Unidade II 5 Controladores Logicos Progr

Unidade II
Unidade II
5 CONTROLADORES LÓGICOS PROGRAMÁVEIS
Controlador lógico programável é definido pelo International Electrotechnical Commission (IEC)

como o:
“sistema eletrônico operando digitalmente, projetado para uso em um

ambiente industrial, que usa uma memória programável para a armazenagem
interna de instruções orientadas para o usuário para implementar funções
específicas, tais como lógica, sequencial, temporização, contagem e
aritmética, para controlar, através de entradas e saídas digitais ou analógicas,
vários tipos de máquinas ou processos. O controlador programável e seus
periféricos associados são projetados para serem facilmente integráveis
em um sistema de controle industrial e facilmente usados em todas suas
funções previstas”.
Numa linguagem mais simples, controlador lógico programável é um computador eletrônico

amigável ao usuário, que executa funções de controle de vários tipos e níveis de complexidade. Ele
pode ser programado, controlado e operado por uma pessoa que não sabe operar computador digital. O
controlador lógico programável essencialmente executa as linhas e equipamentos dos diagramas ladder.
O controlador lógico programável pode ser operado do lado da entrada por dispositivos liga-desliga
ou por equipamentos de entrada variáveis e opera qualquer dispositivo de saída que deva ser ligado e
desligado ou qualquer sistema com saídas variáveis.
Terminologia
Há vários termos e abreviaturas para descrever o controlador programável:
PC: Programmable Controller (UK).
PLC: Programmable Logic Controller (EUA).
PBS: Sistema Binário Programável (Suécia).
CP: Controlador Programável (Portugal).
CLP: Controlador Lógico Programável (Brasil).
No presente trabalho será usado o termo CLP para o Controlador Lógico Programável.
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Automação e Instrumentação Industrial
Histórico
O primeiro controlador totalmente programável foi desenvolvido em 1969 por uma firma de
engenharia, Bedford Associates, depois chamada de Modicon. O primeiro controlador programável foi
projetado como um sistema de controle a computador dedicado, construído especialmente para atender
as especificações de um edital da General Motors Hydramatic Division, com as seguintes características:
1. Facilidade de programação e reprogramação, preferivelmente na planta, para alterar sua sequência

de operações.
2. Facilidade de manutenção e reparo, preferivelmente usando módulos plug-in.
3. Confiabilidade, mesmo em ambiente industrial.
4. Menor tamanho que o sistema equivalente em relés.
5. Competitivo em custo, com painéis de relés e eletrônicos equivalentes.
6. Aceitar as entradas em 115 V ca.
7. Ter saídas em 115 V ca, com uma capacidade mínima de 2 A para operar com válvulas solenoides
e contatores.
8. Ter possibilidade de expansões com alterações mínimas no sistema como um todo.
9. Ter uma memória programável com capacidade mínima de 4.000 palavras e que pudesse ser
expandida.
Os primeiros CLPs eram equipamentos grandes e relativamente caros, de forma que só eram
considerados competitivos para aplicações que equivalessem a pelo menos 150 relés. Mas, com melhorias
de projeto e o uso de circuitos integrados, atualmente pode-se usar CLP para circuitos equivalentes a
até 15 relés.
Evolução
Cada geração de CLP tem incorporado novas características de projeto, incluindo maiores velocidades
e maior capacidade lógica, tornando o CLP cada vez mais competitivo com outros sistemas digitais de
controle. A faixa de CLP atualmente estende de pequenas unidades integrais com 20 pontos de E/S e 500
passos de programas até sistemas complexos, com módulos que podem ser adicionados e atualizados
com o mínimo de custo e perturbação da operação.
A tendência atual é a de se usar:
1. mais módulos microprocessados (chamados incorretamente de inteligentes);

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2. operações mais rápidas;
3. maiores memórias;
4. mais funções do tipo computador;
5. melhores sistemas de comunicação;
6. maior número de funções de controle de processo;
7. estações de operação mais amigáveis;
8. integração dos dados de processo do CLP em bancos de dados gerenciais, permitindo a apresentação
imediata de informação para o pessoal envolvido em planejamento, produção e organização.
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5.1 Programação ladder digital
Diagrama ladder é uma representação ordenada, em forma de escada, de componentes e conexões

de um circuito elétrico. O diagrama ladder é também chamado de diagrama elementar ou diagrama de
linha. O termo ladder (escada) se aplica porque ele é parecido com uma escada, contendo degraus. É o
diagrama básico associado com o controle lógico programado.
Componentes
Os elementos constituintes de um diagrama ladder podem ser divididos em componentes de entrada

e de saída. O principal componente de entrada é o contato. Quanto à operação, o contato pode ser
retentivo ou não retentivo. Quanto à lógica, o contato pode ser normalmente aberto (NA) ou normalmente
fechado (NF). Quanto à operação, o contato pode ser de chave manual ou automática (pressostato,
termostato, chaves automáticas de nível e de vazão, chave térmica de motor). Quanto ao tempo, os
contatos podem ser instantâneos ou temporizados para abrir ou fechar. O principal componente de
saída é a bobina, associada ao starter de motor, ao relé ou solenoide. Outros componentes incluem
lâmpada piloto, sirene ou buzina. Existem outros componentes, porém, estes são os mais importantes e
usados e são suficientes para o entendimento dos diagramas encontrados nas aplicações práticas.
Regras de composição
Há algumas práticas comuns a todos os diagramas ladder, como:
1. Entradas, chaves e contatos são colocados no início da linha, no lado esquerdo.
2. Saídas, bobinas e lâmpadas piloto são colocadas no fim da linha, no lado direito.
3. Uma linha de entrada pode alimentar mais de uma saída. Quando isso ocorre, as saídas estão
ligadas em paralelo.
4. Chaves, contatos e entradas podem ter contatos múltiplos em série, paralelo ou combinação de
série e paralelo.
5. As linhas são numeradas consecutivamente, à esquerda e de cima para baixo.
6. Dá-se um único número de identificação para cada nó de ligação.
7. As saídas podem ser identificadas por função, no lado direito, em notas.
8. Pode-se incluir um sistema de identificação de referência cruzada, no lado direito. Os contatos

associados com a bobina ou saída da linha são identificados pelo número da linha.
9. Os contatos de relé são identificados pelo número da bobina do relé mais um número sequencial
consecutivo. Por exemplo, os três contatos do relé CR7 são CR7-1, CR7-2 e CR7-3.
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Diagrama ladder básico para uma chave manual que liga a saída de um relé: L1, L2 - linhas de
alimentação SW1 - contato de chave manual, CR5 - bobina do relé CR5.
Duas chaves em paralelo (manual SW1 e automática de nível LS1) controlam a saída do relé CR5 e
uma lâmpada piloto PL1 vermelha (R).
Diagrama ladder com duas funções.
5.2 Temporizadores
O temporizador, como o contador, é um dispositivo lógico que permite ao sistema automático ativar
equipamentos de saída durante um estágio específico na operação do processo. Ele é usado para atrasar
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ciclos de partida e parada, intervalos de controle, ciclos operacionais repetitivos e tem a capacidade de
rearmar o sistema ao fim destes ciclos.
O temporizador pode ser disponível em lógica de relé (eletrônico ou eletromecânico) ou como função
lógica do Controlador Lógico Programável. Os temporizadores pneumático e mecânico possuem a mesma
aparência, com um dial para ajustar o tempo de atraso desejado. O símbolo de um temporizador é o mesmo
para os vários tipos diferentes. Um círculo simboliza a bobina ou motor temporizado. Este elemento do
temporizador é usado para rodar o intervalo de tempo ajustado. No fim do intervalo predeterminado, os
contatos elétricos mudam de estado, de aberto para fechado ou de fechado para aberto. É possível fazer
quatro combinações de temporizadores, considerando a lógica de atraso para ligar (TON) ou atraso para
desligar (TOFF) e os contatos normalmente abertos (NA) ou normalmente fechados (NF). Assim, tem-se:
1. NO/ON/TC (normally open, timed closing - normalmente aberto, temporizado para fechar, ligando);
2. NC/ON/TO (normally close, timed opening - normalmente fechado, temporizado para abrir,
ligando);
3. NO/OFF/TC, (normally open, OFF timed closing - normalmente aberto, desligam fechando com o
tempo);
4. NC/OFF/TO (normally close, timed opening) - normalmente fechado, desliga abrindo com o tempo.
Seus símbolos são diferentes.
O tipo de temporizador mais comum é time-delay TON: depois do intervalo de tempo predeterminado
ser completado, depois da bobina ser energizada, os contatos mudam de estado, de aberto para fechado
ou de fechado para aberto.
Quando a bobina é desenergizada, os contatos voltam ao seu estado original instantaneamente.

Alguns temporizadores podem ser resetados por um circuito separado e não resetados automaticamente
quando a bobina for desenergizada.
Figura 28 - Gráfico do tempo para timer TON
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Figura 29 - Gráfico do tempo para timer TOFF
Alguns temporizadores mudam de status dos contatos da saída, depois de intervalo de tempo,
quando a bobina é desenergizada, são os TOFF. Em situações de temporização, devem ser considerados
os status da saída em três tempos:
1. antes de partida, quando o circuito está no estado predeterminado;
2. durante o período de contagem do tempo;
3. após o intervalo de tempo ter expirado, quando o circuito é acionado.
(a) Atraso para energizar
(b) Atraso para desenergizar
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Contatos temporizados
Em circuitos de lógica de relés, os temporizadores e contadores são unidades individuais montadas

no painel e fiadas fisicamente.
Para a função de temporização do CLP, o temporizador é gerado no programa, chamando-o como

uma função especial. Há somente um tipo de função de temporização no CLP: atraso de tempo de ligar.
Qualquer outro tipo de necessidade de temporização pode ser realizado pelo uso de combinações de um
número de funções de temporização no CLP.
Quando a função de temporização é chamada pelo teclado, aparece o bloco do temporizador. O

bloco é programado com três parâmetros:
1. número ou tag do temporizador, por exemplo, TS017 ou 31;
2. o valor do tempo do intervalo de temporização, por exemplo, 14s para cada formato;
3. registro especificado onde a contagem se processa, por exemplo, HR101 ou função 31.
Há duas entradas para a função de temporização:
1. entrada que começa a função de intervalo de temporização;
2. entrada que habilita – rearme (enable - reset).
Quando a entrada enable - reset está desligada, o temporizador não conta, mesmo se a linha de
contagem estiver ligada. Quando a entrada enable - reset está desligada, o temporizador pode contar.
Quando a entrada enable - reset é desligada após o temporizador terminar o tempo, o temporizador é
resetado para zero.
(a) Formato de bloco
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(b) Formato de bobina
Temporizador com duas entradas
Preset é onde o valor da temporização é estabelecido. Ele pode ser uma constante ou um registro
designado.
Reg. é o registro designado em que a contagem ocorre. Um temporizador deve ter duas entradas.
A entrada IN002 é a linha de habilitar-resetar, que permite o temporizador rodar quando energizado.
Quando desenergizado, o temporizador é mantido em 0 ou resetado para 0. A linha IN001 faz o

temporizador rodar quando o ele for habilitado. Quando habilitado, o temporizador roda enquanto IN
001 estiver energizada. Se IN 001 é desenergizada enquanto o temporizador estiver rodando, ele para
onde estiver e não é resetado para 0.
No formato bloco, seja IN 002 fechada e IN 001 ligada. Após 6 segundos, IN 001 é aberta. O
temporizador retém a contagem de 6. Como o tempo ainda não atingiu o valor predeterminado de 14,
a saída do temporizador ainda está desligada. O temporizador não reseta até que IN 002 seja aberta. Se
algum tempo mais tarde IN 001 é fechada novamente, ele conta mais 8 segundos depois do fechamento
de IN 001 e a bobina do temporizador irá energizar quanto atingir 14 (6 + 8).
No formato bobina, IN7 é para temporizar RT31 = RN. IN8 habilita RT31 – RS. Quando o temporizador
liga, sua saída 31 (interna) liga a saída 78.
Sequência do temporizador
O – contato aberto
X – contato fechado
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Atraso para ligar
Quando o circuito é ligado, ocorre uma ação. Depois de um determinado tempo, ocorre outra ação.
São mostradas as lógicas com relé e com CLP.
(a) Diagrama elementar
(b) Bloco funcional do CLP
(c) Diagrama de tempo
Temporizador para ligar
1. Quando a chave SW1 é ligada, lâmpada A acende.
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2. Oito segundos depois, lâmpada B acende.
3. As duas lâmpadas apagam ou permanecem apagadas sempre que SW1 estiver aberta.
Atraso para desligar
Tem-se dois motores: principal e da bomba de lubrificação. O motor de lubrificação deve ser ligado
durante um intervalo de tempo (e.g., 20 s) e depois desligado, e o principal continua operando.
(a) Bloco funcional do CLP
(b) Diagrama de tempo
Temporizador para desligar
5.3 Contadores instruções de arquivos
Os contadores podem ser mecânicos, elétricos ou eletrônicos. Um contador não reseta

automaticamente quando a sua bobina é desenergizada, como faz o temporizador. Se fosse assim,
136
ele contaria até 1, resetaria em 0 e não sairia disso. O contador necessita de um dispositivo ou ligação
separada para resetá-lo. Os contadores podem ser crescentes (contagem sobe continuamente) ou
decrescentes (contagem desce continuamente).
A função de contador do CLP opera de modo semelhante à função do temporizador. Quando a linha
enable - reset está ligada, o contador conta uma vez cada momento que a linha de contagem é ligada.
Quando uma contagem predeterminada é atingida, a saída fica ligada. A contagem predeterminada pode
ser uma constante, como mostrada, ou pode ser contida em um registro, como na função temporizador
do CLP. Quando a linha enable - reset é desligada, o contador reseta para zero.
(a) Formato de bloco
(b) Formato de bobina
Contador básico
Preset é onde o valor da contagem é estabelecido. Ele pode ser uma constante ou um registro
designado.
Reg. é o registro designado em que a contagem ocorre.
Um contador deve ter duas entradas. Se IN 002 está aberta, o contador está em 0, quando IN 002 é
fechada, o contador é habilitado. Em qualquer tempo, durante a operação em que IN 002 é reaberto, o
contador reseta para 0.
No formato bloco, quando habilitado, o contador irá contar cada vez que a entrada IN 001 vai de
aberta para fechada. Ele não conta quando IN 001 vai de fechada para aberta. Seja a contagem ajustada
para 21.
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Começando de 0, o contador incrementa um número cada vez que os pulsos de entrada se ligam.
Quando a contagem 21 é atingida, não há mais mudança na saída. A saída fica ligada e o contador
continua a incrementar.
A função contagem crescente é parecida com a contagem decrescente, exceto que uma contagem
aumenta e a outra diminui. Se o contador fosse decrescente, ele começaria em 21. Quando os pulsos
de entrada são recebidos em IN 001, o contador diminui de 21, 20, 19,... Quando o contador atinge 0, a
saída do contador fica energizada. Qualquer pulso adicional que chega na entrada IN 001 não afeta o
status da saída IN 001.
No formato bobina, as contagens de pulsos são por IN 1 a UC 32. A contagem ajustada é 21. O
comando habilita – reset é feito por IN 02. Quando uma contagem de 21 é atingida, o contato 32
energiza a saída 74.
Para alguns formatos de contador não mostrados aqui, uma linha de uma função contador em
cada bloco é a linha de habilitação. A detecção da contagem é feita pela função bloco de um registro
específico ou entrada no bloco. Uma linha de reset para o bloco contador é incluída depois no programa
ladder.
A operação de contagem é normalmente não retentiva. Abrindo a entrada habilitada IN 002, em

qualquer momento, irá resetar o contador para 0 no CLP. Quando IN 002 é fechada de novo, a contagem
não é retida como um ponto de nova partida.
Contagem simples
Após um determinado número de contagens, a saída do contador liga para energizar um indicador.
O status da saída pode também ser utilizado na lógica do diagrama ladder na forma de um contato.
O contador funciona se sua linha de habilitação é energizada. Depois que a entrada de contagem
atinge 18 pulsos, a saída do relé é energizada.
Operação básica do contador no CLP
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6 REPRESENTAÇÃO DE SISTEMAS DE CONTROLE
Um sistema de controle é um dispositivo ou conjunto de dispositivos que comandam o comportamento

de outros dispositivos. Na era da modernidade, o seu uso é disseminado: desde uma simples boia que
controla o nível de um tanque d’água até os sistemas digitais das aeronaves mais sofisticadas.
Esse conceito é amplo, não necessariamente limitado a equipamentos de engenharia. Exemplo: a

redução da população de uma praga por meio da criação de predadores é um sistema biológico de controle.
O estudo dos sistemas de controle requer o conhecimento prévio de alguns conceitos matemáticos, que,
neste site, podem ser vistos resumidamente nas páginas de números complexos e transformadas de Laplace.
O desenvolvimento do controle industrial tem sido fortemente influenciado pela tecnologia dos
microprocessadores, que tende a tornar o controle de processo totalmente distribuído. Mesmo antes da
revolução da eletrônica, o controle automático de processos contínuos já era verdadeiramente distribuído.
A diferença fundamental é que estes não tinham um funcionamento integrado, muito pelo contrário,
funcionavam de forma desorganizada por meio de um conjunto de malhas de controle independentes. As
primeiras aplicações do computador no controle de processos foram forçosamente centralizadas devido
ao alto custo deste. A tendência atual é integrar todo o sistema, permitindo um controle hierarquizado
através da introdução de níveis de controle.
Evolução
O controle automático de processos, basicamente, desde seus primórdios, atravessou algumas modalidades
de como o operador iria atuar no processo. Passamos a fazer um resumo histórico dessas fases.
Controles locais
Antes da Segunda Guerra Mundial, o controle automático era verdadeiramente distribuído. Um fluxo
poderia ser controlado, tal como mostra a ilustração.
Controlador de fluxo
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O controlador era fixado próximo à unidade que ele controlava, ao alcance do medidor de fluxo e da
válvula de controle de fluxo. Um registrador permitia ao operador conhecer o comportamento do fluxo
durante sua ausência, bem como estimar a eficiência do processo pela comparação com outros dados
também registrados em outros pontos da planta.
Embora razoavelmente sofisticados, os controladores de então não solucionavam três grandes

dificuldades:
• o operador estando em um ponto de controle não tinha informações do que estava ocorrendo no
resto da planta industrial;
• alguns controles dependiam do inter-relacionamento de medidas diversas, em pontos diversos,

para maior eficiência do processo;
• o ajuste dos controladores exigia deslocamentos constantes dos operadores até a área.
Assim sendo, esse modo de controle foi ultrapassado, porém, cabe salientar que ainda hoje existem
malhas de controle de pequena influência na produção de uma fábrica onde esse modo de controle é
encontrado.
Conceitos básicos
Um sistema pode ser definido como um dispositivo abstrato que recebe entradas e produz saídas
como resposta a essas entradas. Na figura a seguir, há um exemplo gráfico de um sistema genérico S
que recebe uma entrada x e dá uma saída y como resposta.
Em (b) da figura acima, temos um exemplo de um sistema com circuito RC: a tensão da fonte vs pode
ser considerada entrada e a tensão no capacitor Vc, saída.
Nos diagramas em blocos de sistemas de controle, é importante lembrar as diferenças das interligações
de grandezas, conforme figura a seguir.
140
Em (a) da figura a seguir, há um ponto de junção, isto é, se entra uma grandeza Y, esse mesmo
valor está presente nas outras linhas. Na analogia com correntes elétricas, não há correspondência com
a lei de Kirchhoff.
Em (b) da figura a seguir, está representado um ponto de soma, que corresponde à lei de Kirchhoff
para a corrente elétrica, com a aplicação dos sinais indicados. Portanto, no exemplo, X3 = X1 − X2.
Em um sistema de malha aberta, a ação de controle independe da saída.
A figura a seguir dá um exemplo simples: a alimentação de água para um reservatório é comandada

por uma válvula manual. Desde que as vazões de suprimento e de processo costumam variar, esse
sistema exige a periódica intervenção de um operador para manter o nível de água acima do mínimo
necessário e abaixo do máximo (evitar transbordamento).
Em um sistema de malha fechada, a ação de controle é dependente da saída.
No exemplo da figura a seguir, o controle manual anterior é substituído por um automático: o sinal
de um sensor de nível é enviado a um dispositivo controlador que abre ou fecha a válvula de controle de
acordo com valores pré-ajustados de níveis mínimo e máximo. Desde que a variação de nível depende
da vazão do processo, essa saída comanda indiretamente a entrada de água no reservatório.
141
Unidade II
Realimentação é a informação que um sistema de malha fechada usa para controlar a saída.
Um esquema simples de realimentação é dado na figura a seguir: o valor real da saída é subtraído do
valor desejado. Essa diferença é o sinal de erro que o sistema usa para ajustar a saída ao valor desejado.
No exemplo anterior, o sensor de nível fornece a realimentação, que, no controlador, é comparada

com um valor ajustado.
O controlador de nível usa a diferença entre o nível do sensor e o valor ajustado para enviar, quando
necessário, o sinal de comando à válvula de controle.
Um sistema genérico é representado, no diagrama de blocos, conforme figura acima, ficando

subentendida a função que relaciona saída com entrada, isto é,
Y = S(X).
Salvo indicação em contrário, todos os sistemas aqui são considerados lineares. Um sistema linear
é o que obedece à relação:
142
S(a1 X1 + a2 X2) = a1 S(X1) + a2 S(X2). Onde a1 e a2 são constantes.
Sistemas práticos em geral são formados pela interligação de sistemas individuais. Exemplo de
diagrama de blocos é dado na figura a seguir.
No exemplo, o sistema global tem entrada X0 e saída Y3. Relações intermediárias podem ser observadas:
X1 = X0 + Y4
Y1 = S1 (X1) = S1 (X0 + Y4)
X2 = Y1 − Y5, etc.
Na prática, os blocos de um sistema de controle são dispositivos que exercem determinadas funções.
A figura a seguir mostra um sistema simples típico, com alguns desses dispositivos.
Equipamentos são os dispositivos principais, aqueles cujo comportamento se deseja controlar.
Sensores são elementos que convertem uma grandeza física em outra que possa ser adequadamente
processada. Exemplo: um termopar converte temperatura em uma tensão elétrica.
Controladores são dispositivos que processam os valores reais e desejados para o sistema. Exemplo:
no caso do termopar, o circuito elétrico ou eletrônico que compara os valores de tensão do termopar
com uma de referência para controle.
143
Unidade II
Atuadores são dispositivos que produzem uma saída para o equipamento como resposta a um sinal
do controlador. Exemplo: motores elétricos, pistões hidráulicos ou pneumáticos etc.
Vale lembrar que sistemas práticos podem sofrer, conforme figura, ações de distúrbios e ruídos,
isto é, variações que não podem ser controladas, mas afetam a operação e, por isso, precisam muitas
vezes ser minimizadas através de dispositivos de compensação, filtragem etc. Exemplo: vibrações,
interferências eletromagnéticas etc.
Vale lembrar que sistemas práticos podem sofrer, conforme figura, ações de distúrbios e ruídos, isto
é, variações que não podem ser controladas, mas afetam a operação e por isso precisam muitas vezes ser
minimizadas através de dispositivos de compensação, filtragem etc. Exemplo: vibrações, interferências
eletromagnéticas etc.
Função de transferência
De forma genérica, o comportamento de um sistema linear que produz uma saída y(t) em resposta a
uma entrada x(t), como em (a) da figura a seguir, é descrito por equações diferenciais lineares:
dny(t) dy(t) dmx(t) dx(t)

an +...+ a1 + a0 y(t) = bm +...+ b1 + b0 x(t)
dtn dt dtm dt
Aplicando a transformada de Laplace a ambos os lados dessa igualdade e supondo nulas todas as
condições iniciais,
Y(s) [ ansn + ... + a1s + a0 ] = X(s) [ bmsn + ... + b1s + b0 ]
Reagrupando essa igualdade e acrescentando algumas definições,
Y(s) bmsm + ... + b1s + b0 N(s)

G(s) = = =
X(s) ansn + ... + a1s + a0 D(s)
As notações N(s) e D(s) são usuais para indicar os polinômios do numerador e do denominador,
respectivamente.
144
A função G(s) é denominada função de transferência do sistema. Assim, para um sistema genérico, como
em (b) da figura anterior, a relação entre saída e entrada no domínio da variável complexa s é dada por:
Y(s) = G(s) X(s).
Aplicando o teorema da convolução à igualdade anterior,
L−1{G(s) X(s)} = y(t) = ∫0...t g(t − τ) x(τ) dτ.
Naturalmente, a função g(t) é a transformada inversa de G(s):
g(t) = L−1{ G(s) }.
Considerando agora a entrada igual à função delta (ou função impulso), isto é, x(t) = δ(t), a
transformada é unitária, ou seja,
L{ x(t) } = L{ δ(t) } = 1.
Conforme , Y(s) = G(s)
g(t) = y(t) para x(t) = δ(t).
Por essa relação, a função g(t) é denominada resposta ao impulso. Em outros termos, pode-se dizer
que a função de transferência é a transformada de Laplace da resposta ao impulso do sistema.
Reescrevendo a igualdade,
N(s) bmsm + ... + b1s + b0

G(s) = =
D(s) ansn + ... + a1s + a0
O valor m é o grau do polinômio N(s) e n é o grau do polinômio D(s).
Seguem algumas definições e conceitos:
• G(s) é própria se m ≤ n;
• G(s) é estritamente própria se m < n. Nessa condição, G(s) → 0 se s → ∞;
• As raízes de N(s) são os zeros de G(s);
• As raízes de D(s) são os pólos de G(s);
• O denominador D(s) é denominado polinômio característico.

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Unidade II
Em alguns casos, é usual representar a função de transferência em forma fatorada:
N(s) (s − z1) (s − z2) ... (s − zm)

G(s) = = k0
D(s) (s − p1) (s − p2) ... (s − pn)
Onde zi e pi são os zeros e polos, conforme já visto. Conclui-se, portanto, que um sistema linear
invariável com o tempo é completamente descrito por seus zeros e polos e pelo fator de ganho k0.
Combinações de funções de transferência
Sistemas de primeira ordem
Conforme já comentado em página anterior, sistemas práticos são muitas vezes formados por
combinações de sistemas elementares. Neste tópicos são comentadas as operações básicas, com a
suposição de funcionamento ideal, isto é, as ligações entre blocos não afetam os sinais envolvidos.
Conexão em série ou cascata
Na ligação, conforme figura anterior,
Y(s) = Y2(s) = G2(s) X2(s).
Y(s) = G2(s) G1(s) X1(s) = G2(s) G1(s) X(s).
Y(s)
Portanto, a função equivalente é G(s) = = G1(s) G2(s)
X(s)
Conexão em paralelo
De acordo com a figura anterior, Y(s) = Y1(s) + Y2(s).
146
Y1(s) = G1(s) X1(s) = G1(s) X(s)
Y2(s) = G2(s) X2(s) = G2(s) X(s)
Y(s) = Y1(s) + Y2(s) = G1(s) X(s) + G2(s) X(s) = [ G1(s) + G2(s) ] X(s)
A função equivalente é G(s) = G1(s) + G2(s).
Naturalmente, pode ser a diferença se o ponto de soma tiver um sinal negativo.
Realimentação
Conforme figura anterior,
X1(s) = X(s) − Y2(s)
Y2(s) = G2(s) X2(s) = G2(s) Y(s)
Y(s) = Y1(s) = G1(s) X1(s) = G1(s) [ X(s) − G2(s) Y(s) ] = G1(s) X(s) − G1(s) G2(s) Y(s)
Y(s) G1(s)
A função de transferência equivalente é G(s) = =
X(s) 1 + G1(s) G2(s)
Essa configuração é denominada realimentação negativa, porque X(s) é subtraído de X2(s). Se o sinal
do ponto de soma for positivo para Y2(s), haverá uma realimentação positiva e o sinal no denominador
deverá ser negativo.
Seja o caso particular de G1(s) ser um amplificador linear de ganho A muito grande, isto é, A → ∞:
Y(s) A 1 1
G(s) = = = ≈
X(s) 1 + A G2(s) (1/A) + G2(s) G2(s)
Esse é o princípio de operação dos amplificadores operacionais, onde o bloco G2(s) pode, dentro de
certos limites práticos, desempenhar o trabalho de uma variedade de funções.
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Unidade II
O sistema genérico de (a) da Figura 01 é supostamente de primeira ordem. Considerando a função

de transferência estritamente própria, ela deve ter a forma:
Y(s) b0
G(s) = =
X(s) s + a0
A variável complexa s, na notação correspondente, é usualmente representada por:
s = α + jσ
O único polo (raiz do polinômio do denominador) de G(s) é s = −a0, que está genericamente indicado
no plano s conforme (b) da mesma figura.
Na relação, é mais usual considerar duas constantes τ e K, tais que:
τ = 1/a0
K = b0 τ. Portanto, a relação fica:
Y(s) K
G(s) = =
X(s) τs + 1
Rearranjando a igualdade,
s Y(s) + (1/τ) Y(s) = (K/τ) X(s)
148
E a transformada de Laplace inversa permite obter a função de domínio de tempo:
y’(t) + (1/τ) y(t) = (K/τ) x(t)
Comparando, nota-se que, nesta última, falta a condição inicial decorrente da transformada de
Laplace da derivada y’(t). Portanto, considerando a condição inicial, deve ficar:
s Y(s) − y(0) + (1/τ) Y(s) = (K/τ) X(s)
Reagrupando,
1 K/τ
Y(s) = y(0) + X(s)
s + 1/τ s + 1/τ
Por essa relação, o sistema pode ser considerado a superposição de dois, conforme figura anterior:
• Resposta livre é a parcela referente à condição inicial y(0), na parte superior da figura.
• Resposta forçada é a parcela referente à entrada X(s), conforme parte inferior da figura.
Esses conceitos são genéricos, válidos para sistemas de quaisquer ordem.
Consideram-se agora as hipóteses:
• Condição inicial nula y(0) = 0.
• Entrada é a função degrau unitário x(t) = u(t). Portanto, X(s) = 1/s. Ver Transformada de Laplace I-10.
Substituindo esses valores em,
149
Unidade II
K/τ 1 K K
Y(s) = = −
s + 1/τ s s s + 1/τ
Determinando a transformada inversa,
y(t) = K − K e−t/τ = K(1 − e−t/τ)
Gráfico dessa função pode ser visto na figura anterior.
Pode-se observar que essa resposta forçada tem duas parcelas:
• − K e−t/τ, denominada resposta transitória.
• K, denominada resposta de regime estacionário.
Similar aos anteriores, esses conceitos são aplicáveis a sistemas de ordens superiores.
O parâmetro τ é denominado constante de tempo do sistema. Calculando a derivada de y(t) para

t = 0, chega-se a:
y’(0) = K/τ
Esse valor é, portanto, a inclinação da tangente à curva na origem (reta OA da figura acima).
Naturalmente, de acordo com a formulação matemática, o sistema só atinge a resposta estacionária

após um tempo infinito. Após uma constante de tempo, ele terá 1 − e−1 ≈ 0,63 ou 63%. Na prática, é
usual dizer que o sistema atinge o estado estacionário após quatro constantes de tempo.
O valor da função de transferência para s = 0, isto é, G(0) é denominado ganho DC. É igual à
resposta, para o degrau unitário, de regime estacionário do sistema, desde que esse valor exista.
150
No sistema em estudo, G(0) = K, confirmando a afirmação anterior.
Sistemas de segunda ordem
Seja um sistema de segunda ordem definido pela função de transferência:
Y(s) b0
G(s) = = 2
X(s) s + a1s + a0
De modo similar ao do sistema de primeira ordem já visto na página anterior, as constantes dessa
igualdade são redefinidas para indicar parâmetros físicos usuais. Assim,
Y(s) Ωn2
G(s) = = K 2 . Onde:
X(s) s + 2ζΩns + Ωn2
Ωn : frequência natural de oscilação (sem amortecimento).
ζ : fator de amortecimento.
Os polos são dados pelas raízes da equação característica, s2 + 2ζΩns + Ωn2 = 0, que é uma equação
comum do segundo grau. Assim, p1, p2 = − ζΩn ± Ωn √(ζ2 − 1).
151
Unidade II
Da igualdade, conclui-se que os polos (ou raízes) podem ser números complexos ou reais, dependendo
do valor de ζ em relação à unidade.
• Se 0 < ζ < 1, o sistema é dito subamortecido e as raízes são conjugados complexos dados por:
p1, p2 = − ζΩn ± j Ωn √(1 − ζ2)
Indicação gráfica na figura acima (a).
• Se ζ = 1, o sistema é dito criticamente amortecido e as raízes são reais e iguais conforme:
p1, p2 = − ζΩn
• Se ζ > 1, o sistema é superamortecido e as raízes são reais e diferentes segundo a igualdade:
p1, p2 = − ζΩn ± Ωn √(ζ2 − 1)
A parte (b) da figura acima ilustra os dois últimos casos.
A resposta ao degrau unitário é obtida com x(t) = u(t). Assim, X(s) = 1/s.
152
1 Ωn2
Y(s) = G(s) =
s s(s2 + 2ζΩns + Ωn2)
Omitindo a demonstração, o resultado para a transformada inversa é:
1
y(t) = 1 − e−ζΩnt sen(βΩnt + φ) . Onde:
β
β = √(1 − ζ2)
φ = arctan (β/ζ)
0 < ζ < 1 (sistema subamortecido).
No caso de amortecimento crítico (ζ = 1), a solução é:
y(t) = 1 − (A + Bt) e−Ωnt. Onde:
A = y(0)
B = y’(0) + y(0) Ωn
Para o sistema superamortecido (ζ > 1),
y(t) = 1 − A ep1t − B ep2t . Onde:
A = y(0) + [p1y(0) − y’(0)]/(p2 − p1)

153
Unidade II
B = [p1y(0) − y’(0)]/(p2 − p1)
p1, p2
A figura acima mostra curvas para alguns valores do fator de amortecimento ζ, de acordo com as
equações anteriores, considerando Ωn = 1. Todas tendem para 1, que é a resposta de estado estacionário
do sistema. A situação de amortecimento crítico (ζ = 1) é a que atinge a resposta estacionária no menor
tempo, sem oscilar (exemplo de aplicação prática: dispositivos de fechamento de portas, que devem
operar nessa condição para fechar no menor tempo e não bater).
A figura a seguir mostra a resposta temporal y(t) ao degrau unitário de um sistema subamortecido,
com fator de amortecimento ζ = 0,3 e frequência natural Ωn = 1. Esse gráfico tem o propósito de auxiliar
a definição de alguns parâmetros de desempenho de sistemas de controle, conforme a seguir descritos.
yss é a resposta de estado estacionário (1, neste caso), de modo similar ao do sistema de primeira
ordem visto anteriormente, também denominado valor final.
Notar que, também de forma similar à do anterior, a constante de tempo do decaimento exponencial,
ou seja,
τ = 1/(ζ Ωn)
tr tempo de subida (rise time): é o intervalo de tempo necessário para a resposta variar de 10% a
90% do valor final.
ts tempo de acomodação (settling time): tempo necessário para a resposta ficar dentro de uma
faixa do valor final, em geral de ±2% a ±5%. Também pode ser definido por quatro constantes de
tempo, isto é,
154
ts = 4τ = 4/(ζ Ωn)
td tempo de atraso (delay time): tempo necessário para a resposta chegar a 50% do valor final.
Mpt valor de pico (maximum value): maior valor da resposta. Ver figura. Tempo de pico tp é o tempo
correspondente.
Mp sobre-sinal máximo (overshoot): diferença entre o valor de pico e o valor final. É usual a
indicação em termos percentuais:
PO = 100 (Mpt − yss) / yss (PO: percent overshoot).
O valor máximo é determinado por y’(t), que deve ser nula para t = tp. Omitindo o desenvolvimento:
dy(t)/dt = (Ωn/β) e−Ωnt sen βΩnt
Para dy(t)/dt = 0, deve-se ter sen βΩnt = 0.
βΩntp = π. Lembrando a definição de β,
π
tp =
Ωn √(1 − ζ2)
π
Ωn tp =
√(1 − ζ2)
Substituindo o valor de tp, Mpt = 1 + e−ζπ/√(1 − ζ2).Portanto,
PO = 100 e−ζπ/√(1 − ζ2)
155
Unidade II
Observa-se, então, que o percentual de overshoot depende apenas do fator de amortecimento ζ. A

figura a seguir exibe gráfico desse valor e também de Ωn tp em relação a ζ.
Usando relações trigonométricas,
√(1 − ζ2)
tan θ =
ζ
Essa igualdade pode ser simplificada para:
cos θ = ζ
Considerando o percentual de overshoot pode ser dado por:
PO = 100 e−π/tan θ
A relação do tempo de acomodação com a parte real dos polos (−ζΩn) é:
−ζΩn = − 4/ts
156
Exemplo: seja o sistema massa, mola e amortecedor, segundo a figura e os valores a considerar:
m = 100 kg
k = 1600 N/m
Dimensionar c para PO igual a 10%.
Das relações físicas da mecânica,
100 x’’(t) + c x’(t) + 1600 x(t) = f(x)
Dividindo tudo por m (100 kg),
x’’(t) + (c/100) x’(t) + 16 x(t) = (1/1600) 16 f(x).
Aplicando a transformada de Laplace,
[s2 + (c/100) s + 16] X(s) = (1/1600) 16 F(s).
Essa relação conduz à função de transferência conforme #A.2# com os parâmetros:
Ωn2 = 16 e, portanto, Ωn = 4.
(c/100) = 2 ζ Ωn = 8 ζ.
Para um percentual de overshoot igual a 10%, segundo o gráfico da figura acima (ou calculando
pela fórmula):
ζ ≈ 0,6. Portanto, (c/100) = 8 0,6 = 4,8 e o coeficiente de amortecimento é c = 480 N s/m.
Esta é a função de transferência para um sistema básico de segunda ordem, conforme já visto em
página anterior:
Y(s) Ωn2
G(s) = = K . Onde:
X(s) s2 + 2ζΩns + Ωn2
Ωn: frequência natural de oscilação (sem amortecimento)
ζ: fator de amortecimento.
Se, em vez do degrau unitário, a entrada é a função delta (ou função impulso), x(t) = δ(t), ocorrendo
X(s) = 1 e a saída (considerando K unitário) é dada por:
157
Unidade II
Ωn2
Y(s) = G(s) 1 =
s2 + 2ζΩns + Ωn2
Sem menção da demonstração matemática, a resposta temporal para o impulso na condição

subamortecida é:
Ωn
y(t) = e−ζΩnt sen(βΩnt) . Onde:
β
β = √(1 − ζ2)
0 < ζ < 1 (sistema subamortecido).
A semelhança desse resultado com a resposta ao degrau vista em página anterior é evidente. As
diferenças mais visíveis são a ausência do ângulo de defasagem θ e o valor final zero e não um.
Conforme já mencionado, a localização dos polos no plano complexo dá uma clara ideia do
comportamento do sistema. A figura anterior faz uma comparação ilustrativa, sem nenhuma
correspondência com escalas numéricas nos eixos. Todos os gráficos referem-se a respostas ao impulso.
Os círculos com ponto central indicam as localizações de um dos polos (são pares para sistemas de
segunda ordem).
Sistemas com polos à direita do eixo jΩ são instáveis. Se os polos estão sobre o eixo jΩ (parte real
nula), não há amortecimento. Sistemas com polos à esquerda de jΩ (parte real negativa) são amortecidos,
podendo oscilar ou não oscilar, a depender de polos complexos ou não. O amortecimento aumenta com
o aumento da distância em relação a jΩ.
Determinado instante t, a resposta ao impulso é:
158
y(t) = (Ωn/β) e−ζΩnt sen(βΩnt)
O ciclo seguinte terá início num tempo t’ tal que:
βΩnt’ = βΩnt + 2π . Portanto, t› = t + 2π/(βΩn)
Portanto,
y(t’) = (Ωn/β) e−ζΩn[t + 2π/(βΩn)] sen(βΩnt + 2π)
y(t’) = (Ωn/β) e−ζΩnt − 2πζ/β sen(βΩnt + 2π)
Considerando a identidade trigonométrica sen(βΩnt) = sen(βΩnt + 2π), resultado:
y(t)
= e2πζ/β
y(t’)
Usando o logaritmo e substituindo o valor de β,
y(t) 2πζ
ln( ) =
y(t’) √(1 − ζ2)
Esse parâmetro é denominado fator de redução de amplitude.
Exemplo: no circuito RLC da figura são dados:
R = 0,02 Ω.
L = 5 µH.
C = 20 mF.
Determinar a frequência natural de oscilação e o fator de amortecimento.
159
Unidade II
Para a solução, consideram-se as impedâncias de cada elemento, conforme a transformada de

Laplace.
ZR(s) = R. Portanto, VR(s) = R I(s)
ZL(s) = Ls. Portanto, VL(s) = Ls I(s)
ZC(s) = 1/Cs. Portanto, VC(s) = (1/Cs) I(s)
A entrada é supostamente vi(t) e a saída vC(t). Aplicando a lei das tensões de Kirchhoff e a transformada
de Laplace,
Vi(s) = VR(s) + VL(s) + VC(s) = R I(s) + Ls I(s) + VC(s).
Mas I(s) = Cs VC(s). Substituindo,
Vi(s) = R Cs VC(s) + LC s2 VC(s) + VC(s). Isolando VC(s) e dividindo tudo por LC,
Vi(s) (1/LC) = [(R/L) s + s2 + 1/LC] VC(s).
E a função de transferência é dada por:
VC(s) 1/LC
G(s) = = 2
Vi(s) s + (R/L) s + 1/LC
Comparando, conclui-se que:
Ωn2 = 1/LC.
2ζΩn = R/L. Resolvendo, ζ = R / √(4L/C).
Calculando os valores,
Ωn2 = 1/(5 10−6 20 10−3). Ou Ωn ≈ 3162 rad/s.
ζ = 0,02 / √(4 5 10−6/20 10−3) ≈ 0,632.
Resposta de frequência e diagrama de Nyquist
Seja um sistema genérico com a função de transferência:
Y(s)
G(s) =
X(s)
160
Considerando as partes real (σ) e imaginária (Ω) da variável complexa s, pode-se escrever a função
de transferência:
G(σ + jΩ)
Para o caso particular de σ = 0, a função G(jΩ) é denominada resposta de frequência do sistema.
Desde que o valor retornado pela função de transferência é também um número complexo, ele pode
ser separado nas partes real R(Ω) e imaginária I(Ω), isto é,
G(jΩ) = R(Ω) + jI(Ω)
Representando na forma exponencial do número complexo,
G(jΩ) = A(Ω) ejφ(Ω) Onde:
A(Ω) = √[ R2(Ω) + I2(Ω) ] : resposta de amplitude

φ(Ω) = tan−1 I(Ω)/R(Ω) : resposta de fase
Seja agora a resposta ao degrau unitário H(s) do sistema. Neste caso,
X(s) = 1/s e, portanto, H(s) = (1/s) G(s)
Então, de acordo com os teoremas do valor inicial e do valor final,
161
Unidade II
limt→0 h(t) = lims→∞ sH(s) =
lims→∞ G(s) = limjΩ→∞ G(jΩ)
limt→∞ h(t) = lims→0 sH(s) =
lims→0 G(s) = limjΩ→0 G(jΩ)
Em (a) da figura acima, é dado um exemplo de resposta ao degrau unitário, com indicação dos
valores no tempo zero e no tempo infinito.
A curva de (b) da figura é supostamente a resposta de frequência G(jΩ) no plano complexo para esse
sistema.
Esse gráfico é denominado diagrama de Nyquist para a resposta de frequência. Notar os pontos
extremos.
Nos casos de combinações em paralelo ou em série de sistemas, o diagrama de Nyquist permite a

determinação gráfica da resposta de frequência do conjunto se as respostas individuais são conhecidas.
Na figura anterior, as curvas são apenas ilustrativas e Ωn é uma frequência genérica.
162
Em (a) da figura, os sistemas estão em paralelo e o resultado é a soma. Se a mesma frequência Ωn

está nos pontos indicados em G1(jΩ) e em G2(jΩ), o ponto correspondente na curva da soma é dado pela
soma vetorial, conforme indicado.
Para o caso de combinação em série, como em (b) da figura, o vetor correspondente na curva do
produto deve ter módulo igual ao produto dos módulos dos vetores em G1(jΩ) e em G2(jΩ) e ângulo
igual à soma dos ângulos de cada.
Notar que, conforme informado, as curvas são apenas para ilustração. Não há relação em escala de
desenho para as operações.
Diagramas de Bode
Seja uma função de transferência genérica:
Conforme já visto, a resposta de frequência na forma exponencial é
Onde:
A(Ω): resposta de amplitude
φ(Ω): resposta de fase
As funções anteriores são as características da resposta de frequência. O diagrama de Bode representa

essas funções em gráficos, na forma:
• Ω: eixo horizontal, escala logarítmica;
• A(Ω): eixo vertical, escala logarítmica;
• φ(Ω): eixo vertical, escala linear.
O método expande a função G(jΩ) em um produto de funções mais simples, de forma que:
163
Unidade II
A amplitude é normalmente indicada em decibéis, com uma referência unitária. Considerando a

definição de decibel, será usada a notação:
Considerando que o logaritmo do produto é a soma dos logaritmos, pode ser deduzido:
Para a resposta de fase,
Diagrama de Bode: exemplo 1
Seja o sistema dado pela função de transferência:
A resposta de frequência é obtida pela substituição de s por jΩ:
Essa função pode ser rearranjada para uma forma normalizada:
Para este caso, é usual representar os números complexos na forma polar, que usa os mesmos
parâmetros da forma exponencial. Lembrando as relações,
a + jb = |a + jb| φ. Onde |a + jb| = √(a2 + b2) e φ = tan−1 (b/a).
E a igualdade anterior pode ser escrita:
164
A resposta de amplitude é:
E a resposta de fase é:
Voltando à resposta de amplitude, o valor em decibéis é dado por:
Consideram-se agora os seguintes valores numéricos:
K=4
z1 = 100
p1 = 200
K0 = 4 100/200 = 2
165
Unidade II
Com esses valores, analisam-se as parcelas de A(Ω)db. Elas serão simbolizadas por A0(Ω)db, A1(Ω)db etc.
A primeira parcela é:
A0(Ω)db = 20 log K0 = 20 log 2 ≈ 6,02
Essa parcela não depende de Ω e, no gráfico, corresponde a uma linha horizontal conforme figura
acima. Observar que ela tem origem em um termo constante (K0).
A0(Ω)db pode ser nulo se K0 = 1 e também pode ser negativo se 0 ≤ K0 ≤ 1
Na sequência deste tópico, repete-se a igualdade da amplitude em db:
Considerando o valor atribuído a z1 (100), a segunda parcela da soma é
A1(Ω)db = 20 log|1 + jΩ/100|
O gráfico correspondente é dado na figura acima. Para pequenos valores de Ω, isto é, Ω<<z1 (100
neste caso),
|1 + jΩ/100| ≈ 1
E a curva tende a uma reta sobre o eixo horizontal (0 db).
166
Na situação inversa, isto é, Ω>>z1, |1 + jΩ/100| ≈ |jΩ/100|, a curva tende a uma reta com inclinação
de 20 db por década de variação de Ω com relação a z1.
Para Ω = z1, pode-se calcular o valor:
A1(100)db = 20 log|1 + j100/100| ≈ 3 db
Esse valor de Ω é denominado frequência de corte ou frequência crítica.
A terceira parcela da soma de A(Ω)db é
A2(Ω)db = −20 log|jΩ|
O gráfico correspondente da figura acima demonstra que é uma reta com inclinação negativa de
−20 db por década de variação de Ω.
Repetindo a fórmula inicial da resposta de frequência,
Essa parcela decorre do termo jΩ, que é um pólo na origem 0.
p1 = 200, portanto, a quarta parcela da soma de A(Ω)db é:
A3(Ω)db = −20 log|1 + jΩ/200|
167
Unidade II
O gráfico da variação dessa parcela em relação a Ω é dado na figura acima. Na situação de Ω<<p1
(= 200 neste exemplo), ocorre:
|1 + jΩ/200| ≈ 1
E a curva tende a uma linha horizontal em 0 db.
Se Ω>>p1,
|1 + jΩ/200| ≈ |jΩ/200|
E a curva tende a uma reta com inclinação −20 db por década de variação de Ω.
Para Ω = p1 (frequência crítica), o valor da resposta é:
A3(200)db = −20 log|1 + j200/200| ≈ −3 db.
A análise mostra que a curva acima é contribuição do termo (jΩ + p1), isto é, um polo não nulo. É
um efeito oposto ao da figura a seguir, que corresponde a um zero não nulo.
Encerradas as análises das partes, o próximo passo é traçar o diagrama da resposta de amplitude,
que é a soma das parcelas anteriores. E também o diagrama da resposta de fase, de acordo com a relação
já vista na página anterior:
168
Na prática, não há necessidade de todo esse desenvolvimento de equações. O diagrama de Bode

completo (amplitude e fase) pode ser obtido diretamente da função de transferência, com o emprego de
um aplicativo matemático. Neste exemplo foi usado o GNU Octave, que é uma alternativa de software
livre para o MatLab.
Conforme página anterior,
Substituindo os valores informados de K, z1 e p1,
E o diagrama é obtido com apenas três linhas de código:
L=tf(4*[1 100],[1 200 0])
bode(L)
print(‘ctrl_bode_51.ps’, ‘-deps’)
A primeira linha define a função de transferência de acordo com a constante K e os coeficientes do

numerador e do denominador. A segunda linha gera o diagrama e a terceira grava no arquivo de nome
ctrl_bode_51.ps.
169
Unidade II
A figura anterior mostra o diagrama obtido, com algumas modificações nas posições dos textos e na
espessura das linhas.
Elemento proporcional (P)
Esse elemento estabelece uma relação matemática simples entre entrada e saída:
y(t) = K x(t)
Onde K é uma constante positiva ou negativa, denominada ganho do elemento P.
A função de transferência é dada por:
Dessa função, deduz-se facilmente que a resposta de frequência é
G(jΩ) = K
Isso significa que, no plano complexo, a resposta é um ponto no eixo real distante K da origem, para
qualquer frequência.
Da mesma página pode ser visto que a resposta de fase é
portanto, φ(Ω) = 0º se K > 0 e φ(Ω) = 180º se K < 0
A resposta de amplitude é dada por:
Em decibéis,
Elemento integral (I)
Seja um elemento de sistema com a seguinte relação entre saída e entrada:
170
Considerando x(0) = 0 e a relação dada em transformadas de derivadas e de integrais, a função de

transferência é
O parâmetro T é denominado constante de tempo.
Para obter a resposta de frequência, faz-se s = jΩ na função de transferência:
A resposta de fase é obtida a partir da igualdade acima:
#C.2#
E também a resposta de amplitude:
Em decibéis,
Elemento derivativo (D)
A relação entre saída e entrada é a correspondente função matemática:
Usando procedimentos similares aos dos tópicos anteriores, outras funções são determinadas.
Função de transferência:
Resposta de frequência:
171
Unidade II
Resposta de fase:
Resposta de amplitude:
Em decibéis,
Diagramas de Bode para os elementos proporcional, integral e derivativo
Os diagramas a seguir foram obtidos com um software matemático (GNU Octave), conforme visto
anteriormente.
Elemento proporcional, com função de transferência dada por G(s) = 100
172
Elemento integral, com a função de transferência G(s) = 1 / (100 s)
Elemento derivativo, com a função de transferência G(s) = 100 s
Os diagramas das figuras anteriores mostram que são opostos os comportamentos das respostas
de amplitude e de fase dos elementos integral e derivativo, o que pode ser confirmado pelas fórmulas
apresentadas anteriormente.
7 INTEGRAÇÃO DE CÉLULAS DE MANUFATURA
Introdução
Na economia globalizada, a criatividade e a flexibilidade contam mais do que o controle de ativos

físicos. A capacidade de identificar novas necessidades e de lhes dar resposta é relevante e uma indústria,
ao atender novas necessidades, terá com certeza de modificar, modernizar seu método de produção e,
sem dúvidas, um dos caminhos é a automação.
As aplicações relacionadas com a área de Mecatrônica direcionam ao projeto de Sistemas

Automatizados com estrutura de controle e arquitetura de comando distribuída e requerem, na sua
concepção, uma especificação de uma arquitetura de comando. Assim, durante a fase inicial de projeto,
o projetista deverá escolher uma arquitetura de comando que atenda aos pré-requisitos funcionais,
tais como os tempos de resposta do sistema. Dentro desse contexto, diferentes metodologias podem
ser utilizadas para validar um modelo de arquitetura de comando distribuído através da construção
de modelos de Análise Estruturada e de sua posterior implementação num CLP (Controlador Lógico
Programável).
Neste capítulo são apresentados conceitos teóricos e definições básicas referentes à Modelagem
de Sistemas Discretos e Contínuos, com ênfase na utilização dessas ferramentas para modelagem e
Integração de Sistemas Automatizados utilizando o Grafcet (Grafo de Comando Etapa e Transição) e
utilização de CLPs industriais.
173
Unidade II
Sistemas produtivos
Grandes avanços foram realizados nas últimas décadas com relação ao sistema de produção, neste
período podemos dividir a automação industrial em três classes: a fixa, a flexível e a programável, que
serão descritas a seguir:
• a automação fixa é usada quando o volume de produção é muito elevado, desta forma, ela possui
uma linha de produção fixa, voltada apenas para a concepção de um determinado tipo de produto;
• a automação flexível é decorrência da junção da mecânica, com o tratamento da informação pela

informática e a eletrônica. É voltada para um volume de produção médio, em que a automação
aliada à flexibilidade possibilita a automatização de indústrias que fabricam diversos produtos ao
mesmo tempo, utilizando o mesmo sistema de produção;
• a automação programável diferencia-se da flexível, entre alguns motivos, pelo fato da produção
ser efetuada em pequenos lotes, necessitando que o equipamento seja reprogramado para a
fabricação de um novo lote.
No setor de produção industrial, podemos estabelecer a seguinte cronologia: nos anos 70, a
automação era direcionada para automação de tarefas, robôs e NC; nos anos 80, foi a automação
dos processos, em que tarefas individuais foram conectadas resultando em um processo CAD, CAM,
máquinas CNC, FMS. Neste tempo houve grandes avanços na modernização das indústrias e, nos anos
90, a automação das fábricas envolvia a automação de vários processos, que executam um simples
processo em cadeia, de acordo com um modelo preestabelecido. A descentralização tem melhorado a
interdependência de controle dos setores de fluxo de produção e gerência da fábrica.
A automação é introduzida em termos de transformação dos processos em cadeia, os quais começam

com a identificação da necessidade dos consumidores, depois, estas informações são encaminhadas ao
chão de fábrica e voltam para os consumidores como o produto final desejado (isto já vem sendo feito
timidamente por alguns fabricantes automobilísticos, que permitem a escolha do modelo e acessórios
do automóvel desejado, com pedido feito via Internet).
Para se integrar todo um sistema de produção, deve-se primeiro relatar a sequência em que a
automação deveria ser implementada, em seguida, analisar quais tecnologias deveriam ser utilizadas
nesta integração. O processo deve seguir seu curso natural, anulando tarefas de inspeção, controle e
planejamento que não contribuem para adicionar valor à matéria-prima que será manufaturada.
Neste fluxo ainda são anulados o controle desnecessário, verificações e interferências em níveis
gerenciais, isto é realizado pela combinação inteligente de equipamentos computadorizados e tecnologia
de informação, não somente no chão de fábrica, mas também no departamento de gerência, desta
forma, para o sucesso desta implementação, os recursos humanos capacitados são indispensáveis.
A Automação Industrial é o que se poderia chamar de uma tecnologia integradora de três áreas:
a eletrônica, em que temos uma plataforma eletrônica com o uso de um hardware; a mecânica, na
174
forma de dispositivos mecânicos (atuadores) e a informática, na qual são feitas as programações das
operações, gerenciamento e comunicação envolvidos (software).
A automação no Brasil
No Brasil, a modernização da indústria é bem recente se comparada com outros países, a

industrialização brasileira teve início no começo do século, porém, um grande impulso foi dado durante
os anos 40 e 50, quando várias ações governamentais estimularam a industrialização do país naquele
período.
Todos estes fatores levaram o Brasil a ser a oitava economia do mundo no final dos anos 70. Porém,
no inicio dos anos 80, o país sofreu uma forte recessão, acompanhada de alta inflação. Neste mesmo
período o mundo viu o advento da era eletrônica, no entanto, as leis de proteção brasileira impediram
a entrada destas tecnologias no país e também não investiram no desenvolvimento da tecnologia
nacional. No início dos anos 90 o Brasil começa a abrir sua economia e a estabilização econômica
começa a ser uma realidade.
Atualmente, a indústria brasileira está diante de problemas de competição internacional, obsolescência

e recursos humanos inadequados, sendo que este é o principal obstáculo para a modernização do
parque industrial brasileiro. Muitas indústrias buscam a modernidade de seus métodos e equipamentos
como uma questão de sobrevivência. Dentro deste contexto, já existe certo consenso de que a indústria
brasileira precisa reestruturar-se e capacitar-se para competir no mercado internacional e nacional
devido à facilidade de ingresso de produtos estrangeiros com a globalização da economia.
O consumidor passou a exigir maior qualidade dos produtos, com isso, a produtividade e a qualidade
passam a figurar como alvos dos sistemas produtivos e são entendidas como a única forma de obter
competitividade e sobreviver em um mercado livre, no qual o consumidor é a figura principal. Diante
desta situação, a manufatura ocupa lugar de destaque e a automação é um meio de se obter qualidade
e produtividade.
7.1 SISTEMAS AUTOMATIZADOS – CONCEITOS E DEFINIÇÕES
Conceitos básicos de sistema
Para a modelagem de um sistema, torna-se necessário entender o conceito de sistema, assim como
os limites deste. Segundo Elmaghraby, 1966; Riggs, 1993; Stafford, 1971, um sistema é qualquer coleção
de interação de elementos que funciona para alcançar um objetivo comum e que evoluiu com o tempo.
A definição acima indica que aquilo que pode ser definido como sistema num contexto pode ser
apenas um componente de um outro sistema, dando origem ao conceito de subsistema. Assim, o
universo parece estar formado de conjuntos de sistemas, cada qual contido em outro ainda maior.
Greene (1968) define sistema como um conjunto complexo de coisas diversas que, ordenadamente
relacionadas entre si, contribuem para determinado objetivo ou propósito.
175
Unidade II
Sob um ponto de vista mais prático, Chiavanato (1983), define um sistema como um conjunto de
elementos dinamicamente relacionados entre si, formando uma atividade para atingir um objetivo,
operando sobre entradas (informação, energia ou matéria) e fornecendo saídas (informação, energia ou
matéria) processadas. As principais componentes de um sistema são:
1. Fronteiras: limites do sistema, que podem ter existência física ou apenas uma delimitação
imaginária para efeito de estudo.
2. Subsistemas: elementos que compõem o sistema.
3. Entradas: representam os insumos ou variáveis independentes do sistema.
4. Saídas: representam os produtos ou variáveis dependentes do sistema.
5. Processamento: engloba as atividades desenvolvidas pelos subsistemas que interagem entre si

para converter as entradas e saídas.
6. Retroação (feedback): é a influência que as saídas do sistema exercem sobre as suas entradas,
para ajustá-las ou regulá-las.
Simulação e modelagem de sistemas automatizados
Simulação de um sistema pode ser definida como a capacidade de projetar um modelo de um

sistema real e conduzir experimentos com este modelo, de forma a compreender o comportamento
do sistema e avaliar estratégias para sua operação (Shannon, 1990). Gordon (1991) define simulação
como a técnica de resolver problemas seguindo as variações ocorridas ao longo do tempo num modelo
dinâmico do sistema. A Simulação de Sistemas normalmente é utilizada para:
a) projeto de sistemas ainda não existentes;
b) impossibilidade de realização experimental com o sistema real;
c) experimentação, quando utilizar o sistema real é indesejável;
d) para compressão ou expansão da escala de tempo;
e) para avaliação do desempenho de sistemas;
f) para treinamento e instrução.
Modelagem de um Sistema pode ser definida como a representação de um objeto, sistema ou ideia
em uma forma diferente da entidade propriamente dita. Eles podem ser classificados como: modelos
físicos e modelos matemáticos. Shannon (1991) define Modelo de Sistema como um conjunto de
informações sobre um sistema coletado com o propósito de entender este sistema.
176
No sentido literal da palavra, modelo é a representação de alguma coisa. Pode ser definido também
como a representação simplificada de um sistema, com o propósito de estudá-lo.
Para Riggs (1993), um modelo é uma réplica ou uma abstração da característica essencial de um
processo. Assim, problemas que desobedecem a soluções diretas por causa do tamanho, complexidade
ou estrutura, são frequentemente avaliados por meio de modelos de simulação. Modelo, então, vem a ser
uma representação simplificada de alguma parte da realidade de sistemas, podendo ser de diferentes tipos.
Os modelos podem ser classificados como: físico (escala natural e reduzida) e matemático (numérico/
algorítmico). As principais etapas necessárias para a obtenção de modelos consistem na realização de:
a) análise do sistema (identificar entidades, atributos etc);
b) simplificação (desconsiderar entidades, atributos irrelevantes).
Como exemplo de aplicações de Simulação de Sistemas, pode-se destacar atividades nas áreas de
Administração, Economia, Engenharias, Biologia, Medicina, Informática e Entretenimento.
Como principais limitações de simulação, podemos destacar:
a) os resultados são dependentes dos estímulos: modelos estocásticos e determinísticos;
b) o desenvolvimento de bons modelos pode ser oneroso;
c) a falta de precisão/qualidade da modelagem fornece o valor das variáveis em todos os instantes

de tempo.
Modelagem de Sistemas Dinâmicos
Sistemas Dinâmicos podem ser entendidos dentro da Mecânica Newtoniana Clássica como “forças e
energia produzindo um movimento”. Dentro desse conceito, forças aplicadas a massas geram acelerações
que definem os movimentos dos corpos no espaço; tais fenômenos são regidos por equações diferenciais
ou de diferenças, em que o tempo é a variável independente. Por analogia, estendese o termo “dinâmico”
a todos os fenômenos, térmicos, químicos, fisiológicos, ecológicos etc., que também sejam regidos por
equações do mesmo tipo. São sistemas “intrinsecamente dinâmicos”, como que “acionados pelo tempo”
(timedriven).
No campo da Automação, Sistemas Dinâmicos estão relacionados com um conceito mais amplo da
evolução de um fenômeno com o tempo, tornado essencial, nas últimas décadas, devido aos inúmeros
e importantíssimos sistemas artificiais que não se podem descrever por meio de equações diferenciais
ou de diferenças. São os sistemas de chaveamento manual ou automático, as manufaturas, as filas de
serviços, os computadores etc. Sua estrutura impõe principalmente regras lógicas, de causa e efeito e
seus sinais são números naturais, representantes de quantidade de recursos ou entidades.
177
Unidade II
São Sistemas Dinâmicos lato sensu, acionados por eventos (eventdriven); poderiam ser também
chamados de logísticos. A tabela a seguir apresenta uma classificação das diferentes classes de Sistemas
Dinâmicos.
Tabela 1 – Classes de Sistemas Dinâmicos.
Acionados por Descrição matemática Tipo de sistema

Tempo Equações diferenciais no tempo Contínuos no tempo
Tempo Equações de diferenças no tempo Discretas no tempo
Álgebra de Boole, Álgebra dioide, Autômatos
Eventos finitos, Redes de Petri, Programas A Eventos Logísticos
Computacionais
Quanto à classificação dos sistemas em determinísticos e estocásticos, estes últimos são caracterizados
pela presença de alguma variável ou de algum parâmetro cuja definição exige estatística, por exemplo:
a) sinal de entrada contínuo no tempo, de origem atmosférica;
b) sinal de entrada discreto no tempo, em que os intervalos entre pulsos ou impulsos sucessivos são
aleatórios, como a chegada de clientes a urna fila de serviço;
c) alguma transmissão interna, alterada em função de probabilidades, como a parada da produção

por falha de máquina e o retorno após tempo de reparo.
Os sistemas de maior interesse em controle são os dinâmicos “acionados pelo tempo”, em Automação,
são os “acionados a eventos”, especialmente a eventos discretos (Allá & David, 1998).
8 INTRODUÇÃO A SISTEMAS SUPERVISÓRIOS
Introdução
Os sistemas supervisórios permitem que sejam monitoradas e rastreadas informações de um processo

produtivo ou instalação física. Tais informações são coletadas por meio de equipamentos de aquisição
de dados, em seguida manipulados, analisados, armazenados e posteriormente apresentados ao usuário.
Estes sistemas também são chamados de SCADA (Supervisory Control and Data Aquisition).
Os primeiros sistemas SCADA, basicamente telemétricos, permitiam informar periodicamente o

estado corrente do processo industrial, monitorando sinais representativos de medidas e estados de
dispositivos através de um painel de lâmpadas e indicadores, sem que houvesse qualquer interface
aplicacional com o operador.
Atualmente, os sistemas de automação industrial utilizam tecnologias de computação e comunicação

para automatizar a monitoração e controle dos processos industriais, efetuando coleta de dados em
ambientes complexos, eventualmente dispersos geograficamente e a respectiva apresentação de modo
178
amigável para o operador, com recursos gráficos elaborados (interfaces homem-máquina) e conteúdo
multimídia.
Para permitir isso, os sistemas SCADA identificam as tags, que são todas as variáveis numéricas
ou alfanuméricas envolvidas na aplicação, podendo executar funções computacionais (operações
matemáticas, lógicas, com vetores ou strings etc.) ou representar pontos de entrada/saída de dados do
processo que está sendo controlado. Neste caso, correspondem às variáveis do processo real (exemplo:
temperatura, nível, vazão etc.), se comportando como a ligação entre o controlador e o sistema. É com
base nos valores das tags que os dados coletados são apresentados ao usuário.
Os sistemas SCADA podem também verificar condições de alarmes, identificadas quando o valor
da tag ultrapassa uma faixa ou condição pré-estabelecida, sendo possível programar a gravação de
registros em Bancos de Dados, ativação de som, mensagem, mudança de cores, envio de mensagens por
pager, e-mail, celular etc.
8.1 Componentes físicos de um sistema de supervisão
Os componentes físicos de um sistema de supervisão podem ser resumidos, de forma simplificada,

em: sensores e atuadores, rede de comunicação, estações remotas (aquisição/controle) e de monitoração
central (sistema computacional SCADA).
Os sensores são dispositivos conectados aos equipamentos controlados e monitorados pelos sistemas
SCADA, que convertem parâmetros físicos tais como velocidade, nível de água e temperatura para
sinais analógicos e digitais legíveis pela estação remota. Os atuadores são utilizados para atuar sobre o
sistema, ligando e desligando determinados equipamentos.
O processo de controle e aquisição de dados se inicia nas estações remotas, PLCs (Programmable
Logic Controllers) e RTUs (Remote Terminal Units), com a leitura dos valores atuais dos dispositivos
que a ele estão associados e seu respectivo controle. Os PLCs e RTUs são unidades computacionais
específicas, utilizadas nas instalações fabris (ou qualquer outro tipo de instalação que se deseje
monitorar) para a funcionalidade de ler entradas, realizar cálculos ou controles e atualizar saídas.
A diferença entre os PLCs e as RTUs é que os primeiros possuem mais flexibilidade na linguagem
de programação e controle de entradas e saídas, enquanto as RTUs possuem uma arquitetura mais
distribuída entre sua unidade de processamento central e os cartões de entradas e saídas, com maior
precisão e sequenciamento de eventos.
A rede de comunicação é a plataforma por onde as informações fluem dos PLCs/RTUs para o sistema
SCADA e, levando em consideração os requisitos do sistema e a distância a cobrir, pode ser implementada
por meio de cabos Ethernet, fibras ópticas, linhas dial-up, linhas dedicadas, rádio modems etc.
As estações de monitoração central são as unidades principais dos sistemas SCADA, sendo
responsáveis por recolher a informação gerada pelas estações remotas e agir em conformidade com os
eventos detectados, podendo ser centralizadas num único computador ou distribuídas por uma rede de
computadores, de modo a permitir o compartilhamento das informações coletadas.
179
Unidade II
Sistema de supervisão e controle
8.2 Componentes lógicos de um sistema scada
Internamente, os sistemas SCADA geralmente dividem suas principais tarefas em blocos ou módulos
que vão permitir maior ou menor flexibilidade e robustez, de acordo com a solução desejada.
Em linhas gerais, podemos dividir essas tarefas em:
• núcleo de processamento;
• comunicação com PLCs/RTUs;
• gerenciamento de alarmes;
• históricos e Banco de Dados;
• lógicas de programação interna (Scripts) ou controle;
• interface gráfica;
• relatórios;
• comunicação com outras estações SCADA;
• comunicação com Sistemas Externos / Corporativos;
• outros.
180
A regra geral para o funcionamento de um sistema SCADA parte dos processos de comunicação
com os equipamentos de campo, cujas informações são enviadas para o núcleo principal do software. O
núcleo é responsável por distribuir e coordenar o fluxo dessas informações para os demais módulos, até
chegarem na forma esperada para o operador do sistema, na interface gráfica ou console de operação
com o processo, geralmente acompanhadas de gráficos, animações, relatórios etc., de modo a exibir a
evolução do estado dos dispositivos e do processo controlado, permitindo informar anomalias, sugerir
medidas a serem tomadas ou reagir automaticamente.
As tecnologias computacionais utilizadas para o desenvolvimento dos sistemas SCADA têm evoluído
bastante nos últimos anos, de forma a permitir que, cada vez mais, aumente sua confiabilidade,
flexibilidade e conectividade, além de incluir novas ferramentas que permitem diminuir cada vez mais o
tempo gasto na configuração e adaptação do sistema às necessidades de cada instalação.
Hoje, os principais sistemas de supervisão oferecem três funções básicas:
• Funções de supervisão: incluem todas as funções de monitoramento do processo, tais como

sinóticos animados, gráficos de tendência de variáveis analógicas e digitais, relatórios em vídeo e
impressos etc.
• Funções de operação: atualmente os sistemas SCADA substituíram com vantagens as funções

da mesa de controle. As funções de operação incluem ligar e desligar equipamentos e sequência
de equipamentos, operação de malhas, mudança de modo de operação de equipamentos etc.
• Funções de controle: os PLCs e RTUs são unidades computacionais específicas, utilizadas

nas instalações fabris (ou qualquer outro tipo de instalação que se deseje monitorar) para a
funcionalidade de ler entradas, realizar cálculos ou controles e atualizar saídas. A diferença entre
os PLCs e as RTUs é que os primeiros possuem mais flexibilidade na linguagem de programação e
controle de entradas e saídas, enquanto as RTUs possuem uma arquitetura mais distribuída entre
sua unidade de processamento central e os cartões de entradas e saídas, com maior precisão e
sequenciamento de eventos.
181
Unidade II
8.3 Modos de comunicação
A principal funcionalidade de qualquer sistema SCADA está ligada à troca de informações, que
podem ser, basicamente:
• comunicação com os PLCs/RTUs;
• comunicação com outras estações SCADA;
• comunicação com outros sistemas.
A comunicação com os equipamentos de campo, realizada através de um protocolo em comum,

cuja metodologia pode ser tanto de domínio público ou de acesso restrito, geralmente pode ocorrer por
polling ou por interrupção, normalmente designada por Report by Exception.
A comunicação por polling (ou Master/Slave) faz com que a estação central (Master) tenha controle
absoluto das comunicações, efetuando sequencialmente o polling aos dados de cada estação remota
(Slave), que apenas responde à estação central após a recepção de um pedido, ou seja, em half-duplex.
Isto traz simplicidade no processo de coleta de dados, inexistência de colisões no tráfego da rede,
facilidade na detecção de falhas de ligação e uso de estações remotas não inteligentes. No entanto, traz
incapacidade de comunicar situações à estação central por iniciativa das estações remotas.
Já a comunicação por interrupção ocorre quando o PLC ou o RTU monitora os seus valores de
entrada e, ao detectar alterações significativas ou valores que ultrapassem os limites definidos, envia as
informações para a estação central. Isto evita a transferência de informação desnecessária, diminuindo
o tráfego na rede, além de permitir uma rápida detecção de informação urgente e a comunicação
entre estações remotas (slave-to-slave). As desvantagens desta comunicação são que a estação central
consegue detectar as falhas na ligação apenas depois de um determinado período (ou seja, quando
efetua polling ao sistema) e são necessários outros métodos (ou mesmo ação por parte do operador)
para obter os valores atualizados.
182
A comunicação com outras estações SCADA pode ocorrer através de um protocolo desenvolvido
pelo próprio fabricante do sistema SCADA, ou através de um protocolo conhecido via rede Ethernet TCP/
IP, linhas privativas ou discadas.
A Internet é cada vez mais utilizada como meio de comunicação para os sistemas SCADA. Através
do uso de tecnologias relacionadas com a Internet, e padrões como Ethernet, TCP/IP, HTTP e HTML, é
possível acessar e compartilhar dados entre áreas de produção e áreas de supervisão e controle de várias
estações fabris. Através do uso de um browser de Internet, é possível controlar em tempo real, uma
máquina localizada em qualquer parte do mundo. O browser comunica com o servidor web através do
protocolo http, e após o envio do pedido referente à operação pretendida, recebe a resposta na forma
de uma página HTML.
Algumas das vantagens da utilização da Internet e do browser como interface de visualização

SCADA é o modo simples de interação, ao qual a maioria das pessoas já está habituada, e a facilidade de
manutenção do sistema, que precisa ocorrer somente no servidor.
Já a comunicação com outros sistemas, como os de ordem corporativa, ou simplesmente outros

coletores ou fornecedores de dados, pode se dar através da implementação de módulos específicos, via
Bancos de Dados, ou outras tecnologias como o XML e o OPC.
8.4 Sistemas de Controle Supervisório – SPC (Set Point Control)
O sucesso dos sistemas DAS geraram a confiança necessária para o uso dos minicomputadores
em tarefas mais críticas, por exemplo, o controle de algumas variáveis importantes do processo. Nos
sistemas SPC o computador mantém as mesmas funções de um sistema DAS, além disso, utiliza o
resultado de cálculo para atualizar os pontos de controle dos instrumentos analógicos convencionais
que controlam efetivamente o processo.
Aplica-se o controle SPC em processos em batelada, no controle da sequência de operações de

abertura e fechamento de válvulas e dos pontos de controle dos controladores convencionais, que
variam de acordo com uma curva pré-determinada.
Este tipo de controle é também muito utilizado quando se quer otimizar a operação de um processo
contínuo, por exemplo, determinar os pontos ótimos de controle para minimizar o consumo de energia
ou maximizar a produção ou o rendimento de determinados produtos.
Os controladores convencionais, neste caso, devem assumir o controle da unidade quando ocorrer
alguma falha no computador e, para tanto, eles devem possuir as seguintes características:
• circuito de memória de set point para armazenamentos do último valor de set point recebido;
• contato para detecção de falha no computador;
• dispositivo de chaveamento de comando pelo computador para comando pelo controlador;

183
Unidade II
• opções de retomada do set point em caso de falha do computador, considerando o seu retorno:
• ao último valor lido da variável;
• ao último valor do set point do computador;
• ao último valor lido da variável e em seguida para um valor pré-estabelecido;
• a um valor pré-estabelecido.
Os sistemas SPC podem ser de malha aberta ou fechada, sendo, no primeiro caso, chamados de sistema
de “Instrução ao operador”. Em ambos os casos o computador calcula os set points ótimos utilizando
modelos matemáticos e teóricos de otimização, sendo que, no primeiro, ele apenas informa aos operadores
o valor ótimo a ser ajustado e no segundo, manipula diretamente os set points dos controladores.
Como vantagens, tem-se:
• adequação, tanto em processos contínuos como discretos;
• capacidade de executar algoritmos de teoria moderna de controle;
• capacidade de executar um gerenciamento da produção;
• grande precisão das ações de controle;
• aumento da produtividade;
• redução do consumo de energia;
• aumento do tempo útil de operação.
E como limitações:
• grande complexidade;
• alto custo do desenvolvimento e manutenção do software;
• alto custo de engenharia;
• baixa tolerância a falhas;
• alto custo de alta disponibilidade;
• alto custo da instrumentação analógica de back-up;

184
8.5 Sistemas de Controle Digital Direto - DDC (Direct Digital Control)
Num sistema DDC também são operacionais as funções dos sistemas DAS, além disso, o computador
atua diretamente sobre os elementos finais de controle, contornando os controladores analógicos
convencionais. Neste caso, os algoritmos de controle estão armazenados na memória do computador, o
que permite uma extensa gama de funções de transferência, além dos tradicionais P, I, E, D.
Originalmente, esperava-se que os sistemas DDC pudessem ser justificados pela substituição direta
da instrumentação convencional. No entanto, posteriormente foi provado que, apesar da elevada
disponibilidade do computador, sempre haveria a possibilidade de falhas e os operadores relutavam em
operar sem uma instrumentação analógica de back-up, já que um mau funcionamento do computador
poderia causar a perda simultânea de todo o controle do processo.
Entretanto, ainda assim o DDC foi muito utilizado em combinação com o SPC, devido à sua grande
flexibilidade e habilidade no uso de técnicas de controle impossíveis de se obter com instrumentos
analógicos convencionais.
Como uma solução para os problemas de falha do computador em sistemas DDC, os fornecedores de
instrumentos lançaram no mercado as estações de back-up computador manual.
Num evento de falha do computador, ou caso ele seja posto fora de serviço por qualquer outro
motivo, a estação memoriza o último valor de saída calculado e o elemento final de controle permanece
na sua última posição anterior à falha ou desconexão do computador.
Caso o tempo em que o computador esteja fora seja prolongado, a estação pode ser chaveada para
o modo de controle manual, onde o sinal de saída pode ser manipulado diretamente pelo operador.
As vantagens e limitações de um sistema DDC são as mesmas apresentadas anteriormente para os

sistemas SPC.
Às limitações acrescentam-se o alto custo das estações de back-up necessárias para prevenir a perda
do controle de todo o processo no caso de falha do computador.
8.6 Sistemas Digitais de Controle Distribuído - SDCD
Questionado o uso dos sistemas DDC face à concentração da total responsabilidade de operação
num único equipamento, evoluiu-se para uma filosofia de distribuição das funções de controle, tornada
possível com o advento dos microprocessadores de baixo custo, elevado potencial e alta confiabilidade.
Nas arquiteturas SDCD, o controle não é concentrado em um dispositivo central, mas distribuído
entre as estações remotas. A estação central não é um elemento essencial à continuidade da operação,
mas apenas um dispositivo para facilitar e oferecer maiores recursos para a interface do operador com
o processo.
185
Unidade II
Nesta arquitetura, as informações são centralizadas. Embora possam existir salas de controle
locais e uma central, o controle é funcionalmente distribuído e os controladores são geograficamente
centralizados ou não, possuindo as facilidades e recursos da eletrônica moderna dos microprocessadores,
redes locais e fibras óticas.
O fato da tecnologia baseada em microprocessadores ter tornado-se economicamente aplicável

no projeto de instrumentação para controle de processos industriais, abriu a porta para muitas ideias
inovadoras e permitiu filosofias de controle que podiam manipular funções de controle significativamente
complexas, com a mesma facilidade e tão bem como se fossem malhas simples.
Novos avanços na tecnologia de microprocessadores vem possibilitando o desenvolvimento de

um grande número de equipamentos de aquisição de dados e controle de processos que podem ser
distribuídos ao longo de uma via de dados em uma planta industrial.
Cada um desses equipamentos é dotado de inteligência e executa funções específicas. Esta recente
disponibilidade encontrada no mercado, com grande quantidade de microcomputadores com excepcional
capacidade computacional e preços relativamente baixos tem tornado possível a implantação de
sistemas digitais de controle distribuído, possuindo capacidade e facilidades similares às encontradas
em um grande, poderoso e caro sistema de controle por computador centralizado e seus periféricos.
Os sistemas de processamento distribuído são adequados para uso, tanto no controle de processo,
como também em condições de aplicações comerciais. Devido ao seu baixo custo e simplicidade, os
microprocessadores podem ser distribuídos geograficamente ou funcionalmente para executarem
funções dedicadas, gerando-se, desta forma, os sistemas de controle distribuído. Então, os sistemas de
controle distribuídos são uma série de microcomputadores (controladores programáveis) dedicados e
altamente modularizados, interligados por uma rede de comunicação digital.
Um sistema digital de controle distribuído combina as vantagens do conceito de controle distribuído

dos sistemas analógicos com as vantagens do conceito de operação centralizada dos sistemas de
computadores.
Assim, o computador fica livre para executar aplicações mais sofisticadas, tais como modelagem
matemática e otimização do processo.
A título de comparação, temos nas ilustrações a seguir a representação de um sistema DDC e um

SDCD, sendo fácil verificar como um sistema SDCD é muito mais flexível do que um DDC.
186
Como vantagens, no controle distribuído, tem-se elevada confiabilidade, garantida por:
• subsistema de comunicação redundante;
• disponibilidade de módulos de back-up (baixo custo);
• rotinas de autodiagnóstico.
• elevada flexibilidade de configuração e reconfiguração;
• baixo custo de configuração ou reconfiguração;
• facilidade de alteração da estratégia de controle;
• utilização de consoles de vídeo com linguagem interativa.
• interface homem-máquina de alto nível;
• uso de consoles de vídeo coloridos, tecla funcionais, linguagem interativa;
• fácil aprendizado pelos operadores;
• telas padronizadas de fácil compreensão e manipulação;
• relatórios impressos;
• acesso a maior número de informações e execução de maior número de funções.
187
Unidade II
• menores custos de instalação;
• custos de fiação drasticamente reduzidos;
• menores painéis e salas de controle;
• menores problemas com interferência por indução em sinais DC de baixo nível.
maior facilidade de interligação com computadores digitais;
• interface facilitada pelo uso de um “data highway”;
• alivia carga de CPU do computador na medida em que as funções encontram-se distribuídas.
• menores custos de desenvolvimento de software;
• grande número de funções previamente programadas em firmware.
8.7 Comparação entre Sistemas Convencionais e SDCD
Estão relacionados a seguir, alguns fatores em que um sistema SDCD permite maior conforto e
segurança no controle de processos:
Situação Painel convencional SDCD

Praticamente um par de cabos para Cabo do sensor ligado a uma ECL no campo e,
Cabeamento cada informação, ligando o sensor a partir da ECL, barramento digital de dados
no campo ao painel até a sala de controle
Dedicada e fixa definidas pela Fácil mudança pela configuração do sistema
Configuração construção do painel (software)
Instrumentos montados em painéis Diferentes tipos de telas gráficas, em
Visão da planta de até 30m de comprimento, diferentes níveis de detalhes
identificados pelo TAG
Não possui grande capacidade de Registra todos os eventos de forma
Registro cronológico dos eventos registro cronológico cronológica
Através de alarmes de sistema e
São detectadas somente através de
Falhas nos equipamentos autodiagnósticos, são detectadas as falhas
observação de anomalias na planta assim que ocorrem
Utiliza registradores comuns, do tipo Utiliza registradores em suporte magnético,
suporte papel gráfico e penas, sem com níveis de informações elevados, podendo,
Registro de variáveis nenhuma flexibilidade, sem grande inclusive, excluir e sobrepor variáveis a
consumo de papel e tinta analisar
188
Informações:
www.sepi.unip.br ou 0800 010 9000

Unidade II 5 Controladores Logicos Progr

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Unidade II

Controlador lógico programável é definido pelo International Electrotechnical Commission (IEC)

“sistema eletrônico operando digitalmente, projetado para uso em um

Numa linguagem mais simples, controlador lógico programável é um computador eletrônico

Há vários termos e abreviaturas para descrever o controlador programável:

PC: Programmable Controller (UK).

PLC: Programmable Logic Controller (EUA).

PBS: Sistema Binário Programável (Suécia).

CP: Controlador Programável (Portugal).

CLP: Controlador Lógico Programável (Brasil).

1. Facilidade de programação e reprogramação, preferivelmente na planta, para alterar sua sequência

2. Facilidade de manutenção e reparo, preferivelmente usando módulos plug-in.

3. Confiabilidade, mesmo em ambiente industrial.

4. Menor tamanho que o sistema equivalente em relés.

5. Competitivo em custo, com painéis de relés e eletrônicos equivalentes.

6. Aceitar as entradas em 115 V ca.

8. Ter possibilidade de expansões com alterações mínimas no sistema como um todo.

A tendência atual é a de se usar:

1. mais módulos microprocessados (chamados incorretamente de inteligentes);

2. operações mais rápidas;

4. mais funções do tipo computador;

5. melhores sistemas de comunicação;

6. maior número de funções de controle de processo;

7. estações de operação mais amigáveis;

5.1 Programação ladder digital

Diagrama ladder é uma representação ordenada, em forma de escada, de componentes e conexões

Os elementos constituintes de um diagrama ladder podem ser divididos em componentes de entrada

Há algumas práticas comuns a todos os diagramas ladder, como:

1. Entradas, chaves e contatos são colocados no início da linha, no lado esquerdo.

5. As linhas são numeradas consecutivamente, à esquerda e de cima para baixo.

6. Dá-se um único número de identificação para cada nó de ligação.

7. As saídas podem ser identificadas por função, no lado direito, em notas.

8. Pode-se incluir um sistema de identificação de referência cruzada, no lado direito. Os contatos

Diagrama ladder com duas funções.

Seus símbolos são diferentes.

Quando a bobina é desenergizada, os contatos voltam ao seu estado original instantaneamente.

Figura 28 - Gráfico do tempo para timer TON

Figura 29 - Gráfico do tempo para timer TOFF

1. antes de partida, quando o circuito está no estado predeterminado;

2. durante o período de contagem do tempo;

3. após o intervalo de tempo ter expirado, quando o circuito é acionado.

(a) Atraso para energizar

(b) Atraso para desenergizar

Em circuitos de lógica de relés, os temporizadores e contadores são unidades individuais montadas

Para a função de temporização do CLP, o temporizador é gerado no programa, chamando-o como

Quando a função de temporização é chamada pelo teclado, aparece o bloco do temporizador. O

1. número ou tag do temporizador, por exemplo, TS017 ou 31;

Há duas entradas para a função de temporização:

1. entrada que começa a função de intervalo de temporização;

2. entrada que habilita – rearme (enable - reset).

(a) Formato de bloco

(b) Formato de bobina

Temporizador com duas entradas

Quando desenergizado, o temporizador é mantido em 0 ou resetado para 0. A linha IN001 faz o

Atraso para ligar

(a) Diagrama elementar

(b) Bloco funcional do CLP

(c) Diagrama de tempo

Temporizador para ligar

1. Quando a chave SW1 é ligada, lâmpada A acende.

2. Oito segundos depois, lâmpada B acende.

Atraso para desligar

(a) Bloco funcional do CLP

(b) Diagrama de tempo