UNIVERSIDADE FEDERAL FLUMINENSE

ESCOLA DE ENGENHARIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUÍMICA E DE PETRÓLEO

ANDRÉ FELIPE ALVES MENEGUITE

CAIO SPARENBERG BRANDÃO

“ANÁLISE DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DO HIDROMEL”

Niterói
1/2019
 ANDRÉ FELIPE MENEGUITE
CAIO SPARENBERG BRANDÃO

“ANÁLISE DO PROCESSO DE PRODUÇÃO DO HIDROMEL”

Projeto Final apresentado ao Curso de Graduação em

Engenharia Química, oferecido pelo departamento de
Engenharia Química e de Petróleo da Escola de
Engenharia da Universidade Federal Fluminense, como
requisito parcial para obtenção do Grau de Engenheiro
Químico.

ORIENTADOR

Prof. Dr. Fernando Cunha Peixoto

Niterói
1/2019
Agradecimentos de André Felipe

Aos meus pais, Eliane e Arlindo, por sempre terem olhado por mim, me orientado e amado.
Por terem prezado pela minha educação e me ensinado a ser quem sou hoje.
À minha irmã Andreza, por todo amor e suporte e por nunca deixar eu desistir e ao meu
cunhado Maurício por toda ajuda e conselhos na elaboração deste projeto.
À minha namorada Maria Clara, por me apoiar nos momentos de dificuldade e estar sempre
comigo.
E ao meu parceiro de TCC Caio, por me introduzir ao mundo do hidromel e solucionarmos
juntos todos os problema que surgiram ao longo deste trabalho.
Agradecimentos de Caio

Primeiramente, e apesar de todos os obstáculos e dificuldades que apareceram pelo

caminho, gostaria de agradecer a Universidade Federal Fluminense, todos os seus docentes e
funcionários, terceirizados ou não, pela força e dedicação à instituição e seus alunos; mesmo
que tenha me tomado tanto tempo, suor e angústia, mas amadureci e cresci, não só como
aluno, mas como indivíduo em sociedade. Aos professores, que me serviram de inspiração e
me auxiliaram a levantar e ver uma luz no fim do túnel; ao Glaucio Braga, pela energia, Ana
Carla, pelo altruísmo e Fernando Peixoto pelas incríveis aulas, discurso inspirador e liberdade
de crescimento pessoal para que eu pudesse trilhar o meu próprio caminho para o sucesso.
À minha família, pelo apoio, carinho, atenção e insistência desde o início e
principalmente pela compaixão da minha querida mãe e meu pai, e também da minha sogra,
por não me deixarem desistir nos momentos mais pesados, por isso vocês têm minha eterna
gratidão!
Aos meus amados amigos; aos Andrés, Bel, Cris, Bione, amigos do Kindred Asas de
Pedra e todos que me deram aquele suporte emocional nos momentos de solidão, de alegria
depois daquela noite virada e da solidariedade nas empreitadas mais cansativas do Kalèvala.
Ao André Meneguite, meu parceiro de conclusão de curso, que topou me
acompanhar nessa loucura de fazer um tema inovador e empreendedor de engenharia química,
mesmo sem ter as ferramentas corretas para o trabalho, veio com coragem e força de vontade,
seja para sair logo da faculdade ou para se desafiar e provar o valor de nosso conhecimento e
capacidade de raciocínio adquiridos, não obstante, me auxiliou muito e se mostrou um
verdadeiro amigo!
Por último e mais importante, para meu amor, minha cúmplice, minha sócia e
parceira, mãe de meu filho e dona do meu lar, com a qual tive a sorte e a oportunidade de
conviver nesses últimos 5 anos de faculdade, durante muito trabalho e criação de nosso filho;
para você que me apoiou, amou e se sacrificou a fim de que eu pudesse terminar essa minha
etapa na vida: um longo abraço e um caloroso beijo de agradecimento, pois sem você, sem
sua garra e vontade de crescer, broncas, brigas e cafunés, nunca teria construído tanta
responsabilidade e foco para atingir um objetivo tão incrível, que vai muitíssimo além de um
mero diploma, e sim da construção de caráter e autoconfiança!
Hail
Um dia é preciso parar de sonhar, tirar os planos da gaveta e, de algum modo, começar.

- Amyr Klink
 RESUMO

O presente trabalho, que tem por objetivo analisar o projeto conceitual, bem como o
dimensionamento uma unidade de produção de hidromel industrial, obtendo-se valores de
análise econômica favoráveis. O volume inicial médio para produção foi estimado através de
um estudo de mercado, resultando em 1000 litros produzidos por batelada de duração mínima
de 90 dias, considerando todo processo produtivo. Foram dimensionados um fermentador
principal, totalmente assessorado para acompanhar as etapas iniciais de fermentação do
hidromel e adequado para as necessidades das leveduras selecionadas para o clima morno de
Niterói, RJ. Além desse fermentador, estipulou-se o volume e características dos
equipamentos auxiliares, como válvulas, bombas, maturadores, vasos misturadores, filtros e
envasadoras. Através de análise de viabilidade econômica fina para a implantação da micro-
hidromelaria, confirmou-se a possibilidade de obter o retorno do investimento inicial em
aproximadamente dois anos e meio de operação com escala de produção variável.

Palavras-chave: Hidromel, Vinho de Mel, Scale Up, Fermentação, Industrialização,

Engenharia Química.
 ABSTRACT

The current work has as objective to analyze the conceptual project, as well as design a
industrial mead production plant, obtaining a favorable economic analysis. The starting mean
production volume was estimated through a market study, resulting in 1000 produced liters
per batch, with a minimum duration of 90 days, considering the whole productive process.
During the study was designed an optimized main fermenter, completely equipped for the
initial mead fermentation processes and for the yeasts necessities for the warm weather in
Niterói, RJ. There were also designed volume and characteristics for the auxiliary equipment,
such as pumps, maturation tanks, mixing tanks, filters and bottlers. Through a economic
viability analysis for the implantation of the small scale mead production plant, it has been
confirmed the possibility of obtaining the starting investment return in approximately two and
a half years of operation with variable production scale.

Keywords: Mead, honey wine, scale up, fermentation, industry, chemical

engineering
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1: Barris e vidrarias com hidroméis da Superstition Meadery, USA........................... 22

Figura 2: Apresentação de diferentes tipos de méis brasileiros, Brasil. .................................. 27
Figura 3: Desidratação da molécula de glicose (à esquerda) em HMF (à direita). ................. 28
Figura 4: Leveduras Saccharomyces e sua replicação celular. ............................................... 30
Figura 5: Diagrama de Blocos Simplificado do Processo. ...................................................... 33
Figura 6: Diagrama de Macroprocessos. ................................................................................. 34
Figura 7: Esquema ilustrado do processo de diluição para inoculação industrial. .................. 40
Figura 8: Estudo gráfico da fermentação alcoólica por meio de microcalorimetria. .............. 41
Figura 9: Esquema da cadeia metabólica de quebra da glicose. ............................................. 43
Figura 10: Efeito da aeração no crescimento das leveduras: .................................................. 45
Figura 11: Tamanhos de partícula e métodos de filtração. ..................................................... 51
Figura 12: Reator Agitado e Aerado, tipo STR ....................................................................... 53
Figura 13: Comparação entre turbinas Rushton e Axial. ........................................................ 55
Figura 14: Esquemas de diferentes sistemas de troca térmica. Tanque encamisado (esquerda),
serpentinas (meio) e feixe de tubos (direita). ........................................................................... 58
Figura 15: Diferentes posicionamentos de filtros para esterilização das correntes no sistema.
.................................................................................................................................................. 60
Figura 16: Cartuchos de filtração (esquerda) e o corpo do filtro (direita). ............................. 61
Figura 17: Filtros usuais para vinho, filtro com terras diatomáceas (esquerda) e filtro prensa
com membrana de celulose (direita). ........................................................................................ 62
Figura 18: Diagrama de blocos de controle em malha fechada da temperatura. .................... 67
Figura 19: Fluxograma simplificado. ...................................................................................... 69
Figura 20: Ilustração de sistema de dupla filtragem como mencionado no texto acima
(membranas de polipropileno + carvão ativado encapsulado). ................................................ 71
Figura 21: Esquema do reator. Cotas em milímetros. ............................................................. 78
Figura 22: Gráfico correlacionando o número de potência Np e o número de reynolds Nre. 84
Figura 23: Dosagem de bentonita para diferentes níveis de impurezas e estágios de
fermentação. ............................................................................................................................. 88
Figura 24: Angulação na parte cônica do reator. .................................................................. 103
 LISTA DE QUADROS E TABELAS

Quadro 1: Duas diferentes e usuais fórmulas para suplementação do mosto. ........................ 38

Quadro 2: Dados cruzados com base em diferentes fontes, desde a literatura mencionada até
o regulamento da BJCP da ASH - Associação do Sul de Hidromeleiros. ................................ 72
Quadro 3: Dimensões usuais para bioreatores. ....................................................................... 75
Quadro 4: Dimensões do fermentador idealizado para o projeto............................................ 77
Tabela 1: Grau de Agitação, velocidades e potências para determinados processo químicos.
.................................................................................................................................................. 81
Tabela 2: Propriedades dos flúidos de estudo a 25°C. ............................................................ 83
Quadro 5: Variáveis para o cálculo do reynolds da mistura. .................................................. 83
Quadro 6: Propriedades e dimensões do misturador. .............................................................. 84
Quadro 7: Dados para cálculo de troca de calor. .................................................................... 86
Quadro 8: Dados para cálculo do coeficiente global de troca térmica. ................................... 87
Quadro 9: Dados para cálculo do fluido de refrigeração. ....................................................... 87
Quadro 10: Parâmetros ideais desejados para o produto final. ............................................... 91
Quadro 11: Custos Fixos (mensais) estimados. ...................................................................... 95
Quadro 12: Custos variáveis (por batelada/mensal) estimados. ............................................. 97
Quadro 13: Fluxos de Caixa esperados por ano de funcionamento. ....................................... 98
Quadro 14: Números decisórios da análise econômica. ....................................................... 109
 LISTA DE ABREVIATURAS

Alcohol By Volume - Em português significa álcool por volume. É uma escala muito comum para
ABV se estudar a relação da volume alcoólico presente na bebida e deve estar presente no rótulo para
identificação legal da mesma.

Alcohol By Weight - Em português significa álcool por massa. É uma escala muito comum para se
ABW
estudar a relação da massa de álcool presente na bebida e realizar correlações empíricas.

Antes da Era Comum - Notação atualmente utilizada para se referir aos anos antecedentes ao
AEC nascimento de cristo, sem que seja necessário mencioná-lo, evitando-se qualquer direcionamento
religioso.

American Mead Association - Possui como objetivo reunir dados sobre a produção, consumo,
AMMA importação e exportação de hidromel com base nos Estados Unidos, focando no auxílio e
documentação das pequenas e micro empresas.

Associação Brasileira da Indústria de Cerveja - Possui como objetivo reunir as grandes marcas
CERV
brasileiras afim de realizar censos, pesquisas e gerar resultados que fortaleçam a indústria
BRASIL
cervejeira nacional como um todo.

Demanda Bioquímica de Oxigênio - Quantidade de oxigênio necessária para determinado

DBO
processo bioquímico.

Final Gravity - Em português significa massa específica final. É um método muito comum de se
averiguar o residual de açucares em relação ao álcool presentes na bebida final. Quanto menor a
FG
FG, maior a quantidade de álcool em relação ao açúcar residual e portanto menor o dulçor da
bebida.

Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos - Documento obrigatório na

FISPQ
comercialização e utilização de produtos químicos.

Gay-Lussac - Famoso químico/físico responsável por estudar as leis dos gases ideias (em 1850) e
GL propor uma escala de fração volumétrica do substrato em função da solução como um todo
(%v/v).

Hidroximetilfurfural - Composto orgânico derivado da decomposição de açúcares. Sua quantidade

HMF
indica denota um índice qualidade e idade do mel.

High Performance Liquid Chromatography - Método analítico para identificar e quantificar

HPLC
compostos em uma mistura.
 Instituto Brasileiro do Vinho - Possui como objetivo reunir dados sobre o consumo, venda,
IBRAVIN importação e exportação de vinhos no Brasil; com finalidade de aumentar o crescimento dessa
indústria brasileira.

Ministério da Agricultura Pecuária e Abastecimento - Órgão responsável pela gestão das políticas
MAPA públicas de estímulo à agropecuária, fomento do agronegócio e regulação e normatização de
serviços vinculados ao setor.

Original Gravity - Em português significa massa específica original. É um método muito comum
OG de se planejar a quantidade de açucares restantes e porcentagem alcoólica desejada na bebida
final.

Produto Interno Bruto - Contabilização total de bens e serviços finais em um país. Indica o total
PIB
de bens e produtos produzidos durante um período em um país.

Resistance Temperature Detector - Sensor de temperatura que utiliza resistência elétrica para
RTD
medição.

Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas - Entidade social brasileira que
SEBRAE
auxilia o empreendorismo no país

Stirred Tank Reactor - Tipo de tanque dimensionado e assessorado para otimizar processos e
STR
reações químicas descontínuas como no caso da fermentação alcoólica alimentícia.

UV Ultravioleta - Tipo de radiação com comprimento de luz menor que a da luz visível.
 LISTA DE SÍMBOLOS

Variáveis:

A Área (m²)

ABV Álcool em volume (%)

ABW Álcool em peso (%)

AE Extrato aparente (°P)

Cp Calor específico à pressão constante (J/kg.K)

D Diâmetro (m)

E Extrato (°P)

FG Densidade Final

FM Fluxo monetário ou de caixa (R$)

H Altura do reator (m)

h Coeficiente de película (W/m².k)

hc Altura cônica (m)

I Investimento (R$)

k Condutividade térmica (W/m.k)

M Massa (kg)

N Frequência de rotação (rps)

Np Número de potência

Npr Número de Prandtl

Nre Número de Reynolds

OE Extrato Original (°P)

P Potência (W)

Q Vazão (m³/h)

Qc Calor (J)

q Coeficiente da equação de extrato

R Raio superior (m)

r Raio inferior (m)

RE Extrato real (°P)

SG Densidade

t Tempo (s)

TIR Taxa interna de retorno (R$)

Tr Tempo de retorno (anos)

u Velocidade do fluido (m/s)

U Coeficiente global de troca térmica (W/m².k)

V Volume (m³)

VPL Valor presente líquido (R$)

x Fração Mássica

μ Viscosidade dinâmica (kg/m.s)

ν Viscosidade cinemática (cSt)

ρ Massa específica (kg/m³)

Subscritos:

1/4 Volume de ¼ superior do cone (L)

3/4 Volume de ¾ inferiores do cone (L)

e Externo

i Impelidor

io Externo corrigido

cil Cilindro

t Tanque
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO 22

1.1. TEMÁTICA GERAL 22

1.2. OBJETIVO 24

1.3. JUSTIFICATIVA 25

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA 26

2.1. MATÉRIAS-PRIMAS E INSUMOS 26

2.1.1. Água 26

2.1.2. Mel 26

2.1.3. Leveduras 29

2.1.4. Sais, Nutrientes e Suplementos: 31

2.2. PROJETO CONCEITUAL 33

2.2.1. Esterilização 34

2.2.2. Preparação do Mosto 35

2.2.3. Inoculação 38

2.2.4. Fermentação 42

2.2.5. Trasfega 46

2.2.6. Maturação 47

2.2.7. Finalização 49

2.3. EQUIPAMENTOS 51

2.3.1. Estocagem 51

2.3.2. Bioreatores 52

2.3.3. Maturadores 58

2.3.4. Filtros 59

2.3.5. Acessórios 62
3. DESENVOLVIMENTO 67

3.1. PROJETO 68

3.2. DIMENSIONAMENTO 69

3.2.1. Pré-tratamentos 70

3.2.2. Preparação do Mosto 71

3.2.3. Inoculação 78

3.2.4. Fermentação 80

3.2.5. Clarificação 85

3.2.6. Trasfega 89

3.2.7. Maturação 89

3.2.8. Padronização e Estabilização 90

3.2.9. Filtração 91

3.2.10. Envase 91

3.2.11. Guarda 92

4. ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA 93

4.1. Estimativa de Custos 93

4.1.1. Custos Fixos 93

4.1.2. Custos Variáveis 95

4.2. Fluxo de Caixa 97

4.3. Payback 99

4.4. Análise da Taxa Interna de Retorno 99

4.5. Análise do Valor Presente Líquido 100

5. MEMÓRIA DE CÁLCULO 101

5.1. Volumes 101

5.2. Propriedades do Mosto 101

5.2.1. Viscosidade do Mosto 101

5.2.2. Calor Específico do Mosto 102

5.2.3. Condutividade Térmica do Mosto 102

5.3. Dimensionamento do Reator 103

5.4. Dimensionamento do Sistema de Agitação 105

5.5. Dimensionamento de Camisa Térmica 106

6. CONCLUSÃO 107

6.1. Viabilidade Logística 107

6.2. Viabilidade Econômica 108

6.3. Súmula Final 109

7. REFERÊNCIAS 112

8. APÊNDICES 119

8.1. APÊNDICE A – Análise de Investimento Inicial 119

8.2. APÊNDICE B – Análise de Custos Fixos 120

8.3. APÊNDICE C – Análise de Custos Variáveis 121

8.4. APÊNDICE D – Análise do Fluxo de Caixa 122

8.5. APÊNDICE E – Sistema de Rotação de Maturadores 125

9. ANEXOS 126

9.1. ANEXO A - Diferentes Variedades de Hidromel 126

9.2. ANEXO B – Relatório da Indústria Hidromeleira Americana (2017) 127

9.3. ANEXO C – Laudo Técnico do Mel 128

 1. INTRODUÇÃO

Hidromel é o nome dado em português para a bebida fermentada a partir de água,

mel e outros ingredientes em menor proporção. Também chamado de vinho de mel, ela
geralmente possui uma coloração dourada translúcida, com aroma e sabor característicos do
mel utilizado e de porcentagem alcoólica variável, dependendo de diversos fatores que serão
abordados posteriormente.
Neste trabalho serão exploradas as características mais importantes da produção do
hidromel visando executar um projeto conceitual de uma unidade de produção de hidromel
bem como seu detalhamento.

1.1. TEMÁTICA GERAL

Da legislação, ”Hidromel é a bebida com graduação alcoólica de quatro a quatorze
por cento em volume, a vinte graus Celsius, obtida pela fermentação alcoólica de solução de
mel de abelha, sais nutrientes e água potável” (Brasil, 2009). A Figura 1 apresenta diversos
tipos de hidromel, com diferentes aspectos visuais.

Figura 1: Barris e vidrarias com hidroméis da Superstition Meadery, USA.

Fonte: https://www.superstitionmeadery.com. Acesso via web: 01/2019

22
 O hidromel é provavelmente a bebida fermentada mais antiga conhecida pelo
homem, com indícios de descoberta acidental antes mesmo dos 10.000 A.E.C. e ingerida com
fins ritualísticos e de alteração do estado de consciência, juntamente com bebidas alcoólicas
naturalmente fermentadas de frutas e sementes caídas, ainda durante o período nômade da
humanidade. Através dos tempos, o manejo de abelhas e plantas foi desenvolvido e a
produção de hidromel estabelecida e adaptada, o consumo de bebidas alcoólicas se tornou um
hábito social e até nutricionalmente importante, como por exemplo misturando-o com frutas,
plantas e grãos; fato que gerou o desenvolvimento em paralelo de outros tipos de fermentados
de origem puramente vegetal, como a cerveja e o vinho de uva (HORNEY, 2003). A
facilidade de cultivo dessas novas fontes deixou a produção do vinho de mel em segundo
plano, ficando remanescente nos países do norte europeu, onde não haviam condições
climáticas favoráveis para cultivos extensivos.
A receita mais antiga, descrita em manuscritos Indianos tão antigos quanto 1700
A.E.C., se referem a simples mistura de água e mel, que poderia ou não estar fermentado, sob
o nome de “mādhu” (RASMUSSEN, 20[??] apud FJÁRFELLI, 2018); enquanto a adição de
outros ingredientes também é um processo comumente aplicado e tão frequente, que cada tipo
de mistura tem seu próprio nome, como por exemplo: Melomel (adição de frutas) que vem do
grego “melomeli”, Metheglin (ervas e especiarias), Payment (uvas), dentre outros. Diferentes
adições geram novas percepções dos hidroméis, os quais podem ser observados em literatura
especializada como Piatz (2014); ou na imagem da hidromelaria (estabelecimento focado na
fermentação de hidromel) americana Groenfell, mostrada no Anexo A.
Não foi até a descoberta de Louis Pasteur, na segunda metade do século XIX, sobre a
origem da fermentação e a identificação dos microorganismos responsáveis - as leveduras -
que o processo produtivo de fermentados evoluiu drasticamente e a produção de hidromel
tornou-se novamente viável. Antes dos estudos sobre contaminações microbiológicas e o
processo de pasteurização, o vinho de mel era um produto altamente instável, com uma vida
útil pequena e alto risco de contaminação durante a sua fermentação e maturação, devido ao
alto conteúdo de açúcares no mel, por vezes residual.
Nos últimos anos tem-se observado um crescimento substancial na indústria
cervejeira e no setor de bebidas artesanais em geral; os quais geram renda, empregos e
movimentam a economia brasileira. Cerca de 1,6% do PIB nacional é referente à indústria
cervejeira (CERVBRASIL, 2018) e a exportação de vinhos, apenas de 2017 para 2018,

23
aumentou mais de 48% em volume, somando 553 mil litros, que refletem em quase 1.5
milhões de dólares. (IBRAVIN, 2018)
O cenário hidromeleiro é atualmente composto majoritariamente por micro e
pequenas empresas, como forma de agregar valor ao mel em propriedades apícolas. Pode-se
observar essa afirmação a partir de dados coletados no Anexo B pela AMMA (American
Mead Association) nos Estados Unidos em 2016, sendo 67% das empresas produtoras de
hidromel no país ativas a menos de 5 anos e dentre elas apenas 17% fermentam vinhos de uva
e 9,4% cervejas; além disso no mesmo período que a indústria de cerveja cresceu 17%, a do
hidromel cresceu 42%, ficando conhecida como o menor e mais crescente ramo da indústria
do álcool norte americana.
Tais fatos implicam em uma série de consequências para a qualidade, padrão,
volume e visibilidade do produto final, o qual depende de muita prática, estudo e aplicação de
conceitos de bioquímica e engenharia. Pensando nisso, pesquisadores brasileiros têm
começado a estudar artigos estrangeiros e realizar testes com méis locais e diferentes técnicas
processuais de modo a obter resultados mais consistentes, o que é de extrema importância
para que se comece a produzir um produto original e de qualidade.

1.2. OBJETIVO
Levantar, resumir, comentar e sugerir a aplicação de técnicas, assim como
projetar/sugerir equipamentos que otimizem a eficiência da produção de hidromel em escala
industrial, utilizando-se de literaturas tanto voltadas para o produto em questão, quanto
comparando com processos similares e mais bem estabelecidos, como a fermentação do vinho
e da cerveja.
Há também de se observar alguns tipos de sistemas acessórios necessários e
detalhamentos técnicos/operacionais para o bom funcionamento de uma planta fermentadora,
assim como os custos envolvidos e sua viabilidade econômica.
Tal trabalho pode auxiliar novos produtores, não só a evitar erros comumente
praticados durante a produção do hidromel, mas também facilitar a mudança de escalas
artesanais (informais) para escalas industriais (legalizadas), aprimorando em paralelo o sabor,
a apresentação, o padrão e consequentemente a venalidade dos seus hidroméis, de forma a
tornar a bebida comumente mais reconhecida e agradável ao paladar dos consumidores.

24
 1.3. JUSTIFICATIVA
A tecnologia atual permite que os fatores responsáveis pela substituição do hidromel
por outras bebidas fermentadas, que apresentavam maior durabilidade para o consumo e
menor custo de produção, sejam contornadas. Os estudos biotecnológicos e a utilização de
equipamentos modernos de processamento alimentício facilitam a produção da bebida.
Tal fato relaciona-se ao peso das exportações agrícolas e do setor primário no PIB
brasileiro, com 12% da soja, 9% do minério de ferro, 8% do óleo cru, segmentos os quais
comumente aplicam menos tecnologia e agregam pouquíssimo valor às matérias primas, que
por vezes, possuem reconhecido valor internacionalmente e imenso potencial de
beneficiamento (THE OBSERVATORY OF ECONOMIC COMPLEXITY, 2018).
No que se refere, especificamente ao mel brasileiro, o qual em 2015 rendeu uma
produção nacional de cerca de 38 mil toneladas, das quais 59% foram exportadas como mel
in-natura (REHDER, 2015), possui imenso potencial exploratório por meio das indústrias
farmacêuticas, cosmética e de derivados como própolis e alimentícia. Estima-se que a cadeia
de produção do mel, que envolve a produção de méis puros para exportação e produtos
derivados de baixo valor agregado como própolis movimentam mais de 120 milhões de
dólares com exportações por ano (CUBA, 2017); sem contar com o consumo interno, que
apesar de pequeno comparado a outros países como China ou Estados Unidos, também
necessita de mão de obra e movimenta empregos e negócios internamente.
Desse modo, acredita-se que o Brasil pode encontrar no vinho de mel um meio de
valorizar essa matéria prima tão estimada, suprindo mercados exigentes como o americano e
o europeu, também diversificando o mercado interno e gerando maior movimentação
microeconômica, visto que uma indústria hidromeleira de pequeno porte pode acionar
diversos setores dentro de sua esfera local de influência, como a indústria de vidros,
embalagens, os setores de plásticos, construção, tecnologia e até de transportes.

25
 2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

2.1. MATÉRIAS-PRIMAS E INSUMOS

2.1.1. Água
Componente de maior porcentagem em volume no hidromel (cerca de 66% v/v), que
tem como principal preocupação a sua potabilidade em relação a contaminantes biológicos
(coliformes, bactérias, e vírus), elementos químicos (biocidas, metais pesados, cloro e sais) e
características organolépticas (turbidez, ph e temperatura para correções de medidas)
(BRASIL, 2017).
Sua qualidade pode afetar significamente o produto final; para Schramm (2003) e
Piatz (2014), o detalhe de maior atenção deve ser a remoção do cloro presente na água a ser
utilizada, pois este pode reagir durante o processo de fermentação formando compostos
clorofenóis que atribuem características desagradáveis a bebida. De acordo com a legislação,
é necessário que toda água fornecida pelos sistemas distribuidores mantenham uma
concentração mínima residual de Cloro de 0,5 mg/L de modo a garantir sua desinfecção.
Os valores limítrofes das características físico-químicas e biológicas da água
utilizada na planta destinada ao início da fermentação e ajuste do açúcar e álcool do produto
final devem ser analisadas pelo próprio fabricante ou laboratório com periodicidades e
concentrações especificadas em lei municipal do MAPA. (MINISTÉRIO DA SAÚDE, 2017)
Observa-se ainda que existe uma certa conduta perante cada fonte de água utilizada,
com a origem da água por meio de: coleta in-natura, com necessidades especiais de
tratamento e filtração devido a contaminantes particulados e biológicos; alimentação por meio
da rede de distribuição municipal, geralmente com boa assepsia, porém alto teor de cloro; e
ainda por meio de água mineral potável, a qual representa um baixo risco de contaminação,
baixo teor de cloro, porém alto valor agregado.

2.1.2. Mel
Segundo componente em maior volume no hidromel (aprox. 33% v/v), porém o de
maior importância, levando suas características físicas, químicas e organolépticas de aroma,

26
dulçor, sabor e coloração diretamente ao produto final, além de fornecer a base de substrato
açucarado para a fermentação do mosto1 pelas leveduras.
“Entende-se por mel, o produto alimentício produzido pelas abelhas melíferas, a
partir do néctar das flores ou das secreções procedentes de partes vivas das plantas ou de
excreções de insetos sugadores de plantas que ficam sobre partes vivas de plantas, que as
abelhas recolhem, transformam, combinam com substâncias específicas próprias, armazenam
e deixam madurar nos favos da colméia.” (MINISTÉRIO DA AGRICULTURA E
ABASTECIMENTO, 2000, p.1)

Figura 2: Apresentação de diferentes tipos de méis brasileiros, Brasil.

Fonte: https://baldoni.com.br. Acesso via web: 03/01/2019

As características sensoriais e físico-químicas do mel, apresentado na Figura 2,

dependem da espécie e da origem do néctar das abelhas; sendo elas em sua maioria do gênero
Apis - a Apis mellifera, comumente encontradas na América, Europa, África e Oriente Médio,
note também que existem abelhas sem ferrão nativas brasileiras capazes de produzir méis
extremamente refinados, mas que pelo alto teor de umidade não apresentam as características
ideais para a confecção clássica do hidromel (o que não os exclua de utilizações mais
específicas, como em blends). Quanto a origem do néctar, pode ser floral (obtido pelo néctar
de flores) ou melato (obtido pela excreção de insetos sugadores de plantas); podendo ser
1
Terminologia adotada para denominar a solução de partida do processo fermentativo, geralmente
levemente concentrada em açúcares, nutrientes e demais substâncias suplementares ou advindas da matéria-
prima utilizada.
27
processados a partir dos métodos de: escorrimento, prensa ou centrifugação; os quais se
apresentam, após o processamento e armazenamento, no estado líquido, com ou sem favos,
parcialmente granulado ou cristalizado (o qual precisa ser aquecido para solubilização).
A composição química da matéria-prima, que é resumidamente uma solução
concentrada de açúcares com predominância de glucose e frutose é, na verdade, uma grande
mistura formada por centenas de compostos, dentre eles os hidratos de carbono [principais],
enzimas, aminoácidos, substâncias aromáticas, pigmentos, grãos de pólen e cinzas. Suas
propriedades são avaliadas através de parâmetros estabelecidos na Norma do Codex
Alimentarius (FOOD AND AGRICULTURE ORGANIZATION OF THE U.N., 1981) e
incluem pH, teor de água, teor de açúcares redutores, teor de sacarose, teor de matérias
insolúveis na água, teor de minerais, condutividade elétrica, teor de cinzas, acidez, teor de
hidroximetilfurfural (HMF) e índice diastásico.
Algumas dessas características físicas podem denotar a deterioração do mel, dentre
elas: umidade acima de 20%, indícios de fermentação (efervescência), acidez acima de 50 mil
equivalentes por quilograma, atividade diastásica mínima de 8 na escala Gothe2 por grama de
mel, hidroximetilfurfural (HMF) acima de 60 mg/kg. (REHDER, 2015)
“O HMF é um dos produtos de degradação mais comuns do mel, indicando o seu
envelhecimento. Geralmente está ausente em méis recém colhidos, porém sua concentração
tende a crescer com o tempo e aumentos de temperatura.” (FRÜHAUF, [201?]).

Figura 3: Desidratação da molécula de glicose (à esquerda) em HMF (à direita).

Fonte: Martin-Gil (2010).

Trata-se de um composto orgânico derivado da desidratação de determinados

açúcares, como monossacarídeos, glicose e frutose; mas também pode ser formado a partir de

2
1 grau na escala Gothe por grama de mel é a quantidade de enzimas capazes de converter 0,01 g de
amido em uma hora a 40ºC.
28
reações não enzimáticas chamadas Reações de Maillard (decorrentes de aquecimento e
caramelização de substâncias ricas em açúcar). A sua estrutura é apresentda na Figura 3.
Pode-se portanto, utilizar a concentração desse composto como indicador de armazenamento,
aquecimento e processamento inadequados ou prolongados, além de sugerir possíveis
adulterações do mel com açúcar; o que torna essa molécula um dos principais indicadores de
qualidade do mel (KAHOUN et al., 2016).
O acondicionamento do mel deve ser realizado em embalagens próprias para
armazenamento de alimentos, sendo necessária a proteção contra contaminantes externos e
variações de temperatura. É proibido o uso de qualquer tipo de aditivo, seja ele colorífico ou
preservativo e a presença de contaminantes dentro dos limites estabelecidos pelo
Regulamento Técnico MERCOSUL correspondente. Observa-se ainda que não deve haver
objetos macroscópicos como insetos, larvas, grãos e outros.
Por fim, não se pode avaliar a qualidade do mel somente por suas características
físico-químicas, mas também deve-se observar sua fauna microbiológica. A sobrevivência de
microorganismos no mel é limitada pelo tipo, origem do mel e teor de água, dado que sua
baixa concentração de umidade (< 20%) inibe o crescimento bacteriano, todavia fungos
possuem maior resistência ao efeito osmótico (OLAITAN; ADELEKE; OLA, 2007). Alguns
compostos no mel possuem ainda, atividade bactericida, que juntamente com o baixo pH e
alto teor de açúcares previnem o crescimentos de diversos microrganismos (IURLINA e
FRITZ, 2005). Com tantas adversidades, restam somente três tipos de microrganismos no
mel: leveduras e bactérias do mel natural esporuladas, indicadores sanitários (coliformes etc.)
e leveduras e bactérias inoculadas pós-tratamentos, já germinadas e causadoras de doenças.

2.1.3. Leveduras
As leveduras podem corresponder a até 2% da massa total, sendo os verdadeiros
protagonistas da transformação do mel em finos vinhos. Esses organismos unicelulares
eucarióticos são fungos comumente encontrados na natureza e estão intrinsecamente
envolvidos na vida humana e em processos na indústria de alimentos, como na produção de
pães até os mais variados tipos de bebidas alcoólicas; agindo não somente na fermentação de
açúcares em etanol e gás carbônico, como também na produção de diversos compostos
secundários que influenciam diretamente na qualidade e sabor do produto final.
(AQUARONE et al., 2008b)
29
 Figura 4: Leveduras Saccharomyces e sua replicação celular.

Fonte: DUTTA (2008)

Existem centenas de espécies de leveduras conhecidas e dentre elas a espécie mais

associada à produção de vinhos e hidroméis é a Saccharomyces cerevisiae, apresentada na
Figura 4, devido a sua maior eficiência na fermentação alcoólica, tolerância a etanol e dióxido
de enxofre, tolerância a variações de temperatura e sua fácil floculação após o término da
fermentação (PEREIRA, 2015) . Hoje, alguns híbridos vêm sendo desenvolvidos para
melhorar suas características, tais como a capacidade de adaptação à condições de estresse
presentes durante a fermentação (altas concentrações de açúcares, de etanol e baixo pH)
(ARROYO-LÓPEZ, 2009).
Estas leveduras usualmente reproduzem-se de forma assexuada, através do
brotamento, onde uma pequena protuberância surge na célula e é progressivamente
preenchida com o conteúdo celular, até que rompe-se formando uma nova célula.
Os artigos mais atuais sobre a fermentação de vinhos e cervejas de teor alcoólico
mais fortes, as quais necessitam de cepas mais resistentes, com tolerâncias entre 8 a 18% em
volume de álcool na escala GL3, mais especificamente a fermentação do mel diluído, tem

3
Escala GL ou Gay-Lussac é a escala de fração volumétrica desenvolvida para medir o volume de
substrato em função da solução como um todo (%v/v).
30
comparado a eficiência de leveduras naturais, as quais já se encontram em pequena
quantidade no mel ou mesmo dormentes, vindas do ambiente em que foram trazidas, com
leveduras comercialmente utilizadas e distribuídas na forma de pó esporuladas ou em uma
solução nutritiva (sem a necessidade de pré-tratamentos e hidratação). Sabe-se contudo, que
nem tudo se resume a um alto teor alcoólico e na verdade a produção de compostos como
ácidos orgânicos, glicerol e moléculas aromáticas como ésteres e fenóis vem sendo apontadas
como responsáveis por moldar grande parte das experiências sensoriais mais importantes do
vinho, como corpo, aromaticidade, acidez, cor, dentre outros.
Os resultados verificados por estudos que comparavam leveduras selvagens a cepas
comercialmente isoladas dentro do escopo hidromeleiro foram (PEREIRA, 2015):
a. As leveduras naturalmente encontradas no mel precisam ser cuidadosamente
separadas e nutridas a fim de se tornarem cepas selecionadas e prontas para
serem inoculadas de forma a potencializar a fermentação;
b. Tais leveduras “selvagens” apresentam característica organolépticas
inesperadas ao final do processo de fermentação, com a produção de mais
elementos fenólicos ou ácidos, os quais em excesso nem sempre são
agradáveis ao paladar;
c. Apesar das dificuldades de se selecionar, cultivar, inocular e finalizar a um
determinado teor alcoólico previsto, não se descarta que ela possam ser
utilizadas de forma a agregar um valor muito peculiar e original a bebida, dado
um número suficiente de experimentações e testes práticos;
d. As leveduras comerciais não apresentam um custo exacerbado que inviabilize
a sua compra em larga escala para utilização e mistura com re-injeções
(chamadas pé-de-cuba) e apresentam uma certa segurança com relação a
eliminação de subprodutos e porcentagem alcoólica final, se tornando portanto,
uma escolha mais prudente para produção de hidroméis em escala industrial.

2.1.4. Sais, Nutrientes e Suplementos:

Sais minerais, nutrientes e suplementos correspondem a menos de 1% do peso total,
porém são fundamentais para o bom desenvolvimento das leveduras selecionadas, pois sem
eles os microorganismos não se desenvolveriam plenamente, o que acarretaria em inúmeros
problemas na fermentação, como por exemplo a geração excessiva de compostos fenólicos
31
indesejados e até a parada prematura da fermentação devido a carência de nutrientes e
vitaminas como nitrogênio e fósforo. (SCHRAMM, 2003)
Estudos microbiológicos indicam que nutrientes comerciais são bastante eficazes
com os tipos mais comuns de leveduras comercialmente utilizadas para fermentação de
vinhos, tendo estes geralmente em sua composição, compostos nutritivos como fosfato
diamônico, vitaminas como tiamina, e até restos de leveduras autolisadas/inativas para
fornecer matéria prima na formação de novas paredes celulares. Outra opção seria a
confecção do próprio suplemento nutritivo que pode ser feito com a geração de uma solução
contendo água deionizada, adição de sais como o fosfato diamônico, fosfato dipotássico,
sulfato de magnésio, cloreto de cálcio, inositol, piroxydina, ácido nicotínico e outros
compostos nitrogenados, fosforados, vitamínicos, acidificantes naturais e estabilizantes de ph.
(PEREIRA, 2015)
É aconselhável ainda, o tratamento do mosto anterior à inoculação, com adição de
SO2 ou SO3 (na forma gasosa ou por meio da diluição de sais de sulfitos) e reduzindo o pH à
3,4 com ácido tartárico ou cítrico e assim diminuir a atividade metabólica de outros
microorganismos presentes, principalmente no starter4, potencializando uma cepa inoculada
em alta quantidade, que posteriormente passará por diluições sucessivas até chegar a uma
concentração de células por ml suficiente para dar partida ao mosto (de 1x10^6 a 1x10^7 por
ml de mosto). (PEREIRA, 2012)
Quando se fala de suplementos adicionais, deve-se obrigatoriamente mencionar o
oxigênio (O2 (g) dissolvido), o qual é uma parte do ciclo de multiplicação celular, que por
outro lado acaba oxidando os ácidos, fenóis e outros compostos orgânicos, gerando sabores
ou aromas desagradáveis. Deve-se portanto, mensurar uma forma de adicioná-lo com o
tempo, não deixando a solução demasiada concentrada em CO2 e ainda por não muito tempo
para que as leveduras possam dar prioridade a fermentação anaeróbica, consumindo a maior
parte do O2 dissolvido. São utilizados por Aquarone et al.(2008a) valores empíricos obtidos
por produções de vinho de uva fino ou de mesa para otimizar a taxa de crescimento celular
sem afetar a qualidade final do produto utilizando cerca de ⅓ a ½ do volume inicial como
veículo de recirculação gasosa.

4
Denominação do mosto inicialmente preparado com o objetivo específico de maximizar a
reprodução celular a partir da otimização dos parâmetros de esterilidade inicial, temperatura e pressão do
processo, concentração de substrato, O2, CO2, nutrientes, vitaminas, sais minerais e agitação.
32
 Como outros suplementos pode-se mencionar agentes químicos comumente
utilizados na indústria alimentícia, porém sem que mudem a aparência física ou organoléptica
original do produto, advindo da matéria prima utilizada. Pode-se então utilizar por exemplo
antiespumantes, que possibilitam um maior preenchimento do reator devido a redução da
produção de espuma com a liberação do CO2 da solução, (que pode vir a comprometer as
saídas de gás e de medidores no topo do reator) uso de corantes, aromatizantes, conservantes
e antioxidantes.

2.2. PROJETO CONCEITUAL

O processo de produção de hidromel ainda é um campo de debates e estudos por
parte dos fabricantes e acadêmicos, sendo assim, não existe um único caminho para se chegar
ao produto final, mesmo que existam pontos de interseção entre o que se pesquisa e o que é
praticado hoje. Assim, tendo como base a produção descrita nos livros de Piatz (2014) e
Schramm (2003) e adaptando-as às necessidades de uma escala industrial e da legislação
vigente, serão descritas as etapas do processo, suas alternativas, equipamentos e acessórios.
Analisando o fluxograma de Garlet (2015) na Figura 5 é possível visualizar o
processo como um todo de forma simplificada, as etapas serão em seguida descritas.

Figura 5: Diagrama de Blocos Simplificado do Processo.

Fonte: GARLET et al. (2015).

A seguir, o processo será dividido nas seguintes macro-etapas: esterilização, para

tratamentos necessários, anteriores ao diagrama; preparação do mosto, para as etapas de
tratamento e das matérias-primas; preparação da leveduras e sua inoculação; Fermentação,
33
para descrição e acompanhamento do processo principal; trasfega, para as etapas entre a
decantação e o bombeamento para o segundo container; maturação; finalização, da
padronização e envase para distribuição ou guarda. A Figura 6 apresenta o fluxograma
desenvolvido.

Figura 6: Diagrama de Macroprocessos.

Fonte: Autoria própria.

2.2.1. Esterilização
A primeira e talvez mais importante etapa na produção de hidromel (e qualquer
processo bioquímico) deve ser a higienização de todo material que irá ser utilizado,
reservatórios e tubulações que entrarão em contato com o produto.
No caso da fermentação alcoólica (alimentícia), não é necessária a completa
esterilização dos equipamentos, pois há a produção de inibidores de crescimento no processo
advindo da atividade das leveduras, que impede o desenvolvimento pleno de diversos
microrganismos, sendo possível utilizar técnicas de esterilização mais brandas (PIATZ,
2014).
Os métodos de esterilização podem ser físicos, usualmente utilizando calor ou
radiação; ou químicos, na forma de lavagem com produtos esterilizantes como dióxido de
enxofre ou cloro-derivados. A forma mais simples e usual para a esterilização é a utilização
de calor úmido (vapor), capaz de degradar irreversivelmente diversas estruturas de
microrganismos, como enzimas e membranas celulares. (AQUARONE et al., 2008a). Para
pequenos equipamentos ou itens sensíveis a temperatura como, densímetros, refratômetros ou
phmetros pode-se utilizar álcool 70%, visto que a alta concentração alcoólica desnatura
proteínas microbianas e a diluição com água aumenta o tempo de contato e a entrada do
34
álcool em suas membranas celulares. Os outros métodos, são hora mais custosos, outrora
demasiado fortes, podendo até deixar traços que iriam contaminar o mosto.
Não deve-se esquecer da esterilização do ar para injeção em mostos fermentativos, a
fim de fomentar trocas gasosas de oxigênio para o líquido, que compreende somente 21% dos
gases atmosféricos, auxiliando o bom funcionamento metabólico da reprodução das
leveduras. Sabendo-se que existem tanto contaminações particuladas (poeiras de até 4μm),
quanto microbiológicos (leveduras e bolores grandes ou até bactérios de esporos de até 1-
2μm), existem opções como a esterilização por calor, por radiação ou por filtração; sendo a
filtração por membranas a mais viável para tais processos. De posse de toda essa informação,
percebe-se que a alternativa mais econômica e eficiente é, sem dúvida, a utilização de cilindro
de oxigênio puro, sendo largamente utilizado em escala industrial alimentícia, com
necessidade mínima de manutenção e poucos ou nenhum equipamento acessório (sem
necessidade de bombas, compressores ou filtros). Sua utilização não demanda um grande
gasto com equipamentos, manutenção e poupa muito tempo de operação, não causa a
produção de radiações ou problemas com contaminação e eficiência de filtração.

2.2.2. Preparação do Mosto

Antes da preparação do mosto, é necessária a realização de um pré-tratamento das
matérias-primas a serem utilizadas, pois da mesma forma que os equipamentos, deve-se
garantir que os ingredientes utilizados estejam isentos de microrganismos que possam afetar a
fermentação de forma a apresentar algum defeito no produto final.
Para o tratamento da água, dado que o fornecimento seja proveniente de uma fonte já
inicialmente processada por um centro de distribuição, deve-se atentar para a redução da
concentração de cloro, visto que este pode retardar ou até mesmo inibir o crescimento das
leveduras; assim como retirar partículas sólidas, contaminações microscópicas e em alguns
casos, microorganismos contaminantes (SCHRAMM, 2003; PIATZ, 2014). Para tanto,
existem duas opções viáveis, a fervura com posterior filtração de particulados grossos e finos,
retirando o cloro e outras moléculas de odores desagradáveis, além de esterilizar fisicamente,
ou a purificação por meio de um sistema de filtragem em multicamadas, membranas de
Polipropileno que retém particulados de até 15μm e passam para camadas de carvão ativado e
prata coloidal para retirada de cloro, odores, turbidez e microorganismos; o que já é
amplamente utilizado industrialmente e até de forma domiciliar em casos de captação de água
35
natural, visto que não necessita de um gasto energético tão grande quanto a fervura e possui
um custo viável economicamente, com substituição que gira em torno de 1 a 3 anos de uso.
A real necessidade de esterilização do mel é um tema de controvérsia, no qual
algumas fontes especificam o tratamento térmico (pasteurização ou fervura branda) como
solução para evitar-se a contaminação inicial no mosto (KAHOUN et al., 2016; IGLESIAS et
al., 2014; SCHRAMM, 2003; PEREIRA, 2015), outras fontes especificam, como no processo
do vinho de uva, a sulfitação da mistura inicial (no caso do hidromel, mel e água)
(SCHRAMM, 2003) e menos popular, é a diluição direta do mel em correta proporção de
água, seguida de rápida inoculação das leveduras (CZABAJ et al., 2017).
O tratamento térmico torna a fermentação mais eficientes devido à esterilização do
mosto, demonstrando tempos mais curtos e níveis de rendimento alcoólico maiores. Porém
ele afeta a maioria dos compostos biologicamente ativos do mel, como enzimas e vitaminas
que são degradadas com o aquecimento, removendo também traços de pólen e proteínas que
podem gerar uma turvação inicial do mosto e posteriormente facilitar sua clarificação. O
tratamento também tem influência direta na capacidade antioxidante do produto final,
influenciando nas propriedades organolépticas do hidromel (CZABAJ et al., 2017). Outra
desvantagem do aquecimento é afetar os aromas e sabores delicados provenientes da florada e
complexidade multifloral de alguns méis (PIATZ, 2014). Não obstante, é preciso ressaltar que
a principal desvantagem do tratamento térmico que é a produção do Hidroximetilfurfural
(HMF), substância já descrita, responsável por características desagradáveis no produto e
associada a compostos cancerígenos (FRÜHAUF, [201?]).
Alternativamente, o tratamento do mel pode ser feito através da utilização de
compostos químicos inibidores da atividade microbial, sendo o mais usual o metabissulfito de
potássio (K2S2O5), popularmente utilizado na produção de vinhos. Uma proporção sugerida
por Schramm (2003) é de cerca de 50 ppm de enxofre, o equivalente a um tablete comercial
do agente químico por galão de mosto. Este tratamento tem por vantagem uma maior
resistência ao ataque biológico do produto, sendo este então mais resistente à degradação. A
grande desvantagem da utilização de sulfitos é a formação indesejada de compostos organo-
sulfurados como acetaldeídos, liberando aromas e sabores desagradáveis e/ou o seu excesso
em diluição que segundo a legislação brasileira limita-se à 100ppm residual (BRASIL, 1988)
para não causar problemas ao consumo humano, especialmente em pessoas alérgicas.

36
 Ao mosto tratado, também devem ser adicionados uma série de suplementos e
vitaminas de modo a fornecer os elementos necessários à reprodução celular das leveduras
resultando em uma eficiente fermentação, sabendo-se que o mel é uma matéria-prima com
baixa quantidade de nutrientes como nitrogênio e fósforo, essenciais ao metabolismo desses
microrganismos. A ausência destes elementos acarreta em tempos de fermentação longos e
baixa qualidade de padronização do produto final, além de possíveis off-flavors derivados do
contato demasiado entre o produto final e células autolisadas. (PEREIRA, 2015)
É de extrema importância o método utilizado para tal suplementação: Piatz (2014),
atenta para o fato de que os nutrientes devem ser adicionados periodicamente, “staggered
nutrition” e não tudo de uma única vez. Isto faz com que as células cresçam em menor
quantidade, porém com mais qualidade (maior quantidade de proteínas) o que proporciona-as
uma maior vida-útil e resistência ao álcool formado. A adição de uma só vez pode causar
ainda, a multiplicação de células indesejadas e acelerada demasiadamente o metabolismo das
leveduras, levando à germinação de células com menor quantidade de proteínas e mais
frágeis, que por sua vez produzem mais subprodutos indesejados. Estes subprodutos também
podem ser produzidos por outros microrganismos presentes no mosto, consumindo o
substrato caso a suplementação seja feita de forma inadequada e gerando aromas e sabores
desagradáveis. A sugestão do autor para adição de nutrientes de forma gradual é de ¼ do total
durante a mistura inicial do mosto, ¼ após 48 horas de preparação, ¼ após 96 horas de
preparação e o restante quando a massa específica atingir 30% do valor final desejado.
Diferentes tipos de suplementação podem ser observados no Quadro 1.

37
 Quadro 1: Duas diferentes e usuais fórmulas para suplementação do mosto.

Fonte: Schramm (2003).

2.2.3. Inoculação
Antes que a fermentação ocorra, é necessário o preparo prévio das leveduras a serem
utilizadas no processo e como já discutimos anteriormente, há de se utilizar as leveduras
comerciais por sua maior confiabilidade. Estas, estão disponíveis principalmente em duas
formas, as liofilizadas e aquelas em solução líquida, ambas necessitando de um pré-
tratamento antes de serem inoculadas diretamente no mosto - a forma liofilizada, apesar de
possuir uma vida útil mais longa deve ser reidratada em certas condições ótimas de
temperatura (dependendo da levedura usada), concentração de substrato, oxigênio, inocuidade
da água e do recipiente utilizado antes de seguir para a fase de diluição até chegar a
concentração ideal de células por ml para o volume do mosto; enquanto a forma líquida já é
inserida diretamente no processo de diluição. Estes preparos anteriores a inoculação
produzem resultados mais satisfatórios durante a fermentação, reduzindo a fase lag5 e riscos
de contaminação inicial do mosto. (SCHRAMM, 2003; PIATZ, 2014)
A reidratação das leveduras desidratadas, como o próprio nome diz, consiste na
mistura do conteúdo dos pacotes, em pó, com água. Este processo demora cerca de 15 a 20
minutos. Alguns detalhes devem ser levados em conta na reidratação segundo Piatz (2014): a
água utilizada não deve ser destilada ou deionizada, pois os microorganismos desidratados

5
Fase lag é a etapa de multiplicação celular em que o metabolismo das leveduras está focado na
replicação celular, crescendo sua população de forma exponencial até chegarem a um limite físico, onde a
concorrência por substrato, nutrientes ou oxigênio torna a taxa de crescimento idêntica a taxa de mortes ou
inativação das mesmas.
38
utilizam os minerais presentes na água durante este processo, portanto uma leve dureza na
água é benéfica (cerca de 250 ppm de dureza). A temperatura ideal para que não haja perda de
células é de cerca (ou pouco abaixo) de 40°C, sendo indicado a manutenção dessa
temperatura pelo tempo determinado anteriormente. Após sua reidratação, deve-se misturar a
solução de leveduras concentradas com uma fração menos concentrada do mosto, a fim de
aclimatar as leveduras e dar início a multiplicação celular, focando-se em prover oxigênio
com misturação, nutrientes e substrato para a solução, que dali em diante deve seguir para o
processo de diluições maiores até ser inoculada diretamente no reator.
Quanto às leveduras em solução líquida, usualmente podem ser utilizadas direto da
embalagem em que foram comercializadas, mas para que a fermentação seja eficiente, é
necessário multiplicar o número de células ativas antes de sua inoculação no mosto de acordo
com o método demonstrado a seguir.
Um starter de leveduras consiste em uma pequena pré-fermentação, com o intuito de
garantir um número saudável de células de leveduras no mosto, que, segundo Schramm,
(2003), devem ser de até 10 milhões de células por mililitro de mosto, sendo então necessário
ao starter possuir cerca de 1 milhão de células por mililitro. Para que esse valor seja atingido,
deve-se utilizar um recipiente previamente esterilizado com cerca de 10% do volume da
batelada para a produção do starter, com uma solução que seja semelhante em nutrientes ao
mosto. Esta solução deve ser vigorosamente agitada após a adição das leveduras, para que
seja oxigenada e então selada. Em 12-24 horas surgem os primeiros sinais de fermentação e
em 1-3 dias o starter está pronto para inoculação.
No aspecto industrial, devido aos grandes volumes de batelada, é necessário ainda
passar o starter por diversas diluições a fim de se obter o número de células ativas desejadas,
evitando problemas de atrasos ou contaminações. Para que isso seja possível, a propagação do
inóculo deve seguir uma metodologia específica, a partir da incubação inicial, na qual os
microorganismos devem ser transferidos para meios de cultura com volumes crescentes,
sempre em sua fase logarítmica de crescimento para garantir o rápido desenvolvimento das
células. Apenas a última transferência, direto ao fermentador de produção, pode ser feita na
fase de declínio de crescimento. É sugerida a transferência para um recipiente de volume 10
vezes maior que o anterior, até que seja atingido o volume de produção, o qual alimentará
uma dorna que por sua vez alimentará o fermentador, como demonstrado na Figura 7.
(AQUARONE et al., 2008a)

39
 Figura 7: Esquema ilustrado do processo de diluição para inoculação industrial.

Fonte: AQUARONE et al, 2008a.

Durante a inoculação, deve-se atentar para que não haja um choque térmico durante a
adição das leveduras ao fermentador, pois uma variação de temperatura maior que 10°C pode
ser nocivo ao metabolismo e gerar um stress nas leveduras diminuindo sua eficiência inicial
(PIATZ, 2014).
A importância desta etapa é crucial para manutenção e otimização do tempo de
fermentação mais curto possível, pois não é necessário esperar de 1 a 3 dias para que a
fermentação no reator se intensifique, visto que pode-se iniciar o inóculo em laboratório e
coordenar a data de esvaziamento, limpeza e preenchimento do reator principal com o ápice
da concentração celular do starter em escala menor; como demonstrado na Figura 8.

40
 Figura 8: Estudo gráfico da fermentação alcoólica por meio de microcalorimetria.

Fonte: VOLPE (1996).

Além da inoculação de células “puras” pode-se também considerar a reutilização de

inóculos que deram fermentações bem sucedidas anteriormente, o que economiza muito em
potencial do próximo starter, porém exige alguns cuidados a mais. Tais cuidados devem ser
meticulosamente verificados a fim de se gerar um inóculo com menos chances de
contaminação e matéria orgânica morta em excesso, apesar de que uma pequena parte da
matéria organiza ainda pode ser consumida pelas leveduras reduzindo a necessidade de
vitaminas e nutrientes, os quais podem ser retirados das células mortas; note ainda que este
“benefício” trazido pelo aproveitamento de células mortas pode ocasionar o aparecimento de
aromas ou odores (off-flavours) desagradáveis e portanto devem ser feitos em baixa
concentração.
Para a finalização do starter adiciona-se junto ao substrato uma carga fracionada de
suplementos, os quais podem vir de uma única fonte (suplementos comerciais) ou de um
preparo personalizado para as necessidades das leveduras. Seguindo a instrução do fabricante
do suplemento comercial Fermaid® K, divide-se a carga de nutrientes em cinco frações,
seguindo o programa adaptado abaixo:
a. Adicionar 2 frações do nutriente logo após inoculação;
b. Adicionar 1 fração após 24h do inóculo;
c. Adicionar 1 fração quando 50% da densidade desejada for atingida;
d. Adicionar 1 última fração quando 75% da densidade desejada for atingida.

41
 2.2.4. Fermentação
Fermentação é o processo microbiológico de transformação de uma matéria-prima
(geralmente glicose) por meio de um metabolismo enzimático (havendo células vivas ou não)
em que se obtém um produto desejado. Existem dois tipos de fermentação, as descontínuas ou
bateladas, que são conhecidas pelo homem desde a antiguidade e ainda hoje utilizadas; e a
fermentação contínua, caracterizada pela não necessidade de sucessivas paradas para
lavagem, inoculação e preenchimento de mosto, sendo feitos com uma vazão calculada para o
tempo de fermentação desejado (AQUARONE, et al., 2008a).
O processo descontínuo é o mais utilizado nos processos da fermentação alcoólica
alimentícia, dadas pesquisas em grandes cervejarias e vinharias pelo mundo, sendo o processo
contínuo apenas identificado em 2 grandes cervejarias, as quais estão voltando para o
processo em batelada devido ao maior controle de possíveis contaminantes, das características
finais do produto, da concentração alcoólica mais precisa e qualidades organolépticas mais
apuradas (AQUARONE et al., 2008b).
A reação global e a simplificação das reações biocatalíticas da quebra da glicose e
são dadas por:

C6H12O6 (aq) → 2C2H5OH(aq) + 2CO2 (g)__

Para realizar a glicólise (quebra da molécula de glicose para gerar energia) , pode-se
utilizar diversos tipos de recipientes, os chamados “Biorreatores”; onde a otimização da
transformação da matéria-prima é realizada por uma série de reações químicas “catalisadas”
pelo que se chama de biocatalisadores, que podem ser enzimas ou células vivas. Esses
reatores bioquímicos ou biológicos são responsáveis, desde 1940, pela produção de
importantes compostos como antibióticos, vitaminas, ácidos orgânicos, solventes, ou ainda no
tratamento de resíduos orgânicos industriais e domésticos. Um esquema geral do processo é
apresentado na Figura 9.

42
 Figura 9: Esquema da cadeia metabólica de quebra da glicose.

Fonte: Slides de aula de bioquímica avançada do Prof. Júlio César Borges, USP, São Paulo,
Brasil - Acessado via web: http://tiny.cc/chqe7y no dia 23/05/2019.

Existem ainda especificidades que influenciam nos resultados relacionadas ao tipo de

biocatalisador utilizado, podendo estes estarem livres ou imobilizados. Verificou-se porém,
que a partir de estudos com células de leveduras imobilizadas, a utilização de tal vantagem
estratégica, que torna a reutilização de culturas de leveduras muito prática e até aumenta a
eficiência de conversão alcoólica nas primeiras bateladas, acaba por gerar sabores e odores
desagradáveis após algum tempo de uso, o que está ligado à não renovação da população e o
contato do mosto com células autolisadas ou de metabolismo deficiente, aumentando a
geração de subprodutos que agregam características organolépticas não ideais ao hidromel
(FONSECA, 2013).
Além disso, vê-se necessário analisar a diluição da mistura e como seria possível
homogeneizar as concentrações de células vivas, substrato, temperatura e suplementos de
43
forma a otimizar a oferta de nutrientes, açúcares, oxigênio, ácidos (acético e carboxílico) e
reduzir a concentração de CO2, mantendo uma faixa de pH adequada. O controle desses
fatores é essencial, uma vez que uma fermentação efetuada fora dos parâmetros ótimos afeta
as leveduras, que acabam por produzir álcoois e subprodutos não desejados, como heptanol,
octanol e acetaldeído, impactando na qualidade do produto final. (SCHRAMM, 2003).
Ainda é indicado por Piatz (2014), para o controle e aumento da eficiência, a
agitação do meio, que deve ocorrer diversas vezes durante os oito primeiros dias da
fermentação, fazendo com que o gás carbônico se desprenda enquanto o substrato e oxigênio
circulem e entrem em contato com mais leveduras. Uma concentração alta de CO2 além de
acidificar o mosto pode ser tóxica até para as leveduras, diminuindo desse modo a eficiência
da fermentação.
A oxigenação do mosto também é um dos fatores a serem considerados, pois a
presença do oxigênio é necessária durante a fase de crescimento exponencial para a
multiplicação celular das levedura, uma vez que é utilizado pelos microrganismos na
formação da membrana celular e em diversos processos metabólicos, permitindo que extraia
os nutrientes do meio. A taxa de fermentação está relacionada diretamente à quantidade de
células de leveduras metabolicamente ativas, portanto uma baixa oxigenação leva a uma baixa
taxa de fermentação. Ao mesmo tempo, uma oxigenação exagerada ocasiona o excesso de
biomassa. A aeração adequada também está relacionada à produção de ésteres durante a
fermentação, impactando nas características sensoriais do produto, como pode ser observado
na Figura 10. (KUCHARCZYK, 2017)

44
 Figura 10: Efeito da aeração no crescimento das leveduras:
(●) 7 mg O2/L; (■) 10 mg O2/L; (▲) 12 mg O2/L (n = 3; média ± desvio padrão).

Fonte: KUCHARCZYK (2017).

Diferentes formas de aeração são possíveis. A própria agitação citada anteriormente,

auxilia na aeração do mosto. É comum na produção de vinhos deixar o mosto recentemente
inoculado aberto ao tempo durante quatro dias, para que o oxigênio possa ser solubilizado.
Outras soluções, mais eficientes, são o borbulhamento de ar comprimido através do mosto ou
até mesmo a injeção de oxigênio puro no sistema, capaz de saturar a solução em oxigênio em
apenas alguns minutos (SCHRAMM, 2003).
Após inoculação, a fermentação principal tem seu início e deve ser acompanhada de
perto para a manutenção dos parâmetros ótimos previamente citados, na forma de medidas
periódicas da massa específica da solução e seu grau BRIX6 de refração. Do início ao fim da
fermentação, deve-se observar a diminuição gradativa destes indicadores, denotando o
andamento do processo de forma não invasiva e sem custos econômicos além da pequenas
alíquotas retiradas (deve-se levar em conta que existem diferenças de concentração dentro do
fermentador e que podem variar em até 10% de um ponto ao outro, dependendo da eficiência
de misturação).
De acordo com o progresso da fermentação, a massa específica do mosto vai sendo
reduzida, pois os açúcares são consumidos formando etanol, menos denso que a água. Há
usualmente uma variação na faixa de 0.100 da massa específica original até a do final da
fermentação, sendo essa uma das principais formas de se avaliar o fim da mesma. Hidroméis
secos, com maior teor de etanol, possuem massa específica entre 0,990 - 1.006, os demi-secos

6
Grau Brix é a escala de 0 a 100% utilizada para se medir a quantidade de açúcar restante em uma
solução através da refração causada pela concentração deste.
45
entre 1.006 - 1.012, enquanto os suaves podem possuir 1.012 ou mais (SCHRAMM, 2003),
sendo algumas antigas receitas típicas polonesas “Dwojniak” e “Poltorak” representadas por
uma doçura marcante e bebida com corpo quase licoroso (densidade próx. de 1.060).
Outras formas de se avaliar o fim da fermentação, como observado por Piatz (2014),
são a diminuição ou término da forte efervescências e a floculação das leveduras que se
esporulam ou morrem devido ao grande stress causado pelo baixo teor de substrato, oxigênio
e acidez, além do alto teor alcoólico de CO2 . Ao fim da fermentação, as células em suspensão
acabam por decantar ao fundo do fermentador, devido a mudanças na estrutura da membrana
celular, elas se aglutinam o que em contato com o mosto por um período muito prolongado
pode gerar sabores e aromas desagradáveis.
Vale ressaltar ainda que a fermentação nunca cessa de forma definitiva, a menos que
não haja mais substrato algum para ser consumido, tendo sempre uma pequena concentração
de leveduras ativas consumindo o residual de substrato, oxigênio e nutrientes na solução, até
mesmo proveniente de outras leveduras mortas. Alguns autores denominam de fermentação
primária esta parte em que as leveduras começam a se multiplicar até entrarem em declínio,
restando não mais do que 10% do substrato inicial do mosto.

2.2.5. Trasfega
Após detecção do término da fermentação primária, o produto ainda não está pronto,
necessitando ainda passar por outros processos para que se obtenha um hidromel de boa
qualidade. O residual de células de leveduras que ainda encontram-se em suspensão, o que
pode ser observado pelo aspecto turvo da bebida, com o cessar da movimentação, devido a
redução significativa da atividade das leveduras, começa a decantação natural dessas
partículas, que se depositam no fundo do reator formando uma borra. O ato de se separar essa
borra do restante da solução para outro recipiente chama-se trasfega e existem algumas
maneiras de se aumentar a eficiência dessa operação de separação, que pode-se considerar
como sendo a clarificação do mosto, conferindo maior translucidez ao produto final e maior
vida-útil devido ao menor número de células em suspensão.
A forma mais fácil de se clarificar o mosto é simplesmente aguardando a ação da
gravidade, porém, desta forma há de se levar em conta o custo indireto do tempo gasto. Para
vencer esta barreira, pode-se optar pela clarificação por processos físicos (ex.: centrifugação
ou resfriamento) ou química, onde são adicionados compostos munidos de cargas elétricas,
46
que atraem e aglomeram as partículas em suspensão, pesando-as e decantando-as mais
rapidamente. Possíveis produtos decantadores são citados por Piatz (2014) e comumente
utilizados na produção de vinhos, como gelatina, ictiocola, bentonita, carvão ativado,
pectinase e quitosana.
“A bentonita é uma substância mineral bastante empregada na clarificação de vinho,
sobretudo em vinhos brancos, para a eliminação da turvação protéica ou casse protéica..
Trata-se de um mineral, da família da argila, de silicato de alumínio hidratado, cuja
composição principal é montmorilonita (Al2O34SiO2xH2O). Ela apresenta a capacidade de
intumescer e fixar até 10 vezes o seu peso em água; isto permite preparar pasta gelatinosa de
característica coloidal e de carga eletronegativa, conferindo-lhe um forte poder de adsorção.”
(AQUARONE et al., 2008b, p.61)
Outra forma de auxiliar a decantação dos sedimentos é através do rápido
resfriamento do meio, previamente 1 a 3 dias do bombeamento para o segundo reservatório.
Esse choque de temperatura causa a floculação da maioria das leveduras ainda em suspensão
que se aglutinam e decantam rapidamente, auxiliado ao fato de que não é possível a
fermentação de glicose a etanol em temperaturas próximas do congelamento da água
geralmente entre 1 - 4°C, o que é comumente chamado de “cold-crash”, método muito
utilizado na produção de cervejas, vinhos e hidroméis de alta qualidade (PIATZ, 2014;
GARLET et al., 2015).

2.2.6. Maturação
O processo de maturação caracteriza-se pela guarda do vinho, com ou sem a
presença de oxigênio, que pode ser feita em tonéis reservatórios ou muito comumente em
barris de carvalho. A maturação é uma importante etapa da maturação dos vinhos com a
função de permitir o equilíbrio entre os aromas e sabores da bebida, que difere do
“envelhecimento” por ser antes do envase.
O hidromel pode ser estocado em tanques ou guardado nas garrafas para que mature,
passando por uma série de reações químicas secundárias que afetam as características físico-
química e sensoriais da bebida. Nesta etapa ocorrem diversas reações como a esterificação,
entre álcoois e ácidos formando ésteres, responsáveis pela característica frutada no sabor e
etc. Outras transformações podem ser físicas, como os compostos fenólicos, taninos, por
exemplo, são agregados e decantados, balanceando a adstringência e acidez aparente.
47
 Vinhos mais alcoólicos, ácidos ou de origem frutada (maior quantidade de fenóis)
possuem maior potencial de maturação e envelhecimento e serão mais beneficiados por
períodos maiores de maturação. A presença ou não de oxigênio durante a maturação é um dos
fatores chave a serem controlados, pois esta pode acontecer tanto na presença controlada de
oxigênio, sendo denominada maturação oxidativa, ou em sua ausência, sendo denominada
maturação redutiva. A maturação redutiva é associada a bebidas com características suaves,
frutadas e doces, devendo ser consumidas mais rapidamente para evitar oxidação. Já a
maturação oxidativa está ligada a bebidas mais alcoólicas, com maior teor de taninos.
(PIATZ, 2014)
A maturação em barris de carvalho é uma das formas de permitir uma oxidação
controlada do hidromel, pois a madeira permite pequenas trocas gasosas com o ambiente,
causando uma lenta oxidação, levando em conta condições ótimas do ambiente, como baixa
temperatura, controle de luminosidade e alta umidade (maior que 75%), possibilitando assim
o controle da velocidade dessas reações por meio do “inchaço” da madeira e redução do
número e tamanho dos poros na madeira. Além disso, a madeira confere novos sabores,
aromas e tons de coloração para a bebida, trocando compostos de sua superfície com o
líquido, que dependendo do tempo e superfície de contato pode ser mais ou menos demorado.
Comumente são utilizados barris de 168 a 225 litros nas indústrias de cerveja, vinhos e
destilados, porém o tamanho pode ser menor, para cervejas de curta maturação (agregando
mais sabor de madeira nesse curto tempo devido a alta relação de área superficial com o
volume de líquido); como maiores (úteis para maturação de destilados a longo prazo,
conferindo maior delicadeza e suavidade ao produto final). Pode-se optar ainda por 4 níveis
de torra interna da madeira, conferindo cada vez mais sabores de “toffe” e torrado à bebida.
(DIFFORD, 2019)
É indicada uma maturação de algumas semanas a seis meses para bebidas mais
suaves, enquanto para obter-se uma padrão mais destacado, podem permanecer nos barris por
períodos de 3 anos até algumas décadas. Este período também pode ser com ou sem a
presença de borra, conferindo à bebida características aromáticas e incorporando o vinho
durante sua maturação devido a reações com as leveduras autolisadas e em decomposição,
mesmo que seja um risco de apresentarem aromas ou “retrogostos” desagradáveis. Tal técnica
é geralmente utilizada para vinhos espumantes (brancos) onde deseja-se aprimorar a sua
coloração e complexidade da bebida, pesar um pouco mais o corpo do vinho com mais ésteres

48
e glicerol, assim como proporcionando a formação de bolhas mais finas e de maior
persistência (MARINI, 2017).
Usualmente hidroméis que não foram aquecidos em sua produção necessitam de
menos tempo de maturação (de seis meses a um ano) do que os que foram aquecidos ( entre
um e dois anos), devido a maior necessidade de tempo para construção de complexidade.
Caso queira-se evitar a oxidação do produto durante a maturação é necessário evitar o
máximo o contato com o ar, utilizando-se tonéis de polipropileno alimentício ou de aço
inoxidável com sistemas de airlock, minimizando o espaço vazio dentro dos tanques de
maturação (headspace) e preenchendo qualquer volume vazio com gases inertes; garantindo-
se desse modo a minimização do contato do oxigênio com os ácidos e moléculas orgânicas
dissolvidas, mantendo-se o sabor e aroma originais da bebida por um período mais longo
(SCHRAMM, 2003).

2.2.7. Finalização
A etapa de finalização compreende a estabilização, padronização, filtração e envase,
para distribuição ou guarda/envelhecimento dentro da própria garrafa (como em vinhos do
porto).
A estabilização consiste na parada de fermentações secundárias que estejam
ocorrendo ou que possam ocorrer no produto final, de modo a manter a bebida com as
características desejadas até o seu consumo. Ela pode ser feita através da adição de químicos,
ou por processos físicos (aquecimento/resfriamento), assim como ambos em conjunto. Os
produtos químicos comumente utilizados para a estabilização de produtos alimentícios são o
metabissulfito de potássio e o sorbato de potássio, capazes de controlar os microrganismos
responsáveis pela continuação da fermentação. O aquecimento ou pasteurização possui alta
eficiência estabilizadora, causando a morte de diversas leveduras e aumentando assim a vida
útil do produto na prateleira, apesar de degradar algumas moléculas mais sensíveis
responsáveis por alguns aromas e sabores mais refinados. Já o resfriamento é utilizado para
reduzir a atividade metabólica das leveduras, cessando o processo biológico e possivelmente
esporulando-às, fazendo com que se aglutinem e decantem ao fundo do tanque; todavia esse
processo é reversível e ao identificar temperaturas ou condições favoráveis, as leveduras
germinam e voltam a se dispersar e turvar o produto (PIATZ, 2014; SCHRAMM, 2003).

49
 Uma das dificuldades da produção de hidromel industrial é manter sua padronização,
uma vez que o produto varia suas características finais de acordo com as matérias primas
utilizadas (principalmente a origem do mel), cepa de leveduras e tempo de fermentação. O
mel, tende a variar muito em sua composição, pois esta depende da espécie de abelha, das
flores da estação, temperatura ambiente, entre outros (PEREIRA, 2015). Portanto, é essencial
uma etapa de padronização ao fim da produção para garantir ao consumidor o recebimento de
um produto dentro das especificações esperadas e que não haja variação muito brusca entre as
bateladas. Para isso, será necessário avaliar uma série de fatores como teor alcoólico, açúcar
residual, pH, acidez volátil, coloração e características sensoriais em geral. Caso estejam fora
do padrão esperado, deverão ser feitas correções específicas para cada parâmetro.
Após a padronização, é recomendada a filtração do produto, a fim de reduzir ao
máximo a concentração de leveduras e particulados em suspensão, tanto estabilizando o
produto, mantendo os sabores e aromas originais por mais tempo, quanto gerando um produto
límpido, de aparência agradável e reduzindo o acúmulo de sedimentos após o envase
(PEREIRA, 2015). Esta filtração final do vinho pode também ser considerada como uma
etapa de estabilização do produto, quando tratado com meios filtrantes microporosos
esterilizantes capazes de capturar partículas próximas a 1 micra e portanto separando o
hidromel da maioria de suas impurezas e também da maioria das leveduras, reduzindo
drasticamente a sua turbidez e aumentando sua vida útil e manutenção de sabores/aromas. A
Figura 11 apresenta diversos tipos de métodos de filtração.

50
 Figura 11: Tamanhos de partícula e métodos de filtração.

Fonte: Waterquality. https://waterquality.com.br/blog/tratamento-da-agua/tamanhos-de-

particulas-e-filtracao-tratamento-de-agua/ Acessado via web: 09/06/2019.

Finalmente, transfere-se o hidromel filtrado a um tanque intermediário de envase,

para que seja engarrafado e vendido ou envelhecido. É de suma importância nessa etapa, a
lavagem e esterilização das garrafas, assim como de todo equipamento que será utilizado
durante este processo (PIATZ, 2014; SCHRAMM, 2003). Alguns vinhedos exibem ainda um
processo paralelo ao preenchimento das garrafas que é o bombeamento de gás nitrogênio
antes colocar a rolha ou tampa, visto que a pressão de nitrogênio irá expulsar a maior parte do
oxigênio restante e manter a bebida muito mais estável, de forma a evitar quase a oxidação de
características sensíveis do vinho (priorizando o envelhecimento redutivo - mais lento e fino).

2.3. EQUIPAMENTOS

2.3.1. Estocagem
A água utilizada para a produção deve obedecer aos mesmos padrões para água
potável (BRASIL, 2009), e portanto sua estocagem deve obedecer aos mesmos critérios, para
tanto tanques de coloração escura impedem a incidência de luz solar, inibindo crescimento de
algas na água. O material de produção deve ser mecanicamente resistente e caso esteja
51
exposto ao ambiente, deve possuir proteção UV, garantindo sua durabilidade. Deve ser isento
de produtos potencialmente tóxicos em sua composição, de modo que não contaminem a água
armazenada (HEMANTH, 2016). No caso de coleta de água diretamente de fonte tratada
(distribuição municipal) pode-se utilizar o próprio reator (previamente esvaziado e tratado)
para armazenar a água a ser utilizada na diluição do mel, desde que não haja um espaço
temporal maior do que alguns dias entre seu preenchimento com água e mistura com mel para
inoculação.
A estocagem do mel a ser utilizado deve ser feita preferencialmente em tanques de
alumínio, aço inox ou plástico especial, que devem apresentar revestimentos apropriados e ser
resistentes à acidez. Estudos mostram que a temperatura ideal para armazenamento é entre 10
à 16°C, de modo a evitar a formação de HMF e garantir a atividade das enzimas. Porém, às
condições ambientes no clima de Niterói/RJ de temperatura média anual correspondente à
23,4°C (CLIMATE DATA, 2019), o mel apresentará cerca de 2 - 4 anos de tempo de
estocagem preservando suas propriedades e também sofrerá menor taxa de cristalização
devido a temperaturas um pouco mais elevadas de conservação, além de atentar-se a umidade
relativa, que na estocagem deve ser inferior à 65% (BOGDANOV, 2008).
Os produtos químicos devem ser armazenados de acordo com as recomendações
presentes na FISPQ (Ficha de Informações de Segurança de Produtos Químicos) de cada
agente químico, obtidas junto ao fornecedor; devendo uma cópia estar sempre mantida em
local de fácil acesso e outra de forma digital. É necessário atentar-se à produtos químicos
incompatíveis, mantendo-os sempre fora de contato.
Usualmente também são indicadas boas condições de limpeza geral, ambiente seco,
fresco, longe de calor e umidade, além de telas ou filtros na parte de ventilação e aberturas,
evitando a entrada de animais e contaminações como poeiras e detritos carregados pelo ar. O
pessoal responsável pela operação dos tanques, reatores e manipulação de produtos químicos
devem possuir equipamentos de segurança alimentar, como luvas, proteção de pés, tocas
antisépticas, e jalecos ou no caso de manuseio fino de vidrarias, a higienização intensa das
mãos e antebraços.

2.3.2. Bioreatores
Biorreatores podem ser definidos como reatores onde ocorrem reações químicas
catalisadas por microorganismos ou enzimas, utilizados em bioprocessos, como a
52
fermentação. Podem ser classificados de diversas formas, como por exemplo quanto a
presença ou não de células vivas ou quanto ao tipo de processo, aeróbio ou anaeróbio.
Especificamente na fermentação alcoólica, são utilizados reatores com alta concentrações de
células, da faixa de 3 a 6 x 106 células por mililitro de meio (SATYANARAYANA, 2009).
As reações podem acontecer em fase aquosa ou não aquosa, com as células
imobilizadas em suporte ou não, porém, de todas as configurações existentes, 90% dos
utilizados em indústria são do tipo agitado mecanicamente, ou STR (Stirred Tank Reactor)
(AQUARONE et al., 2008a).
Reatores do tipo STR podem ser utilizados em uma vasta gama de processos, tanto
aeróbios quanto anaeróbios, envolvendo diversos tipos de substratos e células. Em processos
de larga escala são utilizados grandes reatores, normalmente de aço inox, o que proporciona
uma longa vida útil ao equipamento. São munidos de sistema de agitação, aeração e de
aquecimento/refrigeração, com pH controlado através de solução tampão. Proporções usuais
altura-diâmetro encontradas nas construções desses equipamentos são de dois para um ou três
para um (DUTTA, 2008). O esquema de um biorreator tipo STR é apresentado na Figura 12.

Figura 12: Reator Agitado e Aerado, tipo STR

Fonte: AQUARONE, 2008a

53
 Quanto ao material de construção dos biorreatores, Stanbury (2017) cita que é
necessário a escolha de um material que seja resistente à múltiplos ciclos de esterilização,
devido à necessidade de manter as condições assépticas durante as bateladas. Também deve-
se considerar a resistência à pressão, corrosão e toxicidade do material. Usualmente é
utilizado aço inoxidável AISI 316 ou AISI 304.

2.3.2.1. Sistema de Agitação

A agitação é fundamental para que haja uma eficiente mistura e suspensão do meio
reacional, sua oxigenação, e ainda auxilia na transferência de massa. Sua ausência acarreta em
queda na produtividade e rendimento da operação (BENZ, 2011). O sistema de agitação
mecânico deve ser corretamente dimensionado para o processo em questão, pois é capaz de
danificar fisicamente as células sendo cultivadas no reator através de cisalhamento. Composto
por uma longa haste, que adentra o reator pelo topo até próximo ao fundo, podendo possuir de
uma à três pás de agitação (turbinas), suas proporções usuais de diâmetro de impelidor -
diâmetro do tanque são 0,3 a 0,4 e a distância entre os impelidores são de 1,5 diâmetro de
impelidor para 2 turbinas e apenas 1,0 diâmetro de impelidor para sistemas com três turbinas
(DUTTA, 2008).
No passado, eram utilizadas múltiplas turbinas do tipo Rushton, que possuem seis
pás verticais montadas em um disco, estas, porém, foram eventualmente substituídas por
combinações entre Rushton e turbinas tipo axial, pois são mais eficientes em uniformizar a
oxigenação e os nutrientes devido a angulação de suas pás. Porém, em questão de
dimensionamento das turbinas, Aquarone (2008a), cita as turbinas Rushton de diâmetro
equivalente a um terço do diâmetro do tanque. Os dois tipos de turbina são apresentados na
Figura 13.

54
 Figura 13: Comparação entre turbinas Rushton e Axial.

Fonte: BENZ, 2011

Algumas sugestões de projeto para sistemas de agitação são fornecidas por Benz
(2011):

a. Usar uma combinação de impelidores axiais e radiais com uma distribuição de

potência ótima (Ex: sistema com três impelidores, com o radial em baixo e
dois axiais superiores com distribuição de potência 54%/23%/23%).
b. Quando em dúvida, adicione mais um impelidor.
c. Especifique impelidores axiais superiores de modo que agitem para cima, o
que reduz o tempo de mistura quando o ar é introduzido.
d. Usar uma maior razão diâmetro de impelidor - diâmetro do tanque (Maior que
0,33) se a viscosidade for superior a 250 cP.

Em conjunto ao sistema de agitação, o biorreator é munido de chicanas, que

promovem uma melhor misturação, além de impedir o aparecimento de vórtices, que criam
zonas mortas dentro do reator. Segundo Dutta (2008) e AQUARONE (2008a) são utilizadas
quatro chicanas, igualmente espaçadas, de espessura de um décimo ou um doze avos do
diâmetro do reator.

2.3.2.2. Sistema de Aeração

Apesar da conversão dos açúcares a etanol ocorrer através de processo anaeróbio, a
aeração é essencial durante a fase de crescimento exponencial das leveduras para que estas

55
não sofram estresse e possam replicar-se em células saudáveis. Ainda na fase de pico das
leveduras é recomendável a manutenção de alguns ppm de oxigênio dissolvidos (entre 8 e
12ppm), com o intuito de manter a saúde das leveduras até que se atinja cerca da 90% de
conversão desejada.
Portanto, é necessário dimensionar um sistema de aeração eficiente para garantir uma
multiplicação celular inicial vigorosa e uma vazão mínima durante a fermentação como um
todo, evitando a super oxigenação e oxidação do mosto; o que gera uma certa complexidade
de projeto, devido à baixa solubilidade do oxigênio em água e as variações de concentração
desejada durante diferentes etapas do processo.
A concentração de oxigênio típica provida do ar encontrada em soluções aquosas é
da faixa de 4 mg/L à 8 mg/L, dependendo do método de agitação/aeração que pode ser a
simples agitação do mosto ou circulações com splash. Maiores dissoluções de oxigênio no
mosto otimizam o crescimento das leveduras, sendo aconselhadas concentrações de 10 a
15ppm para suprir as necessidades aeróbicas das leveduras sem super-oxigenar o mosto. Para
atingir tais concentrações seria preciso utilizar uma enorme vazão de ar e um forte sistema de
agitação, por outro lado a injeção de oxigênio puro em um curto espaço de tempo, através de
um dispersor, usualmente instalado no fundo do reator é capaz de suprir essa demanda entre 1
e 2 minutos com uma vazão entre 1 e 5 L/min.
Três tipos básicos de dispersores são descritos e comparados por Stanbury et al.
(2017), o dispersor poroso, dispersor de orifício e dispersor de “bicos”. O dispersor poroso
usualmente é feito de cerâmica ou vidro sinterizado e é capaz de produzir bolhas de tamanho
de 10-100 vezes maior que o poro, porém apresenta problemas como baixa vazão de aeração
devido à queda de pressão e a possibilidade de entupimento dos poros. Dispersores de orifício
são basicamente tubos perfurados, pelo qual o oxigênio é percolado, são instalados em
arranjos em formatos de cruz ou círculo. Dispersores de bicos, ou pontas, são utilizados em
tanques agitados mais modernos, os quais possuem uma única tubulação de ar servindo à esse
intuito. Este tem por vantagem uma menor queda de pressão e menores chances de ser
bloqueado. É indicado seu posicionamento abaixo dos impelidores, porém à maior distância
possível para que não atrapalhe a mistura.
Embora o sistema de agitação-aeração apresentado nos reatores tipo STR seja o
dominante na indústria, há uma série de sistemas alternativos de aeração em reatores, como
reatores de coluna de bolhas e sistemas de air-lift, que são utilizados de forma a combater as

56
desvantagens da utilização do STR, como alto consumo de energia elétrica ou no caso de
célula sensíveis à agitação mecânica (DUTTA, 2008). Como na escala proposta por este
trabalho a velocidade do impelidor e a vazão de oxigênio do cilindro de gás oxigênio
medicinal geram uma boa mistura e dissolução do O2, não há necessidade de se projetar
reatores com estruturas personalizadas como as citadas anteriormente, as quais apesar de mais
eficientes, iriam gerar um acréscimo incalculável no investimento inicial do projeto.

2.3.2.3. Sistema de Troca Térmica

É necessária a instalação de um sistema de troca térmica no reator devido à
importância de se manter uma temperatura ótima no meio reacional de modo a otimizar a
fermentação, além de se evitar choques térmicos no mosto, o que é prejudicial à saúde das
leveduras e consequentemente à qualidade do produto final. (PEREIRA, 2015).
A temperatura ideal para otimização da fermentação do hidromel varia entre 10 e
30°C (IGLESIAS et al., 2014), o que não difere muito da temperatura média anual, de
23,4°C, encontrada na região de Niterói,RJ instalação da planta (CLIMATE DATA, 2019),
porém não pode-se deixar de considerar as taxas de produção de calor do processo
fermentativo. Tais desprendimentos de energia química/metabólica tendem a aumentar a
temperatura do mosto e Benz (2011), afirma que processos aeróbios produzem mais calor
que processos anaeróbios e correlaciona o calor produzido com a quantidade de oxigênio
consumido - quanto mais oxigênio é consumido, mais calor é produzido - cerca de 460,000
kJ/mol (110 kcal, mol) de energia produzida para cada mol de oxigênio consumido. Também
devem ser considerados o calor adicionado por agitação e expansão do ar, subtraídos do calor
de evaporação da água por fluxo de ar.
Como o processo de fermentação do hidromel possui fase aeróbica e anaeróbica, o
sistema deve ser dimensionado de acordo com a fase de crescimento exponencial (do 3° ao 9°
dia de fermentação), onde o processo aeróbico e anaeróbico atuam simultaneamente no
processo, exigindo uma maior remoção de calor e posteriormente ajustando de acordo com o
andamento da fermentação e trocas com o ambiente. Também deve-se ser considerar no
dimensionamento do sistema a necessidade de refrigeração do sistema até temperaturas mais
baixas, de cerca de 4°C, durante o processo de clarificação.
Diferente sistemas de refrigeração podem ser utilizados, porém três destes sistemas
são os mais utilizados, sendo a refrigeração por camisa térmica, por serpentina, ou por feixe

57
de tubos verticais internos, que também atuam como chicanas (BENZ, 2011). Esses sitemas
são representados na Figura 14.

Figura 14: Esquemas de diferentes sistemas de troca térmica. Tanque encamisado

(esquerda), serpentinas (meio) e feixe de tubos (direita).

Fonte: BENZ (2011).

Os sistemas de refrigeração por camisa térmicas (ou camisas térmicas) têm caído em
desuso, pois são os mais ineficientes na transferência de calor, devido à má circulação do
fluido refrigerante, ainda assim são largamente utilizadas e úteis, principalmente em reatores
de menor volume reacional. A utilização de serpentinas também possui seus inconvenientes,
como redução do volume útil do fermentador, dificuldade de limpeza, dificuldade de mistura,
e possivelmente serem foco de contaminação do sistema devido à defeitos de solda. Uma
solução para esses fatores é o emprego de serpentinas externas, soldadas às paredes do reator
(AQUARONE et al., 2008a).

2.3.3. Maturadores
Para que seja possível iniciar-se uma nova batelada de produção, enquanto a
maturação continua por mais tempo, o hidromel deve ser trasfegado para tanques secundários,
chamados tanques maturadores. Estes tanques diferenciam-se do reator principal no formato,
não necessitando da base cônica, pois nesse estágio a produção de borra é muito menor que
durante a fermentação primária, e por não necessitarem de sistemas adicionais como
refrigeração, misturação e aeração.

58
 Caso o objetivo seja seguir o processo de maturação redutiva, é necessário garantir a
minimização de oxigênio dentro do tanque de maturação, o que pode ser efetuado utilizando-
se um sistema de airlock nos tanques maturadores. Também é importante reduzir o espaço
não preenchido dentro do tanque, chamado headspace, para evitar a troca de gases em
demasia com a superfície do vinho.
Uma forma mais refinada de efetuar a maturação é utilizando-se barris de carvalho,
através de processo de maturação oxidativo. Estes barris permitem troca gasosa entre a bebida
e o ambiente e contribui com vanilina e taninos, afetando significativamente as características
do hidromel. São indicados a utilização de barris de 200 litros, que permitem uma área de
contato entre seu conteúdo e o carvalho de aproximadamente 90cm²/litro, potencializando
processos mais longos de maturação. O tipo de carvalho também interfere no processo, sendo
utilizado majoritariamente madeira de carvalho-branco em sua confecção (SCHRAMM,
2003).
Também pode-se obter o efeito de maturação com carvalho utilizando-se lascas de
carvalho dentro de um maturador usual, porém desta forma não ocorre trocas gasosas com o
ambiente (maturação oxidativa). Este método pode substituir as diversas complicações
envolvendo a utilização, tratamentos para reutilização dos barris de carvalho; agregando os
sabores e aromas característicos dos chips da madeira selecionada e reduzindo uma parte da
acidez.

2.3.4. Filtros
A filtração é uma operação simples e eficiente para a separação de sólidos de
líquidos e gases, e pode ser utilizada em diversas operações dentro da planta, atuando
majoritariamente na esterilização de matérias-primas ou na clarificação do produto final.
Stanbury et al. (2017), ilustra um complexo sistema de fermentação na Figura 15, com o
posicionamento e possibilidade de instalação de filtros para esterilização. Como legenda as
letras A referem-se à ar, L à líquido, V à vent, acompanhadas de S, esterilizador, e P, pré-
filtro.

59
 Figura 15: Diferentes posicionamentos de filtros para esterilização das correntes no
sistema.

Fonte: STANBURY et al. (2017).

Estes filtros podem ser classificados de acordo com o tamanho dos poros dos meios
filtrantes, sendo filtros absolutos, com poros de tamanho inferior às partículas que se quer
remover, ou filtros de profundidade, com poros maiores do que quer ser removido,
usualmente utilizados para filtração de ar.
Filtros de profundidade atuam através de três diferentes métodos - impacto inercial,
onde as partículas se chocam com o meio devido ao seu momento de inércia, difusão, que
ocorre devido ao movimento aleatório de partículas pequenas que acabam retendo-se nas
fibras (melhor para gases) e por atração eletrostática, atração mútua entre partículas que
possuem carga oposta. Estes filtros não são 100% eficientes na remoção de microrganismos
devido aos métodos utilizados, sendo mais utilizados na filtração de gases.
Filtros absolutos efetuam a remoção de partículas e microrganismos através do
simples bloqueio da passagem através de poros de tamanho inferior. Os efeitos apresentados
nos filtros de profundidade também se aplicam aos filtros absolutos, tornando-os altamente
eficientes na remoção, porém ao custo de uma maior queda de pressão. São mais empregados
para filtração de líquidos e remoção de biomassa.
As membranas de filtração são fabricadas em formato de cartucho, previamente
esterilizados, que são inseridos no equipamento e podem ser facilmente substituídos. Estes

60
cartuchos possuem grande área superficial para filtragem e minimizam a perda de carga no
sistema (STANBURY et al., 2017). A Figura 16 apresenta os componentes de um filtro.

Figura 16: Cartuchos de filtração (esquerda) e o corpo do filtro (direita).

Fonte: STANBURY et al. (2017).

Pode-se hoje, obter duas tecnologias inovadoras em filtragem de água, chamadas de

Melt Blown - polímeros de polipropileno que formam microfibras que permitem alta vazão
enquanto proporcionam alta retenção de sólidos suspensos de até 25 micra; e Carbon Block -
concentra alta densidade de carbono ativado para maximizar a retenção de sólidos (5 micra) e
principalmente do cloro (até 90%). Juntas, esses elementos filtrantes são capazes de proteger
as tubulações e garantir uma retirada eficiente de contaminantes sólidos, cloro e
microorganismos.
Já para a clarificação do hidromel são utilizados filtros diferentes, pois não há a
necessidade ou o rigor dos filtros utilizados para a esterilização. Usualmente são empregados
filtros de porosidade reduzida, como filtros de camadas com terra diatomácea sobre suporte
poroso. Também são utilizados filtros de placa de celulose (filtro prensa) ou de membranas
com poros maiores (AQUARONE et al., 2008b). A Figura 17 ilustra os tipos usuais de filtros
utilizados.

61
 Figura 17: Filtros usuais para vinho, filtro com terras diatomáceas (esquerda) e filtro
prensa com membrana de celulose (direita).

Fonte: AQUARONE et al. (2008b).

2.3.5. Acessórios
2.3.5.1. Bombas
Durante o processo, será necessário bombear água e mel para o fermentador
principal, hidromel fermentado para os tanques maturadores e hidromel já maturado através
de filtro para tanque de estocagem intermediário e posteriormente para o sistema de envase.
Para o bombeamento de água usualmente são utilizadas bombas centrífugas, pois são
comprovadamente eficientes para operação de fluidos limpos e pouco viscosos.
O bombeamento de mel é mais complexo em relação à água, devido à sua alta
viscosidade e pela abrasão que é causada pelo mel cristalizado, sendo indicado uma bomba de
deslocamento positivo mais resistente e eficiente neste caso.
Deve-se atentar no bombeamento do hidromel à possibilidade de presença de
material sedimentado, que pode afetar o bombeamento através de bombas centrífugas usuais.
Bombas de polpa (slurry) são capazes de lidar melhor com a presença de partículas.
(GLOBAL PUMPS, 2016)

2.3.5.2. Válvulas
Para o controle de vazões, fechamento pressurizado (leve) e realização de controles,
medidas e aferições antes, durante e após as fermentações, são necessárias válvulas de

62
diferentes tipos, níveis controle, vazões e resistência, sendo importante verificarmos que tipos
de válvulas seriam ideais para os distintos objetivos desta planta.
Para a parte do pré-tratamento, verifica-se a necessidade de uma válvula para
controlar a vazão da água entrando nos filtros, a qual deve ter um bom controle (linear) de
vazão e não necessita de grandes tamanhos, visto que o diâmetro de entrada dos equipamentos
são de ¾”. Portanto uma válvula que tenha o mínimo de perda de carga e maior controle seria
o ideal, a qual poderia ser uma válvula do tipo esfera.
Para o controle da vazão do mel saindo do tanque de armazenamento em direção ao
reator principal ou ao tanque temporário de mistura e envase é necessário uma válvula
confiável e que seja de fácil limpeza, com um diâmetro não muito grande. Nesse caso seria
possível utilizar uma válvula borboleta, visto que esta não possui muitas partes móveis e
quando feita com metais resistentes a corrosão pode ser higienizada com calor úmido
bombeado através do outro lado da tubulação, retirando restos de mel e esterilizando o
interior da tubulação e a face que oposta a que fica em contato com o mel. Por este motivo, a
válvula borboleta também pode ser aconselhada para as saídas do tanque principal e dos
maturadores para trasfegas.
No fundo do fermentador principal é necessária ainda uma válvula com função de
reter todo o conteúdo, borra e detritos decantados até que o restante da solução seja trasfegada
e então seja necessário retirar esses dejetos, ricos em material orgânico, sem que este
necessite de um controle refinado de vazão. Para tanto indica-se uma válvula gaveta de no
mínimo 2” para escoar essa lama, portanto só exige dela as posições totalmente fechada ou
totalmente aberta; além da robustez desse tipo de válvula, que garante uma boa selagem e
possui uma posição totalmente aberta praticamente nenhuma obstrução.

2.3.5.3. Sensores e Medidores

A obtenção de dados, que caracterizam a evolução no tempo das reações biológicas é
pré-requisito para o entendimento e controle de processos biotecnológicos. Grande esforço
tem sido feito para fornecer sinais adequados, automatizados e de precisão, esterilizáveis e
com pouco atraso de leitura (alta frequência de leitura).
A seguir serão apresentadas as principais variáveis, seus sensores e medidores
analíticos aplicados a processos fermentativos. A massa específica do mosto deve ser
constantemente avaliada para o correto controle da fermentação, visto que o consumo dos

63
açúcares e consequente diminuição da densidade do mosto estão diretamente ligados a
velocidade de produção de etanol e à saúde das leveduras. O instrumento responsável por
realizar tal medida chama-se densímetro e pode ser digital ou analógico. O densímetro digital
possui as variações de leitura manual ou automatizada, sendo ambas já previamente corrigidas
pela temperatura de leitura e com altíssima precisão; já o densímetro de vidro, analógico,
possui precisão limitada, escala de leitura igualmente limitada e necessita de correção a partir
da medida de temperatura naquele instante. O aconselhável para essa situação seria investir
em um densímetro digital para coleta a partir de amostragem (juntamente com outras
variáveis) e possuir um densímetro de vidro, analógico, com uma escala mínima de 1,000 a
1,100 kg/dm³ para o caso de problemas na calibração ou de origem elétrica no aparelho mais
preciso.
Concomitantemente à medida da densidade, pode-se realizar a medida do grau de
refração (%BRIX), que nos indica o quanto a luz refrata após passar por uma lâmina da
solução concentrada em partículas defletoras da luz e um prisma. Tal medida é muito
conhecida pelos profissionais da indústria fermentadora como um índice do andamento da
fermentação e auxilia ao final do processo no cálculo da porcentagem alcoólica do produto.
Para tanto, pode-se optar por realizar uma retirada de 3 gostas de uma amostra para identificar
instantaneamente o grau Brix da solução com um refratômetro, instrumento econômico,
prático e de rápida aferição, porém pouco preciso, além de necessitar da correção da
temperatura.
A temperatura é uma das variáveis de processo mais importantes que deve ser
monitorada, devido a estrita dependência das leveduras a uma certa faixa, que pode ir de 0 a
40°C. Note ainda que variações bruscas na temperatura podem prejudicar a eficiência do
metabolismo microbiano e algo acima de 10°C em um curto espaço de tempo pode ser
extremamente prejudicial às leveduras. O processo manual de medição não é indicado, devido
a sua inconstância e erro intrínseco humano; sem contar que esta medida deve estar
diretamente ligada a algum tipo de controlador de temperatura para que as devidas correções
sejam feitas o mais rápido possível. Sendo assim, os sensores industrialmente utilizados são
os Termopares, RTD‟s, Termistores, Bimetálicos e de leitura Infra-Vermelho. Não há dúvidas
de que os termopares são os sensores mais econômicos, precisos, resistentes e confiáveis que
existem hoje, mesmo que sua faixa de medida seja, na maioria das vezes, bem reduzida

64
comparado aos outros tipos de sensores, não há necessidade de uma ampla variação de
temperaturas em processos fermentativos (SILVEIRA, 2019).
A pressão não exerce influência direta sobre parâmetros do processo fermentativo
em si, porém o seu aumento gera uma maior solubilização de gases na solução. Outro fator
importante para a medida da pressão é a segurança do processo, que pode vir a gerar até 5
atmosferas, potencializando acidentes caso um manuseio inadequado dos equipamentos seja
feito. Para evitar tais problemas pode-se optar tanto por medidores de pressão analíticos,
quanto automatizados, sendo estes os piezoelétricos, os transdutores, os capacitivos, os
extensômetros e os ópticos. Por razões de aplicabilidade, custo e resistência, foram
descartados os piezoelétricos, pois são mais aplicados para variações bruscas de pressão, não
lendo pressões estáticas, e também os ópticos, pelo alto custo e precisão desnecessária. Dentre
os demais, verifica-se que a viabilidade de um controle automatizado relacionado ao custo de
instalação e controle contínuo, necessitando de válvulas e controladores específicos, torna-se
muito alto, quando comparado a instalação de um manômetro em linha de visão do operador,
o qual pode periodicamente realizar medidas e catalogar para fins estatísticos, além de
observar para evitar a sobre-pressão que pode reduzir (brandamente) a eficiência da
fermentação.
A vazão gasosa é uma medida importante para o controle da aeração do mosto, não
sendo ligada diretamente ao fermentador, mas entre este e a linha de bombeamento de
ar/oxigênio. Quantificar o oxigênio dissolvido no meio pode ser uma tarefa complicada, visto
que os medidores de O2 dissolvido são muito complexos, sensíveis e de alto valor agregado,
sendo portanto, uma estratégia mais viável o controle da entrada de ar e a partir de testes
anteriores e realizar a aeração de forma a atingir os patamares elevados de oxigênio no início
da fermentação, necessários para uma boa reprodução celular. Existem diferentes tipos de
medidores de vazão gasosa, como por exemplo os rotâmetros ( de área variável) e os
medidores térmicos de vazão mássica. Visto que o processo de aeração não necessita ser
contínuo e que novamente sua automatização exige a instalação de controladores e válvulas
inteligentes, o mais viável seria a instalação de um rotâmetro para garantir que a vazão esteja
no patamar desejado pelo tempo estipulado (menos de 30 minutos por dia), sendo o operador
responsável por realizar pequenos ajustes na potência do compressor ou válvula de descarga
de gás.

65
 O pH é uma variável interessante por sua capacidade de detecção de contaminantes e
pequenas variações, que podem ser corrigidas para manter a eficiência do processo
fermentativo (evitando o excesso de acidez no meio). Os phmetros, como são chamados os
medidores de pH, podem ser automatizados ou não, todavia, assim como descrito
anteriormente, para fazer jus a um controle contínuo de pH deve-se instalar uma câmara de
injeção de agentes químicos capazes de realizar um controle eficiente desse parâmetro, o que
só se torna viável em produções de escala muito maior. O que pode ser realizado neste caso é,
com uma certa periodicidade, a coleta de amostras com um phmetro de eletrodo simples, para
análise crítica do operador sobre a necessidade ou não de intervenção.
A medida e o controle da frequência e da velocidade de agitação são fundamentais
para manutenção da correta mistura sem efeitos colaterais para as leveduras. Geralmente já
está embutido no motor um tacômetro, ou seja, um aparelho que converte um fluxo magnético
gerado pela rotação do eixo, em um sinal elétrico de 0-10V que é convertido por um circuito
para a unidade desejada (rpm).
A medição do nível ou volume interno dos fermentadores e maturadores também é
uma informação chave para maximizar a produção ao mesmo tempo que evita-se problemas
com entupimentos e headspace excessivo. Esse tipo de medida pode substituir em escalas
menores pela medida da vazão de líquido, a qual exige uma aparelhagem e instrumentos mais
caros e complexos.
Outros sensores auxiliares que valem ser mencionados são os anti espumantes, hastes
eletricamente carregadas, responsáveis por detectar a aproximação da espuma no topo do
fermentador e acionar micro-bombas contendo agentes químicos anti-espumantes (silicones e
parafinas), reduzindo este arraste gasoso e evitar o entupimento das saídas de gás e juntas de
motores e sensores. Estes agentes reduzem as trocas superficiais gasosas o que não é
favorável e portanto deve ser controlado com bastante precisão. Gases dissolvidos no mosto
como O2 e CO2 também podem ser estudados por meio de eletrodos redox que identificam a
concentração instantânea desses gases, porém são itens dispendiosos e que podem não
representar a concentração real a menos que se tenha uma boa mistura a todo momento.
A turbidez do mosto também pode ser averiguada, porém muitos fatores, como
leveduras suspensas, borra carreada pela mistura e particulados do mel, como cinzas, podem
estar misturados na etapa de fermentação, o que não acarreta em grandes informações para o
operador, além de necessitar de equipamentos caros de análise de feixes de luz absorvida ou

66
refletida (pode-se levar o produto final a um laboratório para análises finas, que também são
exigidas por lei).
A determinação da concentração dos substratos e produtos na fase líquida também é
possível por meio da técnica de HPLC, porém são equipamentos extremamente caros e que
até indicariam muitos parâmetros úteis como o consumo de glicose e frutose, a conversão de
etanol e subprodutos como glicerol e ésteres, todavia, juntamente com tal equipamento seria
necessário técnico responsável com conhecimento do equipamento e das consequências das
suas medições para uma possível intervenção.
Por fim pode-se verificar que a maioria dos controles a serem exercidos na planta de
fermentação são hora analógicos e manuais, cabendo ao operador realizar as medidas e
analisar de forma crítica a necessidade de intervenção ou controles em malha fechada para
analisar uma certa variável e realizar uma correção rápida e eficiente, sem levar em conta
outros aspectos do processo. Com isso em mente, pode-se afirmar que o processo de
fermentação não exige um grau de automação deveras elevado e pode ser considerado um
processo de potencial integração tecnológica, apesar de ser viável de forma quase
completamente manual (dada uma escala industrial pequena/média). A Figura 18 apresenta
diagrama de blocos para possível sistema de controle da planta.

Figura 18: Diagrama de blocos de controle em malha fechada da temperatura.

Fonte: Autoria própria

3. DESENVOLVIMENTO

Nesta etapa será desenvolvida a engenharia do processo, unindo o conhecimento

teórico sobre a fermentação alcoólica descrito no capítulo anterior, com dados de outros
estudos isolados, realizando uma análise técnico-econômica que envolve a utilização de

67
equipamentos e planejamentos operacionais a fim de otimizar uma planta industrial com o
menor custo e melhor qualidade agregada ao produto final. As análises a seguir terão como
foco a manutenção de um menor custo variável e ainda de um investimento inicial baixo,
capaz de gerar retorno financeiro dentro de um período de 12 a 36 meses (condizente com o
mercado atual) sem que se tenha prejuízo na qualidade, estética ou vida útil do hidromel.

3.1. PROJETO
Para que os objetivos delineados no primeiro capítulo sejam alcançados, é necessário
estipular primeiramente um volume mínimo suficiente para viabilizar a abertura de um espaço
dedicado exclusivamente a fermentação de hidromel em escala industrial, com a
infraestrutura mínima, equipamentos, acessórios e pessoal para manutenção das operações
básicas junto ao(s) sócio(s). Desta forma, os custos podem ser calculados e estimados para
uma produção com capacidade de pequena expansão e/ou retração, tendo em vista um
mercado inicialmente difícil de se explorar, mas com um grande potencial.
O planejamento será feito de modo inverso, ou seja, ao invés de se estudar a
demanda e com isso estipular uma produção, serão levantados os custos mínimos de uma
nanoestrutura7* capaz de atender a capacidade de produção de até 1000 litros por mês, com
um prazo em torno de 12 a 36 meses para retorno do investimento inicial. Isso será feito
devido a dificuldade encontrada para se executar uma pesquisa de mercado eficiente com um
produto novo, sem que se disponha de protótipos legais para demonstrações. Outra razão para
tanto, seria o grande potencial de expansão a partir do momento em que o produto começar a
ganhar notoriedade local, regional ou até nacional, sendo importante o investimento em
marketing e participação em eventos.
O volume é uma questão essencial, pois averiguados os custos fixos, proceder-se-á
aos custos e ganhos variáveis, os quais sem um volume mensal estipulado não podem ser
determinados. Portanto, vê-se necessário, um tipo de cálculo iterativo, onde foi testada uma
produção em torno de 500 litros por mês, que não gerou lucros suficientes para suprir as
demandas da instalação a médio prazo, sendo necessário então elevar a capacidade máxima

7
* Convenção criada, mas sem base legal, para denominar microcervejarias bem sucedidas que se
definam como plantas de experimentação e que tenham uma produção local de até 1000L/mês (nanocervejarias).
Vide:https://www.palenox.com/en/blog/15/Qual-a-diferen%C3%A7a-entre-nanocervejaria-e-micro.html,
acessado em 30/04/19.
68
para os 1000 litros, com produção inicial de 50% da capacidade total, permitindo uma
margem para aumento ou diminuição da produção de forma gradual em caso de necessidade.

3.2. DIMENSIONAMENTO
Primeiramente foi necessário adaptar o fluxograma de blocos simplificado após o
estudo conceitual do processo, levando em conta as melhores e mais atualizadas práticas
industriais analisadas no capítulo 2. Com o projeto global em mente, podem ser destrinchadas
as etapas analisando os equipamentos em que ocorrem cada uma delas e o arranjo físico para
otimizar o espaço e a energia gastos. A Figura 19 apresenta um fluxograma simplificado do
processo.

Figura 19: Fluxograma simplificado.

Fonte: Autoria própria.

Tal arranjo físico iria ocupar um espaço horizontal de aproximadamente 40 metros

quadrados, onde a instalação dos equipamentos e um balcão de recepção/atendimento iriam
cobrir as necessidades básicas do processo, com possibilidade de contratação terceirizada de
espaços de coworking para fechamento de contratos, encontros com publicitários e provas
para clientes e empresas interessadas.

69
 Para que sejam demonstrados os pontos de análise e otimização do processo, serão
enumeradas as etapas de acordo com as imagens acima e exemplificadas as melhores práticas
com sugestões de operação, equipamentos e análise/acompanhamentos laboratoriais
necessários.

3.2.1. Pré-tratamentos
Os materiais a sofrerem pré-tratamento com o intuito de eliminar contaminantes
serão a água, para evitar microorganismos, particulados e cloro (inibidor biológico), e o mel,
sendo apenas quimicamente tratado durante a preparação do mosto (pois sua concentração de
contaminação ativa é próxima de zero e sua alta viscosidade torna sua filtração de
particulados demasiado custosa).
A água será filtrada em um filtro do tipo “purificador”, composto por multicamadas,
com uma camada inicial e final de polipropileno para captura de material particulado e
retenção do carvão ativado, o qual possui o intuito de remover o cloro residual, tal como
representado na Figura 20. Tais filtros devem ter seu cartucho trocado após um certo volume
tratado ou periodicidade que deve ser acompanhada com o tempo de operação (6 a 12 meses).
No caso, para evitar a deposição demasiada de sedimentos nas primeiras camadas do
elemento filtrante, causando entupimentos, quedas de pressão e caminhos preferenciais
(caminhos viciosos que reduzem a capacidade filtrante do elemento) ou até mudança na
coloração da água após o carvão ativado, opta-se geralmente por implementar um filtro
específico para particulados anterior a um ou neste caso 2 elementos filtrantes mais
finos/decloradores.
A vazão volumétrica de filtração necessária para enchimento do reator principal não
pode exceder 6 horas de bombeamento (devido a jornada de 8 horas diárias de trabalho - 2
horas para limpezas), evitando trocas de turno ou filtrações desassistidas. Sendo assim, para o
volume máximo de 1000L haverá uma demanda de aproximadamente 660L de água e
portanto exigindo uma vazão mínima de 110 L/h.

70
 Figura 20: Ilustração de sistema de dupla filtragem.

Fonte: Empresa PENTAIR - Hidrofiltros Br.

Os filtros comerciais de qualidade confiável e volume dentro do esperado variam

suas vazões de 120 L/h para diâmetros de ½” e apróx. 1.200 L/h para diâmetros de ¾”, com
os meios filtrantes mencionados acima, instala-se para fins de segurança e maior vida útil, um
filtro Melt Blown inicial e 2 filtros Carbon Block ligados em série (para retirar o excesso de
cloro da rede de abastecimento), todos de diâmetro de ¾” trabalhando a uma faixa de pressão
de operação entre 2 e 40 m.c.a. e vazão de aproximadamente 120L/h (dentro da faixa de
temperatura de 5 a 50°C) conforme orientações do fabricante.
O mel, por sua vez, será tratado após misturado ao mosto, com adição de
metabissulfito de potássio em proporção de 50 ppm, como indicado por Schramm (2003) e
Piatz (2014).

3.2.2. Preparação do Mosto

3.2.2.1. Volumes de Operação
Enquanto a água filtrada é transferida para o fermentador principal, introduz-se
paulatinamente o mel, para que com a agitação do misturador, o mesmo seja diluído na
mistura, elevando a densidade do mosto até que se atinja 90% do volume e uma massa
específica próxima do ponto desejado. Deste ponto, prossegue-se cautelosamente com a
injeção de água e mel a fim de se obter um mosto de massa específica próxima a característica

71
final desejada; sendo OG - Original Gravity, ou massa específica inicial e FG - Final Gravity,
ou massa específica final (todas as medidas com referência na temp. de 20°C):

Quadro 2: Dados cruzados com base em diferentes fontes, desde a literatura mencionada até
o regulamento da BJCP da ASH - Associação do Sul de Hidromeleiros.

TIPO DE HIDROMEL OG FG

Seco 1,035 - 1,080 0,990 - 1,010

Demi-sec 1,080 - 1,120 1,010 - 1,025

Suave (Doce) 1,120 - 1,170 1,025 - 1,050

Fonte: https://pompeiahidromeis.com.br/2014/02/19/guia-de-estilos-bjcp/ Acesso em:

24/06/2019.

O nível alcoólico no hidromel (na escala ABV) pode ser definido através da
diferença entre a massa específica original (OG) e a massa específica final (FG) utilizando-se
algumas fórmulas fornecidas por Hall (1995). Estas fórmulas empíricas são largamente
utilizadas nos processos de produção de diversas bebidas alcoólicas fermentadas. A utilização
dessas equações irão nos auxiliar, visto que as leveduras não se comportam de maneira linear
nem em relação ao consumo dos açúcares redutíveis, nem quanto à sua conversão em etanol.
Primeiro é necessário converter os dados de massa específica para dados de extrato,
que referem-se ao percentual em peso de materiais dissolvidos no mosto, em graus plato, o
que pode ser feito pela equação:

668,962 + 1262,45 x SG - 776,43 SG² + 182,94 SG³ (1)

Valores calculados para extrato antes da fermentação são referidos como extrato
original (OE), enquanto valores calculados para extrato após a fermentação chamam-se
extrato aparente (AE). A adição do álcool à solução altera a forma que os valores de extrato
são calculados, portanto para o cálculo do valor real de extrato (RE) é necessária a equação:

72
 (2)

onde q=0,22 + 0,001 OE .

Finalmente, pode-se calcular a porcentagem de álcool em peso, (ABW), através de:

(3)

A porcentagem em peso pode ser convertida à porcentagem de álcool em volume

(ABV), através de:

(4)

Optou-se neste projeto pela produção de hidromel suave com 14% ABV, devido a
sua maior aceitação organoléptica pelos consumidores, retratada em pesquisas (MILESKI,
2016; GOMES, 2010). Fatores importantes como o dulçor residual agradaram ao paladar do
voluntários e a porcentagem alcoólica, que não infere em grandes controvérsia de escolhas,
mas em sua maioria foram preferidas graduações entre 8 e 18% ABV.
Para a obtenção de tais propriedades, estudou-se diferentes leveduras e avaliou-se
suas propriedades e custo para selecionar a que melhor se adequa às necessidades de projeto,
as quais serão discutidas na seção de inoculação. Após avaliação, foi escolhida a levedura
comercial ICV-D47, do fabricante Lallemand.
Utilizando as fórmula apresentada anteriormente, obtivemos com os valores para
hidroméis suaves de FG na faixa de 1,025, buscando um equilíbrio do dulçor/álcool na faixa
de 14% ABV, uma OG de 1,129. Este valor é consideravelmente alto, uma vez que a maior
pressão osmótica no mosto afeta a atividade das leveduras, podendo afetar a eficiência da
fermentação (PRATT; BRYCE; STEWART, 2003). Uma forma de contornar este problema é
fazer a adição de mel aos poucos, acompanhando-se como evolui a densidade do mosto,
evitando-se o stress nas leveduras.
Também foi analisada a disponibilidade de mel no mercado e selecionado fornecedor
de mel orgânico legalizado e de alta qualidade, no estado do RJ, apresentando por 100g de
mel: 73,57g de açúcares redutores; 16,51g de umidade; °BX de 81,70. A viscosidade do mel é

73
de 18,39 Pa.s (18390 cP), como demonstrado no laudo técnico disponível no Anexo C.
Utilizando-se tabela de conversão (FREDERICK J. BATES, 1942); 81,70°BX equivale a uma
densidade de 1,42206.
Para a estimativa de quantidade de matérias primas, será considerada conversão de
90% em volume, usual em processos fermentativos. O mel deve ser diluído até obter-se a OG
desejada. Após os cálculos, estimaram-se o uso de 336,4 L de mel e 763,6 L de água por
batelada.

3.2.2.2. Estabilização do Mosto

A solução de metabissulfito será preparada em recipiente adequado e adicionada ao
fermentador, isto deve ser feito cedo no processo para que haja tempo suficiente para atuação
do enxofre nos contaminantes inatos do mel, preparando o mosto para a inoculação. Como
citado anteriormente, a concentração ideal é de 50 ppm para a esterilização, o que equivaleria
a 50 mg de metabissulfito por Kg de mosto, totalizando 62 g do químico. Tal adição pode ser
considerada mediana, visto que em outras etapas do processo iremos adicionar mais sulfito
para garantir a estabilidade do produto. Segundo Pereira (2008), as leveduras comerciais
possuem resistência de até 250 mg/L de SO2, o que já seria mais do que suficiente para
neutralizar diversos outros tipos de microorganismos.

3.2.2.3. Dimensionamento do Biorreator

Para o dimensionamento físico do reator, buscou-se dimensões usuais de biorreatores
na literatura, tendo Stanbury (2017) e Aquarone (2008a) disponibilizado informações
semelhantes, apresentadas no Quadro 3:

74
 Quadro 3: Dimensões usuais para bioreatores.
Dimensões Usuais

Steel e Maxon Blakeborough Paca et al. Aiba et al.

Dimensões
(1961) (1967) (1976) (1973)

Altura do Líquido (L) 55 150 -

L/D (diâmetro) 0,73 1,0 - 1,5 1,7 -

Diâmetro turbina (P/D) 0,4 0,33 0,33 0,4

Largura Chicana / D 0,1 0,08 - 0,010 0,098 0,095

Altura Agitador /D - 0,33 0,37 0,24

P/V - - 0,74 -

P/W - - 0,77 0,85

P/Y - - 0,77 0,85

P/Z - - 0,91 2,1

H/D - - 2,95 2,2

Volume de Operação 250 dm³ - 170 dm³ 100000 dm³

Fonte: Stanbury et al. (2017).

Foi optado neste projeto pelas dimensões de Blakeborough (1967), pois segundo
Stanbury (2017) estas dimensões aplicam-se a reatores com impelidor único, mais apropriado
ao volume reacional previamente estimado, além disso não possuem volume de operação
definido especificado na literatura. A relação L/D de 1,5 foi selecionada, pois um tanque mais
alto permite maior eficiência para as trocas gasosas dentro do reator, devido ao maior tempo
de contato com o ar disperso. Consequentemente, a relação para largura de chicana foi a
maior, de 0,010.
Esse reator deve possuir uma seção cônica inferior com abertura e encaixe para
anexar-se uma válvula gaveta de no mínimo 2” na extremidade inferior, com a finalidade de
reter todo o líquido do reator e concentrar a “lama” em uma saída para retirada em momento
único após a trasfega do conteúdo principal. Também deve possuir uma saída lateral a ¾ da
altura do cone para testes e realização do final da trasfega, quando a saída lateral principal não

75
corresponder mais ao a uma altura de líquido suficiente (carreando menos sedimentos para o
maturador).
Para o dimensionamento da parte cônica, estipulou-se que cerca de 10% do volume
útil deve estar contido em ¾ de sua altura, pois este volume corresponde ao volume usual de
lama produzida (sólidos sedimentados) no processo, totalizando 110L. Stanbury et al. (2017)
define que para reatores de fundo cônico, a angulação deve ser de aproximadamente 70º.
Também deve-se considerar que a altura de líquido dentro do reator deve ocupar 80% da
altura total, por questões de segurança, evitando transbordamento e pela produção de espuma
durante o processo. Portanto, primeiramente calcula-se o volume referente a ¾ do cone,
definindo o raio menor r, equivalente à 5,10cm (diâmetro aproximado ao diâmetro de válvula
necessário). O volume de um tronco de cone é definido por:

(5)

com R sendo o raio maior do cone, r o raio menor e h a altura do tronco. Com a angulação de
70º, o valor de R é obtido por relação trigonométrica:

(6)

(7)

Substituindo as relações, tem-se:

( )( ) (8)

O mesmo cálculo é efetuado para a parte restante da parte cônica. Somando-se as

propriedades da parte cilíndrica a parte cônica e aplicando as proporções de Blakeborough
(1967) como demonstrado no Quadro 3, tem-se para o reator as dimensões apresentadas no
Quadro 4:

76
 Quadro 4: Dimensões do fermentador idealizado para o projeto.

FERMENTADOR PRINCIPAL

DIMENSÃO MEDIDA

Diâmetro da Parte Cilíndrica 0,8982 m

Altura da Parte Cilíndrica 1,347 m

Diâmetro Inferior Parte Cônica 0,051 m

Diâmetro Superior Parte Cônica 0,8815 m

Altura Parte Cônica 1,141 m

Altura Total 3,110 m

Altura de Instalação do Impelidor 1,437 m

Altura das Pás do Impelidor 0,2964 m

Diâmetro do Impelidor 0,2964 m

Altura de Instalação do Dispersor 1,141 m

Largura das Chicanas 0,008982 m

Altura das Chicanas 1,347 m

Volume Total 1494,1 L

Volume Líquido 1100 L

Volume ¾ do Cone (Lama) 110 L

Fonte: Autoria Própria.

Seria ideal que se encontre um fermentador cervejeiro com as proporções próximas

aquelas acima descritas e apresentadas na Figura 21, mas que por ser uma construção
padronizada terá um custo muito mais reduzido e poderá receber mais acessórios e/ou
pequenas mudanças para adaptar-se a produção do hidromel como projetada neste trabalho.

77
 Figura 21: Esquema do reator. Cotas em milímetros.

Fonte: Autoria própria.

3.2.3. Inoculação
Como discutido anteriormente, as leveduras escolhidas foram as leveduras
comerciais secas chamadas ICV DV47, devido a características chave, como a temperatura de
fermentação ideal de 20°C ± 10°C, a sua tolerância alcoólica de 14%, características
organolépticas finais agradáveis de aroma e sabor residual e custo baixo de mercado; além
disso, possuem um baixo requerimento de nitrogênio e médio consumo de oxigênio, o que
reduz custos com suplementação do mosto. Outras opções de leveduras foram cogitadas e
comentários foram feitos em uma tabela anexada no fim deste trabalho, com custos,
característica físico-químicas e organolépticas finais.
O starter será produzido como discutido na Seção 2.2.3, para que se cultive uma
colônia de leveduras ativas e viáveis suficientes em número para serem inoculadas no
fermentador principal. Este starter deve ter início 2 dias antecedentes da inoculação principal
para a execução das diluições e multiplicação das células até que se chegue em um número

78
aproximado de 1x106 a 100x106 por ml, executando o que se considera como uma “High Cell
Density Fermentation Pitching Rate”.
Para tal objetivo, inicia-se a diluição de 10 pacotes de 5g de leveduras ICV D47 em
erlenmeyers (abertos) separados, contendo 50 ml de água morna esterilizada (fervida por 15
minutos e reduzida a 38°C) com agitação por 15-30 minutos. Depois desse pequeno tempo de
reidratação, adiciona-se mel e água em um erlenmeyer único onde são vertidas as leveduras
reidratadas com uma densidade de 1.030 e 100ml de mosto suplementado com 267mg/L de
nitrogênio com suplementos comerciais nitrogeno-fosforados da marca Fermaid®K, a partir
das instruções descritas na Seção 2.2.3 utilizando um total de 500g de produto fracionado em
5 porções de 100g que serão adicionados em 4 diferentes momentos para otimizar o
crescimento das leveduras.
A partir deste ponto, aguarda-se cerca de 2 horas para verter ambos erlenmeyers em
um recipiente de até 1 litro, com entrada de ar controlada e agitação, e novamente realiza-se
uma diluição até que atinja 1.060 de massa específica e 10 litros de mosto à uma temperatura
de aproximadamente 33°C. A partir desta segunda diluição e 4 horas de espera, pode-se
utilizar um recipiente de até 50 litros e realizar nova diluição mantendo a densidade à 1.060 e
volume de até 40 litros de mosto numa temperatura de 28°C.
Finalizando esta etapa, utiliza-se o tanque intermediário para realizar a última
diluição até 100 litros de mosto para aguardar cerca de 8 horas para que se possa dar início a
inoculação principal, mantendo a levedura à temperatura de 23°C, ajustando a densidade do
mosto principal para o valor desejado de 1.129 e a suplementação para atingir os 267mg/L de
substâncias nitrogeno-fosforadas e dar-se início à aeração intermitente (tanque principal pode
estar como o mosto a uma faixa de temperatura média entre 15 e 25°C - sendo o encontrado
em nossas pesquisas climáticas uma temperatura anual média de 23,4°C).
Pode-se ainda, executar o reaproveitamento de inóculo, fazendo com que seja
economizado cerca de ½ da injeção de inóculo “fresco” no fermentador, bastante que se
multiplique em um recipiente o starter normal e em outro paralelo, uma parte superior da
lama decantada após o resfriamento do reator. Essa alíquota superior da lama é replicada
como um cultivo de leveduras líquidas em temperatura crescente de modo a lentamente
chegar aos 38°C e depois chegar a reservatórios maiores até o ponto onde será misturada ao
inóculo fresco no tanque anterior ao principal (100L).

79
 3.2.4. Fermentação
3.2.4.1. Aeração Intermitente
Para o dimensionamento do sistema de aeração, primeiramente definiu-se a vazão de
ar a ser injetada no sistema. A oxigenação do mosto não será constante e será apenas
necessária durante os dias iniciais da fermentação, vide as razões descritas na Seção 2.2.4.
Devido a ausência de dados gerais e dificuldade em se obter a real demanda de
oxigênio para o crescimento (DBO) de leveduras no mosto de hidromel nas condições
estabelecidas, buscou-se valores usuais na literatura para a vazão de ar em v.v.m. (volume de
ar por volume de meio por minuto) para se continuar o dimensionamento do sistema de
aeração. Para Aquarone (2008a) e Stanbury (2017), os valores dentro de processos industriais
mantêm-se na faixa de 0,5 - 1,5 v.v.m; enquanto que para Alfenore (2003) e Vieira, Andrietta
e Andrietta (2012) sugerem valores inferiores de 0,2 e 0,3 v.v.m. respectivamente.
A opção mais viável confirmada é a utilização de cilindros de oxigênio de grau
hospitalar frente à utilização de compressor e filtro para ar estéril, pois o sistema não será
acionado com demasiada frequência e o oxigênio puro é capaz de fazer a saturação de
oxigênio no mosto com mais eficiência e rapidez, concomitantemente, o custo de manutenção
e energético desta forma são minimizados.
Uma vazão muito alta de ar no sistema poderia acarretar em transbordamento e
entupimento de saídas superficiais do reator, portanto será limitada à vazão de 2L/min, dobro
da usualmente utilizada em processos artesanais. Esta aeração ocorrerá durante dois minutos,
com frequência decrescente de acordo com o desenvolvimento da fermentação, ocorrendo três
vezes ao dia ao longo dos dois primeiros dias de fermentação, duas vezes ao dia do terceiro ao
sexto dia e apenas uma vez ao dia do sexto ao oitavo dia de fermentação, deixando o
fermentador sem oxigenação pelos últimos 2 dias de fermentação, a fim de que se consuma a
maior parte do oxigênio dissolvido e evite a oxidação do mosto; sendo esses tempos previstos
de forma adaptada ao que é sugerido por Piatz (2014) e Schramm (2003).
Será utilizado um dispersor de orifício em formato de anel “ring sparger” abaixo do
impelidor de agitação, porém o mais distante dele possível sem que se tenha o risco que haja
deposição de lama no fundo de forma a cobrir o anel (acima de ¾ da altura do cone).Desse
modo, maximiza-se a transferência de oxigênio para o meio através das trocas gasosas
durante o máximo de tempo na coluna de mosto (que já é projetado para possuir uma razão
L/D do reator um pouco maior que 1,5 aumentando o tempo de percolação das bolhas de

80
oxigênio) e com a presença da agitação, homogeniza-se a distribuição das bolhas e também
aumenta o percurso das mesmas que sobem de forma helicoidal.

3.2.4.2. Sistema de Agitação

O sistema de agitação pode ser dimensionado de diferentes formas. Uma forma
simples, proposta por Eisert, Sargeant e Janz (2008) é através da utilização de uma tabela de
graus de agitação, relacionados à velocidade de agitação das turbinas no reator. Cada grau de
agitação está associado a um tipo de processo e à uma velocidade de agitação no reator, o que
permite estimar uma frequência de agitação, em rpm, para os agitadores previamente
dimensionados. Os diferentes graus são apresentados na Tabela 1.

Tabela 1: Grau de Agitação, velocidades e potências para determinados processo químicos.

Velocidade Velocidade
Grau de
Descrição Processo Superficial Bulk
Agitação
(m/s) (m/s)

1 Muito leve Floculação e Flotação 0,04 0,030

Floculação,
2 Leve homogeneização, 0,08 0,016
flotação

3 Média Homogeneização 0,12 0,090

Mistura, transferência
4 Boa de calor, suspensão, 0,16 0,122
dissolução

Mistura, suspensão,
6 Forte dissolução, 0,24 0,183
polimerização

Suspensão de sólidos
10 Violenta pesados, lixiviação, 0,40 0,305
dissolução

Fonte: Adaptado de Eisert, Sargeant e Janz (2008).

Uma agitação de grau 4 é suficiente para mistura de fluidos com uma diferença de
densidade de até 0,6 e viscosidade próxima de 10000 cP, apropriada para processo de mistura,
sendo esta adotada neste projeto. Optou-se pela utilização de turbinas Rushton padrão, com

81
seis pás planas igualmente espaçadas, devido à sua comprovada eficiência em sistemas de
agitação em biorreatores.
Para o cálculo da frequência de rotação, primeiramente deve-se calcular a vazão de
bombeamento do impelidor, através de:

(9)

O número de bombeamento (Nq) nos fornece a frequência de rotação em rps (N):

(10)

Onde Q é a vazão de bombeamento em m³/s e Di o diâmetro do impelidor em

metros. A consulta à impelidores Rushton comerciais forneceu o valor de Nq usual igual à
0,72 para o utilizado neste projeto. Também se assumirá 80% de eficiência de transferência
de potência do motor ao impelidor.
A potência do misturador pode ser calculada utilizando-se as equações de Rushton et
al., como citado por Aquarone (2008a). O número de potência Np é um número adimensional
que relaciona a potência fornecida às propriedades do impelidor. Este número relaciona-se ao
número de Reynolds, que por sua vez relaciona as propriedades do impelidor às propriedades
do fluido onde se encontra.

(11)

(12)

Onde P é a potência fornecida ao sistema, N é a frequência de rotação em rps, Di é o

diâmetro do impelidor, em metros, a massa específica do fluido em kg/m³ e a viscosidade
dinâmica em kg/m.s.
Deve-se prosseguir então ao cálculo do número de Reynolds. A viscosidade para o
mosto será calculada a partir do método de Gambill (1959) apud Saxena (1973):

82
 (13)

Onde ν corresponde à viscosidade cinemática e x à fração mássica.

Tabela 2: Propriedades dos flúidos de estudo a 25°C.

Propriedades (25°C) Água Mel Mosto

Viscosidade Dinâmica 0,8891 cP 18390 cP 1008,43 cP

Viscosidade Cinemática 0,8891 cSt 12932,48 cSt 893,21 cSt
Densidade 1,0 1,422 1,129
Volume 763,6 L 336,4 L 1100 L
Massa 763,6 Kg 478,36 Kg 1241,9 Kg
Fração Mássica 0,6149 0,3851 -

Fonte: Autoria própria.

Quadro 5: Variáveis para o cálculo do reynolds da mistura.

Cálculo do Número de Reynolds

Frequência de rotação (N) 4,05 rps = 243 rpm

Diâmetro do impelidor (Di) 0,2964 m

Massa específica ( ) 1129 kg/m³

Viscosidade ( ) 1,00843 kg/m.s

Número de Reynolds (NRe) 398,34

Fonte: Autoria própria.

Diversos gráficos estão disponíveis na literatura, correlacionando o NRe com o NP.
Aquarone (2008a) fornece um gráfico para turbinas de propriedades muito semelhantes às
dimensionadas neste projeto, apresentado na Figura 21.

83
Figura 22: Gráfico correlacionando o número de potência Np e o número de reynolds Nre.

Fonte: AQUARONE, 2008a , p.310.

A partir do gráfico, obtém-se Np de aproximadamente 4,2 a partir do valor de NRe

calculado. Finalmente, é possível calcular a potência P do misturador (em watts).

(14)

Quadro 6: Propriedades e dimensões do misturador.

Propriedades do Misturador

Turbina Rushton com 6 pás igualmente

Tipo de impelidor
espaçadas.

Diâmetro do Impelidor 0,2964 m

Altura do Impelidor 0.2964 m

Frequência de Rotação 243 rpm

Potência Fornecida 720,6 W

Potência do Motor 900,75 W

Fonte: Autoria própria.

84
 3.2.5. Clarificação
3.2.5.1. Clarificação Física (Sistema de Troca Térmica)
Para o dimensionamento da troca térmica foram considerados os três diferentes
sistemas, discutidos na seção 3 deste trabalho. Conclui-se que o que se melhor adapta ao
processo é o sistema de refrigeração por camisa térmica, devido às dimensões do reator,
necessidade de evitar contaminações e facilidade de manutenção.
Deve-se primeiramente estimar-se as quantidades de calor a serem trocadas no
sistema. De acordo com a levedura selecionada e a faixa de temperatura ótima de
fermentação, que não está abaixo da temperatura média anual para a localização da planta, foi
decidido que o sistema deverá funcionar apenas para refrigeração.
Os calores a serem considerados serão os calores de fermentação anaeróbica para a
levedura selecionada, o calor fornecido ao meio através do misturador e o calor necessário
para refrigerar o mosto até 4°C durante o “cold-crash” na clarificação.
O calor para o “cold-crash” pode ser estimado através da equação fundamental da
calorimetria (BERGMAN et al., 2011):

(15)

onde M representa a massa de mosto, Cp o calor específico do mosto e ΔT a variação de

temperatura.
O calor específico do mosto pode ser estimada através da fórmula:

( ) ( ) (16)

Segundo Pereira (2008), a relação frutose/glicose no mel é usualmente 1,2 frutose

para 1,0 glicose. O mel utilizado apresenta 73,57% de açúcares redutores em sua composição,
portanto respectivamente 33,44% glicose e 40,13% de frutose. A umidade, segundo o
fornecedor é de 16,51%. A temperatura de fermentação é de 25°C. A partir deste dado,
estimou-se o valor para o Cp do mel a partir do trabalho de Sopade, Halley e D‟arcy (2005)
para o mel de mais semelhante característica (Heath), obtendo-se o valor de cpmel = 0,4538
cal/g°C = 1899,96 J/Kg.K. Obteve-se também o valor para cpágua na literatura de 4182
J/Kg.K. A variação de temperatura deve ser entre 25°C e 4°C.
85
 Quadro 7: Dados para cálculo de troca de calor.

Dados para Cálculo de Calor

Massa de mosto 1241,96 Kg

cpmosto 3303,04 J/Kg.K

Variação de Temperatura -21 K

Fonte: Autoria própria.

Através das fórmulas apresentadas, calcula-se o Qccold = -86147,11 kJ.

Segue-se então ao dimensionamento propriamente dito da camisa térmica. Estipulou-
se a área disponível para troca térmica como a área lateral da parte cilíndrica do reator de
altura igual à altura de líquido interior, totalizando A=3,8m².
Segundo Rosa e De Moraes (2017) o tempo de resfriamento pode ser calculado a
partir de :

( ) (17)

onde M é a massa de líquido, Cp o calor específico do líquido, U é o coeficiente de

transferência de calor global, A é a área de troca térmica, Tb1 é a temperatura de bulk inicial
do líquido, Tb2 é a temperatura de bulk final do líquido e T‟ a temperatura isotérmica do
fluido de refrigeração.
O coeficiente global de transferência de calor, por sua vez, é obtido por:

(18)

sendo ho o coeficiente de película externo e hio o coeficiente de película externo corrigido para
a área de troca térmica interna, ou seja:

(19)

86
com Do sendo o diâmetro externo da tubulação e Di o diâmetro interno. Como neste trabalho
não foi proposto o dimensionamento de sistemas acessórios ao sistema de troca térmica, não
foi possível efetuar um cálculo mais rigoroso quanto ao dimensionamento dos equipamentos.
A alternativa encontrada foi a busca na literatura por valores usuais do coeficiente global de
troca térmica; Carpenter (2011) apresenta valores tabelados para este coeficiente de acordo
com camisas térmicas bem dimensionadas:

Quadro 8: Dados para cálculo do coeficiente global de troca térmica.

Dados para Coeficiente Global de Troca Térmica

Operação U (W/m²K)

Aquecimento 400

Refrigeração 350

Fonte: Autoria própria.

Portanto, para a operação de refrigeração, estimou-se o coeficiente U como 350

W/m²K.
Quadro 9: Dados para cálculo do fluido de refrigeração.

Dados para Cálculo do Dimensionamento Térmico

Quantidade de calor (Qc) -86147,11 kJ

Área de troca térmica (A) 3,8 m²

Coeficiente Global de Troca Térmica (U) 350 W/m².K

Temperatura do Fluido Refrigerante 0°C

Temperatura Inicial do Mosto 25°C

Temperatura Final do Mosto 4°C

Fonte: Autoria Própria

Através dos cálculos, para uma camisa ocupando 3,8m² com coeficiente global de
350 W/m².K seriam necessárias 1,57h para refrigerar o mosto de 25°C à 4°C. Esta
87
temperatura deve ser mantida durante o total de 48h para a decantação dos sólidos suspensos
no mosto.

3.2.5.2. Clarificação Química

Optou-se pela utilização da Bentonita como agente clarificante e estabilizante,
devido à sua melhor eficiência e menor custo agregado. A adição da bentonita ao hidromel
será efetuada durante a operação de trasfega, discutida posteriormente. Suas usuais
concentrações de dosagem são na faixa de 0,2 - 1 g/L, sendo o valor de 0,8 g/L indicado por
Marangon (2012) na Figura 23 para vinhos brancos, mais semelhantes em composição ao
hidromel.

Figura 23: Dosagem de bentonita para diferentes níveis de impurezas e estágios de

fermentação.

Fonte Marangon (2012)

Por sua vez, a bentonita deve ser diluída utilizando-se 8L de água à 60°C para cada
kg de agente (BUTZKE, 2010). Logo, para uma batelada de 1000 L serão utilizados 800g de
Bentonita diluídos em 6,4L de água.

88
 3.2.6. Trasfega
Nessa etapa, o mosto fermentado e refrigerado por 2 dias é transferido com uma
baixa vazão, para o tanque maturador correspondente ao volume fermentado, procurando-se
sempre extrair a parte mais superficial, evitando assim o carreamento de lama, com leveduras,
impurezas e proteínas coaguladas para este segundo recipiente.
Esta estratégia reduz o tempo de contato do mosto com a lama, leveduras suspensas e
autolizadas, também reduz a carga de stress sobre os filtros utilizados no final do processo;
possibilitando a obtenção de uma bebida altamente pura e translúcida.
Além desses benefícios, a injeção do líquido por uma abertura no topo do maturador
gera o “choque” do líquido bombeado no fundo do recipiente ou da superfície do mosto, o
qual desprende parte do CO2 dissolvido e possibilita a entrada de oxigênio na bebida, gerando
uma maturação oxidativa inicial da bebida a uma atmosfera controlada, sem adição de ar
desse ponto em diante. Tal estratégia de injeção também pode ser aproveitada para misturar a
bentonita (agente clarificante), que precisa ser misturada na solução para agir da melhor
maneira possível e tanto clarificar quanto estabilizar o produto, reduzindo a quantidade de
proteínas e impurezas suspensas.
Durante esta etapa do processo serão adicionados 50 ppm adicionais de agente
estabilizante metabissulfito de potássio, totalizando 52g do químico, devido às novas
propriedades de densidade e volume de líquido.

3.2.7. Maturação
Apesar de considerada a maturação em barris de madeira, método muito comumente
utilizado na indústria de vinhos, são necessários anos de testes com diferentes possibilidades
de tipo de madeira, tempo de guarda e condições ambientais para otimizar as características
organolépticas do vinho, o que não se vê como logisticamente viável para a abertura de um
novo negócio de hidromel, a menos que um investimento inicial em material e testes seja feito
(não é o objetivo deste trabalho). Além disso, também seria necessário levar em conta os
equipamentos para lidar com esses barris, movimentá-los, guardá-los em ambiente adequado
e esterilizá-los após o uso.
Sendo assim, optou-se inicialmente pela não utilização dos barris de madeira e
substituição pelos tanques maturadores, os quais devem ser confeccionados de material
resistente a corrosão por solução ácida, não alterar sua estrutura na presença de calor úmido e
89
resistir por longos períodos de exposição a líquidos alcoólicos sem liberar contaminantes.
Para esse propósito, reduzindo a necessidade de grandes investimentos iniciais, com mais
equipamentos de aço-inoxidável, pode-se utilizar recipientes de 1000L de polietileno especial
para indústria alimentícia ou armazenamento de água, visto que não há agitação nem
crescimento microbiano expressivo nessa etapa que justifique a necessidade de tanques em
inox especial.
Dentro dos tanques maturadores, o hidromel irá maturar inicialmente de forma
oxidativa, sabendo-se que ao ser injetado irá oxigenar, mesmo que seja adicionado
metabisulfito de potássio na trasfega para evitar uma oxidação demasiada e duradoura,
agregando coloração e diminuindo a complexidade da bebida; para então passar para a etapa
de envelhecimento redutivo, ou seja, sem a presença de oxigênio, com a tampa e válvulas
lacradas logo após o enchimento do tanque, acentuando características aromáticas e
suavizando o dulçor da bebida com ácidos e esteres de cadeias maiores.
Para que se possa manter uma fermentação quase contínua, irão ser instalados 3
maturadores que serão alternadamente cheios e esvaziados de mês em mês para dar lugar a
uma próxima safra saída do fermentador principal, que fermenta o hidromel em no máximo
15 dias. Sendo assim o tempo mínimo de maturação de qualquer hidromel será: 15 dias (da
fermentação primária), mais 30 dias até que se retorne ao mesmo maturador, somando 45
dias. De outro modo, para vazões menores e aprimoramento na guarda, pode-se optar por
realizar a rotação de 30 em 30 dias, sendo o tempo mínimo de maturação da bebida de: 30
dias (fermentação primária), mais 60 dias até retornar ao mesmo maturador, somando 90 dias.
Este processo é exemplificado e demonstrado no Apêndice E deste trabalho.

3.2.8. Padronização e Estabilização

Nesta etapa o hidromel é submetido à análise para verificação dos parâmetros para
que sejam comparados com os ideais, descritos no Quadro 10. Optou-se pela instalação de um
misturador de linha entre o maturador e o filtro, acoplados a um reservatório de 150 L para
que seja possível a correção de eventuais problemas através da adição de químicos e/ou
diluição do produto e para nova adição de agente estabilizante, em proporção reduzida de 25
ppm, correspondendo à 26 g de metabissulfito. Também será adicionado sorbato de potássio,
na proporção de 50 mg/L, totalizando 50 g adicionados, os quais serão misturados por meio
de um vaso diluidor unido a tubulação principal, que se ligam em uma linha misturadora, a
90
qual apresenta certa perda de carga em troca de uma misturação forçada do agentes químicos
com o hidromel maturado indo em direção ao filtro.

Quadro 10: Parâmetros ideais desejados para o produto final.

Parâmetros Ideais Desejados

Coloração Dourada e Límpida

pH 3,5

Teor Alcoólico 14%

Densidade 1,025

Fonte: Autoria própria.

3.2.9. Filtração
Optou-se pela utilização de um filtro tipo prensa de placas, com elementos filtrantes
à base de terras diatomáceas para a filtração fina do hidromel. Este tipo de filtro se adequa
melhor às necessidades da planta devido à alta flexibilidade do seu uso, permitindo a
interrupção do fluxo durante a filtração (não necessita vazão constante). A desvantagem na
utilização deste equipamento será a necessidade de limpeza entre os usos, uma vez que o
material filtrado se acumula nas placas sendo necessário a remoção manual.
Os meios filtrantes são disponibilizados em formato de placas, com graduações
variando de 1-5 de forma crescente de capacidade de remoção, sendo sugerida a utilização de
placas de graduação 3 para a filtração de vinhos brancos (mais semelhantes ao hidromel),
evitando que a maioria dos aglomerados de leveduras passem, mas não esterilizando
completamente, tenda em vista a utilização de sequestrantes de oxigênio, juntamente com
sorbato de potássio para controle de contaminações.(PAMBLANCHI, 2019)

3.2.10. Envase
O envase será efetuado através de equipamento semi-automático de engarrafamento,
utilizando garrafas previamente esterilizadas através de vapor úmido. Não será realizado o
envase a contra-pressão de CO2 nem com atmosfera inerte nas garrafas, devido primeiramente

91
a não necessidade de carbonatação, assim como feito com os vinhos, porém quando analisado
o custo e complexidade da operação de injeção de gases inertes frente à escala de produção
não se considera viável tal investimento inicial tão alto.
Serão utilizadas tampas metálicas com rosca, de modo a não somente reduzir os
custos, mas também minimizar o contato do produto com o oxigênio após o envase, sendo as
rolhas de cortiça somente eficientes quando úmidas em contato com o vinho das garrafas
armazenadas horizontalmente e ainda correm o risco de apresentarem contaminação
bouchonné (TCA, ou tricoloanisol) que gera aromas de mofo e sabor desagradável; ou ainda
rolhas sintéticas que são similares às naturais, porém não sofrem com o TCA e necessitam de
um investimento um pouco maior para serem apertadas nas garrafas da maneira correta.

3.2.11. Guarda
O hidromel deverá ser estocado em local limpo, abrigado da luz e com temperatura
reduzida, preferencialmente constante, de modo a evitar contaminação e maximizar a vida útil
do produto. O produto será envelhecido por cerca de 30 dias antes da comercialização, de
modo a difundir os resquícios de oxigênio, açúcares e outros compostos dissolvidos na
bebida, tornando-a estável e equilibrada.
Há também a possibilidade de envelhecimento na garrafa por períodos mais longos
como por exemplo 1 ano, o que com base nos estudos de com os vinhos propicia reações
lentas de esterificação, mudanças na coloração e na suavidade dos sabores da bebida, gerando
um tipo de safra “reservada”, com valor agregado maior, sem necessidade de passagem por
nenhum outro processo além do maior tempo de guarda (aplicado na análise de viabilidade).

92
 4. ANÁLISE DE VIABILIDADE ECONÔMICA

Essencial para garantir o sucesso de todo o planejamento de logístico-operacional, a

análise de viabilidade econômica é uma ferramenta para levantar, comparar e assegurar que
os investimentos de um dado projeto são viáveis de serem implementados em um
determinado local, numa determinada data e circunstância político-econômica. Para realizar
corretamente essa análise, afim de se possibilitar uma correta tomada de decisão, é necessário
contar com metodologias e ferramentas criadas para resumir um grande volume de dados,
como por exemplo o método de VPL, elaborado posteriormente.
Os custos devem ser primeiramente analisados e podem ser separados em custos
fixos e custos variáveis. Os custos fixos são relacionados a organização e administração da
planta, como salários, encargos sociais, depreciação e seguros. Já os custos variáveis são
assim denominados pois variam de acordo com a escala de produção, sendo gastos como
matérias-primas, embalagens e utilidades. (AQUARONE, 2008a)
A seguir deve-se analisar as receitas do empreendimento, dentre elas a receita bruta
(preço unitário x quantidade de garrafas vendidas) e a receita líquida.(receita bruta subtraída
dos custos e impostos). Com as receitas em mãos pode-se obter dados importantes, como
margem de operação, caixa gerado e mais importante, o fluxo de caixa. Com a comparação
dos fluxos de caixa anuais pode-se analisar a viabilidade do negócio como um todo.

4.1. ESTIMATIVA DE CUSTOS

4.1.1. Custos Fixos

Custos fixos são aqueles que podem ser considerados constantes em um período de
tempo, normalmente mensal, fazendo com que a análise seja facilitada, visto que não há
variação destes custos com o volume de produção ou venda.
Estipulou-se portanto, um ganho fixo inicial para dois sócios de 2.500,00 reais por
mês cada e definindo suas funções de comando, pode-se organizar a administração do
negócio em 2 vertentes: um responsável operacional, logístico e financeiro e um responsável
administrativo, de relacionamentos externos com fornecedores, clientes e parceiros, lidando
com marketing e inovação. Prevê-se ainda a possibilidade em casos de grande demanda, a
contratação de consultorias terceirizadas para auxílio em decisões específicas, como por
exemplo em caso de expansões;
93
 Sugere-se um número mínimo de um funcionário fixo, com provável contratação de
mão-de-obra temporária em períodos de muito movimento ou férias do funcionário principal.
O funcionário contratado receberia um salário mínimo mais encargos legais/trabalhistas,
como vale transporte, alimentação e previdência social, além de adicional por periculosidade,
totalizando salário total próximo de 2.400,00 reais por mês.
Por lei, é exigido que um contador realize o levantamento do caixa, ganhos e
pagamento dos impostos de estabelecimentos industriais, sendo o saldo mínimo pago por este
tipo de serviço em grandes metrópoles algo próximo de 400,00 reais por mês, mais 50 reais
para auxílio na declaração de imposto de renda por funcionário, totalizando 150,00 reais (uma
vez ao ano).
Estudou-se a disponibilidade de galpões ou entrepostos com uma área mínima de 40
metros quadrados (sugestão da SEBRAE para pequenas/micro cervejarias, incluindo área para
matérias primas, fermentação, envase, pequeno estoque e atendimento), o que custaria em
Niterói, RJ cerca de 2.000,00 reais por mês, contando com IPTU e impostos, mas não levando
em conta o investimento inicial de “calção” ou pagamento de intermediários; somando-se
com os custos necessários para garantir a segurança e o seguro contra roubos/imprevistos
tem-se cerca de 200,00 mais 50,00 reais respectivamente.
Outro(s) custo(s) que poderiam ser considerados como custos fixos durante o 1º ou
até 2º ano de funcionamento do negócio seriam os parcelamentos ou pagamentos de dívidas,
empréstimos ou retorno de investidores que poderiam somar entre 1.500,00 e 5.000,00 reais
por mês.
Além desses custos com pessoal e infraestrutura, existem também os gastos com
pacotes de dados de telecomunicações, que para microempresas giram em torno de 140,00
reais, cobrindo internet (wi-fi grátis), pacote de dados para celular da empresa e telefone fixo.
Pode-se optar também pela contratação de canais de TV fechada, a fim de atrair público em
dias de eventos especiais televisionados, porém o custo mensal se eleva para cerca de 260,00
reais por mês (porém no início das atividades o foco vai ser suprir o mercado de revenda e
após obtida certa vazão de saída pode-se optar por investir em loja ou cozinha própria, com
ambiente para consumo interno). Fora aos pacotes de dados, também há de se colocar dentro
dos custos os valores pagos para hospedagem de sites, lojas virtuais e propagandas digitais,
que podem somar 50,00 reais por mês em casos de presença moderada na internet.

94
 Para finalizar observa-se os custos referentes a água, luz e gás gastos pelo pessoal
durante o trabalho, além de gastos com coffee-breaks, que podem ser estimados em 700 litros
de água gastos em descargas, bebedouros e cafés, ao custo de 2 centavos por litro somando 22
reais; 450 kWh com computadores, celulares, luzes e equipamentos acessórios que
multiplicados pelas tarifas de bandeira amarela em Niterói (Enel) somam 310,00 reais; o
gasto de gás é muito relativo, pois utiliza-se principalmente durante a fabricação do starter de
leveduras, que é muito pequeno e para eventuais necessidades pessoais, estimando algo em
torno de 10 m³, tem-se um gasto de até 34 reais por mês.

Quadro 11: Custos Fixos (mensais) estimados.

Custos Fixos (Mensais)

Pessoal R$ 7.800,00

Infraestrutura R$ 2.000,00

Segurança R$ 250,00

Telecomunicação R$ 190,00

Água, Luz e Gás R$ 360,00

Total R$ 10.600,00

Fonte: Autoria própria.

4.1.2. Custos Variáveis

Dentre os custos variáveis, existem os custos com matérias-primas, material para
envase, embalagens e material de limpeza, ou seja, tudo que se gasta em função do volume de
hidromel produzido. Também considera-se a energia elétrica para o funcionamento dos
equipamentos de produção e do estabelecimento em geral, apesar de já ter sido retratada em
custos fixos, mas somente pelo viés fixo de funcionamento mensal do estabelecimento (sem
contar os equipamentos envolvidos na fabricação do hidromel).
Os custos incluídos em matérias primas serão os gastos com água, mel, leveduras e
nutrientes. Estimou-se então o custo mensal de todos esses insumos com base em duas
bateladas mensais, totalizando: 1400 L de água para produção, acrescidos de mais água para

95
lavagem de equipamentos e utilização geral na planta, totalizando um custo de 90 reais
mensais, já com vista na necessidade de pagamento pelo viés de fornecimento e tratamento de
efluentes.
A quantidade de mel utilizada será de 336,4 L por batelada, somando
aproximadamente 674 L de mel por mês. O preço do fornecedor selecionado de mel orgânico,
legal e silvestre (melhor tipo para fermentação pura do hidromel) é de R$20,00 por litro de
mel e pode ser negociado com vantagem em grande quantidade, reduzindo esse custo até
16,00 reais por mês.
As leveduras utilizadas totalizam 20 pacotes de 5g por mês, cada um com valor
unitário de R$15,00, dividindo-se pelo volume de batelada, obtém-se um valor de 300 reais
por batelada ou 0,30 centavos de real por litro de hidromel.
Os suplementos totalizam um pacote de 500 g por batelada, com valor unitário de
R$57,60.
Os produtos químicos a serem utilizados no processo serão o Metabissulfito de
Potássio, Sorbato de potássio e Bentonita, sendo necessário o total de 280 g, 100 g e 800 g por
mês, respectivamente, totalizando custos de R$20,00 por batelada.
Os materiais para envase compreendem garrafas, tampas, rótulos e caixas para a
correta identificação, conservação e comercialização do produto, somam R$3.900,00 por
batelada.
O gasto de energia elétrica foi estimado através das potências dos equipamentos
multiplicadas pelos seus respectivos tempos de uso para a batelada, totalizando cerca de
R$419,93 por batelada. O preço da energia foi consultado junto à empresa local fornecedora
(ENEL) e corresponde à R$0,68322 por kWh no regime atual. Os custos variáveis são
resumidos no Quadro 12.

96
 Quadro 12: Custos variáveis (por batelada/mensal) estimados.

Custos por batelada para Matérias-primas e Envase

Água R$ 44,58

Mel R$ 5.392,00

Leveduras R$ 150,00

Nutrientes R$ 57,60

Produtos Químicos R$ 20,00

Material para Envase R$ 3.900,00

Material para Limpeza R$ 120,00

Energia Elétrica R$ 420,00

Total R$ 10.180,00

Fonte: Autoria própria.

4.2. FLUXO DE CAIXA

Fluxo de caixa é a resultante da diferença entre todo o caixa gerado e o investimento
pago. A receita líquida pode ser definida como a quantidade de produto comercializado
multiplicado pelo ser valor de venda, deduzida de todos os impostos incidentes. Denomina-se
por sua vez margem operacional como a receita líquida deduzida dos custos variáveis do
processo. Finalmente, para obter-se o valor de caixa gerado, é necessário efetuar a diferença
entre a margem operacional e os custos fixos. (AQUARONE, 2008a)
Foi definido o valor de venda mínimo para gerar um fluxo de caixa positivo a partir
do 3° mês de funcionamento aberto e venda de 75% da produção, o que culminou em um
valor de aproximadamente R$42,50 por garrafa, com acréscimo de 25% para garrafas
reservadas por um ano totalizando R$53,13.
Foi definida como depreciação anual de 20% do investimento inicial em
equipamentos e infraestrutura, representando R$7692,60, os quais iriam durar cerca de 5 anos
e divididos igualmente em 12 meses por ano, representaram - R$128,21 mensais para fins de
depreciação e compra de novos equipamentos.
97
 O atual regime de tarifação de impostos para microempresas e empresas pequenas,
atuantes no ramo industrial de bebidas alcoólicas é demonstado na cartilha fornecida pela
SEBRAE correspondedno à faixa de 4,5 - 10% da receita bruta anual, de acordo com o
sistema Simples Nacional de tarifação. (SEBRAE, 2018)
Para o cálculo do fluxo de caixa anual, foi utilizado o investimento inicial estimado
de R$ 45.600,00 para a compra de todos equipamentos, móveis, utilitários, obras e trâmites
judiciais para legalização do negócio. A listagem completa encontra-se na Seção 8.1 deste
trabalho. O fluxo de caixa estimado para os cinco primeiros anos de funcionamento da planta
é resumido no Quadro 13.

Quadro 13: Fluxos de Caixa esperados por ano de funcionamento.

Fluxo de Caixa por Ano

0 1 2 3 4 5

Receita 447.931 693.067 718.780 718.780 718.780 718.780

Bruta (R$)

Impostos 31.805 61.542 71.717 71.878 71.878 71.878

(R$)

Fluxo de 166.674 134.844 150.981 150.981 150.981 150.981

Caixa (R$)

Fonte: Autoria própria.

Após a conclusão do estudo do fluxo de caixa, a tabela utilizada , disponível no

Apêndice D, foi automatizada em função de duas variáveis de ajuste – o preço da garrafa e a
quantidade de garrafas em reserva. Ao manipular estas variáveis consegue-se um ajuste fino
que foi utilizado para otimizar os valores de TIR, VPL e tempo de Payback.

98
 4.3. PAYBACK
O tempo de payback, ou tempo de retorno, consiste no período de tempo necessário
para recuperar o investimento inicial em um projeto. Tempos menores para o payback tornam
um investimento mais atrativo. Este período pode ser calculado através de (AQUARONE,
2008a):

(20)

onde Tr é o tempo de recuperação, I o investimento total e FM o fluxo monetário anual (fluxo

de caixa). Essa fórmula retrata de forma mais verossímil um investimento estável, diferente
do qual é vislumbrado nesta análise econômica, sendo portanto necessário adaptá-la aos
valores de investimento e Fluxo Monetário anual resultantes da variação inicial crescente de
vendas e decrescente de custos.
Para o empreendimento projetado através deste trabalho, o tempo de retorno
esperado para o investimento será de 2,4 anos, com base no ponto onde o somatório dos
fluxos monetários anuais chega ao valor nulo, ou seja, onde o investimento até aquele
momento se iguala às receitas líquidas adquiridas.

4.4. ANÁLISE DA TAXA INTERNA DE RETORNO

O método de análise da taxa interna de retorno (TIR) procura descobrir qual seria a
taxa mínima de juros a ser incidida sobre o valor de investimento inicial para que se obtenha
um rendimento com valor igual ao fluxo de caixa do empreendimento. Esta taxa é
posteriormente comparada à taxas usuais de aplicações em investimentos seguros, a chamada
Taxa Mínima de Atratividade (TMA). O quão maior for a TIR comparada à TMA, mais
lucrativo e atrativo será o empreendimento. (AQUARONE, 2008a)
A TIR pode ser calculada através de:

∑ (21)

onde FMn é o fluxo de caixa no período n, n é o número de períodos e TIR é a taxa interna de
retorno. De acordo com o fluxo de caixa apresentado, foi obtido uma TIR de 82% para o

99
período dos 5 primeiros anos de funcionamento. Posteriormente, pode-se utilizar os lucros
para dar início a uma expansão no local ou mudança de ponto.

4.5. ANÁLISE DO VALOR PRESENTE LÍQUIDO

O método de análise do valor presente líquido (VPL) busca atualizar todos os valores
de fluxo de caixa de acordo com a TMA (10%), somando-se ao valor de investimento inicial.
O valor final do VPL pode ser positivo, negativo ou zero, denotando ganhos, prejuízos e
nenhum benefício respectivamente, impactando diretamente na decisão pelo apoio ou não ao
projeto (DICIONÁRIO FINANCEIRO, 2017).
O VPL é calculado a partir de:

∑ (22)

De acordo com os fluxos de caixa anuais apresentados, foi obtido um VPL com o
valor de R$408.689,07

100
 5. MEMÓRIA DE CÁLCULO

5.1. VOLUMES
Por conservação de massa:

(23)

(24)

H2O = 1,0 kg/L ; MEL = 1,422 kg/L ; DESEJADO = 1,129 kg/L

Portanto:

(25)

V1 = 2,27 LH2O

ou seja, a cada 1 L de mel adicionado, deve-se adicionar 2,27 L de água. Como deseja-se
obter 1000 L de produto, a 90% de conversão, produz-se:

VH2O + VMEL = 1100 L (26)

VH2O = 2,27 VMEL (27)

onde VMEL = 336,4 L e VH2O = 763,6 L

5.2. PROPRIEDADES DO MOSTO

5.2.1. Viscosidade do Mosto

A viscosidade cinética do mosto pode ser calculada a partir de:

(27)

101
 ν1/3 = (0,6149)(0,8891cSt)⅓ + (0,3851)(12932,48cSt)⅓ (28)

ν1/3 = 0,58127 cSt + 9,03928 cSt (29)

ν = 893,21 cSt (30)

(31)

(32)

5.2.2. Calor Específico do Mosto

O calor específico do mosto pode ser calculado a partir de:

( ) ( ) (33)

( ) ( ) (34)

3303,04 J/Kg.K (35)

5.2.3. Condutividade Térmica do Mosto

A condutividade térmica do mosto pode ser calculada a partir de:

kmosto = kaguaxagua + kmelxmel -0,72|kagua-kmel|xaguaxmel (36)

kmosto = (0,377W/mK)(0,3851)+(0,606W/mK)(0,6149) -0,72|(0,3851 -

0,6149)|(0,3851x0,6149) (37)

kmosto = 0,47863 W/Mk (38)

102
5.3. DIMENSIONAMENTO DO REATOR

(39)

V3/4 = 0,11 m³ (40)

r = 0,0255 m (41)

Com a angulação de 70º, o valor de R é obtido por relação trigonométrica:

Figura 24: Angulação na parte cônica do reator.

Fonte: Autoria própria.

(42)

(43)

Substituindo as relações, tem-se:

( )( ) (44)

103
 Obtém-se R = 0,33693 m ; h = 0,8556 m. O mesmo cálculo é efetuado para a parte
restante da parte cônica, como ¾ da altura representam 0,8556 m , o ¼ restante totaliza
0,2852 m. Desta vez r = 0,33693 m . Através da relação trigonométrica obtém-se R = 0,44073
e o volume é calculado, tendo V1/4 = 0,13626 m³.
Somando-se os volumes, tem-se Vcone = 0,24626 m³ , logo o volume da parte
cilíndrica:

Vcil = 1,1 m³ - 0,24626 m³ = 0,85374 m³ (45)

Vcil = (46)

H = 1,5D (47)

( ) (48)

Dt = 0,89821 m (49)

Com a relação L/D para o reator igual à 1,5 obtém-se Dt=0,89821 m e L= 1,347 m .
Somando a altura da parte cilíndrica à altura da parte cônica e adicionando folga de
20%, tem-se a altura total do reator:

Htotal = (1,347 m + 1,1408 m) x 100/80 = 3,10975 m (50)

e aplicando as proporções de Blakeborough:

Largura da Chicana = (0,010)(0,898217 m) = 0,00898217 m (51)

Altura do Impelidor = (0,33)(0,89217 m) = 0,29641 m (52)

Diâmetro do Impelidor = (0,33)(0,89217 m) = 0,29641 m (53)

104
 5.4. DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE AGITAÇÃO

Cálculo da vazão de bombeamento:

(54)

Q = (0,12 m/s) .0,897217²)/4 = 0,076 m³/s (55)

Cálculo da frequência de rotação:

(56)

(57)

= 4,05 rps = 243 rpm (58)

Cálculo do número de Reynolds:

(60)

= 398,34 (61)

do gráfico, Np = 4,2. A potência do misturador pode ser calculada por:

P = NPN³ (62)

P=(4,2)(4,05³)(0,2964)5(1129) = 720,6 W (63)

Assumindo 80% de transmissão do motor ao impelidor, a potência do motor será de

720,6W x 100/80 = 900,75 W .
105
5.5. DIMENSIONAMENTO DE CAMISA TÉRMICA
Cálculo da quantidade de calor a ser trocada:

(64)

( ) (65)

(66)

Cálculo da área disponível para troca térmica:

A= π (H)(D) = π(1,347 m)(0,898217) = 3,8 m² (67)

Cálculo do tempo de refrigeramento:

(68)

(69)

t = 5652,4 s = 1,57 h (70)

106
 6. CONCLUSÃO

A conclusão será destrinchada em 3 partes, facilitando assim a análise do projeto

como um todo. Os tópicos escolhidos foram voltados para a viabilidade prática do projeto, ou
Viabilidade Logística, onde serão discutidas questões de equipamentos, espaço, técnica e
matemática; Viabilidade Econômica, visando uma melhor compreensão dos números obtidos
após análise da planilha geral de custos, receitas e fluxos de caixa e Súmula Final,
esclarecendo o resultado que acredita-se ter obtido pelo estudo executado.

6.1. VIABILIDADE LOGÍSTICA

Ao analisar os detalhes da literatura com relação aos processos laboratoriais, escala
piloto e industrial (em sua maioria para vinhos e cervejas) para produção de hidromel, pode-
se concluir que o projeto proposto na Seção 3, possui um risco de inovação em equipamentos
mínimo (apenas utilizando equipamentos padrões industriais) e alta confiabilidade tanto
teórica quanto prática. O projeto sugerido une as melhores técnicas estudadas, com
adaptações para um ambiente de maior escala, procurando reduzir os custos e evitar
desperdícios energéticos.
Grandes economias em tempo de fermentação podem ser obtidas através do sistema
de inoculação em alta densidade celular e com o sistema de agitação, garantindo que 99% da
conversão de etanol seja atingida antes do 10° dia. Além disso, a suplementação intermitente
e o sistema de aeração com cilindros de oxigênio reduzem a chance de contaminação inicial e
aumentam a eficiência da fermentação, evitando a formação excessiva de compostos
secundários indesejáveis.
Com relação aos custos, podem ser observadas economias no desenvolvimento do
processo sugerido, dentre elas a purificação da água ao invés de sua fervura e a eliminação
consciente do tratamento térmico do mel, assumindo uma sulfitação inicial eficiente com o
intuito de preservar ao máximo as características sensoriais do mel utilizado. Tais mudanças
reduzem de modo drástico o consumo energético da planta. Ao estudar os custos energéticos
do processo proposto, nota-se que a agitação é um dos maiores custos do processo e portanto
pode-se analisar no futuro sua influência sob as diferentes etapas da fermentação e caso a
redução da potência fornecida ou agitação intermitente já seria suficiente.

107
 Outro ponto de otimização muito grande é o sistema de rotação fermentadores, que
transforma a produção de hidromel por batelada em um sistema semi-contínuo com um reator
principal, mais bem assessorado e tanques de maturação consideravelmente mais simples e de
volumes variáveis de forma a reduzir custos com investimento em equipamentos e maximizar
a produção da planta. Tal sistema possibilita ainda uma expansão ou retração da produção,
sem perda demasiada de qualidade do hidromel.
Ao final do processo, vê-se quase como obrigatório mencionar a etapa de
estabilização, filtração e envase, que tornam a vida-útil da bebida muito maior, garantindo um
produto confiável na mão dos consumidores, assim como abrindo horizontes de mercados
mais distantes e propiciando o aumento do estoque na fábrica para maturação na garrafa e
força de barganhas em negociações, graças a adição dos estabilizantes, filtros finos de terra
diatomácea evitando leveduras e um envase que possui oportunidade de melhora devido a não
automação deste processo, que é crucial para a redução do oxigênio preso na garrafa, mas que
em contrapartida gera um custo de investimento inicial muito maior.

6.2. VIABILIDADE ECONÔMICA

Analisando a parte econômica do processo observa-se um certo risco intrínseco,
tanto pela pequena exploração do mercado por parte dos atuais produtores industriais de
hidromel, quanto pelo alto custo inicial de operação do projeto. Todavia os lucros e
dividendos após o pagamento de dívidas, empréstimos e custos de infraestrutura e legalização
iniciais demonstram uma grande oportunidade de negócio, tanto para os apicultores que
buscam uma alternativa aos derivados de mel, quanto aos produtores de bebidas artesanais
que buscam um produto de caráter brasileiro, incluindo até a possibilidade de utilização de
méis de abelhas sem ferrão nativas.
Alguns números podem ser analisados na Seção 4 para confirmar as afirmações
acima como por exemplo VPL, TIR, TMA e Payback (PB):

108
 Quadro 14: Números decisórios da análise econômica.

Números Decisórios

VPL R$408.689,07

TIR 82%

TMA 35%

PB 2,4 anos
Fonte: Autoria própria.

O VPL acima do investimento inicial permite a execução de uma possível expansão,

com limites de pouco menos de duas vezes o investimento antecessor, sem contar com
maiores oportunidades de empréstimo, financiamento ou investimento.
A TIR acima da TMA provê uma boa segurança ao investidor, garantindo que
mesmo havendo pequenas flutuações, o financiador dificilmente sairá no prejuizo. O que tais
flutuações podem afetar de modo mais intenso é no tempo de retorno do investimento, que
nessas taxas está em torno de 2,4 anos. Mas como já discutido, o projeto possui espaço para
uma expansão de até duas vezes a produção projetada e que poderia reduzir esse tempo pela
metade, dada a demanda necessária para tal produção.

6.3. SÚMULA FINAL

Pode-se concluir portanto que o objetivo do trabalho foi alcançado, tendo como
resultado a sua viabilidade positiva, tanto logística-operacional, quanto econômica. Além do
objetivo provado, nota-se que a literatura possui bastante informação laboratorial sobre a
fermentação do mel, porém ainda existe campo de estudo na área, como por exemplo na
utilização dos méis de abelha meliponas e a influência da agitação de fermentadores em
escala piloto/industrial na eficiência da fermentação.
Encarou-se algumas dificuldades durante o dimensionamento do projeto, sendo
aplicados alguns conceitos heurísticos para que se pudesse chegar a um produto final mais
próximo do desejado inicialmente, sem a necessidade de experimentos de bancada; sendo tais
casos vistos na fase de agitação, aeração e reutilização de inóculos. O impacto dessas decisões

109
puderam ser vistos principalmente na análise econômica, onde a agitação se mostrou um
grande gasto energético, enquanto o gasto de oxigenação do mosto se mostrou praticamente
desconsiderável frente aos outros gastos variáveis. Não existe necessariamente um grande
erro nas aproximações feitas (<20%) segundo as fontes levantadas e portanto acredita-se que
a própria variabilidade genética das leveduras pode gerar erros maiores e portanto deve-se
sempre monitorar as variáveis destacadas como cruciais para obtenção do produto final
desejado, dentre elas o pH, coloração, densidade e açúcar residual.
Quanto aos equipamentos utilizados durante o processo, há a possibilidade de
operação por técnicos treinados, mas sem grande necessidade de experiência prévia na área,
tendo em vista a supervisão do químico-responsável. Os riscos com manuseio de produtos
químicos são pequenos, porém existem e devem ser muito bem vistoriados/manipulados para
evitar acidentes.
Quanto a parte econômica vê-se que a pequena escala de produção torna o controle
dos gastos fixos um grande problema, porém com a possível ampliação de uma batelada a
cada 15 dias, com possibilidade para contratação de mais mão de obra pode diminuir o peso
que os custos fixos tem na receita líquida e gerar lucros maiores para a empresa. Do modo
como os cálculos foram executados, com um investimento de 50 mil reais, pode-se dar início
a uma estrutura e atingir o lucro em cerca de 5 meses de operação (considerando um cenário
médio, nem otimista nem pessimista), com retorno de investimento pouco maior de 2 anos e
meio e possibilidade real de expansão dependendo de resposta do mercado.
Os valores dos indicadores de viabilidade econônima demosntram que trata-se de um
investimento relativamente seguro e que os valores propostos, tanto de compra de
suprimentos, quanto de vendas estão de acordo com o mercado e a venda projetada não
demonstra o cenário otimista, onde é pode ser cobrado o valor usual de mercado atual do
hidromel, que gira em torno de 50,00 reais por garrafa devidamente legalizada.
Finalmente pode-se concluir que um investimento deste porte, onde os gastos iniciais
podem se somar inicialmente a um investimento cumulativo de 212 mil reais negativos no 1o
ano de funcionamento, até um pico de 230 mil reais entre o 1° ano e o 2° ano. Isso significa
que um investimento desse porte não é tão mínimo como se desejada, porém ainda pode ser
considerado como um investimento viável para uma microempresa com retorno ainda no 2°
ano de operação e sem muita mão de obra necessária, além do grande potencial de expansão e
até contratação de mão de obra auxiliar administrativa para alavancar vendas, contato com

110
clientes, novos fornecedores e principalmente maiores revendedores, assim como fechar
contratos vantajosos alavancando a empresa em um menor espaço de tempo. Nesse tipo de
setor, a qualidade deve ser sempre acompanhada, visto que nem sempre a economia em
alguma parte do processo leva a uma equidade em questão organoléptica, diminuindo a
venalidade do produto final.
O produtor de mel ou investidor com experiência no ramo de fermentação pode
observar nesse setor uma oportunidade de se abrir um mercado jovem e com imenso
potencial, apesar dos riscos inerentes a novos investimentos.

111
 7. REFERÊNCIAS

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19 dez. 1988. Seção 1.
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112
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118
 119
Fonte: Autoria própria. (Valores de equipamentos importados consideram Dóllar à R$3,84 e
INVESTIMENTO INICIAL
Nome Detalhes Valor Un. Qtd. Valor Total Pgto PARCELA
Equipamentos
Reator Principal Inox, 1000L, misutrador, camisa de resfriamento R$ 15.360,00 1 R$ 15.360,00 12 R$ 1.280,00
Tanque de Maturação Reservatórios de Polipropileno de 1000L atoxico R$ 950,00 3 R$ 2.850,00 2 R$ 1.425,00
Tanque Polietileno, 150L , Mistura de Químicos R$ 142,90 1 R$ 142,90 1 R$ 142,90
Bomba Bomba Centrífuga Dancor 1/4HP R$ 481,00 2 R$ 962,00 1 R$ 962,00
Filtro de Placas Filtro de Placas para Terra Diatomácea R$ 2.304,00 1 R$ 2.304,00 6 R$ 384,00

Euro à R$4,34 e desconsideram valor de frete.)

APÊNDICE A – ANÁLISE DE INVESTIMENTO INICIAL

Placas para Filtragem Pacote

3 casescom
para51 unidades,
elemento 20 micra
filtrante de 3/4" (PENTAIR) - 1 R$ 230,40 1 R$ 230,40 1 R$ 230,40
Filtro de Água Melt Blown + 2 Carbon Block R$ 129,00 3 R$ 387,00 3 R$ 129,00
Envasadora Semi-automática Platinum PLUS, 60L/h, 100W R$ 2.680,00 1 R$ 2.680,00 6 R$ 446,67
Rotuladora Semi-automática Rotuladora com Datador R$ 1.950,00 1 R$ 1.950,00 6 R$ 325,00
Cilindro de Oxigênio Medicinal Barragás, 10m³ + monômetro, + fluxometro + conexões R$ 1.629,00 1 R$ 1.629,00 1 -
Refrigerador de Salmoura e glycol Refrigerador a base de glycol (até -5 graus) R$ 4.224,00 1 R$ 4.224,00 6 R$ 704,00
Carrinho Manual de Pallets Para movimentação de pallets, garrafas e galões de mel R$ 1.040,00 1 R$ 1.040,00 1 -
R$ 33.759,30
Móveis
Balcão de Recepção R$ 500,00 1 R$ 500,00 x1
Cadeira p/ Balcão R$ 120,00 5 R$ 600,00 x1
Mesa de suporte R$ 250,00 1 R$ 250,00 x1
Computador/Caixa CPU + Monitor R$ 2.000,00 1 R$ 2.000,00 x3
Acessórios de Computador Mouse, teclado, leitor de barras, HD externo de backup R$ 100,00 5 R$ 500,00 x1
R$ 3.850,00
Laboratorial
Uniformes Três para cada funcionário (1 polo + 2 regatas) 9
Vidrarias Erlenmeyers, Provetas R$ 50,00 10 R$ 500,00 x1
Densimetros R$ 50,00 2 R$ 100,00 x1
Refratômetros R$ 80,00 2 R$ 160,00 x1
APÊNDICES

Ácido Cítrico R$ 100,00 1 R$ 100,00 x1

Hidróxido de potássio R$ 100,00 1 R$ 100,00 x1
R$ 960,00
Outros
8.1. Legalização Documentos e alvarás. R$ 3.000,00 1 R$ 3.000,00 À vista
Obras R$ 2.500,00 1 R$ 2.500,00
Arquiteto Custo médio para proj R$ 1.500,00 1 R$ 1.500,00 À vista
R$ 7.000,00
R$ 45.569,30
8.
 120
CUSTOS FIXOS
Codigo Nome Detalhes Qtd. Valor Un. Valor Mensal
CONTAS REGULARES
Água Banheiro, bebedouro, limpeza geral 700 R$ 0,03 R$ 22,23
Luz Iluminação, Computadores, Geladeira, etc... (kWh) 450 R$ 0,68 R$ 307,45
Gás Para cozimentos esporádicos ou emergências (m³) 10 R$ 3,41 R$ 34,10
APÊNDICE B – ANÁLISE DE CUSTOS FIXOS

Plano Telecomunicação Fixo + Movel + Internet 1 R$ 140,00 R$ 140,00

Fonte: Autoria própria.

Segurança Sistema CCTV 1 R$ 200,00 R$ 200,00
Aluguel (+IPTU) 1 R$ 2.000,00 R$ 2.000,00
Seguro Contra furtos e desastres 1 R$ 54,00 R$ 54,00
SUBTOTAL R$ 2.757,78
PESSOAL
Socio Principal Responsavel Tecnico 1 R$ 2.500,00 R$ 2.500,00
Socio Adm Assistente geral e responsavel administrativo 1 R$ 2.500,00 R$ 2.500,00
Assuntos de marketing, atendimento ao cliente, redes
Assistente Adm 1 R$ 0,00 R$ 0,00
sociais e contato com fornecedores
Auxilio na manipulacao de produtos quimicos, misturas,
Assistente Operacional 1 R$ 2.400,00 R$ 2.400,00
envase e movimentacao de carga
Contador Auxilio na contabilidade e declaracao de impostos 1 R$ 400,00 R$ 400,00
SUBTOTAL R$ 7.800,00
TOTAL R$ 10.557,78
8.2.
 121
CUSTOS VARIÁVEIS
Codigo Nome Detalhes Qtd./Batelada Valor Un. Valor/Batelada
SUPRIMENTOS
APÊNDICE C – ANÁLISE DE CUSTOS VARIÁVEIS

Água Suprimento municipal industrial (L) são 1403,6 R$ 0,03 R$ 44,58

Mel Mel orgânico e silvestre (Carioca) 337 R$ 16,00 R$ 5.392,00
Sais e Nutrientes Suplemento Fermaid K, 500g 1 R$ 57,60 R$ 57,60

Fonte: Autoria própria.

Leveduras Pacote de 5g 10 R$ 15,00 R$ 150,00
Oxigênio Hospitalar Carga de 10 m³ 0,0083 R$ 150,00 R$ 1,25
Metabissulfito de Potássio Pacote de 1000g 0,14 R$ 37,73 R$ 5,28
Sorbato de Potássio Pacote de 500g 0,2 R$ 27,90 R$ 5,58
Bentonita Pacote de 1000g 0,8 R$ 11,31 R$ 9,05
Produtos de Limpeza Desinfetante, Sabão em Pó, Desengordurante 3 R$ 20,00 R$ 60,00
Alcool 70° 12 R$ 10,00 R$ 120,00
x1 Melt Blown (PVC) + x2 Carbon Block (carvão
Elementos Filtrantes 0,17 R$ 99,00 R$ 16,50
ativado)
Garrafas Garrafas de Vidro Estilo Vinho de 750ml 1330 R$ 2,00 R$ 2.660,00
Tampas Tampas de Rosca em Alumínio 1330 R$ 0,15 R$ 199,50
Rótulos Rótulos 10x8 cm 1330 R$ 0,45 R$ 598,50
Energia Elétrica 614,64 R$ 0,68 R$ 419,93
Caixas Personalizadas Consumo dos Equipamentos para Produção 350 R$ 1,25 R$ 437,50
SUBTOTAL R$ 10.177,27
8.3.
 8.4. APÊNDICE D – ANÁLISE DO FLUXO DE CAIXA
Mês (ANO 0)
Item Unidade
0 1 2 3 4
Vendas Garrafa 0 0 0 666 999
Preço R$ / Garrafa R$ 0,00 R$ 43,00 R$ 43,00 R$ 43,00 R$ 43,00
Receita Bruta R$ R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 28.638,00 R$ 42.957,00
Custo de Venda R$ R$ 0,00 -R$ 30.832,33 -R$ 30.832,33 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05
Impostos R$ R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 -R$ 1.073,93 -R$ 2.699,13
Receita Líquida R$ R$ 0,00 -R$ 30.832,33 -R$ 30.832,33 R$ 6.869,02 R$ 19.562,81
Custos Variáveis R$ R$ 0,00 -R$ 20.274,55 -R$ 20.274,55 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27
Margem Operacional R$ R$ 0,00 -R$ 51.106,87 -R$ 51.106,87 -R$ 3.268,25 R$ 9.425,54
Custos Fixos R$ R$ 0,00 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78
Depreciação R$ R$ 0,00 -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56
Resultado Operacional R$ R$ 0,00 -R$ 61.793,22 -R$ 61.793,22 -R$ 13.954,60 -R$ 1.260,80
Caixa Gerado R$ R$ 0,00 -R$ 61.664,65 -R$ 61.664,65 -R$ 13.826,03 -R$ 1.132,24
Investimento R$ -R$ 45.569,30 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00
Fluxo de Caixa R$ -R$ 45.569,30 -R$ 61.664,65 -R$ 61.664,65 -R$ 13.826,03 -R$ 1.132,24
Fluxo Monetário R$ -R$ 45.569,30 -R$ 107.233,95 -R$ 168.898,61 -R$ 182.724,64 -R$ 183.856,88

Mês (ANO 0)
5 6 7 8 9 10 11 12
1094 1094 1094 1094 1094 1094 1094 1094
R$ 43,00 R$ 43,00 R$ 43,00 R$ 43,00 R$ 43,00 R$ 43,00 R$ 43,00 R$ 43,00
R$ 47.042,00 R$ 47.042,00 R$ 47.042,00 R$ 47.042,00 R$ 47.042,00 R$ 47.042,00 R$ 47.042,00 R$ 47.042,00
-R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05
-R$ 3.732,76 -R$ 3.732,76 -R$ 3.427,88 -R$ 3.427,88 -R$ 3.427,88 -R$ 3.427,88 -R$ 3.427,88 -R$ 3.427,88
R$ 22.614,19 R$ 22.614,19 R$ 22.919,07 R$ 22.919,07 R$ 22.919,07 R$ 22.919,07 R$ 22.919,07 R$ 22.919,07
-R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27
R$ 12.476,91 R$ 12.476,91 R$ 12.781,80 R$ 12.781,80 R$ 12.781,80 R$ 12.781,80 R$ 12.781,80 R$ 12.781,80
-R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78
-R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56
R$ 1.790,57 R$ 1.790,57 R$ 2.095,45 R$ 2.095,45 R$ 2.095,45 R$ 2.095,45 R$ 2.095,45 R$ 2.095,45
R$ 1.919,13 R$ 1.919,13 R$ 2.224,02 R$ 2.224,02 R$ 2.224,02 R$ 2.224,02 R$ 2.224,02 R$ 2.224,02
R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00
R$ 1.919,13 R$ 1.919,13 R$ 2.224,02 R$ 2.224,02 R$ 2.224,02 R$ 2.224,02 R$ 2.224,02 R$ 2.224,02
-R$ 181.937,75 -R$ 180.018,61 -R$ 177.794,59 -R$ 175.570,58 -R$ 173.346,56 -R$ 171.122,54 -R$ 168.898,52 -R$ 166.674,51

122
 Mês (ANO 1)
Item Unidade
13 14 15 16
Vendas Garrafa 1094 1094 1333 1333
Preço R$ / Garrafa R$ 43,00 R$ 43,00 R$ 44,94 R$ 44,94
Receita Bruta R$ R$ 47.042,00 R$ 47.042,00 R$ 59.898,36 R$ 59.898,36
Custo de Venda R$ -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05
Impostos R$ -R$ 4.124,78 -R$ 4.516,79 -R$ 4.777,29 -R$ 4.918,47
Receita Líquida R$ R$ 22.222,17 R$ 21.830,15 R$ 34.426,01 R$ 34.284,83
Custos Variáveis R$ -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27
Margem Operacional R$ R$ 12.084,90 R$ 11.692,88 R$ 24.288,73 R$ 24.147,56
Custos Fixos R$ -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78
Depreciação R$ -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56
Resultado Operacional R$ R$ 1.398,55 R$ 1.006,54 R$ 13.602,39 R$ 13.461,21
Caixa Gerado R$ R$ 1.527,12 R$ 1.135,10 R$ 13.730,95 R$ 13.589,77
Investimento R$ R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00
Fluxo de Caixa R$ R$ 1.527,12 R$ 1.135,10 R$ 13.730,95 R$ 13.589,77
Fluxo Monetário R$ -R$ 165.147,39 -R$ 164.012,29 -R$ 150.281,34 -R$ 136.691,56

Mês (ANO 1)
17 18 19 20 21 22 23 24
1333 1333 1333 1333 1333 1333 1333 1333
R$ 44,94 R$ 44,94 R$ 44,94 R$ 44,94 R$ 44,94 R$ 44,94 R$ 44,94 R$ 44,94
R$ 59.898,36 R$ 59.898,36 R$ 59.898,36 R$ 59.898,36 R$ 59.898,36 R$ 59.898,36 R$ 59.898,36 R$ 59.898,36
-R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05
-R$ 5.025,61 -R$ 5.132,75 -R$ 5.239,88 -R$ 5.347,02 -R$ 5.454,15 -R$ 5.561,29 -R$ 5.668,43 -R$ 5.775,56
R$ 34.177,69 R$ 34.070,56 R$ 33.963,42 R$ 33.856,28 R$ 33.749,15 R$ 33.642,01 R$ 33.534,87 R$ 33.427,74
-R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27
R$ 24.040,42 R$ 23.933,28 R$ 23.826,15 R$ 23.719,01 R$ 23.611,87 R$ 23.504,74 R$ 23.397,60 R$ 23.290,47
-R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78
-R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56
R$ 13.354,07 R$ 13.246,94 R$ 13.139,80 R$ 13.032,67 R$ 12.925,53 R$ 12.818,39 R$ 12.711,26 R$ 12.604,12
R$ 13.482,64 R$ 13.375,50 R$ 13.268,37 R$ 13.161,23 R$ 13.054,09 R$ 12.946,96 R$ 12.839,82 R$ 12.732,68
R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00
R$ 13.482,64 R$ 13.375,50 R$ 13.268,37 R$ 13.161,23 R$ 13.054,09 R$ 12.946,96 R$ 12.839,82 R$ 12.732,68
-R$ 123.208,92 -R$ 109.833,42 -R$ 96.565,06 -R$ 83.403,83 -R$ 70.349,73 -R$ 57.402,78 -R$ 44.562,96 -R$ 31.830,27

123
 Mês (ANO 2) *Retepe-se adiante
Item Unidade
25 26 27 28
Vendas Garrafa 1333 1333 1333 1333
Preço R$ / Garrafa R$ 44,94 R$ 44,94 R$ 44,94 R$ 44,94
Receita Bruta R$ R$ 59.898,36 R$ 59.898,36 R$ 59.898,36 R$ 59.898,36
Custo de Venda R$ -R$ 20.545,05 -R$ 20.545,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05
Impostos R$ -R$ 5.882,70 -R$ 5.989,84 -R$ 5.989,84 -R$ 5.983,92
Receita Líquida R$ R$ 33.470,60 R$ 33.363,47 R$ 33.213,47 R$ 33.219,38
Custos Variáveis R$ -R$ 9.987,27 -R$ 9.987,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27
Margem Operacional R$ R$ 23.483,33 R$ 23.376,19 R$ 23.076,19 R$ 23.082,11
Custos Fixos R$ -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78
Depreciação R$ -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56
Resultado Operacional R$ R$ 12.796,98 R$ 12.689,85 R$ 12.389,85 R$ 12.395,76
Caixa Gerado R$ R$ 12.925,55 R$ 12.818,41 R$ 12.518,41 R$ 12.524,33
Investimento R$ R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00
Fluxo de Caixa R$ R$ 12.925,55 R$ 12.818,41 R$ 12.518,41 R$ 12.524,33
Fluxo Monetário R$ -R$ 18.904,72 -R$ 6.086,31 R$ 6.432,10 R$ 18.956,43

Mês (ANO 2) *Retepe-se adiante

29 30 31 32 33 34 35 36
1333 1333 1333 1333 1333 1333 1333 1333
R$ 44,94 R$ 44,94 R$ 44,94 R$ 44,94 R$ 44,94 R$ 44,94 R$ 44,94 R$ 44,94
R$ 59.898,36 R$ 59.898,36 R$ 59.898,36 R$ 59.898,36 R$ 59.898,36 R$ 59.898,36 R$ 59.898,36 R$ 59.898,36
-R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05 -R$ 20.695,05
-R$ 5.983,92 -R$ 5.983,92 -R$ 5.983,92 -R$ 5.983,92 -R$ 5.983,92 -R$ 5.983,92 -R$ 5.983,92 -R$ 5.983,92
R$ 33.219,38 R$ 33.219,38 R$ 33.219,38 R$ 33.219,38 R$ 33.219,38 R$ 33.219,38 R$ 33.219,38 R$ 33.219,38
-R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27 -R$ 10.137,27
R$ 23.082,11 R$ 23.082,11 R$ 23.082,11 R$ 23.082,11 R$ 23.082,11 R$ 23.082,11 R$ 23.082,11 R$ 23.082,11
-R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78 -R$ 10.557,78
-R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56 -R$ 128,56
R$ 12.395,76 R$ 12.395,76 R$ 12.395,76 R$ 12.395,76 R$ 12.395,76 R$ 12.395,76 R$ 12.395,76 R$ 12.395,76
R$ 12.524,33 R$ 12.524,33 R$ 12.524,33 R$ 12.524,33 R$ 12.524,33 R$ 12.524,33 R$ 12.524,33 R$ 12.524,33
R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00 R$ 0,00
R$ 12.524,33 R$ 12.524,33 R$ 12.524,33 R$ 12.524,33 R$ 12.524,33 R$ 12.524,33 R$ 12.524,33 R$ 12.524,33
R$ 31.480,75 R$ 44.005,08 R$ 56.529,41 R$ 69.053,73 R$ 81.578,06 R$ 94.102,39 R$ 106.626,72 R$ 119.151,04

0 1 2 3 4 5
RECEITA BRUTA ANUAL R$ 447.931,00 R$ 693.067,55 R$ 718.780,26 R$ 718.780,26 R$ 718.780,26 R$ 718.780,26
IMPOSTO ANUAL -R$ 31.805,82 -R$ 61.542,02 -R$ 71.717,65 -R$ 71.878,03 -R$ 71.878,03 -R$ 71.878,03
FLUXO DE CAIXA ANUAL -R$ 166.674,51 R$ 134.844,24 R$ 150.981,31 R$ 150.981,31 R$ 150.981,31 R$ 150.981,31

Faixa de Imposto p/ fábricas e indústria ALÍQUOTA em % da Receita Bruta DEDUTÍVEIS

1a Faixa Até 180.000 4,50% R$ 0,00
2a Faixa De 180.001 a 360.000 7,80% R$ 5.940,00
3a Faixa De 360.000 a 720.000 10,00% R$ 13.860,00
4a Faixa De 720.000 a 1.800.00 11,20% R$ 22.500,00
5a Faixa De 1.800.001 a 3.600.000 14,70% R$ 85.000,00
6a Faixa De 3.600.001 a 4.800.000 30,00% R$ 720.000,00

VPL R$ 408.689,07
TIR 82%
TMA 35%
Payback 2,4 anos

Fonte: Autoria própria. Impostos: (SEBRAE, 2018)

124
 125
ANO 0
MES 0 MES 0 MES 1 MES 2 MES 3 MES 4
APÊNDICE E – SISTEMA DE ROTAÇÃO DE MATURADORES

DIA 0 DIA 15 DIA 30 DIA 45 DIA 60 DIA 90 DIA 120 DIA 150
Reator Principal 15 15 15 15 30 30 30
Maturador 1 30 45 60 45 75 105
Maturador 2 30 45 75 60 90
Maturador 3 30 60 90 60
ANO 0
MES 5 MES 6 MES 7 MES 8 MES 09 MES 10 MES 11 ...
DIA 180 DIA 210 DIA 240 DIA 270 DIA 300 DIA 330 DIA 360 ...
30 30 30 30 30 30 30 ...
60 90 120 60 90 120 60 ...
120 60 90 120 60 90 120 ...
90 120 60 90 120 60 90 ...
8.5.
9. ANEXOS

9.1. ANEXO A - DIFERENTES VARIEDADES DE HIDROMEL

Fonte: Poster da Hidromelaria Groenfell.

https://www.groennfell.com/store/p19/Mead_Varieties_Poster.html
Acesso via web: 24/06/2019

126
 9.2. ANEXO B – RELATÓRIO DA INDÚSTRIA HIDROMELEIRA AMERICANA (2017)

Fonte: AMMA (American Mead Makers Association). https://mead-makers.org/the-2017-

mead-industry-report/ Acessado via web: 15/02/2019.

127
9.3. ANEXO C – LAUDO TÉCNICO DO MEL

Fonte: Fornecedor de mel selecionado.

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