P.C.P. Star Soft Indústria de Software e Soluções

P.C.P.
STAR SOFT APPLICATIONS®
Star Soft – Indústria de Software e Soluções

Índice
Objetivo 3
Fluxograma PCP .................................................................................................. 4
Interface 5
Cadastros 6
Unidades de Medida ............................................................................................ 6
Itens do Estoque .................................................................................................. 8
Quantidades por Local ...................................................................................... 17
Centro de Receitas e Despesas I ...................................................................... 18
Calendário Produtivo ......................................................................................... 18
Engenheiros e Planejadores de Produção ...................................................... 20
Centro de Trabalho ............................................................................................ 21
Revisão de Engenharia...................................................................................... 21
Tipos de Recursos ............................................................................................. 22
Recursos ............................................................................................................. 23
Operações ........................................................................................................... 24
Roteiro ................................................................................................................. 26
Tipos de Ordem de Produção ........................................................................... 27
Materiais .............................................................................................................. 28
Estruturas de Materiais ..................................................................................... 33
Substituição de Componentes ......................................................................... 40
Conjunto de Planejamento ................................................................................ 41
Históricos ............................................................................................................ 43
Movimentações 45
PCP ...................................................................................................................... 45
Cálculo - Plano Mestre de Produção (M.P.S) ...................................................... 45

Cálculo - Plano de Necessidades de Materiais (M.R.P) ...................................... 49
Descritivo Operacional de PCP – Versão 6.0 1

Cálculo – Plano de Capacidade de Produção (C.R.P) ........................................ 56
Parada de Recursos ............................................................................................ 60
Ordem de Produção ............................................................................................. 61
Mapa de Alocação de Recursos .......................................................................... 64
Bloqueio da Ordem de Produção ......................................................................... 66
Desbloqueio da Ordem de Produção................................................................... 66
Apontamentos de Materiais da Ordem de Produção ........................................... 66
Apontamentos de Recursos da Ordem de Produção .......................................... 68
Encerramento da Ordem de Produção ................................................................ 70
M.R.P II ................................................................................................................ 71
Fluxograma MRP II .............................................................................................. 71

Manutenção do M.P.S II....................................................................................... 72
Cálculo de Confiança do M.P.S II ........................................................................ 73
Atendimento das Requisições dos Pedidos de Vendas ...................................... 74
Cálculo do M.R.P II .............................................................................................. 75
Carimbador de Exceções ..................................................................................... 76
Consulta Analítica do M.R.P II ............................................................................. 77
Ordens do M.R.P II .............................................................................................. 80
Revisor de Ordem ................................................................................................ 81
Ordem de Produção ............................................................................................. 82
Gerador de Ordem de Produção ......................................................................... 82
Parada de Recursos ............................................................................................ 83
Mapa de Alocação de Recursos .......................................................................... 84
Bloqueio da Ordem de Produção ......................................................................... 84
Desbloqueio da Ordem de Produção................................................................... 84
Apontamentos de Materiais da Ordem de Produção ........................................... 85
Apontamentos de Recursos da Ordem de Produção .......................................... 85
Encerramento da Ordem de Produção ................................................................ 85
Visão Gráfica ...................................................................................................... 86
Parâmetros ............................................................... Erro! Indicador não definido.
Exercícios ................................................................. Erro! Indicador não definido.

Objetivo
O PCP (Planejamento e Controle da Produção) tem como objetivo, planejar,
programar e controlar todo o processo de produção dos materiais na empresa
/fábrica. Permitindo analisar, otimizar e agilizar todo o processo da produção antes
de iniciá-lo.
O PCP permite que seja analisado todo o chão de fábrica, emitindo relatórios
estatísticos e quantitativos de todos os processos em andamento, em análise e
finalizados, permitindo que o planejador escolha as melhores alternativas de
produção, respeitando os custos envolvidos e restrições inerentes ao processo.
Todo esse trabalho é desenvolvido com base em muitas informações sobre os
materiais e estruturas destes cadastradas pelo operador e vindas dos resultados de
vendas.
O PCP gera automaticamente ORDENS DE PRODUÇÃO, aloca máquinas e mão de obra,
reserva itens do estoque na produção, calcula tempos de fabricação, cria gráfico de
alocação que podemos alterar diretamente caso seja necessário alguma
adequação.
O Star Soft Applications® Industrial - Oferece um panorama geral de todo o

processo produtivo, integrando ESTOQUE, COMPRAS, CUSTOS e PCP. Sua empresa pode
determinar com precisão a situação do estoque e a capacidade produtiva no
momento que desejar, tornando o fluxo de informações mais rápido e seguro entre
as diversas áreas da empresa. O controle informatizado realiza a previsão dos
pedidos de compra e das necessidades do estoque, incluindo os custos de
produção, materiais, equipamentos e mão-de-obra. Assim sua empresa pode
otimizar o processo produtivo, utilizando a avançada tecnologia oferecida pela Star
Soft.

Fluxograma PCP
Previsão de Pedido de
Venda Venda
Alocação para
Produção
MPS
Compras Alocadas
Solicitação
LIBERAÇÃO de Compra
DE ALÇADA
MRP
Recursos
Pedido de
Compra
Operações
Ordem de CRP
Produção
Calendário
Mapa de
Alocação
O.P
BLOQUEIO/DESBLOQUEIO
DA O.P
Apontamentos
Encerramento da PARADA DE
O.P RECURSOS
Entrada de Materiais Saída de Materiais

(produto acabado) no (material consumido)
Ordem de Recursos da Estoque do Estoque
Produção O.P
Cancelamento da Saída da Alocação
Produção (produto para Produção
acabado) no Estoque (material consumido)
do Estoque
Custos

Interface
Interface

Cadastros
Unidades de Medida
Este módulo armazena as UNIDADES DE MEDIDA utilizadas no controle de quantidades e
pesos dos itens cadastrados no Estoque, assim como possibilita as conversões fixas
entre as medidas. A "Unidade de Medida" permite o controle de unidades de medidas

diferentes nas demais áreas, por exemplo, compra-se o produto em quilo e vende em
grama. As unidades de medida QUILO e GRAMA são cadastradas no mesmo grupo e em
seguida efetua-se a conversão entre ambas, onde 1000 GRAMAS equivalem a 1 QUILO.
Marcando-se a caixa “Decimal” o sistema habilitará os campos Singular e Plural.
Este ícone , quando pressionado, apresenta, no campo abaixo dele, o

EXTENSO para valor inteiro e decimal tanto no singular como no plural, são
utilizados em relatórios que possuem EXTENSO.
Nesta janela se pode visualizar todos os Grupos utilizados nas UNIDADES DE

MEDIDA. Informação utilizada para pesquisar as unidades, não interferindo no
resultado.
O grid CONVERSÕES da janela UNIDADES DE MEDIDA permite configurar a

conversão entre unidades. Essa regra pode ser GENÉRICA para todos os itens
que possuem a unidade informada, ESPECÍFICA para uma família de itens ou
para um único item de estoque. Utilizando o campo Fator, Unidade e os botões
de “Subtração”, “Adição”, “Multiplicação” ou “Divisão” é possível determinar a
regra a ser utilizada na transformação de quantidades entre as unidades. A

regra é funcional para conversões entre unidade origem (janela UNIDADES DE
MEDIDA) e unidade destino (janela CONVERSÕES) e vice-versa, apesar de ser
permitido o cadastro de uma regra diferenciada para a operação inversa.
A opção FAMÍLIA quando marcada indica que haverá conversão somente para a
família selecionada.
A opção ITEM quando marcada indica que haverá conversão somente para o
item selecionado.
Seleciona-se a UNIDADE de medida que deverá ser convertida.
Durante a avaliação das regras de conversão entre as unidades de medida, é

respeitada a seguinte prioridade (da maior para a menor): ITEM, FAMÍLIA e
GENÉRICA.
OBS. NÃO É PERMITIDO SELECIONAR FAMÍLIA + ITEM.
O sistema não permite cadastrar mais de uma conversão para a mesma

unidade de medida, exemplo: conversão de unidade para dúzia onde o fator é
12, operação de multiplicação, e conversão de unidade para dúzia onde o fator
é 10, operação de divisão ou qualquer outro. Esse cadastrado somente será
permitido gravar se for selecionado um Item ou uma Família para a conversão.
Exemplo de movimento de entrada utilizando a conversão entre as unidades de

medidas.

Itens do Estoque
O módulo de ITENS DO ESTOQUE armazena os itens que serão movimentados nas
áreas de Estoque, Ativo Fixo, Compras, Vendas, PCP, Custos, Contratos e
Serviços e Projetos. Os itens em Estoque podem ser PRODUTOS, MATÉRIA-PRIMA, SEMI-
ACABADOS, qualquer tipo de MATERIAL e SERVIÇOS. As informações cadastrais de ITENS
DO ESTOQUE foram agrupadas em 5 ABAS: Geral, Valores, Outros, Ilustração e Ativo
Fixo, para facilitar a sua digitação, além de 6 BOTÕES que abrem outras janelas:
ITENS ALTERNATIVOS, LOCAIS DE ARMAZENAMENTO, CLIENTES DO ITEM, FORNECEDORES
DO ITEM, IMPOSTOS que incidem sobre o item e CONFIGURAÇÃO DE DISPONIBILIDADE
do item.

Acionando o ícone da janela em questão, será disponibilizado duas
funcionalidades para o cadastro do Item do Estoque, sendo:
UNIDADE COM CONVERSÃO ESPECÍFICA

Essa opção será habilitada quando em Unidade de Medida houver configuração
de conversão de unidade específica para o Item em questão, permitindo a
visualização de qual(is) Unidade(s) de Medida(s) pode-se trabalhar neste Item.
GERAR MATERIAL
Essa opção quando acionada apresentará a janela para o pré-cadastro dos
dados utilizados para a geração do Item do Estoque em um Material do PCP.
Aba Geral
Armazena informações gerais que identificam o item do Estoque, tais como:

Código, Descrição, Origem.
SECUNDÁRIO - é um segundo código para o item, como por exemplo: o código

identificador do fornecedor.
SUBSTITUTO - é o código do item substituto que é alimentado automaticamente

na operação de substituição do item.
AUXILIAR – é um código reduzido para o item, previamente cadastrado na tabela

de CÓDIGO AUXILIAR.
FAMÍLIA – é um agrupamento do item em famílias, previamente cadastrada na

tabela de FAMÍLIA do item.
CÓDIGO NCM – Nomenclatura Comum do MERCOSUL.
CÓDIGO DE SERVIÇO - armazena os códigos de serviços de itens do estoque. Esta

tabela será utilizada em Livros Fiscais para geração do Ato Cotepe.
LOCAL DE ENTRADA/SAÍDA - indica-se o local padrão de movimentação de entrada

e saída do item para inicialização default nas movimentações.
CLASSIFICAÇÃO – seleciona-se a classificação fiscal do item, previamente

cadastrada na tabela de CLASSIFICAÇÃO FISCAL.
APRESENTA AS CAIXAS:
“CONTROLE DE LOTES RASTREÁVEIS“ que se marcada, informa ao sistema que este

item é controlado por LOTES RASTREÁVEIS, sendo necessário informá-lo tanto em
movimentações de ENTRADA como de SAÍDA. O controle de validade dos lotes é
habilitado automaticamente, sugerindo a data e hora a partir da validade padrão, de

acordo com o campo Validade da janela de ENTRADA DO LOTE, permitindo sua
modificação manual. Este controle está vinculado também ao parâmetro 00054.
Habilita Rastreabilidade.
“AVALIA DISPONIBILIDADE“ que se marcada, indica que este item é avaliado nas
movimentações de saída, ou seja, se possui ou não saldo disponível.
“PERMITE MOVIMENTAÇÃO SEM DISPONIBILIDADE“ se marcada, permite efetuar

movimentação para o item, mesmo sem saldo disponível. Permitindo que o
saldo disponível fique negativo.
“NÃO PERMITE SALDO FÍSICO NEGATIVO“ se marcada, não permite movimentação

de saída para o item se o saldo físico estiver negativo.
Atenção!
Marcando-se somente a caixa Permite Movimentação sem Disponibilidade será
permitido efetuar movimentos sem saldo disponível no PEDIDO e NOTA FISCAL DE
VENDA, marcando-se as duas caixas Permite Movimentação sem Disponibilidade e
Não Permite Saldo Físico Negativo, o sistema permitirá que seja efetuado
movimento sem saldo somente no Pedido de Venda.
“INVENTARIADO“ indica que este item pode ser inventariado, apresentando-o no

módulo Inventário.
“NÚMERO DE SÉRIE“ indica ao sistema que este item é controlado por Número de
Série, devendo o responsável informar os respectivos números de séries nas
movimentações através da funcionalidade de controle de Número de Série.
“KARDEX“ indica ao sistema que será controlado KARDEX para este item.
“ATIVO FIXO“ se marcada, habilitará a aba Ativo Fixo para o preenchimento das
informações desse item para inicialização desse como um Bem do Controle do
Imobilizado.
CONTÉM AINDA OS SEGUINTES BOTÕES QUE ABREM OUTRAS JANELAS:
“ITENS ALTERNATIVOS” que são itens do Estoque que possuem características

parecidas às do item principal. Por exemplo, numa venda em que a quantidade
do item principal seja insuficiente, o item alternativo pode se enquadrar nas
mesmas características do item solicitado.
“LOCAIS DO ITEM” que são outros locais de controle de armazenamento do item e

que serão utilizados principalmente na área PCP. A caixa “UTILIZA VALORES
PADRÃO“ se marcada indica ao sistema que os valores a serem utilizados neste
local referem-se aos valores definidos na aba Outros do cadastro principal,
desabilitando os campos desta janela.
A caixa ORDEM DE PRIORIDADE indica qual local deve ser considerado primeiro
na movimentação.

Os campos ÚLTIMA ENTRADA e ÚLTIMA SAÍDA são alimentados automaticamente
pelo sistema com as últimas movimentações efetuadas para este item neste
local.
CLIENTES
Armazena os CLIENTES que efetuam compras deste item. Este cadastro pode ser
alimentado automaticamente através da integração com a área de Vendas (NOTA
FISCAL), desde que devidamente configurados nos TIPOS DE ENTRADAS E SAÍDAS.
Na configuração de TIPOS DE ENTRADA E SAÍDA da área de Vendas, a árvore de

parametrização de integrações apresenta os nós analíticos ATUALIZA CLIENTE DO ITEM,
ADICIONA COMO NOVO CLIENTE DO ITEM. Essa possibilidade de integração está disponível
apenas para o documento NOTA FISCAL DE VENDA. A atualização/criação de Cliente
do item através da integração de vendas mantém atualizadas informações das
ÚLTIMAS VENDAS.
FORNECEDOR
Armazena os FORNECEDORES, preferenciais deste item, para serem utilizados nas

COTAÇÕES DE COMPRA. Este cadastro pode ser alimentado automaticamente através
da integração com a área de Compras (NOTA FISCAL DE ENTRADA), desde que
devidamente configurados nos TIPOS DE ENTRADAS E SAÍDAS.
Na configuração de TIPOS DE ENTRADA E SAÍDA da área de Compras, a árvore de

parametrização de integrações apresenta os nós analíticos ATUALIZA FORNECEDOR DO
ITEM, ADICIONA COMO NOVO FORNECEDOR DO ITEM. Essa possibilidade de integração está
disponível apenas para o documento NOTA FISCAL DE ENTRADA.
A atualização/criação de fornecedores do item através da integração de compras

mantém atualizadas informações da ÚLTIMA COMPRA como DATA, QUANTIDADE, UNIDADE DE
MEDIDA, VALOR TOTAL, VALOR UNITÁRIO e MOEDA.

Aba Valores
Armazena todas as informações que envolvem valores do item, tais como: VALORES
DE VENDA, CUSTO, DESCONTO PADRÃO PARA O ITEM, PERCENTUAL DE LUCRO, Markup e até dois
SISTEMAS MONETÁRIOS para o cálculo do custo médio.
TABELA DE PREÇO / ITEM - utilizado para definir o preço de venda do produto nas
áreas de Vendas e Contratos e Serviços, conforme parametrização.
COMISSÃO – utilizada nas configurações de comissionamento quando o valor à

ser comissionado varia conforme o produto vendido.
CUSTO é o valor do último custo atualizado ou informado pelo usuário

dependendo do parâmetro 00127. Permite Alterar o Valor de Custo do Item
do Estoque. Na configuração de TIPOS DE ENTRADA E SAÍDA da área de
Compras, a árvore de parametrização de integrações apresenta o nó analítico
ATUALIZA VALOR DE CUSTO DO ITEM DE ESTOQUE. Essa possibilidade de integração está
disponível apenas para o documento NOTA FISCAL DE ENTRADA. A atualização do
último custo, além de atualizar o campo Custo na aba Valores de ITENS DE
ESTOQUE, também atualiza a data de informação, recalculando o valor de venda
através do critério escolhido (Markup, LUCRO ou VENDA).
MOEDA na qual está sendo representado o custo do item.
Os campos PCR (PRICE COST REFERENCE) e FOB (FREE ON BOARD) são utilizados para
informar o custo de referência que servirá como base para composição do preço
de venda, através da tabela de preços.
CUSTO MÉDIO DO SISTEMA MONETÁRIO – selecionam-se os sistemas monetários

que representarão o valor do custo médio.

MARKUP - utilizado para calcular o valor de venda do item. É um coeficiente que
varia de 0 até 1, o sistema divide o valor de custo para obter o valor de venda.
LUCRO - percentual ou valor que se espera obter de lucro sobre o valor de custo
do item.
VENDA – o preço de venda do item.
Exemplos de cálculos com:
A caixa “DESATIVA CÁLCULO AUTOMÁTICO DOS VALORES“, se marcada faz com que
o sistema não calcule automaticamente o VALOR DE VENDA, após a definição dos
campos MARKUP ou LUCRO.
INFORMAÇÕES ADICIONAIS, se marcada carregará para os documentos de Vendas

e Compras o comentário (informação adicional) cadastrado nesse Item.
Aba Outros
Armazena OUTRAS INFORMAÇÕES adicionais sobre o item, tais como informações

para o CONFIGURADOR DE PRODUTO, informações a serem utilizadas pela área de
PCP, entre outras.

Informação do estoque MÍNIMO admissível do item armazenado no Estoque.
Informação do estoque MÁXIMO admissível do item armazenado no Estoque.
Informação da quantidade de RESSUPRIMENTO admissível do item armazenado

no Estoque, ou seja, a quantidade compreendida entre a mínima e a máxima.
Tais valores serão utilizados pelo Cálculo da Demanda e no MRP, módulos
pertencentes às áreas de Compras e PCP respectivamente.
Para o MRP o balanceamento do estoque utilizando os valores, mínimo, máximo

e ressuprimento é realizado LOCAL A LOCAL selecionado na janela Cálculo do MRP,
entretanto esse BALANCEAMENTO pode ser realizado, também por item, desde que o
parâmetro 00334. Controla Política de Estoque por Item no Cálculo do MRP
esteja configurado como “Sim”.
PESO BRUTO e LÍQUIDO do item e quantidade de itens na EMBALAGEM.
Se o item trabalha com GRADE, com CARACTERÍSTICAS, indicação do

AGRUPAMENTO, MARCA e MODELO.
INÍCIO MOVIMENTO – é a data de início das movimentações do item.
FECHADO ATÉ - efetuando o FECHAMENTO DO PERÍODO do item, o sistema preenche

automaticamente este campo com a data final do fechamento.
ID DO ÚLTIMO KARDEX – é atualizado automaticamente pelo sistema durante o

cálculo do Kardex com o IDENTIFICADOR informado pelo usuário nas janelas de
Fechamento do Período no Estoque ou Fechamento Total do Período no

Estoque. Este campo é um facilitador no caso de recálculo, quando o sistema
irá calcular apenas os itens ainda não calculados.
O CÓDIGO INTELIGENTE deve ser preenchido pelos usuários que utilizam o módulo
de CONFIGURADOR DE PRODUTOS, para informar um código que irá compor o
código do produto montado através do Configurador. Este código deve de
alguma maneira identificar um componente do produto final. O mesmo se dá
com a DESCRIÇÃO INTELIGENTE que é utilizada pelo CONFIGURADOR DE PRODUTOS,
para informar uma descrição que fará parte da descrição do produto montado
através do Configurador. Esta descrição deve de alguma maneira descrever um
componente do produto final.
Botão DISPONIBILIDADE
Apresenta a janela CONFIGURAÇÃO DA DISPONIBILIDADE que armazena

informações sobre a disponibilidade do item, ou seja, a configuração de como
devem ser tratados os acumuladores (RESERVA, EM PRODUÇÃO, EM PODER DE TERCEIROS e
etc.) de quantidade para o item em questão. Quando a caixa “CONFIGURAÇÃO
PADRÃO“ estiver marcada o sistema considera a configuração definida no
parâmetro 00006. Configuração de Disponibilidade de Quantidade.
Tanto na janela de disponibilidade quanto no parâmetro, o símbolo

significa que a quantidade é somada no saldo disponível e o símbolo
que a quantidade é subtraída do saldo disponível.
O acumulador SALDO FÍSICO é modificado pelos módulos: Entrada de Materiais,

Entrada de Materiais de Terceiros, Saída de Materiais, Saída de Materiais para
Terceiros, Transferência de Locais, Transferência para Locais, Devolução de
Entrada de Materiais, Devolução de Saída de Materiais, Devolução de Material
de Terceiros, Devolução de Material enviado a Terceiros e Substituição de Item
de Estoque.

Aba
Aba Ativo Fixo
Esta aba é ativada quando a caixa ATIVO FIXO na aba GERAL, for marcada, é
utilizada para o preenchimento das informações do item para inicialização do
mesmo como um BEM DO CONTROLE DO IMOBILIZADO.
O ATIVO controla os bens permanentes da empresa, ou seja, Bens e Direitos que

não são comprados e vendidos freqüentemente, e são bens utilizados como meio
de produção ou de renda.
Define-se a DESCRIÇÃO do bem imobilizado.
Informa-se a MARCA, MODELO e TIPO do bem imobilizado, informações

previamente cadastradas.
Indica-se a CONTA CONTÁBIL que deve receber a contabilização da depreciação

do bem.
Indica-se o CRD I E II do bem para fins de contabilização de despesas advindas

dos bem.
Indica-se o LOCAL, o RESPONSÁVEL e a SITUAÇÃO do bem imobilizado.
Indica-se a TAXA de depreciação que também pode ser preenchida

automaticamente depois da seleção da Conta Contábil, desde que a mesma
possua essa informação em seu cadastro.
A caixa “EXECUTA CÁLCULO“ quando marcada indica ao sistema que esse bem
deve sofrer depreciação, caso contrário o sistema considera o bem como
simbólico, somente para controle do cadastro não efetuando a depreciação.
O número de SÉRIE para futuras referências.
Opções GERAR ATIVO:
Selecionando a opção PROPORCIONAL A QUANTIDADE DO ITEM, significa que na Nota

Fiscal de compra de, por exemplo, 10 televisões, serão criadas no CONTROLE DO
IMOBILIZADO 10 bens.

Selecionando a opção CONFORME QUANTIDADE FIXA, significa que o campo
QUANTIDADE deve ser preenchido indicando a quantidade fixa a ser gerada no
CONTROLE DO IMOBILIZADO, independente da quantidade informada na Nota Fiscal,
exemplo, compra de uma caixa de teclados.
Quantidades por Local

O módulo CONSULTA DE QUANTIDADES POR LOCAL permite a consulta dos
acumuladores já mencionados neste documento que são alimentados
automaticamente conforme as movimentações. Dentre estes acumuladores estão o
saldo disponível (configurável através de parâmetro ou do cadastro do item) e o
saldo físico, sendo que para ambos temos a consulta por lotes rastreáveis.
Informa-se o ITEM para a consulta de saldos e movimentos.
Abre-se a árvore através do ícone , seleciona-se o local para consulta.
O sistema apresenta no quadro ao lado da árvore de locais, os acumuladores,

dentre eles o saldo diponível. O botão ao lado dos acumulares permite
visualizar as quantidades na opção “Grade” para os itens controlados pela
mesma.
O botão “Atualiza Quantidades” quando acionado, atualizará os dados, caso

tenha havido algum movimento recente no item que está sendo consultado.
O botão “Saldo dos Lotes Rastreáveis” quando acionado, permite visualizar os

acumulares nos lotes do item.
A opção INDICA SALDO DISPONÍVEL permite identificar os saldos positivos, saldos

negativos ou saldos zerados através de cores conforme a configuração do
parâmetro 00285. Configuração das Cores para Indicação do Saldo
Disponível.

Centro de Receitas e Despesas I
Assim como nas demais áreas, o PCP (APONTAMENTO DE MATERIAIS) permite a
apropriação das quantidades dos movimentos em CENTROS DE RECEITAS E
DESPESAS, visando um melhor gerenciamento.
A real utilização destes classificadores depende das necessidades de cada
empresa. Para que todas as áreas utilizem o mesmo CRD aqui configurado é
necessário que a picture de todas estejam com o mesmo formato.
Calendário Produtivo
Este módulo armazena o período de produção da empresa. O CALENDÁRIO
PRODUTIVO é utilizado para informar ao sistema em que horários e dias pode-se
utilizar MÁQUINAS, MÃO-DE-OBRA ou SERVIÇOS, controlando minuciosamente as
ORDENS de produção e alocando apropriadamente os RECURSOS.
O CALENDÁRIO é dividido em 6 TURNOS durante a semana (domingo até sábado).

Para maior controle do sistema, o cadastro do CALENDÁRIO segue regras
básicas como:

Não permite que o total do dia ultrapasse 24 horas.
Verifica se o horário de início do turno é maior que o horário final do

turno anterior.
Verifica e obriga o usuário a cadastrar o horário final do turno, caso não tenha sido
informado.
A janela permite também que o usuário copie os horários de um dia para o outro
através do sistema DragDrop, ou seja, copie o dia e arraste até o dia que se deseja
colar.
A janela de EXCEÇÕES do CALENDÁRIO PRODUTIVO é utilizada na indicação de
exceção de trabalho que o CALENDÁRIO deve obedecer, por exemplo, feriados.
As opções são:
NÃO TRABALHA - indica ao sistema que o CALENDÁRIO é paralisado no dia

informado, caso este dia possua material em produção, estamos indicando que
a máquina ou mão-de-obra ou qualquer outro recurso está paralisado.
TRABALHA NORMALMENTE - indica ao sistema que a máquina ou mão-de-obra ou
qualquer outro recurso a ser paralisado neste dia, trabalhará normalmente.
TRABALHA SEGUINDO ESQUEMA - indica a alteração de horário de funcionamento

da máquina ou mão-de-obra ou qualquer outro recurso para este dia.
TRABALHA SEGUINDO TABELA - indica que o horário de trabalho é aleatório,

diferente das outras opções, indicando no quadro abaixo o horário de trabalho.
O CALENDÁRIO PRODUTIVO é utilizado nos seguintes módulos da área PCP:
CENTRO DE TRABALHO - que indica o (local físico) utilizado no período de

funcionamento da produção.
TIPOS DE RECURSOS - identifica que tipo de recurso é utilizado pela fábrica,

exemplo, máquinas, ferramentas e assim por diante.

RECURSOS - é onde o calendário controla o período de funcionamento dos
mesmos, exemplo, no cadastro do CRP, utilizando um recurso, este só poderá
ser utilizado se estiver dentro do período do cadastro e quem controla este
período é o CALENDÁRIO PRODUTIVO. O mesmo ocorre com as demais.
OBSERVAÇÃO!!!!!
Todas as configurações realizadas neste CALENDÁRIO são utilizadas pelo cálculo do
MRP, CRP e MRP II.
Engenheiros e Planejadores de Produção

Neste módulo são armazenados os grupos de ENGENHEIROS e PLANEJADORES
RESPONSÁVEIS pela REVISÃO DA ENGENHARIA. São os PROFISSIONAIS que organizam e
controlam todos os PROCESSOS do PCP, são eles que montam a ESTRUTURA DO
MATERIAL, planejam a ORDEM DE PRODUÇÃO e organizam todo FLUXO DA PRODUÇÃO
(PCP) na empresa.
No Star Soft Applications® é preciso que o usuário esteja cadastrado como

ENGENHEIRO/PLANEJADOR para que possa realizar qualquer operação na área,
desde cadastrar um material até apontar uma ORDEM DE PRODUÇÃO.
IMPORTANTE LEMBRAR !!!!

Cada usuário só pode ter um engenheiro correspondente.

Centro de Trabalho
Este módulo armazena as DIVISÕES DA LINHA DE PRODUÇÃO existentes na empresa,
ou de qualquer DIVISÃO que se relacione com a mesma, ou seja, cada DIVISÃO de
trabalho dentro da FÁBRICA. Exemplo simples: SETOR DE PINTURA, SETOR DE
FUNILARIA, SETOR DE TORNOS até o último setor por onde o MATERIAL passa na sua
fabricação.
A regra para construção da árvore de CENTRO DE TRABALHO é a mesma utilizada nos
CENTRO DE RECEITAS E DESPESAS, utilizando sintético e analítico.
Os CENTROS DE TRABALHO cadastrados aqui são utilizados no cadastro dos
RECURSOS DE PRODUÇÃO indicando ao sistema assim qual a sua localização (física ou
logística).
A CATEGORIA indica a localização geral do CENTRO DE TRABALHO, interno na

empresa, externo ou terceirizado.
Revisão de Engenharia
Este módulo armazena as informações sobre as REVISÕES que podem ocorrer na
PRODUÇÃO de um determinado material. Neste cadastro da REVISÃO é obrigatório
informar qual GRUPO DE ENGENHEIROS é responsável pela mesma. As REVISÕES são
operações necessárias para documentar INCLUSÃO ou ALTERAÇÃO de materiais e
suas ESTRUTURAS e cálculos de MRP.

A VALIDADE da revisão é algo muito importante, pois caso haja tentativa de
utilização de uma REVISÃO vencida, o sistema não irá permitir.
A REVISÃO DE ENGENHARIA é utilizada nos seguintes módulos da área PCP:
MATERIAIS - indicando qual revisão inclui material na estrutura e qual

exclui o material da mesma.
ESTRUTURA DE MATERIAIS – indicando qual REVISÃO de engenharia foi

utiliza para a elaboração da ESTRUTURA e, conseqüentemente, quais são
os ENGENHEIROS responsáveis pela mesma.
ORDEM DE PRODUÇÃO E APONTAMENTOS DA ORDEM DE PRODUÇÃO –

indicando qual REVISÃO da ESTRUTURA será utilizada na produção.
Tipos de Recursos
Este módulo armazena os TIPOS DE RECURSOS que podem ser utilizados na
produção de um material de acordo com a necessidade da empresa, agrupando por
PORTE, LOCALIZAÇÃO, TIPO DE TRABALHO, POSSE, ETC.
As informações como CT, CRD e CALENDÁRIO são utilizados para inicializar

automaticamente essas informações no cadastro do RECURSO.

Recursos
Este módulo armazena todos os RECURSOS produtivos que a empresa possui para
produção. Por exemplo, uma montadora de fogões que possui prensa que molda
chapas de ferro, utilizando diferentes tipos de molde. Em RECURSOS, ambos, a
máquina (prensa) e o molde, são cadastrados em separado como RECURSOS da
produção.
Na montagem da ESTRUTURA DO MATERIAL é necessário informar qual recurso
executa a tarefa de produção e no cálculo do MRP é possível visualizar a situação
da alocação dos recursos utilizados na produção, distribuindo-os de forma que a
produção saia da maneira mais rápida, econômica e com qualidade, tudo
obedecendo aos parâmetros para o cálculo.
O campo ALOCAÇÃO, juntamente com o cálculo de MRP, controla a função

QUEBRA DE ALOCAÇÃO DE RECURSOS. Funciona da seguinte forma: um recurso
adicionado na estrutura do material tendo uma carga de 2 horas na fabricação
do mesmo, se no cadastro desse recurso o campo ALOCAÇÃO estiver como 1
hora, no cálculo do CRP, na ORDEM DE PRODUÇÃO e no MAPA DE ALOCAÇÃO o
sistema apresentará esse recurso quebrando-o em 2 BARRAS (Mapa de Alocação),
e em 2 registros (na Ordem de Produção), sempre obedecendo ao CALENDÁRIO
PRODUTIVO.

Todos os campos com exceção de CT, CALENDÁRIO e ALOCAÇÃO são apenas
informativos e não são levados em consideração nos cálculos.
CARACTERÍSTICA do conjunto funcionalidade útil quando da necessidade de se

indicar uma característica específica para o recurso.
“CONJUNTO DE RECURSOS” quando marcado, habilita os quadros RECURSOS e
Selecionados, onde é possível indicar no RECURSO principal, quais são os
recursos alternativos, caso o recurso principal esteja alocado em uma ORDEM
DE PRODUÇÃO. Essa operação é utilizada pelo CÁLCULO DE CONFIANÇA DO MPS
II.
Os Campos “CUSTO” e “SISTEMA MONETÁRIO” indicam um valor

hora/dia/minuto. Com esta opção é possível visualizar um valor hora do
RECURSO em questão, para obter um valor de CUSTO teórico do produto que
está em FABRICAÇÃO, sem necessariamente realizar o APONTAMENTO para ter o
custo real.
Operações
Neste módulo são cadastradas as OPERAÇÕES de fabricação do material. São as
etapas de fabricação de um determinado material indicando os RECURSOS e TEMPO
a ser utilizado, para que assim possa haver um controle rígido de FABRICAÇÃO com
menor desperdício e grande facilidade de dimensionamento de produção.
O usuário deve indicar quais tempos padrões a OPERAÇÃO utiliza (tempo Fila, Setup e
tempo de Fabricação).
Quando um tempo é utilizado deve-se indicar o modo como este
irá funcionar, sendo: FIXO, VARIÁVEL POR QUANTIDADE BASE, VARIÁVEL POR QUANTIDADE, VARIÁVEL
POR TEMPO (em minutos ou horas), VARIÁVEL POR LOTE DE ENCOMENDA OU VARIÁVEL POR LOTE
ECONÔMICO. Quando uma operação utiliza tempo, é necessário que se estipule nos
recursos o percentual desse tempo. É importante ressaltar que o sistema só
permite salvar dados com percentual igual a 100%.
A caixa "NÃO CONTROLADA" indica ao sistema que não será utilizado nenhum
tempo na fabricação desta operação e conseqüentemente nenhum RECURSO.
A caixa "EFETUADA EXTERNAMENTE" indica que a OPERAÇÃO não é controlada no
momento do cálculo do MRP.

FILA é o TEMPO que o material leva desde o início da operação até o momento
que realmente começa a ser fabricado.
SETUP é o TEMPO de aquecimento dos recursos utilizados pela operação.
FABRICAÇÃO é o TEMPO real de fabricação do material na operação.
As alternativas abaixo se encontram dentro da configuração de cada uma das

opções acima, ou seja, Fila, Setup e Fabricação.
FIXO - é o tempo fixado para toda a operação, independente da

quantidade a ser fabricada.
VARIÁVEL POR QUANTIDADE BASE - é o tempo que se gasta para fabricar a

quantidade base informada na estrutura do material.
VARIÁVEL POR QUANTIDADE - é o tempo de fabricação multiplicado pelo

resultado da divisão da quantidade total pela quantidade informada no
campo ao lado.
VARIÁVEL POR TEMPO - é o cálculo do tempo gasto (tempo

indicado/tempo condicional) multiplicado pelo tempo indicado.
VARIÁVEL POR LOTE DE ENCOMENDA - é o tempo de fabricação

multiplicado pela quantidade do lote de encomenda a ser fabricado.

VARIÁVEL POR LOTE ECONÔMICO - é o tempo de fabricação multiplicado
pela quantidade do lote econômico a ser fabricado.
O campo TEMPO estará habilitado apenas para as opções: Variável por

Quantidade e Variável por Tempo.
Clica-se sobre o ícone "Recalcula Tempos" do grid RECURSOS UTILIZADOS PELA
OPERAÇÃO, para refazer o total dos tempos automaticamente caso tenham sido
alterados.
Na aba HIERARQUIA são apresentados os recursos cadastrados na operação

obedecendo a uma hierarquia.
Roteiro
Um ROTEIRO de fabricação é uma série de operações realizadas sobre um material
a fim de convertê-lo de matéria-prima ou semi-acabado em produto final. O
ROTEIRO REPRESENTATIVO é utilizado para Identificar O GARGALO na Produção e está
ligado diretamente ao recurso para fabricação do material, indicando na estrutura
do material pai, um ROTEIRO de fabricação para o mesmo e, quando da alteração
e/ou mudança desse ROTEIRO, esse será repassado automaticamente para a
estrutura que utilizar tal ROTEIRO.
Na janela principal deste módulo define-se um CÓDIGO e uma DESCRIÇÃo para o

ROTEIRO, em uma segunda janela defini-se as OPERAÇÕES DO ROTEIRO, em uma
terceira janela defini-se os RECURSOS utilizados para cada OPERAÇÃO.
O campo RECURSOS apresenta um ícone "Característica do Recurso",

funcionalidade útil quando da necessidade de se indicar uma característica
específica do recurso, mas só terá importância nessa operação.

Tipos de Ordem de Produção
Tem a função de servir como um GUIA no processo de fabricação do material,
indicando o % FECHAMENTO, se esse TIPO DE ORDEM é considerado no CRP, se
permite APONTAMENTO maior que o planejado, se abre OP somente se todos os
componentes da ESTRUTURA estiverem disponíveis, se ALOCA ou não os
componentes da estrutura, se EXPLODE ou não os componentes da estrutura, se
ATUALIZA o custo do item no apontamento, se na abertura da ORDEM irá considerar
feriado e final de semana. Esta opção será utilizada principalmente quando o
MATERIAL for do tipo KIT ou CESTA (Conjunto de Planejamento), utilizadas no MRP II.
"ABRIR OP SOMENTE COM TODOS OS COMPONENTES" - se marcada permite abrir a

OP somente se todos os componentes estiverem disponíveis. Se não existirem
todos os componentes, o sistema avisa que não pode abrir a OP e mostra o
que falta para a abertura da OP.

"ATUALIZA CUSTO DO ITEM NO APONTAMENTO" - se marcada significa que toda
vez que um material for apontado, seu custo de entrada, conforme as
configurações do campo CUSTO DE ENTRADA, será atualizado como custo de
reposição do item.
CUSTO DE ENTRADA - este campo contém as seguintes opções:
NENHUM - quando o material for apontando poderá entrar no estoque

com o custo 0 ou conforme a configuração do parâmetro 00221. Grava
o Valor de Custo na Entrada.
CUSTO DO MATERIAL - será dada a entrada no estoque com custo de

reposição do material apontado.
SOMATÓRIA DOS COMPONENTES - será dada a entrada no estoque com o

custo de reposição dos componentes.
CONFIGURAÇÃO DO MATERIAL - o material apontado seguirá a

configuração estabelecida no módulo MATERIAIS, aba COMPLEMENTO,
campo CUSTO DE ENTRADA.
As configurações do TIPO DE O.P são sempre PRIORITÁRIAS sobre as configurações
do material no que se refere ao CUSTO DE ENTRADA. O TIPO DE O.P é sugerido no
material quando uma O.P é aberta.
Materiais
Este módulo armazena os MATERIAIS produzidos ou utilizados na PRODUÇÃO de
outros. Os materiais estão ligados diretamente com os ITENS DO ESTOQUE, sendo

que para o cadastro de um material, o usuário deve ter cadastrado previamente um
item no estoque. Utilizando as informações do cadastro de material, o sistema pode
realizar todos os cálculos gerando ORDENS DE PRODUÇÃO, PEDIDOS ou SOLICITAÇÕES
DE COMPRA de acordo com os parâmetros aqui informados, portanto trata-se de
uma operação bastante importante.
As informações deste módulo estão subdivididas em abas:
Aba
Aba Geral
O CÓDIGO E DESCRIÇÃO do material podem utilizar ou não o mesmo código e

descrição do item do estoque selecionado. Essa operação depende dos
parâmetros 00008. Descrição do Item do Estoque na Descrição do Material
no PCP e 00075. Código do Item do Estoque no Código do Material no
PCP, valendo apenas para ITENS DO ESTOQUE que não são controlados por
GRADE.
Se o ITEM DE ESTOQUE utilizar GRADE, cada célula da GRADE deve ser

configurada como um material, lembrando que, o item ou a célula da GRADE DO
ITEM, pode ser cadastrado apenas uma vez como material. Campos LINHA e
COLUNA ficam habilitados.
CATEGORIA do material indica ao sistema, quando do momento do cálculo de
necessidade, se o material deve ser COMPRADO (gerando SOLICITAÇÃO ou PEDIDO) ou

FABRICADO (ORDEM DE PRODUÇÃO). Não calcula a necessidade se o material for da
categoria FANTASMA ou REFERÊNCIA TERCEIROS.
RASTREABILIDADE utilizado apenas nos casos dos materiais que controlam LOTE
DE RASTREABILIDADE, retirando a quantidade do lote conforme o estipulado neste
campo podendo ser: PEPS (1º lote que entra é o 1º que sai); UEPS (último lote que entra
é o 1º que sai) e VALIDADE utilizando a data de validade do lote.
FORMA DE REQUISIÇÃO do material podendo ser: MANUAL, AUTOMÁTICA (Back
Flush = consumo automático) ou BULK (gera demanda que não será paga, somente
utilizado para instrução. Opção não ativada no Star Soft Applications). Quando AUTOMÁTICA a
compra ou a ORDEM DE PRODUÇÃO é gerada automaticamente na efetivação do
CÁLCULOdo MRP, quando não (Manual), estas ações devem ser realizadas
manualmente pelo usuário.
SITUAÇÃO somente informa o uso do material, não sendo levado em

consideração em nenhum cálculo.
O campo LOW LEVEL CODE é preenchido automaticamente pelo sistema com a

codificação do NÍVEL MAIS BAIXO do material na estrutura.
Aba
Aba Complemento
O campo TIPO DE O.P. serve como guia no processo de produção de KITS

(conjuntos), pois classifica como as OP’S se comportam com esse material.
(utilizado no MRPII).
No campo FÓRMULA pode-se selecionar uma fórmula utilizada em Custos.

No campo RECURSO caso seja necessário informe o RECURSO padrão utilizado
pelo material.
No campo TIPO selecione o Tipo de Entrada e Saída a ser utilizado pelos

materiais comprados. (utilizado no MRPII).
O TIPO DE PLANEJAMENTO informe em qual cálculo o material poderá ser
planejado, podendo ser: no cálculo do MPS ou no cálculo do MRP.
O campo GERAÇÃO DE ENCOMENDA é utilizado no cálculo do MPS, estipulando o

período para a encomenda do material.
O campo DEMANDA PADRÃO que deve ser levado em consideração no cálculo do

MPS para o material se, somente os Pedidos de Venda, somente as Previsões
de Saída, o Maior entre Pedido e Previsão ou a Soma Pedido e Previsão.
POLÍTICA DE ORDEM, campo utilizado pelo MRPII, onde seleciona a política de

geração de ORDEM DE PRODUÇÃO podendo ser:
DISCRETA, gera uma ordem para cada necessidade, mesmo que esteja no
mesmo dia.
DISCRETA RASTREÁVEL, é a quantidade sob encomenda (quantidade que

nunca tem em estoque), desta forma o estoque não é avaliado.
PERÍODO FIXO gera uma ordem para cobrir todas as necessidades de um

período (verifica todo o período e agrupa no 1º dia da necessidade).
QUANTIDADE DE DIAS do período a ser informado quando a política da ordem do

material for definido como PERÍODO FIXO.
% PERDA PADRÃO controla a quantidade de perda na unidade indicada para

cada material fabricado. No cálculo, gerando ordem de produção, a quantidade
necessária sempre é somada a quantidade prevista na perda da fabricação.
PRIORIDADE DE PRODUÇÃO do material dentro da produção, não interfere em

cálculo algum.
% PERDA DE SETUP é porcentagem de material perdido a cada início de

fabricação é um campo informativo, e a PERDA Padrão é utilizada na
composição da estrutura.
DIAS ESTOQUE é informativo, indicando o período de dias que permanecerá no

estoque depois de fabricado.
Informa-se o que GERAR para o material quando efetuar cálculo do MRP II,
podendo ser: SOLICITAÇÃO DE COMPRAS, SOLICITAÇÃO DE COMPRAS AGRUPADAS
ou PEDIDO DE COMPRAS.
CUSTO DE ENTRADA - este campo contém as seguintes opções:
NENHUM - quando o material quando for apontando poderá entrar no

estoque com o custo 0 ou conforme a configuração do parâmetro 00221.
Grava o Valor de Custo na Entrada.

CUSTO DO MATERIAL - será dada a entrada no estoque com custo de
reposição do material apontado.
SOMATÓRIA DOS COMPONENTES - será dada a entrada no estoque com o

custo de reposição dos componentes.
Aba
Aba Períodos
Opções utilizadas no CÁLCULO DE CONFIANÇA DO M.P.S. II e/ou no CONJUNTO DE

PLANEJAMENTO, verificando no período a quantidade de obtenção e de urgência do
material.
No quadro DIAS DE são informados os dias de: Firmeza, Liberação, Abertura,

Obtenção, Obtenção Proporcional com QUANTIDADE e UNIDADE DE MEDIDA, Urgência,
Urgência variável com QUANTIDADE e UNIDADE DE MEDIDA, Planejamento e Reserva.
OBTENÇÃO é o valor fixo independente da quantidade gerada na ORDEM.
OBTENÇÃO VARIÁVEL é o valor cadastrado que permite obter o LEAD TIME em

função da quantidade da ORDEM.

Aba
Aba Encomenda
Nesta aba definem-se os parâmetros para a política de planejamento para

produção do material cadastrado.
“ENCOMENDA MÍNIMA” de produção ou compra que o sistema permite no

cálculo.
“ENCOMENDA MÁXIMA” de produção ou compra que o sistema permite no
cálculo.
“LOTE ECONÔMICO”, “LOTE ENCOMENDA” e “MÚLTIPLO” de produção,

estipulando uma quantidade X para o lote, informando ou não a quantidade
múltipla, por exemplo, lote de encomenda é de 133 unidades, digamos que no
campo múltiplo informa-se 2, a fabricação será de 134.
Estruturas de Materiais
Este módulo armazena a ESTRUTURA DO MATERIAL fabricado. Essa estrutura diz
respeito a um material e uma revisão de engenharia definindo como o mesmo será
produzido. O material pode ter diversas estruturas com revisões de engenharia
diferentes.

A ESTRUTURA DO MATERIAL é de vital importância para que o PCP possa realizar
todas as funções a que se propõe, sem a estrutura, o sistema não sabe o que faz
parte do material, o que COMPRAR, o que ALOCAR, quanto COMPRAR, quanto tempo
será necessário para a FABRICAÇÃO.
A ESTRUTURA DO MATERIAL deve conter uma operação para produção, o
procedimento utilizado toda vez que se fabrica um material X na forma definida em
uma revisão de engenharia Y.
A ESTRUTURA DO MATERIAL é composta por 5 etapas: MATERIAL PAI, COMPONENTE DA
ESTRUTURA DO MATERIAL PAI, SUBPRODUTOS DA ESTRUTURA, MATERIAIS SUBSTITUTOS dos

componentes e RECURSOS UTILIZADOS nas operações.
Na ÁRVORE da ESTRUTURA são apresentados todos os COMPONENTES e

RECURSOS cadastrados na mesma e utilizado na fabricação do MATERIAL.
A caixa “SOMENTE PRIMEIRO NÍVEL” se marcada facilita a manutenção de

estruturas com mais de 1 nível. O parâmetro 00279. Explode Somente o
Primeiro Nível, tem a função de inicializar essa caixa já marcada.
A VERSÃO indicada na montagem da estrutura do material identifica qual

ESTRUTURA É VÁLIDA, para cada estrutura do mesmo material, existirá uma
VERSÃO e o sistema sempre utilizará a maior. Obrigatoriamente o sistema não
aceitará que se faça o cadastro de ESTRUTURAS do mesmo material com a
mesma REVISÃO.

Depois de informar o campo MATERIAL e REVISÃO, posiciona-se o cursor sobre o
material na árvore, aciona-se o botão direito do mouse selecionando a opção
EDITA do menu.
Nesta janela indica-se a BASE da quantidade de fabricação do material na

estrutura.
A REVISÃO é informação obrigatória e será preenchida com a revisão da janela

anterior.
Indica-se a PERDA em porcentagem, essa perda se refere à quantidade base,

calculando como quantidade extra no cálculo do MRP.
Indica-se se a perda é "PROPORCIONAL" à quantidade fabricada ou fixa para a
quantidade base.

Aba
Aba Subprodutos
São PRODUTOS decorrentes da fabricação do MATERIAL PAI, ou seja, tudo aquilo que
excede na produção ou que é produzido a PARTIR DA CONFECÇÃO DE OUTRO
PRODUTO. Exemplo, ao fabricar uma bicicleta, tem-se alumínio como SUBPRODUTO.
O SUBPRODUTO será explodido no cálculo do MRP obedecendo à configuração da

ESTRUTURA DO MATERIAL.
"PROPORCIONAL" indica-se ao sistema que, a quantidade fabricada do

subproduto é proporcional a quantidade base do PRODUTO FINAL.
Aba
Aba Operações e Recursos
O próximo cadastro consiste em informar as OPERAÇÕES e RECURSOS para a

ESTRUTURA DO MATERIAL PAI, ou seja, o que é preciso na fabricação como: MÁQUINA,
MÃO-DE-OBRA, SERVIÇO DE TERCEIROS, FERRAMENTAS, etc. Clica-se sobre a pasta
OPERAÇÕES e RECURSOS para adicionar as informações necessárias.
No campo REPRESENTATIVO pode ser selecionado na estrutura um roteiro

representativo, roteiro (operações) esse que controlará gargalo na produção.
No campo ROTEIRO pode ser selecionado na estrutura um roteiro (operações fixas)

utilizado na fabricação do produto.
Quando selecionado um ROTEIRO, não será possível adicionar OPERAÇÕES na

estrutura, e caso o ROTEIRO seja alterado, essa alteração e repassada
automaticamente para a estrutura.

Na janela OPERAÇÕES DO MATERIAL PAI, o preenchimento dos campos é idêntico aos
do módulo OPERAÇÕES, nesta janela define-se a ordem de aplicação da operação
na fabricação do material.
Os RECURSOS são apresentados conforme seu cadastro na OPERAÇÃO, mas o
sistema permite que seja alterado na ESTRUTURA.
A próxima etapa é o cadastro dos COMPONENTES DA ESTRUTURA, os elementos que

fazem parte da estrutura de fabricação do PRODUTO FINAL.
Voltar para a janela principal.
Posiciona-se o cursor no material da árvore e clica-se com o botão direito do

mouse selecionando agora a opção ADICIONA COMPONENTE.

O COMPONENTE de uma ESTRUTURA pode ser um material fabricado de outra
ESTRUTURA, por exemplo, na produção de canetas, antes de fabricá-las, é
necessário que se tenha à carga de tinta pronta. Se a carga for fabricada na
empresa, temos uma estrutura de fabricação para a carga e na estrutura da caneta,
a carga entra como COMPONENTE de fabricação.
OPERAÇÕES E RECURSOS no COMPONENTE somente é alimentado quando o

mesmo for fabricado como no exemplo da sola, a operação e recurso
informados na estrutura desse material são transportados para a estrutura do
material pai. Não sendo um material fabricado, não há necessidade de
operações e recursos.
BASE é a quantidade básica utilizada na fabricação do PRODUTO FINAL.
Materiais
Materiais Substitutos
Substitutos
Os MATERIAIS SUBSTITUTOS são aqueles MATERIAIS QUE PODEM SUBSTITUIR um

cOMPONENTE em caso de FALTA deste, ou por outro motivo qualquer. Por exemplo,
na produção do Computador, ao invés de utilizar MOUSE ÓPTICO SEM FIO, pode-se
utilizar MOUSE COM FIO = SUBSTITUTO.

Operações e Recursos
Nesta janela somente é possível CONSULTAR as OPERAÇÕES e RECURSOS utilizados

na FABRICAÇÃO de um COMPONENTE que é adicionado à ESTRUTURA DO MATERIAL PAI.
Seleciona-se o ROTEIRO do componente. Este campo estará habilitado para seleção
de um roteiro caso a estrutura do SEMI-ACABADO não possua operações e recursos
informados.
Os COMPONENTES como os RECURSOS cadastrados na estrutura são visíveis na
árvore da janela principal e distinguidos entre si pela legenda. A cor da legenda
pode ser modificada por parâmetro 00087.Cores dos Elementos na Árvore de
Estrutura dos Materiais.
Na ESTRUTURA DO MATERIAL são definidos todos os parâmetros para a produção do
material, portanto preste bastante atenção na quantidade necessária para
produção, nos componentes que compõe a estrutura do material pai nas operações
e recursos utilizados pela mesma.
Define-se na ESTRUTURA DO MATERIAL os tempos de FILA, SETUP e de FABRICAÇÃO,
tempos esses referentes aos recursos empregados na operação de fabricação
compreendidos e analisados pelo CALENDÁRIO PRODUTIVO.
A ESTRUTURA DE MATERIAIS é utilizada em todo FLUXO PRODUTIVO. No MRP utiliza-se
a quantidade base de produção nas respectivas unidades de medida a fim de
alocar os materiais. No CRP utiliza-se o tempo cadastrado para a fabricação da
quantidade base, a fim de saber a capacidade de produção da fábrica e alocar os
recursos à produção.
Copia Estrutura
A ESTRUTURA DE MATERIAIS permite ao usuário efetuar cópias de estruturas já

existentes, não tendo a necessidade de adicionar todos os registros e operações.
Aciona-se o ícone da janela em questão e seleciona-se a opção CÓPIA DE
ESTRUTURAS abrindo a janela:

Informa-se o MATERIAL que ainda não possui uma ESTRUTURA, mas que
possuirá a mesma estrutura do material selecionado.
Essa é uma OPERAÇÃO utilizada no sistema, quando há necessidade de trocar a

REVISÃO DA ESTRUTURA, é com essa operação que o sistema atualiza a VERSÃO
da mesma.
Substituição de Componentes
Este módulo efetua a SUBSTITUIÇÃO DE COMPONENTES nas ESTRUTURAS válidas que
possuem COMPONENTES em comum. Por exemplo, uma empresa que produz
perfumes de diversas fragrâncias e que utilizam o mesmo frasco de vidro (fabricado
na empresa),
este frasco não será mais utilizado, sendo trocado por frasco de acrílico
que também é produzido pela empresa. Através desse módulo o sistema permitirá
a TROCA DESSE COMPONENTE nas demais ESTRUTURAS que possuírem o item frasco
de vidro, substituindo pelo frasco de acrílico. A troca de REVISÃO em si é efetuada
através da CÓPIA DE ESTRUTURAS.
Exemplo de estrutura:

Copia-se a ESTRUTURA DO MATERIAL CPU - GABINETE DA CPU, informa-se uma nova
revisão e troca-se o componente PROCESSADOR PENTIUM 4530 para o
componente PROCESSADOR PENTIUM 4550.
Clica-se sobre o botão “Avança” para apresentar as ESTRUTURAS que utilizam o

componente substituído. Clicando sobre o botão “Conclui” a operação é
finalizada, alterando (SUBSTITUINDO O PROCESSADOR PENTIUM 4530 PELO
PROCESSADOR PENTIUM 4550) nas estruturas.
Conjunto de Planejamento
Este módulo tem por função a MONTAGEM DE KIT'S (cestas) de materiais para, por
exemplo, um material que não existe no estoque, confeccionando para o mesmo,
uma estrutura temporária. Essa opção é utilizada na MANUTENÇÃO DO M.P.S II e
será explodido no CÁLCULO DO M.R.P II.

Define-se um CÓDIGO e uma DESCRIÇÃO para o KIT, caso haja um gargalo na
produção define-se um roteiro REPRESENTATIVO.
"UTILIZA DOS COMPONENTES" tem duas funções: uma considerar o Roteiro de
fabricação informado na estrutura padrão do componente (semi-acabado) e para
os Períodos, considerando o do cadastro do material (componente).
Na aba ITENS, definem-se os itens que compõem o KIT, definindo o material, a

revisão e a quantidade deste material no KIT e a ordem em que será
apresentado dentro do KIT.
Na aba PERÍODOS, são definidos se os períodos de Firmeza, Liberação,

Abertura, Obtenção, Urgência e outros a serem utilizados no CÁLCULO DE
CONFIANÇA DO MPS II para verificação do período de OBTENÇÃO e URGÊNCIA do
material. Pode-se também utilizar essa informação já definida no cadastro do
material. Para tal, basta marcar a caixa "UTILIZA DOS COMPONENTES".

Históricos
Este módulo armazena os HISTÓRICOS fazendo observações sobre material ou
RECURSOS APONTADOS,este é utilizado no APONTAMENTO DAS ORDENS DE PRODUÇÃO.
Para a empresa é melhor que as observações padrões sejam cadastradas aqui,
agilizando o trabalho do engenheiro que realiza os apontamentos e diminui a
margem de erro.
Na figura o HISTÓRICO “Cálculo efetuado em RVA; Engenheiro Responsável

RVB” as VARIÁVEIS RVA ou RVB armazenam uma pergunta.

No APONTAMENTO DE MATERIAIS informando esse HISTÓRICO o sistema
apresentará a pergunta como no exemplo da figura.

Movimentações
PCP
Cálculo - Plano Mestre de Produção (M.P.S)

Neste módulo avalia-se o material, quanto deve ser PRODUZIDO em um determinado
período, sem necessidade de avaliar as condições de produção e os RECURSOS
existentes.
O CÁLCULO consiste em averiguar a CARTEIRA DE PEDIDOS de PREVISÕES DE VENDAS
em ABERTO dos materiais FABRICADOS em um período baseando-se em quantidades
mínimas e máximas, lotes, previsões, prioridades e outros parâmetros estipulados
no cadastro do material e no momento do CÁLCULO.
INÍCIO e FIM é o intervalo de tempo para o CÁLCULO do MPS e para o filtro dos
PEDIDOS e PREVISÕES DE VENDAS.
O botão PERÍODO cria os períodos dentro do intervalo de tempo indicado (início e

fim), com a freqüência indicada no campo PERÍODO (um para cada dia, para cada mês,
etc.).

GERAÇÃO DE ENCOMENDA - indica o PERÍODO do intervalo a ser compreendido
pelo CÁLCULO DA DEMANDA sendo: Primeiro dia – agrupa todas as necessidades
(demanda) no primeiro dia do período que contiver movimento. Último Dia -
agrupa as necessidades (demanda) no último dia do período que contiver
movimento. Data Necessidade – gera a necessidade exatamente para o dia
que constar o movimento que gerou a necessidade.
O próximo passo é calcular a DEMANDA, avaliando o material no período e nos

locais do estoque definido na janela anterior.
O CÁLCULO DA DEMANDA é gerado utilizando PEDIDOS, PREVISÕES DE VENDAS ou

ambos. Antes de gerar a demanda, os PEDIDOS e as PREVISÕES DE VENDAS
são agrupados por material, data e se o item tem grade, seus valores são
somados no agrupamento, todo o cálculo é feito na unidade de medida do
material.
Na opção DEMANDA define-se qual documento é considerado no cálculo da

demanda, podendo ser:

Pelos PEDIDOS DE VENDAS - é avaliado o item (material para demanda)
do PEDIDO DE VENDA com data de entrega contida no período informado
na janela anterior do MPS.
Pelas PREVISÕES DE VENDAS - é avaliado o item (material para demanda)

da PREVISÃO DE VENDA com data contida no período informado na janela
anterior do MPS.
Pela SOMA DE PEDIDOS E PREVISÕES DE VENDAS - de início obedece aos

processos citados anteriormente. A demanda neste caso é o resultado
do agrupamento dos PEDIDOS e PREVISÕES obedecendo à data
resultante de ambos e somando seus valores.
MAIOR ENTRE PEDIDO E PREVISÕES - de início obedece aos processos

citados anteriormente. A demanda neste caso é o resultado da
verificação do maior valor resultante do PEDIDO e PREVISÃO onde as
datas sejam iguais.
MATERIAL - indica que a regra seguida é a definida no cadastro do

material no campo DEMANDA PADRÃO.
PERÍODO - agrupa todos os materiais iguais no período inicial, final ou

pela média dos mesmos (intervalo de dias entre o período inicial e o
final)/2 + período inicial).
A aba DEMANDA é alimentada automaticamente depois do cálculo, somando as

quantidades de PEDIDOS e PREVISÕES encontradas, retornando a quantidade
necessária de produção.
Depois de gerada a DEMANDA, é necessário criar o PERÍODO para a necessidade

de produção, criado automaticamente com base nos parâmetros estabelecidos.

Nota-se que o sistema gerou o período como solicitado nas datas INÍCIO e FIM
estipulado.
PERÍODOS utilizados como uma subdivisão do período do MPS para o encaixe

da demanda.
Depois de criados os períodos e calculado a demanda basta efetuar o cálculo

do MPS e o resultado de toda a necessidade para o período é apresentado na
aba NECESSIDADE DE MATERIAIS.
Grava-se o MPS para que o mesmo seja EFETIVADO permitindo ser utilizado no
cálculo do MRP.

Cálculo - Plano de Necessidades de Materiais (M.R.P)
Neste módulo avalia-se a demanda de materiais previamente calculada pelo MPS –
PLANO MESTRE DE PRODUÇÃO ou INSERIDA MANUALMENTE pelo usuário. Nesta
avaliação o sistema efetua a EXPLOSÃO dos materiais necessários separando o que
deve ser COMPRADO, ALOCADO e PRODUZIDO, parte importante no processo de
produção, pois a partir da EFETIVAÇÃO deste, são geradas as ORDENS DE PRODUÇÃO,
alocados os materiais, gerado PEDIDO ou SOLICITAÇÃO DE COMPRA, além de alocar
todos os recursos correspondentes para fabricar o material.
O CÁLCULO do MRP pode utilizar as variáveis de controles: ENCOMENDA MÍNIMA,

MÁXIMA, LOTE ECONÔMICO, LOTE DE ENCOMENDA, LOTE MÚLTIPLO, ESTOQUE MÍNIMO,
MÁXIMO ou PONTO DE RESSUPRIMENTO avaliando se aumenta ou diminui a
quantidade da demanda dos materiais necessários. Depois de verificar as variáveis,
o sistema avalia o LOCAL DO ESTOQUE.

O intervalo de tempo do CÁLCULO DO M.R.P é calculado automaticamente de
acordo com o MPS selecionado ou com a data informada no material da aba
NÍVEL 0.
O CÁLCULO é muito importante, pois é a partir desse que o sistema sabe que
informação considerar. REGENERATIVO DO USUÁRIO utiliza o cadastro manual do
material a ser fabricado e o seu cadastro é realizado pela pasta NÍVEL 0.
REGENERATIVO PLANO MESTRE utiliza um MPS efetivado e a sua seleção é
através da aba MPS.
“QUANTIDADE EXCEDENTE” - permite que o cálculo do MRP gere quantidade que
excede o estoque mínimo ou ressuprimento do material.
CRITÉRIO DA RASTREABILIDADE é utilizado pelo cálculo informando para o
componente qual lote utilizar.
Na efetivação do MRP caso a aba COMPRAS seja alimentada, neste quadro
defina-se o que gerar para a COMPRA dos componentes alocados na produção,
se PEDIDO ou SOLICITAÇÃO DE COMPRA.
Não esquecendo de selecionar a MOEDA para o documento e caso deseje

que a parcela no PEDIDO seja calculada a partir da data de entrega do mesmo é
só marcar a caixa.
TIPO (CONFIGURAÇÃO DE ENTRADA E SAÍDA) é utilizado no PEDIDO ou SOLICITAÇÃO na

compra do componente para a produção.
TIPO II utilizado no PEDIDO ou SOLICITAÇÃO na compra do componente para
suprir a quantidade necessária do item no estoque.
TIPO e TIPO II para IMPORTAÇÃO tem a mesma função de, gerar Solicitação de
Importação ou Ordem de Compra dos materiais Importados.
Os TIPOS DE ENTRADAS E SAÍDAS são utilizados como controladores das

quantidades necessárias para comprar o componente, quando houver a
necessidade de suprir a quantidade necessária para produção do material pai e
para suprir a necessidade do item no estoque (ESTOQUE MÍNIMO, MÁXIMO E
RESSUPRIMENTO).

UTILIZANDO CÁLCULO REGENERATIVO PLANO MESTRE
Acessando a aba MPS seleciona-se um MPS efetivado, é através dos dados deste
que o cálculo do MRP será realizado.
A partir do MPS será calculado o que precisa ser alocado, comprado e fabricado
para atender a necessidade encontrada pelo MPS.
O próximo passo é CALCULAR E EFETIVAR O MRP, explodindo nas demais pastas as

necessidades encontradas através do cálculo.
UTILIZANDO CÁLCULO REGENERATIVO DO USUÁRIO
Quando o cálculo for REGENERATIVO DO USUÁRIO é através desta aba que o material
a ser produzido/fabricado deve ser adicionado manualmente, informando a
quantidade e data de necessidade. Operação utilizada na simulação de fabricação
para entrega de um determinado PEDIDO para um CLIENTE, ou acrescentar certa
quantidade em ESTOQUE nas datas em que as vendas do material aumentam etc.
Na aba NÍVEL 0 serão explodidos os materiais calculados no MPS com

quantidade baseada na estrutura padrão formada pela engenharia.

Na aba TOTAL serão explodidos todos os materiais calculados e necessários na
fabricação do material pai.
Na aba ALOCAÇÃO explodirá os materiais (componentes) alocados na produção do

material pai com a quantidade disponível encontrada no ESTOQUE, reservando a
quantidade do componente no acumulador ALOCAÇÃO PARA PRODUÇÃO.
Permite análise da quantidade nos locais do ESTOQUE na alocação do

material.
O botão “LOTE RASTREÁVEL” estará habilitado quando o item for

controlado por lote.

Na aba COMPRAS explodirão todos os materiais necessários na produção e que
precisam ser comprados. Esse registro é utilizado na geração do PEDIDO ou da
SOLICITAÇÃO DE COMPRA.
É importante lembrar que esses itens (componentes) devem fazer parte

da Estrutura do Material a ser produzido.
Os materiais comprados consideram as quantidades mínimas, máximas,

lotes e tempo de entrega do Fornecedor padrão informado no item
(componente) no Estoque e são movimentados nos locais de Estoque
informados pelo usuário na janela principal do MRP, optando pela
avaliação de todos os locais, o sistema utiliza primeiro as quantidades
dos locais padrões do item no Estoque.
Na aba PRODUÇÃO explodirá os materiais que precisam ser fabricados,

descontando quantidades existentes no ESTOQUE, apresentando a quantidade
real a ser produzida.
O resultado exibido nesta aba dá origem a ORDEM DE PRODUÇÃO.

Na aba EXCEDENTE explodirá material quando encontrar quantidade para o
material NÍVEL 0 no Estoque e no local avaliado.
Na aba RESERVA explodirá material NÍVEL 0 reservado parcialmente por um

PEDIDO DE VENDA. Segue abaixo um exemplo:

Na gravação do MRP calculado, o sistema emite uma mensagem perguntando
se deseja efetivar o MRP, respondendo “Sim” o sistema automaticamente gera a
ORDEM DE PRODUÇÃO, gera a SOLICITAÇÃO ou PEDIDO DE COMPRA, aloca os
materiais no ESTOQUE em ALOCAÇÃO PARA PRODUÇÃO.
Acessando o ícone da janela em questão, é possível verificar o PEDIDO ou

SOLICITAÇÃO DE COMPRA e ORDEM DE PRODUÇÃO criados após a efetivação do
MRP.
Se no MRP for marcado o botão “Pedido”, neste menu a opção CONSULTA DE

PEDIDOS DE COMPRA estará habilitada.
ORDENS DE PRODUÇÃO - apresenta os registros utilizado no cálculo da demanda

(MPS) e a composição da ESTRUTURA DO MATERIAL demandado.
CONSULTA DE ORDEM DE PRODUÇÃO - apresenta a ORDEM DE PRODUÇÃO gerada

pela efetivação do MRP.

CONSULTA PEDIDO DE COMPRA - apresenta o PEDIDO DE COMPRA dos
componentes na área Compras.
CONSULTA SOLICITAÇÕES DE COMPRA - apresenta a SOLICITAÇÃO DE COMPRA dos

componentes na área Compras.
Cálculo – Plano de Capacidade de Produção (C.R.P)

Neste módulo, como o próprio nome diz, calcula-se a DISPONIBILIDADE DA ALOCAÇÃO
DOS RECURSOS PARA A PRODUÇÃO DO MATERIAL, e se a fábrica conseguirá produzir
no prazo e na quantidade determinada pela demanda. Com o cálculo do CRP,
analisa-se a disponibilidade de tempo para os recursos e aloca-os para a melhor
posição, obedecendo à data de necessidade de produção.

É imprescindível o preenchimento do campo MRP e só é possível selecionar os
EFETIVADOS. Com o preenchimento deste, o sistema verifica quais os materiais
necessários para a produção, suas quantidades e datas de necessidades.
O botão “Efetuar Cálculo” quando acionado, calcula a disponibilidade de tempo

para os recursos e aloca-os na melhor posição, mas podem ser realocados pelo
usuário caso seja necessário.
Depois do cálculo do CRP, são gravadas as alocações de recursos padrão

conforme configurado na estrutura do material.
Para visualizar a ORDEM DE PRODUÇÃO trazida pelo cálculo no CRP, posiciona-

se o cursor no registro desejado do grid e aciona-se o botão “Detalhes da OP”.
Como o próprio nome diz essa janela permite analisar os detalhes da ORDEM DE
PRODUÇÃO gerada no MRP.

Para analisar os RECURSOS ALOCADOS, clica-se sobre o ícone da janela
principal e aciona-se a opção RESUMO DE ALOCAÇÕES, possibilitando assim o
usuário visualizar as alocações da ORDEM DE PRODUÇÃO.
Este grid apresenta os materiais, as operações utilizadas, a data de
necessidade e o início e fim da fabricação. Não pode ser alterada, essa
operação somente é permitida pelo GRÁFICO DE GANTT.
É importante ressaltar mais uma vez que é preciso montar a ESTRUTURA DO

MATERIAL com todos os recursos e operações necessárias para a sua
fabricação, pois é a partir destes dados que o sistema realiza todos esses
cálculos.
O próximo passo é analisar as ALOCAÇÕES dos recursos, e essa operação

geralmente é efetuada pelo profissional de engenharia que conhece ou sabe o
processo de alocação e qual a melhor maneira de realocar um recurso quando
necessário.
Os recursos alocados, para alocação e recursos críticos utilizados pela ORDEM

DE PRODUÇÃO são calculados em minutos para cada operação do recurso e
material relacionados na operação.
O GRÁFICO DE GANTT tem a função de apresentar essas alocações e permitir

realocar qualquer recurso utilizado na produção, agilizando esse processo, sem
perda ou desperdício de tempo e material.

O GRÁFICO DE GANTT é totalmente configurável e todas as configurações são
gravadas por usuário. As linhas pares podem possuir uma cor diferente das
linhas ímpares e dos recursos críticos, basta acionar a pasta COR da janela
PROPRIEDADES DO GRÁFICO DE GANTT.
O STATUS DE CRÍTICO pode ser alterado movimentando a barra, ou alterando-o
pela tela STATUS ou DIVISÃO DE BARRAS.
BARRAS DISPONÍVEL são

barras de tempos com as divisões de alocação dos recursos para produzir o
material que o CRP acabou de calcular. Essa barra pode ser movida para
direita ou esquerda e com isso alterando o tempo início e fim do recurso. Nesta
barra também é possível dividir a barra de tempo, trocar o recurso e analisar o
seu STATUS.
Posicionando o ponteiro do mouse sobre a barra, clica-se com o botão direito

do mouse. O sistema apresentará o seguinte menu:
DIVIDIR A BARRA possibilita a divisão desta barra em duas ou mais. Por

exemplo, uma tarefa para a construção de uma cadeira cuja operação
demora 60 minutos. Essa tela permite dividir essa operação em 3 barras
de 20 minutos. Caso perceba algum recurso ocioso, pode-se dividir
essas duas operações e com esse recurso obter um melhor
aproveitamento e otimizar a Ordem de Produção e além da divisão,
pode-se escolher o início, fim e duração dessa tarefa.
Essa opção possibilita a TROCA DE RECURSO por um outro, essa

operação é útil quando, por exemplo, um recurso está crítico atrasando
a fabricação, passando a tarefa para outro recurso executar. Depois de
substituída, o recurso substituído sai do GRÁFICO e o recurso substituto
fica posicionado no lugar.
STATUS possibilita a análise dos recursos alocados e caso seja

necessário alterar a data de início ou fim da tarefa pode-se alterar a
data/hora exata nessa tela também.
BARRAS ALOCADAS são barras de

tempos de recursos alocados em outro CRP, mas que o início e fim
compreendem esse CRP. Essas não podem ser modificadas. Posicionando o
ponteiro do mouse sobre a mesma, o sistema apresenta uma ficha com dados
da ORDEM DE PRODUÇÃO a qual a mesma está alocada.

Toda alteração efetuada neste módulo corresponde somente ao tempo de
alocação dos RECURSOS DE OPERAÇÃO necessário para a fabricação do
material, a quantidade de fabricação não é alterada.
Depois de efetivado o CRP não é permitido editar o registro na tentativa de

qualquer alteração necessária. A ORDEM DE PRODUÇÃO foi confirmada e o
processo de fabricação iniciado. Qualquer alteração de alocação deve ser
efetuada através do MAPA DE ALOCAÇÃO DE RECURSOS desde que a ORDEM DE
PRODUÇÃO responsável pela utilização do recurso não esteja bloqueada ou
parcialmente apontada.
Depois de calculado o CRP, o sistema verifica a melhor data/hora para

alocação dos recursos utilizados pelos respectivos materiais.
Parada de Recursos
Este módulo tem a função de registrar eventuais PARADAS DE RECURSOS podendo
ser: uma MÁQUINA, MÃO-DE-OBRA, FERRAMENTA, enfim, qualquer RECURSO a ser
utilizado na fabricação do material, evitando ter que cadastrar um CALENDÁRIO
ESPECÍFICO para um determinado recurso. O sistema não permite que se cadastre
mais de uma parada para o mesmo intervalo de recurso, também não é possível
efetuar a PARADA para um recurso que esteja ALOCADO.

Ordem de Produção
Este módulo armazena as ORDENS DE PRODUÇÃO dos materiais e os tempos gastos
pelos RECURSOS que futuramente podem servir de base para cálculo dos custos. A
ORDEM que gera movimentos na área Estoque EM PRODUÇÃO indicando que existe
quantidade do material sendo produzida.
O processo de elaboração da ORDEM DE PRODUÇÃO pode ocorrer de duas

formas: cadastro MANUAL ou AUTOMÁTICO na efetivação do MRP.
A ORDEM DE PRODUÇÃO é o documento/registro responsável pela fabricação do
material, nela o profissional sabe a quantidade para produção, qual material
utilizar e quando deve começar a fabricá-lo para que seja entregue na data
planejada.
ORIGEM indica a forma que a ORDEM foi gerada, manual ou pelo MRP (do lado
aparece o número do MRP).
SUPERIOR é preenchido quando, a estrutura do material pai possuir um

componente também fabricado, neste caso, no cálculo do MRP o sistema gera
uma ORDEM para o material pai (superior) e outra ORDEM para o componente do
material pai que também é fabricado. Indica também que, o usuário pode

apontar a ORDEM, mas o encerramento primeiramente deve ser para a ORDEM
superior.
SITUAÇÃO indica o STATUS da ORDEM podendo ser: Firmada – em produção;

Produzida – fabricada total ou parcialmente e Encerrada – encerrada a
produção, disponibilizando os recursos utilizados.
ÁRVORE da ESTRUTURA do material apresenta os recursos utilizados na

produção, os materiais necessários, SUBPRODUTOS, materiais SUBSTITUTOS e
etc.
Quadro QUANTIDADE indica a quantidade para produção. Quanto dessa

quantidade já foi fabricada (apontada) e quanto ainda resta para ser fabricada (em
Aberto). INÍCIO planejado pelo CRP para a produção e a data REAL de início.
TÉRMINO planejado pelo CRP da produção e a data real do término e o ÚLTIMO
movimento realizado nesta ORDEM.
O campo data do ÚLTIMO MOVIMENTO é utilizado para indicar a data do último

movimento dessa ordem de produção.
Os campos que aparecem ao se expandir a janela "Exibe Informações Adicionais"

são todos preenchidos automaticamente pelo sistema as datas de
PLANEJAMENTO, LIBERAÇÃO, FIRMEZA e ABERTURA informadas pelo REVISOR DA
ORDEM. Na edição do registro, o sistema permite a alteração da data.
Quando a ORDEM DE PRODUÇÃO for gerada manualmente, depois de informar o

material e a quantidade para a produção, o sistema explode na árvore os
componentes e recursos a serem utilizados, mas pode-se adicionar ou excluir
recursos e materiais. Posiciona-se o ponteiro do mouse em um dos recursos,
clica-se com o botão direito para abrir o menu, selecionando a opção PESQUISA
para abrir a janela RECURSOS DA OP.
Informam-se os RECURSOS a serem utilizados e todos os demais dados da

janela previamente calculados pelo usuário.
O botão “Apontamentos” é habilitado quando ocorrer o apontamento do RECURSO,

apresentando os dados desse movimento.

Para abrir a janela MATERIAIS DA OP deve ser seguido o mesmo procedimento
da janela de recursos. São informados os componentes a serem utilizados na
fabricação do material pai e todos os demais dados da janela previamente
calculados pelo usuário.
O campo REQUISIÇÃO apresenta as opções AUTOMÁTICA (MRP) e MANUAL

(cadastro manual da OP).
A caixa “NÃO GERA ALOCAÇÃO PARA PRODUÇÃO” indica ao sistema que nesta OP
este material não alocará a quantidade aqui informada na produção do material
pai, desta forma o sistema não gera o movimento de ALOCAÇÃO PARA PRODUÇÃO
no Estoque.
Informa-se, se necessário, o SUBPRODUTO do material fabricado e os demais
dados da janela. Para abrir a janela, utiliza-se o mesmo procedimento da janela
de RECURSOS.
O sistema não permite editar a ORDEM DE PRODUÇÃO gerada pelo CÁLCULO DO

MRP, mas pode-se pesquisar qualquer janela acima demonstrada, para tanto
basta posicionar o cursor no registro desejado na árvore e acionar o botão
direito do mouse selecionando no menu a opção PESQUISA.
Com a ORDEM DE PRODUÇÃO EM PROCESSO, o sistema gera automaticamente na

área Estoque, um registro EM PRODUÇÃO indicando que o material está sendo
fabricado e um registro ALOCAÇÃO PARA PRODUÇÃO indicando os materiais
(componentes) que estão sendo utilizados na fabricação do material pai,
reservando no ESTOQUE a quantidade necessária de cada um.

Mapa de Alocação
Alocação de Recursos
Neste módulo efetua-se a ANÁLISE GERAL DA PROGRAMAÇÃO DE PRODUÇÃO NOS
RECURSOS alocados e a partir do resultado, verificam-se os recursos críticos,
permitindo sua realocação a fim de otimizar a produção.
O MAPA DE ALOCAÇÃO DE RECURSOS apresenta a mesma configuração do

GRÁFICO DE GANTT disponível no CÁLCULO DO CRP, portanto neste segmento
serão apresentados apenas os detalhes da opção.
Todos os dados apresentados no MAPA DE ALOCAÇÃO DE RECURSOS são

alocações efetuadas no CRP ou alocações modificadas diretamente no MAPA
apresentando até três tipos de barras explicadas a seguir e configuradas na
janela de PROPRIEDADES DO GRÁFICO DE GANTT.
DISPONÍVEL – barra de recursos programados no CRP das ORDENS DE

PRODUÇÃO ainda com o status FIRMADA.

ALOCADA – barra de recursos programados no CRP ou modificados no MAPA e
que a ORDEM DE PRODUÇÃO correspondente já tenha apontamento mesmo que
parcial para esses recursos.
APONTADA – barra correspondente aos apontamentos já realizados para o

recurso.
Qualquer alteração realizada no MAPA DE ALOCAÇÃO DE RECURSOS, como

realocação (divisão da barra) ou TROCA DE RECURSOS, DIVISÃO DE BARRA,
modificação de horário (status), incidirá diretamente nos recursos da ORDEM DE
PRODUÇÃO, e qualquer alteração na data/hora realizada no recurso pode alterar
o início e fim planejado da ORDEM DE PRODUÇÃO.
As opções de DIVISÃO DE BARRA, TROCA DE RECURSOS e STATUS estão

disponíveis também nesta janela, e a operação segue o mesmo procedimento
do Cálculo do CRP.

Bloqueio da Ordem
Ordem de Produção
Neste módulo é possível efetuar o BLOQUEIO de uma ORDEM DE PRODUÇÃO FIRMADA
por algum motivo, não permitindo que a mesma receba apontamentos até que seja
resolvido o problema que levou ao seu bloqueio.
Desbloqueio da Ordem de Produção

Neste módulo é possível efetuar o DESBLOQUEIO de uma ORDEM DE PRODUÇÃO,
permitindo que a mesma receba apontamentos.
Apontamentos de Materiais da Ordem de Produção

Neste módulo efetua-se o APONTAMENTO DE MATERIAIS DA ORDEM DE PRODUÇÃO que
já se encontram FABRICADOS, mesmo que parcialmente, e tem a finalidade de
manter atualizadas as quantidades dos materiais que estão sendo produzidos,
assim como os tempos utilizados pelos RECURSOS.
Esse módulo efetua movimento na área Estoque levando para ENTRADA INTEGRADA
SEM FECHAMENTO a quantidade do material aqui apontado (já produzido) e retirando a
quantidade do Estoque dos componentes utilizados na fabricação SAÍDA INTEGRADA
SEM FECHAMENTO.

O APONTAMENTO informa ao sistema que o material na quantidade apontada já está
produzido, mas isso não quer dizer que terminou o processo de fabricação. O
processo é finalizado quando a OP é encerrada.
Seleciona-se a OP e verificando se todos os dados apresentados estão

corretos.
O MOVIMENTO indica o tipo de movimento que essa OP gera no ESTOQUE.
Na QUANTIDADE indica-se a quantidade a ser apontada, menor ou igual à

quantidade informada no campo QUANTIDADE EM ABERTO (essa é a quantidade que
está sendo produzida).
PERDA indica-se a quantidade perdida na PRODUÇÃO se houver.
MATERIAIS CONSUMIDOS indica os materiais utilizados na fabricação do material
final conforme o cadastro da ESTRUTURA do material, mas pode-se

"Adicionar" qualquer outro material necessário na fabricação mesmo que não
faça parte da ESTRUTURA. O mesmo se aplica aos SUBPRODUTOS posicionados
na aba do mesmo nome.
Depois de informar a quantidade a ser apontada (já fabricada), caso seja

necessário alterar alguma informação do componente, clica-se sobre o ícone de
edição de registro do grid sobre o registro desejado.

Se a OP foi gerada pelo cálculo do MRP, esses campos são preenchidos
automaticamente, pode-se apenas alterar a quantidade a ser apontada; a
seleção do LOTE RASTREÁVEL, caso o material seja controlado por lote, e se
houve perda desse material na fabricação, qual é o tipo de movimento efetuado
no ESTOQUE.
Marcando a caixa "SUBSTITUINDO", indica-se ao sistema que, o material será

substituído. O sistema repassará os dados dos campos: MATERIAL, LOCAL,
QUANTIDADE, UNIDADE, RASTREABILIDADE e PERDA para os campos abaixo da
caixa SUBSTITUINDO e habilitará os campos acima para seleção do MATERIAL
SUBSTITUTO. Essa operação também pode ser utilizada para substituir o local do
apontamento do Material.
E por fim o HISTÓRICO relacionado ao apontamento.
Apontamentos de Recursos
Recursos da Ordem de Produção
Neste módulo efetua-se o APONTAMENTO DE RECURSOS utilizado na fabricação da
ORDEM DE PRODUÇÃO disponibilizando-o na fabricação de outras OP’s, e tem a
finalidade de manter atualizados os TEMPOS DE ALOCAÇÃO DE RECURSOS no sistema.

Seleciona-se a OP verificando se todos os dados apresentados estão corretos.
Na árvore estão disponibilizados todos os recursos utilizados na operação de

fabricação da OP selecionada.
O APONTAMENTO é efetuado um a um, através da edição do RECURSO

posicionado no grid RECURSOS UTILIZADOS.
Como no APONTAMENTO DE MATERIAIS o sistema também permite APONTAMENTO

DE RECURSO que não faz parte da ESTRUTURA principal do material.
Se a OP foi gerada pelo CÁLCULO DO MRP os dados são preenchidos

automaticamente, permitindo apenas indicar a ordem de apontamento e
data/hora real do mesmo.
Nesta janela indica-se os tempos utilizados compreendido entre o INÍCIO e o

TÉRMINO.
Observe o tempo utilizado em cada etapa da fabricação por esse.

“FILA” é o tempo utilizado desde o início da operação até o momento
que realmente começa a ser fabricado o material.
“SETUP” é o tempo de aquecimento do RECURSO utilizado na fabricação.
“FABRICAÇÃO” é o tempo real de fabricação do material utilizado por

esse RECURSO.
“OCIOSIDADE” é o tempo que o recurso permanece paralisado, fora de

operação, desligado.
Encerramento da Ordem de Produção

Neste módulo efetue o ENCERRAMENTO DA ORDEM DE PRODUÇÃO sendo a finalização
real da fabricação do material ou por qualquer outro motivo que encerre a
fabricação do material, com isso a OP fica com o STATUS de ENCERRADA e não se
pode mais efetuar nenhum tipo de apontamento, seja de material ou de recursos.
Para o sistema a PRODUÇÃO foi finalizada e qualquer quantidade alocada EM
PRODUÇÃO ou em ALOCAÇÃO PARA PRODUÇÃO na área Estoque será RETIRADA.

M.R.P II
Fluxograma MRP II
. Previsões de Vendas
Manutenção . Parâmetro 00296
do MPS II
. Parâmetro 00304
Requisição de
Cálculo de Material
Confiança do
MPS II Alocação de
Material
Ordens do Alocação de
Cálculo do Atendimento Recursos
MRP II das
MRP II Requisições
dos Pedidos
de Venda
Consulta . Ordem de Compra

Analítica do Carimbador de
MRP II Solicitação
Exceções
e/ou Pedido de
Compra
. Ordem de Empenho
. Alocação dos Recursos
Alocação para
Bloqueio/Desbloqueio
Mapa de Alocação
Revisor de Produção da O.P
de Recursos
Ordem
. Parada de Recursos . Ordem de Fabricação

O.P
Ordem de
Recursos da
O.P Apontamentos Produção
Cancelamento da
Produção (produto
Entrada de Materiais acabado) no Estoque
(produto acabado) no
Estoque Encerramento
da O.P Saída da Alocação
Ordem de
para Produção (produto
Saída de Materiais Produção consumido) do Estoque
(produto consumido) do
Estoque Custos

Manutenção do M.P.S II
O módulo MANUTENÇÃO DO M.P.S II tem por função permitir o cadastro de uma
necessidade de produção, que pode ter sido baseada em um critério qualquer,
como por exemplo, uma projeção de vendas, ou outro critério a ser escolhido
levando em consideração, pelo menos, um dos cenários de necessidade de
materiais, fazendo com que o sistema através do módulo CONFIANÇA DO MPS lhe
diga se a produção daquela quantidade é possível ou não conforme os recursos a
serem utilizados. Os CENÁRIOS DE NECESSIDADE para o MPS II são configurados
através do PARÂMETRO 00296. Nome dado aos Cenários do M.P.S II (indicando
nomes dos cenários na MANUTENÇÃO DO M.P.S II e esses cenários terão
quantidades diferentes e poderão ser chamados como, por exemplo: 1-REALISTA, 2-
OTIMISTA, 3-PESSIMISTA).
Nesta janela informe o período a ser contemplado pelo CÁLCULO DE CONFIANÇA DO

MPS II:
Para ADICIONAR uma necessidade de material clica-se sobre o ícone de

“Adição” da janela, que habilita os campos para uma nova inserção de dados.
Selecione o MATERIAL ou o CONJUNTO DE PLANEJAMENTO. Uma vez adicionados
os itens da manutenção, estes são repassados para o grid da janela.
Para editar um registro já existente, seleciona-se o registro no grid e clica-se no

ícone de “Edição” de janela para liberar os campos.

Para excluir um registro existente, seleciona-se o registro e clica-se sobre o
ícone de “Exclusão” da janela.
O ícone "Atualiza" deve ser acionado, quando for necessário analisar uma
necessidade já inserida anteriormente, informando primeiramente o período em
que a mesma foi adicionada para que o sistema apresente no grid da janela os
materiais (necessidades).
O campo QUANTIDADE dentro do cenário é obrigatório.
O campo CONJUNTO de Planejamento quando selecionado desabilita o campo

MATERIAL.
Cálculo de Confiança do M.P.S II

O CÁLCULO DE CONFIANÇA DO M.P.S II tem a função de identificar se o período da
MANUTENÇÃO DO MPS II é confiável ou não, isto é, no momento do CÁLCULO DE
CONFIANÇA DO MPS II, o sistema verificará todos os recursos a serem utilizados na
fabricação do material, não havendo restrição no alocamento. Simplificando, no
período informado se o recurso está disponível, esse é alocado na fabricação
(recurso confiado), conseqüentemente será gerado no Estoque uma REQUISIÇÃO DE
MATERIAL para o produto (uma DEMANDA ABATÍVEL que é uma quantidade disponível no
”Estoque” que pode ser utilizada em outras operações do PCP).
Essa operação obedecerá à configuração do parâmetro 00304. Horizonte de
Visualização de Dados para Confiança do M.P.S II (que indica quantos dias para trás e
quantos dias para frente partindo da data atual devem ser considerados no CÁLCULO DE CONFIANÇA DO
M.P.S II).

Os campos (datas) INÍCIO e FIM serão alimentados automaticamente pelo
sistema utilizando os dados armazenados no módulo MANUTENÇÃO DO MPS II.
Selecione qual CENÁRIO será utilizado no CÁLCULO DE CONFIANÇA DO MPS II. É

sobre a quantidade informada no CENÁRIO que os recursos serão avaliados e
alocados na produção.
Acionando o botão "Avança" e todos os recursos estando confiável, ou seja,

podendo ser alocado na fabricação do produto, o sistema apresentará a
seguinte mensagem "O PERÍODO INTEIRO DO MPS II PÔDE SER CONFIÁVEL". Caso
exista algum recurso que não pôde ser confiável, o sistema apresentará uma
segunda janela, indicando no grid qual recurso não pode ser alocado pelo
cálculo por estar alocado em outra produção dentro do período solicitado,
sendo necessário tomar as devidas providências para continuar o processo de
fabricação.
Marcando a caixa "CONFIAR MESMO SEM DISPONIBILIDADE", indica-se ao sistema
que, o cálculo de confiança mesmo encontrando recursos que não podem ser
confiado (alocado em outra produção), o sistema alocará o mesmo da mesma forma
(recurso crítico).
Atendimento das Requisições dos Pedidos de Vendas

O ATENDIMENTO DAS REQUISIÇÕES DOS PEDIDOS DE VENDA tem a função de atender
PEDIDOS que geram REQUISIÇÃO DE MATERIAL. Essa é uma demanda NÃO ABATÍVEL
(quantidade NÃO DISPONÍVEL para ser utilizada em outras operações do PCP). Sua grande utilidade
é que o vendedor não precisa saber em qual local do estoque tem disponibilidade
no momento da venda. Utilizando essa janela como uma etapa após a venda, o
Star Soft Applications® fará uma busca por todos os LOCAIS DO ESTOQUE,
atendendo aquela REQUISIÇÃO e gerando uma RESERVA DE MATERIAIS no Estoque.
Para trabalhar com essa opção, é necessário que o Tipo de Entrada e Saída
utilizado no Pedido de Venda gere uma: REQUISIÇÃO DE MATERIAIS, ou RESERVA
DISPONÍVEL e REQUISITA INDISPONÍVEL ou ainda RESERVA OU REQUISITA TOTAL.

O processo apresenta duas janelas. Na primeira o usuário deve selecionar os
itens dos PEDIDOS DE VENDAS a serem atendidos, através do ícone . O campo
QUANTIDADE do grid apresenta a necessidade dos pedidos. Pressionando-se o
botão ”Avança”, o sistema verifica os LOCAIS de Estoque do item e apresenta no
campo SELECIONADO do grid a quantidade que o sistema selecionou para
atender os Pedidos DE VENDA. Clicando-se no botão ”Conclui”, o sistema gera
registros no módulo RESERVA DE MATERIAL do Estoque para atender aos
PEDIDOS DE VENDA.
Cálculo do M.R.P II
Este módulo efetua o CÁLCULO DO M.R.P II, partindo das REQUISIÇÕES geradas pelo
CÁLCULO DA CONFIANÇA DO M.P.S II, é neste cálculo que deve ser gerado (pseudo)
ORDENS DE PRODUÇÃO, ORDENS DE COMPRA, ORDENS DE EMPENHOS e fazer a
ALOCAÇÃO DOS RECURSOS e, essas ordens deverão ser liberadas, através do
módulo REVISOR DA ORDEM.

Na janela do cálculo deve-se pressionar o botão "Conclui", o sistema verifica o
MPS II confiado e insere automaticamente as datas de INÍCIO e FIM. Quando o
cálculo é concluído, o sistema emite a seguinte mensagem "OPERAÇÃO
CONCLUÍDA COM SUCESSO!".
As caixas "ESTOQUE MÍNIMO", "RESSUPRIMENTO" ou "QUANTIDADE EXCEDENTE"

são iguais os da janela de CÁLCULO DO M.R.P, o PARÂMETRO 00331. Considerar
ressuprimento se atingir estoque mínimo passa a ser considerado também
para essa janela. Ambos os cálculos MRP e MRP II irão considerar ESTOQUE
MÍNIMo por local. O sistema irá verificar os saldos de todos os locais e, caso o
saldo total esteja abaixo do Estoque Mínimo do LOCAL DE ENTRADA DO ITEM DE
ESTOQUE, então, para esse local, o sistema fará o balanceamento de
quantidades. O mesmo critério será seguido para RESSUPRIMENTO.
Para verificar as ordens geradas, pode-se acessar os módulos: ORDENS DO

MRP II e CONSULTA ANALÍTICA DO MRP II.
OBSERVAÇÃO!
As ORDENS DE FABRICAÇÃO geradas pelo MRP II devem ter seu STATUS alterado
para LIBERADAS, através do módulo REVISOR DA ORDEM, para que possam ser
apontadas.
Carimbador de Exceções
O CARIMBADOR DE EXCEÇÕES tem a função de criticar todos os materiais do plano de
produção, indicando ao PCP a quantidade a ser rejeitada (desnecessária) na
produção, a quantidade a ser reajustada e também identificar ordens vencidas (para
ontem).
Se todos os MATERIAIS forem CARIMBADOS deve-se marcar a caixa "CARIMBAR

TODOS OS MATERIAIS". Ao pressionar o botão "Conclui”, o sistema verifica o plano
de produção e faz a crítica, que pode ser visualizada no módulo CONSULTA
ANALÍTICA DO M.P.S II.

Se apenas alguns materiais forem carimbados, a caixa "CARIMBAR TODOS OS
MATERIAIS" deve estar desmarcada. Ao pressionar o botão ”Avança” o sistema
apresenta a janela para seleção dos materiais a serem carimbados através do
ícone . Feita a seleção dos materiais, basta pressionar o botão “Conclui” para
que o sistema execute a operação.
Consulta Analítica do M.R.P II

A CONSULTA ANALÍTICA DO M.R.P II tem a função de apresentar as ocorrências e
suas tolerâncias que demandam ações gerenciais corretivas, são mensagens de
exceções geradas para as demandas (necessidades).
As MENSAGENS são as seguintes:
ANE - Atrasada para requisitar e Não coberta pelo Estoque.

ARQ - Atrasada para Requisitar:
Uma demanda recebe essa mensagem quando um componente que está no

passado tem um estoque que atenderia.
NCE - Não Coberta pelo Estoque:
Uma demanda recebe essa mensagem quando uma ordem de produção e /ou ordem
de compra que está no passado, não tem estoque, mas tem cobertura de uma ordem
lá na frente. Essa ordem de compra ou ordem de produção tem que estar com status
diferente de planejado.
NEP - Não coberta pelo Estoque e pelo Plano de Materiais:
Uma ordem de produção ou ordem de compra que está no passado com status
diferente de planejado e não tem cobertura nem do plano nem do estoque.
NCP - Não Coberto pelo Plano de Materiais:
Uma demanda com data maior ou igual à hoje e não tem cobertura do estoque e
nem do plano de materiais. Ordem diferente de planejada.
ADV – Atrasada para DeVolver.
VEN - Ordem Vencida:
Uma ordem de compra ou de produção que a data de término planejado está para
ontem.
ATR - Ordem em Atraso, antecipe:
Uma ordem de compra ou de produção com necessidade lá na frente que atenderia

uma necessidade no passado.

ADI - Ordem Adiantada, atrase:
Uma ordem de produção ou de compra que irá sobrar saldo em estoque.
MAI - Ordem a Maior, diminua:
Uma compra ou de produção que irá sobrar estoque no dia.
MEN - Ordem a Menor, aumente:
Ordem menor para atender uma necessidade.

DNC - Ordem Desnecessária, cancele:
Estoque lá na frente, sua quantidade não é necessária para o balanceamento do

plano de materiais.
PAF - Ordem Planejada Antes de Ordem Firme:
Crítica uma ordem com status de (Aberta, Liberada ou Firme Planejada) no futuro
que existem ordens de planejada antes.
Ordens do M.R.P II
A ORDENS DO M.R.P II tem a função de permitir a visualização das ordens geradas
pelo CÁLCULO DO MRP II. Essa armazena os materiais conforme o cálculo,
apresentando dados de STATUS (exemplo: planejada), TIPO DE ORDEM, podendo ser:
ORDEM DE COMPRA, ORDEM DE FABRICAÇÃO ou ORDEM DE EMPENHO.
Posicionando na janela ORDENS DO M.R.P II acione o ícone "Pesquisa" da

barra de ferramentas de navegação e selecione o registro gerado pelo CÁLCULO
DO MRP II.

A janela permitirá que seja visualizada e analisada todas as ORDENS DE
PRODUÇÃO, ORDENS DE COMPRA e ORDENS DE EMPENHO geradas a partir do
CÁLCULO DE CONFIANÇA DO MPS II e do CÁLCULO DO MRP II.
Revisor de Ordem
O REVISOR DA ORDEM permite alterar apenas o STATUS das ordens, qualquer outra
mudança nas mesmas, deverá ser executada diretamente na entidade.
Os STATUS podem ser:
ORDEM DE EMPENHO (tem material no estoque) – Status: Planejado /

Liberado. Passando para Liberado o sistema gera no Estoque a
Alocação para Produção.
ORDEM DE FABRICAÇÃO (ordem de produção) – Status: Planejado/

Firmado/ Liberado/ Aberta. Passando de Planejado/Firmado/Liberado
para Aberta, o sistema gera no Estoque a Entrada em Produção e no
PCP a Ordem de Produção.
ORDEM DE COMPRA (pedido ou solicitação de compra) - Status: Firmado

e ou Liberado. Passando para Liberado o sistema gera em Compras a
Solicitação ou o Pedido de Compra (conforme campo GERAR no
cadastro do MATERIAL).

A caixa "SELECIONAR TODOS OS MATERIAIS", vem sempre marcada, entretanto,
caso essa seja desmarcada, e o tipo de ordem selecionada for ORDENS DE
FABRICAÇÃO, o usuário deverá selecionar os itens dentro das ordens de
fabricação, já com a caixa marcada, seleciona-se as ordens como um todo,
pressione o botão ”Avança” para passar para a janela seguinte.
No caso de ORDENS DE COMPRA, deve-se informar também um TIPO DE ENTRADA

E SAÍDA que gera PREVISÃO DE ENTRADA no Estoque, através do ícone
"Pesquisa" que aparece no grid campo TIPO. Esse campo pode ser preenchido
automaticamente pelo sistema, desde que o material possua o campo TIPO
preenchido em seu cadastro.
Ordem de Produção
Este módulo armazena as ORDENS DE PRODUÇÃO dos materiais e os tempos gastos
pelos RECURSOS que futuramente podem servir de base para cálculo dos custos. A
ORDEM que gera movimentos na área Estoque EM PRODUÇÃO indicando que existe
quantidade do material sendo produzida.
O processo de elaboração da ORDEM DE PRODUÇÃO pode ocorrer de quatro formas:
cadastro MANUAL, AUTOMÁTICO na efetivação do Cálculo do MRP, através do
REVISOR DA ORDEM e através do GERADOR DE ORDEM DE PRODUÇÃO.
AVISO IMPORTANTE!!!
MAIS DETALHES DA ORDEM DE PRODUÇÃO VER PÁGINA 61 DESTE DESCRITIVO.
Gerador de Ordem de Produção

O objetivo do GERADOR DE ORDEM DE PRODUÇÃO é poder ser considerado como um
M.R.P simplificado, cuja função é a de abrir a ORDEM DE PRODUÇÃO para o material
acabado e para semi-acabado e se necessário ORDEM DE COMPRA (PEDIDO ou
SOLICITAÇÃO). Também poderão ser avaliados os critérios de ESTOQUE MÍNIMO,
ESTOQUE MÁXIMO e RESSUPRIMENTO.

Seleção do MATERIAL acabado a ser produzido.
REVISÃO do material que utilizará a chave do material + revisão na procura da

estrutura.
Data da NECESSIDADE de fabricação do material acabado.
"GERAR NECESSIDADE DE COMPRAS" - caso seja utilizado um material comprado
na estrutura de um material acabado ou semi-acabado e esse material não
tenha saldo disponível suficiente para produção nos locais de armazenamento
indicados, então poderão ser gerados: PEDIDO DE COMPRAS, SOLICITAÇÃO DE
COMPRAS ou SOLICITAÇÃO DE COMPRAS AGRUPADA. As opções devem ser
definidas no material como também o TIPO DE ENTRADA E SAÍDA deve ser
indicado no MATERIAL.
"ABRIR O.P. PARA OS COMPONENTES" - caso um material semi-acabado não
tenha saldo disponível suficiente para produção nos locais de armazenamento
indicados, então poderá ser aberto uma ordem de produção para o material
semi-acabado também.
"AVALIAR TODOS OS LOCAIS DE ARMAZENAMENTO" - se marcado essa opção, todos
os locais de armazenamento analíticos serão avaliados. Caso contrário, esses
deverão ser selecionados na próxima janela.
"QUANTIDADE EXCEDENTE" - por natureza todos os materiais comprados ou
fabricados terão suas ordens geradas até atingir o estoque máximo definido. Se
essa opção for marcada, indica que, se para atender uma ordem de produção o
estoque máximo for ultrapassado, a ordem poderá ser aberta sem problemas.
Parada de Recursos
Este módulo tem a função de registrar eventuais PARADAS DE RECURSOS ou de uma
máquina, evitando ter que cadastrar um calendário específico para um determinado

recurso. O sistema não permite que se cadastre mais de uma parada para o
mesmo intervalo de recurso, também não é possível efetuar a parada para um
recurso que esteja alocado.
AVISO IMPORTANTE!!!
MAIS DETALHES DA PARADA DE RECURSOS VER PÁGINA 60 DESTE DESCRITIVO.
Mapa de Alocação de Recursos

Neste módulo efetua-se a ANÁLISE GERAL DA PROGRAMAÇÃO DE PRODUÇÃO NOS
RECURSOS alocados e a partir do resultado, verificam-se os recursos críticos,
permitindo sua realocação a fim de otimizar a produção.
AVISO IMPORTANTE!!!
MAIS DETALHES DA MAPA DE ALOCAÇÃO DE RECURSOS VER PÁGINA 64 DESTE DESCRITIVO.
Bloqueio da Ordem de Produção

Neste módulo é possível efetuar o BLOQUEIO de uma ORDEM DE PRODUÇÃO FIRMADA por
algum motivo, não permitindo que a mesma receba apontamentos até que seja
resolvido o problema que levou ao seu bloqueio.
AVISO IMPORTANTE!!!
MAIS DETALHES DO BLOQUEIO DA ORDEM VER PÁGINA 66 DESTE DESCRITIVO.
Desbloqueio da Ordem de Produção

Neste módulo é possível efetuar o DESBLOQUEIO DE UMA ORDEM DE PRODUÇÃO,
permitindo que a mesma receba apontamentos.
AVISO IMPORTANTE!!!
MAIS DETALHES DO DESBLOQUEIO DA ORDEM VER PÁGINA 66 DESTE DESCRITIVO.

Apontamentos de Materiais da Ordem de Produção
Neste módulo efetua-se o APONTAMENTO DOS MATERIAIS DA OP que já se encontram
fabricados, mesmo que parcialmente, e tem a finalidade de manter atualizadas as
quantidades dos materiais que estão sendo produzidos, assim como os tempos
utilizados pelos recursos.
AVISO IMPORTANTE!!!
MAIS DETALHES DO APONTAMENTOS DE MATERIAIS DA ORDEM VER PÁGINA 66 DESTE DESCRITIVO.
Apontamentos de Recursos da Ordem de Produção

Neste módulo efetua-se o APONTAMENTO DOS RECURSOS UTILIZADO NA FABRICAÇÃO DA OP
disponibilizando-o na fabricação de outras OP’s, e tem a finalidade de manter
atualizados os tempos de alocação de recursos no sistema.
AVISO IMPORTANTE!!!
MAIS DETALHES DO APONTAMENTO DE RECURSOS DA ORDEM VER PÁGINA 68 DESTE DESCRITIVO.
Encerramento da Ordem de Produção

Neste módulo efetue o ENCERRAMENTO DA OP sendo a finalização real da fabricação
do material ou por qualquer outro motivo que encerre a fabricação do material, com
isso a OP fica com o STATUS de Encerrada e não se pode mais efetuar nenhum tipo
de apontamento, seja de material ou de recursos. Para o sistema a PRODUÇÃO foi
finalizada e qualquer quantidade alocada EM PRODUÇÃO ou em ALOCAÇÃO PARA
PRODUÇÃO na área Estoque SERÁ RETIRADA.
AVISO IMPORTANTE!!!
MAIS DETALHES DO ENCERRAMENTO DA ORDEM VER PÁGINA 70 DESTE DESCRITIVO.

Visão Gráfica
Exemplo: Ciclo de Vida de uma Ordem de Produção (MRP II)

As informações contidas neste documento estão sujeitas à modificação sem notificação. Nomes de
Empresas, de pessoas, endereços e dados utilizados como exemplos dentro deste documento, são
fictícios, utilizados apenas para ilustrar o potencial do produto. Nenhuma parte deste documento pode
ser reproduzida ou transmitida de nenhuma forma ou por nenhum meio eletrônico ou mecânico, por
qualquer propósito, sem a permissão expressa e escrita da Indústria de Software e Soluções – Star Soft.
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Itens do Estoque .................................................................................................. 8

Quantidades por Local ...................................................................................... 17

Centro de Receitas e Despesas I ...................................................................... 18

Calendário Produtivo ......................................................................................... 18

Engenheiros e Planejadores de Produção ...................................................... 20

Centro de Trabalho ............................................................................................ 21

Tipos de Recursos ............................................................................................. 22

Tipos de Ordem de Produção ........................................................................... 27

Estruturas de Materiais ..................................................................................... 33

Substituição de Componentes ......................................................................... 40

Conjunto de Planejamento ................................................................................ 41

Cálculo - Plano Mestre de Produção (M.P.S) ...................................................... 45

Descritivo Operacional de PCP – Versão 6.0 1

Fluxograma MRP II .............................................................................................. 71

Parâmetros ............................................................... Erro! Indicador não definido.

Exercícios ................................................................. Erro! Indicador não definido.

Descritivo Operacional de PCP – Versão 6.0 2

O Star Soft Applications® Industrial - Oferece um panorama geral de todo o

Descritivo Operacional de PCP – Versão 6.0 3

Entrada de Materiais Saída de Materiais

Descritivo Operacional de PCP – Versão 6.0 4

Descritivo Operacional de PCP – Versão 6.0 5

entre as medidas. A "Unidade de Medida" permite o controle de unidades de medidas

Este ícone , quando pressionado, apresenta, no campo abaixo dele, o

Nesta janela se pode visualizar todos os Grupos utilizados nas UNIDADES DE

O grid CONVERSÕES da janela UNIDADES DE MEDIDA permite configurar a

Descritivo Operacional de PCP – Versão 6.0 6

Seleciona-se a UNIDADE de medida que deverá ser convertida.

Durante a avaliação das regras de conversão entre as unidades de medida, é

OBS. NÃO É PERMITIDO SELECIONAR FAMÍLIA + ITEM.

O sistema não permite cadastrar mais de uma conversão para a mesma

Exemplo de movimento de entrada utilizando a conversão entre as unidades de

Descritivo Operacional de PCP – Versão 6.0 7

Descritivo Operacional de PCP – Versão 6.0 8

UNIDADE COM CONVERSÃO ESPECÍFICA

Armazena informações gerais que identificam o item do Estoque, tais como:

SECUNDÁRIO - é um segundo código para o item, como por exemplo: o código

SUBSTITUTO - é o código do item substituto que é alimentado automaticamente

AUXILIAR – é um código reduzido para o item, previamente cadastrado na tabela

FAMÍLIA – é um agrupamento do item em famílias, previamente cadastrada na

CÓDIGO NCM – Nomenclatura Comum do MERCOSUL.

CÓDIGO DE SERVIÇO - armazena os códigos de serviços de itens do estoque. Esta

LOCAL DE ENTRADA/SAÍDA - indica-se o local padrão de movimentação de entrada

CLASSIFICAÇÃO – seleciona-se a classificação fiscal do item, previamente

“CONTROLE DE LOTES RASTREÁVEIS“ que se marcada, informa ao sistema que este

Descritivo Operacional de PCP – Versão 6.0 9

“PERMITE MOVIMENTAÇÃO SEM DISPONIBILIDADE“ se marcada, permite efetuar

“NÃO PERMITE SALDO FÍSICO NEGATIVO“ se marcada, não permite movimentação

“INVENTARIADO“ indica que este item pode ser inventariado, apresentando-o no

CONTÉM AINDA OS SEGUINTES BOTÕES QUE ABREM OUTRAS JANELAS:

“ITENS ALTERNATIVOS” que são itens do Estoque que possuem características

“LOCAIS DO ITEM” que são outros locais de controle de armazenamento do item e

Descritivo Operacional de PCP – Versão 6.0 10

Na configuração de TIPOS DE ENTRADA E SAÍDA da área de Vendas, a árvore de

Armazena os FORNECEDORES, preferenciais deste item, para serem utilizados nas

Na configuração de TIPOS DE ENTRADA E SAÍDA da área de Compras, a árvore de

A atualização/criação de fornecedores do item através da integração de compras

MEDIDA, VALOR TOTAL, VALOR UNITÁRIO e MOEDA.

Descritivo Operacional de PCP – Versão 6.0 11

SISTEMAS MONETÁRIOS para o cálculo do custo médio.

COMISSÃO – utilizada nas configurações de comissionamento quando o valor à