PROJETO DE FÁBRICA

PLANEJAMENTO DO
DIMENSIONAMENTO
Autor(a): Dra. Nara Stefano

Revisor: Paulo Henrique Palma Setti

Tempo de leitura do conteúdo estimado em 1 hora e 28 minutos.

Introdução
Olá, estudante! Como vai?
Iniciamos nossa jornada de estudos conhecendo o layout físico e o processo de transformação que
uma organização emprega, que são fatores críticos para o gerenciamento estratégico de
operações . Isso ocorre porque, tanto o layout quanto, mais especificamente, o processo de
transformação do processo (ou escolha do processo, como às vezes é chamada) fornecem pistas
sobre o que a organização pode fazer, bem como o que não pode fazer. Isso é importante porque,
às vezes, uma organização será atraída por uma oportunidade de mercado, e a tentativa se revelará
inútil, porque a escolha apropriada do processo não está em vigor. No entanto, em alguns setores, o
layout não é uma questão de escolha. Isso aplica-se a operações em que o cliente interage com o
provedor de serviços. Um exemplo clássico é um hotel. Os quartos do hotel são limpos em lotes,
cada funcionário sendo alocado de dez a quinze quartos para o serviço. Idealmente, eles devem ser
organizados por processo ou produto ; na realidade, eles têm uma posição fixa. O layout é fixo,
embora os clientes que utilizam os quartos sejam processados em lotes.

Vamos lá, estudante? Vamos aprender ainda mais!

Modelagem e
dimensionamento
de processos produtivos

Prezado(a) estudante, o objetivo de um layout de produto é organizar os colaboradores ou

máquinas na sequência em que as operações precisam ser executadas . A sequência é conhecida
como linha de produção ou linha de montagem . Essas linhas variam de bastante curtas, com
apenas algumas operações, a linhas longas, que têm um grande número de operações. As linhas de
montagem de automóveis são exemplos de linhas longas.

As estratégias de sequenciamento de produção buscam definir a ordem em que as operações de

um sistema ou célula produtiva específica deverão ser executadas, com definições precisas de
datas e horários de setups e chegada de materiais
Por ser difícil e caro alterar o layout de um produto ineficiente, essa é uma questão crítica. Muitos
dos benefícios de um layout de produto estão relacionados à capacidade de dividir o trabalho
necessário em uma série de tarefas elementares, que podem ser realizadas de forma rápida e
rotineira por colaboradores pouco qualificados ou equipamentos especializados. A maioria dos
requisitos de tempo é tão breve que seria impraticável atribuir apenas uma tarefa a cada
trabalhador (STEVENSON, 2015).

Por um lado, a maioria dos colaboradores rapidamente ficaria entediada com o escopo limitado do
trabalho. Por outro lado, o número de colaboradores necessários para concluir até mesmo um
produto ou serviço simples seria enorme. Em vez disso, as tarefas são agrupadas em pacotes
gerenciáveis e atribuídas a estações de trabalho com um ou dois operadores.

Mas quais critérios determinam um layout satisfatório ? Veja no infográfico a seguir algumas
medidas de eficácia do layout.
#PraCegoVer : o infográfico estático está representado por uma imagem com sete linhas horizontais em
tons de azul-claro e azul-escuro, enumeradas de 1 a 7, de cima para baixo. O infográfico apresenta o título
“ Layout ” e os seguintes textos: na primeira linha, de número 1, apresenta o título “Capacidade”, que
contém o seguinte texto: “taxa de transferência. O objetivo é maximizar os volumes totais de produção e
as taxas de transferência”. Na segunda linha, de número 2, apresenta o título “Equilíbrio”, que contém o
seguinte texto: “para um equilíbrio perfeito, as taxas de transferência de operações consecutivas são
100% alinhadas e sincronizadas. Aplicável a flow shops e projetos; mais difícil de avaliar para job shops —
embora o equilíbrio das taxas de trabalho para job shops seja sempre desejável. O objetivo é o equilíbrio
perfeito”. Na terceira linha, de número 3, apresenta o título “Quantidade de investimento e custos
operacionais”, que contém o seguinte texto: “despesas mínimas são a meta”. Na quarta linha, de número
4, apresenta o título “Flexibilidade para alterar layouts ”, que contém o seguinte texto: “o objetivo é
maximizar a facilidade de mudança”. Na quinta linha, de número 5, apresenta o título “Quantidade de
trabalho em processo (WIP)”, que contém o seguinte texto: “o objetivo é minimizar unidades de estoque”.
Na sexta linha, de número 6, apresenta o título “Distância que as peças percorrem”, que contém o seguinte
texto: “economizar somas de uma polegada viajada milhares de vezes por dia para economias
consideráveis. O objetivo é minimizar o tempo total de viagem e a distância”. Na sétima e última linha, de
número 7, apresenta o título “Armazenamento para WIP”, que contém o seguinte texto: “quanto
equipamento de manuseio é necessário para mover as peças de um local para outro na instalação. O
objetivo é minimizar o espaço usado para armazenamento e minimizar o equipamento em movimento”.

Estudante, todos os sete critérios apresentados podem ser avaliados de forma crua, mas com
percepções razoavelmente corretas, usando modelos de planta baixa. Os desenhos da planta baixa
são métodos gráficos de tentativa e erro usados por decoradores de interiores . Eles usam
recortes de papel que representam os móveis. Segundo Gupta e Starr (2014, p. 397):

Os modelos de layout de planta podem ser 2D ou 3D. Frequentemente, plantas baixas 2D,
com recortes feitos de modelos, são usadas para representar as várias peças do
equipamento. Quando transportadores são empregados, os requisitos de espaço no alto
podem ser importantes, e modelos 3D de ‘casa de bonecas’ são preferidos. Caso
contrário, é um planejamento plano que significa que estudos detalhados foram
concluídos e estão sendo avaliados. Essas técnicas são úteis para uma abordagem
incremental de um layout satisfatório. Eles não trazem nenhum poder quantitativo para
suportar. Embora um layout ideal baseado em números possa estar longe de ser
satisfatório, as informações quantitativas podem ajudar na criatividade.

Uma abordagem quantitativa relativamente simples examina planos de layout alternativos em

termos da frequência com que certos caminhos são usados. Normalmente, os caminhos de
frequência mais alta são atribuídos a distâncias de caminho de chão de fábrica mais curtas de
percorrer. O objetivo é minimizar as distâncias percorridas por unidade total.

O espaço físico é dividido em áreas que se conformam aos layouts do piso, incluindo diferentes
áreas de trabalho, escadas, elevadores, banheiros etc. Os locais do espaço físico são designados
como A, B, C, D e E. Observe a Figura 4.1:
 Figura 4.1 – Layout (com áreas A, B, C, D e E e centros de trabalho 1-5 atribuídos às áreas)
Fonte: Adaptada de Gupta e Starr (2014).

#PraCegoVer : a figura mostra a planta de um layout especificado em três locais, ou seja, A(1), B(2), C(3),
D(4), E(5).

A distância média que deve ser percorrida entre as áreas A, B, C, D e E é mostrada na Tabela 4.1.
Por exemplo, a distância entre os locais A e D é de 9,7 metros; entre os locais B e C, é de 4,8 metros
etc. A Tabela 4.1 é chamada de matriz de distância . Essa matriz é simétrica, assim, a distância de
A a D (9,7 metros) é a mesma que a distância de D a A. No entanto, a simetria nem sempre se
mantém por causa de passagens unilaterais, escadas rolantes, correias transportadoras e sistemas
de distribuição de alimentação por gravidade. Observe:
 PARA

A B C D E

A 0 3 6 10 12

B 3 0 5 5,4 6

DE C 6 5 0 3,6 4,5

D 10 5,4 3,6 0 3

E 12 6 4,5 3 0

Tabela 4.1 – Matriz de distância – distâncias em metros entre locais

Fonte: Adaptada de Gupta e Starr (2014).

#PraCegoVer : a tabela tem sete colunas, a primeira designa “DE”, a segunda mostra três locais
(A, B, C, D e E) e, acima, uma linha chamada “PARA”. Na linha três: “A” para A” temos o valor 0
(coluna três); “A” para “B” temos o valor 3 (coluna quatro); “A” para C” temos o valor 6 (coluna
cinco); “A” para D” temos o valor 10 (coluna seis); “A” para E” temos o valor 12 ( coluna sete).
Na linha quatro: “B” para “A” temos o valor 3 (coluna três); “B” para “B” temos o valor 0 (coluna
quatro); “B” para “C” temos o valor 5 (coluna cinco); “B” para “D” temos o valor 5,4 ( coluna
seis); “); “B” para “E” temos o valor 6 (coluna sete). Na linha cinco: “C” para “A” temos o valor 6
(coluna três); “C” para “B” temos o valor 5 (coluna quatro); “C” para “C” temos o valor 0 (coluna
cinco); “C” para “D” temos o valor 3,6 (coluna seis); “); “C” para “E” temos o valor 4,5 (coluna
sete). Na linha seis: “D” para “A” temos o valor 10 (coluna três); “D” para “B” temos o valor 5,4
(coluna quatro); “D” para “C” temos o valor 3,6 (coluna cinco); “D” para “D” temos o valor 0
(coluna seis); “D” para “E” temos o valor 3 (coluna sete). Na linha sete: “E” para “A” temos o
valor 12 (coluna três); “E” para “B” temos o valor 6 (coluna quatro); “E” para “C” temos o valor
4,5 (coluna cinco); “E” para “D” temos o valor 3 (coluna seis); “E” para “E” temos o valor 0
(coluna sete).

O planejamento de layout envolve a localização de centros de trabalho em locais específicos no

chão de fábrica. Os centros de trabalho são equipados para realizar tipos específicos de trabalho. A
fabricação de um produto requer que os materiais movam-se entre os centros de trabalho e entre
os locais físicos. Os materiais estão em diferentes estágios de trabalho em andamento. Além disso,
eles representam vários pedidos e tipos de trabalho. Para esse problema, existem cinco centros de
trabalho, designados como 1, 2, 3, 4 e 5 (Tabela 4.1).

O que é necessário, a seguir, é uma medida da quantidade de materiais ou o número de viagens,

entre os vários centros de trabalho, que diferentes trabalhos demandam em um período de tempo,
digamos, mensal, trimestral etc. Pode ser difícil, senão impossível, incluir todos trabalhos que são
processados em um departamento de manufatura (GUPTA; STARR, 2014).

Um arranjo físico adequado contribui para que as atividades sejam realizadas com segurança, com
uso eficiente do espaço físico e com níveis de produtividade e flexibilidade definidos.

O layout é projetado em torno de trabalhos que são mais importantes porque são os mais
frequentes, envolvem o maior número de unidades, são os mais difíceis e caros de transportar ou
são os mais lucrativos. Frequentemente, não mais do que 20% dos empregos consomem 80% dos
recursos de transporte. Para os trabalhos mais importantes, o objetivo é minimizar a distância total
percorrida . Matrizes apropriadas para esses empregos especiais devem ser criadas e estudadas.

A Tabela 4.2 apresenta a informação relativa ao número de unidades que se deslocam entre os
centros de trabalho com base na análise das funções selecionadas para conceber o layout. Por
exemplo, 100 unidades são movidas do centro de trabalho 1 para o centro de trabalho 2; 60
unidades são movidas do centro de trabalho 1 para o centro de trabalho 3; e assim por diante.
Observe:
 PARA

1 2 3 4 5

1 0 100 60 80 20

2 40 0 50 10 90

DE 3 80 90 0 60 30

4 120 10 40 0 70

5 110 5 5 30 0

Tabela 4.2 – Matriz de carga – número de unidades sendo movidas entre centros de trabalho
Fonte: Adaptada de Gupta e Starr (2014).

#PraCegoVer : a tabela tem sete colunas; a primeira designa “DE”, a segunda mostra três
locais (1, 2, 3, 4 e 5) e, acima, uma linha chamada “PARA”. Na linha três: “1” para 1” temos o
valor 0 (coluna três); “1” para 2” temos o valor 100 (coluna quatro); “1” para 3” temos o valor 60
(coluna cinco); “1” para 4” temos o valor 80 ( coluna seis); “1” para “5” temos o valor 20 (
coluna sete). Na linha quatro: “2” para 1” temos o valor 40 (coluna três); “2” para 2” temos o
valor 0 (coluna quatro); “2” para 3” temos o valor 50 (coluna cinco); “2” para 4” temos o valor 10
( coluna seis); “); “2” para 5” temos o valor 90 ( coluna sete). Na linha cinco: “3” para 1” temos o
valor 80 (coluna três); “3” para 2” temos o valor 90 (coluna quatro); “3” para “3” temos o valor 0
(coluna cinco); “3” para 4” temos o valor 60 (coluna seis); “3” para 5” temos o valor 30 (coluna
sete). Na linha seis: “4” para 1” temos o valor 120 (coluna três); “4” para 2” temos o valor 10
(coluna quatro); “4” para 3” temos o valor 40 (coluna cinco); “4” para 4” temos o valor 0 (coluna
seis); “4” para 5” temos o valor 70 (coluna sete). Na linha sete: “5” para “1” temos o valor 110
(coluna três); “5” para “2” temos o valor 5 (coluna quatro); “5” para “3” temos o valor 5 (coluna
cinco); “5” para “4” temos o valor 30 (coluna seis); “5” para “5” temos o valor 0 (coluna sete).

A matriz da Tabela 4.2 não é simétrica. Por exemplo, 80 unidades movem-se do centro de trabalho
3 para o centro de trabalho 1. A palavra “carregar” ou “carga” é um termo genérico e pode
representar o número de unidades movidas, o peso, o volume do produto que é movido ou o número
de viagens que são feitas entre departamentos.

Gupta e Starr (2014) salientam que as matrizes de carga e distância podem ser combinadas em
uma matriz carga-distância fornecida (Tabela 4.3). A matriz carga-distância multiplica a distância e
a carga para cada combinação do centro de trabalho e da área de localização. Por exemplo, 100
unidades movem-se do centro de trabalho 1 (localizado em A) para o centro de trabalho 2
(localizado em B) por uma distância de 10 pés (distância entre os locais A e B). Observe a tabela a
seguir:

A(1) B(2) C(3) D(4) E(5)

A(1) 0 = 0 ⋅ 0 300 = 100 ⋅ 3 360 = 60 ⋅ 6 800 = 80 ⋅ 10 240 = 20 ⋅ 12

B(2) 120 = 40 ⋅ 3 0 = 0 ⋅ 0 250 = 50 ⋅ 5 54 = 10 ⋅ 5, 4 540 = 90 ⋅ 6

C(3) 480 = 80 ⋅ 6 450 = 90 ⋅ 5 0 = 0 ⋅ 0 216 = 60 ⋅ 3, 6 135 = 30 ⋅ 4, 5

D(4) 1200 = 120 ⋅ 10 54 = 10 ⋅ 5, 4 144 = 40 ⋅ 3, 6 0 = 0 ⋅ 0 210 = 70 ⋅ 3

E(5) 1320 = 110 ⋅ 12 30 = 5 ⋅ 6 22, 5 = 5 ⋅ 4, 5 90 = 30 ⋅ 3 0 = 0 ⋅ 0

Tabela 4.3 – Matriz de carga-distância para Layout -1

Fonte: Adaptada de Gupta e Starr (2014).

#PraCegoVer : a tabela apresenta seis colunas (A(1), B(2), C(3), D(4), E(5) e seis linhas (A(1),
B(2), C(3), D(4), E(5)). A linha dois apresenta: A(1) e A(1) = 0; A(1) e B(2) = 300; A(1) e C(3) =
360; A(1) e D(4) = 800; A(1) e E(5) = 240. A linha três apresenta: B(2) e A(1) = 120; B(2) e B(2) =
0; B(2) e C(3) = 250; B(2) e D(4) = 54; B(2) e E(5) = 540. A linha quatro apresenta: C(3) e A(1) =
480; C(3) e B(2) = 450; C(3) e C(3) = 0; C(3) e D(4) = 216; C(3) e E(5) = 135. A linha cinco
apresenta: D(4) e A(1) = 1200; D(4) e B(2) = 30; D(4) e C(3) = 144; D(4) e D(4) = 0; D(4) e E(5) =
210. A linha seis apresenta: E(5) e A(1) = 1320; E(5) e B(2) = 30; E(5) e C(3) = 22,5; E(5) e D(4) =
90; E(5) e E(5) = 0.

Estudante, observe a combinação de células A (1) (o número da linha) e B (2) (o título da coluna) na
Tabela 4.3 e perceba que a distância total percorrida por todos os itens que se movem de A (1) para
B (2) é de 300 metros-unidade (Tabela 4.3). Da mesma forma, as distâncias totais percorridas de A
(1) a C (3), A (1) a D (4) e A (1) a E (5) são 360, 800 e 240 metros unitários, respectivamente. Dessa
forma, as distâncias percorridas entre cada combinação de centros de trabalho podem ser
calculadas . O número total de metros-unidade percorridos nesse layout é 7015,5.

Esse é o melhor layout ? Não se pode dizer sim ou não até que alguns layouts alternativos sejam
avaliados. Pode haver outro layout melhor do que o layout atual. Para esse problema, existem cinco
formas (fatoriais) (5 × 4 × 3 × 2 × 1 = 120) para atribuir cinco centros de trabalho a cinco locais.
Considere, por exemplo, as seguintes atribuições: A (1), B (4), C (5), D (3) e E (2), chamado de Layout
-2. Os cálculos mostram que uma melhoria resulta quando essas novas atribuições são usadas.
Essas novas atribuições são a base da Tabela 4.4, apresentada a seguir:
 A(1) B(4) C(5) D(3) E(2)

A(1) 0 244 122 585 1219

B(4) 366 0 341 220 61

C(5) 670 146 0 18 23

D(3) 780 329 110 0 275

E(2) 488 61 411 152 0

Tabela 4.4 – Matriz de carga-distância para Layout -2

Fonte: Adaptada de Gupta e Starr (2014).

#PraCegoVer : a tabela apresenta seis colunas (A(1), B(4), C(5), D(3), E(2) e seis linhas (A(1),
B(4), C(5), D(3), E(2)). A linha dois apresenta: A(1) e A(1) = 0; A(1) e B(4) = 244; A(1) e C(5) =
122; A(1) e D(3) = 585; A(1) e E(2) = 1219. A linha três apresenta: B(4) e A(1) = 366; B(4) e B(4)
= 20; B(4) e C(5) = 341; B(4) e D(3) = 220; B(4) e E(2) = 61. A linha quatro apresenta: C(5) e A(1)
= 670; C(5) e B(4) = 146; C(5) e C(5) = 0; C(5) e D(3) = 18; C(5) e E(2) = 23. A linha cinco
apresenta: D(3) e A(1) = 780; D(3) e B(4) = 329; D(3) e C(5) = 110; D(3) e D(3) = 0; D(3) e E(2) =
275.

O número total de metros-unidade percorridos nesse layout é 6621. Os metros unitários percorridos
diminuíram em 394,5. Isso é uma melhoria de aproximadamente 6%. É provável que diminuições
adicionais possam ser alcançadas ao se estudar as matrizes e tentar eliminar atribuições
incorretas de volumes de unidades pesadas para movimentos de grande distância. Em vez disso, as
regras heurísticas são usadas para desenvolver um layout razoavelmente bom (não
necessariamente o ideal). Também atribuem centros de trabalho com pequenas taxas de fluxo de
unidade entre eles para locais tão distantes quanto possível. Agora, estudante, veremos o que são
essas regras heurísticas.

Os métodos heurísticos são regras lógicas, sensatas e inteligentes para encontrar boas soluções
para problemas complexos , ou seja (GUPTA; STARR, 2014):

1. atribuir centros de trabalho com grandes taxas de fluxo de unidade entre eles para locais o

mais próximos possível;

2. atribuir centros de trabalho com pequenas taxas de fluxo de unidade entre eles para locais o
mais distantes possível.

Caro(a) estudante, na Tabela 4.2 , observe os pares de centros de trabalho que têm as maiores
taxas de fluxo de trabalho entre eles . Eles estão em ordem decrescente : o centro de trabalho 4
para o centro de trabalho 1 tem um fluxo de 120 unidades. O centro de trabalho 5 para o centro de
trabalho 1 tem um fluxo de 110 unidades. O centro de trabalho 1 para o centro de trabalho 2 tem um
fluxo de 100 unidades. Atribua esses centros de trabalho a locais os mais próximos possíveis.
Observe (na Tabela 4.1) que a distância entre A e B é de 3 metros e, entre C e D, é de 3,6 metros.

Usando os dados da Tabela 4.1, as maiores distâncias são entre os locais A e D (10) e entre A e E
(12). Isso significa que o Layout-1, A (1), B (2), C (3), D (4) e E (5), atribuiu 120 unidades à segunda
maior distância (ou seja, 32 entre A e D) na matriz da Tabela 4.2. Além disso, o Layout-1 atribuiu o
centro de trabalho 1 ao local A e o centro de trabalho 5 ao local E. Isso significa que 110 unidades
foram atribuídas para mover a maior distância entre os locais – a saber, 10 entre A e E.

Seguir a heurística “atribuir o maior número de unidades à distância mais curta” significaria atribuir
o centro de trabalho 1 a A e o centro de trabalho 4 a B. Isso foi feito no Layout -2, que reatribuiu o
centro de trabalho 4 ao local B. Como o centro de trabalho 1 já foi atribuído a A, a próxima melhor
distância de A é 6 em C. O centro de trabalho 5 foi atribuído a C no Layout -2. A segunda parte da
heurística é atribuir os centros com as menores taxas de fluxo de trabalho entre eles para os locais
que estão os mais distantes possíveis.

As duas menores taxas de fluxo entre centros (na matriz da Tabela 4.2) são as seguintes: o centro
de trabalho 5 para o centro de trabalho 2 tem um fluxo de 5 unidades. O centro de trabalho 5 para o
centro de trabalho 3 tem um fluxo de 5 unidades.

Na Tabela 4.1, as distâncias mais curtas são, de C a D, de 3,6 e, de C a E, de 4,5. Desse modo,
atribui-se o centro de trabalho 3 ao local D e o centro de trabalho 2 a E. Esse é o Layout -2 (a
atribuição revisada) mostrado na Tabela 4.4. A heurística fez seu trabalho, mas não está claro se
melhorias adicionais ainda são possíveis. Tentativa e erro com a matriz aprimorada podem ser
usados para testar mudanças adicionais.

A matriz de carga fornece o número de unidades de todos os trabalhos que estão mudando de um
centro de trabalho para outro. Considere o problema fornecido na Tabela 4.5. Existem cinco
trabalhos, Trabalho 1 a Trabalho 5. O número de unidades a serem produzidas de cada trabalho é
fornecido na coluna “Carga”. A carga pode representar o número de unidades ou número de
viagens. Existem seis centros de trabalho, rotulados como A, B, C, D, E e F. Observe, agora, a Tabela
4.5.
 Sequência de processamento – número da operação

Trabalho Carga 1 2 3 4 5 6 7 8

1 100 A B C A C D F E

2 200 C A B D B E F D

3 300 C B A B C D E F

4 50 B A C D F E F C

5 150 A B D C E F D C

Tabela 4.5 – Carga e sequência de processamento para um problema de cinco tarefas

Fonte: Adaptada de Gupta e Starr (2014).

#PraCegoVer : a tabela tem dez colunas e sete linhas. As colunas são denominadas da
seguinte forma: na coluna 1, trabalho 1, 2, 3, 4, 5; coluna 2 (carga, com os seguinte valores 100,
200, 300, 50, 150); coluna 3 (1); coluna 4 (2); coluna 5 (3); coluna 6 (4); coluna 7 (5); coluna 8
(6); coluna 9 (7); coluna 10 (8). Existem seis centros de trabalho designados: A, B, C, D, E, F. Na
linha 3, “100 unidades do trabalho 1 devem ser produzidas e movem a seguinte sequência de
centros de trabalho”: A-B-C-A-C-D-F-E. Na linha 4, “200 unidades do trabalho 2 devem ser
produzidas e movem a seguinte sequência de centros de trabalho”: C-A-B-D-B-E-F-D. Na linha 5,
“300 unidades do trabalho 3 devem ser produzidas e movem a seguinte sequência de centros
de trabalho”: C-B-A-B-C-D-E-F. Na linha 6, “50 unidades do trabalho 4 devem ser produzidas e
movem a seguinte sequência de centros de trabalho”: B-A-C-D-F-E-F-C. Na linha 7, “150
unidades do trabalho 5 devem ser produzidas e movem a seguinte sequência de centros de
trabalho”: A-B-D-C-E-F-D-C.

Por exemplo, 200 unidades do trabalho 2 devem ser produzidas e movidas pela seguinte sequência
de centros de trabalho: C-A-B-D-B-E-F-D. Em vez do número de unidades, poderia ser o número de
viagens do trabalho 2 entre vários centros de trabalho.

O número de viagens depende essencialmente do número de unidades produzidas e do número de

unidades incluídas em uma viagem. O equipamento de manuseio de materiais pode transferir uma
ou mais unidades por vez, o que determina o número de viagens.

A matriz de carga para esse problema é fornecida na Tabela 4.6. Considere, por exemplo, os
centros de trabalho A e B. A matriz de carga mostra que 750 unidades estão sendo movidas do
centro de trabalho A para o centro de trabalho B. Vamos ver como obter o número 750. Serão
usadas as informações fornecidas na Tabela 4.5. O movimento de A para B ocorre para os
seguintes trabalhos:
 PARA

A B C D E F

A 0 750 150 0 0 0

B 350 0 400 350 200 0

C 300 300 0 450 150 0

DE
D 0 200 300 300 0 150

E 0 0 0 0 0 700

F 0 0 50 350 150 0

Tabela 4.6 – Matriz de carga

Fonte: Adaptada de Gupta e Starr (2014).

#PraCegoVer : a tabela tem oito colunas (centros de trabalho A, B, C, D, E, F). A primeira

designa “DE”, a segunda mostra seis centros de trabalho (A, B, C, D, E, F) e, acima, uma linha
chamada “PARA”. Na linha três: “A” para A” temos o valor 0 (coluna três); “A” para B” temos o
valor 750 (coluna quatro); “A” para C” temos o valor 150 (coluna cinco); “A” para “D” temos o
valor 0 (coluna seis); “A” para “E” temos o valor 0 (coluna sete); “A” para “F” (coluna sete) temos
o valor 0. Na linha quatro: “B” para A” temos o valor 350 (coluna três); “B” para B” temos o valor
0 (coluna quatro); “B” para C” temos o valor 400 (coluna cinco); “B” para “D” temos o valor 350
(coluna seis); “B” para “E” temos o valor 200 (coluna sete); “B” para “F” (coluna sete) temos o
valor 0. Na linha cinco: “C” para A” temos o valor 300 (coluna três); “C” para B” temos o valor
300 (coluna quatro); “C” para C” temos o valor 0 (coluna cinco); “C” para “D” temos o valor 450
(coluna seis); “C” para “E” temos o valor 150 (coluna sete); “C” para “F” (coluna sete) temos o
valor 0. Na linha cinco: “D” para A” temos o valor 0 (coluna três); “D” para B” temos o valor 200
(coluna quatro); “D” para C” temos o valor 300 (coluna cinco); “D” para “D” temos o valor 300
(coluna seis); “D” para “E” temos o valor 0 (coluna sete); “D” para “F” (coluna sete) temos o
valor 0. Na linha seis: “E” para A” temos o valor 0 (coluna três); “E” para B” temos o valor 0
(coluna quatro); “E” para C” temos o valor 0 (coluna cinco); “E” para “D” temos o valor 0 (coluna
seis); “E” para “E” temos o valor 0 (coluna sete); “E” para “F” (coluna sete) temos o valor 700.
Na linha sete: “F” para A” temos o valor 0 (coluna três); “F” para B” temos o valor 0 (coluna
quatro); “F” para C” temos o valor 50 (coluna cinco); “F” para “D” temos o valor 350 (coluna
seis); “F” para “E” temos o valor 150 (coluna sete); “F” para “F” (coluna sete) temos o valor 0.

Sobre o trabalho:
● trabalho 1 (100 unidades), após concluir sua primeira operação no centro de trabalho A, vai para o
centro de trabalho;

● trabalho 2 (200 unidades), após a segunda operação ter sido feita no centro de trabalho A, vai
para o centro de trabalho;

● a terceira operação do trabalho 3 (300 unidades) é processada no centro de trabalho A e, em

seguida, esse trabalho vai para o centro de trabalho B;

● a primeira operação do trabalho 5 (150 unidades) é processada no centro de trabalho A e, em

seguida, esse trabalho vai para o centro de trabalho B;

● o trabalho 4 nunca vai do departamento A para o centro de trabalho; embora vá de B para A, mas
essa é uma ordem diferente. Portanto, o número total de unidades que vão do centro de trabalho A
para o centro de trabalho B é 750 (= 100+ 200 + 300 + 150). Da mesma forma, o número de
unidades que vão do centro de trabalho A para o centro de trabalho C é 150, e assim por diante.

As decisões de layout são um aspecto importante do projeto de sistemas operacionais, afetando

custos e eficiência. As decisões de layout estão frequentemente relacionadas às decisões de
seleção de processos. Por exemplo, os layouts de produtos são voltados para a produção de alto
volume de itens padronizados. Trabalhadores e equipamentos são dispostos de acordo com a
sequência tecnológica exigida pelo produto ou serviço envolvido. A ênfase no projeto está no fluxo
de trabalho por meio do sistema, e equipamentos especializados de processamento e manuseio
são usados. Os layouts de produtos são altamente vulneráveis a quebras. A manutenção preventiva
é utilizada para reduzir a ocorrência de avarias.

Conhecimento
Teste seus Conhecimentos
(Atividade não pontuada)

À medida que o volume começa a aumentar, seja em termos de produtos individuais (ou seja,
volume total) ou na fabricação de “tipos” ou “famílias” de produtos semelhantes (ou seja, maior
número de produtos em qualquer grupo ou família), o processo se desenvolverá na fabricação em
lote.

A principal suposição de estabilidade da demanda é importante para justificar qual dos seguintes
tipos de layout ? Assinale a alternativa correta.
 a) Armazém.
b) Layout de posição fixa.
c) Layout de produto.
d) Layout de processo.
e) Celular.

Aplicação na indústria e
em
serviços

Caro(a) estudante, layout refere-se à configuração de departamentos , centros de trabalho e

equipamentos , com ênfase particular na movimentação de trabalho (clientes ou materiais) por
meio do sistema. Como em outras áreas do design do sistema, as decisões de layout são
importantes por três razões básicas:

1) Exigem investimentos substanciais de

dinheiro e esforço;
2) Envolvem compromissos de longo
prazo, que tornam os erros difíceis de
superar;
3) Têm um impacto significativo no
custo e na eficiência das operações.
A necessidade de planejamento de layout surge tanto no processo de projetar novas instalações
quanto no redesenho das instalações existentes. Os motivos mais comuns para o redesenho de
layouts incluem operações ineficientes (por exemplo, alto custo, gargalos), acidentes ou riscos de
segurança, mudanças no design de produtos ou serviços, introdução de novos produtos ou
serviços, mudanças no volume de produção ou combinação de produtos, mudanças nos métodos
ou equipamentos, mudanças nos requisitos ambientais ou legais e problemas de moral (por
exemplo, falta de atendimento com contato facial) (STEVENSON, 2015).

Um design de layout ruim pode afetar adversamente o desempenho do sistema . Por exemplo, uma
mudança no layout no Aeroporto Internacional de St. Paul, em Minneapolis, resolveu um problema
que atormentava os viajantes. No layout anterior, os pontos de controle de segurança estavam
localizados na área de embarque. Isso significava que os passageiros que precisavam trocar de
aeronave deveriam passar por um posto de controle de segurança antes de poderem embarcar no
voo de conexão, junto com outros passageiros cujas viagens partiam de Minneapolis – St. Paul.

Tal situação criou tempos de espera excessivos para os dois conjuntos de passageiros. O novo
layout realocou os pontos de controle de segurança, transferindo-os da área de embarque para uma
posição próxima aos balcões de passagens. Assim, foi eliminada a necessidade de passageiros
que estavam fazendo voos de conexão passarem pela segurança e, no processo, o tempo de
espera para passageiros partindo de Minneapolis – St. Paul ficou consideravelmente menor.

Desse modo, o objetivo básico do design de layout é facilitar um fluxo uniforme de trabalho,
materiais e informações por meio do sistema . Os objetivos de apoio geralmente envolvem o
seguinte: facilitar a obtenção da qualidade do produto ou serviço; usar colaboradores e espaço de
forma eficiente; evitar gargalos; minimizar os custos de manuseio de materiais; eliminar
movimentos desnecessários de colaboradores ou materiais; minimizar o tempo de produção ou o
tempo de atendimento ao cliente e para projetar segurança (MORAN, 2017).

O arranjo físico ou layout de uma operação está relacionado com a disposição física de recursos,
que podem ser instalações ou pessoas. Em um ambiente produtivo, o arranjo físico diz respeito à
maneira como máquinas, equipamentos e pessoas estão posicionados para a realização das
atividades necessárias para a produção de um produto. A seguir, são destacados, detalhadamente,
alguns tipos de layouts utilizados em serviços e manufatura.

A) Processamento repetitivo: layouts de produto

Esses layouts são aplicados para se obter um fluxo rápido de grandes volumes de mercadorias ou
clientes por meio de um sistema. Isso é possível devido a produtos ou serviços altamente
padronizados que permitem um processamento repetitivo e altamente padronizado. O trabalho é
dividido em uma série de tarefas padronizadas , permitindo a especialização dos equipamentos e a
divisão do trabalho.
 Os grandes volumes manuseados por esses sistemas geralmente tornam mais econômico o
investimento de quantias substanciais de dinheiro em equipamentos e projetos de trabalho. Como
apenas um ou alguns itens muito semelhantes estão envolvidos, é possível organizar um layout
inteiro para corresponder aos requisitos de processamento tecnológico do produto ou serviço
(STEVENSON, 2015).

O arranjo resultante forma uma linha, como a representada na Figura 4.2 (a), (b). Em ambientes de
manufatura , as linhas são chamadas de linhas de produção ou linhas de montagem , dependendo
do tipo de atividade envolvida. Em processos de serviço, o termo “linha” pode ou não ser usado. É
comum referir-se a uma linha de cafeteria como tal, mas não a um lava-rápido, embora, do ponto de
vista conceitual, os dois sejam quase idênticos.

Figura 4.2 – Processamento repetitivo: layouts de produto (a) linha de fluxo para produção ou serviço;
(b) linha de produção em uma cafeteria
Fonte: Adaptada de Stevenson (2015).

#PraCegoVer : pelos seguintes processos (caixas): início; matérias-primas ou cliente; com várias estações
de trabalho (1, 2, 3, e n); materiais e/ou mão de obra; fluxo do trabalho; fim; item acabado.

A Figura 4.2 (b) ilustra o layout de uma linha de serviço de cafeteria típica. Exemplos desse tipo de
layout são menos abundantes em ambientes de serviço porque os requisitos de processamento
geralmente apresentam muita variabilidade para tornar a padronização viável.

Sem alta padronização , muitos dos benefícios do processamento repetitivo são perdidos . Quando
as linhas são usadas, certos compromissos podem ser feitos. Por exemplo, uma lavagem
automática de um carro oferece tratamento igual a todos os carros – a mesma quantidade de
sabão, água e esfregão – embora os carros possam diferir consideravelmente nas necessidades de
limpeza.

As principais vantagens dos layouts de produtos são:

alta taxa de produção;

baixo custo unitário devido ao alto volume. O alto custo de equipamentos especializados
está espalhado por muitas unidades;
especialização da mão de obra, o que reduz custos e tempo de treinamento e resulta em um
amplo espectro de supervisão;
baixo custo de manuseio de material por unidade. O manuseio de materiais é simplificado
porque as unidades seguem a mesma sequência de operações, pois o manuseio de
materiais geralmente é automatizado;

alta utilização de mão de obra e equipamentos;

o estabelecimento de roteamento e programação no projeto inicial do sistema. Essas
atividades não requerem muita atenção quando o sistema está operando;
contabilidade, compras e controle de estoque de rotina sob controle.

As principais desvantagens dos layouts de produto incluem o seguinte:

a divisão intensiva do trabalho cria empregos tediosos e repetitivos que oferecem poucas
oportunidades de promoção e podem levar a problemas de moral e lesões por estresse
repetitivo;
colaboradores pouco qualificados podem demonstrar pouco interesse na manutenção do

equipamento ou na qualidade da produção;

o sistema é bastante inflexível em resposta a mudanças no volume de produção ou
mudanças no design do produto ou processo;
o sistema é altamente suscetível a desligamentos causados por falhas de equipamento ou
absenteísmo excessivo porque as estações de trabalho são altamente interdependentes;
a manutenção preventiva, a capacidade de reparos rápidos e os estoques de peças de
reposição são despesas necessárias;
os planos de incentivo vinculados à produção individual são impraticáveis, uma vez que

causariam variações entre as produções de colaboradores individuais, o que afetaria

adversamente o fluxo regular de trabalho por meio do sistema.
 Embora uma linha de produção reta possa ter apelo intuitivo, uma linha em forma de U (Figura 4.3)
tem uma série de vantagens. Uma desvantagem de uma linha reta longa é que ela interfere nas
viagens cruzadas de colaboradores e veículos.

Figura 4.3 – Linha de produção em forma de U

Fonte: Adaptada de Stevenson (2015).

#PraCegoVer : a figura mostra uma linha de produção em forma de U com os seguintes elementos:
“Dentro” (1, 2 ,3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10) com três trabalhadores realizando suas funções e o fluxo acaba (saída)
com “Fora”.

Uma linha em forma de U é mais compacta e requer aproximadamente metade do comprimento de

uma linha de produção reta. Além disso, uma linha em forma de U permite maior comunicação
entre os colaboradores na linha porque eles são agrupados, facilitando o trabalho em equipe.

A flexibilidade nas atribuições de trabalho é aumentada porque os colaboradores podem lidar não
apenas com as estações adjacentes , mas com estações em lados opostos da linha. Além disso, se
os materiais entram na fábrica no mesmo ponto em que os produtos acabados saem, uma linha em
forma de U minimiza o manuseio de materiais (KUMAR; SURESH, 2008).

Porém, nem todas as situações prestam-se a layouts em forma de U: em linhas altamente

automatizadas, há menos necessidade de trabalho em equipe e comunicação e os pontos de
entrada e saída podem estar em lados opostos do edifício. Além disso, as operações podem
precisar ser separadas devido a ruídos ou fatores de contaminação.
 B) Processamento não repetitivo: layouts de processo

Os layouts de processos (funcionais) são projetados para processar itens ou fornecer serviços que
envolvem uma variedade de requisitos de processamento. A variedade de trabalhos processados
requer ajustes frequentes no equipamento. Isso causa um fluxo de trabalho descontínuo, conhecido
como processamento intermitente.

Os layouts apresentam departamentos ou outros agrupamentos funcionais , nos quais tipos

semelhantes de atividades são executados. Equipamentos de manuseio de materiais de caminho
variável (empilhadeiras, jipes, caixas de transporte) são necessários para lidar com a variedade de
rotas e itens. De forma geral, o equipamento fornece a flexibilidade necessária para lidar com uma
ampla gama de requisitos de processamento. Os colaboradores que operam o equipamento
geralmente são qualificados ou semiqualificados.

A Figura 4.4 ilustra o arranjo departamental típico de um layout de processo. Observe:

Figura 4.4 – Comparação de layouts de processo e produto

Fonte: Adaptada de Stevenson (2015).

#PraCegoVer : a figura mostra dois layouts , o primeiro de serviços e, o segundo, de produtos. O primeiro é
composto por cinco departamentos (A, B, C, D, E, F). O segundo, composto por três estações de trabalho.

Em sistemas de manufatura , equipamentos ociosos estão disponíveis para substituir máquinas

que estão temporariamente fora de serviço. Além disso, como os itens são frequentemente
processados em lotes, há consideravelmente menos interdependência entre operações sucessivas
do que com um layout de produto (REID; SANDERS, 2013). O Quadro 4.1 mostra as vantagens e as
desvantagens do layout de processos.
 Vantagens

● Os sistemas podem lidar com uma grande variedade de requisitos de processamento.

● Os sistemas não são particularmente vulneráveis a falhas de equipamento.
● Equipamentos de uso geral costumam ter preços mais baixos do que equipamentos
especializados utilizados em layouts de produtos e são mais fáceis e menos dispendiosos de
manter.
● É possível usar sistemas de incentivos individuais.

Desvantagens

● Os custos de estoque em processo podem ser altos se o processamento em lote for usado
em sistemas de manufatura.
● O roteamento e a programação representam desafios contínuos.
● As taxas de utilização do equipamento são baixas.
● O manuseio de materiais é lento e ineficiente e mais caro por unidade do que em layouts de
produtos.
● A complexidade do trabalho geralmente reduz a amplitude da supervisão e resulta em
custos de supervisão mais altos do que com layouts de produtos.
● Atenção especial necessária para cada produto ou cliente (por exemplo, roteamento,
programação, configurações de máquina) e baixos volumes resultam em custos unitários mais
elevados do que com layouts de produto.
● Contabilidade, controle de estoque e compras estão muito mais envolvidos do que layouts
de produtos.

Quadro 4.1 – Vantagens e desvantagens do layout de processos

Fonte: Adaptado de Stevenson (2015).

#PraCegoVer : o quadro apresenta uma coluna e quatro linhas. A linha 1 (vantagens) apresenta
o seguinte texto: os sistemas podem lidar com uma grande variedade de requisitos de
processamento. Os sistemas não são particularmente vulneráveis a falhas de equipamento.
Equipamentos de uso geral costumam ter preços mais baixos do que equipamentos
especializados usados em layouts de produtos e são mais fáceis e menos dispendiosos de
manter. É possível usar sistemas de incentivos individuais. A linha 2 (desvantagens) apresenta
as seguintes informações: os custos de estoque em processo podem ser altos se o
processamento em lote for utilizado em sistemas de manufatura. O roteamento e a
programação representam desafios contínuos. As taxas de utilização do equipamento são
baixas. O manuseio de materiais é lento e ineficiente e mais caro por unidade do que em
layouts de produtos. A complexidade do trabalho geralmente reduz a amplitude da supervisão
e resulta em custos de supervisão mais altos do que com layouts de produtos. Atenção
especial necessária para cada produto ou cliente (por exemplo, roteamento, programação,
configurações de máquina) e baixos volumes resultam em custos unitários mais elevados do
 que com layouts de produto. Contabilidade, controle de estoque e compras estão muito mais
envolvidos do que layouts de produtos.

Os layouts de processo são bastante comuns em ambientes de serviço . Os exemplos incluem

hospitais, faculdades, universidades, bancos, oficinas mecânicas, companhias aéreas e bibliotecas
públicas. Como o equipamento, em um layout de processo, é organizado por tipo, e não por
sequência de processamento , o sistema é muito menos vulnerável a desligamentos causados por
falha mecânica ou absenteísmo.

C) Layout de posição fixa

Em layouts de posição fixa , o item que está sendo trabalhado permanece estacionário e os
colaboradores, materiais e equipamentos são movidos conforme necessário. Isso está em
marcante contraste com os layouts de produto e processo. Quase sempre, a natureza do produto
dita esse tipo de arranjo: peso, tamanho, volume ou algum outro fator torna indesejável ou
extremamente difícil mover o produto.

Os layouts de posição fixa são usados em grandes projetos de construção (edifícios, usinas de
energia, barragens), construção de navios e produção de grandes aeronaves e foguetes de missão
espacial. Nesses casos, a atenção está voltada para o tempo de entrega de materiais e
equipamentos, de modo a não “entupir” o local de trabalho e evitar ter que realocar materiais e
equipamentos ao redor do local de trabalho.

A falta de espaço de armazenamento pode representar problemas significativos, por exemplo, em

canteiros de obras em locais urbanos lotados. Devido às muitas e diversas atividades realizadas
em grandes projetos, e por causa da ampla gama de habilidades necessárias, são demandados
esforços especiais para coordenar as atividades, e a amplitude de controle pode ser bastante
estreita. Por essas razões, a carga administrativa costuma ser muito maior do que seria em
qualquer um dos outros tipos de layout (STEVENSON, 2015).

O manuseio de materiais pode ou não ser um fator; em muitos casos, não há nenhum produto
tangível envolvido (por exemplo, projetar um sistema de inventário computadorizado). Quando bens
e materiais estão envolvidos, o manuseio de materiais muitas vezes assemelha-se ao tipo de
processo, ao caminho variável e ao equipamento de uso geral. Os projetos podem exigir o uso de
equipamentos de movimentação de terra e caminhões para transportar materiais de/para e ao
redor do local de trabalho, por exemplo.

Os layouts de posição fixa são amplamente utilizados na agricultura, no combate a incêndios, na

construção de estradas, na construção de casas, na reforma e no reparo e perfuração de petróleo .
Em cada caso, razões convincentes trazem colaboradores, materiais e equipamentos para o local
do “produto”, em vez do contrário.

D) Layout celular

A produção celular é um tipo de layout no qual as estações de trabalho são agrupadas no que é
conhecido como uma célula . Os agrupamentos são determinados pelas operações necessárias
para realizar o trabalho para um conjunto de itens semelhantes, ou famílias de peças, que requerem
processamento semelhante.

As células tornam-se versões em miniatura de layouts de produtos . As células podem não ter
movimento transportado de peças entre as máquinas ou podem ter uma linha de fluxo conectada
por um transportador. Todas as peças seguem a mesma rota, embora pequenas variações sejam
possíveis. Em contraste, o layout funcional envolve vários caminhos para as peças. Além disso, há
pouco esforço ou necessidade de identificar famílias de peças (SLACK; BRANDON-JONES;
JOHNSTON, 2018).

O arranjo físico celular é viável quando a demanda é estável e suficientemente alta e, também,
quando é possível agrupar produtos em famílias, de acordo com características similares. É
utilizado, por exemplo, para a fabricação de chips para computadores.

SAIBA MAIS

A manufatura celular permite que as empresas produzam uma variedade de produtos com o mínimo de
desperdício possível. Um layout de célula fornece um fluxo de trabalho suave por meio do processo, com
transporte ou atraso mínimos. Os benefícios frequentemente associados à manufatura celular incluem
trabalho em processo mínimo, requisitos de espaço e prazos de entrega reduzidos, melhoria de
produtividade e qualidade e maior flexibilidade.

Para melhor aprofundamento do assunto, caro(a) estudante, leia o artigo “Melhoria do processo de
criação e confecção de uma indústria de moda feminina a partir da implantação do layout celular”:

https://bit.ly/3gDF27n

A Figura 4.5 fornece uma comparação entre um layout de processo tradicional (a) e um layout
celular (b) . Para ter uma noção da vantagem do layout celular, trace o movimento de uma ordem no
layout tradicional (b) que é representado pelo caminho da seta. Comece no canto inferior esquerdo
em Envio/Recebimento e siga a seta para Armazém, onde um lote de matéria-prima é liberado para
produção. Siga o caminho (mostrado pelas setas) que o lote percorre, à medida que se move pelo
sistema para a Remessa/Recebimento e, em seguida, para o Cliente. Agora, vá para a Figura 4.5b.

Observe o caminho simples que o pedido segue à medida que se move pelo sistema:
 Figura 4.5 – Comparação de processos e layouts celulares
Fonte: Adaptada de Stevenson (2015).

#PraCegoVer : a figura mostra dois painéis (A) e (B). O painel (A) mostra “Exemplo de um pedido
processado em um layout de processo tradicional”. É mostrado um exemplo de um processo ligado por
setas e composto pelos seguintes elementos: Cliente / Fornecedor de peças; Envio / Recebimento;
Armazém (400 unidades liberadas para produção); Dept. de mandrilar; Departamento de moagem;
Departamento de tratamento químico; Departamento de pintura; Depto. de montagem Depto. de
rebarbação. O painel (B) apresenta o mesmo processo do painel (A) só que no formato celular, assim,
temos os seguinte elementos ligados por setas: Fresadora; Fornecedor (4 unidades entregues para
produção); Máquina de rebarbação; Máquina de tratamento químico; Máquina de mandrilar; Máquina de
pintura; Máquina de montagem; Cliente.

Entretanto, os requisitos de layout de serviço são um pouco diferentes dos requisitos de layout de
fabricação. O grau de contato com o cliente e de personalização são dois fatores-chave no design
do layout de serviço. Se o contato e a customização são altos, como em cuidados de saúde e
pessoais, o ambiente de serviço é uma oficina de empregos, com alto conteúdo de mão de obra e
equipamentos flexíveis, e um layout que suporta isso.

Se a personalização for alta, mas o contato for baixo (por exemplo, enquadramento de imagem,
alfaiataria), o layout pode ser organizado para facilitar as atividades dos colaboradores e do
equipamento . Se o contato for alto, mas a personalização for baixa (por exemplo, supermercados,
postos de gasolina), o autosserviço é uma possibilidade, caso em que o layout deve levar em
consideração a facilidade de obtenção do serviço, bem como a segurança do cliente (GUPTA;
STARR, 2014).
Se o grau de contato e a necessidade de customização forem baixos , o núcleo do serviço e o
cliente podem ser separados, facilitando o alcance de um alto grau de eficiência nas operações.
Serviços altamente padronizados podem prestar-se à automação (por exemplo, serviços da web ,
banco on-line , caixas eletrônicos). O Quadro 4.2 mostra alguns exemplos de layout para serviços.
Observe:
 Layout para
Contexto
serviços

O projeto de instalações de armazenamento apresenta um conjunto de

fatores diferente do projeto de layout de fábrica. A frequência do pedido é
uma consideração importante; itens que são pedidos com frequência
devem ser colocados perto da entrada das instalações, e aqueles pedidos
com pouca frequência devem ser colocados na parte traseira das
Layouts de
instalações. Quaisquer correlações entre os itens também são
armazém e
significativas (ou seja, o item A é pedido com o item B), sugerindo que
armazenamento
colocar esses dois itens próximos reduziria o custo e o tempo de
separação (recuperação) deles. Outras considerações incluem o número e
a largura dos corredores, a altura dos racks de armazenamento, a carga e a
descarga de trilhos e/ou caminhões e a necessidade de fazer
periodicamente uma contagem física dos itens armazenados.

Os objetivos que orientam o projeto de layouts de manufatura pertencem à

minimização de custos e ao fluxo do produto. No entanto, com layouts de
varejo, como lojas de departamentos, supermercados e lojas
especializadas, os designers devem levar em consideração a presença dos
clientes e a oportunidade de influenciar o volume de vendas e as atitudes
Layouts de varejo dos clientes por meio de layouts cuidadosamente projetados. Algumas
grandes cadeias de varejo usam layouts -padrão para todas ou para a
maioria de suas lojas. Isso tem várias vantagens. No caso de lojas de
varejo de serviços, especialmente as pequenas, como lavanderias,
conserto de sapatos e centros de serviços automotivos, o design do layout
é muito mais simples.

Existem muitos tipos diferentes de restaurantes, desde food trucks a

estabelecimentos chiques. Muitos pertencem a redes e alguns deles são
Layouts de franquias. Esse tipo de restaurante segue uma planta baixa estabelecida
restaurante pela empresa. Restaurantes e bares independentes têm suas próprias
plantas baixas. Alguns têm o que poderia ser considerado um bom projeto,
enquanto outros não.

Os principais elementos do projeto de layout de um hospital são o cuidado

e a segurança do paciente, com fácil acesso a recursos essenciais, como
Layouts de
raios X, tomografia computadorizada e equipamentos de ressonância
hospitais
magnética. O layout geral do hospital é um aspecto do layout, enquanto o
layout dos quartos dos pacientes é outro.

Quadro 4.2 – Exemplo de layout de serviço

Fonte: Adaptado de Stevenson (2015).
 #PraCegoVer : O quadro apresenta duas colunas ( layout para serviços e contexto) e cinco
linhas. A linha 2 ( Layouts de armazém e armazenamento), na respectiva linha 2 da coluna 2,
tem o seguinte texto: o projeto de instalações de armazenamento apresenta um conjunto de
fatores diferente do projeto de layouts de fábrica. A frequência do pedido é uma consideração
importante; itens que são pedidos com frequência devem ser colocados perto da entrada das
instalações, e aqueles pedidos com pouca frequência devem ser colocados na parte traseira
das instalações. Quaisquer correlações entre os itens também são significativas (ou seja, o
item A é pedido com o item B), sugerindo que colocar esses dois itens próximos reduziria o
custo e o tempo de separação (recuperação) deles. Outras considerações incluem o número e
a largura dos corredores, a altura dos racks de armazenamento, a carga e descarga de trilhos
e/ou caminhões e a necessidade de fazer periodicamente uma contagem física dos itens
armazenados. A linha 3 ( Layouts de varejo), na respectiva linha 3 da coluna 2, tem o seguinte
texto: os objetivos que orientam o projeto de layout de manufatura pertencem à minimização
de custos e ao fluxo do produto. No entanto, com layouts de varejo, como lojas de
departamentos, supermercados e lojas especializadas, os designers devem levar em
consideração a presença dos clientes e a oportunidade de influenciar o volume de vendas e as
atitudes dos clientes por meio de layouts cuidadosamente projetados. Algumas grandes
cadeias de varejo usam layouts -padrão para todas ou para a maioria de suas lojas. Isso tem
várias vantagens. No caso de lojas de varejo de serviços, especialmente as pequenas, como
lavanderias, conserto de sapatos e centros de serviços automotivos, o design do layout é muito
mais simples. A linha 4 ( Layouts de restaurante), na respectiva linha 4 da coluna 2, tem o
seguinte texto: Existem muitos tipos diferentes de restaurantes, desde food trucks a
estabelecimentos chiques. Muitos pertencem a redes e alguns deles são franquias. Esse tipo
de restaurante segue uma planta baixa estabelecida pela empresa. Restaurantes e bares
independentes têm suas próprias plantas baixas. Alguns têm o que poderia ser considerado
um bom projeto, enquanto outros não. A linha 5 ( Layouts de hospitais), na respectiva linha 5 da
coluna 2, tem o seguinte texto: os principais elementos do projeto de layout de um hospital são
o cuidado e a segurança do paciente, com fácil acesso a recursos essenciais, como raios X,
tomografia computadorizada e equipamentos de ressonância magnética. O layout geral do
hospital é um aspecto do layout , enquanto o layout dos quartos dos pacientes é outro.

Caro(a) estudante, uma forma de melhorar a produtividade e reduzir custos em serviços é afastar o
cliente do processo o máximo possível. Os serviços automatizados são uma alternativa cada vez
mais utilizada. Por exemplo, os serviços financeiros usam caixas eletrônicos, atendimento
automatizado de chamadas, serviços bancários on-line e transferências eletrônicas de fundos; as
lojas de varejo usam digitalização óptica para processar as vendas; e a indústria de viagens usa
sistemas eletrônicos de reserva. Outros exemplos de serviços automatizados incluem remessa,
processamento de correio, comunicação e serviços de saúde.
Conhecimento
Teste seus Conhecimentos
(Atividade não pontuada)

O aumento da competição dentro da indústria resultou em empresas de manufatura gastando

esforços consideráveis para melhorar a flexibilidade e a capacidade de resposta para atender às
necessidades dos clientes. Desse modo, o desenvolvimento de sistemas de manufatura e a
disposição das máquinas dentro desse sistema levam a diferentes layouts de fábrica. Diferentes
recursos afetam a seleção do sistema.

Sobre os layouts da manufatura e de serviços, avalie como verdadeiras ou falsas as seguintes

afirmações:

I) A localização de um depósito deve ser idealmente situada em um terreno plano.

II) As células de fabricação dedicadas a uma peça ou a um produto são casos especiais de layout
por produto ou linha de produção.

III) Uma célula de manufatura consiste em uma operação ou estação de trabalho fazendo um
número ilimitado de peças ou produtos.

IV) Mudanças nas características inerentes de produtos e materiais também devem ser
antecipadas pelo planejador do layout .

Agora, assinale a alternativa que apresenta a sequência correta.

a) V, F, F, F.
b) V, V, V, F.
c) V, F, V, F.
d) V, V, F, V.
e) V, F, F, V.
 Uso da simulação
computacional
na indústria e em
serviços

Prezado(a) estudante, a manufatura enxuta é um termo que descreve o sistema Toyota de

produção. Por exemplo, o foco da Toyota era a eliminação absoluta de resíduos . Resíduos são
tudo o que impede o fluxo de valor agregado da matéria-prima para os produtos acabados.

Existem variações na implementação de sistemas enxutos, mas a essência é que um fluxo

contínuo de uma única peça é ideal com ênfase na otimização e integração de sistemas de
pessoas, equipamentos, materiais e instalações , para alcançar melhorias na qualidade, no custo,
pontualidade na entrega e desempenho.

As melhorias de processo são descritas como redução no tempo de ciclo ou lead time ; redução no
custo de espaço, estoque e equipamento de capital; aumento na utilização da capacidade e
eliminação de gargalos.

Os sistemas de produção baseados no conceito de manufatura

enxuta estão emergindo como um paradigma em muitos
setores. Em um sentido mais amplo, o gerenciamento de
operações é a prática de coordenar o local de trabalho físico
com as pessoas e o trabalho de uma organização específica,
para apoiar os objetivos organizacionais.

Fonte: leodaphne / 123RF.

Como tal, os gerentes de operações têm a responsabilidade de planejar, operar e manter recursos
complexos e diversos . Semelhantes aos processos de fabricação, as melhorias nesses sistemas
de produção também podem ser descritas em termos de tempo de ciclo reduzido, redução no
custo, aumento na utilização da capacidade e eliminação de gargalos. Em qualquer ambiente, a
simulação de eventos discretos é uma ferramenta poderosa para análise, planejamento, projeto e
operação dessas instalações (ELIZANDRO; TAHA, 2007).

Imagine a seguinte situação: uma aeronave chega a um aeroporto de alcance intermediário. O

aeroporto tem duas pistas, uma para pouso e outra para decolagem. Aeronaves que não podem
pousar ao chegarem no espaço aéreo da instalação devem circular dentro das “pilhas de espera”
especificadas, até que uma pista torne-se disponível.

Se o número de aviões “em espera” exceder uma determinada cota, o controlador de tráfego aéreo
deve limpar a pista de decolagem e permitir que os aviões em movimento pousem. As pistas são
conectadas ao terminal de passageiros por meio de pistas de taxiamento. Um avião que não pode
decolar imediatamente ao chegar ao final da pista de taxiamento aguarda em um pátio de espera. A
autoridade aeroportuária está conduzindo um estudo com o objetivo de aprimorar os serviços de
pouso e decolagem da instalação.

Considerando os regulamentos estritos sob os quais a maioria dos aeroportos opera, tais medidas
de desempenho geralmente podem ser determinadas a partir de dados históricos. No entanto, ao
se conduzir um estudo, o interesse é avaliar o impacto das mudanças propostas no sistema (por
exemplo, aumentar o número de pistas) nas medidas de desempenho desejadas.

A questão, então, torna-se esta: como é possível estimar as medidas de desempenho em um

sistema que não existe? Seria ingênuo (pelo menos, nessa situação) propor experimentos com o
sistema real. Talvez a única alternativa disponível nesse caso seja considerar a representação do
sistema proposto por um modelo . É aqui que a simulação desempenha um papel importante.

A modelagem de simulação deve ser considerada como a melhor proposição depois de se observar
um sistema real em operação. Na verdade, a contribuição básica de um modelo de simulação é que
ele permite que sejam observadas as características de desempenho do sistema ao longo do
tempo (BATTESINI, 2016).

Essas observações podem, então, ser usadas para estimar as medidas de desempenho esperadas
do sistema. Para o exemplo do aeroporto, um modelo de simulação registra uma observação que
representa o número de aviões circulando, cada vez que uma nova aeronave entra ou sai das pilhas
de espera. Essas observações podem ser usadas para calcular o número médio (ponderado no
tempo) de planos nas pilhas.

REFLITA

Você sabe por que a simulação é popular? Porque pode ser

aplicada a qualquer tipo de problema . Frequentemente, pode ser
 usada quando não há outro método quantitativo aplicável; às
vezes, é a técnica de último recurso para um problema. É uma
abordagem de modelagem usada principalmente para analisar
problemas probabilísticos. Normalmente, não fornece uma
solução, em vez disso, fornece informações que são usadas para
se tomar uma decisão.

Grande parte da experimentação em voos espaciais foi conduzida usando simulação física, que
recriou as condições do espaço. As condições de ausência de peso foram simuladas usando salas
cheias de água. Outros exemplos incluem túneis de vento, que simulam as condições de voo, e
esteiras, que simulam o desgaste dos pneus de automóveis em um laboratório, em vez de na
estrada (RUSSELL; TAYLOR III, 2014).

Alguns problemas são difíceis de resolver analiticamente porque consistem em variáveis aleatórias
representadas por distribuições de probabilidade. Assim, grande parte das aplicações de
simulações é para modelos probabilísticos. O termo Monte Carlo tornou-se sinônimo de simulação
probabilística nos últimos anos.

O nome Monte Carlo é apropriado, uma vez que o princípio básico por trás do processo é o mesmo
que na operação de um cassino em Mônaco. Em Mônaco, dispositivos, como rodas de roleta, dados
e cartas de jogar, produzem resultados numerados aleatoriamente, a partir de populações bem-
definidas. Por exemplo, um sete, resultante do lançamento de dados, é um valor aleatório de uma
população de onze números possíveis (ou seja, 2 a 12). Essa mesma operação é empregada, em
princípio, no processo de Monte Carlo usado em modelos de simulação (RUSSELL; TAYLOR III,
2014).

SAIBA MAIS

A técnica de Monte Carlo pode ser definida, de forma mais restrita, como uma técnica para selecionar
números, aleatoriamente , de uma distribuição de probabilidade (ou seja, amostragem) para uso em um
teste (computador) de execução de uma simulação. Como tal, a técnica de Monte Carlo não é um tipo de
modelo de simulação, mas, sim, um processo matemático usado em uma simulação.

Para melhor aprofundamento do assunto, leia o artigo “Análise de viabilidade econômico-financeira de um

projeto eólico com simulação Monte Carlo e avaliação de risco”:

https://www.scielo.br/j/gp/a/CwHFybhycHNbqyXsSNgMsKs/?lang=pt
A simulação é uma das técnicas quantitativas mais populares porque pode ser aplicada a
problemas operacionais que são muito difíceis de modelar e resolver analiticamente. Alguns
analistas acreditam que sistemas complexos devem ser estudados por meio de simulação,
podendo ou não serem analisados analiticamente, porque fornece um veículo fácil para
experimentos no sistema.

De acordo com Russell e Taylor III (2014), a grande maioria das grandes corporações usa simulação
em áreas funcionais, como produção, planejamento, engenharia, análise financeira, pesquisa e
desenvolvimento, sistemas de informação e pessoal. A seguir, estão as descrições de algumas das
aplicações mais comuns de simulação:

A simulação tornou-se uma técnica quantitativa cada vez mais importante para resolver problemas
nas operações . Pesquisas têm mostrado que a simulação é uma das técnicas mais amplamente
aplicadas a problemas do mundo real. A evidência dessa popularidade é o número de linguagens de
simulação especializadas que foram desenvolvidas pela indústria de computadores e pela
academia para lidar com áreas de problemas complexos.

praticar
Vamos Praticar
Estudante, o layout físico e o processo de transformação que uma organização emprega são
fatores críticos para o gerenciamento estratégico de operações . Isso ocorre porque tanto o
layout quanto, mais especificamente, o processo de transformação do processo (ou escolha do
processo, como às vezes é chamado) fornecem pistas massivas sobre o que a organização pode
fazer, bem como o que não pode fazer. Lote é a forma de processo mais comum em engenharia e
a mais difícil de gerenciar. Somente determinando os volumes de cada produto e dividindo-os em
seções, de baixo e alto volume, uma empresa pode esperar ser focada e, por sua vez, orientada
para o cliente.

Considerando esse tema, cite exemplos de processo em lote.

FEEDBACK
Material
Complementar

FILME

Sucesso a qualquer preço

Ano : 1992

Comentário : O filme mostra a história de quatro vendedores que são

submetidos a um método um tanto diferente para elevar a produção
(estratégias) de suas vendas. Ao final desse “teste”, dois deles serão
demitidos.

TRAILER
 LIVRO

Projeto e leiaute de instalações produtivas

Editora : Intersaberes

Autor : Marcelo Battesini

ISBN : 9788559720228

Comentário : Este livro é indicado para estudantes e profissionais da área de

gestão de layout e facilities , pois apresenta ferramentas e métodos que
podem auxiliar no desenvolvimento de projetos de layout . Isso tudo por
meio de soluções do planejamento dos espaços, processos de sistemas
produtivos e fluxos em instalações produtivas.
Conclusão
Caro(a) estudante, na realidade, a gestão de instalações compreende a escolha do local, a determinação
da estrutura e do local, a seleção de equipamentos e a preparação da planta ou do layout do escritório.
Existem vários fatores qualitativos que devem ser levados em consideração. Então, a modelagem
quantitativa pode dar início. No centro das decisões das instalações, está o reconhecimento de que cada
instalação faz parte de uma rede da cadeia de suprimentos . O panorama geral deve ser mantido em
mente para otimizar a cadeia de suprimentos, e não apenas as instalações. Após a modelagem
quantitativa , é necessário retornar aos fatores qualitativos, para avaliar a relevância e a qualidade das
soluções oferecidas pelos modelos. A abordagem de sistemas é explicada porque o trabalho em equipe
entre todos os participantes da cadeia de suprimentos é desejado para a tomada de decisões sobre
localização, local e equipamento.

Foi bom compartilhar todo esse conhecimento com você, estudante! Até breve!

Referências
BATTESINI, M. Projeto e leiaute de instalações produtivas .
Curitiba: Intersaberes, 2016.

ELIZANDRO, D.; TAHA, H. Simulation of industrial systems :

discrete event simulation using Excel/VBA. Auerbach
Publications: CRC Press Taylor & Francis Group, 2007.

GUPTA, S.; STARR, M. Production and operations management systems . Boca Raton: CRC Press Taylor &
Francis Group, 2014.

KUMAR, S. A.; SURESH, N. Production and operations management : with skill development, caselets and
cases. 2. ed. New Delhi: New Age International Ltd., Publishers, 2008.

MACEDO, C. A. A.; ALBUQUERQUE, A. A. de; MORALLES, H. F. Análise de viabilidade econômico-financeira

de um projeto eólico com simulação Monte Carlo e avaliação de risco. Gestão & Produção , n. 24, v. 4,
2017. Disponível em: https://www.scielo.br/j/gp/a/CwHFybhycHNbqyXsSNgMsKs/?lang=pt . Acesso em:
10 jun. 2021.

MORAN, S. Process plant layout . Oxford: Butterworth-Heinemann: Elsevier, 2017.

O SUCESSO a qualquer preço. [ S. l.: s. n. ], 2020. 1 vídeo (1 min 37 s). Publicado pelo canal Lume Filmes.
Disponível em: https://www.youtube.com/watch?v=azVO_NXbQeE . Acesso em: 10 jun. 2021.

OURIQUES, A. A. et al. Melhoria do processo de criação e confecção de um indústria de moda feminina a

partir da implantação do layout celular. In : ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCAO, 39,
Santos. Anais [...]. Santos, 2019. Disponível em: https://bit.ly/3d7iL15 . Acesso em: 10 jun. 2021.

REID, R. D.; SANDERS, N. R. Operations management : an integrated approach. 5. ed. New Jersey: Wiley,
2013.

RUSSELL, R. S.; TAYLOR III, B. W. Operations management : creating value along the supply chain. 7. ed.
New Jersey: Wiley, 2014.

SLACK, N.; BRANDON-JONES, A.; JOHNSTON, R. Administração da produção. 8 ed. São Paulo: Atlas, 2018.

STEVENSON, W. J. Operations management . 12. ed. New York: McGraw-Hill, 2015.