PROJETO DE REDE ETHERNET INDUSTRIAL

INSTRUÇÕES

Nesse documento estão algumas plantas fictícias que servirão como base para um projeto de
rede. O trabalho consiste em:
1) Aprimorar e corrigir os trabalhos feitos anteriormente;
2) Selecionar uma opção dentre as redes ethernet industriais lecionadas;
3) Justificar a escolha da rede;
4) Desenvolver um projeto de rede seguindo o modelo fornecido.
O trabalho deverá ser entregue em PDF pelo sistema acadêmico SIGAA até o dia marcado
como fim da tarefa, no local específico para entrega no SIGAA. O trabalho pode ser feito
individualmente ou em dupla e vale 20 pontos. Duplas não precisam entregar dois trabalhos.

A EMPRESA

Uma empresa de processo químico possui o processo dividido em três subsistemas,

definidos como Plantas 1, 2 e 3. A Planta 1 é de fornecimento de água para mistura na Planta 2. A
Planta 2 é de mistura da água fornecida pela Planta 1 com reagente líquido, fornecendo o reagente
diluído e aquecido para a Planta 3. O reagente líquido diluído e aquecido é levado por tubulação
para o processo de mistura com reagente sólido. Esse último processo é feito na Planta 3. A Figura
1 mostra uma perspectiva simplificada da área da empresa.

Figura 1 – Setores da empresa de processo químico

 No descritivo individual das Plantas é salientado a necessidade de uma rede Ethernet
industrial entre elas. Além da possibilidade de estratégias de controle mais amplas, outro motivo é
que os dados devem ser disponibilizados para o prédio administrativo via OPC para o sistema de
supervisão e controle (SCADA), para bancos de dados e para ferramentas de gerenciamento. Seu
projeto deve prever um servidor OPC ou controladores que, além de comunicarem pela rede
Ethernet selecionada, possuam comunicação OPC.

PLANTA 1

A Planta 1 consiste no sistema de alimentação de água ilustrado na Figura 2, responsável por

fornecer água de processo para a Planta 2. A água vem de um reservatório e é bombeada para o
Tanque de aquecimento da Planta 2. A Planta 1 conta com um CLP, localizado em uma sala de
controle à aproximadamente 30 metros da bomba e dos instrumentos. Os instrumentos PT-101, FT-
101 e FCV-101 são responsáveis por controlar e monitorar o abastecimento de água e a tubulação.
Esses instrumentos deverão ser conectados ao CLP (CONFORME O SEU PROJETO DE REDE
ANTERIOR ou HART sobreposto ao 4 a 20 mA (detalhes abaixo)). A bomba é acionada por um
inversor de frequência, que deve ser conectado ao CLP por rede Ethernet Industrial.

Figura 2 – Ilustração do sistema de abastecimento de água

Para a Planta 1, atenção nos seguintes pontos:

1. Caso seu projeto Fieldbus tenha sido sobre essa planta, você pode aproveitar o que fez e
corrigir quaisquer erros apontados no PDF, bem como adaptar seu projeto para esse mais
simples (apenas uma linha de alimentação). Leia atentamente as recomendações abaixo para
verificar se seu projeto anterior as atende.
2. O projeto, seja aproveitado ou novo, deve seguir as recomendações aqui descritas:
2.1. O CLP é responsável pelos 3 instrumentos descritos, que comunicam via HART ponto a
ponto (4 a 20 mA) (ou conforme seu trabalho anterior). Especifique um CLP com essa
 capacidade e que possua comunicação por rede Ethernet industrial. Ele deve tanto
comunicar com o inversor, quanto comunicar com as outras Plantas (2 e 3).
2.2. O inversor também deve ser especificado com comunicação Ethernet industrial, o
inversor fica localizado na mesma sala de controle que o CLP.
2.3. Conforme a topologia, pode ser necessário especificar um switch ou hub.
2.4. A rede ethernet selecionada deve ser a mesma em toda empresa, atendendo a rede local
nessa planta (CLP e inversor) e a rede geral entre as Plantas.
2.5. Especificar os instrumentos de campo é opcional nessa planta. Essa especificação pode
ser aproveitada do seu projeto (recomendação 1), ou feita seguindo a recomendação de
ser HART 4 a 20 mA, ou omitida.
.
PLANTA 2

O diagrama P&I da Figura 3 mostra a Planta 2, responsável pela diluição do reagente líquido
na água fornecida pela Planta 1. A Planta 2 é controlado por um CLP (localizado na mesma sala de
controle que o CLP da Planta 1, a menos de 10 metros do processo) e conta com um tanque de
abastecimento, no qual está o reagente líquido puro. O reagente é levado ao tanque de aquecimento
pela bomba 01, acionada por inversor de frequência. Nessa linha há um transmissor de vazão (FIT
31) e um posicionador de válvula proporcional (FY 31).
No tanque de aquecimento, que também recebe a água de processo da Planta 1, há um
transmissor de nível (LIT 31), um transmissor de temperatura (TIT 31) e uma termo resistência para
aquecimento (TY 31). O tanque de aquecimento também conta com instrumentos digitais, que são
duas chaves de nível (LS 31A/B) e uma chave de temperatura (TS 31).
Para a Planta 2, atenção nos seguintes pontos:
3. Caso seu projeto Fieldbus tenha sido sobre essa planta, você pode aproveitar o que fez e
corrigir quaisquer erros apontados no PDF, bem como adaptar seu projeto para esse mais
simples (apenas um tanque). Leia atentamente as recomendações abaixo para verificar se seu
projeto anterior as atende.
4. O projeto, seja aproveitado ou novo, deve seguir as recomendações aqui descritas:
4.1. O CLP deve contar com entradas digitais (modular ou compacto) sem comunicação via
rede para as chaves de nível e a de temperatura.
4.2. Os instrumentos analógicos da Planta 2 comunicam via barramento a critério dos
projetistas ou conforme seu trabalho anterior (essa escolha deve ser justificada e deve
ser compatível com o restante do sistema).
4.3. Especifique um CLP conforme 4.1 e 4.2 (módulos de comunicação e/ou gateways
podem ser necessários), e com comunicação por rede Ethernet industrial. Ele deve tanto
comunicar com o inversor, quanto comunicar com as outras Plantas (1 e 3).
4.4. O inversor também deve ser especificado com comunicação Ethernet industrial.
4.5. Conforme a topologia, pode ser necessário especificar um switch ou hub.
4.6. A rede ethernet selecionada deve ser a mesma em toda empresa, atendendo a rede local
nessa planta (CLP e inversor) e a rede geral entre os Plantas.
4.7. Especificar os instrumentos de campo (analógicos e digitais) é opcional nessa planta.
Essa especificação pode ser aproveitada do seu projeto (item 3), ou feita seguindo o
item 4.2, ou omitida.

Figura 3 - Diagrama P&I da Planta 2

 PLANTA 3

A planta baixa e o diagrama P&I (Piping & Instrumentation) das Figuras 4 e 5 são da Planta
3, responsável pela mistura do reagente sólido ao reagente diluído. O processo é controlado por um
CLP (Controlador Lógico Programável). O tanque (tag TQ-1002) recebe o reagente sólido pelas
esteiras TC-1001 e TC-1002; e o reagente líquido diluído pela tubulação vinda da Planta 2 (vazão
controlada pela válvula FV-1001). Existem dois painéis elétricos em campo com disponibilidade
para que sejam colocadas unidades de controle remotas. É prevista a instalação de uma IHM
(Interface Homem-Máquina) em cada um desses painéis. Um dos painéis está localizado próximo
ao início da TC-1001 e o outro próximo à bomba TQ-1002. A bomba TQ-1002 é controlada por um
inversor de frequência. Os instrumentos de campo devem estar conectados à essas unidades remotas
ou diretamente ao CLP localizado no CCM-01.
Os elementos de entrada e saída são listados abaixo:
TAG Descrição Tipo
HS-1001/2 Botoeiras de emergência das esteiras TC-1001 e TC-1002 Entradas digitais
ZSD-1001/2 Sensores de desvio das esteiras TC-1001 e TC-1002 Entradas digitais
SSL-1001/2 Sensores de velocidade insuficiente das esteiras TC-1001 e TC- Entradas digitais
1002
HS-1003 Botoeira de emergência do agitador do tanque TQ-1002 Entrada digital
FT-1001 Transmissor de vazão da tubulação que alimenta o TQ-1002 Entrada analógica
FV-1001 Posicionador da válvula proporcional da tubulação que alimenta Saída analógica
o TQ-1002
LIT-1002 Transmissor de nível do TQ-1002 Entrada analógica
HS-1004 Botoeira de emergência da bomba (saída do TQ-1002) Entrada digital
M-TC1001/2 Contatores para acionamento dos motores das esteiras TC-1001 Saídas digitais
e TC-1002
M-TQ1002 Contator para acionamento do motor do agitador do TQ-1002 Saída digital

Para a Planta 3, atenção nos seguintes pontos:

5. Caso seu projeto Fieldbus tenha sido sobre essa planta, você pode aproveitar o que fez,
trocando para rede Ethernet industrial, e corrigir quaisquer erros apontados no PDF.
Diferente das outras plantas, essa não foi simplificada, pois tem mais equipamentos que
podem ser colocados em rede Ethernet.
6. O projeto, seja aproveitado ou novo, deve seguir as recomendações aqui descritas:
6.1. O CLP ou as remotas devem contar com entradas e saídas digitais (modular ou
compacto) sem comunicação via rede para variáveis digitais.
6.2. Os instrumentos analógicos da Planta 3 podem ser simples, comunicando com módulos
de entrada e saída analógica, ou via HART sobre o 4 a 20 mA, ou ainda via barramento,
a critério dos projetistas ou conforme seu trabalho anterior (essa escolha deve ser
justificada e deve ser compatível com o restante do sistema).
6.3. Especifique um CLP conforme 6.1 e 6.2 (módulos de comunicação e/ou gateways
podem ser necessários), e com comunicação por rede Ethernet industrial. Ele deve tanto
comunicar com o inversor, quanto comunicar com as outras Plantas (1 e 2).
6.4. O inversor e as IHMs devem ser especificados com comunicação Ethernet industrial.
6.5. Conforme a topologia, pode ser necessário especificar um switch ou hub.
6.6. A rede ethernet selecionada deve ser a mesma em toda empresa, atendendo a rede local
nessa planta (CLP, inversor e IHMs) e a rede geral entre os Plantas.
6.7. Especificar os instrumentos de campo (analógicos e digitais) é opcional nessa planta.
Essa especificação pode ser aproveitada do seu projeto (itens 5 e 6.2), ou feita seguindo
o item 6.2, ou omitida.

Figura 4 – planta baixa da Planta 3

Figura 5 – Diagrama P&I da Planta 3