DRIELY PROFIRO DE MORAIS

IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA DE CONTROLE DE MANUTENÇÃO EM UMA

EMPRESA DE COLETA DE RESÍDUOS

NITERÓI
2022
 DRIELY PROFIRIO DE MORAIS

IMPLANTAÇÃO DE UM SISTEMA DE CONTROLE DE MANUTENÇÃO EM UMA

EMPRESA DE COLETA DE RESÍDUOS

Trabalho de Conclusão de Curso apresentado ao

curso de Pós-Graduação Lato sensu MBA Gestão
Estratégica da Produção e Manutenção para
obtenção do Grau de Especialista em Gestão de
Produção e Manutenção.

Orientador: Prof. Sergio Luiz Braga França, D.Sc

NITERÓI
2022
 RESUMO
Atualmente o setor de manutenção é primordial para o desenvolvimento de uma empresa, tendo o
setor de produção como o seu principal cliente, este deve realizar serviços eficientes e eficazes e
assim contribuir com as metas da organização. Para apoiar a manutenção em suas atividades
existem os sistemas de planejamento e controle da manutenção. Estes são utilizados pelo setor
controle de manutenção como ferramenta e auxiliam para melhorias gerenciais e operacionais do
setor. Este trabalho irá apresentar a implantação de um sistema de controle da manutenção em uma
empresa de coleta de resíduos sólidos localizada no Rio de Janeiro. Por meio de observações e
reuniões foram levantadas as necessidades do setor e decidido o objetivo do projeto. A empresa
contratou um suporte técnico para o desenvolvimento de um sistema que atendesse as necessidades
da manutenção. Este sistema irá auxiliar a manutenção nas suas tomadas de decisões. Com isso,
foi possível registrar as intervenções e compras do setor, e por meio de dados obtidos realizar um
estudo dos resultados. O sistema trouxe para o setor um maior controle de suas atividades, uma
melhor visão de sua situação, uma comunicação mais eficiente, além da padronização das
atividades do controle e registros de informações para geração de gráficos e relatórios para análise
gerencial. Mesmo com algumas dificuldades encontradas durante o projeto as respostas
encontradas foram satisfatórias. Este trabalho foi o início de uma mudança de cultura da empresa
com relação a sua atividade de manutenção.

Palavras-chave: Sistema de Planejamento e Controle de Manutenção; Setor de Manutenção;

Planejamento e Controle de Manutenção;
 ABSTRACT
Nowadays industrial maintenance is a key department for a company's productivity. With
production as its main customer, it must perform effective services and this way contribute to the
organization's goal. To assist the maintenance in its activities, there are maintenance planning and
control systems. That are used as a tool and contribute to the managerial and operational
improvements of the sector. This paper presents the implementation of a maintenance planning
and control system in a waste collection company located in Rio de Janeiro. Through observations
and meetings, the needs of the sector were raised and the goals of the project were decided. The
company hired technical support for the development a system that aimed the maintenance needs.
This system will assist maintenance in its decision making. Therewith, it was possible to register
the interventions and purchases of the sector, and through the data collected made a study of the
results obtained. The system brought to the sector better control of its activities, a greater vision
of its situation, a more efficient communication, besides the standardization of the activities and
records of information for graphs and reports creation for managerial analysis. Even with some
difficulties encountered during the project the answers were satisfactory. This work landmarked
the beginning of a culture change inside the company in relation to its maintenance activity.

Key Words: Maintenance Planning and Control Systems; Maintenance Sector; Maintenance
Planning and Control
 LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Representação esquemática da Manutenção Centralizada ................................ 18
Figura 2 - Representação Esquemática da Manutenção Descentralizada ..........................18
Figura 3 - Representação esquemática da Manutenção Mista ...........................................19
Figura 4 - Diagrama do fluxo de atividades do PCM ........................................................22
Figura 5 -Fluxograma Organizacional do Setor de Manutenção .......................................26
Figura 6 - Antes e Depois da organização do Almoxarifado .............................................28
Figura 7 - Organização da Oficina .....................................................................................29
Figura 8 - Método de Codificação .....................................................................................29
Figura 9 -Exemplos de Etiqueta de Codificação ............................................................... 30
Figura 10 - Layout do Sistema de Planejamento e Controle de Manutenção ....................32
Figura 11 - Folha de Ordem de Serviço de Corretiva em branco ......................................33
Figura 12 - Ordem de Serviço de Corretiva preenchida ....................................................33
Figura 13- Ordem de Serviço de Preventiva de Lubrificação ...........................................34
Figura 14 - Ordem de Serviço de Preventiva Mecânica ....................................................35
Figura 15 - Novo Fluxograma Setor de Manutenção por Projeto .....................................42
 LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Colaboradores e Funções do Setor de Manutenção ..........................................36
Tabela 2 - Principais atividades do PCM ..........................................................................37
 LISTA DE GRÁFICOS
Gráfico 1- Porcentagem de preventivas realizadas no prazo .............................................43
Gráfico 2 - Número de chamados de corretiva ..................................................................43
Gráfico 3 - Disponibilidade dos equipamentos .................................................................44
Gráfico 4 - Custo com manutenção ...................................................................................45
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO ............................................................................................................ 10

1.1. Considerações Iniciais......................................................................................... 10

1.2. Formulação da Situação Problema / Justificativa da Pesquisa ...................................... 11

1.3. Objetivo da Pesquisa .......................................................................................... 11

1.3.1. Objetivo Geral ................................................................................................ 11

1.3.2. Objetivo Específico.......................................................................................... 11

1.4. Metodologia da Pesquisa ..................................................................................... 12

1.5. Organização da pesquisa ..................................................................................... 12

2. REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ........................................................................................ 14

2.1. Tipos de Manutenção .......................................................................................... 15

2.1.1 Manutenção Corretiva ................................................................................... 15

2.1.2 Manutenção Preventiva ................................................................................. 15

2.1.3 Manutenção Preditiva.................................................................................... 16

2.1.4 Engenharia da Manutenção ............................................................................ 16

2.2 Organização da Manutenção ................................................................................. 17

2.3 Manutenção e Qualidade ...................................................................................... 19

2.3.1 Gestão da Qualidade Total e Manutenção .......................................................... 19

2.3.2 Ciclo PDCA ................................................................................................ 20

2.3.3 Housekepping (5S) ....................................................................................... 20

2.4 Função Estratégica da Manutenção ........................................................................ 21

2.4.1 Planejamento e Controle da Manutenção ........................................................... 22

2.4.2 Sistemas de Planejamento e Controle de Manutenção .......................................... 23

3. O PROJETO ..................................................................... Erro! Indicador não definido.

3.1 A Empresa ........................................................................................................ 25

3.1.1 O Setor de Manutenção ................................................................................. 25

3.2 Projeto.............................................................................................................. 26

3.2.1 Planejamento ............................................................................................... 27

3.2.2 Organização da Manutenção ........................................................................... 27

3.2.3 Controle dos Ativos ...................................................................................... 29

3.2.4 Desenvolvimento do Sistema .......................................................................... 30

 3.2.4.1 O Programa .............................................................................................. 31

3.2.5 Implantação do Sistema ................................................................................. 40

3.2.6 Resultados .................................................................................................. 41

4. CONCLUSÃO .............................................................................................................. 46

5. REFERÊNCIA ............................................................................................................. 47
 10

INTRODUÇÃO
1.1. Considerações Iniciais
Nos tempos atuais a principal forma de se manter uma empresa no mercado é a
manutenção da competividade, para isso é necessário que a empresa aplique técnicas que
permitam a inserção de valores de maneira integrada em todo o seu processo de trabalho. Com
isso, a mesma fica mais próxima das vontades de seus consumidores e com vantagens
competitivas no mercado. Uma empresa competitiva busca maior qualidade e um custo menor
ao entregar seus serviços/produtos.
Para se desenvolver e sobreviver ao mercado uma empresa deve focar na satisfação de
seus clientes. A “dimensão cliente” não aborda somente o cliente externo, que seriam os
consumidores finais dos serviços/produtos. Em uma empresa, a maioria das pessoas envolvidas
no processo não tem contato com o cliente final, trabalhando assim para atender um cliente
interno. Desta forma, todas as pessoas de uma empresa devem trabalhar juntas e em harmonia
para atender o cliente externo, interligar as parcerias internas ao cliente externo e seus desejos
proporciona à empresa a geração de produtos e serviços com melhor aceitação no mercado. Um
setor importante dentro dessas parcerias interna é o setor de manutenção, ele está envolvido,
tanto diretamente como indiretamente, com todos os outros setores da empresa. Sendo assim,
um serviço bem prestado pela manutenção traz benefícios à toda organização e a ajuda a tornar
a organização competitiva dentro do mercado.
O meio de gerir a manutenção vem passando por mudanças. As funções designadas ao
setor estão sendo repensadas para melhorar a eficácia das intervenções. Cada vez mais, o setor
manutenção vem sendo inserido no plano de planejamento da empresa. Segundo Kardec e
Nascif (2007), essa mudança da manutenção está associada ao rápido aumento do número e
diversidade de itens físicos que devem ser mantidos, a projetos cada vez mais complexos, as
novas técnicas e ferramentas de manutenção e principalmente a nova visão, foco e
responsabilidades da manutenção.
O setor de manutenção deve ter pleno domínio sobre suas tarefas, a demanda da
produção, os anseios da qualidade e a missão e finalidades da organização. O principal objetivo
da manutenção é atender o cliente interno, ou seja, produção, contribuindo para que os
equipamentos tenham cada vez mais disponibilidade e confiabilidade para realizar os processos
produtivos.
Gerenciar as causas e efeitos do processo produtivo, assim como estabelecer meios para
controlar e verificar as ações para garantir o cliente que o produto/ serviço final saia como
 11

desejado é de responsabilidade da organização. Desta forma, tem-se a necessidade de ter um

planejamento e controle da manutenção
De acordo com Kardec e Nascif (2007), a atividade de manutenção deve “pensar e agir
estrategicamente” para que ela se integre de maneira eficaz ao processo produtivo e assim,
possa contribuir para que a organização encontre sua excelência empresarial. Para contribuir
com o gerenciamento dos ativos e atividades para otimizar os recursos da manutenção, utiliza-
se sistemas de controle e planejamento da manutenção. Estes sistemas auxiliam nos processos
do setor de manutenção trabalhando com um conjunto de atividades que permite: gerir os
recursos disponíveis; controlar, planejar, coordenar as intervenções; registrar e analisar dados
de maneira qualitativa e quantitativa; e integrar a manutenção com os outros setores da empresa
através do compartilhamento de informações e padronização dos processos. O planejamento e
controle de manutenção é um aliado para criar, acompanhar e verificar estratégias ajudando
assim, a alcançar as melhorias desejadas.

1.2. Formulação da Situação Problema / Justificativa da Pesquisa

No decorrer de anos a empresa investiu bastante em inovação no setor de produção, desta
forma, a manutenção ficou sendo uma atividade secundária, muitas vezes até enxergada como
um problema. No entanto, com o crescimento da empresa, ela percebeu a necessidade de uma
nova visão para o setor de manutenção, para que esse acompanhe o desempenho da produção.
A procura por meios de melhorias na gestão da manutenção fez com que a manutenção se
tornasse uma geradora de soluções.

1.3. Objetivo da Pesquisa

1.3.1. Objetivo Geral
Este projeto tem como objeto geral a implantação de um sistema de planejamento e
controle no setor de manutenção.

1.3.2. Objetivo Específico

• Compreender o funcionamento e a estrutura do setor de manutenção dentro de uma
empresa de coleta de resíduos;
• Implantação do 5S no setor para conseguir uma melhor organização e controle de
ferramentas e itens do almoxarifado;
• Implantação de códigos para obter melhor controle dos ativos; e
• Desenvolvimento de um sistema de planejamento e controle de manutenção.
 12

1.4. Metodologia da Pesquisa

Este trabalho tem por finalidade realizar uma pesquisa de ação. A pesquisa de ação
consiste em uma metodologia que permite o pesquisador implementar um produto, serviço,
ferramenta, entre outros. Ela tem por diferencial o acompanhamento em tempo real das
propostas aplicadas.
Este trabalho tem por finalidade realizar uma pesquisa aplicada, visto estarei envolvida
na implantação do sistema de manutenção proposto na pesquisa. Conforme Gil (2019) a
pesquisa aplicada abrange estudos elaborados com a finalidade de resolver problemas
identificados no âmbito da sociedade que os pesquisadores vivem.
Com objetivo descritivo e exploratório, pois além do estudo bibliográfico dos temas
utilizados foi realizado uma soldagem sobre o sistema implementado. Com uma abordagem
qualitativa, que busca compreender as dificuldades do setor de manutenção de uma empresa
que possui vários ativos sem o planejamento e controle feito por um sistema informatizado.
O método aplicado nessa pesquisa foi o hipotético-dedutivo. Colocou-se possíveis
problemas obtidos no setor de manutenção, como: a falta de controle de estoque, o alto custo
com manutenção, a baixa disponibilidade dos equipamentos, entre outros, e através dos
problemas realizou-se testes com a aplicação dos métodos: 5S, controle de ativos e implantação
de um sistema de controle e planejamento de manutenção para verificar a veracidade dos
mesmos. Utilizando o procedimento de pesquisa ação, que consiste em uma metodologia que
permite o pesquisador implementar um produto, serviço, ferramenta, entre outros. Tendo como
diferencial o acompanhamento em tempo real da proposta aplicada.

1.5. Organização da pesquisa

A estrutura deste estudo apresenta-se em quatro capítulos, conforme apresentado a
seguir:

Capítulo 1 traz a contextualização da discussão, trazendo os objetivos gerais e

específicos e os limites da pesquisa

Capítulo 2 trata-se da parte de revisão literária, trazendo os principais conceitos e

fundamentações teóricas essenciais para a presente pesquisa.

Capítulo 3 apresenta a empresa e o setor onde o projeto foi implementado,

implantação do sistema, levantamento dos dados e a análise destes dados.

Capítulo 4 serão descritas as conclusões sobre o estudo realizado

13
 14

REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
A manutenção de ativos já vem sendo realizada há anos, porém em algumas
organizações ela ainda pode ser considerada um problema, devido a formas equivocadas de se
pensar em relação as atividades que a manutenção deve exercer.
De acordo com Tavares (1987), a história da manutenção acompanha o
desenvolvimento técnico-industrial da humanidade. Essas evoluções ocorreram com o
compromisso de reduzir custos e aumentar a confiabilidade e disponibilidade de equipamentos.
Para Kardec e Nascif (2007), a evolução da manutenção é acompanhada pela implantação de
uma “cultura de mudanças”, que muda os paradigmas da manutenção, deixando está de ser
apenas eficiente para se tornar eficaz. Antigamente, uma boa manutenção era aquela que
realizava um bom reparo no menor tempo possível. Já hoje em dia o pensamento é de que de
que a manutenção será eficaz se não houver a necessidade de reparo. Desta forma, a visão sobre
as atividades de manutenção deixou de ser restringida somente ao “manter”. As necessidades
de desenvolver a produção e minimizar os custos levou a otimização das atividades de
manutenção. Sendo assim, melhorias para conseguir o aumento da produtividade também se
tornou responsabilidade da manutenção.
Xenos (2004) divide a atividade de manutenção em dois tipos: atividades de manutenção
e de melhoria. A primeira visa manter ou restabelecer as condições originais de desempenho
do equipamento, sendo esse o conceito mais conhecido e abordado da manutenção. Já as
melhorias visam otimizar o desempenho e confiabilidade do equipamento através de
modificações no projeto original e soluções de falhas crônicas, trazendo mais qualidade ao
produto e aumento da produtividade.
A manutenção é parte importante da produção. Conforme Kardec e Nascif (2007), a
responsabilidade da manutenção é “garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e
instalações de modo a atender a um processo de produção ou serviço, com confiabilidade,
segurança, preservação do meio ambiente e custo adequados”. Em conformidade com a ideia
acima Slack (2009) fala sobre o os benefícios de uma boa manutenção para o setor de produção.
Entre eles estão confiabilidade aumentada, melhor segurança, qualidade superior do produto
final, custo de operação mais baixos e tempo de vida mais longo com menor desvalorização
dos ativos.
A manutenção pode ser dividida em diferentes tipos, dependendo da forma que está irá
intervir no equipamento. Cada forma de intervenção recebe uma denominação. Entre as mais
adotadas pela indústria estão: manutenção corretiva, preventiva, preditiva e engenharia da
 15

manutenção. Para Otani e Machado (2008) nenhuma modalidade substitui a outra, mas quando
associadas podem trazer resultados positivos em termos de performance geral. É necessário
entender o tipo de manutenção mais adequada para cada organização, afim de garantir a
otimização de processos, melhorando assim a disponibilidade dos equipamentos, minimizando
custos para que dessa forma consiga aumentar a possibilidade de crescimento e sobrevivência
no mercado.

2.1. Tipos de Manutenção

1.1.1 Manutenção Corretiva
Em meados do final do século XVII início do século XIX, devido a revolução industrial, a
produção ficou voltada a produtividade total, tornou-se necessário estabelecer equipes voltadas
a corrigir as falhas das máquinas. Essas equipes eram totalmente subordinadas a operação e
tinham o objetivo corrigir a falha para que a máquina voltasse a produzir. Esta manutenção é
denominada manutenção corretiva.
A norma 5462 da ABNT (1994) aborda a manutenção corretiva como uma atividade que
visa recolocar um item em suas funções originais depois de uma falha. Assim, esta atua para
corrigir um desempenho menor que o esperado ou uma pane. Para Ferreira (1998), este tipo de
manutenção é um meio de intervenção imediata necessária para evitar consequências maiores
aos equipamentos produtivos, a segurança do trabalhador e ao meio ambiente.
A manutenção corretiva pode ser dívida em dois tipos: manutenção corretiva não planejada
e planejada. A primeira implica em maiores custos, pois se trata de uma falha não esperada. Já
a segunda é baseada na decisão de deixar o ativo funcionar até a pane. Esta prevê os danos e se
planeja para esta falha. Assim, tende a ficar mais barata, segura e rápida se comparada a não
planejada.
1.1.2 Manutenção Preventiva
A manutenção preventiva tem por objetivo eliminar ou reduzir as probabilidades de falha
através de manutenção feitas em períodos intervalados pré-determinados.
Segundo Tavares (1999) esta manutenção se iniciou período entre a Segunda Guerra
Mundial e os anos 60, onde nas organizações, a alta administração da manutenção começou a
enxergar que a falha aleatória poderia ser impedida através de atividades rotineiras de
manutenção. Desta forma, evitar se torna mais importante que corrigir
A equipe de manutenção se tornou responsável por planejar e executar atividades para a
prevenção de falhas. Essas atividades foram adicionadas ao quadro geral de manutenção,
 16

aumentando a complexidade das funções e exigindo mais conhecimento da equipe (Otani e

Machado, 2008).
Segundo Xavier e Dorigo (2005) uma boa ação preventiva depende da determinação correta
dos intervalos de tempo para a manutenção. Quanto maior a quantidade de dados mais coeso
será o plano de ação preventivo. A manutenção preventiva é uma atividade que envolve
planejamento, tornando-se assim, mais atrativa que a corretiva imprevista. No entanto, o
equipamento necessita da parada para realizar esta atividade, trazendo assim uma desvantagem
para esse tipo de manutenção, pois com esse tempo de parada o custo de produção aumenta.
Desta forma, Kardec e Nascif (2007) afirmam a manutenção preventiva será mais atrativa
quanto melhor for a manutenabilidade do equipamento e maiores forem as consequências de
falhas na segurança pessoal e operacional, no custo de manutenção corretiva e no tempo de
parada do equipamento.
1.1.3 Manutenção Preditiva
A manutenção preditiva é realizada através da análise de dados e parâmetros equipamento
em operação.
Com o desenvolvimento da automação e dos instrumentos de medição a partir dos anos 70,
tornou-se possível predizer as falhas, com isso a indústria passou a adotar esse tipo de
manutenção. Para Kardec e Nascif (2007) ela é considerada a primeira quebra de paradigma
da manutenção. Esta proporciona uma operação continua por mais tempo. Em um primeiro
momento, o custo da manutenção preditiva é mais alto que as demais. Por se utilizar de
equipamentos de acompanhamento e medições e mão de obra especializada, o seu custo de
implantação pode ser demasiadamente maior. Mas depois de sua adesão, como concluído por
Otani e Machado (2008) em sua pesquisa, se realizada de maneira eficiente, pode trazer redução
de custos das atividades de manutenção. O objetivo dela não é o de eliminar a manutenção
corretiva e preventiva, mas sim diminuir a frequência de ocorrência dessas.
1.1.4 Engenharia da Manutenção
A engenharia de manutenção é responsável por identificar as falhas e suas causas,
eliminado o mau desempenho de forma ágil, estratégica e eficiente
No pós Segunda Guerra Mundial em 1950. Se tornou essencial diagnosticar a falha de
maneira assertiva, e com isso, muitos serviços demandavam mais tempo de análise que reparo
do problema. A engenharia da manutenção então passou a ter duas tarefas principais: analisar
causas e efeitos das falhas e de planejar e controlar a manutenção. O planejamento e controle
 17

envolve a programação de manutenções preventivas, estudo de resultados de manutenções

preditivas e coordenação das ações corretivas.
Para Kardec e Nascif (2007) a adoção da engenharia de manutenção é uma quebra de
paradigma e só ocorre através da mudança de cultura. Ela traz um novo método de trabalho,
que é o de padronizar e otimizar processos, realizar projetos de melhoria de manutenabilidade
e solucionar problemas de falhas crônicas.
As responsabilidades da engenharia de manutenção não estão limitadas as atividades do
departamento de manutenção, devido sua experiência e conhecimento sobre a manutenabilidade
dos equipamentos sua opinião deve ser levada em conta nos momentos de decisão do setor de
produção, além de interferir tecnicamente nas compras.

1.2 Organização da Manutenção

O setor de manutenção exige uma estrutura bem definida, devido sua diversificação de
serviços. Para que suas atividades sejam executadas com eficácia é prescindível que o setor
esteja bem organizado de modo que se aproveite de todo potencial de seus colaboradores.
Segundo Branco Filho (2006) é essencial que a manutenção tenha uma estrutura adequada, para
que a gerência consiga definir metas, objetivos, normas e procedimentos para otimizar seus
recursos.

De acordo com Kardec e Nascif (2007) o aspecto estrutural da manutenção pode ser
caracterizado pelo tamanho da empresa e tipo de serviço, e dividido pela sua forma de atuação.
Sendo as formas de atuação:

• Manutenção Centralizada: Todas as operações do setor de manutenção são dirigidas

de um único departamento. Todos os seus recursos estão alocados em um único lugar,
desta forma o investimento em ferramental é menor, assim como o número de
colaboradores na equipe. Este tipo de estrutura é ideal para pequenas empresas, pois
facilita a maior disseminação dos conhecimentos, consegue-se maior controle por
parte dos supervisores.
 18

Figura 1 - Representação esquemática da Manutenção Centralizada

Fonte: Souza (2008)

• Manutenção descentralizada: Está estrutura divide a empresa em setores, onde cada

grupo de mantenedor é responsável por um setor. A vantagem desta é que ela traz a
equipe um maior conhecimento dos problemas referentes a sua área, porém há a
necessidade de especialista em cada uma destas áreas, devido a diversificação dos
serviços.

Figura 2 - Representação Esquemática da Manutenção Descentralizada

Fonte: Souza (2008)

• Manutenção mista: Como o próprio nome já diz, esse tipo de estrutura é a combinação
das vantagens da estrutura centralizada com a estrutura descentralizada. Esta é
aplicada em empresas com diferentes áreas fabris e/ou diferentes atividades. Sua
principal característica é a formação de equipe multidisciplinares, uma estrutura mais
simples e completa.
 19

Figura 3 - Representação esquemática da Manutenção Mista

Fonte: Souza (2008)

1.3Manutenção e Qualidade
As empresas estão buscando cada vez mais melhorias para atingir a competitividade no
mercado, estas melhorias são baseadas na necessidade do cliente final, seus desejos precisam
ser considerados em todo setor empresarial. A manutenção de uma empresa é um agente ativo
das condições da produção. Logo, deve está alinhada com todos os outros departamentos, afim
de focar suas ações de intervenção de modo a agregar valor no produto ou serviço final.

1.3.1 Gestão da Qualidade Total e Manutenção

A Gestão da Qualidade Total (GQT) é um método de gestão que vai garantir a sobrevivência
das empresas no mercado. Esta garante a produção de bens e serviços de boa qualidade, que
satisfaçam as necessidades das pessoas, alcançando os desejos dos clientes através da
maximização da confiabilidade dos produtos ou serviços, atendimento aos requisitos propostos,
recompensa pelo investimento e isenção do degaste provocado por não conformidades.
A manutenção quando voltada para qualidade visa intervir na forma que o equipamento
opera buscando aumentar a qualidade do produto ou serviço oferecido pela empresa. Segundo
Souza (2008) uma manutenção eficaz significa direcionar a função produção para acertar na
primeira vez evitando os transtornos de retrabalho e desperdícios.
 20

1.3.2 Ciclo PDCA

O PDCA, conhecido também por “Ciclo de Shewhart” ou “Ciclo de Deming”, foi
introduzido no Japão em 1950. É um modelo de gestão utilizado pelas organizações, com
objetivo principal de alcançar suas metas.

Podemos dizer que a organização é um grande processo que se divide em processos

menores, sendo a atividade de manutenção é um desses subprocessos. Gerenciar estes significa
realizar o planejamento, acompanhar a execução, verificar se ocorreu desvios do plano e,
quando necessário, fazer as devidas correções (Kardec e Nascif, 2007).

O ciclo PCDA é composto por quatro etapas distintas que serão definidas abaixo:

• Plan: é a parte do planejamento, nela se investiga a situação que está causando

problemas e estabelece as metas e caminhos a serem seguidos
• Do: é a execução do plano de ação, nele é necessário realizar o treinamento da equipe
para executar as estratégias levantadas na etapa anterior.
• Check: etapa de medição e avaliação do processo.
• Act: essa etapa é a do ajuste, nela são tomadas ações para corrigir o as falhas
encontradas no processo anterior.

Para obter-se um sistema de manutenção que tem por objetivo manter os equipamentos
sempre em condições de operativas, precisa-se estabelecer as etapas necessárias dentro do
método de gestão PDCA. Na etapa de planejamento será definido os objetivos da manutenção
e as metas relativas aos equipamentos em um plano de manutenção. Na execução irá colocar-
se em prática o que se foi planejado. Na fase de verificação é feita a avaliação do gerenciamento
através dos itens de controle. Na ação toma-se medidas através dos resultados obtidos e
indicadores desejados (Xenos, 2004).

O PDCA deve ser praticado de forma cíclica para alcançar os objetivos desejados. Sendo
assim, o ciclo PDCA deve se repetir com objetivo de corrigir as falhas, melhorando de forma
dinâmica o sistema e a metodologia de trabalho da manutenção.

1.3.3 Housekepping (5S)

Para Kardec e Nascif (2007) o 5S é uma estratégia de potencializar e desenvolver as
pessoas para pensarem no bem comum. A utilização do 5S pode promover melhoria da
qualidade e produtividade, otimização do ambiente de trabalho, reduzir custos, prevenir
 21

acidentes, melhorar a disciplina, criatividade, senso de equipe e elevação moral dos

colaboradores.

Essa ferramenta surgiu no Japão após a segunda guerra mundial e hoje é disseminada na
maioria das organizações no mundo. Essa metodologia é dividida em 5 pilares definidos abaixo:

• SEIRI – Senso de utilização. Definir o que será utilizado ou não na rotina de

trabalho
• SEITON – Senso de organização, após a realização da etapa anterior, essa irá
hierarquizar os materiais de forma a deixar mais próxima ao colaborador os que
eles mais utilizam.
• SEISO – Senso de limpeza, consiste em não apenas eliminar o que superficial
como também entender o motivo para evitar acumulo de sujeira no futuro.
• SEIKETSU – Senso de preservação;
• SHITSUKE – Senso de autodisciplina

Kardec e Nascif (2007) menciona que a implantação deve partir da alta administração e
agregar todos os colaboradores. A prática de implantação mais adotada e que gera melhores
resultados segue as seguintes etapas: preparar a organização; treinar e educar no 5S; levantar
problemas e encontrar soluções nos 3S; elaborar o plano de ação; acompanhar a implantação e
promover o 5S.

1.4Função Estratégica da Manutenção

Atualmente o tempo é uma variável de extrema importância dentro de qualquer empresa.
Conseguir realizar operações com qualidade em um menor tempo é uma enorme vantagem
competitiva. Para que isso ocorra é necessário evitar erros dentro do processo produtivo. Desta
forma, a manutenção e operação são as duas funções mais relevantes dentro deste processo e
juntas tem a responsabilidade de realizá-la com eficácia.

Para obter as vantagens competitivas é necessário desenvolver um conjunto de processos

e funções interligados que tem como o propósito coordenar os sistemas organizacionais
produtivos e relaciona-los com os demais setores da empresa (Souza, 2008).

Segundo Pereira et al. (2015) o Planejamento e Controle da Produção (PCP) é uma das
ferramentas mais utilizadas quando se trata de coordenação e integração dos processos
produtivos.
 22

Com o objetivo de direcionar o PCP a desenvolver uma estratégia baseada na

disponibilidade e confiabilidade dos ativos, a manutenção possui sua própria ferramenta de
organização. O Planejamento e Controle da Manutenção (PCM), sendo este um dos pilares do
PCP.

1.4.1 Planejamento e Controle da Manutenção

Planejamento é a preparação do que se espera que aconteça em determinado momento
futuro, estabelecendo com antecedência as decisões e ações a serem executadas baseadas em
projetos. Porém ter um planejamento não significa que o que foi planejado ocorrerá, durante a
execução existem variáveis que podem alterar o resultado. Com isso entra a parte do controle
que é o processo de vai lidar com essas variações. O controle realiza ajustes que permitem que
o planejamento alcance seus objetivos (Slack, 2009).

De acordo com C. Xavier (2015) o PCM é criado para agir em prol de garantir a
confiabilidade e disponibilidade dos ativos da planta industrial. Suas principais atividades são:
planejar, programar, coordenar e controlar. O PCM identifica todas as variáveis e busca
equacionar o problema da parada do equipamento para diminuir os prejuízos da produção. Essa
equação deve ser solucionada e sua conclusão usada para criação de planos de ação. Estes
planos trazem as metas e os registro de todas as operações que vão ser realizadas pela
manutenção.

Sendo assim, o PCM gerencia informações advindas de diversas áreas do sistema de

manutenção, sendo este uma base de apoio ao sistema operacional e gerencial. A figura abaixo
mostra um diagrama do fluxo de atividade do PCM e suas interações

Figura 4 - Diagrama do fluxo de atividades do PCM

Fonte: Adaptado de Kardec e Nascif (2007)
 23

O PCM irá definir as metas e as estratégias que devem ser seguidas pelo setor de
manutenção. Para que consigamos implantar o PCM em uma empresa devemos aplicar os
seguintes passos: codificação dos ativos, preparação do serviço, elaboração das ordens de
serviço, planejamento e programação da intervenção, coordenação e controle da execução e por
fim a análise dos indicadores de manutenção. Um bom funcionamento destas funções fará com
que a manutenção possa realizar suas análises gerenciais.

1.4.2 Sistemas de Planejamento e Controle de Manutenção

A manutenção necessita de uma boa gestão em seu planejamento e controle, devido a
sua diversidade de funções inter-relacionadas. Para isso, é necessário a utilização de
ferramentas que irão organizar as informação e auxiliar na tomada de decisões. Dentre essas
ferramentas, encontramos os softwares de planejamento e controle de manutenção. Eles irão
executar as informações de forma operacional e armazenar dados para que possam ser
analisados pelos gestores, como por exemplo, indicadores de manutenção que mensuram os
resultados, a fim de comparar com os objetivos do departamento e até mesmo da empresa.
Uma gama de informações é coletada pelo departamento de manutenção e essas devem
ser tratadas e transformadas em dados. Kardec e Nascif (2007) define que o sistema de
planejamento e controle de manutenção existe para harmonizar todos os processos e ativos que
interagem com o departamento.
Com o desenvolvimento da tecnologia e o aumento do volume de dados das
organizações, fica cada vez mais difícil para o PCM trabalhar sem o auxílio de um software.
Atualmente esse conceito é comum, porém antes dos anos 1980, esses dados eram armazenados
com o auxílio de papeis, o que tornava a manutenção muito mais reativa do que proativa
(Tavares, 1987).
Um sistema computadorizado de manutenção traz inúmeras vantagens ao setor. Ele irá
compilar as informações das ordens de serviço e irá emitir relatórios e gráficos, oriundos destas
informações. Estes relatórios poderão descrever tendências e padrões dos indicadores de
manutenção, ou até mesmo, mostrar oportunidades de melhorias para conseguir aumentar a
disponibilidade dos ativos.
As ordens de serviço devem captar todas as informações das intervenções da
manutenção. A ordem de serviço deve conter em suas informações os seguintes dados: código
do ativo, mão de obra, materiais, serviços complementares, as prioridades, as datas e o horário
 24

previstos para o início e término dos serviços e principalmente medidas de segurança

necessárias para a liberação dos serviços (Souza 2008). Em um sistema computadorizado essas
informações estão contidas no banco de dados do sistema e serve como base tanto para o
preenchimento como para captação das ordens de serviço.
Xavier e Dorigo (2005) descrevem que o PCM não deve se preocupar apenas com a
inclusão e geração das ordens de serviço no software. Ele precisa manter o foco no resultado
dessas informações e como ele vai ajudar a melhorar o desempenho da manutenção.
Toda empresa tem suas particularidades em seus processos. Logo, para implantar um
sistema de gerenciamento de informações é necessário fazer o levantamento das necessidades
do usuário e avaliar os critérios e meios para coleta de dados em função dos tipos de relatórios
desejados.
 25

ESTUDO DE CASO
1.5A Empresa
A empresa em estudo é uma empresa de soluções ambientais, especializada em serviço
de coleta, transporte destinação final de resíduos sólidos, sua sede fica localizada em São João
da Barra e realiza o serviço de coleta em dez mais cidades do Rio de Janeiro, dentre ela: São
João da Barra, Saquarema, Quissamã, São Gonçalo, Nilópolis, Queimados, Seropédica,
Petrópolis, Três Rios e Paraíba do Sul.

A empresa tem como seus valores a preservação do meio ambiente, a excelência do

serviço prestado, a transparência no relacionamento com cliente e a constante busca pelo
aprimoramento.
A estrutura é composta basicamente pelos setores de produção, planejamento,
manutenção, compras, recursos humanos e comercial.
O setor de manutenção é uma peça fundamental para que o serviço seja realizado com
excelência.
1.5.1 O Setor de Manutenção
O setor de manutenção da empresa tem como principal atividade realizar as intervenções
necessárias nos caminhões compactadores para que os mesmos rodem de forma segura.
O setor de manutenção da empresa pode ser considerado como uma estrutura de
manutenção mista, onde tem-se um superintendente de manutenção, abaixo dele tem-se os
coordenadores de manutenção, seguido de encarregados, controladores de manutenção e
mecânicos, eletricistas, soldadores e borracheiro.
A figura a seguir traz o fluxograma do setor de manutenção da empresa antes da
implementação do projeto.
 26

Figura 5 -Fluxograma Organizacional do Setor de Manutenção

A manutenção é feita em sua grande maioria de forma corretiva. Ocorrem os chamados

e os mecânicos, com auxílio do encarregado, procuram atender de maneira eficiente. Porém a
falta de controle de recursos e sistemáticas de ações acarretam serviços de qualidade inferior à
esperada. Contudo, devido a intervenções serem feitas após da quebra, os custos são
descontrolados e os tempos de paradas dos equipamentos acabam sendo elevados.
A equipe de coordenadores optou pela a terceirização de alguns serviços, devido à
dificuldade de encontrar mão de obra especializada em algumas regiões.

1.6Projeto
O projeto foi implantado em uma das filiais da empresa, a escolhida foi a de Petrópolis,
devido seus elevados custos com manutenção e também pelo tamanho da frota. Encarrado como
um projeto de melhoria, este foi criado a partir das necessidades do setor, tais como: controle
de materiais, conhecimento das características e propriedades dos equipamentos, padronização
e controle das intervenções de manutenção, diminuição das corretivas não programadas e a
melhoria nas condições de trabalho.
Este projeto foi dividido em 6 etapas: planejamento, organização do setor; controle dos
ativos; desenvolvimento do sistema de planejamento e controle de manutenção, implantação do
sistema e resultados.
 27

1.6.1 Planejamento
Nessa etapa foi realizado o planejamento e a programação das atividades realizadas
para criação e implementação do sistema.
A fase etapa desse projeto envolveu a organização do setor, seguindo a metodologia do
5S. Depois os equipamentos foram codificados e foi padronizado o meio de como cada
intervenção deverá ser executada.
Para a criação do sistema de planejamento e controle de manutenção e aplicação do
mesmo na rotina do setor, foram levantadas as principais atividades do departamento.
Todas as informações deverão ser imputadas no sistema para que possam gerar
resultados e indicadores de desempenho do setor. As entradas são feitas através das solicitações
de serviço. Essas se transformam em ordens de serviços que devem ser feitas contendo todas as
informações necessárias para uma análise futura. Os serviços são priorizados de acordo com o
grau de dificuldade da intervenção necessária.

1.6.2 Organização da Manutenção

O setor de manutenção encontrava-se sem nenhum método de organização e limpeza.
Para que o projeto se tornasse realizável era necessário fazer a organização do ambiente
de trabalho. Logo, utilizou-se a ferramenta 5S para tornar o ambiente de trabalho melhor.
O almoxarifado estava repleto de peças com defeito e sem utilidade, estes itens foram
retirados de lá, os que não tinham mais utilidade nenhuma foram sucateados. As ferramentas
foram organizadas de modo que a localização das mesmas se tornou mais rápida. Os itens de
estoque foram todos identificados e colocados em locais estratégicos.
A parte administrativa teve sua sala realocada para dentro do almoxarifado, para que
desse início a implantação do sistema de controle de manutenção. A Figura a seguir mostra o
antes e depois da organização do almoxarifado.
 28

Figura 6 - Antes e Depois da organização do Almoxarifado

Foi elaborada uma tabela de limpeza da oficina, onde os mantenedores foram divido em
grupos e cada um deles eram responsáveis por limpar o organizar a oficina no final do
expediente. Todos os dias, os responsáveis varrem a oficina e higienizam as bancadas. No
entanto, o colaborador que executar o serviço é responsável por limpar sua sujeira. Foi colocado
também uma caçamba de lixo especifica próxima a oficina, para que os mesmos, possam jogar
as sucatas. Ao final de cada mês essa sucata é recolhida. A oficina passou por pintura e também
foram colocadas placas de identificação em todos os locais, conforme imagem abaixo.
 29

Figura 7 - Organização da Oficina

1.6.3 Controle dos Ativos

A codificação dos ativos é de extrema importância para o setor de manutenção. A
criação de códigos específicos para cada ativo vem com a necessidade de condensar e
correlacionar as informações em um número reduzido de caracteres além de padronizar as
formas de expressão dos usuários. Tavares (1987) define que os códigos devem estar bem
difundidos entre os colaboradores da empresa para facilitar o meio de comunicação.

Nessa fase do projeto, os equipamentos foram codificados levando em consideração, o

tipo do equipamento, a sequência em que o equipamento chegou na empresa, seu ano de
fabricação e se o equipamento é alugado ou próprio. A figura 8 ilustra o modo de codificação
dos equipamentos

CCR 11 16 A

Se houver o A no
Nº do Ano de
Tipo de Equipamento final significa que
equipamento Fabricação
é alugado

Figura 8 - Método de Codificação

A primeira célula representa qual o tipo de equipamento, na empresa existem quarenta
tipos de equipamentos, porém na filial onde o projeto foi implantado existem apenas seis. A
 30

segunda célula traz o número do equipamento, que segue uma sequência numérica de quando
os equipamentos foram chegando na filial, a célula número três nos traz o ano de fabricação do
equipamento e a célula número quatro só vai existir se o equipamento for alugado, se está existir
será sempre a letra A.
Depois de definir os códigos, os equipamentos foram etiquetados. A figura 9 mostra as
etiquetas colocadas na parte dianteira, nas portas e na parte traseira dos equipamentos.

Figura 9 -Exemplos de Etiqueta de Codificação

A utilização da codificação agiliza o processo de manutenção, facilitando o lançamento
das informações no sistema de planejamento e controle.

1.6.4 Desenvolvimento do Sistema

Ao implantar um sistema de planejamento e controle de manutenção tem-se por
objetivo obter informações que permitam que a empresa tenha um aumento da rentabilidade,
uma utilização mais eficiente de seus ativos e também uma melhoria no desempenho e na
confiabilidade dos seus equipamentos.

Atualmente, com a evolução da tecnologia, não é difícil percebermos que um sistema

de planejamento e controle informatizado possui inúmeras vantagens em relação aos que eram
utilizados antigamente. A implantação de um software de manutenção é uma decisão que afeta
bruscamente a rotina da empresa e também leva o setor de controle e planejamento de
manutenção para um outro patamar.

Um bom sistema automatizado de controle e planejamento de manutenção deve conter

no mínimo as características citadas abaixo:

• Plataforma operacional compatível;

 31

• Ter opção de português como idioma;

• Ser intercambiável com outros programas;
• Integrar o banco de dados da manutenção com os de outros departamentos;
• Ser de fácil acesso;
• Possuir suporte e assistência técnica;
• Oferecer as tarefas básicas: como cadastro de equipamentos, ordens de serviço
e indicadores de desempenho

A empresa está crescendo e buscando cada vez mais deixar de ser uma empresa de
pequeno porte, com essa perspectiva, foi levantado junto com a diretoria a possibilidade de
substituir o sistema manual de controle por um sistema automatizado.

Buscou-se inúmeros sistemas contidos no mercado, porém pelo tipo de serviço que a
empesa presta, coleta de resíduos sólidos, nenhum dos sistemas encontrados atenderiam cem
por cento das nossas necessidades. Desta forma, contratou-se uma empresa para que pudesse
nos auxiliar a criar um software, através das nossas ideias.

1.6.4.1 O Programa
O programa foi desenvolvido pela empresa WS Suporte. Ele é um programa que se
adequa bem a empresas que querem começar a informatizar as informações da manutenção, por
traz uma Interface limpa, menus intuitivos e linguagem simples.

Como o sistema foi desenvolvido juntamente com a gente, nos mesmos conseguimos
treinar o pessoal para usar, o que ajuda bastante no período de implantação. Outra vantagem
que o sistema traz é que podemos personalizar o software de acordo com as nossas
necessidades.

O custo para criação e implantação do software se encaixa com o orçamento do setor de

manutenção. Visto que, o software é enxergado como um investimento de longo prazo, pois
espera-se que o mesmo traga mudanças imediatas, resultados a médio prazo e venha se tornar
indispensável no futuro. Se bem utilizado o sistema trará retorno em um curto espaço de tempo,
pois com o planejamento e controle do setor conseguiremos otimizar os custos.

O sistema foi nomeado como PCM, devido as funções que ele irá apresentar. A seguir
está apresentado o layout inicial do sistema.
 32

Figura 10 - Layout do Sistema de Planejamento e Controle de Manutenção

Após a criação do sistema, o primeiro passo foi a inclusão dos equipamentos e suas
características na base de dados do sistema. Dessa base que sai as informações contidas nas
ordens de serviço. No sistema é possível criar e editar: código do equipamento, grupo,
fabricante, modelo, ano de fabricação, dados da documentação, características do equipamento
(como: comprimento, largura, altura, peso, capacidade, tração, potência, entre outros), dados
ficais (como: proprietário, data da aquisição, valor da aquisição, garantia), depreciação e
locação, seguro e financiamento, pneus, etc.

Depois de cadastrado todas as características dos equipamentos é necessário alocar os

equipamentos na filial que eles se encontram, essa implantação por ser uma fase teste, foram só
classificados e alocados os equipamentos que se destinam no projeto de Petrópolis.

Após definir os locais dos equipamentos, são cadastrados os procedimentos de

manutenções preventivas e preditivas para cada grupo de equipamento. O cadastro de
equipamentos pode ser resumido em: cadastro de cada equipamento e suas características,
localização e procedimentos de manutenção.

O PCM trabalha com quatro tipos de manutenção: a preventiva, corretiva planejada,

corretiva não planejada e preditiva. Para as corretivas não planejadas, as ordens de serviço ficam
impressas e estão sempre prontas para serem utilizadas. Quando ocorre o chamado, o
 33

encarregado de manutenção e/ou mecânico é responsável por preencher a ordem de serviço de

acordo com a intervenção realizada. E posteriormente esta é lançada no sistema

A Figura 11 e 12 mostram a ordem de serviço corretiva antes e depois de ser preenchida,

respectivamente

Figura 11 - Folha de Ordem de Serviço de Corretiva em branco

Figura 12 - Ordem de Serviço de Corretiva preenchida

Todos os dias antes de saírem para operação, os defeitos dos equipamentos apontados
através do check list. Estes defeitos são lançados no sistema e apresentados ao setor do
 34

planejamento que irá definir a prioridade de cada serviço e programar a parada para realizar tal
intervenção, gerando assim as corretivas programadas.

Os planos de manutenção preventiva são criados a partir dos procedimentos de

manutenção e informações do equipamento. Ele é controlado através do horímetro dos
equipamentos. O software proporciona o agendamento dos planos por hora trabalhada. A cada
250h (duzentos e cinquenta horas) a necessidade de o equipamento realizar uma preventiva. A
ordem de serviço preventiva é gerada no sistema 55h (cinquenta e cinco horas) antes de dar o
tempo para realização, para que o setor de planejamento, controle e almoxarifado possam se
programar para que a mesma seja realizada dentro do prazo.

As Figuras 13 e 14 apresentam um plano de preventiva de lubrificação e mecânica,

respectivamente.

Figura 13- Ordem de Serviço de Preventiva de Lubrificação

 35

Figura 14 - Ordem de Serviço de Preventiva Mecânica

Alimentado o sistema com os dados de horas trabalhadas, quilometro rodados, ordens
de serviço e alguns outros dados, o PCM interliga esses dados e gera relatórios e gráficos de
desempenho. Esses indicadores são utilizados para tomadas de decisão imediatas e
planejamento de ações contribuindo para a redução de custos. Também demonstram uma visão
geral do que está acontecendo no setor, comparando as manutenções preventiva e corretiva. O
software mostra uma redução das manutenções corretivas, à medida que a manutenção
preventiva é adotada com mais eficácia. É através dos resultados apresentados que o
responsável pela manutenção pode visualizar se essa evolução está ocorrendo. Como por
exemplo, o sistema apresenta os seguintes indicados: quilometragem por litro; horas por litro,
incidência de falhas, tempo entre falhas, disponibilidade de equipamentos, eficiência das
preventivas, aproveitamento da disponibilidade, custo de manutenção, além do histórico de
manutenções de acordo com as variáveis desejadas. A última é de extrema importância para o
 36

setor de manutenção e nele que conseguimos verificar se o equipamento está falando

precocemente e reclamar garantias.

A primeira premissa para dar início a criação do sistema foi definir a equipe que
compunha o setor de manutenção e as responsabilidades de cada um. A equipe ficou definida
em: gestão, coordenação, planejamento e controle e mecânicos.

A tabela a seguir mostra a estrutura e as responsabilidades de cada grupo:

FUNÇÃO COLABORADOR RESPONSABILIDADES

• Gerir toda equipe de manutenção

Superintendente de
Gestor • Cuidar da manutenção de toda empresa
Manutenção
• Estudar os resultados e aplicar processos de
melhorias
• Coordenar as equipes de manutenção da
Coordenadores de sua região nas intervenções
Coordenador
manutenção • Fazer estudo para aplicação de melhorias
de equipamentos e processos
• Planejar e controlar as intervenções de
Planejadores e manutenção
PCM
Controladores de • Cuidar da parte administrativa da
Manutenção manutenção
Encarregado de
manutenção

Mecânico

Mecânica Ajudante de mecânico • Realizar as intervenções

Soldador

Eletricista

Borracheiro

Tabela 1 - Colaboradores e Funções do Setor de Manutenção

 37

Com a organização das funções ficou mais fácil identificar quais seriam as principais
funções do PCM. As atividades principais estão descritas na tabela abaixo:

ATIVIDADES TAREFAS
• Realizar o controle de estoque dos seguintes itens:
Combustível, Lubrificante, Filtros, Peças e
acessórios, Pneus e materiais de consumo;
• Fazer um levantamento destes itens em estoque,
Controle de Estoque codificar de acordo com seus códigos originais;
• Cadastro dos itens identificados;
• Recebimento de material e organização no estoque
• Saída de material.
• Realizar os pedidos de compra;
cadastro de novos produtos;
cadastro de novos fornecedores.
Compras
• Recebimento e lançamento de todas as ordens de
serviço;
• Criação de ordens de serviço para corretivas
planejadas;
• Programar a realização das ordens de serviço.
Ordem de Serviço
• Auxiliar na programação e criação das preventivas;
• Trabalhar normas e padrões a serem cumpridos;
• Organização das notas fiscais.
Administrativo
Tabela 2 - Principais atividades do PCM

O sistema criado visa auxiliar o PCM em suas atividades, com objetivo de levantar os
dados e gerar resultados que serão apresentados para coordenação e gestão do setor. O
desenvolvimento deste foi baseado em cada uma das atividades do PCM. Desta forma o sistema
se dividiu em três e ficaram denominados como: PCM (Planejamento e Controle de
Manutenções), PCS (Planejamento e Controle de Suprimentos) e PCP (Planejamento e Controle
de Pneus).
O PCS foi criado com o objetivo de controlar o estoque, nele foi cadastrado todos os
itens utilizados pela manutenção. Para cada um desses itens criou-se um estoque regulador, que
define a quantidade mínima e máxima que se deve ter em estoque daquele material. O sistema
 38

identifica quando o material chegou no seu estoque mínimo e gera uma solicitação de compra
para reposição deste material. Está solicitação de compras é encaminhada ao setor de compras
da empresa, onde irá orça e comprar o material. A compra dos materiais para o setor pode ser
realizada de duas formas: através da solicitação de reposição de estoque gerada pelo sistema ou
a compra para apropriação direta em um equipamento. A última ocorre quando não se tem o
item em estoque e nem é viável se ter, devido à baixa demanda e ao alto custo.
Na parte de solicitação do compras é necessário preencher alguns campos como para
conseguir rastrear a compra como: número da solicitação, data da solicitação, nº do pedido, data
do pedido, centro de custo, material, quantidade prioridade. O setor de compras classificou a
prioridade para que o material chegue até s solicitante em: imediato (até 24 horas úteis), urgente
(até 48 horas úteis), normal (até 168 horas úteis) e reposição de estoque (em até 360 horas úteis).
Por isso o estoque mínimo deve considerar esses quinze dias para ter seu estoque reposto.
Após preencher esses dados ao entrar na solicitação ela vai atualizando e te mostrando
a quantidade de prazo que tem para o seu material chegar e/ou se a sua solicitação está em
atraso.
A solicitação possui 5 tipos de status: pendente, enviada, recebida, integrada e
cancelada. O status pendente é quando a solicitação foi gerada, porém ainda não enviada ao
setor de compras. O enviada é quando a solicitação já está com setor de compras, a recebida é
quando o material chega, a integrada é quando dá a entrada do material no sistema e a cancelada
é quando não há mais a necessidade daquele material ou o pedido chegou errado.
Para integrar a solicitação é preciso entrar com alguns dados como: o número da nota
fiscal, a data da nota fiscal e o valor de cada item. Essa integração deve ser realizada no máximo
dois dias após a chegada do material. Visto que, quando material chega é necessário realizar
sua conferência antes de dar a entrada no sistema. Após a integração o material já consta no
saldo do estoque do sistema.
Para baixar os materiais do estoque os itens são aplicados dentro da ordem de serviço
de algum equipamento e ao integrar essa ordem de serviço o custo do item já vai diretamente
para aquele equipamento e o material é baixado do sistema.
No PCM foram cadastrados os equipamentos, juntamente com seus respectivos códigos,
ao qual denominamos prefixo, e também o alocamos nas suas respectivas filiais. O PCM é a
parte do sistema onde fazemos os lançamentos de leitor diário, ordem de serviço corretiva
interna e externa e as ordens de serviço de preventiva.
Para realizar as corretivas tanto programadas como não programadas são abertas ordens
de serviço. As programadas são para aqueles serviços que não são tão urgentes e que não irão
 39

impedir os equipamentos de fazerem suas operações. As ordens de serviço são classificadas

em: ordem de serviço externa e ordem de serviço interna
A função O.S Externa (Ordem de Serviço Externa) é a parte onde se controla os serviços
realizados por terceiros fora da empresa. Esses serviços são serviços que a empresa não tem
mão de obra e nem ferramentas para realizar, como por exemplo: molas, transmissão,
diferencial e motor.
Para lançamento destes serviços são necessárias as seguintes informações: prestador de
serviço, equipamento, data e hora inicial, quilometragem e horímetro, defeito, causa do defeito,
reparo executado, previsão de término. Com a conclusão do serviço é preciso concluir o
preenchimento da ordem de serviço com valor e data e hora final.
Esse serviço pode ser acompanhado através de seus status, sendo eles: pendente,
encerrado e integrado. Quando o status está pendente significa que o equipamento ainda está
realizando aquele serviço, encerrado que o equipamento já terminou o serviço e integrado é
quando o prestador de serviço já enviou a nota fiscal e esse valor foi apropriado ao equipamento.
A função O.S interna tem quase todas as mesmas características da O.S externa, porém
ela é realizada dentro da nossa própria oficina, não tendo assim, aplicação de custo de serviço.
As ordens de serviço de manutenção preventiva são geradas a partir do horímetro dos
equipamentos, a cada 250 horas eles devem realizar a manutenção preventiva de lubrificação e
mecânica. Sendo as de lubrificação de 250, 750, 1250, assim sucessivamente, apenas
verificação de óleo. Já as de 500, 1000, 1500, assim sucessivamente, as de troca de filtro e óleo.
O relatório de preventiva sai sempre com 55 horas antes do seu vencimento, a partir daí e criado
um dashbord que é atualizado diariamente mostrando quanto tempo falta para ela vencer ou se
a mesma já está vencida. Após ela ser encerrada no sistema, ela deixa de aparecer nesse
dashboard.
O PCP é a parte do sistema onde ficam sendo controlados os pneus dos equipamentos,
toda empresa que tem equipamentos móveis classifica o segundo maior custo como custo com
pneus, por isso decidimos implantar também uma parte para cuidar apenas deste item.
Para conseguir fazer a gestão de tudo o que foi comentado anteriormente, dentro de cada
parte criou-se relatórios que exploram a parte financeira e as intervenções de manutenção.
Para detalhar as intervenções criou-se os seguintes relatórios: Gestão de preventivas,
que mostra quantas preventivas saíram em um determinado mês e quantas foram realizadas em
dia, motivo de atraso das preventivas, para buscar soluções pra tratar esse problema, Tempo
entre falhas por equipamento, tempo de reparo, histórico de serviços e peças de equipamentos,
disponibilidade de equipamentos, entre outros.
 40

Além disso, o sistema é bem flexível para implementar qualquer outro relatório que
consideramos importantes para análises.

1.6.5 Implantação do Sistema

Após o desenvolvimento inicial do sistema de planejamento e controle de
manutenção, iniciou-se a implantação na empresa. O sistema foi apresentado ao diretor e com
a aprovação do mesmo se iniciou a utilização do sistema. A base de Petrópolis foi escolhida
para servir como piloto, devido as características de ser o projeto com maior número de
equipamentos e também possuir o maior custo com manutenções, como já mencionado
anteriormente.

O sistema foi apresentado ao setor e foi passado um treinamento para os usuários de

como seria sua funcionalidade e como cada um iria contribuir para implantação do mesmo.

Novos fluxos de trabalhos tiveram que ser criados para que a implantação funcionasse.
As solicitações de compra antes feitas de forma desordenada agora passaram a ser controladas
pelo sistema.

O setor de planejamento e controle agora passou a controlar as solicitações de compra

do início ao fim. Antes quando o material chegava o processo dessa solicitação se encerrava,
agora com o sistema é necessário conferir o material, da entrada com a nota fiscal no sistema,
modificando o status da solicitação, enviar a nota fiscal para pagamento, juntamente com um
boletim de envio, para que a alta gerência tenha todas as informações dos pedidos de compra.
Não só os pedidos de compra como também os serviços realizados por terceiros passaram a ser
controlados pelo PCM. Estes criam a solicitação do serviço no sistema e atualiza o mesmo a
cada nova informação até sua finalidade. Depois da conclusão do serviço os documentos
precisam ser organizados e passados ao financeiro.

Semanalmente as ordens de serviço aberta através dos check list dos equipamentos é
passado para equipe de coordenação, para que possam analisar as intervenções necessárias e
planejar a parada do equipamento.

As solicitações de manutenção corretiva antes eram passadas diretamente para os

mecânicos e eles decidiam qual situação e quando atenderiam. Com a implantação essas
informações ficaram concentradas no PCM. Onde o coordenador decide que decisão tomar e
qual a prioridade que se dará. Ele passa essas informações para equipe do PCM que irá passar
para o encarregado de manutenção e juntamente com sua equipe irão executar o serviço.
 41

Ao chegar o chamado no PCM ele dá abertura a ordem de serviço, descrevendo o

equipamento defeituoso, a data e a hora e o defeito mencionado pelo operador. Após a
realização do serviço a ordem de serviço deve ser preenchida pela equipe mecânica que
executou o serviço, a causa do defeito, o reparo executado, a data e hora final da realização do
reparo e também as informações de quilometragem e horímetro do equipamento. As
informações precisam ter riqueza de detalhes, para que futuramente possam ser analisadas.

Uma grande mudança que teve no setor foi que a manutenção preventiva passou a ser
de total responsabilidade da manutenção. A produção só auxilia na programação de parada do
equipamento.

1.6.6 Resultados
A implantação do sistema de controle e planejamento de manutenção iniciou-se em
junho de 2022 e continua até a data desta escrita. Ao todo foram 5 meses de utilização do
sistema na empresa. Obteve-se resultados que refletiu de forma instantânea na rotina da
empresa.

Para realizar tal implantação necessitou de uma mudança de cultura e ações. O setor de
manutenção precisou ser treinado, pois houve a implementação de um novo método de trabalho,
e o setor operacional precisou mudar a forma em que acionavam a manutenção para o chamado
de uma corretiva. Inicialmente encontramos uma resistência de ambos os lados, porém como o
projeto foi apoiado pela diretoria conseguimos obter bons resultados.

A primeira ação tomada foi o fortalecimento do PCM, que antes era visto apenas como um setor
de arquivamento de ordens de serviço. O PCM ganhou uma nova estruturação na empresa,
passando de subordinação aos encarregados para o mesmo nível hierárquico, além do setor ter
ganhado uma coordenadora. A figura 15 apresenta o novo fluxograma do setor por projeto
 42

Figura 15 - Novo Fluxograma Setor de Manutenção por Projeto

A maior parte das intervenções de manutenção da empresa ainda são de forma corretiva.
Antes da implantação do sistema e da reformulação do setor os motoristas dos equipamentos
abriam o chamado diretamente com a equipe da mecânica, desta forma muitos chamados se
perdiam por motivo de esquecimento, o que acabava gerando repetição de solicitação de
serviço. Com a passada de responsabilidade das aberturas das solicitações e ordens de serviço
para o PCM a manutenção aumentou a credibilidade e melhorou a comunicação entre o
departamento e a empresa.
Com a implementação do sistema passamos a ter controle das horas em que as
preventivas deveriam ser executadas e com auxílio do PCM começamos a programar as paradas
dos equipamentos para que as manutenções preventivas começassem a serem realizadas no
prazo, conforme mostra o gráfico 1.
 43

% DE PREVENTIVAS NO PRAZO
120%

100%
77%
80% 68% 71%

60%
46%
40% 39%
40%

20%

0%
JUNHO JULHO AGOSTO SETEMBRO OUTUBRO NOVEMBRO

% DE PREVENTIVAS REALIZADAS EM DIA META

Gráfico 1- Porcentagem de preventivas realizadas no prazo

Ao realizar as preventivas de forma eficaz, analisando todos os itens que ela traz, como
por exemplo: troca os óleos e os filtros, sistema de freio, iluminação, ruídos, entre outros.
Conseguimos observar que à medida que as preventivas eram realizadas o número de corretivas
diminui significativamente, bem como a disponibilidade dos equipamentos aumentaram. Os
gráficos 2 e 3 representam a o que foi mencionado anteriormente.

Nº DE CHAMADOS DE CORRETIVA
400

350

300

250

200

150

100

50

0
JUNHO JULHO AGOSTO SETEMBRO OUTUBRO NOVEMBRO

Gráfico 2 - Número de chamados de corretiva

 44

DISPONIBILIDADE
100%
90% 81%
79%
80% 74% 76%
70% 72%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
JUNHO JULHO AGOSTO SETEMBRO OUTUBRO NOVEMBRO

DISPONIBILIDADE META

Gráfico 3 - Disponibilidade dos equipamentos

O controle de almoxarifado também foi essencial no projeto, com ele conseguimos
definir uma quantidade mínima e máxima de material que deveríamos ter em estoque, para que
não faltasse material quando necessário, fazendo com que o tempo de parada do equipamento
fosse menor e também para que não inflasse demais o estoque fazendo com que o custo da
manutenção ficasse exorbitante. Outro benefício que esse trouxe foi que as solicitações são
feitas de forma automática, ou seja, quando chegar no mínimo uma solicitação de compra será
gerada e enviada ao setor de compras. Antes as solicitações de compras eram sempre feitas de
maneira urgência, devido a falta de controle, o que fazia o comprador na maioria das vezes
comprar até no local mais caro, com as solicitações automáticas o comprador tem tempo hábil
para realizar uma boa cotação e conseguir preços melhores. Porém o maior benefício que este
controle trouxe foi a verificação de itens em estoque, fazendo com que assim não comprássemos
mais itens sem necessidade ou itens duplicados. Com isso conseguimos diminuir
significativamente o custo de manutenção no decorrer dos meses.

O gráfico a seguir traz a queda do custo com manutenção, devido ao controle de

almoxarifado e também devido ao aumento de manutenção preventiva e corretivas
programadas.
 45

DISPONIBILIDADE
100%
90% 81%
79%
80% 74% 76%
70% 72%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
JUNHO JULHO AGOSTO SETEMBRO OUTUBRO NOVEMBRO

DISPONIBILIDADE META

Gráfico 4 - Custo com manutenção

No geral quanto maior for a quantidade de dados da manutenção no sistema
armazenados no sistema, mais consistentes serão os resultados, maiores serão as possibilidades
de análises e melhores serão as conclusões. Os gráficos são exemplos que os dados analisados
podem ser utilizados para melhorar a eficácia do setor.
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CONCLUSÃO
Este trabalho apresentou os resultados da implantação de um sistema de planejamento e
controle de manutenção em uma empresa de coleta de resíduos localizada no Rio de Janeiro,
mostrando o antes e o depois da aplicação do sistema.

A implantação do sistema saiu conforme esperávamos, por ser um sistema “criado” pela
própria empresa conseguimos uma alta capacidade no tratamento dos dados, uma fácil
personalização, além da facilidade no compartilhamento dos arquivos e das informações.

De acordo com a análise feita sobre os resultados obtidos afirma-se que o sistema aplicado
ao setor de manutenção proporcionou melhorias tanto no processo gerencial como no
operacional, sendo o principal deles o aumento da disponibilidade dos equipamentos.

As informações cadastradas no sistema mostraram a empresa a importância de ter um banco

de dados organizado que possibilite trabalhar e gerar respostas que irão auxiliara na tomada de
decisões.

Mesmo com as dificuldades encontradas durante a implementação do sistema, conseguiu-

se obter respostas satisfatórias que estão contribuindo para evolução da manutenção dentro da
empresa.
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