Projetoe Simulaode Indstriade Cachaa

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PROJETO E SIMULAÇÃO DE UMA INDÚSTRIA DE PEQUENO PORTE PARA

FABRICAÇÃO DE CACHAÇA POR COLUNA DE DESTILAÇÃO
Research · December 2017

DOI: 10.13140/RG.2.2.34299.77609
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Isabella Quaranta
Universidade Federal do Ceará
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UNIVERSIDADE FEDERAL DO CEARÁ
CENTRO DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA
CURSO DE ENGENHARIA QUÍMICA
ISABELLA CHRISTINA CAVALCANTE QUARANTA

FORTALEZA
2017

Monografia apresentada ao Curso de

Engenharia Química do Departamento de
Engenharia Química da Universidade Federal
do Ceará, como requisito parcial para obtenção
do título de Bacharel em Engenharia Química.
Orientador: Prof. Dr. Hosiberto Batista de
Sant’Ana.
FORTALEZA
2017

Monografia apresentada ao Curso de

Engenharia Química do Departamento de
Engenharia Química da Universidade Federal
do Ceará, como requisito parcial para obtenção
do título de Bacharel em Engenharia Química.
Aprovada em: __/__/____.
BANCA EXAMINADORA
Prof. Dr. Hosiberto Batista de Sant’Ana Prof. Dr. André Casimiro de Macedo
(orientador) Universidade Federal do Ceará (UFC)
Universidade Federal do Ceará (UFC)
Prof. Dr. Sebastião Mardonio P. de Lucena MEng. Hugo Rocha Peixoto

Universidade Federal do Ceará (UFC) Universidade Federal do Ceará (UFC)
AGRADECIMENTOS
Aos meus pais, Anna Cristina e Roberto, que são as pessoas mais incríveis que
surgiram na minha vida, muito obrigada pelo apoio, suporte, amor e um pouquinho de juízo.
À minha avó, por ser essa mulher maravilhosa que me inspira e me ajuda sempre
como pode.
Aos meus padrinhos, por me ajudarem nessa caminhada que parecia que não ia
terminar, obrigada por não desistirem de mim.
Ao meu namorado, por ser essa pessoa maravilhosa que me entende e me ajuda,
pela paciência, pelo companheirismo, pelo apoio, por tudo que você fez e faz por mim.
Às minhas quase irmãs, Patrícia, Melina e Lívia, que continuam comigo depois de
tantos anos de amizade e me ajudaram muito nessa reta final.
À Alina, que me alimentou com chocolate e ombro amigo durante todos os períodos
difíceis e felizes da graduação, só tenho a agradecer a esse curso por te ter colocado no meu
caminho.
Aos meus amigos, Rafael, Alexandre, Marcelo, Leonardo, Carlos, Sassaki, vocês
fizeram minha graduação bem mais alegre e animada.
À minha equipe de projeto, Ítalo, Jéssica, Laís, de Assis, que me permitiram realizar
isso, aprenderam e me ensinaram muito durante um semestre resultando em parte das
informações desse trabalho.
À todas as pessoas incríveis que eu conheci pelo PET e que me fizeram aprender
muito sobre como viver em grupo.
Às pessoas que me ajudaram com alguns dos muitos problemas que encontrei
durante a concepção desse trabalho, Ismael, Hugo e professor Ivanildo, vocês salvaram minha
defesa de alguma forma!
Ao meu orientador, professor Hosiberto, pela ajuda, paciência e novas visões para
meus problemas. Ao professor Samuel, pelos anos de orientação no PET Engenharia Química.
Ao professor André, que também foi essencial para que esse trabalho fosse concluído. E a todos
os professores do DEQ que contribuíram para o meu crescimento como profissional e pessoal.
8
“Porque no fundo eu sei que a realidade que eu
sonhava afundou num copo de cachaça e virou
utopia.” (Caio Fernando Abreu)
RESUMO
Historicamente, a produção de cachaça data do descobrimento do Brasil, sendo

registrada a primeira produção da bebida pelos portugueses durante a era das capitanias. Além
de ser um produto tipicamente brasileiro, a cachaça é a quarta bebida destilada mais consumida
do mundo, possuindo notável influência econômica e cultural para o Brasil. Sua produção pode
ser semicontínua ou em batelada, adequando-se aspectos econômicos e de processos, e.g, vazão
de processo desejada e a qualidade da bebida. Este trabalho tem por objetivo projetar e simular
uma indústria de pequeno porte de produção de cachaça de coluna. Durante o projeto da
indústria foram consideradas as etapas do processo e os custos dos equipamentos, visando à
elaboração de um modelo genérico para produções inferiores a 7 milhões de litros por safra,
para um período de 120 dias produtivos no Estado do Ceará. A modelagem dos equipamentos
e dos processos foi realizada desde a moagem, com a cana já lavada e retirada a maior parte das
impurezas, até o armazenamento ou envelhecimento. A simulação da planta foi implementada
utilizando o Microsoft Excel® através dos recursos de interação com o usuário, permitindo a
alteração em algumas variáveis da planta. Os cálculos foram realizados através de um
suplemento para o Excel que permite a utilização da plataforma do Python para obtenção dos
resultados. No simulador, foram estudadas as mudanças em algumas variáveis de processo, tais
como temperatura de entrada da torre de destilação, vazão de entrada da cana-de-açúcar, vazão
de vapor no refervedor e de água de resfriamento no condensador. Observa-se com essas
alterações o efeito na composição e na vazão de produto final, avaliando didaticamente as
consequências do distanciamento entre a operação e o set point da planta. A produção foi
dividida entre cachaça prata, bebida mista de cachaça, cachaça envelhecida e cachaça premium,
demandando um total de 12,82 ton/h de cana-de-açúcar durante o período de produção.
Utilizou-se 20 dornas para a fermentação, produzindo um mosto com 7,67 ºGL. Na torre de
destilação, o vinho entra a uma composição mássica de etanol igual a 0,061, a uma vazão de
10,69 ton/h, produzindo 1,32 ton/h de destilado com composição de 50% em massa de etanol,
e 9,36 ton/h de vinhaça a 0,000366 kg de etanol por kg de solução, totalizando a produção de
7,6 milhões de garrafas por safra. O simulador cumpriu seu objetivo didático, mesmo
apresentando diferenças dos valores encontrados durante o projeto. Essas diferenças ocorrem
principalmente por arredondamentos e considerações durante o projeto prévio. Concluiu-se que
como instrumento didático, a modelagem realizada para a simulação cumpriu sua tarefa, sendo
um bom ponto de partida para um projeto real.
12
Palavras-chave: Cachaça. Coluna de destilação. Fermentação de etanol. Simulação. Bebidas

destiladas. Aguardente. Produção de bebidas alcóolicas. Python. Microsoft Excel.
ABSTRACT
LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Dados de equilíbrio líquido-vapor para mistura etanol e água a pressão constante
(760 mmHg) com variação da temperatura e com reta de 45º para montagem do
método de McCabe-Thiele. ................................................................................... 54
Figura 2 – Ilustração das zonas de retificação e de esgotamento, considerando o uso de um
condensador total e um refervedor parcial............................................................. 55
Figura 3 – Constante de Souders e Brown a partir dos valores do fator de fluxo e do espaçamento
entre os pratos. ....................................................................................................... 58
Figura 4 – Seleção da disposição do líquido e vapor a partir do diâmetro da torre e da vazão de
líquido. ................................................................................................................... 61
Figura 5 – Ilustração do refervedor tipo termossifão vertical com uma passagem nos tubos e
fluxo em contracorrente. ........................................................................................ 62
Figura 6 – Correlação para dimensionamento de um termosifão vertical. ............................... 63
Figura 7 – Liberação entre casco e feixe de tubos para cálculo do diâmetro final do casco. ... 66
Figura 8 – Fator de atrito para tubos lisos a partir do valor do número de Reynolds. ............. 67
Figura 9 – Proporções definidas por McCabe para projeto de um tanque de mistura com
impelidor do tipo Rushton. .................................................................................... 78
Figura 10 – Código elaborado para a construções dos degraus do método gráfico segundo
McCabe-Thiele. ..................................................................................................... 82
Figura 11 – Parte do código para definir o número de fermentadores funcionando em paralelo
e a vazão de alimentação da cana-de-açúcar e de inóculo. .................................... 85
Figura 12 – Ilustração da moenda com 5 ternos com embebição composta iniciando no último
terno. ...................................................................................................................... 89
Figura 13 – Perfil da variação de volume e rotina das dornas fermentativas para um sistema
composto por 5 grupos de fermentadores de volumes iguais. ............................... 91
composto por 5 grupos de fermentadores de volumes iguais. ............................... 92
Figura 15 – Variação da concentração dos compostos selecionados dentro do fermentador
durante o tempo total de reação. ............................................................................ 93
Figura 16 – Variação mássica dentro do reator para a reação de formação de etanol com
crescimento de biomassa e consumo de sacarose. ................................................. 93
16
Figura 17 – Variação da temperatura da dorna de fermentação durante a reação por via biológica
para formação de etanol. ........................................................................................94
Figura 18 – Variação da temperatura da dorna de fermentação durante a reação por via biológica
para formação de etanol. ........................................................................................96
Figura 19 – Variação de volume do segundo tanque-pulmão no período de 24 horas. ............97
Figura 20 – Perfis da variação de temperatura e da composição de etanol presente no líquido e
no vapor ao longo da torre de destilação. .............................................................100
Figura 21 – Perfis da variação de temperatura e da composição de etanol presente no líquido e
no vapor ao longo da torre de destilação. .............................................................100
Figura 22 – Ilustração do sistema de tratamento das leveduras e da separação pela centrífuga.
..............................................................................................................................111
Figura 23 – Centrífuga de discos rotativos com remoção periódica de sólidos da AlfaLaval®.
................................................................................. Erro! Indicador não definido.
Figura 24 – Ilustração da torre de resfriamento da Adecl’Air® com capacidade máxima de
vazões iguais a 136,36 m³/h. ................................................................................118
Figura 25 – Interface de acesso ao usuário para a simulação da fábrica, com utilização dos
botões de set point e de simulação. ......................................................................119
Figura 26 – Parte do código para a rotina de cálculo da moenda, à esquerda, e do primeiro
tanque-pulmão, à direita. ......................................................................................120
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Composição do caldo de cana-de-açúcar extraído pela moagem em 5 ternos. ...... 37

Tabela 2 – Faixas de concentração de açúcar para o caldo fermentativo encontrados na
literatura. ................................................................................................................ 38
Tabela 3 – Composição média da cana-de-açúcar antes da entrada na moenda. ..................... 47
Tabela 4 – Parâmetros do modelo cinético de Ghose e Tyagi (1979) e dos balanços de massa e
energia para o projeto do reator em batelada alimentada com utilização de
Saccharomyces cerevisiae como fermento biológico. ........................................... 49
Tabela 5 – Variação do parâmetro 𝜅𝑠𝑎𝑐 no tempo total da reação .......................................... 50
Tabela 6 – Parâmetros da equação do balanço de energia para um reator em batelada alimentada
em dorna aberta...................................................................................................... 51
Tabela 7 – Dados de equilíbrio líquido-vapor para mistura etanol e água a pressão constante
(760 mmHg)........................................................................................................... 53
Tabela 8 – Dados para cálculo do valor de q, considerando a composição e a fase da alimentação
da torre. .................................................................................................................. 56
Tabela 9 – Relação entre diâmetro das torre e espaçamento dos pratos para cálculo da altura da
coluna de destilação. .............................................................................................. 58
Tabela 10 – Fator do sistema para destilação. .......................................................................... 59
Tabela 11 – Constantes utilizadas para o cálculo do diâmetro da torre de destilação. ............. 59
Tabela 12 – Escolha da espessura do material do prato. .......................................................... 60
Tabela 13 – Parâmetros do fluido do casco para o projeto do termosifão, considerando como
vapor de água saturado a 4 bar. ............................................................................. 64
Tabela 14 – Constantes utilizadas na Equação 33 para cálculo do diâmetro do feixe de tubos a
partir do número de passagens e do passo entre os tubos. ..................................... 65
Tabela 15 – Correlações para diferentes regimes de escoamento de fluidos e equações que
regem esse modelo. ................................................................................................ 71
Tabela 16 – Cronograma para envase das bebidas produzidas nos dois primeiros anos.......... 79
Tabela 17 – Vazões e duração de cada etapa da batelada na dorna fermentativa .................... 90
Tabela 18 – Tempos e vazões para o tanque-pulmão após a moenda, levando em conta o
diagrama de alocação de dornas ............................................................................ 96
Tabela 19 – Padrão temporal e vazões para o segundo tanque-pulmão. .................................. 97
18
Tabela 20 – Parâmetros utilizados no cálculo dos estágios para a torre de destilação, segundo o
método de McCabe-Thiele. ....................................................................................98
Tabela 21 – Relação entre número de estágios teóricos e taxas de refluxo na torre. ................99
Tabela 22 – Vazões mássicas de entradas e saídas da torre de destilação ................................99
Tabela 23 – Eficiências ao longo da torre de destilação. ........................................................101
Tabela 24 – Parâmetros utilizados para a vinhaça no projeto do refervedor. .........................101
Tabela 25 – Parâmetros utilizados para o material dos tubos e do casco no projeto do refervedor.
..............................................................................................................................102
Tabela 26 – Dimensões dos tubos e casco do refervedor. ......................................................103
Tabela 27 – Parâmetros utilizados para a cachaça no condensador. .......................................103
Tabela 28 – Parâmetros utilizados para a água de resfriamento no condensador. ..................104
Tabela 29 – Parâmetros de material e incrustação para projeto do condensador. ..................104
Tabela 30 – Valores calculados para os eficientes globais do trocador limpo e do trocador real
a partir da suposição sugerida por Sinnott (2005). ...............................................105
Tabela 31 – Dimensões dos tubos e casco no projeto do condensador...................................105
Tabela 32 – Parâmetros utilizados para a cachaça no trocador de resfriamento................. Erro!
Indicador não definido.
Tabela 33 – Parâmetros utilizados para a água no trocador de resfriamento.Erro! Indicador
não definido.
Tabela 34 – Parâmetros de material e incrustação para projeto do resfriador da cachaça. .....106
Tabela 35 – Descrição do resfriador quanto às dimensões tubos e ânulo, e quantidade de tubos
e grampos. ............................................................................................................107
Tabela 36 – Parâmetros utilizados para a vinhaça no trocador de resfriamento. ....................108
Tabela 37 – Parâmetros utilizados para a água no trocador de resfriamento. .........................108
Tabela 38 – Parâmetros de material e incrustação para projeto do resfriador da cachaça. .....108
Tabela 39 – Descrição do resfriador quanto às dimensões tubos e ânulo, e quantidade de tubos
e grampos. ............................................................................................................109
Tabela 40 – Especificações para a dorna de tratamento da levedura. .....................................110
Tabela 41 – Vazões volumétricas para o primeiro tanque de diluição. ..................................112
Tabela 42 – Especificações para o primeiro tanque de diluição. ............................................112
Tabela 43 – Especificações para o tanque de mistura da bebida envelhecida. .......................113
Tabela 44 – Total de bebidas envasadas por safra. .................................................................115
Tabela 45 – Comparativo entre os dados de set point de projeto e da simulação para a moenda.
..............................................................................................................................121
Tabela 46 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para os tanques-pulmão.
............................................................................................................................. 122
Tabela 47 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para o fermentador. ..... 123
Tabela 48 – Resultados da simulação em Aspen/Hysys para uma torre de destilação de água e
etanol com 7 estágios, alimentação no segundo e taxa de refluxo igual a 1,5
funcionando a pressão constante. ........................................................................ 123
Tabela 49 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para a torre de destilação,
considerando a composição de saída constante. .................................................. 124
Tabela 50 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para o condensador...... 124
Tabela 51 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para o refervedor. ........ 124
Tabela 52 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para os trocadores de
resfriamento da cachaça e da vinhaça. ................................................................. 126
Tabela 53 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para os tanques de mistura,
exceto a dorna de tratamento da levedura............................................................ 127
Tabela 54 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para as dornas e barris de
armazenamento e envelhecimento. ...................................................................... 127
Tabela 55 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para o envase das bebidas.
............................................................................................................................. 128
Tabela 56 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para os resultados finais do
processo e as proporções produzidas. .................................................................. 129
LISTA DE SÍMBOLOS
𝐴 área de referência (m²)

B distância entre as chicanas do trocador (𝑚)
𝐶𝑖 concentração da substância i (𝑘𝑔/𝑚³)
𝐶𝑠𝑏 constante de Souders Brown (𝑚/𝑠)
𝐶𝑝∗ concentração crítica do produto da reação (𝑘𝑔/𝑚³)
𝑐𝑝𝑖 capacidade calorífica da solução ou da substância i (𝑘𝐽/ 𝑘𝑔. 𝐾)
𝐷 diâmetro (𝑚)
𝑒 rugosidade do material (𝑚)
Δ𝑟 𝐻 entalpia de reação (kJ/kg)
𝑓𝑎𝑡 fator de atrito
𝐹𝑜̇ vazão de entrada (𝑚³/ℎ)
𝑔 gravidade (𝑚/𝑠²)
ℎ coeficiente de convecção (W/m².K)
𝑘𝑑 constante de morte celular (𝑘𝑔/𝑚³)
𝐾𝑠 constante de meia velocidade de crescimento celular (𝑘𝑔/𝑚³)
𝑘𝐼 constante de inibição pelo substrato (𝑘𝑔/𝑚³)
𝑘𝑖 condutividade térmica da substância i (𝑊/𝑚. 𝐾)
𝐾𝑝 constante de inibição pelo produto (𝑘𝑔/𝑚³)
𝜅𝑠𝑎𝑐 constante de velocidade de reação da sacarose (ℎ−1 )
𝐿 comprimento característico (𝑚)
𝐿𝑤 vazão mássica do líquido (𝑘𝑔/𝑠)
M massa total (𝑘𝑔)
𝜇 velocidade específica de crescimento celular (ℎ−1 )
𝜇𝑖 viscosidade da solução i (Pa.s)
𝜇𝑚𝑎𝑥 velocidade específica máxima de crescimento celular (ℎ−1 )
𝑁𝑟 número de estágios de equilíbrio
Nu número de Nusselt
Pr número de Prandlt
𝑃𝑐 pressão crítica (bar)
𝑅𝑒 número de Reynolds
22
𝜌𝑖 densidade da solução i (𝑘𝑔/𝑚³)

𝜎𝐿 tensão superficial da corrente de líquido (𝑁/𝑚)
V volume (𝑚³)
𝑣 velocidade linear (𝑚/𝑠)
𝑉𝑤 vazão mássica do vapor (𝑘𝑔/𝑠)
𝑇 temperatura (K ou ºC)
𝑇𝑎 temperatura ambiente (K ou ºC)
𝑇𝑐 temperatura crítica (𝐾)
𝑈 coeficiente global de troca térmica (𝑊/𝑚². 𝐾)
𝑊 fluxo mássico (𝑘𝑔/𝑠)
𝑌𝑋/𝑆 coeficiente global de rendimento células/substrato
𝑌𝑋/𝑆 coeficiente global de rendimento produto/substrato
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO.......................................................................................................... 27
2 HISTÓRICO ............................................................................................................... 29
3 DESCRIÇÃO DO PROCESSO ................................................................................. 35
3.1 Recepção e Preparo da Cana ...................................................................................... 35
3.2 Moagem e Extração do Caldo .................................................................................... 36
3.3 Fermentação ............................................................................................................... 38
3.4 Destilação ................................................................................................................... 39
3.5 Armazenamento e envelhecimento ............................................................................ 40
4 RESÍDUOS DO PROCESSO .................................................................................... 43
4.1 Vinhaça ....................................................................................................................... 43
4.2 Bagaço ........................................................................................................................ 44
4.3 Gás carbônico e águas residuais ................................................................................. 45
4.4 Cinzas provenientes da caldeira ................................................................................. 45
5 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................... 47
5.1 Recepção da cana ....................................................................................................... 47
5.2 Moenda ....................................................................................................................... 47
5.3 Fermentador................................................................................................................ 48
5.4 Tanque-pulmão ........................................................................................................... 51
5.5 Torre de Destilação .................................................................................................... 52
5.5.1 Dimensionamento da torre de destilação.................................................................... 57
5.6 Refervedor .................................................................................................................. 62
5.7 Condensador ............................................................................................................... 69
5.8 Trocadores .................................................................................................................. 72
5.8.1 Trocador Cachaça ....................................................................................................... 72
5.8.2 Trocador Vinhaça ....................................................................................................... 76

5.9 Tanques de Mistura .................................................................................................... 77
5.10 Dornas de Armazenamento ........................................................................................ 78
5.11 Envase ........................................................................................................................ 79
6 METODOLOGIA ...................................................................................................... 81
6.1 Projeto dos equipamentos .......................................................................................... 81
6.2 Simulação da planta ................................................................................................... 83
7 FLUXOGRAMA DO PROCESSO ........................................................................... 87
8 RESULTADOS ......................................................................................................... 89
8.1 Moenda (EQC01) ....................................................................................................... 89
8.2 Fermentador (EQC03) ............................................................................................... 89
8.3 Tanque-Pulmão .......................................................................................................... 95
8.3.1 Primeiro tanque-pulmão (EQC02): entre a moenda e os fermentadores ................... 95
8.3.2 Segundo tanque-pulmão (EQC06): após a fermentação ............................................ 97
8.3.3 Terceiro tanque-pulmão (EQC11): antes da diluição ................................................ 98
8.4 Torre de Destilação (EQC06) .................................................................................... 98
8.5 Refervedor (EQC08) ................................................................................................ 101
8.6 Condensador (EQC09) ............................................................................................. 103
8.7 Trocadores ............................................................................................................... 105
8.7.1 Trocador de Cachaça (EQC10) ................................................................................ 105
8.7.1.1. Trocador de Vinhaça (EQC21) ................................................................................ 107
8.8 Tanques de Mistura .................................................................................................. 109
8.8.1 Dorna de tratamento da levedura (EQC05) ............................................................. 109
8.8.2 Primeira diluição (EQC12) ...................................................................................... 111
8.8.3 Blending de bebida envelhecida (EQC15)............................................................... 113
8.8.4 Diluição da bebida mista de cachaça (EQC16) ....................................................... 114
8.9 Dornas de Armazenamento ...................................................................................... 114
8.10 Envase (EQC17, EQC18, EQC19, EQC20) ............................................................ 114

8.11 Outros equipamentos ................................................................................................ 115
8.11.1 Caldeira (EQC24) ..................................................................................................... 115
8.11.2 Centrífuga (EQC04) ................................................................................................. 116
8.11.3 Bombas ..................................................................................................................... 117
8.11.4 Torre de resfriamento ............................................................................................... 118
8.12 Simulação ................................................................................................................. 119
8.12.1 A interface ................................................................................................................ 119
8.12.2 O Código Fonte ........................................................................................................ 120
8.12.3 Resultados da Simulação .......................................................................................... 121
8.12.4 Mensagens de erro .................................................................................................... 129
8.12.5 Limites de Produção ................................................................................................. 133
9 CONCLUSÃO.......................................................................................................... 139
9.1 Sugestões para trabalhos futuros .............................................................................. 141
REFERÊNCIAS ....................................................................................................... 143
ANEXO A – VISÃO DE IMPRESSÃO DO USUÁRIO DO PROGRAMA EM

EXCEL .................................................................................................................................. 149
27
1 INTRODUÇÃO
A cachaça é a segunda bebida alcóolica mais consumida no país, atrás apenas da

cerveja, e a terceira bebida destilada mais consumida do mundo. Sua tradição se confunde com
a história do Brasil e seu consumo já não é mais associado apenas aos ébrios boêmios viajantes
de bar. A bebida, que é protegida por decreto federal, para ter esse nome só pode ser produzida
em território nacional a partir da fermentação e posterior destilação do caldo de cana-de-açúcar.
Segundo dados do Instituto Brasileiro da Cachaça (IBRAC, 2017), são produzidos

aproximadamente 800 milhões de litros do destilado anualmente, onde cerca de 70 % destes
são aguardentes obtidos pelo processo de destilação em colunas. As principais regiões
produtoras são São Paulo (44 %), Pernambuco (12 %), Ceará (12 %), Minas Gerais (8 %) e
Paraíba (8 %). No Estado do Ceará, são 120 estabelecimentos de produção cadastrados e
aproximadamente 170 marcas registradas de cachaça (IBRAC, 2013).
As diferentes formas de produzir cachaça dão à bebida caraterísticas distintas,

atraindo públicos diferenciados e tornando a experiência do consumo única. Bebidas do tipo
Premium ou Extra Premium são cachaças voltadas para um consumidor de alto poder aquisitivo,
que prefere apreciar o sabor e o aroma da bebida, avaliando suas características sensoriais, não
apenas ingerindo pelo efeito proporcionado pelo álcool, o que proporciona um mercado forte
para as cachaças produzidas em alambique. Durante o processo de produção da cachaça de
alambique, a separação das frações da cabeça e da calda reduz o volume produzido, porém
melhora a qualidade da bebida. Por outro lado, a aguardente produzida usualmente em coluna
de destilação não sofre diferenciação, sendo uma bebida mais forte do ponto de vista da
sensação provocada pelo álcool.
O processo de produção da cachaça já foi objeto de estudo por parte de muitos

autores, que analisaram diversos aspectos, como a análise do tipo de fermento, a influência do
tipo de destilação nas características da bebida, diferentes tipos de barris para envelhecimento
etc., avançando em outras características do processo.
Targino (2009) avaliou a influência da variedade de cana-de-açúcar e do tipo de

fermento utilizado na qualidade da cachaça de alambique. Seus estudos comprovaram os
impactos dessas alterações na eficiência de produção alcoólica, indicando que a escolha correta
do microorganismo pode reduzir a incidência de contaminantes na bebida final, além de
otimizar o processo de destilação.
28
Furtado (2014) buscou otimizar o processo de destilação de alambique, avaliando

as alterações da composição da bebida caso não fosse separada a chamada cachaça de cabeça.
Seus estudos comprovaram um maior rendimento alcoólico para a destilação lenta, que inclui
a primeira fração de destilado do produto final. Porém, a presença de outros contaminantes e as
características gustativas da bebida produzida não foram avaliadas.
Batista (2008) estudou a modelagem e simulação de uma planta de cachaça através

do uso do simulador comercial Aspen Plus 12.1. Seu estudo apresenta a relação entre as taxas
de refluxo e a perda de etanol nas torres de destilação, obtendo-se que maiores taxas de refluxo
auxiliam em uma menor contaminação da corrente de cachaça por álcoois mais pesados. Taxas
de refluxo entre 0,002 e 1,5 são aceitáveis para o processo de produção da cachaça, sendo
preferível uma razão maior sempre que se desejar concentrar mais o etanol na saída de topo.
Fonseca (2014) avaliou a modelagem de destilarias de etanol de primeira geração a

partir de diferentes sistemas de fermentação. Seus estudos concluíram que a utilização de
processos em batelada alimentada são preferíveis pela redução do tempo de reação e do melhor
controle das condições do mosto fermentado.
O processo de produção da cachaça é um dos mais completos quanto às operações

unitárias envolvidas, sendo um excelente apanhado dos equipamentos e processos estudados
durante o curso de graduação em Engenharia Química. O presente trabalho foi pensado como
uma forma didática de integrar e compreender o processo industrial de produção, bem como ser
capaz de estimar a produtividade de indústrias de destilado de cana-de-açúcar de pequeno porte.
Pretende-se, com o simulador, avaliar a reutilização dos equipamentos em diversas vazões de
produção, limitando-se o desvio máximo entre a produção e o set point de projeto que permite
o aproveitamento do mesmo equipamento.
29
2 HISTÓRICO
O consumo de bebidas alcóolicas acompanha a história da humanidade. São

encontrados registros do consumo de líquidos fermentados desde 7000 aC na China, além de
menções durante as traduções dos hieróglifos egípcios. Os babilônios cultuavam a deusa do
vinho por volta de 2700 aC, de forma semelhante com o hidromel, um fermentado de mel e
água que ganhou popularidade na Grécia Antiga. A história não é unânime quando trata dos
primeiros a destilarem o álcool para a produção de bebidas. Seja pelos gregos ou pelos egípcios,
a produção de destilados era associada ao tratamento de moléstias, como cólica, paralisia, além
de reanimar o coração, reduzir dores de dente e prevenir contra a peste.
O primeiro registro da destilação é encontrado no Tratado da Ciência, escrito por

Plínio (23 a 79 dC), que trata da absorção do “espírito do vinho” por um pedaço de lã. Para o
processo, o vinho era aquecido em uma chaleira até evaporar e, no bico da chaleira, encontrava-
se esse maço de lã no qual era absorvido. Ao torcer a lã, esse líquido saía e era usado como
remédio. Com o tempo, por conta do aspecto intenso e a sensação de calor gerada, essa bebida
extraída dos maços de algodão recebeu o nome de aqua ardens.
Foi apenas no século X, no Oriente Médio, que Avicena, um médico e filósofo

persa, descobriu o processo de destilação de materiais fermentados. Posteriormente, médicos
europeus passaram a designar de aqua ardens o produto da destilação, e a este foram atribuídas
propriedades medicinais e parte da receita do dito elixir da longevidade. Até então, a produção
de destilados era exclusividade de alquimistas e boticários, e foi se popularizando com o nome
de aqua vitae, ou água da vida. A produção de aguardente saiu do controle dos médicos e passou
a ser movimentado em tonéis e barris no mercado apenas no século XV, durante as grandes
navegações.
Por volta dessa época, os portugueses aprendem a técnica da destilação e começam

a produzir a bagaceira, uma bebida destilada do bagaço de uva. No resto da Europa também se
popularizaram outras bebidas como a grappa na Itália (destilado da uva), o kirsh na região
germânica (vindo da cereja), o famoso whisky (cevada sacarificada) e vodca (batata), destilados
típicos da Escócia e da Rússia.
É indiscutível que a cachaça possui origem atrelada com a destilação da bagaceira

pelos portugueses e a expansão do comércio pelas colônias. Novamente, não é exato o local do
30
surgimento da primeira cachaça, sendo discutido se foi nas capitanias de Pernambuco, Bahia
de Todos os Santos ou São Vicente.
Conta-se que o surgimento do destilado brasileiro ocorreu por acaso, nos engenhos
de açúcar, onde se obtinha uma espécie de “vinho” a partir da garapa azeda, que era encontrada
eventualmente nos tachos de rapadura. Durante o armazenamento, este material fermentava,
produzindo um líquido que tinha gosto agradável e efeito embriagante, que posteriormente
recebeu o nome de cagaça (LEITÃO, 2005). O líquido era muito consumido pelos escravos, e
esse consumo não era reprimido pelo senhor de engenho, pois a bebida muitas vezes era capaz
de inibir a sensação de fome, além de aumentar a produtividade pela animação gerada. Porém,
ainda é mais aceito que os portugueses começaram a destilar a garapa azeda e a produzir a
bebida embriagante de forma intencional.
O nome da bebida, por sua vez, também possui diversas versões quanto a seu
surgimento. Uma das lendas conta que, devido às condições de temperatura, além de fermentar,
o fermentado evaporava e acumulava gotículas no teto do engenho. As gotas condensavam e
caíam nas costas dos escravos, que muitas vezes estavam com feridas dos açoites. Por conta do
ardor causado no contato do álcool com a ferida, a bebida que gotejava foi chamada de
aguardente. O nome pinga provém de quando já existia o hábito da produção do destilado na
colônia, que a condensação do destilado “pingava” do alambique. Porém, para Morais Silva,
autor do primeiro dicionário português (1813), quando se fervia a mistura, aparecia no tacho o
que se chamava de “cachaço”. Definiu-se, então, a cachaça como a primeira fervura da cana.
(LEITÃO, 2005).
A cachaça esteve presente em todos os ciclos econômicos do Brasil colonial, tendo

seu início junto com o da cana-de-açúcar. Por algum tempo foi usada como moeda de troca por
escravos, além disso, fez grande sucesso entre os europeus, que adquiriam a bebida dos
mercadores que faziam o translado metrópole-colônia. O crescimento do comércio e da
visibilidade da cachaça passou a ser visto como uma ameaça para a metrópole, que possuía um
destilado feito à base de uva que era concorrente da cachaça. Desta forma, Portugal elevou
exacerbadamente os impostos sob a cachaça, causando uma revolta dos produtores de
aguardente. O evento ficou conhecido como Revolta da Cachaça (1660).
Com a descoberta do ouro e a decadência da economia do açúcar, a cachaça branca

era colocada em barris de madeira para serem transportados para Minas Gerais. Com a viagem,
31
a cachaça absorvia uma coloração da madeira, além de modificar seu aroma e sabor. Surgindo
assim, o hábito de envelhecer a bebida para suavizar o sabor e melhorar seu aroma.
A cachaça foi muito exaltada como símbolo nacionalista, estando presente nas
reuniões da conjuração mineira e na revolta de Pernambuco em 1817, que foi marcada pela
troca do pão e do vinho por cuscuz e cachaça como forma de simbolizar a independência e o
nacionalismo.
A partir do século XIX, a cachaça entrou em declínio, com a era do café e a

Abolição da Escravatura. Os chamados barões do café buscavam apenas bebidas importadas e
passaram a relacionar as bebidas nacionais a pessoas de baixa renda, por estas, muitas vezes,
serem vistas perambulando pelas ruas a pedir trocados para comprar cachaça. Após a Abolição
da escravidão, a situação só se agravou e a bebida passou a ser vista com preconceito, surgindo
termos pejorativos como “cachaceiro”.
Durante muito tempo, os intelectuais nacionalistas buscaram inverter esse quadro,

porém apenas em 1922, quando Mário de Andrade expôs o estudo “Os Eufemismos da
Cachaça” na Semana de Arte Moderna, que a bebida foi tomando espaço no meio artístico e
cultural, sendo reconhecida como parte da “cultura de botequim” e da boemia nacional. Seguido
por ele, outros estudiosos, como Gilberto Freire e Câmara Cascudo, também realizaram estudos
acerca da importância cultural, econômica e histórica da cachaça para o Brasil.
Hoje em dia, aponta-se a cachaça como sendo o terceiro destilado mais consumido
do mundo, atrás apenas do soju (destilado asiático feito de cereais) e da vodca, além de possuir
um grande mercado, tanto artesanal quanto em escala industrial. Por sua notória importância
nacional, é tema de músicas e de poemas. Como corolário dessa “ascensão social” da cachaça,
alguns estados da federação concederam à bebida status de patrimônio histórico e cultural,
como é o caso de Minas Gerais (Lei Estadual nº 16.688, de 11.1.2007) e Rio de Janeiro (Lei
Estadual nº 6.291, de 6.7.2012).
No âmbito legal, a primeira iniciativa no sentido de demarcar a denominação da

bebida surgiu com o Decreto nº 73.267, de 6.12.1973, que, após definir destilado alcoólico
simples de cana de açúcar como o produto obtido pela destilação do mosto fermentado da cana
de açúcar (art. 96) e destilado alcoólico simples de melaço como o produto obtido da destilação
do mosto fermentado de melaço resultante da produção de açúcar de cana (art. 97), estabeleceu
nítida distinção entre aguardente de cana (ou caninha) e aguardente de melaço (ou cachaça):
32
Art. 105. Aguardente de cana ou caninha é a bebida com a graduação alcoólica

de 38 (trinta e oito) a 54 ºG.L. (cinquenta e quatro graus Gay Lussac), obtida
do destilado alcoólico simples de cana de açúcar ou pela destilação do mosto
fermentado de cana de açúcar, podendo ser adicionada de açúcar até 0,6 g (seis
decigramas) por 100 ml (cem mililitros).
[...]
Art. 106. Aguardente de melaço ou cachaça é a bebida com a graduação

alcoólica de 38 (trinta e oito) a 54 ºG.L. (cinquenta e quatro graus Gay
Lussac), obtida do destilado alcoólico simples de melaço ou pela destilação
do mosto fermentado de melaço resultante da produção do açúcar até 0,6 g
(seis decigramas) por 100 ml (cem mililitros).
[...]
Por definição estabelecida pela Comissão Nacional de Normas e Padrões para

Alimentos – CNPPA através da Resolução nº 12/1978, melaço é o líquido que se obtém como
resíduo de fabricação do açúcar cristalizado, do melado ou da refinação do açúcar bruto.
Em 1997, com a edição do Decreto nº 2.314, a palavra cachaça passou a ser

sinônimo de aguardente de cana ou caninha, conforme se vê:
Art. 91. Aguardente de cana, caninha ou cachaça é a bebida com graduação

alcoólica de trinta e oito a cinquenta e quatro por cento em volume, a vinte
graus Celsius, obtida do destilado alcoólico simples de cana-de-açúcar, ou
ainda, pela destilação do mosto fermentado de cana-de-açúcar, podendo ser
adicionado de açúcares até seis gramas por litro.
Como parte integrante do Acordo de Marrakesh, de 1994 – que criou a Organização

Mundial do Comércio (OMC) –, foi aprovado o Trade Related Aspects of Intellectual Property
Rights (TRIPS). Em seu bojo, dispôs-se que:
Indicações geográficas são, para efeitos do presente acordo, indicações que

identificam um bem como originário do território de um país-membro, ou uma
região ou localidade desse território, onde uma determinada qualidade,
reputação ou outra característica do bem é essencialmente atribuível à sua
origem geográfica.
Tendo o Acordo de Marrakesh sido recepcionado no Brasil, e considerando os

termos da Lei nº 9.279, de 14.5.1996 (que regula direitos e obrigações relativos à propriedade
industrial), em 21 de dezembro de 2001 editou-se o Decreto nº 4.062, declarando que:
Art. 1º O nome "cachaça", vocábulo de origem e uso exclusivamente

brasileiros, constitui indicação geográfica para os efeitos, no comércio
internacional, do art. 22 do Acordo sobre Aspectos dos Direitos de
Propriedade Intelectual relacionados ao Comércio, aprovado, como parte
integrante do Acordo de Marraqueche, pelo Decreto Legislativo nº 30, de 15
33
de dezembro de 1994, e promulgado pelo Decreto nº 1.355, de 30 de dezembro

de 1994.
Art. 2º O nome geográfico "Brasil" constitui indicação geográfica para

cachaça, para os efeitos da Lei nº 9.279, de 14 de maio de 1996, e para os
efeitos, no comércio internacional, do art. 22 do Acordo a que se refere o art.
1º.
Parágrafo único. O nome geográfico "Brasil" poderá se constituir em

indicação geográfica para outros produtos e serviços a serem definidos em ato
do Poder Executivo.
Art. 3º As expressões protegidas "cachaça", "Brasil" e "cachaça do Brasil"

somente poderão ser usadas para indicar o produto que atenda às regras gerais
estabelecidas na Lei nº 8.918, de 14 de julho de 1994, e no Decreto nº 2.314,
de 4 de setembro de 1997, e nas demais normas específicas aplicáveis.
§ 1º O uso das expressões protegidas "cachaça", "Brasil" e "cachaça do

Brasil" é restrito aos produtores estabelecidos no País.
[...]
Trata-se de medida de cunho político, de sorte a reservar o emprego da

denominação “cachaça” ao produto brasileiro, evitando seu uso por produtores de outros países,
a exemplo do que ocorre, por exemplo, com os termos champanhe, desde 1927 na França, e
tequila, desde 1977 no México. Como decorrência, o Decreto nº 4.072/2002 promoveu a
adequação da definição de cachaça constante do Decreto nº 2.314, pelo que o art. 91 passou a
vigorar com a seguinte redação:
Art. 91. Aguardente de Cana é a bebida com graduação alcoólica de trinta e

oito a cinquenta e quatro por cento em volume, a vinte graus Celsius, obtida
de destilado alcoólico simples de cana-de-açúcar ou pela destilação do mosto
fermentado de cana-de-açúcar, podendo ser adicionada de açúcares até seis
gramas por litro.
§ 1º Cachaça é a denominação típica e exclusiva da aguardente de cana

produzida no Brasil, com graduação alcoólica de trinta e oito a quarenta e oito
por cento em volume, a vinte graus Celsius e com características sensoriais
peculiares.
[...]
Atualmente, está em vigor a regra incluída pelo Decreto nº 4.851, de 2.10.2003, a

saber:
Art. 92. Cachaça é a denominação típica e exclusiva da aguardente de cana

produzida no Brasil, com graduação alcoólica de trinta e oito a quarenta e oito
por cento em volume, a vinte graus Celsius, obtida pela destilação do mosto
fermentado de cana-de-açúcar com características sensoriais peculiares,
podendo ser adicionada de açúcares até seis gramas por litro, expressos em
34
sacarose.
§ 1º A cachaça que contiver açúcares em quantidade superior a seis e inferior

a trinta gramas por litro será denominada cachaça adoçada.
§ 2º Será denominada de cachaça envelhecida, a bebida que contiver no

mínimo cinquenta por cento de aguardente de cana envelhecida, por um
período não inferior a um ano, podendo ser adicionada de caramelo para a
correção da cor.
§ 3º O coeficiente de congêneres da cachaça não poderá ser inferior a duzentos

miligramas por cem mililitros de álcool anidro.
Foram necessários mais de dez anos de negociações para que os Estados Unidos,
através do Alcohol and Tobacco Tax and Trade Bureau (TTB) publicasse o registro de
reconhecimento da cachaça como produto genuinamente brasileiro, que passou a ocorrer a
partir de 11.4.2013, deixando de ser comercializada naquele país como “Brazilian Ron”,
conforme até então determinava a autoridade americana.
35
3 DESCRIÇÃO DO PROCESSO
Como um produto já presente no cotidiano do brasileiro, a cachaça apresenta um

processo bem fundamentado, possuindo pequenas alterações entre produtores. A etapa de
destilação, que de fato diferencia a cana fermentada do etanol, é semelhante para a fabricação
do combustível e da cachaça (dos SANTOS et al, 2016), sendo diferenciadas principalmente
suas especificações técnicas e limitantes de cada substância. Para a produção de cachaça, essa
etapa ainda possui outra distinção, podendo ser realizada pelo sistema artesanal (alambique) ou
por um método mais robusto industrial (destilação de coluna). Essa escolha feita pelo produtor
possui efeito não apenas no preço como no sabor da cachaça produzida, sendo necessária uma
avaliação econômica da expectativa de produção e do preço desejado antes da decisão final.
As cachaçarias tradicionais de alambique tendem a ter preços mais elevados e uma

reduzida produção por safra. Desse grupo, vemos no mercado nacional empresas como a Weber
Haus (RS), Mangueira (PI) e Carvalheira (PE). Por outro lado, quando tratamos de uma
produção por coluna de destilação, normalmente temos altas vazões de produção ou empresas
que optam por reduzir o custo da sua bebida mesmo que a qualidade não seja tão elevada quanto
uma cachaça artesanal, destacando-se marcas como Ypióca (CE), Pirassununga 51 (SP) e Pitú
(PE). Ambos os sistemas apresentam vantagens em relação ao outro, sendo que o processo
artesanal apresenta melhor aroma e buquê, tornando-se mais agradável ao paladar, enquanto
que a cachaça de coluna possui melhor padronização do produto (GONÇALVES, 2008).
3.1 Recepção e Preparo da Cana
A matéria prima que chega na indústria é pesada e retirada uma amostra para análise de
sacarose, em seguida levada até um depósito antes de entrar no processo produtivo. A cana que
chega deve ser moída em até trinta e seis horas, evitando a deterioração do caldo e alteração da
quantidade de sacarose medida (GONÇALVES, 2008). Essa cana chega carregada de
impurezas retiradas do solo durante a colheita, como terra e restos de folhas. Nas colheitas
mecânicas, o teor de terra presente ainda é superior àquele encontrado em colheitas manuais
(RODRÍGUEZ, 2010). Tais sujeiras devem ser removidas antes do início do processo, evitando
o desgaste de tubulações, bombas, ternos da moenda, entre outros equipamentos, e redução da
eficiência do processo fermentativo.
36
A lavagem é usada principalmente em matérias-primas vindas da colheita manual

com queima. Quando a colheita é mecânica e a cana é cortada em talos pequenos pelo
equipamento, não se indica o uso da lavagem, devido a uma redução da sacarose presente
(reduções de até 2 % da quantidade de açúcares). Desta forma, a lavagem só será opção caso a
cana seja de colheita manual ou de colheita mecânica em talos inteiros. A água utilizada para o
sistema de lavagem é reutilizada, passando após a lavagem por uma decantação para remoção
dos sólidos e retornando ao sistema (DIAS, 2008). Visando a reduzir os gastos com água e essas
perdas em açúcares quando a cana provém da colheita mecanizada, a lavagem vem sendo
gradativamente substituída pelo uso de operações a seco, como ventiladores e mesas com fundo
perfurado para remoção de partículas vegetais e minerais que possam ter sido carregadas
juntamente com a matéria prima (DIAS, 2008).
A cana limpa segue para mesas de distribuição, onde passa por um conjunto de
facas para ser nivelada e, em seguida, ser esmagada pelos desfibradores. Os desfibradores são
uma série de martelos giratórios que promovem o esmagamento da cana para facilitar a remoção
de açúcares na etapa de moagem.
3.2 Moagem e Extração do Caldo
Durante a etapa de moagem faz-se a extração do caldo por esmagamento direto em

moendas, as quais devem ser selecionadas considerando seu tipo, tamanho, modelo e
capacidade, possibilitando o máximo de extração econômica do açúcar, que está diretamente
relacionada com o maior rendimento em cachaça (LIMA, 2001).
Nesse estágio, a cana pode ser embebida, o que possibilita a produção de um caldo
mais diluído, porém possibilitando um maior rendimento (de SOUZA et al, 2013). Com uma
primeira prensagem, é possível obter entre 55 e 65 % de rendimento na extração do caldo. A
embebição associada a outras técnicas de extração pode aumentar esse valor a até 90 %.
Industrialmente, constata-se a utilização de 3 a 5 ternos para a moenda (LEITÃO, 2005) e cada
terno com 4 rolos de moagem. Indica-se o uso de duas moendas para evitar a interrupção da
produção no caso de ocorrência de paradas (FONSECA, 2014).
Para aumentar a eficiência da extração do caldo de cana, a opção da embebição

pode ser realizada de forma simples ou composta. O método simples não será abordado no
presente trabalho por seu uso industrial ser quase nulo. A embebição composta, por outro lado,
apresenta excelentes resultados para a extração e ocorre com a adição de água a 50 ºC entre o
37
último e o penúltimo terno da moenda, sendo bombeado até o segundo terno (DIAS, 2008). O
caldo extraído no segundo terno – chamado de caldo misto – segue para um filtro e, após a
separação de sólidos em suspensão, é colocado na dorna fermentativa junto com o caldo
primário. Este processo auxilia na diluição do caldo, muitas vezes não sendo necessária uma
etapa de diluição, já estando nos valores adequados para a fermentação.
Uma vez extraído o caldo, o resíduo decorrente é denominado de bagaço, que pode
ser usado como fonte de cogeração energética dentro da indústria (RESINAS, 2008) ou vendido
para utilização como ração animal, para produção de concreto, papel, madeira, além de etanol
de segunda geração e cosméticos (da COSTA e BOCCHI, 2011). A composição do caldo de
cana varia de acordo com a região da plantação, estado de maturação, tipo de adubo utilizado e
a variedade de cana-de-açúcar utilizada (de SOUZA et al, 2013). A Tabela 1 apresenta alguns
valores usuais considerados para o caldo de cana extraído na moagem.
Tabela 1 – Composição do caldo de cana-de-açúcar extraído pela

moagem em 5 ternos.
Composição do Caldo de Cana-de-açúcar em % de
Sólidos Solúveis
1. Açúcares Totais 75-93%
2. Sais 3-5%
3. Ácidos Inorgânicos 1,5-4,5%
4. Amido 0,001-0,05%
5. Ácidos Orgânicos 1-3%
6. Gomas 0,3-0,6%
7. Ceras e Graxas 0,05-0,15%
8. Proteínas 0,5-0,6%
9. Corantes e Outros 3-5%
Fonte: Furtado (2014).
O caldo misto segue para um filtro, onde são eliminadas partículas maiores que
foram carregadas junto com o caldo (palhas e pedaços de cana) e depois para o decantador,
onde são retidas as partículas menores (fibras, sacaroses, coloides). Durante essas etapas, são
retirados de 0,1 a 1 % de contaminantes (DIAS, 2008), recomendando-se o uso de peneiras com
no máximo 1,0 mm de abertura, porém com grande área superficial (de SOUZA et al, 2013).
Em alguns sistemas, principalmente sem embebição da moagem, o caldo extraído

passa por uma etapa de diluição, de forma a ajustar a concentração de açúcares no mosto
(LIMA, 2001). A medição dessa concentração é realizada em Brix (1 ºBx equivale a 1 g de
açúcar por 100 g de solução), avaliando a concentração de sólidos solúveis totais. Existe uma
celeuma doutrinária quanto à faixa de concentração de sacarose a ser utilizada no fermentador.
A Tabela 2 indica alguns valores apresentados na literatura.
38
Tabela 2 – Faixas de concentração de açúcar para o caldo fermentativo

encontrados na literatura.
Faixa de Concentração
Referência
(ºBx)
10 – 14 Pinheiro, Leal, de Araújo (2003)
13 – 15 Furtado (2014)
14 – 22 Carvalho (2007)
14 – 16 Targino (2009)
16 – 18 De Souza (2013)
18 – 22 Fonseca (2014)
22 – 65 Dias (2008)
Fonte: elaborado pela autora.
Em processos com muitos ternos na moenda, essa etapa torna-se dispensável, pois
o bagacilho é triturado e retido no filtro da própria moenda e o caldo já é diluído durante o
processo de embebição. Com o caldo – aqui já chamado de mosto – dentro das especificações,
este segue para as dornas fermentativas.
3.3 Fermentação
Além da diluição, o mosto recebe adição de ácido sulfúrico antes de entrar nas
dornas fermentativas, a fim de evitar a contaminação por bactérias e aumentar a resistência do
fermento, fazendo com que este aja por um período mais prolongado. O ácido também auxilia
na respiração celular das leveduras, sendo adicionado até um pH entre 5,2 e 5,8 (MALTA,
2006).
Após os ajustes, o mosto segue para o fermentador, preenchendo próximo a 75 - 80

% do seu conteúdo, a uma temperatura entre 25 e 32 ºC. Para fermentações industriais, esse
processo pode levar de 10 a 24 horas, enquanto que para sistemas artesanais, que muitas vezes
ainda utilizam a fermentação espontânea, esta pode durar entre 20 e 24 horas (LEITÃO, 2005).
A rota resumida da reação bioquímica é dada pelas reações consecutivas,

apresentadas abaixo como Equação 1 e 2, que representam a transformação da sacarose em
glicose e posterior conversão da glicose em etanol.
𝐶12 𝐻22 𝑂11 + 𝐻2 𝑂 → 2 𝐶6 𝐻12 𝑂6 (1)
𝐶6 𝐻12 𝑂6 → 2 𝐶2 𝐻5 𝑂𝐻 + 2 𝐶𝑂2 (2)

39
O processo fermentativo pode ser operado de forma descontínua, descontínua

alimentada ou contínua, com ou sem recirculação celular. Usualmente, na indústria
sucroalcooleira utiliza-se principalmente a operação em batelada alimentada, por sua alta
conversão e redução no tempo total de cada batelada. Adiciona-se, inicialmente, o fermento até
preenchimento de um volume do biorreator e, à medida que ocorre a adição de substrato, este
já é consumido gerando glicose, que rapidamente é convertida em etanol e dióxido de carbono.
O vinho – entendido como o caldo da fermentação – segue então para a centrífuga,

onde ocorre a separação do fermento. Esse vinho, já livre de material biológico, segue para o
pré-aquecimento antes da destilação. O uso de centrífugas veio com o chamado método Melle-
Boinot, que surgiu em 1940 na França e abordava o uso de centrífugas e posterior reciclo das
leveduras para a próxima fermentação. O reciclo do mosto vem como forma de aumento do
rendimento alcoólico, pois as leveduras já teriam alcançado um ponto de saturação celular e
não utilizariam mais açúcar para reprodução (LEITÃO, 2005).
A corrente de leite de levedura possui concentração de aproximadamente 60 % em

material biológico e cerca de 50% da levedura final separada por centrifugação será descartada.
Esse descarte de levedura pode ser utilizado como complemento proteico de alimentação
animal, devendo ser devidamente seco e prensado. O leite de levedura, bastante concentrado, é
então tratado com a adição de ácido sulfúrico 10 % até que o pH esteja entre 2,5 e 3,0, de uma
a três horas. Esta adição de ácido tem efeito bacteriostático e desfloculante. A adição não pode
ultrapassar 250 ml/100 l de caldo. Nesta etapa, pode-se ainda adicionar nutrientes caso se
identifique a necessidade de complementação dos nutrientes presentes no caldo-de-cana.
Este vinho sem material biológico contém entre 5 e 8 ºGL (1 ºGL é equivalente a 1
ml de álcool anidro por 100 ml de mistura hidro alcoólica). Uma vez na temperatura adequada,
o vinho será destilado e sua concentração alcoólica sobe para 47-54 ºGL.
3.4 Destilação
Como já comentado, a etapa de destilação é a principal responsável pela

diferenciação entre cachaças artesanais e industriais. Nesta etapa ocorre a separação dos
componentes em múltiplos estágios, baseando-se na diferença de volatilidade da mistura.
Para a operação em alambique, o vinho é encaminhado para a destilação

descontínua, geralmente com uma a três caldeiras. Cerca de 20 % da fermentação (cabeça 10
40
% e cauda 10 %) é separada para a melhor qualidade da cachaça produzida. Estas frações podem
ser redestiladas para a produção de uma cachaça de qualidade inferior, podem ser adicionadas
no vinho da fermentação seguinte ou podem ser utilizadas para a fabricação de etanol
combustível (CALDEIRA e dos SANTOS, 2014). Os destilados de cabeça iniciam-se com 65
a 70 ºGL, mas pode-se ainda considerar de 55 ºGL para cima, depende da especificação do
produto desejado. Abaixo disso, é coletado o destilado de coração, até que o teor alcóolico
diminua para 38-40 ºGL. Abaixo disso, tem-se o destilado de cauda, até cerca de 10 ºGL, ou
dependendo da especificação buscada pelo produtor.
Para a operação em coluna, não ocorre a separação do destilado em frações, porém

pelas características dos equipamentos, não há problema quanto a qualidade da bebida.
Podendo, muitas vezes, conter menos elementos indesejáveis à fabricação que no processo
artesanal (LEITÃO, 2005). A destilação de coluna apresenta uma maior produção de cachaça
para um mesmo volume, quando comparado com a produção artesanal. O destilado sai da
coluna contendo, usualmente, 57,76 % em volume de álcool, a 85 ºC, é filtrado e então
armazenado para seguir para dornas diluidoras a fim de padronizar o produto final. O controle
da pressão na torre é importante para afastar o processo da formação de azeótropo, para pressão
ambiente. Concentrações superiores a 90 % em massa de etanol já dificultam a operação e
aumentam os custos.
Ao final da operação, o destilado é resfriado até a temperatura ambiente e o teor

alcoólico é padronizado em uma dorna de diluição, assegurando a concentração igual em todos
os lotes da bebida.
3.5 Armazenamento e envelhecimento
O sabor do destilado produzido não é tão agradável e precisa descansar pelo menos
entre 2 e 6 meses para que seu buquê (mistura de diversas propriedades organolépticas) se ajuste
e adquira uma qualidade sensorial adequada, de forma que a cachaça diluída até a concentração
padrão é encaminhada para recipientes para que ela possa aprimorar seu sabor, tornando-se uma
bebida agradável ao paladar. A cachaça que será envelhecida irá para tonéis de madeira e as
demais serão enviadas para tanques de aço inox para descansar. Após os 6 meses de
armazenamento em tonéis de aço inox, parte da bebida segue para o envase da cachaça prata e
parte segue para uma segunda diluição e adição de características gustativas diferenciadas, a
chamada bebida mista de cachaça.
41
O processo de envelhecimento da cachaça se dá pela estocagem preferencialmente

em barris apropriados de madeira de no máximo 700 l de capacidade, onde ainda ocorrem
reações físico-químicas que deixam a cachaça mais refinadas e com qualidades como gosto,
aspecto e sabor melhores (de SOUZA et al, 2013). Por conta destas reações, entre ácidos e
álcoois formando ésteres, por exemplo, seu período mínimo de duração não deve ser menor que
doze meses. Este processo pode ser efetuado também em tonéis de aço inox ou outros materiais,
porém haverá a necessidade de aerar a cachaça logo após o enchimento do barril ou tonel
(CHAVES, 2003). Alguns tipos de madeira podem influenciar no odor e cor da cachaça, como
o carvalho. Entretanto, há também tipos de madeiras neutras, como o jequitibá e o amendoim.
Para ser considerada envelhecida, no entanto, a cachaça deve conter pelo menos 50
% de cachaça envelhecida nas condições acima mencionadas, processo que deve ser fiscalizado
pelo controle do Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento (MAPA). Muitas marcas
já buscam a comercialização de cachaças envelhecidas em madeiras nacionais, como bálsamo,
amburana, jatobá, freijó, ipê, peroba, entre outras, porém um dos mais comuns barris de
envelhecimento ainda é o construído de carvalho estrangeiro. Essa última madeira é muito
utilizada por possuir alto poder de coloração além de deixar características já reconhecidas no
sabor da bebida envelhecida ou premium. É importante buscar uma otimização da produção
com o tempo de envelhecimento, a fim de reduzir o custo sem impactar na qualidade sensorial
da bebida.
43
4 RESÍDUOS DO PROCESSO
Nesta seção, serão abordados os resíduos gerados no processo e o destino que será
dado a cada um deles. Alguns resíduos não foram considerados durante o projeto dos
equipamentos. No entanto, por questões ambientais, faz-se necessária sua quantificação futura.
O reaproveitamento dos resíduos é importante tanto para questões ambientais quanto
observando o lado econômico. A venda desses subprodudos apresenta uma forma
complementar de renda para a indústria, além de reduzir os gastos com compensações
ambientais ou com multas e, possivelmente, até evitar o fechamento da fábrica.
De acordo com a norma NBR 14001:2004 da Associação Brasileira de Normas

Técnicas (ABNT), a gestão ambiental pode também ser aprimorada de forma voluntária através
de um Sistema de Gestão Ambiental (SGA). Através de um SGA, a empresa poderá elaborar
um planejamento de política ambiental, organizando seus objetivos e metas, além de avaliar a
necessidade de um plano de ação de acordo com as necessidades, aliando o equilíbrio entre
proteção ambiental e produção (lucratividade). Com o intuito de mitigar perdas, o
reaproveitamento do que poderia ser um descarte da produção é possível e há, muitas vezes, a
reinserção desses resíduos como matéria-prima na produção ou a sua venda. Com isto, além de
diminuir os custos com transporte, os lucros são maximizados.
4.1 Vinhaça
O principal resíduo do processo de destilação é chamado de vinhaça, ou vinhoto.

Este é um líquido de cor escura e características ácidas que é produzido a uma vazão média dez
vezes maior que a cachaça. Sua composição é preponderantemente água, mas contém também
diversos minerais, proteínas, resíduos de açúcares, álcoois e outras substâncias (CHAVES,
2003). Por conta de uma composição química complexa e do alto teor de matéria orgânica, a
vinhaça pode ser considerada um resíduo altamente poluente quando lançado cru diretamente
no ambiente ou em coleção hídrica, prática vetada por legislação ambiental.
Seu uso pode variar desde como parte da alimentação animal até uso na
fertirrigação, quando a vinhaça é usado como fertilizante nas plantações de cana. Após ser
resfriada, a vinhaça concentrada ainda fresca pode ser pulverizada sobre a ração para a
alimentação de bovinos, podendo ser utilizado entre 10 a 15 litros por animal/dia (CHAVES,
44
2003). Também é utilizada como fertilizante, devido aos fortes sais orgânicos presentes no
líquido; quando depositada no solo, fungos e bactérias decompõem essa substância, liberando
metais alcalinos como cálcio e magnésio (LEITÃO, 2005). Por outro lado, caso haja intenção
de descarte, se faz necessário um tratamento físico-químico e uma normalização para que a
contaminação do solo e dos lençóis freáticos não ocorra.
Alguns alambiques utilizam a vinhaça para a diluição do mosto, aproveitando para

acidificar o meio. Tal tratamento não é muito frequente para o caldo de cana, não sendo o caso
trabalhado aqui. Outros estudos apontam o uso da vinhaça como fonte energética, através da
produção de biogás para utilização em biodigestores (GRANATO e SILVA, 2002; LUZ et al.,
2010; POMPERMAYER e PAULA JÚNIOR, 2000).
A vinhaça é considerada o maior potencial poluidor na indústria de aguardente.

Mesmo com sua reutilização ou com sua venda, há a necessidade de um correto armazenamento
desse coproduto. No Estado de São Paulo, por exemplo, a Lei nº 997, de 31.5.1976, que dispõe
sobre o controle da poluição do meio ambiente, discorre sobre quantidades e concentrações
permitidas para prevenir a poluição do ar, água e solo. Além disso, cada produtor deverá
preencher e encaminhar ao devido órgão um Plano de Aplicação de Vinhaça, contendo o
planejamento e formas de utilização da vinhaça, sua dosagem e o mapa de distribuição na
propriedade. A Portaria/GM nº 323, de 29.11.1978, do extinto Ministério do Interior, proibiu o
lançamento da vinhaça, direta ou indiretamente, em qualquer coleção de água superficial ou
subterrânea, com o intuito de controlar e manter o equilíbrio ecológico da região e do entorno.
Como o bagaço já apresenta uma capacidade energética suficiente para plantas de

pequeno porte, destina-se a vinhaça para concentração e venda como parte da alimentação
animal.
4.2 Bagaço
O bagaço é obtido após a extração do caldo na moenda e é um dos resíduos mais

reutilizados como insumo no processo de produção da cachaça, principalmente como
combustível nas caldeiras. Entretanto, em média, 20 % de todo o bagaço produzido em uma
usina é considerado excedente de produção (TEIXEIRA et al., 2007) e precisa de um destino
final fora do processo. Comumente, é armazenado ao ar livre em um lugar específico da usina,
porém o vento carrega os bagacilhos, espalhando-os pela área como um todo. Por esse motivo,
a melhor e mais barata forma de armazenar esse resíduo é cobrindo-o com lonas.
45
Sendo sua composição basicamente celulose, hemicelulose, lignina e outros

carboidratos, suas alternativas de uso vão da produção de papel e papelão à alimentação de
ruminantes, após certos tratamentos (CHAVES, 2003). Além disso, pode ser utilizado na
construção civil, na fabricação de aglomerados, como briquetes, e na compostagem para
produção de fertilizantes orgânicos. Novas tecnologias, entretanto, sugerem a utilização desse
material excedente para a geração de energia elétrica e térmica (cogeração) e para fabricação
de chapas para isolamento térmico e acústico (NIGRI et. al., 2011).
Para o atual projeto, o bagaço será utilizado para geração de vapor que alimentará
o termossifão e realizará uma cogeração energética para a planta. Considera-se que todo o
bagaço fica acumulado no pátio da fábrica, secando naturalmente. Logo, o potencial
considerado é aquele do bagaço seco, não sendo considerada a carga térmica utilizada para
evaporar a umidade ainda remanescente nas fibras.
4.3 Gás carbônico e águas residuais
Alguns autores consideram a liberação do gás carbônico produzido após o processo

de fermentação como fatores de poluição e desperdício. Segundo Nigri et al. (2011), a
implantação de um sistema de captação desse gás possibilitaria a geração de mais um produto
de valor agregado (CO2) na indústria, que poderia ser vendido para uso em extintores de
incêndio, fabricação de bebidas e sais efervescentes, produção de fermento químico, entre
outras aplicações, além de contribuir para a obtenção de créditos de carbono da indústria.
As águas provenientes de caldeiras não possuem risco de poluição, por isso podem
ser recirculadas a cada novo ciclo. Além disso, em temperaturas abaixo de 40 °C e sem a
presença de contaminantes mais severos, podem ser descartadas no meio ambiente sem causar
maiores danos. Já a água proveniente de lavagem da cana e da lavagem dos equipamentos e de
ambientes deve ser encaminhada para uma Estação de Tratamento (ETA) ou a um decantador
para posterior descarte no meio.
4.4 Cinzas provenientes da caldeira
Este é mais um resíduo que, se liberado diretamente no meio ambiente, causa um

considerável impacto ambiental por conta da poluição pela fuligem, que pode causar problemas
respiratórios. Este material, quando utilizado na agricultura, possui características que
46
permitem uma maior retenção de água pelo solo (de SOUZA et al., 2014). Então, para
minimizar a poluição produzida por esse resíduo e mitigar perdas, é recomendado que seja
utilizado como adubo no próprio canavial ou em outras culturas.
As legislações referentes a resíduos de processos estão mais criteriosas nos últimos

anos. As legislações envolvendo avaliação e controle de impactos ambientais apresentam-se
em âmbito nacional, estadual e municipal. Órgãos como o Instituto Brasileiro do Meio
Ambiente e dos Recursos Naturais Renováveis (IBAMA), Secretaria do Meio Ambiente
(SEMA), Coordenadoria de Licenciamento Ambiental e Proteção de Recursos Naturais
(CPRN) e Departamento de Avaliação de Impacto Ambiental (DAIA) são alguns dos
responsáveis pela prevenção (antes da implantação da indústria) e pela fiscalização (após o
início de funcionamento da indústria).
47
5 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Durante esse capítulo serão descritos alguns equipamentos projetados e suas

condições de processo. Os equipamentos foram projetados do final do processo para o início,
definindo a demanda desejada. Porém, por questões didáticas, as etapas serão descritas na
sequência que as transformações ocorrem.
5.1 Recepção da cana
A plantação da cana não fará parte do escopo desse trabalho, sendo possível a
implementação da indústria aqui projetada para produtores de cana ou para terceiros que
desejem comprar a matéria prima. Considera-se, porém, como premissa para a escolha dos
equipamentos, que a cana que será utilizada não será previamente queimada, de forma que as
fibras do bagaço possam ser usadas como forma de cogeração energética (DIAS, 2008), além
de acarretar um acúmulo de cinzas nas dornas fermentativas, reduzindo a eficiência da etapa
(de SOUZA et al, 2013).
5.2 Moenda
A área para a moagem deve ser fechada, com pé direito de no mínimo 3 metros,
para proteger a cana dos efeitos de sol e chuva (de SOUZA et al, 2013). Será considerada a
utilização de sistemas a seco para limpeza da cana que chega na indústria, focando na economia
de água do processo. Para a água de embebição, utilizou-se a proporção de 1 quilograma de
água a cada 10 quilogramas de cana que passa por hora na moenda. A partir da composição da
cana-de-açúcar considerada, constante da Tabela 3, temos a divisão entre caldo e bagaço.
Tabela 3 – Composição mássica média da cana-de-açúcar

antes da entrada na moenda.
Composição Considerada da Cana-de-
açúcar
1. Água 70%
2. Sacarose 14%
3. Açúcares redutores 0,5%
4. Fibras 13%
5. Impurezas totais 2,5%
Fonte: adaptado de Cardoso (2006).
48
Cerca de 50 % da composição do bagaço é representada por massa de água (DIAS,

2008), sendo o restante composto da totalidade das fibras da matéria prima, além da sacarose
que não foi extraída no processo. Considerando um processo com 95 % de eficiência em
extração de sacarose, tem-se que a proporção de bagaço gerado é de 27,4 % do conteúdo em
massa de cana que entra na moenda.
Como o balanço da moenda possui duas entradas (a vazão mássica de cana-de-

açúcar e a vazão de água de embebição), suas saídas foram relacionadas à vazão de cana-de-
açúcar, por ser o insumo mais importante do processo de moagem. O caldo de cana, por sua
vez, tem em sua composição, além do excedente da água de embebição que não foi para o
bagaço, 95 % da sacarose da matéria prima e todo o conteúdo em impurezas totais e açúcares
redutores. Assim, a proporção de caldo será equivalente a 0,826 da massa de cana-de-açúcar na
entrada da moenda.
O caldo misto gerado com a embebição deve apresentar no mínimo 16 % do seu

conteúdo em massa de sacarose, valor inferior ao máximo desejado na dorna de fermentação.
Uma etapa de diluição será necessária apenas se o percentual de massa de sacarose for superior
a 18 %. O caldo que sai da moenda é filtrado, para remoção de qualquer outro sólido que tenha
seguido junto e segue para uma dorna intermediária. Para o presente projeto, consideraremos
que a remoção de sólidos no filtro é insignificante, não apresentando valores em massa para
esse bagacilho removido.
Na dorna intermediária (tanque-pulmão 1), verifica-se a composição do caldo –

garantindo que a quantidade de sacarose está inferior à máxima estipulada – e armazenando
temporariamente a vazão excedente antes de sua entrada nas dornas fermentativas. Nessa dorna
intermediária também é realizado o tratamento químico, que não será levado em conta para a
modelagem aqui realizada. A vazão de caldo de cana-de-açúcar será definida como o volume
de mosto necessário por safra dividido pelo período trabalhado, a fim de considerar as
mudanças no perfil de vazão para as dornas fermentativas, por conta da simultaneidade de
enchimento de alguns fermentadores.
5.3 Fermentador
A unidade fermentativa foi definida como em batelada alimentada, no qual há a

entrada de caldo de cana, basicamente composto por sacarose e água, para fins de simplificação.
A cinética da reação de formação do etanol por via biológica sofre influência da concentração
49
do substrato para valores superiores a 150 kg/m³ e do produto quando maior que 15 kg/m³
(THATIPALAMA, ROHANI, HILL, 1992). Assim, a utilização da cinética proposta por
Monod se torna insuficiente para prever com exatidão o comportamento da reação. O modelo
cinético utilizado para velocidade específica de crescimento celular proposto por Ghose e Tyagi
(1979) contempla melhor tais inibições.
𝐶𝑠 𝐶𝑝
𝜇 = 𝜇𝑚𝑎𝑥 . 𝐶2
. (1 − 𝐶 ∗) (3)
𝐾𝑠 +𝐶𝑠 +( 𝑠 ⁄𝑘 ) 𝑝
𝐼
As Equações 4 a 7 correspondem aos balanços mássicos da sacarose, glicose, etanol

e da quantidade de células, respectivamente, dentro do reator no regime adotado.
𝑑𝐶𝑠𝑎𝑐 𝐹0̇ .𝐶𝑠𝑎𝑐0 −𝜅𝑠𝑎𝑐 .𝐶𝑠𝑎𝑐 .𝑉−𝐹0̇ .𝐶𝑠𝑎𝑐

= (4)
𝑑𝑡 𝑉
1
𝜅𝑠𝑎𝑐 .𝐶𝑠𝑎𝑐 .𝑉− .𝜇.𝐶𝑥 .𝑉−𝐹0̇ .𝐶𝑔𝑙𝑖
𝑑𝐶𝑔𝑙𝑖 𝑌𝑥/𝑠
= (5)
𝑑𝑡 𝑉
1
( .𝜇.𝐶𝑥 .𝑉−𝐹0̇ .𝐶𝑝 )
𝑑𝐶𝑝 𝑌𝑥/𝑝
= (6)
𝑑𝑡 𝑉
𝑑𝐶𝑥 (𝜇−𝑘𝑑 ).𝐶𝑥 .𝑉−𝐹0̇ .𝑋

= (7)
𝑑𝑡 𝑉
O modelo de Fonseca (2014) utiliza Saccharomyces cerevisiae como levedura para

a fermentação.
Tabela 4 – Parâmetros do modelo cinético de Ghose e Tyagi (1979)

e dos balanços de massa e energia para o projeto do reator em
batelada alimentada com utilização de Saccharomyces cerevisiae
como fermento biológico.
Parâmetros Valores
𝜇𝑚𝑎𝑥 0,36 h-1
𝑘𝑆 0,48 kg/m³
𝑘𝐼 203,5 kg/m³
𝑘𝐷 0,0083 kg/m³
𝐶𝑝∗ 88,0 kg/m³
𝑌𝑥/𝑠 0,024
𝑌𝑥/𝑝 0,054
Δ𝑅 𝐻 216,71 kJ/kg
Fonte: Fonseca (2014)
50
Esse modelo também rejeita a liberação de CO2 para os balanços reacionais, mesmo
considerando que este subproduto esteja presente. A quantidade do gás liberada quando
comparado aos demais produtos pouco influencia no rendimento e na temperatura reacional,
não sendo considerada para fins de simplificação, baseado no artigo utilizado para modelagem
do equipamento.
As constantes de reação foram encontradas na literatura para o equacionamento da

batelada alimentada (FONSECA, 2014), apenas o valor de 𝜅𝑠𝑎𝑐 foi alterado para adequação
com as condições de processo, como tempo de fermentação e qualidade da bebida. Como o
parâmetro escolhido pelo autor foi arbitrário, tal fator implica apenas no tempo de conversão,
não na quantidade convertida. A Tabela 5 apresenta a variação do tempo total de reação a partir
de valores arbitrários de 𝜅𝑠𝑎𝑐 , sendo o primeiro valor testado igual ao valor utilizado por
Fonseca (2014). Como a reação deve ocorrer entre 10 e 24 horas, opta-se por um tempo igual a
15 horas, visando que a batelada completa tenha no máximo 20 horas.
Tabela 5 – Variação do parâmetro 𝜅𝑠𝑎𝑐 no tempo

total da reação
Valor de 𝜿𝒔𝒂𝒄 Tempo total da
(h-1) reação (h)
3,0 6,0
2,0 7,0
1,0 9,0
0,8 11,5
0,6 13,0
0,5 15,0
Fonte: elaborada pela autora
A concentração do caldo de entrada foi calculada a partir da correlação para

conversão de grau Brix em concentração em sacarose, e as proporções volumétricas dentro do
reator bem como os períodos de cada etapa foram considerados semelhantes aos estudos de
Fonseca (2014).
𝐶𝑠𝑎𝑐 (𝑘𝑔/𝑚³) = 𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑜 × 10,13 + 1,445 (8)
O sistema de dornas funcionará em conjunto, para alimentação de um tanque-

pulmão que, por sua vez, enviará a centrífuga uma vazão constante. A Equação 9 calcula, para
o sistema considerado, a quantidade de reatores que devem ser utilizados. O primeiro termo
representa o número de bateladas em sequência que deve ocorrer para que a atender a
estabilidade da vazão de saída da moenda. O termo das razões entre as vazões de entrada da
51
torre pela saída do fermentador apresenta a quantidade de bateladas em paralelo que é

necessária para suprir a vazão de entrada imposta pela torre de destilação. Por fim, o último
termo corrige o tempo que não há escoamento saindo dos fermentadores, incluindo mais dornas
para fornecer uma vazão constante à torre de destilação.
𝑡𝑏𝑎𝑡 𝐹̇ 𝑡
𝑁𝑑 = ( ⁄𝑡 ) × ( torre⁄ ̇ ) × ( 𝑎𝑙𝑖𝑚⁄𝑡 ) (9)
𝑎𝑙𝑖𝑚 𝐹𝑠𝑎𝑖 𝑒𝑠𝑣
A temperatura da dorna também varia com o tempo e interfere na cinética reacional,

os valores ótimos para o microrganismo trabalhado estão entre 26 ºC e 35 ºC, podendo chegar
até 40 ºC, temperatura na qual o rendimento da reação passa a decrescer (FONSECA, 2014). A
temperatura então será calculada segundo a Equação 10 e as constantes utilizadas estão
representadas na Tabela 6.
𝑑𝑇 𝜇.𝐶𝑥 .𝑉.Δ𝑟 𝐻 ℎ.𝐴.(𝑇−𝑇𝑎 ) 𝐹̇ .(𝑇−𝑇𝑎 )

= − + (10)
𝑑𝑡 𝑐𝑝𝑚 .𝑌𝑥𝑝 .𝑀 𝑐𝑝𝑚 .𝑀 𝑉
Tabela 6 – Parâmetros da equação do balanço de energia para um reator em batelada alimentada em

dorna aberta
Parâmetros Valores
cpm 1,187 kJ/kg.K (STOKAR, 2013)
𝑘𝑎𝑟 0,017 W/m.K
𝜌𝑎𝑟 1,17 kg/m³
(CARTAXO, 2015)
Pr 0,69
μar 0,000019 Pa.s
Diâmetro (D) 2,5 m
Altura (H) 5,0 m
Fonte: elaborado pela autora
O primeiro termo do balanço de energia representa o calor de reação, o segundo é

a energia perdida pela convecção natural e o último representa as variações devido a vazão de
entrada no tanque.
5.4 Tanque-pulmão
São utilizados três tanques-pulmão durante o processo completo de produção de

cachaça aqui explicado. O primeiro tanque-pulmão, localizado entre a moenda e o conjunto de
fermentadores foi projetado para receber as vazões excedentes das moendas, além de diluir, se
necessário, e realizar as correções do caldo. Projeta-se as vazões de saída desse tanque levando
em conta o diagrama de alocação de dornas, de acordo com o projeto dos reatores.
52
𝑑𝑉
̇
= 𝑚 × 𝐹𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 ̇
− 𝑛 × 𝐹𝑠𝑎í𝑑𝑎 (11)
𝑑𝑡
A Equação 11 apresenta de forma genérica o comportamento do acúmulo no tanque,

destacando-se que m e n funcionam como válvulas de funcionamento. Estas assumem valores
binários apenas para indicar a existência ou não dos fluxos para cada tempo selecionado. O
volume do líquido deve ser igual a 75 % do volume final do tanque, por fins de segurança.
O segundo tanque-pulmão é responsável por receber as vazões das dornas de

fermentação, após a centrifugação do material biológico, e por reter esse vinho até a entrada na
torre de destilação. Dessa forma, seu volume varia periodicamente.
Por fim, o último tanque-pulmão está situado após o trocador para resfriar a
cachaça, sendo ali alocado por questões de segurança. Tendo vazão de entrada e saída idênticas,
esse tanque não será plenamente completado. Porém, em caso de parada da planta, essa dorna
deverá ser capaz de armazenar todo o conteúdo presente nos trocadores anteriores e na torre de
destilação durante um período aqui estabelecido como sendo de 3 horas.
5.5 Torre de Destilação
Uma torre de destilação foi escolhida por promover uma produção contínua, sem
necessidade da retirada da cabeça e da cauda da cachaça, e por não adicionar cobre ao produto,
já que altos teores de cobre não são permitidos, podendo gerar problemas aos consumidores.
Optou-se pelo uso de uma torre de fluxo cruzado com downcomer e pratos
perfurados, por simplicidades de projeto e redução de custos, além de ser o método mais
utilizado para indústrias sucroalcooleiras. Além do custo, a preferência pelos pratos perfurados
deu-se por resultarem numa perda de carga praticamente nula e por possuirem uma maior
capacidade por área (diâmetro da coluna necessária para uma dada taxa de vapor ascendente).
Outra vantagem foi a possibilidade do projeto apresentar uma faixa de operação satistatória. O
downcomer promove o maior contato entre as fases e, com isso, uma maior transferência de
massa entre as mesmas.
Nas destilações em pequena escala, é muito comum a utilização de cobre para a

redução das impurezas do vinho, entretanto existe uma contaminação do destilado por íons de
cobre. A remoção destes íons com resinas acaba afetando características como odor e sabor da
cachaça. Assim, buscando por um material capaz de realizar o serviço e que sofra pouca
53
corrosão, optou-se pelo aço inox. Todavia, considerando que a utilização desse metal na coluna
acentua os odores de sulfeto no produto final (NASCIMENTO et al, 1998), a participação do
cobre é reduzida ao topo do destilador, na forma de uma lã de cobre, que deve executar a mesma
tarefa de remoção de impurezas sem permitir uma grande migração dos íons cobre para a fase
líquida.
O método McCabe-Thiele foi utilizado para o projeto da torre de destilação. O

problema foi simplificado e se fez a consideração de sistema binário de água e etanol, uma vez
que estes são os principais compostos presentes na mistura. Um dos motivos para a adoção do
método é a pequena diferença entre a entalpia de vaporização da mistura no fundo e no topo da
torre (cerca de 4,4% de diferença), a qual o método considera zero ao longo de toda a torre.
Uma vez que métodos mais rigorosos exigem maior poder computacional e um espectro maior
de dados da mistura, os quais muitas vezes são muito onerosos ou de origem pouco confiável,
viu-se então no método McCabe-Thiele uma forma simples e eficaz de verificar a quantidade
de estágios e o tamanho da torre. Os dados de equilíbrio foram obtidos pelo Dortmund Data
Bank e seus valores estão apresentados na Tabela 7.
Tabela 7 – Dados de equilíbrio líquido-vapor para mistura etanol e água a pressão constante
(760 mmHg).
Temperatura Fração Mássica de Fração Mássica de
(ºC) etanol na fase líquida etanol na fase vapor
100,00 0,0000 0,0000
95,50 0,0190 0,0625
89,00 0,0721 0,1250
86,70 0,0966 0,1875
85,30 0,1238 0,2500
84,10 0,1661 0,3125
82,70 0,2377 0,3750
82,30 0,2608 0,4375
81,50 0,3273 0,5000
80,70 0,3965 0,5625
79,80 0,5079 0,6250
79,70 0,5198 0,6875
79,30 0,5732 0,7500
78,74 0,6763 0,8125
78,41 0,7472 0,8750
78,15 0,8943 0,9375
78,30 1,0000 1,0000
Fonte: Dortmund Data Bank
As Equações 12 e 13 mostram o balanço de massa total e por componente da torre

de destilação. Como o objetivo principal do processo é a concentração do etanol na corrente de
54
saída, tem-se que as variáveis apresentadas para o balanço de componente serão em relação ao
etanol.
𝐹 =𝐷+𝐵 (12)
𝐹. 𝑥𝐹 = 𝐷. 𝑥𝐷 + 𝐵. 𝑥𝐵 (13)
A composição mássica de etanol de alimentação da torre, xf, é a resultante do

processo fermentativo. Segundo Batista (2008), a composição de etanol no produto de fundo
corresponde a 0,3 a 0,6% de todo o etanol alimentado no vinho, pois praticamente todo o etanol
alimentado no vinho é recuperado no destilado. Usando a porcentagem de 0,6% do etanol
alimentado no vinho, temos que a composição requerida no fundo, xB, é de aproximadamente
0,00366. Por fim, a composição de topo foi definida como 0,5, equivalente a 57,8°GL, pois essa
composição gera uma maior quantidade de cachaça após a diluição e ainda possui
características desejadas para o produto com fins alimentícios.
O método utiliza cinco linhas de apoio para a determinação do número de estágios.

Inicialmente são traçadas a curva de equilíbrio e a reta de 45º, representadas na Figura 1, que
delimitam a área de possível alteração das composições mássicas em cada estágio.
Figura 1 – Dados de equilíbrio líquido-vapor para mistura etanol e

água a pressão constante (760 mmHg) e reta de 45º para montagem
do método de McCabe-Thiele.
Fonte: elaborada pela autora, adaptado de Dortmund Data Bank.
As outras três linhas serão retas a indicar a região de retificação do vapor, a região
de esgotamento do componente principal no líquido e as características térmicas do componente
de entrada, levando em considerando a fase e a temperatura deste (SEADER, 2011).
55
A reta de retificação é definida como aquela que vai do topo do estágio de

alimentação até o condensador parcial ou o último prato de equilíbrio. Respeitam-se também
as premissas do método, que incluem que ambos os componentes possuem entalpias de
evaporação semelhantes e constantes, que a coluna é isolada (logo não há troca de calor com o
ambiente) e que a pressão é uniforme na coluna, ou seja, queda de pressão nula. A Equação 14
representa a equação da reta de retificação, na qual R é a taxa de refluxo, resultado da divisão
do fluxo que retorna para a torre pelo fluxo que sai para o processo.
𝑅 1
𝑦 = 𝑥. (𝑅+1) + 𝑥𝐷 . (𝑅+1) (14)
De forma semelhante, a Equação 15 representa a reta de esgotamento, com VB

representando a taxa de retorno para a torre, de forma análoga a taxa R, VB é a razão entre a
vazão que sai para o processo e àquela que retorna para o fundo da torre.
𝑉𝐵 +1 1
𝑦 = 𝑥. ( ) − 𝑥𝐵 . (𝑉 ) (15)
𝑉𝐵 𝐵
Figura 2 – Ilustração das zonas de retificação e de esgotamento, considerando

o uso de um condensador total e um refervedor parcial.
Fonte: Seader (2011)
Por último, a linha q, Equação 16, leva em conta tanto a fase quanto a temperatura
que se encontra o fluxo de alimentação da torre.
𝑞 1
𝑦 = 𝑥. (𝑞−1) − 𝑥𝑓 . (𝑞−1) (16)
Logo, os valores de q são calculados dependendo da condição do fluido, que para o

problema em questão sempre será um líquido subresfriado, calculando q de acordo com a
Equação 17.
56
Δ𝐻𝑚𝑖𝑠𝑡 +𝑐𝑝𝑚𝑖𝑠𝑡 (𝑇𝑒𝑣𝑎𝑝 −𝑇𝑓 )

𝑞= (17)
Δ𝐻𝑚𝑖𝑠𝑡
Das três retas apresentadas por último (Equações 14 a 16), são necessárias apenas
duas para a encontrar o número mínimo de estágios. Para os dados de problema, utilizam-se as
retas de retificação e a linha q. A reta de retificação foi obtida tendo-se o valor da razão de
refluxo do condensador e a composição do etanol no destilado, já definido.
Toma-se como refluxo ótimo um valor intermediário entre o refluxo mínimo e o

refluxo total. Esse valor ótimo é estabelecido tendo em conta vários fatores (custos de
equipamento, energia etc.), que conduzem a um custo total mínimo para a separação desejada,
sendo um valor usual o apresentado na Equação 18 (AZEVEDO e ALVES, 2009).
𝑅𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎çã𝑜 = 1,2. 𝑅𝑚í𝑛𝑖𝑚𝑜 (18)
Segundo Seader (2011), o valor do refluxo ótimo deve estar entre 1,1 e 1,32 vezes
o valor do refluxo mínimo. Como refluxo mínimo no caso em estudo é de 0,18, uma primeira
estimativa de refluxo de topo ótimo é igual a 0,216. Porém, segundo os estudos de Batista
(2008), a razão de refluxo ainda pode variar para valores superiores, dependendo da
concentração de etanol que se deseja obter no produto de topo. Analisando-se que quanto maior
essa taxa, menor é a quantidade de etanol roubada pela corrente da vinhaça no fundo.
Para o cálculo de q, a temperatura do vinho na alimentação da torre, Tf, corresponde

à temperatura que sai do reator, sendo desprezadas perdas para o ambiente. A temperatura de
ebulição da mistura, Tevap, na alimentação foi obtida com o diagrama do ponto de bolha e a
composição da alimentação. A entalpia de vaporização, ∆𝐻𝑚𝑖𝑠𝑡 , da mistura etanol-água na
composição de alimentação foi obtido de acordo com os dados de entalpia de líquido e vapor
da mistura etanol e água em variadas composições e temperaturas (CORNELL e MONTONNA,
1933; NOYES e WARFEL, 1901).
Os valores das constantes citadas anteriormente encontram-se na Tabela 8, abaixo.
Tabela 8 – Dados para cálculo do valor de q, considerando a composição e a fase da alimentação da

torre.
Parâmetro Valor Referências
Tevap 94,45 ºC
𝑐𝑝𝑚𝑖𝑠𝑡 4,094 kJ/kg.K (McCABE; SMITH, 1976)
(CORNELL e MONTONNA,
∆𝐻𝑚𝑖𝑠𝑡 2195,6 kJ/kg
1933; NOYES e WARFEL, 1901)
Fonte: elaborada pela autora.
57
Após a construção da reta de enriquecimento e da linha q é possível traçar a reta de

esgotamento, que começa no ponto de coordenadas x e y iguais à composição de saída do
refervedor – 0,000366 – e segue até a interseção das retas já traçadas. Utilizando as Equações
19 e 20, abaixo, junto com a Equação 15, que define a reta de esgotamento, tem-se o valor de
VB.
𝑅 1
𝑦𝑖𝑛𝑡 = 𝑥𝑖𝑛𝑡 . (𝑅+1) + 𝑥𝑑 . (1+𝑅) (19)
𝑧
𝑓 𝑑𝑥
(𝑞−1 + 𝑅+1)
𝑥𝑖𝑛𝑡 = ⁄ 𝑞 𝑅 (20)
(𝑞−1 − 𝑅−1)
Os calores necessários para o refervedor parcial e o condensador total são

calculados pelas Equações 21 e 22.
𝑄𝑅 = 𝐵. 𝑉𝐵 . ∆𝐻𝑣𝑎𝑝 (21)
𝑄𝐶 = 𝐷. (1 + 𝑅). ∆𝐻𝑣𝑎𝑝 (22)
O valor do calor do refervedor pode ser diferente dependendo do tipo de

equipamento utilizado, como o termossifão, que evapora apenas uma parte do fluxo de retorno.
5.5.1 Dimensionamento da torre de destilação
Utilizando o procedimento proposto por Caldas et al (2007), calcula-se inicialmente

a velocidade máxima de gás numa torre pela equação de Souders e Brown (1963), Equação 23,
para a determinação do diâmetro da torre.
𝜌𝐿 −𝜌𝑣
𝑉𝑁𝐹 = 𝐶𝑠𝑏 . √ (23)
𝜌𝑣
A constante de Souders e Brown, K1, deve ser obtida pela Figura 3. Supõe-se um
valor de espaçamento para os pratos dentre os valores propostos pela Tabela 9. O eixo
horizontal do gráfico representa o termo de fator de fluxo de líquido e vapor, obtido pela
𝐿𝑤
Equação 24. A razão ⁄𝑉 representa o valor da inclinação da reta de esgotamento, sendo
𝑤
obtido graficamente. Os valores individuais podem ser obtidos através de um balanço de massa
para o fundo da torre.
58
𝐿 𝜌
𝐹𝑉𝐿 = 𝑉𝑤 . √𝜌𝑣 (24)
𝑤 𝐿
Para o valor testado de espaçamento entre os pratos, espera-se que o diâmetro

calculado esteja dentro da faixa prevista pela Tabela 9. O processo é iterativo, sendo necessária
a avaliação de diferentes valores de espaçamento e diâmetros.
Figura 3 – Constante de Souders e Brown a partir dos valores do fator

de fluxo e do espaçamento entre os pratos.
Fonte: Sinnott (2005).
Tabela 9 – Relação entre diâmetro das torre e

espaçamento dos pratos para cálculo da altura da
coluna de destilação.
Diâmetro da Espaçamento entre
Torre (m) os pratos (m)
- ≥ 0,15
≤1 0,50
1–3 0,60
3–4 0,75
4–8 0,90
Fonte: Azevedo e Alves (2009)
O valor então obtido pela Equação 23 deve ser corrigido para sistemas genéricos,
levando em conta a tensão superficial do fluido e a capacidade do sistema de formar espuma.
As Equações 25 e 26, representam essa correção.
𝑉𝑓 = VNF . 𝐹𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 . 𝐹𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑚𝑎 (25)
𝜎 0,2
𝐹𝑓𝑙𝑢𝑖𝑑𝑜 = ( 𝐿⁄20) (26)
59
O termo de ajuste do sistema pode ser obtido pela Tabela 10.
Tabela 10 – Fator do sistema para destilação.

Tipo de Sistema Fator do sistema
Sistema sem espuma 1,00
Hidrocarbonetos, álcoois de baixo PM, Sulfinol,
0,90
Stripper de O2
Sistemas com pouca espuma 0,90
Compostos de flúor (BF3, FREON), Stripper de H2S 0,90 – 0,85
Sistemas com espuma moderada 0,85 – 0,80
Furfural, Regenerador de CO2, DEA - MEA 0,85
Destilação a vácuo 1,00 – 0,85
Sistemas com muita espuma 0,75 – 0,60
Águas ácidas 0,70 – 0,50
Sistemas com espuma estável 0,60 – 0,30
A Tabela 11 apresenta os valores das constantes utilizadas para os cálculos do

diâmetro da torre a partir dos dados de entrada pelo procedimento apresentado anteriormente.
Tabela 11 – Constantes utilizadas para o cálculo do diâmetro da torre de destilação.

Parâmetro Valor Referência
𝜌𝐿 967,96 kg/m³ (KHATTAB, 2012)
𝜌𝑉 0,598 kg/m³
𝜎𝐿 43,59.10-3 N/m (KHATTAB, 2012)
Fonte: elaborado pela autora.
Com os dados de velocidade do processo, parte-se para as relações para obtenção

da área ativa mínima. Esta se refere à menor área necessária do prato em que deve ocorrer o
contato entre líquido e vapor. Segundo Towler e Sinnott (2008), esta pode ser obtida pela
Equação 27.
𝑉𝑊
𝐴𝑛 = ⁄ρ . (𝑋 (27)
V 𝑖𝑛𝑢𝑛𝑑 . 𝑉𝑓 )
O termo 𝑋𝑖𝑛𝑢𝑛𝑑 da equação representa uma porcentagem da velocidade máxima de

inundação (𝑉𝑓 ). Tal fração possui poucas alterações na literatura, sendo registrado valores entre
0,80 (CALDAS et al, 2007) e 0,85 (TOWLER e SINNOT, 2008). Para o presente trabalho,
considerou-se o uso dos dados de Towler e Sinnott (2008).
60
Estima-se que a área do downcomer seja equivalente a 12% da área total

(SINNOTT, 2005), que é dada pela soma da área ativa com a área do downcomer. Realizando
algumas manipulações matemáticas, o diâmetro da torre pode ser representado pela Equação
28.
0,5
𝐴
𝐷𝑡𝑑 = 2. ( 𝑛⁄0,88. π) (28)
Com o resultado obtido por essa expressão, retorna-se à Tabela 9, para verificar o
espaçamento escolhido com o diâmetro calculado. Caso o diâmetro calculado esteja dentro da
faixa esperada, dá-se continuidade aos cálculos do projeto. Em caso contrário, será necessário
repetir o procedimento, com uma escolha de um novo espaçamento, até que o conjunto
espaçamento-diâmetro da torre esteja adequado.
O contato entre as fases ocorre nos orifícios do prato, que permitem uma interação
entre líquido e vapor para atingir o equilíbrio. Usualmente, utilizam-se diâmetros entre 3 e 38
mm para os orifícios do prato (CALDAS et al, 2007), valor que deve estar situado entre 8 e
12% da área ativa.
Escolheu-se uma fração igual a 10% da área ativa, por ser um valor intermediário
na faixa. Para valores de serviço normal, os diâmetros são encontrados entre 9 e 13 mm
(CALDAS et al, 2007). Uma proporção muito grande gera um contato pobre entre as fases,
interferindo no equilíbrio e na eficiência do prato, enquanto que uma proporção menor do que
a necessária ocasiona um elevado tempo de residência.
Prefere-se, então, um arranjo triangular, com afastamento entre os furos igual entre
2,5 e 3 vezes o diâmetro destes. A espessura da chapa é escolhida a partir das informações da
Tabela 12 , que relaciona o diâmetro do furo e a tolerância à corrosão desejada com o material
e a espessura do prato.
Fair (1963) recomenda o uso diâmetro de furos maiores que as espessuras do prato.
Tabela 12 – Escolha da espessura do material do prato.

Tolerância à Diâmetro do Material do Espessura do
corrosão (mm) furo (mm) painel prato (mm)
Menor que 3 Maior que 13 Aço carbono 3,40
Menor que 3 Menor que 13 Aço inox 1,52
Maior que 3 Qualquer Aço inox 1,52
Fonte: Caldas et al (2007).
61
Em seguida, com a vazão de líquido (Lw) e o diâmetro da torre (Dc), é possível

avaliar a disposição do fluxo nos pratos pela faixa de áreas da Figura 4
Figura 4 – Seleção da disposição do líquido e vapor a partir do diâmetro da torre e da vazão

de líquido.
Os cálculos de eficiência foram realizados em três pontos da coluna, considerando

o último prato, o primeiro e o prato de alimentação. A eficiência global, por sua vez, foi a média
entre os valores encontrados para os estágios citados utilizando a Equação 29.
𝑚.𝑉
log [1 + 𝐸𝑚𝑣 . ( − 1)]
𝐿
𝐸𝑜 = ⁄ 𝑚.𝑉 (29)
log ( 𝐿 )
O termo – m – representa a inclinação da reta de equilíbrio, sendo uma equação que

está limitada à consideração de que os equilíbrios em cada prato se assemelham a retas. Sinnott
(2005) relaciona a eficiência do prato com a composição da solução presente, obtendo-se para
a mistura água e etanol que a eficiência de Murphree (Emv) é igual a 0,9.
A altura da torre foi calculada como a soma das altura dos pratos a partir das suas
espessuras, o espaçamento entre estes e um valor adicional na base e no topo para minimizar
efeitos de arraste do líquido e manter o nível de líquido com o refluxo do fundo. O
equacionamento pode ser visto na Equação 30, abaixo.
𝐻 = (Nr − 1). Δℎ𝑒𝑠𝑝𝑎ç𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 + Δℎ𝑎𝑑𝑖𝑐 + 𝑁𝑟 . Δℎ𝑒𝑠𝑝𝑒𝑠𝑠𝑢𝑟𝑎 (30)
Os valores adicionais a serem considerados são de 1,8 metros para a base e 1,2
metros para to topo, totalizando 3 metros além do esperado.
62
5.6 Refervedor
O refervedor é um tipo de trocador de calor, localizado no fundo da torre de

destilação, que aquece o líquido de fundo até o ponto de vapor que retorna ao processo nos
pratos. A escolha do tipo de refervedor altera a quantidade de calor demandada e a eficácia da
separação pela torre. Para o presente projeto, optou-se pelo uso de um termossifão vertical, com
uma passagem pelos tubos e a evaporação ocorrendo dentro desses.
Este tipo de trocador é o mais econômico para a operação e menos suscetível a

incrustações, possuindo, em geral, maiores coeficientes de troca térmica quando comparado ao
do tipo kettle (GEOFFREY, 2011). Seu uso fica inviável em operações a baixas pressões,
inferiores 0,3 bar, ou com fluidos muito viscosos, além de exigir uma elevada carga hidrostática,
demandando que a base da coluna fique elevada e aumentando o custo com o suporte da torre
(SINNOTT, 2005).
Como o fluido trabalhado nesse refervedor será a vinhaça, sua composição

considerada será basicamente água com menos de 1% de etanol, porém essa corrente também
apresenta todos os contaminantes que entram na torre. Logo, deve-se considerar que o fluido é
incrustante, impossibilitando o uso de refervedores tipo kettle, nos quais o líquido fica parado
em uma piscina e é evaporado lentamente.
Figura 5 – Ilustração do refervedor tipo

termossifão vertical com uma passagem
nos tubos e fluxo em contracorrente.
Fonte: Adaptado de Geoffrey (2011)

63
A Figura 5 apresenta o formato do sistema entre o fim da coluna e o termossifão

escolhido, ilustrando a altura desejada para o equipamento e a configuração de troca deste.
Sinnott (2005) define uma sequência de etapas para o projeto de um termossifão

vertical, calculando-se, inicialmente, a taxa de calor necessária e a área de troca. A carga térmica
é definida pela demanda da torre, englobando apenas a fração de vapor que retorna arrastando
o líquido. A proporção de vapor a retornar para a torre deve ser igual a um terço da taxa de
líquido que é arrastado pelas gotículas de vapor (SINNOTT, 2005). Logo, a vazão de líquido
na saída do termossifão é três vezes maior que a saída de vapor. Em seguida, calcula-se a
temperatura reduzida, Equação 31, e a diferença entre a temperatura do fluido de aquecimento
e a temperatura de saída do fluido de fundo da torre.
𝑇𝑟 = 𝑇⁄𝑇 (31)
𝑐𝑟𝑖𝑡
Com esses valores, pelo gráfico da Figura 6, define-se o fluxo de calor entre os
fluidos.
Figura 6 – Correlação para dimensionamento de um termossifão vertical.
Fonte: Sinnott, 2005.

64
Kern (1950) recomenda que o fluxo de calor não exceda 37,9 kW/m² para este tipo
de equipamento, sendo um limitante superior às informações obtidas no gráfico. Após definido
o fluxo térmico, obtém-se a área como a razão da carga térmica necessária pelo fluxo de calor
no refervedor.
O fluido de aquecimento escolhido foi vapor saturado de água que sai da caldeira.
Esse fluido encontra-se a 5 bar, com uma temperatura de saturação igual a 151,86ºC. Como
pode-se observar na Figura 5, o fluido quente é alocado no casco. O fluido que sai da torre, por
sua vez alocado nos tubos, encontra-se a 1 bar na temperatura definida pelo sistema da torre de
destilação.
Na Tabela 13, abaixo, estão os parâmetros para o casco utilizados nos cálculos do
termossifão. Os valores de temperatura e pressão críticas foram obtidos na literatura
(KORETSKY, 2012), enquanto os demais valores foram calculados a partir do pacote
termodinâmico UNIQUAC, pelo simulador computacional DWSIM®.
Tabela 13 – Parâmetros do fluido do casco para o projeto do

termossifão, considerando como vapor de água saturado a 4 bar.
Parâmetros Valores
𝑇𝑐 647,30 K
𝑃𝑐 220,48 bar
Δ𝐻𝑣𝑎𝑝 2108,5 kJ/kg
𝜌𝑙𝑖𝑞 914,91 kg/m³
𝜌𝑣𝑎𝑝 2,66 kg/m³
𝜇𝑙𝑖𝑞 1,82.10-4 kg/(m.s)
𝜇𝑣𝑎𝑝 1,34.10-5 kg/(m.s)
𝐶𝑝𝑎𝑔 4296,67 kJ/kg.K
𝐾𝑎𝑔 0,03 W/m.K
Com a área definida, escolhem-se diâmetros e comprimentos de tubos que atendam

às condições de perda de carga. Essa fase do projeto torna o cálculo do termossifão iterativo,
necessitando uma avaliação de todo o equipamento para cada conjunto de comprimento e
diâmetro selecionado.
Testa-se, inicialmente, um valor padrão com tubos de 2,44 m de comprimento e 25

mm de diâmetro interno. Adequa-se o projeto, também, a buscar tubos e ânulo já disponíveis
no mercado, diminuindo o custo do equipamento quando comparado com peças sob medida.
Kern (1950) sugere a utilização de tubos entre 1,83 m e 3,66 m, evitando principalmente
65
problemas de dilatação com valores superiores a essa faixa. Quanto ao diâmetro, indica-se o
uso de tubos com 50 mm para fluidos muito viscosos, não sendo o caso, recomenda-se o uso
do diâmetro padrão de 25 mm.
Para o cálculo do número total de tubos, utiliza-se a Equação 32, na qual Att
representa a área necessária de troca térmica calculada anteriormente.
𝐴𝑡𝑡
𝑁𝑡 = ⁄𝜋. 𝐷 . 𝐿 (32)
𝑖
Finalmente, calcula-se o diâmetro do feixe de tubos pela Equação 33, considerando

as constantes apresentadas na Tabela 14 para o tipo de passo escolhido. Optou-se pelo uso de
um passo quadrado pela já comentada possibilidade de incrustação da vinhaça.
1
𝑁 𝑛
𝐷𝑏 = 𝐷𝑜 ( 𝑡⁄𝐾 ) (33)
1
Tabela 14 – Constantes utilizadas na Equação 33 para cálculo do diâmetro do feixe de tubos a partir do
número de passagens e do passo entre os tubos.
Passo Triangular (𝒑𝒕 = 𝟏, 𝟐𝟓. 𝑫𝒐 )
Nº de passagens 1 2 4 6 8
K1 0,319 0,249 0,175 0,0743 0,0365
n 2,142 2,207 2,285 2,499 2,675
Passo Quadrado (𝒑𝒕 = 𝟏, 𝟐𝟓. 𝑫𝒐 )

Nº de passagens 1 2 4 6 8
K1 0,215 0,156 0,158 0,0402 0,0331
n 2,207 2,291 2,263 2,617 2,643
Fonte: Sinnott (2005)
Dados os valores do diâmetro do feixe de tubos (bundle diameter) e utilizando a

referência para “fixed tubes”, através do gráfico do Figura 7, obtém-se a folga entre o casco e o
feixe de tubos, possibilitando o cálculo do diâmetro interno do casco, Equação 34, e posterior
diâmetro do cabeçote, Equação 35.
𝐷𝑖,𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 = 𝐷𝑏 + 𝐷𝑓𝑜𝑙𝑔𝑎 (34)
𝐷𝑐𝑎𝑏𝑒ç𝑜𝑡𝑒 = 𝐷𝑖 . √𝑁𝑡 (35)

66
Figura 7 – Liberação entre casco e feixe de tubos para cálculo do diâmetro final do casco.
Depois da geometria do equipamento definida, parte-se para o cálculo da perda de

carga, sendo necessárias as vazões de líquido e de vapor na corrente de saída, considerando que
a corrente de entrada possui apenas líquido.
Com esses dados calcula-se o Reynolds e, pelo gráfico do Figura 8, anota-se o valor
do fator de atrito para os tubos. A queda de pressão total nos tubos é dada pela média entre as
quedas de pressão por atrito na entrada e na saída, Equação 36, somada com a queda de pressão
estática, Equação 37.
67
Figura 8 – Fator de atrito para tubos lisos a partir do valor do número de Reynolds.
8. 𝑓𝑎𝑡 . 𝜌. 𝑣 2⁄
Δ𝑃𝑎𝑡 = 2. 𝐷𝑖 (36)
𝑣 𝑔. 𝐿
Δ𝑃𝑒𝑠𝑡 = log ( 𝑣0 ) . ⁄(𝑣 − 𝑣 ) (37)
𝑖 𝑜 𝑖
A queda de pressão disponível é dada pela altura de carga da coluna do termossifão,

se o valor para a queda de pressão total for superior àquele disponível, deve-se rever a seleção
de tubos para o sistema, até que esta fique adequada.
O coeficiente convectivo para a ebulição é calculado a partir da soma do coeficiente

de nucleação com o coeficiente convectivo. Para o termo de nucleação, utiliza-se a equação de
Mostinski (1963), Equação 38, na qual utiliza a pressão reduzida (𝑃 ⁄𝑃 ) e a taxa de fluxo de
𝑐
calor como parâmetros.
0,17 1,2 10
ℎ𝑛𝑏 = 0,104. 𝑃𝑐0,69 . (𝐻𝑓𝑙𝑢𝑥 )0,7 . [1,8. (𝑃⁄𝑃 ) + 4. (𝑃⁄𝑃 ) + 10. (𝑃⁄𝑃 ) ] (38)
𝑐 𝑐 𝑐
A equação de Mostinski (1963) considera ebulição para apenas um componente, a

fim de simplificar os cálculos dessa etapa e por conta do baixo teor de etanol na vinhaça, sendo
predominantemente água no sistema considerado.
68
Segundo o método de Chen (1966), utilizam-se dois fatores para corrigir os

coeficientes convectivo e de nucleação.
O primeiro fator é o de ebulição convectiva (𝑓𝑐 ), que corrige o coeficiente de

convecção forçada do líquido para incluir os efeitos da presença de vapor no fluxo. Essa
correção é feita através do parâmetro de Lockhart-Martinelli, Equação 39, e da Figura 12.56 do
livro do Sinnott (2005).
0,9 𝜌𝑣𝑎𝑝 0,5 𝜇 0,1

1⁄ = (1⁄ ⁄𝜌𝑙𝑖𝑞 ) . ( 𝑣𝑎𝑝⁄𝜇𝑙𝑖𝑞 )
𝑋𝑡𝑡 (1 − 𝑥𝑣𝑙 )) .( (39)
O outro fator modifica o valor de ℎ𝑛𝑏 para incluir a consideração que o líquido está
em movimento, logo esse coeficiente de nucleação real é menor do que a calcula pela Equação
38. O valor desse segundo fator de correção, chamado de fator de supressão (𝑓𝑠 ), é obtido pelo
gráfico da Figura 12.57 (SINNOTT, 2005). As demais etapas seguem de acordo com o exemplo
12.11 do mesmo livro, considerando que os coeficientes de incrustação de ambos os lados são
iguais a 6000 W/m².ºC.
A perda de carga no casco será desenvolvida de forma análoga ao cálculo para

trocadores casco e tubos, utilizando o método conservativo para a perda de carga do casco.
Calcula-se, então, a queda de pressão como se não houvesse mudança de fase considerando os
dados iguais aos do vapor de entrada. Inicialmente, define-se o espaçamento entre as chicanas
e a quantidade destas a serem usadas.
As chicanas podem ser dispostas com distâncias entre 0,2 e 1,0 vezes o diâmetro
interno, estando os valores entre 0,30 e 0,50 como ótimos. Porém, quanto menor for o
espaçamento, maiores serão as quedas de pressão, necessitando um cuidado na escolha deste
valor. O número de chicanas é dado pela razão do comprimento do trocador pelo espaçamento
entre elas (𝑁𝑏𝑠 ) somado a uma unidade. Com as informações de espaçamento entre chicanas,
pitch entre os tubos, diâmetro externo dos tubos e interno do casco, calcula-se a área de fluxo
do casco com a Equação 40, sendo possível calcular o fluxo mássico pela área (𝐺𝑜 ).
(𝑃𝑡 − 𝐷𝑜 ). 𝐷𝑠 . 𝐵
𝐴𝑜,𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 = ⁄𝑃 (40)
𝑡
𝐹𝑚
𝐺𝑜 = ⁄𝐴 (41)
𝑜,𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜
Para o cálculo do número de Reynolds é necessária uma dimensão característica,

que para tubos é dada pelo diâmetro. Como o casco trabalhado não possui uma área para o fluxo
69
idêntica àquela obtida pelo diâmetro, calcula-se o diâmetro hidráulico, que para um trocador do
tipo casco e tubo é obtido pela Equação 42.
4. 𝑃𝑡2 − 𝜋. 𝐷𝑜2⁄
𝐷𝑒 = 𝜋. 𝐷𝑜 (42)
Finalmente, os valores de Reynolds usados para caracterizar o escoamento são

obtidos com a Equação 43.
𝐺𝑜 . 𝐷𝑒⁄
𝑅𝑒𝑜 = 𝜇 (43)
A perda de carga no casco, então, é obtida pela Equação 44, considerando o

diâmetro real do casco e o diâmetro equivalente deste.
2. (0,4447⁄ 0,19 ) . 𝐷𝑠 . 𝑁𝑏𝑠 . 𝐺𝑜2

𝑅𝑒𝑜 ⁄
Δ𝑃𝑜,𝑐𝑎𝑠𝑐𝑜 = 𝐷𝑒 . 𝜌𝑣𝑎𝑝 (44)
Como regra geral para o projeto, as quedas de pressão não devem exceder 70 psi,
equivalente a 482,63 kPa. Caso o valor seja superior, torna-se necessário alterar as
configurações do trocador, visando adequar o resultado a faixa permitida.
5.7 Condensador
O projeto do condensador parte do mesmo princípio da mudança de fase

considerada para o refervedor. O tipo mais comum de condensador encontrado na saída de topo
de torres de destilação é de configuração horizontal, com condensação no casco. Pela falta de
tabelas para valores iniciais de coeficiente de convecção global, utiliza-se a estimativa proposta
por Sinnot (2005) que para processos de condensação, com a mudança de fase ocorrendo
externa aos tubos, trata-se o valor do coeficiente global de convecção entre 700 e 1000 W/m².K
como valor inicial e verifica-se o erro no final do cálculo. Erros inferiores a 10 % entre o
coeficiente suposto e o valor real calculado são considerados aceitáveis, valores superiores a
este, deve-se supor outro valor de coeficiente inicial.
Considerou-se o condensador total por facilidades de projeto e pela preferência por

poder operá-lo distanciado do topo da torre. Dessa forma, a manutenção do trocador é facilitada.
A condensação é feita pelo uso de água de resfriamento, esta entra no trocador à temperatura
ambiente e deve sair a no máximo 50 ºC.
70
A área necessária para a troca térmica é dada pela razão entre a carga térmica e o
produto da Δ𝑇𝑚𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑑 com o coeficiente global de temperatura. A diferença média de
temperatura é adaptada da equação clássica da Δ𝑇𝑚𝑙 , que considera apenas mudanças de calor
sensível. A Equação 45 apresenta a forma com uma das correntes do trocador estando saturadas,
apenas com mudança de fase ocorrendo.
𝑇𝑟𝑒𝑠𝑓,2 −𝑇𝑟𝑒𝑠𝑓,1
Δ𝑇𝑚𝑙𝑐𝑜𝑛𝑑 = 𝑇𝑠𝑎𝑡 −𝑇𝑟𝑒𝑠𝑓,1 (45)
ln( ⁄𝑇 −𝑇 )
𝑠𝑎𝑡 𝑟𝑒𝑠𝑓,2
Com o cálculo da área, obtém-se a quantidade de tubos no feixe (Nt) e os tubos em

uma linha (Nr). Segundo a literatura (SINNOT, 2005), para o dimensionamento de um
condensador horizontal, com condensação de vapor por fora dos tubos, considerando
propriedades constantes, tem-se que o coeficiente médio de transferência de calor de filme
condensado pode ser encontrado através Equação 46, abaixo.
1⁄
𝜌𝑙 .(𝜌𝐿 −𝜌𝑣 ).𝑔 3
(ℎ𝑐 )𝑙 = 0,95. 𝑘𝐿 . [ ] (46)
𝜇𝐿 . 𝛤
𝑊𝑐
𝛤= ⁄𝐿. 𝑁 (47)
𝑡
O termo hc é o coeficiente de transferência térmica através da película de líquido

(W/m².K), Kl é o coeficiente de condutividade térmica do líquido (W/m.K), ρ (kg/m³)
corresponde a densidade do líquido (índice L) e do vapor (índice v), g a aceleração local da
gravidade (9,81 m/s²) , µL a viscosidade do líquido (Pa.s), Γ a carga de condensado por unidade
linear de tubo (kg/m.s) e Wc é a vazão mássica de condensado.
O fluido condensado nos tubos superiores escoa para os tubos inferiores,

colaborando com a espessura do filme ao redor da superfície de troca. Então o valor do
coeficiente de transferência não é igual em todos os tubos, sendo proposto um fator de correção
bastante conservativo conforme a Equação 48 (SINNOT, 2005; KERN, 1950).
1⁄
(ℎ𝑐 )𝑏 = (ℎ𝑐 )𝑙 . 𝑁𝑟 − 6 (48)
Para a água de resfriamento, calcula-se o fluxo mássico pela área dos tubos (𝐺𝑖 ),
Equação 49, e o número de Reynolds para o escoamento interno.
𝑊𝑚,𝑡𝑢𝑏𝑜𝑠
𝐺𝑖 = ⁄ 𝑁𝑡. 𝜋. 𝐷𝑖 (49)
( ⁄ )
4
71
Com a definição do tipo de escoamento, escolhe-se a equação para cálculo do

número de Nusselt que melhor modele a situação. A Tabela 15 apresenta a as correlações
utilizadas para cada regime e as equações que modelam a situação.
Tabela 15 – Correlações para diferentes regimes de escoamento de fluidos e equações que regem esse
modelo.
Regime Reynolds Correlação Equação
Laminar ≤ 2.100 Sieder-Tate (1936) Equação 50
Transição 2.100 > Re > 10.000 Hausen (1959) Equação 51
Turbulento ≥ 10.000 Petukhov-Popov (1963) Equações 52, 53 e 54
D 1⁄
𝑁𝑢 = 1,86. (Re. Pr. ( L )) 3 (50)
2⁄
2 1 D 3
𝑁𝑢 = 0,116. (Re ⁄3 − 125) . Pr ⁄3 . (1 + (L) ) (51)
0,25. 𝑓𝑎𝑡 . 𝑅𝑒. 𝑃𝑟

𝑁𝑢 = ⁄ 2 (52)
𝛼1 + 𝛼2. (0,25. 𝑓𝑎𝑡 )0,5 . (Pr ⁄3 − 1 )
𝛼1 = 1 + 13,6. 𝑓𝑎𝑡 (53)
𝛼2 = 11,7 + 1,8⁄ 1⁄ (54)

𝑃𝑟 3
Para os valores de fator de atrito, o tipo de escoamento e as características do tubo

também influenciam no equacionamento. Para escoamentos laminares, independente da
rugosidade do tubo, o fator de atrito é calculado pela Equação 55 (CARTAXO, 2015).
𝑓𝑎𝑡 = 16⁄Re (55)
Haaland (1983), Equação 56, considera a rugosidade da tubulação em regimes

turbulentos, sendo mais utilizada para modelos reais.
10 −2
𝑓𝑎𝑡 = 0,41. (ln (0,23. (e⁄D) 9 + 6.9⁄Re)) (56)
Por fim, Filonenko (1954), Equação 57, modelou uma equação para escoamentos
turbulentos em tubos lisos.
𝑓𝑎𝑡 = 0,25. (0,79. ln(Re) − 1,64)−2 (57)

72
Com o valor de Nusselt, calcula-se o coeficiente de transferência térmica, Equação

58.
𝑁𝑢. 𝑘𝑚𝑎𝑡⁄
ℎ= 𝐷 (58)
Os valores obtidos foram então combinados em um coeficiente global de

transferência, considerando fator de incrustação para ambas as superfícies de troca, Equação
59, como considerando a superfície limpa do trocador, Equação 60.
−1
Do 𝐷 1 D 1 D
𝑈𝑑 = [( ⁄2. 𝑘 ) . ln ( 𝐷𝑜 ) + (ℎ ) + ( 𝐷o . ℎ ) + ( 𝐷o . 𝑅𝑑𝑜 ) + 𝑅𝑑𝑖 ] (59)
𝑚𝑎𝑡 𝑖 𝑐 𝑙 𝑖 𝑖 𝑖
−1
Do 𝐷 1 D 1
𝑈𝑐 = [( ⁄2. 𝑘 ) . ln ( 𝐷𝑜 ) + (ℎ ) + ( 𝐷o . ℎ )] (60)
𝑚𝑎𝑡 𝑖 𝑐 𝑙 𝑖 𝑖
As perdas de carga foram então determinadas para o casco e para os tubos. O

equacionamento do casco seguiu semelhante ao procedimento já explicado para o refervedor,
calculando inicialmente um espaçamento entre as chicanas até a obtenção da perda de carga.
Para os tubos, a perda de carga também foi quantificada pela Equação 61.
∆𝑃𝑖 = (2. Nt⁄𝜌) . (1 + 𝐷𝑎𝑡 ) 𝐺2𝑖

𝑓
(61)
𝑖
5.8 Trocadores
Nesta seção serão explicados os princípios básicos utilizados no projeto dos

trocadores para resfriamento da cachaça e da vinhaça. Foram realizados testes em modelos
distintos de equipamentos, como trocadores do tipo bitubular, multitubular e casco e tubos.
Analisando a melhor relação de área de troca e perda de carga.
5.8.1 Trocador Cachaça
A corrente de cachaça que sai do condensador ainda precisa ser resfriada para
valores próximos a temperatura ambiente. Por conta da elevada capacidade calorífica e
simplificações no uso, opta-se pelo uso de água de resfriamento, vinda da torre. Diversos
modelos foram testados, porém a fim de obedecer às faixas ideias de velocidades nas correntes
no casco, ou no ânulo, e no tubo. Segundo Sinnott (2005), para tubos, a velocidade máxima de
líquidos deve estar entre 1 e 2 m/s, enquanto que para o casco deve estar entre 0,3 e 1 m/s. Para
73
vapores a pressão ambiente, por outro lado, deve estar entre 10 e 30 m/s, independente da
alocação.
A cachaça a ser resfriada foi alocada nos tubos, por sua temperatura elevada, além
da maior possibilidade de incrustação. Inicialmente, calcula-se a carga térmica necessária para
a realização do serviço. A temperatura de entrada deve ser igual aquela que o fluido possui na
saída do condensador. E define-se a temperatura de saída entre 30 e 35ºC, procurando a melhor
relação entre a perda de carga, quantidade de grampos e temperatura final. A Equação 62 define
a carga térmica necessária a partir dos dados de vazão mássica, capacidade calorífica da mistura
e diferença de temperatura entre as correntes.
𝑄 = 𝑊𝑖 . 𝐶𝑝𝑖 . (𝑇1 − 𝑇2 ) (62)
Para o ânulo, a vazão mássica foi definida a fim de garantir que a velocidade do
fluido do casco não ultrapasse 1 m/s. Define-se um conjunto de ânulo e tubos, de forma a
atender todas as exigências de velocidades. A área do ânulo é obtida pela Equação 63.
𝜋
𝑆𝑜 = 4 . (𝐷𝑆 − 𝐷𝑜2 . 𝑁𝑡 ) (63)
A Equação 64 demonstra a vazão mássica da corrente de água de resfriamento que

atenda às exigências de projeto.
𝑊𝑜 = 𝑆𝑜 . 𝑣. 𝜌𝑜 (64)
A corrente de água de resfriamento entra à temperatura ambiente, que para a região

considerada é igual a 30ºC, e a sai a uma temperatura definida pelo serviço. Utilizando a
Equação 62 para os valores de vazão e capacidade calorífica da água de resfriamento, obtém-
se a temperatura de saída da água, 𝑡2 .
Diferentemente do projeto do refervedor e do condensador, a diferença de

temperatura média entre os fluidos, ∆Tml , é calculada pela forma usual, apresentada na Equação
65, abaixo.
(𝑇2 − 𝑡1 ) − (𝑇1 − 𝑡2 )
∆𝑇𝑚𝑙 = ⁄ 𝑇2 −𝑡1 (65)
ln(𝑇 −𝑡 )
1 2
A determinação do coefiente de troca térmica para os tubos é obtida de forma

semelhante ao procedimento explicado para o condensador, calculando-se primeiro a área dos
tubos, pela Equação 66, posteriormente a vazão mássica por área, Equação 49. A fim de conferir
74
se os valores de velocidade linear nos tubos estão de acordo com o definido, divide-se o valor
de 𝐺𝑖 obtido pela densidade da corrente. Com o valor de Reynolds, verifica-se a correlação a
ser utilizada pela Tabela 15 e o cálculo do coeficiente convectivo de troca a partir da Equação
58.
𝜋. 𝑁𝑡 . 𝐷𝑖2⁄
𝑆𝑖 = 4 (66)
De forma semelhante, para o ânulo calcula-se o diâmetro hidráulico, Equação 69, e

aplica-se a mesma sequência para 𝐺𝑜 , Equação 68, e Reynolds, Equação 43. Calculando-se, por
fim, o número de Nusselt pelos valores das equações listadas pela Tabela 1549.
𝜋. (𝐷𝑠2 − 𝐷𝑜2 . 𝑁𝑡 )⁄
𝑆𝑜 = 4 (67)
𝑊𝑜
𝐺𝑜 = ⁄𝑆 (68)
𝑜
(𝐷𝑠 − 𝐷𝑜2 . 𝑁𝑡 )
𝐷ℎ = ⁄(𝐷 + 𝐷 . 𝑁 ) (69)
𝑠 𝑜 𝑡
Como os valores calculados anteriormente foram para a faixa intermediária de

temperatura do fluido, é necessária a correção para o valor da temperatura real na parede do
trocador. Através do conjunto de equações abaixo é possível avaliar as temperaturas
considerando o fluido mais quente sendo alocado no tubo.
𝐷𝑜
𝐾𝑖 = 𝐷𝑖 . ℎ𝑖. . 𝑙𝑛 ( ⁄𝐷 ) + 2. 𝑘𝑚𝑎𝑡 (70)
𝑖
𝐷𝑜
𝐾𝑜 = 𝐷𝑜 . ℎ𝑜. . 𝑙𝑛 ( ⁄𝐷 ) + 2. 𝑘𝑚𝑎𝑡 (71)
𝑖
𝐾𝑖𝑜 = 𝐷𝑖 . ℎ𝑖. . 𝐾𝑜 + 2. 𝐷𝑜 ℎ𝑜 𝑘𝑚𝑎𝑡 (72)
𝐷𝑖 . ℎ𝑖 . 𝐾𝑜 . 𝑡𝑖 + 2. 𝐷𝑜 . ℎ𝑜 . 𝑘𝑚𝑎𝑡 . 𝑡𝑜
𝑡𝑤𝑖 = ⁄𝐾 (73)
𝑖𝑜
𝐷𝑜 . ℎ𝑜 . 𝐾𝑖 . 𝑡𝑜 + 2. 𝐷𝑖 . ℎ𝑖 . 𝑘𝑚𝑎𝑡 . 𝑡𝑖
𝑡𝑤𝑜 = ⁄𝐾 (74)
𝑖𝑜
A temperatura da parede é usada para usar a propriedade do fluido nessa

temperatura e realizar o ajuste do coeficiente de troca térmica, com o intuito de levar em conta
a variação das propriedades. A correlação de Sieder-Tate (1936) para a consideração da
variação das propriedades foi utilizada por seu vasto campo de aplicação. O valor de 𝜇𝑤
presente na Equação 75 equivale à viscosidade avaliada na temperatura de parede.
75
𝜇 0,14
ℎ𝑐𝑜𝑟𝑟 = ℎ. ( ⁄𝜇𝑤 ) (75)
Com os dados de coeficiente de troca térmica dos tubos e do ânulo, o coeficiente

global limpo, Uc , que ignora os fatores de incrustação, e o coeficiente global de projeto, Ud,
podem ser calculados como apresentado nas Equações 60 e 59, respectivamente. Com o
coeficiente global de projeto e a ∆Tml , é possível calcular a área de troca térmica necessária,
Equação 76, para realizar o serviço. O comprimento de tubos necessário é obtido pela razão
entre a área mínima para o serviço e a área superficial do feixe de tubos, Equação 77.
𝑄
𝐴𝑑 = ⁄𝑈 . ∆𝑇 (76)
𝑑 𝑚𝑙
𝐴𝑑
𝐿= ⁄𝜋. 𝑁 . 𝐷 (77)
𝑡 𝑜
O número de grampos necessários a partir desse comprimento é obtido dividindo o

comprimento do trocador pelo dobro do comprimento do grampo. Como não é possível a
utilização de grampos fracionados, o resultado obtido deve ser sempre considerado como o
maior inteiro mais próximo do resultado.
A área real de troca térmica é determinada pelo resultado da Equação 78. Por fim,
calcula-se o sobredimensionamento do trocador, Equação 79, a fim de avaliar as margens de
projeto devido a área maior do banco real de trocadores.
𝐴𝑟𝑒𝑎𝑙 = 2. 𝑁ℎ𝑝 . 𝐿ℎ𝑝 𝜋. 𝑁𝑡 . 𝐷𝑜 (78)
100. (𝐴𝑟𝑒𝑎𝑙 − 𝐴𝑑 )
𝑆𝐷 = ⁄𝐴 (79)
𝑑
Para conclusão do projeto do equipamento, deve-se avaliar a perda de carga nos

tubos e no ânulo, a fim de que esse valor seja inferior ao máximo já citado, 482,63 kPa. A
Equação 80 define a perda de carga total dos tubos no banco de trocadores.
4𝐺𝑖2 𝐿ℎ𝑝 𝑁ℎ𝑝 𝑓𝑎𝑡,𝑖 𝐺𝑖2 𝐾𝑖⁄

Δ𝑃𝑖,𝑑𝑖𝑠𝑡 = ⁄ + (
𝐷𝑖 𝜌𝑖 2𝜌𝑖 ) . (2. 𝑁ℎ𝑝 − 1) (80)
500 17,78
𝐾𝑖 = 0,7 + 𝑅𝑒 + 𝐷 (𝑚𝑚) (81)
𝑖 𝑖
A Equação 82, por sua vez, representa a queda de pressão no ânulo, levando em
conta o diâmetro hidráulico do escoamento. O cabeçote utilizado foi do tipo bonnet, pela
facilidade da manutenção, uma vez que o fluido que escoa pelo casco tem grande potencial
76
corrosivo e incrustante. Este tipo de cabeçote, apesar de ser mais caro, apresenta essa vantagem.
A perda de carga no cabeçote equivale a um retorno de 180º, assim, faz-se a consideração para
o cálculo utilizando o método 2-K de que o retorno é equivalente a duas curvas de 90º em um
T padrão flangeado ou soldado (CARTAXO, 2015).
4𝐺𝑜2 𝐿ℎ𝑝 𝑁ℎ𝑝 𝑓𝑎𝑡,𝑜 𝐺𝑜2 𝐾𝑜 𝑁ℎ𝑝

Δ𝑃𝑜 = ⁄ + ⁄ (82)
𝐷ℎ 𝜌𝑜 2𝜌𝑜
2000 44,45
𝐾𝑜 = 1,75 + +𝐷 (83)
𝑅𝑒𝑜 𝑜 (𝑚𝑚)
De forma semelhante ao calculado para os coeficientes de convecção, o efeito da

temperatura de parede altera o fator de atrito, sendo utilizada a Equação 84 caso necessária a
correção.
μ −0,14
𝑓𝑤 = 1,02. (μ ) . 𝑓𝑎𝑡 (84)
w
5.8.2 Trocador Vinhaça
A vinhaça é um resíduo do processo e corresponde ao produto de fundo do processo

de destilação. Ela é produzida em uma temperatura próxima a 100°C. Assim, é necessário seu
resfriamento para que possa ser vendida ou reutilizada. Deseja-se esfriar essa corrente até
próximo da temperatura ambiente, avaliando novamente a temperatura, perda de carga e
velocidades das correntes envolvidas.
A vinhaça é composta predominantemente de água. Ela tem uma composição

mássica de aproximadamente 0,0037 de etanol, como já visto na descrição da destilação. Os
outros componentes advindos do vinho correspondem a uma composição ainda menor. Assim,
a fim de simplificar o projeto do trocador, a modelagem foi realizada supondo que a vinhaça
possuia propriedades iguais a da água para as temperaturas avaliadas. Novamente, o fluido
refrigerante utilizado foi a água de resfriamento.
A vinhaça foi alocada no tubo, por seu alto potencial incrustante e corrosivo, devido
a presença de ácidos orgânicos e inorgânicos, óleos e proteínas. Todas as etapas para a obtenção
do trocador seguiram de forma análoga ao já citado na seção anterior. Novamente, um trocador
multitubular foi o que melhor conseguiu correlacionar os resultados em serviço e perda de
carga, sendo a escolha para esse resfriador.
77
5.9 Tanques de Mistura
A padronização é um elemento importante na produção de cachaça, visando a

uniformidade em todos os lotes produzidos da bebida. Os tanques de mistura aparecem em
etapas como forma de padronizar e produzir diferentes tipos de bebidas. A planta industrial
abordada neste trabalho apresenta três vasos de mistura.
O primeiro, logo após os trocadores da torre de destilação, diluindo a bebida até

composição igual a 40% em volume. Em seguida, após o armazenamento ou envelhecimento
da bebida, as soluções são misturadas em um segundo vaso de mistura, para produção de uma
cachaça do tipo envelhecida. Essa aguardente, segundo a legislação já citada, apresenta pelo
menos 50% de cachaça envelhecida pelo período de um ano. Assim, há a necessidade de um
tanque para a mistura da cachaça armazenada por seis meses com uma fração da cachaça
envelhecida por um ano.
Por fim, o último misturador para a bebida mista de cachaça, que homogeneíza os
aditivos com a cachaça armazenada, a fim de reduzir o teor alcoólico para 20% em volume e
confere sabor a bebida.
O projeto dos tanques de mistura seguiu conforme as especificações de McCabe

(2005), que define proporções típicas para chicanas, altura do tanque, e descrição das pás,
supondo o uso de um misturador do tipo Rushton, usualmente com seis pás.
As Equações 85 a 90, abaixo, definem a formulação para as dimensões do tanque

(MCCABE, 2005).
Da⁄ = 1⁄ (85)
Dt 3
H⁄ = 1 (86)
Dt
J⁄ 1
Dt = ⁄12 (87)
E⁄ = 1⁄ (88)
Dt 3
W⁄ = 1⁄ (89)
Da 5
L⁄ = 1⁄ (90)
Da 4
78
Figura 9 – Proporções definidas por McCabe para projeto de um

tanque de mistura com impelidor do tipo Rushton.
Fonte: McCabe (2005)
5.10 Dornas de Armazenamento
As condições de armazenamento da bebida definem sua qualidade no final do

processo. Para a bebida pura, chamada de cachaça prata, o acondicionamento deve ser feito em
tanques de aço inox maiores que 700l, por pelo menos seis meses, a fim de aprimorar o bouquet
da bebida. O número exato de tanques será obtido pela razão do volume produzido na safra pelo
volume dos tanques e aproximado para o inteiro superior mais próximo. Com o valor final do
número de dornas, divide-se o total em volume para se obter o preenchimento de cada tanque.
A proporção de bebida a ser armazenada pode ser obtida pela Equação 91.
𝑃𝑟𝑎𝑡𝑎 (%) + 0,5×𝑀𝑖𝑠𝑡𝑎(%) + 0,5×𝐸𝑛𝑣𝑒𝑙ℎ𝑒𝑐𝑖𝑑𝑎(%)

𝐴𝑟𝑚𝑎𝑧𝑒𝑛𝑎𝑑𝑎 (%) = 𝑃𝑟𝑎𝑡𝑎 (%) + 0,5×𝑀𝑖𝑠𝑡𝑎(%) + 𝐸𝑛𝑣𝑒𝑙ℎ𝑒𝑐𝑖𝑑𝑎(%) + 𝑃𝑟𝑒𝑚𝑖𝑢𝑚(%) (91)
O equacionamento foi elaborado considerando as proporções de demanda de cada

bebida por safra e a formulação de cada uma. Entende-se que:
a) toda a bebida descansada (prata) provenha da dorna de armazenamento;

b) o volume da bebida mista é composto de 50% de bebida descansada e 50% de
aditivos;
c) o volume da cachaça envelhecida é composto de 50% de bebida descansada e
50% de bebida envelhecida por pelo menos um ano;
79
d) toda a cachaça premium provém dos barris de envelhecimento.
A bebida envelhecida deve ser guardada em tonéis de madeira menores que 700l,
pelo período mínimo de 12 meses, deixando ao menos 10% do volume como área livre. Todo
o conteúdo que sai do diluidor e não é armazenado é encaminhado para os tonéis de
envelhecimento.
O acondicionamento dessas dornas também influencia na qualidade sensorial e na

composição alcoólica da bebida, sendo importante atentar para que o ambiente seja coberto,
não exposto ao sol, com temperaturas amenas que evitem a evaporação de uma grande fração
de álcool.
As dornas de armazenamento foram escolhidas a partir de volumes disponíveis no

mercado, adequando a produção. De forma semelhante, os barris escolhidos para o
envelhecimento da cachaça foram avaliados a partir dos já existentes no mercado, optando-se
por uma melhor relação entre preço, quantidade de dornas, volume ocupado e volume
excedente.
5.11 Envase
O início do período de envase ocorre quatro meses após o fim do período de

produção da safra. No primeiro ano de produção, as cachaças premium e envelhecidas ainda
não foram envelhecidas por um tempo suficiente, então só há envase das bebidas que foram
armazenadas em tanques de aço inox, ou seja, a bebida mista de cachaça e a cachaça prata. A
partir do segundo ano, até o fim da produção da fábrica, o envase fica dividido entre as bebidas
que foram envelhecidas e aquelas armazenadas. A Tabela 16 apresenta os períodos esperados
de envase para as proporções definidas inicialmente.
Tabela 16 – Cronograma para envase das bebidas produzidas nos dois primeiros anos.
Mês 8 Mês 9 Mês 10 Mês 11
Bebida Mista de Bebida Mista de Bebida Mista de
-
Ano 1 Cachaça Cachaça Cachaça
Cachaça Prata Cachaça Prata Cachaça Prata
Bebida Mista de Bebida Mista de Bebida Mista de Cachaça
Cachaça Cachaça Cachaça Premium
Ano 2
Cachaça
Cachaça Prata Cachaça Prata Cachaça Prata
Envelhecida
Fonte: Elaborado pela autora
80
Os volumes de cada garrafa foram definidos a partir dos valores comuns no

mercado, deixando garrafas de 1 litro para as bebidas armazenadas e garrafas de 700 ml para
as bebidas envelhecidas. A quantidade de garrafas é determinada como o menor inteiro da razão
entre o volume produzido na safra pelo volume das garrafas.
81
6 METODOLOGIA
Nesse capítulo serão abordados o projeto e a simulação dos equipamentos da planta.

A metodologia do projeto foi focada nas considerações realizadas e na forma como o programa
foi construído. Para a simulação, a seção explicará melhor todas as simplificações realizadas,
bem como a construção da interface da simulação e do código programacional.
6.1 Projeto dos equipamentos
Os objetivos a serem alcançados por este trabalho foram divididos entre o projeto
dos equipamentos da fábrica, bem como suas vazões e set points de operação, e a simulação
desses resultados. A modelagem dos equipamentos foi realizada através da elaboração de um
algoritmo integrado, desenvolvido com o Python 3.0 como linguagem de programação, e o
Jupyter Notebook como Ambiente de Desenvolvimento Integrado (Integrated Development
Environment, IDE). A utilização do Python se deu principalmente pelo seu amplo poder de
cálculo, a simplicidade modular da linguagem, permitindo selecionar os recursos de uso
desejado, a fim de reduzir o tempo de processamento, além de ser um software de livre acesso
com processamento em praticamente qualquer computador (SANNER, 1999).
A primeira etapa projetada foi a definição da vazão de saída da torre de destilação.

Por ser o equipamento de maior importância no processo, sua vazão de saída era determinante
para a organização das demais vazões impostas. Logo, inicialmente, definiu-se a diluição da
corrente de saída da torre, equipamento EQC12, e assim definiu-se a torre. Esta, por sua vez,
foi calculada através do método gráfico de McCabe-Thiele, e para tal foi elaborada uma função
baseada na recursividade de dois comandos para construir os degraus do método.
A Figura 10 apresenta os comandos para desenho dos patamares horizontais e

verticais utilizados no método, comandos esses integrados com uma recursividade que garante
o início e o fim do processo nos pontos corretos. Descata-se que para a função deg_h, que
representa construção dos patamares horizontais, a constante XS, que é definida pelo usuário e
representa a composição do fundo da torre, sendo o fator decisivo para a interrupção do código.
Outro destaque ocorre na função deg_v, que diferencia a partir do ponto de interseção entre as
retas de retificação e esgotamento, qual das retas será o limite inferior para o degrau.
82
Figura 10 – Código elaborado para a construções dos degraus do método gráfico segundo
McCabe-Thiele.
Fonte: elaborada pela autora.
Após a definição da alimentação da torre, elaborou-se o projeto dos fermentadores

e, por fim, o da moenda. Tratando-se de um processo interativo, a mudança das composições
de saída dos fermentadores determina pequenas variações na composição e temperatura de
entrada da torre de destilação. Desse modo, o processo foi repetido até que os valores de
composição e temperatura da saída dos fermentadores fossem iguais aos de entrada da torre.
Com os principais equipamentos definidos, todos os demais foram projetados de sorte a se
adequarem àquelas composições e vazões.
O projeto foi elaborado em apenas um arquivo de programação, visando a garantir

que as vazões de projeto não fossem arrendondadas nem que outros erros por conta da
quantidade de algarismos significativos causassem inconsistências.
83
6.2 Simulação da planta
Para a etapa de simulação, foi elaborado um software de computador compatível

com a plataforma Windows em que realizada a simulação desejada. As linguagens utilizadas
foram o Microsoft Visual Basic for Application (VBA) e Python 3.0. O programa utiliza a
interface do Microsoft Excel, por ser de ampla utilização, facilmente encontrado na maioria dos
computadores de profissionais e estudantes da área de engenharia. O algoritmo dos cálculos,
por sua vez, foi elaborado utilizando o Python, por possuir mais módulos de cálculo e de
manipulação de dados, sendo possível um resultado mais rápido, com menor processamento,
além de ser uma linguagem aberta, de utilização gratuita.
Os dois ambientes foram integrados através da extensão xlwings para o Python,

presente no pacote Anaconda, sendo executada em VBA em algumas linhas. O IDE utilizado
para escrever os algoritmos foi o Spyder 3.0, também disponível no pacote Anaconda. Os
cálculos podem ser executados através da reprodução direta do código no Spyder 3.0, ou pelo
acesso em Python de um botão, permitindo ao usuário realizar as alterações desejadas.
O programa se utiliza da interface de pastas do Excel para demonstrar os resultados

para as variáveis que o usuário deseja alterar. O programa possui três planilhas, das quais duas
são acessíveis ao usuário. A primeira é apenas um menu, explicando brevemente o
funcionamento do programa, suas células permitidas a edição e um tutorial sobre algumas
etapas a seguir antes de iniciar a simulação. A segunda planinha, denominada de Simulador,
apresenta realmente a interface da simulação. As células destacadas são permitidas a edição do
usuário e as demais são calculadas pelo programa. Existem, também, dois botões nessa
planinha, o primeiro retorna as variáveis àquelas definidas como set point da planta e outro dá
início à simulação. A última planilha, oculta do usuário, apresenta uma lista de densidades para
composições e temperaturas para misturas de etanol e água, servindo como intermédio para
obtenção dos dados calculados em massa para as vazões volumétricas do processo.
A partir de uma análise de graus de liberdade e buscando permitir o máximo de

alterações possíveis para o usuário, foram selecionadas dez constantes que devem ser fornecidas
ao programa. Estas podem ser alteradas em qualquer faixa, sendo o programa responsável por
avaliar se estas ultrapassam os limites impostos pela literatura. Abaixo, estão listados os dados
que devem ser fornecidos pelo usuário para cada simulação:
a) temperatura ambiente;
84
b) vazão de cana-de-açúcar na entrada do processo;

c) vazão de água de embebição na moenda;
d) vazão de água de resfriamento no condensador;
e) vazão de água de resfriamento no trocador de cachaça;
f) vazão de água de resfriamento no trocador de vinhaça;
g) vazão de água destilada no primeiro diluidor;
h) proporção produzida de cada bebida;
i) duração do período de envase;
j) período de duração da safra.
Nota-se que grande parte desses fatores envolve as vazões de fluidos auxiliares ou
de entrada no sistema da planta, isso por as alterações a partir de vazões serem mais facilmente
mensuráveis. Dentre os dados de temperatura, optou-se pela alteração do valor da temperatura
ambiente, adequando a planta a diversas regiões e permitindo avaliar várias taxas de
resfriamento. Quanto as últimas variáveis escolhidas, elas se relacionam com o volume total de
produção, que envolve o período da safra e do envase, bem como a proporção de cada bebida a
ser produzida.
Optou-se por não destacar a utilização de todos os equipamentos, deixando de fora

as dornas de tratamento da levedura e a centrífuga. Essa escolha se deu por esses equipamentos
atenderem perfeitamente vazões inferiores às de projeto, e para vazões superiores, outros
equipamentos apresentariam falhas que iriam interromper o código. Quanto aos demais
equipamentos, eles são calculados praticamente na mesma ordem que aparecem, excetuando-
se o primeiro tanque-pulmão (EQC02) que é calculado após a definição da vazão de entrada de
cada equipamento.
Tratando um pouco das considerações para a simulação de cada equipamento, a

moenda não sofreu alterações quantos aos cálculos realizados no projeto dela. Limitou-se,
porém, a quantidade de açúcar presente na cana-de-açúcar, utilizando-se sempre a mesma
proporção tomada para os cálculos do projeto. Como foi aberta a possibilidade de o usuário
inserir a quantidade de água de embebição desejada, foi necessário adicionar-se um sensor que
avalia a graduação de açúcares no caldo, que para o problema deve ficar entra 16-18ºBx,
preferencialmente não se excedendo 17ºBx.
Para o fermentador, o cálculo já ocorreu de forma diferenciada daquele do projeto.

Espera-se que não haja variações na eficiência da levedura, com todas as bateladas sempre
85
ocorrendo de forma semelhante às já projetadas. Os tempos de batelada foram fixados,

alterando-se apenas as vazões em cada dorna. A vazão de entrada dos fermentadores é imposta
a partir da produção de caldo de cana pela moenda. Sendo assim, deve-se otimizar a quantidade
de fermentadores utilizados a fim de não subutilizar o volume. Calcula-se, então, o volume total
que será alimentado pela vazão de caldo de cana; como cada reator é preenchido com uma
proporção de 1:2 de inóculo e caldo de cana, obtém-se a quantidade de dornas a serem
utilizadas. A Figura 11 apresenta o código utilizado para calcular o número de dornas em
paralelo e a quantidade total de fermentadores preenchidos (Nd).
Figura 11 – Parte do código para definir o número de fermentadores

funcionando em paralelo e a vazão de alimentação da cana-de-açúcar e de
inóculo.
Em seguida, calcula-se a vazão de entrada da cana e a vazão de inóculo, sempre o

dobro da vazão de cana. Os demais cálculos seguem semelhantes aos realizados para o projeto,
sendo resolvida a equação diferencial para as condições de concentrações, volumes e
temperatura do fermentador.
Após o fermentador, existe outro tanque-pulmão, que novamente possui cálculos

que se limitam a avaliar se o volume preenchido supera ou não o volume máximo permitido,
seguindo então para o destilador. Esse equipamento foi projetado considerando que a
composição de topo e de fundo são sempre as mesmas, 0,5 em massa de etanol para o destilado
e 0,000366 de etanol para o produto de fundo. Como a faixa de composições de entrada está
limitada pela concentração de sacarose que pode entrar na fermentação, supôs-se que esses
valores não sofrem alterações consideráveis.
Os cálculos do condensador seguiram semelhantes aos de projeto, sendo realizado

ao final do processo um cálculo iterativo para obtenção da temperatura final da água de
resfriamento. O refervedor, por outro lado, possuía muitos cálculos, que envolviam inclusive a
análise de gráficos e outras informações, não permitindo a execução do programa
computacional de forma direta. Logo, os valores dos coeficientes convectivos foram dados
86
como fixos e analisou-se apenas se a demanda fornecida de vapor da caldeira era suficiente para
o processo, limitando valores entre uma faixa mínima para a demanda necessária e uma
máxima, correspondente àquela necessária para a vazão de vapor ser, no máximo, 50 % da
vazão de líquido e respeitando uma proporção mínima de 1/3 de vapor voltando para a torre.
Observou-se que as considerações realizadas para o refervedor impactaram mais para a
elaboração do projeto, representando um desvio maior da realidade.
Os demais trocadores e outras etapas seguiram como o projeto, apenas adicionando

sistemas para avaliar a perda de carga e a temperatura de saída da água de resfriamento. Por
fim, quanto ao armazenamento e envase, considerou-se que não há perdas de etanol por efeitos
da volatilidade dentro das dornas. Mesmo compreendo-se que esses valores alteram
consideravelmente o projeto final, tal simplificação foi necessária para melhor abordar o
aspecto didático e visual do problema, de forma a deixa-lo mais genérico. E, diferentemente do
que foi considerado para o projeto, a adição de cachaça nas dornas de armazenamento ou nos
barris de envelhecimento ocorre durante todos os dias de safra.
87
7 FLUXOGRAMA DO PROCESSO
88
89
8 RESULTADOS
Neste capítulo serão tratados os resultados obtidos para os projetos dos

equipamentos, ressaltando a demanda máxima e as dimensões esperadas para tal. Em seguida,
na seção 8.12, serão discutidos os desvios obtidos entre o simulador e o resultado esperado
projetado, por conta de arredondamentos e outras considerações.
8.1 Moenda (EQC01)
O projeto da moenda foi realizado para contemplar a demanda de caldo de cana que
atenda a produção esperada durante a safra. Inicialmente, constata-se a necessidade de uma
produção de 20.997,92 m³ de caldo de cana pela moenda, por safra. Partindo do uso de duas
moendas para atender o serviço, calcula-se que cada uma consumirá 6,52 ton/h para a produção
total de 7,33 m³/h de caldo de cana. Gerando, por fim, 3,57 ton/h de bagaço no processo. A
embebição ocorre no último terno, representado na Figura 12 pelo código MT15, consumindo
1,30 m³/h para a absorção, esse valor também é dividido entre as moendas, sendo necessário
0,65 m³/h em cada uma. O caldo que sai da moenda tem composição em açúcares igual a
16,1ºBx, sendo adequando a fermentação sem precisar ser diluído.
Figura 12 – Ilustração da moenda com 5 ternos com embebição composta iniciando no último terno.
8.2 Fermentador (EQC03)
O processo ocorre na configuração de batelada alimentada, de forma que o início

da reação se dá com a alimentação do substrato no meio. Sendo assim, primeiramente as células
90
foram alimentadas pelo período de uma hora, até ocuparem um terço do volume máximo que
será preenchido no reator. A adição ocorre em condições controladas de vazão e temperatura e,
pelo processo de Melle-Boinot, supõe-se que essas já possuem a fase de adaptação reduzida,
com crescimento celular muito pequeno e maior rendimento de etanol.
O mosto foi adicionado em sequência por 4 horas, até um volume de

aproximadamente 11 m³. A fermentação iniciou no momento da adição do mosto e persistiu
por aproximadamente 15 horas, sendo interrompida quando o valor da sacarose no meio é
desprezível. O esvaziamento da dorna ocorreu em duas horas, adequando-se o volume do reator
ao consumo de alimentação da torre, atendendo a vazão de saída desejada durante esse tempo
de esvaziamento. Completa-se a batelada após a limpeza do tanque, com duração de duas horas,
totalizando 20,0 horas por batelada.
Tabela 17 – Vazões e duração de cada etapa da batelada na dorna fermentativa.

Etapa Vazão Duração
Alimentação do Inóculo 3,67 m³/h 1,0 h
Alimentação do Mosto 1,83 m³/h 4,0 h
Reação - 15,0 h
Esvaziamento 5,50 m³/h 2,0 h
Limpeza - 2,0 h
Total 20,0 h
As dimensões do fermentador foram escolhidas buscando proximidade com dados

de campo para indústrias de cachaça. Definiu-se como valor máximo permitido o uso de dornas
fermentativas com 5 metros de altura e diâmetro igual à metade desse valor. Optou-se, por fim,
pelo uso de um reator com dimensões de 4,21 m de altura e 2,11 m de diâmetro. Por questões
de segurança, o volume preenchido foi igual a 75 % da capacidade do fermentador, sendo
possível de ser preenchido até 80 %. Foi considerado que o mosto não produz espuma quando
adicionado; logo a altura máxima preenchida é aquela definida pela coluna de líquido dentro
do reator. As dornas foram construídas em chapas de 1/8” de aço-carbono e pintura
anticorrosiva, seguindo os padrões de qualidade indicados (GONÇALVES, 2008).
Como já comentado, apenas um reator não seria capaz de garantir as vazões

constantes durante a operação da torre de destilação. Por isso, calculou-se pela Equação 9 a
quantidade de dornas necessárias. Esse valor é dependente dos tempos das etapas presentes no
reator e das vazões de alimentação da torre e de esvaziamento do fermentador. Considerando
91
que a torre de destilação é alimentada a uma taxa de 11,00 m³/h, com os tempos e vazões
presentes na Tabela 17, obteve-se que foram necessários 20 fermentadores, separados em 5
grupo de enchimento paralelo, como mostrado na Figura 13, abaixo.
composto por 5 grupos de fermentadores de volumes iguais.
O diagrama de alocação das dornas, Figura 14, representa o comportamento de cada

grupo de fermentadores durante as primeiras 30 horas do início do processo reacional.
Exemplificando para o Grupo 1, a primeira hora das rotinas representa o tempo de entrada do
inóculo, logo todas as válvulas de alimentação de mosto ficam fechadas, sendo alimentada a
corrente vinda das dornas de tratamento do fermento. Após decorrido esse tempo, as válvulas
1, 1a, 1b, 1c e 1d foram abertas, permitindo a entrada de mosto e a completação dos
fermentadores FD01, FD02, FD03 e FD04. Passadas 4 horas dessa abertura, no tempo igual a
5 horas, as válvulas do Grupo 1 foram fechadas e o segundo grupo de válvulas abertas,
permitindo o preenchimento dos fermentadores FD05, FD06, FD07 e FD08. O procedimento
persiste até que, após o fechamento das válvulas do Grupo 5, o primeiro grupo de fermentadores
volta a ser preenchido e o ciclo retorna à configuração inicial. Acompanhando o perfil
apresentado para o Grupo 1 na Figura 14, vê-se que o fim da limpeza dos reatores desse grupo,
tempo igual a 20 horas, coincide com o tempo que esse grupo de reatores volta a receber a vazão
de inóculo.
92
Figura 14 – Perfil da variação de volume e rotina das dornas fermentativas para um sistema composto por
5 grupos de fermentadores de volumes iguais.
O equacionamento da reação seguiu como previsto pela cinética de Ghose e Tyagi

(1979) e os balanços expostos nas Equações 4 a 7. Os valores iniciais foram considerados a
partir dos dados de Fonseca (2014). A concentração inicial de sacarose utilizada foi igual a 80
kg/m³ no meio e de células igual a 7,4 kg/m³. A partir da Equação 8, mostrada anteriormente
na Seção 5.3, obteve-se que a concentração de sacarose do mosto é de 164,54 kg/m³,
apresentando inibição pelo substrato, como já foi considerado na Equação 3.
A Figura 15 ilustra o perfil de concentrações das substâncias presentes no meio

reacional com o tempo. Destaca-se a mudança de comportamento após a interrupção da
alimentação de mosto no fermentador, no tempo igual a 4 horas. Com a ausência de entradas
no reator, o comportamento das substâncias torna-se semelhante a um sistema descontínuo.
Nota-se que a concentração celular reduz no momento inicial da reação e posteriormente retoma
um perfil de leve crescimento. O decaimento sofrido nas primeiras 4 horas de reação ocorre
pela diluição celular com a adição de mosto, porém ainda existe um discreto crescimento
celular, que é evidenciado pelo comportamento mássico apresentado na Figura 16. Nessa figura
fica evidente o comportamento de cada substância, sendo possível observar o crescimento da
massa de sacarose no momento inicial, sendo consumida a uma taxa inferior àquela que entra
93
no sistema. Com a interrupção dessa alimentação, a taxa de sacarose decai até que é
completamente consumida. O perfil da biomassa demonstra que há um crescimento celular,
consumindo parte da sacarose para isso, porém esse é consumo é pequeno, conclusão esperada
pelo uso do reciclo da levedura. Por fim, nota-se a pequena variação de massa da glicose dentro
do tanque, chegando a um máximo de 10,9 kg no tempo de 4 horas, representando menos de
2% da massa final de etanol gerada no processo.
Figura 15 – Variação da concentração dos compostos selecionados dentro do fermentador

durante o tempo total de reação.
Figura 16 – Variação mássica dentro do reator para a reação de formação de etanol com
crescimento de biomassa e consumo de sacarose.

94
A concentração final de etanol obtida foi igual a 60,56 kg/m³, superior àquela
mínima para consideração da inibição pelo produto, validando a hipótese suposta na equação
de cinética. Para a concentração volumétrica, a densidade da solução de água e etanol
considerada foi de 998,05 kg/m³ e a densidade do etanol puro igual a 789,93 kg/m³, ambos
obtidos através dos pacotes termodinâmicos UNIQUAC, pelo simulador computacional
DWSIM®. Tem-se, então, 7,67 ºGL de etanol na solução, encontrando-se dentro da faixa de 5-
8 ºGL também esperada para a fermentação. Quanto às demais substâncias presentes no meio,
a glicose, por ser um produto intermediário que é consumido para formação do etanol não está
presente ao final da reação, e a sacarose possui concentração na saída da fermentação igual a
0,02 kg/m³, aceitável para as demais etapas de processo.
A temperatura foi modelada pela Equação 10. Foi considerado que a vazão de
entrada tem temperatura igual a ambiente, 30 ºC, para os dados já mencionados, a Figura 17
mostra a variação durante o tempo de reação da batelada. Após 12 horas de reação, a
temperatura se estabiliza em 38,3 ºC, mesmo que próxima, ainda inferior a 40 ºC. Não será
necessário projetar um sistema de resfriamento da dorna, fato condizente com a realidade
industrial, na qual o mosto aquece durante a reação até valores que não prejudiquem o
rendimento da reação. Tal processo também favorece a redução dos gastos com o pré-
aquecimento da vazão que entra na torre de destilação, não sendo necessária essa etapa para os
valores encontrados de temperatura.
Figura 17 – Variação da temperatura da dorna de fermentação durante a reação por via biológica para
formação de etanol.

95
8.3 Tanque-Pulmão
8.3.1 Primeiro tanque-pulmão (EQC02): entre a moenda e os fermentadores
Para a modelagem do volume do tanque-pulmão, foi necessário compreender o

perfil temporal de vazões e a demanda ociosa durante a safra. Recordando o formato da Figura
14, o intervalo entre as bateladas é de 4 horas com 5 grupos de fermentadores. Cada safra possui
2.880 horas disponíveis de operação, limitando a quantidade de bateladas por safra. A Equação
92 representa o total de bateladas presentes para os fermentadores que não estão em paralelo.
Considera-se um atraso de 4 horas entre os tempos de enchimento de cada dorna, reduzindo-se
esse tempo do total disponível por safra.
𝑖𝑛𝑡(2880−𝑖×4)
𝑁𝑏𝑎𝑡 = ∑𝑁𝑑−1
0 (92)
𝑡𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑏𝑎𝑡𝑒𝑙𝑎𝑑𝑎
Como Nd é o número de grupos de fermentadores e o tempo de batelada calculado

anteriormente é aproximadamente 20 horas, tem-se que ocorrem 716 bateladas não paralelas
por safra. Com esse dado é possível inferir quando se inicia a alimentação de mosto da última
batelada, definindo o tempo limite para a vazão de saída do tanque-pulmão. As Equações 93 e
94 representam o início e o fim da alimentação da última batelada que ocorre na safra, ambos
os tempos calculados em horas.
𝑡𝑓𝑖𝑚 = 1 + 4 × (Nbat − 1) (93)
𝑡𝑓𝑒𝑟𝑚 = 𝑡𝑓𝑖𝑚 + 𝑡𝑎𝑙𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑎çã𝑜 (94)
Durante a primeira hora do início do processo, há apenas a entrada de inóculo na

dorna fermentativa, de forma que por esse período a vazão da moenda se acumula no tanque-
pulmão. Decorrido esse primeiro momento, tem-se a entrada de fluxo da moenda e simultânea
saída para os fermentadores durante 2.863 horas. Opta-se por interromper a alimentação da
moenda uma hora antes do fim do tempo de alimentação das dornas fermentativas, visando
compensar esse acúmulo gerado no início da safra. Então, a alimentação dos fermentadores se
encerra com 2.865 horas do início da safra, calculado pela Equação 94. O terceiro momento do
tanque-pulmão, onde há apenas saída de mosto para os fermentadores, deve iniciar em 2.864
horas. Após esses períodos, até o fim da safra, representado como 2.880 horas, as vazões devem
ser nulas.
96
Tabela 18 – Tempos e vazões para o tanque-pulmão após a moenda, levando

em conta o diagrama de alocação de dornas
Etapa Vazão de
Vazão de Saída
Início Fim Entrada
0h 1h 7,33 m³/h - m³/h
1h 2.864 h 7,33 m³/h 7,33 m³/h
2.864 h 2.865 h - m³/h 7,33 m³/h
2.865 h 2.880 h - m³/h - m³/h
Por fim, a o perfil do tanque-pulmão, no início e no fim da safra, é apresentado na

Figura 18. Durante praticamente todo o período produtivo o tanque encontra-se ocupado, porém
esse mosto é renovado constantemente, não ocorrendo uma fermentação local. Da mesma
forma, como o esvaziamento ocorre em menos de 24 horas, o material acumulado não sofre
fermentação espontânea.
Figura 18 – Variação da temperatura da dorna de fermentação durante a reação por via biológica para formação
de etanol.
Por medida de segurança, deseja-se que a dorna tenha menos de 80% do seu volume
preenchido durante a safra, garantindo uma margem para acúmulos de caldo da moenda caso
uma parada da planta. Opta-se, então, pela compra de um tanque de 10 m³, com altura e
diâmetro iguais a 2,33 m, sendo construído em chapas de 1/8” de aço-carbono e com pintura
anticorrosiva (GONÇALVES, 2008).
97
8.3.2 Segundo tanque-pulmão (EQC06): após a fermentação
A segunda dorna localiza-se após a centrífuga, acumulando o vinho fermentado

depois da retirada do material biológico. Optou-se por considerar que não há redução da vazão
volumétrica com a centrifugação; logo a vazão de entrada na dorna é igual à vazão de saída do
grupo de fermentadores. Essa alimentação ocorre periodicamente por duas horas, com
interrupções idênticas a também duas horas. A vazão de saída deste tanque-pulmão deve ser
igual àquela necessária para alimentar a torre de destilação, sendo uma retirada contínua de
material para o destilador. É possível observar na Tabela 19 a periodicidade da recepção do
vinho e a saída constante do tanque intermediário.
Tabela 19 – Padrão temporal e vazões para o segundo tanque-pulmão.

Etapa
Vazão de Entrada Vazão de Saída
Início Fim
0h 2h 22,00 m³/h 11,00 m³/h
2h 4h - m³/h 11,00 m³/h
4h 6h 22,00 m³/h 11,00 m³/h
8h 8h - m³/h 11,00 m³/h
De forma semelhante ao primeiro tanque, por segurança, deseja-se que a dorna

tenha entre 75 e 80% do seu volume preenchido durante a safra. Optou-se, então, pela compra
de um tanque de 30 m³, com altura e diâmetro iguais a 3,36 m, sendo construído em chapas de
1/8” de aço-carbono e com pintura anticorrosiva (GONÇALVES, 2008).
Figura 19 – Variação de volume do segundo tanque-pulmão no período de 24 horas.

98
A Figura 19 apresenta a variação do volume na segunda dorna de acúmulo. É

possível observar o perfil periódico do processo, repetido a cada 4 horas. A margem de
segurança considerada leva em conta que os fermentadores e o tanque-pulmão são capazes de
reter toda a vazão anterior a entrada na torre de destilação.
8.3.3 Terceiro tanque-pulmão (EQC11): antes da diluição
O último tanque funciona como um equipamento de segurança, idealmente não

sendo preenchido além do nível mínimo durante a operação. Ele foi localizado após o resfriador
da cachaça já destilada e condensada. De forma semelhante aos demais, seu projeto foi realizado
de forma a contemplar uma vazão de segurança, aqui estabelecida de forma arbitrária como 3
horas. Estimou-se esse tempo a partir de suposições dos tempos dos demais equipamentos.
Levando em consideração a vazão que sai do trocador, este foi projetado para uma vazão de
entrada e saída iguais a 1,45 m³/h. Assim, o volume máximo foi calculado como igual a 4,35
m³, sendo elaborada uma dorna de aço inox, seguindo todos os padrões de higiene já
comentados para o fermentador e os demais tanques, com 1,40 m de diâmetro e 2,81 m de
altura.
8.4 Torre de Destilação (EQC06)
O modelo foi simplificado para um sistema binário de água e etanol e resolvido

através do método de McCabe-Thiele. A composição de entrada considerada foi igual a 0,061
kg de etanol por kg de solução, obtida a partir dos dados de concentração de etanol na saída e
da densidade da solução de vinho fermentado. As saídas de topo e de fundo foram definidas,
tal como já comentado, em 0,5 kg etanol/kg de solução no topo e 0,000366 kg etanol/kg de
solução no fundo da torre. A Tabela 20 apresenta os parâmetros considerados de composições
de entrada e saída e a temperatura de entrada, idêntica àquela do vinho retirado do fermentador.
Tabela 20 – Parâmetros utilizados no cálculo dos estágios para a torre de destilação,

segundo o método de McCabe-Thiele.
Parâmetros Valor
Composição de entrada (𝑥𝑓 ) 0,061 kg etanol/ kg solução
Temperatura de Entrada (𝑇𝑓 ) 38,45 ºC
Composição de topo (𝑥𝐷 ) 0,5 kg etanol/ kg solução
Composição de fundo (𝑥𝐵 ) 0,000366 kg etanol/ kg solução
99
A taxa de refluxo, suposta inicialmente em 0,216, projetou uma torre com 13

estágios teóricos. Observou-se, todavia, que os estágios próximos ao final da torre apresentaram
composições muito próximas, sendo possível sua redução. A Tabela 21 mostra que quando o
refluxo é igual a 2,0 atinge-se o número mínimo de estágios.
Tabela 21 – Relação entre número de estágios teóricos e taxas de refluxo na torre.

Taxa de Nº de Prato de Calor no Calor no
refluxo Estágios Alimentação refervedor (kW) condensador (kW)
0,216 13 3 1.671,58 980,66
0,500 9 2 1.900,01 1.209,69
1,000 8 2 2.296,21 1.612,92
1,500 7 2 2.699,62 2.016,15
2,000 6 2 3.112,56 2.419,38
2,500 6 2 3.507,66 2.822,62
3,000 6 2 3.904,87 3.225,85
Optou-se pelo uso de uma taxa de refluxo igual a 1,5 a fim de melhor adequar os
custos da torre. O aumento desse estágio teórico gera uma redução de 400 kW em cada um dos
trocadores, reduzindo, como consequência, os custos com aquecimento e resfriamento desses
fluidos que retornam para a torre.
A partir da vazão de destilado no topo da torre (que foi atribuída em razão da

produção final desejada) foram definidas as vazões de entrada e de fundo da torre, assegurando-
se, desse modo, a demanda necessária no topo. Desta forma, para obtenção de 1,43 m³/h de
destilado, foi necessária uma alimentação de 11,00 m³/h de vinho fermentado. A Tabela 22
evidencia as vazões mássicas utilizadas nos balanços da torre, obtidas pela resolução das
Equações 12 e 13.
Tabela 22 – Vazões mássicas de entradas e saídas da torre de

destilação
Parâmetros Valor
Vazão de entrada (𝐹) 10.859,17 kg/h
Vazão de topo (𝐷) 1.322,31 kg/h
Vazão de fundo (𝐵) 9.536,86 kg/h
Seguindo o método já explicado na seção 5.5, construiu-se a reta de retificação e a

reta q, e, com o ponto de interseção, obteve-se a reta de esgotamento para a torre. A partir das
100
retas de retificação e de esgotamento, foram traçados os estágios teóricos, demonstrado na

Figura 20, obtendo 7 estágios com alimentação no segundo prato.
Figura 20 – Perfis da variação de temperatura e da composição de etanol presente no líquido e no vapor

ao longo da torre de destilação.
Como o condensador é total, este não é considerado um estágio de equilíbrio. A

razão de fundo foi calculada a partir da reta de esgotamento, resultando em 0,464. As cargas
térmicas do refervedor e do condensador foram iguais a 2.699,62 kW e 2.016,15 kW,
respectivamente.
A variação do perfil de temperatura e da composição na torre, Figura 21, mostra o

perfil suave da mudança de temperatura entre os pratos.
Figura 21 – Perfis da variação de temperatura e da composição de etanol presente no líquido e no vapor

ao longo da torre de destilação.

101
Para a composição, já se nota uma mudança mais brusca entre o primeiro e o

segundo prato, enquanto que variações vão sendo mais sutis com a proximidade do fundo da
torre, comportamento esse já esperado quando analisado o perfil desses estágios na Figura 20,
possuindo composições muito próximas, com mudanças sutis entre elas.
Após a determinação do número de estágios e vazões da torre, calculou-se as

dimensões da torre, obtendo uma torre com 1,00 m de diâmetro e 6,01 m de altura. Os pratos
foram espaçados igualmente com 0,5 m entre eles. Segundo os cálculos de eficiência de
Murphy, foram necessários 8 estágios reais, com uma torre de eficiência global igual a 92 %.
As eficiências de topo e fundo foram evidenciadas na Tabela 23, abaixo.
Tabela 23 – Eficiências ao longo da torre de destilação.

Eficiência Valor
Entrada 92 %
Topo 91 %
Fundo 94 %
8.5 Refervedor (EQC08)
Parte do líquido acumulado no fundo da torre é desviado para o refervedor, com

uma fração deste sendo evaporado e arrastando o líquido junto com o vapor. A evaporação
ocorre interna aos tubos, sendo então alocado o vapor da caldeira no casco. O fluxo é em
contracorrente, com vistas a de aumentar as taxas de troca térmica. A vinhaça entrou a uma
vazão de 17,7 ton/h, a uma temperatura de 99,96 ºC. Desta corrente de entrada, apenas 25 %
foi evaporado. O vapor vindo da caldeira encontra-se saturado com pressão igual a 5 bar, a uma
taxa de 1732,81 m³/h. As Tabela 13 e 24 apresentam os parâmetros de projeto para cada um
dos fluidos.
Tabela 24 – Parâmetros utilizados para a vinhaça no

projeto do refervedor.
Parâmetro Valor
𝐶𝑝𝑚𝑖𝑠𝑡 4,189 kJ/kg.K
𝜌𝐿 958,77 kg/m³
𝜌𝑉 0,5903 kg/m³
𝜇𝐿 2,82.10-4 Pa.s
𝜇𝑉 1,10.10-5 Pa.s
𝐾𝑙 0,68 W/m.K
102
Os parâmetros da vinhaça e do vapor de água foram obtidos através do simulador

de processos DWSIM®, considerando o pacote termodinâmico UNIQUAC. Nota-se que os
parâmetros da vinhaça se assemelham com os da água nas mesmas condições de temperatura e
pressão. Isso devido à presença ínfima de etanol, podendo utilizar os valores de pressão e
temperatura críticos iguais aos da água.
O refervedor foi construído em aço inoxidável, objetivando reduzir a incrustação e

obter uma melhor eficiência térmica de troca. Os tubos foram definidos como DN 25 mm/40S,
a fim de atender a faixa de velocidade requerida e reduzir os valores de perda de carga. A Tabela
25 apresenta os parâmetros do material utilizado e os valores de incrustação dos fluidos do tubo
e do casco. O coeficiente de incrustação da vinhaça (Rdi) foi suposto a partir de valores
sugeridos para hidrocarbonetos leves e vapores de refervedores (LUDWIG, 1984).
Tabela 25 – Parâmetros utilizados para o material dos tubos e do casco no projeto do

refervedor.
𝑒 2,25.10-5 m
(CARTAXO, 2015)
𝑘𝑚𝑎𝑡 12 W/m.K
𝑅𝑑𝑜 2,00.10-4 m².K/W (SINNOTT, 2005)
𝑅𝑑𝑖 1,00.10-4 m².K/W (LUDWIG, 1984).
Foram calculadas, inicialmente, a diferença de temperatura e a temperatura

reduzida, com vistas a se obter um valor inicial de fluxo de calor, através da correlação do
gráfico apresentado na Figura 6. Como o fluxo encontrado ultrapassava o valor máximo,
considerou-se que o a taxa de calor foi igual a 37,9 kW/m², carecendo de uma área de troca
térmica igual a 71,23 m².
A partir de valores considerados usuais para tubos (SINNOTT, 2005), optou-se pelo
uso de tubos DN 25mm/40S e o comprimento dos tubos igual a 3,20 m. Encontrou-se, então, a
necessidade de 266 tubos para tal área de troca. Para atingir esse valor de casco, considerou-se
a utilização de um casco DN 750 mm/80S. O cabeçote deve possuir diâmetro igual a 434,46
mm, localizado no topo e no fundo do equipamento. O casco foi construído em aço carbono e
os tubos são de aço inoxidável, para reduzir a incrustação e melhorar a eficiência de troca
térmica.
A Tabela 26 apresenta as dimensões das tubulações utilizadas para o projeto do

refervedor.
103
Tabela 26 – Dimensões dos tubos e casco do refervedor.

Parâmetro Valor
𝐷𝑖 26,64 mm
𝐷𝑜 33,64 mm
𝐷𝑠,𝑖 889,00 mm
𝐷𝑠,𝑜 914,40 mm
𝐷𝑐𝑎𝑏 434,29 mm
L 3,20 m
O coeficiente de convecção para os tubos foi igual a 4.130,21 W/m².K, e o valor

para o coeficiente do casco foi suposto para valores conservativos de vapor como 8.517,45
W/m².K. Desta forma, obteve-se um coeficiente global de transferência de calor igual a 928,99
W/m².K, superior ao mínimo necessário para o serviço, que é de 730,37 W/m².K.
Por fim, analisou-se as perdas de carga no trocador, nas quais foram encontrados
valores de 1,52 kPa para os tubos e 1,21 kPa para o casco, ambos os valores dentro de faixas
aceitáveis para o processo.
8.6 Condensador (EQC09)
O condensador receberá toda a carga de vapor do topo da torre, liquefazendo essa

corrente que, posteriormente, será dividida entre o que segue para produção e a corrente de
refluxo. Os balanços dessa etapa foram executados com as vazões mássicas de cada fluido,
entrando 3.305,77 kg/h do vapor do topo, a uma temperatura de 84,38ºC. Esse fluxo deve ser
condensado à mesma temperatura, não havendo qualquer tipo de calor sensível envolvido na
bebida. A água de resfriamento considerada entra a 30ºC (temperatura ambiente) e sai a 50ºC.
As Tabelas 27 e 28 apresentam os parâmetros de projeto para cada um dos fluidos.
Tabela 27 – Parâmetros utilizados para a cachaça no

condensador.
Parâmetro Valor
𝐻𝑣𝑎𝑝 520 kJ/kg
𝜌𝐿 858,11 kg/m³
𝜌𝑉 1,0903 kg/m³
𝜇𝐿 3,51.10-4 Pa.s
𝜇𝑉 8.10-6 Pa.s
𝐾𝑙 0,37 W/m.K
104
Tabela 28 – Parâmetros utilizados para a água de

resfriamento no condensador.
Parâmetro Valor
𝐶𝑝𝑎𝑔𝑢𝑎 4,180 kJ/kg.K
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 995,7 kg/m³
𝜇𝑎𝑔𝑢𝑎 8.10-4 Pa.s
Pr𝑎𝑔𝑢𝑎 6,00
𝐾𝑎𝑔𝑢𝑎 0,62 W/m.K
Fonte: Cartaxo (2015).
Os parâmetros da cachaça indicados na Tabela 27 foram obtidos através do

simulador de processos DWSIM®, considerando o pacote termodinâmico UNIQUAC.
Optou-se pelo uso de tubos e cascos de aço inoxidável, em razão da alta presença
de água em ambas as correntes. Os tubos foram definidos como DN 20 mm/40S, a fim de
atender a faixa de velocidade requerida e reduzir os valores de perda de carga. A Tabela 29
apresenta os parâmetros do material utilizado e os valores de incrustação dos fluidos do tubo e
do casco. Por falta de informações na literatura, não foi considerada a taxa de incrustação da
corrente de cachaça.
Tabela 29 – Parâmetros de material e incrustação para projeto do condensador.

𝑒 2,25.10-5 m
(CARTAXO, 2015)
𝑅𝑑𝑖 2,35.10-4 m².K/W (SINNOTT, 2005)
O cálculo do condensador partiu de uma suposição inicial para o valor do

coeficiente global, sendo necessário avaliar se, ao final, o coeficiente global utilizado para o
projeto (Ud) apresenta um erro inferior a 10 % do valor suposto no início. Estão expostos na
Tabela 30 os valores da suposição inicial para coeficiente e os valores calculados.
Para o melhor valor encontrado, 700 W/m².K, os valores de coeficientes de troca

térmica do casco e dos tubos foram, respectivamente, 6.301,88 W/m².K e 1.372,33 W/m².K.
Nota-se que os valores do coeficiente global para o trocador limpo são ainda maiores que
aqueles supostos. Esse valor se reduz a resultados mais próximos quando se passa a considerar
as taxas de incrustação. Preferiu-se utilizar os resultados obtidos com 700 W/m².K pela menor
105
diferença apresentada entre o coeficiente calculado, ainda dentro da faixa sugerida por Sinnott
(2005) para processos de condensação.
Tabela 30 – Valores calculados para os eficientes globais do trocador limpo e do trocador

real a partir da suposição sugerida por Sinnott (2005).
Suposição Uc calculado Ud calculado
Erro
(W/m².K) (W/m².K) (W/m².K)
1.000 1.024,03 796,40 20,36 %
900 956,66 760,64 15,48 %
800 899,06 718,71 10,16 %
700 822,67 669,05 4,42 %
O primeiro balanço é realizado para calcular a vazão de água de resfriamento

necessária para atender a demanda térmica, no qual se obteve a demanda de 87,19 m³/h de água,
equivalente a 86,8 ton/h. Em seguida, pela Equação 45, calculou-se o valor da Δ𝑇𝑚𝑙 , resultando
em 43,62 ºC. Foi necessária uma área mínima de 66,04 m² para a correta troca térmica entre as
correntes, o que, para os valores especificados de tubos, equivale a um feixe com 256 tubos.
Desta forma, considerando a tabela de valores de casco apresentada por Cartaxo (2015),
escolheu-se um casco DN 900 mm/80S.
Tabela 31 – Dimensões dos tubos e casco no projeto do

condensador.
Parâmetro Valor
𝐷𝑖 22,48 mm
𝐷𝑜 26,70 mm
𝐷𝑠,𝑖 889,00 mm
𝐷𝑠,𝑜 914,00 mm
L 3,66 m
O condensador foi definido como um trocador do tipo casco e tubo, com cabeçote
tipo Bonnet e passo entre as chicanas igual ao diâmetro interno do casco (SINNOTT ,2005). A
perda de carga no casco foi igual a 0,59 kPa, enquanto que a queda de pressão nos tubos foi de
0,32 kPa. Ambos os valores encontrados foram aceitáveis para a operação.
8.7 Trocadores
8.7.1 Trocador de Cachaça (EQC10)

106
O projeto do trocador de cachaça foi elaborado visando a resfriar a corrente de

cachaça que sai do condensador a 84,38 ºC até uma temperatura final definida como 31 ºC.
Assim, a carga térmica necessária para o serviço foi igual a 68,19 kW. Necessitou-se de 6,95
m³/h de água de resfriamento para realização do serviço. Esta entrou no trocador a 30 ºC e foi
aquecida até 38,2 ºC. As Tabelas 32 e 33 apresentam os parâmetros de projeto para cada um
dos fluidos na temperatura média de cada corrente.
Tabela 32 – Parâmetros utilizados para a cachaça no

trocador de resfriamento.
Parâmetro Valor
𝑃𝑟𝐿 5,65
𝜌𝐿 854,34 kg/m³
𝜇𝐿 5,10.10-4 Pa.s
𝐾𝑙 0,3134 W/m.K
Tabela 33 – Parâmetros utilizados para a água no trocador

de resfriamento.
Parâmetro Valor
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 1.059 kg/m³
𝜇𝑎𝑔𝑢𝑎 7,8.10-4 Pa.s
Os parâmetros da cachaça foram obtidos através do simulador de processos

DWSIM®, considerando o pacote termodinâmico UNIQUAC.
Os tubos e o ânulo foram definidos com a utilização das tabelas para trocadores
multitubulares de Cartaxo (2015). Utilizou-se um trocador com dois tubos e ânulo DN 50
mm/40S, em aço inoxidável. A Tabela 34 apresenta os parâmetros do material utilizado e os
valores de incrustação dos fluidos do tubo e do casco. Novamente, por falta de informações na
literatura, não foi considerada a taxa de incrustação da corrente de cachaça.
Tabela 34 – Parâmetros de material e incrustação para projeto do resfriador da cachaça.

𝑒 2,25.10-5 m
(CARTAXO, 2015)
𝑅𝑑𝑖 1,76.10-4 m².K/W (SINNOTT, 2005)
107
Os coeficientes convectivos de troca térmica obtidos para os tubos e o ânulo foram

iguais a 5.696,94 W/m².K e 4.112,63 W/m².K, respectivamente, já realizada a correção para a
temperatura de parede, de forma que o coeficiente global de troca térmica foi igual a 1.185,53
W/m².K, correspondente a 21 % do coeficiente global para o trocador limpo.
A diferença logarítmica de temperatura entre os fluidos operando em contracorrente

foi obtida com a utilização da Equação 45, resultando em 11,80 ºC. Desta forma, é de 4,88 m²
a área mínima para o serviço de troca térmica, acarretando a necessidade de utilização de 6
grampos.
A nova área de troca para o conjunto de grampos é igual a 5,75 m², resultando em
um sobredimensionamento de 18 %. A perda de carga no ânulo foi igual a 36,31 kPa, enquanto
que a queda de pressão nos tubos foi de 61,87 kPa. Ambos os valores encontrados foram
aceitáveis para a operação.
Tabela 35 – Descrição do resfriador quanto às dimensões

tubos e ânulo, e quantidade de tubos e grampos.
Parâmetro Valor
𝐷𝑖 14,83 mm
𝐷𝑜 19,05 mm
𝐷𝑠,𝑖 56,42 mm
𝐷𝑠,𝑜 60,30 mm
L 4,66 m
Nt 2
Nhp 6
8.7.1.1.Trocador de Vinhaça (EQC21)
A vinhaça não pode ser descartada ou vendida na temperatura que ela sai da torre,
necessitando ser resfriada. Assim, o trocador foi definido para resfriar o produto de fundo até
aproximadamente 33ºC, temperatura já dentro de faixas aceitáveis para o subproduto.
Para este processo, a carga térmica foi igual a 717,70 kW, e a vazão de água de
resfriamento igual a 34,16 m³/h, sendo aquecida até 47,46ºC.
A Tabela 36 e a Tabela 37 apresentam os parâmetros de projeto para cada um dos

fluidos na temperatura média de cada corrente.
108
Tabela 36 – Parâmetros utilizados para a vinhaça no

trocador de resfriamento.
Parâmetro Valor
𝑃𝑟𝐿 5,65
𝜌𝐿 854,34 kg/m³
𝜇𝐿 5,10.10-4 Pa.s
𝐾𝑙 0,3134 W/m.K
Tabela 37 – Parâmetros utilizados para a água no trocador

de resfriamento.
Parâmetro Valor
𝜌𝑎𝑔𝑢𝑎 1059 kg/m³
𝜇𝑎𝑔𝑢𝑎 7,8.10-4 Pa.s
Pela baixa concentração de etanol no meio, os parâmetros da vinhaça foram

utilizados como sendo iguais aos da água naquelas condições de pressão e temperatura média.
Os tubos e o ânulo foram definidos pelas tabelas para trocadores multitubulares de

Cartaxo (2015), os dados considerados foram para um trocador com dois tubos e ânulo DN
125mm/40S, optou-se pelo uso de tubos e ânulo de aço inoxidável. A Tabela 34 apresenta os
parâmetros do material utilizado e os valores de incrustação dos fluidos do tubo e do casco.
Tabela 38 – Parâmetros de material e incrustação para projeto do resfriador da cachaça.

-5
𝑒 2,25.10 m
(CARTAXO, 2015)
𝑅𝑑𝑖 3,52.10-4 m².K/W
(LUDWIG, 1984)
𝑅𝑑𝑜 1,76.10-4 m².K/W
Os coeficientes convectivos de troca térmica obtidos para os tubos e o ânulo foram

iguais a 9.663,77 W/m².K e 4.797,42 W/m².K, respectivamente, já realizada a correção para a
temperatura de parede. Assim, o coeficiente global de troca térmica foi igual a 855,94 W/m².K,
109
enquanto que para o trocador limpo o coeficiente global foi igual a 1.851,38 W/m².K. Nota-se
que a vinhaça, assim como o vapor vindo da caldeira, possuem um alto valor incrustante,
reduzindo em 54 % o valor da troca térmica no trocador. A área mínima para o serviço é de
49,59 m², resultando na utilização de 7 grampos.
Tabela 39 – Descrição do resfriador quanto às dimensões

tubos e ânulo, e quantidade de tubos e grampos.
Parâmetro Valor
𝐷𝑖 14,83 mm
𝐷𝑜 19,05 mm
𝐷𝑠,𝑖 128,20 mm
𝐷𝑠,𝑜 141,30 mm
L 5,00 m
Nt 12
Nhp 7
O sobredimensionamento por conta do excesso de área dos grampos foi igual a 1

%, sendo um trocador que opera sem muitas margens. A perda de carga no ânulo foi igual a
36,13 kPa enquanto que a queda de pressão nos tubos foi de 105,62 kPa. Ambos os valores
encontrados foram aceitáveis para a operação.
Usualmente, é preferível a utilização de um sistema de maior porte para resfriar a

vinhaça, semelhante a uma torre de resfriamento, sendo construído de forma a captar esse
subproduto em especial e resfriá-lo antes da venda. Como no presente trabalho tem-se o
objetivo de simular as condições desse equipamento, optou-se pelo projeto do grupo de
trocadores, mesmo que não seja tão viável sua utilização prática.
8.8 Tanques de Mistura
8.8.1 Dorna de tratamento da levedura (EQC05)
Cada fermentação foi iniciada com 27,13 kg de levedura (3,66 m³ na concentração

de 7,4 kg/m³). Seguindo o processo Melle-Boinot, o fermentado foi centrifugado e separado em
duas correntes: uma de vinho delevedurado e outra de leite de levedura com a concentração de
aproximadamente 60 %. Com o crescimento celular que ocorre durante a fermentação, a massa
final de células presentes foi de 54,29 kg, sendo necessário descartar 27,16 kg, cerca de 50 %
110
da levedura final separada por centrifugação. Esse descarte de levedura pode ser utilizado como
complemento proteico de alimentação animal, devendo ser devidamente seco e prensado.
O leite de levedura, bastante concentrado, é então tratado com a adição de ácido

sulfúrico 10% até que o pH esteja entre 2,5 e 3,0, de uma a três horas. Esta adição de ácido tem
efeito bacteriostático e desfloculante. A adição não pode ultrapassar 250ml/100l de caldo, sendo
limitado para fins alimentícios. Nesta etapa, pode-se ainda adicionar nutrientes caso se
identifique a necessidade de complementação dos nutrientes presentes no caldo-de-cana.
Por conta dos tempos de batelada, o tratamento da levedura durou cerca de 1 hora,
incluindo o tempo de centrifugação. Foi utilizada uma dorna de tratamento para cada grupo de
fermentadores, sendo alimentado 108,52 kg para tratamento, equivalente a 3,60 m³. Adicionou-
se, então, 90,12 l de ácido sulfúrico a 10 % nas cubas de tratamento, sendo agregado apenas o
suficiente para o ajuste do pH. A levedura tratada é então diluída com 10,97 m³ de água para
que seja atingida a concentração adequada para a próxima batelada. A saída das dornas de
tratamento coincide com o tempo de alimentação do inóculo nos fermentadores.
A homogeneização dentro da cuba de tratamento é realizada por um agitador. As

dimensões da cuba de tratamento foram configuradas de acordo com o tanque padrão de
agitação de McCabe. Foi utilizado um tanque de 2,65 m de diâmetro e 3,32 m de altura, com
capacidade para 18,33 m³, sendo preenchido até um volume de 14,66 m³.
Tabela 40 – Especificações para a dorna de tratamento da levedura.

Parâmetro Valor
Diâmetro do tanque (𝐷𝑡 ) 2,65 m
Diâmetro do impelidor (𝐷𝑎 ) 88,43 cm
Altura do nível de líquido (𝐻) 2,65 m
Largura das chicanas (𝐽) 22,11 cm
Distância do impelidor até o fundo do
88,43 cm
misturador (𝐸)
Altura da pá do impelidor (𝑊) 17,69 cm
Largura da pá do impelidor (𝐿) 22,11 cm
Diâmetro do disco do impelidor (𝐷𝑑 ) 58,95 cm
A agitação do leite de levedura não deve ser vigorosa, uma vez que se pode danificar
a parede celular, reduzindo o número de células viáveis e, consequentemente, reduzindo a
velocidade da reação. Para isto, a potência por volume de agitação deve ser manter entre 80 e
130 W/m³, o que se considera suave.
111
A Figura 22 apresenta a organização do sistema de tratamento das leveduras antes

de retornar ao fermentador.
Figura 22 – Ilustração do sistema de tratamento das leveduras

e da separação pela centrífuga.
A saída do conteúdo das dornas ocorre simulatânea, com a abertura das válvulas 1i,
1j, 1k e 1l, o vinho fermentado segue para a centrífuga, sendo separada na corrente de vinho
delevedurado, que contínua no processo de produção da cachaça através da válvula 1n.
Enquanto que a corrente em laranja, que passa pela válvula 1m, segue para as dornas de
tratamento, onde parte da levedura é descartada e a outra parte é tratada e retorna aos
fermentadores, controlados pelas válvulas 1o e o conjunto 1e, 1f, 1g e 1h.
8.8.2 Primeira diluição (EQC12)
A primeira dorna de diluição garante a padronização do destilado para a

concentração de 40% em volume de etanol na solução. Como os balanços foram feitos em
termos de massa, tem-se aproximadamente 0,33 kg de etanol por kg de solução. Realizando um
balanço de massa para essa diluição, encontrou-se que para uma vazão de 1.322,31 kg/h de
cachaça 50 % em massa, foram adicionados 663,14 kg/h de água. As quantidades volumétricas
são evidenciadas na Tabela 41, onde é possível notar a redução do volume final pela
concentração de água e etanol, variando em 2 % do valor esperado.
112
Tabela 41 – Vazões volumétricas para o primeiro tanque de diluição.

Parâmetro Valor
Entrada de cachaça 50% em massa 1,45 m³/h
Entrada de água 0,67 m³/h
Saída de cachaça 40ºGL 2,08 m³/h
O volume do tanque foi calculado para um tempo de residência igual a 3 horas

dentro da dorna, funcionando a 80 % da capacidade máxima desta. Por questões de higiene e
facilidade na limpeza, o tanque será construído em aço-inox e mantido em uma sala longe do
contato com o sol, para evitar mudanças na composição alcoólica por aquecimento. Escolheu-
se um misturador com capacidade máxima para 7,8 m³, sendo preenchido até 6,24 m³. Este
deve possuir 2,5 m de altura e 2 m de diâmetro.
Conquanto o diâmetro ideal do impelidor deva corresponder a 1/3 do diâmetro do

tanque, admite-se que essa medida situe-se num intervalo de tolerância entre 1/5 e 3/5, em face
das disponibilidades de impelidores no mercado. Como o tanque escolhido possui dimensões
usuais, buscou-se um impelidor de 66,5 cm de diâmetro, com os discos afastados à mesma
distância do fundo da dorna. O impelidor escolhido foi do tipo Rushton com seis pás; logo, o
diâmetro do disco central segue um padrão diferenciado, sendo igual a 2/3 do diâmetro do
impelidor. Optou-se, também, pelo uso de 4 chicanas.
Seguindo a indicação simbólica da Figura 9, a Tabela 42 apresenta os resultados

obtidos para o primeiro tanque de diluição.
Tabela 42 – Especificações para o primeiro tanque de diluição.

Parâmetro Valor
66,51 cm
misturador (𝐸)
113
8.8.3 Blending de bebida envelhecida (EQC15)
A bebida envelhecida é preparada a partir de um blending, uma mistura, entre a

cachaça que foi armazenada por seis meses e aquela que foi envelhecida em barris de carvalho
por pelo menos um ano. Segundo a legislação brasileira, é necessário que pelo menos 50 % do
conteúdo da bebida seja cachaça que foi envelhecida por um ano. Nessa dorna, a bebida não
sofrerá mudanças de concentração, apenas nas suas propriedades organolépticas. Os volumes
por hora foram definidos a partir da rotina de envase, que será explicada posteriormente.
O envase da bebida envelhecida se deu durante o período de um mês, com a fábrica

funcionando apenas no horário comercial, após o fim da safra. Para esse mês, são considerados
25 dias úteis, com funcionamento de 8 horas por dia. Pelas proporções estabelecidas para a
produção, tem-se 700 m³ de cachaça envelhecida sendo produzida, resultando em um envase
de 3,5 m³/h. As correntes de entrada possuíam vazões iguais a 1,75 m³/h, saindo do das dornas
de armazenamento e dos barris de envelhecimento.
O volume do tanque foi também calculado para um tempo de residência de 3 horas,

funcionando a 80% da capacidade máxima desta. Novamente, o tanque será construído em aço-
inox, com capacidade máxima para 13,12 m³, sendo preenchido até 10,50 m³. Este deve possuir
2,97 m de altura e 2,37 m de diâmetro. Escolheu-se um impelidor de aproximadamente 79 cm,
tipo Rushton com seis pás, e disco central com 52,74 cm de diâmetro. Optou-se, também, pelo
uso de 4 chicanas para evitar formação de vórtice. Seguindo a indicação simbólica da Figura 9,
a Tabela 43 apresenta os resultados obtidos.
Tabela 43 – Especificações para o tanque de mistura da bebida envelhecida.

Parâmetro Valor
79,11 cm
misturador (𝐸)
114
8.8.4 Diluição da bebida mista de cachaça (EQC16)
A produção de bebida mista de cachaça surge como alternativa para alcançar maior
lucratividade do processo de produção. Seu envase é dividido em 3 meses por ano, considerando
a duração dos meses e horas trabalhadas iguais aos para a bebida envelhecida. Assim, tem-se
2.100 m³ saindo para envase, durante 3 meses a uma taxa de 3,5 m³/h. Foi necessário considerar
que a densidade dos aditivos adicionados fosse a suficiente para se igualar com a vazão de
cachaça armazenada.
O misturador foi calculado para um volume de 13,12 m³, sendo preenchido até
10,50 m³. Por possuir características semelhantes em vazão e tamanho, a dorna de mistura
utilizada foi idêntica àquela apresenta na Tabela 43.
8.9 Dornas de Armazenamento
Definido em 70 m³ o volume máximo das dornas de armazenamento, mostram-se

necessários 78 tonéis de aço inox, ocupados até 62,82 m³. Essas dornas têm 7,34 m de altura e
3,67 de diâmetro. A diferença entre o volume máximo e o efetivamente preenchido gerou uma
folga de 1,41 m da altura da dorna.
Para a bebida a ser envelhecida, são necessários 1.667 tonéis de carvalho de 1,64 m
de altura e 0,82 metro de diâmetro, todos com 700l, com 58,0 cm de espaço livre . A fim de
igualar a produção real com aquela imposta pelo processo, calcula-se o período que ocorrerá o
envase, totalizando 119,14 dias produtivos.
8.10 Envase (EQC17, EQC18, EQC19, EQC20)
O envase teve início no mês 8, após o início da produção de cada safra, e perdurou
até o mês 11, exceto no primeiro ano de produção, como mostrado na Tabela 16. O período de
envase foi definido a partir de meses com 25 dias úteis, funcionando por 8 horas diárias.
Por conta disso, as vazões de envase foram estabelecidas pela divisão do volume de
bebida a ser mensalmente engarrafado pelo total de horas mensais de engarrafamento, conforme
se demonstra na Tabela 44.
115
Tabela 44 – Total de bebidas envasadas por safra.

Garrafas
Bebida Vazão (m³/h)
(milhão)
Bebida mista de cachaça 2,1 3,50
Cachaça prata 3,5 5,83
Cachaça envelhecida 1,0 3,50
Cachaça premium 1,0 3,50
Total: 7,6 -
8.11 Outros equipamentos
Nesta seção serão descritos outros equipamentos necessários na planta que não
demandaram projeto detalhado, como caldeira, centrífuga, uso de bombas e torre de
resfriamento.
8.11.1 Caldeira (EQC24)
Optou-se pelo uso de uma caldeira aquatubular para geração de vapor que será
usado como corrente de aquecimento do refervedor e como cogeração de energia para a planta.
Pelo fato de não ter sido elaborado um projeto detalhado de caldeira, optou-se por
apenas especificar o consumo aproximado de bagaço para a geração de vapor bem como a carga
térmica necessária para tal.
Espera-se que o vapor que vai para o refervedor seja recirculado da caldeira,
fazendo-se mister apenas lidar com mudanças de calor latente na corrente.
̂𝑣𝑎𝑝
𝑄𝑒𝑣𝑎𝑝 = 𝐹 × 𝐻 (95)
A entalpia de evaporação foi obtida com o uso das tabelas para água saturada em
Koretsky (2012), e a vazão de líquido saturado é igual àquela vinda do refervedor, 1,28 kg/s.
Obteve-se, por fim, uma demanda térmica de 2699,62 kW para o aquecimento.
Oliveira (2014) determinou em aproximadamente 7.850 kJ/kg a capacidade

calorífica útil do bagaço de cana-de-açúcar. Para essas condições, demandou-se 1,24 ton/h de
bagaço, equivalente a 34,73 % do bagaço gerado pela moenda, o que se mostra viável para o
projeto em questão.
116
8.11.2 Centrífuga (EQC04)
Optou-se pelo uso de cinco centrífugas de discos (disk stack centrifuge), uma por
grupo de fermentadores. Esse modelo de equipamento realiza a separação em vários discos
cônicos sobrepostos, de forma que a câmara de separação fica subdividida.
As divisões fazem com que o fluido escoe em finas camadas e reduz o percurso de
sedimentação, otimizando o processo. Também são vantajosas pela redução da turbulência da
vazão de entrada (BEVERIDGE, 2000), existindo um distanciamento entre a entrada na
centrífuga e a região de real sedimentação. Outra de suas vantagens é a boa remoção de sólidos
mesmo em baixas quantidades de sólidos, entre 1 e 2 %.
Figura 23 – Centrífuga de discos rotativos com

remoção periódica de sólidos da AlfaLaval®.
Fonte: AlfaLaval.
As informações do manual da centrífuga de discos da Alfa Laval®, que foi tomada

como modelo, indicam que sua capacidade máxima de filtração é de 1.000 m³/h, com saída à
mesma velocidade. A vazão de fluido a ser processado na centrífuga é igual a 4 vezes a vazão
de saída das dornas de fermentação, obtendo-se, então, 21,64 m³/h.
Foi também selecionado um modelo de remoção de sólidos com periodicidade,

descartando o modelo de forma contínua. A razão dessa escolha teve em mira garantir a
quantidade de células (microorganismos) a ser retornada para cada grupo de dornas e, bem
assim, ter um melhor controle dos reciclos destas.
117
A centrífuga é autolimpante; logo, há uma entrada de água para remoção dos

sólidos, que seguem para uma dorna antes de serem preparados para a realimentação no
fermentador.
8.11.3 Bombas
As bombas foram localizadas nos pontos de parada do líquido, como se verifica,

por exemplo, nas dornas de armazenamento, nos barris de envelhecimento e nos tanques-
pulmão. Quando considerada a linha de corrente do produto principal, não existem pontos de
elevado valor de pressão, sendo desconsiderado o uso de bombas de deslocamento positivo.
Elegeu-se utilizar bombas centrífugas em face de sua simplicidade, seus preços

mais acessíveis no mercado e, principalmente, de maior amplitude no que se refere à capacidade
de vazão. A partir de um catálogo de fornecedor, as bombas foram escolhidas visando a
velocidade de saída, aumento de pressão mínimo necessário (estimado a partir das quedas por
equipamentos) e das características do escoamento, como viscosidade e composição. Foram
basicamente escolhidos três modelos de bombas, descritos a seguir.
Alocam-se dez bombas para a região da fermentação. O vinho que é retirado das
dornas fermentativas segue para a centrífuga. Com vistas a assegurar que a entrada no separador
ocorra com a velocidade correta e a evitar acúmulo nos tanques pela mudança de velocidade
gerada pela altura do tanque, coloca-se uma bomba antes de cada centrífuga.
Como foi alocado o uso de cinco centrífugas, serão acopladas cinco bombas, bem
como mais cinco para os tanques de reciclo da levedura. Como o vinho sai levemente aquecido
e trata-se de um produto de finalidade alimentícia, serão usadas bombas do tipo centrífuga
sanitária, com baixas rotações, revestidas em aço inox.
O rotor é aberto, em três pás e selo de vedação simples. O modelo escolhido tem
uma vazão máxima igual a 35 m³/h (em vazão de água a 25 ºC), com uma altura manométrica
total igual a 20 mca, com bitolas de 1½”x 1½”.
Outro tipo diferenciado de bomba foi utilizado para a alimentação da corrente de

água para a diluição até 40 % de volume de etanol. Esta corrente deve ser de água
desmineralizada ou muitas vezes usando água destilada, sendo necessária uma bomba
diferenciada para sua alimentação.
118
Escolheu-se uma bomba indicada para líquidos com ausência de sólidos, montagem
horizontal de polipropileno e selagem em cerâmica. Como a vazão desejada é baixa, o diâmetro
da tubulação interna pode ser até 1”. Esta bomba opera afogada, com o auxílio de sistemas de
controle para garantir que a operação só ocorra caso o nível mínimo de coluna de água exista
disponível para evitar a cavitação e danificação do material.
As demais bombas serão do tipo centrífuga sanitária, revestidas em aço inox, com
acabamento interior para evitar o acúmulo de microrganismos. O rotor é aberto, em três pás e
selo de vedação simples. Como, em geral, as vazões do processo são baixas, fez-se a escolha
por bombas de vazão máxima igual a 60m³/h (considerando água a 25 ºC) e altura manométrica
de 49 mca, com bitolas de 2”x1½”
8.11.4 Torre de resfriamento
O serviço realizado pela torre de resfriamento apresenta pequena variação térmica,

sendo necessário resfriar um total de 128,3 m³/h em uma diferença máxima de 20 ºC. Estima-
se que a torre a ser utilizada seja de médio porte, utilizando gravidade e ventilação induzida em
contracorrente para a operação. Da mesma forma que realizado para a contrífuga, buscou-se
por fornecedores até que fosse encontrado um que melhor se adequasse a situação.
Figura 24 – Ilustração da torre de resfriamento da

Adecl’Air® com capacidade máxima de vazões iguais a
136,36 m³/h.
Fonte: Adecl’Air.
119
Optou-se, por fim, pela escolha da torre de resfriamento ADC - 200, da Adecl’Air,
com capacidade máxima igual a 136,36 m³/h. Buscando margens de segurança, considera-se a
utilização de duas torres, de forma que, quando necessário, apenas uma possa suprir o
resfriamento desejado. Esse equipamento ocupa uma área de aproximadamente 8,5 m² e utiliza
um motor de 10/4 CV.
8.12 Simulação
8.12.1 A interface
Para a interface do software, buscou-se um design mais limpo, com indicação dos
códigos de cada equipamento, sendo possível acompanhar o processo a partir do fluxograma, e
ao lado um diagrama de blocos das etapas que são consideradas no simulador. Buscou-se uma
interface intuitiva, na qual o usuário é instruído por uma planilha de menu com explicações
sobre o programa e seu uso, compreendendo quais células são acessíveis a edição e alteração
dos valores.
A pasta de trabalho possui 3 planilhas sendo apenas a segunda realmente utilizada

para os cálculos pelo usuário. A planilha de dados é utilizada para obtenção dos valores de
densidades das soluções em diversas temperaturas e composições de etanol em água.
Figura 25 – Interface de acesso ao usuário para a simulação da fábrica, com utilização dos botões de set point e de
simulação.

120
Todas as variáveis destacadas podem ser alteradas pelo usuário, sendo a simulação
responsável por avaliar a compatibilidade entre os novos padrões do projeto com aqueles
utilizados como set point.
8.12.2 O Código Fonte
Através da extensão xlwings foi possível relacionar a interface do Excel com os

cálculos realizados através do Python. Esse código é executado através da função RunPython,
implementada para VBA. Desta forma, o Excel executava funções criadas no Python para
calcular as rotinas de cada equipamento. Foram criadas onze rotinas no Python, sendo acessadas
por meio de uma macro inserida em um botão que permite ao programa executar cada etapa de
simulação.
Por abordar cálculos envolvendo números logarítmicos e outras vezes funções com
cálculos iterativos para encontrar soluções, alguns erros são possíveis durante a execução do
código. Dentre eles, o mais comum envolve incompatibilidade de troca térmica, sendo a
temperatura de saída do fluido a ser resfriado inferior à temperatura de entrada do fluido a ser
aquecido.
A Figura 26 apresenta parte do código utilizado para a rotina da planta industrial,

estando cada equipamento representado por uma função individual.
Figura 26 – Parte do código para a rotina de cálculo da moenda, à esquerda, e do primeiro tanque-pulmão, à direita.

121
8.12.3 Resultados da Simulação
Durante toda essa seção, será possível analisar os erros e as diferenças provocados
para cada etapa da simulação. Como abordado durante a seção 6.2, foram selecionadas 10
variáveis para alteração do usuário. Inicialmente, a fim de validar o projeto para os valores
esperados pela modelagem inicial, os valores digitados foram iguais aos projetados,
considerando duas casas decimais. Desta forma, avaliou-se os erros apresentados pelos
arredondamentos em cada equipamento, com o objetivo de avaliar se o programa atendia ou
não às expectativas.
O primeiro equipamento que sente os efeitos das alterações e arredondamentos é a

moenda. Nesta, o usuário pode alterar da vazão de cana-de-açúcar e de água de embebição que
entram no sistema. Considerando que o projeto foi feito do final para o início, o valor de cana-
de-açúcar na moenda foi calculado a partir da demanda de caldo necessária, sendo passível de
erros devido aos arrendondamentos dessa vazão. Utilizando os valores de projeto, os erros
foram inferiores a 0,1% em todos os resultados. É possível observar através da Tabela 45 que
os valores foram praticamente idênticos, estando quaisquer alterações a partir da terceira casa
decimal, sofrendo pouca influência no processo. Nota-se, também, uma leve mudança entre a
concentração de açúcares no caldo, possivelmente evidenciando que a vazão de cana adicionada
apresentava um valor inferior àquele realmente utilizado. Como já afirmado, a proporção entre
tonelada de cana-de-açúcar para m³ de água de embebição é de 10:1, o que também se afigura
como uma possível explicação para o leve aumento da graduação em Brix.
Tabela 45 – Comparativo entre os dados de set point de projeto e da simulação para a moenda.
Moenda (EQC01) Set Point Simulado
Vazão de cana 13,03 ton/h 13,03 ton/h
Vazão de água de embebição 1,30 m³/h 1,30 m³/h
Bagaço 3,57 ton/h 3,57 ton/h
Caldo de cana 7,33 m³/h 7,33 m³/h
16,10 ºBx 16,11 ºBx
Fonte: Elaborado pela autora.
Os tanques-pulmão, por sua vez, possuem funcionamento semelhante, baseando-se

apenas nas vazões de entrada e saída para diversos tempos de estudo. Os maiores erros
observados foram nos valores de volumes máximos, pelo fato de estes apresentarem um
somatório dos acumúlos durante o processo. Logo, os decimais que são arredondados durante
122
etapas da simulação provocam um efeito considerável no resultado final. Como por exemplo,
para o segundo tanque-pulmão (EQC06), como pode ser visto na Tabela 46, a diferença entre
as vazões está entre a segunda e a terceira casa decimal, teve-se um erro de 22% no volume
máximo ocupado após a saída do fermentador. Os demais tanques possuem erros desprezíveis,
dentro do esperado pelas considerações.
Tabela 46 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para os tanques-pulmão.

Tanque-Pulmão (EQC02) Set Point Simulado
Vazão de entrada 7,33 m³/h 7,33 m³/h
Vazão de saída 7,33 m³/h 7,33 m³/h
Volume máximo ocupado 7,34 m³ 7,33 m³
Volume final 7,34 m³ 7,33 m³
Tanque-Pulmão (EQC06) Set Point Simulador
Tanque-Pulmão (EQC11) Set Point Simulador
Durante a execução do programa computacional para os três tanques, o usuário não

tem acesso a nenhuma de suas variáveis, ficando restrito apenas à alteração dos dados das etapas
anteriores ou posteriores de cada um.
Os cálculos para a corrente do fermentador objetivam determinar a quantidade de

dornas que serão utilizadas, a fim de otimizar sua ocupação, evitando o gasto com limpeza e
completação de fermentadores que eventualmente pudessem vir a ser ocupados com volume
efetivo inferior a 50% de sua capacidade.
Assim, o simulador foi capaz de calcular quantas dornas em paralelo devem ser
utilizadas para suprir a demanda de caldo de cana fornecida pela moenda. Nessa etapa, o usuário
ainda observa os efeitos da alteração das vazões de entrada da moenda, não possuindo outros
fatores decisórios. Novamente, os erros foram desprezíveis e os resultados obtidos atenderam
a proposta dos cálculos modelados.
123
Tabela 47 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para o fermentador.

Fermentador (EQC03) Set Point Simulado
Concentração de etanol 60,56 kg/m³ 60,57 kg/m³
7,67 ºGL 7,67 ºGL
Temperatura final 38,45 ºC 38,45 ºC
Volume preenchido 11,00 m³ 10,95 m³
Número de dornas 20 20
Durante a montagem do código de simulação da torre de destilação foi realizada a

simplificação de que as composições de topo e de fundo não são alteradas. Essa consideração
partiu da observação que a composição de entrada da torre possui uma faixa limitada pela saída
da fermentação. Como o caldo de cana a ser fermentado possui composições determinadas por
uma faixa que vai de 16 a 18 ºBx, a concentração de etanol na saída da fermentação está restrita
aos valores obtidos para essa faixa de concentração de sacarose. A Tabela 48 apresenta os
resultados para a simulação em Hysys 7.3, considerando uma torre de 7 estágios de equilíbrio,
com alimentação no segundo, condensador total e refervedor parcial. A torre foi considerada
como sendo bicomponente, com entrada de etanol e água nas composições e temperaturas
calculadas pela fermentação.
Tabela 48 – Resultados da simulação em Aspen/Hysys para uma torre de destilação de água e etanol com 7
estágios, alimentação no segundo e taxa de refluxo igual a 1,5 funcionando a pressão constante.
Composição
Temperatura Composição Composição Composição
do caldo de
(ºC) de entrada de topo de fundo
cana (ºBx)
38,45 16,01 0,061 0,500 0
38,63 16,56 0,063 0,516 0
39,20 18,00 0,067 0,549 0,000256
Notou-se que o erro máximo foi para o caldo de 18ºBx, resultando 9,8% de desvio.
Como se pretende evitar trabalhar com composições próximas a 18 ºBx, o resultado é
satisfatório, sendo uma boa consideração simplificadora. Com essa suposição confirmada, a
torre é modelada por um balanço de massa simples e uma posterior relação de equilíbrio para
encontrar as temperaturas de topo e de fundo. Os resultados apresentados pela Tabela 49
demonstram que as alterações provocam consideráveis alteraçõe nos calores dos equipamentos,
mesmo que a diferença seja pequena, cerca de 0,1 a 0,2 % em cada equipamento, o valor em
124
carga térmica ainda é apresenta uma mudança de 2 a 3 kW, gerando um impacto na demanda
de fluido de resfriamento ou de fluido saído da caldeira no processo.
Tabela 49 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para a torre de destilação, considerando
a composição de saída constante.
Torre de Destilação (EQC07) Set Point Simulador
Nº de Estágios: 7 7
Vazão: 11,00 m³/h 10,99 m³/h
Alimentação Composição: 0,061 0,061
Temperatura: 38,45 ºC 38,45 ºC
Vazão: 1,52 m³/h 1,53 m³/h
Composição: 0,50 0,50
Topo Temperatura: 84,38 ºC 84,38 ºC
Taxa de refluxo: 1,5 1,5
Calor no condensador: 2.016,15 kW 2.019,98 kW
Vazão: 9,93 m³/h 9,93 m³/h
Composição: 0,000366 0,000366
Fundo Temperatura: 99,97 ºC 99,99 ºC
Taxa de refluxo: 0,464 0,464
Refervedor 2.699,62 kW 2.697,59 kW
Como reflexo do efeito nas cargas térmicas necessárias, a Tabela 50 apresenta as

diferenças impostas pela demanda térmica do condensador.
Tabela 50 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para o condensador.

Condensador (EQC09) Set Point Simulador
Cachaça
Perda de carga 0,59 kPa 0,59 kPa
Água de resfriamento
Temperatura de entrada: 30 ºC 30 ºC
Temperatura de saída 50,00 ºC 49,98 ºC
Vazão de entrada: 87,19 m³/h 87,45 m³/h
Nos cálculos do condensador, o usuário do programa deve inserir o valor da

temperatura ambiente, similar para todo o processo, e da vazão de entrada de água de
resfriamento.
A temperatura ambiente equivale à temperatura de entrada do fluido responsável

por resfriar o vapor que entra no condensador. A pequena diferença entre as vazões de água na
125
corrente dos tubos é resultado desse aumento na carga térmica, necessitando-se, assim, de uma
maior demanda de fluido para o resfriamento de toda a vazão que entra no condensador.
A Tabela 51, a seguir, indica as variações decorrentes da alteração da demanda

térmica do refervedor.
Tabela 51 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para o refervedor.

Refervedor (EQC08) Set Point Simulador
Vinhaça
Vapor de água
Temperatura de entrada: 151,86 ºC 151,86 ºC
Vazão de entrada: 1.732,81 m³/h 1.731,51 m³/h
Caldeira (EQC24) Set Point Simulador
Pressão da caldeira: 5 bar 5 bar
Bagaço consumido: 1,24 ton/h 1,24 ton/h
Vazão de vapor a saída: 1.732,81 m³/h 1.731,51 m³/h
De forma análoga, com a redução da carga térmica do refervedor, a vazão de vapor

saído da caldeira é também reduzida. Essa variável pode ser controlada pelo usuário, sendo o
valor projetado como set point o mínimo necessário para a realização do serviço.
A quantidade de bagaço consumida se mantém para a dada ordem de grandeza,

sendo modificada para quantidade menores. A perda de carga da vinhaça não sofre alterações,
por se basear na mesma proporção entre vapor de retorno e líquido que é arrastado de volta para
a torre.
Após a mudança de fase das duas correntes, elas devem ser esfriadas a temperaturas
próximas a ambiente para dar seguimento ao processo. A única simplificação realizada para os
resfriadores envolve a correção para a temperatura de parede, no qual o resultado obtido no
projeto será sempre igual para o processo.
Nessa etapa, o usuário tem controle sobre a temperatura ambiente e as vazões de

água de resfriamento, sendo os valores de set point como os mínimos necessários para o sistema
convergir.
126
Tabela 52 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para os trocadores de resfriamento

da cachaça e da vinhaça.
Resfriador para a cachaça (EQC10) Set Point Simulador
Cachaça
Temperatura de saída: 31,00 ºC 31,03 ºC
Vazão de saída: 1,45 m³/h 1,45 m³/h
Trocador da vinhaça (EQC21) Set Point Simulador
Vinhaça
Vazão de saída: 9,59 m³/h 10,47 m³/h
As diferenças entre os valores de perda de carga ocorrem devido a pequenas

alterações nas vazões de processo. Para o resfriador da cachaça, a Tabela 52 revela que a
corrente de topo teve um acréscimo de 0,01 m³/h, sendo esse um possível indicativo dessa
elevação da perda de carga. A redução da perda de carga na corrente de água de resfriamento,
por sua vez, é uma evidência da redução da vazão de entrada. Ressalta-se que essas alterações
não ocorrem na mesma intensidade por conta da área transversal considerada para cada
escoamento, bem como por conta das modelagens distintas. Para a vinhaça, o efeito é
semelhante, sendo exposto inclusive a mudança entre as vazões de saída por conta da
temperatura final. O simulador obteve uma temperatura inferior àquela esperada pelo projeto,
fazendo com que a densidade fosse menor, resultando em uma maior vazão na saída do
trocador.
127
As etapas de diluições e tanques de misturas precisam de uma especial atenção para

que a composição não saia das especificações determinadas por lei para a graduação alcoólica.
Para o diluidor de padronização (EQC12), optou-se por realizar a mesma taxa de adição de água
destilada, avaliando a mudança no efeito da concentração de saída. O erro de 0,01 ºGL
representa 0,025 % de desvio do padrão, e ainda dentro da faixa entre 38-48 ºGL imposta pela
legislação. Para as demais bebidas, a vazão foi definida a partir da taxa de envase, com erros de
1,14 % para o set point.
Tabela 53 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para os tanques de mistura, exceto a
dorna de tratamento da levedura.
Padronização / Diluição (EQC12) Set Point Simulador
Vazão de água destilada 0,67 m³/h 0,67 m³/h
Concentração de saída 40,00 ºGL 39,99 ºGL
Vazão de saída de cachaça 2,08 m³/h 2,09 m³/h
Blending bebida envelhecida (EQC15) Set Point Simulador
Vazão de cachaça envelhecida 1,75 m³/h 1,77 m³/h
Vazão de cachaça armazenada 1,75 m³/h 1,77 m³/h
Vazão de saída para envase 3,50 m³/h 3,53 m³/h
Diluição da bebida mista (EQC16) Set Point Simulador
Vazão de cachaça armazenada 1,75 m³/h 1,77 m³/h
Vazão de aditivos 1,75 m³/h 1,77 m³/h
Vazão de saída para envase 3,50 m³/h 3,53 m³/h
Todos esses arredondamentos e mudanças nos valores apresentados pela planta se

refletem na produção final da cachaça. Como se pode verificar pela Tabela 54, a quantidade de
barris para o envelhecimento e de dornas de aço é alterada na comparação entre o projeto e o
simulado.
Tabela 54 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para as dornas e barris de

armazenamento e envelhecimento.
Envelhecimento (EQC14) Set Point Simulador
Nº de barris 1.667 1.684
Volume máximo 0,70 m³ 0,70 m³
Armazenamento (EQC13) Set Point Simulador
Nº de dornas 78 79
Volume máximo 70,00 m³ 70,00 m³
128
O efeito se mostra muito maior na quantidade de barris em razão do menor volume

desses recipientes, que é de aproximadamente 1 % do volume das dornas de armazenamento.
O preenchimento das dornas de armazenamento e dos barris deve ser feito até o limite de 90 %
de suas capacidades, cuidando-se, no entanto, para que se obedeça a uma divisão proporcional
entre os recipientes. Mesmo com o aumento do número de barris, essa variação quantitativa
representa pouco mais do que 1 % do valor anteriormente estimado, sendo certo que é desejável
que o produtor mantenha um estoque de contingência de barris em quantidade equivalente a,
pelo menos, 10 % do montante previsto para utilização. Já no caso das dornas de aço, essa
margem de segurança é bem mais reduzida, equivalendo a dois ou três recipientes. Desse modo,
o excedente calculado (uma dorna) encontra-se no intervalo de aceitação.
Avaliando sob o ponto de vista econômico, caso o aumento da produção refletisse

apenas na aquisição de novos barris ou dornas de aço, supõe-se que ainda seria vantajoso para
o produtor, pelo fato de não implicar na substituição completa dos equipamentos caso se
desejasse elevar o volume de produção.
Os dados da Tabela 55 apresentam a comparação para o envase das bebidas. Nesse

grupo, o usuário tem controle sobre a duração do envase de cada bebida, alterando a taxa de
envase e variáveis como as alimentações dos tanques de mistura de bebida envelhecida
(EQC15) e bebida mista (EQC16).
Tabela 55 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para o envase das bebidas.
Envase: cachaça premium (EQC18) Set Point Simulador
Taxa de envase 5.000,00 gar/h 5.047,95 gar/h
Duração do envase 1 mês 1 mês
Quantidade de garrafas (0,7 l) 1,00 milhão 1,01 milhão
Envase: cachaça envelhecida (EQC20) Set Point Simulador
Duração do envase 1 mês 1 mês
Quantidade de garrafas (0,7 l) 1,00 milhão 1,01 milhão
Envase: bebida mista de cachaça (EQC19) Set Point Simulador
Duração do envase 3 meses 3 meses
Quantidade de garrafas (1 l) 2,10 milhões 2,12 milhões
Envase: Cachaça prata (EQC17) Set Point Simulador
Duração do envase 3 meses 3 meses
Quantidade de garrafas (1 l) 3,50 milhões 3,53 milhões
129
Por fim, a produção da simulação foi aproximadamente 67 m³ maior que a esperada

pelo projeto. O resultado foi positivo, visto que essa produção real seria menor que a simulada,
por conta das perdas em etanol por evaporação dentro dos tanques entre outros desvios da
ideialidade não considerados no projeto.
Tabela 56 – Comparativo entre os dados de projeto e da simulação para os resultados finais do

processo e as proporções produzidas.
Totais Set Point Simulador
Cachaça premium (%) 0,10 0,10
Cachaça envelhecida (%) 0,10 0,10
Bebida mista de cachaça (%) 0,30 0,30
Cachaça prata (%) 0,50 0,50
Volume total produzido 7000,00 m³ 7067,12 m³
Quantidade de garrafas 7,60 milhões 7,67 milhões
Safra 120 dias 120 dias
8.12.4 Mensagens de erro
As alterações provocadas pelo usuário do programa podem gerar uma mudança em

características intrínsecas ao processo, impossibilitando o uso de alguns equipamentos. Para
auxiliar as decisões do usuário e evitando a simulação incorreta de algum processo, foram
inseridas mensagens de alerta ao usuário durante o código.
A mudança das vazões de entrada de cana e água de embebição altera

completamente o projeto, sendo possível se deparar com erros em todas as etapas. Para a
moenda, foram realizados dois tipos de alertas:
a) o primeiro informa se a concentração de saída está dentro da faixa de projeto,

entre 16-18 ºBx, sendo informado que a solução encontra-se fora do padrão caso
essa condição não seja atendida;
b) o segundo avisa, em composições maiores que 17 ºBx, que a graduação de
sacarose já se encontra em uma faixa elevada, porém ainda permitida.
Ambas as mensagens podem ser vistas na

Figura 27, e deixam claro que os valores de vazão recomendados foram
extrapolados. Vê-se, pois, que a moenda é o equipamento que permite maior flexibilidade de
alteração das variáveis por parte do usuário, quando comparada aos demais equipamentos.
130
Figura 27 – Mensagens de alerta quanto a diferentes valores de

graduação de açúcar no caldo de cana.
Para todos os tanques-pulmão, foram avaliados apenas os volumes presentes

nestes, informando se as condições atendem o volume máximo de capacidade para cada tanque,
ou se há vazamento por excesso de líquido. Para o caso de vazamento, o programa informa ao
usuário através de uma faixa em vermelho, destacando o evento ocorrido. Por outro lado, caso
o controle de volume esteja de acordo com aquele projetado, o programa irá informar ao Excel
um número 1, e por formatação condicional será considerado como uma marcação em verde,
como mostrado na Figura 28, abaixo.
Figura 28 – Indicativos quanto ao volume dos tanques-pulmão

da simulação.
Mesmo com as considerações simplificadoras realizadas nos trocadores associados

à torre de destilação, ainda se faz necessário garantir que as exigências mínimas e máximas
131
sejam atendidas. Além das perdas de carga, a vazão de água de resfriamento e a temperatura de
saída desta são avaliadas no condensador.
O projeto da torre de resfriamento foi concebido prevendo uma mudança entre a

temperatura de entrada e aquela de saída de, no máximo, 20 ºC; portanto, deseja-se que
nenhuma corrente de água de resfriamento chegue a temperaturas superiores a 50 ºC. Da mesma
forma, caso a vazão de entrada seja muito pequena, a carga térmica necessária não será atendida;
assim, é necessário que a vazão mínima para o processo seja respeitada.
Figura 29 – Alertas de erro para vazões insuficientes ou

temperaturas de saídas superiores a máxima permitida para a
simulação do condensador.
Para o refervedor, a vazão de vapor deve respeitar três condições limitantes: duas
com relação à vazão de vapor de água para a troca térmica e uma com relação à quantidade de
bagaço consumida, além da condição de perda de carga aplicada a todos os equipamentos que
tem essa grandeza mensurada.
Para as condições de vazão, avaliou-se a vazão mínima necessária para evaporar 25

% da corrente que entra no equipamento, em condições de mínimo serviço exigido. Em regime
máximo de serviço, é possível atingir-se uma vazão proporção máxima de 1:2 entre a vazão de
vapor e de líquido. A escolha dessa proporção limite foi arbitrária, em razão de se ter optado
em não ultrapassar 33 % de evaporação do conteúdo de entrada no refervedor.
Por se tratar de um recurso que visa a realizar uma cogeração energética e reduzir
os custos da fábrica, a compra de bagaço como insumo foge aos objetivos do projeto. Desta
forma, adotou-se como parâmetro rejeitar níveis de consumo de bagaço na caldeira que sejam
superiores à produção de bagaço pela moenda. As perdas de carga foram avaliadas com
indicadores binários para permitir ou rejeitar valores impostos ao processo.
132
Figura 30 – Diferentes alertas para erros de excesso ou escassez de vapor na corrente do refervedor, ou de
necessidade de bagaço superior àquela gerada pela moenda.
Para os resfriadores, além dos controles já citados, adicionou-se um informativo

quanto à velocidade linear da corrente. A velocidade linear deve estar entre 0,3 e 1 m/s para
correntes do casco, ou entre 1 e 2 m/s para correntes dos tubos.
Caso o valor encontrado esteja fora dessa faixa, o programa informa “Vazão
incorreta”, alertando ao usuário da impossibilidade do uso desse valor. Estes alertas podem ser
visualizados na Figura 31.
Figura 31 – Controles de temperatura, vazão e perda de carga para os resfriadores projetados.
Por derradeiro, o programa informa ao usuário sobre a graduação de saída do

misturador de padronização, onde ocorre a primeira diluição da cachaça. Essa concentração
deve respeitar os valores determinados pela legislação, encontrando-se entre 38-48 ºGL.
133
Figura 32 – Controle da gradução alcoólica da bebida que será

armazenada ou envelhecida e posteriormente envazada, este valor
deve respeitar a legislação, encontrando-se entre 38-48ºGL.
8.12.5 Limites de Produção
Com o objetivo de avaliar a maleabilidade da vazão de produção imposta ao

processo, estudou-se a aplicabilidade de diferentes níveis de vazão para os equipamentos atuais.
Foram escolhidos valores de 5, 10 e 20 % a mais e a menos do set point na vazão de entrada de
cana, enquanto que as demais variáveis de processos foram alteradas para adequação aos limites
impostos.
A Tabela 57, apresentada a seguir, revela todos os valores considerados durante as

simulações executadas. Notou-se que o consumo mínimo de cana-de-açúcar (vazão de cana) é
de 80,6 % do valor padrão, considerando que todas as vazões e restrições respeitem as
condições de operação dos equipamentos. Nesse caso, isso representou uma redução de 19,42
% da produção de cachaça estimada inicialmente.
Nas condições projetadas, a vazão de cana padrão já representa o teto de produção.

Qualquer excedente na vazão de cana-de-açúcar de projeto demandaria a necessidade de
aquisição de cinco dornas fermentativas, uma para cada grupo de fermentadores e,
adicionalmente, alguns barris de envelhecimento e dornas de armazenamento, sendo possível
aumentar a produção em até 15 %, o que equivale a 1.060 m³ de bebida por safra.
Para a tomada de decisão quanto à compra do equipamento adicional, é imperioso

que se proceda a uma avaliação econômico-financeira do projeto, não incluída no escopo deste
trabalho. Ademais, impõe-se, nesse caso, uma avaliação espacial do terreno e de alguns
equipamentos secundários, como bombas, centrífugas e torres de resfriamento. Caso todas as
variáveis se mostrem positivas, deve dar-se preferência à aquisição desses equipamentos, para
uma maior maleabilidade da produção da fábrica.
134
Tabela 57 – Resultados do projeto para variações em 5, 10 e 20% do valor de set point do simulador.
Variação Principal: Padrão -5% de Cana -10% de Cana -20% de Cana +5% de Cana +10% de Cana +20% de Cana
Temperatura Ambiente: 30 ºC 30 ºC 30 ºC 30 ºC 30 ºC 30 ºC 30 ºC
Moenda (EQC01)
Vazão de Cana 13,03 ton/h 12,38 ton/h 11,73 ton/h 10,42 ton/h 13,68 ton/h 14,33 ton/h 15,64 ton/h
Vazão de água de embebição 1,30 m³/h 1,30 m³/h 1,13 m³/h 1,04 m³/h 1,37 m³/h 1,43 m³/h 1,56 m³/h
Bagaço 3,57 ton/h 3,39 ton/h 3,21 ton/h 2,86 ton/h 3,75 ton/h 3,93 ton/h 4,29 ton/h
Caldo de cana 7,33 m³/h 7,01 m³/h 6,57 m³/h 5,86 m³/h 7,70 m³/h 8,06 m³/h 8,80 m³/h
16,11 ºBx 16,00 ºBx 16,17 ºBx 16,11 ºBx 16,10 ºBx 16,11 ºBx 16,11 ºBx
Tanque Pulmão (EQC02)
Vazão de Entrada 7,33 m³/h 7,01 m³/h 6,57 m³/h 5,86 m³/h 7,70 m³/h 8,06 m³/h 8,80 m³/h
Vazão de Saída 7,33 m³/h 7,01 m³/h 6,57 m³/h 5,86 m³/h 7,70 m³/h 8,06 m³/h 8,80 m³/h
Volume máximo ocupado 7,33 m³ 7,01 m³ 6,57 m³ 5,86 m³ 7,70 m³ 8,06 m³ 8,80 m³
Volume Final 7,33 m³ 7,01 m³ 6,57 m³ 5,86 m³ 7,70 m³ 8,06 m³ 8,80 m³
Fermentador (EQC03)
Vazão de saída 5,50 m³/h 5,26 m³/h 4,93 m³/h 4,40 m³/h 4,62 m³/h 4,84 m³/h 5,28 m³/h
Concentração de Etanol 60,57 kg/m³ 60,31 kg/m³ 60,74 kg/m³ 60,57 kg/m³ 60,56 kg/m³ 60,57 kg/m³ 60,57 kg/m³
7,67 ºGL 7,64 ºGL 7,69 ºGL 7,67 ºGL 7,67 ºGL 7,67 ºGL 7,67 ºGL
Temperatura Final 38,45 ºC 38,42 ºC 38,48 ºC 38,45 ºC 38,45 ºC 38,45 ºC 38,45 ºC
Volume preenchido 10,95 m³ 10,51 m³ 9,79 m³ 8,76 m³ 9,21 m³ 9,64 m³ 10,52 m³
Número de dornas 20 20 20 20 25 25 25
Torre de Destilação (EQC07)
Nº de Estágios: 7 7 7 7 7 7 7
10,99 m³/h 10,51 m³/h 9,86 m³/h 8,79 m³/h 11,55 m³/h 12,09 m³/h 13,20 m³/h
Alimentação 0,061 0,061 0,062 0,061 0,061 0,061 0,061
38,45 ºC 38,42 ºC 38,48 ºC 38,45 ºC 38,45 ºC 38,45 ºC 38,45 ºC
(Continua)
135
Tabela 57 – Resultados do projeto para variações em 5, 10 e 20% do valor de set point do simulador (Continuação)
1,53 m³/h 1,45 m³/h 1,37 m³/h 1,22 m³/h 1,60 m³/h 1,68 m³/h 1,83 m³/h
0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50
Topo 84,38 ºC 84,38 ºC 84,38 ºC 84,38 ºC 84,38 ºC 84,38 ºC 84,38 ºC
1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50 1,50
2020,00 kW 1923,03 kW 1815,98 kW 1615,21 kW 2121,43 kW 2221,57 kW 2424,56 kW
9,93 m³/h 9,50 m³/h 8,90 m³/h 7,94 m³/h 10,43 m³/h 10,92 m³/h 11,91 m³/h
0,000366 0,000366 0,000366 0,000366 0,000366 0,000366 0,000366
Fundo 99,99 ºC 99,99 ºC 99,99 ºC 99,99 ºC 99,99 ºC 99,99 ºC 99,99 ºC
0,464 0,464 0,464 0,464 0,464 0,464 0,464
2697,62 kW 2581,58 kW 2417,40 kW 2157,41 kW 2833,54 kW 2966,84 kW 3237,87 kW
Condensador (EQC09)
Cachaça
Perda de Carga 0,59 kPa 0,54 kPa 0,48 kPa 0,39 kPa 0,64 kPa 0,70 kPa 0,82 kPa
Água de Resfriamento
Temperatura de Entrada: 30,00 ºC 30,00 ºC 30,00 ºC 30,00 ºC 30,00 ºC 30,00 ºC 30,00 ºC
Temperatura de Saída 49,98 ºC 49,82 ºC 50,00 ºC 49,99 ºC 49,40 ºC 48,67 ºC 47,61 ºC
Vazão de Entrada: 87,45 m³/h 90,00 m³/h 88,00 m³/h 89,00 m³/h 95,00 m³/h 105,00 m³/h 120,00 m³/h
Refervedor (EQC08)
Vinhaça
Vapor de água
Caldeira (EQC24)
Pressão da Caldeira: 5,00 bar 5,00 bar 5,00 bar 5,00 bar 5,00 bar 5,00 bar 5,00 bar
Bagaço Consumido: 1,24 ton/h 1,24 ton/h 1,24 ton/h 0,99 ton/h 1,30 ton/h 1,36 ton/h 1,49 ton/h
Vazão de Vapor a saída: 1732,81 m³/h 1731,51 m³/h 1731,51 m³/h 1390,00 m³/h 1819,00 m³/h 1904,50 m³/h 2078,50 m³/h
136
Resfriador para a cachaça (EQC10)
Cachaça Vazão incorreta
Temperatura de Saída: 31,03 ºC 30,87 ºC 30,71 ºC 30,46 ºC 31,20 ºC 31,39 ºC 31,82 ºC
Vazão de Saída: 1,45 m³/h 1,38 m³/h 1,31 m³/h 1,16 m³/h 1,53 m³/h 1,60 m³/h 1,75 m³/h
Água de Resfriamento
Trocador da Vinhaça (EQC21)
Vinhaça
Vazão de Saída: 10,47 m³/h 10,02 m³/h 9,38 m³/h 8,37 m³/h 11,00 m³/h 11,51 m³/h 12,57 m³/h
Água de Resfriamento Vazão incorreta
Padronização / Diluição (EQC12)
Vazão de Água Destilada 0,67 m³/h 0,60 m³/h 0,60 m³/h 0,50 m³/h 0,56 m³/h 0,56 m³/h 0,80 m³/h
Concentração de saída 39,99 ºGL 40,70 ºGL 40,03 ºGL 40,79 ºGL 42,55 ºGL 43,03 ºGL 40,06 ºGL
Vazão de Saída de Cachaça 2,09 m³/h 1,95 m³/h 1,87 m³/h 1,64 m³/h 2,06 m³/h 2,13 m³/h 2,50 m³/h
137
Envelhecimento (EQC14)
Nº de Barris 1684 1575 1512 1320 1662 95 2018
Volume máximo 0,70 m³ 0,70 m³ 0,70 m³ 0,70 m³ 0,70 m³ 70,00 m³ 0,70 m³
Armazenamento (EQC13)
Nº de Dornas 79 74 71 62 78 81 95
Volume máximo 70,00 m³ 70,00 m³ 70,00 m³ 70,00 m³ 70,00 m³ 70,00 m³ 70,00 m³
Envase: Cachaça Premium (EQC18)
Taxa de envase 5049,09 gar/h 4722,53 gar/h 4533,40 gar/h 3957,54 gar/h 4984,83 gar/h 5162,09 gar/h 6052,95 gar/h
Duração do Envase 1,00 mês 1,00 mês 1,00 mês 1,00 mês 1,00 mês 1,00 mês 1,00 mês
Quantidade de Garrafas (0,7 L) 1,01 mil 944,51 mil 906,68 mil 791,51 mil 996,97 mil 1,03 mil 1,21 mil
Envase: Cachaça Envelhecida (EQC20)
Duração do Envase 1,00 mês 1,00 mês 1,00 mês 1,00 mês 1,00 mês 1,00 mês 1,00 mês
Quantidade de Garrafas (0,7 L) 1,01 mil 944,51 mil 906,68 mil 791,51 mil 996,97 mil 1,03 mil 1,21 mil
Envase: Bebida Mista de Cachaça (EQC19)
Duração do Envase 3,00 meses 3,00 meses 3,00 meses 3,00 meses 3,00 meses 3,00 meses 3,00 meses
Quantidade de Garrafas (1 L) 2,12 milhão 1,98 milhão 1,90 mil 1,66 milhões 2,09 milhões 2,17 milhões 2,54 milhões
Envase: Cachaça Prata (EQC17)
Duração do Envase 3,00 meses 3,00 meses 3,00 meses 3,00 meses 3,00 meses 3,00 meses 3,00 meses
Quantidade de Garrafas (1 L) 3,53 milhões 3,31 milhões 3,17 milhões 2,77 milhões 3,49 milhões 3,61 milhões 4,24 milhões
Blending Bebida Envelhecida (EQC15)
Vazão de Cachaça Envelhecida 1,77 m³/h 1,65 m³/h 1,59 m³/h 1,39 m³/h 1,74 m³/h 1,81 m³/h 2,12 m³/h
Vazão de Cachaça Armazenada 1,77 m³/h 1,65 m³/h 1,59 m³/h 1,39 m³/h 1,74 m³/h 1,81 m³/h 2,12 m³/h
Vazão de saída para envase 3,53 m³/h 3,31 m³/h 3,17 m³/h 2,77 m³/h 3,49 m³/h 3,61 m³/h 4,24 m³/h
Diluição da Bebida Mista (EQC16)
Vazão de Cachaça Armazenada 1,77 m³/h 1,65 m³/h 1,59 m³/h 1,39 m³/h 1,74 m³/h 1,81 m³/h 2,12 m³/h
Vazão de Aditivos 1,77 m³/h 1,65 m³/h 1,59 m³/h 1,39 m³/h 1,74 m³/h 1,81 m³/h 2,12 m³/h
Vazão de saída para envase 3,53 m³/h 3,31 m³/h 3,17 m³/h 2,77 m³/h 3,49 m³/h 3,61 m³/h 4,24 m³/h
138
Tabela 57 – Resultados do projeto para variações em 5, 10 e 20% do valor de set point do simulador (Conclusão)
Totais
Cachaça Premium (%) 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
Cachaça Envelhecida (%) 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10 0,10
Bebida Mista de Cachaça (%) 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30 0,30
Cachaça Prata (%) 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50 0,50
Volume total produzido 7068,73 m³ 6611,54 m³ 6346,77 m³ 5540,55 m³ 6978,76 m³ 7226,93 m³ 8474,14 m³
Total de Garrafas 7,67 milhões 7,18 milhões 6,89 milhões 6,02 milhões 7,58 milhões 7,85 milhões 9,20 milhões
Safra 120 dias 120 dias 120 dias 120 dias 120 dias 120 dias 120 dias
Efeito: 0,00 % 6,47 % 10,21 % 21,62 % 1,27 % 2,24 % 19,88 %
139
9 CONCLUSÃO
A produção de cachaça é um processo que existe há décadas, com etapas bem

definidas e pouco modificadas ao longo da história. O diferencial de qualidade da bebida
decorre em grande parte da condução dos processos de destilação e de envelhecimento, que
constituem as etapas determinantes para a produção dos melhores aguardentes. A qualidade da
bebida produzida e seu preço final também são consequências da opção entre o uso de
alambique ou de coluna industrial para a destilação do vinho fermentado.
O presente trabalho apresentou as etapas necessárias para o projeto simplificado de

uma planta de pequeno porte para a produção de cachaça de coluna. Os equipamentos foram
modelados para um set point de 7.000 m³ de aguardente produzidos por safra. Nem todos os
equipamentos passaram por um processo detalhado de projeto, sendo apenas realizada a escolha
dos modelos e capacidades para a operação. Bombas, centrífugas, torre de resfriamento e
caldeira foram selecionados a partir de catálogos de fornecedores.
Com os equipamentos especificados, foi construído um simulador (programa

computacional) para a planta, avaliando as alterações no processo a partir de intervenções
realizadas pelo usuário. O simulador foi projetado de modo a certificar que a bebida final
possuísse as especificações impostas pela lei e que os equipamentos não funcionassem fora dos
limites de operação.
Os objetivos do trabalho incluiram principalmente o projeto dos equipamentos e a

simulação da planta simplificada. Porém, desejava-se com a simulação observar os limites de
produção para utilização dos equipamentos projetos e a observação didática das variações
provocadas pelo usuário nos dados de projeto. Notou-se, com o uso do simulador, que para a
situação de set point, as diferenças entre os dados esperados e aqueles obtidos foram, no geral,
inferiores a 10 %, indicando uma margem de erro aceitável em face das simplificações adotadas.
Como já discutido, essas variações decorrem, principalmente, de arredondamentos que se
fizeram necessários desde o início do processo, de forma que as proporções, assim como as
concentrações ao final de cada etapa, fossem respeitadas.
Algumas limitações foram encontradas durante o projeto do simulador, como, por

exemplo, o nível de precisão quanto às composições de saída da torre de destilação. Por falta
de dados na literatura para o projeto de uma torre de destilação rigorosa, optou-se por fixar as
composições de saída. Tal decisão inviabiliza a utilização deste projeto em situações de
140
composição de caldo de cana inferior a 16 ºBx, além de apresentar pequenas falhas para valores
próximos a 18 ºBx.
Outra limitação ocorreu quanto ao projeto do refervedor, no qual foram adotados

valores fixos para o coeficiente convectivo do casco e do fluido a ser reevaporado. Para o fluido
do casco, adotou-se uma postura conservadora na fixação do valor do coeficiente convectivo,
que foi mantido constante em 8.517,45 W/m².K. Para o fluido interno aos tubos, os valores de
h também foram mantidos constantes em 4.130,21 W/m².K, mas por decisão metodológica,
uma vez que os cálculos foram realizados com o auxílio de gráficos e outras tabelas que
necessitavam da observação do usuário. Por conta disso, foram observados erros na simulação
do refervedor – que não representou adequadamente a troca térmica – bem como na temperatura
de funcionamento da torre projetada, que recebe uma carga térmica variável no último prato.
Isso não obstante, o simulador é capaz de calcular, sem apresentar mensagens de

incompatibilidade, variações de até 19 % inferiores à vazão de cana-de-açúcar do projeto
inicial. Porém, como afirmado anteriormente, a vazão foi limitada em 13,03 ton/h por conta do
número de dornas de fermentação empregado. Observou-se, então, que o aumento de cinco
dornas de fermentação e a adequação dos equipamentos agregados ao processo fermentativo
permite um acréscimo de até 15 % do consumo de cana-de-açúcar, proporcionando uma
produção 14 % maior que a de projeto.
A forma como o simulador foi concebido, apresentando ao usuário apenas alguns

valores importantes, auxilia no processo didático do uso da ferramenta. As caixas em cores
brilhantes para informar os locais de edição do usuário, bem como os botões de set point e de
simulação foram distribuídos de forma a facilitar a interação entre o usuário e o programa.
Outras facilidades inseridas foram os alertas de mal funcionamento, permitindo que o usuário
faça a simulação e, simultaneamente, seja informado que os inputs estão fora dos padrões
determinados.
No geral, o simulador apresenta uma boa estimativa para a produção de cachaça de

coluna. O processo real apresentaria proporções e vazões diferentes pela existência de falhas
não esperadas, tais como a redução da conversão dos fermentadores pela presença de gás
carbônico, a evaporação do álcool durante o processo de armazenamento e envelhecimento, a
necessidade de compressores e um sistema de ar comprimido para a operação das envasadoras.
Para o atual projeto, optou-se por não contemplar tais detalhes, buscando principalmente um
resultado preliminar de fácil entendimento e com uma formatação didática.
141
9.1 Sugestões para trabalhos futuros
Como formas de melhorar o presente trabalho, nesta seção estão listadas algumas
sugestões que podem vir a ser abordadas futuramente sobre o tema:
a) definição do número de funcionários e localização da planta, respeitando as

legislações; com todas as informações reunidas é possível a realização final da
avaliação econômica, averiguando a viabilidade do projeto e os custos anuais;
b) análise detalhada dos contaminantes liberados em cada etapa e suas quantidades,
visando a adição de etapas de purificação e adequação aos padrões de qualidade;
c) detalhamento do simulador com cálculo variável da taxa de convecção nos
trocadores de mudança de fase;
d) elaboração de um projeto de torre de destilação com simulação rigosa
bicomponente, ou considerando as demais substâncias presentes no vinho; essa
alteração permitira a reprodução do cálculo para outros valores de calco de cana
a ser fermentado;
e) realizar a simulação completa em um software de maior poder computacional,
como Aspen Plus® ou Hysys®, objetivando validar vários intervalos do
simulador elaborado.
143
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149
ANEXO A – VISÃO DE IMPRESSÃO DO USUÁRIO DO PROGRAMA EM EXCEL

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PROJETO E SIMULAÇÃO DE UMA INDÚSTRIA DE PEQUENO PORTE PARA

Research · December 2017

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ISABELLA CHRISTINA CAVALCANTE QUARANTA

PROJETO E SIMULAÇÃO DE UMA INDÚSTRIA DE PEQUENO PORTE PARA

PROJETO E SIMULAÇÃO DE UMA INDÚSTRIA DE PEQUENO PORTE PARA

Monografia apresentada ao Curso de

PROJETO E SIMULAÇÃO DE UMA INDÚSTRIA DE PEQUENO PORTE PARA

Monografia apresentada ao Curso de

Aprovada em: __/__/____.

Prof. Dr. Sebastião Mardonio P. de Lucena MEng. Hugo Rocha Peixoto

Historicamente, a produção de cachaça data do descobrimento do Brasil, sendo

Palavras-chave: Cachaça. Coluna de destilação. Fermentação de etanol. Simulação. Bebidas

Tabela 1 – Composição do caldo de cana-de-açúcar extraído pela moagem em 5 ternos. ...... 37

𝐴 área de referência (m²)

𝜌𝑖 densidade da solução i (𝑘𝑔/𝑚³)

3 DESCRIÇÃO DO PROCESSO ................................................................................. 35

3.1 Recepção e Preparo da Cana ...................................................................................... 35

3.2 Moagem e Extração do Caldo .................................................................................... 36

3.3 Fermentação ............................................................................................................... 38

3.4 Destilação ................................................................................................................... 39

3.5 Armazenamento e envelhecimento ............................................................................ 40

4 RESÍDUOS DO PROCESSO .................................................................................... 43

4.1 Vinhaça ....................................................................................................................... 43

4.2 Bagaço ........................................................................................................................ 44

4.3 Gás carbônico e águas residuais ................................................................................. 45

4.4 Cinzas provenientes da caldeira ................................................................................. 45

5 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ................................................................................... 47

5.1 Recepção da cana ....................................................................................................... 47

5.2 Moenda ....................................................................................................................... 47

5.4 Tanque-pulmão ........................................................................................................... 51

5.5 Torre de Destilação .................................................................................................... 52

5.5.1 Dimensionamento da torre de destilação.................................................................... 57

5.6 Refervedor .................................................................................................................. 62

5.7 Condensador ............................................................................................................... 69

5.8 Trocadores .................................................................................................................. 72

5.8.1 Trocador Cachaça ....................................................................................................... 72

5.8.2 Trocador Vinhaça ....................................................................................................... 76

5.10 Dornas de Armazenamento ........................................................................................ 78

5.11 Envase ........................................................................................................................ 79

6.1 Projeto dos equipamentos .......................................................................................... 81

6.2 Simulação da planta ................................................................................................... 83

7 FLUXOGRAMA DO PROCESSO ........................................................................... 87

8.1 Moenda (EQC01) ....................................................................................................... 89

8.2 Fermentador (EQC03) ............................................................................................... 89

8.3 Tanque-Pulmão .......................................................................................................... 95

8.3.1 Primeiro tanque-pulmão (EQC02): entre a moenda e os fermentadores ................... 95

8.3.2 Segundo tanque-pulmão (EQC06): após a fermentação ............................................ 97

8.3.3 Terceiro tanque-pulmão (EQC11): antes da diluição ................................................ 98

8.4 Torre de Destilação (EQC06) .................................................................................... 98

8.5 Refervedor (EQC08) ................................................................................................ 101

8.6 Condensador (EQC09) ............................................................................................. 103

8.7 Trocadores ............................................................................................................... 105

8.7.1 Trocador de Cachaça (EQC10) ................................................................................ 105

8.7.1.1. Trocador de Vinhaça (EQC21) ................................................................................ 107

8.8 Tanques de Mistura .................................................................................................. 109

8.8.1 Dorna de tratamento da levedura (EQC05) ............................................................. 109

8.8.2 Primeira diluição (EQC12) ...................................................................................... 111

8.8.3 Blending de bebida envelhecida (EQC15)............................................................... 113

8.8.4 Diluição da bebida mista de cachaça (EQC16) ....................................................... 114

8.9 Dornas de Armazenamento ...................................................................................... 114

8.10 Envase (EQC17, EQC18, EQC19, EQC20) ............................................................ 114

Aprovada em: //____.