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SERVIÇO PÚBLICO FEDERAL

MINISTÉRIO DA EDUCAÇÃO
INSTITUTO FEDERAL DE EDUCAÇÃO, CIÊNCIA E TECNOLOGIA DO PARÁ
CAMPUS SANTARÉM

Santarém
2019
CARACTERÍSTICAS EXIGIDAS NOS MATERIAIS USADOS EM ENGENHARIA
Todo engenheiro – civil, elétrico, mecânico de computação ou de outra especialidade – está vitalmente
interessado nos materiais que lhe são disponíveis. Quer seu produto seja uma ponte, uma casa, um prédio, um
computador, um veículo espacial ou um automóvel, deve ter um profundo conhecimento das propriedades
características e do comportamento dos materiais que vai usar.
Com que critério é feita a escolha do material adequado para uma determinada obra?
Ao fazer a sua escolha, o engenheiro deve levar em conta propriedades que o material deve apresentar
no final da obra, tais como: resistência mecânica, condutividade térmica e/ou elétrica, elasticidade, densidade,
dureza, impermeabilidade, tenacidade e outras. Além disso, deve considerar o comportamento do material durante
o processamento e o uso, onde plasticidade, estabilidade elétrica, durabilidade química, comportamento irradiante
são importantes, assim como, custo e disponibilidade.

QUÍMICA TECNOLÓGICA: MATERIAIS DE CONSTRUÇÃO CIVIL


Nas obras de engenharia civil, faz-se o uso de uma grande variedade de materiais. Todos aplicados de
acordo com suas propriedades físicas e químicas. A composição química desses materiais é determinante nas
propriedades que vão apresentar. Diante disso, vamos exibir alguns dos principais materiais de construção civil,
dando enfoque a sua composição química geral e as consequências disso para as propriedades materiais.
Para a construção de edificações é necessário o uso de substâncias que agregue, ligue, una os materiais
sólidos, que, via de regra, têm origem geológica nas rochas e seus derivados.
Assim, quando o assunto é argamassa, cimento ou concreto, podemos dividi esses materiais,
simplificadamente, em aglomerantes e agregados.
AGLOMERANTES: são substâncias que tem a finalidade de agregar, unir, ligar os materiais sólidos. Os
aglomerantes estão divididos em: inertes e ativos. Outra classificação os bifurca em aéreos e hidráulicos.
Na construção civil, um dos componentes mais essenciais usados há séculos pela humanidade são os
aglomerantes. Os quais podem ser aéreos ou hidráulicos. Dentre os aglomerantes hidráulicos mais utilizados no
mundo todo estão cimento, “cal” e gesso. A partir desses aglomerantes é possível fazer-se a pasta, a argamassa
e o concreto. Sendo que nessas “massas” o aglomerante sempre é acrescido de água. E, a água atua como ativante
na reação de hidratação desses materiais. Hidratação que conduz ao “endurecimento” e solidificação.
Aglomerante pode ser definido como todo material com propriedades adesivas e coesivas capaz de unir
fragmentos sólidos minerais entre si, de modo a formar um todo compacto, como mostrado na Figura 1.

Figura 1 – Aglomerantes

A principal função dos aglomerantes é formar uma “pasta colante” que promova a união entre os grãos
sólidos (agregados).
Os aglomerantes ativos sofrem reações químicas que modificam sua estrutura interna, enquanto que os
aglomerantes inertes não sofrem reação química, pois o processo de endurecimento passa apenas por etapas
físicas.
Aglomerantes ativos
➢ Cimentos
➢ Cal
➢ Gesso – CaSO4
Aglomerantes inertes:
➢ Betume
➢ Argila (barro)

AGREGADOS: são materiais sólidos que não participam ativamente das reações, mas atuam, sobretudo, se
agregando aos aglomerantes. São em geral materiais inertes, livres de matéria orgânica, de origem geológica, com
alta resistência física a compressão, abrasão e desgaste físico.
Os agregados estão divididos em agregado fino (miúdo) e agregado graúdo.
Agregados miúdos:
➢ Areia
➢ Saibro

Agregados graúdos
➢ Brita
➢ Seixo lavado (ou seixo rolado)
➢ Cascalho
➢ Pedra britada
➢ Pedra

Argamassas e concretos são, quando endurecidos, pedras artificiais (com propriedades que podem
assemelhar-se às pedras naturais). Basicamente, a diferença entre argamassa e concreto reside na finura do
agregado.

CONCRETO = aglomerante + água + agregado miúdo + agregado graúdo


ARGAMASSA = aglomerante + água + agregado miúdo
PASTA = aglomerante + água

As pastas preparadas com excesso de água fornecem as chamadas natas:


– As natas de cal são usadas em revestimentos e pintura
– As natas de cimento são preparadas para a ligação de argamassa e concretos de cimento para injeções.
Na constituição de argamassas e concretos, identificamos elementos inertes (os agregados – materiais
granulosos) e ativos (aglomerante – materiais ligantes, em geral pulverulentos).
O aglomerante ao ser misturado com água, forma a pasta, cujas funções são:
➢ Envolver a aglutinar os grãos do agregado;
➢ Preencher os vazios entre os grãos do agregado;
➢ Conferir trabalhabilidade à mistura enquanto úmida;
➢ Conferir impermeabilidade depois de seca;
➢ Contribuir para a resistência mecânica.
As propriedades da pasta dependem das características do aglomerante, do fator água-cimento e do grau
de hidratação alcançado. A quantidade de pasta deve ser suficiente para preencher todos os vazios entre os
agregados, envolvendo-os completamente.
O processo de aglutinação (colagem) dos agregados compreende duas etapas básicas, quais sejam a
pega e a cura (endurecimento), que resultarão, ao final, na solidificação da pasta de aglomerante.
Os aglomerantes podem ser classificados em aéreos e hidráulicos, levando-se em conta o processo de
endurecimento. São aglomerantes aéreos aqueles que “somente endurecem no ar”, ou seja, não solidificam na
presença de água - suas argamassas dissolvem-se na água. Nessa categoria estão a cal aérea, o gesso e o cimento
magnesiano.
Os aglomerantes hidráulicos, por outro lado, conseguem endurecer mesmo sob água, isso porque suas
argamassas não se dissolvem na água - são mais fortes do que os aglomerantes aéreos. Entre eles, estão o cimento
Portland, os cimentos metalúrgico e aluminoso, a cal hidráulica e os cimentos naturais.
É possível, ainda, estabelecermos uma categorização dos aglomerantes entre ativos e inertes.
Conforme seu processo de endurecimento. A argila e um aglomerante inerte, pois endurece pela secagem
(evaporação da água responsável pela sua plasticidade). Por outro lado, o cimento Portland é um aglomerante ativo,
pois o seu endurecimento ocorre após reação química.
Na Figura 2 são mostrados os tipos de aglomerantes conforme suas subdivisões.

AGLOMERANTES

Inertes Ativos

Aéreos Hidráulicos

Simples

Composto

Com adição
Figura 2 – Classificação dos aglomerantes

TIPOS DE CAL
O que chamamos de cal, é na verdade u conjunto de várias substâncias químicas. A cal pode ser
classificada em quatro tipos, a saber: cal virgem, cal hidratada, cal hidráulica e cal extinta.
Para que possamos compreender as semelhanças e diferenças entre os diferentes tipos de cal,
primeiramente precisamos compreender a origem (matéria-prima) e os métodos de fabricação de cal.
Via de regra, a fabricação de cal tem origem nas rochas minerais de calcário. O calcário é uma rocha
sedimentar carbonática, ou seja, rica em carbonato. O maior percentual químico do calcário é o carbonato de cálcio
(CaCO3), mas existem diversos outros componentes. Um detalhe muito importante é o fato de que as diferentes
minas de calcário (Figura 3) apresentam composição química variadas. Enquanto algumas apresentam ferro,
alumínio, magnésio e silicatos (areia) em sua composição, outras minas não tem esses contaminantes, ou eles
aparecem em quantidade relativamente menores. Assim, dependendo da composição química da rocha calcária
podemos obter diferentes tipos de cal.
Figura 3 – Diferentes minas de calcário

CAL VIRGEM
Para a fabricação da cal, a rocha calcária é triturada e calcinada, ou seja, aquecida entre 850-900ºC em
forno apropriado, geralmente, em forno giratório (Figura 4). Depois da calcinação, se o calcário for rico em carbonato
de cálcio (CaCO3) e com baixo teor de outros contaminantes a cal obtida será a cal virgem.
A cal virgem é uma substância química que se apresenta sob a forma de pedras ou pó seco (Figura 5)
resultante de processos de calcinação do calcário ou do dolomito (calcário rico em magnésio, também chamado
de calcário magnesiano), da qual o constituinte principal é o óxido de cálcio (CaO) ou o óxido de cálcio em
associação natural com óxido de magnésio (MgO), capaz de reagir com a água produzindo a cal hidratada.
A cal virgem também pode ser designada por outros nomes, a saber: cal aérea ou cal viva.
A cal virgem é um aglomerante aéreo. Para que ela seja utilizada na produção de argamassas deve
respeitar as especificações da NBR 6453.

Figura 4 – Forno de calcinação de calcário e pacote de cal virgem


A principal reação química que ocorre na transformação do calcário em cal virgem é mostrada abaixo.
Δ(850− 900ºC)
CaCO3 ⎯⎯⎯⎯⎯⎯→ CaO + CO2
calcário cal virgem gás carbônico

Assim, temos que o principal constituinte químico da cal virgem é o óxido de cálcio (CaO), o qual,
quando usado como aglomerante, reage com o gás carbônico (CO 2) do ar endurecendo e, voltando a transformar-
se em carbonato de cálcio (CaCO3). Essa reação é chamada de carbonatação, porque converte o óxido de cálcio
em carbonato de cálcio.
Figura 5 – Cal virgem em pedra e em pó seco

CAL HIDRATADA
Adicionando-se água em medidas apropriadas e sob controla, para evitar explosão, a cal virgem (CaO)
converte-se em cal hidratada - Ca(OH)2. Esse processo de adicionar água a cal virgem é chamado de extinção
da cal. A cal hidratada é um aglomerante aéreo. Sob a forma de pasta ou de pó seco, obtido pela hidratação
adequada de cal virgem, constituído essencialmente de hidróxido de cálcio ou da mistura de hidróxido de cálcio e
hidróxido de magnésio.
Outros nomes que são atribuídos a cal hidratada são cal apagada e cal.
A cal hidratada utilizada na produção de argamassas deve respeitar as especificações da NBR7175.
A reação que ocorre durante o processo de pega e cura (endurecimento) da cal hidratada é mostrada
abaixo:

Ca(OH)2 + CO2 ⎯
⎯→ CaCO3 + H2O
cal hidratada gás carbônico carbonato água

CAL HIDRÁULICA
É um aglomerante hidráulico. Sob a forma de pó seco, obtido pela calcinação de calcário que contém
quantidade significativa de sílica (areia - SiO2), ferro e alumina (Al2O3 - bauxita) a uma temperatura de incipiente
fusão formando óxido de cálcio livre para a hidratação e silicatos de cálcio (CaSiO4) não hidratados que dão
propriedades hidráulicas ao material. Veja Figura 6.

Figura 6 – Cal Hidráulica


CAL EXTINTA
É formada por uma mistura de CaO + Ca(OH)2 + CaCO3. Ver Figura 7.

Figura 7 – Procedimento de extinção da cal.


AGREGADOS
As principais funções dos agregados no concreto e em argamassa são:
➢ Resistir às cargas solicitantes;
➢ Atenuar as variações de volume da pasta;
➢ Reduzir o custo do produto final.
O caráter mineral (inerte) do agregado, suas características superficiais e a sua granulometria são
determinantes para o desempenho dessas funções. Agregados mais finos aumentam o consumo de cimento devido
à maior superfície específica o que demanda maior volume de pasta para envolve-los e aglutiná-los. Numa
argamassa, a areia separa os grãos do aglomerante – isso favorece o endurecimento, diminui a contração e facilita
o manuseio.
Agregado de granulometria uniforma não traz benefícios em termos de resistência ao concreto ou
argamassa produzidos. Por outro lado, quando há uma boa gradação granulométrica (com tamanhos variados), os
grãos menores preenchem melhor os vazios entre os grãos maiores, o que tende a conferir maior resistência aliada
ao menor consumo de pasta aglomerante.
Areia com pequeno teor de argila (da ordem de até 5%) pode favorecer a argamassa em termos de
plasticidade e impermeabilidade. No entanto, já na produção de concreto, agregados com a presença de mineral
argiloso são nocivos – isso porque tendem a expandir-se com a umidade e a contrair-se no processo de secagem,
podendo ocasionar efeitos bastante danosos e indesejáveis.
A resistência à compressão do concreto não pode ser atribuída majoritariamente ao agregado miúdo. A
parcela mais significativa do volume de concreto é ocupada pelo agregado graúdo. Uma boa gradação, tanto da
areia quanto da brita (ou seixo lavado), proporciona ao concreto melhor desempenho, maior trabalhabilidade e
menor custo. A porcentagem ótima de agregado miúdo é função do diâmetro máximo do agregado graúdo – quanto
maior do diâmetro da brita (ou seixo), maior o consumo de areia. É, portanto, o trabalho conjunto dos agregados
(miúdo e graúdo) devidamente aglutinados que irá conferir ao concreto os seus indicadores de resistência.

CIMENTO PORTLAND
É muito comum na natureza, na forma de calcita, aragonita, calcário, mármore etc. O CaCO3 é também
formador das estalactites e estalagmites encontradas em cavernas calcárias, nos recifes de corais e na carapaça
de seres marinhos.
Os usos mais comuns do carbonato de cálcio são:
• na produção da cal virgem (CaO) pela reação:

Os povos antigos usavam gesso (CaSO4  2H2O) ou cal (CaO) em suas construções. O cimento, tal como
o conhecemos atualmente, foi inventado em 1824, pelo empresário Joseph Aspdin, na Inglaterra, perto da cidade
de Portland - daí o nome cimento Portland. Ele é fabricado aquecendo, em um forno rotatório a 1.450 °C, uma
mistura de calcário (CaCO3), argila (vários silicatos, principalmente o de alumínio) e areia. Do forno saem pelotas
duras denominadas clínquers, que, moídas, dão origem ao cimento. A composição típica do cimento Portland é:
Substância CaO SiO2 Al2O3 MgO FeO
Teor 60-67% 17-25% 3-8% 2-3% 2-3%
Com água, o cimento endurece devido à cristalização dos silicatos de cálcio e alumínio. Junto com areia
e pedras, o cimento endurece, formando o concreto (o concreto pode ser “armado” com hastes de aço).

CLASSIFICAÇÃO DO CIMENTO PORTLAND


O cimento portland é o aglomerante obtido pela pulverização do clínquer resultante da calcinação, até
fusão incipiente, de uma mistura íntima e convenientemente proporcionada de materiais calcários e argilosos, sem
adição, após a calcinação, de outras substâncias a não ser água e gesso (ABNT). O clínquer (cujas matérias-primas
são o calcário e a argila) é o principal componente do cimento portland. As adições variam de um tipo de cimento
para outro - são elas definidoras dos diferentes tipos e classes de cimento.
O gesso adicionado ao cimento tem como função principal controlar o tempo de pega (caracterizada pelo
início do endurecimento do clínquer moído quando misturado à água). Ele está presente em todos os tipos de
cimento portland (cerca de 3%, em massa).
Não fosse a presença do gesso na moagem do clínquer, o cimento,
uma vez em contato com a água, exibiria um processo quase instantâneo de endurecimento, inviabilizando o seu
emprego nas obras de construção.
Como aglomerante hidráulico, o cimento portland é capaz de fazer pega tanto no ar quanto na água. Não
há necessidade de ser extinto (como no caso da cal) antes de ser usado em argamassa.
A classificação do cimento,
conforme a nomenclatura padrão adotada no Brasil, atina à sua resistência à compressão aos 28 dias, conforme
ensaio normalizado pela ABNT (corpo de prova de argamassa). Por exemplo, o cimento CP-25 deve exibir
resistência no ensaio de compressão do corpo de prova compatível com 25MPa.
O quadro seguinte sintetiza a
influência dos diversos tipos de cimento nas argamassas e concretos:
TIPOS DE CIMENTO PORTLAND
PROPRIEDADES Comum e Alto forno Pozolânico Alta resis- Resistente a Estrutural Baixo calor de
composto tência inicial sulfatos branco hidratação
Resistência à Menor nos Menor nos Muito maior Menor nos
compressão primeiros primeiros nos primeiros primeiros dias
dias e maior dias e maior dias e padrão no
Padrão Padrão Padrão
no final da no final da final da cura
cura cura
Calor gerado na Padrão Menor Menor Maior Padrão Maior Menor
reação com água
Impermeabilidade Padrão Maior Maior Padrão Padrão Padrão Padrão
Resistência a
agentes agressi- Padrão Maior Maior Menor Maior Menor Maior
vos (água do mar
e esgotos)
durabilidade Padrão Maior Maior Padrão Maior Padrão Maior
Fonte: Associação Brasileira de Cimento Portland (2002)
CIMENTO ALUMINOSO
O cimento aluminoso ou cimento de aluminato de cálcio (CAC) é um aglomerante hidráulico cujo
componente principal é o hexa-aluminato de cálcio (CaO·6Al2O3). É obtido pelo cozimento do calcário com a
bauxita ou alumina, de modo a apresentar um teor de óxido de alumínio na faixa de 40% a 80%. O cimento aluminoso
tem a capacidade de resistir aos sulfatos da água do mar e do solo além de resistir muito bem à ambientes ácidos.
Devido ao seu custo relativamente elevado, cimentos aluminosos são utilizados em uma série de
aplicações restritas, em que o desempenho alcançados justificam os custos, tais como: Em concretos, onde o
desenvolvimento de força rápida é necessária, mesmo em baixas temperaturas; Como um revestimento protetor
contra a corrosão microbiana tal como nas obras de infraestrutura de esgotos; Em concretos refratários, onde a
força é necessária à altas temperaturas; Como componente em argamassas, onde algumas propriedades são
especiais requeridas, como; o desenvolvimento de força ultrarrápida e expansão controlada; Em redes de
canalização etc.
CLASSIFICAÇÃO DO CONCRETO
A NBR 8953 da ABNT é a norma que trata da classificação do concreto. Ela leva em conta, nessa
classificação, três critérios: massa específica, resistência e trabalhabilidade.

Quanto à massa específica, os concretos podem ser: normais, leves ou pesado (denso).
➢ concreto normal (C): concreto com massa específica seca, determinada de acordo com a ABNT
NBR 9778, compreendida entre 2 000 kg/m3 e 2 800 kg/m3.
➢ concreto leve (CL): concreto com massa específica seca, determinada de acordo com a ABNT
NBR 9778, inferior a 2 000 kg/m3.
➢ concreto pesado ou denso (CD): concreto com massa específica seca, determinada de acordo
com a ABNT NBR 9778, superior a 2 800 kg/m3.

Quanto à resistência, os concretos são classificados em três grupos:


➢ Concretos não estruturais: os de Fck 10 MPa e 15 MPa;
➢ Concretos estruturais do Grupo I: os de Fck 20 MPa até 50 MPa;
➢ Concretos estruturais do Grupo II: de alto desempenho (CAD), os de Fck 55 MPa até 100 MPa

Quanto à trabalhabilidade temos que:


O abatimento do tronco de cone moldado em concreto é um ensaio de consistência simples e rápido,
concluído com o concreto ainda fresco, que permite uma avaliação preliminar da trabalhabilidade e da sua
adequação ao previsto na dosagem racional. Na moldagem, utiliza-se uma fôrma de dimensões padronizadas (como
mostrado na Figura 8), compondo três camadas de igual altura adensadas, cada uma, com 25 golpes de barras de
16 mm de diâmetro. Logo após, retira-se vertical e cuidadosamente a fôrma, medindo-se o abatimento do concreto.
Quanto mais consistente o concreto, menor a perda de altura da peça moldada.

Figura 8 – Teste de abatimento de tronco de cone para medir a trabalhabilidade do concreto


Normalmente, esse ensaio é também empregado para controlar o ajuste do fator água/cimento. No
entanto, especial atenção deve ser dedicada ao fator água/cimento definido no traço, há que ser obedecido. Excesso
de água afeta a resistência do concreto, minorando-a. Nesse caso, então, o aumento de água deveria implicar
acréscimos, na mesma proporção, de cimento, o que traria repercussão econômica negativa. Com efeito, uma
criteriosa dosagem racional do concreto, com todos os ensaios de materiais envolvidos, constitui sempre o
procedimento adequado.
A consistência do concreto deve estar de acordo com as dimensões da peça a executar; com a distribuição
das armaduras e com os processos empregados de lançamento e adensamento, de modo a permitir a confecção
da estrutura com um concreto homogêneo, bem solidarizado, sem falhas (bicheiras) e de características mecânicas
compatíveis com o projeto estrutural. O campo de aplicação do ensaio de abatimento (slump test) é limitado.
Concretos muito secos ou pobres em agregado miúdo tendem a desagregar-se com a retirada da fôrma, em vez de
abater-se.
Quanto à trabalhabilidade, a NBR 8953 classifica os concretos em:
S10: concretos com consistência seca, com abatimento de 10 mm até 45 mm;
S50: concretos pouco trabalháveis, com abatimento de 50 mm até 95 mm;
S100: concretos de aplicação normal, com abatimento de 100 mm até 155 mm;
S160: concretos plásticos, aplicados por bombeamento, com abatimento de 160 mm até 215 mm;
S220: concretos fluidos.

Quanto à trabalhabilidade, a NBR 6118 estabelece que a classe C15 (fck 15 MPa) pode ser empregada
apenas em obras provisórias ou concretos sem funções estruturais.
A classe C20 (fck 20 MPa), ou superior, se aplica a concreto com armadura passiva e a classe C25 (fck
25 MPa), ou superior, a concreto com armadura ativa, de acordo com a NRB 6118.
Concretos de alto desempenho (CAD) são assim considerados aqueles de fck acima de 50 MPa. Randes
vantagens econômicas e estruturais podem ser obtidas com o emprego de CAD, como: redução das seções dos
elementos estruturais, baixa permeabilidade e porosidade, além de maior durabilidade e menor custo de
manutenção. São especialmente recomendados para estruturas em ambiente marítimo (mais agressivo).

PEGA E ENDURECIMENTO
Pega e endurecimento constituem etapas do processo de solidificação dos aglomerantes presentes nas
argamassas e concretos.
A pega é um processo químico (gelinização, desprendimento de calor e reações), implicando, portanto,
alteração dos constituintes. O endurecimento, por sua vez, é um processo principalmente físico (secagem,
entrelaçamento dos cristais, colagem). Ambos se referem mais ao cimento pelo agregado (que deve ser
quimicamente inerte).
A pega do cimento Portland está relacionada, diretamente, à hidratação dos aluminatos. O endurecimento
da pasta depende, por sua vez, quase que exclusivamente da hidratação dos silicatos.
A fim de retardar a hidratação dos aluminatos e, consequentemente, controlar o início da pega, gesso é
usualmente adicionado durante a moagem do clínquer. O gesso também pode ser responsável pelo fenômeno
conhecido como falsa pega (neste caso, o cimento endurece, porém, sem adquirir consistência suficiente).
Influem no tempo de pega: o teor de água, a composição química do aglomerante, a finura, a temperatura
e o grau de umidade do pó. Quanto mais água for acrescentada à massa, mais demorada será a pega.
O aumento da temperatura diminui o tempo de pega. Á água quente promove pega mais rápida do que
água fria. Aglomerante mais fino, em geral, faz pega mais rapidamente do que aglomerante mais grosso. A pega
sob compressão produz efeito favorável aumentando a resistência do concreto. Esse fator é particularmente
interessante e aproveitado no concreto protendido.
Em laboratório, o tempo de pega é verificado através do aparelho de Vicat, que consiste numa agulha que
penetra na argamassa sob ação de um peso padrão.
O quadro abaixo sintetiza as diferenças entre pega e endurecimento.
Estado pastoso Estado semissólido Estado sólido
Consistência constante Consistência crescente Resistência crescente
ESTADO FRESCO PEGA ENDURECIMENTO
IP FP
IP = início da pega
FP = fim da pega

De acordo com a NBR 5732, o tempo mínimo de pega do cimento Portland deve ser de 1,0 h e o tempo
máximo de fim de pega deve ser de 10,0 h.