ABNT 12274 - Inspeção em Cilindros de Aço, Sem Costura, para Gases

NORMA ABNT NBR
BRASILEIRA 12274
Terceira edição
14.10.2010
Válida a partir de
14.11.2010
Inspeção em cilindros de aço, sem costura, para

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gases
Inspection of seamless steel gas cylinder
ICS 23.020.30 ISBN 978-85-07-02352-4
Número de referência
ABNT NBR 12274:2010
35 páginas
© ABNT 2010
ABNT NBR 12274:2010
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ABNT NBR 12274:2010
Sumário Página
Prefácio ...............................................................................................................................................iv
1 Escopo ...............................................................................................................................1
2 Referências normativas .....................................................................................................1
3 Termos e definições ...........................................................................................................2
4 Requisitos ...........................................................................................................................4
4.1 Considerações preliminares .............................................................................................4
4.2 Inspeção a cada enchimento ............................................................................................4
4.3 Inspeção periódica .............................................................................................................5

4.4 Identificação .......................................................................................................................5
4.5 Inspeção visual externa .....................................................................................................6
4.6 Inspeção da válvula ...........................................................................................................7
4.7 Inspeção visual interna......................................................................................................7
4.7.1 Despressurização do cilindro ...........................................................................................7
4.7.2 Inspeção ..............................................................................................................................8
4.8 Avaliação da massa do cilindro ........................................................................................8
4.9 Inspeção da rosca do gargalo do cilindro .......................................................................9
4.10 Ensaio hidrostático ou inspeção por ultra-som .............................................................9
4.11 Relatório de inspeção periódica .....................................................................................10
4.12 Operações finais ..............................................................................................................10
4.12.1 Secagem e limpeza ..........................................................................................................10
4.12.2 Recolocação da válvula ...................................................................................................11
4.12.3 Marcação ...........................................................................................................................11
4.13 Pintura e identificação .....................................................................................................11
4.14 Destinação do cilindro condenado .................................................................................11
Anexo A (normativo) Inspeções periódicas .....................................................................................12
Anexo B (normativo) Procedimento a ser adotado em caso de suspeita de obstrução
da válvula ..........................................................................................................................14
B.1 Procedimento geral ..........................................................................................................14
B.2 Procedimentos particulares ............................................................................................15
B.2.1 Válvula com haste separada do assento .......................................................................15
B.2.2 Válvula com dispositivo de segurança...........................................................................15
B.2.3 Válvulas sem recursos para alívio de pressão ..............................................................15
B.2.4 Válvula de pressão residual mínima...............................................................................16
Anexo C (normativo) Descrição e avaliação de defeitos e condições para rejeição de cilindros
de aço, sem costura, quando da inspeção visual .........................................................17
C.1 Condições gerais .............................................................................................................17
C.2 Corrosão ...........................................................................................................................19
C.2.1 Condições gerais .............................................................................................................19
C.2.2 Avaliação da corrosão .....................................................................................................20
Anexo D (normativo) Inspeção por ultra-som em cilindros de aço, sem costura, para gases ...22
D.1 Histórico ............................................................................................................................22
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ABNT NBR 12274:2010
D.2 Escopo ..............................................................................................................................22

D.3 Requisitos .........................................................................................................................22
D.3.1 Aspectos gerais................................................................................................................22
D.3.2 Equipamentos de inspeção .............................................................................................22
D.3.3 Unidade ultra-sônica manual ..........................................................................................26
D.3.4 Cilindros ............................................................................................................................26
D.3.5 Pessoal ..............................................................................................................................26
D.4 Calibração .........................................................................................................................26
D.4.1 Geral ..................................................................................................................................26
D.4.2 Detecção de defeitos .......................................................................................................26

D.4.2.1 Requisitos e dimensões do entalhe de inspeção ultra-sônica ....................................26
D.4.2.2 Requisitos de entalhes de inspeção interna .................................................................28
D.4.2.3 Procedimentos de calibração .........................................................................................29
D.4.3 Espessura da parede .......................................................................................................30
D.4.4 Freqüência da calibração ................................................................................................30
D.5 Realização da inspeção ...................................................................................................30
D.5.1 Detecção de defeitos na seção cilíndrica (corpo) por instalação automática ...........30
D.5.2 Detecção de defeitos no fundo de cilindros com pé ....................................................31
D.5.3 Medição da espessura da parede por instalação automática......................................31
D.5.4 Medição de espessura de fundo por teste manual .......................................................31
D.5.5 Interpretação dos resultados ..........................................................................................31
D.5.6 Registros ...........................................................................................................................31
Anexo E (informativo) Modelo de formulário para relatório de inspeção periódica/ensaio
hidrostático em cilindros de aço, sem costura, para gases .........................................34
Anexo F (informativo) Modelo de formulário para relatório de inspeção periódica/inspeção
ultra-sônica em cilindros de aço, sem costura, para gases .........................................35
Figuras
Figura B.1 – Dispositivo para verificação da obstrução das válvulas em cilindros de gases ...14
Figura B.2 – Válvula com haste ........................................................................................................15
Figura C.1 – Mossa ...........................................................................................................................19
Figura C.2 – Corte .............................................................................................................................19
Figura C.3 – Mossa com corte .........................................................................................................19
Figura C.4 – Trinca .............................................................................................................................19
Figura C.5 – Dobra de laminação .....................................................................................................19
Figura C.6 – Queimaduras por arco elétrico ...................................................................................19
Figura C.7 – Corrosões localizadas .................................................................................................21
Figura C.8 – Corrosão em linha .......................................................................................................21
Figura C.9 – Corrosão isolada..........................................................................................................21
Figura D.1 – Exemplos de dois tipos de dispositivos de inspeção por ultra-som
para cilindros ...............................................................................................................23
Figura D.2 – Detecção de defeito no fundo de cilindro provido de pé (aro de base) ..................23
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ABNT NBR 12274:2010
Figura D.3 – Exemplo da disposição dos transdutores .................................................................24

Figura D.4 – Exemplos de técnicas de acoplamento .....................................................................24
Figura D.5 – Exemplos de alarme de falha ......................................................................................25
Figura D.6 – Exemplos de entalhes de referência ..........................................................................27
Figura D.7 – Região de transição da parede lateral para a base (Sidewall-to-base (SBT)) ........28
Figura D.8 – Entalhe típico de furo não passante (Flat Bottom Hole (FBH)) ...............................29
Figura D.9 – Amplitude do entalhe de referência ...........................................................................29
Figura D.10 – Amplitude da inspeção de triagem ..........................................................................30
Figura D.11 – Fundos convexos .......................................................................................................32
Figura D.12 – Exemplo de detecção de trinca em direção transversal ........................................33
Tabelas
Tabela A.1 – Intervalos máximos entre inspeções perióidicas .....................................................12
Tabela C.1 – Avaliação dos defeitos físicos ....................................................................................17
Tabela C.2 – Corrosão .......................................................................................................................20
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ABNT NBR 12274:2010
Prefácio
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As Normas

Brasileiras, cujo conteúdo é de responsabilidade dos Comitês Brasileiros (ABNT/CB), dos Organismos
de Normalização Setorial (ABNT/ONS) e das Comissões de Estudo Especiais (ABNT/CEE), são
elaboradas por Comissões de Estudo (CE), formadas por representantes dos setores envolvidos,
delas fazendo parte: produtores, consumidores e neutros (universidades, laboratórios e outros).
Os Documentos Técnicos ABNT são elaborados conforme as regras das Diretivas ABNT, Parte 2.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) chama atenção para a possibilidade de que
alguns dos elementos deste documento podem ser objeto de direito de patente. A ABNT não deve ser
considerada responsável pela identificação de quaisquer direitos de patentes.
A ABNT NBR 12274 foi elaborada no Comitê Brasileiro de Máquinas e Equipamentos (ABNT/CB-04),
pela Comissão de Estudo de Cilindros para Gases e Acessórios (CE-04:009.07). O Projeto circulou
em Consulta Nacional conforme Edital nº 04, de 16.04.2010 a 14.06.2010, com o número de Projeto
ABNT NBR 12274.
Esta terceira edição cancela e substitui a edição anterior (ABNT NBR 12274:2008), a qual foi tecnica-
mente revisada.
O Escopo desta Norma Brasileira em inglês é o seguinte:
Scope
This Standard sets out minimum requirements for inspection and test verification of the integrity of gas
cylinders for several services.
This Standard establishes minimum requirements that a seamless gas steel cylinder should meet to be
considered able to return to service, regardless of its manufactory standard.
This Standard deals with seamless steel transportable gas cylinders intended for compressed and
liquefied gases under pressure, of water capacity from 1 liter up to 150 liters; it also applies, as far as
practical, to cylinders of less than 1 liter water capacity.
This Standard deals with cylinders mounted in fixed or transportable bundles and on transport units.
This Standard does not apply to acetylene cylinders or to liquefied petroleum gas (LPG).
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NORMA BRASILEIRA ABNT NBR 12274:2010
Inspeção em cilindros de aço, sem costura, para gases
1 Escopo
1.1 Esta Norma estabelece os requisitos mínimos exigíveis para inspeção e ensaio de verificação
sobre a integridade de cilindros de gases para serviços diversos.
1.2 Esta Norma estabelece os requisitos mínimos exigíveis que um cilindro de aço, sem costura,
para gases, deve atender para ser considerado apto a voltar ao serviço, independentemente de sua
norma de fabricação.
1.3 Esta Norma se aplica a cilindros de aço, sem costura, utilizados para transporte de gases com-
primidos ou liquefeitos, com capacidade d’água nominal não inferior a 1 L, porém não superior a 150 L.
Quando for praticável, entretanto, esta Norma pode também ser aplicada a cilindros com capacidade
d’água nominal inferior a 1 L.
1.4 Esta Norma se aplica a cilindros montados em feixes transportáveis ou fixos e em carretas.
1.5 Esta Norma não se aplica a cilindros para acetileno e para gás liquefeito de petróleo (GLP).
2 Referências normativas
Os documentos relacionados a seguir são indispensáveis à aplicação deste documento. Para refe-
rências datadas, aplicam-se somente as edições citadas. Para referências não datadas, aplicam-se
as edições mais recentes do referido documento (incluindo emendas).
ABNT NBR 10288, Cilindro de aço para gases comprimidos – Ensaio hidrostático pelo método
da expansão direta – Método de ensaio
ABNT NBR 11725, Conexões e roscas para válvulas de cilindros para gases comprimidos
ABNT NBR 12176, Cilindros para gases – Identificação do conteúdo
ABNT NBR 13243, Cilindros de aço para gases comprimidos – Ensaio hidrostático pelo método
de camisa d’água – Método de ensaio
ABNT NBR 13429, Cilindro de aço para gases comprimidos, sem costura – Ensaio hidrostático
de resistência – Método de ensaio
ABNT NBR NM 304, Ensaios não destrutivos – Ensaios de cilindros de aço sem costura por emissão
acústica
ISO 9712, Non-destructive testing – Qualification and certification of personnel
ISO 11114-1, Transportable gas cylinders – Compatibility of cylinder and valve materials with gas
contents – Part 1: Metallic materials
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ABNT NBR 12274:2010
3 Termos e definições
Para os efeitos deste documento, aplicam-se os seguintes termos e definições.
3.1
base
parte do cilindro que permite sua estabilidade na posição vertical
3.2
calota
ogiva
parte do cilindro limitada por uma superfície de revolução, cuja geratriz é a linha de concordância entre
o gargalo e o corpo
3.3
calombo
qualquer deformação na parede do cilindro projetada para o exterior
3.4
capacete
cúpula
peça destinada a proteger a válvula do cilindro
3.5
carreta
conjunto de cilindros fixados mecanicamente em chassi de semi-reboque e interligados por tubulações,
cujos dispositivos de operação podem ter uma ou mais válvulas para suprimento de produto
3.6
cilindros de aplicação marítima
cilindros destinados a operações em plataformas marítimas, estaleiros, indústrias pesqueiras ou navios
3.7
cilindro sem costura
cilindro fabricado por operação de deformação plástica na qual em nenhuma das fases de sua fabri-
cação participa a operação de soldagem
3.8
colarinho
peça fixada ao gargalo e provida de rosca externa para o acoplamento do capacete
3.9
colarinho folgado
colarinho que, após a montagem, apresenta espaçamento entre o diâmetro externo do gargalo e
o diâmetro interno do colarinho
3.10
colarinho solto
colarinho que, apesar de estar remanchado, gira ao redor do gargalo
3.11
corpo
parte do cilindro limitada externamente por uma superfície de revolução, cuja geratriz é um segmento
de reta e cujo raio de geração é a metade do diâmetro externo do cilindro
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ABNT NBR 12274:2010
3.12
corrosão em linha
corrosão não isolada na qual os pontos de corrosão se encontram quase ligados uns aos outros,
formando uma linha
3.13
corrosão generalizada
corrosão em área maior que 20 % da superfície total do cilindro
3.14
corrosão isolada
corrosão em pontos com até 10 mm de diâmetro e com uma concentração não maior que um ponto
por 500 mm2 da área
3.15
corrosão localizada
corrosão em área menor que 20 % da superfície total do cilindro
3.16
corte
entalhe sobre a superfície do cilindro, onde o material tenha sido removido ou deslocado
3.17
dobras de laminação
camadas superpostas de material
3.18
feixe, cesta ou quadro
conjunto de cilindros fixados mecanicamente em uma estrutura rígida e interligados por tubulações,
cujos dispositivos de operação podem ter uma ou mais válvulas para suprimento de produto
3.19
fundo
parte que veda completamente o cilindro, oposta à calota
3.20
gargalo
parte do cilindro na qual existe um furo roscado para atarraxamento da válvula
3.21
mossa
depressão na superfície do cilindro, sem retirada de material
3.22
pé
suplemento opcional, encaixado na extremidade inferior do corpo do cilindro, cuja função é prover,
quando necessário, sua estabilidade na posição vertical
3.23
queimadura
dano causado pelo aquecimento da superfície do cilindro, por arco elétrico ou chama, ou outra fonte
externa de calor

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3.24
tara
massa do cilindro vazio, com o colarinho, quando houver, porém sem válvula e sem capacete
3.25
trinca
rachadura na superfície do metal
4 Requisitos
4.1 Considerações preliminares
A inspeção e os ensaios devem ser realizados somente por pessoal capacitado, de modo que fique
garantido, sob todos os aspectos, que os cilindros estão dentro dos limites permitidos para serem
reutilizados com segurança. A verificação da capacitação de pessoal e da execução apropriada dos
serviços deve ficar sob a supervisão técnica de engenheiro devidamente registrado no CREA, que
definirá a metodologia de treinamento de pessoal e execução dos ensaios.
4.2 Inspeção a cada enchimento
4.2.1 Antes de cada enchimento, o cilindro deve ser submetido às seguintes verificações:
a) se a última inspeção ainda for válida, de acordo com o intervalo indicado no Anexo A;
b) identificação, conforme 4.4;
c) inspeção visual externa, conforme 4.5;
d) inspeção da válvula, conforme 4.6.
4.2.1.1 Para o enchimento de cilindros de gás natural veicular (GNV), não é necessária a verificação
prescrita na alínea d) de 4.2.1.
4.2.1.2 Para cilindro de dióxido de carbono (inclusive de aplicação marítima) que não esteja provido
de válvula de pressão residual mínima, além das verificações prescritas em 4.2.1, deve-se:
a) abrir lentamente a válvula e verificar se o cilindro contém pressão residual. Caso não contenha,
o cilindro deve ser submetido à inspeção interna, conforme 4.7, e o resultado dessa inspeção
deve ser registrado no formulário do Anexo E;
b) caso o cilindro contenha pressão residual, virar o cilindro de cabeça para baixo, aguardar alguns
segundos e abrir lentamente a válvula. Caso seja expelido algum líquido, o cilindro deve ser sub-
metido à inspeção interna, conforme 4.7, e o resultado dessa inspeção deve ser registrado no
formulário do Anexo E.
4.2.1.3 Para cilindro de aplicação marítima que não esteja provido de válvula de pressão residual
mínima, além das verificações prescritas em 4.2.1, deve-se abrir lentamente a válvula e verificar se
o cilindro contém pressão residual. Caso não contenha, o cilindro deve ser submetido à inspeção inter-
na, conforme 4.7, e o resultado dessa inspeção deve ser registrado no formulário do Anexo E.
4.2.2 O ensaio de som deve ser feito para verificação do estado da superfície interna das paredes
do cilindro. O ensaio consiste em bater no corpo do cilindro com um martelo de 250 g, ou equivalente,
escolhendo áreas próximas do centro, de modo a ouvir o som provocado. Caso esse som seja aba-

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fado em todas as pancadas, ou em algumas, pode-se ter uma indicação de que a superfície interna
do cilindro está comprometida ou de que o cilindro contém líquido. Neste caso, o cilindro deve ser re-
tirado de circulação para uma inspeção interna, conforme 4.7.
4.2.3 No caso de ser constatada alguma dúvida quanto ao produto contido no interior do cilindro ou
quanto à obstrução da válvula, devem ser seguidos os procedimentos descritos em 4.6 e no Anexo B
antes da decisão sobre seu retorno ao serviço.
4.2.4 No caso de, cumprida a sequência de verificações de 4.2.1 a 4.2.3, ainda existirem dúvidas
quanto à aprovação do cilindro, devem ser providenciados ensaios ou verificações adicionais.
4.3 Inspeção periódica
4.3.1 Todo cilindro objeto desta Norma deve ser submetido à inspeção periódica, conforme interva-
los indicados no Anexo A.
Quando não for possível atender ao prazo estipulado no Anexo A, por se encontrar em uso, o cilindro
deve ser submetido à inspeção periódica na ocasião em que retornar para o seu enchimento. Essa
exceção não se aplica a cilindros contendo GNV.
4.3.2 A inspeção periódica compreende também as verificações prescritas em 4.2.1 e mais as

seguintes:
a) inspeção visual interna;
b) avaliação da massa do cilindro (pesagem);
c) inspeção das roscas do gargalo e do colarinho;
d) ensaio hidrostático ou inspeção por ultra-som.
Caso o cilindro seja parte de um conjunto maior (cestas ou feixes), este deve ser previamente removido.
4.3.3 No caso de, cumprida a sequência de verificações prescritas em 4.3.2, ainda existirem dúvidas
quanto à aprovação do cilindro, devem ser providenciados ensaios ou verificações adicionais.
4.3.4 Depois da aprovação do cilindro, as seguintes operações complementares devem ser realizadas:
a) marcação (ver 4.12.3);
b) pintura e identificação (ver 4.13).
4.3.5 Deve ser preenchido um relatório de inspeção, conforme 4.11.
4.4 Identificação
4.4.1 Antes de qualquer outro procedimento, o cilindro e seu conteúdo devem ser identificados.
O cilindro deve ser condenado caso não estejam gravados em sua calota caracteres indubitavelmente
originais mencionando no mínimo:
a) número de fabricação;
b) nome, logotipo do fabricante ou procedência;
c) ano de fabricação;

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d) pressões de serviço;
e) norma de fabricação;
f) sinete da entidade inspetora de fabricação.
NOTA A ISO 4705 não prescreve como obrigatória a marcação da pressão de ser viço, mas sim a mar-
cação da pressão de ensaio. No entanto, alguns fabricantes de cilindros, devido aos requisitos de segurança
operacional, têm feito a estampagem da pressão de serviço.
Os cilindros fabricados no Japão ou na Europa, até o ano de 1980, que não apresentarem a marcação
da norma de fabricação (por não ser exigido naquela ocasião), mas que atenderem a todas as demais
prescrições desta Norma, podem ser aceitos para enchimento até 03/2028, desde que a empresa
responsável pelo enchimento disponha de histórico sobre a requalificação desses cilindros. Para
esses cilindros o intervalo de inspeção periódica deve ser de no máximo 2 anos.
Essa exceção não se aplica a cilindros de gás natural veicular (GNV).
4.4.2 Outras marcações de identificação do cilindro, não necessariamente originais, devem ser veri-
ficadas, embora a inexistência delas não seja motivo de condenação do cilindro:
a) tara;
b) capacidade (litro ou decímetro cúbico de água);
c) identificação do gás.
Na ocasião da inspeção, quando houver necessidade, pode-se estampar no cilindro o valor de sua
capacidade hidráulica.
4.4.3 Devem ser removidos, utilizando-se um método adequado, a pintura e outras substâncias ou
objetos que dificultem o reconhecimento das marcações de identificação.
4.5 Inspeção visual externa
4.5.1 O cilindro deve ser inspecionado para verificação de:
a) danos causados por fogo;
b) efeitos de arco elétrico ou bico de gás;
c) complementos e/ou modificações não autorizados e reparos condenatórios;
d) efeitos de corrosão;
e) marcações duvidosas.
4.5.2 Devem ser removidos da superfície externa do cilindro, utilizando-se um método adequado,
aplicações de massa plástica, produtos corrosivos, óleos, alcatrão e outras substâncias e produtos.
4.5.3 Quando a pintura do cilindro tiver uma espessura que possa dificultar a identificação de possí-
veis defeitos no cilindro, ela deve ser removida.
4.5.4 Na inspeção de defeitos de causas externas, deve ser verificada a existência de:
a) cortes, dobras de laminação, trincas, mossas e calombos;

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b) corrosão, particularmente na base;
c) outros defeitos, tais como marcações não autorizadas.
4.5.5 A descrição, a avaliação de defeitos e as condições para rejeição dos cilindros são apresenta-
das no Anexo C.
4.5.6 O cilindro deve ser submetido ao ensaio de som (ver 4.2.2) para avaliação do estado de sua
superfície interna.
4.6 Inspeção da válvula

4.6.1 Verificar se existe algum dano (deformações) na conexão de saída da válvula. Despressurizar
o cilindro e trocar a válvula, caso necessário.
4.6.2 Verificar o bocal de saída quanto à existência de contaminação (óleo, graxa e outros). Caso
o bocal esteja contaminado apenas na parte externa, efetuar uma limpeza eficiente. Caso a contami-
nação esteja na parte interna do bocal, despressurizar o cilindro, executar sua limpeza interna através
de método adequado e trocar a válvula.
4.6.3 Proceder à despressurização do cilindro, conforme 4.7.1. A válvula somente deve ser removida
quando se tiver certeza de que o cilindro está despressurizado.
4.6.4 No caso de a válvula ter sido removida do cilindro, deve-se verificar também a rosca de entrada
(pé da válvula).
4.6.5 No caso de a válvula apresentar funcionamento insatisfatório e/ou deformações no corpo,

no volante, na haste ou outro componente, deve-se despressurizar o cilindro e providenciar sua troca.
4.6.6 No caso de a válvula ser provida de dispositivo de segurança, deve-se verificar se não há va-
zamento e/ou deformações. Despressurizar o cilindro e trocar o dispositivo de segurança ou a válvula,
caso necessário.
4.7 Inspeção visual interna
4.7.1 Despressurização do cilindro
4.7.1.1 O funcionamento da válvula deve ser verificado primordialmente, como forma de assegurar
que o cilindro se encontra despressurizado.
4.7.1.2 Mediante procedimento seguro, o cilindro deve ser despressurizado até a pressão atmos-
férica, com vazão controlada, em ambiente aberto ou conectado a uma linha e direcionado para um
ambiente externo.
4.7.1.2.1 No caso de o cilindro estar equipado com válvula de pressão residual mínima, ver B.2.4.
4.7.1.2.2 Devem ser tomados cuidados especiais para despressurização de cilindros que conte-
nham gases inflamáveis.
4.7.1.2.3 No caso de o cilindro conter gases desconhecidos, gás tóxico e/ou corrosivo, conforme
a ABNT NBR 11725, o cilindro somente deve ser despressurizado pela empresa fornecedora do gás.
4.7.1.3 Em caso de suspeita de obstrução da válvula, deve-se adotar o procedimento constante

no Anexo B.

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4.7.2 Inspeção
4.7.2.1 O cilindro deve ser inspecionado internamente, usando-se um dispositivo que permita a
iluminação necessária à identificação dos defeitos mencionados no Anexo C. Para esta operação,
o cilindro deve estar limpo e seco.
O uso de lâmpada deve ser evitado nas inspeções em cilindros com gases inflamáveis e oxidantes.
4.7.2.2 Constatando-se, durante a inspeção, a presença de partículas aderidas à superfície interna,

assim como de corrosão, deve ser providenciada a limpeza por meio dos seguintes métodos:
a) jato de granalha de aço;
b) jato de água fria ou quente sob pressão;
c) jato de vapor;
d) cadenação; ou
e) outros métodos adequados.
4.7.2.2.1 Durante a operação de 4.7.2.2, deve ser observada a temperatura do cilindro, a qual não
deve ultrapassar 300 °C.
4.7.2.2.2 Devem ser tomadas precauções para evitar danos ou contaminações ao cilindro.
4.7.2.3 Após a limpeza, deve ser realizada nova inspeção visual.
4.7.2.4 A descrição, a avaliação de defeitos e as condições para rejeição dos cilindros são apresen-
tadas no Anexo C.
Para as regiões do cilindro onde permaneçam dúvidas quanto ao resultado da inspeção, devem ser
executados ensaios especiais complementares, ou outros métodos de inspeção, tais como ultra-som,
gamagrafia, líquido penetrante, partículas magnéticas etc.
NOTA A opção por ensaio de emissão acústica, conforme a ABNT NBR NM 304, ou por inspeção por
ultra-som elimina a inspeção visual interna.
4.8 Avaliação da massa do cilindro
4.8.1 Quando a tara estiver estampada no cilindro, deve-se avaliar a diferença entre a tara e a massa
atual. Caso o cilindro apresente uma perda de massa maior que 5 % em relação à tara, este deve ser
rejeitado.
Quando a massa medida (massa atual) for maior que a tara estampada, inspecionar o cilindro interna
e externamente e proceder da seguinte forma:
a) caso não haja evidência de corrosão no cilindro, deve-se estampar, ao lado da marcação da tara,
o sinete da empresa responsável pela avaliação e a massa medida (massa atual), seguida de
“KG”, conforme indicado no exemplo 1;
b) quando houver evidência de corrosão, a variação da massa não pode ser considerada critério
de rejeição. Deve-se empregar os demais critérios de aprovação/rejeição previstos nesta Norma.
Neste caso, deve-se estampar o sinete da empresa responsável pela avaliação, seguido das ini-
ciais SE (Sem efeito), conforme indicado no exemplo 2.

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Exemplo 1: 7, 2 ♠ 7, 3 KG
Exemplo 2: 7, 2 ♠ SE
4.8.2 Quando a tara não estiver estampada, proceder da seguinte forma:
a) caso não haja evidência de corrosão no cilindro, deve-se estampar a massa medida (massa atual)
na calota do cilindro, ao lado das marcações do fabricante;
b) quando houver evidência de corrosão, a variação da massa não deve ser considerada critério
de rejeição. Deve-se empregar os demais critérios de aprovação/rejeição previstos nesta Norma.
4.8.3 Exceto para cilindros de gás natural veicular (GNV), a inspeção por ultra-som elimina a neces-
sidade da avaliação da massa do cilindro.
4.9 Inspeção da rosca do gargalo do cilindro

4.9.1 A rosca do gargalo deve ser limpa e examinada para verificação de que, na sua área útil,
os filetes não estejam rompidos, os flancos não estejam rasgados e as cristas não tenham trincas maio-
res que as permitidas e estejam de acordo com o perfil original a ser verificado com calibre-tampão.
4.9.2 Quando for necessário e o projeto do gargalo permitir, a rosca pode ser reaberta, de forma
a reconstituir o perfil original, ou seja, possibilitar o atarraxamento do número mínimo de filetes neces-
sários à fixação da válvula e sua vedação.
4.9.3 Quando existir colarinho, devem ser observadas suas condições de fixação e a correção do
acoplamento com o capacete.
No caso de serem identificados danos causados pela substituição eventual do colarinho, tais como
perda de material por corte com chama, lixa ou esmeril, ou ainda deposição de material por operação
de soldagem, o cilindro deve ser condenado.
4.10 Ensaio hidrostático ou inspeção por ultra-som

Cada cilindro deve ser submetido a ensaio hidrostático por um dos métodos relacionados a seguir,
ou pela inspeção por ultra-som (ver Anexo D):
a) camisa d’água, de acordo com a ABNT NBR 13243;
b) expansão direta, de acordo com a ABNT NBR 10288;
c) resistência sob pressão, de acordo com a ABNT NBR 13429. Este método de ensaio somente
pode ser aplicado pelas empresas produtoras de gases industriais responsáveis pela inspeção
e exclusivamente em cilindros de sua responsabilidade ou de propriedade de terceiros, desde que
autorizado por eles.
NOTA A inspeção por ultra-som pode ser realizada, desde que ela seja compatível com a norma de fabri-
cação do cilindro que prevê a inspeção por esse método.
4.10.1 A pressão de ensaio hidrostático deve ser aquela estabelecida pela marcação do cilindro e/ou
sua norma de fabricação.
4.10.1.1 A expansão volumétrica permanente não pode exceder 10 % da expansão total, durante
o ensaio.
NOTA: A norma de fabricação do cilindro deve ser consultada, a fim de certificar o limite da expansão
volumétrica permanente ou o limite da vida útil do cilindro.

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4.10.1.2 Se o excesso de expansão medida for consequência comprovada da falha do equipamento

de ensaio, o cilindro deve ser submetido a novo ensaio hidrostático, porém sob pressão acrescida de
10 % ou de 0,7 MPa da pressão de ensaio original, escolhendo-se o valor que for menor.
4.10.2 No cilindro cuja norma de operação permite a sobrepressão de 10 % em relação à pressão de

serviço estampada na calota, durante o ensaio hidrostático, deve ser medida a expansão elástica (EE)
e anotado seu valor no relatório, cujo modelo está no Anexo E, ao mesmo tempo em que são anotados
os valores observados na expansão total (ET) e na expansão permanente (EP).
Se a expansão elástica medida ultrapassar o valor do limite determinado pelo fabricante, o cilindro não
pode ser submetido à sobrepressão de 10 % mencionada em 4.10.2.
4.11 Relatório de inspeção periódica
A inspeção periódica deve ser documentada por um registro que, obrigatoriamente, deve permanecer
em arquivo por um período não menor que o intervalo entre duas inspeções consecutivas.
NOTA O relatório de inspeção periódica só deve ser exigido pelo contratante desses serviços, não sendo
necessária sua apresentação ao usuário final do cilindro, uma vez que a data e a identificação do responsável
pela inspeção periódica são gravadas na calota do cilindro.
4.11.1 Quando for utilizado ensaio hidrostático, o registro deve ser feito em forma de relatório, con-
tendo no mínimo os dados constantes no Anexo E, e deve ser totalmente preenchido e assinado por
pessoa capacitada e responsável pela inspeção periódica.
4.11.1.1 Na coluna “Motivo de condenação”, deve sempre ser mencionada a razão da não-conformi-
dade com esta Norma, ou o número do item não atendido.
4.11.1.2 A palavra “aprovado” ou “condenado” deve obrigatoriamente constar no registro de cada ci-
lindro inspecionado.
4.11.2 Quando for utilizada a inspeção por ultra-som, o registro deve ser feito em forma de relatório,
contendo no mínimo os dados constantes no Anexo F, e deve ser totalmente preenchido e assinado
por pessoa capacitada e responsável pela inspeção periódica.
4.11.2.1 Na coluna “Motivo de condenação”, deve sempre ser mencionada a razão da não-conformi-
dade com esta Norma, ou o número do item não atendido.
4.11.2.2 A palavra “aprovado” ou “condenado” deve obrigatoriamente constar no registro de cada ci-
lindro inspecionado.
4.12 Operações finais
4.12.1 Secagem e limpeza
4.12.1.1 O interior do cilindro deve ser seco.
4.12.1.2 O cilindro deve ser inspecionado imediatamente após o ensaio hidrostático e a secagem,
de forma a ser possível verificar a existência ou não de contaminação.
4.12.1.3 No caso de alguma contaminação ainda persistir, deve ser providenciada sua remoção atra-
vés de método adequado.

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4.12.2 Recolocação da válvula
4.12.2.1 A válvula deve ser instalada com torque que garanta a perfeita vedação do cilindro.
4.12.2.2 O material vedante, quando usado, deve ser compatível com a natureza do gás e não pode
provocar sua contaminação.
4.12.2.3 A válvula deve ser mantida fechada quando o cilindro não estiver em operação.
4.12.3 Marcação
4.12.3.1 Todo cilindro aprovado na inspeção periódica deve ter marcado em sua calota o mês e o
ano da inspeção, assim como o sinete da empresa responsável pela inspeção. Quando for utilizada a
inspeção por ultra-som, deve-se marcar também as iniciais UT (Ultrasonic test).
4.12.3.2 Todas as marcas estampadas devem ter altura mínima de 6 mm, exceto no caso de compro-
vada falta de espaço.
4.13 Pintura e identificação
4.13.1 O cilindro deve ser repintado conforme a ABNT NBR 12176.
4.13.2 Os cilindros de aplicação marítima devem ser identificados para essa aplicação, por meio de
adesivo onde constem as frases “APLICAÇÃO MARÍTIMA” e “HAVENDO CORROSÃO ACENTUADA
NO CILINDRO, ENTRAR EM CONTATO COM O FORNECEDOR”.
4.14 Destinação do cilindro condenado
4.14.1 Quando o cilindro a ser requalificado for de propriedade de terceiro, antes de iniciar as inspe-
ções e ensaios prescritos nesta Norma, o proprietário do cilindro deve assinar um termo de acordo
onde conste que, em caso da condenação do cilindro para enchimento, ele será inutilizado.
4.14.1.1 As marcações do cilindro condenado devem ser preservadas.
4.14.1.2 O cilindro condenado deve ser inutilizado pela unidade industrial que executou a inspeção
por um dos seguintes métodos:
a) esmagamento por meios mecânicos;
b) abertura de um furo sobre a calota, cuja área seja equivalente a no mínimo 10 % da sua área real.
No caso de cilindros de paredes delgadas, devem ser feitas três aberturas, seguindo-se o mesmo
critério;
c) corte irregular do corpo ou do gargalo por maçarico, separando o cilindro em partes;
d) qualquer outro método que descaracterize o cilindro como recipiente para acondicionamento
de gases sob alta pressão.

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Anexo A
(normativo)
Inspeções periódicas
A.1 As inspeções periódicas devem obedecer aos intervalos constantes na Tabela A.1.
Tabela A.1 – Intervalos máximos entre inspeções perióidicas

Intervalo máximo
entre inspeções periódicas b
Cilindros para
Tipo de gás Conteúdo dos cilindros a Cilindros aplicação marítima
para uso
geral Equipado Sem
com VPRM c VPRM c
Oxigênio, argônio, nitrogênio,
xenônio, criptônio, neônio, hélio 10 anos 5 anos 2 anos
e misturas entre estes gases
Gases
Hidrogênio, ar comprimido, metano
permanentes 5 anos 5 anos 2 anos
e gás natural d
Monóxido de carbono, biogás
3 anos 3 anos 2 anos
(purificado) e flúor
Cloropentafluoretano, cloro 2.2.2 –
fluoretano, butano, éter dimetílico,
propano, ciclopropano, propileno, 10 anos 5 anos 2 anos
Gases liquefeitos diclorotetrafluoreto, metil éter,
à baixa pressão, octofluorciclobutano
não corrosivos Amônia, butadieno, óxido de etileno,
monometilamina, trimerilamina,
difluoretano, hexafluoretano,
monocloroetileno, tribluoretano
Tricloreto de boro, cloreto de
Gases liquefeitos
carbonila, tribluoreto de cloro,
à baixa pressão, 5 anos 5 anos 2 anos
tetróxido de nitrogênio, cloreto de
corrosivos
nitrosila, dióxido de enxofre, cloro
Etileno, clorotrifluoretano,
clorodifluormetano, difluoretileno,
diclorofluormetano, clorodifluoretano,
Gases liquefeitos diclorodifluormetano
à alta pressão,
não corrosivos Hexafluoretano de enxofre,
trifluormetano, etano, dióxido de
carbono, monóxido de nitrogênio,
óxido nitroso

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Tabela A.1 (continuação)
Intervalo máximo
entre inspeções periódicas b
Cilindros para
Tipo de gás Conteúdo dos cilindros a Cilindros aplicação marítima
para uso
geral Equipado Sem
com VPRM c VPRM c
Gases liquefeitos
Cloreto de hidrogênio,
à alta pressão, 2 anos 2 anos 2 anos
sulfeto de hidrogênio
corrosivos
a O intervalo máximo entre ensaios e inspeções periódicas para os gases não constantes nesta tabela deve
ser o menor período previsto para o tipo de gás onde este se enquadra, conforme classificação constante
na ABNT NBR 11725.
b Se for observada anomalia que sugira comprometimento da segurança do cilindro, tais como cortes, quei-
maduras, corrosão e outros defeitos mencionados nesta Norma, a inspeção periódica deve ser precedida
de uma avaliação que determine a necessidade ou não de se efetuar o ensaio hidrostático nesta ocasião.
c VPRM: Válvula de pressão residual mínima.
d Considera-se gás natural o produto resultante de um processamento para retirada dos condensados
pesados do gás in natura, seguido de compressão para acondicionamento em cilindros.
A.2 Quando a norma de fabricação do cilindro prescrever intervalos de inspeção periódica inferio-
res aos apresentados na Tabela A.1, deve-se levar em consideração apenas os intervalos prescritos
na norma de fabricação do cilindro.

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Anexo B
(normativo)
Procedimento a ser adotado em caso de suspeita de obstrução da válvula
Sempre que ocorrer suspeita de obstrução da válvula ou for necessário retirá-la de um cilindro, deve-
se seguir o procedimento descrito em B.1 e B.2, de forma a certificar-se da sua não obstrução.
B.1 Procedimento geral

B.1.1 A válvula deve ser completamente aberta para possibilitar a despressurização do cilindro até
a pressão atmosférica.
B.1.2 Após a abertura da válvula, não havendo saída de gás, a obstrução deve ser verificada
através de bombeamento manual do dispositivo, conforme mostrado na Figura B.1, aplicado à saída
da válvula. Se não for possível bombear o gás através deste dispositivo, conclui-se que a válvula está
obstruída. Caso contrário, a válvula está desobstruída, podendo então ser retirada do cilindro vazio.
Pressão manual
Seringa inteiriça de borracha
Figura B.1 – Dispositivo para verificação da obstrução das válvulas em cilindros de gases

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B.2 Procedimentos particulares

Os procedimentos descritos neste Anexo devem ser executados em área aberta e por pessoal al-
tamente treinado. O uso de equipamento de proteção individual (EPI) adequado é imprescindível.
O cilindro deve ser firmemente preso para evitar que ocorram acidentes.
B.2.1 Válvula com haste separada do assento

No caso de a válvula apresentar-se obstruída e ser construída segundo um princípio equivalente
ao mostrado na Figura B.2, deve-se desatarraxar ¼ de volta, até no máximo uma volta, a porca que
prende a gaxeta de haste. Para isto, deve ser usada uma chave com prolongamento. É possível, na
maioria dos casos, desatarraxar a porca, trocar a haste, atarraxar novamente a porca e abrir a válvula
normalmente.
1 2
Posição Quantidade Descrição
3
1 1 Porca do volante
4
5 2 1 Capa da mola
6
3 1 Volante
7
8 4 1 Mola
5 1 Arruela
9
6 1 Porca macho
10
7 1 Haste
11
Ø 3 mm (mín.) 8 1 Gaxeta da haste
9 1 Luva de arrasto
10 1 Subconjunto de vedação
11 1 Corpo da válvula
Figura B.2 – Válvula com haste
B.2.2 Válvula com dispositivo de segurança

No caso de a válvula possuir dispositivo de segurança, recomenda-se afrouxá-lo ou perfurá-lo, para
permitir a saída do gás.
No caso de válvula de diafragma, recomenda-se desatarraxar a porca que suporta o disco no máximo
¼ de volta.
B.2.3 Válvulas sem recursos para alívio de pressão

B.2.3.1 No caso de não ser aplicável nenhum dos procedimentos anteriores, serrar ou perfurar
o corpo da válvula entre a junção com o cilindro e o local do assento da haste, de forma a despressurizar
o cilindro de maneira segura.
B.2.3.2 Em nenhum caso o diâmetro da broca deve ultrapassar 3,2 mm.
B.2.3.3 O operador deve trabalhar com seu corpo protegido contra a quebra da broca e a projeção
de qualquer fragmento ou peças internas por ação da pressão do interior do cilindro. No caso de uso
de serra, cuidados semelhantes devem ser tomados.

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B.2.4 Válvula de pressão residual mínima
O esvaziamento total envolve procedimento diversificado para cada modelo e/ou fabricante da válvula,
cuja aplicação deve ser objeto de consulta a este fabricante.
NOTA Somente após o cumprimento dos procedimentos deste Anexo e, além disto, para os gases lique-
feitos, quando não ocorrer congelamento na saída da válvula, conclui-se que o cilindro está vazio, caso em
que a válvula pode ser retirada.

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Anexo C
(normativo)
Descrição e avaliação de defeitos e condições para rejeição de cilindros

de aço, sem costura, quando da inspeção visual
C.1 Condições gerais

NOTA Este Anexo deve ser entendido como um guia de conteúdo limitado, baseado em experiências
práticas, de critérios de rejeição aplicados a cilindros.
C.1.1 Este Anexo se aplica a todos os cilindros, exceto àqueles que contêm gases que exigem um
controle mais apurado.
C.1.2 Os defeitos no cilindro podem ser físicos, de material ou causados por corrosão, decorrentes
das condições ambientais ou de serviços aos quais o cilindro tenha sido submetido.
C.1.3 A avaliação dos defeitos físicos ou de material deve ser feita de acordo com a Tabela C.1.
C.1.4 O defeito decorrente de corte pode ser reparado por meio de qualquer método adequado,
desde que sejam eliminados cantos vivos e/ou descontinuidades da superfície.
C.1.5 Após qualquer reparo, a espessura de parede deve ser reverificada.
C.1.6 Os aparelhos de medida de espessura por ultra-som podem ser usados para avaliar a menor
espessura remanescente de uma área reparada.
Tabela C.1 – Avaliação dos defeitos físicos
Defeito Descrição Condições de rejeição

Calombo Qualquer deformação
ressaltada para o exterior da Todos os cilindros que apresentarem este defeito
parede do cilindro
Mossa Depressão na superfície — Em cilindros para gases permanentes ou ga-
do cilindro, sem retirada de ses passíveis de liquefação à temperatura de
material (ver Figura C.1) 21 °C, sob alta pressão: quando a profundi-
dade da mossa for maior que 2 mm ou quan-
do o diâmetro de qualquer mossa for menor
do que 30 vezes sua profundidade:
hm > 2 mm ou d < 30 x hm
— Em cilindros para gases passíveis de liquefa-
ção sob baixa pressão: quando a profundida-
de da mossa for maior que ¼ de sua largura
em qualquer ponto:
hm > d/4

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Tabela C.1 (continuação)

Mossa Depressão na superfície — Em cilindros com diâmetros pequenos, os li-
do cilindro, sem retirada de mites da mossa podem necessitar de ajustes
material (ver Figura C.1) — Considerações quanto à aparência devem
também ser levadas em conta na avaliação
das mossas, sobretudo em cilindros pequenos
Corte Entalhe sobre a superfície do Quando o comprimento de algum corte exceder
cilindro, onde o material tiver 20 % do diâmetro do cilindro ou a profundidade

sido removido ou deslocado exceder 5 % da espessura da parede
(ver Figura C.2)
Mossa com Uma depressão na superfície Quando a extensão da mossa ou sinal de perda
corte do cilindro onde houver um de material for maior do que a dimensão suficien-
corte (ver Figura C.3) te para rejeição, conforme o prescrito para mossa:
a) quando não forem atingidas as condições in-
dividuais para rejeição referentes a mossas ou
corte, mas a profundidade de qualquer mossa
for maior que 1,5 mm ou o diâmetro de qual-
quer mossa for menor do que 35 vezes sua
profundidade (ver Figura C.3):
hm > 1,5 mm ou d < 35 x hm
e o comprimento do corte for pelo menos,
igual ao diâmetro da mossa (ver Figuras C.2
e C.3)
b) quando a profundidade do corte for maior que
5 % da espessura real do cilindro:
hc > 5e/100
Trinca Rachadura na superfície do Todos os cilindros que apresentarem este defeito
metal (ver Figura C.4)
Dobras de Camada superposta de Todos os cilindros em que, após removida a
laminação material (ver Figura C.5) camada superposta, a espessura da parede
estiver aquém da mínima especificada
Queimadura Adição ou remoção de Todos os cilindros que apresentarem este defeito
por arco material (ver Figura C.6)
elétrico
Queimadura Aquecimento excessivo, geral Todos os cilindros que apresentarem este defeito a
por chama ou localizado, indicado por:
— queima da pintura ou metal
— distorção do cilindro
— fusão de partes da válvula
Inserção no Adaptação de componentes Todos os cilindros que apresentarem este defeito
gargalo ou metálicos no cilindro, gargalo,
tampão base ou parede, não previstos
no projeto

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Tabela C.1 (continuação)

Marcação Marcação indevida através de — Qualquer cilindro com marcação no corpo
punção de forma incorreta — Quando a marcação for ilegível, inadequada
ou incorreta
e Quando a pintura não for removida em nenhum local, mas apenas superficialmente chamuscada, o cilindro
pode ser aceito.
Ød
hm
Figura C.1 – Mossa Figura C.2 – Corte
Ød
hm
hc
Figura C.3 – Mossa com corte Figura C.4 – Trinca
Figura C.5 – Dobra de laminação Figura C.6 – Queimaduras por arco elétrico
C.2 Corrosão
C.2.1 Condições gerais
Para avaliação e julgamento das condições de corrosão do cilindro e de sua condição de retorno ou
não ao serviço, é necessária a limpeza das superfícies do cilindro, de forma a expô-las à inspeção.

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C.2.2 Avaliação da corrosão

Se a parte inferior do defeito não puder ser vista, ou quando sua extensão não permitir avaliação
através de instrumento especial, o cilindro deve ser rejeitado. A corrosão sobre a parede do cilindro
deve ser avaliada de acordo com a Tabela C.2.
Tabela C.2 – Corrosão

Corrosão Perda de espessura da parede — Se a profundidade da corrosão exceder
generalizada sobre uma área externa/interna, 20 % da espessura original ou quando
que representa mais de 20 % a superfície original não estiver aparente

da superfície total do cilindro — Quando a corrosão for encontrada em uma
grande área ou se seu contorno for profundo:
a) se a espessura remanescente for menor
que a mínima de projeto, verificada através
de ultra-som
b) se a expansão permanente for maior que
2 %, verificada no ensaio de expansão
volumétrica
Corrosão Redução geral da espessura — Se a profundidade da corrosão exceder
localizada da parede sobre uma área me- 20 % da espessura original da parede
nor que 20 % da superfície total do cilindro
do cilindro ou crateras isoladas — Quando a corrosão se distribui ou se
de diâmetro maior que 10 mm apresenta na forma de um contorno
(ver Figura C.7) (ver Figura C.7 b) e C.7 c)):
a) se a espessura remanescente for menor
que a mínima de projeto, verificada através
de ultra-som
b) se a expansão permanente for maior que
2 %, verificada no ensaio de expansão
volumétrica
Corrosão Corrosão não isolada, onde Se o comprimento total da corrosão em
em linha os pontos de corrosão se qualquer direção, exceder a circunferência
encontram quase ligados uns do cilindro, ou se a profundidade da corrosão
aos outros, formando uma linha exceder 25 % da espessura da parede
estreita, em qualquer direção,
desde a longitudinal até a
circunferência (ver Figura C.8)
Corrosão Corrosão em pontos com até — Se a profundidade do ponto de corrosão de
isolada 10 mm de diâmetro e com uma diâmetro maior que 5 mm exceder 40 % da
concentração não maior que um espessura original da parede
ponto por 500 mm2 de área (ver — Quando o diâmetro for menor que 5 mm,
Figura C.9) deve ser reverificada a espessura da
parede do cilindro
NOTA Quando aplicados os critérios de rejeição desta Tabela, as condições de uso do cilindro, a gravidade
do defeito e os fatores de segurança do projeto devem ser levados em consideração. Sob certas condições
e/ou quando as Normas Brasileiras permitirem, a espessura da parede do cilindro pode ser menor que o valor
especificado no projeto.

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a) b) c)
NOTA A corrosão na forma de contorno é apresentada nas Figuras b) e c).
Figura C.7 – Corrosões localizadas
500 mm2
Figura C.8 – Corrosão em linha Figura C.9 – Corrosão isolada

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Anexo D
(normativo)
Inspeção por ultra-som em cilindros de aço, sem costura, para gases 1)
D.1 Histórico
A inspeção de cilindros por ultra-som, conforme descrita a seguir, baseia-se na inspeção de tubos
por ultra-som, em conformidade com as ISO 9305 e ISO 10543. Foram levadas em consideração as
características geométricas especiais dos cilindros e as condições-limite para inspeções periódicas.
D.2 Escopo
A inspeção por ultra-som em cilindros de aço, sem costura, para gás (capacidade de água ≥ 2 L),
dentro do contexto de inspeções periódicas, pode ser realizada em lugar dos ensaios hidrostáticos
relacionados em 4.10.
D.3 Requisitos
D.3.1 Aspectos gerais
A parte cilíndrica do cilindro, na zona de transição para a calota, na zona de transição para a base e
nas zonas críticas da base, deve ser inspecionada por ultra-som, por meio de um dispositivo de inspe-
ção automático (ver Figura D.1). Quando esse dispositivo de inspeção não puder atuar fora da seção
cilíndrica, deve ser realizada uma inspeção manual suplementar (ver Figura D.2).
Cilindros sobre os quais haja suspeita de dano por fogo ou exposição ao calor não podem ser inspe-
cionados por ultra-som.
D.3.2 Equipamentos de inspeção
A instalação deve ser capaz de varrer toda a superfície da parte cilíndrica do cilindro, incluindo as
transições adjacentes à base e à calota. O sistema de inspeção deve ter número e tipo de transdutores
de diferentes direções de feixes, necessários para identificar todas as características de referência na
peça de calibração. O sistema de inspeção deve ter cinco ou mais transdutores ultra-sônicos adequa-
damente dispostos (ver Figura D.3).
Outros arranjos de transdutores podem ser possíveis, desde que seja possível detectar defeitos lon-
gitudinais e transversais.
O método ultra-sônico usado, por exemplo, pulso-eco e onda guiada, deve ser capaz de detectar de-
feitos e medir espessura de parede. As técnicas mais comuns atualmente usadas são as de contato
ou imersão. Outras técnicas podem ser usadas. Ver Figura D.4 como exemplo.
1) Este Anexo é uma tradução integral de 11.4, da ISO 6406:2005.

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2
Legenda
1 transdutores de inspeção ultra-sônica, móveis

2 equipamento de inspeção ultra-sônica
3 movimento do cilindro
Figura D.1 – Exemplos de dois tipos de dispositivos de inspeção por ultra-som para cilindros
)
L, T
(45°
(45°, T)
(45°, L)
Legenda
L longitudinal da base
T transversal da base
manual (prática comum)
automático (prática comum)
Figura D.2 – Detecção de defeito no fundo de cilindro provido de pé (aro de base)

ABNT NBR 12274:2010
L1
T1 w T2
L2 L1 L2 T1 T2 w
Legenda
L1, L2 transdutores longitudinais

T1, T2 transdutores transversais
W espessura do transdutor
Figura D.3 – Exemplo da disposição dos transdutores
a
1
Legenda
1 transdutores
2 cilindro
a água
Figura D.4 – Exemplos de técnicas de acoplamento

A parede do cilindro deve ser inspecionada com transdutores de inspeção ultra-sônica capazes de de-
tectar os entalhes de calibração especificados. A inspeção deve cobrir defeitos longitudinais nas duas
direções circunferenciais (sentido horário e anti-horário) e defeitos transversais nas duas direções
longitudinais (para frente e para trás), além de considerar que esses defeitos podem estar localizados
nas superfícies interna e externa.

ABNT NBR 12274:2010
A parede do cilindro deve ser inspecionada usando transdutores de inspeção ultra-sônica capazes
de detectar a espessura mínima garantida com o uso de um transdutor normal (ângulo de refração 0°).
A precisão do sistema deve ser ± 5 % ou ± 0,1 mm, o que for maior. A incerteza deve ser levada em
consideração ao se verificar a espessura da parede.
Os cilindros a serem examinados e a unidade de pesquisa com os transdutores devem passar por
movimentos de rotação e translação relativos entre eles. As velocidades de translação e rotação não
podem ultrapassar a velocidade usada durante a calibração.
A unidade de inspeção ultra-sônica deve ter uma tela capaz de exibir os vários defeitos presentes no
cilindro de calibração. A instalação deve disparar um alarme automático quando um sinal de falha for
registrado (defeito ou espessura da parede menor do que a mínima garantida), alertando o operador
de cada transdutor, para garantir que a precisão seja mantida. Ver Figura D.5.
Deve ser possível distinguir a diferença na detecção de defeitos internos e externos.

1
T1
2
8
4 3 5
T1
6 2
8
3 7
Legenda
T1 transdutor transversal
1 tela
2 parede do corpo-de-prova de calibração
3 traço de sinal de inspeção ultra-sônica da parede do corpo-de-prova de calibração
4 entalhe interno de referência
5 traço de sinal de inspeção ultra-sônica do entalhe interno de referência
6 entalhe externo de referência
7 traço de sinal de inspeção ultra-sônica do entalhe externo de referência
8 nível de alarme
Figura D.5 – Exemplos de alarme de falha

ABNT NBR 12274:2010
D.3.3 Unidade ultra-sônica manual
Os requisitos de D.3.2 se aplicam, quando apropriado, para escolha dos transdutores e utilização da
unidade.
D.3.4 Cilindros
As superfícies externa e interna de qualquer cilindro a ser inspecionado por ultra-som devem estar
em condições adequadas para proporcionar uma inspeção precisa e passível de ser reproduzida. Em
particular, a superfície externa deve estar livre de corrosão, tinta sem aderência, sujeira e óleo. Uma
inspeção por ultra-som só tem sentido quando os sinais de ruído causados pela superfície estão pelo
menos 50 % abaixo do sinal de referência correspondente.
D.3.5 Pessoal
A operação dos equipamentos de inspeção, bem como a supervisão de sua operação, devem ser
realizadas por pessoal experiente e qualificado, conforme definido na ISO 9712. O operador deve ser
certificado pela ISO 9712 Nível I para inspeções por ultra-som; contudo, o operador Nível I deve ser
supervisionado por um operador Nível II. O procedimento da inspeção por ultra-som e a qualificação
dos inspetores e operadores devem ser validados por um operador Nível III.
D.4 Calibração
D.4.1 Geral
A calibração da inspeção de defeitos e a medição de espessura de parede devem usar um corpo-de-

prova com entalhes. Um corpo-de-prova de extensão adequada deve ser preparado a partir de um
cilindro representativo dos cilindros a serem testados, com o mesmo diâmetro nominal, a mesma es-
pessura de parede, o mesmo acabamento de superfície externa e material com propriedades acústicas
semelhantes às do cilindro a ser testado, por exemplo, todos de aço. O padrão de referência (cilindro de
referência ou cilindro de calibração) deve ter uma espessura mínima de parede garantida tg, que seja
menor ou igual a do cilindro sob teste.
D.4.2 Detecção de defeitos
D.4.2.1 Requisitos e dimensões do entalhe de inspeção ultra-sônica
Para fins de inspeção manual e automática de defeitos, exige-se um mínimo de quatro entalhes re-
tangulares como entalhes de referência no corpo-de-prova para calibração (ver Figura 6). Os entalhes
podem ser produzidos por erosão elétrica, serramento ou usinagem. Os cantos inferiores dos entalhes
podem ser arredondados. Os entalhes devem estar localizados de tal forma que não haja interferência
de qualquer outro defeito no padrão de referência. A forma e as dimensões do padrão de referência
devem ser verificadas. Os quatro entalhes devem ser dispostos da seguinte maneira:
— entalhe interno na direção longitudinal;
— entalhe interno na direção transversal;
— entalhe externo na direção longitudinal;
— entalhe externo na direção transversal;

ABNT NBR 12274:2010
Com as seguintes dimensões, em cada caso:
— extensão, L: 50 mm;
— profundidade, D: para cilindros com resistência à tração real ≥ 950 MPa ou cilindros destinados a
conter gases que causam fragilização (ver ISO 11114-1), profundidade D ≤ (5 ± 1) % da espessura
real da parede medida, ta, da peça de calibração localizada na parede lateral, em local que não
ultrapasse 115 % da espessura mínima de parede garantida, com um mínimo absoluto de 0,2 mm
e um máximo de 1 mm;
— profundidade, D: para cilindros com resistência à tração real < 950 MPa e não destinados a conter
gases que causam fragilização, profundidade D ≤ (5 ± 1) % da espessura da parede medida, ta,

da peça de calibração localizada na parede lateral, em local que não ultrapasse 115 % da espes-
sura mínima de parede garantida, com um mínimo absoluto de 0,2 mm e um máximo absoluto
de 1 mm;
— largura, W: ≤ 2 D.
ta
D
ta
L W
ta
D
ta
Legenda
1 entalhe externo
2 entalhe interno
L extensão dos entalhes: 50 mm
D profundidade dos entalhes ≤ (5 ± 1) % tg ou ≤ 10 % ta
W largura dos entalhes ≤ 2 D
ta medida da espessura da parede
Figura D.6 – Exemplos de entalhes de referência

ABNT NBR 12274:2010
Quando for usado um critério de entalhe de parede lateral de 10 %, um quinto entalhe transversal
de transição é necessário para examinar a região de transição da parede lateral para a base (Sidewall-
to-base (SBT)). O quinto entalhe deve ter as mesmas dimensões de largura e extensão que os quatro
entalhes anteriormente descritos, com a profundidade do entalhe (10 ± 1) % de espessura mínima
de parede calculada.
tc
Legenda
1 localização aproximada do entalhe
NOTA Profundidade do entalhe (10 ± 1) % da espessura mínima de parede calculada.
Figura D.7 – Região de transição da parede lateral para a base (Sidewall-to-base (SBT))
D.4.2.2 Requisitos de entalhes de inspeção interna
Ao usar inspeção ultra-sônica para verificação interna, um dos seguintes agrupamentos de entalhes
de referência de calibração é necessário:
— 5 % de entalhes internos, longitudinal e transversal, de referência, com as dimensões previamen-

te especificadas para os quatro entalhes. Quando esse critério for selecionado como parte do
comissionamento do sistema, ele deve ser confirmado em um corpo-de-prova típico, cujo sistema
seja capaz de detectar um entalhe SBT (10 ± 1) % (ver Figura D.7); ou
— 10 % de entalhes internos, longitudinal e transversal, de referência, com as dimensões previa-

mente especificadas para os quatro entalhes, um quinto entalhe SBT (ver Figura D.7) com dimen-
sões previamente especificadas, bem como um furo não passante (Flat Bottom Hole (FBH)) com
profundidade de 1/3 da espessura mínima de parede garantida e um diâmetro menor ou igual a
duas vezes a espessura mínima de parede garantida (ver Figura D.8).

ABNT NBR 12274:2010
1
Legenda
1 furo não passante (Flat Bottom Hole (FBH))
Figura D.8 – Entalhe típico de furo não passante (Flat Bottom Hole (FBH))
D.4.2.3 Procedimentos de calibração
Durante o procedimento de calibração, a sensibilidade dos equipamentos de inspeção ultra-sônica

deve ser ajustada, de forma que as amplitudes dos ecos provenientes dos entalhes de referência
sejam iguais ao nível do alarme (ver Figura D.9). O nível do alarme deve ser ajustado a pelo menos
50 % da altura da tela. Em sistemas automáticos, esta etapa deve ser realizada de forma dinâmica.
Esta sensibilidade é a sensibilidade de referência.
Legenda
1 nível de alarme
2 sinal de entalhe de referência
Figura D.9 – Amplitude do entalhe de referência
Para triagem de cilindros que não foram anteriormente inspecionados por ultra-som e que contenham
gases que causam fragilização (ver ISO 11114-1), a sensibilidade do ultra-som pode ser aumentada
em 6 dB, desde que o sistema seja previamente calibrado de acordo com a característica de referência
usada para os critérios de aceitação para estabelecer a sensibilidade básica (ver Figura D.10).
Os cilindros que não passarem nessa inspeção de triagem devem ser submetidos a outra investigação
ou devem ser sucateados.

ABNT NBR 12274:2010
+ 6dB
1
Legenda
1 nível de alarme
2 sinal de entalhe de referência ajustado
Figura D.10 – Amplitude da inspeção de triagem
D.4.3 Espessura da parede
Para calibrar a medição manual e automática de espessura da parede, deve-se usar uma área fina
local (Local Thin Area (LTA)) com um diâmetro igual a no mínimo duas vezes a largura efetiva do feixe,
no ponto de entrada do corpo-de-prova de calibração, conhecendo-se a espessura exata da parede.
A espessura mínima de parede garantida conhecida do cilindro de gás do tipo aprovado é estabelecida
como nível de alarme na unidade de avaliação do dispositivo ultra-sônico de medição de espessura
da parede.
D.4.4 Freqüência da calibração
Os equipamentos de inspeção ultra-sônica devem ser calibrados no mínimo no início e no final de cada
turno de operador, qualquer que seja sua duração, e sempre que os equipamentos de temporização
forem alterados (por exemplo, mudança de transdutor). A calibração também deve ser realizada no
final das operações que tenham duração menor do que um turno normal. Se, durante a calibração,
não for detectada a presença do entalhe de referência específico, todos os cilindros inspecionados
subseqüentemente à última calibração devem ser reinspecionados depois que o equipamento for
recalibrado.
NOTA Esta subseção não é aplicável a equipamentos do tipo autocalibráveis que tenham essa condição
validada pelo programa de inspeção próprio.
D.5 Realização da inspeção
D.5.1 Detecção de defeitos na seção cilíndrica (corpo) por instalação automática
A seção cilíndrica (corpo) e as transições para a calota e para a base devem ser inspecionadas usan-
do um dispositivo automático de inspeção, para detectar defeitos longitudinais e transversais.
A taxa de repetição de pulso dos transdutores, a velocidade rotacional do cilindro e a velocidade axial
da cabeça de varredura devem ser mutuamente ajustadas de tal forma que o sistema seja capaz de
localizar todas as falhas de calibração. Em nenhum momento a velocidade usada durante a calibração

ABNT NBR 12274:2010
pode ser excedida durante a inspeção. O sistema deve proporcionar 100% de cobertura da superfície
inspecionada. Sempre que aplicável, como no caso de um sistema helicoidal, pelo menos 10 % das
sobreposições devem ser garantidas. A Figura D.7 mostra a disposição dos entalhes para inspeção
por um SBT.
D.5.2 Detecção de defeitos no fundo de cilindros com pé
No caso de cilindros providos de pé, a área crítica na zona de transição deve ser verificada levando
em conta a acessibilidade da superfície de prova e a rugosidade da superfície externa (ver Figura D.2).
D.5.3 Medição da espessura da parede por instalação automática
A seção cilíndrica (corpo) deve ser examinada em 100 % de sua superfície, verificando a sua espessura
mínima de parede garantida pelo fabricante.
D.5.4 Medição de espessura de fundo por teste manual
Apenas para cilindros com fundos convexos (ver Figura D.11), a espessura no centro do fundo deve
ser medida manualmente com um transdutor ultra-sônico normal, usando dispositivos automáticos,
caso a inspeção ultra-sônica ainda não tenha sido realizada. Essa medida deve ser maior ou igual
à mínima espessura da parede lateral garantida para formatos A e B, na Figura D.11, e maior ou igual
a 1,5 vez a espessura mínima de parede lateral garantida para os formatos C e D.
A espessura, b, no centro de um fundo convexo não pode ser menor do que aquela exigida pelos
seguintes critérios, onde o raio interno r não é menor do que 0,075 D:
b ≥ 1,5 tc para 0,40 ≥ H/D ≥ 0,20
b ≥ tc para H/D ≥ 0,40
D.5.5 Interpretação dos resultados
Consideram-se aprovados pela inspeção os cilindros examinados para a sensibilidade de inspeção em

conformidade com D.4.2 e D.4.3, sem registro de nenhum sinal de defeito acima do nível de alarme.
Quando for registrado um sinal de defeito acima do nível de alarme (defeito ou abaixo da espessura
mínima de parede garantida) o cilindro deve ser sucateado.
D.5.6 Registros
Ver 4.11.

32
Legenda
seção cilíndrica
ABNT NBR 12274:2010
r
tc
tc
D/2
D/2
C
A
b b
1 H 1
H
r
tc
tc
r
D/2
D/2
Figura D.11 – Fundos convexos

B
D
b
b 1
1
H H
© ABNT 2010 - Todos os direitos reservados

ABNT NBR 12274:2010
1
T2
2
8
4
3
6 7
Legenda
1 transdutor transverso
2 tela
3 sinal da inspeção ultra-sônica da parede do cilindro
4 trinca na superfície interna
5 sinal da inspeção ultra-sônica da trinca
6 região de sinais de trinca na superfície interna
7 região de sinais de trinca na superfície externa
8 nível de alarme
Figura D.12 – Exemplo de detecção de trinca em direção transversal

ABNT NBR 12274:2010
Anexo E
(informativo)
Modelo de formulário para relatório de inspeção periódica/ensaio

hidrostático em cilindros de aço, sem costura, para gases
Área destinada à logomarca da empresa

Relatório de inspeção periódica em cilindros de aço, sem costura, para gases
Espaço reservado para nome da empresa Relatório de inspeção em cilindros de

e endereço do local onde foi feita a inspeção aço, sem costura, para gases, conforme a ABNT NBR 12274
Nome Ano Norma Capacidade Tara Massa Perda Ensaio hidrostático Motivo Aprovado
Número do cilindro do de de Pressão ET EP EE EP/ET da
fabricante fabricação fabricação dm3 kg kg % MPa cm 3 cm 3 cm 3 % condenação Condenado
_____/______/______ ______________________________ _____________________________

Data (dia, mês e ano) Nome do responsável pela inspeç ão Assinatura

ABNT NBR 12274:2010
Anexo F
(informativo)
Modelo de formulário para relatório de inspeção periódica/inspeção

ultra-sônica em cilindros de aço, sem costura, para gases
Área destinada à logomarca da empresa

Relatório de inspeção periódica em cilindros de aço, sem costura, para gases
Espaço reservado para nome da empresa e Relatório de inspeção em cilindros de aço, sem costura, para gases,
conforme a ABNT NBR 12274
endereço do local onde foi feita a inspeção
Nome Ano Norma Capacidade Tara Massa Perda Inspeção ultra-sônica Motivo Aprovado
Número
do de de Identificação do Número do cilindro da
do cilindro
fabricante fabricação fabricação dm 3 kg kg % Equipamento de calibração condenação Condenado
_____/______/______ ______________________________ _____________________________

Data (dia, mês e ano) Nome do responsável pela inspeç ão Assinatura

ABNT 12274 - Inspeção em Cilindros de Aço, Sem Costura, para Gases

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NORMA ABNT NBR

Inspeção em cilindros de aço, sem costura, para

ICS 23.020.30 ISBN 978-85-07-02352-4

ii © ABNT 2010 - Todos os direitos reservados

4.3 Inspeção periódica .............................................................................................................5

© ABNT 2010 - Todos os direitos reservados iii

D.2 Escopo ..............................................................................................................................22

D.4.2 Detecção de defeitos .......................................................................................................26

iv © ABNT 2010 - Todos os direitos reservados

Figura D.3 – Exemplo da disposição dos transdutores .................................................................24

Figura D.12 – Exemplo de detecção de trinca em direção transversal ........................................33

© ABNT 2010 - Todos os direitos reservados v

A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) é o Foro Nacional de Normalização. As Normas

O Escopo desta Norma Brasileira em inglês é o seguinte:

vi © ABNT 2010 - Todos os direitos reservados

Inspeção em cilindros de aço, sem costura, para gases

ABNT NBR 12176, Cilindros para gases – Identificação do conteúdo

ISO 9712, Non-destructive testing – Qualification and certification of personnel

© ABNT 2010 - Todos os direitos reservados 1

2 © ABNT 2010 - Todos os direitos reservados

© ABNT 2010 - Todos os direitos reservados 3

4.1 Considerações preliminares

4.2 Inspeção a cada enchimento

b) identificação, conforme 4.4;

c) inspeção visual externa, conforme 4.5;

d) inspeção da válvula, conforme 4.6.

4 © ABNT 2010 - Todos os direitos reservados

4.3 Inspeção periódica

4.3.2 A inspeção periódica compreende também as verificações prescritas em 4.2.1 e mais as

a) inspeção visual interna;

b) avaliação da massa do cilindro (pesagem);

c) inspeção das roscas do gargalo e do colarinho;

d) ensaio hidrostático ou inspeção por ultra-som.

a) marcação (ver 4.12.3);

b) pintura e identificação (ver 4.13).

4.3.5 Deve ser preenchido um relatório de inspeção, conforme 4.11.

b) nome, logotipo do fabricante ou procedência;

© ABNT 2010 - Todos os direitos reservados 5

f) sinete da entidade inspetora de fabricação.

Essa exceção não se aplica a cilindros de gás natural veicular (GNV).

b) capacidade (litro ou decímetro cúbico de água);

4.5 Inspeção visual externa

4.5.1 O cilindro deve ser inspecionado para verificação de:

a) danos causados por fogo;

b) efeitos de arco elétrico ou bico de gás;

c) complementos e/ou modificações não autorizados e reparos condenatórios;

a) cortes, dobras de laminação, trincas, mossas e calombos;

6 © ABNT 2010 - Todos os direitos reservados

b) corrosão, particularmente na base;

c) outros defeitos, tais como marcações não autorizadas.

4.6 Inspeção da válvula

4.6.5 No caso de a válvula apresentar funcionamento insatisfatório e/ou deformações no corpo,

4.7 Inspeção visual interna

4.7.1 Despressurização do cilindro

4.7.1.3 Em caso de suspeita de obstrução da válvula, deve-se adotar o procedimento constante

© ABNT 2010 - Todos os direitos reservados 7

4.7.2.2 Constatando-se, durante a inspeção, a presença de partículas aderidas à superfície interna,

a) jato de granalha de aço;

b) jato de água fria ou quente sob pressão;

e) outros métodos adequados.

4.7.2.3 Após a limpeza, deve ser realizada nova inspeção visual.

4.8 Avaliação da massa do cilindro

8 © ABNT 2010 - Todos os direitos reservados