Método para Cálculo Mecânico de Correias Transportadoras

PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica
Alexandre Costa Calijorne
MÉTODO PARA CÁLCULO MECÂNICO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS
Belo Horizonte
2014
Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

Graduação em Engenharia Mecânica da
Pontifícia Universidade Católica de Minas
Gerais, como requisito parcial para obtenção
do título de Mestre em Engenharia Mecânica.
Orientador: Claysson Bruno Santos Vimieiro
Belo Horizonte
2014
FICHA CATALOGRÁFICA
Elaborada pela Biblioteca da Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais
Calijorne, Alexandre Costa

C153m Método para cálculo mecânico de correias transportadoras / Alexandre
Costa Calijorne. Belo Horizonte, 2014.
230f.:il.
Orientador: Claysson Bruno Santos Vimieiro

Dissertação (Mestrado) – Pontifícia Universidade Católica de Minas Gerais.
Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica.
1. Correias e transmissão por correias - Modelos matemáticos. 2. Análise

dimensional. 3. Peças de máquinas. I. Vimieiro, Claysson Bruno Santos. II.
Pontifícia Universidade Católica de Gerais. Programa de Pós-Graduação em
Engenharia Mecânica. III. Título.
CDU: 621.852
Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

Graduação em Engenharia Mecânica da
Pontifícia Universidade Católica de Minas
Gerais, como requisito parcial para obtenção
do título de Mestre em Engenharia Mecânica.
________________________________________________________________
Prof. Dr. Claysson Bruno Santos Vimieiro (Orientador) – PUC Minas
________________________________________________________________
Prof. Dr. Gilmar Cordeiro (Membro interno) – PUC Minas
________________________________________________________________
Prof. Dr. Lúcio Flávio Santos Patrício (Membro externo) – CEFET Divinópolis
________________________________________________________________
Prof. Dr. Antônio Eustáquio de Melo Pertence (Membro externo) – UFMG – Belo
Horizonte
Belo Horizonte, 15 de fevereiro de 2014.

Dedico este trabalho à minha muito saudosa
mãe Eunice, ao meu pai Odir, à minha esposa
Maria da Conceição e às minhas filhas Mariana
e Natália.
AGRADECIMENTOS
Sinceramente, a todos que contribuíram para o cumprimento desta tarefa.

RESUMO
Esta dissertação traz uma apresentação resumida da história do desenvolvimento

das correias transportadoras e uma descrição de seus principais componentes. Em
seguida mostra os principais parâmetros a serem observados no seu projeto e
demonstra de forma detalhada um método para o cálculo mecânico dos
transportadores de correia. Finalmente traz um cálculo de um exemplo de aplicação
conforme o método apresentado e compara os resultados obtidos através do mesmo
com os resultados obtidos através de programas comerciais difundidos
mundialmente.
Palavras chave: Transportadores de Correia. Dimensionamento. Cálculo Mecânico

ABSTRACT
This paper provides a presentation of the history of the development of the belt
conveyors and a description of its main components. Then presents the main
parameters to be observed in their design and demonstrates in detail a methodology
for calculation of them. Finally, provides a calculation of an application example
according to the method presented and compares its results with the results obtained
by a commercial program worldwide distributed.
Keywords: Belt Conveyors. Sizing. Mechanical Calculation

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 – Carregamento de navio no Porto de Santos – início do século XX .......... 27

Figura 2 – Transportador para 3000 t/h de Minério de Ferro - 2005 ......................... 29
Figura 3 – Transportador tubular ............................................................................... 35
Figura 4 – Estação de roletes em um transportador tubular ..................................... 36
Figura 5 – Sistema Sicon .......................................................................................... 36
Figura 6 – Transportador de Correia Ropecon .......................................................... 37
Figura 7 – Sandwich Belt .......................................................................................... 38
Figura 8 – Transportador com correia Flexowell ....................................................... 38
Figura 9 – Elevador de canecas ................................................................................ 39
Figura 10 – Estrutura normal com cobertura em arco ............................................... 42
Figura 11 – Casa de transferência. ........................................................................... 44
Figura 12 – Torre de esticamento ............................................................................. 45
Figura 13 – Diagrama de bolhas – Geral – Nível 01 ................................................. 59
Figura 14 – Diagrama de Consistência para Primeira Entrada de Dados ................. 61
Figura 15 – Fluxograma Portugol para a sequência “Estimativa” .............................. 62
Figura 16 – Diagrama para a sequência Norma........................................................ 63
Figura 17 – Diagrama para a sequência Geometria.................................................. 64
Figura 18 – Diagrama para a sequência “Fator de Capacidade”............................... 65
Figura 19 – Fluxograma Portugol para a sequência “Espaçamento” ........................ 67
Figura 20 – Diagrama para a sequência Largura da Correia .................................... 69
Figura 21 – Fluxograma Portugolpara a sequência Lagr .......................................... 72
Figura 22 – Fluxograma Portugol para a sequência Conve ...................................... 74
Figura 23 – Fluxograma para a sequência Cavol ...................................................... 79
Figura 24 – Fluxograma Portugol para a sequência Vlco .......................................... 80
Figura 25 – Fluxograma Portugol para a sequência “Peso da Correia” .................... 82
Figura 26 – Fluxograma para a sequência “Rolete de carga” ................................... 86
Figura 27 – Fluxograma para a sequência “Rolete amortecedor” ............................. 90
Figura 28 – Fluxograma para a sequência “Rolete de retorno” ................................. 98
Figura 29 – Fluxograma Portugol para a sequência “Flecha” ................................. 100
Figura 30 – Fluxograma Portugol para a sequência “Guia” ..................................... 100
Figura 31 – Fluxograma Portugol para a sequência “Quantidade de roletes” ......... 101
Figura 32 – Fluxograma Portugol para a sequência Fator f .................................... 102
Figura 33 – Fluxograma Portugol para a sequência “Atrito de Tambor” .................. 102
Figura 34 – Fluxograma Portugol para a sequência “Raspador” ............................. 103
Figura 35 – Fluxograma Portugol para a sequência “Tambor” ................................ 105
Figura 36 – Fluxograma Portugol para a sequência “Resistências” ........................ 122
Figura 37 – Fluxograma Portugol para a sequência “Motor” ................................... 129
Figura 38 – Fluxograma Portugol para a sequência “Abraçamento” ....................... 131
Figura 39 – Fluxograma Portugol para a sequência “Redutor”................................ 134
Figura 40 – Fluxograma Portugol para a sequência “Acoplamentos” ...................... 139
Figura 41 – Fluxograma Portugol para a sequência “Configuração” ....................... 141
Figura 42 – Fluxograma Portugol para a sequência “Executar” .............................. 144
Figura 43 – Fluxograma Portugol para a sequência “Cálculo 1” ............................. 147
Figura 44 – Fluxograma Portugol para a sequência “Cálculo 2” ............................. 154
Figura 45 – Fluxograma Portugol para a sequência “G1” ....................................... 156
Figura 46 – Exemplo de Transportador acionado na descarga ............................... 156
Figura 47 – Fluxograma Portugol para a sequência “G1-DIN” ................................ 160
Figura 48 – Fluxograma Portugol para a sequência “G1-CEMA” ............................ 164
Figura 49 – Fluxograma Portugol para a sequência “G2” ....................................... 165
Figura 50 – Exemplo de Transportador acionado no final ....................................... 165
Figura 51 – Fluxograma Portugol para a sequência “G2-DIN” ................................ 169
Figura 52 – Fluxograma Portugol para a sequência “G2-CEMA” ............................ 174
Figura 53 – Fluxograma Portugol para a sequência “CTPFG” ................................ 175
Figura 54 – Fluxograma Portugol para a sequência “P1” ........................................ 177
Figura 55 – Fluxograma Portugol para a sequência “P1-DIN”................................. 180
Figura 56 – Fluxograma Portugol para a sequência “P1-CEMA” ............................ 184
Figura 57 – Fluxograma Portugol para a sequência “P2” ........................................ 185
Figura 58 – Cálculo DIN- sequência “P2-DIN”......................................................... 188
Figura 59 – Cálculo CEMA- sequência “P2-CEMA” ................................................ 191
Figura 60 – Cálculo CEMA- sequência “CTPFP” .................................................... 192
Figura 61 – Sequência “Resistências localizadas nos tambores” ........................... 195
Figura 62 – Perfil do transportador de teste ............................................................ 197
Figura 63 – Dados estimados – DIN ....................................................................... 199
Figura 64 – Dados estimados – CEMA ................................................................... 200
LISTA DE TABELAS
Tabela 1 – Larguras de correia padronizadas ........................................................... 68

Tabela 2 – Espaçamento de roletes .......................................................................... 66
Tabela 3 – Granulometria máxima x largura [pol]...................................................... 71
Tabela 4 – Granulometria máxima x largura [mm] .................................................... 71
Tabela 5 – Velocidades limite por largura [pol].......................................................... 72
Tabela 6 – Velocidades limite por largura [mm] ........................................................ 72
Tabela 7 – Códigos de configuração dos roletes de carga ....................................... 74
Tabela 8 – Velocidades de correia padrão [m/s] ....................................................... 75
Tabela 9 – Comprimentos padrão de rolos conforme DIN 22107 ............................. 78
Tabela 10 – Espessuras recomendadas para coberturas superiores ....................... 81
Tabela 11 – Espessuras recomendadas para coberturas inferiores ......................... 81
Tabela 12 – Roletes de carga triplos ......................................................................... 83
Tabela 13 – Roletes de carga triplos ......................................................................... 84
Tabela 14 – Roletes de carga planos ........................................................................ 84
Tabela 15 – Roletes de carga planos ........................................................................ 85
Tabela 16 – Roletes amortecedores triplos ............................................................... 87
Tabela 17 – Roletes amortecedores triplos ............................................................... 88
Tabela 18 – Roletes amortecedores planos .............................................................. 88
Tabela 19 – Roletes amortecedores planos .............................................................. 89
Tabela 20 – Códigos de configuração de roletes de retorno ..................................... 91
Tabela 21 – Roletes de retorno planos c/ anéis ........................................................ 91
Tabela 22 – Roletes de retorno planos com anéis .................................................... 92
Tabela 23 – Roletes de retorno planos sem anéis de borracha ................................ 93
Tabela 24 – Roletes de retorno planos sem anéis de borracha ................................ 93
Tabela 25 – Roletes de retorno em V com anéis de borracha .................................. 94
Tabela 26 – Roletes de retorno em V com anéis de borracha .................................. 95
Tabela 27 – Roletes de retorno em V sem anéis de borracha .................................. 96
Tabela 28 – Roletes de retorno em V sem anéis de borracha .................................. 96
Tabela 29 – Valores de flecha de correia recomendados ......................................... 99
Tabela 30 – Fatores para cálculo da resistência nas vedações dos roletes ........... 113
Tabela 31 – Fator Ciw - cálculo da resistência dependente da carga nos roletes .... 113
Tabela 32 – Fator wi de distribuição de carga ......................................................... 115
Tabela 33 – Constantes para eq. 56 e 57 com E0 = 1.644 lbf/pol2 ......................... 115
Tabela 34 – Variáveis para força de deslizamento.................................................. 117
Tabela 35 – Dados de motores elétricos ................................................................. 127
Tabela 36 – Redução padrão e rendimento p/ redutores de velocidade ................. 132
Tabela 37 – GD2 para acoplamentos de alta flexíveis ............................................. 135
Tabela 38 – GD2 para acoplamentos de alta hidráulicos......................................... 137
Tabela 39 – GD2 para acoplamentos de baixa ........................................................ 138
Tabela 40 – Dados de entrada do transportador de teste ....................................... 197
Tabela 41 – Resultados principais do transportador de teste ................................. 201
Tabela 42 – Desvios em relação à média dos resultados ....................................... 202
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas

AISC – American Institute of Steel Construction
AISI – American Iron and Steel Institute
ASME –American Society of Mechanical Engineers
ASTM – American Society of Testing Materials
AWS – American Welding Society
c/ - com
CEMA – Conveyor Equipment Manufacturers Association
DIN – Deutsches Institut für Normung
EUA – Estados Unidos da América
fig - figura
FS – fator de serviço
ISO – International Standards Organization
kg – quilograma
kgf – quilograma força
kW–quilowatt
lb – libra
lbf – libra força
m - metro
pol.- polegada
PVC - Poli cloreto de polivinila (ou cloreto de vinila ou poli cloreto de vinil)
s - segundo
s/ - sem
SAE – Society of Automotive Engineers
Tab. - tabela
SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO ......................................................................................................................................... 27
1.1 Justificativa ............................................................................................................................................28
1.2 Objetivos................................................................................................................................................30
1.2.1 Objetivo Geral ....................................................................................................................................30
1.2.2 Objetivos específicos .........................................................................................................................30
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.................................................................................................................... 31
2.1 História ..................................................................................................................................................31
2.2 Formas Construtivas .............................................................................................................................34
2.2.1 Transportadores de correia convencionais ........................................................................................34
2.2.2 Transportadores tubulares .................................................................................................................35
2.2.3 Sistema Sicon ....................................................................................................................................36
2.2.4 Transportador Ropecon .....................................................................................................................37
2.2.5 Correia Sanduíche .............................................................................................................................38
2.2.6 Correia tipo Flexowell .........................................................................................................................38
2.2.7 Elevadores de Canecas .....................................................................................................................39
2.3 Descrição dos principais componentes de um transportador convencional .........................................40
2.3.1 Estruturas ...........................................................................................................................................40
2.3.2 Acionamentos .....................................................................................................................................46
2.3.3 Tambores ...........................................................................................................................................52
2.3.4 Roletes............... ................................................................................................................................53
2.3.5 Correia............ ....................................................................................................................................53
2.3.6 Transferências ....................................................................................................................................54
3 PRINCIPAIS PARÂMETROS PARA A DEFINIÇÃO DE UM TRANSPORTADOR ............................... 55

3.1 Parâmetros dependentes do material ...................................................................................................55
3.1.1 Peso Específico Aparente ..................................................................................................................56
3.1.2 Distribuição Granulométrica ...............................................................................................................56
3.1.3 Abrasividade .......................................................................................................................................56
3.1.4 Fluidez............. ...................................................................................................................................57
3.1.5 Adesão....... ........................................................................................................................................57
3.1.6 Reatividade Química ..........................................................................................................................58
3.2 Parâmetros dependentes da geometria e do trecho de transporte ......................................................58
3.3 Parâmetros dependentes do processo industrial ..................................................................................58
4 MÉTODO DE CÁLCULO ......................................................................................................................... 59

4.1 Apresentação geral do método de cálculo ............................................................................................59
4.2 Listas de variáveis .................................................................................................................................60
4.3 Verificação de consistência – primeira entrada ....................................................................................60
4.4 Sequência “ESTIMATIVA” .....................................................................................................................61
4.4.1 Sequência Norma ...............................................................................................................................62
4.4.2 Sequência Geometria .........................................................................................................................63
4.4.3 Sequência "Fator de Capacidade" .....................................................................................................64
4.4.4 Sequência “Código de abrasividade” .................................................................................................66
4.4.5 Sequência “Espaçamento” .................................................................................................................66
4.4.6 Sequência “Largura Da Correia” ........................................................................................................68
4.4.7 Sequência “Peso da Correia” .............................................................................................................80
4.4.8 Sequência “Rolete de Carga” .............................................................................................................83
4.4.9 Sequência “Roletes Amortecedores” .................................................................................................87
4.4.10 Sequência “Rolete de Retorno” ........................................................................................................90
4.4.11 Sequência “Flecha” ..........................................................................................................................99
4.4.12 Sequência “Guia” ...........................................................................................................................100
4.4.13 Sequência “Quantidade de roletes” ...............................................................................................100
4.4.14 Sequência “Fator F” .......................................................................................................................101
4.4.15 Sequência “Atrito Tambor” .............................................................................................................102
4.4.16 Sequência “Raspador” ...................................................................................................................102
4.4.17 Sequência “Tambor”.......................................................................................................................103
4.4.18 Sequência “Resistências”...............................................................................................................107
4.4.19 Sequência “Motor” ..........................................................................................................................126
4.4.20 Sequência “Abraçamento”..............................................................................................................131
4.4.21 Sequência “Redutor” ......................................................................................................................132
4.4.22 Sequência “Acoplamentos” ............................................................................................................135
4.4.23 Sequência “Configuração”..............................................................................................................141
4.5 Verificação de Consistência – Segunda Entrada ................................................................................142
4.6 Execução do cálculo – Sequência “Executar”.....................................................................................143
4.6.1 Sequência “Cálculo 1” ......................................................................................................................145
4.6.2 Sequência “Cálculo 2” ......................................................................................................................147
5 APRESENTAÇÃO DO TRANSPORTADOR DE TESTE ...................................................................... 197
6 RESULTADOS DOS CÁLCULOS ......................................................................................................... 198
7 COMENTÁRIOS SOBRE OS DIVERSOS RESULTADOS OBTIDOS ................................................. 202
8 CONCLUSÃO ........................................................................................................................................ 203
REFERÊNCIAS ......................................................................................................................................... 204
APÊNDICE ................................................................................................................................................ 206
ANEXOS ................................................................................................................................................... 219

27
1 INTRODUÇÃO
Os transportadores de correia são mecanismos para transporte contínuo de

material a granel ou em pacotes, que utilizam uma correia sem fim como meio de
tração e ao mesmo tempo como elemento portador do material transportado.
Graças às suas excepcionais características, os transportadores de correia
são o principal meio de transporte empregado nos mais diversos campos da
indústria, sem os quais o manuseio de materiais alcançaria custos impensáveis na
maioria dos casos.
A Figura 1 mostra a dificuldade e o esforço necessários para o carregamento
de um navio sem o uso de correias transportadoras. O custo advindo da demora no
carregamento do navio impacta diretamente no custo do transporte da mercadoria,
portanto no custo ao consumidor final e na competitividade na comercialização dos
produtos.
Os transportadores de correia alcançaram uma posição dominante no
transporte de materiais a granel graças a algumas de suas vantagens inerentes,
como sua economia, e segurança de operação, confiabilidade, versatilidade e
grande capacidade de transporte.
Figura 1 – Carregamento de navio no Porto de Santos – início do século XX
Fonte: Gaensly, 1905

28
1.1 Justificativa
A produção de bens de capital no Brasil representa parcela importante da

produção industrial, porém, a sua real importância é muito mais significativa.
Vermulm (1995), afirma que a importância dessa produção é dada pelo papel que
exerce na estrutura industrial ao gerar e difundir progresso técnico para os demais
segmentos industriais.
A despeito de sua destacada posição, na produção de grãos e minerais, o
Brasil pouco avançou no desenvolvimento de tecnologia de equipamentos de
manuseio e transporte industrial, sendo que os grandes fabricantes de
equipamentos no Brasil são na maioria filiais de empresas estrangeiras.
De acordo com o Ministério de Desenvolvimento, “atualmente, em todos os
ramos da indústria de bens de capital instalada no país, exceto máquinas-
ferramenta, a liderança cabe a empresas multinacionais. Estas empresas
predominam no segmento de bens de capital feitos sob encomenda, que envolve um
conjunto mais complexo de conhecimentos técnicos e de produção [...]“. (Brasília,
2005).
Essa constatação, realizada por um órgão oficial, é de quase uma década,
porém não se pode reportar um avanço acerca dessa situação. O que se pode dizer
é que desde a data citada ocorreu um aumento sensível das importações de
equipamentos desta natureza, principalmente oriundos da China, o que tende a
desmobilizar a capacidade produtiva industrial instalada.
Esse domínio tecnológico oriundo de outros países tira da engenharia
brasileira oportunidades de desenvolvimento e melhoria de seu parque industrial,
que, segundo Suzigan (1992) opera com custos elevados e baixos níveis de
produtividade e competitividade.
Tendo em vista a intensa aplicação da engenharia de manuseio de granéis e
especificamente dos transportadores de correia seria de se esperar alguma ênfase
ao desenvolvimento de sua tecnologia no Brasil, o que infelizmente não acontece.
A produtividade e a competitividade da indústria dependem diretamente da
aplicação e manutenção adequada dos transportadores de correia, cuja
complexidade vem aumentando, com a aplicação de correias transportadoras para
capacidades crescentes de transporte e para distâncias e situações mais
desafiadoras.
29
A Figura 2 ilustra um transportador de correia moderno.
Figura 2 – Transportador para 3000 t/h de Minério de Ferro - 2005
Fonte: Arquivo pessoal
Um melhor conhecimento das técnicas de dimensionamento desses

equipamentos pode proporcionar aos engenheiros e técnicos brasileiros as
condições para imaginar soluções mais econômicas e competitivas para os
problemas de transporte de granéis, e depender menos da importação de ideias, o
que contribuiria para uma melhoria do desempenho econômico trazendo uma
significativa redução nos custos de engenharia de implantação de novas unidades e
também dos custos de operação das plantas industriais existentes, por reduzir
paradas desnecessárias, consumo energético e desperdício de recursos.
Portanto, essa dissertação insere-se nesse contexto: uma tentativa de
valorizar e divulgar as técnicas de dimensionamento de correias transportadoras nos
meios de ensino da Engenharia Mecânica.
30
1.2 Objetivos
O presente trabalho tem os seguintes objetivos:
1.2.1 Objetivo Geral
O objetivo geral é apresentar um método para cálculo dos parâmetros

mecânicos de dimensionamento de um transportador de correia.
1.2.2 Objetivos específicos
Os objetivos específicos são:
a) Descrever os principais tipos de transportador de correia;

b) Descrever os principais componentes de um transportador de correia;
c) Apresentar os principais parâmetros que envolvem o dimensionamento
das correias transportadoras;
d) Apresentar um método de cálculo de fácil uso e que auxilie a escolha dos
parâmetros de cálculo, aqui denominado de Caltra 1.0 (Cálculo de
Transportadores);
e) Comparar resultados obtidos pelo método com resultados obtidos através
do uso de programas disponíveis no mercado e amplamente utilizados na
indústria.
31
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
A seguir é apresentado um breve histórico para ilustrar o desenvolvimento

tecnológico dos transportadores de correia, um resumo das principais variantes de
construção e uma descrição dos principais componentes de um transportador de
correia convencional:
2.1 História
O uso dos transportadores de correia teve início a partir da segunda metade

do século 18 na Inglaterra, movidos a vapor.
De acordo com a CEMA (2005), o desenvolvimento de transportadores de
correia capazes de transportar virtualmente qualquer material a granel a milhares de
toneladas por hora, em um fluxo contínuo e uniforme é uma das inovações mais
importantes da indústria moderna.
Relata a CEMA (2005) que em 1891 transportadores com correias de
borracha foram utilizados nos Estados Unidos pela primeira vez para manusear
materiais a granel pesados, previamente considerados transportáveis apenas com
equipamento móvel e gravidade, quando Thomas Edson experimentou utilizar
correias planas, similar àquelas utilizadas na indústria de grãos para transportar
minério pesado e abrasivo, na sua mina de ferro e planta de processamento em
Ogdensburg, Nova Jérsei. As correias eram simplesmente em brim de algodão.
Ficou constatado que as correias em algodão e roletes em madeira não eram páreo
para os minérios pesados e abrasivos. A troca dos roletes e das correias se fazia
necessária a cada ciclo de um ou dois meses.
No mesmo ano de 1891, Thomas Robbins sugeriu que Thomas Edson
tentasse usar uma correia em brim de algodão revestida com uma cobertura de
borracha.
Edson concordou e a nova correia provou ser a solução para o desgaste.
Iniciou-se um relacionamento de trabalho entre os dois inventores Robbins
persuadiu Edson a usar roletes tipo carretel para formar o leito, o que se demonstrou
ser uma falha, porque a borda superior do rolete movia-se a uma velocidade
periférica maior que a base do leito, causando danos ao lado inferior da correia
devido à resistência de atrito. A solução recomendada por Robbins foi dividir o
32
carretel em três rolos cilíndricos independentes, cada um suportado por rolamentos

nas extremidades de seus eixos.
Essas duas inovações, as coberturas de borracha para as correias e o rolete
de três rolos independentes tornaram-se a base para o projeto moderno de correias
transportadoras.
Em 1901, Sandvik (Suécia) inventou e iniciou a produção de correias com
cabos de aço, de muito maior resistência e menor deformação, que viabilizaram
posteriormente sistemas de transporte a longa distância.
Conforme o Museu Henry Ford, (2003), em 1913, Henry Ford criou a linha de
montagem baseada em correias transportadoras na sua fábrica Rouge, em
Dearborne Michigan – EUA, na fabricação de seu famoso Modelo-T, o que permitiu
um enorme aumento na produção. Depois de uma década, todos os fabricantes de
automóveis já estavam utilizando as linhas de montagem com correias
transportadoras.
Devido aos desenvolvimentos na tecnologia da borracha, os transportadores
evoluíram significativamente após a Segunda Guerra Mundial com o advento dos
materiais sintéticos, devido à escassez de matérias primas como borracha e
algodão.
Hoje, além do algodão, do couro e da borracha, materiais como neoprene,
PVC, nylon, poliuretano, silicone e aço são utilizado na fabricação das cintas
transportadoras, que são escolhidos a partir da aplicação desejada para o
transportador de correia. Como referência podem ser citadas as empresas
fabricantes Continental, Veyance (Good-Year), Mercúrio, Power-Belt entre outras.
Os tipos de correia melhorados, juntamente com os avanços nos sistemas de
acionamento e de controle, possibilitaram aplicação em transporte a longas
distâncias. As capacidades e as distâncias de sistemas de correias transportadoras
aumentaram significativamente.
Para calcular as tensões de correia e a potência necessária para o
acionamento de um sistema de correia transportadora, são utilizadas normas que
consideram a correia como um corpo indeformável.
Nesses métodos de cálculo, as forças exercidas pela correia durante a partida
e a frenagem são obtidas da dinâmica Newtoniana de corpo rígido. Com esses
esforços assim determinados, a máxima deformação da correia pode ser calculada.
Em 1959, Oehmen estudou em detalhes a partida de um transportador de
33
correia, levando em conta as características do sistema de acionamento. Os

resultados desses estudos foram complementados pelo Dr. Vierling em sua tese de
Doutorado em 1961 na Universidade de Hannover, e confirmados com experimentos
por outros.
Em 1973, Funke apresentou em uma dissertação na Universidade de
Hannover, um modelo matemático considerando a elasticidade da correia.
Funke discretizou a correia em dois elementos contínuos, que representavam
os trechos de carga e de retorno da correia. A resposta elástica global de toda a
correia era composta da resposta elástica dos dois componentes.
O movimento desses elementos era acoplado com o movimento dos
tambores. Esse modelo incluiu as resistências ao movimento variáveis com o tempo
e considerou o caráter visco-elástico da correia. Com os resultados obtidos a partir
do modelo de Funke, a compreensão acerca do comportamento da correia durante a
operação não estacionária aumentou consideravelmente.
Foi então reconhecido que a discretização da correia em mais que duas
partes iria aumentar a precisão dos cálculos. Ao invés de usar um ou dois elementos
elásticos, a correia deveria ser dividida em um número de elementos finitos para
levar em conta as variações de resistências, massas e forças exercidas contra ela.
Conforme Morrison (1988), o uso da computação gráfica passou a ser um
elemento importante na análise dos resultados obtidos através dos modelos de
elementos finitos, permitindo a visualização da dinâmica das forças e das
velocidades ao longo de todo o transportador.
A verificação e a calibração dos modelos matemáticos tornaram-se mais
fáceis com o desenvolvimento de técnicas de instrumentação, que permitem verificar
a exatidão dos cálculos realizados e ajustar e calibrar os sistemas de controle de
partida e frenagem dos transportadores.
Essas verificações são essenciais visto que nem sempre os sistemas são
corretamente ajustados e controlados conforme as premissas assumidas durante o
cálculo, como por exemplo, rampa de aceleração dos acionamentos, distribuição de
carga entre acionamentos, valores de contrapeso de esticamento, torques de
frenagem e sua curva de aplicação, comportamento visco-elástico da correia, em
função de temperatura ambiente, resistências ao movimento e outros. (Lodewijks e
Kruse, 1998).
Atualmente, graças ao desenvolvimento da informática e das técnicas de
34
instrumentação, é possível prever e verificar com precisão o comportamento dos

transportadores de correia nas diversas condições de funcionamento às quais
estarão submetidos.
2.2 Formas Construtivas
Existem variações da forma construtiva dos transportadores de correia que

surgiram, para atender a algumas necessidades especiais, advindas das condições
da aplicação do equipamento, como obstáculos físicos, altas inclinações e terrenos
especialmente íngremes.
2.2.1 Transportadores de correia convencionais
Os transportadores de correia aqui chamados de convencionais são aqueles

dotados de correia plana, cujos componentes serão descritos no item 2.3 adiante.
Suas dimensões e capacidades variam amplamente, os comprimentos
podem chegar à casa de centena de quilômetros, a depender do relevo do terreno
percorrido e as capacidades podem chegar à casa de dezenas de milhares de
toneladas transportadas por hora, a depender das características do material
transportado.
Atingem uma inclinação máxima de 25 graus, a depender do material e
podem ser tanto ascendentes quanto descendentes. Em geral os raios de curvas
horizontais são muito elevados, o que limita a sua capacidade de contornar
obstáculos físicos.
Os transportadores convencionais em geral são o modelo mais econômico e
por isso, o seu uso é mais frequente que aqueles dos diversos modelos aqui
apresentados, Veja em 2.2.3 uma descrição de seus principais componentes.
35
2.2.2 Transportadores tubulares
Nos transportadores tubulares, como o próprio nome diz, a correia apresenta

construção fechada em forma de tubo, o que evita derramamento de material no
meio ambiente e possibilita aplicar curvas verticais e horizontais de raio muito menor
que os raios das curvas que podem fazer os transportadores convencionais como
ilustrado na Figura 3.
Essa característica torna os transportadores tubulares especialmente
indicados para áreas congestionadas, por sua facilidade em evitar obstáculos.
Figura 3 – Transportador tubular
Fonte: Catálogo da Flsmidth, 2011.
O transportador tubular permite adotar ângulos de inclinação mais elevados

que os transportadores convencionais abertos. De acordo com Lodewijks (2000), a
razão principal para isso é que a correia trava o material, causando uma pressão
interna mais alta no material a granel. Isso aumenta o atrito interno do material,
significando que seria necessária uma inclinação maior para que o material inicie um
retorno.
Nos transportadores tubulares, a correia é fechada através de rolos de
transição, desde a forma plana, que assume ao passar pelos tambores, até a forma
circular, que assume no trecho de carga de material e no trecho de retorno. A correia
é mantida no formato de tubo, ou circular, por estações de roletes sêxtuplos, como
mostrado na Figura 4.
36
Figura 4 – Estação de roletes em um transportador tubular
Fonte: Arquivo pessoal
Os transportadores tubulares requerem correias especiais, com reforços

transversais, para manter a sua rigidez na forma tubular.
Inicialmente eram empregados apenas em trechos curtos e para baixas
capacidades, mas graças aos desenvolvimentos na fabricação das correias
tubulares, já podem ser utilizados para grandes capacidades e distâncias, como os
transportadores convencionais.
2.2.3 Sistema Sicon
Outro tipo de transportador fechado muito utilizado é o transportador Sicon ou

tipo gota, mostrado na Figura 5, capaz de curvas de raios bem reduzidos e
inclinações elevadas, porém de capacidades limitadas e custo elevado, por ser a
sua correia especial. Sua aplicação é indicada quando os aspectos ambientais são
muito relevantes. O principal fabricante desse tipo de correia é a Contitech
(Alemanha) que registrou o sistema com o nome de Sicon – Enclosed Belt Conveyor
System.
Figura 5 – Sistema Sicon
Fonte: Catálogo Global Continental2013

37
2.2.4 Transportador Ropecon
Uma importante inovação na construção de correias transportadoras é o

transportador Ropecon, mostrado na Figura 6, que alia a facilidade em vencer
grandes vãos dos teleféricos com as características do transporte contínuo e as
altas capacidades dos transportadores de correia.
Figura 6 – Transportador de Correia Ropecon
Fonte: Site da Doppelmayr Transport Technology, 2013.
A correia especial, com sanfonas laterais, apoiada sobre rodas laterais, é

fabricada pela Contitech (Alemanha). Assim como nos transportadores
convencionais de longa distância, a correia é girada nas extremidades, para manter
o lado sujo de material para cima e evitar queda de material ao longo do trecho.
O transportador é dotado de quatro cabos portantes e permite vencer grandes
vãos sem que sejam necessárias muitas estruturas, como pontes, galerias e
colunas. Com isso, a depender do relevo, o alto custo da correia e dos cabos pode
ser compensado pela economia que se pode obter nas estruturas metálicas e bases
de concreto.
Assim como nos teleféricos, para esse tipo de transportador, quanto mais
íngreme e difícil for o terreno, maior as chances de sua aplicação com vantagens
econômicas.
38
2.2.5 Correia Sanduíche
A correia sanduíche, ou “snake sandwich conveyor” é uma patente de Joseph

dos Santos, proprietário da empresa Dos Santos International, e tem como principal
característica o transporte contínuo de material em aclives muito acentuados.
Neste tipo de transportador, mostrado na Figura 7, outra correia cobre o
material, pressionando contra a correia inferior, possibilitando que seja transportado
por inclinações impossíveis de se obter com um transportador convencional.
Figura 7 – Sandwich Belt
Fonte: Site da empresa Dos Santos International, 2013.
2.2.6 Correia tipo Flexowell
Correias do tipo Flexowell, como mostrado na Figura 8, são correias especiais

destinadas também a vencer altas inclinações, através do uso de sanfonas laterais e
taliscas transversais de material elástico. Seu uso é comum para manuseio de
carvão, em minas subterrâneas, no carregamento de navios, em fundições, na
alimentação de silos e em geral em locais onde exista pouca disponibilidade de
espaço e exigência de altas inclinações do transportador.
Figura 8 – Transportador com correia Flexowell
Fonte: Site da empresa Contitech, 2013.

39
2.2.7 Elevadores de Canecas
Elevadores de canecas são correias transportadoras sobre as quais são

presas canecas, para possibilitar o transporte vertical de materiais. São muito
utilizadas na indústria do cimento e no transporte dos cereais, e apresentam a
vantagem de serem muito econômicos.
O elevador mostrado na Figura 9 é um transportador de correia no qual o
acionamento é disposto na parte superior e o esticamento por parafusos é feito na
parte inferior, próximo ao carregamento, providos de dispositivo de contra recuo da
correia, sendo que as estruturas intermediárias ou centrais em geral são modulares,
e as canecas ou caçambas são afixadas às correias por parafusos.
Sua descarga será centrifuga ou por gravidade, a depender do material e da
velocidade da correia.
Figura 9 – Elevador de canecas
Fonte: Site da empresa Metalúrgica Santa Rita, 2012.

40
2.3 Descrição dos principais componentes de um transportador convencional
A seguir é feita a descrição dos principais componentes, necessária para uma

melhor compreensão do equipamento:
2.3.1 Estruturas
O dimensionamento das estruturas em geral se faz a partir das cargas

aplicadas e das tensões e flechas admissíveis para cada uma delas.
As estruturas são dimensionadas para resistir às cargas de peso próprio do
transportador, peso do material, cargas de vento, carregamentos devidos aos
esforços da correia, sobrecargas por entupimentos de chutes e acúmulo de material,
cargas acidentais em plataformas e passadiços e outros, além de deverem
apresentar suficiente rigidez para evitar vibrações excessivas.
Em geral, os critérios acerca dos carregamentos e as combinações entre os
mesmos a serem adotados são prescritos nas especificações do equipamento, em
geral baseadas em normas ou no caso de alguns clientes, em prescrições de acordo
com seus próprios padrões e normas internas.
Como referências para metodologia do cálculo estrutural, citam-se as normas
ABNT, AISC, AWS, DIN e ISO.
O aço, os parafusos os eletrodos e outros materiais são especificados de
acordo com a ABNT, AISI, ASME, ASTM, AWS, DIN ou SAE.
Cita-se o fato de que recentemente o emprego de materiais de acordo com as
normas chinesas tem aumentado de forma significativa, como os aços Q235 e
Q345a, equivalentes aos aços ASTM A36 e ASTM A572.
Deve ser ressaltada a importância que os acessos e espaços para troca de
componentes representam para uma boa operação, manutenção e segurança de um
transportador de correia.
As principais estruturas típicas de um transportador de correia estacionário
são:
Chassis
Sustentam os tambores – estas estruturas devem ser dimensionadas para

resistir às forças aplicadas pela correia diretamente ao tambor. Em geral são as
41
partes de estrutura que recebem as maiores cargas no transportador.

Em geral são construídos em perfis laminados, com nervuras nos pontos de
aplicação de cargas. Possuem placas de suporte para receber os mancais dos
tambores, que em geral são usinadas para precisão na montagem.
Quando possível e aplicável, devem ser providos de telas de proteção para os
tambores.
Em geral é prevista uma folga desde as bordas da correia até as estruturas,
para evitar que oscilações no alinhamento da correia permitam que ela toque as
estruturas, danificando-se e danificando-as. Embora essa folga não seja
padronizada, adota-se a distância de 100 mm (ou quatro polegadas) como valor
mínimo.
Bases de acionamento
Geralmente em construção rígida soldada, nervuradas e usinadas para

receber os componentes do acionamento. No seu dimensionamento aconselha-se
verificar as frequências típicas, para evitar problemas com ressonância.
Longarinas, cavaletes ou estruturas normais.
São estruturas baixas, que sustentam as bases dos roletes de carga e retorno
– aplicadas quando o transportador acompanha o perfil do terreno ou dentro das
galerias. A sua rigidez transversal e longitudinal também devem ser observadas no
projeto, para que proporcionem apoio estável e um bom alinhamento ao
transportador.
Em estruturas de grande comprimento é usual dotar o trecho de passarelas
sobre o transportador, para permitir a passagem de um lado para o outro do
transportador.
Coberturas em arco
Utilizadas para proteger o material da ação do vento e da chuva, montadas

sobre as estruturas normais ou pontes treliçadas. As coberturas devem ser leves e
de fácil remoção para facilitar a manutenção. Como observou Mulani, em 2006, em
42
geral empregam-se telhas galvanizadas, que apresentam resistência às cargas de

vento e peso reduzido. Na Figura 10 é mostrado exemplo de cobertura com telhas
galvanizadas.
Figura 10 – Estrutura normal com cobertura em arco
Fonte: arquivo pessoal.
Pontes treliçadas
São estruturas elevadas que sustentam diretamente as bases de roletes e os

passadiços. São empregadas em vãos entre12 e 24 metros, a depender das cargas
atuantes e construídas em geral com cantoneiras. Para vãos maiores são utilizadas
as estruturas tipo galeria, a escolha entre pontes ou galerias depende da altura das
colunas que as suportarão e de seu peso, pois quando se opta pelo uso das pontes,
o número de colunas será maior.
Tanto as pontes treliçadas quanto as galerias são dotadas de passadiços, em
geral construídos de chapas expandidas ou grades, para evitar sobrecarga por
excesso de material acumulado. Para a segurança, os passadiços são dotados de
corrimãos e rodapés, cuja construção varia de acordo com a padronização adotada
pelo usuário e informada nas especificações do equipamento. Transportadores com
longos trechos em pontes ou galeria geralmente possuem apoios deslizantes para
essas estruturas em uma das extremidades, para permitir a dilatação e contração do
aço, causadas pelas variações de temperatura.
43
Galerias
São estruturas elevadas nas quais são montadas as estruturas normais. São
empregadas em geral para vencer vãos acima de 20 metros.
É comum a adoção de contra flecha no projeto da galeria, para quando, ao
ficar na sua posição de trabalho, a flecha da galeria fique a menor possível.
Galerias em formato tubular também são frequentemente utilizadas, porém
deve-se estar atento contra o acúmulo de material nas mesmas, que pode gerar
sobrecargas perigosas para a estrutura.
Colunas
As colunas podem ser do tipo tubular ou treliçadas – sustentam as pontes e

galerias, as colunas treliçadas geralmente são fabricadas em perfis I e com
contraventamentos em cantoneiras. Em geral possuem a base mais larga, para
redução das forças de compressão no pé das colunas, causadas pelo vento lateral
contra as estruturas suportadas.
As colunas tubulares apresentam maior resistência à flambagem e sua
fabricação envolve menos trabalho na fábrica. Em contrapartida sua montagem é
dificultada pela necessidade de execução de soldas no campo, caso os
comprimentos sejam grandes a ponto de dificultar o transporte das mesmas. Soldas
de campo devem ser evitadas, pois as condições para a execução de um trabalho
de qualidade em geral são limitadas.
Tubos ocos de concreto também podem ser utilizados e eles são
especialmente úteis quando pilhas de material são feitas sob o transportador.
Prédios e casas de transferência.
Essas “casas” não são propriamente parte do transportador, entretanto as

suas dimensões e arranjo são geralmente definidos pelo projetista do sistema de
correias transportadoras. A casa deve oferecer espaços suficientes para a troca de
peças dos equipamentos nela instalados e comumente vêm aparelhadas com
auxílios de manutenção, como pontes rolantes.
Equipamentos vibratórios como peneiras e britadores devem ter apoio
44
independente ou especialmente projetado para não passar as vibrações ao restante

do prédio. Nessas construções é comum o uso de venezianas e coberturas
especialmente projetadas para garantir uma boa ventilação e evitar
superaquecimento de equipamentos mecânicos e elétricos. É comum o uso de
telhas translúcidas para melhor iluminação,
As casas de transferência podem ser em construção metálica, ou em
construção civil ou mista. A Figura 11 mostra uma casa de transferência construída
em estrutura metálica. Casas em construção metálica apresentam em geral níveis
de ruído e vibração mais elevados e são mais suscetíveis aos danos da corrosão,
porém apresentam a vantagem de oferecer um tempo menor de construção.
Conforme comentou Mulani, 2006, as casas em construção civil amortecem
melhor o barulho e as vibrações, são menos sensíveis aos efeitos da corrosão
causada por umidade ou ambiente corrosivo e apresentam melhor estética, além de
oferecer maior conforto térmico e melhor proteção contra pestes, como ratos, insetos
e outros.
Figura 11 – Casa de transferência.
Torres de Esticamento
Sustentam o contrapeso de esticamento, para manter uma tensão mínima de

correia, e a flecha entre roletes adjacentes dentro de limites aceitáveis e também
garantir no lado bambo do tambor de acionamento uma tensão mínima para permitir
a transmissão de força de tração na correia sem que ocorram deslizamentos entre o
tambor e a correia. Na Figura 12 um exemplo de torre de esticamento com guias
45
tubulares.
Figura 12 – Torre de esticamento
A correia é ligada ao contrapeso através do tambor de esticamento, que em

geral é montado sobre um carro apoiado sobre rodas e que corre sobre trilhos. O
carro é ligado ao contrapeso por cabos de aço, que passam pelas roldanas de
desvio do cabo de esticamento, montadas na torre e no solo. A torre sustenta as
roldanas de desvio e o contrapeso. É dotada de guias para o contrapeso, para evitar
oscilações laterais do mesmo (veja o tubo na Figura 12 acima) e deve ser dotada de
plataforma de manutenção das roldanas e escadas de acesso. Em geral, na parte
inferior das torres é prevista uma tela de proteção para evitar a circulação de
pessoal sob o contrapeso.
Fundações
As bases, em geral de concreto armado, devem suportar todas as cargas

inerentes e aplicadas ao transportador de correia, que podem ser forças horizontais
e verticais, e também momentos de engaste.
É imperativo observar que transportadores de correia não funcionam bem
quando desalinhados, e por isso a estabilidade das fundações deve ser
cuidadosamente analisada, para evitar problemas e prejuízos graves.
É recomendável que as condições do solo sejam bem analisadas e
conhecidas por engenheiro geotécnico na ocasião do projeto das fundações.
46
Não são poucos os relatos de deficiências nas fundações derivados de

sondagens de solo insuficientes ou mal feitas, que resultam em falha do
equipamento ou perda de sua eficiência.
Chumbadores e placas de base
Em geral empregam-se chumbadores em aço para unir as estruturas às suas

bases em concreto. Os pés das estruturas possuem bases em chapas de aço,
destinadas à distribuição da carga advinda da estrutura na sua base de concreto,
evitando uma concentração de esforços ou pressão exagerada contra o concreto.
Alguns pés de estruturas, com altas cargas horizontais em geral são dotados
de barras de cisalhamento, aprofundadas na base, para reduzir também a carga
sobre os chumbadores.
Diversos tipos de chumbadores podem ser empregados, inclusive químicos. A
escolha do tipo do chumbador depende das condições de trabalho e montagem da
instalação.
Um projeto bem feito da chumbação é essencial para a garantia de segurança
e estabilidade do sistema.
2.3.2 Acionamentos
O tipo de acionamento a ser aplicado em um transportador de correia irá

depender da sua aplicação e do tipo de controle necessário para o mesmo.
As características do acionamento serão determinantes para o projeto do
esticamento, para o dimensionamento da correia, dos tambores e das estruturas.
Conforme a CEMA, 2005, o ideal é que seja obtido “[...] um controle aceitável
para a partida, operação e frenagem com um custo razoável e com alta
confiabilidade”.
O tipo de acionamento, locação e quantidade são determinados pelo relevo a
ser vencido, pelo tipo de material, e pela capacidade, que irá determinar a sua
potência necessária e a sua velocidade.
A locação dos acionamentos é determinante das tensões de correia e
consequentemente do dimensionamento das estruturas, da correia, dos tambores e
outros componentes.
47
A divisão do acionamento em vários tambores, locados na descarga, no

carregamento e também em trechos centrais contribui para a redução da tensão
máxima da correia, pela redução do valor da tensão mínima necessária devido ao
aumento do abraçamento total da correia nos tambores acionados.
Outros pontos a serem considerados na divisão dos acionamentos são:
a) Espaço disponível para instalação;

b) Disponibilidade de energia;
c) Possibilidades para acionamento e freios.
A seguir são citados os tipos de acionamento mais comuns atualmente

utilizados:
a) Acionamento com motor de gaiola e acoplamento direto flexível – mais

comum em transportadores de menor porte;
b) Acionamento com motor de gaiola e acoplamento hidráulico – mais
comum em transportadores com potências entre 50 e 500 kW;
c) Acionamento com motor de gaiola e acoplamento hidráulico com controle
de vazão de óleo;
d) Acionamento com motor de gaiola e acoplamento direto flexível com
controle por inversor de frequência.
Os dois últimos tipos são os mais recomendados para transportadores de

grande porte, com múltiplos acionamentos.
Inversores de frequência são equipamentos que permitem o controle da
velocidade e de torque de motores de indução trifásicos, cujo custo tem sido
sensivelmente reduzido com o avanço da microeletrônica, permitindo que as curvas
de partida e frenagem com motores sejam programadas, com grandes vantagens
para a aplicação do transportador de correia, tornando possível um
dimensionamento mais favorável da correia e outros componentes.
48
Motores elétricos
Os motores elétricos por indução são os motores mais comumente utilizados

para o acionamento de correias transportadoras na indústria.
Escolhe-se um motor a partir da potência requerida calculada para o
transportador.
A rotação do motor, em várias especificações de diversas empresas, é
escolhida em função da potência do motor utilizado.
A CEMA (2005) cita as principais características que distinguem os motores
elétricos, entre as quais se mencionam:
a) Corrente alternada - motores de gaiola e motores de anéis;

b) Corrente contínua;
c) Classe de temperatura ou de isolamento: os motores elétricos são
classificados por temperaturas suportadas acima da temperatura ambiente
com plena carga, numa altitude de até 1000 metros sem a alteração da
vida útil do motor;
d) Regime de Serviço: Os motores dos transportadores de correia são na
maioria das vezes escolhidos para um regime contínuo de serviço, para 05
ligações por hora;
e) Grau de Proteção;
Os invólucros dos motores devem oferecer um grau de proteção.
Por exemplo, um equipamento a ser instalado num local sujeito a jatos
d’água, deve possuir um invólucro capaz de suportar os jatos, para
determinados valores de pressão e ângulo de incidência, sem que haja
penetração de água.
Somente alguns tipos de proteção são empregados nos casos normais.
São eles: IP21, IP22, IP23, IP44 e IP55.
Para aplicações especiais mais rigorosas, são comuns também os graus
de proteção IPW55 (proteção contra intempéries), IP56 (proteção contra
“água de vagalhões”) e IP65 (totalmente protegido contra poeiras);
f) Fator de serviço (FS)
O fator de serviço (FS) é o fator que, multiplicado pela potência nominal,
indica a carga permissível que pode ser aplicada continuamente ao motor,
49
em condições especificadas. Note que se trata de uma capacidade de

sobrecarga contínua, ou seja, uma reserva de potência que dá ao motor
uma capacidade de suportar melhor o funcionamento em condições
desfavoráveis.
O fator de serviço não deve ser confundido com a capacidade de
sobrecarga momentânea, durante alguns minutos. O fator de serviço FS=
1,0 significa que o motor não foi projetado para funcionar continuamente
acima de sua potência nominal. Isto, entretanto, não muda a sua
capacidade para sobrecargas momentâneas. A NBR 7094 especifica os
fatores de serviço usuais por potência;
g) Categoria de conjugado de partida
Conforme as suas características de conjugado em relação à velocidade e
corrente de partida, os motores de indução trifásicos com rotor de gaiola,
classificam-se em categorias, cada qual adequada a um tipo de carga.
Estas categorias são definidas em norma (NBR 7094).
Acoplamentos
Os acoplamentos mais frequentemente empregados para as correias

transportadoras são classificados em acoplamentos flexíveis, acoplamentos rígidos,
acoplamentos hidráulicos e embreagens eletromagnéticas.
Existem também acionamentos desprovidos de acoplamentos propriamente
ditos, como os acionamentos por moto redutores espetados diretamente aos eixos
de acionamento.
A função dos acoplamentos é a transmissão do torque de uma ponta de eixo
à outra, porém é desejável que permitam algum desalinhamento desses eixos e que
exerçam algum efeito de amortecimento de choques e vibrações.
A tendência atual é preferir os acoplamentos que permitam sua remoção sem
implicar na desmontagem ou deslocamento dos eixos unidos.
Outra tendência é a preferência a acoplamentos livres de lubrificação.
Os acoplamentos são escolhidos em função dos seguintes parâmetros:
a) Tipo do acoplamento;
b) Sua forma construtiva;
50
c) Sua capacidade de transmissão de torque, observando os fatores de

serviço sobre o torque a ser transmitido;
d) O diâmetro dos eixos a serem acoplados.
Redutores
Redutores de velocidade poderiam também ser denominados de

multiplicadores de torque, pois sua função é transformar a velocidade e o torque
fornecidos no eixo do motor para o torque e a velocidade fornecidos no eixo de
saída do redutor.
Os redutores mais empregados na mineração de médias e altas capacidades,
para o acionamento de correias transportadoras são os moto redutores e redutores
de engrenagens helicoidais de precisão, com eixos paralelos ou perpendiculares.
Os redutores podem ser montados sobre bases metálicas independentes ou
também podem ser montados diretamente no eixo do tambor de acionamento.
A escolha da forma construtiva ideal irá depender da faixa de torque
transmitido, do espaço disponível e naturalmente das avaliações de custo do
equipamento.
Os redutores de eixos perpendiculares tendem a ter maior custo que os
redutores de eixos paralelos, redutores montados diretamente ao eixo do
acionamento irão demandar menos espaço para montagem, porém sua manutenção
poderá ser mais difícil.
Os parâmetros para a escolha do redutor são a taxa de redução, o torque
necessário para a máquina acionada.
Emprega-se um fator de serviço que em geral é de 150% do torque
necessário ou 130% sobre o torque instalado, a depender das recomendações do
fabricante do redutor em seu catálogo, ou mesmo das especificações do cliente.
Muitos redutores são dimensionados em função da capacidade térmica
necessária.
Os fabricantes buscam redutores cada vez mais leves e compactos.
Isso tem sido conseguido graças ao tratamento térmico nas engrenagens,
aumentando em muito a sua capacidade de transmissão, permitindo diâmetros
menores, e graças às construções com carcaças aletadas, para dissipar melhor o
calor.
51
Porém os redutores muito compactos tendem a apresentar problemas de

super aquecimento, por falta de área para troca de calor com o ambiente.
Uma solução muito comum é a instalação de ventiladores no eixo dos
redutores, e mesmo ventilação forçada, embora algumas especificações inibam o
uso destas soluções, temendo que a falha do resfriamento resulte em dano maior ao
redutor.
No entanto, sistemas de segurança contra sobreaquecimento, similares aos
utilizados em motores podem trazer a desejada confiabilidade com economia de
custo.
Dispositivos para controle do tempo de parada
Quando existem vários transportadores operando em uma linha, é necessário

que os tempos de parada destes transportadores sejam compatíveis entre si, para
evitar que em uma parada de emergência, como por exemplo, numa queda de
energia, não aconteça entupimento dos chutes de transferência.
Para controlar o tempo de parada em emergência aplica-se o freio para
reduzir o tempo de parada ou o volante de inércia para aumentá-lo.
O volante é um corpo rotativo que acrescenta inércia ao transportador,
aumentando o seu tempo de parada. Os volantes são montados no eixo de alta
rotação do acionamento.
Os freios irão exercer um torque contrário ao sentido do movimento, que
proporciona uma força de frenagem, reduzindo o tempo de parada e são geralmente
a tambor ou a disco.
Os freios a tambor em geral são aplicados a transportadores que requerem
menor torque de frenagem e menores tempos de parada.
Os freios a disco oferecem opções de parada controlada, e aplicação de
torque progressivo, para proporcionar paradas mais suaves.
Freios contra recuo
Transportadores ascendentes podem apresentar forças de retorno que

precisam ser contidas quando o transportador entra em repouso, caso contrário o
52
transportador irá iniciar movimento oposto ao seu sentido de transporte, provocando

derramamento de material ou acidente mais grave.
Para equipamentos de alta potência empregam-se freios contra recuo
montados no eixo do tambor de acionamento, e para transportadores de menor
porte podem ser empregados freios contra recuo incorporados ao próprio redutor.
Os freios contra recuo são geralmente dimensionados em função do torque
instalado.
2.3.3 Tambores
Os tambores ou polias podem ser acionados ou não acionados e recebem a

sua denominação a partir de sua função ou localização no transportador, como por
exemplo, tambor de esticamento, tambor de desvio, tambor de encosto, etc.
São dimensionados pela tensão da correia no local de sua aplicação e o
diâmetro de um tambor é selecionado a partir da correia utilizada no transportador.
Os parâmetros para o dimensionamento de um tambor são as tensões e as
deformações em cada elemento.
Os tambores geralmente são revestidos com borracha com ranhuras nos
tambores de acionamento e lisa nos demais tambores. Também é comum o uso de
revestimento de cerâmica nos tambores de acionamento.
A tração do transportador é passada à correia no tambor de acionamento pelo
efeito do atrito entre a superfície do tambor e a mesma.
Para tornar essa transmissão de esforço possível, é necessária uma tensão
mínima de correia e essa tensão mínima necessária decresce com o aumento do
atrito entre tambor e correia e também decresce com o aumento do ângulo de
abraçamento da correia em torno do tambor e para aumentar esse abraçamento,
são utilizados os tambores de encosto.
Os tambores podem ser classificados de acordo com o seu método de ligação
entre cubo e eixo como, por exemplo, os tambores com chavetas, ou com anel de
contração, tambores com anel de expansão e tambores com eixo soldado aos
discos.
A maioria dos tambores usa mancais externos, geralmente com rolamentos
de rolos, mas também são utilizados os tambores com eixo estacionário e
rolamentos internos.
53
2.3.4 Roletes
Conjuntos formados por rolos apoiados em cavaletes, que têm como

finalidade dar sustentação, guiar e conformar as correias transportadoras.
São divididos nos seguintes grupos: roletes de carga, impacto, carga auto-
alinhador, carga em catenária, retorno plano, retorno duplo em “V”, retorno auto
alinhador, retorno em catenária e roletes de transição.
Os parâmetros para o dimensionamento de um rolete são a carga atuante
sobre os mesmos e a sua rotação, que irão ser decisivos para a sua vida útil.
Uma questão crítica para os roletes é o sistema de vedação que utilizam,
tendo em vista que a presença de impurezas inutiliza o rolete muito antes da vida útil
esperada para o mesmo.
2.3.5 Correia
Os principais tipos de correia utilizadas na mineração de médio e grande

porte são as correias de lonas sintéticas e as correias com cabos de aço.
As correias de lonas, de nylon ou poliéster nylon, apresentam boa flexibilidade
e menor custo, quando comparadas com as correias com cabos de aço
normalmente empregadas para transportadores de maior comprimento, por
apresentarem maior capacidade e baixo custo de esticamento, como indicado nos
catálogos dos fabricantes das correias.
A correia é um fator preponderante no custo do equipamento e a sua escolha
deverá ser feita com o devido rigor.
A partir da correia são escolhidos parâmetros decisivos na composição do
transportador, como diâmetro mínimo dos tambores e largura mínima para o seu
acamamento nos roletes.
As correias são em geral escolhidas a partir das tensões máximas calculadas
no transportador e a partir de fatores de segurança indicados pelo fabricante e já
implícitos nas tabelas de escolha constantes nos catálogos.
54
2.3.6 Transferências
O estudo das transferências tem se tornado mais importante, pois as

exigências legais acerca do meio ambiente se tornam cada vez rigorosas e as
exigências de capacidades de transporte se tornam maiores, o que as torna mais
complexas.
As transferências são fonte potencial de problemas, com potencial de
provocar vazamentos indesejados de material e danos ao transportador, por
desalinhamento e desgaste da correia.
As regras básicas para o dimensionamento dos chutes são:
a) O chute deve conter e direcionar o fluxo do material;

b) O fluxo deve ser direcionado e controlado para minimizar o impacto, o
desgaste, entupimentos, geração de pó e degradação do produto;
c) Garantir que o material não bloqueie o chute, mas que possa
naturalmente fluir;
d) Garantir que a correia na zona do carregamento esteja conformada
conforme os roletes de carga, ao invés de carregar na zona de transição.
e) O material raspado deve ser coletado e retornado ao fluxo principal de
material;
f) O material deve ser descarregado centralmente na direção do movimento
da correia que o recebe, numa velocidade similar à velocidade na qual
será transportado;
g) Manter a velocidade do ar o mais baixa possível para reduzir qualquer
emissão de pó;
h) O chute deve acomodar todos os eventos de operação normais, incluindo
partidas e frenagens para o transportador carregado.
55
3 PRINCIPAIS PARÂMETROS PARA A DEFINIÇÃO DE UM TRANSPORTADOR
A seguir foram listados os parâmetros determinantes no projeto de um

transportador de correia:
3.1 Parâmetros dependentes do material
O projeto de uma instalação industrial sem o conhecimento suficiente das

propriedades dos materiais manuseados é muito arriscado e embora essas
informações sejam o ponto de partida para o projeto de uma instalação, não são
raros os relatos de casos de problemas que poderiam ter sido evitados, caso essas
propriedades fossem mais conhecidas.
Vários fabricantes de equipamentos e algumas instituições publicam tabelas
com as propriedades dos materiais utilizadas no projeto dos transportadores, porém,
seria ideal que os valores assumidos para o projeto dos equipamentos fossem o
resultado de uma amostragem representativa e que fossem obtidos a partir de testes
de laboratório, uma vez que a simples denominação de um material não define
exatamente as suas propriedades. De acordo com Mulani (2006), “[...] os dados de
material obtidos a partir de uns poucos testes devem ser tratados com cautela”.
Mesmo materiais que recebem uma mesma denominação apresentam
inúmeras variações em suas propriedades.
Existem muitas variações de propriedades físicas e químicas nos diversos
tipos de minério, advindas da sua origem e formação geológica.
Para exemplificar, citam-se tipos de calcários muito macios e não abrasivos e
outros, com incrustações de gnaisse, com características agressivas de
abrasividade.
Uma amostragem incompleta, durante a fase de sondagens, pode levar a
informações que irão provocar erros de projeto que acarretarão prejuízos aos
operadores da planta.
Como exemplo, citamos que o peso específico de alguns tipos de minério de
ferro varia consideravelmente segundo o seu grau de pureza, conforme o local onde
se está minerando em uma mesma mina.
As principais propriedades dos materiais a serem consideradas são:
56
3.1.1 Peso Específico Aparente
O peso específico aparente é ponto de partida para o dimensionamento da

largura e velocidade da correia, para o dimensionamento dos chutes e silos, e
também para o cálculo das forças de extração de material de silos e moegas. O
peso específico aparente mínimo do material deve ser utilizado para avaliar a
capacidade do transportador e o peso específico aparente máximo para dimensionar
estruturas, roletes, etc.
Materiais muito leves podem ser problemáticos nas transferências, pois
podem não se acelerar nos pontos de recebimento.
Se um material é demasiado leve, poderá ser facilmente levado pelo vento, e
o projeto do transportador deverá prever coberturas para evitar essa possibilidade.
3.1.2 Distribuição Granulométrica
A distribuição granulométrica é determinante da largura da correia, como

mostram as Tabelas 3 e 4, na página 71.
O método aqui proposto parte da granulometria para a determinação da
largura da correia.
A granulometria é também um parâmetro a ser considerado na determinação
das espessuras das coberturas das correias, conforme recomendação dos
fabricantes de correias.
3.1.3 Abrasividade
A abrasividade de um material é a sua capacidade de desgastar as

superfícies nas quais será atritado.
A abrasividade do material é um fator a ser considerado na escolha da
cobertura superior da correia, conforme recomendação dos fabricantes de correias,
e também no projeto das transferências, especialmente na escolha dos
revestimentos dos chutes.
57
3.1.4 Fluidez
A fluidez é uma indicação da capacidade de uma substância de escoar, como

a água escoa ou flui mais facilmente que o minério de ferro.
A fluidez é indicada pelo ângulo que o material assume durante o seu
transporte na correia em movimento, também chamado de ângulo de acomodação
ou ângulo de transporte.
O ângulo de acomodação tem relação com o ângulo de repouso do material,
que é o ângulo entre a aresta de uma pilha de material e o plano horizontal.
Por estar diretamente relacionado com a área da seção transversal da
correia, o ângulo de transporte é fator importante para a determinação da largura e
da velocidade desta. É um parâmetro a ser observado para o dimensionamento das
transferências, por que determina os ângulos de aresta das paredes dos chutes e
consequentemente irá influir na escolha das alturas de transferência.
A fluidez é um parâmetro importante também para a determinação da
inclinação máxima que o transportador poderá alcançar ao longo de seu trecho, pois
materiais mais fluidos não podem ser transportados em aclives muito acentuados,
sob o risco de retornar, ou deslizar sobre a correia.
Assim, a fluidez do material irá determinar toda a geometria do transportador
de correia.
O ângulo de repouso é vital para o dimensionamento dos pátios de material,
pois é a partir do mesmo que se podem calcular os volumes e as dimensões das
pilhas de estocagem.
3.1.5 Adesão
Alguns materiais tendem a aderir nas paredes dos chutes de transferência,

provocando o seu entupimento. Nesses casos devem ser previstos dispositivos de
limpeza dos chutes, como por exemplo, canhões de ar, vibradores, e revestimentos
especiais antiaderentes. Alguns materiais mudam totalmente suas propriedades com
a variação da umidade, tornando-se ficam extremamente adesivos, ou se degradam,
perdendo o seu valor comercial.
Em alguns casos são previstas coberturas de correia para evitar o contato do
material com a água de chuva.
58
3.1.6 Reatividade Química
Alguns materiais podem reagir com a correia, provocando ataque químico

contra a mesma e o fim prematuro de sua vida útil.
3.2 Parâmetros dependentes da geometria e do trecho de transporte
Os principais parâmetros para o cálculo dependentes da geometria do

transportador são o comprimento e o desnível a serem superados.
O comprimento é determinante para as resistências ao movimento devidas ao
atrito e para as massas em movimento.
O desnível é determinante para os esforços para elevar o material.
O conhecimento de obstáculos como a passagem sobre estradas, prédios, a
presença de linhas de transmissão de energia, é importante para a aplicação bem
sucedida do transportador.
Todas as interferências devem ser bem conhecidas e analisadas, como por
exemplo, com outros transportadores e outros equipamentos da planta industrial.
O relevo exerce importante papel em toda a configuração de todo o
transportador, por exemplo, transportadores regenerativos devem ser acionados
preferencialmente pela cauda, e devem ser sistemas especiais de controle de
velocidade e frenagem.
A escolha da configuração ideal para um dado relevo nem sempre é tarefa
simples. Por exemplo, a depender das alturas das colunas necessárias, pode ser
que seja preferível usar um trecho apoiado em galerias do que em pontes treliçadas,
pois as galerias embora mais pesadas vão demandar menor quantidade de colunas.
3.3 Parâmetros dependentes do processo industrial
O processo industrial que é a causa da instalação do transportador, é que, a

rigor, determina todas as variáveis, como qual material deve ser transportado e em
qual capacidade, onde fica a alimentação e onde o transportador deverá
descarregar.
59
4 MÉTODO DE CÁLCULO
4.1 Apresentação geral do método de cálculo
O cálculo para os transportadores aqui apresentado é feito conforme a norma

DIN 22101, ou segundo as prescrições da CEMA. O critério de cálculo a ser
obedecido poderá ser estipulado pelo operador. Se o operador não informar qual o
critério a ser obedecido e nem a largura da correia, o método fará o
dimensionamento de acordo com a norma DIN. Se for informada a largura da correia
em milímetros, o cálculo será efetuado conforme a norma DIN, caso contrário será
executado de acordo com CEMA.
O método aqui apresentado permite uma rápida estimativa de quase todos
parâmetros de cálculo, uma vez que apenas cinco dados são considerados
essenciais.
A chave para a determinação dos dados não essenciais é explicada em
seções seguintes desta dissertação.
O diagrama da Figura 13 ilustra a estrutura do método proposto:
Figura 13 – Diagrama de bolhas – Geral – Nível 01

Informar dados
Calcular transportador
Consistência
Primeira
entrada
Consistência
Segunda
entrada
Estimar dados
faltantes
Relatório
Fim
Fonte: Elaborado pelo autor

Nesta dissertação foram usados Diagramas de Bolha, Diagramas de Bloco e
60
também o Portugol, que de acordo com a descrição de Rudek (2002), é “[...] um

pseudocódigo de programação”, para que seja entendido e possa ser transformado
facilmente em um prático e poderoso programa de cálculo em qualquer linguagem
de programação.
4.2 Listas de variáveis
O método foi desenvolvido para facilitar o trabalho de projeto do equipamento,

através da sugestão de valores caso os mesmos sejam desconhecidos.
Os dados considerados essenciais para o início do cálculo são:
a) comprimento entre centros do transportador;

b) desnível total;
c) granulometria do material;
d) peso específico do material
e) ângulo de transporte do material.
Os demais dados, quando não informados pelo operador serão estipulados a

partir de tabelas, equações e aproximações que serão mostrados neste trabalho.
O Apêndice A mostra as variáveis necessárias para o cálculo do
transportador.
4.3 Verificação de consistência – primeira entrada
Existem duas etapas para a verificação de consistência de dados de entrada.

A primeira se dá antes da estimativa de dados faltantes. Nessa primeira fase,
é verificado se os cinco dados essenciais foram informados.
Em seguida, ainda nessa primeira fase será feita uma verificação dos dados
geométricos informados, para evitar erros.
Só após essa primeira fase da verificação, é feita a estimativa dos dados que
faltam. O diagrama de blocos da Figura 14 ilustra a verificação de consistência para
a etapa inicial de entrada de dados:
61
Figura 14 – Diagrama de Consistência para Primeira Entrada de Dados
4.4 Sequência “ESTIMATIVA”
A sequência “ESTIMATIVA” estipula valores para as variáveis que não são

consideradas como essenciais e que não foram informadas pelo calculista.
É composto de sequências, destinadas a estabelecer o valor de uma variável
diferente a ser considerada no cálculo do transportador.
A ordem das sequências é importante, pois algumas delas irão se utilizar de
dados estimados por sequências executadas anteriormente.
Seu fluxograma em Portugol é mostrado na Figura 15 e cada uma das suas
sequências é explicada adiante:
62
Figura 15 – Fluxograma Portugol para a sequência “Estimativa”
4.4.1 Sequência Norma
Caso a largura de correia e o código da norma a ser obedecida nos cálculos

não forem informados, estabelece que a largura seja em milímetros e que deverá ser
seguida a norma DIN.
Se for informada uma largura em milímetros, o transportador será calculado
de acordo com a norma DIN, mesmo que tenha sido informado que o transportador
deva ser calculado conforme CEMA.
Se for informada uma largura em polegadas, o transportador será calculado
de acordo com a norma CEMA, mesmo que tenha sido informado que o
transportador deva ser calculado conforme DIN.
A informação acerca da norma a ser obedecida ficará gravada na variável
CODN, que será 1, caso seja obedecida à norma DIN 22101 ou 2, caso a prescrição
CEMA seja aquela a ser seguida. A Figura 16 mostra o diagrama para a sequência
Norma:
63
Figura 16 – Diagrama para a sequência Norma
4.4.2 Sequência Geometria
Aqui são estimados dados geométricos secundários, que são o comprimento

e desnível carregados e a distância e o desnível entre tambor de acionamento e
esticamento.
O algoritmo supõe que o comprimento carregado L 2 é 1 metro menor que o
comprimento entre centros do transportador L1 e que a distância entre o tambor de
esticamento e o tambor de acionamento é igual à distância entre centros do
transportador L1. Tanto o desnível carregado H2 quanto o desnível entre
acionamento e esticamento H3 são estimados como iguais ao desnível total H1.
O comprimento carregado inclinado L4 é estimado como igual ao comprimento
total carregado.
Veja na figura 46, na página 158, uma ilustração para as variáveis acima
citadas.
O fluxograma da sequência é ilustrado na Figura 17:
64
Figura 17 – Diagrama para a sequência Geometria
4.4.3 Sequência "Fator de Capacidade"
Esta sequência destina-se à estimativa do valor do fator φ de correção da

capacidade devido ao efeito da inclinação do transportador.
Inicialmente é estimado o angulo de inclinação do transportador ao longo do
trecho, caso não tenha sido previamente informado, achando-se o arco da tangente
da razão entre o desnível carregado e o comprimento carregado inclinado, de
acordo com a Equação 1:
𝐻
𝜕 = 𝑎𝑟𝑐 tan 𝐿 2 (1)
4
Se o cálculo do transportador é para ser executado conforme a DIN 22101,

utiliza-se a Equação 2, que determina um fator de correção da capacidade de
transporte em função da inclinação do transportador e do ângulo β de repouso
65
dinâmico do material. (ou ângulo de transporte)
(𝑐𝑜𝑠2 𝜕−𝑐𝑜𝑠2 𝛽)
𝜑= (2)
√(1−𝑐𝑜𝑠2 𝛽)
Esse fator será aplicado à parcela A1,th da área total calculada pela norma
DIN. Quando ∂ for igual ou maior que β, o fator φ será zero e somente a parcela A2,th
da área transversal conforme a equação da DIN 22101 será disponível para o
transporte.
A CEMA limita a velocidade da correia, caso o carregamento do transportador
ocorra em um trecho inclinado. Essa limitação será observada na estimativa da
velocidade do transportador, quando o cálculo for efetuado de acordo com CEMA, e
nesse caso não existe correção de capacidade pela inclinação.
A Figura18 ilustra o fluxograma da sequência:
Figura 18 – Diagrama para a sequência “Fator de Capacidade”

66
4.4.4 Sequência “Código de abrasividade”
Estipula o grau de abrasividade do material, senão informado. Estabelece que

o código de abrasividade seja 2 (dois), correspondente a um material abrasivo.
4.4.5 Sequência “Espaçamento”
Esta sequência destina-se à estimativa do espaçamento entre roletes, caso

não informado. A estimativa para roletes de carga e retorno é feita a partir da
granulometria e do peso específico aparente do material, conforme Tabela 1.
Será atribuído o valor de 350 mm ao espaçamento dos rolos de impacto, pois
uma flecha excessiva de correia nessa região propicia o vazamento de material para
a fora da guia.
Tabela 1 – Espaçamento de roletes

Granulometria es para faixa de peso específico do material [m] ei
[mm] γ <= 1.0 1.0 < γ <= 2.0 2.0 < γ [m]
X<=300 1.5 1.5 1.2 3
300<X<=800 1.2 1.0 1.0 3
800<X 1.0 0.5 0.5 2
Na Figura 19 veja o fluxograma para a sequência “Espaçamento”:

67
Figura 19 – Fluxograma Portugol para a sequência “Espaçamento”

68
4.4.6 Sequência “Largura Da Correia”
O método utiliza as larguras padronizadas preconizadas pela DIN 22101 e

pelo padrão CEMA. As larguras padronizadas de correia em milímetros, segundo a
norma DIN 22102-1 (1991) e em polegadas, de acordo com a CEMA são mostradas
na Tabela 2:
Tabela 2 – Larguras de correia padronizadas

Largura da Correia [mm] Largura da Correia [pol.]
Padrão DIN Padrão CEMA
300 18
400 24
500 30
650 36
800 42
1000 48
1200 54
1400 60
1600 72
1800 84
2000 96
2200 108
2400 120
2600
2800
3000
3200
Fontes: DIN 22102-1, 1991e CEMA, 2005, p. 54.
A partir da padronização das larguras de correia, muitas dimensões de outros

componentes são também padronizadas, como larguras de tambores, estruturas,
distâncias entre mancais, roletes, dimensões de chutes de transferência, e outros.
69
A Figura 20 ilustra o fluxograma desta sequência.
Figura 20 – Diagrama para a sequência Largura da Correia
A sequência determina largura, velocidade e configuração dos roletes

superiores do transportador, quando não informados e verifica a sua consistência se
informados pelo operador.
A sequência se inicia com o cálculo da capacidade volumétrica necessária ao
transportador, de acordo com a Equação 3:
𝑄
𝑄𝑉𝑁𝐸 = (3)
𝛾
Onde Q é a capacidade de projetos em [t/h] e γ a densidade aparente em

[t/m3]
Se for informada a largura, é verificado se seu valor é consistente com as
larguras padronizadas, e se for inconsistente, o método indicará uma largura
70
próxima à indicada, corrigindo o valor informado e em seguida determina uma

variável auxiliar que é um índice correspondente à largura informada.
Em seguida a largura é verificada ou estabelecida em função da
granulometria através de uma sequência denominada LAGR. Caso tenha sido
informada previamente uma largura menor que a largura calculada por LAGR, é
emitido um aviso de que a largura informada é insuficiente, e que o seu valor será
corrigido, em função da granulometria do material.
LAGR utiliza as Tabelas 3 e 4, baseadas na CEMA que relacionam a
granulometria máxima permitida como função da largura da correia.
Para tal utiliza a variável Codg, correspondente às linhas das Tabelas 3 e 4,
que é um código de classe da distribuição granulométrica e do ângulo de transporte
do material.
Os valores estipulados para Codg são:
a) 1: para material com 100% pedras e ângulo de transporte ξ maior que 20

graus;
b) 2: para material com 10% pedras e 90% de finos com ângulo de
transporte ξ maior que 20 graus;
c) 3: para material com 100% pedras e ângulo de transporte ξ menor ou
igual a 20 graus;
d) 4: para material com 10% pedras e 90% de finos e ângulo de transporte ξ
menor ou igual a 20 graus.
Caso o valor de Codg não for informado, será determinado a partir do ângulo
de transporte, assumindo um teor de 100% de pedras. Se o ângulo de transporte for
menor ou igual a 20 graus, será atribuído o valor de 3 e caso o ângulo de transporte
for maior que 20 graus, será atribuído o valor de 1 a Codg.
71
Tabela 3 – Granulometria máxima x largura [pol]

B [pol] 18 24 30 36 42 48 54 60 72 84 96 108 120
100% pedras – ξ >20 38 50 70 90 100 110 130 150 180 200 230 280 300
graus
10% pedras – 90% finos 65 70 120 140 180 220 230 250 300 350 400 460 480
ξ >20 graus
100% pedras – ξ <=20 76 100 125 160 200 230 250 300 350 430 480 550 610
graus
10% pedras – 90% finos 127 200 250 300 350 400 450 500 610 660 810 914 1015
ξ <=20 graus
Fonte: Elaborado pelo autor, baseado no CEMA – 2005
Tabela 4 – Granulometria máxima x largura [mm]

B [mm] 300 400 500 650 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000 3200
100% pedras – ξ >20 20 30 40 50 70 90 110 130 160 180 190 220 230 260 280 295 315
graus
10% pedras – 90% 40 50 65 80 125 180 200 230 260 280 330 360 400 430 460 470 500
finos
ξ >20 graus
100% pedras – ξ 45 60 80 125 150 200 230 250 300 360 400 460 480 520 550 600 640
<=20 graus
10% pedras – 90% 75 100 130 220 260 350 400 460 540 610 660 710 810 870 914 1000 1050
finos
ξ <=20 graus
Em seguida a sequência testa se a velocidade de correia foi informada.

Quando não é conhecida a velocidade da correia (v =0) será feita uma escolha de
velocidade. Se for informada uma velocidade exagerada, será dado um aviso, e o
procedimento será interrompido.
Na Figura 21 é mostrado o diagrama lógico da sequência LAGR, que estipula
a largura em função da granulometria:
72
Figura 21 – Fluxograma Portugolpara a sequência Lagr
A determinação da velocidade máxima em função da largura da correia é feita

por uma sequência denominada CONVE que se utiliza das Tabelas 5 e 6:
Tabela 5 – Velocidades limite por largura [pol]

Larg. [pol] 18 24 30 36 42 48 54 60 72 84 96 108 120
Vel. [m/s] 2.09 3.35 3.35 3.35 4.19 4.19 4.19 4.19 5.2 5.2 5.2 6.1 6.1
Tabela 6 – Velocidades limite por largura [mm]

Larg.
300 400 500 650 800 1000 1200 1400 1600 1800 2000 2200 2400 2600 2800 3000 3200
[mm]
Vel.
2.09 2.09 2.09 3.35 3.35 3.35 4.19 4.19 4.19 5.2 5.2 5.2 5.2 6.1 6.1 6.1 6.1
[m/s]
As tabelas foram elaboradas a partir da premissa de que o material

transportado é duro e que possui arestas cortantes (a favor da segurança).
Quando o transportador for calculado de acordo com CEMA deve ser
observado o limite de velocidade de acordo com a inclinação do mesmo.
Para isso são aplicadas as equações para velocidades limite contra
derramamento e contra retorno de material em função da inclinação do
73
transportador. A Equação 4 indica o valor de velocidade limite em [m/s] para evitar o

deslizamento do material ao longo da correia:
s e g o σ
vmax = 18.288 x√2×π2 ×0.3048×FL × (0.3048 × cos ∂) + ρ×0.3048×h) (4)
Onde:
- es é o espaçamento entre roletes superiores [m];
- FL é a flecha da correia entre roletes adjacentes;
-g é a aceleração da gravidade em m/s2;
-∂ é a inclinação da correia;
- ρ é o peso específico aparente do material em kg/m 3;
E a Equação 5 define a velocidade limite em função da inclinação da correia

para evitar o derramamento de material nas laterais:
es 𝑔 cos ∂ -1 σ o
vmax = 60 x√ 2 × (0.3048 × ( × sin〖∂)〗 + 0.3048×ρ×h ) (5)
2×π ×0.3048×FL μc
Onde
(𝑙 +2×cos 𝜕)×tan 𝜕)
(𝑙𝑟𝑙 ×sin λ+ 𝑟𝑐 )
6
ℎ= (6)
12
𝑙𝑟𝑙 = 0.295 × 𝐵 − 1.025 (7)
𝑙𝑟𝑐 = 0.371 × 𝐵 + 0.25 (8)
Onde B é a largura da correia em [pol], sendo lrl o comprimento do rolo lateral

em contato com a correia e lrc o comprimento do rolo central em contato com a
correia.
A variável μc representa o coeficiente de atrito entre material e correia e seu
valor será assumido como 0.69, baseando no exemplo dado na página 52 do
manual da CEMA.
A variável σo se refere à tensão de adesão entre material e correia e o seu
74
valor será assumido como 2.136 kgf/m2, baseando no exemplo dado na página 52
do manual da CEMA.
A verificação é feita para a inclinação máxima ao longo do trecho da correia e
para a região do carregamento da correia, usando respectivamente os ângulos de
inclinação ∂ para o trecho e ∂1. No caso da região de carregamento será estimado
que o espaçamento entre rolos de impacto adjacentes será de 300 mm.
Se ∂1 não for informado, será assumido que ∂1 = ∂.
O teste e a verificação da velocidade da correia serão feitos pela sequência
CAVOL descrita adiante.
Caso o operador quiser modificar os valores encontrados, pode fazê-lo na
ocasião de apresentação da segunda entrada de dados. As configurações de roletes
de carga são indicadas na Tabela 7:
Tabela 7 – Códigos de configuração dos roletes de carga

Código 1 2 3
Configuração Planos Triplos Triplos
Ângulo rolete 0 35 45
A sequência CONVE estabelece o valor de CV2, correspondente ao índice da

velocidade limite e o valor de CV3 correspondente ao valor do índice da
configuração. A Figura 22 ilustra o fluxograma da sequência Conve:
Figura 22 – Fluxograma Portugol para a sequência Conve
Após executar CONVE, é ordenada a execução da sequência VLCO, que fará

a determinação da largura de acordo com a capacidade de projeto e ajuste final da
velocidade e da configuração dos roletes de carga do transportador.
75
A escolha de velocidade é feita por tentativas a partir de velocidades

padronizadas, e se inicia pela menor velocidade até o limite de velocidade dado em
função da largura. As velocidades padrão são mostradas na Tabela 8:
Tabela 8 – Velocidades de correia padrão [m/s]

Veloc. [m/s] 1.05 1.31 1.68 2.09 2.62 3.35 4.19 5.2 6.1
Fonte: Elaborado pelo autor, baseado no CEMA – 2005.
VLCO inicia uma série de tentativas, com teste de verificação da capacidade
volumétrica, para cada largura, configuração de roletes de carga e velocidade, a
partir dos valores inicialmente estipulados, até que essa capacidade volumétrica
calculada QV seja suficiente para a capacidade volumétrica necessária QVNE.
A cada tentativa de configuração, VLCO executa outra sequência
denominada CAVOL, que determina uma variável temporária que é a capacidade
volumétrica do transportador QV.
Quando a largura é dada em polegadas CAVOL irá calcular a área
transversal de material na correia em [m2] de acordo com a CEMA a partir das
equações:
cos( λ)2
𝑎= × (𝛽 − sin( β) × cos(β)) + cos( 𝜆) × 𝑠𝑖𝑛 𝜆 (9)
sin(β)2
𝑏𝑐 = 0.371 × 𝐵 + 0.25 (10)
cos( λ)
𝑏 = 𝑏𝑐 × sin(λ) + 𝑏𝑐 × sin(𝛽)2 × (𝛽 − sin(𝛽) × cos(𝛽)) (11)
𝑄𝑉𝑁𝐸 1
𝑐 𝑏 2
𝑐 = − 0.0283×𝐵2 + 4 × sin(𝛽)2 × (𝛽 − sin(𝛽) × cos(𝛽))
(12)
−𝑏+(𝑏 2 −4×𝑎×𝑐)0.5
𝑏𝑤𝑚𝑐 = (13)
2×𝑎
𝑏𝑐
2 cos(λ)×bwmc
𝑟𝑠𝑐ℎ = + (14)
sin(𝛽) sin(𝛽)
76
𝛽 sin(𝛽)×cos(𝛽) 𝑏
𝐴 = 0.0932 × 2 × 𝐵 2 × [𝑟𝑠𝑐ℎ 2 × ( 2 − ) + [ 2𝑐 × 𝑏𝑤𝑚𝑐 × sin(λ)] + bwmc 2 ×
2
sin(λ)×cos(λ)
] (15)
2
Onde:
- B é a largura da correia [pol];
- QVNE é capacidade volumétrica necessária de acordo com a
Equação 3;
- β é o ângulo de acomodação do material [grau];
- λ é o ângulo de inclinação dos rolos laterais [grau];
Notas:
a) a, b e c são variáveis temporárias de cálculo.

b) os ângulos nas equações serão em radianos.
c) a variável bc representa o comprimento de contato entre a correia e o rolo
central.
d) a variável bwmc representa o comprimento de contato entre a correia e o
rolo lateral.
e) a variável rsch representa o raio efetivo do topo da superfície do material
sobre a correia
f) a área A aqui calculada é baseada no ângulo de transporte do material,
considerando a superfície de topo do material com formato circular.
77
Quando a largura for dada em milímetros, a área será calculada pelas

equações da norma DIN 22101 apresentadas a seguir:
𝐴 = 𝐴1,𝑡ℎ + 𝐴2,𝑡ℎ (16)
𝑏−𝑙 tan(β)
𝑚
𝐴1,𝑡ℎ = [𝑙𝑚 /1000 + ( 1000 ) × cos(λ)]2 × (17)
4
Onde λ é o ângulo de inclinação dos rolos laterais e β o ângulo de

acomodação do material [grau].
Se o transportador for inclinado será aplicado o fator de correção sobre a área
teórica A1,th, de acordo com a norma DIN:
𝐴1,𝑡ℎ = 𝐴1,𝑡ℎ × φ (18)
O fator de correção φ é calculado de acordo com a Equação 2.
((𝑏−𝑙𝑚 )×cos(λ)) ((𝑏−𝑙𝑚 )×sin(λ)

𝐴2,𝑡ℎ = [𝑙𝑚 /1000 + ]× (19)
2000 2000
Sendo B a largura da correia [mm],

Onde b é o comprimento da linha de interface entre o material e a correia,
para B menor que 2000 mm:
𝑏 = 0.9 × 𝐵 − 50 (20)
Quando B > 2000 mm, então:
𝑏 = 𝐵 − 250 (21)
A variável lM representa é o comprimento do rolo central. No caso de rolos de

carga planos, considera-se que lM=0 nas equações (17) e (19). Os valores de lM
conforme a DIN 22107 estão indicados na Tabela 9:
78
Tabela 9 – Comprimentos padrão de rolos conforme DIN 22107

LARGURA [mm] lM [mm] roletes planos lM [mm] roletes triplos
U 300 400 120
400 500 160
500 600 200
650 750 250
800 950 315
1000 1150 380
1200 1400 465
1400 1600 530
1600 1800 600
1800 2000 670
2000 2200 750
2200 2500 800
2400 2800 900
2600 3000 1000
2800 3200 1100
3000 3400 1200
3200 3600 1300
Fonte: Elaborado pelo autor, baseado na DIN 22107
Uma vez determinada a área transversal do material na correia, CAVOL

calcula a capacidade volumétrica QV em m3/h, de acordo com:
𝑄𝑉 = 𝐴 × 𝑣 × 3600 (22)
A variável A refere-se à área da seção transversal de material em [m 2] e a

variável v é a velocidade da correia em [m/s].
Se o transportador for calculado pela CEMA, cada velocidade será verificada
quanto ao limite permitido para aceleração, caso a região de carregamento seja
inclinada com a horizontal. Essa verificação não ocorrerá caso estejam sendo
obedecidas as normas DIN.
Na Figura 23 é mostrado o fluxograma da sequência Cavol:
79
Figura 23 – Fluxograma para a sequência Cavol
A sequência VLCO executa uma sequência de busca que se inicia para uma
dada largura a partir da menor velocidade aumentando a cada tentativa a
configuração.
A sequência também verifica se foi informada uma dada largura, e se essa é
suficiente. Caso a largura informada não seja suficiente, será incrementada para a
próxima largura acima e a busca será mantida, até que QVNE seja maior que QV.
Na Figura 24 é mostrado o fluxograma da sequência Vlco:
80
Figura 24 – Fluxograma Portugol para a sequência Vlco
4.4.7 Sequência “Peso da Correia”
Essa sequência estima o peso da correia, considerando que a mesma é do

tipo com lonas. O calculista deverá estar atento se intencionar aplicar correias com
cabos de aço.
Se o peso próprio da correia transportadora não for informado pelo operador,
essa sequência irá determiná-lo, inicialmente determinando a espessura da
cobertura superior necessária para a correia, utilizando-se da Tabela 10.
Quando o grau de abrasividade do material não for informado, considera-se
que o material tem um código de abrasividade de 2 (material abrasivo)
81
Tabela 10 – Espessuras recomendadas para coberturas superiores

Abrasividade Granulometria Tempo de revolução [min]
(código de Até0.5 De 0.5 a 1.0 Acima de 1.0
abrasividade) [mm] Espessura da cobertura [mm]
Pouco abrasivo Até 25 3 3 2
(1) De 25 a 125 4 4 3
Acima de 125 5 4 4
Abrasivo Até 25 5 4 3
(2) De 25 a 125 6 5 4
Acima de 125 7 7 6
Muito abrasivo Até 25 6 5 5
(3) De 25 a 125 7 6 5
Acima de 125 10 10 9
Fonte: Catálogo Correias Mercúrio
O tempo de revolução em minutos, para entrada na tabela, é calculado de

acordo com a Equação 23:
2×√(𝐿21 +𝐻12 )
𝑇𝑅 = (23)
60×𝑣
Onde L1 é a distância horizontal entre centros, H1 o desnível total do

transportador em [m] e v a velocidade da correia em [m/s].
Em seguida é determinada a espessura da cobertura inferior da correia, a
partir da largura da mesma, utilizando a Tabela 11:
Tabela 11 – Espessuras recomendadas para coberturas inferiores

Largura [mm] Largura [pol] Espessura [mm]
Até 600 Até 24 1
De 600 a 1000 De 24 a 42 2
Acima de 1000 Acima de 42 3
Após estabelecer as espessuras das coberturas superior e inferior, PCOR

determina o peso da carcaça a partir da determinação de uma carcaça mínima em
função da largura e do peso específico do material transportado, utilizando-se dos
anexos A e B.
82
PCOR calcula então o peso da correia, para a largura em [mm] considerando

o peso específico da cobertura como 1.14 t/m 3 e aplica a seguinte equação para
esse cálculo:
𝐵×𝑝𝑐𝑐 (𝑒𝑖𝑛𝑓 +𝑒𝑠𝑢𝑝 )×𝐵×1.14

𝑃𝑐 = + (24)
1000 1000
Onde B é a largura da correia em [mm], pcc é o peso da carcaça da correia em

kg/m (ver anexos A e B), einf é a espessura da carcaça do lado inferior da correia em
[mm] e esup é a espessura da carcaça do lado superior da correia em [mm].
Quando a largura é dada em polegadas o valor de Pc deve ser multiplicado
por 25.4, para conversão.
A Figura 25 mostra o algoritmo Portugol para a sequência “Peso da Correia”.
Figura 25 – Fluxograma Portugol para a sequência “Peso da Correia”

83
4.4.8 Sequência “Rolete de Carga”
Para fins de estimativa, adotaram-se os roletes de carga para as larguras em

milímetro, conforme a Tabela 12:
Tabela 12 – Roletes de carga triplos

Largura Diâmetro Diâmetro Massa Peso
da externo do do eixo reduzida por partes
correia B tubo [mm] [mm] rolete [kg] móveis por
[mm] rolete
300 63.5 20 1.5 3.7
400 63.5 20 1.9 4.8
500 89 20 4.4 8.6
650 102 20 6.8 12
800 127 20 11.6 15.1
1000 127 25 14 19.7
1200 152.4 25 20.9 28.3
1400 152.4 30 23.8 35
1600 152.4 30 26.9 39
1800 152.4 30 30.1 42.7
2000 165 30 40.6 56.9
2200 165 30 43.3 59.7
2400 180 50 81 113
2600 180 50 89 122
2800 203 70/50 117 158
3000 203 70/50 126 170
3200 203 70/50 136 181
Quando a largura da correia é em polegadas, serão adotados os dados

conforme a Tabela 13:
84
Tabela 13 – Roletes de carga triplos

[pol] rolete
18 89 20 4.4 8.6
24 102 20 6.4 11.5
30 102 20 8 13.4
36 127 20 12.5 17.2
42 127 25 14 19.7
48 152.4 25 20.9 28.3
54 152.4 30 21.6 33
60 152.4 30 24.2 35.4
72 152.4 30 30.1 42.7
84 165 30 43.3 59.7
96 180 50 81 113
108 203 70/50 117 158
120 203 70/50 126 170
No caso do uso de roletes planos, os dados estimados para os roletes de carga,

quando a largura da correia for dada em milímetros, serão conforme a Tabela 14:
Tabela 14 – Roletes de carga planos

(continua)
[mm] rolete
300 63.5 20 1.5 2.3
400 63.5 20 2 3.1
500 89 20 4.4 6.4
650 102 20 6.8 9.4
800 127 20 11.6 13.8
1000 127 25 14.1 16.8
1200 152.4 25 21 23.4
1400 152.4 30 23.9 27.5
85
(conclusão)
[mm] rolete
1600 152.4 30 26.9 34.4

1800 152.4 30 29.9 38
2000 165 30 39.7 47.1
2200 165 30 45.2 52.7
2400 180 50 88 104
2600 180 50 96 112
2800 203 70/50 112 131
3000 203 70/50 123 141
3200 203 70/50 131 150
Quando a correia for dada em polegadas, a tabela de estimativa para roletes

de carga planos é a Tabela 15:
Tabela 15 – Roletes de carga planos

(continua)
[mm] rolete
18 89 20 4.1 6
24 102 20 6.8 8.8
30 102 20 8.3 11
36 127 20 12.9 15.2
42 127 25 14.1 16.8
48 152.4 25 21 23.4
54 152.4 30 23.2 26.8
60 152.4 30 25.4 28.8
72 152.4 30 29.9 38
84 165 30 45.2 52.7
96 180 50 88 104
86
(conclusão)
[mm] rolete
108 203 70/50 111 129
120 203 70/50 124 143
Na Figura 26 é mostrado o algoritmo da sequência de seleção prévia dos

roletes de carga.
Figura 26 – Fluxograma para a sequência “Rolete de carga”

87
4.4.9 Sequência “Roletes Amortecedores”
Para fins de estimativa, adotaram-se os roletes amortecedores com anéis de

borracha para as larguras em milímetro, conforme a Tabela 16:
Tabela 16 – Roletes amortecedores triplos

[mm] rolete
300 102/63.5 20 4.3 6
400 102/63.5 20 5.8 8
500 102/63.5 20 6.5 9
650 102/63.5 20 8 11
800 127/89 20 12 16
1000 127/89 25 14 19
1200 150/89 25 21 29
1400 165/102 30 28 39
1600 180/102 30 30 42
1800 180/102 30 34 47
2000 180/102 30 37 52
2200 180/102 30 41 57
2400 203/152.4 50 43 60
2600 203/152.4 50 47 65
2800 203/152.4 70/50 51 71
3000 203/152.4 70/50 55 77
3200 203/152.4 70/50 60 82
Quando a largura da correia é em polegadas, serão adotados os dados

conforme a Tabela 17:
88
Tabela 17 – Roletes amortecedores triplos

[pol] rolete
18 102/63.5 20 6 8.3
24 102/63.5 20 7 9.9
30 127/89 20 11 15
36 127/89 20 13 17
42 127/89 25 14 19
48 150/89 25 21 29
54 165/102 30 25 35
60 165/102 30 32 40
72 180/102 30 34 47
84 180/102 30 37 52
96 203/152.4 50 43 60
108 203/152.4 70/50 51 71
120 203/152.4 70/50 55 77
No caso do uso de roletes planos, os dados estimados para os roletes

amortecedores, quando a largura da correia for dada em milímetros, serão conforme
a Tabela 18:
Tabela 18 – Roletes amortecedores planos

(continua)
Largura da Diâmetro Diâmetro Massa Peso
correia B externo do do eixo reduzida por partes
[mm] tubo [mm] [mm] rolete [kg] móveis por
rolete
300 102/63.5 20 3.3 4.7
400 102/63.5 20 4.4 6.3
500 102/63.5 20 5.3 7.6
650 102/63.5 20 6.5 9.3
800 127/89 20 10 14
1000 127/89 25 12 16
1200 150/89 25 15 21
1400 165/102 30 24 33
89
(conclusão)
[mm] rolete
1600 180/102 30 30 40
1800 180/102 30 33 45
2000 180/102 30 37 50
2200 180/102 30 40 54
2400 203/152.4 50 43 57
2600 203/152.4 50 47 62
2800 203/152.4 70/50 52 68
3000 203/152.4 70/50 56 74
3200 203/152.4 70/50 59 78
Para correia em polegadas, usara Tabela 19:
Tabela 19 – Roletes amortecedores planos

[pol] rolete
18 102/63.5 20 4.8 6.9
24 102/63.5 20 6 8.6
30 127/89 20 9.1 13
36 127/89 20 11 15
42 127/89 25 12 16
48 150/89 25 19 26
54 165/102 30 21 29
60 165/102 30 25 35
72 180/102 30 33 45
84 180/102 30 40 54
96 203/152.4 50 43 57
108 203/152.4 70/50 56 68
120 203/152.4 70/50 59 74

90
Na Figura 27 é mostrado o algoritmo da sequência de seleção prévia dos

roletes amortecedores.
Figura 27 – Fluxograma para a sequência “Rolete amortecedor”
4.4.10 Sequência “Rolete de Retorno”
Foram previstos roletes de retorno planos e roletes de retorno duplos e ambos

estão previstos para serem com anéis de borracha e também sem os mesmos, como
é usual quando se empregam viradores de correia no transportador.
A configuração para os roletes de retorno é dada pela variável denominada
Codrr que assume os seguintes valores possíveis, conforme a Tabela 20:
91
Tabela 20 – Códigos de configuração de roletes de retorno

Configuração do rolete de retorno Valor de Codrr
Roletes de retorno planos, com anéis de borracha. 1
Roletes de retorno planos, sem anéis de borracha. 2
Roletes de retorno duplos em V, com anéis de borracha. 3
Roletes de retorno duplos em V, sem anéis de borracha. 4
Quando o valor de Codrr não for informado será assumido o valor de1
(Roletes de retorno planos, com anéis de borracha), caso o transportador não tenha
virador de correia ou então 2 (Roletes de retorno planos, sem anéis de borracha),
caso o transportador tenha virador de correia.
Para fins de estimativa, adotaram-se os roletes de retorno planos com anéis
de borracha para as larguras em milímetro, conforme a Tabela 21:
Tabela 21 – Roletes de retorno planos c/ anéis

(continua)
[mm] rolete
300 102/63.5 20 3.3 4.7
400 102/63.5 20 4.4 6.3
500 102/63.5 20 5.4 7.7
650 102/63.5 20 6.5 9.3
800 150/89 20 9.1 13
1000 150/89 25 12 16
1200 150/89 25 14 19
1400 165/102 30 19 27
1600 180/102 30 22 30
1800 180/102 30 24 32
2000 180/102 30 27 36
2200 180/102 30 29 39
2400 203/152.4 50 95 125
2600 203/152.4 50 103 135
2800 203/152.4 70/50 111 146

92
(conclusão)
[mm] rolete
3000 203/152.4 70/50 119 156
3200 203/152.4 70/50 127 167
Na Tabela 22, seguem dados para larguras em polegadas:
Tabela 22 – Roletes de retorno planos com anéis

[pol] rolete
18 102/63.5 20 4.9 7
24 102/63.5 20 6 8.6
30 150/89 20 7.7 11
36 150/89 20 11 15
42 150/89 25 12 16
48 150/89 25 14 19
54 165/102 30 19 26
60 165/102 30 20 28
72 180/102 30 26 35
84 180/102 30 31 41
96 203/152.4 50 95 125
108 203/152.4 70/50 111 146
120 203/152.4 70/50 119 156
Quando os roletes de retorno forem em milímetros, planos e sem anéis de

borracha, os dados estimados serão conforme a Tabela 23:
93
Tabela 23 – Roletes de retorno planos sem anéis de borracha

[mm] rolete
300 63.5 20 1.5 2.3
400 63.5 20 2 3.1
500 89 20 4.4 6.4
650 102 20 6.8 9.4
800 127 20 11.6 14
1000 127 25 14.1 17
1200 152.4 25 21 23
1400 152.4 30 23.9 28
1600 152.4 30 26.9 34.4
1800 152.4 30 29.9 38
2000 165 30 39.7 47
2200 165 30 45.2 53
2400 180 50 88 104
2600 180 50 96 112
2800 203 70/50 112 131
3000 203 70/50 123 141
3200 203 70/50 131 150
Caso os roletes de retorno forem em polegadas, planos e sem anéis de

borracha, os dados estimados serão conforme a Tabela 24:
Tabela 24 – Roletes de retorno planos sem anéis de borracha

(continua)
[pol] rolete
18 89 20 4.1 6
24 102 20 6.8 8.8
30 102 20 8.3 11
36 127 20 12.9 15
94
(conclusão)
[pol] rolete
42 127 25 14.1 17
48 152.4 25 21 23
54 152.4 30 23.2 27
60 152.4 30 25.4 29
72 152.4 30 29.9 38
84 165 30 45.2 53
96 180 50 88 104
108 203 70/50 111 129
120 203 70/50 124 143
Para os roletes de retorno em V, com anéis de borracha e medidas em

milímetros, os dados estimados serão conforme a Tabela 25:
Tabela 25 – Roletes de retorno em V com anéis de borracha

(continua)
[mm] rolete
300 102/63.5 20 3.8 5.4
400 102/63.5 20 5 7.2
500 102/63.5 20 6 8.6
650 102/63.5 20 6.9 9.9
800 150/89 20 12 16
1000 150/89 25 14 20
1200 150/89 25 16 22
1400 165/102 30 22 30
1600 180/102 30 23 32
1800 180/102 30 29 40
2000 180/102 30 32 44
2200 180/102 30 35 48
2400 203/152.4 50 116 154

95
(conclusão)
[mm] rolete
2600 203/152.4 50 125 166
2800 203/152.4 70/50 135 180
3000 203/152.4 70/50 144 192
3200 203/152.4 70/50 154 205
Para os roletes de retorno em V, com anéis de borracha e medidas em

polegadas, os dados estimados serão conforme a Tabela 26:
Tabela 26 – Roletes de retorno em V com anéis de borracha

[pol] rolete
18 102/63.5 20 5.5 7.9
24 102/63.5 20 6.4 9.1
30 150/89 20 11 16
36 150/89 20 13 18
42 150/89 25 14 20
48 150/89 25 16 22
54 165/102 30 20 28
60 165/102 30 22 30
72 180/102 30 29 40
84 180/102 30 33 46
96 203/152.4 50 113 150
108 203/152.4 70/50 131 175
120 203/152.4 70/50 140 187
Para os roletes de retorno em V, sem anéis de borracha e medidas em

milímetros, os dados estimados serão conforme a Tabela 27:
96
Tabela 27 – Roletes de retorno em V sem anéis de borracha

[mm] rolete
300 63.5 20 2.1 3
400 63.5 20 2.8 4
500 89 20 3.3 4.6
650 102 20 3.7 5.1
800 127 20 11 15
1000 127 25 14 19
1200 152.4 25 18 25
1400 152.4 30 22 31
1600 152.4 30 27 37
1800 152.4 30 30 41
2000 165 30 37 51
2200 165 30 42 58
2400 180 50 87 117
2600 180 50 93 126
2800 203 70/50 109 147
3000 203 70/50 118 159
3200 203 70/50 125 169
Para os roletes de retorno em V, sem anéis de borracha e medidas em

polegadas, os dados estimados serão conforme a Tabela 28:
Tabela 28 – Roletes de retorno em V sem anéis de borracha

(continua)
[pol] rolete
18 89 20 5 7.2
24 102 20 7 9.9
30 102 20 8.4 12
97
(conclusão)
[pol] rolete
36 127 20 11 16
42 127 25 14 19
48 152.4 25 18 25
54 152.4 30 21 29
60 152.4 30 22 31
72 152.4 30 30 41
84 165 30 39 53
96 180 50 87 117
108 203 70/50 109 147
120 203 70/50 118 159
A Figura 28 mostra o fluxograma Portugol para a sequência “Rolete de retorno”

98
Figura 28 – Fluxograma para a sequência “Rolete de retorno”

99
4.4.11 Sequência “Flecha”
A flecha da correia entre roletes adjacentes é um parâmetro importante uma

vez que o contrapeso e as tensões de correia serão calculados para manter esse
valor dentro de uma faixa aceitável.
A flecha da correia, entre roletes adjacentes, afeta o consumo de energia do
transportador pela deformação de material e influencia na vibração da correia
(batimento).
Ao manipular material granulado em um transportador de rolos a 35º ou mais,
a tensão de correia deve ser aumentada para manter a flecha nos limites indicados
na Tabela 29. Roletes com ângulos elevados de inclinação lateral normalmente
transportam uma pesada carga de material com elevado peso de material. O
material então exerce uma grande pressão contra os lados da correia, tendendo a
causar uma maior flexão transversal na correia.
Aumenta-se a tensão mínima da correia, em roletes de inclinação superior a
20º, para conter a flexão transversal da correia e evitar o derramamento de material.
Tabela 29 – Valores de flecha de correia recomendados

Granulometria Inclinação do rolo lateral
20º 35º 45º
100% finos 3% 3% 3%
50% do máximo 3% 3% 2%
100% do máximo grão 3% 3% 1.5%
Fontes: CEMA, 2005, p. 134
A estimativa da sequência é feita a partir da variável Codg que depende da

distribuição granulométrica do material e do valor de λ, considerando-se apenas
duas classes de granulometria: - material 100% fino ou material 100% granulado. A
faixa de material com 50% de granulado será desprezada, e será considerada como
se fosse de 100% de grãos. Como não existe previsão de roletes a 20º pelo método,
essa faixa será atribuída aos roletes planos.
A CEMA também recomenda que a flecha entre roletes adjacentes seja
limitada a 4,5% quando o transportador estiver em repouso.
A Figura 29 ilustra o algoritmo Portugol para a sequência “Flecha”:
100
Figura 29 – Fluxograma Portugol para a sequência “Flecha”
4.4.12 Sequência “Guia”
Esta sequência estabelece o comprimento da guia de material, caso o mesmo

não tenha sido inicialmente informado pelo calculista. Adotar-se-á a regra prática de
0,6 metros de guia para cada 0.5 m/s de velocidade da correia. Por exemplo, um
transportador cuja velocidade seja de 3 m/s terá a indicação de 3.6 metros de
comprimento de guia de material.
O comprimento mínimo aceitável para as guias de material é de 1 metro.
A Figura 30 ilustra o algoritmo Portugol para a sequência “Guia”:
Figura 30 – Fluxograma Portugol para a sequência “Guia”
4.4.13 Sequência “Quantidade de roletes”
Caso as quantidades de roletes não forem informadas pelo calculista, essa

sequência faz a sua estimativa, a partir do comprimento desenvolvido do
transportador estimado como sendo a hipotenusa de um triangulo retângulo cujos
lados são o comprimento horizontal L1 e o desnível total H1 e a partir dos valores
das variáveis es e ei, que correspondem aos espaçamentos dos roletes superiores e
inferiores, respectivamente.
É descontado o comprimento da guia de material no cálculo da quantidade
roletes de carga e considerado que a quantidade de roletes amortecedores é o
comprimento total da guia de material dividido por um espaçamento assumido para
101
este tipo de roletes como sendo de 0.4 metros.

Se a distância horizontal entre tambor de acionamento e tambor de
esticamento (L3) for menor que a distância horizontal entre centros dos tambores
das extremidades (L1) é descontado o valor de 3 metros no comprimento
desenvolvido quando for calcular a quantidade de roletes de retorno, levando em
conta a presença de dois tambores de desvio e um tambor de esticamento no trecho
inferior da correia.
A Figura 31 ilustra o algoritmo Portugol para a sequência “Quantidade de
roletes”:
Figura 31 – Fluxograma Portugol para a sequência “Quantidade de roletes”
4.4.14 Sequência “Fator F”
Esta sequência destina-se à estimativa do fator fictício de atrito preconizado

pela DIN 22101.
Este fator representa a combinação das resistências ao movimento dos
roletes devidas ao atrito de rolamento dos mesmos e das resistências advindas da
deformação da correia ao passar pelos rolos. Considerando que a maior parte dos
transportadores a serem calculados se destina à mineração, o algoritmo adota o
valor de f1 de 0.025 para atrito máximo e f2 de 0.012 para atrito mínimo.
Em caso de transportador regenerativo, o método utilizará em seus cálculos
de potência e tensões o valor de f = 0.012, já que nesse caso, um atrito maior iria
reduzir a demanda energética do transportador e contribuir para a redução das
tensões, ou seja, seria contra a segurança.
A Figura 32 ilustra o algoritmo Portugol para a sequência “Fator f”:
102
Figura 32 – Fluxograma Portugol para a sequência Fator f
4.4.15 Sequência “Atrito Tambor”
Esta sequência destina-se à estimativa do fator de atrito entre tambor e

correia, quando não informado. Será considerado o valor de 0.30, de acordo com a
tabela 6 da DIN 22101, assumindo o atrito previsto para tambor de acionamento
revestido de borracha molhado e sujo de minério.
A Figura 33 ilustra o algoritmo Portugol para a sequência “Atrito de tambor”:
Figura 33 – Fluxograma Portugol para a sequência “Atrito de Tambor”
4.4.16 Sequência “Raspador”
Raspadores são importantes acessórios de limpeza, destinados a retirar os

resíduos de material da parte suja da mesma, evitando, ou reduzindo, a quantidade
de material que se agrega à mesma, prejudicando a limpeza e propiciando desgaste
e desalinhamento.
Os limpadores de correia se destinam a evitar que pedras de material se
interponham entre a correia e o tambor final ou de desvio, provocando desgaste e
danos aos revestimentos dos tambores e à própria correia. Os desviadores são
menos comuns e são utilizados para descarregar material em partes intermediárias
do trecho.
Esta sequência determina a quantidade e a resistência ao movimento da
correia imposta por raspadores, limpadores e desviadores. Quando não informado
103
pelo operador, a resistência de cada raspador será de 90 kg/m de largura da correia,

e a quantidade de raspadores será de dois (raspador primário e raspador
secundário).
Quando não informado pelo operador, a resistência de cada limpador será de
40 kg/m de largura da correia, e a quantidade de limpadores será de um, caso o
tambor de esticamento seja também o tambor final e de dois, caso o esticamento se
situe em trecho intermediário da correia. Se não informado, a resistência de cada
desviador de material será de 150 kgf/m e a sua quantidade será zero.
A Figura 34 ilustra o algoritmo Portugol para a sequência “Raspadores de
Correia”:
Figura 34 – Fluxograma Portugol para a sequência “Raspador”
4.4.17 Sequência “Tambor”
Quando não informado, estima o diâmetro e o GD 2 dos tambores de

acionamento e não acionados.
Também estima a quantidade dos tambores não acionados.
A escolha dos diâmetros é feita a partir dos anexos C a F, baseados em
correias com lonas.
Para estimar o GD2 dos tambores de acionamento considerou-se o GD2
devido à casca como 70% do GD2 total do tambor, supondo-se as dimensões
principais do tambor de acordo os apêndices B e C.
Quando não informado, a sequência atribui ao tambor final o mesmo diâmetro
do tambor de acionamento encontrado. Se a distância entre o tambor de
acionamento e o tambor de esticamento é diferente do comprimento L1, considera
104
que o transportador conta com 03 tambores não acionados – 02 para desvio e um

de esticamento, além do tambor final. Se o transportador tiver viradores de correia, a
quantidade de tambores de desvio será acrescida de 4 unidades.
Caso o transportador tenha um tambor acionado e o abraçamento for maior
que 180 graus, será acrescido mais um tambor de desvio, correspondente ao tambor
de encosto no acionamento.
A quantidade e o GD2 total dos tambores de acionamento e desvio são
estimados posteriormente na sequência “Motor”, que estabelece a quantidade de
acionamentos.
Caso o transportador tenha um tambor acionado e o abraçamento for maior
que 180 graus, será acrescido mais um tambor de desvio, correspondente ao tambor
de encosto no acionamento.
Caso o transportador tenha dois tambores acionados, serão considerados
mais 04 tambores de desvio para acionamento, cujo diâmetro será o mesmo dos
tambores de acionamento.
O diâmetro do tambor de acionamento estimado pela sequência é o diâmetro
externo de sua casca metálica. O diâmetro externo, a ser usado para a verificação e
cálculo de velocidade é o diâmetro da casca metálica somado a duas vezes a
espessura do revestimento do tambor.
Quando não informada a espessura do revestimento do tambor de
acionamento será considerada como sendo de 20 mm.
A Figura 35 ilustra o Fluxograma Portugol para essa sequência.
105
Figura 35 – Fluxograma Portugol para a sequência “Tambor”

106

107
4.4.18 Sequência “Resistências”
Faz um cálculo das resistências ao movimento do transportador, com a

finalidade de alimentar a sequência seguinte, que estima a potência requerida.
Essa sequência será repetida em fase posterior do método, após a
confirmação de todos os dados na segunda tela de entrada, para a determinação de
potência e para o cálculo das tensões de correia.
Será executada conforme o padrão de cálculo a ser obedecido, DIN ou
CEMA.
Cálculo das resistências conforme a norma DIN 22101
A norma DIN 22101 classifica as resistências ao movimento do transportador

nos seguintes grupos:
a) Resistências Principais (FH1) (Hauptwiderstände);

b) Resistências Secundárias (FN1) (Nebenwiderstände);
c) Resistências Especiais (FS) (Sonderwiderstände).
A soma dessas resistências ao movimento FW (Bewegungswiderstände) é

igual ao esforço periférico a ser transmitido pelo(s) tambor (es) de acionamento à
correia.
4.4.18.1.1 Resistências Principais
As resistências principais ocorrem ao longo de todo o trecho do transportador

e aqui nesse algoritmo são calculadas separadamente para o trecho superior e para
o trecho inferior. Então as equações utilizadas no algoritmo para o cálculo das
resistências principais ao movimento de acordo com a norma DIN 22101 são as
seguintes:
𝑅1 = 𝑓1 × ((𝑝𝑐 × 𝐿1 ) + (𝑛𝑖 × 𝑝𝑝𝑚𝑖 )) (25)

108
𝑄
𝑃𝑀 = 3.6×𝑣 (26)
𝑅3 = 𝑓1 × ((𝑝𝑐 × 𝐿1 ) + (𝑛𝑐 × 𝑝𝑝𝑚𝑐 ) + (𝑛𝑎 × 𝑝𝑝𝑚𝑎 ) + (𝑃𝑀 × 𝐿2 )) (27)
𝐿
𝑅1𝑒 = 𝑅1 × 𝐿3 (28)
1
𝑓
𝑅1𝑒𝑚 = 𝑅1𝑒 × 𝑓2 (29)
1
Os valores de R1e e R1em são aqui calculados para uso posterior no cálculo de
tensões de correia.
4.4.18.1.2 Resistências Secundárias
As resistências secundárias são resistências de atrito e resistências de inércia

localizadas, ao contrário das resistências principais que ocorrem ao longo do
transportador. Quando não informado a sequência considera que o número de
pontos de carregamento npc é igual a 1, que o desnível de queda de material H qm é
de 2 metros e que o ângulo θ1é 15 graus. O método considera que todos os pontos
de carregamento possuem o mesmo desnível de queda de material e mesmo ângulo
de incidência.
As seguintes equações são consideradas no cálculo das resistências
secundárias devidas à aceleração do material nos pontos de carregamento:
𝑛𝑝𝑐
𝑅4 = 𝐼𝑚 × (𝑣 − 𝑣0 ) × (30)
𝑔
Onde v0 é a velocidade inicial do material no sentido de movimento da correia,

no ponto de carregamento, que é calculada a partir da altura de queda do material
sobre o transportador Hqm e do ângulo θ1 da parede do chute de carregamento com
o eixo vertical ao plano da correia.
𝑣0 = √2 × 𝑔 × 𝐻𝑞𝑚 × sin 𝛳1 (31)

109
Outra resistência secundária prevista pela norma DIN 22101 é a força de

atrito entre material e guia de material na região de carregamento:
𝑄
𝐼𝑚 = 3.6 (32)
2×𝐼𝑚 2 2) tan 𝜆 2 𝜌×1000×𝑙𝑏 ×µ2

𝑅5 = {[(𝑣+𝑣 − (𝑏𝑐ℎ − 𝑙𝑀 × ] × 2 } × 𝑛𝑝𝑐 (33)
0 )×𝜌×1000 4 𝑏𝑐ℎ
𝐵
𝑏𝑐ℎ = 0.67 × 1000 (adotado pelo autor - baseado na recomendação CEMA) (34)
𝑣 2 −𝑣 2
𝑙𝑏 = 2×𝑔×µ0 (35)
1
Caso bch for menor que lM ou para transportadores com roletes de carga
simples, seu valor será atribuído a lM. Quando não informado, será atribuído aos
fatores de atrito µ1 e µ2 o valor de 0.6.
Na norma DIN 22101 é citada a resistência devida aos raspadores de correia
e é omitida a resistência devida aos limpadores de correia. Embora omitidas pela
norma, essa resistência será levada em consideração pelo método.
𝐵
𝑅7 = 𝑛𝑟 × 𝑟𝑒𝑟 × 1000 (36)
𝐵
𝑅8 = 𝑛𝑙 × 𝑟𝑒𝑙 × 1000 (37)
Onde nr é o número de raspadores, rer a resistência específica dos

raspadores, nl o número de limpadores e rel a resistência específica dos limpadores
de correia.
A norma DIN 22101 informa que para praticamente todos os casos a
resistência devida ao dobramento da correia ao passar pelos tambores e devida à
resistência ao rolamento dos tambores é desprezível e não serão consideradas
nesse algoritmo. Nesse algoritmo não será usada a forma simplificada para o cálculo
das resistências secundárias, utilizando o fator C, como preconizado pela norma,
possível para transportadores de comprimento superior a 80 metros.
110
4.4.18.1.3 Resistências de elevação
As resistências de elevação para cada trecho correspondem ao peso do

material e da correia multiplicados pelo desnível do trecho. Como o peso da correia
no trecho inferior contrabalança o peso da correia no trecho superior, considera-se
apenas o peso da coluna de material na determinação dos esforços resistentes ao
movimento.
𝑅2 = 𝐻2 × 𝑃𝑀 (38)
4.4.18.1.4 Resistências Especiais
Conforme a norma DIN 22101, resistências especiais são aquelas que

ocorrem apenas em alguns transportadores. Embora a resistência de atrito entre
correia e guias laterais fora da região de carregamento tenha sido considerada uma
resistência especial pela norma, será aplicada em todos os transportadores, pois se
considera que todos eles tenham guias de material nessa condição.
𝐼
𝑚 2 2) tan 𝜆 2 𝜌×1000×𝐿3 ×µ2
𝑅6 = 𝐶𝑅𝑎𝑛𝑘 × [𝑣×𝜌×1000 − (𝑏𝑐ℎ − 𝑙𝑀 × ] × 2 (39)
4 𝑏𝑐ℎ
𝛽
𝐶𝑅𝑎𝑛𝑘 = tan2 (45° − 2 ) (39a)
Outra resistência especial indicada pela norma DIN 22101 é a resistência dos
desviadores de material para descarga lateral:
𝐵
𝑅9 = 𝑛𝑑 × 𝑟𝑒𝑑 × 1000 (40)
A resistência total ao movimento em operação conforme a norma DIN 22101

para o transportador carregado de material será de:
𝑅𝐶 = 𝑅1 + 𝑅2 + 𝑅3 + 𝑅4 + 𝑅5 + 𝑅6 + 𝑅7 + 𝑅8 + 𝑅9 (41)
E a resistência ao movimento para o transportador vazio será de:

111
𝑅𝑉 = 𝑅𝐶 − 𝑅2 − 𝑓1 × 𝑃𝑀 × 𝐿2 − 𝑅4 − 𝑅5 (42)
As resistências e a velocidade do transportador serão recalculadas em fase

posterior após a determinação da redução exata do redutor e a verificação se o
transportador é ou não regenerativo.
Cálculo das resistências conforme o manual da CEMA
As resistências serão calculadas conforme o método denominado pela CEMA

como “transportador universal”, que é o mais abrangente, apresentado pela primeira
vez na sua sexta edição de seu manual.
Classificam-se as resistências ao movimento em três grandes grupos:
4.4.18.2.1 Trabalho feito na correia, vindo de fontes externas.
A primeira parcela, correspondente ao trabalho feito na correia vindo de

fontes externas, é composta da soma da mudança total na tensão da correia para
elevar ou abaixar o material e a correia com a tensão adicionada para acelerar
continuamente o material até a velocidade da correia. Essas parcelas correspondem
às parcelas R2 e R4 representadas anteriormente pelas equações (38) e (30)
respectivamente.
4.4.18.2.2 Forças internas, associadas com uma mudança de velocidade.
A parte relativa às forças internas associadas com uma mudança de

velocidade é composta dos seguintes efeitos:
a) Força advinda da fricção entre a correia e a vedação da guia de material

(ΔTssn):equivale à variável R6indicada no cálculo conforme DIN. Conforme
CEMA essa força deve ser calculada de acordo com a Equação 43:
𝑅6 = 2 × μ2 × 𝐹𝑠𝑠 × 𝐿𝐺 (43)
112
O fator µ2 tem o valor típico de 1, caso não tenha sido informado. A

variável Fss refere-se à força exercida pela borracha da guia sobre a
correia, e caso não informado, seu valor será de 4.5 kg por metro de
comprimento de guia.
b) Força resultante das resistências causadas pelas vedações dos roletes e

pelo arraste da graxa dos roletes:
3.82×𝑣 1 𝐾𝑖𝑇
𝑅10𝑠 = [( − 500 𝑟𝑝𝑚) × 𝐾𝑖𝑣 + 𝐾𝑖𝑠 ] × 𝑑𝑟𝑐 × × 𝑛𝑟 × 𝐿1 × 0.454 (44)
𝑑𝑟𝑐 𝑒𝑠
2
Onde nr é o número de rolos por rolete, que depende do código de

configuração dos mesmos. Se λ=0 então nr=1, senão nr=3.
3.82×𝑣 1 𝐾𝑖𝑇
𝑅10𝑖 = [( − 500 𝑟𝑝𝑚) × 𝐾𝑖𝑣 + 𝐾𝑖𝑠 ] × 𝑑𝑟𝑟 × × 𝑛𝑟 × 𝐿1 × 0.454 (45)
𝑑𝑟𝑟 𝑒𝑖
2
Se Codrr<3 então nr=1, senão nr=2.

Para a resistência entre o tambor de acionamento e o tambor de
esticamento, será aplicada a Equação 46:
𝐿
𝑅10𝑒 = 𝑅10𝑖 × 𝐿3 (46)
1
Para simplificação, as variáveis serão convertidas e calculadas no sistema

imperial, e o resultado é posteriormente convertido de libra força para
quilograma força. O fator de correção KiT é obtido a partir da temperatura
ambiente a partir da Equação 47:
𝐾𝑖𝑇 = 1.114 × 10−8 × 𝑇𝐹4 − 3.763 × 10−6 × 𝑇𝐹3 + 4.458 × 10−4 × 𝑇𝐹2 − 2.136 ×
10−2 × 𝑇𝐹 + 1.333 (47)
A temperatura ambiente, quando não informada, será considerada pelo

algoritmo como sendo de 25 graus Celsius ou 68 Fahrenheit.
9
𝑇𝐹 = 5 × 𝑇 + 32 (48)
113
As constantes Kis e Kiv serão obtidas a partir da largura da correia usando a

Tabela 30:
Tabela 30 – Fatores para cálculo da resistência nas vedações dos roletes

Largura da correia Kis [lbf x pol] Kiv [lbf x pol/rpm]
[pol]
18 3 0.004
Entre 18 e 36 3.25 0.004
Entre 36 e 60 4 0.004
Acima de 60 7.25 0.003
Fonte: Elaborado pelo autor – baseado na CEMA
4.4.18.2.3 Forças dependentes da carga sobre os roletes
a) Força proveniente das perdas nos rolamentos dos roletes, devidas ao

deslizamento nos rolamentos e que variam com a carga aplicada contra o
rolete: Essa resistência é obtida através da Equação 49:
𝐶𝑖𝑤 ×(𝑃𝑀 ×𝐿2 +𝑝𝑐 ×𝐿1 )

𝑅11𝑠 = 𝑑𝑟𝑐 (49)
2
𝐶𝑖𝑤 ×𝑝𝑐 ×𝐿1

𝑅11𝑖 = 𝑑𝑟𝑟 (50)
2
𝐿
𝑅11𝑒 = 𝑅11𝑖 × 𝐿3 (51)
1
Aqui foi feita uma simplificação, pois foram desprezados os roletes

amortecedores na parte superior, considerando-se apenas os roletes de
carga.
Quando não informado, será assumido o valor estimado para Ciw de
acordo com a Tabela 31:
Tabela 31 – Fator Ciw - cálculo da resistência dependente da carga nos roletes

Largura da correia Ciw [lbf x pol/lbf]
[pol]
18 0.00125
Entre 18 e 36 0.00145
Entre 36 e 60 0.00185
Acima de 60 0.00255
Fonte: Elaborado pelo autor – baseado na CEMA
114
Os valores estimados são para rolamentos com esferas.
b) Força proveniente das deformações da correia ao passar pelos roletes:
A porção de correia, ao passar pelo rolete é comprimida pelo peso próprio da

correia e do material contra o mesmo, deformando-se nessa passagem. Ao
sair dessa região comprimida, essa seção de correia tende a retornar à sua
espessura normal, porém esse retorno não é imediato, dado o
comportamento visco-elástico da borracha, gerando uma área assimétrica da
região de contato entre rolete e correia, o que provoca a chamada resistência
de endentação da correia nos roletes.
Conforme o manual da CEMA essa resistência será calculada pela Equação
52:
𝑅12𝑠 = 𝐾𝑏𝑖𝑅 × 𝑃𝑗𝑛𝑠 × (𝑝𝑐 × 𝐿1 + 𝑃𝑀 × 𝐿2 ) × 𝑊𝑖 (52)
Onde Pjns é um parâmetro adimensional de endentação da cobertura da

correia, calculado para a parte superior, dado pela Equação 53:
1
3
(𝑝𝑐 +𝑃𝑀 )×𝑒𝑠 ×𝑒𝑠𝑝𝑠𝑢𝑝
𝑃𝑗𝑛𝑠 = [ 𝑑 2 ] (53)
𝐸0 ×( 𝑟𝑐 ) ×𝐵×25.4×0.454
2
Para o trecho inferior temos:
𝑅12𝑖 = 𝐾𝑏𝑖𝑅 × 𝑃𝑗𝑛𝑖 × 𝑝𝑐 × 𝑊𝑖 × 𝐿1 (54)
1
3
𝑝𝑐 ×𝑒𝑖 ×𝑒𝑠𝑝
𝑃𝑗𝑛𝑖 = [ 𝑑𝑟𝑟 2
] (55)
𝐸0 ×( ) ×𝐵×25.4×0.454
2
No cálculo de Pjni, “esp” é a espessura da cobertura de correia a considerar.

Se o transportador tiver viradores de correia, esp = esp sup, caso contrário esp
= espinf. A Tabela 32 mostra os valores indicados para o fator de distribuição
de carga W i:
115
Tabela 32 – Fator wi de distribuição de carga

Configuração Triplo Triplo Triplo Plano em V a
do rolete a 20º a 35º a 45º 10º
Com correia e 1.28 1.36 1.39 1.14 -
material
Apenas correia 1.265 1.406 1.465 1 1.45
Fonte: CEMA – sexta edição 2005
E0 = 1.644 lbf/pol2quando não informado.
𝐾𝑏𝑖𝑅 = 𝑏0 + 𝑏1 × {1 + tanh [𝑏2 + 𝑏3 × (log 𝑣 + (𝑎 × 𝑇𝑒𝑥𝑝 ))]} (56)
𝑎 × 𝑇𝑒𝑥𝑝 = 𝑎0 + 𝑎1 × 𝑇𝐹 + 𝑎2 × 𝑇𝐹2 + 𝑎3 × 𝑇𝐹3 + 𝑎4 × 𝑇𝐹4 + 𝑎5 × 𝑇𝐹5 (57)
A Tabela 33 indica os valores dos coeficientes a e b para o cálculo de K biR

válidos para E0= 1.644 lbf/pol2.
Tabela 33 – Constantes para eq. 56 e 57 com E0 = 1.644 lbf/pol2

n an bn
0 -2.56 x 10-2 7.2 x 10-2
1 -5.74 x 10-2 2.9 x 10-2
2 1.06 x 10-4 -1.75
3 2.61 x 10-6 1
4 3.28 x 10-8
5 -1.03 x 10-10
Para o cálculo da resistência de endentação entre o acionamento e o

esticamento, adotou-se a Equação 58:
𝐿3
𝑅12𝑒 = 𝑅12𝑖 × (58)
𝐿1
A precisão das equações acima varia largamente com a composição da

cobertura e com a construção da correia. Um aparelho destinado à
determinação da resistência de endentação nos roletes foi proposto por Craig
Wheeler e Paul Munsbergem em 2009 para verificação da validade e para
116
desenvolvimento de futuros modelos teórico;
c) Força proveniente do deslizamento da correia contra roletes desalinhados:
É inevitável que os eixos dos roletes não estejam exatamente na linha

perpendicular ao eixo longitudinal da correia.
É comum encontrar roletes intencionalmente inclinados em relação ao eixo
vertical, para conferir um efeito de alinhamento da correia.
Esses desvios na perpendicularidade aos planos vertical e horizontal à correia
provocam um deslizamento da correia sobre os roletes, gerando resistência
ao movimento da correia, que é calculada de acordo com as seguintes
equações:
𝑅13𝑠 = 𝐶𝑖𝑚𝑠 × (𝐿1 × 𝑝𝑐 + 𝐿2 × 𝑃𝑀 ) (59)
𝐶𝑖𝑚𝑠 = 𝐶𝑏𝑖 × 𝑒𝑖𝑚 (60)
Se a maioria dos roletes superiores for desprovida de anéis de borracha, Cbi=

Cbil (atrito para rolos lisos), caso contrário Cbi = Cbia (atrito para rolos com
anéis de borracha).
∆𝐴𝑒
𝑒𝑖𝑚 = (61)
𝐴𝑠
∆𝐴𝑒𝑠 = ∆𝐴𝑒𝑖1 + ∆𝐴𝑒𝑚 + ∆𝐴𝑒𝑡𝑠 (62)
∆𝐴𝑒𝑡𝑠 = 𝜕𝑖𝑡 × sin(𝜆) × 𝐵 × 2 (63)
A Tabela 34 indica os valores a serem assumidos para as variáveis acima,

caso não indicadas pelo operador.
117
Tabela 34 – Variáveis para força de deslizamento

Variável Valor
Cbia 0.75
Cbil 0.5
ΔAei1 0.75
ΔAem 0.1
∂it 0.035
Caso não informado, a dimensão As será assumida como a largura da correia

mais nove polegadas. E para a parte de retorno da correia a resistência
devida ao deslizamento provocado pelos desalinhamentos é calculada como:
𝑅13𝑖 = 𝐶𝑖𝑚𝑖 × 𝐿1 × 𝑝𝑐 (64)
𝐿
𝑅13𝑒 = 𝑅13𝑖 × 𝐿3 (65)
1
𝐶𝑖𝑚𝑖 = 𝐶𝑏𝑖 × 𝑒𝑖𝑚 (66)
Se os roletes de retorno forem desprovidos de anéis de borracha, ou se o

transportador for dotado de virador de correia, Cbi = Cbil (atrito para rolos
lisos), caso contrário Cbi = Cbia (atrito para rolos com anéis de borracha).
∆𝐴𝑒𝑖 = ∆𝐴𝑒𝑖1 + ∆𝐴𝑒𝑚 + ∆𝐴𝑒𝑡𝑖 (67)
∆𝐴𝑒𝑡𝑖 = 𝜕𝑖𝑡 × sin(𝜆𝑖 ) × 𝐵 × 2 (68)
Se Codrr<3 então λi=0, senão λi=20;
d) Força proveniente das perdas nas mesas de carregamento:
O uso de superfícies de deslizamento da correia nos pontos de carregamento

é comum, em substituição aos roletes de impacto.
Esse deslizamento da correia sobre essa superfície gera uma força resistente,
calculada de acordo com a Equação 69:
118
𝑅14 = 𝐶𝑠𝑏 × (𝑝𝑐 + 𝑃𝑀 ) × 𝐿𝑚𝑖 (69)
Quando não informado, será assumido o valor de 0.65 para o coeficiente de

atrito Csb.
e) Força proveniente do atrito entre material e guias laterais
Para simplificação será adotado o mesmo valor de R5 obtido a partir das

equações (32) e (33), como calculado pela norma DIN.
𝐵×25.4
𝑏𝑐ℎ = 0.67 × (Adotado pelo autor - baseado na recomendação CEMA) (34a)
1000
0.3048 2
(𝑣× ) −𝑣02
60
𝑙𝑏 = (35a)
2×𝑔×µ1
2
2×𝐼𝑚 2 2) tan 𝜆 𝜌×1000×𝑙𝑏 ×µ2
𝑅5 = {[ 0.3048 − (𝑏𝑐ℎ − 𝑙𝑀 × ] × 2 } × 𝑛𝑝𝑐 (33a)
(𝑣× +𝑣0 )×𝜌×1000 4 𝑏𝑐ℎ
60
4.4.18.2.4 Forças dependentes da carga sobre os roletes e tensão de correia
A flecha da correia entre roletes adjacentes provoca agitação e deformação

do material acarretando perda de energia. Como a flecha na correia é uma função
das tensões desta, o processo de determinação dessas forças será interativo, em
etapa posterior do método. Para a estimativa inicial das resistências ao movimento
será considerado como valor médio de tensão a tensão mínima para manter a flecha
entre roletes nos limites indicados pela Tabela 29.
A flecha entre roletes adjacentes faz com que os pedaços de material se
movam de encontro uns aos outros, com perda de energia devido ao atrito interno. O
material se abre ao entrar na região sobre os roletes e se fecha na região de flecha
máxima, no centro do vão entre os roletes. Ao realizar esses movimentos ocorre a
perda de energia, devida ao atrito interno do material.
A Cema utiliza as equações para a determinação dessa resistência:
119
𝑊𝑚𝑧𝑛 ×𝐿2
𝑅15 = (70)
𝑒𝑠2
𝑒
25.4 ((𝑝𝑐 +𝑃𝑀 )× 𝑠 ) (𝑝 +𝑃 ) 𝑒
(− 𝑐 𝑀 × 𝑠 )
3 𝑇𝑚𝑧
𝑊𝑚𝑧𝑛 = 1000 × 𝑑𝑚 × 𝜌 × 𝐶𝑚𝑧 × 𝐵 × (𝑒 − 1) × 𝑒 2 𝑇𝑚𝑧 × 𝑅𝑚𝑧 (71)
25.4
𝑑𝑚 = 𝑏𝑑 × 𝐵 × 1000 (71a)
𝑏𝑐
𝑏𝑤𝑚𝑐 ×cos 𝜆
𝑏𝑑 = 𝑏𝑤𝑚𝑐 × sin 𝜆 + ( sin2 𝛽 + ) × (1 − cos 𝛽) (71b)
sin 𝛽
0.371×𝐵+0.25 𝑝𝑜𝑙
𝑏𝑐 = (71c)
𝐵
−𝑏+√𝑏 2 −4×𝑎×𝑐
𝑏𝑤𝑚𝑐 = (71d)
2×𝑎
cos2 𝜆
𝑎 = sin2 𝛽 × (𝛽 − sin 𝛽 × cos 𝛽) + cos 𝜆 × sin 𝜆 (71e)
cos 𝜆
𝑏 = 𝑏𝑐 × sin 𝜆 + 𝑏𝑐 × sin2 𝛽 × (𝛽 − sin 𝛽 × cos 𝛽) (71f)
𝐴𝑃𝑅 1 𝑏2
𝑐=− 25.4 2
+ 4 × sin𝑐2 𝛽 × (𝛽 − sin 𝛽 × cos 𝛽) (71g)
(𝐵× )
1000
𝑄
𝐴𝑃𝑅 = (𝑣×60×0.3048)×𝜌 (71h)
Para correia de lonas com roletes triplos Rmz é obtido com:
𝐵×25.4 1.5
1 (4.181−1.572×( ) −0.10827×𝐹𝐿0.5 )
𝑅𝑚𝑧 = 12 × 𝑒 𝑒𝑠 ×1000 (72)
Para correia com cabos de aço com roletes triplos Rmz é calculado com:
𝐵×25.4 0.5
1 (4.966−4.071×( ) −(1.062×10−6 )×𝐹𝐿−1 )
𝑅𝑚𝑧 = 12 × 𝑒 𝑒𝑠 ×1000 (73)
120
Para correias planas, Rmz = 1.

Caso não informado, Cmz= 4.2. Para melhor referência, ver página 122 da
sexta edição do Manual CEMA.
A tensão Tmz estimada será aquela equivalente à flecha recomendada e é
estabelecida a partir da Equação 74:
(𝑝𝑐 +𝑃𝑀 )×𝑒𝑠 ×100

𝑇𝑚𝑧 = (74)
(8×𝐹𝐿)
4.4.18.2.5 Fontes pontuais de tensão
Nesta categoria de componentes de resistências ao movimento do

transportador estão as resistências ao giro dos tambores e a resistência ao
dobramento da correia nos tambores, as forças advindas de raspadores e
limpadores, e dos desviadores de material para descargas intermediárias:
a) Força advinda da resistência localizada nos tambores
Para o cálculo dessas forças é necessário o conhecimento da tensão

localizada em cada tambor. Na primeira fase da estimativa esses esforços
nos tambores serão ignorados, mas após a determinação das tensões em
fase posterior do algoritmo, esses valores serão adicionados às tensões
calculadas;
b) Força oriunda da resistência localizada nos raspadores e limpadores de

correia
Serão adotados os mesmos valores considerados no cálculo DIN,

representados pelas variáveis R7 e R8, correspondentes às equações (36) e
(37):
𝐵×25.4
𝑅7 = 𝑛𝑟 × 𝑟𝑒𝑟 × (36a)
1000
𝐵×25.4
𝑅8 = 𝑛𝑙 × 𝑟𝑒𝑙 × (37a)
1000
121
c) Força especial da resistência localizada nos desviadores de material
Serão adotados os mesmos valores considerados no cálculo DIN,

representados pela variável R9 correspondente à Equação 40a:
𝐵×25.4
𝑅9 = 𝑛𝑑 × 𝑟𝑒𝑑 × (40a)
1000
A resistência total ao movimento em operação conforme CEMA para o

transportador carregado de material será de:
𝑅𝐶 = 𝑅2 + 𝑅4 + 𝑅5 + 𝑅6 + 𝑅7 + 𝑅8 + 𝑅9 + 𝑅10𝑠 + 𝑅10𝑖 + 𝑅11𝑠 +𝑅11𝑖 + 𝑅12𝑠 +

𝑅12𝑖 + 𝑅13𝑠 + 𝑅13𝑖 + 𝑅14 + 𝑅15 (75)
E a resistência ao movimento para o transportador vazio será de:
𝑅𝑉 = 𝑅6 + 𝑅7 + 𝑅8 + 𝑅10𝑠 + 𝑅10𝑖 + 𝑅′11𝑠 +𝑅11𝑖 + 𝑅′12𝑠 + 𝑅12𝑖 + 𝑅′13𝑠 + 𝑅13𝑖 + 𝑅14

(76)
Onde as resistências R’ se referem ao seu cálculo considerando o peso de

material PM = 0.
As resistências e a velocidade do transportador serão recalculadas em fase
posterior após a determinação da redução exata do redutor e a verificação se o
transportador é ou não regenerativo.
A Figura 36 ilustra o fluxograma Portugol para a sequência “Resistências”:
122
Figura 36 – Fluxograma Portugol para a sequência “Resistências”

123
124
125

126
4.4.19 Sequência “Motor”
Quando não informado, serão estimados os seguintes dados relativos ao (s)

motor (es):
a) Quantidade;
b) Potência;
c) Rotação síncrona;
d) Rotação nominal;
e) GD2;
f) Conjugado médio de partida;
A estimativa é feita a partir da potência requerida para movimentar o

transportador, que é calculada a partir da soma das resistências ao movimento e da
velocidade do transportador de correia.
A potência total requerida é calculada pelas equações:
𝑅 ×𝑉
𝑐
𝑃𝑜𝑡𝑐 = 102×𝜂 (77)
𝑡
𝑅 ×𝑉
𝑣
𝑃𝑜𝑡𝑣 = 102×𝜂 (78)
𝑡
Das potências calculadas nas equações 76 e 77, é escolhido o maior valor

modular para selecionar o moto e a configuração do acionamento.
𝑃𝑜𝑡
𝑁𝑚 = (79)
𝜂𝑡
O rendimento total do acionamento é inicialmente estimado em 0.97 que será

corrigido posteriormente na ocasião da determinação da redução necessária.
O método prevê que até dois tambores de acionamento sejam instalados no
transportador, e que até dois motores possam ser instalados em cada tambor.
São previstos motores de 0.37 até 735 kW. Quando não informado, é
estimado que somente 01 tambor de acionamento seja utilizado para potências de
127
até 367 kW.

Para potências entre 367 e 735 kW será previsto um tambor de acionamento
com dois motores instalados no mesmo.
Para potências entre 735 e 1470 kW é estimado que o acionamento seja
constituído de dois tambores de acionamento, cada qual com 01 motor.
Entre 1470 e 2205 kW é previsto que o acionamento seja constituído de três
tambores de acionamento, sendo dois motores no acionamento primário e 01 motor
no acionamento secundário.
Para além de 2205 kW, só existe uma possibilidade, que é o emprego de dois
tambores acionados, cada qual com dois motores de 735 kW, totalizando 2940 kW.
O método é idealizado para somente usar motores iguais nos acionamentos,
padronizando os componentes.
Casos não previstos na estimativa deverão ser informados pelo operador.
O método considera que a partir de 55 kW serão aplicados atenuadores do
conjugado de partida, como inversores de frequência ou acoplamentos hidráulicos,
nas suas estimativas do conjugado médio de partida dos motores.
Esta é uma simplificação, considerando que o conjugado de partida
instantâneo é uma função da curva de aceleração do motor, podendo inclusive ser
ajustada quando se faz uso de inversores de frequência no controle da partida do
transportador de correia.
A Tabela 35 ilustra os dados de motores selecionados pelo método:
Tabela 35 – Dados de motores elétricos

Potência Rotação Rotação GD2 [kgm2] Conjugado
[kW] síncrona Nominal médio de
[rpm] [rpm] partida
0.18 1800 1720 0.0001 2.6
0.37 1800 1720 0.003 2.2
0.55 1800 1740 0.006 2.4
0.74 1800 1745 0.0064 2.6
1.1 1800 1740 0.0224 2
1.5 1800 1730 0.0296 2.1
2.2 1800 1740 0.03 1.98
3 1800 1730 0.0336 1.98
3.7 1800 1740 0.0628 2.33
4.4 1800 1740 0.0708 2.23
128
5.5 1800 1760 0.114 1.75

7.4 1800 1750 0.132 1.65
9.2 1800 1750 0.16 2.13
11 1800 1765 0.36 2.03
15 1800 1765 0.404 2.23
18.4 1800 1775 1 2
22 1800 1770 1.072 2.1
30 1800 1775 1.62 1.98
37 1800 1770 1.776 2.03
45 1800 1780 3.16 1.95
55 1800 1775 3.6 1.3
74 1800 1780 4.24 1.3
92 1800 1780 8.4 1.3
110 1800 1785 10.04 1.3
150 1200 1180 19.24 1.3
180 1200 1190 34.24 1.3
220 1200 1190 37.38 1.3
260 1200 1190 42 1.3
300 900 890 47 1.3
370 900 890 52 1.3
440 900 890 62 1.3
590 900 890 76 1.3
660 900 890 96 1.3
736 900 890 115 1.3
Fonte: Elaborado pelo autor – baseado no catálogo WEG
A Figura 37 ilustra o fluxograma Portugol para a sequência “Motor”

129
Figura 37 – Fluxograma Portugol para a sequência “Motor”

130

131
4.4.20 Sequência “Abraçamento”
Quando não informado, o método estima o(s) abraçamento(s) no(s) tambor

(es) de acionamento, para verificação da tensão mínima necessária para a
transmissão do torque para a movimentação do transportador. Para transportadores
com potência de até 735 kW, é estimado que apenas um tambor de acionamento
seja utilizado. Nesse caso, será estimado um abraçamento de 180 graus para
acionamentos com potência de até 150 kW e um abraçamento de 210 graus para
acionamentos entre 150 e 735 kW.
Para potências acima de 735 serão estimados 02 tambores de acionamento,
cada um com um abraçamento de 210 graus. Os abraçamentos nos tambores de
acionamento são parâmetros importantes no cálculo das tensões de correia.
A Figura 38 ilustra o algoritmo Portugol para a sequência “Abraçamento”.
Figura 38 – Fluxograma Portugol para a sequência “Abraçamento”

132
4.4.21 Sequência “Redutor”
Quando não informado, essa sequência irá escolher uma redução para o
redutor e estimar o seu GD2 reduzido ao eixo do motor. A estimativa é feita a partir
do cálculo da redução necessária, calculada a partir da velocidade do transportador,
do diâmetro do tambor de acionamento e da rotação estimada para o motor.
𝜋×𝐷𝑇𝑎𝑟 ×𝑟𝑛
𝑖𝑁 = (80)
60000×𝑣
A escolha da redução se dá a partir da Tabela 36 que indica reduções

padronizadas para as caixas de engrenagens. A mesma tabela indica o rendimento
estimado dos redutores para cada faixa de redução. Esse rendimento se baseia em
um rendimento estimado de 0.985 para cada par de engrenagens do redutor.
Tabela 36 – Redução padrão e rendimento p/ redutores de velocidade

(continua)
Redução padrão Rendimento
estimado
6.3 0.985
7.1 0.985
8 0.985
9 0.985
10 0.985
11.2 0.985
12.5 0.985
14 0.985
16 0.985
18 0.985
20 0.97
22.4 0.97
25 0.97
28 0.97
31.5 0.97
35.5 0.97
40 0.97
45 0.97
50 0.97
133
(conclusão)
Redução padrão Rendimento
estimado
56 0.97
63 0.97
71 0.97
A partir da redução e da potência do motor é feita a estimativa do GD2 [kgm2]

do redutor de acordo com o seguinte critério:
a) Potências até 7.5 kW e reduções acima de 22.4 o valor estimado será

0.01;
b) Potências entre 7.5 kW e 55 kW o valor estimado será 0.022;
c) Potências entre 55 e 90 kW e reduções abaixo de 20 o valor estimado
será de 0.05;
d) Potências entre 90 e 180 kW e reduções abaixo de 14 o valor estimado
será de 0.3;
e) Potências entre 90 e 180 kW e reduções acima de 14 o valor estimado
será de 0.5;
f) Potências entre 180 e 370 kW o valor estimado será de 1.2;
g) Potências entre 370 e 510 kW o valor estimado será de 1.6;
h) Potências acima de 510 kW o valor estimado será de 4.
Após a estimativa do valor de GD2 por redutor, o valor deverá ser ajustado
conforme a quantidade de motores, estimada anteriormente na sequência “Motor”.
A Figura 39 ilustra o algoritmo Portugol para a sequência “Redutor”.
134
Figura 39 – Fluxograma Portugol para a sequência “Redutor”

135
4.4.22 Sequência “Acoplamentos”
Esta sequência faz a estimativa do GD2 dos acoplamentos de alta e baixa,

quando não informados. A estimativa é feita considerando-se um fator de serviço
mínimo de 150% aplicado sobre o acoplamento.
A estimativa para os acoplamentos de alta, baseada nos acoplamentos
flexíveis com elementos elásticos feita a partir da potência e rotação padronizada do
motor, será feita a partir da Tabela 37. Para potências até 22 kW considerou-se
moto redutores e por isso o GD2 estimado do acoplamento de alta é zero.
Tabela 37 – GD2 para acoplamentos de alta flexíveis

(continua)
Potência do motor [kW] GD2 do acoplamento de alta [kgm 2]
0.18 0
0.37 0
0.55 0
0.74 0
1.1 0
1.5 0
2.2 0
3 0
3.7 0
4.4 0
5.5 0
7.4 0
9.2 0
11 0
15 0
18.4 0
22 0
30 0.0068
37 0.0068
136
(conclusão)
Potência do motor [kW] GD2 do acoplamento de alta [kgm 2]
45 0.0156
55 0.0156
74 0.0304
92 0.0304
110 0.0304
150 0.1832
180 0.1832
220 0.1832
260 0.4564
300 0.4564
370 0.9152
440 0.9152
590 1.8308
660 1.8308
736 3.6368
É muito difundido o uso de acoplamentos hidráulicos para correias

transportadoras. A grande vantagem do acoplamento hidráulico é a atenuação da
curva de partida, com consequente redução de tensões de correia.
Embora a cada dia os inversores de frequência sejam mais frequentemente
utilizados, os acoplamentos hidráulicos ainda encontram muitas aplicações, e por
isso o algoritmo contempla a possibilidade de aplicação de acoplamentos
hidráulicos. Quando forem utilizados acoplamentos hidráulicos, a estimativa de sua
inércia se dará conforme a Tabela 38. Os acoplamentos hidráulicos começam a
transmitir torque a partir de uma rotação estimada de 300 rpm. Como o motor parte
praticamente em vazio, é descontado o valor do GD 2 do óleo e do primário do
acoplamento, no cálculo dos tempos de partida, e por isso esses valores são
também informados na tabela.
137
Tabela 38 – GD2 para acoplamentos de alta hidráulicos

Potência do motor [kW] GD2 do acoplamento de alta [kgm 2] GD2 do óleo e primário
alta [kgm2]
0.18 0 0
0.37 0 0
0.55 0 0
0.74 0 0
1.1 0 0
1.5 0 0
2.2 0 0
3 0 0
3.7 0 0
4.4 0 0
5.5 0 0
7.4 0 0
9.2 0 0
11 0 0
15 0 0
18.4 0 0
22 0 0
30 6.06 5.21
37 6.06 5.21
45 6.06 5.21
55 6.06 5.21
74 6.06 5.21
92 6.06 5.21
110 6.06 5.21
150 54.08 46.01
180 54.08 46.01
220 54.08 46.01
260 54.08 46.01
300 100.72 46.01
370 420 357
440 420 357
590 420 357
660 420 357
736 420 357
Os acoplamentos de baixa terão o seu GD2 estimado a partir do torque no

138
eixo de saída. Para um torque de saída de até 500 kgm consideramos que será
utilizado um moto redutor e com isso a estimativa do GD 2 do acoplamento de baixa
será zero. A Tabela 39 indica as faixas de torque previstas e os respectivos GD 2
para os acoplamentos de baixa. O torque no acoplamento de baixa é calculado com:
(𝑁𝑖𝑛𝑠𝑡1 +𝑁𝑖𝑛𝑠𝑡2 )
𝑀𝑎𝑏 = 974 × 1.5 × × 𝑖𝑟 × 𝜂𝑎 × 𝜂𝑟 (81)
𝑟𝑛 ×𝑛𝑚𝑜𝑡
Sendo Ninst1 e Ninst2 a soma das potências instaladas nos tambores de acionamento
primário e secundário, nmot a rotação nominal dos motores, ir a redução real dos
redutores e ηa e ηr os rendimentos do acoplamento de alta e do redutor,
respectivamente.
Na Equação 81 está contido o fator de segurança de 150% para o
dimensionamento do acoplamento.
Tabela 39 – GD2 para acoplamentos de baixa

Torque no eixo de baixa GD2 do acoplamento de baixa
1060 1.6
2202 6.7
3751 6.70
1728 4.4
2944 6.64
5545 13.39
7470 22.70
11254 34.54
14344 59.33
18006 84.14
21631 131.52
29259 182.41
42960 371.69
59205 670.4
139
Na Figura 40, o algoritmo Portugol para a sequência “Acoplamentos”.
Figura 40 – Fluxograma Portugol para a sequência “Acoplamentos”

140

141
4.4.23 Sequência “Configuração”
O método foi desenvolvido para 04 casos de configuração, a saber:
a) Código 01 – acionamento na descarga e esticamento por gravidade;

b) Código 02 – acionamento no carregamento e esticamento por gravidade;
c) Código 03 – acionamento na descarga e esticamento por parafusos;
d) Código 04 – acionamento no carregamento e esticamento por parafusos.
O cálculo das tensões de correia depende do código de configuração

escolhido. Quando o calculista não indicar qual código deseja, o método irá fazer a
sua indicação a partir das seguintes premissas:
a) Transportadores de comprimento superior a 30 metros devem ser esticados

preferencialmente por gravidade.
b) Transportadores horizontais ou ascendentes devem ter o seu acionamento
posicionado preferencialmente na cabeça.
A partir dessas premissas foi desenvolvido o fluxograma para a sequência

“Configuração”, conforme mostrado na Figura 41:
Figura 41 – Fluxograma Portugol para a sequência “Configuração”

142
4.5 Verificação de Consistência – Segunda Entrada
Uma vez informados os dados principais e estimados os dados faltantes pelo

método, é dada ao operador a oportunidade de visualizar os dados de entrada e
estimados pelo método e fazer alguma modificação nos mesmo.
Após essa nova edição pelo operador, é feita uma segunda verificação da
consistência dos dados, antes da execução do cálculo das tensões e potências.
Os dados necessários ou que podem ser fornecidos pelo calculista, para
executar o cálculo, são listados no apêndice A, com as respectivas verificações de
validação, quando aplicáveis.
Os dados são necessários ou não, conforme a norma que vai ser usada. A
tela dos dados de entrada será fornecida completa ao operador, porém só os dados
necessários, de acordo com a norma, serão considerados.
143
4.6 Execução do cálculo – Sequência “Executar”
Uma vez verificada a consistência da entrada de dados, o transportador será

novamente calculado, visto que mudanças podem ter sido executadas nesta
segunda entrada de informações. A sequência é constituída de duas sequências
denominadas de “Cálculo 1” e “Cálculo 2”.
Em seguida calcula a velocidade real da correia. Caso a soma das
resistências para o transportador carregado seja positiva, temos:
𝜋×𝐷𝑇𝐴𝑟 ×𝑟𝑛 ×𝜂𝑎

𝑣𝑅 = (82)
60000×𝑖𝑟
𝐷𝑇𝐴𝑟 = 𝐷 + 2 × 𝑒𝑠𝑝𝑟𝑡𝑎 (83)
Se a soma das resistências ao movimento for negativa, a velocidade real será

corrigida, quando o transportador estiver carregado de material, pois o motor irá girar
em velocidade acima de sua velocidade síncrona e o deslizamento do acoplamento
de alta, caso exista, permitirá que a correia aumente sua velocidade em relação ao
motor.
𝑟𝑠
𝑉𝑅𝑐 = 𝑣𝑅 × 𝑟 2
(84)
𝑛 ×𝜂𝑎
Para os transportadores regenerativos, no caso de uso da norma DIN, o fator

fictício de atrito reduzido f2 será o valor utilizado para o cálculo das resistências que
dependem dos roletes.
Se a soma das resistências for positiva, o valor da velocidade real estando o
transportador carregado é o mesmo para o transportador vazio:
𝑉𝑅𝑐 = 𝑣𝑅 (84a)
O peso do material sobre a correia é então calculado em função da

velocidade real do transportador:
144
𝑄
𝑃𝑀 = 3.6×𝑉 (85)
𝑟𝑐
E a capacidade máxima é dada por:
𝑄𝑚𝑎𝑥 = 3600 × 𝑉𝑅𝑐 × 𝐴 × 𝜌 (86)
Se o transportador é calculado segundo a norma DIN, essa capacidade deve

ser corrigida pelo fator de inclinação:
𝑄𝑚𝑎𝑥 = 𝑄𝑚𝑎𝑥 × φ (87)
Após o cálculo da capacidade, é verificado o grau de enchimento da correia:
𝑄
𝐺𝐸 = 𝑄 × 100 (88)
𝑚𝑎𝑥
Então é acionada a sequência “Cálculo 1” que recalcula as resistências, as

massas em movimento, o tempo de parada e a potência requerida do transportador.
É executa outra sequência, denominada de “Cálculo 2” que calcula os tempos
de parada e partida corrigidos e também as tensões de correia.
A Figura 42 ilustra o fluxograma Portugol para a sequência “Executar”.
Figura 42 – Fluxograma Portugol para a sequência “Executar”

145
4.6.1 Sequência “Cálculo 1”
A sequência “Cálculo 1” inicia verificando as resistências ao movimento do

transportador, executando novamente a sequência “Resistências” anteriormente já
explicada. Isso é necessário pois é possível que o atrito dos roletes, a velocidade do
transportador e o peso do material tenham sido alterados devido ao fato de o
transportador poder ser regenerativo.
As resistências localizadas devidas aos tambores, previstas pelo
procedimento da CEMA, serão calculadas após o cálculo das tensões em cada
tambor e o método irá informar qual o aumento de demanda na potência instalada
devido a este fator.
As potências com carga e em vazio serão calculadas em seguida.
𝑅𝐶 ×𝑉𝑅𝑐
𝑃𝑜𝑡𝐶 = (89)
102×𝜂𝑡
Se o transportador for regenerativo, o rendimento mecânico do acionamento

reduz a demanda, e a potência requerida para o transportador é calculada de acordo
com:
𝑅𝐶 ×𝑉𝑅𝑐 ×𝜂𝑡
𝑃𝑜𝑡𝐶 = (89a)
102
A potência requerida para o transportador vazio é calculada como:
𝑅𝑉 ×𝑣𝑅 ×𝜂𝑡
𝑃𝑜𝑡𝑉 = (90)
102
Após o cálculo das resistências e potências é necessário calcular as massas

em movimento. Inicialmente o método calcula as massas localizadas no trecho
inferior da correia, SMI:
(𝑝𝑐 ×𝐿1 +𝐺𝑖 ×𝑛𝑖 +𝑀𝑟𝑇𝐹 +𝑛𝑇𝐷 ×𝑀𝑟𝑇𝐷 )

𝑆𝑀𝐼 = (91)
9.81
146
Em seguida calcula as massas totais ao longo da correia, SM:
(𝑝𝑐 ×𝐿1 +𝐺𝑐 ×𝑛𝑐 +𝐺𝑎 ×𝑛𝑎 +𝑃𝑀 ×𝐿2 )

𝑆𝑀 = 𝑆𝑀𝐼 + (92)
9.81
O GD2 do acionamento primário é calculado pela Equação 93:
2 2
2 2 2 2 𝐺𝐷𝑎𝑏𝑝 +𝐺𝐷𝑡𝑎𝑝
𝐺𝐷𝑎𝑝 = 𝐺𝐷𝑚𝑝 + 𝐺𝐷𝑎𝑎𝑝 + 𝐺𝐷𝑟𝑝 + (93)
𝑖𝑟2
O GD2 do acionamento secundário é calculado pela Equação 94:
2 2
2 2 2 2 𝐺𝐷𝑎𝑏𝑠 +𝐺𝐷𝑡𝑎𝑠
𝐺𝐷𝑎𝑠 = 𝐺𝐷𝑚𝑠 + 𝐺𝐷𝑎𝑎𝑠 + 𝐺𝐷𝑟𝑠 + (94)
𝑖𝑟2
A soma das massas em movimento, incluindo o acionamento será:
2 +𝐺𝐷 2 )×𝑖 2
(𝐺𝐷𝑎𝑠 𝑎𝑏 𝑟
𝑆𝑀𝐴 = 𝑆𝑀 + 𝐷 2 (95)
( 𝑇𝐴𝑟 )
1000
Conhecendo-se as resistências e as massas em movimento, é possível

calcular a aceleração e o tempo de parada natural de acordo com:
𝑆𝑀𝐴 ×𝑉𝑅𝑐
𝑡𝑝𝑛 = (96)
𝑅𝐶 ×𝑔
As tensões mínimas da correia, para a parte superior e para a parte inferior

necessárias para manter a flecha entre roletes adjacentes dentro do limite
admissível é calculada por:
(pc +pM )×es

Tmins = (97)
0.08×FL
cp ×e
i
Tmini = 0.08×FL (98)
147
A Figura 43 ilustra o fluxograma Portugol para a sequência:
Figura 43 – Fluxograma Portugol para a sequência “Cálculo 1”
4.6.2 Sequência “Cálculo 2”
Em uma linha de transporte com correias transportadoras, é necessário que o

tempo de parada de cada transportador seja verificado em relação aos demais para
que não ocorram entupimentos nas transferências, pois cada transportador terá um
tempo de parada natural diferente de outro.
Por isso é necessário ajustar o tempo de parada de cada transportador.
Como as quedas de energia são possíveis não basta apenas intertravar os
motores durantes as paradas normais.
É necessário também prever a eventualidade de queda súbita de energia, e
outras possibilidades de parada de emergência.
Para ajustar esses tempos, aplicam-se freios, atuados por molas e mantidos
abertos por meio de força eletromagnética, para reduzir o tempo de parada ou
volantes de inércia, que são uma massa adicional dada ao transportador para
prolongar o seu tempo de parada natural.
“Cálculo 2” possibilita ao operador a seleção de freio ou volante de inércia em
função de um tempo de parada desejado para o transportador e também permite ao
mesmo informar o momento de frenagem de um determinado freio ou do GD 2 de um
148
volante de inércia que queira instalar no transportador, para verificar o tempo de

parada resultante.
“Cálculo 2” também calcula o tempo de partida do transportador e as tensões
de correia, na operação, na partida e na frenagem do transportador.
A sequência se inicia fazendo a massa total com tambor de freio igual à soma
de massas total incluindo o acionamento:
𝑆𝑀𝐴1 = 𝑆𝑀𝐴 (99)
O método prosseguirá de acordo com as seguintes alternativas:
A) Se o tempo de parada desejado e os momentos dos freios forem nulos:
A sequência recalcula a massa total incorporando a parcela do volante de

inércia instalado à mesma. Caso o GD2 do volante seja nulo (sem volante), nenhuma
alteração ocorre na massa do sistema.
2 2 𝑖𝑟2
𝑆𝑀𝐴1 = 𝑆𝑀𝐴1 + (𝐺𝐷𝑣𝑖𝑝 + 𝐺𝐷𝑣𝑖𝑠 )× 𝐷𝑇𝐴𝑟 2 (100)
( )
1000
A desaceleração é calculada dividindo-se a força de resistência pela massa

em movimento:
𝑅𝐶 ×𝑔
𝑎𝑓 = (101)
𝑆𝑀𝐴1
A sequência torna nulos os valores do momento de frenagem e do esforço

periférico de frenagem, visto que neste caso não haverá a atuação de freios. O
tempo de parada real do transportador é calculado com:
𝑣
𝑡𝑅 = 𝑎𝑅 (102)
𝑓
O método então emitirá uma mensagem “sem controle de tempo de parada”,

se o GD² informado para o volante for zero, e caso contrário informará que o cálculo
149
foi realizado para o caso de "volante de inércia informado”;
B) Se o tempo de parada desejado for nulo e momento do freio for diferente

de zero no acionamento primário ou secundário:
A sequência recalcula a massa total incorporando a parcela de GD2 do tambor

ou disco de freio instalado à mesma.
2 2 𝑖𝑟2
𝑆𝑀𝐴1 = 𝑆𝑀𝐴1 + (𝐺𝐷𝑡𝑓𝑝 + 𝐺𝐷𝑡𝑓𝑠 )× 𝐷𝑇𝐴𝑟 2 (103)
( )
1000
A soma das resistências passivas na frenagem é calculada como sendo a

soma das resistências com carga:
𝑆𝑅𝐹 = 𝑅𝐶 (104)
A desaceleração do transportador provido do freio será a força de frenagem

resultante dividida pelo valor da soma das massas em movimento:
(𝑚𝑓𝑖𝑝 +𝑚𝑓𝑖𝑠 )×2×𝑖𝑟 ×1000

( +𝑆𝑅𝐹 )×𝑔
𝐷𝑇𝐴𝑟 ×𝜂𝑡
𝑎𝑓 = (105)
𝑆𝑀𝐴1
𝑀𝑓 = 𝑚𝑓𝑖𝑝 + 𝑚𝑓𝑖𝑠 (106)
O esforço periférico líquido de frenagem, a ser utilizado no cálculo das

tensões será de:
𝐹𝑓 = 𝑆𝑀 × 𝑎𝑓 / 𝑔 − 𝑆𝑅𝐹 (107)
Se Ff for negativo, será feito igual a zero. Por ser inexistente, o valor do
volante será zero. O método emitirá uma mensagem informando que o cálculo foi
feito para a condição de freio instalado no eixo de alta do redutor;
150
C) Se o tempo de parada desejado tde for informado pelo operador:
É calculada a desaceleração desejada:
𝑉𝑅𝑐
𝑎𝑓 = (108)
𝑡𝑑𝑒
Na sequência será feita uma comparação entre o tempo desejado e o tempo

de parada natural.
C-1) Se o tempo de parada desejado é maior que o tempo de parada

natural:
Então um volante de inércia é necessário. O método irá tornar zero o valor do

momento de frenagem e do esforço periférico de frenagem, para efeito dos cálculos
de tensão da correia, uma vez que nenhum freio será instalado no transportador.
Então é calculado o GD2 total necessário aos volantes de inércia:
𝐷 2
𝑇𝐴𝑟
2 𝑅𝐶 ×𝑔 (1000 )⁄
𝐺𝐷𝑉𝑁 =( − 𝑆𝑀𝐴 ) × (109)
𝑎𝑓 𝑖𝑅2
Os volantes de inércia no acionamento primário e secundário serão atribuídos

na razão das potências instaladas por tambor:
2 2 𝑁𝑖𝑛𝑠𝑡2
𝐺𝐷𝑣𝑖𝑠 = 𝐺𝐷𝑉𝑁 × (𝑁 (110)
𝑖𝑛𝑠𝑡1 +𝑁𝑖𝑛𝑠𝑡2 )
2 2 𝑁𝑖𝑛𝑠𝑡1
𝐺𝐷𝑣𝑖𝑝 = 𝐺𝐷𝑉𝑁 × (𝑁 (111)
A nova massa total em movimento, incluindo o acionamento será:
𝑅𝐶 ×𝑔
𝑆𝑀𝐴1 = (112)
𝑎𝑓
E o tempo de parada real será o tempo de parada desejado.

151
𝑡𝑅 = 𝑡𝑑𝑒 (113)
C-2) Se o tempo de parada desejado é menor que o tempo de parada

natural:
Um freio é necessário. A Equação 103 é executada para a correção das

massas do transportador, incluindo o GD2 do tambor de freio:
2 2 𝑖𝑟2
𝑆𝑀𝐴1 = 𝑆𝑀𝐴1 + (𝐺𝐷𝑡𝑓𝑝 + 𝐺𝐷𝑡𝑓𝑠 )× 𝐷 2 (103)
( 𝑇𝐴𝑟 )
1000
Na sequência o método calcula o momento de frenagem para propiciar a

parada no tempo desejado:
𝑇𝐴𝑟𝐷
((𝑎𝑓 × 𝑆𝑀𝐴1 − 𝑆𝑅𝐹 × 𝑔) × 2000 × 𝜂𝑟 )
𝑀𝑓 = ⁄ (114)
(𝑖𝑟 × 𝑔)
É feito um rateio dos freios a serem instalados de acordo com a potência

instalada em cada tambor de acionamento:
𝑁𝑖𝑛𝑠𝑡1
𝑀𝑓𝑝 = 𝑀𝑓 × (𝑁 (115)
𝑀𝑓𝑠 = 𝑀𝑓 × (𝑁 (116)
É executada a Equação 107 para o cálculo do esforço periférico total na

frenagem:
𝐹𝑓 = 𝑆𝑀 × 𝑎𝑓 / 𝑔 − 𝑆𝑅𝐹 (107)
Se o valor de Ff for negativo, será feito igual a zero. O GD2 do volante será
zerado e o tempo de parada real será feito igual ao tempo de parada desejado.
Em seguida, é calculado o GD² do transportador para a situação de partida.
152
Para a partida é deduzida a inércia do motor, caso o acoplamento seja

hidráulico, deduz-se também a inércia do primário e do óleo do acoplamento.
O método verifica se o acoplamento de alta utilizado é um acoplamento
hidráulico. Isso é feito pelo teste do rendimento do acoplamento, pois acoplamentos
hidráulicos apresentam rendimentos abaixo de 100%. Então, no caso do uso de
acoplamentos elásticos, a massa do transportador para fins de cálculo de tempo de
partida será:
2 +𝐺𝐷 2 )×𝑖 2
(𝐺𝐷𝑚𝑝 𝑚𝑠 𝑟
𝑆𝑀𝐴2 = 𝑆𝑀𝐴1 − 𝐷 2 (117)
( 𝑇𝐴𝑟 )
1000
No caso de acoplamento hidráulico, a massa para a partida é calculada com:
2 + 𝐺𝐷2 +𝐺𝐷 2 +𝐺𝐷 2 )×𝑖 2

(𝐺𝐷𝑚𝑠 𝑚𝑝 𝑜𝑝𝑠 𝑜𝑝𝑝 𝑟
𝑆𝑀𝐴2 = 𝑆𝑀𝐴1 − 𝐷 2 (118)
( 𝑇𝐴𝑟 )
1000
Estabelecida a massa para a partida, é calculada a aceleração média na

partida, que será a força de aceleração livre resultante dividida pela massa a
acelerar:
(𝐶𝑀𝑃×𝑁𝑖𝑛𝑠𝑡 ×102×𝜂𝑎 ×𝜂𝑟 )

( − 𝑅𝐶 ) × 𝑔
𝑎𝑝 = 𝑣𝑅 ⁄ (119)
𝑆𝑀𝐴2
A partir do valor da aceleração, é calculado o tempo de partida do

transportador:
𝑣
𝑡𝑎 = 𝑎𝑅 (120)
𝑝
Os coeficientes de Euler que permitem calcular a tensão mínima no lado

frouxo dos tambores de acionamento para a transmissão de esforços sem
deslizamento da correia são calculados de acordo com as equações:
𝜋×𝛼1 ×𝜇
𝐸1 = 𝑒 180 −1 (121)
153
𝜋×𝛼2 ×𝜇
𝐸2 = 𝑒 180 −1 (122)
Quando não existir tambor secundário, α2 e E2 serão iguais à zero.

A sequência “Cálculo 2” irá realizar o cálculo das tensões de correia de
acordo com o código de configuração do transportador.
Se o código Codc for 1 (Acionamento na descarga e esticamento por
gravidade), será executada a sequência “G1”. Se o código for 2 (Acionamento no pé
e esticamento por gravidade) será executada a sequência G2.
Para o caso de acionamento na descarga e esticamento por parafusos ou
guincho, (Codc=3) será executada a sequência P1. Se Codc=4, será executada a
sequência P2. (Acionamento no carregamento e esticamento por parafusos ou
guincho).
No caso do esticamento por gravidade, considera-se como constante o peso
de esticamento aplicado. No caso do esticamento por parafusos ou guincho, não
existe liberdade para o deslocamento do tambor de esticamento.
Por isso, nas sequências de cálculo de tensões para os esticamentos por
parafuso ou guincho, considera-se que a soma de todas as deformações da correia
será constante, na operação, na partida e na frenagem. Assumindo que a correia
tem módulo de elasticidade constante, o cálculo das tensões por esticamento por
parafusos ou guincho presume que a soma de todas as tensões na correia é
constante.
As sequências de cálculo de tensões por parafusos calculam a soma das
tensões para cada estado (operação-partida ou frenagem), escolhem aquela de
maior valor e corrige as tensões para os demais casos para que a soma sempre
resulte nesse valor máximo. Essas correções serão realizadas pela sequência
“Correção de tensões de partida e frenagem para esticamento por parafusos”,
descrita mais adiante.
Quando o esticamento é por gravidade, as tensões T e no contrapeso serão
constantes. O método escolhe o maior valor de Te, comparando operação, frenagem
e partida, e então corrige as tensões a partir desse maior valor encontrado.
A Figura 44 ilustra o fluxograma Portugol para a sequência “Cálculo 2”.
154
Figura 44 – Fluxograma Portugol para a sequência “Cálculo 2”

155
Sequência G1
Calcula as tensões de correia nos transportadores com acionamento no

tambor de descarga e esticamento por gravidade. As tensões são determinadas a
partir dos valores mínimos necessários no lado frouxo para transmissão de força no
acionamento e também dos valores mínimos necessários para garantir que a flecha
entre roletes adjacentes seja menor ou igual ao limite estabelecido.
A Figura 45 mostra o fluxograma Portugol para a sequência G1:
156
Figura 45 – Fluxograma Portugol para a sequência “G1”
A Figura 46 ilustra diagramas de transportadores esticados por gravidade e

acionamento instalado na descarga:
Figura 46 – Exemplo de Transportador acionado na descarga
4.6.2.1.1 Cálculo DIN – sequência G1-DIN
A força para desacelerar a massa na parte inferior do transportador (retorno)

na frenagem é definida por:
𝐹𝑓𝑖 = 𝑆𝑀𝐼 × 𝑎𝑓 / 𝑔 (123)
Para o trecho entre acionamento e esticamento, essa força será:
𝐹𝑓𝑖 ×𝐿3
𝐹𝑓𝑖𝑒 = (124)
𝐿1
157
Na partida, a força de aceleração para a massa do trecho inferior será:
𝐹𝑎𝑖 = 𝑆𝑀𝐼 × 𝑎𝑝 /𝑔 (125)
Para o trecho entre o acionamento e o esticamento, essa força será:
𝐹𝑎𝑖 ×𝐿3
𝐹𝑎𝑖𝑒 = (126)
𝐿1
Uma possibilidade para a tensão de frenagem entre os tambores de

acionamento, caso exista, tomando-se como ponto de partida a tensão mínima
necessária no tambor primário, será:
′ 𝑚𝑓𝑖𝑝 1
𝑇𝑖𝑛𝑡𝑓 = 𝐹𝑓 × × (𝐸 + 1) (127)
𝑀𝑓 1
A outra possibilidade é a tensão interna calculada a partir da tensão mínima

necessária para o tambor secundário:
′′ 𝑚𝑓𝑖𝑠
𝑇𝑖𝑛𝑡𝑓 = 𝐹𝑓 × 𝑀 (128)
𝑓 ×𝐸2
A tensão Tintf será o maior valor encontrado entre as equações (127) e (128).
O valor da tensão de frenagem em T1 será calculado como:
𝑚𝑓𝑖𝑝
𝑇1𝑓 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑓 − 𝐹𝑓 × (129)
𝑀𝑓
A tensão T2 na frenagem será:
𝑇2𝑓 = 𝑇1𝑓 + 𝐹𝑓 (130)
E no tambor final temos:
𝑇3𝑓 = 𝑇2𝑓 + 𝑅1𝑒 − 𝐻1 × 𝑝𝑐 − 𝐹𝑓𝑖 (131)

158
A tensão no tambor de esticamento será:
𝑇𝑒𝑓 = 𝑇2𝑓 + 𝑅1𝑒𝑚 − 𝐻3 × 𝑝𝑐 − 𝐹𝑓𝑖𝑒 (132)
Todas as tensões de frenagem serão zero, caso inexista momento de

frenagem. A força total líquida de aceleração será:
𝐹𝐴 = 𝑅𝐶 + 𝑆𝑀 × 𝑎𝑝 /𝑔 (133)
Uma possibilidade para a tensão de partida entre os tambores de

necessária no tambor secundário, será:
′ 𝑁𝑖𝑛𝑠𝑡2 1
𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 = 𝐹𝐴 × (𝑁 × (𝐸 + 1) (134)
𝑖𝑛𝑠𝑡1 +𝑁𝑖𝑛𝑠𝑡2 ) 2

necessária para o tambor primário:
′′ 𝐹𝐴 𝑁𝑖𝑛𝑠𝑡1
𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 = × (𝑁 (135)
𝐸1 𝑖𝑛𝑠𝑡1 +𝑁𝑖𝑛𝑠𝑡2 )
A tensão Tintp será o maior valor encontrado entre as equações (134) e (135).
O valor das tensões de partida T1 e T2 serão calculados como:
𝑇2𝑝 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 − 𝐹𝐴 × (𝑁 (136)
𝑇1𝑝 = 𝑇2𝑝 + 𝐹𝐴 (137)
As tensões nos tambores final e de esticamento serão:
𝑇𝑒𝑝 = 𝑇2𝑝 + 𝑅1𝑒 + 𝐹𝑎𝑖𝑒 − 𝐻3 × 𝑝𝑐 (138)
𝑇3𝑝 = 𝑇2𝑝 + 𝑅1 + 𝐹𝑎𝑖 − 𝐻1 × 𝑝𝑐 (139)

159
Uma possibilidade para a tensão de operação entre os tambores de

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 = 𝑅𝐶 × (𝑁 × (𝐸 + 1) (140)

′′ 𝑅𝐶 𝑁𝑖𝑛𝑠𝑡1
𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 = × (𝑁 (141)
A tensão Tinto será o maior valor encontrado entre as equações (140) e (141).
O valor da tensão de operação em T2 será calculado como:
𝑇2𝑜 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 − 𝑅𝐶 × (𝑁 (142)
A tensão T1 na operação será:
𝑇1𝑜 = 𝑇2𝑜 + 𝑅𝐶 (143)
As tensões nos tambores de esticamento e final durante a operação são

calculadas com:
𝑇𝑒𝑜 = 𝑇2𝑜 + 𝑅1𝑒 − 𝐻3 × 𝑝𝑐 (144)
𝑇3𝑜 = 𝑇2𝑜 + 𝑅1 − 𝐻1 × 𝑝𝑐 (145)
A Figura 47 mostra o fluxograma Portugol para a sequência G1-DIN:

160
Figura 47 – Fluxograma Portugol para a sequência “G1-DIN”

161
4.6.2.1.2 Cálculo CEMA – sequência G1-CEMA
Quando o esticamento for por gravidade com acionamento na descarga e o

transportador calculado pela CEMA, as tensões de correia serão calculadas com a
sequência G1-CEMA.
𝐹𝑓𝑖 = 𝑆𝑀𝐼 × 𝑎𝑓 /𝑔 (123)
Para o trecho entre o tambor de acionamento e o tambor de esticamento,

essa força será:
𝐹𝑓𝑖𝑒 = (124)
𝐿1
𝐹𝑎𝑖 = 𝑆𝑀𝐼 × 𝑎𝑝 /𝑔 (125)

essa força será:
𝐹𝑎𝑖𝑒 = (126)
𝐿1

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑓 = 𝐹𝑓 × × (𝐸 + 1) (127)
𝑀𝑓 1
162

𝑓 ×𝐸2
𝑚𝑓𝑖𝑝
𝑇1𝑓 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑓 − 𝐹𝑓 × (129)
𝑀𝑓
𝑇2𝑓 = 𝑇1𝑓 + 𝐹𝑓 (130)
𝑇3𝑓 = 𝑇2𝑓 + 𝑅10𝑖 + 𝑅11𝑖 + 𝑅12𝑖 + 𝑅13𝑖 − 𝐻1 × 𝑝𝑐 − 𝐹𝑓𝑖 (146)
A tensão no tambor de esticamento será:
𝑇𝑒𝑓 = 𝑇2𝑓 + 𝑅10𝑒 + 𝑅11𝑒 + 𝑅12𝑒 + 𝑅13𝑒 − 𝐻3 × 𝑝𝑐 − 𝐹𝑓𝑖𝑒 (147)

frenagem.
A força total líquida de aceleração será:
𝐹𝐴 = 𝑅𝐶 + 𝑆𝑀 × 𝑎𝑝 /𝑔 (133)

necessária no tambor secundário será:
163
𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 = 𝐹𝐴 × (𝑁 × (𝐸 + 1) (134)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 = × (𝑁 (135)
O valor da tensão de partida em T2 será calculado como:
𝑇2𝑝 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 − 𝐹𝐴 × (𝑁 (136)
As tensões T1, Te e T3 na partida serão:
𝑇1𝑝 = 𝑇2𝑝 + 𝐹𝐴 (137)
𝑇𝑒𝑝 = 𝑇2𝑝 + 𝑅10𝑒 + 𝑅11𝑒 + 𝑅12𝑒 + 𝑅13𝑒 + 𝐹𝑎𝑖𝑒 − 𝐻3 × 𝑝𝑐 (148)
𝑇3𝑝 = 𝑇2𝑝 + 𝑅10𝑖 + 𝑅11𝑖 + 𝑅12𝑖 + 𝑅13𝑖 + 𝐹𝑎𝑖 − 𝐻1 × 𝑝𝑐 (149)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 = 𝑅𝐶 × (𝑁 × (𝐸 + 1) (140)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 = 𝐸1
× (𝑁 (141)
164
𝑇2𝑜 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 − 𝑅𝐶 × (𝑁 (142)
As tensões T1, Te e T3 na operação serão:
𝑇1𝑜 = 𝑇2𝑜 + 𝑅𝐶 (143)
𝑇𝑒𝑜 = 𝑇2𝑜 + 𝑅10𝑖𝑒 + 𝑅11𝑖 + 𝑅12𝑖𝑒 + 𝑅13𝑖𝑒 − 𝐻3 × 𝑝𝑐 (150)
𝑇3𝑜 = 𝑇2𝑜 + 𝑅10𝑖 + 𝑅11𝑖 + 𝑅12𝑖 + 𝑅13𝑖 − 𝐻1 × 𝑝𝑐 (151)
A Figura 48 mostra o fluxograma Portugol para a sequência G1-CEMA:
Figura 48 – Fluxograma Portugol para a sequência “G1-CEMA”

165
Sequência G2

tambor final e esticamento por gravidade. As tensões são determinadas a partir dos
valores mínimos necessários no lado frouxo para transmissão de força no
acionamento e também dos valores mínimos necessários para garantir que a flecha
entre roletes adjacentes seja menor ou igual ao limite estabelecido.
Finalmente faz um acerto final nos valores das tensões, considerando as
resistências concentradas nos tambores, caso o transportador tenha sido calculado
de acordo com a CEMA.
A Figura 49 mostra o fluxograma Portugol para a sequência G2:
Figura 49 – Fluxograma Portugol para a sequência “G2”
A Figura 50 ilustra transportadores típicos para G2:
Figura 50 – Exemplo de Transportador acionado no final

166
4.6.2.2.1 Cálculo DIN – sequência G2-DIN

𝐹𝑓𝑖 = 𝑆𝑀𝐼 × 𝑎𝑓 /𝑔 (123)

essa força será:
𝐹𝑓𝑖𝑒 = (124)
𝐿1
𝐹𝑎𝑖 = 𝑆𝑀𝐼 × 𝑎𝑝 /𝑔 (125)

essa força será:
𝐹𝑎𝑖𝑒 = (126)
𝐿1

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑓 = 𝐹𝑓 × × (𝐸 + 1) (127)
𝑀𝑓 1

𝑓 ×𝐸2
167
𝑚𝑓𝑖𝑝
𝑇1𝑓 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑓 − 𝐹𝑓 × (129)
𝑀𝑓
𝑇2𝑓 = 𝑇1𝑓 + 𝐹𝑓 (130)
𝑇3𝑓 = 𝑇1𝑓 − 𝑅1𝑒 + 𝐻1 × 𝑝𝑐 + 𝐹𝑓𝑖 (152)
A tensão no tambor de esticamento durante a frenagem será:
𝑇𝑒𝑓 = 𝑇1𝑓 − 𝑅1𝑒𝑚 + 𝐻3 × 𝑝𝑐 + 𝐹𝑓𝑖𝑒 (153)

frenagem.
𝐹𝐴 = 𝑅𝐶 + 𝑆𝑀 × 𝑎𝑝 /𝑔 (133)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 = 𝐹𝐴 × (𝑁 × (𝐸 + 1) (134)

168
𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 = × (𝑁 (135)
𝑇2𝑝 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 − 𝐹𝐴 × (𝑁 (136)
As tensões T1 e Te na partida serão:
𝑇1𝑝 = 𝑇2𝑝 + 𝐹𝐴 (137)
𝑇𝑒𝑝 = 𝑇1𝑝 − 𝑅1𝑒 − 𝐹𝑎𝑖𝑒 + 𝐻3 × 𝑝𝑐 (154)
No tambor final, a tensão de partida é dada por:
𝑇3𝑝 = 𝑇1𝑝 − 𝑅1 − 𝐹𝑎𝑖 + 𝐻1 × 𝑝𝑐 (155)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 = 𝑅𝐶 × (𝑁 × (𝐸 + 1) (140)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 = × (𝑁 (141)
𝑇2𝑜 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 − 𝑅𝐶 × (𝑁 (142)
169
As tensões T1, Te e T3 na operação serão:
𝑇1𝑜 = 𝑇2𝑜 + 𝑅𝐶 (143)
𝑇𝑒𝑜 = 𝑇1𝑜 − 𝑅1𝑒 + 𝐻3 × 𝑝𝑐 (156)
𝑇3𝑜 = 𝑇1𝑜 − 𝑅1 + 𝐻1 × 𝑝𝑐 (157)
A Figura 51 mostra o fluxograma Portugol para a sequência G2-DIN:
Figura 51 – Fluxograma Portugol para a sequência “G2-DIN”

170
4.6.2.2.2 Cálculo CEMA – sequência G2-CEMA

𝐹𝑓𝑖 = 𝑆𝑀𝐼 × 𝑎𝑓 /𝑔 (123)

essa força será:
𝐹𝑓𝑖𝑒 = (124)
𝐿1
𝐹𝑎𝑖 = 𝑆𝑀𝐼 × 𝑎𝑝 /𝑔 (125)

essa força será:
𝐹𝑎𝑖𝑒 = (126)
𝐿1

necessária no tambor primário será:
𝑇𝑖𝑛𝑡𝑓 = 𝐹𝑓 × × (𝐸 + 1) (127)
𝑀𝑓 1

𝑓 ×𝐸2
171
𝑚𝑓𝑖𝑝
𝑇1𝑓 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑓 − 𝐹𝑓 × (129)
𝑀𝑓
𝑇2𝑓 = 𝑇1𝑓 + 𝐹𝑓 (130)
𝑇3𝑓 = 𝑇1𝑓 − (𝑅10𝑖 + 𝑅11𝑖 + 𝑅12𝑖 + 𝑅13𝑖 ) + 𝐻1 × 𝑝𝑐 + 𝐹𝑓𝑖 (158)
A tensão no tambor de esticamento durante a frenagem será:
𝑇𝑒𝑓 = 𝑇1𝑓 − (𝑅10𝑒 + 𝑅11𝑒 + 𝑅12𝑒 + 𝑅13𝑒 ) + 𝐻3 × 𝑝𝑐 + 𝐹𝑓𝑖𝑒 (159)

frenagem.
𝐹𝐴 = 𝑅𝐶 + 𝑆𝑀 × 𝑎𝑝 /𝑔 (133)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 = 𝐹𝐴 × (𝑁 × (𝐸 + 1) (134)

172
𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 = × (𝑁 (135)
𝑇2𝑝 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 − 𝐹𝐴 × (𝑁 (136)
A tensão T1 na partida será:
𝑇1𝑝 = 𝑇2𝑝 + 𝐹𝐴 (137)
A tensão no tambor de esticamento durante a partida é calculada com:
𝑇𝑒𝑝 = 𝑇1𝑝 − (𝑅10𝑒 + 𝑅11𝑒 + 𝑅12𝑒 + 𝑅13𝑒 ) − 𝐹𝑎𝑖𝑒 + 𝐻3 × 𝑝𝑐 (160)
𝑇3𝑝 = 𝑇1𝑝 − (𝑅10𝑖 + 𝑅11𝑖 + 𝑅12𝑖 + 𝑅13𝑖 ) − 𝐹𝑎𝑖 + 𝐻1 × 𝑝𝑐 (161)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 = 𝑅𝐶 × (𝑁 × (𝐸 + 1) (140)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 = × (𝑁 (141)
173
𝑇2𝑜 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 − 𝑅𝐶 × (𝑁 (142)
𝑇1𝑜 = 𝑇2𝑜 + 𝑅𝐶 (143)
A tensão no tambor de esticamento durante a operação é calculada com:
𝑇𝑒𝑜 = 𝑇1𝑜 − (𝑅10𝑖𝑒 + 𝑅11𝑖 + 𝑅12𝑖𝑒 + 𝑅13𝑖𝑒 ) + 𝐻3 × 𝑝𝑐 (162)
E no tambor final:
𝑇3𝑜 = 𝑇1𝑜 − (𝑅10𝑖 + 𝑅11𝑖 + 𝑅12𝑖 + 𝑅13𝑖 ) + 𝐻1 × 𝑝𝑐 (163)
A Figura 52 mostra o fluxograma Portugol para a sequência G2-CEMA:

174
Figura 52 – Fluxograma Portugol para a sequência “G2-CEMA”

175
4.6.2.2.3 Correção de tensões para partida e frenagem – transportadores por

gravidade - sequência CTPFG
Nos transportadores cujo esticamento for por gravidade, é identificado o valor

máximo do contrapeso entre as condições de partida, operação e frenagem. O
contrapeso máximo deverá ser o escolhido e as tensões para os demais casos
deverão ser corrigidas em função desse contrapeso.
A Figura 53 mostra o fluxograma Portugol para a sequência CTPFG:
Figura 53 – Fluxograma Portugol para a sequência “CTPFG”

176

177
Sequência P1

tambor de descarga e esticamento por parafusos ou guincho. As tensões são
determinadas a partir dos valores mínimos necessários no lado frouxo para
transmissão de força no acionamento e também dos valores mínimos necessários
para garantir que a flecha entre roletes adjacentes seja menor ou igual ao limite
estabelecido.
A Figura 54 mostra o fluxograma Portugol para a sequência P1:
Figura 54 – Fluxograma Portugol para a sequência “P1”
4.6.2.3.1 Cálculo DIN – sequência P1-DIN

𝐹𝑓𝑖 = 𝑆𝑀𝐼 × 𝑎𝑓 /𝑔 (123)
𝐹𝑎𝑖 = 𝑆𝑀𝐼 × 𝑎𝑝 /𝑔 (125)

178
𝑇𝑖𝑛𝑡𝑓 = 𝐹𝑓 × × (𝐸 + 1) (127)
𝑀𝑓 1

𝑓 ×𝐸2
𝑚𝑓𝑖𝑝
𝑇1𝑓 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑓 − 𝐹𝑓 × (129)
𝑀𝑓
𝑇2𝑓 = 𝑇1𝑓 + 𝐹𝑓 (130)
𝑇3𝑓 = 𝑇2𝑓 + 𝑅1𝑚 − 𝐻1 × 𝑝𝑐 − 𝐹𝑓𝑖 (131)

frenagem. A força total líquida de aceleração será:
𝐹𝐴 = 𝑅𝐶 + 𝑆𝑀 × 𝑎𝑝 /𝑔 (133)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 = 𝐹𝐴 × (𝑁 × (𝐸 + 1) (134)
179

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 = × (𝑁 (135)
O valor das tensões de partida T1 e T2 serão calculados como:
𝑇2𝑝 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 − 𝐹𝐴 × (𝑁 (136)
𝑇1𝑝 = 𝑇2𝑝 + 𝐹𝐴 (137)
A tensão no tambor final será:
𝑇3𝑝 = 𝑇2𝑝 + 𝑅1 + 𝐹𝑎𝑖 − 𝐻1 × 𝑝𝑐 (139)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 = 𝑅𝐶 × (𝑁 × (𝐸 + 1) (140)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 = × (𝑁 (141)
𝑇2𝑜 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 − 𝑅𝐶 × (𝑁 (142)
180
𝑇1𝑜 = 𝑇2𝑜 + 𝑅𝐶 (143)
A tensão no tambor final durante a operação é calculada com:
𝑇3𝑜 = 𝑇2𝑜 + 𝑅1 − 𝐻1 × 𝑝𝑐 (145)
A Figura 55 mostra o fluxograma Portugol para a sequência P1-DIN:F
Figura 55 – Fluxograma Portugol para a sequência “P1-DIN”

181
4.6.2.3.2 Cálculo CEMA – sequência P1-CEMA
Quando o esticamento for por parafusos ou guincho com acionamento na

descarga e o transportador calculado pela CEMA, as tensões de correia serão
calculadas com a sequência G1-CEMA.
𝐹𝑓𝑖 = 𝑆𝑀𝐼 × 𝑎𝑓 /𝑔 (123)
𝐹𝑎𝑖 = 𝑆𝑀𝐼 × 𝑎𝑝 /𝑔 (125)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑓 = 𝐹𝑓 × × (𝐸 + 1) (127)
𝑀𝑓 1

𝑓 ×𝐸2
𝑚𝑓𝑖𝑝
𝑇1𝑓 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑓 − 𝐹𝑓 × (129)
𝑀𝑓
𝑇2𝑓 = 𝑇1𝑓 + 𝐹𝑓 (130)

182
𝑇3𝑓 = 𝑇2𝑓 + 𝑅10𝑖 + 𝑅11𝑖 + 𝑅12𝑖 + 𝑅13𝑖 − 𝐻1 × 𝑝𝑐 − 𝐹𝑓𝑖 (146)

frenagem.
𝐹𝐴 = 𝑅𝐶 + 𝑆𝑀 × 𝑎𝑝 /𝑔 (133)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 = 𝐹𝐴 × (𝑁 × (𝐸 + 1) (134)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 = × (𝑁 (135)
𝑇2𝑝 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 − 𝐹𝐴 × (𝑁 (136)
As tensões T1 e T3 na partida serão:
𝑇1𝑝 = 𝑇2𝑝 + 𝐹𝐴 (137)
𝑇3𝑝 = 𝑇2𝑝 + 𝑅10𝑖 + 𝑅11𝑖 + 𝑅12𝑖 + 𝑅13𝑖 + 𝐹𝑎𝑖 − 𝐻1 × 𝑝𝑐 (149)

183

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 = 𝑅𝐶 × (𝑁 × (𝐸 + 1) (140)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 = × (𝑁 (141)
𝑇2𝑜 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 − 𝑅𝐶 × (𝑁 (142)
As tensões T1 e T3 na operação serão:
𝑇1𝑜 = 𝑇2𝑜 + 𝑅𝐶 (143)
𝑇3𝑜 = 𝑇2𝑜 + 𝑅10𝑖 + 𝑅11𝑖 + 𝑅12𝑖 + 𝑅13𝑖 − 𝐻1 × 𝑝𝑐 (151)
Na Figura 56 veja o fluxograma Portugol para a sequência P1-CEMA:

184
Figura 56 – Fluxograma Portugol para a sequência “P1-CEMA”
Sequência P2

tambor final e esticamento por parafusos ou guincho. As tensões são determinadas
a partir dos valores mínimos necessários no lado frouxo para transmissão de força
no acionamento e também dos valores mínimos necessários para garantir que a
flecha entre roletes adjacentes seja menor ou igual ao limite estabelecido.
Finalmente faz um acerto final nos valores das tensões, considerando as
resistências concentradas nos tambores, caso o transportador tenha sido calculado
de acordo com a CEMA.
185
A Figura 57 mostra o fluxograma Portugol para a sequência P2:
Figura 57 – Fluxograma Portugol para a sequência “P2”
4.6.2.4.1 Cálculo DIN – sequência P2-DIN

𝐹𝑓𝑖 = 𝑆𝑀𝐼 × 𝑎𝑓 /𝑔 (123)
𝐹𝑎𝑖 = 𝑆𝑀𝐼 × 𝑎𝑝 /𝑔 (125)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑓 = 𝐹𝑓 × × (𝐸 + 1) (127)
𝑀𝑓 1

𝑓 ×𝐸2
186
𝑚𝑓𝑖𝑝
𝑇1𝑓 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑓 − 𝐹𝑓 × (129)
𝑀𝑓
𝑇2𝑓 = 𝑇1𝑓 + 𝐹𝑓 (130)
𝑇3𝑓 = 𝑇1𝑓 − 𝑅1𝑒 + 𝐻1 × 𝑝𝑐 + 𝐹𝑓𝑖 (152)

frenagem.
𝐹𝐴 = 𝑅𝐶 + 𝑆𝑀 × 𝑎𝑝 /𝑔 (133)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 = 𝐹𝐴 × (𝑁 × (𝐸 + 1) (134)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 = × (𝑁 (135)
187
𝑇2𝑝 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 − 𝐹𝐴 × (𝑁 (136)
𝑇1𝑝 = 𝑇2𝑝 + 𝐹𝐴 (137)
𝑇3𝑝 = 𝑇1𝑝 − 𝑅1 − 𝐹𝑎𝑖 + 𝐻1 × 𝑝𝑐 (155)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 = 𝑅𝐶 × (𝑁 × (𝐸 + 1) (140)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 = × (𝑁 (141)
𝑇2𝑜 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 − 𝑅𝐶 × (𝑁 (142)
As tensões T1 e T3 na operação serão:
𝑇1𝑜 = 𝑇2𝑜 + 𝑅𝐶 (143)
𝑇3𝑜 = 𝑇1𝑜 − 𝑅1 + 𝐻1 × 𝑝𝑐 (157)
A Figura 58 mostra o fluxograma Portugol para a sequência P2-DIN:

188
Figura 58 – Cálculo DIN- sequência “P2-DIN”
4.6.2.4.2 Cálculo CEMA – sequência P2-CEMA

𝐹𝑓𝑖 = 𝑆𝑀𝐼 × 𝑎𝑓 /𝑔 (123)
𝐹𝑎𝑖 = 𝑆𝑀𝐼 × 𝑎𝑝 /𝑔 (125)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑓 = 𝐹𝑓 × × (𝐸 + 1) (127)
𝑀𝑓 1
189

𝑓 ×𝐸2
𝑚𝑓𝑖𝑝
𝑇1𝑓 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑓 − 𝐹𝑓 × (129)
𝑀𝑓
𝑇2𝑓 = 𝑇1𝑓 + 𝐹𝑓 (130)
𝑇3𝐹 = 𝑇1𝐹 − (𝑅10𝑖 + 𝑅11𝑖 + 𝑅12𝑖 + 𝑅13𝑖 ) + 𝐻1 × 𝑝𝑐 + 𝐹𝑓𝑖 (158)

frenagem.
𝐹𝐴 = 𝑅𝐶 + 𝑆𝑀 × 𝑎𝑝 /𝑔 (133)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 = 𝐹𝐴 × (𝑁 × (𝐸 + 1) (134)

190
𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 = × (𝑁 (135)
𝑇2𝑝 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑝 − 𝐹𝐴 × (𝑁 (136)
𝑇1𝑝 = 𝑇2𝑝 + 𝐹𝐴 (137)
𝑇3𝑝 = 𝑇1𝑝 − (𝑅10𝑖 + 𝑅11𝑖 + 𝑅12𝑖 + 𝑅13𝑖 ) − 𝐹𝑎𝑖 + 𝐻1 × 𝑝𝑐 (161)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 = 𝑅𝐶 × (𝑁 × (𝐸 + 1) (140)

𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 = × (𝑁 (141)
A tensão Tinto terá o maior valor encontrado entre as equações (140) e (141).
𝑇2𝑜 = 𝑇𝑖𝑛𝑡𝑜 − 𝑅𝐶 × (𝑁 (142)

191
𝑇1𝑜 = 𝑇2𝑜 + 𝑅𝐶 (143)
E no tambor final:
𝑇3𝑜 = 𝑇1𝑜 − (𝑅10𝑖 + 𝑅11𝑖 + 𝑅12𝑖 + 𝑅13𝑖 ) + 𝐻1 × 𝑝𝑐 (163)
Na Figura 59, o fluxograma Portugol para a sequência P2-CEMA:
Figura 59 – Cálculo CEMA- sequência “P2-CEMA”
4.6.2.4.3 Correção de tensões para partida e frenagem – transportadores por

parafuso ou guincho - sequência CTPFP
Nos transportadores cujo esticamento for por parafuso, é identificado o valor

máximo da somatória de tensões entre as condições de partida, operação e
frenagem. As tensões serão corrigidas de forma que a soma de tensões seja a
mesma para os estados de partida, operação e frenagem.
Na Figura 60, o fluxograma Portugol para a sequência CTPFP:
192
Figura 60 – Cálculo CEMA- sequência “CTPFP”

193
194
Sequência “Resistências localizadas nos tambores”
Caso o cálculo tenha sido efetuado de acordo com a CEMA, é necessário

determinar os efeitos localizados dos tambores sobre as tensões de correia, uma
vez que a norma DIN releva este efeito.
Durante o estado estacionário de operação, o acréscimo de tensão gerado
em cada tambor se deve a dois efeitos: - a flexão da correia ao passar pelo tambor e
a resistência ao movimento do tambor gerada pelos mancais do tambor.
A resistência pela flexão da correia depende do tipo de correia (se é com
cabos de aço ou com lonas), da espessura da correia, da sua largura e da tensão da
mesma no local do tambor.
A resistência à flexão para correias de lonas será:
𝑇𝑛 (𝑒𝑠𝑝𝑖𝑛𝑓 +𝑒𝑠𝑝𝑠𝑢𝑝 +𝑒𝑠𝑝𝑐𝑐 )

𝛥𝑡𝑓𝑐𝑡 = 9 × 𝐵 × (0.8 + 0.01 × (0.454×𝐵))× × 0.454 (164)
𝐷𝑡
E caso a correia seja dotada de cabos de aço, a Equação 164 muda para:
𝑇𝑛 (𝑒𝑠𝑝𝑖𝑛𝑓 +𝑒𝑠𝑝𝑠𝑢𝑝 +𝑒𝑠𝑝𝑐𝑐 )

𝛥𝑡𝑓𝑐𝑡 = 12 × 𝐵 × (1.142 + 0.01 × (0.454×𝐵))× × 0.454 (165)
𝐷𝑡
Para efeito de simplificação, será considerado que a relação entre a

espessura da correia e o diâmetro do tambor é de 1:25.
A resistência ao movimento pelo tambor depende das resultantes sobre o
mesmo e da relação entre o diâmetro dos mancais e o diâmetro do tambor.
Para simplificação, considera-se nesse algoritmo que essa relação é de 1:5.
Considera-se também que a resultante dos esforços sobre os tambores no
195
final e de esticamento, é a soma das mesmas no ponto, ou seja, considerando que o

abraçamento é de 180 graus e que o peso próprio do tambor é desprezado.
Para os tambores de desvio, considera-se a atuação de duas tensões de
correia, perpendiculares entre si.
A resistência ao movimento dos tambores será calculada por:
𝑑 𝑅
𝛥𝑡𝑟𝑡 = 0.01 × 𝐷𝑒 × 0.454
𝑡
(166)
𝑡
E a resistência total em cada tambor será calculada com:
𝛥𝑡𝑡 = 𝛥𝑡𝑓𝑐𝑡 + 𝛥𝑡𝑟𝑡 (167)
O consumo total de energia, refletida no eixo dos tambores de acionamento,

devido às resistências localizadas nos tambores será a soma total dessas
resistências multiplicada pela velocidade.
∑𝛥𝑇𝑇 ×𝑣𝑅
𝛥𝑁𝑇𝑇 = (168)
102
A Figura 61 ilustra o algoritmo Portugol para a sequência:
Figura 61 – Sequência “Resistências localizadas nos tambores”

196

197
5 APRESENTAÇÃO DO TRANSPORTADOR DE TESTE
Para a apresentação do método foi escolhido aleatoriamente um

transportador cujo diagrama geral é mostrado na Figura 62.
Para o seu cálculo foram inseridos apenas os dados básicos essenciais
conforme descrito em 4.3, com exceção dos dados geométricos já conhecidos, para
que os demais dados fossem estimados de acordo com as sequências descritas em
“ESTIMATIVA”.
Figura 62 – Perfil do transportador de teste
A Tabela 40 indica os dados técnicos principais do transportador de teste:
Tabela 40 – Dados de entrada do transportador de teste

Descrição Valor Unidade
Comprimento total do transportador 629,45 m
Comprimento carregado 628.45 m
Desnível total 20,1 m
Desnível carregado 20,1 m
Comprimento carregado inclinado 610 m
Distância entre acionamento e esticamento 100 m
Desnível entre acionamento e esticamento 3,3 m
Capacidade de projeto 4527 t/h
Densidade do material 2200 kg/m³
Granulometria do material 300 mm
Ângulo de acomodação do material 20 °
198
6 RESULTADOS DOS CÁLCULOS
As Figuras 63 e 64 mostram os valores das variáveis estimadas pelo método

e utilizadas para a execução dos cálculos conforme DIN e CEMA, respectivamente.
Os dados sombreados são os dados essenciais fornecidos nas Figuras 63 e
64.
Todos os demais dados de cálculo foram estimados de acordo com o método
proposto nesta dissertação. As abreviaturas de cada variável estão conforme o
indicado no apêndice A. A estimativa foi realizada com uma planilha Excel
confeccionada de acordo com os algoritmos apresentados nesta dissertação.
Cálculo de Correias Transportadoras Cliente PUC TAG TC-A obs: Teste
04/05/2014
Cálculo conforme DIN 22101 Local Campus Coração Eucarístico Material Minério de Ferro
A 0,2474 [m2] B 1600 [mm] CRank 0,4903 - CMP 130 [%] Coda 2 - Codc 1 - Codg 3 - CodN 1 -
Codrc 3 - Codrr 1 - Codvir 2 - D 1040 [mm] dra 180 [mm] drc 152,4 [mm] drr 180 [mm] ea 0,35 [m]
Limpar Dados
ei 3 [m] es 1 [m] EF 0,97 - espinf 3 [mm] esprta 20 [mm] espsup 6 [mm] f1 0,025 - f2 0,012 -
2 2 2 2
FL 3 [%] Ga 30 [kg] Gc 26,9 [kg] Gi 30 [kg] GD2aap 201,44 [kg.m ] GD2aas 0 [kg.m ] GD2abp 69,08 [kg.m ] GD2abs 0 [kg.m ]
GD2mp 94 [kg.m2] GD2ms 0 [kg.m2] GD2opp 92,02 [kg.m2] GD2ops 0 [kg.m2] GD2rp 2,4 [kg.m2] GD2rs 0 [kg.m2] GD2tap 714 [kg.m2] GD2tas 0 [kg.m2] Migrar Dados
2 2 2 2 CEMA -> DIN
GD tfp 0 [kg.m2] GD tfs 0 [kg.m2] GD vip 0 [kg.m2] GD vis 0 [kg.m2] Gran 300 [mm] H1 20,1 [m] H2 20,1 [m] H3 14,05 [m]
Hqm 2 [m] ir 16 - L1 629,45 [m] L2 628,45 [m] L3 100 [m] L4 143,01 [m] LG 3,14 [m] lM 0,6 [m]
mfip 0 [kg.m] mfis 0 [kg.m] MrTD 340 [kg] MrTF 714 [kg] na 7 - nc 626 - nd 0 - ni 208 - Migrar Dados
Ninst1 600 [kW] Ninst2 0 [kW] nl 2 - nmot 2 - npc 1 - nr 2 - nta 1 - ntd 4 - DIN
DIN -> CEMA
pc 26 [kg/m] pcc 6,3 [kg/m2] ppma 42,3 [kg] ppmc 39 [kg] ppmi 22 [kg] Q 4527 [t/h] red 150 [kg/m] rel 40 [kg/m]
rer 90 [kg/m] rn 890 [rpm] rs 900 [rpm] T 10 [°C] tde 0 [s] v 2,62 [m/s] α1 210 [grau] α2 0 [grau] Consistência
Consistênciados
β 20 [grau] ηa 0,97 - ηr 0,97 - ηt 0,9409 - λ 45 [grau] μ 0,3 - μ1 0,6 - μ2 0,6 - dos Dados
Dados 11
ρ 2,2 [t/m3] ϕ 1 - ∂ 1,89 [grau] θ1 15 [grau]

Estimar Dados
Faltantes
Consistência
Consistênciados
Figura 63 – Dados estimados – DIN
dos Dados
Dados 22
Executar Cálculo
Executar
Cálculo DIN
DIN 22101
199
200
Cálculo de Correias Transportadoras Cliente PUC TAG TC-A obs: Teste

04/05/2014
Cálculo conforme CEMA Local Campus Coração Eucarístico Material Minério de Ferro
A 0,2474 [m2] a0 -0,026 - a1 -0,057 - a2 0,0001 - a3 3E-06 - a4 3E-08 - a5 -1,03E-10 - As 69 [pol]
B 1600 [mm] b0 0,072 - b1 0,029 - b2 -1,75 - b3 1 - Cbia 0,75 - Cbil 0,5 - Cimi 0,0092 -
Limpar Dados
Cims 0,0094 - Cmz 4,2 - Csb 0,65 - CMP 130 [%] Coda 2 - Codc 1 - Codcor 1 - Codg 3 -
CodN 1 - Codrc 3 - Codrr 1 - Codvir 2 - D 1040 [mm] dra 180 [mm] drc 152,4 [mm] drr 180 [mm]
E0 1644 [lbf/pol2] ea 0,35 [m] ei 3 [m] eim 0,0123 - es 1 [m] EF 0,97 - espinf 3 [mm] esprta 20 [mm] Migrar Dados
2 2 CEMA -> DIN
espsup 6 [mm] Fss 4,5 [kg/m] FL 3 [%] Ga 30 [kg] Gc 26,9 [kg] Gi 30 [kg] GD aap 201,44 [kg.m2] GD aas 0 [kg.m2]
GD2abp 69,08 [kg.m2] GD2abs 0 [kg.m2] GD2mp 94 [kg.m2] GD2ms 0 [kg.m2] GD2opp 92,02 [kg.m2] GD2ops 0 [kg.m2] GD2rp 2,4 [kg.m2] GD2rs 0 [kg.m2]
GD2tap 714 [kg.m2] GD2tas 0 [kg.m2] GD2tfp 0 [kg.m2] GD2tfs 0 [kg.m2] GD2vip 0 [kg.m2] GD2vis 0 [kg.m2] Gran 300 [mm] H1 20,1 [m] Migrar Dados
H2 20,1 [m] H3 14,05 [m] Hqm 2 [m] ir 16 - KbiR 0,0819 - Kis 4 [pol.lbf] Kiv 0,004 [pol.lbf/rpm] KiT 1,0051 - DIN
DIN -> CEMA
L1 629,45 [m] L2 628,45 [m] L3 100 [m] L4 143,01 [m] LG 3,14 [m] lM 0,6 [m] Lmi 0 [m] mfip 0 [kg.m]
mfis 0 [kg.m] MrTD 340 [kg] MrTF 714 [kg] na 7 - nc 626 - nd 0 - ni 208 - Ninst1 600 [kW] Consistência
Consistênciados
dos Dados
Dados 11

Ninst2 0 [kW] nl 2 - nmot 2 - npc 1 - nr 2 - nta 1 - ntd 4 - pc 26,496 [kg/m]
pcc 6,3 [kg/m2] Pjni 0,0256 - Pjns 0,0709 - ppma 42,3 [kg] ppmc 39 [kg] ppmi 22 [kg] Q 4527 [t/h] red 150 [kg/m]
rel 40 [kg/m] rer 90 [kg/m] rn 890 [rpm] rs 900 [rpm] T 10 [°C] tde 0 [s] v 2,62 [m/s] Wi 1,39 - Estimar Dados
α1 210 [grau] α2 0 [grau] β 20 [grau] ΔAei 0,85 [pol] ΔAei1 0,75 [pol] ΔAem 0,1 [pol] ΔAes 0,864 [pol] ΔAeti 0,00 [pol] Faltantes
0,01 [pol] 0,97 - 0,97 - 0,9409 - 45 [grau] 0,3 - 0,6 - 0,6 -
Figura 64 – Dados estimados – CEMA
ΔAets ηa ηr ηt λ μ μ1 μ2
ρ 2,2 [t/m3] ∂1 1,89 [grau] ∂it 0,035 [grau] θ1 15 [grau] Consistência
Consistênciados
dos Dados
Dados 22
Executar Cálculo
Executar
Cálculo
CEMA CEMA
201
Na Tabela 41 são mostrados os valores dos parâmetros principais calculados

para o transportador de teste, pelos programas BeltStat, da empresa Conveyor
Dynamics, EUA, Helix, da empresa Helix Technologies, Austrália e os valores
obtidos pelo método aqui proposto:
Tabela 41 – Resultados principais do transportador de teste

Beltstat Helix Caltra
Descrição CEMA
CEMA ISO CEMA DIN
modificado
Capacidade máxima [t/h] 5988 5957 6757 5962 6750
Grau de enchimento [%] 76 76 67 76 67
Potência requerida [kW] 475.6 502.4 530.9 495.4 527.6
Tempo de partida correia cheia [s] 11.1 11.8 13 9.1 11.1
Tempo de parada [s] 8.9 8.8 8.4 6.6 5.9
T1 no tambor de Partida 422.7 375 385 373 383
acionamento [kN] Operação 337.5 296 312 292 310
T2 no tambor de Partida 160.5 120 127 119 126
acionamento [kN] Operação 161.3 112 119 111 118
Te no tambor de Partida 159.5 113 120 112 119
esticamento[kN]
Operação 159.5 113 120 112 119
T3 no tambor final Partida 167.6 119 128 119 126
[kN]
Operação 163.2 115 124 114 123
202
7 COMENTÁRIOS SOBRE OS DIVERSOS RESULTADOS OBTIDOS
O manual da versão 7.0 do programa BeltStat, comercializado pela empresa

Conveyor Dynamics, EUA, datado de dezembro de 2001 denomina seu método de
Cema-Modificado, porém não fornece as equações empregadas nos cálculos.
O programa Helix Delta T-5 apresenta resultados conforme CEMA, e
conforme a norma ISO, equivalente à norma DIN 22101. Para cálculo Helix, na
norma ISO, foi informado que os roletes apresentam resistência equivalente ao fator
de 0.025 estimado pelo programa Caltra.
A Tabela 42 ilustra os desvios de cada método em relação à média dos
resultados obtidos.
Os desvios calculados para os valores conforme o método Caltra se
encontram na mesma faixa que os desvios apresentados para os demais
programas.
Tabela 42 – Desvios em relação à média dos resultados

Média dos % % %
valores BeltStat Helix Caltra
Descrição
CEMA ISO/DIN CEMA CEMA DIN CEMA DIN
Potência requerida [kW] 491.1 529.3 -3.2 2.3 0.3 0.9 -0.3
Tempo de partida correia
10.7 12.1 3.7 10.2 7.4 -15.0 -8.2
cheia [s]
- -
Tempo de parada [s] 8.1 7.2 9.9 8.6 3.3
1.4 27.2
T1 no tambor
Partida 390.2 384.0 8.3 -3.9 0.3 -4.4 -0.3
de acionamento
[kN] Operação 308.5 311.0 9.4 -4.1 0.3 -5.3 -0.3
T2 no tambor
Partida 133.2 126.5 20.5 -9.9 0.4 -10.6 -0.4
de acionamento
[kN] Operação 128.1 118.5 25.9 -12.6 0.4 -13.3 -0.4
Te no tambor de Partida 128.2 119.5 24.4 -11.8 0.4 -12.6 -0.4

esticamento[kN]
Operação 128.2 119.5 24.4 -11.8 0.4 -12.6 -0.4
T3 no tambor Partida 135.2 127.0 24.0 -12.0 0.8 -12.0 -0.8

final [kN]
Operação 130.7 123.5 24.8 -12.0 0.4 -12.8 -0.4
Desvio médio 15.7 -5.2 0.9 -8.6 -3.6
Desvio padrão 10.3 8.6 2.2 6.2 8.2
203
8 CONCLUSÃO
O método proposto nesta dissertação não apresenta desvios significativos em

relação às normas e aos programas utilizados como referência.
Para uma certificação adequada e aprimoramento do mesmo deverão ser
feitos cálculos para outros transportadores, nas diversas situações de operação, e é
essencial que dados empíricos sejam obtidos em instalações reais e comparados
com os resultados dos cálculos.
A estimativa de valores apresentada pelo programa é uma ferramenta muito
útil para que uma solução segura e econômica possa ser rapidamente encontrada
pelo calculista. Porém, o método não se propõe a substituir a experiência humana e
por isso os dados estimados devem ser sempre avaliados por profissional
devidamente qualificado antes de serem aceitos.
No exemplo apresentado neste trabalho, os valores estimados pelo programa
são perfeitamente aceitáveis e condizentes com uma prática correta de projeto.
Esse trabalho também não se destina a comparar o grau de acerto entre os
programas utilizados, apenas procurou demonstrar que o método proposto atinge
uma faixa equivalente de precisão, justamente por estar baseado em normas
internacionais, assim como os demais.
Para desenvolvimentos futuros, intenciona-se avançar nos estudos dos
estados transientes, com inserção de análise dinâmica, considerando os aspectos
reológicos das correias, pois não foi encontrada referência de programa similar
desenvolvido no Brasil até o momento. Ademais, será oportuno desenvolver
diversos programas periféricos que possibilitem melhor interface gráfica e cálculos
auxiliares, como simulação de trajetórias, cálculos de forças de extração sob silos e
outros.
Os algoritmos aqui apresentados poderão ser melhorados e aperfeiçoados
por futuros estudiosos, especialmente utilizando a verificação empírica dos
parâmetros aqui apresentados, para uma melhor calibração e precisão dos
resultados.
204
REFERÊNCIAS
ABNT NBR 6110. Transportadores de Correia: Larguras e Tolerâncias de Correias

Transportadoras.
BARDS, A. – Starting Ramps for Long Distance Belt Conveyors - Bulk Solids
Handling – vol. 20 – Nº 2, 2000
CEMA – Conveyors Equipment Manufacturers Association - Sixth Edition – 2005

(EUA)
CONTINENTAL, Catálogo Global 2013- Disponível

emhttp://www.contitech.de/pages/produkte/transportbaender/cbgindustry/sicon_en.ht
ml- Acesso em: 28 jul. 2013.
DIN 22101 Gurtförderer für Schüttgütter: Grundlagen für die Berechnung und
Auslegung, 2002
DOPPELMAYR TRANSPORT TECHNOLOGY, Site oficial 2013 – Disponível em:

http://www.doppelmayr-mts.com/en/doppelmayr-transport-technology/solutions.html-
Acesso em: 28 jul. 2013.
DOS SANTOS INTERNATIONAL, Site oficial da empresa 2013- Disponível em:

http://www.dossantosintl.com/snake.htm
GAENSLY, Guilherme. Acervo Arquivo do Estado de São Paulo.

Foto disponível em: http://www.novomilenio.inf.br/santos/fotos091a.htm - Acesso em:
28 jul. 2013
GOOD-YEAR, Handbook for Conveyor and Elevator Belting –– 1975
DIN 22102. Textil-Fördergurte für Schüttgüter: Maße, Anforderungen,

Kennzeichnung– 1991
FLSMIDTH, Catálogo 2011. Foto disponível em: http://www.flsmidth.com/en-

US/Products/Product+Index/All+Products/Conveying/Pipe+Conveyor/Pipe+Conveyor
- Acesso em: 28 jul. 2013
LODEWIJKS, Gabriel. Research and Development in Closed Belt Conveyor

Systems, Bulk Solids Handling, Vol. 20, 2000, pp. 465-470.
LODEWIJKS, Gabriel (2002): Two Decades Dynamics of Belt Conveyor Systems –

Bulk Solids Handling – vol. 22 – Nº 2.
LODEWIJKS, Gabriel; KRUSE, Dave. The Power of Field Measurements – Part I -

Bulk Solids Handling – vol. 18 – Nº 3, 1998
METALÚRGICA SANTA RITA, Site da empresa 2013 - Disponível em:

http://www.msr.com.br/ct/curiosidades/elevador-de-canecas/ - acesso em
28/07/2013.
205
MINISTÉRIO DO DESENVOLVIMENTO - Coordenação Geral de Bens de Capital,

do Departamento de Setores Intensivos em Capital e Tecnologia da Secretaria de
Desenvolvimento da Produção –- 2005.
MORRISON, W.R.B. Computer Graphics Techniques for Visualizing Belt Stresses

Waves – An Essential Aid in the Understanding of the Stop-Start Behaviour of Long
Conveyors - revista Bulk Solids Handling – vol. 8 – Nº 2, 1988.
MULANI, Ishwar G. – Engineering Science and Application Design for Belt

Conveyors, 2006.
NORDELL, Lawrence K; CIOZDA, Z.P. Transient Belt Stresses during Start and
Stopping: Elastic Response Simulated by Finite Element Methods – Bulk Solids
Handling – vol. 4 – Nº 1, 1984
RUDEK, Marcelo. Apostila de Técnicas de Programação - Pontifícia Universidade

Católica do Paraná - Janeiro de 2002
SUZIGAN, W. (1992). A indústria brasileira após uma década de estagnação:

questões para política industrial. Campinas, UNICAMP.
VERMULM, Roberto, – Departamento de Economia da Universidade de São Paulo -

Publicado em S. Schwartzman, coordenador, Ciência e Tecnologia no Brasil: Política
Industrial, Mercado de Trabalho e Instituições de Apoio. Rio de Janeiro, Fundação
Getúlio Vargas, 1995, PP 149-178.
THE MHEDA JOURNAL ONLINE: Transport of Bulk Materials by Conveyor Dates

Back to 1795, Volume 33, Nº 3, 2004.
THE HENRY FORD MUSEUM: The Life of Henry Ford. http://thehenryford.org/,

2003.
WHEELER, Craig; MUZENBERGER, Paul. Indentation Rolling Resistance

Measurement. The International Materials Handling Conference – Johannesburg –
2009.
206
APÊNDICE
APÊNDICE A – VARIÁVEIS NECESSÁRIAS PARA O CÁLCULO
Símbolo Significado Unidade Validação

a0...a5 Coeficientes para o cálculo da constante visco - <>0
elástica da cobertura da correia
af Aceleração (frenagem) [m/s2] -
ap Aceleração (partida) [m/s2] -
b0..b3 Coeficientes para o cálculo da constante visco - >0
elástica da cobertura da correia
A Área da seção transversal de material na correia [m2] >0
As Distância entre os pontos de suporte na direção da [pol] >0
largura da correia
B Largura da correia [Polegadas] >0
ou [mm]
Cbia Fator de atrito de deslizamento entre cobertura da - >0
correia e roletes com anéis de borracha
Cbil Fator de atrito de deslizamento entre cobertura da - >0
correia e roletes lisos.
Cimi Fator de projeto para resistência de atrito causada - >0
por desalinhamento de roletes – parte inferior
Cims Fator de projeto para resistência de atrito causada - >0
por desalinhamento de roletes – parte superior
CMP Conjugado médio de partida do motor [%] >0
Cmz Fator de atrito por movimento interno do material - >0
Coda Código de abrasividade do material - >=1
<=3
Codc Código de configuração do transportador - >=1
<=4
Codcor Código de correia 1 – lonas2 – cabos aço - >=1
<=2
Codctc Código de correção de tensões da correia - -
CodN Código da norma de cálculo a ser obedecida. - >=1
<=2
Codg Código de classe granulométrica - >=1
<=4
Codrc Código de configuração dos roletes de carga >=1
<=3
207
Codrr Código de configuração dos roletes de retorno - >=1

<=4
Codtm Código de correção por tensões mínimas - -
Codvir Código para viradores de correia - >=1
<=2
CRank Fator de Rankine - >0
Csb Fator de atrito para cálculo de resistências em - -
mesas de impacto
dra Diâmetro dos roletes amortecedores [mm] >0
drc Diâmetro dos roletes de carga [mm] >0
drr Diâmetro dos roletes de retorno [mm] >0
D Diâmetro externo da parte metálica do(s) tambor [mm] >0
(es) de acionamento
DTAr Diâmetro externo do(s) tambor (es) de acionamento [mm] >0
considerando o revestimento
DTD Diâmetro externo do(s) tambor (es) de desvio [mm] >0
E1 Coeficiente de Euler no tambor de acionamento - -
primário
E2 Coeficiente de Euler no tambor de acionamento - -
secundário
E0 Propriedade de rigidez da borracha [lbf/pol2] <>0
EF Eficiência do acoplamento de alta - >0
ea Espaçamento entre roletes amortecedores [m] >0
ei Espaçamento máximo dos roletes inferiores [m] >0
eim Desalinhamento médio dos eixos dos roletes em [pol/pol] >0
relação ao eixo longitudinal da correia
es Espaçamento máximo dos roletes superiores [m] >0
espcc Espessura da carcaça da correia [mm] >0
espinf Espessura da cobertura inferior da correia [mm] >0
esprta Espessura do revestimento do tambor de [mm] >0
acionamento
espsup Espessura da cobertura superior da correia [mm] >0
f1 Fator de atrito máximo nos roletes - >0
f2 Fator de atrito mínimo nos roletes - >0
FA Esforço periférico de aceleração [kgf] -
Fai Força de aceleração da parte inferior [kg] -
Faie Força de aceleração da parte inferior no trecho [kg] -
entre acionamento e esticamento
Ff Esforço periférico de frenagem [kgf] -
208
Ffi Força de desaceleração da parte inferior [kg] -

Ffie Força de desaceleração da parte inferior no trecho [kg] -
entre acionamento e esticamento
FL Flecha admissível para a correia [%] >0
FR Força de retorno [kg] -
Fss Força da borracha de vedação da guia sobre a [kg/m] >0
correia
Ga Massa reduzida (linear equivalente) dos roletes [kg] >0
amortecedores
Gc Massa reduzida (linear equivalente) dos roletes de [kg] >0
carga
GE Grau de enchimento da correia [%] -
Gi Massa reduzida (linear equivalente) dos roletes [kg] -
inferiores
GD2as ΣGD2 dos acionamentos instalados no tambor [kgm2] -
secundário (quando aplicável)
GD2aap ΣGD2 dos acoplamentos de alta instalados no [kgm2] -
tambor primário (quando aplicável)
GD2aas ΣGD2 dos acoplamentos de alta instalados no [kgm2] -
tambor secundário (quando aplicável)
GD2abp ΣGD2 dos acoplamentos de baixa instalados no [kgm2] -
tambor primário (quando aplicável)
GD2abs ΣGD2 dos acoplamentos de baixa instalados no [kgm2] -
tambor secundário (quando aplicável)
GD2mp ΣGD2 dos motores instalados no tambor primário. [kgm2] >0
GD2ms ΣGD2 dos motores instalados no tambor [kgm2] -
secundário, quando aplicável.
GD2opp ΣGD2 do óleo e primário do acoplamento de alta no [kgm2] -
tambor primário, quando aplicável.
GD2ops ΣGD2 do óleo e primário do acoplamento de alta no [kgm2] -
tambor secundário, quando aplicável.
GD2rp ΣGD2 dos redutores instalados no tambor primário. [kgm2] >0
GD2rs ΣGD2 dos redutores instalados no tambor [kgm2] -
GD2tap GD2 do tambor de acionamento primário [kgm2] >0
GD2tas GD2 do tambor de acionamento secundário, quando [kgm2] -
aplicável
GD2tfp ΣGD2 dos tambores ou discos de freio instalados no [kgm2] -
tambor primário, quando aplicável.
209
GD2tfs ΣGD2 dos tambores ou discos de freio instalados no [kgm2] -

tambor secundário, quando aplicável
GD2vip ΣGD2 dos volantes de inércia instalados no tambor [kgm2] -
primário, quando aplicável.
GD2vis ΣGD2 dos volantes de inércia instalados no tambor [kgm2] -
Gran Granulometria do material [mm] >0
H1 Desnível total entre tambores das extremidades [m] -
H2 Desnível carregado [m] -
H3 Desnível entre tambor de acionamento e tambor de [m] -
esticamento
Hqm Altura de queda do material sobre a correia [m] >0
iN Redução necessária - -
ir Redução real - >0
KbiR Característica visco-elástica da cobertura da correia - >0
Kis Torque resistente por rolete devido à vedação – a [Pol.lbf] >0
500 rpm
KiT Fator de correção pela temperatura no cálculo da - >0
resistência advinda das vedações dos roletes.
L1 Distância horizontal entre centros dos tambores das [m] >0
extremidades
L2 Projeção horizontal do comprimento do [m] >0
transportador carregado de material
L3 Distancia horizontal entre tambor de acionamento e [m] >0
tambor de esticamento
L4 Projeção horizontal do comprimento carregado [m] >0
inclinado
LG Comprimento da guia de material [m] -
Lmi Comprimento total das mesas de impacto [m] -
lM Comprimento do rolo de carga [m] >0
Mab Torque no acoplamento de baixa [kgm] -
Mf Momento de frenagem [kgm] -
mfip Σ Momentos dos freios instalados no tambor [kgm] -
primário – quando aplicável
mfis Σ Momentos dos freios instalados no tambor [kgm] -
secundário – quando aplicável
MrTD Massa reduzida dos tambores de desvio [kg] -
MrTF Massa reduzida do tambor final [kg] >0
na Quantidade de roletes amortecedores - -
210
nc Quantidade de roletes de carga - -

nd Quantidade de desviadores de material para - -
descarga lateral
ni Quantidade de roletes inferiores - -
nl Quantidade de limpadores de correia - -
nmot Quantidade de motores - >0
npc Número de pontos de carregamento. - >0
nr Quantidade de raspadores de correia - >0
nta Quantidade de tambores de acionamento - >0
ntd Quantidade de tambores de desvio - -
Ninst Potência instalada [kW] -
Ninst1 Potência instalada no acionamento primário [kW] >0
Ninst2 Potência instalada no acionamento secundário, [kW] -
quando aplicável
pc Peso da correia [kg/m] >0
pcc Peso da carcaça da correia [kg/m2] -
Pjni Fator de endentação da cobertura da correia- parte - >0
inferior
Pjns Fator de endentação da cobertura da correia- parte - >0
superior
PM Peso do material [kg/m] -
PotC Potência requerida no eixo do motor – transportador [kW] -
cheio
PotV Potência requerida no eixo do motor – transportador [kW] -
vazio
ppma Peso das partes móveis dos roletes amortecedores [kg] -
ppmc Peso das partes móveis dos roletes de carga [kg] -
ppmi Peso das partes móveis dos roletes inferiores [kg] -
Q Capacidade de projeto [t/h] >0
Qmax Capacidade máxima [t/h] -
QVnec Capacidade volumétrica necessária [m3/h] -
red Resistência específica para desviadores de material [kg/m] -
para descarga lateral
rel Resistência específica para limpadores de correia [kg/m] -
rel Resistência específica para raspadores de correia [kg/m] -
rn Rotação nominal do motor [RPM] >0
rs Rotação síncrona do motor [RPM] >0
RC Soma das resistências – transportador cheio [kgf] -
RV Soma das resistências – transportador vazio [kgf] -
211
R1 Resistência de atrito na parte inferior(DIN) [kgf] -

R1e Resistência de atrito na parte inferior entre [kgf] -
acionamento e esticamento (DIN)
R1em Resistência de atrito na parte inferior entre [kgf] -
acionamento e esticamento – atrito mínimo (DIN)
R2 Resistência ao movimento devida à elevação do [kgf] -
material. (DIN e CEMA)
R3 Resistência de atrito na parte superior (DIN) [kgf] -
R4 Resistência de aceleração do material no(s) [kgf] -
ponto(s) de carregamento. (DIN e CEMA)
R5 Resistência de atrito do material no(s) ponto(s) de [kgf] -
carregamento. (DIN e CEMA)
R6 Resistência de atrito entre correia e guia de material [kgf] -
(DIN e CEMA)
R7 Resistência devida aos raspadores de correia. [kgf] -
(DIN)
R8 Resistência devida aos limpadores de correia (DIN) [kgf] -
R9 Resistência devida aos desviadores de material [kgf] -
(DIN)
R10e Resistência causada pelas vedações dos roletes – [kgf] -
parte inferior – entre acionamento e esticamento
(CEMA)
R10i Resistência causada pelas vedações dos roletes – [kgf] -
parte inferior (CEMA)
R10s Resistência causada pelas vedações dos roletes – [kgf] -
parte superior (CEMA)
R11e Resistência causada pelo deslizamento nos [kgf] -
rolamentos dos roletes – parte inferior- entre
acionamento e esticamento (CEMA)
R11i Resistência causada pelo deslizamento nos [kgf] -
rolamentos dos roletes – parte inferior (CEMA)
R11s Resistência causada pelo deslizamento nos [kgf] -
rolamentos dos roletes – parte superior (CEMA)
R12e Resistência causada pelo endentamento da correia [kgf] -
nos roletes – parte inferior entre acionamento e
esticamento (CEMA)
R12i Resistência causada pelo endentamento da correia [kgf] -
nos roletes – parte inferior (CEMA)
R12s Resistência causada pelo endentamento da correia [kgf] -
212
nos roletes – parte superior (CEMA)

R13e Resistência causada pelo desalinhamento dos [kgf] -
roletes – parte inferior entre acionamento e
esticamento (CEMA)
R13i Resistência causada pelo desalinhamento dos [kgf] -
roletes – parte inferior (CEMA)
R13s Resistência causada pelo desalinhamento dos [kgf] -
roletes – parte superior (CEMA)
R14 Resistência causada pelo deslizamento da correia [kgf] -
na mesa de impacto (CEMA)
R15 Resistência causada pelos movimentos internos no [kgf] -
material a granel (CEMA)
SM Soma das massas em movimento ao longo da [kg] -
correia
SMA Soma das massas em movimento incluindo o [kg] -
acionamento
SMA1 Soma das massas em movimento incluindo o [kg] -
acionamento e o tambor de freio
SMA2 Soma das massas em movimento incluindo o [kg] -
acionamento – na condição de partida
SMI Soma das massas em movimento na parte inferior [kg] -
da correia
SRF Soma das resistências passivas ao movimento [kgf] -
durante a frenagem
SmT Somatória das massas lineares equivalentes dos [kg] -
tambores não acionados
ta Tempo de partida [s] -
tde Tempo de parada desejado [s] -
tpn Tempo de parada natural [s] -
tR Tempo de parada real [s] -
T Temperatura ambiente ºC -
Tef Tensão de correia Te na frenagem [kg] -
Tep Tensão de correia Te na partida [kg] -
TF Temperatura ambiente ºF -
Tmáx Tensão máxima de operação [kg] -
Tmini Tensão de correia mínima necessária na parte [kg] -
inferior do transportador
TminS Tensão de correia mínima necessária na parte [kg] -
superior do transportador
213
Tmz Tensão estimada para cálculo das perdas por [kgf] -

oscilação do material na correia
Tintf Tensão entre os dois acionamentos na frenagem [kgf] -
Tinto Tensão entre os dois acionamentos na operação [kgf] -
Tintp Tensão entre os dois acionamentos na partida [kgf] -
T1f Tensão de correia T1 na frenagem [kg] -
T1o Tensão de correia T1 na operação [kg] -
T1p Tensão de correia T1 na partida [kg] -
v Velocidade de projeto da correia [m/s] >0
vR Velocidade real da correia [m/s] -
VRc Velocidade real da correia – transportador cheio [m/s] -
Wi Fator de distribuição de carga sobre os roletes - >0
W mzn Trabalho requerido para causar o movimento do [Lb.ft] -
material entre dois roletes adjacentes.
γ Peso específico do material [t/m3] >0
β Ângulo de transporte do material [grau] -
α1 Ângulo de abraçamento da correia no tambor de [grau] >0
acionamento primário.
α2 Ângulo de abraçamento da correia no tambor de [grau] -
acionamento secundário, quando aplicável..
λ Ângulo de inclinação dos roletes. [grau] -
ΔAe Desvio efetivo da perpendicular à correia [pol] >0
ΔAei1 Desvio médio esperado de montagem entre o rolo [pol] >0
central e a perpendicular à longitudinal da correia
ΔAem Desvio efetivo esperado de fabricação entre o rolo [pol] >0
central e a perpendicular à longitudinal da correia
ΔAei Desvios de alinhamento – parte inferior [pol] >0
ΔAes Desvios de alinhamento – parte superior [pol] >0
ΔAeti Desvio efetivo esperado devido à inclinação [pol] -
intencional da base de rolete – parte inferior
ΔAets Desvio efetivo esperado devido à inclinação [pol] -
intencional da base de rolete – parte superior
Δi Parcela de correção de tensões – para parte inferior [kg] -
214
Δs Parcela de correção de tensões – para parte [kg] -

superior
Δtfct Parcela de correção de tensões devida à flexão da [kg] -
correia ao passar por um tambor
Δtrt Parcela de correção de tensões devida à [kg] -
resistência ao movimento de um tambor
Δ1 Parcela de correção de tensões [kg] -
φ Fator de correção da capacidade pela inclinação - -
µ Fator de atrito entre tambor de acionamento e - >0
correia
µ1 Fator de atrito entre correia e material - >0
µ2 Fator de atrito entre correia e guias laterais - >0
ηa Rendimento mecânico do acoplamento de alta - >0
ηr Rendimento mecânico do redutor - >0
ηt Rendimento mecânico total do acionamento - -
∂ Ângulo de inclinação máximo para o trecho [grau] -
carregado.
∂1 Ângulo de inclinação do transportador na região de [grau] -
seu carregamento.
∂it Ângulo de inclinação na base do rolete em relação [grau] -
à vertical para proporcionar efeito de alinhamento
δ1 Ângulo entre a parede traseira do chute e o plano [grau] -
normal ao plano da correia
215
APÊNDICE B – DIMENSÕES PRINCIPAIS–LARGURAS EM MILÍMETROS
Largura Diâmetro Comprimento Espessura GD2 Massa

[mm] do tambor da casca [kgm2] reduzida
[mm] [mm] [mm] [kg]
300 315 400 8 2 23
400 400 8 5 30
315 500 8 3 29
400 400 500 8 6 37
315 600 10 4 42
500 400 600 10 9 55
500 600 10 17 70
315 750 10 5 53
650 400 750 10 11 69
500 750 10 22 87
315 900 12 7 75
800 400 900 12 16 97
500 900 12 31 124
400 1100 12 19 119
1000 500 1100 12 38 151
630 1100 12 77 194
400 1400 12 24 151
1200 500 1400 12 48 193
630 1400 12 98 246
400 1600 16 36 224
1400 500 1600 16 72 287
630 1600 16 146 368
800 1600 16 304 476
400 1900 16 43 266
500 1900 16 85 340
1600 630 1900 16 174 438
800 1900 16 361 565
1000 1900 16 714 714
216
500 2100 19 110 439

630 2100 19 225 566
1800 800 2100 19 469 733
1000 2100 19 929 929
500 2300 22 137 546
2000 800 2300 22 588 919
1000 2300 22 1168 1168
1250 2300 22 2312 1479
630 2500 25 342 861
2200 800 2500 25 718 1122
1000 2500 25 1430 1430
1250 2500 25 2835 1814
630 2700 25 369 930
2400 800 2700 25 776 1212
1000 2700 25 1544 1544
1250 2700 25 3061 1959
800 3000 28 954 1491
2600 1000 3000 28 1904 1904
1250 3000 28 3782 2421
800 3200 28 1018 1591
1000 3200 28 2031 2031
2800 1250 3200 28 4034 2582
1400 3200 28 5709 2913
800 3400 32 1218 1902
3000 1000 3400 32 2436 2436
1250 3400 32 4852 3105
1400 3400 32 6873 3507
1000 3600 32 2580 2580
3200 1250 3600 32 5137 3288
1400 3600 32 7277 3713
217
APÊNDICE C –DIMENSÕES PRINCIPAIS–LARGURAS EM POLEGADAS
Largura Diâmetro Comprimento Espessura GD2 Massa

[pol] do tambor da casca [kgm2] Reduzida
[mm] [mm] [mm] [kg]
18 315 500 6.35 2 23
400 500 6.35 5 30
400 700 8 8 52
24 500 700 8 16 66
315 800 8 5 46
30 400 800 8 10 59
500 800 8 19 75
400 1000 9.5 14 87
36 500 1000 9.5 28 111
630 1000 9.5 56 141
400 1200 12 21 130
42 500 1200 12 41 165
630 1200 12 84 211
400 1400 12 24 151
48 500 1400 12 48 193
630 1400 12 98 246
400 1600 16 36 224
54 500 1600 16 72 287
630 1600 16 146 368
400 1800 16 40 252
60 500 1800 16 81 322
630 1800 16 165 415
500 2100 19 110 439
630 2100 19 225 566
72 800 2100 19 469 733
1000 2100 19 929 929
630 2400 22 293 738
800 2400 22 614 959
218
84 1000 2400 22 1219 1219

1250 2400 22 2412 1544
630 2600 25 356 896
800 2600 25 747 1167
96 1000 2600 25 1487 1487
1250 2600 25 2948 1887
1400 2600 25 4169 2127
800 3200 28 1018 1591
1000 3200 28 2031 2031
108 1250 3200 28 4034 2582
1400 3200 28 5709 2913
800 3400 32 1218 1902
1000 3400 32 2436 2436
120 1250 3400 32 4852 3105
1400 3400 32 6873 3507
219
ANEXOS
ANEXO A – PESOS DE CARCAÇA DE CORREIA [KG/M2] – LARGURAS EM
POLEGADAS
Largura Ângulo Peso específico do material

Rolete 0-800 800-1600 1600- 2400-
2400 3200
0 2.3 2.3 2.3 2.3
18 35 2.3 2.3 2.3 2.3
45 2.3 2.3 2.3 2.3
0 2.3 2.3 2.3 2.3
24 35 2.3 2.3 2.3 2.3
45 2.3 2.3 3.5 3.5
0 2.3 2.3 2.3 2.3
30 35 2.3 2.3 3.5 3.5
45 2.3 3.5 3.9 3.9
0 3.5 3.5 3.5 3.5
36 35 3.5 3.5 3.9 3.9
45 3.5 3.9 3.9 6.0
0 3.5 3.5 3.9 6.0
42 35 3.5 3.9 6.0 6.0
45 3.9 3.9 6.0 6.0
0 3.5 3.9 6.0 6.0
48 35 3.9 6.0 6.0 6.0
45 3.9 6.0 6.3 6.3
0 3.9 6.0 6.0 6.0
54 35 6.0 6.0 6.0 6.0
45 6.0 6.3 6.3 6.3
0 6.0 6.0 6.0 6.3
60 35 6.0 6.0 6.3 7.9
45 6.0 6.3 6.3 7.9
0 6.0 6.0 6.3 9.5
72 35 6.3 7.9 9.5 9.8
220
45 6.3 7.9 9.5 10

0 6.0 6.0 6.3 9.8
84 35 7.9 9.5 9.8 10.8
45 7.9 9.5 10.8 10.8
0 6.0 6.3 9.8 10
96 35 9.5 9.8 10.8 12
45 9.5 10.8 10.8 12
0 6.3 9.8 10 12
108 35 9.8 10.8 12 13
45 10.8 10.8 12 13
0 9.8 10 12 13
120 35 10.8 12 13 14
45 10.8 12 13 14
221
ANEXO B – PESOS DE CARCAÇA DE CORREIA [KG/M2] – LARGURAS EM

MILIMETROS

Rolete 0-800 800-1600 1600- 2400-
2400 3200
0 2.3 2.3 2.3 2.3
300 35 2.3 2.3 2.3 2.3
45 2.3 2.3 2.3 2.3
0 2.3 2.3 2.3 2.3
400 35 2.3 2.3 2.3 2.3
45 2.3 2.3 2.3 2.3
0 2.3 2.3 2.3 2.3
500 35 2.3 2.3 2.3 2.3
45 2.3 2.3 3.5 3.5
0 2.3 2.3 2.3 2.3
650 35 2.3 2.3 2.3 2.3
45 2.3 2.3 3.5 3.5
0 2.3 2.3 2.3 2.3
800 35 2.3 2.3 3.5 3.5
45 2.3 3.5 3.9 3.9
0 3.5 3.5 3.9 6.0
1000 35 3.5 3.9 6.0 6.0
45 3.9 3.9 6.0 6.0
0 3.5 3.9 6.0 6.0
1200 35 3.9 6.0 6.0 6.0
45 3.9 6.0 6.3 6.3
0 3.9 6.0 6.0 6.0
1400 35 6.0 6.0 6.0 6.0
45 6.0 6.3 6.3 6.3
0 6.0 6.0 6.0 6.3
1600 35 6.0 6.0 6.3 7.9
45 6.0 6.3 6.3 7.9
222
0 6.0 6.0 6.3 9.5

1800 35 6.3 7.9 9.5 9.8
45 6.3 7.9 9.5 10
0 6.0 6.0 6.3 9.8
2000 35 7.9 9.5 9.8 10.8
45 7.9 9.5 10.8 10.8
0 6.0 6.0 6.3 9.8
2200 35 7.9 9.5 9.8 10.8
45 7.9 9.5 10.8 10.8
0 6.0 6.3 9.8 11
2400 35 9.5 9.8 10.8 12
45 9.5 10.8 10.8 12
0 6.0 6.3 9.8 11
2600 35 9.8 10.8 12 13
45 9.5 10.8 10.8 13
0 6.3 9.8 11 12
2800 35 10.8 12 13 14
45 10.8 10.8 13 14
0 9.8 11 12 13
3000 35 12 13 14 15
45 10.8 13 14 15
0 11 12 13 14
3200 35 13 14 15 16
45 13 14 15 16
223
ANEXO C – DIÂMETROS DOS TAMBORES DE ACIONAMENTO E FINAL –

LARGURAS EM MILÍMETRO

Rolete 0-800 800-1600 1600- 2400-
2400 3200
0 400 400 400 400
300 35 400 400 400 400
45 400 400 400 400
0 400 400 400 400
400 35 400 400 400 400
45 400 400 400 400
0 400 400 400 400
500 35 400 400 400 400
45 400 400 500 500
0 400 400 400 400
650 35 400 400 400 400
45 400 400 500 500
0 400 400 400 400
800 35 400 400 500 500
45 400 500 500 500
0 500 500 500 500
1000 35 500 500 500 500
45 500 500 630 630
0 500 500 500 500
1200 35 500 500 500 630
45 500 630 630 630
0 500 500 500 500
1400 35 500 500 630 630
45 500 630 800 800
0 630 630 630 630
1600 35 630 630 630 800
45 800 800 1000 1000
224
0 630 630 630 1000

1800 35 630 800 1000 1000
45 800 800 1000 1000
0 800 800 800 1000
2000 35 800 1000 1000 1250
45 800 1000 1250 1250
0 800 800 1000 1250
2200 35 800 1000 1000 1250
45 800 1000 1250 1250
0 800 800 800 1250
2400 35 1000 1000 1250 1250
45 1000 1250 1250 1250
0 1000 1000 1000 1250
2600 35 1000 1250 1250 1250
45 1000 1250 1000 1250
0 1000 1000 1250 1250
2800 35 1250 1250 1250 1400
45 1250 1250 1250 1400
0 1000 1250 1250 1250
3000 35 1250 1250 1400 1400
45 1250 1250 1400 1400
0 1250 1250 1250 1400
3200 35 1250 1400 1400 1400
45 1250 1400 1400 1400
225
ANEXO D – DIÂMETROS DOS TAMBORES DE ACIONAMENTO E FINAL –

LARGURAS EM POLEGADAS

Rolete 0-800 800-1600 1600- 2400-
2400 3200
0 400 400 400 400
18 35 400 400 400 400
45 400 400 400 400
0 400 400 400 400
24 35 400 400 400 400
45 400 400 500 500
0 400 400 400 400
30 35 400 400 500 500
45 400 500 500 500
0 500 500 500 500
36 35 500 500 500 500
45 500 500 630 630
0 500 500 500 500
42 35 500 500 500 500
45 500 500 630 630
0 500 500 500 500
48 35 500 500 500 500
45 500 500 630 630
0 500 500 500 500
54 35 500 500 500 500
45 500 630 630 630
0 500 500 500 630
60 35 500 500 630 630
45 500 630 630 630
0 500 500 630 1000
72 35 630 630 1000 1000
45 630 630 1000 1000
226
0 500 500 630 1000

84 35 630 1000 1000 1250
45 630 1000 1000 1250
0 500 630 1000 1000
96 35 1000 1000 1250 1250
45 1000 1250 1250 1250
0 630 1000 1000 1250
108 35 1000 1250 1250 1250
45 1250 1250 1250 1250
0 1000 1000 1250 1250
120 35 1250 1250 1250 1250
45 1250 1250 1250 1250
227
ANEXO E – DIÂMETROS DOS TAMBORES DE DESVIO E ESTICAMENTO –

LARGURAS EM MILÍMETRO

Rolete 0-800 800-1600 1600- 2400-
2400 3200
0 315 315 315 315
300 35 315 315 315 315
45 315 315 315 315
0 315 315 315 315
400 35 315 315 315 315
45 315 315 315 315
0 315 315 315 315
500 35 315 315 315 315
45 315 315 400 400
0 315 315 315 315
650 35 315 315 315 315
45 315 315 400 400
0 315 315 315 315
800 35 315 315 400 400
45 315 400 400 400
0 400 400 400 400
1000 35 400 400 400 400
45 400 400 400 400
0 400 400 400 400
1200 35 400 400 400 400
45 400 400 500 500
0 400 400 400 400
1400 35 400 400 400 400
45 400 500 500 500
0 400 400 400 500
1600 35 400 400 500 500
45 400 500 500 500
228
0 400 400 500 630

1800 35 500 500 630 630
45 500 500 630 630
0 400 400 500 630
2000 35 500 630 630 1000
45 500 630 1000 1000
0 400 400 500 630
2200 35 500 630 630 1000
45 500 630 1000 1000
0 400 500 630 1000
2400 35 630 630 1000 1000
45 630 1000 1000 1000
0 400 500 630 1000
2600 35 630 1000 1000 1000
45 630 1000 1000 1000
0 500 630 1000 1000
2800 35 1000 1000 1000 1000
45 1000 1000 1000 1000
0 630 1000 1000 1250
3000 35 1000 1000 1000 1000
45 1000 1000 1000 1000
0 1000 1000 1000 1000
3200 35 1000 1000 1000 1000
45 1000 1000 1000 1000
229
ANEXO F – DIÂMETROS DOS TAMBORES DE DESVIO E ESTICAMENTO –

LARGURAS EM POLEGADAS

Rolete 0-800 800-1600 1600- 2400-
2400 3200
0 315 315 315 315
18 35 315 315 315 315
45 315 315 315 315
0 315 315 315 315
24 35 315 315 315 315
45 315 315 400 400
0 315 315 315 315
30 35 315 315 400 400
45 315 400 400 400
0 400 400 400 400
36 35 400 400 400 400
45 400 400 400 400
0 400 400 400 400
42 35 400 400 400 400
45 400 400 400 400
0 400 400 400 400
48 35 400 400 400 400
45 400 400 630 630
0 400 400 400 400
54 35 400 400 400 400
45 400 500 500 500
0 400 400 400 500
60 35 400 400 500 500
45 400 500 500 500
0 400 400 500 630
72 35 500 500 630 630
45 500 500 630 630
230
0 400 400 500 630

84 35 500 630 630 1000
45 500 630 630 1000
0 400 500 630 630
96 35 630 630 1000 1000
45 630 1000 1000 1000
0 500 630 630 1000
108 35 630 1000 1000 1000
45 1000 1000 1000 1000
0 630 630 1000 1000
120 35 1000 1000 1000 1000
45 1000 1000 1000 1000

Método para Cálculo Mecânico de Correias Transportadoras

Enviado por

Dados do documento

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Método para Cálculo Mecânico de Correias Transportadoras

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

PONTIFÍCIA UNIVERSIDADE CATÓLICA DE MINAS GERAIS

Programa de Pós-Graduação em Engenharia Mecânica

Alexandre Costa Calijorne

MÉTODO PARA CÁLCULO MECÂNICO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS

MÉTODO PARA CÁLCULO MECÂNICO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

Orientador: Claysson Bruno Santos Vimieiro

Calijorne, Alexandre Costa

Orientador: Claysson Bruno Santos Vimieiro

1. Correias e transmissão por correias - Modelos matemáticos. 2. Análise

MÉTODO PARA CÁLCULO MECÂNICO DE CORREIAS TRANSPORTADORAS

Dissertação apresentada ao Programa de Pós-

Belo Horizonte, 15 de fevereiro de 2014.

Sinceramente, a todos que contribuíram para o cumprimento desta tarefa.

Esta dissertação traz uma apresentação resumida da história do desenvolvimento

Palavras chave: Transportadores de Correia. Dimensionamento. Cálculo Mecânico

Keywords: Belt Conveyors. Sizing. Mechanical Calculation

Figura 1 – Carregamento de navio no Porto de Santos – início do século XX .......... 27

Tabela 1 – Larguras de correia padronizadas ........................................................... 68

ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas

3 PRINCIPAIS PARÂMETROS PARA A DEFINIÇÃO DE UM TRANSPORTADOR ............................... 55

4 MÉTODO DE CÁLCULO ......................................................................................................................... 59

5 APRESENTAÇÃO DO TRANSPORTADOR DE TESTE ...................................................................... 197

6 RESULTADOS DOS CÁLCULOS ......................................................................................................... 198

7 COMENTÁRIOS SOBRE OS DIVERSOS RESULTADOS OBTIDOS ................................................. 202

8 CONCLUSÃO ........................................................................................................................................ 203

REFERÊNCIAS ......................................................................................................................................... 204

APÊNDICE ................................................................................................................................................ 206

ANEXOS ................................................................................................................................................... 219

Os transportadores de correia são mecanismos para transporte contínuo de

Figura 1 – Carregamento de navio no Porto de Santos – início do século XX

Fonte: Gaensly, 1905

A produção de bens de capital no Brasil representa parcela importante da

A Figura 2 ilustra um transportador de correia moderno.

Figura 2 – Transportador para 3000 t/h de Minério de Ferro - 2005

Fonte: Arquivo pessoal

Um melhor conhecimento das técnicas de dimensionamento desses

O presente trabalho tem os seguintes objetivos:

1.2.1 Objetivo Geral

O objetivo geral é apresentar um método para cálculo dos parâmetros

1.2.2 Objetivos específicos

Os objetivos específicos são:

a) Descrever os principais tipos de transportador de correia;

A seguir é apresentado um breve histórico para ilustrar o desenvolvimento

O uso dos transportadores de correia teve início a partir da segunda metade

carretel em três rolos cilíndricos independentes, cada um suportado por rolamentos

correia, levando em conta as características do sistema de acionamento. Os

instrumentação, é possível prever e verificar com precisão o comportamento dos

2.2 Formas Construtivas

Existem variações da forma construtiva dos transportadores de correia que

2.2.1 Transportadores de correia convencionais

Os transportadores de correia aqui chamados de convencionais são aqueles

2.2.2 Transportadores tubulares

Nos transportadores tubulares, como o próprio nome diz, a correia apresenta

Figura 3 – Transportador tubular

Fonte: Catálogo da Flsmidth, 2011.

O transportador tubular permite adotar ângulos de inclinação mais elevados

Figura 4 – Estação de roletes em um transportador tubular

Fonte: Arquivo pessoal

Os transportadores tubulares requerem correias especiais, com reforços

2.2.3 Sistema Sicon

Outro tipo de transportador fechado muito utilizado é o transportador Sicon ou

Figura 5 – Sistema Sicon