Universidade Politécnica

A politécnica

INSTITUTO SUPERIOR UNIVERSITARIO DE TETE-ISUTE

Licenciatura em Engenharia Eléctrica

Controle e Automação de Processos

PLC (CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS)

Discente: Docente:

Adérito Caetano Namucaro Eng°. Lourenço Maques

Tete, Novembro de 2023

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Índice
1.INTRODUCÃO ......................................................................................................................... 3
2. CPL ( CONTROLADOR LOGICO PROGRAMAVEL) ......................................................... 4
2.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO DE UM CONTROLADOR LOGICO
PROGRAMAVEL .................................................................................................................... 4
2.1.1.Entradas ........................................................................................................................ 5
2.1.2.CPU ( Unidade Central de Processamento) ................................................................. 6
2.1.3.Saídas ........................................................................................................................... 6
3.INTRODUCAO A PROGRAMACAO NO PROGRAMADOR LOGICO ............................... 7
3.1. Linguagens de Programação ............................................................................................ 10
3.2.Ferramentas para Programação de PLCs........................................................................... 11
3.3.Software de Programação.................................................................................................. 12
4. Vantagens do PLC em relação à circuitos de comandos electromagnéticos. .......................... 13
5.CONCLUSÃO ......................................................................................................................... 14
6.REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................................................... 15

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1.INTRODUCÃO
O presente trabalho aborda os temas relacionados com Controladores Lógicos
Programaveis (CLP). De referir que o tema tem a finalidade de descrever
conceitos, recursos, aplicações, principio de funcionamento e aspectos operacionais
relacionados com a arquitetura e programação de CLPs.

O tema, por si só, já é vastíssimo e além disso, do ponto de vista prático, o mercado
oferece muitas opções em termos de equipamentos e recursos. Dessa forma procuramos
centrar nossas abordagens em aspectos comuns de algumas marcas e modelos
disponíveis.

O Controlador Lógico Programável – CLP – (CLP é marca registrada da

Rockwell Automation, no Brasil, portanto nas literaturas técnicas e nos manuais dos
demais fabricantes costuma-se usar a abreviação do nome inglês, PLC) nasceu dentro
da General Motors, em 1968, devido a grande dificuldade de mudar a lógica de controle
dos painéis de comando a cada mudança na linha de montagem. Tais mudanças
implicavam altos gastos de tempo e dinheiro. Sob a liderança do engenheiro Richard
Morley, foi preparada uma especificação que refletia as necessidades de muitos usuários
de circuitos e relés, não só da indústria automobilística como de toda a indústria
manufatureira. Nascia assim um equipamento bastante versátil e de fácil utilização, que
vem se aprimorando constantemente, diversificando cada vez mais os setores industriais
e suas aplicações, o que justifica hoje um mercado mundial estimado em 4 bilhões de
dólares anuais.

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2. CPL ( CONTROLADOR LOGICO PROGRAMAVEL)
O Controlador Lógico Programável, ou simplesmente PLC (Programmable Logic
Controller), pode ser definido como um dispositivo de estado sólido - um Computador
Industrial, capaz de armazenar instruções para implementação de funções de controle
(seqüência lógica, temporização e contagem, por exemplo), além de realizar operações
lógicas e aritméticas, manipulação de dados e comunicação em rede, sendo utilizado no
controle de Sistemas Automatizados.

Figura1: A figura mostra um PLC comercial.

2.1. PRINCIPIO DE FUNCIONAMENTO DE UM CONTROLADOR LOGICO

PROGRAMAVEL
Um PLC pode ser representado basicamente por 3 partes que são: os módulos de
entradas, a unidade de processamento (CPU) e os módulo de saída.

Figura 2: Esquema básico do PLC

Durante o seu funcionamento o PLC realiza uma seqüência de operações denominada de

ciclo de varredura. Quando o PLC é ligado um programa semelhante a BIOS de um
computador faz a verificação geral de vários itens tais como reconhecimento dos módulos

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de entradas e saídas ligadas ao PLC, estado da memória (verifica se existe um
programa de usuário instalado). A este processo é dado o nome de inicialização. Se todo
o hardware (parte física do PLC) está em condições e se existe um programa de usuário
instalado o programa de inicialização inicia o programa do usuário e, a partir daí, começa
a realizar um ciclo repetitivo denominado de ciclo de varredura que consiste em verificar
o estado das entradas e saídas, armazenar esta leitura na memória (imagem das entradas
e saídas), fazer a comparação desta imagem com o programa do usuário e atualizar as
saídas caso a imagem esteja diferindo do programa. Veja o diagrama explicativo na fig 3.

Figura 3: Inicialização e ciclo de varredura

2.1.1.Entradas
As entradas são as interfaces que permitem ao PLC receber informações sobre o processo,
é onde entram os sinais provenientes de botoeiras, contatos de relés, sensores, encoders,
e todos os tipos de dispositivos usados para monitorar o processo e fornecer um retorno
de informação ao PLC. As entradas podem ser digitais ou analógicas e ainda podem ser
intenas ou externas. As entradas externas são aquelas por onde entrará o sinal enviado por
um sensor ao PLC e as internas são aquelas que recebem sinal de outro componente
interno do PLC, como por exemplo, o contacto de um temporizador utilizado para ligar
um outro componente interno ou uma saída externa.

Entradas digitais: são aquelas que recebem sinais discretos, ou seja, sinais que só
possuem dois valores que são denominados de nível alto, representado pelo algarismo 1,
e nível baixo, representado pelo algarismo 0. Em outras palavras, um sinal discreto pode

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ser representado por um interruptor que só oferece as opções ligado (nível alto) ou
desligado (nível baixo).

Entradas analógicas: são aquelas que recebem sinais contínuos no tempo e que
podem assumir qualquer valor entre o mínimo e o máximo valor de trabalho da entrada.
Resumindo, um sinal analógico pode ser, por exemplo, o sinal enviado por um
tacogerador para controlar a rotação de um motor. A tensão aumenta continuamente à
medida que aumenta a rotação do motor.

2.1.2.CPU ( Unidade Central de Processamento)

A CPU executa a leitura dos status (condições, estados) dos dispositivos de entrada meio
dos Circuitos/Módulos de I/O. Esses status são armazenados na memória (RAM) para
serem processados pelo Programa de Aplicação (desenvolvido pelo usuário e armazenado
em memória RAM, EPROM ou EEPROM no PLC). Após a execução do Programa de
Aplicação, o processador atualiza os status dos dispositivos de saída por meio dos
Circuitos/Módulos de I/O, realizando a lógica de controle.

2.1.3.Saídas
As saídas são as interfaces através das quais o PLC pode alimentar uma carga.
Assim como as entradas, as saídas também podem ser do tipo digitais ou do tipo
analógicas. As saídas, assim como as entradas, podem ser externas ou internas. As saídas
externas são aquelas por onde se comanda um motor, por exemplo. Isto é, o PLC irá
enviar um sinal elétrico para um componente externo a ele, enquanto que uma saída
interna pode ser a bobina de um FLAG (será visto adiante) ou ainda a bobina de um
temporizador interno.

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Saídas digitais: são aquelas que só oferecem dois valores, nível alto ou nível baixo.
Nestas saídas podem ser ligadas lâmpadas, solenóides de contatores, solenóides de
eletroválvulas ou qualquer dispositivo que só precise ser alimentado com tensão nominal
ou desligado.

Saídas analógicas: são as interfaces através das quais o PLC pode variar continuamente
no tempo a tensão ou a corrente sobre uma carga. Um bom exemplo de carga que pode
ser ligada a uma saída analógica, através de uma placa de controle, é um motor CC que
varia a rotação conforme varia a tensão sobre o induzido.

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3.INTRODUCAO A PROGRAMACAO NO PROGRAMADOR LOGICO
A programação de PLC’s pode ser baseada em varias linguagens: Entretanto esta
apostila é voltada à programação em linguagem Ladder, visto que esta se tornou quase
que padrão de programação de PLC’s, devido a sua simplicidade e similaridade com a
linguagem de relés usada no desenvolvimento de circuitos elétricos convencionais.
Quando a GM desenvolveu o PLC, sentiu a necessidade de aproveitar o conhecimento
dos seus eletricistas para agilizar o processo de programação das máquinas e com este
intuito desenvolveu uma linguagem de programação baseada na simbologia eléctrica
americana, daí a semelhança, conforme apresentado na figura 4.

Figura 4: simbologia ladder e seus similares eléctricos.

As fig. 5 apresenta uma comparação entre a representação de um circuito eléctrico

convencional com um diagrama ladder e a respectiva ligação dos componentes no PLC.

Figura 5: Comparação entre circuito elétrico e diagrama ladder.

As figs. 6 e 7 representam através da mesma comparação entre circuito elétrico

convencional e PLC as lógicas “E” (and) e “OU” (or).

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 fig. 6 – Lógica “E” em linguagem ladder.

fig.7 – Lógica “OU” em linguagem ladder.

Na fig. 8 é apresentada uma comparação entre as portas lógicas NOT, AND e OR através
de portas lógicas e álgebra de Boole, ambas utilizadas em eletrônica digital e ladder.

Fig.8 – Portas lógicas, expressões lógicas e linguagem ladder.

Na fig.9 o diagrama representativo de um PLC pode ser interpretado como sendo

um quadro de comando, com componentes externos e componentes e ligações internas.
Imaginando duas botoeiras ligadas ao PLC, uma NA denominada de S1 e uma NF
denominada de S0. O contato de S1 alimenta a bobina de um contator interno na entrada
do PLC, denominado de I0 (I de input que, em inglês, significa entrada) e o contado de
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S0 a bobina de um contator interno na entrada do PLC denominado de I2. Utilizando-se
contactos abertos e fechados dos contatores de entrada, monta-se um circuito interno no
PLC que irá acionar as bobinas dos contatores de saída que são representados no ladder
pelo símbolo ( ) e denominados pela letra O (O de output que em inglês significa saída).
Quando um contador de saída é acionado, todos os contatos pertencentes a este contator
mudam de estado acionando as cargas ligadas na saída do PLC, neste exemplo
representadas pelas lâmpadas L1, L2, L3 e L4.

No exemplo da fig.9, quando as botoeiras estão na sua posição de repouso, as

lâmpadas L2 e L3 estarão acesas, pois o S1 é um contato aberto, portanto o contator de
entrada I0 estará em repouso e seus contatos estarão na posição normal o que faz com que
a saída O1 fique desenergizada e a saída O2 fique energizada, uma vez que para alimentar
a saída O2 está sendo usado um contato NF do contator de entrada I0.

No caso da botoeira S0, está sendo usado o seu contato NF para alimentar a bobina
do contator de entrada I2. Desta forma, todos os contatos de I2 estarão invertidos dentro
do PLC, fazendo com que a saída O4 fique energizada, acendendo a lâmpada L3 quando
a botoeira está em repouso. A saída O5, alimentada por um contato NF do contator de
entrada I2 desenergizada, mantendo L4 apagada. Quando a botoeira S0 é acionada,
desenergiza o contator de entrada I2 e seus contatos retornam à posição normal,
acendendo L4 e apagando L3.

Figura 9: Analogia de um PLC com um quadro de comando.

Observação: este diagrama é apenas uma analogia feita com um quadro de comando
para facilitar o entendimento de como os contatos internos se comportam. No entanto não

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tem absolutamente nada a ver com o funcionamento real de um PLC, uma vez que não
existem contatores reais dentro dele e sim transistores que funcionam como contactos
fechados ou abertos quando trabalhando em saturação ou em corte respectivamente.

3.1. Linguagens de Programação

A primeira linguagem criada para programação de PLCs foi a Linguagem Ladder.

O fato de ser uma linguagem gráfica, baseada em símbolos semelhantes aos encontrados
nos esquemas elétricos - contatos e bobinas, foi determinante para aceitação do PLC por
técnicos e engenheiros acostumados com os sistemas de controle a relês. Provavelmente
é ainda a mais utilizada.

Enquanto a Linguagem Ladder conquistava os Estados Unidos, a Linguagem de

Lista de Instruções era amplamente difundida na Europa. Esta, por sua vez, é uma
linguagem textual semelhante ao Assemble, e faz parte das linguagens básicas
normalmente disponíveis em um PLC.

As Linguagens de Programação não se limitam apenas a estas duas.

Atualmente, são encontrados no mercado PLCs que proporcionam programação por meio
de Linguagem ‘C’ e BASIC, por exemplo. A Norma IEC 61131-3 define cinco
Linguagens de Programação, entre as quais estão a Linguagem Ladder e a Linguagem de
Lista de Instruções.

Linguagem_Ladder (LD - Ladder Diagram)

O nome Ladder deve-se ã representação da linguagem se parecer com uma escada

(Iadder), na qual duas barras verticais paralelas são interligadas pela lógica de controle
(rung), formando os degraus da escada. A figura a seguir apresenta um exemplo simples
de programação em Linguagem Ladder.

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Atualmente, os PLCs apresentam instruções sofisticadas. Além de simples contatos e
bobinas, dispõem de contatos para detecção de borda de subida/descida (one shot —
‘disparo’), contatos de comparação, temporizadores, contadores, blocos de
processamento (operações lógicas e aritméticas, manipulação de dados), controle total do
fluxo de execução do programa (foops For/Next, Goto, Stop, sub-rotinas), interrupções
(por hardware e por software) e blocos para manipulação de mensagens (ASCII, rede),
por exemplo.

3.2.Ferramentas para Programação de PLCs

As principais Ferramentas para Programação disponíveis actualmente para as Famílias de
PLCs encontrados no mercado são o Programador Manual (Handheld Programmer) e o
Software de Programação para PC. Ambas ferramentas possuem recursos para
monitoramento de condições internas à CPU (diagnósticos e erros, por exemplo),
verificação da execução do Programa de Aplicação e controle sobre os Modos de
Operação, entre outros.

Cada fabricante, e em alguns casos cada Família de PLC, tem suas Ferramentas de
Programação próprias que não podem ser usadas para PLCs (ou CPUs) distintos.

Programador Manual (Handheld Programmer)

Esta é a ferramenta de menor custo e utilizada para pequenas alterações. Normalmente,
possui um display de cristal líquido com duas linhas para apresentação das informações
(endereço e dados do programa, condição dos Pontos de I/0 e diagnósticos internos, por
exemplo) e um teclado de membrana para entrada dos dados.

O Programador Manual não é indicado para o desenvolvimento de todos os

programas de aplicação, pois permite edição/alteração por meio de mnemônicos
(Linguagem de Lista de Instruções) apenas. Porém, é bastante útil como ferramenta de
manutenção para campo (‘chão de fábrica’, proporcionando visualização, monitoramento
e alteração de parâmetros e do programa de aplicação rapidamente, com a vantagem de
ser portátil e resistente ao ambiente industrial. É conectado à CPU do PLC por meio de
cabo apropriado, pelo qual recebe a tensão de alimentação necessária à sua operação.

Algumas famílias de Micros PLCs permitem o desenvolvimento de programas

apenas por intermédio dessa ferramenta de programação. Conforme o fabricante o backup

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(cópia de segurança) do programa de aplicação desenvolvido pode ser armazenado em
cartões de memória tipo PCMCIA, ou em memórias tipo EEPROM, ambos instalados no
próprio Programador Manual.

3.3.Software de Programação
É a Ferramenta mais poderosa disponível atualmente. Conforme o PLC, o Software de
Programação opera em ambiente DOS® ou Windows®, sendo este o mais comum.
Além de proporcionar edição/alteração do Programa de aplicação em ambiente gráfico
(Linguagem Ladder, por exemplo) – mesmo para as versões DOS permite visualização
e controle total do sistema; documentação e impressão da aplicação desenvolvida;
várias formas de armazenamento de backup (disquete, HD, CD, etc.); e recursos
avançados para depuração e manutenção. O PC deve atender ás configurações de
hardware (processador, quantidade de memória RAM, espaço livre em HD, portas
seriais) e de software (Sistema Operacional) indicadas pelo fabricante do PLC.

Conforme o Software de Programação, são disponíveis dois modos de operação:

 Offline (Sem Conexão): permite o desenvolvimento do programa de aplicação

(edição, documentação, impressão) e configuração de parâmetros sem
necessidade de conexão com a CPU do PLC.
 Online (Conectado): os recursos são disponíveis a partir da conexão com a CPU
do PLC. Alguns Softwares de Programação permitem operação apenas neste
modo, ou seja, todo o desenvolvimento deve ser realizado com o PC conectado
ao PLC.

A comunicação entre o PC e a CPU do PLC é feita por meio de cabo apropriado, pela
porta serial (RS-232) na maioria dos casos. Porém, algumas CPUs utilizam o padrão RS-
422 e necessitam de conversor RS-232/RS-422 para conexão. Há ainda aquelas que
utilizam padrão próprio e necessitam de interface dedicada instalada no PC.

Os recursos e facilidades que o Software de Programação oferece variam conforme o

fabricante. Por exemplo, o Software de Programacão DirectSOFT da
Automationdirecr.com opera em ambiente Windows (com versões para 16 e 32 bits),
proporcionando nos modos Offline e Online poderosos recursos de edição,
documentação e depuração/manutenção. Por utilizar plataforma Windows , permite a
visualização de várias janelas simultaneamente, possibilitando que dois ou mais
programas de aplicação sejam criados/editados ao mesmo tempo, e recursos de ‘Marcar,

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Recortar, Colar’ sejam utilizados entre eles. A comunicação com a CPU do PLC pode ser
feita por porta serial padrão RS-232, ou por Modem, com busca e configuração
automáticas em ambos os casos. Para comunicação via Modem - que permite a
manutenção, alteração e atualização de aplicações a distância, são necessários dois
Modems: um instalado no PC (interno ou externo) e outro instalado no PLC (externo),
ambos configurados adequadamente.

4. Vantagens do PLC em relação à circuitos de comandos electromagnéticos.

Menor espaço;
Menor consumo de energia elétrica;
Reutilizáveis;
Programáveis;
Maior confiabilidade;
Maior flexibilidade;
Maior rapidez na elaboração dos projetos;
Interfaces de comunicação com outros PLC’s e computadores.

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5.CONCLUSÃO

PLC, sigla para Programmable Logic Controller, ou Controlador Logico

Programavel em português, e usado para denominar aparelhos digitais que comandam de
forma automática a execução de funções especificas por maquinário industrial, sem a
necessidade de comandos humanos directos.

Sua principal carateristica e ter uma memoria interna programável que configura,
executa e gerência tarefas M2M (Machine to Machine). Quando se deseja automatizar
um sistema, ele precisara sempre contar com um cérebro que vai dizer as partes mecânicas
e eletricas quando ligar, desligar e o que fazer.

Actualmente, o PLC e uma das tecnologias mais utilizadas para esse fim. Em resumo, o
PLC e como o cérebro de um organismo interligado. Ele pode ser programado e
reprogarado quantas vezes forem necessários e também pode controlar mais de um
aparelho ao mesmo tempo.

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6.REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] MANUAL TÉCNICO ALENN BRADLEY, 1785-6.8.2

[2] GEORGINI, Marcelo, Automação Aplicada – Descrição e Implementação de

Sistemas Seqüenciais com PLCs - 5ª Edição. São Paulo: editora Erica,2000 Edições
FIEMG. CLP

[3] ANZOLINI, Lazaro. Controladores Logicos Programaveis-CLP.

[4] SIEMENS AUTOMATION COOPERATES WITH EDUCATION. Documentacao

de treinamento SCE para a solução de automacao universal Totally Integrated automation
(TIA). Edicao 03, 2013. 34p.

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