MAN - CONSUL - ME - BMP - vFINAL - Aprovado

Novo Programa Brasil Mais Produtivo
Manual do Consultor
Consultoria em Manufatura Enxuta
Micro e Pequena Empresa Industrial
1
Sumário
1APRESENTAÇÃO ...................................................................................................... 5
1.1 OBJETIVO DA CONSULTORIA ................................................................................ 6
1.2 PÚBLICO ALVO .......................................................................................................... 7
2DETALHAMENTO DO ATENDIMENTO ................................................................... 7

2.1 CRONOGRAMA E MACROETAPAS DA CONSULTORIA DE MANUFATURA
ENXUTA ............................................................................................................................ 8
2.2 ENTREGAS OBRIGATÓRIAS.................................................................................. 13
2.2.1 Formulário de Priorização ............................................................................. 13
2.2.2 MFV Simplificado e Convencional ............................................................... 17
2.2.5 Relatório Final .................................................................................................. 19
2.3 INDICADORES OBRIGATÓRIOS ............................................................................ 26
2.3.1 Produtividade ................................................................................................... 27
2.3.2 Retorno Financeiro do Programa ................................................................. 29
2.4 INDICADORES RELATIVOS.................................................................................... 30
2.4.1 Redução Percentual de Transporte e Movimentação .............................. 30
2.4.2 Aumento Percentual da Qualidade (Peças Boas Produzidas) ................ 31
2.4.3 Aumento Percentual da Disponibilidade ..................................................... 31
2.4.4 Redução de Lead Time................................................................................... 32
Realização SEBRAE, execução SENAI 2

2.4.5 Ganho de Área.................................................................................................. 32
2.5 FERRAMENTAS PRINCIPAIS ................................................................................ 33
2.5.1 Gerenciamento Diário (Obrigatório) ............................................................. 33
2.5.2 Trabalho Padronizado (Opcional) ................................................................ 36
2.5.3 Troca Rápida de Ferramenta (Opcional) ..................................................... 37
2.5.4 Qualidade na Fonte (Opcional) ..................................................................... 38
2.5.5 Fluxo Contínuo (Opcional) ............................................................................. 39
2.5.6 Mapa de Fluxo de Valor – MFV – Convencional (Obrigatória) ............... 40
2.5.7 Mapa de Fluxo de Valor – MFV – Simplificado ......................................... 41
2.6 FERRAMENTAS ACESSÓRIAS .............................................................................. 43
2.6.1 Programa 5S .................................................................................................... 44
2.6.2 Plano de Ação .................................................................................................. 44
2.6.3 Matriz de Priorização (Urgência e Importância) ........................................ 46
2.6.4 Pareto ................................................................................................................ 48
2.6.5 Andon................................................................................................................. 49
2.6.6 Poka Yoke ......................................................................................................... 49
2.6.7 Diagrama de Espaguete ................................................................................. 50
2.6.8 Gráfico de Balanceamento de Operadores ................................................ 51
2.6.9 Procedimento Operacional Padrão - POP................................................... 52

2.6.10 Diagrama de Trabalho Padronizado.......................................................... 53
2.6.11 Diagrama de Ishikawa .................................................................................. 54
3DINÂMICA DE ATENDIMENTO PASSO A PASSO ................................................55

3.1 PROSPECÇÃO – PRIORIZAÇÃO (T0) .................................................................. 56
3.2 PREPARAÇÃO MANUFATURA ENXUTA (T1) .................................................... 60
3.3 EXECUÇÃO MANUFATURA (T2) .......................................................................... 66
3.4 MONITORAMENTO MANUFATURA ENXUTA (T3) ........................................... 69
3.5 ENCERRAMENTO MANUFATURA ENXUTA (T4) .............................................. 71
4DICAS CHAVE .........................................................................................................73

REFERÊNCIAS ...........................................................................................................78

1 APRESENTAÇÃO
O novo Brasil Mais Produtivo - B+P, coordenado pelo Ministério do

Desenvolvimento, Indústria, Comércio e Serviços (MDIC), com a participação
institucional da Agência Brasileira de Desenvolvimento Industrial (ABDI), do Banco
Nacional de Desenvolvimento Econômico e Social (BNDES), da Financiadora de
Estudos e Projetos (FINEP), da Empresa Brasileira de Pesquisa e Inovação
Industrial (EMBRAPII) e executores o Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial
(SENAI) e o Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e Pequenas Empresas (SEBRAE),
tem o objetivo de ser o maior e mais impactante programa de produtividade já
implantando para as micro, pequenas e médias empresas industriais brasileiras
(MPMEs).
Os produtos do novo B+P oferecerão soluções desde a sensibilização e

engajamento, aumento de produtividade, aumento de eficiência energética até a
transformação digital das indústrias, por meio: (i) de aplicação de consultorias, (ii)
cursos de aperfeiçoamento profissional e (iii) acesso à linhas de financiamento
para modernizar e realizar a transformação digital industrial.
Na modalidade 3- Otimização de Processos Industriais, serão ofertadas

consultorias de Manufatura Enxuta ou Eficiência Energética, concomitante com
Assessoria e Consultoria Educacional, visando: aumento de 20% na produtividade
do processo escolhido, ou redução de 10% no consumo de energia nas cargas
alvo escolhidas. A empresa participante tem a oportunidade de indicar seus
empregados para cursar trilhas de aperfeiçoamento profissional voltados à
melhoria dos processos industriais.

Para as consultorias de Manufatura Enxuta, a metodologia utilizada baseia-se na
redução dos oito tipos de desperdícios mais comuns no processo produtivo:
superprodução, tempo de espera, transporte, excesso de processamento,
inventário, movimento, defeitos e talento não utilizado.
Os produtos de consultoria da Modalidade 3, para as micro e pequenas empresas,

industriais contam com a realização do Serviço Brasileiro de Apoio às Micro e
Pequenas Empresas (Sebrae) e são executados pelo Serviço Nacional de
Aprendizagem Industrial (SENAI). Para atendimento aos pressupostos da etapa,
o SENAI ofertará um pacote de serviços composto pelos seguintes produtos:
1 Plano de prospecção por Ciclo anual;

2 Formulário de Priorização – Pré-Consultoria;
3 Assessoria e Consultoria Educacional – Plano de Aperfeiçoamento
Profissional para Produtividade ou Eficiência Energética;
4 Consultoria Lean Manufacturing ou Eficiência Energética, com indicadores;
5 Formulário de Identificação de oportunidades para direcionar à Chamada
Smart Factory.
Este manual fornecerá orientações sobre o modelo nacional de atendimento,

estabelecido com o objetivo de padronizar os métodos a serem implementados
nos atendimentos as micro e pequenas empresas industriais. Isso garantirá
entregas consistentes, de qualidade e com resultados mensuráveis para o
produto de Manufatura Enxuta.
1.1 OBJETIVO DA CONSULTORIA

Promover o desenvolvimento e a aplicação de técnicas, ferramentas e soluções
destinadas ao aumento da produtividade e da eficiência no processo produtivo
em micro e pequenas empresas industriais de diferentes segmentos no território
nacional, visando inclusive a manutenção dessa produtividade através da

promoção da cultura de aperfeiçoamento contínuo no processo produtivo das
empresas.
1.2 PÚBLICO ALVO

Empresas industriais elegíveis, por faturamento anual:
ME – Microempresa: até R$ 360 mil por ano;
EPP – Pequena empresa: entre R$ 360 mil até R$ 4,8 milhões anuais;
2 DETALHAMENTO DO ATENDIMENTO
O novo programa B+P apresentará a possibilidade de seleção da consultoria de

Manufatura Enxuta ou Eficiência Energética. Para esta seleção, no contato inicial
do consultor com a empresa (T0), deverá ser realizada a apresentação do
programa (através do ppt de vendas), aplicado o Formulário de Priorização e
preenchida a proposta comercial de atendimento.
Este checklist de priorização inicial fornecerá ao consultor uma visão geral da

empresa em relação à produtividade, utilização de energia e oportunidades
educacionais correlatas, sendo apresentado ao final um índice de maturidade
que servirá como avaliação para definição da melhor proposta ao cliente.
É importante entender a expectativa do cliente e as possibilidades de resultados,

dando autonomia para o cliente e o consultor definirem qual programa seguir,
ainda que o índice de maturidade aponte para outro caminho. Entretanto, deverá
ser justificado e assinado pelas partes, ao final do preenchimento e validação da
tomada de decisão.
Caso a seleção da consultoria seja a de Eficiência Energética, recomenda-se a

leitura do Manual do Consultor – Eficiência Energética.

2.1 CRONOGRAMA E MACROETAPAS DA CONSULTORIA DE
MANUFATURA ENXUTA
Para cumprimento do objetivo deste serviço de consultoria, o escopo do projeto
foi dividido em etapas de trabalho conforme programação abaixo:
● T0 Prospecção – Seleção das Empresas, Visita Inicial, Definição da

Consultoria (Manufatura Enxuta ou Eficiência Energética), Índice de
Maturidade e Proposta Comercial;
● T1 Preparação – MFV e Diagnóstico do Processo Produtivo, Desperdícios
Visualizados, Ferramentas e Soluções Propostas, Indicadores do Estado
Atual;
● T2 Execução – Plano de Ação, Aplicações das Ferramentas de Melhoria,
Acompanhamento;
● T3 Monitoramento – Compilação e Acompanhamento dos Resultados,
Indicadores do Estado Final;
● T4 Encerramento – Resultados Finais Consolidados, Documentação e
Apresentação de Encerramento.
As Figuras 01 e 02 apresentam as macro etapas da consultoria, relacionando-as

com a carga horária prevista para a realização do trabalho. É relevante salientar
que as 4 horas da Assessoria e Consultoria Educacional serão conduzidas pelo
Mentor/Docente, responsável pela identificação dos perfis profissionais dos
colaboradores da empresa e pela sugestão da trilha com os cursos de
aperfeiçoamento profissional voltados para produtividade ou eficiência
energética.

Figura 01 – Macro Etapas e Carga Horária Microempresa.
Fonte: Adaptado SENAI DN, 2023.
Figura 02 – Macro Etapas e Carga Horária Pequena Empresa.
O plano de visitas da consultoria foi pensado de forma sequencial, iniciando

efetivamente em T1 e trilhando o seguinte modelo, conforme a figura 04:
Figura 04 – Plano de Visitas por Porte da Empresa.

Fonte: Adaptado de SENAI DR MG, 2023.
De maneira a orientar o consultor sobre cada etapa, entregas necessárias e

documentos necessários, a figura 05, apresenta uma recomendação.
Figura 05 – Etapas, Entregas e Documentos Necessários.

Todos os documentos do programa se encontram nas pastas, seguindo a

seguinte estrutura, conforme figuras 06 e 07.

Figura 06 – Diretórios Principais do Driver - Manual do Consultor e Kit Consultor.
Fonte: Adaptado de SENAI DR SP, 2023.
Figura 07 – Pastas Disponíveis no Diretório Kit Consultor.

Além dos arquivos descritos, encontram-se também na pasta principal do
programa materiais relativos à postura do consultor e sugestões de leitura.
2.2 ENTREGAS OBRIGATÓRIAS

Define-se como documentos de entrega obrigatória no programa os seguintes
itens:
1. Termo de Adesão Assinado – T0;

2. Formulário de Priorização Preenchido – T0;
3. MFV atual para Micro e Pequenas Empresas – T1;
4. Gerenciamento Diário – T1 ou T2 ou T3;
5. Uma das Ferramentas Principais da Manufatura Enxuta a Escolha do
Consultor – T2;
6. Relatório Final do Atendimento (com no mínimo 20% de Produtividade,
Payback e mais 1 Indicador Relativo a escolha do consultor) – T4.
2.2.1 Formulário de Priorização

Formulário de Priorização é o documento balizador do produto aplicado à
empresa, através do Formulário define-se o índice de maturidade da empresa em
relação à PRODUTIVIDADE e ENERGIA. Funcionando com avaliação sobre qual
produto terá maior potencial de alavancagem para a empresa naquele momento.
A figura 08 apresenta a capa do Formulário utilizado, em formato .xlsx, pelo

consultor. Estando disponível no menu inicial os botões de acesso ao
Questionário de Manufatura Enxuta, Resultado de Manufatura Enxuta,
Questionário de Eficiência Energética e Resultado Final, além dos dados da
empresa na aba inicial.

Figura 08 – Formulário de Priorização T0 Brasil Mais Produtivo.
Fonte: SENAI DR MG, 2023.
Na aba de “Questionário de Manufatura Enxuta”, encontram-se perguntas de

múltipla escolha relacionadas ao processo produtivo do cliente, se dividindo em 5
pilares:
1. Cultura e Sistemas voltados à Melhoria Contínua;

2. Estratégias para Otimização do Fluxo Produtivo;
3. Organização, Gestão Visual e Qualidade na Fonte;
4. Planejamento Logístico e de Produção;
5. Estratégias para Redução de Downtime (indisponibilidade).
Ao final do questionário, na aba “Resultado Manufatura Enxuta”, será possível

visualizar o índice de maturidade em Manufatura Enxuta (Média), além de um
gráfico radar para visualização do pilar mais deficitário (oportunidade de trabalho)
e as médias individuais de cada pilar e perguntas. A figura 09 apresenta o
resultado gráfico.

Figura 09 – Resultado de Manufatura Enxuta T0 Brasil Mais Produtivo.
Fonte: SENAI DR MG SP, 2023.
Igualmente ao Questionário de Manufatura Enxuta, a aba “Questionário de

Eficiência Energética” apresenta perguntas de múltipla escolha relacionadas ao
perfil de consumo e elementos energéticos da empresa, divididos em 6 pilares:
1. Energia e Instalação;
2. Iluminação;
3. Motores;
4. Ar Condicionado;
5. Carga de Utilidades;
6. Fornos.

Ao final do questionário, ainda na aba “Questionário de Eficiência Energética”, é
possível visualizar o resultado do questionário e o índice de maturidade em
eficiência energética. Conforme figura 10.
Figura 10 – Resultado Energético T0 Brasil Mais Produtivo.
Fonte: SENAI DR MG SP, 2023.
Os resultados dos índices servem como base para negociação com os clientes
sobre qual consultoria pode ter o resultado mais expressivo para a empresa no
momento. Use a análise realizada como argumento, mas compreenda as
possíveis limitações do cliente, como por exemplo a impossibilidade de realizar
investimentos financeiros. Ao final do arquivo de diagnóstico, há o campo para
justificar a escolha do escopo, conforme demonstra a figura 11.

Figura 11 – Resultado Geral e Definição da Consultoria.
Entregar-se-á nessa etapa a definição da melhor possibilidade de trabalho e

índices de maturidade que poderão ter sua evolução comparada ao final da
consultoria, na fase de apresentação de resultados. Para os casos que a
priorização apontar como a melhor oportunidade uma área/produção e o cliente
optar por seguir outra, há o campo de justificativa descritivo para apontar as
razões pela opção.
2.2.2 MFV Simplificado e Convencional

O mapa de fluxo de valor aparece como ferramenta obrigatória de diagnóstico e
análise do processo produtivo neste programa, sendo sua conclusão uma
entrega.
Para micro e pequenas empresas, admite-se como entrega o Mapa de Fluxo de

Valor Simplificado, construído em documento tabulado, tabela formato de .xlsx,
conforme a figura 12.
Figura 12 – Mapa de Fluxo de Valor Simplificado.
Fonte: SENAI DR SP, 2023.
São informações essenciais para elaborar o MFV simplificado:
● Tempo de ciclo;
● Estoques (MP, WIP, PA);
● Lead Time;
● Tempo disponível para produção;
● Demanda mensal;
● Demanda diária;
● Tempo de Setup;
● Takt Time.

2.2.5 Relatório Final
O documento de relatório final que deverá ser preenchido contém as
seguintes abas:
1. Capa;
2. O Programa;
3. Dados Gerais (descritivo);
4. Resumo (descritivo);
5. Relatório (descritivo e checkmark);
6. Conclusão (descritivo);
7. Termo de Encerramento (descritivo).
As Abas da “Capa” e “O Programa” são abas que compõe o relatório final não
sendo necessário alterações, na aba “O Programa”, pois automaticamente será
preenchido os dados sobre a empresa após inserir os dados do projeto na aba
“Dados Gerais” por isso essa aba está com bloqueada para edição. A figura 14
apresenta a capa do arquivo.
Figura 14 – Capa do Relatório Final.

Em todo documento todas as células com a cor são campos liberados
para preenchimento, sendo assim na aba dados gerais será necessário o
preenchimento sobre o projeto, sobre a empresa e também sobre a unidade
executora bem como os consultores envolvidos nesse trabalho.
Na aba “Resumo” colocamos as informações administrativas do projeto bem

como as horas trabalhadas por dia e/ou visita na empresa. Vide figura 15.
Figura 15 – Aba Resumo da Consultoria.
Nessa etapa do relatório vamos realizar o preenchimento da execução da

consultoria, onde é preciso relatar sobre o processo produtivo, incluir a imagem
MFV estado presente (obrigatório) construído e para empresas de porte médio
MFV estado futuro. Também é necessária a inclusão de uma evidência ou
imagem do Gerenciamento Diário (obrigatório). Nessa aba do Relatório é
necessário apontar os indicadores iniciais e finais do projeto, os desperdícios
encontrados, as ferramentas utilizadas para tratarem os desperdícios. A figura 16
exemplifica.

Figura 16 – Aba Relatório Parte Inicial.
Ainda na aba “Relatório”, para simplificar a construção do relatório o consultor

precisa indicar os desperdícios identificados, onde eles estão ocorrendo no
processo e também quais ferramentas foram necessárias para combater esses
problemas. A figura 17 apresenta os campos.

Figura 17 – Aba Relatório Parte Intermediária.

Nessa seção do relatório será importante colocar o retorno financeiro mensal dos
ganhos alcançados no projeto, e também fazer o descritivo do indicador
trabalhado bem como deixar a memória de cálculo do retorno financeiro descrito,
com ilustra a figura 18.
Figura 18 – Aba Relatório Parte Final.
Na aba de “Resultado” é possível visualizar a compilação dos dados inseridos, de

forma gráfica, e avaliar as medições alcançadas, conforme demonstra figura 19.

Figura 19 – Aba Resultados.
Na aba de “Conclusão” e possível inserir imagens e descrever os pontos principais

do trabalho e pode incluir uma reflexão final sobre o projeto, conforme figura 20.
A conclusão também pode indicar possíveis ações futuras ou implicações sobre
o trabalho realizado na empresa.

Figura 20 – Aba Conclusão.
Para a última aba o “Termo de Enceramento” consta os dados da empresa o termo

padrão de encerramento e os resultados tabelados todas, essas informações já
são geradas a partir das abas já preenchidas. Além disso, constará as horas de
projeto e assinatura dos envolvidos (consultores e empresário), como demonstra
a figura 21.

Figura 21 – Aba Termo de Encerramento.
2.3 INDICADORES OBRIGATÓRIOS

Para as consultorias de Manufatura Enxuta 3 indicadores possuem entrega
obrigatória: Percentual de Aumento da Produtividade, Retorno Financeiro do
Programa e mais um Indicador Relativo à escolha do consultor.

Sendo o indicador percentual de aumento da produtividade estimado
considerando a produtividade atual, medida em T1, e a produtividade final, medida
em T3.
Sendo admitido como indicador de retorno financeiro o obrigatório o Payback.

Considerando ainda para este fim: o cálculo da taxa de retorno sobre o
investimento (%), ou o lucro obtido pelo incremento de produção (lucro = preço –
custo), ou a relação Benefício Obtido sobre Custo do Investimento.
O terceiro indicador obrigatório é o relativo, sendo considerado de acordo com o

desperdício avaliado e calculado conforme orientações do programa.
2.3.1 Produtividade
Produtividade é considerada a relação entre aquilo o que é produzido e os meios
empregados (mão-de-obra, materiais, energia, etc.).
Produtividade tem a ver com eficiência e tempo: quanto menor for o tempo levado
para obter o resultado pretendido, mais produtivo será o sistema.
Logo, a produtividade pode ser obtida pela relação entre produção e recurso
empregado:
𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒 𝑑𝑒 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢çã𝑜 (𝑝ç𝑠, 𝑘𝑔, 𝑚2 … )

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 =
𝑅𝑒𝑐𝑢𝑟𝑠𝑜𝑠 𝐸𝑚𝑝𝑟𝑒𝑔𝑎𝑑𝑜𝑠 (ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑎𝑑𝑎𝑠)
Para o programa B+P, será admitido, exclusivamente, o método de cálculo de

produtivo dado pela expressão abaixo:
𝑄𝑡𝑑. 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑧𝑖𝑑𝑎 𝑛𝑜 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜

𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑡𝑖𝑣𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 = ( ) ÷ 𝑛º 𝑑𝑒 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑑𝑜𝑟𝑒𝑠 𝑛𝑜 𝑡𝑢𝑟𝑛𝑜
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑛𝑜 𝑇𝑢𝑟𝑛𝑜
O ganho percentual desse indicador em relação a dois momentos distintos (T1 e

T3) pode ser dado para seguinte expressão:

A produtividade por se tornar um indicador de difícil monitoramento a depender
do tipo de sistema produtivo encontrado. Por essa razão, convém abordar
possíveis dificuldades e soluções recomendadas.
Podemos dividir os sistemas produtivos em dois tipos: produção contínua (ou

seriada) e produção discreta (ou por projeto). A figura 22 exemplifica o conceito.
Figura 22 – Tipos de Produção
Fonte: Adaptado de COLET Sistemas, 2019.
Deste modo, processos engenheirados (produção por encomenda/projeto)

costumam ter um alto tempo de fabricação. As peças ou componentes de um
projeto são todas fabricadas individualmente para uma posterior montagem do
produto final. E neste caso, é possível que dentro da carga horária de consultoria

não seja possível trabalhar com uma produção consolidada por produto
pronto/entregue.
Visando essa possibilidade, recomenda-se como premissa de trabalho para esses

casos, a redução do recurso empregado: Horas-Homem aplicadas no projeto ou
em uma etapa com menor tempo de execução desse projeto.
A figura 23 apresenta alguns segmentos industriais que comumente trabalham

em sistemas contínuos ou discretos. Mas fique atento, cenário comum não é
regra. Você encontrará exceções.
Figura 23 – Cenários Comuns por Segmento Industrial.
Fonte: Adaptado de SENAI DR SC, 2016.
2.3.2 Retorno Financeiro do Programa

1) Payback (obrigatório), é um indicador financeiro que representa o tempo de
retorno de um investimento. O próprio termo significa “retorno” em inglês, e ele é
usado para medir quanto tempo leva para recuperar o dinheiro investido em um
determinado projeto ou aplicação.
Admite-se a soma dos ganhos financeiros obtidos através da consultoria. Para
casos de incremento na produção o ganho financeiro deve ser obtido através do
lucro relativo ao incremento da produtividade alcançada. Geralmente, calculado
pela expressão: lucro = preço – custo.
¹ - O custo do programa varia por porte da empresa: micro: R$ 15.200,00 e

pequena: R$ 20.900,00;
² - Caso haja ações que impliquem em investimentos por parte do cliente

(somente se houver).
2.4 INDICADORES RELATIVOS

Considera-se como indicador relativo, os indicadores não obrigatórios que devem
ser associados aos desperdícios encontrados em cada cenário da empresa. Isto
é, para empresas que tiverem desperdícios de transporte e defeitos, por exemplo,
espera-se o uso dos indicadores relativos ao transporte (redução de transporte) e
aos defeitos (Índice de qualidade em %).
Espera-se que o consultor tenha em mente, ao enxergar os desperdícios, qual

indicador utilizar visando quantificar o problema e quais as possíveis ferramentas
utilizará para mitigar ou extirpar a ocorrência do desperdício, alcançando assim
indicadores finais (T3) melhores que os inicias (T1).
2.4.1 Redução Percentual de Transporte e Movimentação

Compete aos deslocamentos realizados durante o trabalho no intuito de buscar
materiais, matérias primas ou produtos, entre etapas, processos e afins,
comparado percentualmente.

Desperdícios Relacionados: movimentação, estoque, espera, talento não utilizado,
superprocessamento, superprodução.
Ferramentas Aplicáveis: Diagrama de Espaguete, Análise de Valor Agregado,

tempos e métodos, análise de layout, 5S, Quick Kaizen, Trabalho Padronizado,
Troca Rápida de Ferramentas, Kanban.
2.4.2 Aumento Percentual da Qualidade (Peças Boas Produzidas)

Compete aos desperdícios de defeitos as ocorrências relacionadas à má
qualidade, refugos, retrabalhos, etc., comparados percentualmente.
Desperdícios Relacionados: Defeitos, Superprocessamento, Talento não Utilizado.
Ferramentas Aplicáveis: MASP, Qualidade na Fonte, Trabalho Padronizado, Poka

Yoke, Gerenciamento Diário, Gestão Visual.
2.4.3 Aumento Percentual da Disponibilidade

Descreve o Tempo Real Produzido em relação ao Tempo total disponível para
produzir, comparado percentualmente.
Desperdícios Relacionados: Espera, Superprocessamento, Estoque,

Superprodução, Transporte, Movimentação, Talento não Utilizado, Defeitos.

Ferramentas Aplicáveis: OEE, MFV, Tempos e Métodos, Gerenciamento Diário,
Heijunka Box, Produção Puxada, Troca Rápida de Ferramentas.
2.4.4 Redução de Lead Time

Lead time compete ao tempo de atravessamento do produto. Isto é, desde o
pedido ao momento que o cliente recebe o produto, medido em dias. Sua redução
percentual é dada por:
Desperdícios Relacionados: Superprodução, Espera, Superprocessamento,

Defeitos, Talento não Utilizado, Transporte, Movimentação,
Ferramentas Aplicáveis: MFV, Produção Puxada, Análise de Valor Agregado, 5S,

GBO, Kanban.
2.4.5 Ganho de Área

Relaciona-se com mau uso dos espaços na empresa. Locais com materiais
inutilizado, lixo, entulho, layout mal dimensionado ou desconectado, infraestrutura
não adequada e afins. Resultado em redução percentual, m² ou R$, vide valor do
aluguel do cliente ou estimado por índice Fipezap.
Desperdícios Relacionados: Estoque, Transporte, Movimentação, Superprodução,

Defeitos, Talento não Utilizado, Espera.
Ferramentas Aplicáveis: 5S, Produção Puxada, Análise de Valor Agregado.
2.5 FERRAMENTAS PRINCIPAIS

O programa B+P apresenta como base o uso obrigatório de 3 Ferramentas: MFV
(obrigatória), Gerenciamento Diário (obrigatória), e mais uma a escolha do
consultor: Trabalho Padronizado, Troca Rápida de Ferramentas, Qualidade na
Fonte ou o Princípio do Fluxo Contínuo.
2.5.1 Gerenciamento Diário (Obrigatório)

Gerenciamento Diário é uma prática fundamental que visa manter o foco na
melhoria contínua e na eliminação de desperdícios em tempo real. As equipes se
reúnem diariamente, geralmente no local de trabalho, para revisar o desempenho
dos processos e discutir questões operacionais.
Durante essas reuniões, os indicadores-chave de desempenho são analisados, os

problemas são identificados e soluções são propostas e implementadas
imediatamente. Isso cria uma cultura de resolução de problemas ágil,
promovendo a eficiência, a qualidade e a flexibilidade dos processos de produção.
A figura 24 ilustra o uso da ferramenta.

Figura 24 – Gerenciamento Diário.
Fonte: Lean Institute, 2015.
A exemplo o Gerenciamento Diário pode ser aplicado em situações reais no

contexto da indústria:
Indústria Farmacêutica:
● Em uma fábrica farmacêutica, as reuniões diárias podem se concentrar em

garantir que os procedimentos de fabricação estejam em conformidade
com as regulamentações rigorosas;
● Quadros visuais podem exibir o número de lotes produzidos, tempo de
inatividade de equipamentos e a conformidade com os padrões de
qualidade;
● Durante Gemba Walks, os inspetores podem verificar a limpeza das áreas
de produção e a documentação precisa dos registros de produção.

Setor de Eletrônicos:
● Em uma fábrica de eletrônicos, as reuniões diárias podem se concentrar

em metas de produção, como a montagem de um número específico de
dispositivos;
● Quadros visuais podem exibir o status da produção, o desempenho do
equipamento e o número de produtos com defeito;
● Durante Gemba Walks, os líderes podem verificar a organização das
estações de trabalho e garantir que os operadores estejam seguindo os
procedimentos de montagem.
Produção de Alimentos:
● Em uma fábrica de alimentos, as reuniões diárias podem se concentrar em

metas de produção, como quantidade de produtos embalados ou
qualidade dos produtos;
● Quadros visuais podem mostrar a taxa de rejeição de produtos, os tempos
de parada para manutenção e os níveis de estoque de matérias-primas;
● Durante Gemba Walks, os supervisores podem verificar a higiene e a
conformidade com os regulamentos de segurança alimentar nas linhas de
produção.
Essa abordagem enfatiza a transparência, a comunicação frequente e a resolução

rápida de problemas, tudo com o objetivo de otimizar os processos e melhorar
continuamente a eficiência e a qualidade da produção. A figura 25 apresenta um
exemplo de quadro de gerenciamento diário.

Figura 25 – Quadro de Gerenciamento Diário.
2.5.2 Trabalho Padronizado (Opcional)

O Trabalho Padronizado é um conceito essencial na Manufatura Enxuta, que visa
criar processos de trabalho eficientes, consistentes e passíveis de melhoria
contínua. Consiste na documentação detalhada de cada etapa de um processo,
incluindo sequências de tarefas, tempos estimados, procedimentos específicos e
critérios de qualidade. Esse padrão de trabalho serve como uma referência clara
para os operadores, garantindo que todos executem as tarefas da mesma
maneira, reduzindo variações e erros, e melhorando a qualidade do produto ou
serviço.
Além de estabelecer a consistência nas operações, o Trabalho Padronizado

também serve como uma base sólida para a identificação de oportunidades de
melhoria. Uma vez que os processos são claramente documentados, torna-se
mais fácil para as equipes de trabalho e gerentes analisarem e otimizarem cada
etapa. Isso promove a cultura de melhoria contínua, permitindo que as empresas

enxutas identifiquem e eliminem desperdícios, reduzam custos e alcancem níveis
mais elevados de eficiência operacional. A figura 26, apresenta um exemplo de
um procedimento operacional padronizado – POP.
Figura 26 –Procedimento Operacional Padronizado.
2.5.3 Troca Rápida de Ferramenta (Opcional)

A Troca Rápida de Ferramentas, conhecida como SMED (Single-Minute Exchange
of Die), é uma metodologia essencial na Manufatura Enxuta que visa reduzir ao
máximo o tempo necessário para trocar as ferramentas em máquinas e
equipamentos. O objetivo é diminuir significativamente os tempos de parada não
planejada da produção, permitindo que as empresas aumentem a flexibilidade e a
capacidade de produzir diferentes produtos em sequência, sem perda de
eficiência.
Isso é alcançado por meio de uma análise detalhada do processo de troca de

ferramentas, identificação de etapas não essenciais, simplificação e
padronização dos procedimentos, e a implementação de melhorias que reduzem

o tempo de setup para o menor período possível. Na figura 27, é possível ver a
separação dos tempos relacionados aos desperdícios de setup.
Figura 27 – Análise de Desperdícios de Setup.
2.5.4 Qualidade na Fonte (Opcional)

Qualidade na Fonte é um princípio fundamental da Manufatura Enxuta que se
concentra na prevenção de defeitos desde o início do processo de produção. A
essência desse conceito é assegurar que cada etapa da produção seja realizada
com a máxima qualidade e que os operadores tenham a responsabilidade de
evitar e identificar problemas de qualidade em tempo real. Isso envolve o
treinamento e capacitação dos funcionários para serem capazes de tomar
decisões críticas em relação à qualidade, parar a produção quando necessário e
corrigir imediatamente qualquer anomalia.
A abordagem da Qualidade na Fonte visa eliminar a necessidade de inspeções e

retrabalho posterior, economizando tempo e recursos, enquanto aumenta a
satisfação do cliente ao entregar produtos de alta qualidade. Além de eliminar
desperdícios de retrabalho, a Qualidade na Fonte também contribui para uma
cultura de responsabilidade e excelência em toda a organização. Isso encoraja os
operadores e equipes a se tornarem mais envolvidos no processo de melhoria
contínua, identificando e resolvendo problemas no nível em que ocorrem. Na

figura 28, mostra-se o conceito de qualidade na fonte associado a ferramenta
Poka Yoke.
Figura 28 – Exemplo de Qualidade na Fonte com Poka Yoke.
Fonte: Adaptado de SENAI DR SC, 2021.
2.5.5 Fluxo Contínuo (Opcional)

O Fluxo Contínuo é um princípio central da Manufatura Enxuta que busca criar um
fluxo de produção suave e ininterrupto, minimizando interrupções, atrasos e
estoques intermediários ao longo do processo. Isso é alcançado através da
organização dos processos de produção de forma a eliminar gargalos, balancear
o fluxo de trabalho e sincronizar a produção com a demanda do cliente. O objetivo
é reduzir desperdícios, como espera, transporte, estoque e superprodução, para
que a produção flua de maneira eficiente e com a máxima eficácia.
Um benefício significativo do Fluxo Contínuo é a capacidade de produzir em lotes

menores ou até mesmo em um sistema "peça a peça", o que reduz a necessidade
de grandes estoques e diminui o tempo de resposta às mudanças na demanda.
Isso não apenas economiza recursos, mas também melhora a flexibilidade da
produção e a capacidade de atender às necessidades do cliente de forma ágil. A

figura 29 apresenta a comparação da produção em lote e produção em fluxo
contínuo.
Figura 29 – Produção em Lote x Fluxo Contínuo.
2.5.6 Mapa de Fluxo de Valor – MFV – Convencional (Obrigatória)

O Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV) é uma ferramenta de diagnóstico utilizada
para visualizar e entender o fluxo de um produto ou serviço desde sua origem até
o seu destino. É uma ferramenta poderosa que pode ajudar as empresas a
identificar os desperdícios (muda) e oportunidades de melhoria (kaizen).
O MFV é dividido em duas etapas:
● Estado atual: nesta etapa, o objetivo é mapear o fluxo de valor atual,

identificando as etapas que agregam valor, as etapas que não agregam
valor, os gargalos e desperdícios.
● Estado futuro: nesta etapa, o objetivo é mapear o fluxo de valor ideal,
identificando como as etapas podem ser melhoradas para eliminar
desperdícios e aumentar o valor agregado.
Neste programa, apresenta-se como ferramenta de uso obrigatório na fase de

preparação T1, servindo de diagnóstico do processo produtivo. A figura 30

apresenta o MFV Convencional com seus principais elementos do fluxo de
informação, fluxo de materiais e linha do tempo.
Figura 30 – Elementos do Mapa de Fluxo de Valor Convencional.
Para auxílio na execução da ferramenta, encontra-se disponível a planilha de

elaboração do MFV convencional, onde o consultor poderá inserir as informações
pertinentes ao processo produtivo e obter a visualização do mapa.
2.5.7 Mapa de Fluxo de Valor – MFV – Simplificado

A principal diferença entre o MFV convencional e o simplificado é o nível de
detalhe. O MFV convencional é mais detalhado e inclui mais informações, como
as atividades realizadas em cada etapa do fluxo de valor, os fluxos de informações
e materiais, e os custos associados a cada etapa. Já o MFV simplificado é menos
detalhado e inclui apenas as informações essenciais para visualizar e entender o
fluxo de valor. A figura 31 apresenta a planilha de elaboração do MFV simplificado
e seus elementos.
Figura 31 – Elementos do Mapa de Fluxo de Valor Simplificado com GBO.
O MFV convencional é mais adequado para empresas que desejam obter uma
visão detalhada de seus processos e identificar oportunidades de melhoria
específicas, pois emprega mais tempo na sua execução. Já o MFV simplificado é
mais adequado para empresas que desejam obter uma visão geral de seus
processos e identificar oportunidades de melhoria mais genéricas, com menos
tempo de execução e menor complexidade (micro e pequenas empresas – 76 a
106 horas). Apesar disso, o uso do MFV convencional ou simplificado em micro e
pequenas empresas é de livre escolha pelo consultor.
Por fim, para esta etapa, acrescenta-se o fluxograma macro do processo
produtivo, a fim de orientar o diagnóstico do processo e visão sistêmica do
consultor, possibilitando o destaque para os desperdícios e gargalos. Conforme a
figura 32, é possível visualizar o fluxograma proposto.
Figura 32 – Fluxograma Macro do Processo.
2.6 FERRAMENTAS ACESSÓRIAS

Ferramentas acessórias são ferramentas de apoio que são aplicadas através dos
conceitos trazidos por ferramentas base, como GD, TP, TRF, QF e FC. A exemplo,
imagine que ao aplicar a ferramenta de Mapeamento do Fluxo de Valor, estejam
associadas à análise o Diagrama de Ishikawa e o Gráfico de Balanceamento dos
Operadores (GBO). Pode-se considerar então, que a ferramenta principal, MFV,
teve como acessório as ferramentas Ishikawa e GBO.
O mesmo ocorre para o uso de outras ferramentas de nível macro da Manufatura
Enxuta.
Por essa razão, apresentamos as ferramentas que podem ser utilizadas, a critério
do consultor, em associação com outras ferramentas gerais, incluindo as
ferramentas base, preferencialmente.

2.6.1 Programa 5S
O Programa 5S é uma metodologia de organização e otimização do local de
trabalho utilizada na Manufatura Enxuta para melhorar a eficiência, a segurança e
a qualidade. Os 5 "S" representam cinco princípios japoneses: "Seiri"
(Classificação), "Seiton" (Organização), "Seiso" (Limpeza), "Seiketsu"
(Padronização) e "Shitsuke" (Disciplina). O programa incentiva a organização
meticulosa dos espaços de trabalho, a eliminação de itens não essenciais, a
manutenção da limpeza e a padronização dos processos, resultando em um
ambiente de trabalho mais seguro, eficiente e produtivo. O 5S é uma ferramenta
fundamental para a criação de uma cultura de trabalho enxuta, na qual a ordem e
a disciplina são combinadas com a melhoria contínua, a figura 33 ilustra.
Figura 33 – 5 sensos do Programa 5S.
Fonte: Adaptado de Planet Lean, 2019.
2.6.2 Plano de Ação

O plano de ação 5W2H é uma ferramenta utilizada na Manufatura Enxuta para
organizar e estruturar as ações necessárias para a melhoria de um processo ou
produto. É uma ferramenta simples e eficaz que pode ser usada por qualquer

pessoa, independentemente de seu nível de experiência. A figura 34 apresenta o
conceito do 5W2H.
Figura 34 – Plano de Ação 5W2H.
Fonte: Adaptado de Sem Rush, 2022.
O plano de ação na Manufatura Enxuta desempenha um papel fundamental no

engajamento e na aplicação das ações para atingir os resultados desejados. Ele
oferece uma estrutura organizada e orientada por metas para a equipe,
estabelecendo clareza quanto ao que precisa ser feito, por quem e em que prazos.
Esse nível de detalhamento ajuda a equipe a compreender a importância das
tarefas e a se comprometer com sua execução. É uma ferramenta que ajuda a
garantir que as melhorias sejam bem planejadas e executadas, com o objetivo de
eliminar desperdícios e melhorar a eficiência dos processos.
Abaixo, um exemplo de como o plano de ação 5W2H pode ser usado na

Manufatura Enxuta, com o objetivo de eliminar um gargalo na linha de produção:
● O que: Eliminar o gargalo na linha de produção;

● Por que: O gargalo está causando atrasos na produção e aumento dos
custos;
● Quando: A ação será realizada no próximo mês;
● Onde: A ação será realizada na linha de produção;
● Quem: A ação será realizada pela equipe de produção;
● Como: A ação será realizada por meio da implementação de uma nova
metodologia de trabalho;
● Quanto: A ação custará R$ 1.000.
2.6.3 Matriz de Priorização (Urgência e Importância)

A matriz urgência e importância é uma ferramenta utilizada para classificar e
priorizar tarefas ou projetos. É uma ferramenta simples e eficaz que pode ser
usada por qualquer pessoa, independentemente de seu nível de experiência. A
matriz urgência e importância é baseada em dois critérios:
● Urgência: o quanto a tarefa ou projeto precisa ser feito?

● Importância: o quanto a tarefa ou projeto é importante?
A figura 35 apresenta a matriz de priorização, onde cada tarefa proposta é

avaliada e classificadas em quatro quadrantes, de acordo com sua posição no
plano cartesiano.

Figura 35 – Matriz de Priorização Eisenhower.
Para preenchimento da priorização das tarefa-se considera-se, de acordo com sua

importância e urgência:
● Quadrante 1: Importante e urgente: tarefas que devem ser feitas

imediatamente;
● Quadrante 2: Importante, mas não urgente: tarefas que podem ser
planejadas e executadas no futuro;
● Quadrante 3: Urgente, mas não importante: tarefas que podem ser
delegadas ou eliminadas;
● Quadrante 4: Não importante e não urgente: tarefas que podem ser
ignoradas ou eliminadas.
Em resumo, pode-se dizer que a matriz de priorização é uma ferramenta valiosa

na Manufatura Enxuta, pois ajuda a identificar, focar e direcionar os esforços para
as áreas mais importantes e urgentes, alinhando-se com os objetivos estratégicos
da organização e impulsionando a melhoria contínua. Isso resulta em operações

mais eficientes e eficazes, levando ao alcance das metas com maior eficácia e
impacto positivo.
2.6.4 Pareto
A ferramenta Princípio/Diagrama de Pareto é uma ferramenta de análise de dados
que identifica os itens que contribuem mais para um problema ou oportunidade.
É baseada no princípio de que 80% dos problemas são causados por 20% das
causas. Sendo também uma ferramenta utilizada para priorização da análise dos
eventos mais importantes. A figura 36 ilustra o uso da ferramenta.
Figura 36 – Princípio de Pareto.
Fonte: Adaptada de SENAI DR SP, 2023.
Para usar a ferramenta Pareto, é necessário coletar dados sobre o problema ou

oportunidade que está sendo analisado. Esses dados podem ser coletados por
meio de pesquisas, entrevistas, análise de dados históricos ou outras técnicas.
Após coletar os dados, eles são organizados no diagrama de Pareto.
2.6.5 Andon
O Andon é um sistema visual de sinalização usado na Manufatura Enxuta para
identificar imediatamente problemas, anomalias ou necessidades de assistência
durante o processo de produção. Geralmente, envolve luzes, indicadores ou
displays que ficam visíveis para toda a equipe. Quando um operador detecta um
problema, ele pode acionar o sistema Andon para alertar os colegas ou
supervisores sobre a questão. O objetivo é promover uma resposta imediata,
interromper a produção se necessário e tomar medidas para resolver o problema
rapidamente, contribuindo para a qualidade, a eficiência e a resolução de
problemas em tempo real. A figura 37 demostra a aplicação do Andon.
Figura 37 – Aplicação do Andon.
Fonte: Labone, 2023.
2.6.6 Poka Yoke

Poka Yoke é um conceito da Manufatura Enxuta que se refere a dispositivos ou
técnicas de prevenção de erros projetados para evitar falhas humanas ou defeitos
no processo de produção. Esses sistemas são implementados para tornar uma

tarefa à prova de erros, tornando difícil ou impossível cometer erros. Está muito
associada aos princípios da Qualidade na Fonte, Jidoka, Trabalho Padronizado e
afins. A figura 38, ilustra o conceito da ferramenta.
Figura 38 – Exemplo Poka Yoke na Conexão de Cabos.
Fonte: Adaptado de Nortegubisian, 2018.
2.6.7 Diagrama de Espaguete

O Diagrama de Espaguete, uma ferramenta da Manufatura Enxuta, é uma
representação visual que mapeia o movimento físico de pessoas, materiais ou
equipamentos em um ambiente de trabalho. Ele é usado para identificar e analisar
padrões de deslocamento, como caminhos excessivamente longos ou confusos,
que podem resultar em desperdício de tempo, movimento e recursos. Ao
visualizar esses padrões, as equipes podem tomar medidas para otimizar o layout
do local de trabalho, reduzir distâncias percorridas e melhorar a eficiência
operacional, contribuindo para a eliminação de desperdícios e o aumento da
produtividade. A figura 39 ilustra a ferramenta.
Figura 39 – Diagrama de Espaguete.

Fonte: Voitto, 2020.
2.6.8 Gráfico de Balanceamento de Operadores

A ferramenta GBO, ou Gráfico de Balanceamento de Operadores, é uma
ferramenta da Manufatura Enxuta que permite visualizar e gerenciar as cargas e
os fluxos de trabalho em uma linha de produção. É uma ferramenta simples, mas
eficaz, que pode ajudar a melhorar a eficiência e a produtividade dos processos.
O GBO é composto por dois eixos: um eixo horizontal que representa o tempo, e
um eixo vertical que representa os operadores. Cada operador é representado por
uma barra, e a altura da barra representa o tempo que o operador passa
trabalhando, conforme exemplifica a figura 40.
Figura 40 – Gráfico de Balanceamento de Operadores.

O GBO possui relação direta com o Takt Time, Tempo de Ciclo e Análise dos
Elementos de Trabalho, sendo frequentemente utilizado em conjunto com o Mapa
de Fluxo de Valor. Neste programa, a planilha de elaboração do MFV conta
também com um campo para preenchimento do GBO.
2.6.9 Procedimento Operacional Padrão - POP

O POP, ou Procedimento Operacional Padrão, é um documento que descreve as
etapas necessárias para executar uma tarefa ou processo de forma padronizada.
É uma ferramenta essencial para a implementação da Manufatura Enxuta, pois
visa garantir a qualidade e a eficiência dos processos. A padronização da
operação ajuda a garantir que os processos sejam executados da maneira mais
eficiente possível, eliminando desperdícios e melhorando a qualidade.
Essa abordagem é uma ferramenta essencial para garantir que as melhorias

implementadas através do Kaizen sejam mantidas ao longo do tempo. Sendo
assim, fornece uma maneira de documentar e comunicar as melhorias,
garantindo que elas sejam implementadas corretamente e mantidas ao longo do
tempo. A figura 41 apresenta um exemplo de POP preenchido.
Figura 41 – Modelo de POP Preenchido.
2.6.10 Diagrama de Trabalho Padronizado

O diagrama de trabalho padronizado trata-se de uma representação visual da
relação entre a Sequência de Trabalho, Tempo de Ciclo Máquina - TT e Tempo de
Ciclo Planejado - TCP. Com o propósito de identificar oportunidades de melhoria
no trabalho e mostrar a interação entre operadores, equipamentos TT e TCP. A
figura 42 apresenta o diagrama:
Figura 42 – Diagrama de Trabalho Padronizado.

2.6.11 Diagrama de Ishikawa

O diagrama de Ishikawa, também conhecido como diagrama de causa e efeito, é
uma ferramenta gráfica usada para identificar e organizar as possíveis causas de
um problema. É uma das ferramentas mais populares da qualidade e é usada em
uma ampla variedade de contextos, incluindo manufatura, serviços, saúde e
educação.
No Diagrama de Ishikawa, as causas dos problemas são categorizadas em seis

tipos distintos: Máquina, Materiais, Mão-de-obra, Meio ambiente, Medida e
Método. É notável que todos esses tipos compartilham a mesma inicial "M",
levando a uma alternativa denominação da ferramenta como "Diagrama dos
6Ms".
Contudo, o Diagrama de Ishikawa não necessariamente abarca todos esses "M"

na identificação das possíveis causas de um efeito. Portanto, é fundamental
discernir quais destes elementos são pertinentes ao processo em questão

durante a sua aplicação. A figura 43 apresenta um exemplo dos 6 M’s do
diagrama.
Figura 43 – Diagrama de Ishikawa.
3 DINÂMICA DE ATENDIMENTO PASSO A PASSO

A dinâmica de atendimento neste programa foi elaborada seguindo as fases da
consultoria vistas no capítulo “Detalhamento do Programa”. Sendo as atividades
e carga horária destinada a cada fase variáveis de acordo com o porte da
empresa. A figura 44 apresenta as fases com as horas destinadas a cada fase da
consultoria.

3.1 PROSPECÇÃO – PRIORIZAÇÃO (T0)

O ponto de partida ocorre no cadastro da empresa na Plataforma Produtividade
<https://brasilmaisprodutivo.mdic.gov.br/>, onde as empresas terão a
oportunidade de demonstrar seu interesse no programa Brasil Mais Produtivo.
Esse cadastro inicial nos fornecerá informações valiosas para a geração dos
leads. A partir desses dados, a equipe de cada DR entrará em ação, fornecendo as
planilhas para especialistas de mercado e/ou consultores realizem um contato
inicial direcionado e personalizado com o cliente. Durante esse contato,
destacaremos os benefícios e oportunidades que nosso programa oferece para
melhorar a produtividade e a gestão industrial da empresa e também possíveis
gargalos energéticos.
Aqui estão algumas dicas para realizar o contato inicial e o agendamento com o
cliente:
1. Preparação: Esteja bem preparado e conheça a empresa e seu programa;

2. Personalização: Adapte sua abordagem às necessidades da empresa;
3. Escuta Ativa: Ouça atentamente as preocupações e objetivos do cliente;
4. Apresentação Clara: Explique de forma clara os benefícios do programa;
5. Agendamento Flexível: Ofereça opções de horários para a visita;
6. Follow-Up: Envie um e-mail de agradecimento e confirmação após o
contato;
7. Persistência Positiva: Faça acompanhamento respeitoso se necessário.
É fundamental compreender que a primeira visita agendada desempenha um

papel crucial no processo de consultoria do programa Brasil Mais Produtivo, pois
ela estabelece a base para determinar o êxito ou insucesso da implementação dos
princípios da Manufatura Enxuta na organização.
Essa primeira interação com a empresa ocorrerá durante a reunião de Kick Off,
também chamada de 'Pontapé inicial'. Durante esse encontro, você terá a
oportunidade de conhecer o empresário e introduzi-lo ao programa que a empresa
está adotando. É importante escutar a expectativa do cliente, suas dores, anseios
e desafios produtivos! Tente associar a expectativa do cliente com o objetivo do
projeto!
A fase de sensibilização durante o Kick Off com o Sponsor e possivelmente com

as lideranças da empresa tem como objetivo criar uma compreensão sólida e
clara da Manufatura Enxuta, das suas fases e etapas nas visitas, além das
vantagens que a consultoria oferece.
Aqui estão algumas dicas para realizar uma apresentação envolvente:
1. Compreenda as Necessidades: Antes da apresentação, compreenda as

necessidades específicas da empresa e do público-alvo para personalizar
a abordagem;

2. Apresentação Visual: Use recursos visuais, como slides ou gráficos, para
tornar a apresentação mais envolvente e fácil de acompanhar (slides do
programa);
3. Histórias de Sucesso: Compartilhe exemplos de empresas que obtiveram
sucesso com a aplicação da Manufatura Enxuta, enfatizando resultados
concretos;
4. Benefícios Claros: Destaque claramente os benefícios, como aumento da
produtividade, eficiência energética e transformação digital, mostrando
como eles se aplicam à empresa;
5. Envolvimento da Audiência: Faça perguntas, encoraje a participação e ouça
as preocupações da audiência;
6. Demonstração Prática: Se possível, inclua demonstrações práticas de
como a consultoria pode ser aplicada, tornando-a tangível;
7. Apelo Emocional: Toque nas emoções, mostrando como a consultoria
pode melhorar as vidas dos funcionários e o sucesso geral da empresa;
8. Clareza e Simplicidade: Mantenha a mensagem clara e simples, evitando
jargões técnicos em excesso;
9. Responda às Perguntas: Esteja preparado para responder a perguntas e
preocupações da audiência de forma confiante e honesta;
10. Follow-Up: Após a apresentação, envie um resumo dos principais pontos
discutidos e os próximos passos propostos.
Lembre-se que a presença do empresário é essencial durante a visita inicial, uma

vez que ele desempenha um papel fundamental na definição da área onde a
Manufatura Enxuta será implementada e também qual o tipo de consultoria lhe
trará maiores ganhos: Manufatura Enxuta ou Eficiência Energética.
Para tanto, aplicar-se-á o Formulário de Priorização estruturado após a

sensibilização, como visto no capítulo anterior, respondendo ao questionário de
Produtividade e de Energia. Obtendo, ao final, o indicador de maturidade da

empresa em relação às duas temáticas. Cabe ao consultor, junto com o cliente e
observando sua expectativa sobre o atendimento, definir qual a melhor
oportunidade baseada no levantamento de dados! Desafios de investimento,
disponibilidade de mão de obra e recursos devem ser avaliados antes da decisão.
Ressalte também que o projeto será realizado em uma única área piloto, devido
ao curto tempo de execução.
Após a reunião de sensibilização e a realização do diagnóstico de maturidade para

definir a consultoria adequada à empresa (Produtividade ou Energia), é crucial que
o especialista de mercado e/ou consultor esteja preparado com a proposta
comercial já preenchida com os dados da empresa. O objetivo é apresentar ao
cliente uma oferta clara e personalizada que detalha os serviços a serem
prestados, os benefícios esperados e os custos envolvidos (quando houver
contrapartida) logo nessa visita.
Ao obter o aceite do cliente durante a visita inicial, a proposta pode ser

encaminhada para formalização e registro interno. Nessa fase documental, ocorre
a aprovação final para o início da consultoria. É importante garantir que todos os
detalhes estejam alinhados e documentados adequadamente.
Uma dica valiosa é que o consultor também forneça ao cliente um cronograma

previsto durante essa fase. Isso oferece ao cliente uma visão clara do tempo de
duração do programa, início e fim, ajudando a estabelecer expectativas realistas
e a demonstrar o comprometimento com o sucesso do projeto. Ter um
cronograma claro também ajuda na gestão eficaz do tempo e recursos durante a
consultoria.

3.2 PREPARAÇÃO MANUFATURA ENXUTA (T1)
Na fase de preparação realiza-se a abertura do projeto com as equipes da
empresa, de forma mais abrangente e multidisciplinar, líderes, operadores,
gerentes e diferentes áreas e setores da empresa. É importante nessa fase
explicar a Manufatura Enxuta, sensibilizar sobre os desperdícios, explicar os 5
princípios do Pensamento Enxuto e envolver o pessoal na identificação dos
desperdícios no dia a dia de trabalho.
Antes do início do diagnóstico (MFV) é importante que todos os trabalhadores

tenham ciência do propósito da consultoria. Portanto, envolva-os, explique,
motive, quebre a resistência!
Apresenta-se aqui também o cronograma de visitas mais consistente, com as

datas das visitas e etapas bem definidas. Lembre-se que a gestão eficaz do tempo
é um fator importante!
Mantenha também o registro das visitas e carga horária realizada por

atendimento para validação final e evidências. É interessante que os treinamentos
e reuniões realizadas se validem através de ata de reunião seguida de e-mail com
uma síntese do assunto discutido. A figura 45 apresenta o relatório de visita a ser
utilizado neste programa.

Figura 45 – Relatório de Acompanhamento da Consultoria.
Fonte: SENAI DR SC Adaptado, 2023.
A figura 46 apresenta um roteiro dessa etapa demonstrando os objetivos dessa

sensibilização inicial. Inicia-se com a apresentação do programa, o cronograma
de atendimento, Introdução à Manufatura Enxuta, STP, 8 Desperdícios e 5
Princípios e, por fim, um review das ações e ferramentas aplicadas para
eliminação dos problemas. É importante focar nos objetivos dessa apresentação,
envolvendo os níveis operacionais, táticos e estratégicos da empresa.

Figura 46 – Roteiro e Objetivos da Sensibilização com Equipe.
As ideias que surgem nessa interação são valiosas! Nesse momento os principais
problemas e possíveis soluções, a nível operacional e tático costumam ficar
evidentes. Estimule a participação sincera.
Para a fase de diagnóstico é essencial também nessa visita o reconhecimento da

fábrica, produtos e processos. Questione e conheça como todo o processo
funciona. Qual o carro chefe, quais os gargalos, quais os desafios, quantidade de
pessoas no processo, tempo disponível, relatórios de produção, relatórios de
qualidade, de entrega, prazos praticados, problemas de comunicação, fluxo de
informações, etc.
Importante! Defina nessa visita, junto com o Sponsor, qual a linha/família de

produtos será escolhida para o projeto e mapeamento. Essa definição inicial,
alinhada com a expectativa do cliente, é importante para não gerar retrabalhos e
contratempos. Lembre-se que o objetivo do programa é obter aumento percentual
de 20% de produtividade nessa linha/processo/etapa, dentro da carga horária da
consultoria (76, 106 ou 116 horas), portanto, foque nas áreas que você enxerga
oportunidades de melhoria.

As oportunidades de melhoria na área selecionada se dão por meio do Mapa de
Fluxo de Valor (Presente) o qual fornecerá um retrato da situação atual,
contemplando dados quantitativos e também por meio da discussão qualitativa
com a equipe do projeto. Recomenda-se o treinamento sobre o Mapeamento do
Fluxo de Valor com a equipe.
O Mapeamento de Fluxo de Valor deve, essencialmente, ser realizado no GEMBA

(lugar real – chão de fábrica), realizando a medição dos dados pertinentes à sua
construção: fluxo de informações, processos, etapas, fluxo de materiais, dados da
demanda, disponibilidade, estoques, tempos de ciclo, etc. A depender do porte da
empresa, essa construção poderá ser através do lançamento de dados em
planilha digital ou de forma gráfica (MFV convencional).
Lembre-se que durante o mapeamento o consultor precisará avaliar, além das

informações de construção do MFV, a situação dos desperdícios no processo, a
saber:
1. Desperdício de Transporte: Movimentação desnecessária de materiais;

2. Desperdício de Estoque: Estoques em excesso que não agregam valor;
3. Desperdício de Movimento: Movimentos desnecessários de pessoas;
4. Desperdício de Espera: Tempo ocioso de pessoas ou máquinas;
5. Desperdício de Superprodução: Produzir mais do que o necessário;
6. Desperdício de Processamento: Realizar etapas não essenciais no
processo;
7. Desperdício de Defeitos: Produzir produtos defeituosos que exigem
retrabalho;
8. Desperdício de Conhecimento: Não aproveitar o conhecimento dos
colaboradores.
O MFV nos permite visualizar de forma detalhada os processos, identificar

gargalos, desperdícios e oportunidades de melhoria. Isso cria uma base sólida

para a implementação da Manufatura Enxuta, uma vez que nos dá um roteiro claro
para onde direcionar nossos esforços de melhoria e uma métrica concreta para
avaliar o sucesso do programa. Essa fase inicial é fundamental para estabelecer
um entendimento compartilhado e comprometimento com os objetivos da
consultoria.
Através da análise do MFV será possível ter uma visão geral do cenário, um
diagnóstico dos problemas visualizados e as possíveis ações de melhoria. É
importante que o consultor seja crítico na análise e já tenha consigo, para cada
desperdício ou problema visualizado, uma solução possível (ainda que não
totalmente estruturada).
Não deixe de envolver a equipe no processo de identificação de desperdícios e

oportunidades (Kaizen)!
Espera-se a capacidade de relacionar de forma analítica, após o MFV inicial, o

problema, a ferramenta e a solução, medindo e acompanhando através dos
indicadores obrigatórios e relativos vistos no capítulo anterior. A figura 47 ilustra
essa relação.
Lembre-se que ainda durante o diagnóstico/MFV você pode solicitar ao líder do

projeto os documentos necessários para avaliação e facilitar os trabalhos de
coleta de dados e obtenção de informações pertinentes ao processo. Alguns
exemplos de documentos de interesse na análise:
1. Layout da fábrica ou posto de trabalho;

2. Procedimentos e instruções de trabalho;
3. Formulários gerais;
4. Histórico de produção;
5. Apontamentos de produção;
6. Apontamentos de manutenção;
7. Indicadores de desempenho;
8. Relatórios de não conformidades;
9. Relatórios de retrabalho ou refugo.
Entre outros...
Em posse da análise e diagnóstico do processo, indicadores iniciais relativos aos

desperdícios e, pelo menos, um esboço dos kaizens necessários (as ações que
serão desempenhadas no trabalho para eliminar os desperdícios), é hora de
validar o esboço com o Sponsor. Lembre-se que é importante entender a
expectativa do cliente e identificar o propósito do negócio.
Nesse processo de validação do esboço recomenda-se uma apresentação

expositiva da etapa de diagnóstico, demonstrando os pontos relevantes na
análise, desperdícios encontrados e seus impactos no processo e soluções
propostas. Nessa fase, dados coletados e indicadores são importantes para
embasar a argumentação e as ferramentas propostas para aplicação.
Lembre-se que é o empresário quem aprova, portanto utilize suas técnicas de

negociação para que ambos fiquem satisfeitos com a definição da área,
diagnóstico e proposta de intervenção, convergindo para a necessidade do
negócio.

Tendo as ações propostas sido avaliadas e validadas pelo cliente, é hora de
colocar o plano em prática, na fase de Execução (T2).
3.3 EXECUÇÃO MANUFATURA (T2)

A fase de execução é a fase que demanda maior carga horária no programa, nesta
fase deverá ser executado o plano de atuação validado pelo cliente anteriormente.
Para uma boa execução desse plano, algumas considerações são importantes:
1. Por melhores que sejam as soluções propostas, o consultor não faz nada
sozinho. Dependerá da disponibilidade e engajamento da equipe de
trabalho para alcançar os objetivos propostos;
2. Para que o projeto seja executado com sucesso, envolva as pessoas da
empresa. A forma mais fácil de realizar isso é montar uma equipe Kaizen:
A equipe Kaizen deve ser composta por líderes (pessoas com autoridade
pra tomada de decisão e aprovação de mudanças dentro da empresa) e
Operadores (envolver as próprias pessoas dos processos que serão
melhorados). 4 a 8 pessoas, a depender do porte da empresa;
3. Forneça os Treinamentos e Capacitações necessárias para que as equipes
possam cumprir suas responsabilidades;
4. Motive e celebre as conquistas intermediárias. Reconhecer os marcos
alcançados ao longo do caminho ajuda a manter a motivação da equipe.
Se possível use premiações, murais de gestão a vista, uniformes, bottons,
cartazes, vouchers, etc.;
5. Assegure-se de que a equipe terá os recursos necessários para
desenvolver as atividades do plano: tempo, orçamento, pessoal,
ferramentas, etc.;
6. Esteja preparado para revisar e alterar o plano. Seja flexível, mas não
deixe de ser firme na condução do plano em curso;
7. Mantenha uma comunicação eficiente. Esteja disponível e aberto a
sugestões, esclarecimentos e também para fornecer orientações;
8. Utilize prazos realistas, evite entregas apertadas que possam levar a
atropelamentos. Mas se assegure do tempo disponível para execução. Às
vezes, menos é mais;
9. Tenha bons responsáveis para conduzir as ações durante a sua ausência.
Delegue tarefas e responsabilidades aos membros da equipe. E trabalhe
com os desperdícios de talento não utilizado. Busque pessoas criativas e
com força de vontade;
10. Defina objetivos claros e deixe bem claro o que se espera de cada um.
Sugere-se a aplicação do conceito de metas SMART para guiar o plano;
11. Encoraje a equipe a fornecer feedback sobre a execução do plano, utilize
essas informações para melhorar a atuação na consultoria atual e nas
futuras.
Lembre-se de que a execução bem-sucedida de um plano de ação envolve

comprometimento, monitoramento constante e adaptação às mudanças. Um
plano de ação bem elaborado aliado a uma execução eficaz pode ser um
poderoso instrumento para alcançar metas e melhorar o desempenho.
Para isso, é necessária uma boa estruturação do documento chamado Plano de

Ação. O plano de ação trata-se da ferramenta 5W2H, que nada mais é do que uma
sequência cronológica de ações necessárias para atingir um certo objetivo. A
figura 48 apresenta um exemplo de plano de ação elaborado.

Figura 48 – Plano de Ação 5W2H.
Os termos "5W" e "2H" representam as seguintes perguntas:
1. What (O quê): O que será feito? Qual é a tarefa ou objetivo específico?

2. Why (Por quê): Por que isso precisa ser feito? Qual é a justificativa ou
objetivo por trás da tarefa?
3. Where (Onde): Onde a tarefa será realizada? Qual é o local ou contexto?
4. When (Quando): Quando a tarefa deve ser concluída? Qual é o prazo?
5. Who (Quem): Quem é responsável por realizar a tarefa? Quem está
envolvido?
1. How (Como): Como a tarefa será executada? Quais são os métodos ou

processos envolvidos?
2. How much (Quanto): Quanto isso vai custar? Qual é o orçamento associado
à tarefa?
A definição adequada dos responsáveis pela execução de um plano é essencial,

pois assegura que cada tarefa seja atribuída a uma pessoa ou equipe específica,
promovendo a transparência, a responsabilidade individual e o engajamento. Além
disso, ajuda a manter o foco, a direção e a organização, permitindo a medição de
desempenho e facilitando a tomada de decisões ágeis. Esta atribuição de
responsabilidades não apenas otimiza a alocação de recursos, mas também
incentiva a qualidade do trabalho e contribui significativamente para o sucesso do
plano ou projeto.
O acompanhamento do plano de ação é importante e deve ser realizado de perto.

Não deixe de se comunicar com o grupo de trabalho durante esse período,
evitando assim que o plano acabe sendo esquecido ou seja suprimido por outras
razões e demandas “mais urgentes”. Busque ajudar, tire dúvidas, oriente e
capacite. Muitas vezes a motivação vem pelo exemplo, portanto, coloque as mãos
na massa!
Aproveite esse período também para tabular dados e iniciar o monitoramento das
ações, à medida que forem sendo executadas. De modo a evitar o acúmulo de
trabalho e não gerar gargalos, é recomendável também atribuir atividades
relacionadas às comunicações do progresso e resultados do trabalho, incluindo
os indicadores obrigatórios e relativos. Pode-se avaliar a realização de reuniões
semanais como o Relatório de Status do Plano de Ação. Nessas reuniões engaje
a equipe a demonstrar o andamento das ações e resultados já alcançados.
Ações não planejadas anteriormente podem surgir durante o avanço do trabalho.

Neste caso, cuide de agregá-las no plano de ação, realizando uma atualização; ou,
a depender do tempo disponível, crie um novo plano de ação para execução futura
(oportunidade para novas consultorias). Utilizar o método dos Quick Kaizens
também pode ajudar a realizar ações de ganhos rápidos durante o processo, se
houver recursos: tempo, mão de obra, motivação.
3.4 MONITORAMENTO MANUFATURA ENXUTA (T3)

Na fase de monitoramento é necessário avaliar as ações realizadas com base nos
indicadores finais (T3), obrigatórios (Produtividade e Retorno) e relativos. Espera-
se que com a execução do plano visualizemos a melhoria dos indicadores iniciais
devido à redução dos desperdícios, atestando êxito do consultor e da equipe no
diagnóstico e execução das ações.
No entanto, cabe ressaltar que resultados negativos são possíveis e possuem

grande valor didático. Na ocorrência de pioras ou problemas de execução que
acabem impossibilitando o ganho esperado, recomenda-se a correção imediata
de rota e redefinição do plano de ação, visando alcançar a meta objetivo do
programa: 20% de produtividade.
Lembre-se, porém, que problemas de planejamento e execução já são evidentes

logo nas primeiras visitas de preparação. Analise sempre o contexto da empresa
junto ao empresário e tenha um plano de contenção para não ser surpreendido no
final.
Estando os resultados em consonância com o previsto, deve o consultor realizar

a análise dos dados e compilação dos resultados através das planilhas de
resultados (ver documento de relatório final).
Documente todos os ganhos, incluindo os não mensuráveis, como a satisfação

do grupo, melhoria no clima organizacional, fatores ambientes e afins. Fotos da
situação antes e depois também são importantes para confecção da
apresentação de encerramento e celebração dos resultados.
Além da quantificação dos resultados nessa fase, é importante destacar o papel

da padronização das ações exitosas. Um dos maiores desafios à mudança é a
resistência e a sensação de que as ações realizadas com melhoria padecerão
com o tempo. De fato, as mudanças provocadas tendem a voltar ao estado inicial
em pouco tempo quando não há o cuidado com a padronização dessas ações.
Por essa razão, a filosofia da melhoria contínua exige uma manutenção cultural
constante. Isto é, um cuidado contínuo em manter o que foi realizado, padronizar,
comunicar, ensinar, celebrar os resultados. Realizar novas melhorias, padronizar,
comunicar, ensinar, celebrar os resultados... e assim continuamente. A figura 49
exemplifica o conceito.
Figura 49 – Kaizen e Padronização.
Fonte: Adaptado de Kimia, 2023.
3.5 ENCERRAMENTO MANUFATURA ENXUTA (T4)

Na fase final do trabalho, realiza-se a documentação de encerramento. Através do
preenchimento do relatório final. O relatório final deve documentar
detalhadamente todas as etapas do projeto, incluindo evidências visuais, como
fotos, ferramentas compiladas e indicadores, iniciais T1 e finais T3, que
comprovem as melhorias realizadas, incluído o indicador de maturidade da
Manufatura Enxuta ou de Eficiência Energética. Além disso, o relatório deve
ressaltar o atingimento das metas estabelecidas inicialmente, 20% de
produtividade no processo escolhido como piloto, reforçando o compromisso e a
excelência alcançados.
Esse documento associa, ainda, cada desperdício diagnosticado com as suas

respectivas ferramentas de contenção, fazendo também associação direta aos
indicadores relativos, iniciais e finais. Fornecendo assim uma base estatística para
análise do DN posteriormente.
Por isso, todos os ganhos e resultados obtidos com as aplicações das

ferramentas da Manufatura Enxuta ao longo da consultoria deverão ser
documentados, nos campos já determinados no arquivo.
Para formalizar o encerramento do projeto, é essencial obter a validação e o

reconhecimento da empresa cliente. Isso é feito por meio da coleta de assinaturas
das partes envolvidas no Termo de Encerramento, confirmando que todas as
etapas do projeto foram concluídas conforme acordado e que os resultados
alcançados estão de acordo com as metas iniciais.
A apresentação final é o momento de destacar de forma clara e com evidências

os ganhos obtidos durante o projeto de consultoria em Manufatura Enxuta. Isso
inclui evidências tangíveis dos resultados, como métricas de desempenho,
gráficos comparativos entre as metas planejadas e os resultados reais, e
exemplos de melhorias implementadas. Essa apresentação demonstra o valor
agregado pela Manufatura Enxuta e destaca como as operações da empresa
foram otimizadas.
Lembre-se! Ao apresentar qualquer informação à empresa, tenha o cuidado de

montar um documento/apresentação de boa aparência, que transpareça
organização e compromisso com o atendimento. Use o template do programa!
Após o encerramento formal, é recomendável agendar uma visita de

acompanhamento para verificar a sustentação das melhorias implementadas.
Essa visita ocorre aproximadamente três meses após o término do projeto e tem
como objetivo garantir que as práticas das Manufatura Enxuta continuem sendo
aplicadas. Durante essa visita, podem ser identificadas áreas que necessitam de
reforço ou ajustes.

4 DICAS CHAVE
T0 – Prospecção:
1. Seja Proativo: Inicie a busca por clientes ativamente. A iniciativa é crucial

para atingir as metas;
2. Prospecções Periódicas: Reserve tempo regular em sua agenda para
atividades de prospecção. Dedique pelo menos uma hora por semana para
essa tarefa;
3. Contato Antecipado: Entre em contato com o cliente via telefone antes de
agendar a primeira visita. Formalize o agendamento por e-mail para
confirmar;
4. Apresentação Confiante: Seja objetivo e confiante nas apresentações.
Destaque os benefícios do projeto B+P e esteja preparado para responder
a questionamentos técnicos;
5. Esclareça Premissas e Restrições: Deixe claro as premissas e restrições do
projeto desde o início para evitar problemas durante a execução;
6. Proposta Comercial: Leve a Proposta Comercial preenchida na primeira
visita de prospecção. Pode ser assinada imediatamente ou posteriormente;
7. Continuidade da Prospecção: Não espere até o final de um projeto para
prospectar novas empresas. Inicie a prospecção de novos clientes antes
mesmo de terminar um projeto. Aproveite o dia de backoffice para realizar
esse contato;
8. Método de Controle: Desenvolva um método de controle, como um Funil
de Vendas, para gerenciar as empresas em diferentes etapas do processo
de prospecção.

T1 – Preparação:
1. Planejamento: Organize sua agenda semanal e todos os recursos

necessários para as visitas, como formulários, documentos, equipamentos
e mais;
2. Pontualidade: Seja pontual e chegue no horário marcado para as reuniões
e visitas.
3. Pasta do Projeto: Crie uma pasta física e virtual para arquivar todo o
histórico do projeto, facilitando o acesso às informações;
4. Comunicação: Mantenha uma comunicação cordial, com boa linguagem e
assertividade ao lidar com os clientes;
5. Equipamentos de Segurança: Use equipamentos de proteção individual
(EPI’S) adequados de acordo com os riscos da empresa;
6. Kit de Coleta de Dados: Tenha um kit com ferramentas essenciais, como
cronômetro, trena a laser, pedômetro e prancheta, além de materiais de
papelaria para treinamentos e dinâmicas;
7. Mapeamento em Conjunto: realize a etapa de levantamento de dados e
mapeamento junto com a equipe. Capacite e monitore a coleta de dados
com o tempo de ciclo, retrabalhos e afins.
T2 – Execução:
1. Envolvimento Ativo: Esteja ativamente envolvido na execução do plano.

Não se limite a supervisionar, participe ativamente das atividades para
demonstrar comprometimento;
2. Comunicação Clara: Mantenha uma comunicação clara e constante com a
equipe. Garanta que todos entendam suas responsabilidades e as etapas
a serem seguidas. Mantenha uma comunicação constante e acessível;
3. Definição de Papéis: Atribua papéis e responsabilidades específicas a cada
membro da equipe. Isso evita a sobreposição de tarefas e ajuda na
responsabilização;
4. Capacitação Contínua: Ofereça treinamento e capacitação conforme
necessário. Certifique-se de que a equipe tenha as habilidades necessárias
para executar as tarefas com eficácia;
5. Solução de Problemas: Esteja preparado para lidar com desafios e
obstáculos que possam surgir durante a execução. Tenha planos de
contingência em vigor;
6. Reconhecimento: Reconheça e celebre as conquistas da equipe. Isso
mantém a motivação e o entusiasmo ao longo do projeto;
7. Documentação Adequada: Registre todas as etapas e resultados da
execução. Isso ajudará na análise pós-projeto e no aprendizado para
futuras consultorias;
8. Flexibilidade: Seja flexível e adaptável. Às vezes, é necessário ajustar o
plano conforme novas informações ou desafios que surgem;
9. Alinhamento com Metas: Mantenha o foco nas metas e objetivos definidos
no início da consultoria. Certifique-se de que todas as ações contribuam
para alcançar essas metas;
10. Melhoria Contínua: Promova a cultura de melhoria contínua. Incentive a
equipe a buscar constantemente maneiras de aprimorar os processos.
T3 – Monitoramento:
1. Avaliação de Indicadores Finais: Utilize os indicadores finais,

especialmente aqueles relacionados à produtividade e retorno, para avaliar
o impacto das ações implementadas. Compare os resultados atuais com
os números iniciais para medir o progresso;
2. Atenção a Resultados Negativos: Esteja preparado para lidar com
resultados negativos, pois eles podem fornecer insights valiosos. Se os

indicadores piorarem ou as metas não forem alcançadas, ajuste
imediatamente o plano de ação e redefina metas realistas;
3. Antecipe Problemas: Problemas de planejamento e execução geralmente
se tornam evidentes nas primeiras etapas do projeto. Analise
cuidadosamente o contexto da empresa junto ao empresário e tenha um
plano de contingência pronto para lidar com desafios inesperados;
4. Padronização das Ações Bem-Sucedidas: Destaque a importância da
padronização das ações que levaram a resultados positivos. A resistência
à mudança pode fazer com que as melhorias voltem ao estado anterior, a
menos que sejam mantidas e padronizadas;
5. Comunicação e Treinamento: Continue a comunicar, ensinar e treinar a
equipe para que as melhorias sejam incorporadas à cultura organizacional.
Isso ajuda a garantir que as mudanças sejam sustentáveis a longo prazo.
T4 – Encerramento:
1. Documentação Detalhada: Assegure-se de que o relatório final seja

abrangente, registrando minuciosamente todas as etapas do projeto,
acompanhadas de evidências visuais, como fotografias, compilação de
ferramentas e indicadores iniciais (T1) e finais (T3) que comprovem as
melhorias alcançadas. Isso cria uma narrativa completa e transparente do
projeto;
2. Realce o Cumprimento das Metas: Saliente o êxito em alcançar as metas
originalmente estabelecidas, como a melhoria de 20% na produtividade.
Isso enfatiza o compromisso e a excelência alcançados durante a
colaboração;
3. Conexão entre Desperdícios e Ferramentas da Manufatura Enxuta:
Assegure que o relatório estabeleça uma conexão clara entre os
desperdícios identificados e as estratégias de Manufatura Enxuta
empregadas para abordá-los. Isso cria uma base sólida para futuras
análises;
4. Registro de Ganhos e Resultados: Mantenha um registro preciso de todos
os ganhos e resultados obtidos por meio da aplicação das ferramentas da
Manufatura Enxuta ao longo do projeto, preenchendo os campos
apropriados. Isso oferece um registro detalhado das melhorias realizadas;
5. Apresentação Final Impactante: Prepare uma apresentação final cativante
para destacar os ganhos conquistados durante o projeto. Use métricas de
desempenho, gráficos comparativos e exemplos de melhorias
implementadas para demonstrar o valor agregado pela Manufatura Enxuta;
6. Profissionalismo na Comunicação: Quando compartilhar informações com
seu Sponsor ou cliente, garanta que o documento ou apresentação
transmita profissionalismo, organização e compromisso com o projeto.

REFERÊNCIAS
Colet Sistemas. (2019.). Layout Industrial: Análise para Maior Eficiência e

Produtividade. Disponível em https://coletsistemas.com.br/layout-industrial-
analise-para-maior-eficiencia-e-produtividade/
Lean Institute Brasil. (2015.). Gerenciamento Diário para Executar a Estratégia.

Disponível em https://www.lean.org.br/artigos/304/gerenciamento-diario-para-
executar-a-estrategia.aspx
Lean Institute Brasil. (2022.). Conectando a Montagem aos Processos em Lotes

Através de Sistemas Puxados Básicos. Disponível em
https://www.lean.org.br/artigos/105/conectando-a-montagem-aos-processos-
em-lotes-atraves-de-sistemas-puxados-basicos.aspx
Planet Lean. (2016.). 5S. Disponível em https://www.planet-lean.com/articles/5s-

lean
Sem Rush. (2022.). O Que é o 5W2H e Como Aplicar em Sua Empresa. Disponível
em https://pt.semrush.com/blog/metodo-5w2h/
Labone Consultoria. (2023.). O que é Andon? Disponível em

https://www.laboneconsultoria.com.br/o-que-e-andon/
Nortegubisian. (2018.). Sistemas à Prova de Erros - Poka Yoke. Disponível em

https://www.nortegubisian.com.br/blog/sistemas-a-prova-de-erros-poka-yoke/
Voitto. (2020.). Diagrama de Espaguete. Disponível em

https://www.voitto.com.br/blog/artigo/diagrama-de-espaguete
Kimia. (2023.). Melhoria Contínua: Como Implementar? Disponível em

https://www.kimia.com.br/melhoria-continua-como-implementar/


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Novo Programa Brasil Mais Produtivo

1.2 PÚBLICO ALVO .......................................................................................................... 7

2DETALHAMENTO DO ATENDIMENTO ................................................................... 7

2.2 ENTREGAS OBRIGATÓRIAS.................................................................................. 13

2.2.1 Formulário de Priorização ............................................................................. 13

2.2.2 MFV Simplificado e Convencional ............................................................... 17

2.2.5 Relatório Final .................................................................................................. 19

2.3 INDICADORES OBRIGATÓRIOS ............................................................................ 26

2.3.1 Produtividade ................................................................................................... 27

2.3.2 Retorno Financeiro do Programa ................................................................. 29

2.4 INDICADORES RELATIVOS.................................................................................... 30

2.4.1 Redução Percentual de Transporte e Movimentação .............................. 30

2.4.2 Aumento Percentual da Qualidade (Peças Boas Produzidas) ................ 31

2.4.3 Aumento Percentual da Disponibilidade ..................................................... 31

2.4.4 Redução de Lead Time................................................................................... 32

Realização SEBRAE, execução SENAI 2

2.5 FERRAMENTAS PRINCIPAIS ................................................................................ 33

2.5.1 Gerenciamento Diário (Obrigatório) ............................................................. 33

2.5.2 Trabalho Padronizado (Opcional) ................................................................ 36

2.5.3 Troca Rápida de Ferramenta (Opcional) ..................................................... 37

2.5.4 Qualidade na Fonte (Opcional) ..................................................................... 38

2.5.5 Fluxo Contínuo (Opcional) ............................................................................. 39

2.5.6 Mapa de Fluxo de Valor – MFV – Convencional (Obrigatória) ............... 40

2.5.7 Mapa de Fluxo de Valor – MFV – Simplificado ......................................... 41

2.6 FERRAMENTAS ACESSÓRIAS .............................................................................. 43

2.6.1 Programa 5S .................................................................................................... 44

2.6.2 Plano de Ação .................................................................................................. 44

2.6.3 Matriz de Priorização (Urgência e Importância) ........................................ 46

2.6.4 Pareto ................................................................................................................ 48

2.6.6 Poka Yoke ......................................................................................................... 49

2.6.7 Diagrama de Espaguete ................................................................................. 50

2.6.8 Gráfico de Balanceamento de Operadores ................................................ 51

2.6.9 Procedimento Operacional Padrão - POP................................................... 52

2.6.11 Diagrama de Ishikawa .................................................................................. 54

3DINÂMICA DE ATENDIMENTO PASSO A PASSO ................................................55

3.2 PREPARAÇÃO MANUFATURA ENXUTA (T1) .................................................... 60

3.3 EXECUÇÃO MANUFATURA (T2) .......................................................................... 66

3.4 MONITORAMENTO MANUFATURA ENXUTA (T3) ........................................... 69

3.5 ENCERRAMENTO MANUFATURA ENXUTA (T4) .............................................. 71

4DICAS CHAVE .........................................................................................................73

Realização SEBRAE, execução SENAI 4

O novo Brasil Mais Produtivo - B+P, coordenado pelo Ministério do

Os produtos do novo B+P oferecerão soluções desde a sensibilização e

Na modalidade 3- Otimização de Processos Industriais, serão ofertadas

Realização SEBRAE, execução SENAI 5

Os produtos de consultoria da Modalidade 3, para as micro e pequenas empresas,

1 Plano de prospecção por Ciclo anual;

Este manual fornecerá orientações sobre o modelo nacional de atendimento,

1.1 OBJETIVO DA CONSULTORIA

Realização SEBRAE, execução SENAI 6

1.2 PÚBLICO ALVO

O novo programa B+P apresentará a possibilidade de seleção da consultoria de

Este checklist de priorização inicial fornecerá ao consultor uma visão geral da

É importante entender a expectativa do cliente e as possibilidades de resultados,

Caso a seleção da consultoria seja a de Eficiência Energética, recomenda-se a

Realização SEBRAE, execução SENAI 7

● T0 Prospecção – Seleção das Empresas, Visita Inicial, Definição da

As Figuras 01 e 02 apresentam as macro etapas da consultoria, relacionando-as

Realização SEBRAE, execução SENAI 8

Fonte: Adaptado SENAI DN, 2023.

Figura 02 – Macro Etapas e Carga Horária Pequena Empresa.

Fonte: Adaptado SENAI DN, 2023.

O plano de visitas da consultoria foi pensado de forma sequencial, iniciando