Indústria Metalúrgica Centro-Sul
Flávio do Santos Souza João Paulo da Silva
Fatec Miguel Reale Departamento de Fatec Miguel Reale Departamento de
Automação Industrial Automação Industrial
São Paulo, Brasil São Paulo, Brasil
flavio.souza22@fatec.sp.gov.br 1984.joaopaulo@gmail.com
Resumo— Este artigo nos mostra a eficiência energética
implantado na Indústria Metalúrgica Centro-Sul, após suas
atualizações a comparação de redução em custos totais, redução na
demanda de pico, instalação de equipamentos com eficiência
energética atualização de iluminação.
Palavras-chave - Eficiência, Conservação, Upgrades, Térmica,
Atualização (palavras-chave)
I. INTRODUÇÃO
Fundada em 1985, a Centro-Sul Metalúrgica com sede em
Murfreesboro Tennessee, tem como sua principal atividade
tratamento térmico de precisão e especialidade em peças
produzidas por fabricantes. Sua especialidade em tratamento
térmico em peças de aços rápidos para ferramentas, criados
para executar processos em outros materiais, e fornece
serviços de tensões, recozimento, indução e endireitamento
para vários setores como, construção, militar, aviação,
moldagem e medidores de pressão.
Em 2007 sob nova direção passou a buscar meios de aumentar
lucros, cortar custos, incluindo projetos de eficiência
energética.
II. VISÃO GERAL DA PLANTA E DO PROJETO
A Metalúrgica Centro-Sul é composta por instalações que
ocupam 2100 pés quadrados. Com instalações em
funcionamento 24 horas por dia. A planta inclui sistemas
industriais, compressores de ar, fornos a vácuos e elétricos,
dois fornos de banho de sal de cloreto de bário e vários fornos
atmosféricos que dependem de gás natural para aquecer o
forno, bem como gerar uma “atmosfera” adequada no interior
do forno durante os processos de tratamento térmico.
Os processos de tratamento térmico variam dependendo do
tipo de metal usado e da resistência pretendida da peça tratada.
As peças da Centro-Sul Metalúrgica exigem temperaturas de
forno de até 2375°F (aproximadamente 1301°C), um dos
desafios foi resolver o problema de determinados
equipamentos impossíveis de serem desligados devido a
problemas de expansão e contração, e perdas de calor. Em
2008 a empresa passou por avaliação para promover melhoria
por um programa IAC (Industrial Assessment Center – Centro
de avaliação Industrial), patrocinado pelo DOE (Department
of Energy – Departamento de Energia dos EUA) em 2008. A
Lnha1: Nome e Sobrenome
Linha 2: dept. nome da organização(de
Afiliação)
Lnha 3: Cidade, País
Linha 4: Endereço de e-mail
equipe ao caminhar pela fábrica encontrou diversas
oportunidades de economia de energia, incluindo o melhor
isolamento dos fornos, substituição dos queimadores dos
fornos e melhoria no sistema de iluminação.
III. MELHORIAS NA EFICIÊNCIA ENERGÉTICA
 Isolamento do forno
Um dos problemas enfrentados pela empresa era a perda de
calor associadas nos dois depósitos de banho das peças, sendo
deposito de bário e sais de cloreto. A empresa não conseguia
desligar os banhos pois ao serem desligados poderiam acorrer
o endurecimento dos sais e por consequência causando danos
no equipamento que exigiriam manutenção cara para
consertar. Para tentar economizar energia nos finais de semana
a temperatura do banho de pré-aquecimento de 1600°F
para1200°F, e o segundo banho de 2200°F para 1600°F. Com a
melhoria no isolamento dos fornos reduziu a perda de calor
quando não estavam em uso, proporcionando uma economia
anual de custos de eletricidade de aproximadamente US$
53.000.
 Demanda Elétrica e Fator de Potência
Antes da melhoria na demanda do fator de potência, os picos
de energia variavam entre 825 e 875kw, porém isso não era um
fator que a empresa levava em conta á demanda em suas
operações. Em meio as melhorias a demanda elétrica do local
passou a ser monitorada, onde foram conectados os fornos
(maiores consumidores de energia), a uma unidade central que
gerenciava o fluxo de energia, mantendo o monitoramento e
controlando o balanço de energia.
 Upgrades de Gás natural
Os queimadores de fluxo laminar estilo pré-mistura, os tubos
de cerâmica não tinham radiação, sujeitos a quebras frequentes
devido à constante expansão e contração térmica e desperdício
excessivo de calor.
Para solucionar o problema e obter a eficiência, a empresa
substituiu as pontas dos queimadores de fluxo laminar por
pontas dos queimadores ciclônicos, esses oferecem maior
uniformidade térmica ao longo dos tubos dos queimadores.
Essas pontas ciclônicas permitem produzir um padrão de
chama uniforme ao longo do tubo do queimador, que permite
temperaturas mais altas na superfície do tubo e menos perda As melhorias implantadas deram resultados significantes ao
de calor na exaustão dos tubos do queimador. Além disso, longo do ano, diminuindo o uso de energia, corte na demanda
foram substituídos os tubos queimadores de cerâmica por elétrica de pico, além dos custos gerais de energia.
tubos queimadores de carboneto de silício, que permitem
maior transferência de calor, reduzindo a necessidade de gás V. RESULTADOS AO LONGO PRAZO
natural que era de 45% em 20,2%.
Ano 1 3° Ano Total
 MELHORIA DA ILUMINAÇÃO ( Ano Base) Poupança
Antes da implantação de melhoria no sistema de iluminação, Gás Natural U$ 17.984 U$ 13.267 26%
os ambientes da fabrica utilizavam lâmpadas de iodetos que
tinham um consumo por lâmpada de 400 watts, num total de Eletricidade U$ 10.614 U$ 9.128 14%
44 luminárias. A recomendação durante a avaliação do IAC (MMBtu)
recomendou que fossem feitas atualizações de novas Média 873 688 21%
luminárias, aumentando a quantidade para 88 luminárias com Por mês
4 lâmpadas fluorescentes modelo F32T8 para obter economias Demanda
consideráveis de energia e custos.
(Kw)
A iluminação antiga que era de 400 watts e geravam um custo
de U$50,67 por luminária, após a atualização a nova Custos totais U$ 425.557 U$ 347.067 18%
iluminação passou a consumir 110 watts e obtendo um custo
de U$13,29 por luminária. Com a atualização a empresa
Central-Sul Metalúrgica reduziu o consumo de energia em VI. CONCLUSÃO
52% nos custos anuais de manutenção e de iluminação da
empresa. Em geral a empresa Centro-Sul Metalúrgica obteve
resultados satisfatórios na receita anual em toda a indústria
chegando a 30%. Até os dias atuais a Centro-Sul Metalúrgica
IV. RESULTADOS
busca melhorias no processo e constantemente aprimorando e
continuando seus esforços para tornar mais eficiente em
Projetos de Melhoria de Resultados termos de energia.
Eficiência

Isolamento do forno: Coberto Economia de custo de

e sal de cloreto de bário eletricidade de
isolado para reduzir perdas aproximadamente $53.000
por calor

Demanda elétrica: Instalação Ajudou a gerenciar as

do sistema de otimização de operações de pico de
energia. demanda e a proteger o
sistema contra pico de
demanda.

Tubo do queimador do forno: Reduziu a necessidade de

pontas dos queimadores de Gás natural em 20%
fluxo laminar substituídas
por pontas ciclônicas, tubos
de cerâmica substituídos por
tubos queimadores de
carboneto de silício.

Iluminação: substituição das Redução na manutenção de

lâmpadas de iodetos iluminação e custos em 52%
metálicos, novas luminárias
fluorescentes F32T8