Universidade Federal Rural do Semiárido – UFERSA

Centro de Engenharias – CE
Departamento de Engenharia e Tecnologia – DET
Curso de Engenharia Mecânica

ANALISE DE ESTRUTURA METÁLICA PARA MOVIMENTAÇÃO DE CARGA DE

VASO DE PRESSÃO PELO MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS

Francisco Duarte Júnior [1] e Alex Sandro de Araújo Silva [2]

[1] Universidade Federal Rural do Semiárido; Engenharia Mecânica; Aluno; fdjtec@hotmail.com
[2] Universidade Federal Rural do Semiárido; Engenharia Mecânica; Orientador; alex.araujo@ufersa.edu.br
Data da defesa: 06/02/2020;

Resumo: Se mais de 20% dos acidentes com movimentação de carga acontecem por causa de falhas nas estruturas
de içamento, algo no dimensionamento destas estruturas está errado. Os cálculos de estruturas deste tipo são muitas
vezes feitos um pouco antes da movimentação de carga se iniciar, quando se descobre que os olhais, ou pontos de
içamento, não foram dimensionados e nem inseridos no projeto. E por serem considerados cálculos relativamente
simples, as análises realizadas são da forma mais simplificada possível. A análise de estruturas pelo método de
elementos finitos (MEF) está cada vez mais em utilização tanto pela rapidez, quanto pela precisão que o método
apresenta. Este trabalho busca mostrar a precisão e aplicabilidade do uso do MEF em uma estrutura metálica de
içamento de um vaso de pressão, equipamento de muita importância nas mais variadas industrias, principalmente
na de petróleo e petroquímica, vislumbrando, também, algumas propostas de melhoria desta estrutura com apoio
do MEF.

Palavras-chave: Acidentes. Movimentação de carga. Estrutura metálica. Método de elementos finitos.

1. INTRODUÇÃO

De acordo com uma pesquisa, cerca de 25% de 385 acidentes analisados, têm a causa apontado por falha
estrutural do equipamento. O percentual pode não ser alto, mais considerando que acidentes com movimentação
de carga é algo muito recorrente na indústria e também muito perigoso à vida, visto que as energias envolvidas
produzem efeitos devastadores sobre as pessoas, além dos danos materiais, que representam altíssimo custo.
A falha de estruturas, seja de içamento ou outra, é sinônimo de prejuízo e, pode ser, a causa de um acidente de
trabalho, até letal. As movimentações de cargas pesadas fazem parte da rotina diária da indústria petroleira, pois
precisa-se, diariamente, de montar unidades de bombeio em poços, bombas em estações de transferência de fluido,
sondas de perfuração e completação, além das constantes manutenções das instalações.
Toda estrutura metálica pode ser melhorado, ou otimizado, se o projetista fizer uso de um sistema de engenharia
auxiliado por computador (CAE). Por mais simples que o projeto possa parecer, uma proposta de melhoria seja
para uma melhor eficiência ou para uma economia em materiais pode ser adotada. Porém o uso de softwares para
este fim, principalmente os baseados em métodos de elementos finitos, são pouco utilizados, talvez por se tratar de
uma estrtutura simples, com cálculos analíticos de fácil solução ou por desconhecimentos das aplicações do
software. Este trabalho busca através da analise de uma estrutura metálica, com apoio de um sistema CAE baseado
no método de elementos finitos, avaliar e detalhar a estrutura metálica, modelar as estruturas no sistema CAE,
entender e interpretar os resultados, e depois, sugerir melhorias no projeto.
A análise computacional da estrutura metálica de um vaso de pressão, baseado no método de elementos finitos
e da teoria da mecânica das estruturas, é a garantia da segurança do trabalho de movimentação de carga e integridade
do olhal. Então, através de observações e medições em campo, para levantamento de medidas e analise
documentais, e também, da teoria e pratica do método computacional fundamentado em elementos finitos e
desenvolvimentos qualitativo das técnicas estudadas sobre estruturas, desenho técnico, materiais, entre outros
assuntos, é possível propor um projeto melhor e mais seguro da estrutura analisada.

2. MATERIAIS E MÉTODOS
O trabalho se iniciou com as medições das dimensões do vaso e de um olhal, consulta ao desenho executivo do
vaso que não apresentava o olhal estudado, o proximo passo foi, já com o conhecimento dos detalhes das estruturas,
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fazer o desenho 3D e, depois, modelar em elementos finitos, por ultimo, demonstrar os resultados das tensões e
deformações. Para possibilitar as etapas descritas, os materiais a seguir foram usados:
 Trena 8 m com medidas em polegadas e milimetros;
 Cópia do desenho executivo do vaso e skid, código DE-3435.01-1221-540-SXA-002, no
Sistema Interno de Documentos Tecnicos (sindotec) da Petrobras. (Vistas principais nos anexo 2 e 3);
 Software Autocad 2017, com licença de estudante, para desenho dos detalhes do olhal (anexo 1);
 Software NX para desenho 3D;
 Software FEMAP versão 12.0.0;
O modelo para simulação, no FEMAP, foi feito da seguinte forma, conforme Tabela 1 abaixo:

Tabela 1: Caracteristicas dos modelos.

Estruturas Modelo Forma do Numero de Quantidade de
Representadas Elemento nós Elementos no
modelo
Cabos de aço Cabos Linear 2 4
Corpo do vaso e as Chapas Triangular 6 14
chapas das pernas Retangular 8 23536
Olhais Sólidos Paralelepípedo 8 14595
Pino sem folga Rígidos Rígido - 4
dentro do furo do
olhal

O vaso com diâmetro interno de 2720mm e comprimento máximo de 10087mm (tampo a tampo), com
tampos torisfericos de raio 2365mm, altura interna com 680mm e raio interno entre o cilindro e circunferência de
450mm, esta localizados no campo de produção de petróleo, na cidade de Macau no estado no Rio Grande do
Norte, sendo utilizado para separar o gás associado do petroleo e da agua produzida. Seguem alguns dados de
projeto, retirado do desenho original:
Imagem 1: Dados de projeto do vaso da analise.

O vaso apresenta muitos bocais de entrada e saída de fluido, que para a analise dos olhais não são necessárias
na modelagem. A Imagem 2 apresenta a lista de bocais no vaso, para futuros trabalhos, com os respectivos
diâmetros:
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Imagem 2: Informações dos bocais do vaso em analise.

3. REVISÃO BIBLIOGRAFICA

3.1 Método dos Elementos Finitos

O método clássico de cálculo das tensões e deformações de uma estrutura esbarra em dificuldades quando a
estrutura tem geometria complexa, muitos carregamentos e não contenham apoios simples. O método de elementos
finitos tem papel fundamental para estes casos, onde o método clássico encontra dificuldades de aplicação, pois,
apesar de fornecer dados aproximados é possível encontrar valores próximos da realidade em que se encontra a
estrutura.
O método usa o conceito de sistemas discretos para simular a aproximação da estrutura modelada com a
realidade. Em um sistema discreto, de acordo com [1] Alves Filho (2013) “são calculados somente os deslocamentos
de alguns pontos que são os nós do modelo. Porém, julgamos que o número de pontos discretos escolhidos é
suficiente para representar o deslocamento do conjunto inteiro de forma aproximada. ” Então, de forma simplificada,
no modelo discreto é possível encontrar as deformações nos nós do modelo computacional e, estes, representar a
deformação aproximada da estrutura na realidade. Ele diz ainda,

“quanto mais bem especificado for esse comportamento interno, mais a resposta do modelo se aproxima do
comportamento real da estrutura. Ou seja, o elemento discreto que representa um dado trecho da estrutura entre os
nós deve ser muito bem definido. Esta é a questão mais importante na definição dos elementos finitos.” (Alves
Filho, 2013, pag 9)

Existem dois pontos cruciais para que um modelo se aproxime da realidade, o número e a geometria dos
elementos discretos.
Para se entender melhor é possível verificar que os deslocamentos nodais, ou dos nós, de um sistema discreto
pode representar a deformação de toda estrutura real. Para que isto seja possível, algumas leis fundamentais precisam
serem seguidas:
1. Lei do equilíbrio de forças – se a estrutura está em equilíbrio de forças cada elemento que a compõe também
está em equilíbrio.
2. Lei da compatibilidade de deslocamentos – todos os elementos conectados por um nó sofrem os mesmos
deslocamentos, ou seja, compartilham das mesmas componentes de deslocamento.
3. Lei do comportamento do material – as forças internas crescem proporcionalmente às deformações, de acordo com
a lei de Hooke. Os materiais devem atender esta condição.
Existe também, para um bom entendimento do método, a padronização dos sinais que seguem as seguintes
diretrizes:
 F<0, sentido contrario ao deslocamento
 F>0, mesmo sentido do deslocamento
 σ<0, tensão interna de compressão
 σ>0, tensão interna de tração
O modelo por elementos finitos usa a semelhança entre cada elemento da estrutura modelada com uma mola,
porem cada elemento apresenta uma rigidez para cada restrição aos movimentos de translação e rotação, conforme
a Equação 1 de uma mola:
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f=k*u (1)
onde
k é a rigidez da mola;
u é o deslocamento da mola no sentido de aplicação da força;
f = força da mola.

3.2 Deslocamentos, Reações de apoio e força internas

Os deslocamentos são calculados partir do conhecimento e determinação da matriz de rigidez, atraves da
Equação 2:
F * K 1  U
(2)
Impor condições de restrições à estrutura é necessário, tanto para tornar o modelo mais real quanto para diminuir
a quantidade de variáveis do cálculo. As reações dos apoioo estão entre as variáveis, junto com alguns deslocamentos
nodais. Já as forças internas dos elementos que compõem a estrutura são calculados a partir dos deslocamentos
nodais conhecidos.
Após o computador efetuar os cálculos e haver a definição das forças e deslocamentos, haverá ainda o trabalho
de interpretação e avaliação dos dados apresentados. Neste momento entra em cena o conhecimento do engenheiro
ou analista para saber extrair o máximo de informações das analises e, depois, decidir e validar os dados sobre a
realidade da estrutura.

3.3 Elementos Finitos

A simulação numérica por elementos finitos faz uso de alguns elementos geométricos para representar o modelo
discretizado da estrutura real. Estes elementos apresentam vantagem e desvantagens quando aplicados, onde o
analista necessita conhecer estas limitações para minimizar erros e aproximar os valores encontrados das tensões
reais da estrutura. Os elementos usados são no plano de tensões, para analises bidimensionais, a estrutura em viga,
triangular linear ou parabólico, retangular linear. Para elementos tridimensionais, pode-se usar o tetraédrico linear
ou parabólico, hexaédrico linear, usando o modelo no estado triaxial de tensão.
Para os elementos bidimensionais e tridimensionais o método direto de cálculo é impraticável então, para estes
elementos, o cálculo será feita de forma aproximada, por meio da utilização de uma função de interpolação, método
do trabalho e energia interna de deformação e que atenda a condição de equivalência entre o trabalho interno e
externo.
Para determinação da função de interpolação, necessária para se determinar a matriz de rigidez da estrutura,
analisa-se, com os elementos isolados, como cada nó pode se movimentar, ou seja, quantos graus de liberdade tem
o elemento. Normalmente, as funções de interpolação são representadas por funções polinomiais, onde os
coeficientes são determinados pelos deslocamentos do nó do elemento. Como por exemplo, para um elemento
triangular que tem 3 nós e cada nó tem 2 graus de liberdade, direções u e v, então este elemento apresenta 6
coeficientes.

3.4 Condições de elevação e da modelagem

Para elevação de um vaso com massa com mais de 10 toneladas, um estudo de movimentação de carga deve
ser realizado para especificação dos cabos, manilhas, olhais, formas de amarração da carga, posição do guindaste ou
outro equipamento de elevação, capacidade para o layout determinado e muito mais. Para o caso desta modelagem,
deve-se ao menos verificar e determinar o diâmetro dos cabos, o tamanho da eslinga e forma de amarração da carga,
pois assim será possível garantir o efeito estático da elevação da carga de forma real.
Para [7] Rudenko (1976) a força de tração em cada perna de uma linga é calcula pela equação abaixo:
Q
S k
m (3)
Onde,
S = tração no cabo
α= Ângulo entre as pernas e a vertical
k= 1; 1,15; 1,45; 2 para α= 0º; 30º; 45º; 60º, respectivamente
Q= carga
m= Numero de cabos na linga
Ao considerar o centro de gravidade do equipamento no local como a média ponderada entre as massas do
vaso+tampos e os dois skids soldados ao corpo do vaso. Este ponto se aproxima da interseção dos pontos médios do
comprimento, da largura e altura do vaso + tampos + skids. Utilizando o plano dos 4 olhais existentes no vaso, foi
calculado uma linga de 4 pernas com ponto de intersecção, entre os cabos, em que receberá o gancho do equipamento
de carga, posto a uma altura de, aproximadamente, 5,1m. Assim a linga teria 6 m de comprimento, ficando o valor
de k igual a, aproximadamente, 1,2.
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Para definição do diâmetro, um catalogo de cabos de aços teve que ser consultado. De acordo com o catalogo
escolhido o cabo avaliado e escolhido tem as seguintes características:
 6 x 25 filler, alma de fibra, torção regular, polido, pré-formado, EIPS
O Fornecedor CIMAF, na pagina 23 do catalogo, indica fator de segurança (FS) igual a 5 para cabos com
aplicações em guindastes moveis, logo o diâmetro fica igual a 3/4” (19mm). Considerando os dados acima, temos
que a tração no cabo é de:
S= 5,4 tf.
Para aumentar ainda mais o fator de segurança, uma linga de comprimento maior poderia ser utilizada de modo
a diminuir k.

4. RESULTADOS

4.1 Modelagem
Realizado levantamento de campo para verificação dimensional do olhal com trena 8m. Apesar das medidas
imprecisas, foi verificado durante a modelagem que aproximações com a realidade, de modo a simplificar o modelo,
são muito comuns neste tipo de situação, onde uma peça real deve ser modelada para simulação.
Premissas
 Analise estática, sem ação de cargas horizontais, somente peso da estrutura.
 Os cabos serão considerados elementos rígidos, que não deformam.
 A carga sobre cada olhal deve ser compreendida como igual em todo perímetro do furo, considerando um
pino de mesmo diâmetro do furo, com folga mínima.
Neste momento o sistema começa a entender que pela carga do vaso e aceleração gravitacional de -9.8 m/s², o
valor total da força sobre o ponto de união das eslinga é de 123.456N.
O olhal tem a malha feita com o elemento hexaédrico linear, que apresenta oito nós e cada nó apresentando 3
(três) graus de liberdade, resultando numa matriz de rigidez com dimensão 24 x 24. Por apresentar muitos graus de
liberdade, o elemento hexaédrico é melhor do que o tetraédrico linear, ele tem a vantagem de apresentar as
deformações variando linearmente dentro do elemento, mas tem a desvantagem de apresentar as deformações
constantes ao longo de todo comprimento, em que, segundo Avelino (2013), “em uma região em que ocorra uma
acentuada variação da deformação ao longo do eixo x do elemento, deve-se evitar a definição de um elemnto muito
comprimido em relação à sua altura”.

4.2 Analises das tensões

Baseado na teoria do estudo de falhas para materiais dúcteis, que é o caso, a simulação utilizando o critério de
falha da energia de distorção ou teoria de Von Mises, que de acordo com [2] Budynas e Nisbet (2011), a relação para
determinação dos pontos de falhas é dada por:
 '  Sy
Onde, para o estado triaxial de tensões, a tensão de Von Mises é calculado pela equção 4, abaixo:
1/2
1  
 
2 2 2  2
'
σ=   
 σ -σ  +  σ -σ  + σ -σ 2 2 
+6  τ +τ +τ  
2  x y   y z  z x  xy yz zx  
(4)

Para o estado plano de tensões a equação 4 se transforma na equação 5, abaixo:

σ' = σ x 2 -σ xσ y +σ y 2 +3τ 2xy 
1/2

(5)
software apresenta outras alternativas de critérios de análise de falha porem [5] Robert L. Norton (2013, p. 251)
escreve que o método das distorções é “a melhor escolha para prever falhas nos casos de carregamento estático de
materiais dúcteis...”. Então o método escolhido apresenta boa aceitabilidade para projetos de peças sujeitos a
carregamentos estáticos.
Assim, ao considerar o método de falha escolhido, o software analisa os elementos, neste caso do tipo
hexaédrico linear, sujeito a teoria apresentada sobre elementos deste tipo, encontrando as tensões
1,  2 ,  3 ,  xy ,  yz ,  xz
, para cada elemento, e calculando as tensão de Von Mises, por meio da equação acima.
Considerando o exposto acima, as regiões do olhal que apresentam tensões de Von mises maior que a tensão
de escoamento do material ASTM A-36, 235MPa, são mostradas na figura 1 e 2, indicado pelos pontos em vermelho,
onde nestes locais o estado tri-axial de tensão apresenta as tensões normais somadas, conforme equação 4, com as
tensões de cisalhamento.
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Figura 1 - Regiões que apresentam tensões de Von Misses relevantes. Fonte: autor.

Figura 2 – Áreas com tensões superiores à tensão de escoamento. Fonte: autor.

A maior parcela de tensão nestas regiões é devido a forças na direção do eixo Z, conforme apresentados nas
figuras 3 e 4, considerando outro método de falha, agora o das tensões no eixo Z.
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Figura 3 - Regiões onde esforços no eixo Z tem valores significativos. Fonte: autor.

Figura 4 – Ampliação das áreas onde os esforços no eixo Z tem valores significativos. Fonte: autor.

As tensões de cisalhamento sobre o olhal que apresentam valores relevantes, que contribuem com as tensões
de von mises, se apresentam na figura 5, a seguir:
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Figura 5 - Região de tensão de cisalhamento, plano XZ, de maior relevancia sobre o olhal. Fonte: autor.

Baseados nas regiões analisadas, apesar de em alguns pontos as tensões resultantes ultrapassam as tensões de
escoamento, por se tratar de regiões não criticas, no caso, na chapa de reforço e nas areas ocupadas pelas soldas de
filites, com dimensões de 10 x 10 mm, entre as chapas, durante o carregamento e que abrange poucas areas do olhal,
e considerando algumas similaridades do software quanto a estes pontos vermelhos, servindo apenas para indicar as
regiões que podem surgir falhas, mas que, durante o carregamento pela movimentação do vaso, o olhal está
adequado, com ressalvas, para o serviço solicitado, porem deve antes da movimentação se realizar alguns ensaios
não destrutivos nos pontos de em destaque e nas soldas de filetes, podendo ainda serem melhorados e até otimizados.

4.3 Deformações
A analise das deformações desmonstram os locais com valor de movimento de translação. A direção da
resultante das deformações dos tres eixos coencide com a direção dos cabos amarrados, algo fisicamente dedutivel,
o interessante desta analise é que os pontos de maior tensão no olhal se apresenta na direção oposta aos da deformação
e do cabo, o que indica que o olhal esta resistindo aos esforços provocados pelo cabo. Outros pontos de alta tensão,
como os da parte inferior do olhal, são motivados pelas restrições às deformações locais, principalmente na parte
posterior soldada com a estrutura do vaso.
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Figura 6 – Deslocamento resultante, valor maximo 3,508mm, no estado de deformado. Fonte: autor.

O valor de deslocamento apresentado, quando comparado com as dimensões do vaso, de 10000mm, e

e as distancias do olhal ao centro de gravidade, aproximadamente, 3500mm, não representa nem 0,3% de tais valores,
logo os deslocamentos encontrados são aceitaveis para a estrutura.
O software apresenta ainda os deslocamentos causadas pelos momentos atuantes, porem os valores são bastante
pequenos, da ordem de 0,01mm, o que desmonstra que tais esforços não promovem tensões significativas sobre o
olhal.

4. CONCLUSÃO
Como as tensões que provocam deformações plasticas se apresentam em locais pontuais e localizados, onde
existem pontos concentradores de tensão o que indica algumas similiridades do software nestas regiões, pode-se
afirmar que a maior parte da estrutura do olhal resiste aos esforços durante a movimentação de carga sem maiores
problemas, devendo antes da movimentação se fazer algumas verificações das condições geometricas, dimensionais,
e dos locais mostrados no software como de alta tensão, alem das soldas entre o olhal e o skid do vaso, por meio de
ensaios não destrutivos, como liquido penetrante, e particulas magneticas, se possivel devido ao acesso dos
aparelhos. No caso de duvidas, sobre as condições do olhal, uma radiografia industrial pode ser utilizado.
Para aferição e validação das informações sobre os deslocamentos sofridos pela estrutura, se poderia instalar
um strain-gage, durante o movimento de elevação do vaso. Em algumas estruturas, tais como vigas, alguns criterios
devem ser atendidos para aceitação dos valores de deformações, algo que não existem para olhais com esta geometria
apresentada. Na analise, apesar deste analista achar tais valores de deformações são muito elevados, são aceitaveis
visto o material ser aço de baixo carbono, com boa ductilidade.
Foi visto e percebido a dificuldade de se replicar a realidade no computador, desde da dificuldade que é medir
as estruturas, ou de demonstrar os detalhes que algumas estruturas reais apresentam, tal como raio de cantos de
chapas, formas de conexão entre duas peças, entre muitas particularidades que a realidade apresenta e não são levados
em conta no momento de colocar no computador, para simplificações e redução do tempo de analise. O metodo de
elementos finitos apesar da facil verificação dos elementos com relação à tensão e deformação, apresenta erros para
cada tipo de elemento, que devem ser de conhecimento do analista, e analisados juntos com os resultados
encontrados.
Pode-se sugerir aqui algumas melhorias, para futuras analises como a redução da malha, o acrescimo das soldas
entre elementos do olhal no modelo, o uso de um elemento tetraedrico parabolico que representa mais graus de
liberdade, consequentemente, mais deformações. Como sugestão de melhorias para o olhal, pode-se aumentar a
espessura da chapa da nervura onde as tensões estão elevadas, talvez soldar uma chapa de reforço ao redor do furo,
de mesmo material da chapa (A-36), em formato de um anel, e ainda soldar chapas como nervuras perpendiculares
à chapa principal do olhal e ao skid do vaso, como forma de reforçar e distribuir as tensões da parte inferior do olhal.
Existe ainda a possibilidade de aumentar a quantidade de elementos, de forma a reduzir a malha e torna-la mais
refinada e que, possivelmente, apresentaria resultados ainda mais precisos e exatos, porem aumentaria a demanda
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por processamento do computador. Ainda é possível modelar as soldas de filetes entre as chapas do olhal e refazer
as analise de tensões e deformações, com mais detalhes, levando os resultados a convergir para valores mais
confiáveis. Por fim, a analise se mostrou muito rapida e eficaz para geometrias complexas desde que o modelo tenha
uma semelhança à estrutura real, e a malha seja refinada o suficiente para produzir resultados confiaveis.

5. AGRADECIMENTOS
Agradeço, primeiramente, a Deus, criador de todo o universo. Tenho que agradecer minha esposa, Heloysa, e
minha filha, Sarah Louise, pela paciência e compreensão que tiveram durante os momentos de ausência em virtude
das atividades acadêmicas, espero compensa-las nos próximos anos.
Tenho que agradecer, também, meus professores, que sempre quando precisei estavam a disposição com mais
ensinamentos, em especial meu orientador, prof, dr. Alex Sandro, que além de orientador, foi responsável pelo meu
interesse em projetos e softwares de analises mecânicos.

6. REFERÊNCIAS

[1] ALVES FILHO, Avelino. Elementos Finitos: A base da Tecnologia CAE. 6ª ed. São Paulo: Erica, 2013.
[2] BUDYNAS, Richard G. NISBETT, J. Keith. Elementos de Maquinas de Shigley: Projeto de Engenharia
Mecânica. 8ª ed. Porto alegre: AMGH, 2011.
[3] CIMAF. Manual Tecnico – Cabos de aços. São Paulo, 2012. Consulta ao site,
https://www.aecweb.com.br/cls/catalogos/aricabos/CatalogoCIMAF2014Completo.pdf, em 06/02/2020.
[4] HIBBELER, Russell Charles. Estática: Mecânica para Engenharia. Tradução Daniel Vieira. 12 ed. São Paulo:
Pearson Pentice Hall, 2011.
[5] NORTON, Robert L. Projetos de Máquinas: uma abordagem integrada. Tradução Konstantinos Dimitriou
Stavropoulos. 4ª ed. Porto Alegre: Bookman, 2013.
[6] PRODANOV, Cleber Cristiano; FREITAS, Ernani Cesar de. Metodologia do trabalho científico: Métodos e
técnicas da pesquisa e do trabalho acadêmico. 2 Ed. Novo Hamburgo: Feevale, 2013.
[7] RUDENKO, N. Maquinas de Elevação e Transporte. Rio de janeiro: Livros Tecnicos e Cientifícos editora SA,
1976.
[8] SILVA, Arlindo. et al. Desenho Técnico Moderno. 4 ed. Rio de Janeiro: LTC, 2013.
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Anexo 1
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Anexo 2 - Vista lateral do vaso em análise, fora de escala. Fonte: Petrobras.

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Anexo 3 – Corte AA, com vista do skid ou berço, do vaso em análise, fora de escala. Fonte: Petrobras.
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Anexo 4 – Distribuição dos olhais no vaso.