INSTITUTO SUPERIOR DOM BOSCO

Cursos: Educação Profissional de Eletricidade industrial

Pós-Laboral

Módulo: Instalações de Instrumanetação Industrial

Tema: Sistemas de automação em máquinas e processos industriais

Atividade Prática em grupo 03

Discentes:
Dénisse Mucavele nº 2020300
Diocleciano Langa nº 2020311
Kelvin Nhonhamo nº 2020305
Luís Langa nº 2020281

Docente: Acácio Zimbico

Maputo, aos 15 de Abril de 2023

aAssunto: Programação de Controladores Lógicos Programáveis.
1. O que é um controlador lógico programável?
R: O Controlador Lógico Programável, ou simplesmente PLC (Programmable Logic
Controller), pode ser definido como um dispositivo de estado sólido - um Computador
Industrial, capaz de armazenar instruções para implementação de funções de controle
(sequência lógica, temporização e contagem, por exemplo), além de realizar operações
lógicas e aritméticas, manipulação de dados e comunicação em rede, sendo utilizado no
controle de Sistemas Automatizados

2. Explique o funcionamento do ciclo de varredura de um CLP.

R: O ciclo de varredura ou Scan, que é o tempo de execução de um ciclo do PLC em
modo de execução, pode ser descrito resumidamente em 4 etapas:
 Primeiro: Atualização das entradas (Verifica o Status das Entradas)
 Segundo: Execução do programa de aplicação (Realiza a leitura da
programação)
 Terceiro: Atualização as saídas
 Quarto: Realização de diagnósticos.
Estes segmentos estão presentes em todos os PLCs disponíveis no mercado e definem o
tratamento da informação durante a execução do Programa de Aplicação.

3. Qual a função da unidade de processamento do CLP?

R: Este bloco que tem a função de ler valores lógicos presentes nas entradas, executar as
instruções que constituem o programa e transferir para as saídas as ordens provenientes
dessas instruções. Tem ainda ao seu cargo gerir todos os periféricos e diagnosticar os
efeitos que podem decorrer internamente.

4. Qual a diferença entre memória do usuário e memória de dados?

R: Memoria de dados ou operação pode se definir por:
 Programa de Execução (Firmware): Constitui o programa desenvolvido pelo
fabricante do PLC, o qual determina como o sistema deve operar, incluindo a
execução do Programa de Aplicação, controle de serviços periféricos,
atualização dos Módulos de I/O, etc. O Programa de Execução é responsável
pela ‘tradução’ do Programa de Aplicação desenvolvido pelo usuário em
 linguagem de alto nível, para instruções que o Processador da CPU possa
executar em linguagem de máquina. E armazenado em memória não volátil, tipo
ROM, normalmente EPROM.
 Rascunho do Sistema: Trata-se de uma área de memória reservada para o
armazenamento temporário de uma quantidade pequena de dados, utilizados
pelo Sistema de Operação para cálculos ou controle (calendário e relógio
internos, sinalizadores - flags - de alarmes e erros). Uma característica dessa área
de memória é o acesso rápido, sendo do tipo RAM.
Memória de Aplicação ou Memória do Usuário pode se definir por:
 Programa de Aplicação: Nessa área é armazenado o programa desenvolvido pelo
usuário para execução do controle desejado. Trata-se normalmente de memória
EEPROM, podendo ser também EPROM, ou ainda RAM com bateria de
segurança.
 Tabela de Dados: Essa área armazena dados que são utilizados pelo Programa de
Aplicação, como valores atuais e de preset (pré-configurado) de temporizadores!
Contadores e variáveis do programa, além dos status dos Pontos de Entrada e de
Saída (Tabela de Imagem das Entradas e Tabela de Imagem das Saídas), que são
lidas e escritas pelo Programa de Aplicação, respectivamente. A atualização
desse status é realizada constantemente, refletindo as mudanças ocorridas nos
Pontos de Entrada, e as atualizações das saídas são efetuadas pelo Programa de
Aplicação. Cada Ponto de Entrada e de Saída, conectado aos Módulos de I/O,
tem um endereço específico na Tabela de Dados, o qual é acessado pelo
Programa de Aplicação. Essa memória é do tipo RAM, podendo ser alimentada
com bateria de lítio (memória retentiva).

5. Qual a diferença entre entradas analógicas e digitais?

R: Uma entrada analógica é um sinal eléctrico, mensurável, e definido numa gama de
valores. Esta entrada é gerada por um sensor e recebida por um controlador. A entrada
analógica varia continuamente de uma forma definida em relação à propriedade medida.
Já a entrada digital é transformada em binário (0's e 1's) e é enviado para um "fim"
(aparelho) que pega no binário e transforma no sinal original.

6. Explique a função do software no CLP.

R: É a Ferramenta mais poderosa disponível atualmente. Conforme o PLC, o Software
de Programação opera em ambiente DOS® ou Windows®, sendo este o mais comum.
Além de proporcionar edição/alteração do Programa de aplicação em ambiente gráfico
(Linguagem Ladder, por exemplo) - mesmo para as versões DOS permite visualização e
controle total do sistema; documentação e impressão da aplicação desenvolvida; várias
formas de armazenamento de backup (disquete, HD, CD, etc.); e recursos avançados
para depuração e manutenção. O PC deve atender ás configurações de hardware
(processador, quantidade de memória RAM, espaço livre em HD, portas seriais) e de
software (Sistema Operacional) indicadas pelo fabricante do PLC.

7. Qual a diferença entre as linguagens de lista de instruções e diagrama de

blocos?
R: A Linguagem de lista de instruções consiste em uma sequência de comandos
padronizados correspondentes a funções. Assemelha-se à linguagem Assembler na
maneira como os códigos são escritos. Sua aceitação é limitada, e proporciona um
caminho de migração de produtos mais velhos para os novos padrões. É uma linguagem
de difícil aprendizado. Enquanto que a linguagem diagrama de blocos é uma linguagem
de programação gráfica, também bastante conveniente para programar controladores
programáveis. Pelo fato de ser de alto nível, como o SFC, e bastante familiar para os
engenheiros, sua utilização é muito difundida. Utiliza blocos da lógica booleana, com
comandos padronizados.

8. Como a linguagem ladder (diagrama de contatos) é estruturada?

R: A linguagem ladder antigamente era estruturada por meio de contatos e bobinas,
Atualmente, os PLCs apresentam instruções sofisticadas. Além de simples contatos e
bobinas, dispõem de contatos para detecção de borda de subida/descida (one shot
-‘disparo’), contatos de comparação, temporizadores, contadores, blocos de
processamento (operações lógicas e aritméticas, manipulação de dados), controle total
do fluxo de execução do programa (foops For/Next, Goto, Stop, sub-rotinas),
interrupções (por hardware e por software) e blocos para manipulação de mensagens
(ASCII, rede), e outras funções.
9. Obtenha o Circuito Digital, Diagrama de Blocos e diagrama ladder que executa
as expressões lógicas:

R:
10. Obtenha o diagrama ladder de um circuito que acione a saída quando dois
botões de entrada forem pressionados juntamente durante um tempo igual ou
superior a 4s. Caso contrário, a saída deve permanecer desligada.
R:

11. Liste as principais partes de um equipamento constituído por CLP com

unidade processamento de 16E e 16S e uma expansão acoplada com 20E e 16S.
R: Um equipamento com CLP (Controlador Lógico Programável) é composto por
quatro áreas principais:
1. O backplane ou rack com a fonte de alimentação;
2. A unidade de processamento central (CPU);
3. As seções de entradas e saídas;
4. A seção do programa ou software.
A expansão acoplada é uma forma de aumentar o número de entradas e saídas do CLP.
No seu caso, o equipamento é constituído por uma unidade de menta de 16E e 16S e
uma expansão acoplada com 20E e 16S. Fira no total com 36E e 32S.

12. Desenvolva um diagrama elétrico de fiação utilizando um controlador

programável de 16E e 16S, cuja relação vem a seguir:
Para as entradas do controlador:

Para as saídas do controlador:

13. Sejam A, B e C eventos de um processo automatizado, em que a saída S é
habilitada quando:
a) B ou C são verdadeiros e A é falso.
b) B e A são falsos.
c) Somente A é verdadeiro.
Esquematize a tabela-verdade, a expressão booleana e o diagrama Ladder
correspondentes a cada caso.

14. Obtenha o diagrama Ladder para o acionamento de dois motores nas saídas
Q1 e Q2, sendo que Q2 deve ser acionado 5 segundos após o acionamento do
primeiro. Assumir que o contato I1 representa um botão NA pulsante para
ligar os motores. O contato I2 representa um botão NF utilizado para desligar
o sistema. A saída Q1, ao ser acionada, aciona dois contatos NA. O contato de
Q1 deve estar em paralelo com o contato I1 e tem a função de selo, o que quer
dizer que vai manter a saída Q1 acionada após o botão pulsante I1 ser solto. O
outro contato de Q1 aciona o temporizador que deve iniciar a contagem de
tempo.
R:
15. Obtenha o diagrama de contatos para o acionamento de tres motores nas
saídas Q1, Q2 e Q3, sendo que Q2 deve ser acionado 4 segundos após o
acionamento de Q1. Assumir que o contato I1 representa um botão NA
pulsante para ligar os motores. O contato I2 representa um botão NF utilizado
para desligar o sistema. A saída Q1, ao ser acionada, aciona dois contatos NA.
O contato de Q1 deve estar em paralelo com o contato I1 e tem a função de
selo, o que quer dizer que vai manter a saída Q1 acionada após o botão
pulsante I1 ser solto. O outro contato de Q1 aciona o temporizador cuja saída
deve ser Q2, que deve iniciar a contagem de tempo. Existe outro contacto que
deve accionar Q3 após 100 rotações de Q2.
R:
Assunto: Automação Industrial e Controle Dinâmico.

13. Por que a automação industrial é importante nos dias de hoje? Quais seriam as
razões para a sua utilização nas empresas de manufatura?
R: A automação é importante nos dias de hoje porque permite a redução de custos de
produção, aumento do nível de qualidade expressa por especificações numéricas de
tolerância, maior flexibilidade de modelos para o mercado, maior segurança pública e
dos operários, menores perdas materiais e de energia, mais disponibilidade e qualidade
da informação sobre o processo e melhor planejamento e controle da produção.

14. Descreva com suas próprias palavras os níveis e as atividades principais da

pirâmide de automação. Exemplifique para uma fábrica de pneus.
R:

A seguir temos os cinco níveis da pirâmide e algumas de suas actividades:

Nível 1: é o chão de fábrica, onde são utilizados sensores e atuadores
Ex.: Sensores de carga e descarga
Nível 2: são as interfaces entre os sensores e atuadores com as máquinas.
Ex.: Comando dos Tornos e Centros de Usinagem CNC / CLP
Nível 3: sua característica é ter algum tipo de supervisão associada ao processo
que permite o controle do processo produtivo da planta (IHM);
Ex.: Monitoramento da produção pelo software EGA integrado nas máquinas.
Nível 4: é o nível responsável pela programação e planejamento da produção
realizando o controle e a logística dos suprimentos.
Ex.: controle de suprimentos e estoques em função da demanda - ERP
Nível 5: é o nível responsável pela administração dos recursos da empresa, em
que se encontram os softwares para gestão de vendas e gestão financeira; é
também onde se realizam a decisão e o gerenciamento de todo o sistema.
Ex.: Distribuição de recursos

15. Defina malha aberta, malha fechada com realimentações e com compensação
avante. Exemplifique os três casos.
R: O controle em malha aberta consiste em aplicar um sinal de controle
prédeterminado, esperando-se que ao final de um determinado tempo a variável
controlada atinja um determinado valor ou apresente um determinado comportamento.
Neste tipo de sistema de controle não são utilizadas informações sobre evolução do
processo para determinar o sinal de controle a ser aplicado em um determinado instante.
Mais especificamente, o sinal de controle não é calculado a partir de uma medição do
sinal de saída.

No controle em malha fechada, informações sobre como a saída de controle está

evoluindo são utilizadas para determinar o sinal de controle que deve ser aplicado ao
processo em um instante específico. Isto é feito a partir de uma realimentação da saída
para a entrada. Em geral, a fim de tornar o sistema mais preciso e de fazer com que ele
reaja a perturbações externas, o sinal de saída é comparado com um sinal de referência
(chamado no jargão industrial de setpoint) e o desvio (erro) entre estes dois sinais é
utilizado para determinar o sinal de controle que deve efetivamente ser aplicado ao
processo. Assim, o sinal de controle é determinado de forma a corrigir este desvio entre
a saída e o sinal de referência. O dispositivo que utiliza o sinal de erro para determinar
ou calcular o sinal de controle a ser aplicado à planta é chamado de controlador ou
compensador.

16. Explique as diferenças entre as realimentações negativa e positiva.

R: Ao retornar o sinal para a entrada, podemos fazer uma soma do sinal realimentado
com a entrada ou podemos fazer uma subtração do sinal realimentado com a entrada.
Quando subtraímos, temos uma realimentação negativa ou degenerativa. Quando
somamos, temos uma realimentação positiva ou regenerativa. Em geral, a realimentação
negativa leva o circuito a estabilidade, enquanto uma realimentação positiva leva o
circuito a instabilidade.

17. Sobre os sistemas de controle dinâmico de (a) realimentação simples, (b) de

alimentação avante e (3) de antecipação, desenha os respectivos Diagrama de
Blocos e mencione e descreva os principais componentes destes sistemas.
R:

18. Sobre sistema de controle dinâmico completo composto de realimentação e de

alimentação avante (feedforward), desenha o Diagrama de Blocos e mencione os
principais componentes.
R: