UNIVERSIDADE FEDERAL DE SANTA MARIA – UFSM

CENTRO DE TECNOLOGIA – CT

EQUIPE BOMBAJA - UFSM

RELATÓRIO DE FABRICAÇÃO DO SUBSISTEMA DE DESIGN E

ERGONOMIA DO PROTÓTIPO BJ-20 DA EQUIPE BOMBAJA UFSM

Subsistema de Design e Ergonomia

Maryana Soares Pereira

Santa Maria

2023
INTRODUÇÃO

Este relatório detalha o processo de fabricação dos principais componentes do

subsistema de design e ergonomia do protótipo Baja SAE BJ-20, demonstrando a
dedicação e expertise da equipe de engenheiros e designers que trabalharam
incansavelmente para atingir um equilíbrio entre funcionalidade, segurança e conforto.

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OBJETIVO

O objetivo de um relatório de fabricação é fornecer uma documentação detalhada

e informativa sobre o processo de construção e fabricação do subsistema. Esse tipo de
relatório serve a várias finalidades importantes, como:

• Registros e Histórico: O relatório cria um registro permanente do projeto e

fabricação, o que é valioso para referência futura e para manter um histórico
detalhado do desenvolvimento do veículo.
• Comunicação: Ele permite a comunicação eficaz entre membros da equipe,
instrutores, patrocinadores e outras partes interessadas, assegurando que todos
tenham um entendimento claro do projeto.
• Avaliação e Melhoria Contínua: O relatório fornece uma base para avaliar o
desempenho do veículo, identificar áreas de melhoria e, assim, contribuir para a
evolução do projeto.
• Padrões de Segurança e Conformidade: O relatório pode ser usado para
demonstrar que o veículo foi projetado e fabricado de acordo com padrões de
segurança e regulamentações aplicáveis.
• Transmissão de Conhecimento: Um relatório detalhado pode ser uma ferramenta
valiosa para transmitir conhecimento e experiência de uma equipe para a próxima
geração de engenheiros e projetistas que trabalharão no projeto.
• Documentação de Processos e Decisões de Design: O relatório documenta as
decisões de design, métodos de fabricação e processos utilizados, o que pode ser
fundamental para entender o raciocínio por trás dessas decisões.

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MATERIAIS

• Chapas de 1mm de polietileno de alta densidade (PEAD);

• Adesivo vinílico;
• Espumas tubulares de polietileno;
• Courvin;
• Cola de contato;
• Espuma do encosto de cabeça;
• Estilete;
• Régua;
• Marcador hidrográfico;
• Espátula de aplicação de adesivo;

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CARENAGEM

Para a fabricação dos painéis da carenagem do protótipo BJ-20 para a 20ª

Competição BAJA SAE – Etapa Sul, primeiramente definiu-se que o design da
carenagem seria totalmente modular, reduzindo material a ser utilizado e
consequentemente custo.

Assim, inicialmente fez-se a modelagem em SolidWorks, a partir das dimensões

do chassi. Em seguida foi feita a planificação dos desenhos e a fabricação de moldes para
todos os painéis em papelão.

Após fabricação dos moldes, eles foram utilizados para recorte do PEAD,
utilizando-se um marcador hidrográfico para marcar e uma régua e um estilete para
realizar os cortes.

Com os painéis recortados, esses foram fixados à estrutura para realizar os últimos
ajustes necessários.

Com os ajustes feitos fez-se a perfuração das chapas utilizando-se um ferro de

solda para garantir a precisão dos furos.

Por fim, fez-se a aplicação do adesivo vinílico com uso de água e sabão para
ajustar o adesivo com maior facilidade. Após a aplicação utiliza-se uma espátula para
retirar os excessos de água e sabão e para garantir a fixação dos adesivos é utilizada a
pistola de calor para remover por completo a água.

O acabamento dos painéis da carenagem é feito em perfil U e a parte interna dos

painéis foi adesivada com adesivo vinílico preto que imita fibra de carbono a afim de
conferir melhor acabamento.

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BANCO

Para o banco, foi utilizado o esqueleto de um banco concha comercial de fibra de

vidro específico para gaiolas. Foram feitas modificações na sua estrutura para que o
mesmo atendesse tanto o regulamento quanto as definições do subsistema.

Já a fabricação dos estofados tanto do assento quanto das costas foi feito
utilizando-se espumas tubulares de polietileno (espaguete de piscina), courvin e cola de
contato.

Para o assento, utilizou-se 6 partes de espuma tubular, que foram unidas entre si
com uso de barbante e em seguida foram encapadas utilizando-se couvin e cola de
contato. Enquanto que para o encosto das costas utilizou-se 5 partes de espuma cortadas
ao meio, para reduzir a espessura do estofado, fixadas entre si e encapadas da mesma
forma do assento.

Para a fixação do banco fabricou-se duas chapas de aço com parafusos soldados,
sendo 4 parafusos na chapa do assento e 2 na do encosto das costas.

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ENCOSTO DE CABEÇA

O encosto de cabeça foi fabricado utilizando-se como base uma chapa de aço com
dois parafusos soldados. Foi fixada à chapa uma espuma com espessura de X mm e por
fim utilizou-se courvin e cola de contato para encapar e dar acabamento à peça.

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PROTEÇÕES DO PILOTO

As proteções do piloto foram fabricadas utilizando-se espumas tubulares de

polietileno (espaguete de piscina). Então, inicialmente definiu-se todos os tubos onde
seria necessária a utilização de espumas de proteção e em seguida tirou-se as medidas de
comprimento de todos eles (de forma a deixar sempre 1 polegada de distância das juntas
soldadas).

Após tiradas as medidas, recortou-se as espumas de polietileno com auxílio de um

estilete e deu-se início ao encapamento das proteções com couvin e cola de contato.

Para que as proteções pudessem ser fixadas à estrutura, fez-se a colagem de velcro
nas extremidades das proteções.