Exemplo Pratico Relatorio de Projeto APPCC

Instituto Politécnico de Beja
Escola Superior Agrária
Implementação do sistema HACCP

numa Indústria de Panificação e
Pastelaria
Relatório de Projecto
Juliana Sousa Carvalho
Orientador: Eng. Carlos Ribeiro
Curso de Engenharia Alimentar
Beja 2007
Resumo
Para prevenir, reduzir ou eliminar a contaminação dos alimentos durante todo o seu
processo produtivo, "do prado ao prato", é necessário aplicar e implementar medidas de
controlo. Este é atingido ao serem cumpridos o programa de pré-requisitos e o sistema
HACCP. Os pré-requisitos fornecem as bases para uma efectiva implementação do
HACCP, e só após o seu estabelecimento se pode desenvolver e implementar o
HACCP. A indústria Nova Freixo, onde este trabalho foi realizado, já tinha aplicado o
programa de pré-requisitos, pelo que se teve como objectivo a implementação do
sistema HACCP.
Verificou-se que os procedimentos necessários para o desenvolvimento e
implementação do sistema HACCP, que se descrevem neste relatório, foram alvo de
criticas e contrariedades por parte dos colaboradores. Constatou-se que é visto como
uma obrigatoriedade legal e não como um sistema preventivo e de ajuda à indústria

alimentar, o que dificultou a interacção de todos os colaboradores intervenientes. Estes
factos sublinham a importância da sensibilização e formação dos agentes e operadores
da indústria alimentar para a questão da segurança alimentar.
Escola Superior Agrária de Beja I

1. Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
.
2. O Sistema HACCP . . ................. . ........ . .

............ ........ ................ . . .. ................ .............. 3
2.1 Origent e evolução ............................................... . . . . . . . . . . ......................................... 3
2.2 Objectivo e Âmbito do Sistema HACCP . ........ . . . 4............... ............................ . .......
2.3 Conteúdo do SisteiTia HACCP........ ................. . ... ..... .

... . . ...... . . .. ..... . ... .. . . ................. 4
2.4 Princípios do sistema HACCP ........... . ........... . ............. ........................................... 4
3. Implementação do Sistema HACCP ............. ........ ............ ................ ........................ 5
3.1 Plano HACCP ........... ............................................................................................. 5
J .1.1 Elaboração eAprovação ... . .... . ............................. . . .
.. . ........................... . ...... . ... 5
3.2 Formação da equipa HACCP .............. ...... . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ...................................... 6
3.2.1 Funções da equipa .
......... .......... . .................... . . ...... . .. .... . ............. .. .................. 7
3.2.2Administração .. . . .. ..... .. ... ..... ...... ..
. . ... .. . .
.. . .. .. .
... .. . . . ..... . . .. .. ............ .. ... . . .. . . .
.. .. ... . 7
.
3.2.3 Funções dos operadores ........................ . ....... . .......... . ..... . ....... . .... . .................... 7
3.3 - Descrição dos produtos . . . . . . . . .
.. ...... .... . .
... 8
..................... ... . .. .... .............. ........ ... .....
3.4 - FluxogréUilas de fabrico . . .......... ............. . . ..................................................... ...... 10

3.5Análise dos Perigos e Descrição das medidas Preventivas ..................... . . . . . . . . . . . . . 18
3.5.1 Identificação dos potenciais perigos . . . . . . . . . ....... ...... ........... ............................ 19
3.5.2Avaliação dos perigos .
..... .............................. .. ... .... . ........... . ........ . ....... . ......... 19
3.5.3 Medidas Preventivas . ........ . . 21 .
......... .............. . ..
.. ............. . .... .... . . .
..... ......... . ..... .
3.6 Identificação dos pontos críticos de Controlo (PCC) . . . . . . ..................................... 22

3.7 Estabelecimento de Limites Críticos e Medidas de Monitorização ..................... 39
3.8 Estabelecimento de Procedimentos de Verificação . . . . . . . . . ..................................... 41
3.8.1 Validação do plano . . . . .................................... .. . . . . . .. . .. . . .................................. 41
3.8.2Auditoria ao SisteiTia HACCP ................ . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . .................................. 42
3.8.3 Calibração dos Equipamentos . ... .. .................. . ....
.. .
.......... ............ ..... . . . . ... ... .. 42
3.8.4Amostragent e Análise . . .. . . . . . . . . .. . .. . . .. . ... .. . . . . 42
...... ....... ... . ... . .. . ...... .. ....... ..... . ... ...
Ã
4. CONCLUS O . . . . . . . . ............................. ........................... ...... . . . . . . . . ......... :.............. :.... 44
5. BIBLIOGRAFIA . . . . . . . .. . . . . .................. ..................... . . . . . . . . . . . . . ..................................... 46
Escola SuperiorAgrária de Beja II

1. Introdução
Nem tudo o que parece é. Muitas vezes as aparências iludem e o aspecto de um
alimento nem sempre corresponde à sua qualidade. O consumidor quer ter cada vez
mais consciência daquilo que consome e exige ser bem informado. Quer informação
sobre o produto, sobre a sua proveniência e sobre as condições em que é tratado e
embalado. Quer ter a certeza que no momento de o consumir, o produto mantém a
qualidade que tinha quando foi produzido e que seja seguro.
A oferta não pára de crescer, as trocas comerciais intensificam-se, a qualidade e
segurança alimentar é cada vez mais reclamada por quem compra. Há uma preocupação
cada vez maior quanto à qualidade e segurança dos alimentos que consumimos. Para
além do cheiro e aspecto agradável e do conteúdo nutritivo é fundamental que os
alimentos que consumimos não provoquem nenhuma doença. A opinião do consumidor,
que é quem compra e consome os alimentos, tem vindo a ganhar grande impacto e força
na sociedade em que vivemos.
A implementação de sistemas que vtsem a segurança alimentar, como o sistema
HACCP passou a ser uma exigência em todas as empresas da área alimentar (Novais,
2006).
O HACCP vem complementar o conceito tradicional de controlo da qualidade. Este é
realizado, fundamentalmente, através de colheitas de amostra de matérias-primas,
produtos intermédios e finais e, da posterior análise para confirmação dos parâmetros
fixados legalmente. O HACCP é um sistema preventivo de controlo da qualidade
higiénica dos géneros alimentares (em qualquer área da cadeia alimentar), cujo principal
objectivo é prevenir a ocorrência de acidentes causados por toxinfecções alimentares e,
garantir a segurança dos alimentos através da identificação dos perigos {fisicos,
químicos e microbiológicos) associados ao seu manuseamento e das medidas adequadas
ao seu controlo.
Conforme preconizado no Regulamento CE n. 0 852/2004 relativo à higiene dos

alimentos, os operadores das empresas do sector alimentar deverão criar e aplicar
programas de segurança dos alimentos e processos baseados nos princípios HACCP
Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos .
Escola Superior Agrária de Beja 1

O objectivo deste relatório foi, em conjunto com a empresa de consultoria Biopção,
desenvolver e implementar o sistema HACCP numa indústria de panificação e
pastelaria, a empresa Nova Freixo. O presente relatório pretende descrever todo o
processo de implementação do sistema HACCP decorrido na empresa.
A empresa Nova Freixo, é uma indústria de panificação e pastelaria, sediada em
Oliveira de Azeméis e que desenvolve a sua actividade há cerca de 22 anos. A empresa

sofreu a sua maior alteração em 1994 com a criação da Nova Freixo- Industria
Alimentar, S.A., lançamento da marca Especialidades Freixo e início do processo de
internacionalização com exportação para França. A Nova Freixo tem conseguido
manter-se actualizada e introduzir novas metodologias de trabalho na sua empresa. No
seguimento da aplicação dos pré-requisitos a Nova Freixo decidiu implementar o
Sistema HACCP na sua empresa.

2. O Sistema HACCP
O HACCP ("Hazard Analysis and Criticai Control Points" - Análise de Perigos e
Controlo de Pontos Críticos) consiste numa abordagem sistemática e estruturada de
identificação de perigos e da probabilidade da sua ocorrência em todas as etapas da
produção de alimentos, definindo medidas para o seu controlo. O HACCP pode ser
aplicado ao longo da cadeia alimentar, desde a produção primária ao consumidor final, e
a sua implementação deve ser orientada pela evidência científica de perigos para a
saúde humana. A implementação do sistema HACCP permite a melhoria da segurança
alimentar, auxilia a inspecção por autoridades reguladoras e promove o comércio
internacional através do aumento da confiança na segurança dos alimentos.
2.1 Origem e evolução
O Sistema HACCP foi desenvolvido nos anos 60 pela empresa Pillsbury Corporation
(EUA}, em colaboração com os laboratórios do Exército dos Estados Unidos e a pedido
da NASA com o objectivo de produzir alimentos seguros para o programa espacial dos
Estados Unidos da América do Norte. Em 1971 foi apresentado pela Pillsbury
Corporation na American National Conference for Food Protection.
Desde 1980 esta metodologia é recomendada para empresas do sector alimentar por
organizações como a Organização Mundial de Saúde (OMS), a Comissão Internacional
de Especificações Microbiológicas dos Alimentos (ICMSF) e a Organização das Nações
Unidas para a Agricultura (FAO).
Em 1993 O Comité da Higiene dos Alimentos da Comissão do Codex Alimentarius

publicou Guia para aplicação do Sistema HACCP - Directiva 93/43 do Conselho, de 14
de Junho a qual foi transposta para o Direito Nacional pelo Decreto-Lei n.0 67/98, de 18
de Março. Posteriormente foi publicado o Regulamento CE n. o 852/2004 que estabelece
as regras gerais destinadas aos operadores das empresas do sector alimentar no que se
refere a higiene dos géneros alimentícios, incluindo a aplicação dos procedimentos
baseados nos princípios HACCP e códigos de boas práticas.

2.2 Objectivo e Ambito do Sistema HACCP
A
A metodologia HACCP desenvolvida baseou-se nos sete princípios definidos pelo

NACMF (National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods) e
aplicada de acordo com o estabelecido no documento da Fao!Who Codex Alimentarius
Commision "Hazard Analysis and Criticai Control Point (HACCP) System and
Guidlines for its Application", Apêndice ao CACIRCP-1 (1969) Rev. 3 (1997).
O objectivo deste sistema foi a determinação de Pontos Críticos de Controlo (PCC) e a

definição de um conjunto de medidas preventivas e de monitorização que permitissem
controlar a um nível aceitável os perigos físicos, químicos e biológicos ao longo do
processo, desde a recepção até à apresentação do produto ao consumidor.
2.3 Conteúdo do Sistema HACCP
O presente Sistema HACCP refere os procedimentos a serem seguidos, para garantir o

controlo de um processo ou procedimento específico, de modo a assegurar o controlo
dos perigos que são significativos para a segurança, nos termos e nos produtos
considerados.
2.4 Princípios do sistema HACCP
Como referido anteriormente, o HACCP assenta em princípios, os quais são:
Princípio 1 : Análise de Perigos e Confirmação do Fluxograma in loco.

Princípio 2: Determinação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC's) usando a árvore de
decisão.
Princípio 3: Estabelecimento dos limites críticos.
Princípio 4: Estabelecer um sistema para monitorizar o controlo dos Pontos Críticos de
Controlo.
Princípio 5: Estabelecer a acção correctiva a tomar quando a monitorização indique que
um Ponto Crítico de Controlo em concreto não está sob controlo.
Princípio 6: Estabelecer procedimentos de verificação para confirmar que o Sistema
HACCP funciona eficazmente.

Princípio 7: Estabelecer documentação relativa a todos os procedimentos e registos
adequados a estes princípios e à sua aplicação.
3. Implementação do Sistema HACCP
O Sistema HACCP implementado na empresa, encontra-se organizado em VIII Partes:
-I Parte: Plano HACCP
- II Parte: Formação da Equipa HACCP
- III Parte : Descrição dos Produtos
- IV Parte: Fluxogramas de Fabrico
-V Parte: Análise dos Perigos e Descrição das Medidas Preventivas
- VI Parte: Identificação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC)
-VII Parte: Estabelecimento dos limites críticos, sistemas de monitorização e Acções
correctivas
-VIII Parte: Procedimentos de verificação
3.1 Plano HACCP
O plano HACCP foi elaborado por forma a definir os pontos de referência- decidir qual
a linha do processo, quais os produtos, que tipo de perigo se vão considerar e a
codificação seguida.
A gestão do Plano HACCP é de extrema importância para um correcto desempenho do

Sistema de HACCP, na medida em que o próprio define objectivamente a empresa e as
suas tarefas para a obtenção dos seus desígnios.
3.1.1 Elaboração e Aprovação.
A Administração da Empresa Nova Freixo- Indústria Alimentar SA recorreu a uma
empresa prestadora de serviços na área da segurança alimentar para o auxílio na
elaboração do presente plano.
A promulgação e aprovação do plano HACCP fica ao encargo da administração da
empresa.

3.2 Formação da equipa HACCP
Esta fase do processo teve por objectivo definir a equipa profissional responsável pela
elaboração e implementação do sistema HACCP.
A formação de todas as pessoas envolvidas na implementação do Sistema HACCP é

essencial para o sucesso do sistema.
Foi importante que a equipa incluísse pessoas que estivessem directamente e
diariamente envolvidas no processo, uma vez que estas se encontram mais
familiarizadas com as operações em estudo e respectivas limitações.
A constituição da equipa foi feita tendo em conta o pessoal com formação específica na
área da segurança alimentar.
A participação destes colaboradores conferir-lhes-á um sentido de responsabilidade
acrescido na implementação do sistema HACCP para que possam garantir a
continuidade deste sistema de garantia da qualidade, após a conclusão de intervenção
directa da empresa externa.
A constituição da equipa inclui o nome e responsabilidade dos seus membros.
Administração/ Responsável da
Qualidade
Eng.a Rita Ferro·
I
I I I I
Responsável Responsável Responsável Responsável
Pastelaria Padaria Economato Limpezas: D.
Sr. Vasco D. Carmen Leonor

3.2.1 Funções da equipa
O desenvolvimento e actualização do Sistema HACCP foi e será da responsabilidade da
equipa.
Compete à equtpa HACCP participar na discussão do sistema HACCP emitindo
pareceres sobre os aspectos específicos da actividade e responsabilidades dos
respectivos membros.
3.2.2 Administração
A administração adquiriu um papel primordial neste processo uma vez que, é a
responsável pela selecção da equipa, pela motivação de todo o pessoal da empresa, por
tomar medidas sempre que se verifiquem falhas repetidas e por promover os meios
necessários (técnicos e humanos) para que o sistema HACCP funcione correctamente.
O responsável da qualidade assegurou a ligação com a administração, providenciou os
meios necessários para desenvolvimento e aplicação do sistema HACCP.
Competiu ao responsável da qualidade controlar e fazer cumprir nos diferentes sectores,
todas as normas e especificações integradas no sistema HACCP.
3.2.3 Funções dos operadores
Para facilitar a integração de todos os colaboradores no sistema HACCP foi necessário
definir colaboradores com Responsabilidades de Controlo, colaboradores que:
v" Tenham autoridade
v" Tenham capacidade de decisão
v" Possuam motivação e sejam responsáveis
v" Tenham conhecimento do funcionamento dos vários equipamentos
v" Saibam o que controlar, como e quando controlar
Quanto aos colaboradores sem responsabilidades de controlo, apesar de não terem uma
responsabilidade definida, para o bom funcionamento da empresa é necessário que:
v" Tenham motivação e responsabilidades
v" Tenham conhecimento do código de boas Práticas de fabrico da empresa
v" Sejam conscientes da importância da limpeza e desinfecção
v" Saibam o que fazem, corno devem fazer e quando o devem fazer.

3.3 - Descrição dos produtos
Para que o sistema de HACCP elaborado esteja em concordância com a realidade da
empresa é necessário conhecer quais os produtos existentes na indústria e as suas
principais características.
Considerando a diversidade de produtos comercializados na indústria Nova Freixo
optou-se por agrupar os géneros nos seguintes grupos:
-.,. Padaria
)> Pastelaria
);> Pastelaria Fresca
Para uma melhor visualização dos produtos em questão, encontram-se no Anexo 1
algumas fichas técnicas de produtos fabricos na Nova Freixo.
Relativamente à secção de padaria, a Nova Freixo apresenta uma grande diversidade de
produtos, entre eles:
Broa
Sêmea de trigo
Pão de trigo tipo rosca
Pão de trigo tipo pada
Pão de forma
Para uma correcta coordenação da quantidade de produto a laboral diariamente, é
emitida informaticamente e posteriormente em papel uma ordem de produção (ver
anexo 2).
O responsável pela qualidade e o responsável da padaria designam qual a quantidade de
produto a fabricar, e a ordem de produção permite o acesso a todos os dados inerentes
ao produto.
O responsável pela qualidade efectua uma ordem de produção todos os dias ( a mesma
é arquiva e mantida nos registos do HACCP).
Os produtos de padaria tem 3 tipos diferentes de apresentação consoante o acordo
efectuado com os clientes (embalados inteiros, embalados em metades, ou fatiados).

Relativamente à secção de pastelaria, a Nova Freixo produz um leque muito
diversificado de produtos pelo que apenas serão referenciados os de maior produção:
Mini queques de laranja, cenoura, coco, chocolate
Roscas Integrais, Palmas, argolas, Bolinhos de Neve
Noivinhas
Laços, argolas de coco, coquinhos e suspiros
A secção de pastelaria é a secção que tem sofrido mais alterações ao longo do tempo,
wna vez que a empresa tem inovado nos seus produtos e na sua forma de apresentação
ao cliente.
Relativamente à quantidade diária a produzir, a secção de pastelaria funciona como a
secção de padaria, diferenciando apenas nos responsáveis intervenientes.
O interveniente nesta secção é o responsável da pastelaria.
Os produtos de pastelaria são comercializados em embalagens de plástico individuais de
250.a 300 gr consoante o produto ou então em covetes envolvidas por filme transparente
fechado hermeticamente.
A secção de pastelaria fresca atinge o seu pico de produção nas épocas de páscoa, natal
e ano novo. Os seus principais produtos são:
Bolo Rei
Ninho de páscoa
Torta de chocolate, amêndoa, doce ovos moles
Bolo de ginguba
Pão de 16 normal e de ovar
O controlo da sua produção diária é em tudo idêntico à secção de pastelaria.

Estes produtos são comercializados em caixas em cartão individuais.
Para um maior rigor e controlo interno de todos os produtos comercializados pela
empresa foram elaboradas fichas técnicas para todos os produtos comercializados pela
empresa.
As fichas técnicas contêm informações relativas a :
Ingredientes
Caracterização dos produtos (panificação ou pastelaria)
Apresentação final dos produtos
Validade

Especificações
Utilização
Consumidor alvo
As fichas técnicas encontram-se disponíveis para quando solicitadas por algum cliente e
estão sujeitas a revisões e modificações quando o processo produtivo assim o exigir.
3.4 - Fluxogramas de fabrico
Durante a implementação do sistema HACCP, foi necessário criar fluxogramas de
fabrico, uma vez que, estes descrevem o processamento dos diferentes produtos e
permitem analisar de forma rápida e objectiva o modo de funcionamento da produção.
No entanto, como referido anteriormente a Nova Freixo possui uma grande variedade de
produtos pelo que não se tomou viável a criação de um fluxograma para cada produto.
Será então apresentado de seguida um fluxograma representativo de cada grupo
(padaria, pastelaria e pastelaria fresca) sendo que, o processo de fabrico é similar para
os restantes produtos inseridos na mesma categoria.
O fluxograma e a descrição das etapas permite assim definir esquematicamente e
descritivamente, a sequência das etapas ou operações utilizadas na Nova Freixo no
fabrico de produtos de padaria/pastelaria.

3.4.1 Fluxograma de Pão de Trigo Tipo pada
Recepção de matérias-primas (farinha, Recepção de material de Sistema de distribuição de água

Sal, melhorante e levedura) acondicionamento {sacos plástico
alimentares, papel vegetal)
l
Pesagem e dosagem
Mistura de
ingredientes e
amassadura
Divisão e
modelagem da
massa
Fermentação
Cozedura
Arrefecimento
l
Acondicionamento e
embalamento
l
Expedição
Figura 1 - Fluxograma de Fabrico Pão de Trigo Tipo Pada

•:• Recepção e Armazenagem das matérias-primas
As diferentes matérias-primas são recepcionadas sendo verificado o seu estado de
conformidade. As matérias·primas que se apresentarem conforme são dirigidas para o
armazém e as não conformes são devolvidas ao fornecedor.
De seguida, as matérias-primas são arrwnadas e organizadas segundo as suas
especificações, matérias-primas não refrigerados são colocadas no armazém dos secos,
no caso de matérias�primas refrigeradas são colocadas na câmara de refrigeração e
mantidas a uma temperatura de 4 a 5°C.

Na padaria a única matéria-prima que necessita de refrigeração é a levedura.
Aquando o armazenamento das matérias-primas são sempre respeitadas as regras de
rotação de stocks, FIFO e os FEFO (FIFO - First in first out; FEFO- first expired first
out) por forma a garantir que se estão a utilizar primeiramente os produtos com data de
validade inferior e evitar que decorra perda de matéria-prima por data de validade
expirada.
•:• Pesagem e dosagem
De seguida os ingredientes e matérias-primas a utilizar são devidamente pesados e
doseados.
As quantidades específicas a introduzir para cada tipo de pão encontram-se previamente
estabelecidas na ordem de produção e foram determinadas com base em estudos
realizados ao produto.
•:• Mistura de ingredientes e amassadura
Após a pesagem e dosagem, os ingredientes e matérias-primas são misturados e a massa
é colocada nas amassadeiras, onde ai permanecem o tempo necessário determinado para
cada tipo de produto. O responsável de padaria coordena e controla todo este processo.
•:• Divisão e modelagem da massa

De seguida a massa é modelada nas diferentes formas pretendidas para os diversos
produtos (pão do tipo cacete, tipo pada, tipo bico) e colocada em tabuleiros.
•!• Fermentação
Os tabuleiros são colocados na estufa onde permanecem durante algum tempo para que
ocorra a levedação da massa.

•!• Cozedura
Após fermentação a massa pode seguir directamente para o forno onde se irá processar
o seu cozimento ou então é colocada na câmara de refrigeração onde permanece até
futura utilização.
•!• Arrefecimento
De seguida o pão é retirado do forno e permanece nos tabuleiros durante alguns minutos
para arrefecer de forma a facilitar o seu manuseamento e embalamento.
•!• Acondicionamento e Embalamento
Os produtos de padaria são embalados em sacos de plástico próprios para a indústria

alimentar.
•!• Expedição
Os produtos são colocados dentro de cestos de pvc e transportados em carrinhas de
mercadorias.

3.4.2 Fluxograma de produto de pastelaria- Argolas
Recepção de matérias-primas
Recepção de material de Sistema de distribuição de
(farinha, açúcar, ovos,
acondicionamento água
margarina, sal, aroma de limão)
_. _..x,7.
__ _,
mazenagem Armazenagem Armazenamento
sem fiio com fiio
l
Pesagem e dosagem
..
Mistura de
ingredientes e
amassadura
Divisão e
modelagem
Cozedura
Arrefecimento
Acondicionamento e ..,.1�1-------l
embalamento
Expedição
Figura n. o 2 - Fluxograma de fabrico de Argolas

•:• Recepção e Armazenagem das matérias-primas
As matérias-primas são recepcionadas sendo verificado o seu estado de conformidade.
As matérias-primas que se apresentarem conforme são dirigidas para o armazém e as
não conformes são devolvidas ao fornecedor.
Aquando o armazenamento das matérias-primas são sempre respeitadas as regras de
rotação de stocks, FIFO e os FEFO (FIFO - First in first out; FEFO- first expired first
out) por forma a garantir que se estão a utilizar primeiramente os produtos com data de
validade inferior e evitar que decorra perda de matéria-prima por data de validade
expirada.
•!• Pesagem e dosagem
De seguida os ingredientes e matérias-primas a utilizar são devidamente pesados e
doseados.
As quantidades específicas de cada produto de pastelaria encontram-se previamente
estabelecidas na ordem de produção e fichas técnicas e foram determinadas com base
em estudos realizados ao produto.
•!• Mistura de ingredientes e amassadura
Após a.pesagem e dosagem, os ingredientes e matérias-primas são misturados e a massa
é colocada nas amassadeiras, onde ai permanecem o tempo necessário determinado para
cada tipo de produto.
O responsável de pastelaria coordena e controla este processo.
•!• Divisão e modelagem da massa
De seguida a massa é modelada manualmente pelos colaboradores. As argolas são um
bolo de pastelaria que tem a forma de um oito.
Após a modelagem os colaboradores colocam os bolos em tabuleiros que vão de
seguida para o fomo. O controlo do binómio tempo/temperatura é efectuado pelo
responsável de pastelaria que efectua o registo diário deste controlo.
•:• Arrefecimento
De seguida os bolos são retirados do fomo e permanecem nos tabuleiros durante alguns
minutos para baixar a temperatura antes de serem embalados.

•!• Acondicionamento e Embalamento
As argolas são embalados em sacos de plástico próprios para a indústria alimentar com
um peso de aproximadamente 300 gr.
•!• Expedição
Os sacos são colocados dentro de cestos de pvc e transportados em carrinhas de
mercadorias.

3.4.3 Fluxograma dos produtos de pastelaria fresca - Ninho de Páscoa
Recepção de matérias-primas Recepção de material de Sistema de distribuição de

(ovos, biscamix, açúcar,
acondicionamento água
conservante)
Armazenagem Armazenagem com Armazenamento

sem fuo frio
Pesagem e dosagem
Mistura de
ingredientes
Divisão e
modelagem
Cozedura
Ir
Arrefecimento
Acabam,ento (corte,
recheio e decoração) looi�I-----J
Acondicionamento e Expedição
embalamento
Fig 3 - Fluxograma dos produtos de pastelaria fresca -. Ninho de Páscoa

Como se pode verificar pelo fluxograma anteriormente apresentado, o processamento de
produtos de pastelaria fresca é muito idêntico ao processamento dos produtos de
pastelaria.
No entanto, os produtos de pastelaria fresca após o arrefecimento são sujeitos a uma
etapa complementar- o acabamento.
Reportando para o exemplo do Ninho de Páscoa, após o arrefecimento, o bolo é cortado
na horizontal para que no seu interior lhe seja colocado o recheio (doce de ovos moles),
de seguida é decorado exteriormente (é coberto com chocolate e no seu topo são
colocados fios de ovos, amêndoas e galinhas por forma a representar um ninho).
Estes produtos são embalados em caixas de cartão e transportados em carrinhas de
mercadorias.
3.5 Análise dos Perigos e Descrição das medidas Preventivas .
Nesta parte são definidos os potenciais perigos associados ao género alimentício, que
possam ser significativos no sistema HACCP e as actividades que reduzem ou eliminam
a ocorrência de perigos a um nível aceitável.
É então necessário enumerar todos ao perigos que é possível, razoavelmente prever que
ocorram em cada fase desde as matérias-primas até ao ponto de consumo, e para os
quais a eliminação ou redução a níveis aceitáveis é indispensável, pela sua natureza,
para produzir um alimento seguro: muitas das medidas identificadas fazem parte
integrante dos pré-requisitos do HACCP já implementados.
Na análise dos perigos deve-se considerar vários factores, tais como:
- A probabilidade de surgirem perigos (risco) e a gravidade dos seus efeitos
prejudiciais para a saúde (severidade);
A avaliação qualitativa e/ou quantitativa de presença de perigos;
A sobrevivência ou proliferação dos microrganismos envolvidos;
A produção ou persistência de toxinas, substâncias químicas ou agentes fisicos
nos alimentos;
As condições que podem originar o anterior.
Uma vez identificados os perigos, tendo em conta o conhecimento das suas fontes
normais e dos pontos de contaminação, podem decidir-se as respectivas medidas
preventivas e de controlo.

3.5.1 Identificação dos potenciais perigos
3.5.1.1 Perigos biológicos
Os perigos biológicos incluem organismos como leveduras, pragas, vírus e bolores.
Estes organismos estão frequentemente associados a manipuladores e produtos crus
contaminados num estabelecimento.
A maioria dos microrganismos mencionados anteriormente ocorrem naturalmente no
ambiente onde os alimentos são produzidos. Alguns dos microrganismos são
inactivados pelo processo de cozedura, outros podem ser controlados por práticas
adequadas de manipulação e armazenamento (higiene, controlo de temperatura e
tempo).
3.5.1.2 Perigo químico
Podem agrupar-se em duas categorias:
Presentes naturalmente nos alimentos: por exemplo micotoxinas, histamina, alcalóides e
produtos químicos intencionalmente adicionadas ou não aos alimentos, em alguma
etapa do processo, colheita, armazenamento, embalagem ou distribuição, como por
exemplo, metais pesados e resíduos de pesticidas.
3.5.1.3 Perigo físico
Entende-se por perigo fisico qualquer material tisico que normalmente não é encontrado
no alimento e que quando presente pode causar danos para o consumidor do produto.
A contaminação tisica inclui uma grande variedade de materiais ou objectos estranhos,
como por exemplo vidro (com origem em lâmpadas, relógios, etc.), metal, plástico,
pedras, cabelos, madeira ou papel.
Várias são as situações que podem resultar em perigos fisicos no produto final:
Práticas deficientes ou insuficientes em vários pontos da cadeia produtiva;
Matérias-primas contaminadas;
Procedimentos errados ou funcionários não correctamente treinados;
3.5.2 Avaliação dos perigos
A avaliação dos perigos foi feita através do grau de significância dos perigos, assim:

Significância = Risco x Severidade
Onde risco é a probabilidade de ocorrência de um perigo e a severidade é a magnitude

de um perigo ou o grau das consequências que podem ocorrer quando existe um perigo,
ou seja, a gravidade do perigo. Segundo a sua severidade, os perigos que causam
enfermidades podem ser classificados em alto risco, moderado e baixo.
Tabela 3.1. Critérios para a avaliação dos perigo s

R (Risco) Risco Baixo= 10 (Pouco Frequente)
Risco Médio= 100 (Pode Acontecer)
Risco Alto = 1000 (Frequente)
G (Severidade) Severidade baixa= 10 (Não resulta um produto não seguro)
Severidade Média = 100 ( Pode resultar um produto não seguro)
Severidade Alta= 1000 (Conduz a um produto nãos seguro)
S (Significância) Significância Baixa� I 000 ( Não con siderado para avaliação de PCC)
Significância Média= 10000 (Considerado para av aliação de PCC)
Significância Alta� 100000 (Considerado para avaliação de PCC)
Somente as etapas onde os perigo s tem média ou alta significância devem ser
posteriormente ser considerados para avaliação de PCC.
Matriz de avaliação dos perigos:

Alto Risco Alto Risco (I 000) Alto risco (1000) Alto Risco (1 000)
Baixa Severidade (I O) Média Severidade (100) Alta Severidade (1000)
R xG= 10000 R xG= 100000 R xG = 1000000
Significância média Significância Alta Significância Alta
Médio Risco Médio Risco {100) Médio risco (1 00) Médio Risco (100)
Baixa Severidade (1 O) Média Severidade {100) Alta Severidade {100 0) ·
R xG= 1000 R xG= 10000 R xG= 100000

Significância baixa Significância Média Significância Alta
Baixo Risco Baixo Risco { 1 O) Baixo risco (1 O) Baixo Risco (1 O)
Baixa Severidade (1 O) Média Severidade ( 100) Alt a Severidade ( 1000)
R xG= 100 R xG= 1000 R xG= 10000
Significância baixa Significância Baixa Significância Média
E scola Superior Agrária de Beja 20

3.5.3 Medidas Preventivas
Após concluir a análise de perigos deve-se considerar as medidas de controlo existentes·
que possam ser aplicadas a cada perigo. Estas medidas são qualquer acção e actividade
que possam ser utilizadas para evitar ou eliminar um perigo ou que possam reduzi-lo a
um nível aceitável. Mais de uma medida pode ser necessária para controlar um
determinado perigo, e mais de um perigo pode ser controlado por uma medida
específica.
3.5.3.1 Perigos microbiológicos
Alguns exemplos de medidas de controlo de perigos microbiológicos são:
- Controlo do binómio temperatura/tempo na refrigeração e annazenamento (o controlo
adequado minimiza a proliferação microbiana);
- O aquecimento ou cozedura (processo térmico) eliminam os microrganismos ou
reduzem-nos a níveis aceitáveis;
- Controlo de fornecedores, isto é, controlar a presença e nível de microrganismos
obtendo ingredientes de fornecedores que possam demonstrar um controlo adequado;
- Correcta higienização de utensílios e equipamentos;
- Comportamento e práticas de higiene adequadas dos manipl:lla.dQres.
� Perigos químicos
Alguns exemplos de medidas de controlo de perigos químicos são:
- Controlo de fornecedores, isto é, especificações para as matérias-primas e
ingredientes, e declaração do fornecedor atestando que substâncias químicas
prejudiciais não estejam presentes;
- Controlo do processo;
- Separação adequada das substâncias químicas não comestíveis durante armazenagem e
manipulação.
� Perigos fisicos
Exemplos de medidas de controlo de perigos fisicos são:

- Controlo dos fornecedores, através das especificações para matérias-primas e
ingredientes, e declaração do fornecedor atestando que perigos físicos inaceitáveis não
estejam presentes;
- Controlo do processo;
- Controlo ambiental, assegurando que as boas práticas de fabrico sejam cumpridas e
que não ocorra a contaminação física do alimento através do edifício, das instalações,
das superfícies de trabalho ou dos equipamentos.
3.6 Identificação dos pontos críticos de Controlo (PCC)
Nesta parte da implementação do Sistema HACCP são enumerados todos os perigos
que é possível prever que ocorram em cada fase do processo produtivo, desde a
recepção das matérias-primas até ao consumidor final e que pela sua análise tenham
indicado uma significância média ou alta.
A identificação dos perigos é extremamente importante uma vez, um pengo
incorrectamente identificado pode originar um plano HACCP inadequado.
A determinação de um PCC nos sistema HACCP pode ser facilitada pela aplicação de
uma árvore de decisão que indica uma abordagem fundamentada pela lógica.
A aplicação de uma árvore de decisão deve ser flexível, dependendo se a operação é de
produção, abate, processamento, distribuição entre outras.
A árvore de decisão deve ser deve ser utilizada como orientação na determinação dos
PCC's.

Tabela 1 -Produtos de Panificação
Descrição do Medidas I
Fase do processo Causas Risco Severidade Significância
perigo Preventivas
Biológico: -Deficiente qualidade Moderado Alta Alta - Estabelecer
Presença de higio-sanitária das especificações
microrganJsmos matérias-primas - Qualificação de
Recepção e patogénicos. fornecedores
armazenamento Físico - presença -Deficientes condições Moderado Baixa Baixa - Controlo da
das matérias- de corpos estranhos de fabrico e higiene e temperatura de
primas na matéria-priOla incorrectas condições transporte
- Farinhas de trigo, de annazena01ento e - Inspecção visual
centeio, milho transporte. durante recepção de
Químico- presença -Deficientes condições Baixo Moderada Baixa matérias-primas
de micotoxinas de conservação - Boletins analíticos
das matérias-primas.

Recepção e Químico: resíduos -Más condições de Baixo Baixo Baixa - Inspecção visual
armazenamento de de tinta, utilização fabrico durante a recepção
material de de compostos - Certificados de

acondicionamento impróprios para conformidade das
(caixas de cartão, indústria alimentar -
embalagens
embalagens em
pvc)
Biológico: -Deficiência no Baixo Moderado Baixa - Controlo da
Presença de tratamento da água potabilidade
microrganismos -Contaminações das
patogénicos (E. canalizações -Análises

Sistema de
Coli), vírus e microbiológicas e
distribuição de
parasitas (Giardia físico-químicas
água (rede
lamblia)
pública)
Químico: Presença Contaminações das Baixo Moderado Baixa
de metais pesados canalizações
(chumbo)

Biológico:
I
-Deficiente higiene Moderada Moderada Média - Formação dos
Contaminação com pessoal e incorrectos operadores

. .
mtcrorgamsmos procedimentos de - Cumprir o
patogénicos higienização. programa de
(Salmonella spp, higienização.
E.co/z) - Cumprir o MBP
Pesagem e Químico: -Incorrecta Baixa Moderada Baixa - Testes
Dosagem Contaminação com higienização. microbiológicos
resíduos químicos para testar a eficácia
dos produtos de da higienização.
limpeza I
Físico: Presença de -Incorrectas práticas de Baixo Moderada Baixa
materiais higiene e fabrico.
estranhos.
Biológico: -Deficiente higiene do Moderada Moderada Média - Cumprir o
Contaminação com equipamento, bancadas programa de

Mistura de microrganismos e utensílios higienização
ingredientes e patogénicos - Cumprir o MBP
amassadura (Salmonella spp, E. -Deficiente higiene dos - Formação dos
Co/i, listeria manipuladores manipuladores
monocytogenes) - Exames

microbiológicos
Biológico: -Deficiente higiene do Moderado Moderado Média -Cumprir o
Contaminação com equipamento, bancadas programa de
Divisão e
microrganismos e utensílios higienização I
patogénicos - Cumprir o MBP
modelagem
I
(Salmonel/a spp, E. -Deficiente higiene dos - Formação dos
Coli, /isteria manipuladores manipuladores
monocytogenes)
Biológico: Não -Deficiente binómio Moderada Alta Alta -Inspecção visual do
destruição de tempo/temperatura tempo e temperatura
Cozedura bactérias -Calibração e
patogénicas (E. manutenção do
Coli, S. Aureus) equipamento
Biológico: -Deficiente higiene dos Moderado Baixo Baixo - Cumprir o
Contaminação com tabuleiros, utensílios e programa de
Acondicionamento microrganismos manipuladores higienização
e embalamento patogénicos -Más práticas de - Cumprir o MBP
(Salmonella spp, E. higiene e fabrico - Formação dos
Coli) manipuladores
Biológico: - Deficiente higiene dos Baixo Moderado Baixo - Cumprir o

Expedição
Contaminação e veículos de distribuição programa de
- -- - -- -- ----

multiplicação de - Exposição prolongada higienização
.
à temperatura ambiente
.
m1crorgamsmos - Cumprir o MBP
patogénicos - Formação dos
(Salmonella spp, E. manipuladores
Coli, clostridium
perfringens)
--�-----� -- -- -- - -- --� -
---
Tabela 2 - Produtos de pastelaria
Significâ Medidas
Fase do processo Descrição do perigo Causas Risco Severidade
ncia Preventivas
Recepção das Biológico: Presença de -Deficiente qualidade Moderado Alta Alta - Estabelecer
matérias- primas microrganismos patogénicos higio-sanitária das especificações
- Farinha, ovos, (Clostridium spp, Salmonella matérias-primas. - Qualificação de
chocolate, açúcar, spp) fornecedores

I

entre outros Físico - presença de corpos -Deficientes condições Moderado Baixa Baixa - Controlo da
estranhos na matéria-prima de fabrico e higiene e temperatura de
incorrectas condições de transporte
armazenamento e - Inspecção
transporte. visual durante I

Químico- presença de -Deficientes condições Baixo Moderada Baixa recepção de
micotoxinas nas farinhas de conservação matérias-primas
- Boletins
analíticos das
matérias-primas
Recepção e Químico: resíduos de tinta, -Más condições de Baixo Baixo Baixa - Inspecção
armazenamento de utilização de compostos fabrico visual durante a
material de impróprios para indústria recepção
acondicionamento alimentar - Certificados de
(caixas de cartão, conformidade
embalagens em das embalagens
pvc)
- - - --c______

--
Biológico: Presença de -Deficiência no Baixo Moderado Baixa -Controlo da
microrganismos patogénicos tratamento da água potabilidade

Sistema de
(E. Coli), vírus e parasitas -Contaminações das
distribuição de
(Giardia lamblia) canalizações -Análises
água (rede
microbiológicas
pública)
Químico: Presença de metais Contaminações das Baixo Moderado Baixa e tisico-químicas
pesados (chumbo) canalizações
Biológico: Contaminação -Deficiente higiene Moderada Moderada Média -Formação dos
com microrganismos pessoal e incorrectos operadores
patogénicos (Salmonel/a spp, procedimentos de - Cumprir o
E.coli) higienização. programa de
Químico: Contaminação com -Incorrecta Baixa Moderada Baixa higienização.
Pesagem e resíduos químicos dos higienização. - Cumprir o
Dosagem produtos de limpeza MBP
Físico: Presença de materias -Incorrectas práticas de Baixo Moderada Baixa - Testes
estranhos. higiene e fabrico. microbiológicos
para testar a
eficácia da
higienização.
Mistura de Biológico: Contaminação -Deficiente higiene do Moderada Moderada Média - Cumprir o
ingredientes e com microrganismos equipamento, bancadas programa de

-- -- ---
-- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- _L_ --
-- --
- - -- -- -- -- --

amassadura patogénicos (Salmonella spp, e utensílios higienização
E. Coli, listeria - Cumprir o
monocytogenes) -Deficiente higiene dos MBP
manipuladores - Formação dos
manipuladores
- Exames
microbiológicos
Biológico: Contaminação -Deficiente higiene do Moderado Moderado Média -Cumprir o
com microrganismos equipamento, bancadas programa de
patogénicos (Salmonella spp, e utensílios higienização
Divisão e
E. Coli, listeria - Cumprir o
modelagem
monocytogenes) -Deficiente higiene dos MBP
manipuladores - Formação dos
manipuladores
Biológico: Não destruição de -Deficiente binómio Moderada Alta Alta -Inspecção
bactérias patogénicas (E. tempo/temperatura visual do tempo

Coli, S. Aureus) e temperatura
Cozedura
-Calibração e
manutenção do
equipamento

Biológico: Contaminação - Deficiente higiene dos Moderado Baixo Baixo - Cumprir o
com microrganismos tabuleiros, utensílios e programa de
patogénicos (Salmonella spp, manipuladores higienização

Acondicionamento
e embalamento
E. Coli) -Más práticas de higiene - Cumprir o I
e fabrico MBP
- Fonnação dos
manipuladores
Biológico: Contaminação e - Deficiente higiene dos Baixo Moderado Baixo - Cumprir o
multiplicação de veículos de distribuição programa de
microrganismos patogénicos - Exposição prolongada higienização
Expedição (Salmonella spp, E. Coli, à temperatura ambiente - Cumprir o
clostridium perfringens) MBP
- Formação dos
manipuladores
-

Tabela 3 - Produtos de pastelaria fresca
Fase do processo Descrição do perigo Causas Risco Severidade Significância Medidas Preventivas
Biológico: Presença de -Deficiente Moderado Alta Alta - Estabelecer
microrganismos patogénicos qualidade higio- especificações
( Clostridium spp, Salmonella sanitária das - Qualificação de
spp). matérias-primas fornecedores
Recepção e Físico - presença de corpos -Deficientes Moderado Baixa Baixa - Controlo da temperatura
armazenamento das
matérias-primas
estranhos na matéria-prima condições de fabrico
e higiene e
de transporte
- Inspecção visual durante

I
- Farinha, ovos, incorrectas recepção de matérias-
chocolate, açúcar, condições de primas
entre outros armazenamento e - Boletins analíticos das
transporte. matérias-primas
Químico- presença de -Deficientes Baixo Moderada Baixa
micotoxinas nas farinhas condições de
conservação
- - - - - - - - -- - ·
- - - -- - - -- --

Recepção e Químico: resíduos de tinta, -Más condições de Baixa Baixa Baixa - Inspecção visual durante
armazenamento de utilização de compostos fabrico a recepção
material de impróprios para indústria - Certificados de
acondicionamento alimentar conformidade das I
I
(caixas de cartão, embalagens
embalagens em pvc)
Biológico: Presença de -Deficiência no Baixo Moderado Baixa -Controlo da potabilidade

microrganismos patogénicos tratamento da água I
Sistema de (E. CoZi), vírus e parasitas -Contaminações das -Análises microbiológicas
distribuição de água (Giardia lamblia) canalizações e físico-químicas
(rede pública)
Químico: Presença de metais Contaminações das Baixo Moderado Baixa
pesados (chumbo) canalizações
Biológico: Contaminação -Deficiente higiene Moderada Moderada Média -Formação dos operadores
com microrganismos pessoal e incorrectos - Cumprir o programa de

Pesagem e Dosagem
patogénicos (Salmonella spp, procedimentos de higienização.
E.coli) hígienização. - Cumpri o MBP
Químico: Contaminação com Incorrecta Baixa Moderada Baixa - Testes microbiológicos
resíduos químicos dos higienização. para testar a eficácia da
produtos de limpeza higienização.

Físico: Presença de materiais -Incorrectas práticas Baixo Moderada Baixa
estranhos. de higiene e fabrico.
Biológico: Contaminação -Deficiente higiene Moderada Moderada Média - Cumprir o programa de
com microrganismos do equipamento, higienização

Mistura de
patogénicos (Salmonella spp, bancadas e utensílios - Cumprir o MBP
ingredientes e
E. Coli, listeria - Formação dos I
amassadura
monocytogenes) -Deficiente higiene manipuladores
dos manipuladores - Exames microbiológicos
Biológico: Contaminação Deficiente higiene Moderado Moderado Média -Cumprir o programa de
com microrganismos do equipamento, higienização
Divisão e patogénicos (Salmonella spp, bancadas e utensílios - Cumprir o MBP
modelagem E. Coli, listeria - Formação dos
monocytogenes) Deficiente higiene manipuladores
dos manipuladores
Biológico: Não destruição de Deficiente binómio Moderada Alta Alta -Inspecção visual do
bactérias patogénicas (E. tempo/temperatura tempo e temperatura

Cozedura
Co!i, S. Aureus) -Calibração e manutenção
do equipamento
'----- --- -'----- -- --- - -L___ -- - _c_ - - - - - -

Biológico: Contaminação -Deficiente higiene Moderado Moderado Média - Cumprir o programa de
com microrganismos dos tabuleiros, higienização
patogénicos (Salmonella spp, utensílios e - Cumprir o MBP
Acabamento E. Coli) manipuladores - Formação dos
- Más práticas de manipuladores
higiene e fabrico
Biológico: Contaminação -Deficiente higiene Baixo Moderado Baixo - Cumprir o programa de

. .
com m1crorgarusmos dos tabuleiros, higienização
Acondicionamento e patogénicos (Salmonella spp, utensílios e - Cumprir o MBP
embalamento
E. Coli) manipuladores - Formação dos
Físico: Presença de corpos -Más práticas de manipuladores
estranhos higiene e fabrico
Biológico: Contaminação e - Deficiente higiene Baixo Moderado Baixo - Cumprir o programa de
multiplicação de dos veículos de higienização
microrganismos patogénicos distribuição - Cumprir o MBP

Expedição (Salmonella spp, E. Coli, - Exposição - Formação dos
clostridium perfringens) prolongada à manipuladores
temperatura
ambiente

Biológico: Contaminação -Deficiente higiene Moderado Moderado Média - Cumprir o programa de
. .
com rmcrorgamsmos dos tabuleiros, higienização
Acabamento E. Coli) manipuladores - Formação dos
- Más práticas de manipuladores
higiene e fabrico
Biológico: Contaminação -Deficiente higiene Baixo Moderado Baixo - Cumprir o programa de

. .
com rmcrorgamsmos dos tabuleiros, higienização

Acondicionamento e
E. Coli) manipuladores - Formação dos
embalamento
Físico: Presença de corpos Más práticas de manipuladores
estranhos higiene e fabrico
Biológico: Contaminação e - Deficiente higiene Baixo Moderado Baixo - Cumprir o programa de
multiplicação de dos veículos de higienização
microrganismos patogénicos distribuição - Cumprir o MBP
Expedição (Salmonella spp, E. Coli, - Exposição - Formação dos
clostridium perfringens) prolongada à manipuladores
temperatura
ambiente
------

Identificação dos Pontos Críticos de Controlo
Após a identificação dos perigos, causas, medidas preventivas e a significância o passo a seguir na elaboração do sistema HACCP foi a identificação dos
pontos críticos de controlo, recorrendo à aplicação da arvore de decisão (ver Anexo 3).
Tabela 4 - Identificação dos pontos críticos de controlo: Produtos de Panificação
Fase do processo Perigo Ql Q2 Q3 Q4 PCC

(sim/não) (sim/não) (sim/não) (sim/não) (sim/não)
Recepção e Biológico: Presença de microrganismos patogénicos (Clostridium Sim Não Sim Sim Não
armazenamento de spp, Salmonella spp).
matérias-primas
Pesagem e Biológico: Contaminação com microrganismos patogénicos Sim Não Sim Sim Não
dosagem (Salmonella spp, E.coli)
Mistura de Biológico: Contaminação com microrganismos patogénicos Sim Não Sim Sim Não
ingredientes (Salmonella spp, E. Coli, listeria monocytogenes)
Divisão e Biológico: Contaminação com microrganismos patogénicos Sim Não Sim Sim Não
modelagem da (Salmonella spp, E. Coli, listeria monocytogenes)
massa
Cozedura Biológico: Não destruição de bactérias patogénicas (E. Coli, S. Sim Sim - -
Sim
Aureus)
- -- -

Tabela 5- Identificação dos pontos críticos de controlo: Produtos de pastelaria
Recepção e Biológico: Presença de microrganismos Sim Não Sim Sim Não
armazenamento de patogénicos (Clostridium spp, Salmonella

matérias-primas spp).
Pesagem e dosagem Biológico: Contaminação com Sim Não Sim Sim Não
microrganismos patogénicos (Salmonella

spp, E.coli)
Mistura de ingredientes Biológico: Contaminação com Sim Não Sim Sim Não
microrganismos patogénicos (Salmonella

spp, E. CoZi, listeria monocytogenes)
Divisão e modelagem da Biológico: Contaminação com Sim Não Sim Sim Não
massa microrganismos patogénicos (Salmonella

spp, E. Coli, Iisteria monocytogenes)
Cozedura Biológico: Não destruição de bactérias Sim Sim - - Sim

patogénicas (E. CoZi, S. Aureus)
---

Tabela 6 - Identificação dos pontos críticos de controlo: Produtos de pastelaria fresca

Recepção e Biológico: Presença de microrganismos Sim Não Sim Sim Não
armazenamento de patogénicos (Clostridium spp, Salmonella spp).
matérias-primas
Pesagem e dosagem Biológico: Contaminação com microrganismos Sim Não Sim Sim Não
patogénicos (Salmonella spp, E.coli)
Mistura de ingredientes Biológico: Contaminação com microrganismos Sim Não Sim Sim Não I
I
'
patogénicos (Salmonel/a spp, E. Coli, listeria
monocytogenes)
Divisão e modelagem da Biológico: Contaminação com microrganismos Sim Não Sim Sim Não
massa patogénicos (Sa/monella spp, E. Coli, listeria
monocytogenes)
Cozedura Biológico: Não destruição de bactérias Sim Sim - - Sim

patogénicas (E. Coli, S. Aureus)
Acabamento Biológico: Contaminação com microrganismos Sim Não Sim Sim Não
patogénicos (Salmonella spp, E. Coli)
--- --- -- -- ----

3.7 Estabelecimento de Limites Críticos e Medidas de Monitorização
Os lintites criticos correspondem aos valores máximos admissíveis do ponto de vista de
segurança do produto. São os valores que permitem determinar se um produto é seguro
ou não.
A identificação de limites criticos foi realizada mediante dados experimentais e
legislação nacional ..
O estabelecimento de limites criticos permite ao operador e responsável pela produção
determinar quais os produtos a rej eitar.
Após a identificação dos limites criticos é necessário designar medidas de controlo,
frequência de controlo, acções correctivas e atribuir responsabilidades, para que o ponto
crítico esteja sob controlo e desta forma seja possível evitar futuras adversidades.
Pela observação das tabelas anteriores verifica-se que o ponto crítico de controlo
comum aos três grupos de produtos é a cozedura .
A frequência de controlo será sempre que se processe a cozedura pois irá ser efectuado
o registo do tempo e da temperatura (Anexo 4).
O responsável pela produção verifica se o binómio tempo/temperatura está a decorrer
como o previsto, no caso de apresentar alguma falha, o produto não deverá ser retirado
do fomo sem que tenha atingido a temperatura exacta.

Tabela 7 - Estabelecimento de Limites Críticos e Medidas de Monitorização
Etapa do processo Tipo de Perigo Medida de PCC Limite Crítico Frequência de Acção Responsável
I
Controlo Controlo correctiva
Cozedura Microbiológico Controlo do PCC - Tempo � 3 min Sempre que Se o produto Responsável
tempo e - Temperatura �85°C não atingir a
ocorra a de produção
temperatura temperatura
da cozedura cozedura adequada,
continuar a
cozedura até
se obter a
temperatura
- �------
�s�jada _
- -- -----

3.8 Estabelecimento de Procedimentos de Verificação
As directrizes do Codex alimentarius definem verificação como "A aplicação de

métodos, procedimentos, testes e outras avaliações, além da monitorização, para
determinar o cumprimento do Sistema HACCP" .
Os procedimentos de verificação do Sistema HACCP permitem determinar se o sistema
está de acordo com o plano HACCP definido. Se o plano originalmente desenvolvido é
apropriado para os presentes produtos/processos e se é efectivo no controlo dos perigos.
A verificação dos pré-requisitos e do Sistema HACCP deve ser efectuada
periodicamente, com o objectivo de determinar se o sistema implementado e os registos
estão devidamente implementados e se são cumpridos os procedimentos definidos.
Segundo a legislação em vigor, Regulamento (CE) n.0 852/2004 do Parlamento e do
Conselho de 2929/04/2004 a empresa irá efectuar as seguintes actividades de
verificação do sistema HACCP:
Auditorias bimestrais para verificar se o sistema está implementado;
Revisão da documentação e validação de todos os elementos do plano
Análises microbiológicas ao produto final, zaragatoas de superficie e
manipulador e água de abastecimento.
3.8.1 Validação do plano
A validação do Sistema HACCP deve incluir:
• A revisão da análise de perigos;
• Determinação dos PCC 's;
• Justificação para os limites críticos, baseada em ciência e exigências
regulamentares;
• Avaliação das actividades de monitorização, acções correctivas, procedimentos
de manutenção de registo e actividades de verificação, ou seja, como os perigos
controlados são identificados

• Revisão dos relatórios de auditoria do HACCP ;
• Revisão de mudanças do Plano HACCP e os motivos;
• Revisão de relatórios de validação anteriores;
• Avaliação da efi ciência de acções correctivas;
• Revisão de informação sobre reclamações de consumidor
3.8.2 Auditoria ao Sistema HACCP
A auditoria ao sistema HACCP tem por objectivo compar ar as práticas reais e os

procedimentos do sistema HACCP com aqueles descritos no plano.
Estas auditorias são geralmente efectuadas por uma entidade exterior, que não estão
envolvidas na implementação do sistema HACCP.
3.8.3 Calibração dos Equipamentos
A calibração dos equipamentos que supervisionam um ponto critico de controlo é muito

importante, uma v ez que, se o equipamento não estiver calibrado os resultados da
mon itorização não serão precisos nem fiáveis.
A calibração dos equipamentos deve estar documentada e os registos devem estar
disponíveis para revisão durante a v erificação.
3.8.4 Amostragem e Análise
O plano de amostragem e análise consiste na recolha periódica de amostras do produto e

sua análise para assegurar que os limites críticos sejam adequados para a inocuidade do
produto. As análises desempenham um papel muito importante uma vez que estes
resultados podem confirmar se o sistema implementado se demonstra eficaz.

3.8.4.1 Plano de análises Nova Freixo (Periodicidade anual)
Tabela 8 - Plano de análises
Produtos finais Zaragatoas a Zaragatoas a Zaragatoas a Agua
manipuladores equipamentos utensílios
2 2 2 2 4
As amostras para análise são recolhidas, segundo plano exposto na Tabela 8 e no
exposto no Anexo 4 , por elementos técnicos do laboratório, ou pelos consultores da
empresa de consultaria externa e são mantidas, até ao momento da análise, a cerca de
4°C por um periodo não superior a 24 horas.
Após a saída dos resultados, o consultor externo da empresa de consultaria efectua a
correspondente interpretação dos resultados obtidos, e a comunicação aos responsáveis
da gerência da empresa das não conformidades para que se possa proceder à

implementação e tomada de medidas correctivas eficazes.
A frequência dos procedimentos de verificação deverá ser suficiente para confirmar que
o Sistema HACCP implementado está a funcionar correctamente. A verificação irá ser
realizada pela responsável da quàlidade a qual será capaz de detectar as deficiências do

sistema implementado e melhorar as suas incorrecções.

4. CONCLUSÃO
O trabalho realizado em colaboração entre a empresa Nova Freixo e a empresa de
consultaria Biopção foi realizado com sucesso, tendo resultado num trabalho
documental adequado à empresa alimentar em questão e na efectiva implementação do

sistema HACCP. Este sistema em conjunto com o programa de pré-requisitos, já
previamente implementado, e ainda com a introdução de correcções para suprimir
eventuais deficiências entretanto detectadas, contribuirá com toda a certeza para o
reforço da segurança alimentar desta empresa.
A empresa Nova Freixo dispõe agora das ferramentas necessárias para apresentar aos
seus clientes alimentos produzidos de forma segura.
No entanto, a implementação do sistema HACCP foi um processo que levantou
diversas dúvidas, objecções e contrariedades por parte dos colaboradores intervenientes,
uma vez que foi notória a ausência de sensibilidade das pessoas para a necessidade deste
sistema preventivo. Foi possível verificar que os colaboradores viam o HACCP não
como um sistema preventivo e de ajuda mas sim como meramente um requisito legal.
Apesar de toda a formação que já lhes tinha sido ministrada e da política de segurança
alimentar adoptada pela administração da empresa, continuavam a questionar se todos
os registos, toda a documentação seriam mesmo necessários e se ajudariam de alguma
forma a indústria a vender mais.
Verificou-se haver ainda alguns responsáveis de produção que preenchiam os registos
de uma forma aleatória e obrigatória introduzindo apenas os valores que a priori sabiam
que estavam correctos. A maior <;tificuldade encontrada, e não totalmente superada, foi
contrariar e modificar hábitos, porque alguns colaboradores não entenderam o sistema
HACCP, qual o seu objectivo, o porquê da sua implementação. Se antigamente não
eram necessários todos estes registos e controlos o s colaboradores interrogam-se sobre
o que mudou para que agora seja necessário um controlo tão rigoroso. Actuavam de
forma obrigada e não porque estavam de acordo com o pré-estabelecido.

Para uma melhor interacção de todos os colaboradores sena necessário ministrar
formações com métodos activos, que levassem a que os colaboradores interiorizassem a
componente prática e útil do sistema HACCP. Outro método a aplicar seria uma
valorização monetária, um incentivo para que os colaboradores entendessem o sistema
HACCP corno parte integrante do seu dia-a-dia de trabalho.

5. BffiLIOGRAFIA
ACIP- Associação do comércio e da indústria de panificação, pastelaria e similares.
(2004). Código de boas práticas de higiene e fabrico - Sector de panificação e

pastelaria. Vila Nova de Gaia.
Codex Alimentarius-Código de práticas internacionais recomendadas princípios gerais

de higiene alimentar. Acedido em 1 3 de Agosto de 2007, em:
http://www . insarj.pt/site/resources/docs/CSAN/exp 001e1 pt.pdtl
Novais, M.R.(2006). Noções gerais de higiene e segurança alimentar-Boas práticas e

pré-requisitos HACCP,ano I N°l : 1 0-1 1
Regulamento (CE) n.0 852/2004 do Parlamento europeu e do conselho de 29 de abril de
2004 relativo à higiene dos géneros alimentícios. Jornal Oficial da União Europeia L
1 3 9 de 30 de Abril de 2004.

ANEXO 1
Fichas técnicas
FICHAS TÉCNICAS
Produto Queques de cenoura
Composição 43�22% Muffin

28�8 1 % Cenoura
7,20% Óleo
1 7,29% Água
Conservante
Peso líquido
Prazo de validade 3 meses
Código de barras 560491 70000556
Embalagem
Embalagem Comercial Agrupamento de 1 5 embalagens individuais numa

caixa de cartão.
Armazenagem Produto armazenado em cestos no armazém do
produto final.
F··
�·. . .
i
Distribuição
Produto Bolo de Neve
Composição 34,24% Ovos

1 3 , 70%Açúcar
27,40% Farinha
1 7, 1 2% Biscamix
0,68% Fermento em pó
6,86% Açúcar em pó
Peso líquido 250 gr
Prazo de validade 1 ano
Código de barras 56049 1 7000034 1
Embalagem
Embalagem Comercial
Armazenagem
Distribuição
.
ANEX0 2
Ordem de produção
.
. ,_
P.eceltaf Ptodu,ão
a � ,_ - -------------
rodução produto - manutenção
tJIII!iz.., /Cliente ::1 f200s I jProv�ória i]
lta 13-03·2007
i] !Bolo Neve
�o
129
t&âo 101 Tttq,eratura j 220 Minutos I 8
llntidade
I 2
fõT""
lserYaçiiel
1identllf Ingrediente Des�gnação Lote

• 115 Ovo:ke-:co:
63
i4 i Açucar granulado 8.00 Kg
1
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'(8 �càmi
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95 ! Farinha Tipo 65 12.00. Kg

-!-.
j Fermento Impulsor
···- ·-�- .• .•.. . . •. -·. -- .
99 0.4� Kg
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de produção
ANEX0 3
Arvore de decisão
0 1 . E :x t5tem m ed idas p reverl'twas
• · ·· - · ·
para o per.go .�e ntrt1cado?
. ··-- --- ----·---
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Modjfic.1.r � eta pa .
S M ...J A O
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T
O c o n � ro t o nest.a et.apa e
• SI M
r. ec e � � �u 1 0. p .1 r� g_.:u-.J ntl r a :-- egur.il n ç <r'""
· • N3c e L. LI PCC ··· ·• � 1 � t=

. !_
02 . E s ta eta.pa ro• c o n c �blda especlftc am ente
p a ra eli m inar a p o s sivel o eorroenc i a d o .
... S l t·i
·-
1
�- . ...
� � rjgo o u redu.: i-lo a u m niv� 4l C("ftávE"J?
NÃO
.i
03 . A cont a m i nação do p @rigo id êntit•cado
p oderá o c o rre'!'" a c im .i! de nive1s a.ce.eã.vels ou
podera aum entar até níVeis inaceitáveis?
. ..
SlM NÃO ---- Não e um PCC -- STOP
'T
Q4. um :l et3..p ;;: pcst'ê-l'to r Qlim j"1a:t"3

o pertgo ld& ntitic ado ou rêduz•ri a possiv.et
o c ori"Qnc •a a um � iv êl acett3vel"?' I
--------..- ----�
i _ _
PONTO Cio\ .TICO

SIM NÃO
DEi COI\�ROLO
- · - -- ---
•
Nao e um PCC .. STOP
ANEX0 4
Controlo de
tempo/temperatura
.FREIXO
r - Controlo de tempo e temperatura

Fabrico pão
Mês: ______ _ Página_/_
Dia Designação produto Lote Hora Hora Temperatura

Inicio término forno
Doe. 20/0
ANEXO S
Plano de colheitas para

análise
-FREIXO
r �
Plano anual de colheitas para análise Ano
2007
I Previ�o I I Realizado ['"_ '-77- . ..j
Controlo a: Janeiro Fevereiro Março Abril Maio Junho Julho Agosto Setembro Outubro Novembro Dezembro
Manipuladores --
Equipamentos
I
I
Utensillos -- --
I;
Alimentos -- �-
-- -- -
Água
-- -'----- - -- -- - I
Resultados Março Junho Setembro Dezembro
Manipuladores
Equipamentos
Utensílios
Alimentos
Agua -- -
Doe 009/0

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Instituto Politécnico de Beja

Escola Superior Agrária

Implementação do sistema HACCP

Juliana Sousa Carvalho

Orientador: Eng. Carlos Ribeiro

Curso de Engenharia Alimentar

processo produtivo, "do prado ao prato", é necessário aplicar e implementar medidas de

controlo. Este é atingido ao serem cumpridos o programa de pré-requisitos e o sistema

HACCP. Os pré-requisitos fornecem as bases para uma efectiva implementação do

HACCP, e só após o seu estabelecimento se pode desenvolver e implementar o

programa de pré-requisitos, pelo que se teve como objectivo a implementação do

Verificou-se que os procedimentos necessários para o desenvolvimento e

implementação do sistema HACCP, que se descrevem neste relatório, foram alvo de

uma obrigatoriedade legal e não como um sistema preventivo e de ajuda à indústria

factos sublinham a importância da sensibilização e formação dos agentes e operadores

da indústria alimentar para a questão da segurança alimentar.

Escola Superior Agrária de Beja I

2. O Sistema HACCP . . ................. . ........ . .

2.3 Conteúdo do SisteiTia HACCP........ ................. . ... ..... .

3.4 - FluxogréUilas de fabrico . . .......... ............. . . ..................................................... ...... 10

3.6 Identificação dos pontos críticos de Controlo (PCC) . . . . . . ..................................... 22

Escola SuperiorAgrária de Beja II

Nem tudo o que parece é. Muitas vezes as aparências iludem e o aspecto de um

sobre o produto, sobre a sua proveniência e sobre as condições em que é tratado e

embalado. Quer ter a certeza que no momento de o consumir, o produto mantém a

qualidade que tinha quando foi produzido e que seja seguro.

A oferta não pára de crescer, as trocas comerciais intensificam-se, a qualidade e

alimentos que consumimos não provoquem nenhuma doença. A opinião do consumidor,

na sociedade em que vivemos.

A implementação de sistemas que vtsem a segurança alimentar, como o sistema

O HACCP vem complementar o conceito tradicional de controlo da qualidade. Este é

realizado, fundamentalmente, através de colheitas de amostra de matérias-primas,

produtos intermédios e finais e, da posterior análise para confirmação dos parâmetros

fixados legalmente. O HACCP é um sistema preventivo de controlo da qualidade

objectivo é prevenir a ocorrência de acidentes causados por toxinfecções alimentares e,

garantir a segurança dos alimentos através da identificação dos perigos {fisicos,

químicos e microbiológicos) associados ao seu manuseamento e das medidas adequadas

Conforme preconizado no Regulamento CE n. 0 852/2004 relativo à higiene dos

programas de segurança dos alimentos e processos baseados nos princípios HACCP­

Análise de Perigos e Controlo de Pontos Críticos .

Escola Superior Agrária de Beja 1

desenvolver e implementar o sistema HACCP numa indústria de panificação e

pastelaria, a empresa Nova Freixo. O presente relatório pretende descrever todo o

processo de implementação do sistema HACCP decorrido na empresa.

A empresa Nova Freixo, é uma indústria de panificação e pastelaria, sediada em

Oliveira de Azeméis e que desenvolve a sua actividade há cerca de 22 anos. A empresa

Alimentar, S.A., lançamento da marca Especialidades Freixo e início do processo de

internacionalização com exportação para França. A Nova Freixo tem conseguido

manter-se actualizada e introduzir novas metodologias de trabalho na sua empresa. No

seguimento da aplicação dos pré-requisitos a Nova Freixo decidiu implementar o

Sistema HACCP na sua empresa.

Escola Superior Agrária de Beja 2

O HACCP ("Hazard Analysis and Criticai Control Points" - Análise de Perigos e

Controlo de Pontos Críticos) consiste numa abordagem sistemática e estruturada de

identificação de perigos e da probabilidade da sua ocorrência em todas as etapas da

aplicado ao longo da cadeia alimentar, desde a produção primária ao consumidor final, e

saúde humana. A implementação do sistema HACCP permite a melhoria da segurança

alimentar, auxilia a inspecção por autoridades reguladoras e promove o comércio

internacional através do aumento da confiança na segurança dos alimentos.

2.1 Origem e evolução

(EUA}, em colaboração com os laboratórios do Exército dos Estados Unidos e a pedido

Estados Unidos da América do Norte. Em 1971 foi apresentado pela Pillsbury

Corporation na American National Conference for Food Protection.

programas de segurança dos alimentos e processos baseados nos princípios HACCP