SUPERVISOR DE

MECÂNICA
MATERIAIS MECÂNICOS

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SUPERVISOR DE MECÂNICA

MATERIAIS MECÂNICOS

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NASCIMENTO, Eduardo Mauro do

Universidade Tecnológica Federal do Paraná - UTFPR, 2006.

34 p.:il.

PETROBRAS – Petróleo Brasileiro S.A.

Av. Almirante Barroso, 81 – 17º andar – Centro

CEP: 20030-003 – Rio de Janeiro – RJ – Brasil

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ÍNDICE
1 Diagrama ferro carbono............................................................................................................. 5
1.1 Definição de aço........................................................................................................................ 5
1.2 Estrutura cristalina do ferro ....................................................................................................... 5
1.3 Solubilidade do carbono no ferro............................................................................................... 6
1.4 Contornos de grãos ................................................................................................................... 7
1.5 Diagrama de equilíbrio ferro carbono ........................................................................................ 8
1.6 Constituintes nos aços .............................................................................................................. 9
1.7 Estrutura dos aços resfriados lentamente............................................................................... 10
1.8 Aço carbono e aço liga............................................................................................................ 13
1.9 Sistema de classificação dos aços ......................................................................................... 13
1.10 Aços para tubos....................................................................................................................... 16
1.11 Tipos de aço para tubo............................................................................................................ 16
1.12 Aços inoxidáveis...................................................................................................................... 18
1.12.1 Aços inox martensíticos .......................................................................................................... 18
1.12.2 Aços inox ferríticos .................................................................................................................. 19
1.12.3 Aços inox austeníticos............................................................................................................. 19
2 Corrosão .................................................................................................................................. 21
2.1 Conceitos de Corrosão ............................................................................................................ 21
2.2 Formas de corrosão................................................................................................................. 21
3 Revestimentos de superfície ................................................................................................... 24
3.1 Revestimento de superfície ..................................................................................................... 24
3.2 Revestimentos não metálicos inorgânicos .............................................................................. 25
3.3 Revestimento não metálicos orgânicos................................................................................... 27
4 Cerâmica e polímero ............................................................................................................... 29
4.1 Cerâmica ................................................................................................................................. 29
4.2 Polímero .................................................................................................................................. 29
4.2.1 Moléculas Gigantes ................................................................................................................. 29
4.2.2 Grupos de plásticos ................................................................................................................. 30
4.2.3 Principais tipos de plásticos .................................................................................................... 31

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CAPÍTULO I

1 Diagrama ferro carbono

1.1 Definição de aço

Aços carbono são ligas Ferro-Carbono, com os teores de carbono variando entre 0,008% e
2,11% e impurezas: manganês (<1,5), silício (<0,4%), fósforo (<0,04%) e enxofre (<0,05%, além de
elementos residuais tais como Cromo, Níquel, Molibdênio, etc) limitados pelas normas técnicas.

1.2 Estrutura cristalina do ferro

O ferro caracteriza-se por apresentar a forma ou reticulado cúbico. Ele possui diferentes
formas cristalinas cúbicas: cúbico de corpo centrado (c.c.c.) e cúbico de face centrada (c.f.c.). A
estrutura cúbica de corpo centrado apresenta átomos nos vértices do cubo e um átomo no seu centro
enquanto a estrutura cúbica de face centrada apresenta átomos nos vértices do cubo um átomo no
centro de cada faces (Figuras 1.1 e 1.2).

(a) (b) (c)

Figura 1.1 – Representação da estrutura cúbica de corpo centrado: (a) célula unitária (b) esquemática (c) tridimensional

(a) (b) (c)

Figura 1.2 – Representação da estrutura cúbica de face centrada: (a) célula unitária (b) esquemática (c ) tridimensional

5
 O ferro apresenta as formas alotrópicas denominadas alfa (α), gama (γ) e delta (δ). A figura
1.3 mostra as transformações alotrópicas do ferro.

Figura 1.3 – Transformações alotrópicas do ferro.

1.3 Solubilidade do carbono no ferro

A solubilidade do carbono no ferro depende da estrutura cristalina do ferro e da temperatura

como pode ser observado no diagrama Fe- Fe3C. A solução sólida formada por esses elementos é do
tipo intersticial, isto é, os átomos de carbono ocupam os interstícios (vãos, vazios) da estrutura
cristalina do ferro.
As solubilidades do carbono no ferro são: Máximos de 2,11% a 1148oC na estrutura C.F.C. e
0,025% C a 727oC na estrutura C.C.C. Na temperatura ambiente é 0,008% C. Portanto, na
temperatura ambiente um aço ABNT 1045, com 0,45% C, é constituído de duas soluções (uma com
0,008%C – Ferrita) e a outra com alto teor de carbono (6,7%C) denominado de cementita ou
carboneto de ferro (Fe3C).

6
1.4 Contornos de grãos

Grãos são cristais individuais do material, em geral, de diferentes orientações. Um grão é

constituído de uma quantidade muito grande de células compondo a rede cristalina e cada um tem a
sua orientação no espaço. No interior do grão existe arranjo ordenado, mas na região de contorno de
grão os átomos ficam desalinhados da estrutura promovendo o aparecimento de alta energia local
(figura 1.4). Quando um metal é atacado, depois de polido, por um reagente químico adequado a
região de contorno de grão sofre corrosão deixando a superfície toda irregular.

Figura 1.4 - Contorno de grão (área de desordem no contorno)

Neste local quando incide luz, existe divergência da mesma não refletindo para o olho do
observador e no microscópio aparece como região escura como mostram as figura 1.5 e 1.6.

Figura 1.5 - Esquema de observação.

7
 Figura 1.6 - Observação dos contornos de grão do ferro

Na região de contorno, devido à alta concentração de energia, é o local preferencial para

nucleação de nova fase durante o processo de transformação de fase (nos aços – carbono
hipoeutetóides a ferrita precipita nos contornos de grãos da austenita).

1.5 Diagrama de equilíbrio ferro carbono

Em condições de equilíbrio termodinâmico as linhas pontilhadas da figura 1.7 representam o

diagrama de equilíbrio estável para as ligas Fe-C. Essas ligas, na temperatura ambiente, seriam
constituídas pelas fases ferrita (α, Fe< 0,008%C) e grafita (100% C). Como nenhum processo
industrial permite obter condições de equilíbrio termodinâmico as ligas Fe-C são representadas pelas
linhas contínuas da figura 1.7 formando o diagrama de equilíbrio metaestável Fe - Fe3C. Essas ligas
na temperatura ambiente são constituídas por ferrita ( α, Fe< 0,008% C) e cementita (Fe3C, Fe =
6,7% C).

8
 A figura 1.7 mostra o diagrama Ferro Carbono de forma simplificada, para efeito de estudo.

Figura 1.7 – Diagrama de equilíbrio Fe - C

1.6 Constituintes nos aços

FERRITA
É representada pela letra grega alfa (α). É uma solução sólida de carbono no ferro alfa
(c.c.c.). A solubilidade do carbono no ferro é 0,025%C a 727oC e 0,008%C na temperatura ambiente.
A ferrita é uma fase tenaz e dúctil. Na temperatura ambiente apresenta limite de resistência
da ordem de 30 Kgf/cm2, 70% de redução de área na fratura e dureza entre 50 e 100 Brinell. É
ferromagnética a temperaturas inferiores à 770oC (Ponto Curie).

AUSTENITA
É representada pela letra grega gama (γ). É uma solução sólida de carbono no ferro gama
(C.F.C.). A solubilidade máxima do carbono é 2,11% C a 1148oC.

9
 As propriedades mecânicas da austenita dependem da temperatura e da % de C em solução.
É não magnética.

CEMENTITA
É o carbono de ferro metaestável (Fe3C). Sua estrutura é ortorrômbica.
A cementita é extremamente dura (650 Brinell) e quebradiça, É ferromagnética a
temperaturas inferiores a 215oC.

FERRITA DELTA
Ocorre acima de 1394oC. É semelhante a ferrita alfa. Não ocorre normalmente na temperatura
ambiente.

PERLITA
A perlita não é uma fase, mas um constituinte formado por aproximadamente 12% de
cementita e 88% de ferrita. Apresenta limite de resistência de 50 Kgf/mm2 alongamento de
aproximadamente 10% em 2” e dureza de 250 a 300 Brinell.

1.7 Estrutura dos aços resfriados lentamente

O diagrama de equilíbrio Fe-Fe3C na figura 8 corresponde a um diagrama simplificado. O

estudo dos aços carbono comuns é feito a partir do campo austenítico (região pontilhada do
diagrama). Nesta faixa de temperatura o aço está sólido, com um único tipo de cristal, fase gama (γ).

AÇO HIPOEUTETÓIDE (0,008 - 0,77%C) - transformam-se em ferrita entre A3 e A1 nos contornos de

grão da austenita e ao atingir a linha A1 a austenita remanescente tem a composição do eutetóide e
se transforma em Perlita. Esses aços serão constituídos de Ferrita e Perlita.

AÇO EUTETÓIDE (0,77%C) – os cristais de austenita transformam-se em unicamente em colônias de

perlita (lamelas justapostas da fase ferrita e da cementita) à 727oC (linha A1).

AÇO HIPEREUTETÓIDE (0,77 – 2,11%c) – transformam-se em uma fina rede de cementita entre
Acm e A1 nos contornos de grão da austenita. Ao atingir a linha A1 a austenita remanescente tem a
composição do eutetóide e se transforma em perlita. Esses aços serão constituídos de perlita e rede
de cementita.

As quantidades dos constituintes dos aços (ferrita, perlita e cementita) podem ser
determinadas pela regra da alavanca. Por exemplo, para o aço com 0,4% tem-se:

10
 0,008 0,4 0,77
|---------------|---------------|
100%Ferrita 100%Perlita

0,77 − 0,4
% Ferrita = x100 = 48,6%
0,77 − 0,008

0,4 − 0,008
% Perlita = x100 = 51,4%
0,77 − 0,008

As micrografias das figuras 1.8, 1.9 e 2.1 mostram os constituintes dos aços-carbono, quando
atacados com nital (ácido nítrico+Álcool)
A perlita quando observada em baixo aumento apresenta-se escura e em grandes aumentos
sob a forma lamelar. A ferrita apresenta-se sob a forma de grãos brancos e a cementita sob a forma
de rede branca quando atacados com Nital.

Figura 1.8 – Aspecto micrográfico de um aço hipoeutetóide

11
 Figura 1.9 – Aspecto micrográfico de um aço eutetóide

Figura 2.1 – Aspecto micrográfico de um aço hipereutetóide

12
1.8 Aço carbono e aço liga

AÇO-CARBONO

São ligas Fe-C, contendo geralmente 0,008% até cerca de 2,11% de carbono, além de
impurezas e certos elementos residuais resultantes do processo de fabricação.

AÇO-LIGA BAIXA LIGA)

São ligas Fe-C cujo teor total dos elementos de liga não ultrapassam um determinado valor (3
– 3,5%). Nestes aços nem a estrutura resultante e a natureza dos tratamentos térmicos são alteradas
profundamente.

AÇO-LIGA (ALTA LIGA)

São aços em que o teor total dos elementos de liga é no mínimo de 10 a 12%. Nestes aços a
estrutura pode ser profundamente alterada, com os tratamentos térmicos, exigindo técnicas e
cuidados especiais, assim como operações múltiplas.

1.9 Sistema de classificação dos aços

As normas elaboradas pelas associações nacionais contam com a colaboração de técnicos e

engenheiros que representam fabricantes, distribuidores, institutos de pesquisa, entidades
profissionais e órgãos do governo.

Brasil :ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas;

Estados Unidos :ANSI – American National Standards Institute;

(Instituto Nacional Americano de Normalização)

Alemanha :DIN – Deutsches Istitut fur Normung;

(Instituto Alemão para Normalização)
Japão :JIS – Japan Industry Standards;
(Normas Industriais Japonesas)

Inglaterra : BSI – British Sdards Intitution;

(Instituto Britânico de normalização)

13
 França : AFNOR – Association Française de Normalization;
(Associação Francesa de Normalização)

Suíça : SNV – Schweizerische Normen Vereinigung

(Associação Suíça de Normalização)

Além das associações nacionais, existem também associações de normalização que atuam
em áreas específicas do setor produtivo. Algumas das associações mais importantes são:

ASTM – American Society for Testing Materials ( Sociedade Americana para Teste de Materiais);

ASME – American Society of Mechanical Engineers ( Sociedade Americana dos Engenheiros

Mecânicos);

AISI – American Iron and Stell Institute ( Instituto Americano para Aço e Ferro);

ASM – American Society for Metals ( Sociedade Americana para Metais);

SAE – Society of Automotive Engineers (Sociedade dos Engenheiros de Automóveis);

VSM – Societé Suisse dês Contructeurs dês Machines (Sociedade Suíça dos Construtores de
Máquinas).

Algumas normas são elaboradas pelas próprias empresas. Têm por objetivo orientar a
elaboração de projetos e de seus componentes, a realização dos sistemas de compra e venda e
outras operações de interesse da empresa.
Embora de uso interno, as normas de empresas algumas vezes são utilizadas de maneira
mais ampla. As normas da Petrobrás, por exemplo, além do uso específico pela empresa, também
são seguidas por seus fornecedores.

14
CLASSIFICAÇÃO DOS AÇOS SEGUNDO AS NORMAS ABNT, AISI E SAE

1 0 XX
Teor de Carbono

Teor Aproximado dos

Elementos de Liga

Tipo de Aço

CLASSIFICAÇÃO ABNT/AISI/SAE PARA O PRIMEIRO NÚMERO QUE INDICA OS VÁRIOS TIPOS

DE AÇOS.
Tabela 1.1 – Aços para tubo sem costura

NÚMERO ELEMENTO PRINCIPAL

1 SEM ELEMENTO DE LIGA
2 AÇO NÍQUEL
3 AÇO CROMO-NÍQUEL
4 AÇO-MOLIBDÊNIO
5 AÇO CROMO
6 AÇO CROMO-VANÁDIO
7 AÇO TUNGSTÊNIO
8 AÇO CROMO-NÍQUEL-MOLIBDÊNIO
9 AÇO-SILÍCIO-MANGANÊS

EXEMPLOS: Aço 1045 Ä Aço sem elemento de liga

Aço 2140 Ä Aço ligado ao Níquel
Aço 5150 Ä Aço ligado ao Cromo

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1.10 Aços para tubos

Esta é uma classe muito importante de aços em função da diversidade de aplicações que
encontra: encanamentos de água, oleodutos, gás, ar comprimido; poços de água e de petróleo; fins
estruturais mecânicos; fins estruturais e ornamentais em construção, arquitetura e aplicações
semelhantes; eletrodutos para fios elétricos e telefônicos, etc.
Pode-se considerar dois tipos fundamentais de aços para tubos:

• Tubos sem Costura

• Tubos com Costura (Soldados)

Os tubos sem costura são fabricados a partir de tarugos cheios de aço por diversos
processos, geralmente perfuração, extrusão ou mandrilagem, podendo atingir diâmetros até cerca de
660 mm (26 polegadas).
Os tubos com costura são obtidos a partir de tiras de aço laminadas a quente. Os tubos são
aquecidos a elevada temperatura, correspondente à da soldagem do aço, e em seguida passadas
através de um matriz adequada que as dobra na forma de um cilindro, ao mesmo tempo que suas
extremidades são soldadas de modo a ficar constituído o tubo. Há vários métodos de soldagem de
tubos com costura, os quais podem atingir até 762 mm (30 polegadas) de diâmetro.
De um modo geral, os tubos de aço são produzidos em grande variedade de dimensões,
desde 1/8 de polegada de diâmetro interno até 96 polegadas de diâmetro externo. A espessura do
tubo também é variável, dando origem a classes diferentes de produtos, como de peso normal, extra
fortes, duplo extra forte, de acordo com seu peso ou sua resistência, de modo a permitir uma seleção
mais adequada e rigorosa tendo em vista a aplicação final, desde o eletroduto leve para fios elétricos
até tubos para perfuração de poços de petróleo.

1.11 Tipos de aço para tubo

Para aplicações mais comuns, o aço para tubos é o aço de baixo teor de carbono, com
carbono de 0,10% a 0,25%, possuindo uma resistência a tração variando de 35 a 59 Kgf/mm2. No
caso de aplicações de maior responsabilidade, usa-se aço de médio carbono, de 0,30% a 0,50%,
com resistência a tração de 50 a 60 Kgf/mm2.

16
 A composição química tradicional desta classe de material é:

Tabela 1.2 – Aços para tubo sem costura

Elemento Químico Faixa Encontrada

Carbono 0,08 a 0,38 %
Manganês 0,25 a 1,40%
Silício 0,10 a 0,55%
Fósforo 0,040% máx.
Enxofre 0,050% máx.

No caso de se desejar usar tubos para aplicações a elevadas temperatura ou aplicações que
exijam resistência à corrosão, usam-se aços ligas.No caso de se desejar resistência ao calor,
adiciona-se molibdênio ou molibdênio e cromo em pequenos teores. Aumentando o teor de cromo,
melhora-se a resistência à corrosão do tubo.
Para serviços em altas temperaturas, em aplicações tais como tubos de fornos e fornalhas,
radiadores, para indústrias químicas e de refino de petróleo, em caldeiras, aquecedores de diversos
tipos e aplicações similares, há uma variedade grande de tipos de aços, todos eles apresentando
como elementos de ligas principais o cromo e o molibdênio, por possuírem os seguintes efeitos:

• O Cromo melhora a resistência à corrosão, além de aumentar a resistência à tração e a

dureza. Nesses produtos tubulares, o teor máximo encontrado de cromo é de 9%.
• O Molibdênio melhora a resistência em elevadas temperaturas, mas não melhora a
resistência à corrosão. O teor máximo encontrado é de 1%.

Normalmente, os dois elementos considerados estão associados, como se pode verificar pela
tabela 1.3, que mostra alguns tipos de aços para tubos sem costura para serviço a alta pressão e
temperatura. Como se vê, o carbono é mantido no máximo a 0,15% nos aços Cr-Mo e 0,20% nos
aços C-Mo.

Tabela 1.3 – Aços para tubo sem costura

Tipo de liga %C %Mn %S(max.) %P(max) %Si %Cr %Mo

0,10-
0,5 Mo 0,30-0,80 0,045 0,045 0,10-0,50 - 0,45-0,66
0,20
1,0Cr-0,5Mo 0,15máx 0,3 0,61 0,045 0,0456 0,50 máx 0,80 1,25 0,45 0,66
2,0Cr 0,5Mo 0,15máx 0,3 0,6 0,03 0,03 0,50 máx 1,65 2,35 0,45 0,66

17
1.12 Aços inoxidáveis

A classificação mais simples para os aços inox baseia-se na sua microestrutura a

temperatura ambiente, que é:

• AÇO INOX MARTENSÍTICO

• AÇO INOX FERRÍTICO
• AÇO INOX AUSTENÍTICO

A Tabela 1.4 a seguir relaciona o tipo de aço inox, como função do teor de Carbono, Cromo e
Níquel.
Tabela 1.4 – Tipos de Aço Inoxidável

Tipo de Inox Teor de Carbono Teor de Cromo Teor de Níquel

Martensítico 0,15% - 1,20% 11,5 – 18,0% 2,5% máx
Ferrítico 0,12% - 0,20% 11,5% - 27,0% Isento
Austenítico 0,03% – 0,25% 16,0% - 30,0% 6,0% - 37,0%

1.12.1 Aços inox martensíticos

São ligas Ferro-Carbono, contendo entre 11,5% e 18,0% Cromo, tornam-se martensíticos e
endurecem pela Têmpera.
Existem três classes de aços inox martensíticos:

• Baixo Carbono, aplicado em turbinas

• Médio Carbono, aplicado em cutelaria
• Alto Carbono, aplicado em peças de alta resistência ao desgaste

AS CARACTERÍSTICAS MAIS IMPORTANTES SÃO:

1. São ferros magnéticos.

2. Podem ser trabalhados tanto a frio quanto a quente.
3. O níquel no aço AISI/ABNT 431 incrementa a resistência à corrosão, além de apresentar
baixo carbono.
4. A têmpera também melhora a resistência a corrosão dos aços tratados e revestidos.

18
1.12.2 Aços inox ferríticos

• São aços de alta liga, onde o Cromo poderá atingir 27%, sendo que o teor de Carbono varia na
faixa entre 0,08% a 0,20%.
• Esta combinação, além da presença do alumínio, irá resultar num aço inoxidável não
endurecível pela têmpera, ou mesmo precipitação.
• Importante a ser observado, é que esta classe de material não poderá ser tratada por
cementação, uma vez que irá reduzir drasticamente sua capacidade de resistência a corrosão.
• O único tratamento termo-químico realizado é a Nitretação, onde se forma uma fina camada de
nitreto de ferro na superfície da peça, elevando sua dureza e resistência ao desgaste.

AS PRINCIPAIS CLASSES DE INOX FERRÍTICO SÃO:

• Tipos 405 e 409 – apresentam adições de alumínio e titânio respectivamente, que geram o
desaparecimento completo do campo da austenita. São as principais ligas soldáveis, não sendo
necessário um recozimento posterior.
• Tipos 430 e 430F – São os mais utilizados devido a sua resistência aos ácidos e água do mar.
Esta classe pode ser levemente endurecida por têmpera em função do Molibdênio adicionado. A
adição de enxofre e fósforo, ou selênio melhora a usinabilidade destes aços tipo “F”.
• Tipo 442 – É a liga que apresenta melhor resistência à corrosão, em temperatura ambiente.
• Tipo 446 – É a liga de melhor performance em ambiente corrosivo, em altas temperaturas
(1.200oC).

1.12.3 Aços inox austeníticos

Os aços inox austeníticos podem ser classificados em dois grupos básicos que são:

Aço Inox ao Cromo – Níquel

Aço Inox ao Cromo- Manganês – Níquel

• A maior parte de ligas comerciais pertencem ao grupo do Cr - Ni, sendo o mais popular, o aço
18 – 8, com 18% Cromo e 8% Níquel.

• A substituição do ferro no aço, pelo níquel (elemento de liga), torna estes materiais mais
resistentes à corrosão em altas temperaturas, isto em função da formação de um filme fino de
óxido de níquel (NiO2), muito estável nestas condições.

19
 • Os aços cromo- manganês – níquel, foram desenvolvidos durante a segunda guerra mundial,
isto devido à falta de níquel no mercado mundial. Nestas ligas, parte do níquel (∼ 4%) é
substituído pelo manganês (∼7%), tendo ainda em sua composição nitrogênio até 0,25%.

AS PRINCIPAIS CARACTERISTICAS DESTAS LIGAS

• Não são magnéticas

• Não são endurecíveis (exceto por Nitretação)
• Quando encruadas, elevam consideravelmente sua dureza e resistência mecânica. Um aço 18 –
8 estirado a frio pode atingir 250 kgf/mm2.
• As principais ligas são:

304 – aço tradicional da área de cutelaria, é o famoso inox 18 – 8.

310 – apresenta excelente estabilidade em altas temperaturas, mesmo próximas a 1.100oC .
316 – é o aço de melhor resistência à corrosão química, muito empregado em equipamentos
da indústria em geral.
317 – apresenta melhor resistência à corrosão que o aço 316, tendo aplicações idênticas.

20
CAPÍTULO II

2 Corrosão

2.1 Conceitos de Corrosão

Corrosão pode ser definida como sendo a deterioração que ocorre quando um material,
normalmente um metal, reage com seu ambiente, levando à perda de suas propriedades.
O processo de corrosão pode ser visto como sendo o inverso da metalurgia extrativa. No
processo, siderúrgico, muita energia é gasta para transformar óxido de ferro em um produto final. O
minério de ferro no alto forno tanto na forma sinterizada quanto bitolada, e em conjunto com o coque
metalúrgico, fundentes e ar insuflado, forma uma liga impura conhecida como ferro gusa. O ferro gusa
é processado, em seguida, na aciaria, onde os teores de certos elementos químicos são reduzidos
(como o carbono, silício, fósforo e o enxofre) e outros elementos são adicionados, para conferir certas
propriedades ao aço. A liga é, em seguida, conformada em chapas, perfis, etc. A corrosão é o
processo inverso ao da siderurgia, ou seja, o ferro retorna de forma espontânea aos óxidos que lhe
deram origem.
O processo de corrosão leva o metal à sua forma oxidante:

4Fe + 3 O2 + 2 H2O ´ 2 Fe2O3 . H2O (ferrugem)

Como se observa na reação de corrosão é imprescindível a presença de oxigênio e água. O

oxigênio está no ar atmosférico (constituído, aproximadamente, por oxigênio (20%), nitrogênio (70%)
e quantidades ligeiramente variáveis de vapor d’água, dióxido de carbono, argônio e outros gases
nobres) e a água pode estar na forma líquida ou de vapor. A simples umidade relativa do ar fornece
água necessária para que a reação se realiza.
Pode-se dizer que os alimentos básicos da corrosão são: o oxigênio e a água.

2.2 Formas de corrosão

A corrosão pode ocorrer sob diferentes formas, e o conhecimento dos mesmos é muito
importante no estudo de um processo corrosivo. A caracterização da forma de corrosão auxilia
bastante no esclarecimento do mecanismo e na aplicação de medidas adequadas de proteção, daí
serem apresentadas a seguir as características fundamentais das diferentes formas de corrosão.

21
 A corrosão pode ser:

UNIFORME

A corrosão se processa em toda a extensão da superfície, ocorrendo perda uniforme de

espessura. É chamada, por alguns, de corrosão generalizada.

POR PLACA

A corrosão se localiza em regiões da superfície metálica e não em toda sua extensão,

formando placas com escavações.

ALVEOLAR

A corrosão se processa na superfície metálica produzindo sulcos ou escavações semelhantes

a alvéolos apresentando fundo arredondado e profundidade geralmente menor que o seu diâmetro.

PUNTIFORME

A corrosão se processa em pontos ou em pequenas áreas localizadas na superfície metálica

produzindo pites, que são cavidades que apresentam o fundo em forma angulosa e profundidade
geralmente maior que o seu diâmetro. É também chamado de corrosão por pite ou por pitting.

INTERGRANULAR

A corrosão se processa entre os grãos da rede cristalina do material metálico, o qual perde
suas propriedades mecânicas e pode fraturar quando solicitado por esforços mecânicos, tendo-se
então corrosão sob tensão fraturante.

INTRAGRANULAR

A corrosão se processa nos grãos da rede cristalina do material metálico, o qual, perdendo
suas propriedades mecânicas poderá fraturar à menor solicitação mecânica, tendo-se também a
corrosão sob tensão fraturante.

22
FILIFORME

A corrosão se processa sob a forma de finos filamentos, que se propagam em diferentes

direções e que não se cruzam. Ocorre geralmente em superfícies metálicas revestidas com tintas ou
com metais, ocasionando o deslocamento do revestimento. Tem sido observada mais freqüentemente
quando a umidade relativa do ar é maior que 85% e revestimentos mais permeáveis à penetração de
oxigênio e água ou apresentando falhas.

ESFOLIAÇÃO

A corrosão se processa em diferentes camadas e o produto de corrosão formado entre a

estrutura de grãos alongados, separa as camadas ocasionando o inchamento do material metálico.
Observa-se que a delaminação é paralela à superfície metálica. Esta forma de corrosão tem sido
observada em ligas de alumínio das séries (Al, Cu, Mg), (Al, Mg), (Al, Zn, Cu, Mg).

23
CAPÍTULO III

3 Revestimentos de superfície

3.1 Revestimento de superfície

Os revestimentos metálicos são usados com diferentes finalidades como, por exemplo:
DECORATIVA: Ouro, Prata, etc.
RESISTÊNCIA AO ATRITO: Índio, etc.
ELÉTRICAS: Estanho, Prata, Ouro, etc
ENDURECIMENTO SUPERFICIAL: Cromo
RESISTÊNCIA À CORROSÃO: Cromo, Níquel, Alumínio, zinco, Cádmio, Estanho, etc.
É evidente que se pode ter a ação combinada dessas finalidades.
As técnicas mais freqüentemente usadas para aplicação de revestimentos metálicos são:

CLADIZAÇÃO

É um método de revestimento, para controle de corrosão, usado na indústria química. Pode

ser feito pela laminação conjunta à quente, de chapas do metal base e do revestimento ou pelo
processo de explosão. No processo de explosão têm-se a cladização da chapa do metal base com a
chapa de revestimento em conseqüência do duplo efeito do aquecimento intenso e da forte
prensagem resultante de uma explosão feita sobre as duas chapas metálicas superpostas. Na maioria
dos casos faz-se o revestimento somente no lado da chapa, que fica em contacto com meio corrosivo.
O conjunto chapa revestimento é chamado de clad.
A cladização do aço carbono com aço inoxidável, níquel, titânio e tântalo tem sido muito
usada em vasos de pressão, reatores e tanques de armazenamento. O aço dá ao equipamento as
propriedades mecânicas necessárias, e o aço inoxidável, ou os outros metais, fornece a resistência
ao meio corrosivo, não havendo necessidade de se usar espessuras de materiais metálicos de custos
elevados.

IMERSÃO A QUENTE

No caso do revestimento de aço carbono, com zinco têm-se a galvanização ou zincagem a

quente, obtendo-se então o aço galvanizado. Quando uma peça de aço é mergulhada em um banho
de zinco, existe um período inicial de segundos ou minutos, que é função das dimensões da peça, em
que o aço é trazido até a temperatura do banho. Ao ser alcançada esta temperatura, ou próximo dela

24
forma-se uma camada aderente de liga de zinco e ferro na superfície do aço e, quando a peça é
retirada do banho, observa-se sobre a camada de liga zinco/ferro outra de zinco puro. Ambas as
camadas contribuem para a capacidade de resistência à corrosão e para a vida útil do revestimento
aplicado.
A galvanização é um sistema com boa resistência à corrosão, sendo essa a principal razão de
seu emprego, representando mais da metade do consumo mundial de zinco.
Para cada tipo de aplicação existem especificações nas quais são indicadas as espessuras
adequadas que devem ser usadas para se evitar problemas na utilização do aço galvanizado.
Quando as superfícies galvanizadas são colocadas em águas naturais ou são expostos às
condições atmosféricas normais apresentam um tempo de vida bastante longo, mas ele é
substancialmente reduzido e quando as superfícies estão expostas a ambientes mais agressivos,
como, por exemplo, atmosferas industriais.

METALIZAÇÃO

O processo de metalização consiste na aplicação de um revestimento, metálico ou não

metálico, usando-se uma pistola de metalização.
Basicamente, uma pistola de metalização é dotada de chama oxi-acetilênica e é alimentada
com fio ou arame do material metálico a ser usado como revestimento. O metal após fusão é jateado,
sob a forma de pequeníssimas gotas, por meio de ar comprimido. Depositando-se sobre a superfície a
ser protegida.
A metalização é muito usada para diversos fins como, por exemplo, à recuperação de peças
gastas através da aplicação de revestimentos duros e também para proteção contra corrosão. São
usadas metalizações em zinco, alumínio, estanho, chumbo, cobre, cromo, níquel, latão, aço
inoxidável etc.

3.2 Revestimentos não metálicos inorgânicos

Os revestimentos não metálicos inorgânicos são aqueles constituídos de compostos

inorgânicos que são depositados diretamente na superfície metálica ou formados sobre sua
superfície.
Entre os revestimentos inorgânicos depositados sobre superfícies metálicas podem se
citados: esmaltes vitrosos, vidros, porcelanas, cimentos, óxidos, carbetos, nitretos e boretos.

ESMALTES VITROSOS

São constituídos principalmente de borossilicato de alumínio e sódio ou potássio e são

usados pela boa resistência aos ácidos, exceto ácido fluorídrico e água aquecida.

25
VIDROS

Devido à reconhecida resistência aos mais diferentes meios corrosivos são usados como
revestimento de tubulações e de reatores. Não resistem a ácido fluorídrico e soluções fortemente
alcalinas. São muito usados os vidros de borossilicato e de sílica fundida.

CIMENTOS E PORCELANAS

São usados como revestimento, por exemplo, de tanques e tubulações para condução de
água salgada. Os cimentos são, geralmente, mais resistentes aos meios básicos ou alcalinos, sendo
que existem cimentos especialmente formulados para resistirem a ácidos. São constituídos de um
agregado inerte (quartzo), solução de silicato de sódio ou potássio e fluorsilicato de sódio. Alguns
cimentos são formulados à base de resinas como, por exemplo, fenólica, epóxi e poliéster, a fim de se
atribuir ao cimento maior resistência a determinadas condições ambientais.

ÓXIDOS

São empregados para revestimentos que resistam às temperaturas elevadas. Alguns destes
revestimentos, como carbeto de Boro, B4C, e carbeto de titânio, TiC, além do aumento da resistência
à corrosão, em temperatura elevada, aumentam também a resistência ao desgaste por abrasão. Com
a finalidade de resistência à corrosão e à abrasão são usados revestimentos compostos de material
cerâmico e metal em pó. Estes revestimentos são conhecidos com o nome de Cermets, e alguns
deles são constituídos de Cr + ZrB2, Cr + HfO2 e Pt.Rh + ZrB2.

Entre os processos que são usados para obtenção de revestimentos inorgânicos estão a
anodização, cromatização e fosfatização.

ANODIZAÇÃO

O alumínio apresenta grande resistência à corrosão atmosférica devido à camada de óxido

formada e que recobre o metal tão logo ele é exposto ao ar. Essa camada, entre outras
características, apresenta grande aderência e alta resistividade elétrica, portanto sendo protetora.
Visando-se uma proteção mais duradoura, procura-se obter a camada de óxido, em
espessuras maiores que a natural utilizando-se a oxidação por métodos químicos ou métodos
eletrolíticos.
A oxidação eletrolítica utiliza tratamento eletrolítico, do metal, em solução adequada,
colocando-se o material metálico como anodo, daí o processo ser chamado anodização. É um

26
processo usado mais freqüentemente para alumínio, e em menor escala para magnésio, titânio,
zircônio, Tântalo e vanádio.

CROMATIZAÇÃO

Dá-se o nome de cromatização ao processo no qual o revestimento obtido é produzido em

soluções contendo cromato ou ácido crômico. Esse revestimento pode ser feito sobre o metal ou
sobre camadas de óxidos ou de fosfatos. No primeiro caso, o objetivo é aumentar a resistência à
corrosão ou melhorar a aderência de tintas sobre materiais metálicos, como alumínio e magnésio e
suas ligas. No segundo caso é utilizado como vedante de poros suplementando a proteção dada
pelas camadas de óxido ou fosfatos obtidos respectivamente por anodização ou fosfatização.
A cromatização é utilizada em alumínio, magnésio, zinco e cádmio, podendo também ser
usada para estanho, cobre, prata, ferro, aço, ligas de níquel, de titânio e de zircônio.

FOSFATIZAÇÃO

A fosfatização permite a aplicação de camada de fosfato sobre variados materiais metálicos

como ferro, zinco, alumínio, cádmio e magnésio. Tem este tipo de revestimento especial importância
que decorre, não propriamente, das suas propriedades intrínsecas, e sim de seus efeitos secundários.

3.3 Revestimento não metálicos orgânicos

TINTAS

De todos os métodos aplicados no combate à corrosão, um dos mais difundidos é aquele

baseado em tintas, não por ser sempre a melhor solução, mas por ser o revestimento de mais fácil
aplicação e, na grande maioria das vezes, o mais econômico.
A importância e o desenvolvimento da pintura eletroforética e da pintura eletrostática vieram
sobrepujar uma das maiores limitações das tintas usadas como proteção contra a corrosão, pois,
pelos novos processos, pode-se pintar uniformemente os perfis mais irregulares, há penetração total
entre as superfícies soldadas a ponto, há cobertura uniforme em cantos vivos etc.
Não se deve, entretanto, esquecer que existem outras finalidades para uma pintura, sendo
sua importância em função do local ou da pessoa que a utiliza, como por exemplo:
Identificação de linha e válvulas de fluidos;
Aumento da segurança industrial;
Impermeabilidade de recipientes;
Diminuição de rugosidade de tubulações;
Tornar o ambiente atraente ou decorativo;

27
 Impedir aderência de vida marinha ao casco de embarcações etc.

A película que se forma sobre a base ou substrato, superfície na qual a tinta foi aplicada, deve
ser considerada de grande importância, pois, em razão de suas características, um sistema de pintura
anticorrosiva pode ou não apresentar desempenho satisfatório.
Chama-se pintura a um conjunto de operações que visam a depositar, sobre uma superfície,
metálica ou não, uma película de viscosidade moderada, que tende a endurecer com o tempo ou com
a aplicação de meios auxiliares (por exemplo, aquecimento). Essa película pode ser formada de um
ou mais constituintes, podendo esses ser orgânicos ou inorgânicos.

28
CAPÍTULO IV

4 Cerâmica e polímero

4.1 Cerâmica

O termo cerâmico é bastante familiar como um adjetivo que designa certos objetos de arte.
Para o engenheiro, entretanto, os materiais cerâmicos abrangem uma grande variedade de
substâncias, tais como vidro, tijolos, pedras, concreto, abrasivos, vernizes e esmaltes para porcelana,
isolantes dielétricos, materiais magnéticos não metálicos, refratários para altas temperaturas etc. A
característica comum destes materiais é que são constituídos de metais e não metais. Esses
componentes são unidos com ligações iônicas e ou covalentes. Por isto, suas propriedades diferem
das dos metais. São, geralmente, isolantes, transparentes, tipicamente não deformáveis e usualmente
estáveis sob condições ambientais severas.
O composto MgO é um exemplo típico de material cerâmico com uma relação de 1 para 1
entre átomos metálicos e não metálicos, alternadamente. É largamente empregado como refratário,
pois pode suportar temperaturas elevadas (1500oC a 2500oC), sem se dissociar ou fundir. A argila
também é um material cerâmico comum, só que mais complexo que o MgO. A argila mais simples é
Al2Si2O5(OH)4. Sua estrutura cristalina contém quatro unidades diferentes: Al, Si, O e o radical (OH).
Embora não sejam tão simples como os metais os materiais cerâmicos podem se classificados e
compreendidos a partir de suas estruturas internas. Além disso, é válido usar a estrutura de metais
simples como ponto de partida para tal classificação.

4.2 Polímero

4.2.1 Moléculas Gigantes

A principal categoria de material após os metais é a dos sólidos moleculares. Estes são
compostos não metálicos que comumente se originam de materiais orgânicos. Substâncias orgânicas
têm servido como materiais de engenharia antes mesmo do surgimento do primeiro engenheiro. A
madeira é um material comum de construção, como também o são outras substâncias orgânicas
como o couro para a vedação, feltro para forração, cortiça para isolamento, óleos para lubrificação,
fibras para juntas e resinas para camadas de proteção intensamente recomendadas em aplicações
de engenharia.

29
 Desde que começou a usar materiais orgânicos, muita atenção foi dedicada ao objetivo de
melhoria de suas propriedades. Por exemplo, as propriedades da madeira são altamente direcionais;
a resistência na direção paralela às fibras é muito maior que a da direção perpendicular. O
desenvolvimento da madeira compensada ajudou na superação dessa dificuldade e propriedades
físicas ainda melhores podem ser obtidas quando os poros da madeira são impregnados de resina
termofixa.
A atuação dos tecnologistas que trabalham com materiais orgânicos, em termos de pesquisa,
não tem-se limitado à busca da melhoria dos materiais orgânicos naturais; muitas substâncias
sintéticas têm sido desenvolvidas. Por exemplo, os plásticos, ou, mais adequadamente, os polímeros,
têm proporcionado aos engenheiros uma variedade cada vez maior de materiais para suas
aplicações. Grandes progressos foram e continuam a ser feitos na utilização dos mesmos.Quando o
engenheiro esta trabalhando com materiais orgânicos naturais ou artificiais, ele está, primeiramente,
lidando com a natureza e as propriedades de moléculas grandes. Nos materiais naturais, tais
moléculas são construídas pela natureza; nos artificiais, estas macromoléculas são construídas pela
junção deliberada de pequenas moléculas.

4.2.2 Grupos de plásticos

Há dois grupos gerais de plásticos: termofixos e termoplástico

TERMOFIXOS

Os plásticos termofixos ou termoestáveis para moldagem exigem geralmente calor e pressão.

Na primeira aplicação de calor, os materiais termoestáveis tornam se moles e plásticos, mas
prosseguindo no processo de aplicação do calor (operação conhecida com o nome de “cura”) eles se
transformam quimicamente e endurecem. Atingido o grau de dureza, assim permanecem e mesmo
reaquecidos não se tornam moles. Sob intenso calor, é óbvio, haverá combustão do material.

TERMOPLÁSTICOS

Os materiais termoplásticos são os que correspondem a um polímero linear que, ao ser

aquecido sob pressão, a sua consistência altera-se de sólida a mole e viscosa. Neste processo não
ocorrem reações químicas e os artigos obtidos podem ser re-amolecidos. Em outras palavras, os
termoplásticos podem amolecer seguidamente sob ação do calor e endurecer novamente quando
resfriados.

30
4.2.3 Principais tipos de plásticos

Serão enumerados a seguir os principais tipos de materiais plásticos

TERMOPLÁSTICOS

ESTIRENO

É um plástico de baixo custo, facilmente transformado em peças moldadas, extrudadas ou

chapas. Entre as aplicações típicas podem ser citadas: caixas ou objetos para empacotamento de
alimentos.
Sua estrutura molecular é facilmente atacada por diversos solventes. Sua resistência à ação
do tempo é baixa. Além disso, é frágil e empena-se muito a temperatura da ordem de 80 a 90oC. O
estireno também tem sido usado na forma de espuma rígida obtida por insuflamento de gases, como
isolante de caminhões frigoríficos.

ABS (acrilonitrila-butadieno-estireno)

É um plástico de alta resistência e tenacidade, estável a temperaturas elevadas com boa

resistência à abrasão e boa resistência ataque de solventes. É, por isso, considerado um plástico para
aplicações em engenharia.
O ABS é aplicado em tubulações e acessórios, carcaças ou armações de utensílios de
diversos tipos, dutos para fumaça, componentes de escritórios, de refrigeradores, de telefones, etc.

FAMILIA DOS VINÍLICOS

Neste grupo, incluem-se o cloreto de polivinila, o cloreto de vinilideno, o polietireno, etc. Os

polímeros de origem são instáveis e degradam–se rapidamente pela ação da luz e do calor, formando
produtos escuros e de baixa qualidade. A introdução de estabilizadores no polímero base pode
corrigir ou diminuir essa degradação. São conhecidos também como PVC. Entre suas aplicações
incluem-se tubos, eixos e chapas nas instalações químicas onde os problemas de corrosão são
críticos.As chapas rígidas de PVC são usadas em telhados, dutos, revestimentos de tanques, tubos e
conexões para canalizações de água fria e gás, em filmes laminados e folhas finas flexíveis, em
recobertura de cabos elétricos, nas produção de couros artificiais para estofamento e decoração de
cadeiras, poltronas e móveis especialmente para ônibus, carros, aviões, navios, etc.

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FAMÍLIA DOS OLEFÍNICOS

Entre eles, situam-se o polietileno e o polipropileno, obtidos a partir dos polímeros olefínicos
etileno e propileno. Possuem boa resistência à maioria dos solventes a temperatura ambiente.
Entretanto, envelhecem quando expostos à luz e ao ar e seus característicos se modificam.
Os polietilenos são utilizados para empacotamento, moldagem, tubulações, chapas, filmes
para indústria de embalagens, etc.

FAMÍLIA DOS FLUOROCARBÔNICOS

São termoplásticos à base de polímeros com flúor e carbono. São muito estáveis e possuem
notável resistência ao envelhecimento e à ação das intempéries.
O flúor e o carbono conferem grande estabilidade molecular ao material, o que melhora sua
resistência ao calor.
O fluoreto de polivinil (Tedlar da Dupont) retém sua resistência mecânica e sua tenacidade até
cerca de 150oC. Este material é empregado, face à sua durabilidade, como revestimento de madeira e
de metal.
Outro plástico deste grupo é o “Teflon”, que é um tetrafluoroetileno. É muito estável,
apresenta excelente resistência à oxidação e suporta temperaturas elevadas, da ordem de 250OC,
sem prejuízo para suas propriedades. Não é atacado pela maioria dos ácidos e solventes.
Esses plásticos são aplicados nas indústrias químicas, elétricas e mecânicas, e em
componentes como gaxetas, guarnições, assentos de válvulas, arruelas, tubos, juntas flexíveis, filtros,
etc.

NÁILON

É o nome genérico para poliamidas sintéticas, obtidas a partir da condensação de certas

diaminas e ácidos dibásicos. É talvez o plástico mais conhecido.
Todas as formas de náilon caracterizam-se por alta resistência mecânica, elevada
elasticidade, tenacidade e resistência a abrasão.
De início foram empregados como produto têxtil. Como material da indústria de plástico, são
utilizados em: barras, buchas, engrenagens, tubos, componentes mecânicos, etc.

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TERMOFIXOS

POLÍMEROS FENOL FORMALDEÍDOS

São igualmente chamados “fenólicos”. São plásticos com excelente resistência ao calor e a
estabilidade dimensional e de custo relativamente baixo, para moldar e conformar. Os polímeros
fenólicos, freqüentemente chamados de resinas, são de coloração escura.

POLIÉSTER

É um plástico rapidamente “curado” pelo calor. A denominação “poliéster” é empregada por

descrever uma categoria de plásticos obtidos por meio de uma reação de condensação entre
poliálcool e um ácido policarboxílico. Um dos tipos, em forma de fibra sintética, é conhecido pelo
nome de “Terylene”.
Como a maioria dos plásticos temoestáveis, sua resistência à ação do tempo, à ação de
solventes, à ação do calor de esforços mecânicos é excelente.
Entre aplicações mais importantes dos poliésteres, podem ser mencionadas as seguintes:
reforçados com vidro, em automóveis esportivos e barcos; em tanques de armazenamento de óleo,
água e certos produtos químicos, em tubos de poliéster reforçado, etc.

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BIBLIOGRAFIA

CALLISTER JR, William D. Ciência e Engenharia de materiais: Uma introdução. 5a edição. Rio de Janeiro: LTC.
2000.

CHIAVERINI, Vicente. Aços e ferros fundidos. 4a edição. São Paulo: ABM. 1981.

GENTIL, Vicente. Corrosão. 2a Edição. Rio de Janeiro: Guanabara Dois S.A. 1982.

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