(Parte 1 de 4)

Projeto com CLP CLIC02 – Automação de um Portão de Garagem

Relatório Técnico Avaliativo.

Professor: José Moreira

Tatui, 10 de Março de 2008.

Página

Índice:Página:
1. Objetivo 3

2. Metodologia 3

3. O Controlador Lógico Programável 3 3.1. Um Breve histórico 3 3.2. Como Funciona o CLP 4
3.3. O Hardware 4 3.3.1. Fonte de Alimentação: 4 3.3.2. CPU (Central Processor Unit) ou
Unidade Central de Processamento 4 3.3.3. Interfaces E/S (Entrada e Saída, ou do inglês I/O –
Input and Output) 4 3.3.3.1. Entradas e Saídas Analógicas 4 3.3.3.2. Entradas e Saídas Digitais
4 3.4. Programação 5 3.4.1. Bloco de Organização (OB – Organization Block) 5 3.4.2. Bloco de
Programa (PB – Program Block) 5 3.4.3. Bloco de Funções (FB – Function Block) 5 3.4.4. Bloco
de Dados (DB – Data Block) 5 3.4.5. Bloco de Passos (SB – Step Block) 5 3.5. O CLP CLIC02®
(WEG®) 6 4. Projeto de um Portão de Garagem com o CLIC02® 7 4.1. Tipo de Portão 8 4.2.
Tipo de Motor e Alimentação 8 4.3. Sensores Utilizados 8 4.5. Comando e Temporização 8 4.6.
Proteção para Falha Eletromecânica 8 4.7. Proteção para Interrupção de Energia (falha na
alimentação) 8 4.8. Estimativa de Uso (pior caso) 8 4.9. Tempo de Acionamento e Abertura
total 8 4.10. Tempo de Espera quando aberto 9 4.1. Potência Consumida durante Acionamento
e em Repouso 9 4.12. Estimativa de Auto-suficiência Energética sob Falha de Alimentação 9
4.13. Projeto 9 4.13.1. O Motor 9 4.13.2. Cálculos 10 4.13.3. Proteção 1 4.13.4. No-break 1
4.13.4. Esquema Elétrico 1 4.13.5. Programação 12 4.13.5.1. Descrição 12 5. Conclusão 14 6.
Bibliografia 14

Página

1. Objetivo:

Fazer uma breve introdução aos controladores lógicos programáveis (CLP’s) e Demonstrar
uma aplicação como Controlador lógico Programável CLI02® .

2. Metodologia:

Encontrar as informações necessárias em literatura técnica e nos manuais do fabricante

(WEG) do CLP CLIC02® e com base nas mesmas projetar um portão de garagem controlado
pelo mesmo.

3. O Controlador Lógico Programável (CLP): 3.1. Um Breve Histórico1

Para melhor clareza, antes precisamos entender um pouco da história de evolução dos
processos de chão de fábrica (como chamamos o local onde fica instalado o maquinário em si).

Antes da evolução da Era Eletrônica na indústria já existia a necessidade crescente de se

automatizar os processos de fábrica. Mas naquela época, o que as fazia era controlar esses
processos por meio de grandes placas com um amontoado de relés que, a cada acionamento,
executavam uma ação “programada”. A “programação” destas diversas placas era feita por
meio de cabos plugáveis, do mesmo modo que se fazia com as conexões telefônicas de
tempos remotos. Cada configuração de cabos executava ações específicas. Todas estas
placas eram presas a outra placa maior (bastidor ou rack).

Desta forma, além de uma operacionalidade muito baixa, existiam outros problemas: alto
consumo de energia, difícil manutenção, modificações de comandos dificultados e onerosos
com muitas alterações na fiação ocasionando número de horas paradas, além das dificuldades
em manter documentação atualizada dos esquemas de comando modificado.

Com a industrialização da eletrônica, os custos diminuíram, ao mesmo tempo em que a

flexibilidade aumentou, permitindo a utilização de comandos eletrônicos em larga escala. Mas
alguns problemas persistiram, e quem sentia estes problemas de forma significativa era a
indústria automobilística, pois a cada ano com o lançamento de novos modelos, muitos painéis
eram sucateados, pois os custos para alteração eram maiores do que a instalação de novos
painéis.

Porém, em 1968 a GM (General Motors), através de sua Divisão Hidromatic, preparou as

especificações detalhadas do que posteriormente denominou-se Controlador Programável
(CP). Estas especificações retratavam as necessidades da indústria, independentemente do
produto final que iria ser fabricado. Em 1969 foi instalado o primeiro CP na GM executando
apenas funções de intertravamento.

Historicamente os CP’s tiveram a seguinte evolução:

De 1970 a 1974, em adição às funções intertravamento e seqüenciamento (lógica), foram

acrescentadas funções de temporização e contagem, funções aritméticas, manipulação de
dados e introdução de terminais de programação de CRT (Cathode Ray Tube).

De 1975 a 1979 foram incrementados ainda maiores recursos de software que propiciaram
expansões na capacidade de memória, controles analógicos de malha fechada com algoritmos
PID, utilização de estações remotas de interfaces de E/S (Entradas e Saídas) e a comunicação
com outros equipamentos “inteligentes”. Com os desenvolvimentos deste período, o CP passou
a substituir o microcomputador em muitas aplicações industriais.

Página

Nesta década atual, através dos enormes avanços tecnológicos, tanto de hardware como de
software, podemos dizer que o CP evoluiu para o conceito de controlador universal de
processos, pois pode configurar-se para todas as necessidades de controle de processos e
com custos extremamente atraentes.
3.2. Como Funciona o CLP:

De modo simplista, o CLP funciona basicamente por um sistema de controle sobre processos.

Para que esse controle seja correto e preciso é preciso que o processo que se deseja controlar
seja monitorado, papel este desempenhado por sensores. O CLP então atua sobre o processo
com base nas leituras dos sensores, por meio de atuadores. Observe a figura 1, nela é possível
verificar o que foi dito:

Figura 1 — Diagrama em Blocos de um Sistema de Automação. 3.3. O Hardware2:

Basicamente o hardware de um CLP pode ser dividido em três partes:

3.3.1. Fonte de Alimentação:

Atualmente a maioria das fontes de CLP é chaveada e apresenta uma tensão de saída única
de 24 Vcc. Ela serve para alimentar os módulos de entrada e saída e CPU ao mesmo tempo.
Esta tensão possui algumas vantagens sobre outras (como 5 Vcc, por exemplo) por poder ser
facilmente regulada para tensões menores, ter uma maior imunidade a ruídos elétricos e ser
compatível com o padrão RS- 232 de comunicação.

3.3.2. CPU (Central Processor Unit) ou Unidade Central de Processamento:

A CPU pode ter inúmeras naturezas. Logo no inicio eram usados microcontroladores (por
exemplo, o PIC da Microchp®) ao invés de microprocessadores, devido ao custo-benefício.
Atualmente, com exceção de alguns pequenos CLP’s, os tipos industriais utilizam
microprocessadores padrão IBM-PC. Muitas vezes a CPU é a mesma que a de um PC,
mudando apenas o aspecto construtivo.

3.3.3. Interfaces E/S (Entrada e Saída, ou do inglês I/O – Input and Output):

São as portas por onde entram e saem sinais do CLP. Ao trazer uma informação do mundo
externo o CLP também precisa enviar um comando baseado nesta informação. Estas podem
ser divididas em dois grupos distintos.

3.3.3.1. Entradas e Saídas Analógicas: Na maioria dos processos industriais temos grandezas
do tipo analógicas, como temperatura, umidade relativa, posicionamento de eixos, entre outras.
Através de um conversor interno analógico/ digital (A/D) o CLP pode monitorar e controlar este
tipo de sinal. O fator mais importante neste caso é a resolução do módulo A/D, pois quanto
melhor o fator de amostragem maior a precisão e rapidez das "decisões a serem tomadas pelo
CLP.

Por exemplo: Se desejo monitorar uma variação de tensão de algum sensor, que varia de 0V a
10V, e tenho um conversor A/D de 8 bits, qual será minha resolução para a aplicação?

Primeiro:

Determinar o número de palavras digitais que podem ser montadas (2n = 28 número de bits do
conversor. Segundo:

Página
Verificar a natureza do sinal de entrada. No nosso exemplo temos 0V a 10V. Terceiro:

Aplicar a fórmula: , que fica

Isso significa que qualquer sinal inferior a este valor não será reconhecido pela entrada, o que
faz perceber que se uma precisão maior for necessária este conversor precisa ter maior
número de bits. Este tipo de entrada recebe sinais de dispositivos tais como termopares
(temperatura), sensores de deformação mecânica (strain-gauges), sensores de umidade,
sensores piezelétricos (pressão mecânica), tacogeradores, potenciômetros de deslocamento
angular ou linear e encoders senoidais.

A diferença entre as entradas e saídas analógicas está apenas ao que são ligadas e seu modo
construtivo, pois nas saídas temos outro tipo de conversor, que é o Digital/ Analógico (D/A).

3.3.3.2. Entradas e Saídas Digitais: Como o próprio nome já diz, estas interfaces apenas
aceitam dois estados, ou seja, “0” e “1”.

Normalmente, como já exposto, o nível lógico 1 (um) para o CLP significa 24 Vcc. Estas
interfaces podem ser de dois tipos: ativa baixa (ou tipo N) e ativa alta (tipo P). Logicamente,
para ativarmos uma entrada “P” devemos ligá-la em 24 Vcc,e para uma entrada “N” 0 Vcc.

Outro detalhe que deve ser observado quando falamos em interfaces digitais é a sua isolação
ótica. Esta técnica possui duas funções principais: eliminação de ruídos elétricos e proteção do
sistema de controle. Por ruído elétrico entende-se qualquer anomalia que provoque uma
variação de tensão ou corrente que não consiga ser identificada corretamente pelo CLP e
provoque comportamento errático (instabilidades).

Os sensores mais comuns para entrada digitais são: sensores indutivos de proximidade,
chaves fim-de-curso, botoeiras, pressostatos, entre outros. Por sua vez, as cargas mais
associadas às saídas digitais são: contatores, relés eletromecânicos e de estado sólido (SSR),
solenóides, válvulas, sonoalarmes, LED’s, lâmpadas, etc..

Para que um CLP funcione corretamente ele precisa ser programado para desempenhar a
função que desejarmos. Isso quer dizer que ele não vem pronto de fábrica para ligar onde
quisermos, é preciso que se diga a ele o que fazer com as informações que o mesmo receber
através de suas entradas.

O programa do CLP é estruturado em blocos, mais precisamente em cinco blocos:

(Parte 1 de 4

(Parte 2 de 4)

3.4.1. Bloco de Organização (OB – Organization Block): Esse é o bloco que organiza toda a
seqüência da automação. Todos os demais blocos estão contidos neste. Na prática ele é um
programa tipo executável (.EXE).

3.4.2. Bloco de Programa (PB – Program Block): É neste bloco que instalamos o software
residente do CLP. Normalmente a memória deste bloco é do tipo RAM (com bateria para
mantê-la) ou do tipo flash.
3.4.3. Bloco de Funções (FB – Function Block): É o bloco onde são armazenados os dados das
variáveis externas (temperatura, entrada e saída analógica, vazão, etc.).

3.4.4. Bloco de Dados (DB – Data Block): É o bloco que pode ser usado e alterado durante a
execução do programa. Os dados mais comuns a este bloco são esclarecimentos
(comentários) sobre o próprio programa, FB’s, referências, e tempos.

3.4.5. Bloco de Passos (SB – Step Block): Este contém os programas gráficos do CLP. É neste
bloco que tratamos da “sinalização” do processo (sinais da Interface Homem-Máquina (IHM),
Grafcet, fluxograma do processo ou da máquina).

Quanto à linguagem de programação usada, cada fabricante pode optar por uma, porém, a
maioria segue a norma IEC 1131, que permite três modalidades: DIC (Linguagem de Contatos
ou

Página

LADDER), DIL (Blocos Lógicos), e LIS (Lista de Instruções). De todas as linguagens a mais
empregada, por sua simplicidade e fácil, entendimento é a Linguagem LADDER.

Vejamos, nas Figuras 2, 3 e 4 exemplos das linguagens descritas:

Figura 2 — Exemplo de Linguagem LADDER para uma Porta E.

Figura 3 — Maneira como é representada a Porta E na Linguagem DIL.

LD LD X0. AND X1

OUT Y0. Figura 4 — Linguagem LIS (lista de instruções).

Logo abaixo são mostradas (Tabela I) algumas das instruções da linguagem LIS:

Tabela I – Lista Instruções LIS (básicas).

LD “Carrega entrada” (Ex. LD X0).

LDI “Carrega entrada invertida” (Ex. LDI X0 = LD X0). AND Operação “E”.

ANI Operação “E” com entrada invertida. OR Operação “OU”. ORI Operação “OU” com entrada
invertida OUT Envia o resultado para a respectiva saída.
A WEG, com fábrica situada no Brasil, desenvolveu, entre muitos de seus produtos, um CLP de
baixo para aplicações simples. O mesmo denomina-se CLIC02. Este CLP é do tipo modular, ou
seja, se necessário podem ser acrescentadas partes que ampliam seu poder de ação e
controle, permitindo um uso em escala maior. Na figura 5 podemos ver o CLP.

Figura 5 — CLP CLIC02 da WEG com um módulo de “ampliação” e um modelo maior com um
exemplo de aplicação.

Página

Na Tabela I passamos a descrever algumas das principais características deste CLP. Podemos
notar que ele é bem robusto e dá uma gama bem variada de possíveis aplicações.

No próprio Manual, fornecido pela Empresa, são citadas algumas das aplicações para as quais
o mesmo é muito útil:

• Controle de Sistemas de Iluminação; • Comando de Portas ou Cancelas;

• Sistemas de Energia;

• Sistemas de Refrigeração e Ar-Condicionado;

• Sistemas de Ventilação;

• Sistemas de Transporte;

• Controle de Silos e Elevadores;

• Comando de Bombas e Compressores;

• Sistemas de Alarme;

• Comando de Semáforos;

• Sistemas de Irrigação;

• Entre outras.

Resumo das facilidades:

• Economia de Espaço; • Fácil Programação;

• Unidades com 10 ou 20 pontos de entradas e saídas (I/O);

• 2 entradas Analógicas 0-10Vcc / 8 Bits (Opcional);

• Display LCD (4 linhas x 12 caracteres);

• Relógio de Tempo Real (Opcional);

• Saídas Digitais a Relé (10A carga resistiva);

• Visualização de mensagem;

• Alteração de ajustes de blocos on-line.

O programa para o CLIC02 pode ser tanto gerado por software, disponível gratuitamente para
download no site da própria WEG (na aquisição do CLP vem um pacote que inclui tanto o
software como os cabos de programação e um manual de instruções). Embora um pouco mais
demorado, o CLP CLIC02, assim como muitos outros, pode ser programado diretamente por
sua interface de teclado e display frontais (Figura 5).

4. Projeto de um Portão de Garagem com CLP CLIC02® (WEG®):

No projeto de automatização de um portão de garagem, tipo basculante, nota-se a necessidade

de coletar alguns detalhes construtivos:

4.1. Tipo de Portão: O tipo de portão de garagem que será utilizado é do tipo basculante

(Figura 6). Para outros tipos, a troca seria apenas de caráter construtivo, que precisa ser
levado em conta no projeto.

Tabela I — Características do CLIC02

• Unidades com 10, 12 e 20 pontos de

(Parte 2 de 4)

(Parte 3 de 4)

E/S digitais e 2 ou 4 pontos de entradas analógicas (0...10 v /10bits);

• Módulos de expansão de 4 entradas e 4 saídas (relé ou transistor) com alimentação

independente da unidade básica, possibilitando diferentes tipos de tensões em uma mesma
configuração;

• Configuração máxima de 4 pontos de E/S;

• Saídas digitais a relé (8A Carga Resistiva) ou transistor (0,5A);

• Alimentação em 12 Vcc, 24 Vcc ou 110 /

• Display LCD (4 linhas x 12 caracteres);

• Relógio de tempo real;

• Duas entradas rápidas de 1 Khz;

• Uma saída PWM (Trem de Pulsos);

• Programação em Ladder ou Blocos Lógicos;

• Menu em português e mais 6 idiomas;

• Memória Flash Eprom;

• Comunicação em Modbus (incorporado nos modelos 20VR-D e 20VT-D);

• Comunicação: Profibus DP, Devicenet e

• Ethernet TCP IP (disponível em breve);

• Capacidade de 200 linhas de programação em Ladder ou 9 blocos lógicos de função.

Página

Figura 6 — Portão Basculante do Projeto.

4.2. Tipo de Motor e Alimentação: O motor do portão será alimentado por uma rede trifásica do
condomínio (380 Vca).

4.3. Sensores Utilizados: Teremos um sensor de pressão, posto em uma barra horizontal
emborrachada em toda base inferior da folha móvel (basculante), para evitar esmagamento ou
dano a veículos. Teremos ainda um sensor de falta de energia que acionará o sistema UPS
(Uninterrupted Power Supply) que alimentará o controle do portão em caso de emergência.

4.5. Comando e Temporização: Nós teremos a necessidade de um comando com três

botoeiras em um painel, sendo uma para abertura, uma para fechamento e uma de
emergência. Optou-se por usar uma para abrir e outra para fechar em virtude de evitarmos o
pressionamento indevido durante uma operação de abertura ou fechamento (pressionando
duas vezes a mesma botoeira).

Todo comando e temporização serão efetuados pelo CLP CLIC02. O funcionamento é simples.
Ao pressionarmos a botoeira de abertura do portão o sistema acionará imediatamente um
alerta sonoro, e iniciará a abertura do mesmo. Ao pressionarmos a botoeira de fechamento o
portão iniciará seu fechamento. O fechamento será imediatamente interrompido se o botão de
emergência for acionado, revertendo o motor e abrindo novamente o portão. Em caso do
sensor de pressão da base tocar em algo por mais de três segundos ocorrerá o mesmo que n
caso do acionamento da botoeira de emergência. Modificações podem ser aplicadas a
qualquer instante, por isso o uso de um CLP. Mais detalhes serão vistos adiante.

4.6. Proteção para Falha Eletromecânica: Em caso de falha eletromecânica qualquer, que
impossibilite o uso do CLP (componentes “queimados” no quadro de comando ou o próprio
motor, ou ainda quebra de peças), o portão deve ter um dispositivo, também mecânico, que
permita sua abertura manual. Este dispositivo, que bem pode ser uma trava, deve estar
sinalizado, mas ser posto em local protegido contra intenções maldosas e ainda possuir um
sistema de proteção (cadeado, por exemplo).

4.7. Proteção para Interrupção de Energia (falha na alimentação): Como já exposto, a proteção
contra falha de energia será compensada por um No-break, que além de manter a vida útil do
CLP prolongada, será usado para acionamento do portão em casos de emergência desta
natureza.

Para este tipo de projeto é também é necessário a coleta de algumas informações numéricas
importantes, tais como:

4.8. Estimativa de Uso (pior caso): O conjunto de apartamentos possui vaga para apenas vinte
automóveis, por isso vamos prever uma folga de vinte e cinco carros em seu interior de uma
única vez.

4.9. Tempo de Acionamento e Abertura total: O acionamento do motor será automático à

pressão na botoeira respectiva. O tempo total de abertura ou fechamento será de vinte e cinco
segundos.
Página

4.10. Tempo de Espera quando aberto: O tempo de espera entre um estado e outro (aberto ou
fechado) depende apenas do comando dado (abrir ou fechar), mas pode vir a ser temporizado
no futuro.

4.1. Potência Consumida durante Acionamento e em Repouso: Em repouso nosso sistema tem
consumo ínfimo e não será computado. Os demais cálculos serão mostrados na seção
apropriada deste documento.

4.12. Estimativa de Auto-suficiência Energética sob Falha de Alimentação: O sistema Nobreak

precisa ter autonomia para utilização em pior caso, ou seja, todos os carros entram e todos
saem durante o período de falta de energia. Considerando-se um blackout, este fator de
serviço pode ainda ser maior.

4.13. Projeto: 4.13.1. O Motor: Abaixo são mostradas as curvas do motor escolhido (Figuras 7 e
8).

Figura 7 — Curvas características em função da potência disponível e exigida do motor.

Figura 8 — Curvas características em função da rotação do motor. Na Figura 9 há um resumo

das características do motor escolhido.

Página

Figura 9 — Box de características do motor.

4.13.2. Cálculos: A Box ao lado irá nos orientar sobre os cálculos realizados para o motor.

Considerando que este motor irá levar 0,5 segundos para atingir a velocidade nominal, e
continue em regime, mais 20 segundos (tempo de abertura e ou fechamento do portão)
Potencia consumida na partida:

Onde: In = Corrente Nominal P = Potência.

η = Rendimento do motor ϕ = Fator de Potência (FP)

Considerando que o portão será aberto e fechado vinte e cinco vezes (margem e pior caso),
temos:

Pelas curvas dos gráficos, encontramos uma média dos valores de rendimento e fator de
potência (do instante zero até 100% da RPM nominal), para que desta forma, seja possível
estipular a potência consumida na partida.

Tempo de partida foi estipulado, e a potência consumida em regime:

Aplicando o fator de sobra, considerando assim 25 veículos:

Motor Trifásico Alto Rendimento Plus.

Características:

Carcaça: 71 Potência: 0,3 HP Freqüência: 60 Hz Pólos: 4 Rotação nominal: 1710

Escorregamento: 5,0 % Tensão nominal: 220/ 380 V Corrente nominal: 1,47/ 0,851A Corrente
de partida: 7,06/ 4,09A Ip/ In: 4,8 Corrente a vazio: 1,05/0,608 A Conjugado nominal: 1,40 Nm
Conjugado de partida: 260 % Conjugado máximo: 310 % Categoria: N Classe de isolação: F
Elevação de temperatura: 80 K Tempo de rotor bloqueado: 14 s (quente) Fator de serviço: 1,15
Regime de serviço: S1 Temperatura ambiente: 40 Altitude: 1000 m Proteção: IP55 Massa
aproximada: 9 kg Momento de inércia: 0,00056 kgm²

Nível de ruído: 47 dB(A)

Página

Chegamos então á potência total consumida:

(Parte 3 de 4)

(Parte 4 de 4)
Neste caso foram desconsideradas potências consumidas pelos demais componentes
(contatores, CLP, sensores, etc.).

4.13.3. Proteção: Componentes para partida do motor.

Dois Contatores 7A 4.13.4. No-break: O sistema UPS utilizado deve ser capaz de manter a
disponibilidade de potência calculada pelo tempo necessário que estipulamos para os
cinqüenta acionamentos. Os nobreaks convencionais, usados em escritórios, possuem
características diversas das de nosso projeto. Enquanto aqueles operam com saídas
monofásicas de 127 Vca, o que necessitamos é de saídas trifásicas de 380 Vca. Neste caso,
deve ser adquirido um equipamento do tipo industrial, que possa suprir as necessidades de
potência de nosso projeto. Vejamos:

As baterias do sistema no-brek devem suportar a potência de 742,67W por no mínimo trinta
minutos. Para uma margem de segurança, vamos optar por uma hora. Para o regime de
corrente da bateria, temos que:

Levando em conta consumos não calculados, vamos estipular 10A. Ou seja, uma bateria com
autonomia de 10Ah (Ampères-Hora) supre perfeitamente nossas necessidades.

O sistema UPS precisará de uma bateria para suprir 10Ah gerando (por inversor de freqüência)
tensão trifásica de aproximadamente 380 Vca (para o motor) e ter uma saída estabilizada de 24
Vcc para o sistema do CLP. 4.13.5. Esquema Elétrico: na Figura 10 temos o exemplo de como
seria o comando de nosso portão apenas por circuitos discretos (componentes normais):

Figura 10 — Esquema Elétrico de Controle Tradicional.

Página

Agora, podemos verificar o mesmo circuito com o uso do CLIC02 (Figura 1):

Figura 1 — Circuito Elétrico do Portão como o uso do CLI02. 4.13.5. Programação: A

programação de nosso projeto foi executada em LADDER, e a construção simplificada da
mesma pode ser vista na Figura 12:

Figura 12 — Programação em LADDER para o portão com CLP CLIC02. Nos exemplos dados
(Figuras 10, 1 e 12) temos apenas o acionamento básico do portão. Não foram agregadas
outras facilidades, como por exemplo, usando um módulo de acionamento automático
controlado por radio freqüência (controle remoto). Nesta programação (em LADDER) já foi
construída a temporização, onde o alarme (sinal sonoro) irá soar por cinco segundos antes da
abertura do portão. 4.13.5.1. Descrição do Programa:
Página

I1 e I2 são as botoeiras de abrir e fechar (respectivamente). I3 é a botoeira de emergência,

enquanto pressionada não só desligará o motor como impedirá seu novo acionamento; deve,
por isso, ser do tipo interruptor. Em I4 temos o sensor de pressão com um contato
normalmente fechado (NF) que interrompe o circuito em caso de aperto acidental. Este também
pode ser temporizado, e dependendo do tipo escolhido, pode se calibrar sua sensibilidade.

Observação: I1 e I2 devem ser interruptores do tipo um pólo duas posições, para que
forçosamente precise se desligar (sair de uma posição) antes de ligar o reverso do motor,
impedindo o acionamento dos dois ao mesmo tempo. Não há perigo neste caso (pois o
programa impede a ação de

I1 se I2 estiver acionada, e vice-versa), apenas se poupa tempo em ter que acionar duas
botoeiras e eventualmente se esquecer de desligar alguma. Isto pode também ser resolvido via
programação

LADDER diretamente no CLP CLIC02, podendo até construir com previsão de que as botoeiras
sejam do tipo push-botom. Enfim, as habilidades e criatividades podem ser bem exploradas
neste simples projeto.

Q1 e Q2 são os acionamentos da abertura e fechamento do portão (partida horária e anti-

horária do motor, respectivamente), e Q3 é o alarme sonoro. T1 é a temporização do circuito,
que pode ser variada conforme a necessidade.

É em I1 e I2 que podem ser acoplados módulos com relés controladas remotamente, que por
meio de um sinal curto-circuitam estas botoeiras acionando-as. Na Figura 13 pode ser
observado o que foi dito:

(a) I1 acionado (sirene e abrindo) (b) I2 acionado (sirene e fechando)

(c) I3 acionado (emergência – parada) (d) I4 acionado (apertou algo – parada) Figura 13 — O
CLIC02 acionado após a programação em LADDER

Findo o nosso projeto melhorias podem ser agregadas em qualquer tempo.

Página

5. Conclusão:

Como observado no item em que tratamos do projeto em si, há muitas vantagens em se aplicar
automação por meio de CLP’s, mesmo fora do chão-de-fábrica. A tendência atual é a busca por
maiores níveis de conforto e segurança mesmo em ambientes domésticos.

A substituição de comandos totalmente manuais por microprocessados traz vantagens

diversas, como por exemplo, menor mão-de-obra e custo na reconfiguração por necessidades
especiais. Em se tratando de uma residência isso já é importante, e no caso da indústria ainda
mais.

É importante que os profissionais da área técnica, especialmente os que lidam com automação
residencial, esteja atentos às facilidades do uso de CLP’s, devido às oportunidades que este
mercado em expansão está trazendo.

No caso dos CLP’s de pequeno porte, como o CLIC02, o custo é relativamente em conta
quando se pensa nos transtornos que se tem com outros métodos de controle eletromecânico e
eletrônico no caso de muitos processos. Para ser ter uma idéia das possibilidades, estimamos
que em nosso projeto não utilizamos a metade dos recursos que este CLP pode compartilhar.

6. Bibliografia: [1] Treinamento Revendas – CLPs WEG, em w.weg.com.br

[2] CAPELLI, Alexandre, “Mecatrônica Industrial” – Ed. Saber, 2002 – SP – 1ª Edição. p. 56-58.

[3] CAPELLI, Alexandre, “Mecatrônica Industrial” – Ed. Saber, 2002 – SP – 1ª Edição. p. 58-60.

[4] Manual do Micro Controlador WEG 1-289 CLIC02, em w.weg.com.br

(Parte 4 de 4)