TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

CERRO LARGO
2015
 UNIVERSIDADE FEDERAL DA FRONTEIRA SUL – UFFS

ESTUDO DE ANÁLISE DE RISCO EM UMA EMPRESA

MOVELEIRA
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO

TAMARA BACK BREMM

CERRO LARGO – RS
2015
 TAMARA BACK BREMM

ESTUDO DE ANÁLISE DE RISCO EM UMA EMPRESA MOVELEIRA

Trabalho apresentado à Universidade Federal

da Fronteira Sul, como parte das exigências do
Curso de Graduação em Engenharia
Ambiental, para a obtenção do título de
Engenheiro Ambiental.

Orientador Prof. Dr Bruno München Wenzel

CERRO LARGO - RS
2015
ESTUDO DE ANÁLISE DE RISCO EM UMA EMPRESA MOVELEIRA

Trabalho apresentado à Universidade Federal

da Fronteira Sul, como parte das exigências do
Curso de Graduação em Engenharia
Ambiental, para a obtenção do título de
Engenheiro Ambiental.

Aprovado em de de 2015

Prof. Dr. Márcio Antônio Vendruscolo – UFFS

Tecnólogo em Química Me. Jonas Simon Dugatto – UFFS

Orientador Prof. Dr. Bruno München Wenzel

CERRO LARGO – RS
2015
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO .......................................................................................................... 1

3. REFERÊNCIAL BIBLIOGRÁFICO ....................................................................... 4

4. METODOLOGIA....................................................................................................... 8

4.1. Caracterização da região, da empresa e do seu processo produtivo ...................... 8

4.2. Identificação de perigos ......................................................................................... 9

4.2. Categorização das frequências e severidades dos perigos identificados ............... 9

4.3. Categorias de risco ............................................................................................... 12

4.4. Verificação e identificação dos sistemas de proteção/controle da empresa ........ 13

5. RESULTADOS ......................................................................................................... 15

5.1. Caracterização da região ...................................................................................... 15

5.2. Caracterização das instalações ............................................................................. 17

5.2.1. Layout geral................................................................................................... 17

5.2.2. Máquinas e equipamentos ............................................................................. 18

5.2. Estudo de Análise de Riscos ................................................................................ 25

5.4. Análise e discussão dos riscos e perigos .............................................................. 33

5.4.2. Sistema de controle de emissões atmosféricas .............................................. 36

6. CONCLUSÕES......................................................................................................... 40

7. BIBLIOGRFIA ................................................................................................................... 41
 LISTA DE ABREVIATURAS

EAR Estudo de Análise de Risco

APP Análise Preliminar de Perigo
APR Análise Preliminar de Risco
PGR Plano de Gerenciamento de Riscos
PAE Plano de Ação Emergencial
PPRA Programa de Prevenção de Riscos Ambientais
PCMSO Programa de Controle Médico e Saúde Ocupacional
PCA Programa de Conservação Auditiva
PGRS Plano de Gerenciamento de Resíduos Sólidos
PQA Pó Químico Seco
MDF Medium Density Fiberboard
FEPAM Fundação Estadual de Proteção Ambiental Henrique Luiz Roessler – RS
CIPA Comissão Interna de Prevenção de Acidentes
UV Radiação Ultra Violeta
EPI Equipamento de Proteção Individual
 LISTA DE TABELAS

Tabela 1. Categorias de frequência dos cenários usadas no EAR..................................11

Tabela 2. Categorias de severidade das consequências dos cenários.............................12
Tabela 3. Matriz de classificação de risco......................................................................13
Tabela 4. Planilha de Análise Preliminar de Riscos do setor administrativo da empresa:
identificação dos perigos, caracterização de frequência e severidade; grau de risco
associado e recomendações.............................................................................................26
Tabela 5. Planilha de Análise Preliminar de Riscos do setor de Produção da empresa:
identificação dos perigos, caracterização de frequência e severidade; grau de risco
associado e recomendações.............................................................................................27
Tabela 6. Planilha de Análise Preliminar de Riscos do setor de Depósito da empresa:
identificação dos perigos, caracterização de frequência e severidade; grau de risco
associado e recomendações.............................................................................................31
Tabela 7. Relação dos riscos de grau 2, com as medidas/sistemas implantados pela
empresa............................................................................................................................33
Tabela 8. Resíduos sólidos industriais gerados no processo produtivo, quantitativo e
destinação........................................................................................................................38
 LISTA DE FIGURAS

Figura 1. Passos Básicos para um sistema de gestão de riscos........................................5

Figura 2. Etapas que compõem um EAR.........................................................................6
Figura 3. Mapa da área urbana do município de Salvador das Missões – RS, com
indicação da fábrica analisada.........................................................................................16
Figura 4. Seccionadora responsável pelo corte das chapas de MDF..............................19
Figura 5. Coladeira de borda parte externa (a) e parte interna (b)..................................20
Figura 6. Computador da furadeira (a) e visão geral da furadeira (b)............................21
Figura 7. Chapa de MDF passando pela primeira etapa de lixa (a) e chapa de MDF
passando por uma das máquinas de pintura (b)...............................................................22
Figura 8. Ramificações dos dutos saindo das máquinas que geram poeira....................23
Figura 9. Máquina seladora, responsável por envolver a chapa de MDF no plástico
bolha................................................................................................................................24
Figura 10. Extintores e luz de saída de emergência na imagem (a) e mangueiras para o
combate a incêndio na imagem (b)..................................................................................36
Figura 11. Ramificações coletoras de poeira acopladas em umas das máquinas (a) e um
dos silos de filtro manga na parte externa da fábrica (b).................................................37
Figura 12. Local de armazenamento dos resíduos sólidos industriais............................39
 RESUMO

A análise de riscos é um aspecto relevante para ser levado em consideração dentro dos
projetos das empresas. Ela é realizada através de um Estudo de Análise de Riscos
(EAR), onde são identificados cenários de riscos no seu processo produtivo. Para isso
existem diversas técnicas disponíveis. O presente trabalho teve como objetivo principal
fazer um EAR dentro de uma empresa do ramo moveleiro, utilizando o Manual de
Análises de Riscos da Fepam, 2001, como base para a classificação dos riscos em
categorias de frequência e severidade, e assim, definindo o grau de risco que estão
expostos tanto os colaboradores como também o meio ambiente aos arredores da
instalação. Os resultados qualitativos e mostraram haver riscos com grau máximo igual
a 2 (entre uma escala de 1 a 5).Uma análise dos riscos de maior grau mostrou que as
medida tomadas pelas empresa são suficientes para prevenir/mitigar os riscos
socioambientais.

Palavras-chave: Estudo de análise de risco; Indústria moveleira; Gerenciamento de

riscos.
 ABSTRACT

The risk analysis is an important aspect to be considered within the projects of the
companies. It is performed through a Risk Analysis Study (EAR), which are identified
risk scenarios in its production process. For this we have various techniques available.
This study aimed to make an EAR within a company in the furniture industry, using the
Risk Analysis Manual Fepam, 2001 as the basis for the classification of the hazards of
frequency and severity categories, and thus defining the degree risk it is exposed to both
employees as well as the environment surrounding the installation. The qualitative
results and showed some risks maximum degree equal to 2 (from a scale of 1 to 5) .A
analysis of higher degree of risk showed that the measurement taken by the company
are sufficient to prevent / mitigate environmental hazards.

Keywords: Risk Analysis Study; Furniture industry; Risk management.

 1

1. INTRODUÇÃO

A evolução das tecnologias dos processos produtivos, na indústria em geral,

trouxe consigo uma maior preocupação das organizações empresariais, da sociedade
civil e de órgãos governamentais às situações de risco, como acidentes no ambiente de
trabalho, doenças ocupacionais e acidentes ambientais. A sociedade por meio da
legislação trabalhista passou a cobrar das organizações soluções para os problemas
advindos do seu sistema de produção e das suas atividades. Deste modo, a segurança do
ambiente de trabalho e das vizinhanças das instalações industriais se tornou uma
obrigação.
Para buscar a segurança na indústria, foram estabelecidas metodologias que
permitiram uma padronização de análise, de forma a se estabelecer uma ferramenta para
buscar a minimização de riscos associados. Estas metodologias estabelecem formas de
localizar a origem dos acidentes, permitindo a adoção de medidas para preveni-los ou
controlá-los.
E é nesse contexto em que se insere o Estudo de Análise de Riscos (EAR). O
EAR tem como base a adoção de técnicas de identificação de perigos, estimativa de
frequência e consequências, análise de vulnerabilidade e, consequentemente, estimativa
do risco. Tornou-se uma ferramenta de grande importância no contexto da segurança no
trabalho e da segurança das vizinhanças, permitindo, dessa forma, a identificação dos
cenários de acidentes, estudando eventos capazes de ocasioná-los e suas possíveis
consequências. Estes resultados dão base à ações para prevenção e/ou mitigação dos
impactos causados.
Normalmente esse estudo é constituído da caracterização da região e do
empreendimento, evoluindo para a identificação dos perigos e consolidação dos
cenários acidentais. A partir daí estimam-se os efeitos físicos, suas consequências,
analisa-se a vulnerabilidade com estimativas de frequências e de severidade, obtendo,
desta forma, uma estimativa do grau de riscos.
O EAR, quando elaborado no início das operações de determinado processo
produtivo, é também conhecido como Análise Preliminar de Perigos (APP). A partir
daí, quando em operação, o processo produtivo deve elaborar os Programas de
 2

Gerenciamento de Riscos (PGR), nos quais os EARs servem como ferramentas para
melhoria contínua, na perspectiva dos riscos associados. O PGR tem por objetivo
definir as atividades e procedimentos a serem adotados durante a realização das
operações da empresa, com vistas à prevenção de acidentes, de modo a preservar o meio
ambiente, as instalações e a segurança dos colaboradores e da comunidade
circunvizinha às instalações da empresa.
A partir do PGR e EAR, são elaborados, para as situações mais drásticas, o
Plano de Ação Emergencial (PAE), que busca ações de resposta durante situações de
emergência, dentro e fora das instalações. Estes planos, por sua vez, podem se
constituir, em parte, pelos Sistemas de Prevenção a Incêndios, Sistema de Controle de
Emissões, entre outros.
Neste trabalho, é apresentado um Estudo e Análise de Risco (EAR), na linha de
produção de uma Empresa do ramo Moveleiro, localizada no município de Salvador das
Missões – RS. O EAR foi elaborado com base no Manual de Análises de Riscos
Industriais da Fundação Estadual de Proteção Ambiental Henrique Luiz Roessler - RS
(FEPAM, 2001).
A partir dos riscos de maior grau, foi realizada uma análise a partir da situação
atual da empresa, analisando seus programas e sistemas destinados a minimizar estes
riscos.
 3

2. OBJETIVOS

O objetivo geral do presente trabalho é elaborar de um Estudo e Análise de

Riscos (EAR), na linha de produção de uma Empresa do ramo Moveleiro, INCOLAR –
Indústria e Comércio de Móveis do Lar Ltda, localizada no município de Salvador das
Missões – RS, e realizar, a partir dos riscos de maior grau, uma análise da situação atual
da empresa.
Os objetivos específicos constam de:
 Caracterização da região;
 Caracterização da empresa e seu processo produtivo;
 Identificação de perigos, com categorização de frequência e severidade;
 Classificação/determinação do grau de risco dos perigos identificado;
 Identificação dos sistemas de proteção/controle da empresa para os riscos
apontados como significativos.
 4

3. REFERÊNCIAL BIBLIOGRÁFICO

Segundo SEIFFERT (2010), a sociedade, no momento atual, criou expectativa

em cima das atividades praticadas pelas organizações, não só na parte dos aspectos
econômicos do negócio, mas também deseja que as atividades da empresa contribuam
com todas as questões sociais a elas relacionadas. A respeitabilidade das empresas que
dão maior atenção para as questões socioambientais é consequentemente maior,
acarretando melhorias para o próprio negócio, para os clientes, funcionários, acionistas,
comunidades e para o ambiente em geral.
Desta forma, a perspectiva da sociedade vai além de apenas requerer qualidade
de produto, mas espera que este mesmo produto tenha sido produzido em um meio de
trabalho social e ambientalmente correto, proporcionando segurança aos funcionários e
também ao meio ambiente (SEIFFERT, 2010).
Dentro desse contexto é que se inseriu o Estudo de Análise de Riscos (EAR) e
os demais programas de gestão de riscos, para promover a melhoria dos aspectos
socioambientais dentro das empresas, auxiliando as organizações a adotarem uma
conduta de antecipação, a respeito da gestão dos seus riscos industriais (SEIFFERT,
2010). Estes estudos realizados facilitam a identificação das falhas do sistema da
empresa, e concedem um melhor entendimento a cerca dos cenários que poderiam levar
a um acidente, do mesmo modo que as suas consequências, permitindo a inserção de
providências objetivando a minimização de riscos e a execução de planos de emergência
como resposta aos acidentes (SEIFFERT, 2010).
Segundo o MMA (2015), através de uma visão mais global, o gerenciamento de
riscos pode ser compreendido como um sistema onde as etapas vitais são:
 Identificação dos perigos;
 Análise dos riscos;
 Implementação de um plano de controle/redução dos riscos;
 Monitoração do plano;
 Reavaliação periódica do plano.
A Figura 1 a seguir, mostra os primeiros passos da análise e do gerenciamento
de riscos, os quais passam pela identificação de todos os perigos (ou seja, as fontes de
risco). Posteriormente os perigos são identificados. Este passo é essencial para poder
 5

traçar um plano de controle/redução de riscos que seja otimizado, ou seja, que aloque os
recursos existentes de acordo com o nível de risco de cada perigo. Os três passos
seguintes, a implementação, a monitoração e a reavaliação periódica do plano de
controle/redução de risco constituem a fase de gerenciamento propriamente dita.

Fonte: MMA, 2006.

Figura 1. Passos Básicos para um sistema de gestão de riscos.

Para Zaguini (2012 apud DUIJIM, 2008), a análise dos riscos consiste num
exame sistemático de uma instalação industrial, em qualquer fase de atividade, com a
finalidade de identificar os riscos presentes, hierarquizar e definir formas de controle
para mitigação desses riscos. Seu objetivo é dar elementos para o processo decisório da
organização quanto à redução das perdas ou tolerância ao risco identificado.
Inserido na análise de riscos está incluso o EAR, podendo ele ser chamado de
Analise Preliminar de Risco (APR), ou Análise Preliminar de Perigo (APP),
constituindo uma técnica qualitativa de avaliação. Geralmente institui a primeira técnica
utilizada em uma detecção de perigos de sistemas na fase de concepção ou projeto,
principalmente quando há a utilização de novas tecnologias e processos que requer
maiores informações sobre a quais riscos a empresa estará exposta (ALBERTON,
1996).
Na Figura 2 abaixo, um exemplo de etapas a serem seguidas na aplicação de
 6

uma análise de risco.

Fonte: ITSEMAP, 2010.

Figura 2. Etapas que compõem um EAR.

O EAR é uma técnica que faz avaliações ágeis dos riscos e encaminha a futura
aplicação de técnicas de identificação de perigos mais minuciosas para os riscos
classificados como significativos dentro de uma empresa, ou seja, ela deve antepor-se a
 7

uma avaliação quantitativa de risco posterior, quando for necessária (CETESB, 2003).
Ainda segundo a CETESB (2003), “O EAR é precursor de outras análises.
Podemos citar o Plano de Gerenciamento de Riscos (PGR), que tem como principal
objetivo prevenir a ocorrência de acidentes ambientais que possam colocar em risco a
integridade física dos trabalhadores, bem como a segurança da população e o meio
ambiente”. E o Plano de Ação Emergencial (PAE) que é parte integrante de um PGR, de
modo que as tipologias acidentais, os recursos e as ações necessárias para minimizar os
impactos possam ser adequadamente dimensionados. A finalidade de um Plano de Ação
de Emergência é fornecer um conjunto de diretrizes, dados e informações que propiciem
as condições necessárias para a adoção de procedimentos lógicos, técnicos e
administrativos, estruturados para serem desencadeados rapidamente em situações de
emergência, para a minimização de impactos à população e ao meio ambiente
(PORTAL EDUCAÇÃO, 2015).
 8

4. METODOLOGIA

O Estudo de Análise de Riscos (EAR) apresentado neste trabalho baseou-se no

manual de Análises de Riscos Industriais da Fepam (2001). Trata-se de uma técnica
qualitativa para identificação de possíveis cenários acidentais em uma instalação dada
instalação.
Esta metodologia pode ser empregada no projeto da fase de instalação de uma
indústria, identificando anteriormente os possíveis riscos que poderão acontecer na fase
de operação, e saná-los para que não ocorram, ou para poder mitigá-los, diminuindo as
chances de que o acidente aconteça. Nesta situação, o EAR é também conhecido como
Análise Preliminar de Riscos (APR) ou Análise Preliminar de Perigos (APP).
O EAR também pode ser empregado como revisão geral da segurança de
sistemas/instalações em operação no contexto de um Programa de Gerenciamento de
Riscos (PGR). Assim pode-se melhorar e/ou redefinir as atividades e procedimentos
adotados durante a realização das operações.
Em qualquer destas situações/contextos de aplicação do EAR, deverá ser capaz
de identificar os principais riscos e, eventualmente, a necessidade da utilização de outras
técnicas mais detalhadas de análises de riscos em determinadas áreas.
A sua aplicação consiste nas seguintes partes principais:
 Caracterização da região, da empresa e do seu processo produtivo;
 Identificação de perigos, com base nos dados obtidos;
 Categorização das frequências e severidades dos perigos identificados;
 Classificação/determinação do grau de risco dos perigos identificado;
 Verificação e identificação dos sistemas de proteção/controle da empresa
para os riscos apontados como significativos.

4.1. Caracterização da região, da empresa e do seu processo produtivo

Para prover bases para a identificação dos perigos de determinado processo

produtivo, faz-se necessária uma análise da empresa como um todo, desde as
características da região, como também uma análise das características da empresa, seu
ramo de atuação e seu processo produtivo. Através dessas analises gerais, é possível
 9

uma melhor contextualização dos riscos, podendo melhor defini-los e possibilitar uma
visualização clara do seu efeito sobre os funcionários da fábrica e as possíveis
influências às vizinhanças da fábrica o meio ambiente e a sociedade em geral.
A caracterização da região foi realizada com base na coleta de dados da cidade
onde está localizada a empresa e informações gerais como clima, solo, bioma, geologia
e quais as bacias hidrográficas próximas, encontradas no site do Instituto Brasileiro de
Geografia e Estatística (IBGE); no GOOGLE MAPS; no site do Serviço Geológico do
Brasil (CPRM); no livro Atlas Climático da Região Sul do Brasil, no livro Solos do Rio
Grande do Sul e no site do Ministério do Meio Ambiente (MMA).
Enquanto isto, a caracterização da instalação baseou-se na observação in loco do
processo produtivo da fábrica, com descrição dos mesmos e divisão de setores. Uma
atenção especial foi dada ao funcionamento das máquinas, já que as mesmas são fontes
de riscos expressivas dentro da empresa.
A empresa alvo do estudo, a partir de acordo verbal de sigilo quanto ao conteúdo
do trabalho, permitiu gentilmente a execução de um cronograma de visitas, concedendo
acesso à fábrica, com o acompanhamento de um funcionário autorizado, bem como
acesso à documentação pertinente e programas desenvolvidos.

4.2. Identificação de perigos

Com base nas visitas realizadas, na observação e descrição do processo

produtivo; ainda, com base na documentação da fábrica a que se teve acesso, como o
Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA), o Programa de Controle Médico
e Saúde Ocupacional (PCMSO), o Programa de Conservação Auditiva (PCA), e o Plano
de Gerenciamento de Resíduos Sólidos (PGRS) da empresa, foram apontados os
possíveis perigos, tanto em termos de acidentes, como ao meio ambiente em geral.
A partir da identificação dos perigos, que abrangem eventos cujas causas tenham
origem na instalação analisada (englobando tanto as falhas de componentes ou sistemas,
como eventuais erros operacionais ou de manutenção (falhas humanas)), os mesmos
foram apresentados em planilhas padronizadas, indicando o setor da empresa no qual
ocorre.

4.2. Categorização das frequências e severidades dos perigos identificados

 10

A partir dos perigos identificados, relatados no item anterior, são identificadas as

causas que podem promover a ocorrência de cada um dos eventos e as suas respectivas
consequências. São feitas então, avaliações qualitativas da frequência de ocorrência do
cenário de acidentes e, da severidade das consequências. Tratam-se, portanto, de
resultados qualitativos.

4.2.1. Categorias de frequência dos cenários

A metodologia da EAR (APR, ou APP) classifica os cenários de acidente em

categorias de frequência, que fornecem uma indicação qualitativa da frequência
esperada para a ocorrência, em cada um dos cenários identificados. De acordo com a
FEPAM (2001), a cada um dos cenários de perigo identificados, deve ser atribuída a
frequência esperada que este cenário ocorra, fornecendo uma indicação qualitativa da
frequência, conforme mostra a Tabela 1. No presente trabalho, para cada um dos perigos
identificados, a frequência de ocorrência foi categorizada segundo estas orientações
técnicas.
 11

Tabela 1. Categorias de frequência dos cenários usadas no EAR.

Categoria Denominação Descrição

A Muito improvável  Cenários que dependam de falhas múltiplas

B Improvável
C Ocasional
D Provável
E Frequente
Fonte: adaptado de FEPAM (2001).
de sistemas de proteção ou ruptura por falha
mecânica de vasos de pressão.
Conceitualmente possível, mas
extremamente improvável de ocorrer durante
a vida útil da instalação.
 Falhas múltiplas no sistema (humanas e/ou
equipamentos) ou rupturas de equipamentos
de grande porte. Não esperado de ocorrer
durante a vida útil da instalação. Sem
registro de ocorrência prévia na instalação.
 A ocorrência do cenário depende de uma
única falha (humana ou equipamento).
 Esperada uma ocorrência durante a vida útil
do sistema.
 Pelo menos uma ocorrência do cenário já
registrado no próprio sistema. Esperando
ocorrer várias vezes durante a vida útil da
instalação.

4.2.2. Categorias de severidade das consequências dos cenários

As severidades das consequências dos perigos identificados seguiram a

metodologia da APR apresentada pela FEPAM (2001). A classificação qualitativa pode
ser conferida na Tabela 2.
 12

Tabela 2. Categorias de severidade das consequências dos cenários.

Categoria Denominação Descrição/Características

I Desprezível  Incidentes operacionais que podem causar

indisposição ou mal-estar ao pessoal e danos
insignificantes ao meio ambiente e
equipamentos (facilmente reparáveis e de baixo
custo). Sem impactos ambientais.
II Marginal  Com potencial para causar ferimentos ao
pessoal, pequenos danos ao meio ambiente ou
equipamentos/instrumentos. Redução
significativa da produção. Impactos ambientais
restritos ao local da instalação, controlável.
III Crítica  Com potencial para causar uma ou algumas
vítimas fatais ou grandes danos ao meio
ambiente ou às instalações. Exige ações
corretivas imediatas para evitar seu
desdobramento em catástrofe.
IV Catastrófica  Com potencial para causar várias vítimas fatais.
Danos irreparáveis ou impossíveis (custo/
tempo) às instalações.
Fonte: adaptado de FEPAM (2001).

4.3. Categorias de risco

Um cenário de acidente é definido como sendo o conjunto formado pelo perigo

identificado, suas causas e cada um de seus efeitos/consequências. Assim, um EAR,
deve apontar os principais riscos do processo produtivo. Neste trabalho foi adotada a
matriz de classificação de riscos apresentada na Tabela 3 (FEPAM, 2001).
Para cada um dos perigos apontados anteriormente e, levando-se em
consideração suas frequências e severidades apontadas, os mesmos foram classificados
pela aplicação da matriz de classificação de risco.
Esta matriz leva em consideração a categoria de frequência, e de severidade,
 13

podendo-se determinar uma categoria ou grau de risco. O grau de risco pode variar entre
1 e 5, de desprezível a crítico, conforme rodapé da Tabela 3.

Tabela 3. Matriz de classificação de risco.

Severidade

I II III IV

E 3 4 5 5

D 2 3 4 5

Frequência C 1 2 3 4

B 1 1 2 3

A 1 1 1 2

Critério utilizado para Critério utilizado para Critério utilizado para

frequência: severidade: risco:

A: Muito improvável I: Desprezível 1: Desprezível

B: Improvável II: Marginal 2: Menor

C: Ocasional III: Crítica 3: Moderado

D: Provável IV: Catastrófica 4: Sério

E: Frequente 5: Crítico

Fonte: adaptado de FEPAM (2001).

4.4. Verificação e identificação dos sistemas de proteção/controle da

empresa

Um EAR pode fornecer também uma ordenação qualitativa dos cenários de

acidentes identificados, sendo utilizada como um primeiro elemento na priorização das
medidas propostas para redução dos riscos da instalação/sistema analisado
(ALBERTON, 1996).
Assim sendo, a partir da categorização, ou determinação do grau de risco dos
 14

perigos identificados, os riscos que apresentaram maior grau foram analisados e

discutidos, tendo em vista a situação atual da empresa quanto às medidas (planos,
instalações) tomadas pela mesma.
Esta análise tomou como base os resultados do EAR aplicado às operações da
empresa, comparando-as aos programas, sistemas e medidas, em geral, tomadas pela
empresa. Esta constatação foi verificada nas visitas in loco; por meio da documentação
disponibilizada pela empresa, bem como com o relato de funcionários.
 15

5. RESULTADOS

5.1. Caracterização da região

A Empresa moveleira Incolar está instalada no município de Salvador das

Missões – RS. Está situada em uma área afastada do centro da cidade. A cidade não
possuiu distrito industrial, pois se trata de um município novo, emancipado há 23 anos,
situado aproximadamente a 530 km da Capital Gaúcha, Porto Alegre, na Região
Noroeste do Estado do Rio Grande do Sul. O município de Salvador das Missões possui
área total de 94,82 km2. As coordenadas geográficas correspondentes são 28°08’03’’ de
latitude sul e 54°45’35’’ de longitude oeste de Greenwich. A cidade tem 2.669
habitantes (IBGE, 2010), e possui vocação rural, onde predominam as pequenas
propriedades rurais.
Um mapa da área urbana do município, com sinalização do local onde a fábrica
está instalada, pode ser verificado na Figura 3.
 16

Fonte: GOOGLE MAPS

Figura 3. Mapa da área urbana do município de Salvador das Missões – RS, com
indicação da fábrica analisada.

O clima predominante da região é o subtropical, e a temperatura média anual é

de aproximadamente 20,5°C, onde no inverno a temperatura média é de 15,7°C e no
verão é de 25,4°C (WREGE, 2011). A velocidade média anual do vento é de
aproximadamente 2,9 m.s-1, e a umidade relativa média anual é de 71%. O total de
precipitação pluviométrica anual é entre 1700-1800 mm (WREGE, 2011).
O solo característico da região é o latossolo roxo distrófico (STRECK, 2008).
Devido as suas propriedades físicas de ser um solo profundo, bem drenado, muito
poroso, friável, bem estruturado e suas condições de relevo suave ondulado, o latossolo
possui boa aptidão agrícola (STRECK, 2008).
Segundo o Ministério do Meio Ambiente (2015), o bioma predominante na
região noroeste é uma transição entre mata atlântica e o pampa. Uma mistura entre
florestas ombrófilas e estacionárias e a vegetação rasteira do pampa, formada por
gramíneas com arbustos e árvores de pequeno porte e de relevo ondulado.
 17

Quanto à geologia, a região também se apresenta em uma região de transição,

sendo constituída por derrames basálticos granulares finos, melanocráticos, contendo
horizontes vesiculares espessos preenchidos por quartzo, zeolitas, carbonato, seladonita,
Cu nativo e barita, transitando para derrames basálticos granulares finos a médios,
melanocráticos cinza, horizontes vesiculares, preenchidos por zeolitas, carbonatos,
apofilitas e saponita, estruturas de fluxo, intercalações com os arenitos Botucatu,
conforme a CPRM – Serviço Geológico do Brasil (2015).
O município de Salvador das Missões está localizado parte na bacia hidrográfica
do rio Ijuí, e parte na bacia do rio Comandaí.
A área onde a indústria Incolar está situada é um local pouco antropizado, as
ruas não são asfaltadas e não possuem outras atividades indústriais no seu entorno,
tendo pouco tráfego de veículos, apenas o de alguns moradores. Apresenta um bom
remanescente de vegetação natural.
De forma visual, pode-se perceber a área na qual a empresa está instalada possui
uma altitude significativamente maior que a área urbanizada do município. Este aspecto
favorece aspectos relativos à dispersão de eventuais poluentes atmosféricos.

5.2. Caracterização das instalações

A empresa Incolar dedica-se à fabricação de móveis, utilizando,

predominantemente e como sua principal matéria prima o Medium Density Fiberboard
(MDF).
Com base nas visitas realizadas, pode-se dividir a empresa em três setores:
 Administrativo;
 Produção;
 Depósito.

5.2.1. Layout geral

A empresa possui área aproximada de 9.000 m², sendo que o setor

administrativo possui área de 236 m² e pé-direito de 2,8 m. O setor administrativo é
dividido em recepção, setor comercial, sala do diretor administrativo, setor de
engenharia, setor financeiro e pessoal, logística e uma cozinha.
 18

A Produção com área de 8240 m²; pé-direito que varia de 4,8m a 5,5m;
iluminação natural e artificial; ventilação natural. Apresenta algumas telhas translúcidas
no telhado da produção para facilitar a iluminação. O setor da produção pode ser
dividido por cinco etapas: Corte, Colagem de Borda, Furação, Pintura e Embalagem.
O Depósito apresenta um mezanino de área aproximada de 80 m² e pé-direito de
2,2m. No almoxarifado há um mezanino com área de 292 m²; estruturado em metal. O
setor do depósito está dividido em três salas, sendo elas o depósito de tintas, solventes,
óleos e graxas, o depósito de materiais que serão utilizados na produção e na montagem
dos móveis e o depósito das peças já embaladas e prontas para o transporte.
A empresa conta com um total de 75 funcionários que estão divididos entre os
setores administrativo, produção e depósito.

5.2.2. Máquinas e equipamentos

A ocorrência de maquinário e equipamentos de maior porte, onde foram

observados a maior parte dos perigos, estão localizados no Setor de Produção, podendo
ser divididos em etapas de corte, colagem de borda, furação, pintura e embalagem.

ETAPA DE CORTE
Na etapa de corte, existem três seccionadoras que funcionam simultaneamente e
separadamente, dependendo da demanda de produção. Os equipamentos são
computadorizados e assim, funcionam de maneira simples: o operador da máquina
informa ao computador todos os dados e as medidas do projeto a ser executado, depois
coloca a chapa de MDF no local específico, afasta-se da máquina e aperta o botão para a
máquina começar o processo. A máquina, depois de ser liberada para o funcionamento
aciona um sistema de proteção, onde o funcionário não poderá ter mais acesso ao
interior da máquina até o processo de corte terminar, a menos que o operador acione o
botão de cancelamento da operação. O processo continua e a máquina para
automaticamente quando o processo de corte da chapa de MDF termina.
O sistema de proteção é basicamente composto por uma espécie de cortina de
acrílico, que baixa quando é ativado seu funcionamento, impedindo os operadores da
máquina de terem acesso às laminas de corte no seu interior. O resíduo gerado é
composto basicamente por restos de MDF decorrentes do corte (poeira).
 19

Na Figura 4, podem-se observar detalhes de uma das seccionadoras, responsável

pelo corte das chapas de MDF.

Figura 4. Seccionadora responsável pelo corte das chapas de MDF.

ETAPA DE COLAGEM DE BORDA

A segunda etapa é constituída de três coladeiras de borda. Nesta etapa não há
computadores. A máquina é responsável pelo acabamento das laterais da chapa de
MDF, uma vez que as laterais da chapa não passam pelo processo de pintura, fazendo a
colagem de uma espécie de fita, na cor ou na textura em que a chapa necessita. O
operador prepara a fita que será utilizada e coloca a chapa na máquina. Depois que o
operador iniciar o processo, a chapa vai passar pela esteira e passar pelos processos de
passagem de cola, colagem da fita, corte de excessos de fita, e acabamento das
cantoneiras. A máquina possui sistema de proteção de sensores e é toda revestida de
material de acrílico. Os ajustes na máquina devem ser feitos antes do processo ter início,
pois depois que ela estiver em funcionamento se a tampa de proteção for levantada a
máquina ativa o sensor e para o seu processo, impedindo os operadores de terem acesso
aos locais perigosos enquanto a máquina estiver funcionando. A etapa gera resíduos de
resto de fita que sobram do processo.
Na Figura 5 pode-se observar a coladeira de borda, parte externa (a) e interna
(b).
 20

(a) (b)
Figura 5. Coladeira de borda parte externa (a) e parte interna (b).

ETAPA DE FURAÇÃO
Três furadeiras compõem o sistema de furação das chapas de MDF. O sistema é
computadorizado, (Figura 6 (a)). Os dados das dimensões são informados ao
computador pelo operador, depois é colocada a chapa na máquina e o processo só
começa depois que o operador se afastar da máquina e sair da área de sensores, que
estão no chão como um tapete, que pode ser visualizado na Figura 6 (b) e apertar o
botão de início. Se o operador pisar na área do tapete com a máquina em
funcionamento, ela se desliga automaticamente. Depois que a furação da chapa estiver
feita, a máquina para. Esta etapa é a que mais gera resíduos de poeira de MDF.
 21

(a) (b)
Figura 6. Computador da furadeira (a) e visão geral da furadeira (b).

ETAPA DE PINTURA
A etapa de pintura é subdividida em 12 operações. A chapa primeiramente passa
pela lixa, que remove as imperfeições e a prepara para receber uma massa, chamada de
alisador. A massa é depositada na chapa por um sistema de rolo, onde a massa é
succionada por uma bomba, e entra em contato com o rolo, quando a chapa passa ela
entra em contato com o rolo e a massa é depositada. Depois, a chapa segue para a
secagem, por um sistema ultravioleta (UV), secando quase que instantaneamente.
Seguindo, a chapa passa por um novo processo de lixas, para uniformizar a massa da
etapa anterior. A partir daí a chapa está pronta para a primeira camada de tinta, que
também é feita pelo sistema de rolos. A tinta é succionada por uma bomba e mantém
contato com o rolo, que irá depositar na chapa quando ela passar. Novamente passa por
outro processo de secagem UV, e seca a primeira camada de tinta. A segunda camada
de tinta é depositada, no mesmo sistema da primeira, e também é seca pela terceira vez.
A próxima etapa é a maquina de impressão de desenhos ou relevos, que só serão
utilizadas quando houver demanda, conforme os projetos. A chapa pode ser somente
pintada, ou pode passar pelos processos de relevo. Quando não utilizada, a chapa passa
direto por essa máquina e segue no processo. Se for utilizada, a chapa passa pela quarta
 22

vez pelo processo de secagem UV. A penúltima etapa é a pintura do verniz, podendo ser
ele fosco ou brilhante, no mesmo sistema de rolos do processo de pintura. E por fim, a
quinta passagem pela secagem UV. A chapa sai seca e pronta para ser embalada.
Os maiores resíduos gerados nesta etapa da produção são na parte em que a
chapa passa pela lixa, onde é gerado material particulado em grande quantidade. Este
material gerado não é liberado no ambiente interno da fábrica, tendo em vista o sistema
de controle de emissão atmosférica da fábrica. Com isto, não entra em contato direto
com os funcionários da fábrica. Nas etapas de pintura, impressão de relevo e
invernização não são gerados resíduos aparentes, podendo haver material particulado
sendo gerado, também quando é realizada a limpeza dos equipamentos são gerados
resíduos líquidos, quando existe a troca das cores das tintas. A tinta é atóxica, e quando
passar pela etapa de secagem UV, o resíduo gerado vai ser apenas vapor quente, que é
canalizado e solto para o ambiente fora da fábrica.
Na Figura 7, pode-se observar o início do processo na etapa de pintura, entrando
na máquina que lixa as chapas de MDF (a), e na figura (b), a chapa passando por uma
das máquinas que promove a pintura de MDF.

(a) (b)
Figura 7. Chapa de MDF passando pela primeira etapa de lixa (a) e chapa de MDF
passando por uma das máquinas de pintura (b).

SISTEMA DE CONTROLE DE EMISSÃO DE POEIRA

Em cada um dos equipamentos citados existe um sistema de dutos acoplados a
um soprador que canaliza todo o material particulado e poeira de MDF gerados na
 23

fábrica. Na Figura 8 abaixo pode-se observar as ramificações dos dutos saindo das
máquinas. Pontos de coleta estão instalados em todos os equipamentos que geram
poeira. O sistema de dutos encaminha o ar contaminado para um filtro de mangas, que
separa o material particulado. A poeira coletada, por ser basicamente composta por
madeira, é recolhida por uma empresa especializada, licenciada para este fim, que a
utiliza em fornos de secagem de tijolos.

Figura 8. Ramificações dos dutos saindo das máquinas que geram poeira.

ETAPA DE EMBALAGEM
Duas seladoras compõem a ultima etapa do processo. É a etapa que mais
necessita de operadores. A chapa de MDF pronta é recebida, e os operadores encaixam
as cantoneiras nas chapas para a sua proteção. A chapa segue na esteira e entra na
máquina que vai envolve-las com plástico bolha, sendo mais um item de proteção para
evitar que no transporte sofram deformações. Ao sair da máquina, o plástico está
envolvido na chapa e está quente nas laterais, para que dois operadores o pressionem e
possibilite a soldagem nas laterais, observado na Figura 9, logo abaixo. Por fim, as
chapas são embaladas manualmente em papelão e vão para o estoque de produtos a
serem transportados. São gerados alguns resíduos sólidos de resto de papelão nesta
etapa. Para a proteção dos operadores são utilizadas luvas para a proteção térmica, uma
 24

vez que a temperatura das chapas com o plástico bolha é relativamente alta, com
potencial para causar queimaduras.

Figura 9. Máquina seladora, responsável por envolver a chapa de MDF no plástico

bolha.

CARACTERÍSTICAS DOS PRODUTOS MANIPULADOS

AGENTES UTILIZADOS E RESÍDUOS GERADOS

Por meio da observação das operações percebem-se:
 Fumos metálicos e gases de soldagem gerados nas operações de
soldagem;
 Óleos e graxas da lubrificação e manutenção de máquinas;
 Produtos domissanitários de Limpeza das dependências da empresa;
 Poeira orgânica do Processo de trabalho com madeira;
 Solventes - Hidrocarbonetos aromáticos e alifáticos (Pintura de móveis
na linha UV);
 Solventes da Limpeza de peças.
O único efluente líquido gerado diz respeito àquele proveniente da limpeza da
fábrica e utilização nos banheiros.
 25

5.2. Estudo de Análise de Riscos

A partir da observação das atividades da empresa, relatórios disponibilizados

pela empresa (Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA), Programa de
Controle Médico e Saúde Ocupacional (PCMSO), Programa de Conservação Auditiva
(PCA), e Plano de Gerenciamento de Resíduos Sólidos (PGRS)), foi possível a
identificação de diversos perigos/riscos associados ao processo produtivo.
Estes riscos são apresentados, de forma estruturada nas Tabelas 4, 5 e 6 – dos
setores administrativo, produção e depósito, respectivamente. Os perigos elencados
foram classificados quanto à sua frequência e severidade, conforme Tabelas 1 e 2. A
partir disto, cada perigo recebeu um grau de risco associado, conforme Tabela 3.
 26

Tabela 4. Planilha de Análise Preliminar de Riscos do setor administrativo da empresa: identificação dos perigos, caracterização de frequência e severidade; grau de risco
associado e recomendações.
ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCO EMPRESA: INCOLAR – Indústria e Comércio de Móveis do Lar Ltda

SETOR: ADMINISTRATIVO ATIVIDADE: Realização de atividades burocráticas administrativas.

Risco Causas Consequências Frequência Severidade Risco Recomendações

Ergonômico (Sobrecarga
postural)/(Esforço físico)
Permanecer muito - Dores nas costas e B I 1 - Fazer pausas durante o trabalho para
tempo na mesma possíveis problemas variar a postura;
posição e/ou na na coluna.
mesma atividade - Fazer pausas para descanso;
- Realizar exames médicos.

Mecânicos/Acidentes - Falhas - Atrasos; B II 1 - Realizar revisões nos veículos de

(Acidentes de trajeto) mecânicas no transporte;
veículo de - Invalidez
transporte; temporária ou - Realizar palestras de direção
permanente. defensiva.
- Vítima de
acidentes de
trânsito.

Físico (Ruído contínuo/ Serviços de - Desconforto A I 1 - Utilizar protetor auricular;

intermitente) almoxarifado auditivo;
- Manutenção preventiva e corretiva
- Possíveis de máquinas e equipamentos.
problemas na
audição.

Acidentes (esmagamento, Serviços de - Lesões leves a B II 1 - Utilização dos EPIs indicados para a
cortes, queda de objetos) almoxarifado lesões permanentes. atividade exercida.
 27

Tabela 5. Planilha de Análise Preliminar de Riscos do setor de Produção da empresa: identificação dos perigos, caracterização de frequência e severidade; grau de risco
associado e recomendações.
ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCO EMPRESA: INCOLAR – Indústria e Comércio de Móveis do Lar Ltda

SETOR: PRODUÇÃO ATIVIDADE: Fabricação de móveis em MDF

Risco Causas Consequências* Frequência Severidade Risco Recomendações

Ergonômico (Sobrecarga Permanecer muito - Dores nas costas e C II 2 - Fazer pausas durante o trabalho
postural)/(Esforço físico) tempo na mesma possíveis problemas na para variar a postura;
posição e/ou na coluna;
mesma atividade - Fazer pausas para descanso;
- Esgotamento físico.
- Realizar exames médicos.

Mecânicos/Acidentes - Falhas mecânicas - Atrasos; B II 1 - Realizar revisões nos veículos de

(Acidentes de trajeto) no veículo de transporte;
transporte; - Invalidez temporária
ou permanente. - Realizar palestras de direção
- Vítima de defensiva.
acidentes de
trânsito.

Mecânicos/ acidentes - Falha humana; - Lesões leves a lesões C II 2 - Utilização dos EPIs indicados
(Cortes; Esmagamento; permanentes; para a atividade exercida;
Quedas de objetos - Não utilização dos
EPIs necessários; - Afastamento - Facilitar o acesso nas partes mais
sobre membros inferiores; temporário ou altas do estoque;
Lesão ocular) - Violação dos permanente do
sistemas de funcionário. - Treinamento dos funcionários
segurança das para utilização correta dos EPIs e o
máquinas. correto manuseio das máquinas.

Físico (Ruído contínuo/ Maquinário do - Desconforto auditivo, D I 2 - Utilizar protetor auricular;

intermitente) processo produtivo stress, pressão alta,
- Utilização dos EPIs indicados
 28

Risco Causas Consequências* Frequência Severidade Risco Recomendações

em funcionamento; insônia;* para a atividade exercida;

- Possíveis problemas - Manutenção preventiva e

corretiva de máquinas e
auditivos. equipamentos.

Físicos (Radiações Operações de Ceratoconjuntivite, C II 2 - Utilização dos EPIs indicados

ultravioleta e soldagem. para a atividade exercida;
infravermelha) queimadura cutânea,
- Manutenção dos equipamentos.
possível ocorrência de

câncer de pele,
cataratas,

queimaduras
retinianas.*

Químico (Solventes) Pintura em série - Dermatite de contato; C II 2 - Utilização dos EPIs indicados
com máquina de para a atividade exercida;
pintura UV efeitos tóxicos agudos;
- Manter a concentração dos
depressão; neurastenia; poluentes no ar em níveis
conjuntivite.* permitidos;

- Providenciar a avaliação
quantitativa de vapores orgânicos
existentes na linha de pintura UV
da empresa.

Químico (Poeira orgânica) - Processo de - Rinite alérgica, asma C II 2 - Utilização dos EPIs indicados
trabalho com MDF; ocupacional, bronquites para a atividade exercida;
(aguda, crônica);*
- Maior quantidade - Manter a concentração da poeira
gerada na máquina - Neoplasia maligna da orgânica no ar em níveis
 29

Risco Causas Consequências* Frequência Severidade Risco Recomendações

de corte e furação. cavidade nasal; permitidos;

e seios paranasais;* - Providenciar a avaliação

quantitativa da poeira existente no
- Contaminação do ar setor de corte e furação da empresa.
ambiente com material
particulado –
principalmente na
vizinhança.

Químico (Óleos e graxas) Manutenção e Dermatite de contato, C II 2 - Utilização dos EPIs indicados
lubrificação de possível ocorrência de para a atividade exercida;
máquinas câncer de pele.*

Químicos (Fumos metálicos Operações de - Febre dos fumos C II 2 - Utilização dos EPIs indicados
e Gases de solda) soldagem metálicos, irritação vias para a atividade exercida;
aéreas superiores, asma,
dano pulmonar agudo,
enfisema e fibrose
pulmonar crônica,
possível
carcinogênese;*

- Irritação respiratória,
dano agudo ao pulmão,
intoxicação sistêmica.*

Incêndio - Curto circuitos; - Riscos de vida a todos B III 2 - Manter fiação elétrica isolada e
os funcionários da em bom estado de conservação;
- Fiação elétrica em fábrica;
má estado de - Manter os inflamáveis e
conservação; - Riscos a população combustíveis isolados e longe de
que reside próximo a fontes de ignição;
- Combustíveis Indústria;
inflamáveis perto de - Manter botijões de GLP no lado
 30

Risco Causas Consequências* Frequência Severidade Risco Recomendações

fontes de ignição; - Riscos ao meio externo das instalações da empresa;

ambiente próximo a
- Botijões de GLP indústria. - Plano de emergência.
em local
inadequado.

Risco de contaminação do Contaminação do - Risco de contaminação B II 1 - Resíduos sólidos armazenados em

meio ambiente meio ambiente do solo; local adequado, fora da fábrica, e
pelos resíduos de acesso proibido a pessoal não
sólidos gerados na - Risco de contaminação autorizado;
etapa de produção. do ar pela poeira de
MDF, podendo atingir - Manter o PGRS em conformidade
aos moradores no com a Fepam;
entorno da fábrica.
- Manter a manutenção do sistema
de controle de emissões
atmosféricas em dia;

- Manter a manutenção dos silos de

filtro manga em dia.

* Com base em comparação com: INCOLAR (2015).

 31

Tabela 6. Planilha de Análise Preliminar de Riscos do setor de Depósito da empresa: identificação dos perigos, caracterização de frequência e severidade; grau de risco
associado e recomendações.

ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCO EMPRESA: INCOLAR – Indústria e Comércio de Móveis do Lar Ltda

SETOR: DEPÓSITO ATIVIDADE: Armazenar produtos e matéria-prima

Risco Causas Consequências Frequência Severidade Risco Recomendações

Ergonômico (Sobrecarga Permanecer - Dores nas costas e C II 2 - Fazer pausas durante o trabalho para
postural)/(Esforço físico) muito tempo na possíveis problemas variar a postura;
mesma posição na coluna;
e/ou na mesma - Fazer pausas para descanso;
atividade - Esgotamento
físico. - Realizar exames médicos.

Mecânicos/Acidentes - Falhas - Atrasos; B II 1 - Realizar revisões nos veículos de

(Acidentes de trajeto) mecânicas no transporte;
veículo de - Invalidez
transporte; temporária ou - Realizar palestras de direção
permanente. defensiva.
- Vítima de
acidentes de
trânsito.

Físico (Ruído contínuo/ Máquinas do - Desconforto A I 1 - Utilizar protetor auricular;

intermitente) setor da produção auditivo;
- Manutenção preventiva e corretiva
- Possíveis de máquinas e equipamentos.
problemas na
audição.

Químico (Contado com Controle e - Dermatite de C II 2 - Utilização dos EPIs indicados para a
tintas, óleos, graxas e reposição de contato, possível
 32

Risco Causas Consequências Frequência Severidade Risco Recomendações

solventes) estoque ocorrência de câncer atividade exercida;

de pele; efeitos
tóxicos agudos; - Manter manutenção dos
depressão; equipamentos de pintura.
neurastenia;
conjuntivite; entre
outras.*

Acidentes (esmagamento, Operações de - Lesões leves a C II 2 - Utilização dos EPIs indicados para a
cortes, queda de objetos) transporte para lesões permanentes. atividade exercida.
estocagem e
reposição de - Treinamento dos operadores de
insumos. empilhadeiras.

Incêndio - Inflamáveis e - Riscos de vida a B III 2 - Manter fiação elétrica isolada e em

combustíveis todos os bom estado de conservação;
armazenados de funcionários da
maneira fábrica; - Manter os inflamáveis e
incorreta; combustíveis isolados e longe de
- Riscos a fontes de ignição;
- Fiação elétrica população que
em má estado de reside próximo a - Manter botijões de GLP no lado
conservação; Indústria; externo das instalações da empresa;

- Botijões de GLP - Riscos ao meio - Plano de emergência.

em local ambiente próximo a
inadequado. indústria.

* Com base em comparação com: INCOLAR (2015).

 33

5.4. Análise e discussão dos riscos e perigos

Por meio dos dados obtidos e visitas realizadas, pode-se perceber que a empresa
possui sistemas de controle e prevenção em basicamente todos os setores e para todos
os riscos a que estão expostos os seus funcionários, vizinhanças e ao meio ambiente.
Ao entrar na fábrica já se pode perceber que o ambiente de trabalho é
aparentemente um local limpo e arejado.
Nesta seção, com base no estudo e análise de riscos realizados, é realizada uma
verificação, tomando como base os riscos de maior grau percebidos – riscos de grau 2,
da situação atual da empresa, visto seus sistemas de controle /prevenção apresentados
para a proteção do meio ambiente e dos funcionários, prevenção e minimização dos
riscos identificados nos diversos setores da empresa.
A Tabela 7 apresenta os riscos de grau 2 observados e sua relação com a
situação da empresa e medidas de controle tomadas pela mesma.

Tabela 7. Relação dos riscos de grau 2, com as medidas/sistemas implantados pela

empresa.
Riscos de grau 2 Situação da empresa
SETOR – PRODUÇÃO
Ergonômico (Sobrecarga Possui medidas de proteção de agentes
ergonômicos:
postural)/(Esforço físico)
- Há carrinhos hidráulicos para transporte
de mercadorias;
- Há sistema de rolantes para o transporte
de mercadorias;
- Há sistema hidráulico de rebaixamento e
elevação de mercadorias, chamadas mesas
elevadoras.
Mecânicos/ acidentes (Cortes; - Máquinas com sistema de segurança de
Esmagamento; Quedas de objetos sobre intertravamento quando acessada as
membros inferiores; Lesão ocular) zoinas de riscos;
- Máquinas em perfeitas condições de uso
e conservação;
- EPI’S existentes para a função: Calçado
de segurança; Luvas de proteção
multitato.*
Físico (Ruído contínuo/ intermitente) - EPI’S existentes para a função: Protetor
auricular;*
- Máquinas em perfeitas condições de uso
 34

e conservação.
Físicos (Radiações ultravioleta e EPI’s existentes: Mascara de proteção de
infravermelha) solda; Protetor respiratório; Luvas de
Látex.*
Químico (Solventes) EPIs existentes: Luvas de proteção
multitato e protetor respiratório.*
Químico (Poeira orgânica) - EPIs existentes: Protetor respiratório.
- Possui sistema de controle de emissões
atmosféricas.*
Químico (Óleos e graxas) EPIs existentes: Luvas de Látex; Protetor
respiratório.*
Químicos (Fumos metálicos e Gases de EPI’s existentes: Mascara de proteção de
solda) solda; Protetor respiratório.*
Incêndio Possui sistema de prevenção e combate á
incêndio.
SETOR – DEPÓSITO
Ergonômico (Sobrecarga Pausas de serviço determinadas pelo
postural)/(Esforço físico) próprio funcionário.
Químico (Contado com tintas, óleos, EPIs existentes: Luvas de Látex; Protetor
graxas e solventes) respiratório.*
Acidentes (esmagamento, cortes, queda de EPIs existentes: calçado de segurança.*
objetos)
Incêndio Possui sistema de prevenção e combate á
incêndio.
*EPIs existentes com base em comparação com: INCOLAR (2015).

A INCOLAR possui sistemas de proteção instalados em toda a fábrica, que

protegem os funcionários e o meio ambiente dos riscos vulneráveis a empresa. Estes
sistemas são descritos abaixo.
A empresa possui contrato com a SERPLAMED, empresa terceirizada,
responsável pelo PPRA - Norma Regulamentadora Nº 09 (MTE) - (PROGRAMA DE
PREVENÇÃO DE RISCOS AMBIENTAIS), pelo PCMSO - Norma Regulamentadora
Nº. 07 (MTE) - (PROGRAMA DE CONTROLE MÉDICO DE SAÚDE
OCUPACIONAL) e pelo PCA – Programa de Conservação Auditiva da empresa.
 35

Na documentação apresentada nos laudos estão incluídos também toda a análise

do processo produtivo e as atividades realizadas por cada funcionário da fábrica e
indicando os EPIs existentes para cada função realizada.

5.4.1. Sistema de prevenção a incêndios

O sistema de proteção a incêndio é dividido em setores, onda cada um possui os

extintores necessários a partir das características do local de trabalho, e toda essa análise
é realizada pela CIPA- comissão interna de prevenção de acidentes.
Setor administrativo: 01 extintor de combate a incêndio tipo Pó Químico Seco
(PQS) ABC de 04kg; 01 extintor de combate a incêndio tipo CO2 BC de 06kg. Setor
reciclagem: 01 extintor de combate a incêndio tipo PQS BC de 04kg. Setor Subestação:
02 extintores de combate a incêndio tipo PQS ABC de 04kg cada. Setor Produção: 04
extintores de combate a incêndio tipo PQS BC de 04kg cada; 24 extintores de combate a
incêndio tipo água pressurizada de 10 litros cada; 05 extintores de combate a incêndio
tipo PQS BC de 08kg; 05 extintores de combate a incêndio tipo PQS ABC de 04kg
cada. Setor Central de gás: 02 extintores de combate a incêndio tipo PQS BC de 04kg
cada. Setor Ônibus: 01 extintor de combate a incêndio tipo PQS BC de 06kg. Setor
Galpão: 01 extintor de combate a incêndio tipo PQS ABC de 08kg.
A seguir na Figura 10, são apresentadas imagens de extintores e mangueiras
instalados pela fábrica, conforme a CIPA analisou e definiu.
 36

(a) (b)
Figura 10. Extintores e luz de saída de emergência na imagem (a) e mangueiras para o
combate a incêndio na imagem (b).

5.4.2. Sistema de controle de emissões atmosféricas

Não há quantidades significativas de poeira emitida para a atmosfera, pois há

sistema de exaustão em todas as máquinas que geram poeiras. Todo o material
particulado que é gerado nas etapas da produção é canalizado até um filtro de mangas,
que apresentam elevadas eficiências de remoção de partículas. Neste filtro é separada a
poeira do ar, e quando os silos estão cheios é feita sua coleta. Nas etapas de corte e
furação a serragem acaba caindo no chão, e posteriormente é feita a limpeza por sucção,
que é jogada no sistema de dutos do material particulado.
Há sistema de exaustão na linha de pintura UV, onde apenas é canalizado o calor
gerado para fora da fábrica. A tinta utilizada no processo é atóxica, utilizada também na
fabricação de móveis para crianças.
A seguir na Figura 11, pode ser observada a imagem dos dutos acoplados em
uma máquina geradora de poeira e um dos silos de filtro manga.
 37

(a) (b)
Figura 11. Ramificações coletoras de poeira acopladas em umas das máquinas (a) e um
dos silos de filtro manga na parte externa da fábrica (b).

5.4.3. Sistema de coleta de resíduos sólidos industriais

Cada resíduo gerado no processo produtivo, no escritório e no depósito é

separado em locais específicos, conforme pode ser visto na Figura 12, e após um
período é recolhido por empresas especializadas. Conforme pode-se observar na Tabela
8, a seguir, referente PGRS da empresa, apresentado à FEPAM em 2011.
Não foram observados resíduos sem destinação adequada durante a análise do
processo pela empresa.
 38

Tabela 8. Resíduos sólidos industriais gerados no processo produtivo, quantitativo e destinação. Fonte: adaptado de FEPAM (2001).
Tipo de Resíduo Quantidade anual Tipo de Medida Acondicionamento Armazenamento Destino (5) Nome e local do
(1) (2) (3) (4) destino

RESÍDUOS DE MDF 250 M3 GRANEL ÁREA FECHADA QUEIMA CDL fábrica de

(silo) artefatos de barro –
São Pedro do
Butiá/RS

PLÁSTICOS E 1200 Kg GRANEL ÁREA FECHADA RECICLAGEM Marcos Engelhof –

PAPELÃO Campina das
Missões/RS

ESTOPAS E PANOS 0,5 M3 CAIXAS ÁREA FECHADA CENTRAL DE Cetric –

RESÍDUOS Chapecó/SC

LÂMPADAS 25 UM CAIXAS ÁREA FECHADA CENTRAL DE Cetric –

FLUORECENTES RESÍDUOS Chapecó/SC

RESÍDUOS, TINTAS 1 M3 TAMBORES ÁREA FECHADA CENTRAL DE Cetric –

E SOLV. RESÍDUOS Chapecó/SC
CONTAMINADOS

EMBALAGENS 2,5 M3 GRANEL ÁREA FECHADA CENTRAL DE Cetric –

CONTAMINADAS RESÍDUOS Chapecó/SC

LIXAS E FITA DE 1 M3 CAIXAS ÁREA FECHADA CENTRAL DE Cetric –

BORDA RESÍDUOS Chapecó/SC

SOLVENTES 0,5 M3 TAMBORES ÁREA FECHADA REPROCESSAMENTO Free Tintas Ltda –

Arroio do Meio/RS
 39

Figura 12. Local de armazenamento dos resíduos sólidos industriais.

 40

6. CONCLUSÕES

A partir dos resultados obtidos, foi possível perceber, através da análise da

situação atual da empresa, que os maiores riscos foram de grau 2, indicando uma
situação satisfatória do processo produtivo em questão e das atividades que já são
adotadas pela empresa. Esta identificação serve também como ferramenta para apontar
os riscos que necessitam de uma analise mais profunda e atenção permanente da
empresa.
Os riscos decorrentes das atividades da indústria moveleira Incolar podem ser
considerados toleráveis, desde que:
 As manutenções necessárias dos equipamentos e máquinas de toda a
fábrica sejam executadas de forma preventiva, de maneira a manter tudo em perfeitas
condições de uso e funcionamento;
 Todos os funcionários, de todos os setores, utilizarem os EPIs
recomendados, e que seja fiscalizado se sua utilização está sendo feita;
 Os procedimentos operacionais sejam realizados de forma responsável
pelos funcionários, seguindo as recomendações do fabricante das máquinas, e
garantindo para que seus sistemas de segurança não sejam violados pelos funcionários;
 Os funcionários estejam treinados e conscientes de todos os riscos
inerentes á atividade da empresa;
 A indústria sempre se mantenha atualizada e em conformidade com as
normas e leis regulamentadoras.
 41

7. BIBLIOGRFIA

ALBERTON, A. Uma metodologia para auxiliar no gerenciamento dos riscos e na

seleção de alternativas de investimentos em segurança. 1996. Dissertação (Mestrado
em gestão da Qualidade e Produtividade). Engenharia de Produção, Universidade de
São Paulo – USP, São Carlos. 1996.

BRASIL. População. IBGE – Instituto Brasileiro de Geografia e Estatística. Disponível

em: http://www.ibge.gov.br. Acesso em: 10 ago. 2010.

BRASIL. Geologia. CPRM – Serviço Geológico do Brasil. Disponível em:

http://www.cprm.gov.br/. Acesso em: 31 ago. 2015.

BRASIL. Biomas. MMA – Ministério do Meio Ambiente. Disponível em:

http://www.mma.gov.br/. Acesso em: 10 ago. 2015.

BRASIL. Apostila do Curso Sobre Estudo de Análise de Riscos e Programa de

Gerenciamento de Riscos. MMA – Ministério do Meio Ambiente. Secretaria do Meio
Ambiente. Disponível em: http://www.mma.gov.br/. Acesso em: 05 out. 2006.

CETESB. Manual de Orientação para Elaboração de Estudos de Análise de Riscos.

Secretaria de Estado de meio Ambiente. Companhia de tecnologia de Saneamento
Ambiental. Disponível em: http://riscotecnologico.cetesb.sp.gov.br/estudo-de-analise-
de-risco/norma-cetesb-p4-261/. Acesso em: 15 set. 2003.

DUIJIM, J. N.; FIEVEZ, C.; GERBEC, M.; HAUPTMANNS, U.;

KONSTANTINIDOU, M. (2008) Management of health, safety, and environment in
process industries. Safety Science. 46: 908-920.

FEPAM. Manual de Análise de Riscos Industriais. Fundação Estadual de Proteção

Ambiental. Disponível em: http://www.fepam.rs.gov.br/. Acesso em: 15 jul. 2001.

GOOGLE. Google Maps. Acesso em: https://www.google.com.br/maps/. 20 ago. 2015.

INCOLAR. Laudos SERPLAMED. 15 set. 2015.

ITSEMAP. Estudo de Análise de Riscos. Usina Termelétrica de Tefé. 2010.

PORTAL EDUCAÇÃO. Plano de Ação de Emergência – PAE. Disponível em:

http://www.portaleducacao.com.br/biologia/artigos/43058/plano-de-acao-de-
emergencia-pae#ixzz3sKdsTeOb. Acesso em 10 out. 2015.

STRECK, V. E. et al. Solos do Rio Grande do Sul. 2ª ed. Porto Alegre, 2008.

SEIFFERT, B.E.M. Sistemas de Gestão Ambiental (ISSO 14001) e Saúde e

Segurança Ocupacional (OHSAS 18001). 2ª ed. São Paulo. Editora Atlas, 2010.
 42

ZAGUINI, T. A. Avaliação das Metodologias de Gerenciamento de Riscos

Ambientais e de Segurança de Incêndio em uma fábrica de pneus no Rio de
Janeiro- RJ. 2012. Dissertação (Mestrado). Programa de Engenharia Ambiental, Escola
Politécnica & Escola de Química, Universidade Federal do Rio de Janeiro – UFRJ, Rio
de Janeiro. 2012.

WREGE, S. M. et al. Atlas Climático da Região Sul do Brasil. 1ª ed. Pelotas:

Embrapa Clima Temperado; Colombo: Embrapa Florestas, 2011.
: