Analise Experimental e Simulacao Numeric

UNIVERSIDADE ESTADUAL DO MARANHÃO
Curso de Engenharia Mecânica
MARVIN BARROS DE MIRANDA SALES
ANÁLISE EXPERIMENTAL E SIMULAÇÃO NUMÉRICA POR ELEMENTOS

FINITOS DE ENSAIOS MECÂNICOS EM MATERIAL COMPÓSITO
POLIMÉRICO REFORÇADO COM FIBRAS DE VIDRO
SÃO LUÍS / MA
2022
MARVIN BARROS DE MIRANDA SALES

Monografia de graduação apresentada ao Curso de

Engenharia Mecânica da Universidade Estadual do
Maranhão como parte dos requisitos exigidos para obtenção
do título Bacharel em Engenharia Mecânica.
Orientador: Prof. Dr. Flávio Nunes Pereira
ESTE EXEMPLAR CORRESPONDE À

VERSÃO FINAL DA MONOGRAFIA
DEFENDIDA PELO ALUNO MARVIN
BARROS DE MIRANDA SALES E
ORIENTADA PELO PROF. DR. FLÁVIO
NUNES PEREIRA.
____________________________________
ASSINATURA DO(A) ORIENTADOR(A)
SÃO LUÍS / MA
2022
Sales, Marvin Barros de Miranda.
Análise experimental e simulação numérica por elementos finitos de
ensaios mecânicos em material compósito polimérico reforçado com fibras
de vidro / Marvin Barros de Miranda Sales. – São Luís, 2022.
107 f
Monografia (Graduação) – Curso de Engenharia Mecânica, Universidade

Estadual do Maranhão, 2022.
Orientador: Prof. Dr. Flávio Nunes Pereira.
1.Compósito. 2.Fibras de vidro. 3.Elementos finitos. 4. Ensaio de tração

5. Ensaio de flexão. I.Título.
CDU: 620.16
Elaborado por Giselle Frazão Tavares - CRB 13/665

UNIVERSIDADE ESTADUAL DO MARANHÃO
CURSO DE ENGENHARIA MECÂNICA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

Autor: Marvin Barros de Miranda Sales

Orientador: Dr. Flávio Nunes Pereira
A Banca Examinadora composta pelos membros abaixo aprovou esta Monografia:
______________________________________
Prof. Dr. Flávio Nunes Pereira
UEMA – Universidade Estadual do Maranhão
______________________________________
Prof. Dr. Adilto Pereira Andrade Cunha
______________________________________
Prof.ª Dra. Claudia Rosa do Espirito Santo Nobrega
A ata da defesa com as respectivas assinaturas dos membros encontra-se no processo de vida
acadêmica do aluno.
São Luís/MA, 30 de junho de 2022

Dedico este trabalho a Marne de Miranda
Sales Neto, o meu futuro sobrinho que muito
em breve estará presente em nossas vidas,
produzindo um novo ciclo de alegria e
felicidade para toda nossa família.
AGRADECIMENTOS
A Deus que tornou tudo isso possível.

Aos meus pais, Marne de Miranda Sales e Valkiria Barros de Miranda Sales que sempre
estiveram presentes me guiando nessa trajetória, eles foram fundamentais para esta conquista,
obrigado pai e obrigado mãe.
Ao meu orientador Dr. Flávio Nunes Pereira que proporcionou o desenvolvimento deste
trabalho me conduzindo de acordo para o sucesso do estudo e êxito nos resultados, sou grato
pelo esforço e tempo dedicado.
Aos professores presentes da banca, Prof. Dr. Adilto Pereira Andrade Cunha e a Prof.ª
Dra. Claudia Rosa do Espirito Santo Nobrega que me prestigiaram e instruíram na conclusão
deste trabalho, assim como o Prof. Dr. Jean Robert P. Rodrigues, o Presidente da Comissão
Avaliadora.
A minha companheira de vida Thuanny Veloso Mendanha que acompanhou longa parte
dessa jornada ao meu lado me motivando e inspirando o meu melhor, você é minha guerreira e
o meu orgulho.
Aos meus irmãos, Marne de Miranda Sales Filho e Milena Barros de Miranda Sales sou
grato pelas instruções, fico feliz em poder compartilhar essa conquista, junto também aos meus
queridos cunhados.
A toda minha família sou muito grato pela felicidade que me proporcionam, aos meus
tios, tias, primos e primas. Em especial, as minhas avós Manoela e Maria da Conceição que
amo de coração.
A Universidade Estadual do Maranhão que me propiciou a oportunidade e me ofereceu
os meios necessários. Ao diretor de curso da engenharia mecânica Prof. Me. Carlos Ronyhelton
Santana de Oliveira e demais professores da instituição que me lecionaram e colaboraram em
minha formação acadêmica.
Ao Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Maranhão por conceder o
laboratório e equipamento para realização dos ensaios mecânicos.
A todos os professores que tive desde minha infância sou agradecido, foram eles
também os responsáveis pela minha formação, todos contribuíram imensamente para que eu
alcançasse este objetivo.
Aos meus amigos sempre serei grato por estarem presentes e pelo apoio que me
fornecem, obrigado a todos.
“Em algum lugar, alguma coisa incrível está
esperando para ser descoberta.” Carl Sagan
RESUMO
SALES, Marvin. B. de M. Análise experimental e simulação numérica por elementos finitos

de ensaios mecânicos em material compósito polimérico reforçado com fibras de vidro.
2022. 107 f. Monografia – Centro de Ciência e Tecnologia, Universidade Estadual do
Maranhão, Campos São Luís/MA.
O método dos elementos finitos tem sido ferramenta de auxílio fundamental para análise e
comportamento dos materiais, este método pode substituir os ensaios mecânicos e gerar as
propriedades do material a curto prazo, os ensaios são de grande importância e são realizados
de acordo com normas preestabelecidas para obter informações, os testes de tração e flexão em
especial retornam informações suficientes para caracterização de um material, os compósitos
poliméricos reforçados com fibras por sua vez, possuem uma série de combinações no qual
implica em uma adversidade para adquirir suas propriedades reais, logo torna-se viável a
utilização e desenvolvimento deste método como aliado para suprir tal adverso. A combinação
de maior custo benefício é constituída de fibras de Vidro-E e resina polimérica a base de
poliéster, o seu baixo custo promove esta combinação como o compósito de maior área de
aplicação, sendo assim interessante adotar o mesmo como objeto de análise desse estudo,
avaliando a forma que é configurada as fibras de reforço durante o processamento do compósito
e sua influência na variação das propriedades finais. O presente estudo selecionou dois tipos de
reforço para serem representados por um modelo computacional capaz de reproduzir soluções
aproximadas do real, um constituído por um arranjo formado por fibras contínuas alinhas
denominada FCA e outro por fibras descontínuas aleatórias classificada como FDA, o estudo
visa também avaliar e comparar o comportamento mecânico quando o componente é
envelhecido naturalmente as suas possíveis perdas mecânicas. Os arranjos foram submetidos
aos ensaios mecânicos de tração e flexão, e em seguida os resultados obtidos foram inseridos e
utilizados no início da simulação, a modelagem visa criar dois modelos: Tecido de Vidro-E
66% + Poliéster (FCA) e Manta de Vidro-E 33% + Poliéster (FDA), estes capazes de reproduzir
o comportamento de forma mais aproximada dos resultados obtidos nos testes, quando
comparados é possível realizar o cálculo do erro médio e através dele discutir sua viabilidade.
Palavras chaves: Compósito, Fibras de Vidro, Elementos Finitos, Ensaio de Tração, Ensaio de
Flexão.
ABSTRACT
SALES, Marvin. B. de M. Experimental analysis and numerical simulation by finite

elements of mechanical tests in glass fiber reinforced polymeric composite material. 2022.
107 p. Monography – Centro de Ciência e Tecnologia, Universidade Estadual do Maranhão,
Campos São Luís/MA.
The finite element method has been a fundamental aid tool for the analysis and behavior of
materials, this method can replace mechanical tests and generate material properties in the short
term, the tests are of great importance and are performed according to pre-established standards
for To obtain information, the tensile and bending tests in particular return enough information
to characterize a material, fiber reinforced polymeric composites in turn have a series of
combinations which imply an adversity to acquire their real properties, so it becomes viable the
use and development of this method as an ally to overcome this adverse effect. The most cost-
effective combination consists of E-glass fibers and polyester-based polymeric resin, its low
cost promotes this combination as the composite with the largest application area, so it is
interesting to adopt it as the object of analysis of this study, evaluating the way the
reinforcement fibers are configured during the composite processing and its influence on the
variation of the final properties. The present study selected two types of reinforcement to be
represented by a computational model capable of reproducing approximate solutions of the real,
one constituted by an arrangement formed by continuous aligned fibers called CAF and another
by random discontinuous fibers classified as RDF, the study also aims to evaluate and compare
the mechanical behavior when the component is naturally aged to its possible mechanical
losses. The arrangements were submitted to mechanical tensile and flexure tests, and then the
results obtained were inserted and used at the beginning of the simulation, the modeling aims
to create two models: Glass Fabric-E 66% + Polyester (CAF) and Glass Blanket-E 33% +
Polyester (RDF), these capable of reproducing the behavior more closely of the results obtained
in the tests, when compared it is possible to calculate the average error and through it discuss
its feasibility.
Key words: Composites, Fiberglass, Finite Elements, Tensile Test, Flexure Test.
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 4.1 – Comparativo de propriedades entre o aço, alumínio e compósitos. ..................... 23

Figura 4.2 – Vista da aeronave EMB-145 ................................................................................ 24
Figura 4.3 – Classificação dos materiais compósitos ............................................................... 25
Figura 4.4 – Resistência de fibras de carbono em relação ao diâmetro.................................... 27
Figura 4.5 – Características das fibras que influenciam na propriedade dos compósitos ........ 27
Figura 4.6 – Arranjo de fibras quanto a distribuição e orientação ........................................... 28
Figura 4.7 – Comportamento de Compósito em gráfico tensão x deformação com reforços no
sentido longitudinal e transversal respectivamente .................................................................. 29
Figura 4.8 – Resistência de acordo com os ângulos das fibras em material compósito
vidro/epóxi. ............................................................................................................................... 30
Figura 4.9 – Características das fibras que influenciam na propriedade dos compósitos ........ 31
Figura 4.10 – Processo de fabricação das fibras de vidro ........................................................ 35
Figura 4.11 – Etapas do processamento industrial das fibras de vidro .................................... 36
Figura 4.12 – Mantas e tecidos de fibra de vidro ..................................................................... 37
Figura 4.13 – (a) esquema e (b) perspectiva de polietileno em cadeia zigue-zague ................ 39
Figura 4.14 – Comparativo entre resinas utilizáveis ................................................................ 41
Figura 4.15 – Composição base do poliéster ............................................................................ 43
Figura 4.16 – Processo de moldação por contato manual ........................................................ 44
Figura 4.17 – Corpo de prova retangular de ensaios de tração ................................................ 47
Figura 4.18 – (a) Curvas de tensão-deformação para fibra frágil e matriz dúctil. (b) Curva
tensão-deformação de um compósito polimérico de fibras alinhadas no sentido da força ...... 48
Figura 4.19 – Ensaio de flexão em três pontos ......................................................................... 50
Figura 4.20 – Curvas típicas de compósitos em ensaios de flexão........................................... 51
Figura 4.21 – Malha de elementos finitos ................................................................................ 52
Figura 4.22 – Tipos de elementos finitos ................................................................................. 53
Figura 4.23 – Refino de malhas ................................................................................................ 54
Figura 4.24 – Fluxograma de metodologia de análise típica com uso do MEF ....................... 55
Figura 5.1 – Tecido e manta adotadas como fibras de reforço ................................................. 57
Figura 5.2 – Ferramentas e materiais utilizados para confecção dos corpos de prova ............. 57
Figura 5.3 – Máquina de ensaio universal IMEC 300 kN ........................................................ 58
Figura 5.4 – Dimensões corpo de prova para ensaios de tração ............................................... 60
Figura 5.5 – Dimensões corpo de prova para ensaios de flexão .............................................. 60
Figura 5.6 – Processo de moldação manual ............................................................................. 61
Figura 5.7 – Marcação dos CPs ................................................................................................ 62
Figura 5.8 – Componentes envelhecidos .................................................................................. 63
Figura 5.9 – Corpos de prova finalizado para ensaios .............................................................. 63
Figura 5.10 – Ensaio de tração ................................................................................................. 66
Figura 5.11 – Ensaio de flexão ................................................................................................. 67
Figura 5.12 – Menu inicial do ANSYS Workbench................................................................. 68
Figura 5.13 – Dimensionamento dos materiais ........................................................................ 68
Figura 5.14 – Geometria destinada aos testes de tração ........................................................... 69
Figura 5.15 – Geração da malha e aplicação das condições de contorno a tração ................... 70
Figura 5.16 – Geometria destinada ao ensaio de flexão ........................................................... 70
Figura 5.17 – Geração da malha e aplicação das condições de contorno a flexão ................... 71
Figura 6.1 – Ensaios de tração no arranjo FCA ........................................................................ 72
Figura 6.2 – Ensaios de tração no arranjo FCA corrigido ........................................................ 72
Figura 6.3 – Curva média FCA dos ensaios de tração.............................................................. 73
Figura 6.4 – Ensaios de tração no arranjo envelhecido FCAE ................................................. 73
Figura 6.5 – Ensaios de tração no arranjo envelhecido FCAE corrigido ................................. 74
Figura 6.6 – Curva média no arranjo envelhecido FCAE dos ensaios de tração ..................... 74
Figura 6.7 – Ensaios de tração no arranjo FDA ....................................................................... 75
Figura 6.8 – Curva média FDA dos ensaios de tração ............................................................. 75
Figura 6.9 –Ensaios de tração no arranjo envelhecido FDAE .................................................. 76
Figura 6.10 – Curva média no arranjo envelhecido FDAE dos ensaios de tração ................... 76
Figura 6.11 – Comparativo das curvas médias FCA e FCAE ao ensaio de tração .................. 77
Figura 6.12 – Comparativo das curvas médias FDA e FDAE ao ensaio de tração .................. 77
Figura 6.13 – Comparativo a tensão de escoamento no ensaio de tração ................................ 79
Figura 6.14 – Comparativo ao módulo de elasticidade a tração ............................................... 79
Figura 6.15 – Ensaios de flexão no arranjo FCA ..................................................................... 81
Figura 6.16 – Ensaios de flexão no arranjo FCA corrigido ...................................................... 81
Figura 6.17 – Curva média FCA dos ensaios de flexão ........................................................... 82
Figura 6.18 – Ensaios de flexão no arranjo envelhecido FCAE ............................................... 83
Figura 6.19 – Ensaios de flexão no arranjo envelhecido FCAE corrigido ............................... 83
Figura 6.20 – Curva média no arranjo envelhecido FCAE dos ensaios de flexão ................... 83
Figura 6.21 – Ensaios de flexão no arranjo FDA ..................................................................... 84
Figura 6.22 – Curva média FDA dos ensaios de flexão ........................................................... 84
Figura 6.23 –Ensaios de flexão no arranjo envelhecido FDAE ............................................... 85
Figura 6.24 – Curva média no arranjo envelhecido FDAE dos ensaios de flexão ................... 85
Figura 6.25 – Comparativo das curvas médias FCA e FCAE ao ensaio de flexão .................. 87
Figura 6.26 – Comparativo das curvas médias FDA e FDAE ao ensaio de flexão .................. 87
Figura 6.27 – Comparativo a força máxima no ensaio de flexão ............................................. 88
Figura 6.28 – Comparativo ao módulo de elasticidade a flexão .............................................. 89
Figura 6.29 – Deformação obtida em arranjo FCA a tração .................................................... 91
Figura 6.30 – Tensão obtida em arranjo FCA a tração ............................................................. 91
Figura 6.31 – Alongamento obtido em arranjo FCA a tração .................................................. 92
Figura 6.32 – Comparativo das linhas FCA a tração ................................................................ 92
Figura 6.33 – Deformação obtida em arranjo FDA a tração .................................................... 93
Figura 6.34 – Tensão obtida em arranjo FDA a tração ............................................................ 93
Figura 6.35 – Alongamento obtido em arranjo FDA a tração .................................................. 94
Figura 6.36 – Comparativo das linhas FDA a tração ............................................................... 94
Figura 6.38 – Deformação obtida em arranjo FCA a flexão .................................................... 95
Figura 6.38 – Tensão obtida em arranjo FCA a flexão ............................................................ 96
Figura 6.39 – Deflexão obtida em arranjo FCA a flexão ......................................................... 96
Figura 6.40 – Comparativo das linhas FCA a flexão ............................................................... 97
Figura 6.41 – Deformação obtida em arranjo FDA a flexão .................................................... 97
Figura 6.42 – Tensão obtida em arranjo FDA a flexão ............................................................ 98
Figura 6.43 – Deflexão obtida em arranjo FDA a flexão ......................................................... 98
Figura 6.44 – Comparativo das linhas FDA a flexão ............................................................... 99
LISTA DE TABELAS
Tabela 4.1 – Propriedades dos materiais .................................................................................. 26

Tabela 4.2 – Limites de resistência a tração sentido longitudinal e transversal a compósitos
reforçados com fibras ............................................................................................................... 29
Tabela 4.3 – Porcentagem de componentes da composição química aproximada de tipos de
fibras ......................................................................................................................................... 32
Tabela 4.4 – Propriedades das fibras tipo E, C e S ................................................................... 33
Tabela 4.5 – Propriedades físicas de fibras de tipo E variáveis com ou sem adição de boro... 34
Tabela 4.6 – Propriedades dos polímeros termorrígidos usais ................................................. 42
Tabela 5.1 – Especificações gerais e teor de fibras dos CPs para ensaios de tração ................ 64
Tabela 5.2 – Especificações gerais e teor de fibras dos CPs para ensaios de flexão ................ 64
Tabela 5.3 –Dispersão dos corpos de prova ............................................................................. 65
Tabela 6.1 – Resultados gerais obtidos nos ensaios de tração ................................................. 76
Tabela 6.2 – Comparativo de propriedades entre arranjo envelhecido no ensaio de tração ..... 78
Tabela 6.3 – Dispersão de resultados dos ensaios de tração .................................................... 80
Tabela 6.4 – Resultados gerais obtidos nos ensaios de flexão ................................................. 86
Tabela 6.5 – Comparativo de propriedades entre arranjo envelhecido no ensaio de flexão .... 87
Tabela 6.6 – Dispersão de resultados dos ensaios de flexão .................................................... 90
Tabela 6.7 – Dados para realizar simulação de tração ............................................................. 90
Tabela 6.8 – Dados para realizar simulação de flexão ............................................................. 95
Tabela 6.9 – Resultados e erros finais a tração......................................................................... 99
Tabela 6.10 – Resultados e erros finais a flexão .................................................................... 100
Tabela 6.11 – Erro relativo entre as tensões quanto as curvas de tensão-deformação ........... 101
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
1D 1 Dimensão
2D 2 Dimensões
3D 3 Dimensões
a.C. Antes de Cristo
AR Alcaline Resistant
ASTM American Society for Testing and Materials
CMC Compósito de Matriz Cerâmica
CMM Compósito de Matriz Metálica
CMP Compósito de Matriz Polimérica
CP Corpo de Prova
E-CR Vidro E – Corrosion Resistant
FCA Fibras Contínuas Alinhadas
FCAE Fibras Contínuas Alinhadas Envelhecida
FDA Fibras Descontínuas Aleatórias
FDAE Fibras Descontínuas Aleatórias Envelhecida
GDL Graus de Liberdade
MEF Método dos Elementos Finitos
PNRS Política Nacional de Resíduos Sólidos
simuFCA Simulação de Fibras Contínuas Alinhadas
simuFDA Simulação de Fibras Descontínuas Aleatórias
LISTA DE SÍMBOLOS
𝐴𝑆 Área da secção
𝐸𝐹 Módulo de elasticidade a flexão
𝐸𝑓 Módulo de elasticidade das fibras
𝐸𝑚 Módulo de elasticidade da matriz
𝑀𝐴 Média aritmética
𝑈𝑟𝑓 Módulo de resiliência
𝑈𝑡𝑓 Módulo de tenacidade
𝑙0 Comprimento inicial
𝑙𝑓 Comprimento final
𝑥𝑖 Valor na posição 𝑖
𝜀𝑓 Deformação a flexão
𝜎𝑐𝑙∗ Tensão de ruptura do compósito
𝜎𝑓 Tensão de flexão
𝜎𝑓∗ Tensão de ruptura da fibra
∗
𝜎𝑚 Tensão de ruptura da matriz
𝜖𝑓∗ Deformação de ruptura da fibra
𝜖𝑙𝑚 Deformação no limite de escoamento do compósito
∗
𝜖𝑚 Deformação de ruptura da matriz
A Ponto de apoio a flexão A
A’ Ponto de apoio a flexão A’
b Largura da secção
B Largura total
C Comprimento total
D Densidade
d Espessura
DP Desvio Padrão
E Módulo de elasticidade
F Força aplicada
G Módulo de cisalhamento
K Módulo de massa
L Largura entre os pontos de apoio A e A’
m Massa
P Carga
pH Índice de acidez
R Velocidade de ensaio
V Volume total
Y Eixo em y
Z Taxa de estiramento
𝑖 Termo
𝑛 Número de termos
𝑣 Arco máximo da deflexão
𝜀 Deformação
𝜇𝑚 Mícrons
𝜌 Coeficiente de Poisson
𝜎 Tensão
X Eixo em x
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ................................................................................................................. 19
2 OBJETIVOS ...................................................................................................................... 21
2.1 Geral ................................................................................................................................ 21
2.2 Específicos ....................................................................................................................... 21
3 JUSTIFICATIVA .............................................................................................................. 22
4 REFERENCIAL TEÓRICO ............................................................................................ 23
4.1 Compósitos ...................................................................................................................... 23
4.2 Fase fibra ......................................................................................................................... 25
4.2.1 Fibras sintéticas ............................................................................................................. 30
4.2.2 Fibras de vidro ............................................................................................................... 32
4.2.3 Mantas e tecidos de vidro .............................................................................................. 37
4.3 Fase matriz ...................................................................................................................... 38
4.3.1 Matriz polimérica .......................................................................................................... 39
4.3.2 Termoplásticos e termorrígidos ..................................................................................... 40
4.3.3 Resina poliéster ............................................................................................................. 43
4.4 Processamento dos compósitos ...................................................................................... 44
4.5 Reciclagem dos compósitos ............................................................................................ 45
4.6 Ensaios mecânicos .......................................................................................................... 46
4.6.1 Ensaios de tração ........................................................................................................... 46
4.6.2 Ensaios de flexão ........................................................................................................... 49
4.7 Método dos elementos finitos (MEF) ............................................................................ 52
5 MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................................................. 56
5.1 Materiais .......................................................................................................................... 56
5.1.1 Matéria-prima ................................................................................................................ 56
5.1.2 Ferramentas e materiais auxiliares ................................................................................ 57

5.2 Equipamentos ................................................................................................................. 58
5.2.1 Equipamentos auxiliares ................................................................................................ 59
5.3 Metodologia ..................................................................................................................... 59
5.3.1 Confecção dos corpos de prova ..................................................................................... 59
5.3.1.1 Dimensões adotadas ................................................................................................... 59
5.3.1.2 Processamento por moldagem manual ....................................................................... 61
5.3.1.3 Corte e adaptação dos corpos de prova ...................................................................... 61
5.3.1.4 Corpos de prova envelhecidos .................................................................................... 62
5.3.2 Especificações e massa .................................................................................................. 63
5.3.3 Ensaios mecânicos ......................................................................................................... 66
5.3.3.1 Ensaios mecânicos de tração ...................................................................................... 66
5.3.3.2 Ensaios mecânicos de flexão ...................................................................................... 67
5.3.4 Simulação computacional .............................................................................................. 67
6 RESULTADOS E DISCUSSÕES .................................................................................... 72
6.1 Ensaios de tração ............................................................................................................ 72
6.1.1 Dispersão dos ensaios de tração .................................................................................... 80
6.2 Ensaios de flexão ............................................................................................................. 81
6.2.1 Dispersão dos ensaios de flexão .................................................................................... 89
6.3 Simulação e modelagem computacional ....................................................................... 90
6.3.1 Erro de simulação numérica .......................................................................................... 99
7 CONCLUSÃO.................................................................................................................. 102
8 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS ......................................................... 103
REFERÊNCIAS ................................................................................................................... 104

19
1 INTRODUÇÃO
Todo material biológico existente no meio ambiente é considerado sem exceções um

compósito, denominado compósito natural. A madeira é formada pela fibra de celulose envolta
de matriz de lignina, assim como os ossos são formados por fibras colágenas envoltas por uma
matriz mineral (HIDALGO-LÓPES, 2003).
O uso de compósitos na história deu-se início com o uso de recursos naturais cerca de
3.000 a. C. com a utilização das fibras naturais. A união de fibras de palha e lama foram usadas
para construção de casas agrícolas, a fabricação de tijolos de barro dos antigos egípcios era
composta por argila, lodo, areia e palha, no qual sofria um processo de queima que resultavam
uma maior resistência (EL MESSERY, 2017).
Ao decorrer do tempo, os antigos compósitos foram trocados por outros materiais,
mesmo em desuso por séculos, os materiais compósitos retornam na segunda metade do século
XX com a necessidade de componentes leves. Já na década de 80 e 90 foi utilizada com
interesse de otimizar o desempenho de aeronaves militares e espaciais (VENTURA, 2009).
A evolução científica ao decorrer do tempo gera um novo campo de aplicação para os
materiais compósitos, principalmente com o surgimento das resinas químicas e fibras sintéticas
(EL MESSERY, 2017). Os compósitos reforçados com fibras destacam-se tecnologicamente
por resultar materiais de alto limite de resistência a tração, alta resistência e/ou rigidez em
relação ao peso (CALLISTER, 2016).
A fibra de vidro oferece boas propriedades elásticas e a melhor relação custo/benefício
dentre os reforços disponíveis. O baixo custo é consequência a facilidade e abundância da
matéria-prima disponível para sua fabricação. A fibra de vidro surge aplicada ao setor têxtil
também na segunda metade do século XX, com a chegada das resinas em décadas seguintes,
suas combinações resultaram a nova indústria dos materiais compósitos de matriz polimérica
(MARINUCCI, 2011).
As matrizes poliméricas são constituídas por uma resina polimérica com alto peso
molecular que envolve as fibras e liga umas às outras, gerando um compósito com elevada
resistência específica com facilidade de fabricação. A resina também cria uma camada externa
que isola as fibras tornando o material resistente e ideal a ambientes quimicamente agressivos
ou corrosivos (CALLISTER, 2016).
Na área industrial as constantes evoluções tecnológicas avançam pela necessidade de
materiais compósitos que crescem devido a versatilidade a uma ampla variedade de
20
propriedades mecânicas. Os mesmos podem até ser adequados a aplicações específicas,

permitindo flexibilidade ao projeto e redução de custo, no qual os materiais convencionais como
os metais, polímeros e cerâmicos, não atenderiam.
E para que haja viabilidade de um projeto é necessário um amplo conhecimento acerca
do material selecionado. É através dos ensaios mecânicos realizados por meio de normas
predefinidas que se obtém os dados desejados (GARCIA et al., 2000).
Os compósitos poliméricos reforçados com fibras distinguem-se dos demais materiais
por possuir uma gama de combinações e composições, deste modo a utilização do método dos
elementos finitos torna-se essencial para análise e obtenção de dados.
O método dos elementos finitos (MEF) consiste na solução de equações individuais de
cada elemento dividido de uma estrutura em uma quantidade finita (NORTON, 2013). Teve
surgimento na década de 50 representando um modelo matemático complexo, mas trata-se de
uma técnica relativamente simples com o uso de softwares até para componentes geométricos
complexos ou sem solução analítica (DIAS et al., 2007).
O estudo em questão tem como finalidade a criação de um modelo computacional aos
materiais compósitos poliméricos reforçados com fibras de vidro com estrutura de fibras
contínuas alinhadas e uma outra de fibras descontínuas aleatórias, através de simulações no
software ANSYS, utilizado o método dos elementos finitos, capaz de representar a realidade
aproximada com os dados obtidos por meio dos ensaios mecânicos realizados diante as normas
vigentes ASTM D638 e ASTM D790.
21
2 OBJETIVOS
2.1 Geral
O presente trabalho tem como objetivo a caracterização dos materiais compósitos

poliméricos reforçados com fibras de vidro através dos ensaios mecânicos de tração e flexão,
para que a partir dos resultados experimentais, possa se elaborar um modelo computacional,
que almeja resoluções mais próximas do real, capaz de reproduzir de forma aproximada o
comportamento mecânico deste material.
2.2 Específicos
• Aprofundar os conhecimentos teóricos nos materiais compósitos reforçados com fibras

e influências em sua estrutura.
• Realizar os ensaios mecânicos de tração e flexão em arranjos de fibras contínuas
alinhadas (tecido) e arranjos de fibras descontínuas curtas orientadas aleatoriamente
(manta) e avaliar o seu comportamento.
• Realizar os ensaios mecânicos de tração e flexão em arranjos envelhecidos
naturalmente, idênticos aos arranjos contínuos e descontínuos caracterizando a
influência em seu comportamento mecânico.
• Utilizar o software ANSYS para inserir o Método dos Elementos Finitos e estruturar
um modelo capaz de representar com precisão os dados obtidos nos ensaios mecânicos
realizados.
• Comparar as informações adquiridas nos ensaios mecânicos e simulação
computacional, discutindo sua viabilidade e expectativa da resolução do estudo.
22
3 JUSTIFICATIVA
Atualmente no campo da engenharia, o grande crescimento da utilização e

desenvolvimento dos compósitos corresponde a necessidade de propriedades cada vez mais
específicas e não usuais, no qual resulta também na dificuldade de seleção e combinação dos
materiais devido a sua vasta e complexa estrutura que influenciam diretamente nas
características finais deste material. Logo a utilização do Método dos Elementos Finitos torna-
se grande aliada para suprir tal adversidade, pois através de softwares geram resultados precisos
a curto prazo, como dos compósitos reforçados com fibras, adotados neste trabalho, que podem
conter uma grande variação de propriedades em relação a sua distribuição, orientação e
concentração. Visando os benefícios deste método, torna-se interessante e viável a utilização e
aprofundamento do mesmo a tais materiais, com interesse de criar um modelo que aproximasse
ao máximo do real, justificando a elaboração e aprofundamento deste estudo diante de seus
benefícios. Especificamente para os materiais reforçados com fibras de vidro e produzidos a
partir de uma matriz polimérica a base de poliéster, esses constituem os compósitos com
combinação de menor custo que consequentemente resultam um maior campo de aplicação e
estão presentes na maioria dos componentes.
23
4 REFERENCIAL TEÓRICO
4.1 Compósitos
Um compósito trata-se um material estrutural composto por dois ou mais componentes

unidos a nível macroscópico, sendo insolúveis uns aos outros (KAW, 2006). Também se define
como um material multifásico que exibe uma proporção considerável das características de
ambas as fases constituintes, resultando na melhor combinação de suas propriedades
(CALLISTER, 2016).
As vantagens das combinações quando bem projetadas, são obter as melhores
características dos componentes ou uma outra não existente deles separadamente, notando que
nem todas propriedades podem ser melhoradas simultaneamente, pois algumas propriedades
então em divergência umas com as outras (JONES, 1999).
Os compósitos dispõem métodos de fabricação que atribuem flexibilidade ao projeto
com uma série de alternativas para combinações e garantias de um componente de qualidade,
nos tempos atuais dominam uma posição relevante entre os demais materiais disponíveis
(MOURA et al., 2005).
Figura 4.1 – Comparativo de propriedades entre o aço, alumínio e compósitos (Adaptado de Chawla,
2013).
Os compósitos possuem pouco peso agregado a elevados índices de resistência

mecânica e rigidez, quando comparados ao aço e alumínio como demonstra a Figura 4.1.
Devido a sua excelente resistência à fadiga e corrosão, com baixa expansividade térmica, o
24
compósito torna-se um material ideal para o setor aeronáutico e aeroespacial que visam elevar
a resistência de seus componentes e reduzir o peso ao mesmo tempo.
Há uma vasta área de aplicação para os materiais compósitos, no setor automobilístico
a substituição de componentes metálicos visava uma redução de custo considerável, já o campo
espacial tinha como foco a redução de peso dos componentes com elevação de outras
propriedades com compósitos tecnológicos de alto custo (MOURA et al., 2005).
O uso dos compósitos poliméricos proporciona consideráveis propriedades mecânicas
ao componente dimensionado. Na estrutura de aeronaves, por exemplo, resulta em uma redução
de peso em até 30 % com redução de até 25 % dos custos finais dos componentes projetados.
(REZENDE et al., 2011).
A Figura 4.2 representa a quantidade numerosa de componentes compósitos presentes
em diversos setores de uma aeronave, é possível visualizar a presença destes elementos em
praticamente toda estrutura.
Figura 4.2 – Vista da aeronave EMB-145 (Rezende et al., 2011)
A crescente demanda por alguns desses materiais, juntamente com novas técnicas de
fabricação, tem apresentado uma tendência de redução de custos, tornando-os alternativas
atrativas para uso comercial como material mais difundido. É mais fácil produzir peças com
25
formas complexas e dimensionar estruturas complexas com menos peças principais, mesmo em
grandes estruturas de aeronaves (LIBRANTZ et al, 2006).
Os compósitos por sua vez, são constituídos por sua fase contínua denominada matriz,
que envolve a fase dispersa, denominada reforço ou fase fibra. A Figura 4.3 demonstra os quatro
grupos principais dos compósitos que são classificados de acordo com sua geometria da fase
dispersa.
Figura 4.3 – Classificação dos materiais compósitos (Callister, 2016)
Pelo escopo deste estudo, quanto a fase dispersa, descreveremos os compósitos

reforçado com fibras de vidro (contínuas e descontínuas). É o que possui o maior potencial e
eficiência, considerado mais importantes tecnologicamente para obter alta resistência e rigidez
em relação ao peso. Quanto a fase matriz descreveremos os compósitos com matriz polimérica
(CMP), no qual são constituídas de resinas químicas que envolve fibras como meio de reforço
(CALLISTER, 2016).
4.2 Fase fibra
A fase fibra ou elemento de reforço, é responsável por suportar as tensões e as condições

previstas ou estabelecidas almejadas no dimensionamento de um compósito (MARINUCCI,
2011). Os compósitos tornam-se materiais superiores justamente pelo fato de as propriedades
mecânicas das fibras serem otimizadas em relação às do mesmo material na forma sólida
26
A fibra resulta em uma diminuição considerável de uma possível ruptura por um defeito
superficial como as trincas, quando comparadas a forma sólida deste material (CALLISTER,
2016). Temos como exemplo o vidro no qual sua amostra em forma sólida possui tensões de
ruptura de 170 MPa, enquanto em formas de fibras com diâmetros de 20 µm alcançam até 3500
MPa (MOURA et al., 2005).
As vantagens obtidas pelos compósitos reforçados com fibras vão além da alta
resistência específica, rigidez e redução de peso como já descritos, a economia de tempo reduz
o período do processo de montagem e proporciona simples condições de manutenção, ideal para
aplicações de alto custo ou difícil acesso, com versatilidade na fabricação (BAI, 2013).
A Tabela 4.1 demonstra algumas características fundamentais no dimensionamento de
materiais e sua comparação entre tipos de fibras a materiais frequentemente aplicados como
aço e alumínio, destacando vantagens para as fibras em diversos parâmetros, ressaltando que
as informações fornecidas não são dos compósitos, mas das fibras.
Tabela 4.1 – Propriedades dos materiais (Marinucci, 2011)
A fase fibra pode-se caracterizar em três formas: whisker, arames e fibras. O whisker
apresenta maior resistência por serem monocristais livre de defeitos e por possuir elevado nível
de pureza em sua estrutura, não utilizados devido ao alto custo. Os arames possuem o maior
27
diâmetro e são geralmente materiais metálicos. As fibras geralmente cerâmicas ou poliméricas,

possuem pequenos diâmetros e uma estrutura policristalina ou amorfa (CALLISTER, 2016).
A fase dispersa em formato de fibras tem propriedades melhoradas conforme o diâmetro
é reduzido, tem a resistência aumentada como apontado anteriormente além de obter
flexibilidade, que é capacidade de dobrar fibras (KAW, 2006). Como demonstra a figura 4.4
abaixo.
Figura 4.4 – Resistência de fibras de carbono em relação ao diâmetro (Adaptado de Kaw, 2006)
A sua geometria influenciará diretamente nas características finais do material

compósito. A Figura 4.5 representa os parâmetros em que a fibra pode influenciar nas
propriedades dos compósitos: (a) concentração, (b) tamanho, (c) forma, (d) distribuição e (e)
orientação.
Figura 4.5 – Características das fibras que influenciam na propriedade dos compósitos (Adaptado de
Callister, 2016)
28
A concentração das fibras retrata o volume de fibras em relação ao volume total do

compósito, sendo fator fundamental para distribuição de fibras descontínuas (curtas) que
dependem de uma boa proporção para obter boa resistência e rigidez, enfatizando que existe
um limite em que o teor de fibras possa influenciar nas características de um compósito
(CRAWFORD, 1988). O máximo teor volumétrico de fibras envolta na matriz aceitável chega
a ser em torno de 80 % (ASKELAND, 2009).
O tamanho das fibras refere-se ao seu diâmetro que citado anteriormente acarreta
vantagens com as menores proporções. O quesito forma trata-se de seu formato geométrico que
geralmente é circular devido a simples confecção, podendo também ter resistências melhores
quando quadradas ou hexagonais, mas não são comuns pela dificuldade de processamento
(KAW, 2006).
A distribuição pode ser contínua ou descontínua e a orientação pode ser alinhada,
parcialmente orientadas e totalmente aleatória. Quanto a sua geometria, esses são os dois
parâmetros mais importantes a serem explorados nesse trabalho.
As Figura 4.6 demonstra (a) fibras contínuas alinhadas unidirecional, (b) fibras
descontínuas alinhadas unidirecional e (c) fibras descontínuas orientadas aleatoriamente.
Figura 4.6 – Arranjo de fibras quanto a distribuição e orientação (Adaptado de Askeland, 2009)
A distribuição contínua ou descontínua quando alinhadas de forma unidirecional

adquirem característica anisotrópicas, significa existir a dependência direcional das
propriedades físicas. A Tabela 4.2 demonstra a redução drástica da resistência dos compósitos
quanto a direção da força a materiais anisotrópicos.
29
Tabela 4.2 – Limites de resistência a tração sentido longitudinal e transversal a compósitos reforçados
com fibras (Callister, 2016)
Logo é fundamental que para dimensionamento com a utilização de fibras unidirecionais

alinhadas, considere-se o sentido das tensões aplicadas. As tensões aplicadas na direção
transversal podem caracterizar um material frágil que é dúctil quando as forças são aplicadas
na longitudinal como demonstra a Figura 4.7
Figura 4.7 – Comportamento de Compósito em gráfico tensão x deformação com reforços no sentido
longitudinal e transversal respectivamente (Adaptado de Besednjak, 2009).
O reforço é quase inexistente quando a força atua na direção transversal ao sentido das
fibras e ocorre rupturas em tensões de trações mínimas (CALLISTER, 2016). As fibras podem
ser orientadas em outras direções e resultar resistência e rigidez nessas mesmas direções, mas
as propriedades não se igualarão quando comparadas aos compósitos unidirecionais
considerando o mesmo volume de fibras do material (KAW, 2006).
Entretanto, torna-se viável a utilização de um arranjo unidirecional em aplicações que
não exigem resistência para todas direções, obtendo-se resistência máxima apenas no sentido
da força. As fibras quando orientadas no mesmo sentido da força (0º) oferecem resistência e
rigidez máxima, reduzidas de acordo com o ângulo e são mínimas quando orientadas
perpendiculares a força (90º) como demonstra a Figura 4.8.
30
Figura 4.8 – Resistência de acordo com os ângulos das fibras em material compósito vidro/epóxi
(Adaptado de Askeland, 2009).
A distribuição de fibras contínuas alinhadas sempre terá resistência superior as fibras

descontínuas alinhadas quando as elas estiverem no sentido da força. Quando as fibras
descontínuas são orientadas aleatoriamente adquirem característica isotrópica onde as
propriedades não dependem da direção da força. As vantagens resultam em simplificação do
projeto, redução de custo considerável comparadas as contínuas, além de ser utilizadas em
componentes de geometrias complexas não possíveis com as contínuas (CALLISTER, 2016).
4.2.1 Fibras sintéticas
O uso das fibras naturais ocasionou a criação dos primeiros compósitos, mas foi somente
com o surgimento das fibras sintéticas que movimentou a indústria dos matérias compósitos
devido ao alto desempenho dos componentes fabricados. Atualmente o campo das fibras
naturais é atrativo devido ao fator ambiental e por possuir fonte renovável, mas tratando-se da
resistência, tem propriedades mecânicas inferiores comparadas as fibras sintéticas.
31
Na segunda metade do século XX foram introduzidas as fibras de aramida, mais leves e

rígidas que as fibras de vidro, comumente usada. As fibras de boro, carbono, carbeto de silício
e alumina são outras fibras sintéticas consideradas de alto desempenho por combinar elevada
resistência e rigidez (CHAWLA, 2013). Existem uma outra grande variedade de fibras
sintéticas além das principais utilizadas, compatíveis com aplicações de menor exigência como
as fibras de amianto, sisal, poliamidas e poliésteres (MOURA et al., 2005).
As fibras de carbono são aplicadas a projetos de alto custo que requisitam máximo
desempenho envolvendo redução do peso com elevadas resistência e rigidez. As fibras de
aramida são mais utilizadas a projetos voltados a exigência de resistência ao impacto e possui
propriedades intermediárias entre fibras de carbono e vidro, como o módulo de elasticidade. As
fibras de vidro refletem um baixo custo aliada a boas propriedades elásticas, tornando-se um
material competitivo para substituição de materiais não ferrosos (MARINUCCI, 2011).
De acordo com a Figura 4.9 é possível visualizar critérios fundamentais para escolha
das fibras, é importante ressaltar que a fibra de carbono possui a melhor resistência mecânica,
a aramida possui a menor densidade enquanto a de vidro o menor custo. As fibras de vidro serão
objetos de análise nesse estudo e serão descritas a seguir.
Figura 4.9 – Características das fibras que influenciam na propriedade dos compósitos (Adaptado de
Marinucci, 2011)
32
4.2.2 Fibras de vidro
O vidro mesmo conhecido a milhares de ano, só foi produzido em forma de minúsculos

filamentos somente no século XX (MARINUCCI, 2011). A fibra de vidro conquista cerca de
95 % das aplicações como tipo de reforço dos compósitos termoplásticos e termofixos
(MOHANTY et al., 2005). Apesar de não haver suas propriedades mecânicas tão elevadas
quanto a fibra de carbono, possui a melhor relação custo/benefício que viabiliza a sua utilização
a diversos setores da indústria.
Mundialmente, o uso de fibras como reforço para compósitos poliméricos representa
apenas o segundo mercado de saída das fibras de vidro. Este mercado é liderado com finalidade
de isolamento e filtragem, resultando ao longo do tempo uma economia de energia que supera
a energia utilizada para produção destes componentes através da lã de fibra de vidro
(BUNSELL, 2009).
A Chevrolet obteve o maior sucesso conhecido em 1953 com a utilização de fibra de
vidro em uma estrutura no modelo Corvette. Na Fórmula 1 a introdução da fibra de vidro
propositou a substituição dos chassis de perfis de alumínio revestidos de painéis de alumínio
nos anos 50, que se manteve até os anos 80 com a chegada das fibras de carbono (MOURA et
al., 2005).
As fibras de vidros comumente são constituídas com uma base de 50 a 60 % de sílica
(SiO2 ), mineral naturalmente presente na areia, rochas e outras fontes, contendo também em
sua composição um conjunto de óxidos de cálcio, boro, sódio, alumínio e ferro (CHAWLA,
2013). Atualmente cerca de 99 % das fibras são produzidas em vidros de silicato (BUNSELL,
2009). A Tabela 4.3 demonstra a porcentagem de cada componente para os tipos de fibras E, C
e S.
Tabela 4.3 – Porcentagem de componentes da composição química aproximada de tipos de fibras

(Chawla, 2013)
33
Fibra tipo E refere-se a elétrico por ser um bom isolante elétrico, tipo C faz referência a
corrosividade sendo sua finalidade uma resistência a corrosão química superior e tipo S
representa um alto teor de sílica o que a torna resistente a temperaturas mais elevadas
(CHAWLA, 2013). Existem outros tipos de fibras com diferentes composições, a composição
da fibra está diretamente relacionada a obtenção de propriedades correspondente a cada
componente e sua proporção, a Tabela 4.4 demonstra as diferenças de propriedades entre as
fibras E, C e S.
É possível observar também na Tabela 4.4 a semelhança nas densidades dos tipos de
fibras, com alongamentos também aproximados e diferenciais mais relevantes quanto a
resistência a tração e módulo de elasticidade.
Tabela 4.4 – Propriedades das fibras tipo E, C e S (Adaptado de Marinucci, 2011)
As fibras de vidro E dispõe o menor custo e são ideais para o mercado pois além de
possuir elevada resistividade elétrica devido a sua composição alumina borosilicato, possui
também boas propriedades mecânicas e químicas. As fibras do tipo E são aplicados a uma ampla
variedade de reforços, foram adotadas gradualmente substituindo a fibra de vidro tipo A, a
primeira das fibras comercializáveis que possuía alto teor alcalino tornando-as inviáveis a
aplicações com necessidade de isolamento elétrico (MARINUCCI, 2011).
O vidro E é densamente produzido e devido ao seu processamento existe uma perda de
quase metade das suas propriedades quando comparadas a sua forma original, mas apesar das
perdas é muito efetiva como reforço e atrativa quando comparado o custo de outras alternativas
(NASSEH, 2011).
Já as fibras de vidro C possui sódio borosilicato em sua composição tornando-a ideal
para aplicações com alta agressividade química, assim como as fibras de vidro E-CR (E –
corrosion resistant) derivadas do tipo E, a ausência de boro na composição torna essa fibra
resistente quimicamente a ambientes ácidos. Outra variedade desenvolvida é a fibra de vidro
34
AR (alcaline resistant), no qual pode ser utilizado como reforço de concreto com cimento que
chega a pH 13 devido a sua resistência que possui a soluções alcalinas por sua composição ter
uma adição de 16 % de óxido de zircônia (MARINUCCI, 2011).
As fibras de vidro tipo S por sua vez, são fibras de alta resistência devido ao alto teor de
silício em sua composição e consequentemente temperaturas de fusão mais altas que as demais,
entretanto o seu alto custo limita sua aplicação para projetos especiais de que necessitam de
durabilidade térmica e retenção de resistência elevada (BUNSELL, 2009).
O vidro S quando comparada ao vidro E apresenta melhor resistência ao ambiente e uma
melhoria de 20 a 40 % das propriedades, os fios de fibras possuem metade do seu diâmetro e o
baixo volume de produção com tratamento superficial causa um aumento de custo que vai de
duas a cinco vezes maior (NASSEH, 2011). Elas são consideradas fibras de alto desempenho e
podem chegar a ter 50 % a mais de resistência a tração que a do tipo E (BUNSELL, 2009).
Ampliando os conhecimentos acerca das fibras de vidro E que serão adotadas nesse
trabalho, a Tabela 4.5 demonstra as propriedades de acordo a alteração da porcentagem de boro
que pode variar de 10 a 0 % de acordo com a norma ASTM D578 (WALLENBERGER, 2010).
Tabela 4.5 – Propriedades físicas de fibras de tipo E variáveis com ou sem adição de boro (Adaptado
de Wallenberger, 2010)
O processo de fabricação dos filamentos de fibras de vidro como demonstrado na Figura

4.10 se inicia com a dosagem da matéria prima que é enviada para um misturador e em seguida
alimenta um forno que atinge temperatura de 1450ºC.
35
Figura 4.10 – Processo de fabricação das fibras de vidro (Marinucci, 2011)
O vidro é fundido dentro destes fornos refratários originando os filamentos na forma

contínua e descontínua quando são conduzidos para as fieras um volume fundido, as fieras
determinam o diâmetro das fibras de acordo com a medida dos microfuros presente em grande
quantidade em sua placa de platina. Os filamentos logo após a passagem das fieras sofrem um
resfriamento forçado resultando em sua solidificação através de um processo denominado
ensimagem, que adiciona uma solução aquosa com agentes ligantes, lubrificantes, entre outros
componentes (MARINUCCI, 2011).
O processo de ensimagem visa a melhoria de adesão e resistência a abrasão e umidade.
O controle de temperatura e velocidade no processo definem os tipos e diâmetro dos filamentos
durante o escoamento, os tratamentos conseguintes variam de acordo com a aplicação das fibras
de vidro (NASSEH, 2011).
Todas os tipos de fibras apresentam o mesmo processo de fabricação, alterando apenas
a sua composição antes da chegada aos fornos, o processo resulta em dois produtos, fibras
continuas e fibras descontinuas apresentadas no início do esquema da Figura 4.11 e gerando
outras formas de produto ao decorrer das etapas.
As fibras contínuas possuem maior utilização devido ao melhor custo por ser um
produto primário da cadeia de produção, podendo também ser utilizado para fabricação de
tecidos. As fibras descontínuas possuem vantagens na confecção de compósitos que determina
um custo superior as fibras contínuas (MARINUCCI, 2011).
36
A Figura 4.11 apresenta a formação de roving e outras aplicações que pode se referir
aos tecidos, são derivadas das fibras contínuas. As fibras picadas e a manta são derivadas das
fibras descontínuas, todos estes materiais podem estar em diferentes especificações, variando
de acordo com a necessidade do mercado.
Figura 4.11 – Etapas do processamento industrial das fibras de vidro (Marinucci, 2011)
Os tecidos por sua vez possuem vantagens mais relevantes quanto as mantas e outras
formas de reforço (MARINUCCI, 2011). Detalharemos então os tipos de reforço em formato
de manta e tecidos para dar sequência a este trabalho.
37
4.2.3 Mantas e tecidos de vidro
As mantas são constituídas de fibras descontínuas curtas orientadas aleatoriamente, são

constituídas de fibras distribuídas uniformemente picadas com 5 cm de comprimento e unidas
por material ligante especial. Apesar da aleatoriedade as resistências são uniformes em todas as
direções, caracterizando-a como material isotrópico (MARINUCCI, 2011).
As mantas de superfícies ou também chamado de véu de superfície apresenta
comprimento inferior das fibras cm com finalidades de proteção química sem característica
estrutural, de gramaturas que variam de 20 a 30 g/m² (MOURA et al., 2005). As mantas
estruturais tem menos propriedades elásticas e resistências mecânicas que os tecidos, são
fabricadas com 300, 450 e 600 g/m² (MARINUCCI, 2011).
A Figura 4.12 esboça a orientação das fibras aleatórias da manta de vidro e a orientação
alinhada em dois sentidos da tecidos bidirecionais, ilustrando sua forma concreta dos tipos de
materiais que serão utilizados neste trabalho, geralmente as fibras de reforço são vendidas por
kg em rolos com larguras padronizadas.
Figura 4.12 – Mantas e tecidos de fibra de vidro (Adaptado de Marinucci, 2011)

38
Os tecidos por sua vez são considerados a forma mais eficiente de reforço no qual
agregam um grande volume de fibras em espessura reduzida, ou seja, permite a confecção de
estruturas mais resistentes e leves (NASSEH, 2011).
A confecção dos tecidos é composta por fios na direção longitudinal 0º denominada
urdume e fios na transversal 90º denominada trama, na cor branca e cinza respectivamente da
Figura 4.12. Para os tecidos bidirecionais é importante ressaltar que ela perde parte de suas
características isotrópicas, uma vez que obtém resistências máximas em 0º e 90º e mínimas em
45º.
Os fios de trama e urdume geralmente em sua maioria possuem a quantidade de fios e
gramatura iguais em ambas as direções e assim são caracteristicamente balanceados, mas tal
balanceamento não garante um comportamento totalmente isotrópico. O desbalanceamento dos
fios pode variar de 30 a 70 %, quando as fibras são alinhadas acima de 70 % em uma mesma
direção já pode-se considerar um tecido do tipo unidirecional (NASSEH, 2011).
A configuração entre urdume e trama classifica os tecidos quanto ao entrelaçamento
entre eles podendo ser no tipo tela, sarja e cetim além de outros pouco utilizáveis. A Figura 4.11
demonstra um arranjo do tipo tela, onde todos os fios de urdume passa alternadamente os fios
da trama acima e abaixo dando simetria e maior estabilidade (MOURA et al., 2005).
As fibras selecionadas para fabricação do tecido podem ser de qualquer tipo, mas
geralmente são utilizadas do tipo E. O tecido híbrido é uma alternativa que visa otimizar as
propriedades através da utilização de duas ou mais fibras em seu arranjo, normalmente as fibras
de vidro, aramida e carbono. Outro formato muito utilizado, são os tecidos biaxiais que são
formados por dois tecidos unidirecionais ligados em direções opostas comumente nos ângulos
0º e 90° ou nas diagonais 45° e -45° (NASSEH, 2011).
4.3 Fase matriz
Está fase é denominada como fase contínua e é responsável por envolver as fibras para
que possa atribuir sua característica estrutural, pois sem elas, as fibras não desempenham
nenhuma função estrutural. Podem ser constituídas de material polimérico, cerâmico ou
metálico em um compósito (CALLISTER, 2016).
A fase matriz possui outras finalidades que vão além de envolver as fibras, ela também
tem relevância direta nas características obtidas do material compósito. A matriz tem maior
39
influência no comportamento do compósito quanto as características elétricas, resistências

químicas e utilidade a altas temperaturas (ASKELAND, 2009).
Outras finalidades fundamentais das matrizes quanto aos compósitos reforçados com
fibras é a transmissão das tenções às fibras e a prevenção do desenvolvimento de trincas no
material. A superfície da matriz preserva as fibras isolando-as do meio externo contra
adversidades químicas e mecânicas por abrasividade (CALLISTER, 2016).
As matrizes metálicas originam os compósitos CMM ideias para aplicações que exijam
altas temperaturas não atingíveis pelos constituídos de matriz polimérica, porém as dificuldades
de fabricação resultam um alto custo que o torna sua utilização incomum. Já as matrizes
cerâmicas constituem os compósitos CMC que também é resistente a elevadas temperaturas e
mais leves que os CMM, em contra partida são considerados mais frágeis e propenso a trincas
(KAW, 2006). Como objeto deste trabalho é voltado para compósitos de matriz polimérica
daremos continuidade a mesma.
4.3.1 Matriz polimérica
O significado da palavra polímero vem do grego poli que significa muitos e meros
expressa partes, as moléculas orgânicas deste material se apresentam em cadeias muito longas
compostas de carbono (NORTON, 2013). Como demonstra a Figura 4.13 o esquema das
moléculas de polietileno a base de carbono e hidrogênio em sequência.
Figura 4.13 – (a) esquema e (b) perspectiva de polietileno em cadeia zigue-zague (Callister, 2016)
40
Os polímeros possuem alta concentração molecular constituindo por uma

macromolécula que é formada por inúmeras repetições de pequenas unidades quimicamente
iguais unidas por ligações covalentes através de um processo químico denominado
polimerização (CANEVAROLO, 2002)
A matriz polimérica a ser discutida, são apresentadas no formato de resinas químicas
que são mais usuais para compósitos reforçados com fibras, existe uma ampla variedade de
formulações, ela se apresenta em estado líquido que durante seu processamento com ajuda de
reagentes se solidifica envolta as fibras.
Devido a sua ineficiência para aplicações em elevadas temperaturas, superando as
fibras, as matrizes poliméricas são responsáveis por definir a temperatura máxima de serviço a
determinada aplicabilidade (CALLISTER, 2016). Os polímeros podem ser classificados em
termoplásticos e termorrígidos em relação a sua fusibilidade.
4.3.2 Termoplásticos e termorrígidos
A maior diferença entre termoplásticos e termorrígidos está relacionado a sua

reutilização, os termoplásticos podem ser repetidamente fundidos e solidificados enquanto os
termorrígidos não, estes podem ser solidificado apenas uma vez, se fundidos novamente vão
decompor ao invés de derreter como os termoplásticos (NORTON, 2012).
Termoplásticos são unidos molecularmente através das forças de Van Der Waals que
são relativamente fracas e ligações de hidrogênio, estas ligações são temporariamente cortadas
com a influência de temperatura permitindo uma reestruturação, quando resfriados as moléculas
podem ser religadas com as mesmas forças e ligações (MOURA et al., 2005).
As vantagens do uso dos termoplásticos estão relacionadas a sua reutilização constante
e capacidade de reciclagem e se destacam na maior resistência ao impacto e tenacidade quanto
aos termorrígidos (MOURA et al., 2005). Importante considerar que a fraqueza das forças e
ligações são sensíveis a temperatura, o que tornam esse tipo de polímero inviável para
operações que adotem resistência térmica como parâmetro (CRAWFORD, 1988).
Outras vantagens que podemos citar dos termoplásticos como consequência da
fragilidade a temperaturas é sua facilidade de fabricação e reparo. São polímeros que suportam
altas tensões até a ruptura, são altamente resistentes a solventes e dispõe de ciclos de cura curtos
(KAW, 2006).
41
Termorrígidos ou termofixos por sua vez é marcado por possuir estrutura química
irreversível formada por ligações cruzadas entre cadeias que os tornam rígidos através de
ligações covalentes, após o seu processo de cura sua estrutura molecular não sofre mais
influência da temperatura, adquirem características insolúveis, infusíveis e não recicláveis
(CANEVAROLO, 2002).
As vantagens dos termorrígidos são praticamente inversas aos termoplásticos, como
elevada resistência a temperatura e rigidez (CRAWFORD, 1988). As cadeias moleculares
lineares são reticuladas em seu processo de cura formando uma rede tridimensional que
proporcionam resistência e dureza. Entretanto não suporta altas tensões até seu rompimento e
seu comportamento de tensão-deformação é característico de um material frágil diferente dos
termoplásticos onde o comportamento é dúctil (ASKELAND, 2009).
Suas características apresentam temperatura inferior e facilidade quanto ao manuseio no
processo de fabricação, também são bastante resistentes aos solventes. Em contra partida se
deterioram ao aquecimento não podendo ser reprocessado, possuindo um prazo de validade
definido não existente nos termoplásticos (KAW, 2006). As vantagens quanto aos
termoplásticos refletem em 90 % da produção total dos polímeros no mundo (CANEVAROLO,
2002).
Figura 4.14 – Comparativo entre resinas utilizáveis (Adaptado de Kaw, 2006)

42
Entretanto quanto a sua aplicação a matrizes de compósitos são em sua maioria

conhecidos como resinas termorrígidas, uma mistura constituída por resina, acelerador e
catalisador. Quando aplicadas em suas devidas proporções em seu processamento, inicia o
processo de polimerização e reticulação da cadeia formando a estrutura tridimensional até
alcançar o seu estado sólido, denominada cura. A sua maior vantagem é a viscosidade que
permite facilitar o processo de impregnação do reforço na confecção do compósito (MOURA
et al., 2005).
Podemos citar as resinas fenólicas, epóxidicas, poliésteres, siliconadas e poliimidas,
entre muitas outras. Para fazer uma comparação de acordo com a Figura 4.14 podemos concluir
que as resinas siliconadas é a melhor no fator de emissão de fumaça, as epóxidicas lideram no
fator resistência, poliimidas para o fator temperatura de serviço e poliésteres em relação ao
custo.
Além da composição, a resina tem outra grande vantagem de melhorar ou adquirir
diversas propriedades com a adição de componentes químicos denominados ativos, o que
aumenta ainda mais as possibilidades de combinações nas matrizes. Podemos citar o aumento
ou redução de viscosidade, resistência contra raios ultravioletas, flexibilidade, retardamento de
chamas, adição de cor, resistência química contra ácidos e muitos outros fatores (NASSEH,
2011).
Tabela 4.6 – Propriedades dos polímeros termorrígidos usais (Askeland, 2009)
A resina poliéster insaturada (termorrígidas) é objeto deste trabalho e daremos

continuidade acerca dela, é importante ressaltar que ela possui a menor temperatura de serviço
e pior taxas para emissão de fumaça de acordo com Figura 4.12 e boas propriedades quando
comparadas na Tabela 4.6.
43
4.3.3 Resina poliéster
As propriedades satisfatórias obtidas da resina poliéster aliada com baixo custo e

disponibilidade tornam ela o tipo de resina mais manipulada atualmente. Produzidas a partir de
reações a base de ácidos insaturados e ácidos saturados ortoftálico ou isoftálico. As resinas com
composição a base de ácidos isoftálicos possuem vantagens que acarretam um maior custo
através de melhorias nas propriedades relativamente baixas quanto a composição ortoftálica
(NASSEH, 2011).
O poliéster insaturado apresenta insaturações nas moléculas de carbono e são
dissolvidas em uma proporção de monômeros de estireno, sua cadeia é formada por
condensação de ácidos que reagem com o álcool (etileno glicol) e resultam em água como
subproduto. A Figura 4.15 demonstra a cadeia linear do poliéster antes do processamento
(ASKELAND, 2009).
Figura 4.15 – Composição base do poliéster (Askeland, 2009)
O processo de solidificação da resina ocorre em duas etapas e a cura só inicia apenas

com adição de catalisadores e aceleradores, a primeira fase é a transformação do estado líquido
para um gelatinoso e a segunda fase do gelatinoso para o estado final sólido onde ocorre o
processo exotérmico e a liberação de calor. A velocidade das etapas é influenciada pelo volume
de acelerador e catalisador da solução e também a temperatura e umidade relativa externa
A aplicação do poliéster é geral devido ao baixo custo, existe também a opção de serem
translúcidos, mas tal característica pode ser perdida com o uso de fibras como reforço, as
temperaturas de serviços são baixas e chegam até 77 ºC no qual pode ser otimizada com o uso
do poliéster a base isoftálica e incorporação de aditivos (KAW, 2006). Outras desvantagens
relevantes desta resina é a baixa elongação que é bem inferior à das fibras e alta contração
durante o processo de cura, por isso não são utilizadas para aplicações de alto desempenho
(NASSEH, 2011).
44
4.4 Processamento dos compósitos
Trata-se das técnicas utilizada para a confecção de peças em materiais compósitos de

matriz polimérica. Podem ser feitos de variadas formas e tamanhos impregnando as fibras com
resinas líquidas reagentes em molde convenientes seguido de cura (WALLENBERGER, 2010).
Podem ser divididos em dois tipos de processamentos, molde aberto e molde fechado
que se distinguem pela qualidade de acabamento. O molde aberto obtém acabamento em apenas
uma face enquanto o molde fechado obtém em ambas as faces. Para realização do processo
molde aberto utiliza apenas de um molde e para o molde fechado utilizam-se dois moldes
(MARINUCCI, 2011).
As vantagens do uso do processo de molde aberto estão relacionadas a dimensão elevada
e geometria complexa que podem ser fabricadas, o processo de molde fechado por sua vez é a
pouca emissão de produtos nocivos à saúde que são geralmente voláteis presentes nas resinas,
como o monômero de estireno (MOURA et al., 2005).
Existem muitos processos para confecção de compósitos e sua escolha varia de acordo
com a necessidade e aplicação, o fator custo está diretamente relacionada com a seleção do
processo de baixo ou alto investimento, podemos citar como exemplo os processos a vácuo,
compressão, injeção, pultrusão, moldação por contato e muitos outros.
A moldação por contato pode ser feita de forma manual ou automatizada por projeção,
é considerado a forma mais simples e econômica de confecção dos compósitos com fibras de
vidro (MOURA et al., 2005). A Figura 4.16 esboça o processamento de moldagem de forma
manual, que foi adotada neste trabalho.
Figura 4.16 – Processo de moldação por contato manual (Adaptado de Chawla, 2013)
45
Este processo manual foi o primeiro a ser utilizado e ainda amplamente explorado na
confecção de compósitos poliméricos reforçados com fibras, os moldes tem superfície acabada
de acordo com a qualidade desejada, seu custo é consideravelmente pequeno e pode ser
constituídos de outros materiais como gesso e madeira (WALLENBERGER, 2010).
A primeira etapa consiste na aplicação de um desmoldante para facilitar a o desmolde
do componente, aplicando em seguida um produto denominado Gel Coat, derivado da resina
com composição alterada que aumenta a viscosidade e oferece resistência externa superior a
reagentes e melhor acabamento superficial (MOURA et al., 2005).
A segunda etapa se resume a aplicação contínua de reforço de fibras como mantas e
tecidos impregnadas de resina sobre o molde que possui formato negativo ao componente
(MARINUCCI, 2011). Este processo de aplicação ocorre geralmente com auxílio de rolos e o
processo de cura é cooperado com o uso de aceleradores e catalizadores inseridos na resina e
podendo solidificar em temperatura ambiente ou alterada em forno (CHAWLA, 2013).
4.5 Reciclagem dos compósitos
A questão ambiental vem se desenvolvendo em cenário mundial, a preocupação com a

utilização de materiais compósitos e os impactos ambientais gerados cresceu nos últimos anos
com a alta demanda desses materiais, a expectativa de crescimento representa cerca de 6 %
entre os períodos de 2021 a 2024. A Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS) que atua
no Brasil não abrange de forma direta uma grande maioria dos materiais compósitos, o que
consequentemente aumenta a quantidade de resíduos gerados (MERLINI, 2021).
A sustentabilidade é parâmetro fundamental no dimensionamento de um projeto e deve
ser levada em conta pelo engenheiro como critério relevante na tomada de decisão, o impacto
positivo socioeconômico e ambiental é sempre o propósito de todo profissional da área
tecnológica.
A dificuldade para reciclagem desses materiais deve-se principalmente ao fato por sua
vasta combinação de materiais distintos e formulações que inviabilizam esse processo
(MOURA et al., 2005). Outro fator é o impasse da detecção exata desses matérias que prejudica
a coleta e separação, além da falta de infraestrutura e comércio para esses produtos reciclados
(MERLINI, 2021).
Atualmente as técnicas utilizadas para tratamento dos compósitos mais comum é
incineração, no qual visa separar a matriz das fibras, já entendemos que as matrizes
46
termoplásticas podem ser separadas e reutilizadas, o que torna as termorrígidas a questão

problemática do assunto, ainda por cima por serem as mais amplamente utilizadas na aplicação
de compósitos reforçados (MOURA et al., 2005).
A incineração de compósitos com matrizes termorrígidas atua com temperaturas de 300
a 1000º C, resultando na decomposição das resinas e aproveitamento das cargas (fibras), este
processo gera muita poluição, que pode ser compensados como fonte de energia devido ao alto
poder calorifico desses materiais que chegam a 30.000 kJ/Kg (MERLINI, 2021).
O processo mecânico é outra forma muito comum de processar esses matérias através
da trituração e moagem, o processo químico tende a utilização de solventes para realizar um
processo de separação por despolimerização. É importante ressaltar que após esses processos
implicam perca considerável de propriedades originais das fibras, sendo recomendado apenas
o uso de até 10 % como reforço ou enchimento (MERLINI, 2021).
4.6 Ensaios mecânicos
Estes ensaios são realizados através das normas vigentes, a fim de permitir comparação
entre outros resultados, sendo possível determinar as propriedades mecânicas de um material,
visando estabelecer a resistência deste a um determinado tipo de tensão aplicada, objetivando
a compatibilidade com a finalidade proposta pelo projeto.
A utilização dos ensaios mecânicos resulta em redução de custos e prevenção de
acidentes, além de outros vários benefícios como manutenção da qualidade e controle dos
problemas de manufatura (ZOLIN, 2010).
4.6.1 Ensaios de tração
Neste método de ensaio, ocorrerá uma deformação no mesmo sentido da tensão de

tração uniaxial aplicada gradativamente nas extremidades do corpo de prova, tal tensão gera
um alongamento do corpo de prova até sua ruptura. O resultado deste ensaio gera a curva de
tensão-deformação (SOUZA, 1982).
Conforme Figura 4.17 as dimensões externas do corpo de prova de cabeça a cabeça são
definidas pelo comprimento total (𝐶) e largura total (𝐵).
47
Figura 4.17 – Corpo de prova retangular de ensaios de tração (Adaptado de Souza, 1982)
A área da secção (𝐴𝑆 ) é obtida através da largura da secção (𝑏) e espessura (𝑑) do corpo
de prova é dada pela Equação 4.1.
𝐴𝑆 = 𝑏 × 𝑑 (4.1)
Durante a realização do teste, a aplicação da força (𝐹) provinda da máquina de forma

gradativa sob a área de seção transversal (𝐴𝑆 ), sendo a carga convertida em tensão como mostra
a Equação 4.2 a tensão (𝜎) é definida como força por unidade de área (NORTON, 2011).
𝐹
𝜎= (4.2)
𝐴𝑆
Através do extensômetro presente na máquina, é possível medir a deformação do corpo

de prova, determinada pelo seu alongamento, a relação entre comprimento final (𝑙𝑓 ) e
comprimento inicial (𝑙0 ), que é representada pela Equação 4.3 sendo a deformação (𝜀) a
mudança de comprimento por unidade de comprimento, sendo uma medida adimensional dada
em mm/mm (NORTON, 2011).
𝑙𝑓 − 𝑙0
𝜀= (4.3)
𝑙0
Com as variáveis tensão (𝜎) e deformação (𝜀) da Equação 4.2 e Equação 4.3
respectivamente, é possível esboçar a curva tensão-deformação, onde as principais
propriedades mecânicas podem ser adquiridas.
Na Figura 4.18 (a) são expressas o comportamento de duas fases separadas do
compósito, a fibra e matriz. A curva de tensão-deformação característica de um material frágil
é representada pelo comportamento da fibra, onde 𝜎𝑓∗ e 𝜖𝑓∗ são a sua resistência à ruptura e
48
deformação máxima. A matriz representa características de material dúctil na curva de tensão-

∗ ∗
deformação onde 𝜎𝑚 e 𝜖𝑚 também representam a sua resistência à ruptura e deformação
máxima.
É possível observar que o módulo de elasticidade representado por 𝐸𝑓 e 𝐸𝑚 tem
′
comportamentos distintos e 𝜎𝑚 representa a tensão na matriz no ponto de falha da fibra,
onde a resistência à ruptura das fibras é superior a matriz 𝜎𝑓∗ > 𝜎𝑚
∗
assim como a deformação
das fibras é inferior a matriz 𝜖𝑓∗ < 𝜖𝑚
∗
(CALLISTER, 2016).
Já observando a Figura 4.18 (b) podemos analisar o comportamento do compósito
quando a fibra é associada a matriz, é dividida em dois estágios, a deformação elástica no
Estágio I e a deformação plástica no Estágio II.
Figura 4.18 – (a) Curvas de tensão-deformação para fibra frágil e matriz dúctil. (b) Curva tensão-
deformação de um compósito polimérico de fibras alinhadas no sentido da força (Callister, 2016)
O comportamento elástico caracteriza-se quando um material sob atuação de uma força

sofre uma deformação possa retornar as dimensões originais com a retirada desta força, ao
contrário do comportamento plástico onde a deformação sob aplicação de uma força é definitiva
(GARCIA, 2000).
O comportamento elástico presente até o fim do Estágio I, existe uma proporcionalidade
onde atua a Lei de Hooke que geralmente é linear, expostos na Figura 4.18 (a) para fibra e
49
matriz como 𝐸𝑓 e 𝐸𝑚 . Sendo (E) uma medida de rigidez em sua região elástica através da
inclinação da curva tensão-deformação até o limite de proporcionalidade exibida na equação
4.4 (NORTON, 2011).
𝜎 =𝐸×𝜀 (4.4)
É possível verificar que a mudança de estágios ocorre no ponto de deformação 𝜖𝑙𝑚 ,

caracterizando o limite de escoamento do compósito, que é onde a matriz passa do regime
elástico para o regime plástico, causando um colapso do material que passa a se deformar
permanentemente até sua ruptura (HIBBELER, 2010). Esse processo inicia a partir da matriz
devido ao limite de resistência à tração da fibra 𝜎𝑓∗ ser bem superior ao limite de escoamento da
matriz (CALLISTER, 2016).
A ruptura do compósito tem início no mesmo ponto deformação da fibra 𝜖𝑓∗ com tensão
𝜎𝑐𝑙∗ que está entre a resistência de ruptura da fibra e matriz (𝜎𝑚
∗
> 𝜎𝑐𝑙∗ > 𝜎𝑓∗ ). Isso não ocorre de
forma catastrófica, pois as fibras não se rompem ao mesmo tempo, e mesmo rompendo as
matrizes ainda podem se deformar (𝜖𝑓∗ < 𝜖𝑚
∗
) suportando cargas até o seu rompimento
(CALLISTER, 2016).
4.6.2 Ensaios de flexão
A realização do ensaio de flexão ocorre com aplicação de uma carga gradativa em ou

mais pontos de uma barra padronizada apoiada em dois pontos, podendo ter um formato
geométrico circular ou retangular. Existem dois tipos principais para realização desses ensaios,
em três pontos e em quatro pontos, podendo também ser realizado com superfície engastada
(GARCIA, 2000).
O corpo de prova é carregado transversalmente até a ocorrer a falha, o extensômetro por
sua vez mede a deformação do corpo de prova na região sujeita a flexão caracterizada como
flecha exposta na Figura 4.19 como parâmetro 𝑣 determinando a deflexão máxima (ZOLIN,
2010).
Quando os ensaios ocorrem com o corpo de prova apoiados em distancias iguais (𝐿/2)
de uma carga 𝑃 centralizada, caracterizando três pontos de carga com demonstra a Figura 4.19,
são denominados como ensaios de flexão em três pontos. O tipo de ensaio que será utilizado
para realização deste trabalho.
50
Figura 4.19 – Ensaio de flexão em três pontos (Adaptado de Garcia, 2000)
Este ensaio visa obter como principais características do material a tensão de ruptura em
flexão (𝜎𝑓 ) e modulo de elasticidade a flexão (𝐸𝑓 ). Outras propriedades podem ser obtidas como
módulo de resiliência (𝑈𝑟𝑓 ) e módulo de tenacidade (𝑈𝑡𝑓 ). Podendo ter resultados influenciados
pela temperatura, velocidade de aplicação de carga, defeitos superficiais, etc. (GARCIA, 2000).
A distância entre os pontos de apoios 𝐴 e 𝐴′ representada por 𝐿 da Figura 4.19 é definida
de acordo com a espessura (𝑑) a partir da Equação 4.5 a seguir.
𝐿 = 16 × 𝑑 (4.5)
A velocidade do ensaio (𝑅) é outro parâmetro fundamental para realização dos ensaios
e é obtido através da Equação 4.6 a seguir.
𝑍𝐿²
𝑅= (4.6)
6𝑑
Onde 𝑍 é a taxa de estiramento adotado o valor de 0,01. A velocidade de ensaio (𝑅) é

representada em mm/min.
Os resultados típicos do comportamento das curvas tensão-deformação dos ensaios de
flexão em materiais compósitos podem ser representados na Figura 4.20.
51
Figura 4.20 – Curvas típicas de compósitos em ensaios de flexão (ASTM, 1998)
A curva (a) ocorre a ruptura antes da deformação das fibras, a curva (b) ocorre a
deformação da fibra no primeiro ponto e ruptura no segundo 5 % antes do limite. Por fim a
curva (c) demonstra que no ponto de 5 % de tensão limite não ocorre a deformação das fibras
e nem a ruptura, sendo orientado a paralização do teste e apuração do valor máximo obtido
(ASTM, 1998).
A obtenção da curva tensão-deformação é obtida através da Equação 4.7 e Equação 4.8,
sendo a equação da tensão de flexão e deformação de flexão respectivamente.
3𝑃𝐿
𝜎𝑓 = (4.7)
2𝑏𝑑 2
Sendo a tensão de flexão representada por 𝜎𝑓 , a carga aplicada (𝑃) e a largura (𝑏) do
corpo de prova.
6𝑣𝑑
𝜀𝑓 = (4.8)
𝐿²
Sendo a deformação de flexão representa por 𝜀𝑓 e o deslocamento denominado arco

representado por 𝑣. A área da seção do corpo de prova é a mesma utilizada no ensaio de tração
representado na Equação 4.1.
52
4.7 Método dos elementos finitos (MEF)
Componentes reais de engenharia diferentemente de objetos com formas simples e

simétricas, possuem geometria complexa na maioria das vezes, no qual inviabiliza a utilização
de uma solução analítica. E por isso existe a necessidade de utilização de métodos numéricos
para obtenção de resultados aproximados, onde uma variedade de técnicas é aplicada com
auxílio de softwares computacionais, como o ANSYS, e são constantemente adotados por meio
do método dos elementos finitos (SHIGLEY, 2011).
O método dos elementos finitos surge com a intenção de promover soluções
aproximadas independentes das circunstâncias do problema com uma precisão admissível. O
conceito implica na subdivisão do sistema em componentes individuais denominados
elementos, que quando compreendidos isoladamente é possível interpretar todo o conjunto
(ALVES FILHO, 2013).
Não possui uma data específica para o surgimento desse método (MEF), o termo
“elemento finito” é citado incialmente em 1960 por Ray Clough e desenvolvidos durante as
décadas de 60 e 70, outras técnicas anteriores sem os aspectos principais do modelo atual foram
implementadas posteriormente. É somente entre as décadas de 80 e 90 com uso de
computadores o método (MEF) foi difundido pelos projetistas estruturais, sendo o equipamento
responsável em efetuar a imensa quantia de cálculos de sistemas de equações lineares
(AZEVEDO, 2003).
A Figura 4.21 demonstra a divisão de um domínio em seus elementos finitos
triangulares através de três pontos nodais ou nós, que conectam os elementos discretizados ou
subdivididos em um conjunto denominado malha.
Figura 4.21 – Malha de elementos finitos (Souza, 2003)

53
Diversas são as formas geométricas que podem apresentar os elementos, sendo eles de
uma dimensão ou elementos de linha, de duas dimensões ou elementos de área e três dimensões
ou elementos de volume como demonstra a Figura 4.22. Os grupos geométricos presentes na
primeira coluna são denominados os elementos 1D, segunda e terceira coluna os elementos 2D
e quarta coluna os elementos 3D.
Figura 4.22 – Tipos de elementos finitos (Souza, 2003)
Cada grupo define quantos graus de liberdade (GDL) cada nó de um elemento possui,
geometricamente os graus de liberdade é definido como diferentes maneiras que o elemento
pode se deslocar em um sistema. Elementos 1D, 2D e 3D possui respectivamente 1, 3 e 6 GDL
em cada nó, podendo elementos mais complexos possuir maior GDL como geometria
tetraédrica ou hexaédrica (NORTON, 2011).
Podendo também o elemento ser de várias ordens, quanto a suas funções que geralmente
são polinomiais com o maior uso de nós na geometria do elemento. Estes elementos de alta
ordem são mais usuais em contornos curvos como o da Figura 4.22 para melhor representar a
geometria do componente, a geração de malhas com elementos de alta ordem implica em uma
certa dificuldade e gera um aumento significativo no tempo de processamento. A utilização de
uma malha com elementos de baixa ordem tornam a geometria altamente rígida, por possuir
deslocamento através do elemento de forma retilínea e em consequência uma deformação
constante (NORTON, 2011).
54
A geração da malha varia de acordo com a aplicação, a escolha da geometria, o tamanho,

quantidade e ordem dos elementos são parâmetros fundamentais para o dimensionamento. A
Figura 4.23 classifica uma malha de acordo com a quantidade de elementos presentes.
Figura 4.23 – Refino de malhas (Norton, 2011)
A proximidade do resultado depende diretamente da quantidade de elementos e nós,

quando a quantidade de nós tende ao infinito ou o tamanho dos elementos tende a zero, a
solução tende a ser exata, logo a malha tem resultados mais precisos com o maior número de
elementos (SOUZA, 2003).
A densidade de malha aumenta conforme a quantidade de elementos cresce, a variação
de densidade que ocorre na malha é denominada de refino. O refino é quando existe uma
alteração visando melhores resultados de uma análise de modelo para a análise seguinte como
demonstra a Figura 4.23. É importante ressaltar que nem sempre o refinamento sucessivo da
malha converge para solução exata, elevar a densidade da malha em áreas com gradientes de
tensão ou zonas de transição são métodos usuais que proporciona um resultado mais
aproximado (SHIGLEY, 2011).
A geração de malha atualmente é um processo relativamente simples com a utilização
de geradores automáticos de malha presentes nos softwares. A geração de uma malha manual
requer uma habilidade do projetista e acarreta maior esforço e dificuldades, mas pode ser útil
para alcançar resultados superiores (NORTON,2011). A Figura 4.24 destaca três estágios
básicos para utilização do método dos elementos finitos através de simulação computacional
requeridas pelo projetista, o pré-processamento, análise e pós processamento.
55
Figura 4.24 – Fluxograma de metodologia de análise típica com uso do MEF (Adaptado de Dias et al.,
2007)
O pré-processamento é a etapa fundamental que tem grande impacto nos resultados da

simulação, todas as considerações são realizadas desde escolha dos elementos básicos a
restrições que o modelo esteja sujeito. Essa etapa envolve a construção de todo modelo
geométrico com as condições e carregamentos presentes, nessa fase também são determinadas
todas as características do material, após a inserção de todos os fatores do modelo, é submetido
a fase de análise (DIAS et al., 2007)
A análise é a etapa em que todos cálculos são realizados e logo torna-se muito
importante, nessa fase ocorre a verificação de todas informações que foram inseridas no pré-
processamento para averiguar possíveis erros, não existindo as informações obtidas e todos
resultados são criados preferencialmente gráficas seguindo para última etapa de pós-
processamento que se divide em interpretação e representação dos resultados (DIAS et al.,
2007).
56
5 MATERIAIS E MÉTODOS
A realização deste trabalho consiste em uma pesquisa experimental que será dividida
nas três etapas seguintes:
(1) Criação dos corpos de prova pelo método de moldação manual;

(2) Realização dos ensaios mecânicos;
(3) Simulação computacional pelo software ANSYS;
O modelo computacional criado deverá utilizar dados e informações extraídas dos ensaios
mecânicos com o intuito de complementar o modelo computacional de dois tipos de arranjos.
Será criado o modelo Tecido de Vidro-E 66% + Poliéster e o modelo Manta de Vidro-E 33% +
Poliéster, onde 66 e 33 são os respectivos teores de fibras dos arranjos FCA e FDA.
5.1 Materiais
Dois tipos de reforço serão utilizados para confecção dos corpos de prova, os com fibras
contínuas alinhadas (FCA) representadas pelo tecido bidirecional e os com fibras descontínuas
aleatórias (FDA) que por sua vez é utilizado a manta com fibras curtas, demonstradas
respectivamente na Figura 5.1.
5.1.1 Matéria-prima
• Reforço FCA: O uso de fibras de vidro no padrão de tecido bidirecional 600 g/m² vidro tipo
E para criação do corpo de prova com fibras contínuas alinhadas (CP - FCA).
• Reforço FDA: O uso de fibras de vidro no padrão de manta 450 g/m² vidro tipo E para
criação do corpo de prova com fibras descontínuas curtas orientadas aleatoriamente (CP -
FDA).
• Matriz: Utilizou-se a resina polimérica AROPOL L 50500 T-00 poliéster ortoftálica para
confecção de ambos corpos de prova com adição de 1 % do volume total de catalisador
MERK.
57
Figura 5.1 – Tecido e manta adotadas como fibras de reforço
5.1.2 Ferramentas e materiais auxiliares
As ferramentas e materiais necessárias para confecção dos corpos de prova

desenvolvidos a seguir estão expostas na Figura 5.2 juntamente com as ferramentas que foram
utilizadas para demarcação e limitação dos corpos de prova.
Figura 5.2 – Ferramentas e materiais utilizados para confecção dos corpos de prova
Uma superfície lisa de vidro será adotada como molde aberto para realização dos corpos
de prova. Os rolos de lã e metal são as ferramentas base para confecção dos corpos de prova, o
de lã tem como objetivo a impregnação da resina enquanto o de metal a retirada de bolhas de
58
ar. A fita isolante automotiva delimitará as extremidades do componente fabricado. A cera

desmoldante impedirá a fixação do componente a superfície lisa de vidro. O thinner será usado
para limpeza das ferramentas com auxílio da estopa que também é usada para aplicação da cera
desmoldante. A régua e o paquímetro junto com o marcador auxiliarão nas medidas e
delimitações dos corpos de prova.
5.2 Equipamentos
A máquina universal de ensaio EMIC série 01 (300 kN) do tipo bifuso autoportante com
faixa e velocidade de 0,01 a 1000 mm/min representado na Figura 5.3, necessária para
realização dos ensaios mecânicos de tração e flexão apresentados no tópico mais adiante.
Figura 5.3 – Máquina de ensaio universal IMEC 300 kN
O equipamento é responsável pela geração de dados em formato txt que serão

exportados para o programa Microsoft Excel® sendo capaz então de gerar a curva de tensão-
deformação de cada teste realizado.
59
5.2.1 Equipamentos auxiliares
Foram utilizados dois equipamentos auxiliares no decorrer do trabalho, sendo uma

retífica manual reta Bosch 500 W 220 V ggs 28 com disco policorte de 12 mm, para o corte dos
corpos de prova. Sendo o outro uma balança digital de precisão Electronic 220 V pesagem de
0,1 gramas a 30 kg, para medição da massa dos corpos de prova.
5.3 Metodologia
O desenvolvimento desse estudo consiste na confecção de corpos de prova com

dimensões de acordo com as normas vigentes, confeccionando-os através do método de
moldação manual. Tendo a finalidade de aplicar em ensaios mecânicos destrutivos para obter
as características do comportamento do material, e com ele aplicar um modelo computacional
capaz de reproduzir o comportamento semelhante e aproximado do real através do software
ANSYS.
5.3.1 Confecção dos corpos de prova
Para confecção dos CPs para realização dos ensaios de tração utilizaremos as normas
ASTM D638 Standard Test Method for Tensile Properties of Plastics (Método de teste padrão
para propriedades de tração dos plásticos). E para os ensaios de flexão a norma ASTM D790
Standard Test Methods for Flexural Properties of Unreinforced and Reinforced Plastics and
Electrical Insulating Materials (Métodos de teste padrão para propriedades de flexão de
plásticos não reforçados e reforçados e materiais isolantes elétricos).
5.3.1.1 Dimensões adotadas
Para confecção dos corpos de prova destinadas ao ensaio de tração, serão fabricadas CPs
tipo FCA e CPs do tipo FDA, utilizando também CPs envelhecidos de cada arranjo
denominados de FCAE e FDAE respectivamente, sendo a mesma estrutura adotada para os CPs
60
destinadas ao ensaio de flexão. As dimensões adotadas para os ensaios de tração são do Tipo I
da norma como demonstrados na Figura 5.4.
Figura 5.4 – Dimensões corpo de prova para ensaios de tração
Também serão fabricadas a mesma quantidade de corpos de prova de cada estrutura

destinadas ao ensaio de flexão, mas com dimensões distintas. As dimensões externas 13 × 125
mm será adotada da norma esboçada na Figura 5.5.
Figura 5.5 – Dimensões corpo de prova para ensaios de flexão
A distância entre os apoios é calculada de acordo com a espessura que deve ser 3,2 ±
0,6 conforme a norma. O uso da Equação 4.5 define a distância entre os apoios 𝐿 = 51,2 𝑚𝑚
para espessura adotada de 𝑑 = 3,2 𝑚𝑚 que irá variar em cada CP.
61
5.3.1.2 Processamento por moldagem manual
Para confecção dos corpos de prova utilizaremos o método de moldagem manual através
do molde aberto será realizado como foi demonstrado no esquema da Figura 4.14.
A Figura 5.6 demonstra o processamento no qual o tecido e a manta são impregnados
com a resina poliéster já catalisada através de um rolo de lã, foram aplicadas cinco camadas de
tecido e quatro camadas de manta, o rolo de ferro foi utilizado em todas as camadas.
Figura 5.6 – Processo de moldação manual
Foram fabricadas duas peças com dimensões de 167 × 120 mm com espessura
aproximada de 3 mm destinados aos ensaios de tração. E duas peças com dimensões de 125 ×
78 mm com espessura também aproximada de 3 mm para os ensaios de tração, ambas
confeccionadas com o formato FCA e FDA, que foram demarcadas e retificadas para obter a
forma final dos CPs.
5.3.1.3 Corte e adaptação dos corpos de prova
Após o processo de cura, superior a 24 horas, com o auxílio de uma retífica manual com
disco policorte 12 mm foi possível obter os CPs demarcados pelo marcador permanente azul
com as medidas necessárias, vindos das peças fabricadas expostas na Figura 5.7.
62
Foram fabricados um total de 24 peças, sendo 6 no arranjo FCA e 6 no arranjo FCA

com medidas para realização de ensaios tração. E foram fabricadas 6 no arranjo FCA e 6 no
arranjo FDA com medidas com finalidade aos ensaios de flexão.
Figura 5.7 – Marcação dos CPs
Em seguida os CPs retificados e acabados com lixas de ferro granulação 40 para

remoção de rebarbas e quinas vivas em cada componente. Foram separados apenas 5 corpos de
prova de cada estrutura necessários para a realização dos testes mecânicos, totalizando 20
amostras.
5.3.1.4 Corpos de prova envelhecidos
Os corpos de provas envelhecidos selecionados foram também retificados no formato

idêntico ao especificado anteriormente em estrutura FCA e FDA para ambos os ensaios, sendo
denominados de FCAE e FDAE, o componente do qual foram obtidas as amostras datam sua
fabricação superior a 3 anos.
Os componentes tiveram envelhecimento de forma natural sem influência de fatores
externos, em ambiente isolado e sem a presença de luz.
Estes ensaios visam criar um comparativo entre as amostras recém produzidas para
avaliar a diferença de comportamento mecânico existente e possíveis perdas decorrente do
63
envelhecimento natural, devido a sua disponibilidade foi possível separar apenas 2 CPs de cada
estrutura necessárias para a realização dos testes, totalizando 8 amostras.
Figura 5.8 – Componentes envelhecidos
5.3.2 Especificações e massa
Essa é a etapa final e que antecede os ensaios mecânicos, onde será feita a medição
individual de cada CP, suas dimensões na área da secção são obtidas em milímetros com auxílio
de um paquímetro digital. Em seguida a massa também é medida com uso da balança gerando
os dados que estão expostos na Tabela 5.1 e Tabela 5.2. Os corpos de prova podem ser
visualizados na Figura 5.9 abaixo.
Figura 5.9 – Corpos de prova finalizado para ensaios

64
Tabela 5.1 – Especificações gerais e teor de fibras dos CPs para ensaios de tração
Tabela 5.2 – Especificações gerais e teor de fibras dos CPs para ensaios de flexão
De acordo com a Tabela 5.1 e Tabela 5.2 temos para o arranjo FCA, FCAE, FDA e
FDAE respectivamente possuem 65 a 68, 50 a 55, 37 a 44 e 36 a 39 % em teor de fibras. É
65
importante ressaltar que todas as amostras possuem o mesmo número de camadas, e sua
variação se deve a quantidade de matriz inserida em relação ao volume total.
Esta etapa é fundamental para a realização dos ensaios, as medidas exatas dos CPs
aproximam o máximo o resultado do real, tornando o resultado mais seguro. A massa será
utilizada para o cálculo de proporção de fibras enquanto as dimensões externas utilizadas para
o cálculo da área da secção.
O cálculo do teor de fibras é feito a partir da área total do CP e sua massa total, sabendo
que os tecidos e mantas possuem respectivamente 600 e 450 g/m² por camada é possível obter
o teor de fibras aproximado. Os arranjos FCA compostos por cinco camadas totalizam 3.000
g/m² enquanto o FDA formado por quatro possui somente 1.800 g/m².
Os valores de cada arranjo foram utilizados da Tabela 5.1 e Tabela 5.2 para gerar a
Tabela 5.3 no qual as informações fundamentais são inseridas no equipamento e a variação em
que a medidas externas dos componentes podem influenciar no resultado.
Tabela 5.3 – Dispersão dos corpos de prova
Posteriormente será necessário o cálculo da densidade específica dos arranjos,

representada por 𝐷 na Equação 5.1.
𝑚
𝐷= (5.1)
𝑉
Onde 𝑚 é a massa e 𝑉 o seu volume total.

66
5.3.3 Ensaios mecânicos
Serão realizados 28 ensaios mecânicos no total, sendo 14 deles de tração e 14 de flexão,

as velocidades de ensaios foram adotadas de acordo com a norma, é indicado também a
realização de 5 ensaios por arranjo, entretanto apenas 2 testes de cada arranjo envelhecidos
foram utilizados. Os testes foram realizados com apenas 10 dias após sua confecção, enquanto
os arranjos envelhecidos possuíam tempo superior a 3 anos desde sua fabricação.
Os resultados obtidos dos ensaios como já dito, serão exportados para Microsoft
Excel® para geração da curva tensão-deformação, utilizaremos a fórmula do desvio padrão para
avaliar a dispersão dos resultados através da Equação 5.1 a seguir.
∑𝑛𝑖=1(𝑥𝑖 − 𝑀𝐴 )²
DP = √ (5.2)
𝑛
Sendo o somatório de todos os termos desde o primeiro 𝑖 = 1 até a o último termo 𝑛

que representa a quantidade de dados, o termo 𝑀𝐴 é a média aritmética seguida de 𝑥𝑖 o valor
na posição 𝑖.
5.3.3.1 Ensaios mecânicos de tração
Os testes foram realizados com velocidade de ensaio de 5 mm/min, a Figura 5.10 exibe
o corpo de prova fixo as garras do equipamento para aplicação de uma força gradativa.
Figura 5.10 – Ensaio de tração

67
Os ensaios devem durar de 30 a 300 segundos até sua ruptura, foi adotada a velocidade
com valor mínimo já disponibilizado pela norma.
A curva característica de tensão-deformação é determinada após os ensaios com o uso
da Equação 4.2 e Equação 4.3 novamente no Microsoft Excel®. O cálculo do módulo de
elasticidade por sua vez, é utilizada a Equação 4.4.
5.3.3.2 Ensaios mecânicos de flexão
Os testes de flexão foram realizados com velocidade calculada de acordo com Equação
4.6, que variaram em torno de 1,5 mm/min. O ensaio de flexão foi realizado em três pontos
como orienta a Figura 4.11 e demonstra a Figura 5.11. A distância entre os apoios foi
determinada pela Equação 4.5 que varia de acordo com a espessura do componente.
Figura 5.11 – Ensaio de flexão
A curva característica de tensão-deformação também é determinada após os ensaios,

mas com o uso da Equação 4.7 e Equação 4.8 igualmente no Microsoft Excel®. O cálculo do
módulo de elasticidade a flexão também é obtido com o uso da Equação 4.4.
5.3.4 Simulação computacional
A simulação computacional reproduzirá os ensaios realizados, inicialmente através do

ANSYS 2021 R1, no menu inicial do Workbench utilizaremos quatro modelos, as simulações
68
serão divididas e denominadas de Tração FCA, Tração FDA, Flexão FCA e Flexão FDA, como
demonstra a Figura 5.12.
Figura 5.12 – Menu inicial do ANSYS Workbench
O primeiro passo é a criação dos dois materiais com as características que representarão
os arranjos, o modelo FCA é retratado pelo tecido como tipo de reforço com teor de fibra em
66% do compósito e o arranjo FDA configurado pela manta como forma de reforço com teor
de 33%, ambos modelos com resina poliéster como são apresentados na Figura 5.13.
Figura 5.13 – Dimensionamento dos materiais
Para isso, foi adotado o coeficiente de Poisson da matriz polimérica a base de poliéster
que é igual a 𝜌 = 0,316. Isso se deve pela razão da matriz ser o material dúctil e que assume
69
as características da deformação. O módulo de elasticidade do material (𝐸) foi inserido com os

respectivos resultados obtidos dos testes mecânicos. O módulo de cisalhamento (𝐺) e módulo
de massa (𝐾) são obtidos através do coeficiente de Poisson e Módulo de elasticidade do
material, como demonstra as seguintes equações:
𝐸
𝐺= (5.3)
2(1 + 𝜌)
𝐸
𝐾= (5.4)
3(1 − 2𝜌)
As densidades foram calculadas com o uso da Equação 5.1 e através das médias de
resultados de cada corpo de prova como apresentados na Tabela 5.3.
A simulação dá sequência com a criação geométrica dos CPs como demonstra a Figura
5.14 para aplicação de forças de tração com as medidas específicas idênticas as médias que
foram expostas na Tabela 5.3.
Figura 5.14 – Geometria destinada aos testes de tração
Em seguida é realizada a geração da malha e a aplicação de suas condições de contorno

como exibe a Figura 5.15, as forças adotadas são as forças médias máximas obtidas nos ensaios
dos arranjos FCA e FDA e são direcionadas no eixo Y e o componente fixado em duas faces.
70
Figura 5.15 – Geração da malha e aplicação das condições de contorno a tração
A simulação para flexão seguiu as mesmas etapas do procedimento anterior desde sua
criação geométrica, apenas com a alteração de sua forma como exposto na Figura 5.16 com as
medidas específicas que são idênticas a média vista anteriormente na Tabela 5.3.
Figura 5.16 – Geometria destinada ao ensaio de flexão
A geração de malha é realizada da mesma forma anterior, mas as condições de contorno

diferem como exposto na Figura 5.17, os apoios são livres em duas arestas assim como sua
71
força é aplicada em uma aresta central uma força que também é a média das forças máximas
obtidas anteriormente no ensaio dos arranjos FCA e FDA.
Figura 5.17 – Geração da malha e aplicação das condições de contorno a flexão
Os testes foram executados para Tração com material Tecido de Vidro-E 66% +
Poliéster e Manta de Vidro-E 33% + Poliéster, assim como os de flexão também com o uso dos
dois materiais. Posteriormente foram geradas malhas mais refinadas para observar o
comportamento e a convergência do resultado, estes resultados serão desenvolvidos e
discutidos no tópico seguinte.
O refinamento da malha foi realizado em todos os arranjos para convergência do
resultado, porém a malha utilizada foi a que apresentou o maior índice de qualidade mais
próximo de 1.
A utilização de elementos hexaédricos regulares limitados com 1 mm de tamanho
convergiu os resultados em tração com o total de 14.098 elementos e 63.650 pontos nodais.
Para os resultados de flexão os os elementos adotados também foram hexaédricos
regulares e limitados com 1 mm de tamanho, convergindo a solução com total de 6.669
elementos e 33.599 pontos nodais.
72
6 RESULTADOS E DISCUSSÕES
6.1 Ensaios de tração
Os ensaios de tração realizados, obtiveram as curvas com um certo comportamento

atípico proporcionados por um possível escorregamento das fibras no arranjo FCA, os
resultados gerados dos ensaios estão expostos na Figura 6.1, em seguida foram padronizados a
partir de uma linha de tendência polinomial obtendo então os resultados que expõe a Figura 6.2.
E NS AIO DE T RAÇÃO (FCA): CURVA

T E NS ÃO X DE FO RMAÇÃO
350
300
TENSÃO (MPA)
250
CP01 FCA
200
CP02 FCA
150
CP03 FCA
100
CP04 FCA
50
CP05 FCA
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
DEFORMAÇÃO (MM/MM)
Figura 6.1 – Ensaios de tração no arranjo FCA
E NS AIO DE T RAÇÃO (FCA):CURVA

T E NS ÃO X DE FO RMAÇÃO PADRÃO
350
300
TENSÃO (MPA)
250
CP01 FCA
200
CP02 FCA
150
CP03 FCA
100
CP04 FCA
50
CP05 FCA
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2 0,25
Figura 6.2 – Ensaios de tração no arranjo FCA corrigido

73
Após normalizar as curvas dos ensaios, foi obtida uma média dos resultados a partir das
médias das tensões e deformações máximas, e sua média aritmética em determinados pontos
traçando uma curva característica representada na Figura 6.3 pela reta FCA. A tensão máxima
obtida foi de 309,34 MPa e deformação foi de 0,1772 mm/mm com alongamento de 6,61 mm.
E NS AIO DE T RAÇÃO (FCA):CURVA

T E NS ÃO X DE FO RMAÇÃO MÉ DIA
350,00
300,00
TENSÃO (MPA)
250,00 FCA
200,00 CP01 FCA
150,00 CP02 FCA
100,00 CP03 FCA
50,00 CP04 FCA
0,00 CP05 FCA
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25
Figura 6.3 – Curva média FCA dos ensaios de tração
O mesmo procedimento foi realizado para os ensaios FCAE, os corpos envelhecidos

obtiveram os resultados expostos na Figura 6.4 abaixo, posteriormente padronizados através de
suas retas de tendência polinomial, gerando a Figura 6.5, os resultados obtidos foram
substancialmente distintos do FCA caracterizando uma variação negativa das propriedades
relacionadas a deformação e tensão máxima.
E NS AIO DE T RAÇÃO (FCAE ):CURVA

350
300
TENSÃO (MPA)
250
200
150 CP06 FCAE
100 CP07 FCAE
50
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2
Figura 6.4 – Ensaios de tração no arranjo envelhecido FCAE

74

350
300
TENSÃO (MPA) 250
200
150 CP06 FCAE
100 CP07 FCAE
50
0
0 0,05 0,1 0,15 0,2
Figura 6.5 – Ensaios de tração no arranjo envelhecido FCAE corrigido

350,00
300,00
TENSÃO (MPA)
250,00
200,00
FCAE
150,00
CP06 FCAE
100,00
CP07 FCAE
50,00
0,00
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20
Figura 6.6 – Curva média no arranjo envelhecido FCAE dos ensaios de tração
A partir da Figura 6.5 foram extraídas as médias para criação da curva característica de
FCAE sendo exposta na Figura 6.6 pela reta FCAE. A média da tensão máxima obtida foi de
269,37 MPa e deformação foi de 0,1435 mm/mm com alongamento de 6,60 mm.
Os módulos de elasticidade foram obtidos com a Equação 4.4 através da tensão e
deformação, resultando em 𝐸𝐹𝐶𝐴 = 1,74 GPa para composição FCA e 𝐸𝐹𝐶𝐴𝐸 = 1,87 GPa na
composição FCAE.
O arranjo FDA por sua vez apresentou as curvas com o comportamento característico e
não foi preciso de auxílio da linha polinomial, os resultados como era esperado, tiveram
propriedades inferiores em relação ao arranjo FCA. Isso é devido a sua estrutura composta por
fibras curtas e não alinhadas no sentido da força imposta.
75
Os resultados estão exibidos na Figura 6.7 e em seguida na Figura 6.8 é gerado a média
representada pela reta FDA a partir das médias de cada ensaio executado, levando em conta a
média da tensão máxima e sua deformação.
E NS AIO DE T RAÇÃO (FDA):CURVA

120
TENSÃO (MPA)
80 CP08 FDA
CP09 FDA
40 CP10 FDA
CP11 FDA
CP12 FDA
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1 0,12
Figura 6.7 – Ensaios de tração no arranjo FDA
ENS AIO DE TRAÇÃO (FDA):CURVA

120,00
TENSÃO (MPA)
FDA
80,00
CP08 FDA
CP09 FDA
40,00
CP10 FDA
CP11 FDA
0,00 CP12 FDA
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10 0,12
Figura 6.8 – Curva média FDA dos ensaios de tração
A média da tensão máxima obtida da curva FDA nos ensaios de tração foi de 103,15
MPa, a deformação foi de 0,0911 mm/mm com seu alongamento apenas de 4,22 mm.
Em seguida os arranjos envelhecidos FDAE obtiveram as curvas exibidas na Figura 6.9
e a sua média característica na Figura 6.10 geradas com os mesmos parâmetros das demais
anteriores, representada pela reta FDAE, os resultados também são consideravelmente distintos
assim como os envelhecidos no formato FCAE.
76
E NS AIO DE T RAÇÃO (FDAE ):CURVA

120
TENSÃO (MPA)
80
CP13 FDAE
40
CP14 FDAE
0
0 0,02 0,04 0,06 0,08 0,1
Figura 6.9 –Ensaios de tração no arranjo envelhecido FDAE
E NS AIO DE T RAÇÃO (FDAE ):CURVA

120,00
TENSÃO (MPA)
80,00
FDAE
40,00 CP13 FDAE

CP14 FDAE
0,00
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10
Figura 6.10 – Curva média no arranjo envelhecido FDAE dos ensaios de tração
A média da tensão máxima obtida da curva FDAE foi de 87,05 MPa, a deformação foi
de 0,0750 mm/mm com seu alongamento apenas de 3,79 mm.
Tabela 6.1 – Resultados gerais obtidos nos ensaios de tração

77
Os módulos de elasticidade obtidos no arranjo FDA e FDAE são respectivamente

𝐸𝐹𝐷𝐴 = 1,13 GPa e 𝐸𝐹𝐷𝐴𝐸 = 1,16 GPa .
Todos os resultados obtidos no ensaio de tração estão representados na Tabela 6.1, os
resultados máximos e mínimos de cada ensaio em seu tipo de arranjo, obetendo a média das
tensões máximas representada por 𝜎𝑡 com o desvio padrão calculado a partir da Equação 5.2.
O alongamento dada em porcentagem, mediu a deformação na direção do sentido da
força, as tensões de escoamento foram fornecidas pelo equipamento de ensaio, e o módulo de
elasticidade calculado posteriormente com o uso da equação já citada anteriormente.
O desvio padrão dos resultados está num limite aceitável para o projeto, tendo em vista
os compósitos como objeto de estudo.
E NS AIO DE T RAÇÃO :CO MPARAT IVO

AO E NVE L H E CIDO NA CURVA T E NS ÃO
X DEFORMAÇÃO
300,00
TENSÃO (MPA)
200,00
FCA
100,00 FCAE
0,00
0,00 0,05 0,10 0,15 0,20
Figura 6.11 – Comparativo das curvas médias FCA e FCAE ao ensaio de tração
E NS AIO DE T RAÇÃO :CO MPARAT IVO

X DE FO RMAÇÃO
120,00
TENSÃO (MPA)
80,00
FDA
40,00
FDAE
0,00
0,00 0,02 0,04 0,06 0,08 0,10
Figura 6.12 – Comparativo das curvas médias FDA e FDAE ao ensaio de tração
78
A Figura 6.11 traça um comparativo entre os formatos FCA e FCAE assim como a
Figura 6.12 também relaciona as composições FDA e FDAE, é visível como os arranjos
envelhecidos expostos perdem sua capacidade mecânica, podendo ser melhor discutido através
da Tabela 5.2 seguinte.
O arranjo FCA perdeu cerca de 12,94 % de sua tensão máxima e 4,55 % em relação ao
seu limite de escoamento, em contra partida o o alongamento manteve-se praticamente
inalterado (0,10 %) e em consquêcia, o módulo de elasticidade cresceu 7,43 %. O alongamento
pode ser explicado pelo fato do arranjo haver uma amarração estrutural que replica seu
comportamento quanto a deformação.
O arranjo FDA por sua vez atuou de forma semelhante ao arranjo FCA, teve os mesmos
dados negativos com exceção do alongamento que variou 10,30 % a mais e um ganho moderado
a elasticidade de 2,59 %, as perdas foram maiores a tensão máxima e bem superior ao limite de
escoamento que atingiu 15,61 %.
Tabela 6.2 – Comparativo de propriedades entre arranjo envelhecido no ensaio de tração
É importante salientar que a estrutura FCA possui um teor de fibras de em média 66 %

enquanto o FCAE possui 50 %, mas apesar dessa diferença, a massa de fibras é praticamente
idêntica tendo em vista que ambas possuem a mesma área e o mesmo número de camadas,
alterando então a sua espessura e massa polimérica que pode influenciar nas variações obtidas.
Entretanto podemos afirmar que existe uma perda notória pelo fato de a média dos
resultados envelhecidos quando máximos e somados ao desvio padrão são inferiores mesmo
quando comparados aos arrajos equivalentes com resultados mínimos subtraidos de seu desvio
79
padrão, o que comprova uma tendência de variação de propriedades de compósitos poliméricos

quando são envelhecidos naturalmente.
E que é mais respaldado pelo fato de as perdas ou variações no arranjo FDA serem mais
expressas, elas por sua vez possuem 37 % em teor de fibras para 33 % do seu arranjo
envelhecido correspondente FDAE, sendo uma diferença bem inferior.
TENSÃO DE ESCOAMENTO (σesc)
252,08
240,62 FCA
92,17 FCAE
78,42 FDA
FDAE
0,00 50,00 100,00 150,00 200,00 250,00 300,00

MPa
Figura 6.13 – Comparativo a tensão de escoamento no ensaio de tração
MÓDULO DE ELASTICIDADE (E)
1,75
1,88 FCA
1,13 FCAE
1,16 FDA
FDAE
0,00 0,50 1,00 1,50 2,00

GPa
Figura 6.14 – Comparativo ao módulo de elasticidade a tração
A Figura 6.13 e Figura 6.14 expõe um comparativo dos parâmetros tensão de

escoamento e módulo de elasticidade de todos os formatos relacionadas ao ensaios de tração.
em peculiar é importante destacar que o arranjo FCA é cerca de 3 vezes superior ao arranjo
80
FDA tratando-se de tensão máxima e de escoamento, e também consideravelmente superior nas

demais características.
Apesar do arranjo FDA possuir um número inferior de camadas, uma a menos que o
arranjo FCA, ainda sim seus CPs se tornaram mais espessos pelo fato de possuir um teor de
fibras bem inferior, mas com a massa de seus componentes semelhantes ao FCA e até um pouco
superior, caracterizando que o outro fator denominado densidade das fibras, que foi de 1800
para 3000 g/m² repectivamente nos arranjos FDA e FCA foi consequência de um material com
propriedades inferioriores, além da orientação e do comprimento da fibra.
6.1.1 Dispersão dos ensaios de tração
Os resultados obtiveram variações de 0,53 a 13,71 % quanto aos ensaios de tração, as

dispersões apresentam um comportamento característico em cada arranjo, o módulo de
elasticidade obteve os menores valores, variando de 0,53 a 6,03 %, enquanto a tensão de
escoamento, dado este gerado pelo equipamento de ensaio, os maiores valores atingindo até
13,71 % de dispersão dos resultados, sendo no arranjo FDA e seu respectivo envelhecido FDAE
as maiores porcentagens encontradas, conforme demonstra a Tabela 6.3.
Tabela 6.3 – Dispersão de resultados dos ensaios de tração

81
6.2 Ensaios de flexão
Os ensaios de flexão diferente do de tração reflete na obtenção de outros dados que

também são significativos, a flexibilidade dos compósitos reforçados com fibras de vidro é uma
característica bem reconhecida.
Os ensaios de tração caracterizaram um mesmo comportamento atípico nos arranjos
FCA como demonstra a Figura 5.15 com possíveis escorregamentos das fibras, sendo preciso
o auxílio de uma linha de tendência polinomial para esboçar as curvas de cada ensaio realizado,
em sequência a Figura 6.16 é gerada representando as curvas de forma mais padronizada.
E NS AIO DE FL E XÃO (FCA):CURVA

350
300
TENSÃO (MPA)
250
CP01 FCA
200
CP02 FCA
150
CP03 FCA
100
CP04 FCA
50
CP05 FCA
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04
Figura 6.15 – Ensaios de flexão no arranjo FCA

350
300
TENSÃO (MPA)
250
CP01 FCA
200
CP02 FCA
150
CP03 FCA
100
CP04 FCA
50
CP05 FCA
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04
Figura 6.16 – Ensaios de flexão no arranjo FCA corrigido

82
A partir das curvas individuais de todos os componentes é possível extrair uma curva
média que representa o comportamento do arranjo FCA representada pela linha FCA da Figura
6.17 a partir da média de tensões e deformações em determinados pontos, sendo sua tensão
máxima média e deformação máxima média os limites da curva, o mesmo realizado
anteriormente nos ensaios de tração será também aplicado em todos os arranjos nos ensaios de
flexão.

350
300
TENSÃO (MPA)
250 FCA
200 CP01 FCA
150 CP02 FCA
100 CP03 FCA
50 CP04 FCA
0 CP05 FCA
0 0,01 0,02 0,03 0,04
Figura 6.17 – Curva média FCA dos ensaios de flexão
A tensão máxima obtida foi de 291,63 MPa e deformação foi de 0,0284 mm/mm com
deflexão máxima de 3,50 mm. A distância entre os pontos de apoio foi de 46,40 mm e a força
máxima de ruptura foi de 432,24 N. O módulo de elasticidade a flexão calculado através da
Equação 4.4 foi de 𝐸𝐹 𝐹𝐶𝐴 = 10,393 GPa.
As mesmas etapas foram realizadas para os arranjos envelhecidos FCAE, os resultados
obtidos estão expostos na Figura 6.18, apenas o CP06 FCAE foi padronizado como demonstra
a Figura 6.19, é possível observar que na flexão os arranjos envelhecidos tem os resultados
diferentemente dos ensaios tração, estão aparentes próximos, sem uma perca em potencial como
o de tração.
A sua curva média também é obtida em seguida na Figura 6.20 a partir da linha FCAE
representando as médias obtidas no ensaio realizado caracterizando o comportamento desse
formato.
É possível visualizar de acordo com a Figura 6.20 tensões máximas de ruptura próximas
ao do aranjo FCA visto na Figura 6,17, não sendo capaz de identificar uma variação quando
observado as figuras.
83
E NS AIO DE FL E XÃO (FCAE ):CURVA

350
300
TENSÃO (MPA) 250
200
150 CP06 FCAE
100 CP07 FCAE
50
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04
Figura 6.18 – Ensaios de flexão no arranjo envelhecido FCAE
ENS AIO DE FLEXÃO (FCAE):CURVA

350
300
TENSÃO (MPA)
250
200
150 CP06 FCAE
100 CP07 FCAE
50
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04
Figura 6.19 – Ensaios de flexão no arranjo envelhecido FCAE corrigido
E NS AIO DE FL E XÃO (FCAE ):CURVA

350
300
TENSÃO (MPA)
250
200
FCAE
150
CP06 FCAE
100
CP07 FCAE
50
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04
Figura 6.20 – Curva média no arranjo envelhecido FCAE dos ensaios de flexão
84
No arranjo FCAE, a tensão máxima obtida foi de 290,96 MPa e deformação foi de
0,0279 mm/mm com deflexão máxima de 4,30 mm. A distância entre os pontos de apoio foi de
57,00 mm e a força máxima de ruptura foi de 513,90 N. O módulo de elasticidade a flexão
calculado através da Equação 4.4 foi de 𝐸𝐹 𝐹𝐶𝐴𝐸 = 10,437 GPa, diferente dos ensaios de tração
os resultados obtidos entre FCA e seu arranjo envelhecido FCAE são bem próximos com
exceção da deflexão máxima.
O arranjo FDA na flexão assim como na tração, também não foi preciso a utilização das
curvas polinomiais como ferramenta de auxílio, elas foram características e estão expostas na
Figura 6.21. Após os ensaios foi retirada apenas a média a partir dos resultados obtidos que
exibe a Figura 6.22 representado pela linha FDA o comportamento característico desse padrão.
E NS AIO DE FL E XÃO (FDA):CURVA

240
TENSÃO (MPA)
180
CP08 FDA
120 CP09 FDA
CP10 FDA
60 CP11 FDA
CP12 FDA
0
0 0,01 0,02 0,03 0,04
Figura 6.21 – Ensaios de flexão no arranjo FDA
E NS AIO DE FL E XÃO (FDA):CURVA

TENS ÃO X DEFORMAÇÃO MÉDIA
240
TENSÃO (MPA)
180 FDA
CP08 FDA
120
CP09 FDA
60 CP10 FDA
CP11 FDA
0 CP12 FDA
0 0,01 0,02 0,03
Figura 6.22 – Curva média FDA dos ensaios de flexão

85
O arranjo FDA obteve a tensão máxima de 174,74 MPa e deformação foi de 0,0263
mm/mm com deflexão máxima de 4,65 mm. A distância entre os pontos de apoio foi de 57,00
mm e a força máxima de ruptura foi de 240,27 N. O módulo de elasticidade a flexão calculado
através da Equação 4.4 foi de 𝐸𝐹 𝐹𝐷𝐴 = 6,626 GPa, é possível notar uma diferença menor entre
os arranjos FCA e FDA quando comparados aos resultados de tração.
E NS AIO DE FL E XÃO (FDAE ):CURVA

240
TENSÃO (MPA)
180
120
CP13 FDAE
60 CP14 FDAE
0
0 0,01 0,02 0,03
Figura 6.23 –Ensaios de flexão no arranjo envelhecido FDAE
E por fim, para finalizar os resultados obtidos dos ensaios de flexão no arranjo FDAE
expostos na Figura 6.23, estes ensaios foi o arranjo que obtiveram o menor desvio padrão, as
curvas de tensão-deformação foram quase que idênticas, mesmo assim foi retirado a média
como todos os arranjos anteriormente e exposta na Figura 6.24 a seguir.
E NS AIO DE FL E XÃO (FDAE ):CURVA

240
TENSÃO (MPA)
180
120 FDAE
CP13 FDAE
60 CP14 FDAE
0
0 0,01 0,02 0,03
Figura 6.24 – Curva média no arranjo envelhecido FDAE dos ensaios de flexão
86
O comportamento exibido no arranjo FDAE obteve a tensão máxima de 171,13 MPa e

a deformação foi de 0,0260 mm/mm com deflexão máxima de 4,70 mm. A distância entre os
pontos de apoio foi de 57,00 mm e a força máxima de ruptura foi de 271,56 N. O módulo de
elasticidade a flexão calculado através da Equação 4.4 foi de 𝐸𝐹 𝐹𝐷𝐴𝐸 = 6,615 GPa, e seu
arranjo FDA quando comparado ao envelhecido FDAE também obtém os resultados bem
próximos.
Todos os resultados obtidos nos ensaios de flexão estão apresentados na Tabela 6.4, a
tensão máxima de flexão média de cada arranjo exibido por 𝜎𝑓 , com o mínimo e máximo obtidos
dos ensaios, o desvio padrão também foi calculado com a Equação 5.2. E diferente dos
resultados a tração, o testes de flexão retornaram a deflexão máxima e força máxima de ruptura,
o módulo de elasticidade a flexão tábem foram dados obtidos significativos.
Tabela 6.4 – Resultados gerais obtidos nos ensaios de flexão
O desvio padrão dos resultados a flexão também está em um limite aceitável para o
projeto semelhantes aos desvios encontrado no de tração anteriormente. O arranjo FDA por sua
vez, obteve o maior intervalo de dispersão dos resultados quanto a sua tensão máxima de ruptura
a flexão 𝜎𝑓 sendo considerado em porcentagem.
A partir da Tabela 6.4 é possível constatar que os resultados em seus respectivos arranjos
envelhecidos tiveram tensões semelhantes aos não envelhecidos, caracterizando uma variação
mínima de tensões máximas de flexão 𝜎𝑓 dentro do intervalo do desvio padrão e
consequentemente uma ínfima ou quase inexistente variação de propriedades quanto a esse
quesito.
Essas características podem ser melhor observadas na Figura 6.25 e Figura 6.26 a seguir,
quando comparados os arranjos FCA e FCAE, assim como o FDA e FDAE, em um comparativo
que as assemelham e possuem comportamento muito aproximado quanto a sua tensão e
deformação. Os dados quando confrontados na Tabela 6.5 demonstra as variações totais de cada
propriedade.
87
E NS AIO DE FL E XÃO :CO MPARAT IVO

X DE FO RMAÇÃO
350
TENSÃO (MPA) 300
250
200
150 FCA
100 FCAE
50
0
0 0,01 0,02 0,03
Figura 6.25 – Comparativo das curvas médias FCA e FCAE ao ensaio de flexão
E NS AIO DE FL E XÃO :CO MPARAT IVO

X DE FO RMAÇÃO
240
TENSÃO (MPA)
180
120
FDA
60 FDAE
0
0 0,01 0,02 0,03
Figura 6.26 – Comparativo das curvas médias FDA e FDAE ao ensaio de flexão
Tabela 6.5 – Comparativo de propriedades entre arranjo envelhecido no ensaio de flexão

88
Como dito anteriormente as tensões máximas obtidas apresentaram uma variação

negativa mínima ou quase inexistente que foram de 0,23 % no arranjo FCA e 2,06 % no arranjo
FDA quando comparados ao seus respectivos envelhecidos, assim como o módulo de
elasticidade obtidos que houveram varições irrelevantes de 0,42 % e 0,17 %.
As variações quanto as deflexões foram apenas significativas no arranjo FCA, um valor
elevado de 22,85%. É importante ressaltar que as deflexões occorreram de forma inversa em
relação aos resultados de tração, FCA em tração nao obteve variação em seu alongamento,
apenas na flexão de forma positiva, enquanto no arrranjo FDA teve uma variação negativa de
10,30 % no alongamento a tração e uma deflexão positiva irrelevante de 1,36 %.
Já as forças máximas aplicadas foi verificado uma variação significativa de 18,89 % no
formato FCA e de 13,02 % no formato FDA, representando uma necessidade maior de carga
para ruptura como exposto na Figura 6.27.
Podemos afirmar que as características são mais preservadas tratando-se do
comportamento a flexão, e que as variações que ocorreram no geral foram positivas
caracterizando um ganho de propriedades diferente dos arranjos envelhecidos submetidos aos
ensaios de tração, que em geral teve uma perda de propriedades com exceção apenas do ganho
de módulo de elasticidade que não ocorreu na flexão.
A diferença existente entre as tensões máximas dos arranjo FCA e FDA é diminuida
quando submetidos a carga de flexão, enquanto a perda é cerca de 3 vezes maior na tração, a
diferença é reduzida na flexão para apenas 1.6 vezes, sendo sempre superior quando
comparadas os formatos FCA ao FDA.
FORÇA MÁXIMA
432,24
513,90 FCA
240,27 FCAE
271,56 FDA
FDAE
0,00 100,00 200,00 300,00 400,00 500,00 600,00

N
Figura 6.27 – Comparativo a força máxima no ensaio de flexão

89
A partir da Figura 6.28 fica visível que a variação é ínfima e que ocorre dentro dos
limites do desvio padrão podendo afirmar que é variação é praticamente inexistente ou nula,
assim como as tensões máximas de flexão e a deflexão apenas do modelo FDA.
MÓDULO DE ELASTICIDADE A FLEXÃO

(Ef)
10,39
10,44 FCA
6,63 FCAE
6,61 FDA
FDAE
0,00 2,00 4,00 6,00 8,00 10,00 12,00

GPa
Figura 6.28 – Comparativo ao módulo de elasticidade a flexão
É importante também considerar que as propriedades elásticas e relacionadas a flexão

apesar de possuir composição envelhecida obtiveram respostas positivas, podendo afirmar que
se houver uma variação nas propriedades é quase que desprezível e que seu comportamento
tende a melhoria em alguns fatores e não a perdas, fator importante a considerar em um
dimensionamento.
6.2.1 Dispersão dos ensaios de flexão
Os resultados obtiveram variações de 1,06 a 15,14 % quanto aos ensaios de flexão, as

dispersões também apresentam um comportamento característico em cada arranjo, tendo
porcentagens semelhantes quando comparadas as propriedades em cada formato, os
envelhecidos tiveram um menor intervalo de dispersão quando comparados aos seus respectivos
arranjos, a deflexão obteve os menores valores enquanto a tensão máxima de ruptura e força
máxima os maiores intervalos, o formato FDAE obteve os menores valores de dispersão com
exceção a sua força máxima que atingiu variação de 9,78 % mas valores de 1,54, 2,13 e 1,13 %
90
para sua tensão máxima, deflexão e módulo de elasticidade a flexão respectivamente, conforme
a Tabela 6.6.
Tabela 6.6 – Dispersão de resultados dos ensaios de flexão
6.3 Simulação e modelagem computacional
Os dados utilizados para execução dos testes estão expostos na Tabela 6.7 abaixo, a
densidade foi calculada com o uso da Equação 5.1, o coeficiente de Poisson foi adotado do
material mais dúctil da combinação, sua matriz polimérica. O módulo de elasticidade foi obtido
através dos ensaios e os módulos seguintes da Equação 5.3 e Equação 5.4.
Tabela 6.7 – Dados para realizar simulação de tração

91
Os arranjos envelhecidos não serão considerados nesta etapa, a variação de propriedades

ocasionadas deve ser considerada apenas para critérios de dimensionamento em projetos. O
foco desta etapa é reproduzir os resultados obtidos anteriormente, inicialmente foi reproduzido
a simulação a tração para em seguida realizar as de flexão. As simulações serão divididas e
denominadas de Tração FCA, Tração FDA, Flexão FCA e Flexão FDA como já foi dito.
Figura 6.29 – Deformação obtida em arranjo FCA a tração
Figura 6.30 – Tensão obtida em arranjo FCA a tração

92
Figura 6.31 – Alongamento obtido em arranjo FCA a tração
Para o arranjo FCA a malha é constituída de 462 elementos e 2618 nós, retornou o
resultado para aplicação da força máxima de ensaio de 11.542,64 N os seguintes dados. A
deformação de 0,1735 mm/mm conforme Figura 6.29, tensão máxima de 305,36 Mpa exposta
na Figura 6.30 e alongamento de 6,54 mm no ponto Y de 78,80 mm na Figura 6.31. Ocorreram
tensões superiores em determinados pontos que não foram alcançadas nos ensaios realizados.
Figura 6.32 – Comparativo das linhas FCA a tração
Para esboçar a resposta linear do comportamento FCA foi criado uma linha de tendência
linear a partir da curva média de tensão-deformação.
93
A Figura 6.32 relaciona a curva obtida através da simulação representada por simuFCA
e compara a Linear (FCA).
É possível observar um afastamento das retas, entretanto, a linha simuFCA se aproxima
da curva real pontilhada no gráfico representada por FCA, alcançando uma tensão máxima
muito próxima do real.
Figura 6.33 – Deformação obtida em arranjo FDA a tração
Figura 6.34 – Tensão obtida em arranjo FDA a tração

94
Figura 6.35 – Alongamento obtido em arranjo FDA a tração
Em sequência é realizada a troca de material para dar início a simulação do arranjo FDA
com propriedades distintas, esta constituída de 420 elementos e 2383 nós, a força máxima de
ensaio foi de 4.795,52 N
Para o formato FDA, a deformação encontrada foi de 0,0913 mm/mm conforme Figura
6.33, a tensão máxima foi de 103,17 Mpa exposta na Figura 6.34 e o alongamento de 4,23 mm
no ponto Y de 85,43 mm na Figura 6.35. Nestes também ocorreram tensões superiores em
determinados pontos que não foram alcançadas nos ensaios realizados. Os resultados para esse
arranjo foram mais próximos que a composição de FCA.
Figura 6.36 – Comparativo das linhas FDA a tração

95
A Figura 6.36 esboça a linha simuFDA obtida dos resultados simulados e compara com
a curva pontilhada FDA que representa a média do resultado real, não foi necessário criar uma
linha de tendência linear. É claramente visível a semelhança de comportamento, logo a estrutura
FDA superou as expectativas de simulação, replicando de forma mais exata o comportamento
real para ensaios de tração.
É importante ressaltar que o fator alongamento ocorreu em determinado ponto de Y com
os valores mais próximos obtidos do teste real indicando a região de sua ruptura, para FCA o
ponto Y encontrou-se antes do centro do componente enquanto o FDA encontrou-se após.
Dando sequência ao trabalho, as simulações de flexão utilizaram os mesmos dados para
densidade e coeficiente de Poisson, com exceção apenas do módulo de elasticidade e
consequentemente os módulos que foram calculados em seguida com o uso da Equação 5.3 e
Equação 5.4, a Tabela 6.8 expõe os dados utilizados.
Tabela 6.8 – Dados para realizar simulação de flexão
Figura 6.37 – Deformação obtida em arranjo FCA a flexão

96
Figura 6.38 – Tensão obtida em arranjo FCA a flexão
Figura 6.39 – Deflexão obtida em arranjo FCA a flexão
Para o arranjo FCA de flexão, a malha é constituída apenas de 172 elementos e 1409 nós,
retornou o resultado para aplicação da força máxima de ensaio de 432,24 N os seguintes dados.
A deformação de 0,0278 mm/mm conforme Figura 6.37, tensão máxima de 289,67 Mpa exposta
na Figura 6.38 na face inferior e deflexão máxima central de 3,34 mm na Figura 6.39.
97
Figura 6.40 – Comparativo das linhas FCA a flexão
Semelhante ao comparativo de FCA para o resultado de tração, a simulação em flexão

foi criada uma linha de tendência denominada: Linear (FCA), esta reta extraída da curva
pontilhada FCA representa o seu comportamento linear e é comparada a reta gerada da
simulação representada por simuFCA, ela apresenta comportamento semelhante e é limitada na
tensão máxima da curva real FCA em flexão demonstrado na Figura 6.40.
Em seguida é realizada a troca de material para dar início a simulação do arranjo FDA
em flexão, a malha é composta de 164 elementos e 1343 nós, a força máxima de ensaio foi de
240,27 N.
Figura 6.41 – Deformação obtida em arranjo FDA a flexão

98
Figura 6.42 – Tensão obtida em arranjo FDA a flexão
Figura 6.43 – Deflexão obtida em arranjo FDA a flexão
O formato FDA quanto a flexão, gerou os seguintes dados, uma deformação de 0,0266
mm/mm conforme Figura 6.41, uma tensão máxima de 177,39 Mpa exibida na Figura 6.42 na
face inferior do componente e a deflexão máxima central de 4,78 mm na Figura 6.43.
O comparativo entre o resultado real da composição FDA em flexão é demonstrado na
Figura 6.44 a seguir.
99
Figura 6.44 – Comparativo das linhas FDA a flexão
A reta gerada da curva pontilhada FDA denominada: Linear (FDA), reproduziu de

forma idêntica o comportamento da linha simuFDA originada dos resultados da simulação.
6.3.1 Erro de simulação numérica
A Tabela 6.9 abaixo compara os resultados de forma numérica e retorna o erro relativo
das simulações de acordo com o resultado experimental obtido, os dados comparados foram
alongamento, deformação e tensão quanto aos dados de tração.
Tabela 6.9 – Resultados e erros finais a tração
O modelo computacional de Tecido de Vidro-E 66% + Poliéster (FCA) obteve erro

mínimo de 1,07 % e máximo de 2,13 % para tração. Resultados estes satisfatórios, encontram-
se percentualmente abaixo do desvio padrão dos dados reais, logo o modelo é capaz de
reproduzir o comportamento e pode ser utilizado para determinadas aplicações, entretanto sua
100
reta representativa exposta na Figura 6.32 desviou-se e não atuou de forma exata, o uso das
linhas polinomiais pode ter influenciado nessa resposta real e o comportamento da reta, logo
este fator deve ser considerado.
O outro modelo computacional denominado Manta de Vidro-E 33% + Poliéster (FDA)
em tração obteve erros próximos de zero, tendo o mínimo de 0,02 % e máximo de 0,24 % para
tração. Resultados estes além de satisfatórios, o modelo é capaz de reproduzir a resposta e o
comportamento de forma equivalente como é exposto na Figura 6.36.
A Tabela 6.10 apresenta o erro relativo das simulações de acordo com o resultado
experimental obtido, o modelo Tecido de Vidro-E 66% + Poliéster (FCA) relacionado aos
resultados de flexão atingiu erro mínimo de 0,68 % e máximo de 1,80 % sendo este modelo
satisfatório para reproduzir o comportamento por possuir uma margem de erro pequena, é
importante considerar que a linha que representa o comportamento real na Figura 6.40 não
atuou de forma exata, o uso das linhas polinomiais também podem ter influenciado levemente
nessa resposta, logo este fator não deve ser desconsiderado.
O modelo Manta de Vidro-E 33% + Poliéster (FDA) quanto aos resultados de tração por
sua vez obteve o maior erro quanto a deflexão, notada em 2,72 % e erros de 1,13 % e 1,39 %
aceitáveis, sua curva de tensão-deformação também teve comportamento ideal na Figura 6.44,
realmente tornando o resultado muito satisfatório.
Tabela 6.10 – Resultados e erros finais a flexão
Já com a utilização da linha de tendência linear da Figura 6.32, Figura 6.36, Figura 6.40
e Figura 6.44, representou o comportamento experimental dos arranjos de uma forma teórica,
por ser representada por uma constante.
As retas representou as características de cada arranjo, que foram retratadas pela função
𝑦 de uma reta constante. Foram adotados seis pontos para comparar o comportamento dos
arranjos FCA e FDA até sua ruptura em tração e flexão sendo expostas na Tabela 6.11 no qual
foram calculados os erros relativos entre as tensões experimentais teóricas e simuladas em MPa.
101
Tabela 6.11 – Erro relativo entre as tensões quanto as curvas de tensão-deformação
Quando comparados os erros foram superiores no arranjo FCA em relação ao FDA, os

ensaios de tração em relação a FCA obtiveram a margem de 8,72 %, sendo uma porcentagem
significativa, tendo uma redução considerável quanto a flexão na faixa de 3,41 % sendo esse
um valor mais aceitável. O erro foi bem inferior se tratando do arranjo FDA, tanto em tração
como em flexão os erros foram inferiores a 1 %, variando de 0,15 a 0,32 % representando de
forma mais característica o comportamento do material.
O comportamento experimental representado por uma constante foi capaz de reproduzir
de forma muita aproximada o comportamento do modelo computacional, onde os gráficos de
tensão-deformação representaram nas imagens anteriores com auxílio de uma reta constante, a
semelhança de seu comportamento, principalmente aos arranjos FDA.
102
7 CONCLUSÃO
Neste estudo foi possível concluir todos os objetivos propostos a princípio, o modelo
computacional elaborado com auxílio do método dos elementos finitos foi capaz de reproduzir
o comportamento dos compósitos poliméricos reforçados com fibras de vidro, nas combinações
de Tecido de Vidro-E 66% + Poliéster e Manta de Vidro-E 33% + Poliéster.
Foi possível adquirir informações fundamentais por meio dos ensaios mecânicos
realizados sob os critérios estabelecidos das normas vigentes, no momento em que inseridas na
simulação, foram eficazes para o êxito dos resultados. A simulação gerou dados satisfatórios
que atendeu as expectativas do estudo, o erro encontrado é aceitável e torna-se viável para
aplicação do modelo, tendo o erro variado de 0,02 a 2,72 % que são valores consideravelmente
baixos.
O arranjo FCA alcançou resultados bem superiores ao FDA em todos os fatores como
já era esperado, sendo 3 vezes superior quanto a tração e 1,6 vezes quanto a flexão em sua
tensão máxima de ruptura, logo foi possível concluir o quão impactante a forma que é
configurada as fibras são capazes de refletir em seu comportamento mecânico. Sendo a
orientação, densidade e comprimento da fibra, os parâmetros que influenciaram nessa diferença
de comportamento mecânico.
A análise dos componentes envelhecidos de cada arranjo retornou resultados bem
interessantes, uma variação substancial de propriedades que devem ser considerados como
fatores no dimensionamento destes compósitos poliméricos combinados a partir de vidro e
poliéster, variações negativas em sua maioria quando relacionados a tração que atingiram
perdas de até 15,61 % e positivas quanto a flexão que atingiram ganhos de até 22,85 % e
mantiveram as demais características, o que certifica e reitera esse material excelente quanto as
características flexivas, no qual as propriedades são em sua maioria preservadas.
103
8 SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
De acordo com os resultados obtidos, sugere-se a otimização do modelo computacional

para as fibras de vidro com matriz polimérica de resina poliéster, levando em conta todos os
parâmetros característicos da fibra como diâmetro, concentração e orientação.
Pode-se também desenvolver o estudo com o método dos elementos finitos de
compósitos com outros tipos de combinações de reforço e matriz, como a fibra de carbono com
matriz a base de resinas epóxidicas.
Ressaltando que perdas mecânicas consideráveis ocorrem no envelhecimento natural do
compósito quanto aos ensaios de tração, um estudo aprofundado pode ser realizado visando
desenvolver um modelo matemático com auxílio de software como MATLAB. A análise pode
ser realizada através de ensaios gradativamente envelhecidos (7, 30, 90 e 360 dias por exemplo)
ou quando inseridos em ambientes agressivos quimicamente ou submerso em água, gerando
um comparativo a resposta mecânica.
A questão ambiental é um fator fundamental com o avanço dos materiais compósitos,
logo pode ser feito um estudo com a aplicação de 10 % máximo recomendado de compósitos
reutilizados, visando a análise de sua influência no comportamento mecânico quando utilizados
em novos componentes.
A adição do teste de impacto pode ser inserida para agregar mais informações relevantes
no modelo computacional, assim como os ensaios de compressão para corpos de provas
circulares. Os ensaios de compressão tornam-se expressivos para um grande mercado que surge
atualmente, destinado a substituição de vergalhões em aço pelos constituídos em fibras de vidro.
104
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Analise Experimental e Simulacao Numeric

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Analise Experimental e Simulacao Numeric

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UNIVERSIDADE ESTADUAL DO MARANHÃO

Curso de Engenharia Mecânica

MARVIN BARROS DE MIRANDA SALES

ANÁLISE EXPERIMENTAL E SIMULAÇÃO NUMÉRICA POR ELEMENTOS

ANÁLISE EXPERIMENTAL E SIMULAÇÃO NUMÉRICA POR ELEMENTOS

Monografia de graduação apresentada ao Curso de

Orientador: Prof. Dr. Flávio Nunes Pereira

ESTE EXEMPLAR CORRESPONDE À

Monografia (Graduação) – Curso de Engenharia Mecânica, Universidade

Orientador: Prof. Dr. Flávio Nunes Pereira.

1.Compósito. 2.Fibras de vidro. 3.Elementos finitos. 4. Ensaio de tração

Elaborado por Giselle Frazão Tavares - CRB 13/665

TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

ANÁLISE EXPERIMENTAL E SIMULAÇÃO NUMÉRICA POR ELEMENTOS

Autor: Marvin Barros de Miranda Sales

A Banca Examinadora composta pelos membros abaixo aprovou esta Monografia:

São Luís/MA, 30 de junho de 2022

A Deus que tornou tudo isso possível.

SALES, Marvin. B. de M. Análise experimental e simulação numérica por elementos finitos

SALES, Marvin. B. de M. Experimental analysis and numerical simulation by finite

Figura 4.1 – Comparativo de propriedades entre o aço, alumínio e compósitos. ..................... 23

Tabela 4.1 – Propriedades dos materiais .................................................................................. 26

2.1 Geral ................................................................................................................................ 21

2.2 Específicos ....................................................................................................................... 21

4 REFERENCIAL TEÓRICO ............................................................................................ 23

4.1 Compósitos ...................................................................................................................... 23

4.2 Fase fibra ......................................................................................................................... 25

4.2.1 Fibras sintéticas ............................................................................................................. 30

4.2.2 Fibras de vidro ............................................................................................................... 32

4.2.3 Mantas e tecidos de vidro .............................................................................................. 37

4.3 Fase matriz ...................................................................................................................... 38

4.3.1 Matriz polimérica .......................................................................................................... 39

4.3.2 Termoplásticos e termorrígidos ..................................................................................... 40

4.3.3 Resina poliéster ............................................................................................................. 43

4.4 Processamento dos compósitos ...................................................................................... 44

4.5 Reciclagem dos compósitos ............................................................................................ 45

4.6 Ensaios mecânicos .......................................................................................................... 46

4.6.1 Ensaios de tração ........................................................................................................... 46

4.6.2 Ensaios de flexão ........................................................................................................... 49

4.7 Método dos elementos finitos (MEF) ............................................................................ 52

5 MATERIAIS E MÉTODOS ............................................................................................. 56

5.1 Materiais .......................................................................................................................... 56

5.1.1 Matéria-prima ................................................................................................................ 56

5.1.2 Ferramentas e materiais auxiliares ................................................................................ 57

5.2.1 Equipamentos auxiliares ................................................................................................ 59

5.3 Metodologia ..................................................................................................................... 59

5.3.1 Confecção dos corpos de prova ..................................................................................... 59

5.3.1.1 Dimensões adotadas ................................................................................................... 59

5.3.1.2 Processamento por moldagem manual ....................................................................... 61

5.3.1.3 Corte e adaptação dos corpos de prova ...................................................................... 61

5.3.1.4 Corpos de prova envelhecidos .................................................................................... 62

5.3.2 Especificações e massa .................................................................................................. 63

5.3.3 Ensaios mecânicos ......................................................................................................... 66

5.3.3.1 Ensaios mecânicos de tração ...................................................................................... 66

5.3.3.2 Ensaios mecânicos de flexão ...................................................................................... 67

5.3.4 Simulação computacional .............................................................................................. 67

6 RESULTADOS E DISCUSSÕES .................................................................................... 72

6.1 Ensaios de tração ............................................................................................................ 72

6.1.1 Dispersão dos ensaios de tração .................................................................................... 80

6.2 Ensaios de flexão ............................................................................................................. 81

6.2.1 Dispersão dos ensaios de flexão .................................................................................... 89

6.3 Simulação e modelagem computacional ....................................................................... 90

6.3.1 Erro de simulação numérica .......................................................................................... 99