Modelo do esforço de corte em operação de

torneamento mecânico
João Alvarez Peixoto*
Universidade Federal do Rio Grande do Sul – UFRGS, Porto Alegre-RS, Brasil

Resumo  Durante a operação de torneamento mecânico, um Fc = k C1.1.b.h1− Mc (3)

dos parâmentros de usinagem que se faz necessário é
determinar o esforço de corte, parâmetro este que indica o
esforço que a máquina faz para realizar o corte, e também
utilizado para especificar a potência necessária do torno
mecânico. A literatura aponta alguns pesquisadores que
apresentaram expressões empíricas, com recurso de constantes
oriundas de tabelas experimentais, e também dispõe métodos
gráficos para determinação do esforço, mas para realizar
algumas análises, faz-se necessário o modelo matemático. Este
trabalho propõe um modelo matemático para determinação do
esforço de corte a partir de gráficos nomograma.
Palavras-chave  Esforço de Corte, torneamento, torno
mecânico, método de Monte Carlo.
I. INTRODUÇÃO
Onde Kc1.1 é a força específica de corte e Mc é a constante
do material, além de b que representa a largura de corte e h
que representa a profundidade de corte.
Nomes como [6]: Hucks, Friedrich e Hippler, além de
associações como ASME e AWF, apresentam abordagens
sobre força de corte. Mas também são expressões que
relacionam fatores para situações específicas.
Em [1] foi apresentado um sistema gráfico para
determinação do esforço de corte por Dino Ferrarezi, onde os
paramentos de ângulo de corte e saída da ferramenta, avanço
por rotação e penetração da ferramenta são informados, e o
gráfico aponta para o valor do esforço de corte. A fig. 1
apresenta o “Nonograma para determinação da força de
corte”.

Ao realizar uma operação de torneamento mecânico, vários

são os fatores que afetam esta operação. E o ajuste errado na
operação pode provocar o desgaste ou quebra da máquina, da
ferramenta ou da peça.
A pressão específica de usinagem [1] é um fator descrito
como a força de usinagem por unidade de área da secção de
corte, e é um parâmetro importante para determinação da
potência da máquina. Varia segundo alguns fatores descritos
em [2] como: material da peça, avanço de corte, profundidade
de corte, geometria da cunha cortante, afiação da ferramenta,
velocidade de corte, fluído de corte, material da cunha
cortante e acabamento da cunha cortante.
Outros fatores que afetam o processo de torneamento são
descritas em [3] e [4], indicados como:
a. Velocidade do eixo árvore;
b. Ângulo de corte da ferramenta;
c. Material que compõe a peça a ser usinada;
d. Material que compõe a ferramenta de usinagem;
e. Velocidade de avanço da ferramenta;
f. Ação do fluído de corte;
g. Penetração da ferramenta por passe.

Pesquisadores estudaram este parâmetro e apresentaram

expressões para sua determinação, a partir de experimentos.
Em [5], para Taylor a força de corte Fc é descrita como:
Fc = k c .ap. f k 2
Onde Kc é a constante relativa ao material, ap é a
profundidade de corte, f é a velocidade de avanço e K2 é a
constante do material.
Já para Kronenberg aponta que a força de corte Fc é:
k2
Fc = k1.(b.h )
Onde K1 e K2 são constantes relativas ao material, b é a
largura de corte e h é a profundidade de corte.
Para Victor e Kienzle a força de corte Fc é a relação de:
(1)
Fig.1: Nomograma para determinar Força de Corte
Fonte: (FERRAREZI, Dino, 1970).
Como o nomograma apresenta um conjunto de curvas em
(2) função do tipo de material, este trabalho se limitará ao aço
SAE-1020, se propondo a traduzir este método gráfico em
um modelo matemático, capaz de representá-lo com um
mínimo de erro, função dos mesmos parâmetros de entrada

*
Correspondência com autor
Endereço de email: japeixoto@bol.com.br, Tel +55-51-34977642, Cel. +55-51-96753742.
citados, considerando somente o material aço SAE-1020,
como descrito na equaão 4.
Fc = f ( x ,v ,a , p ) (4)
Onde x é o ângulo de corte da ferramenta em graus, v é o
ângulo de saída da ferramenta em graus, fz é a velocidade de
avanço em mm/rot, ap é a penetração em mm e Fc é a força
de corte em Kgf.
Como aplicação deste modelo, o trabalho apresenta uma
análise de variância da Fc em função de variações dos
parâmetros de entrada, forma que se possa determinar o
intervalo de confiança.
II. FUNDAMENTO DO ESFORÇO DE CORTE NA
OPERAÇÃO DE TORNEAMENTO
A operação de torneamento [7] consiste em gerar perfis
cilíndricos através de uma ferramenta de corte fixada na
máquina, chamada torno mecânico, que corta o material da
peça em giro. Um torno mecânico pode realizar operações de
torneamento externo ou interno, como pode ser observado na
Fig. 2.
Fig. 2: Operações de torneamento.
Para realizar estas operações são necessárias ferramentas
de usinagem com o perfil do corte, como visto. Elas possuem
um gume cortante e geometria formando ângulos que
facilitam o corte e a remoção do material. Com a peça em
rotação sobre a ferramenta e esta se deslocando, ocorre uma
relação entre os parâmetros de corte.
Fig. 3: Geometria de corte no torneamento
Quando da operação de usinagem os parâmetros se
interagem. Velocidade de rotação da peça e avanço da
ferramenta, provocando uma força que traduz o esforço de
corte da máquina. O conhecimento das forças envolvidas nos
processos de usinagem é importante para estimar a
usinabilidade de determinados materiais [8], definir processos
em função da potência consumida pela máquina, controle de
processos, parâmetro auxiliar para tomada de decisões, e
outros.
“O conhecimento das forças de corte é necessário
para a estimativa da potência requerida e para o
projeto de máquinas operatrizes, suportes e
fixação de ferramentas, com rigidez adequada e
livres de vibração”
(Trent;Wright, 2000)
Os fabricante de máquinas/ferramentas fornecem
métodos de determinação da potência da máquina, como em
[9], mas são para aplicações em que são indicadas
ferramentas do próprio fabricante, sendo o resultado muito
específico e condicional aquela máquina e ferramenta.
Definida a força de corte, as demais potências podem ser
determinadas. Em [2] indica as equações para determinar a
potência da máquina, descritas a seguir:
π .d .n ; Velocidade de corte em [m/min] (5)
Vc =
1000
Pm =
FC .Vc ; Potência mecânica em [CV] (6)
60.75
Onde d é o diâmetro da peça em milímetros, n é a rotação
do eixo árvore em RPM, Vc é a velocidade de corte em
m/min e Fc o esforço de corte em Kgf. Como d e n são
parâmetros pertinentes a operação de torneamento, falta
determinar do esforço de corte.
O esforço de corte se traduz pela força empregada para
extrair da peça a área definida pela profundidade de corte da
ferramenta e pela largura de corte [10], como pode ser
observado na Fig. 4.
Fig. 4: Geometria de corte da ferramenta
Onde são definidos que [11] :
h = fz.sen( x) (7)
fz (8)
b=
sen(x)
Pode-se calcular a força de corte pela expressão de Kienzle
(3), mas a proposta é um modelo matemático que determine a
força de corte segundo os parâmetros de entrada.
III. DETERMINAÇÃO DO MODELO
O modelo que se busca deve relacionar o ângulo de corte, o
ângulo de saída, o avanço e a penetração, como descrito na
equação 4, é representado no diagrama da Fig. 5.
x [º]
ν [º] Fc [kgf]
fz [mm] Fc(x,v,fz,ap)
ap [mm]
Fig. 5: Modelo do esforço de corte em blocos
Para determinar a função Fc(x,v,ap,fz) uma relação
matemática entre cada conjunto de eixos do nomograma
(fig.1) foi estabelecida tabelando pares coordenados e, a
partir das curvas, traçado curvas de tendência, obtendo a
função que descreve o comportamento da passagem de um
eixo coordenado para outro. Como pode ser observado na
Fig. 6 com a relação matemática entre cada parte do
nomograma.
 B. Modelo corrigido

O modelo corrigido passa a ser descrito como a equação 9

Fc = 11,175 .e 0 , 2305 .(b2 + h1 ) multiplicada pelo fator de correção, equação 11.
   ap     
0 , 2305 .   1, 4641 . 3, 048 . ln    
+1, 858  −1,1548 − 0 ,1366 .v + (3, 4805 . ln ( fz . sen ( x ))+12 , 29 ) 
   sen ( x )  
   
h1 = 3,4805 . ln (h ) + 12 ,29 Fc = Fator .11,175 .e
(11)

b 2 = [1,4641 .b1 − 1,1548 ] − 0,1366 .v

Aplicando estratégia de validação semelhante,
confrontando valores lidos no nomograma e valores aplicados
no modelo para os mesmos parâmetros de entrada, resulta na
h = a.sen (x )
relação expressa na tabela II, onde o erro médio percentual
ficou em 0,33% e o maior erro, pior caso, ficou em 8,66%.
b1 = 3,048. ln(b ) + 1,858 p
b=
sen(x )
TABELA II
ENSAIO PARA VALIDAÇÃO DO MODELO CORRIGIDO
x v fz ap Fc nomograma Fc modelo Erro
[º] [º] [mm] [mm] [kgf] [kgf] [%]
30 6 0,109 1 45,00 41,72 -7,28%
30 6 0,109 2 83,00 85,11 2,55%
Fig. 6:relação entre as equações no nomograma. 30 6 0,109 3 132,88 129,17 -2,79%
30 6 0,456 1 136,00 131,52 -3,30%
Após este estudo o modelo que é descrito (9). 30 6 0,456 2 271,00 268,31 -0,99%
30 6 0,456 3 403,00 407,17 1,03%
   ap      30 6 0,796 1 216,00 205,64 -4,80%
0 , 2305 .   1, 4641 . 3 , 048 . ln    
 + 1, 858  −1,1548  − 0 ,1366 . v  + (3 , 4805 . ln ( fz . sen ( x ) )+ 12 , 29 ) 

Fc = 11,175 .e    sen ( x )      30 6 0,796 2 416,00 419,52 0,85%
30 6 0,796 3 634,00 636,63 0,41%
(9) 30 12 0,109 1 35,00 34,54 -1,33%
30 12 0,109 2 67,00 70,47 5,17%
A. Ensaio de validação do modelo 30 12 0,109 3 101,00 106,93 5,87%
30 12 0,456 1 112,00 108,88 -2,79%
O modelo definido na equação 6 pode não ser o mais exato, 30 12 0,456 2 222,00 222,13 0,06%
face a erro oriundo da leitura do nomograma. Ajustes no 30 12 0,456 3 330,00 337,08 2,14%
30 12 0,796 1 180,00 170,24 -5,42%
modelo podem ser necessários. Isto é realizado através de um
30 12 0,796 2 342,00 347,30 1,55%
ensaio para valores de ângulo de saída, ângulo de corte, 30 12 0,796 3 529,00 527,03 -0,37%
avanço e penetração, onde são confrontados os valores lidos 30 18 0,109 1 29,00 28,59 -1,40%
no nomograma com os valores oriundos do modelo proposto. 30 18 0,109 2 55,00 58,34 6,07%
Os valores de entrada utilizados foram escolhidos visando 3 30 18 0,109 3 84,00 88,52 5,38%
valores em cada escala ( no início, no meio e no fim da 30 18 0,456 1 95,00 90,14 -5,12%
30 18 0,456 2 178,00 183,88 3,31%
escala), sendo os valores de x e v definidos para valores mais
30 18 0,456 3 271,00 279,05 2,97%
comuns de uso prático, valores de ap definidos para valores 30 18 0,796 1 153,00 140,93 -7,89%
inteiros dentro da escala e valores de fz para valores 30 18 0,796 2 282,00 287,51 1,95%
permissíveis de serem ajustados num torno mecânico 30 18 0,796 3 423,00 436,31 3,15%
convencional, assim: 45 6 0,109 1 56,00 56,13 0,24%
x ={ 30º, 45º e 60º}; 45 6 0,109 2 110,00 114,53 4,12%
v = { 6º, 12º e 18º}; 45 6 0,109 3 169,00 173,80 2,84%
45 6 0,456 1 185,00 176,97 -4,34%
fz = { 0,109mm , 0,456mm e 0,796mm}; 45 6 0,456 2 344,00 361,04 4,95%
ap = { 1mm, 2mm e 3mm}. 45 6 0,456 3 541,00 547,88 1,27%
45 6 0,796 1 290,00 276,70 -4,59%
A tabela I apresenta o resultado compilado deste primeiro 45 6 0,796 2 552,00 564,49 2,26%
ensaio. Mantendo o valor de x constante, o erro se mantém 45 6 0,796 3 855,00 856,62 0,19%
próximo de um valor médio, e que a variação de x segue um 45 12 0,109 1 48,00 46,48 -3,17%
45 12 0,109 2 89,00 94,82 6,54%
comportamento logarítmico, segundo curva de tendência.

TABELA I IV. APLICATIVO PARA DETERMINAÇÃO DA Fc

ENSAIO PARA VALIDAÇÃO DO MODELO
x [º] fz[mm] , ap[mm] e v[º] Erro médio % O modelo matemático determinado pode ser expresso em
30 0,109 a 0,796; 1 a 3; 6 a 18 6,80% uma planilha Excel®, desenvolvida com um ambiente gráfico
45 0,109 a 0,796; 1 a 3; 6 a 18 -26,23% amigável ao usuário, sendo o modelo executado de forma
60 0,109 a 0,796; 1 a 3; 6 a 18 -40,08%
oculta.
A Fig. 7 apresenta a tela do medidor de esforço de corte
A partir da relação de x com o erro médio percentual, uma implementado, servindo como referência de cálculo de forma
função que descreve este comportamento é determinada e didática.
apresentada na equação 10 como fator de correção.

Fator = 1,051 * ln (x ) − 2,6394 (10)

 como solução mais adequada. Através dele podemos
determinar a variação da variável de saída em função das
variações das variáveis de entrada, injetadas aleatoriamente
dentro da faixa de incerteza, tendo como resultado a faixa de
incerteza da variável de saída.

A. Simulação de Monte Carlo.

Fig. 7: Medidor de Esforço de Corte implementado em Excel.
A simulação de Monte Carlo propõe uma sequência de
Agora um exemplo de aplicação: a usinagem de um interações, onde cada valor de entrada assume um valor
material aço SAE-1020, diâmetro de 50mm, velocidade de aleatório dentro da sua faixa de incerteza. Os valores de saída
avanço de 0,109mm/rot, penetração de 3mm e rotação de são analisados na forma de histograma, onde podemos extrair
300RPM, ferramenta de metal duro com ângulo de corte de valor médio, desvio padrão e intervalo de confiança.
45º e ângulo de saída de 6º. Para implementar a simulação foi utilizado a ferramenta
Utilizando o aplicativo (Fig.7), com a inserção dos MatLab®, com os comandos descrito a seguir.
parâmetros x=45º, v=6º, ap= 3mm e fz=0,109 mm/rot, a força
de corte resultante é de 173,80 kgf. % Com 1.000.000 repetições;
Aplicando a equação 5, a velocidade de corte Vc é:. Fc=1:1:1000000;
for w=1:1000000;
π .50.300 fz=0.5+(-0.02066+(2*0.02066)*rand());
Vc = = 47,12m / min
1000 x=45+(-0.083+(2*0.083)*rand());
v=6+(-0.083+(2*0.083)*rand());
Aplicando a equação 6, resulta na potência mecânica Pc. ap=2+(-0.01+(2*0.01)*rand());
Fc(w)=(1.051*log(x)-
173,8.47,12 2.6394)*11.175*exp(0.2305*(((1.4641*(3.048*log(ap./sin((2
Pm = = 1,82cv
60.75 *pi/360)*x))+1.858)-1.1548)-
0.1366*v)+(3.4805*log(fz*sin((2*pi/360)*x))+12.29)));
Então, para realizar a operação exemplo é necessário um end
torno mecânico com potência mecânica mínima de 1,82cv. Fcmedio=median(Fc); % cálculo do valor médio
Fcvariancia=var(Fc); % cálculo da variância
IV. ANÁLISE DAS INCERTEZAS COMBINADAS NO Fcpadrao=std(Fc); % cálculo do desvio padrão
MODELO Fcmin=min(Fc);
Fcmax=max(Fc);
Quando o processo de torneamento é posto em prática, um y=Fcmin:0.2: Fcmax;
fator de incerteza dos valores de cada valor de entrada e a hist(Fc,y); % histograma dos resultados.
forma como estas incertezas irão atuar no valor de saída (Fc)
são fatores a serem considerados. Os valores de entrada são Estes comando apresentam como resultado o histograma da
medidos por instrumentos ou são parâmetros de máquina e Fig. 9 e os valores da tabela III.
têm sua incerteza determinada pelo fabricante. O ângulo de Histograma da Força de Corte com 1.000.000
9000
corte x e o ângulo de saída v são medidos por goniômetro,
como exemplo, goniômetro Digimess 170.071 com resolução 8000

0,083º. Já a penetração ap é medida por paquímetro, como

7000
exemplo, paquímetro digital Digimess 100.179 com
resolução de 0,01mm. E a medida de avanço fn é 6000

determinada pelo fabricante do torno mecânico, como

Repetições

5000
exemplo, torno Nardini MS205 com resolução de fn de
0,02066 mm/rot. A Fig. 8 apresenta a relação entre as 4000

variáveis de entrada e a força de corte na saída. 3000

2000
x[º] ±0,083 [º]
1000
ν [º]± 0,083[º]
0
Fc(x,v,a,p) Fc[kgf] ± ??? [kgf] 370 375 380 385 390 395 400 405
fz[mm]± 0,02066[mm] Fc[kgf]

Fig. 9: Histograma da força de corte em função das interações.

ap[mm]± 0,01[mm]

Fig. 8: Proposta para análise da incerteza combinada. TABELA III

RESULTADO DA SIMULAÇÃO DE MONTE CARLO
Podemos determinar a incerteza combinada [12] deste Valor médio 388,52
exemplo a partir das incertezas de cada variável de entrada, Desvio padrão 7,55
tomando como base valores centrais de cada eixo no 2 Desvio Padrão 15,10
nomograma, sendo escolhido x=45º, v=6º, ap=2 e fz=0,5. O 3 Desvio Padrão 22,65
problema pode ser resolvido analiticamente, mas o IC68% 380,97 a 396,07
desenvolvimento da função de transferência torna-se
IC95% 373,42 a 403,62
complexa. Então o Método de Monte Carlo se apresenta
IC99% 365,87 a 411,17
 Com estes resultados o valor da foca de corte Fc na saída é ângulo de corte a 2 níveis (b=2), fator C o ângulo de saída a 2
igual a (388,52±22,65) kgf, com uma confiabilidade de 99% níveis (c=2) e sendo executado 2 repetições (n=2).Os dados
são organizados segundo fatores e apresentados na tabela VI.
TABELA VI
B. Análise da variável de maior efeito no modelo. DADOS ORGANIZADOS POR FATORES
Ângulo Corte (B) 30º 45º
Uma análise importante é determinar qual variável de
entrada provoca uma maior variação da variável de saída. Ângulo Saída (C) 6º 12º 6º 12º
Istos é realizado provocando uma variação aleatória em uma 1 617,5 520,6 623,3 504,5
635,0 529,8 620,4 511,4
das variáveis de entrada, mantendo as demais constantes. O Operador (A)
2 620,4 520,6 671,5 493,0
resultado é apresentado na tabela IV. 620,4 516,0 614,6 497,6

TABELA IV O calculo das somas quadráticas (SSx) é definida como:

INFLUÊNCIA DE CADA VARIÁVEL NO VALOR DE SAÍDA 2
Variável alterada Fc médio Desvio padrão y•2••• = 9116,6 = 5.194.525
TC =
[kgf] [kgf] abcn 2 .2 .2 .2
Ângulo de corte x 388,51 0,2458 1 a 2
Ângulo de saída v 388,52 0,5862 SS A = ∑ y i••• − TC = 4,41
bcn i =1
Avanço fz 388,50 7,4354
1 b 2
Penetração ap 388,52 1,1536 SS B = ∑ y• j•• − TC = 121
acn j =1
A variável de entrada que provoca maior interferência na 1 c 2
saída é o avanço fz.
SS c = ∑ y••k• − TC = 54.010
abn k =1
1 a b 2
V. PROJETO DE EXPERIMENTOS SS AB = ∑∑ yij •• − TC − SS A − SS B = 113,42
cn i =1 j =1
1 a c 2
Entre as variáveis de entrada temos dois ângulos que dizem SS AC = ∑∑ yi•k • − TC − SS A − SS C = 304,5
bn i =1 k =1
respeito a geometria da ferramenta de corte, que são ângulo
de corte (x) e ângulo de saída (v). Ponto de questionamento 1 b c
SS BC = ∑∑ y•2jk • − TC − SS B − SS C = 855,6
que motiva um projeto de experimento é a significância an j =1 k =1
destes ângulos sobre o valor do esforço de corte, variável de 1 a b n 2 = 268,96
resposta. Para analisar esta significância um projeto de SSABC = ∑∑∑ yijk• −TC − SSA − SSB − SSC − SSAB − SSAC − SSBC
n i=1 j =1 k =1
experimento fatorial completo é montado, sendo os dados a b c n
coletados no nomograma. Como o nomograma é uma SST = ∑∑∑∑ yijkl
2
− TC = 57.541
ferramenta gráfica, dois operadores são utilizados nesta i =1 j =1 k =1 l =1

tarefa, sendo por fim analisado a significância do ângulo de SSE = SST − SS A − SSB − SS AB − SS AC − SSBC − SS ABC = 1.863
corte, do ângulo de saída e também dos operadores, a fim de
validar o experimento, realizado de forma aleatorizada. O cálculo dos graus de liberdade (GDLx) é definico como:
A tabela V apresenta uma matriz experimental realizada, GDLA = a − 1 = 1
onde é determinado dois diferentes operadores (1 e 2),
GDLB = b − 1 = 1
ângulos de corte de 30º e 45º e ângulos de saída de 6º e 12º,
sendo duas repetições realizadas. GDLC = c − 1 = 1
GDLAB = (a − 1)(b − 1) = 1
TABELA V GDL AC = (a − 1)(c − 1) = 1
MATRIZ EXPERIMENTAL
Ensaio Operador Ângulo cort Ângulo saída Força Corte GDLBC = (b − 1)(c − 1) = 1
1 1 45 12 504,5 GDL ABC = (a − 1)(b − 1)(c − 1) = 1
2 1 45 12 493,0 GDLTotal = (abcn − 1) = 15
3 2 30 6 620,4
GDLE = GDLT − GDLA − GDLB − GDLAB − GDLAC − GDLBC − GDLABC = 8
4 2 30 12 520,6
5 1 30 6 617,5
6 1 30 12 520,6 As medias quadráticas são definidas como:
7 1 30 12 529,8 SSx
MS X =
8 2 30 6 620,4 GDLx
9 2 45 6 671,5 O fator de análise é definido como:
10 1 45 12 511,4 MS X
Fo X =
11 1 45 6 623,3 MS E
12 2 30 12 516,0 E o “Ftabelado “ é definido como:
13 1 45 6 620,4 Ft (confiabilidade ; GDLx ; GDLerro)
14 2 45 6 614,6
15 1 30 6 635,0 A tabela Anova é apresentada na tabela VII, onde a análise
16 2 45 12 497,6 de significância se dá pela comparação entre os valores de Fo
e Ft, sendo que se Fo > Ft, o fator é significante, se Fo < Ft, o
Projeto de experimento fatorial completo [13] [14] com 3 fator não é significante.
fatores, sendo fator A o operador a 2 nívies (a=2), fator B o
 TABELA VII 8,66%, partindo do suposto que os métodos gráficos são
TABELA ANOVA passíveis de erro de leitura. A análise da incerteza combinada
Fator SS GLD MS Fo Ft Significância sobre o modelo apresentou uma curva de probabilidade na
A 4,41 1 4,41 0,02 < 5,32 Não forma trapezoidal, sendo que as incertezas de entrada
B 121 1 121,0 0,52 < 5,32 Não
C 54.010 1 54.010 231,87 > 5,32 Sim
variavam de forma aleatória e com distribuição uniforme.
AB 113,4 1 113,4 0,49 < 5,32 Não A leitura de um instrumento gráfico como o nomograma
AC 304,5 1 304,5 1,31 < 5,32 Não proposto do Dino Ferraresi pode apontar erros de leitura em
BC 855,6 1 855,6 3,67 < 5,32 Não função de operadores distintos executando a leitura, porém o
ABC 269,0 1 269,0 1,15 < 5,32 Não projeto de experimentos mostrou que esta diferença não é
Erro 1.863 8 232,9
significativa. E que a diferença entre os ângulos de corte
Total 57.541 15
também não são significantes para o resultado de saída,
portanto, não há necessidade de muita precisão ao afiar a
O resultado da tabela VII leva as seguintes conclusões:
ferramenta de corte no que diz respeito ao valor do ângulo de
a. A diferença entre os operadores propostos (fator A) não é
corte.
significativa para os valores de esforço de corte;
O modelo reflete o comportamento do nomograma
b. A diferença entre os ângulos de corte propostos (fator B)
proposto por Dino Ferraresi. A questão que se apresenta para
não é significativa para os valores de esforço de corte;
trabalhos futuros é se este modelo corresponde ao ensaio
c. A diferença entre os ângulos de saídas propostos (fator C)
prático. Para tanto, se tornaria necessário realizar ensaios
é significativa para os valores de esforço de corte;
com os valores de ângulo de corte, ângulo de saída, avanço e
d. A interação entre os operadores e os ângulos de corte
penetração, medindo o esforço provocado sobre a ferramenta
propostos (fator A x fator B) não é significativo para os
de corte, através de um dinamômetro, correlacionando os
valores de esforço de corte;
resultados com os obtidos através do modelo, valendo-se do
e. A interação entre os operadores e os ângulos de saída
aplicativo proposto. Consta como proposta a trabalhos
propostos (fator A x fator C) não é significativo para os
futuros.
valores de esforço de corte;
f. A interação entre os ângulos de corte e os ângulos de saída
REFERÊNCIAS
propostos (fator B x fator C) não é significativo para os
valores de esforço de corte; [ 1 ]. FERRARESI, Dino. Usinagem dos Metais. São Paulo: Edgard
Blücher, 1970.
Para o fator que apresentou significância, fator C (ângulo [ 2 ]. FERRARESI, Dino. Valores das características de corte de diferentes
de saída), é realizado a comparação múltipla de médias [13], materiais para torneamento. São Paulo: ABM, 1980. 107p.
método de Fischer, definido pelas equações 12 e 13 : [ 3 ]. Forças e Potência de usinagem. Disponível em
Yi − Y j > LSD ; se verdadeiro
significante. (12) http://www.ebah.com.br/forcas-e-potencias-na-usinagem-pdf-
a57141.html , acesso em 30/8/10.
2.MSerro (13) [ 4 ]. AMORIM, Heraldo. Torneamento. Disponível em <
LSD = T α 
. http://www.ufrgs.br/gpfai/download/Torneamento.pdf>, acesso em
 ,GDLerro 
2
n
 25/8/10.
Então temos:
[ 5 ]. FLEISHER, J. ;SCHULZE, V. ; KOTSCHENREUTHER, J.
2.MS erro = 2.232,9 =35,19 Extension of Cutting Force Formulae for Microcutting. CIRP Journal
LSD = T α 
. T 0,05  . of Manufacturing Science and Tecnnology 2, 2009, 70-80.
 ,GDLerro 
2 
n 
 2
,8 

2
[ 6 ]. SHAW, Milton C. Metal Cutting Principles. Clarendon Press, Oxford.
O valor médio dos esforços de corte em função dos ângulos 1994.
de saída, tem-se:
[ 7 ]. EDWARDS, John G.. Lathe operation and maintenance. Cincinnati,
Y( 6 º) = 5.023,1 OH, EUA: Hanser Gardner Publications, 1948.

Y(12 º) = 4.093,5 [ 8 ]. TRENT, E. M.; Wright, Paul K.. Metal Cutting. Butterworth-
Heinemann, 4th edition, 2000.
A diferença entre as médias resulta em:
[ 9 ]. Católogo online Sandvik. Disponível em
Y6 º − Y12 º = 929,6 <www.sandvik.coromant.com.br>, acesso em 3/5/11.

Comparando com o LSD, 929,6 > 35,19, então a diferença
entre as médias é significante.
VI. CONCLUSÕES
Determinar a potência necessária na máquina para
desenvolver operações de torneamento não é algo muito
complexo, pois os fabricantes de máquinas e ferramentas
dispõem expressões, ábacos, gráficos, etc. que auxiliam esta
definição, porém, tais recursos são obtidos de forma empírica
e relatam aplicações específicas de um processo.
Quando nos deparamos com a necessidade de analisar a
incerteza combinada é que surge a necessidade de um modelo
matemático completo.
O modelo definido apresentou uma tolerância considerada
aceitável, com erro médio em 0,33% e com erro máximo de
[ 10 ]. SAGLAM, Haci; YALDZ, Suleyman; UNSACAR, Faruk. The effect
of tool geometry and curring speed on main cutting force and tool tip
temperature. Materials and Design 28, 2007, 101-111.
[ 11 ]. GÜNAY, Mustafa; ASLAN, Ersan; KORKUT, Ihtsan; SEKER, Ulvi.
Investigation of the effect of rake angle on main cutting force.
International Journal of Machine Tools & Manufacture 44, 2004, 953-
959.
[ 12 ]. BALBINOT A. BRUSAMARELLO. Instrumentação e Fundamentos
de Medidas – Volume 1, LCT 2006
[ 13 ]. MONTGOMERY, D.C. “Design and Analysis of Experiments”. John
Wiley & Sons, 2001.
[ 14 ]. 2. RIBEIRO, José Luis; CATEN, Carla ten Caten. Projeto de
Experimentos. Série Monográfica Qualidade. Universidade Federal
do Rio Grande do Sul. Porto Alegre, RS. 2010.