Dissertação - Ricardo David Francisco

Automatização Digital na Produção de Maquetes
Ricardo David Francisco
Dissertação para a obtenção do Grau de Mestre em
Arquitectura
Júri
Presidente: Prof.a Doutora Ana Cristina dos Santos Tostões

Orientador: Prof. Doutor António Paulo Teles de Menezes Correia Leitão
Vogal: Prof. José Paulo Feio Ribeiro Mateus
Junho 2013
AGRADECIMENTOS
Ao Professor Doutor António Menezes Leitão, pela total disponibilidade e fiel
acompanhamento ao longo de toda esta dissertação e pelos incontáveis momentos
em que o privei da tranquilidade familiar. O apoio e a orientação foram
fundamentais para alguém que tinha um sonho, mas que não o poderia realizar
sem a sua contribuição.
Ao Professor e Arquiteto José Mateus, por me conceder uma preciosa entrevista e

por permitir a visita ao seu ateliê, ARX Portugal.
A todos os Professores que ao longo destes anos me ensinaram a ser exigente e

rigoroso comigo e a expandir as minhas capacidades mesmo em alturas de grandes
dificuldades. Foi graças a esta motivação que desenvolvi o “bichinho” pela
Arquitetura e pelas Maquetes.
Às pessoas da empresa “Mr. Dinis”, pelo amável apoio e conhecimentos que

souberam transmitir-me no processo de fabrico de moldes.
A toda a minha Família que sempre me apoiou e demonstrou grande interesse na

minha aprendizagem.
Aos meus Pais – pedra angular do meu crescimento – que sempre estiveram
prontos a ajudar em todas as circunstâncias, mesmo naquelas em que não se lhes
podia pedir mais, demonstrando continuamente uma grande ternura e afeto.
À minha Avó, cujo maior sonho era ver chegar este dia.
À Juliana, pelo carinho e ajudas preciosas.
Pela amizade de todos os meus amigos e companheiros, sempre dispostos a ajudar

em qualquer situação.
Dedicatória
“Foi o tempo que dedicaste à tua rosa que fez a tua rosa tão importante.”
"O Principezinho", de Antoine de Saint-Exupéry
I
RESUMO
Esta dissertação aborda a produção de maquetes fazendo duas contribuições para
simplificar a criação de maquetes. Estas contribuições assentam no
desenvolvimento e implementação de algoritmos que permitem, por um lado, a
pré-visualização de maquetes e, por outro, a automatização da produção de
diferentes tipos de maquetes.
A construção de uma maquete pode constituir um elemento impulsionador do

processo criativo. Todavia, a fabricação pelos métodos tradicionais, essencialmente
manuais, constitui uma prática pouco expedita. De facto, a fabricação manual de
maquetes é morosa, acarreta desperdício de material e, uma vez que não permite
pré-visualizar a maquete, pode obrigar à produção de novas maquetes até se
atingir o resultado desejado.
Partindo da problemática anterior, esta dissertação elabora vários processos para a

construção de maquetes, cuja implementação em computador permite gerar, quer
o modelo virtual da maquete, quer o desenho das peças para a sua fabricação.
A criação de maquetes será sempre uma arte e esta tese não pretende alterar essa
situação. Na verdade, há muitas decisões na produção de maquetes que cabem,
em exclusivo, ao arquiteto, nomeadamente a escolha do tipo de maquete, o modo
como as ideias são transmitidas, a seleção dos materiais, a forma como são
construídas, a atenção ao detalhe, etc. Porém, certas etapas do processo de
fabricação podem ser otimizadas para garantir que se possam produzir ainda mais
maquetes mas de um modo muito mais expedito e com menos desperdício de
material.
Palavras-chave: Maquetes, Prototipagem Rápida, Automatização Digital.
III
ABSTRACT
This thesis addresses the production of scale models and makes two contributions
to simplify their production. These contributions are based on the development
and implementation of algorithms that allow, on one hand, the preview of scale
models and, on the other hand, the automation of the production of different
types of scale models.
The construction of a scale model can be a driver of the creative process. However,
the manual manufacture of scale models is very time consuming, and leads to
material waste. Since it does not allow the previewing of the scale model, it may
require the repeated production of new models until it reaches the desired result.
Based on these problems, this thesis elaborates various processes for constructing
scale models, which can be implemented in a computer to generate both a virtual
model of the scale model and the design of the parts for its production.
The creation of scale models will always be an art, and this thesis does not want to
change that situation. In fact, there are many decisions in the production of scale
models that belong, exclusively, to the architect, namely the choice of scale model,
how ideas are transmitted, the selection of materials, how they are built, the
attention to detail, etc. Nevertheless, there are steps of the manufacturing process
that can be optimized to ensure that it becomes possible to produce even more
scale models but in a much more expeditious way, and with less material waste.
Keywords: Scale Models, Rapid Prototyping, Digital Automation.
V
ÍNDICE
1. Introdução ________________________________________________ 1
1.1. Tema _____________________________________________________ 2
1.2. Motivação _________________________________________________ 2
1.3. Objetivos __________________________________________________ 4
1.4. Organização do trabalho ______________________________________ 4
1.5. Metodologia _______________________________________________ 5
Parte I – Estado da Arte ____________________________________ 7

2. A Origem Da Maquete ______________________________________ 9
3. Entrevista “ A importância das maquetes”_____________________ 17
4. Classificação de Maquetes __________________________________ 21
4.1. Grau de Abstração__________________________________________ 23
4.1.1. Maquetes de Conceito___________________________________ 25
4.1.2. Maquetes de Desenvolvimento____________________________ 26
4.1.3. Maquetes de Detalhe ___________________________________ 28
4.2. Objeto de Estudo___________________________________________ 28
4.2.1. Envolvente ____________________________________________ 29
4.2.1.1. Relevo ____________________________________________ 29
4.2.1.2. Paisagem _________________________________________ 30
4.2.1.3. Envolvente Construída _______________________________ 31
4.2.2. Edifício _______________________________________________ 32
4.2.2.1. Estrutura__________________________________________ 32
4.2.2.2. Fachada __________________________________________ 33
4.2.2.3. Circulação de ar ____________________________________ 34
4.2.2.4. Programa _________________________________________ 34
4.2.2.5. Percursos _________________________________________ 35
4.2.2.6. Espaços ___________________________________________ 35
4.2.2.7. Acústica __________________________________________ 36
4.2.2.8. Iluminação ________________________________________ 37
4.2.2.9. Acabamentos e Mobiliário ____________________________ 37
4.3. Grau de Acabamento _______________________________________ 38
4.3.1. Acabamento Simples ____________________________________ 38
4.3.2. Acabamento de Apresentação ____________________________ 39
4.4. Método de Construção ______________________________________ 40
4.4.1. Perfis ________________________________________________ 41
4.4.1.1. Perfis Sólidos ______________________________________ 41
Perfis Entrelaçados ______________________________________ 41
4.4.1.2. Perfis Ocos ________________________________________ 42
4.4.2. Planificações __________________________________________ 42
4.4.2.1. Triangulação _______________________________________ 42
4.4.2.2. Planificação de elementos construtivos __________________ 43
4.4.3. Moldes _______________________________________________ 43
VII
4.4.3.1. Molde Positivo _____________________________________ 43
4.4.3.2. Molde Negativo ____________________________________ 44
4.4.4. Modelação ____________________________________________ 44
4.4.4.1. Modelação do Relevo ________________________________ 44
4.4.4.2. Modelação de Edifícios_______________________________ 44
4.5. Ilações ___________________________________________________ 45
5. Prototipagem Rápida e Fabricação Digital _____________________ 47

5.1. Terminologia ______________________________________________ 48
5.2. ClassIficação ______________________________________________ 48
5.2.1. Mecanismos aditivos ____________________________________ 49
5.2.1.1. Estereolitografia ____________________________________ 49
5.2.1.2. FDM _____________________________________________ 50
5.2.1.3. Impressoras 3D_____________________________________ 50
5.2.2. Dispositivos subtrativos __________________________________ 51
5.2.2.1. Fresadoras ________________________________________ 51
5.2.2.2. Cortadoras ________________________________________ 52
Laser _________________________________________________ 52
Jato de Água ___________________________________________ 52
Vinil __________________________________________________ 53
5.3. Ilações ___________________________________________________ 53
6. Programas para a Fabricação de Maquetes ____________________ 55

6.1. Programas que efetuam perfis ________________________________ 56
6.1.1. AutoSlice _____________________________________________ 56
6.2. Programas que planificam faces _______________________________ 57
6.2.1. Pepakura Designer 3 ____________________________________ 57
6.2.2. Função “UnrollSrf” no Rhinoceros 4 ________________________ 57
Parte II – Proposta de tese _________________________________ 59

7. Automatização da produção de Maquetes_____________________ 61
7.1. Introdução________________________________________________ 62
7.2. Perfis____________________________________________________ 66
7.2.1. Perfis Sólidos __________________________________________ 66
7.2.1.1. Perfis Sólidos Horizontais _____________________________ 67
7.2.1.2. Perfis Sólidos Horizontais Alisados ______________________ 68
7.2.1.3. Perfis Sólidos Verticais _______________________________ 69
7.2.1.4. Perfis Sólidos Entrelaçados____________________________ 70
7.2.2. Algoritmos de Perfis Sólidos ______________________________ 71
7.2.2.1. Perfis nas extremidades ______________________________ 71
Modelo Virtual da Maquete _______________________________ 71
Desenho das Peças ______________________________________ 72
7.2.2.2. Perfis ao centro ____________________________________ 73
7.2.2.3. Perfis Entrelaçados __________________________________ 74
7.2.3. Outros Métodos de Perfis Sólidos __________________________ 76
7.2.3.1. Perfis Oblíquos_____________________________________ 76
7.2.4. Perfis Ocos ____________________________________________ 77
7.2.4.1. Algoritmo de Perfis Ocos _____________________________ 78
7.3. Planificações ______________________________________________ 80
7.3.1. Triangulação __________________________________________ 81
7.3.1.1. Algoritmo de Triangulação ____________________________ 83
7.3.2. Planificação de Elementos Construtivos _____________________ 84
7.3.2.1. Algoritmos de Planificação de Elementos Construtivos ______ 90
7.4. Moldes___________________________________________________ 91
7.4.1. Moldes Positivos _______________________________________ 92
7.4.1.1. Algoritmos para Moldes Positivos ______________________ 94
7.4.2. Moldes Negativos ______________________________________ 95
7.4.2.1. Algoritmos para Moldes Negativos _____________________ 97
7.5. Modelação _______________________________________________ 98
7.5.1. Modelação do Relevo ___________________________________ 99
7.5.2. Modelação de Edifícios _________________________________ 100
7.5.3. Algoritmos de Modelação _______________________________ 101
7.6. Ilações __________________________________________________ 102
Parte III – Avaliação _____________________________________ 105

8. Avaliação da Produção de Maquetes ________________________ 107
8.1. Introdução_______________________________________________ 108
8.2. Perfis ___________________________________________________ 109
8.2.1. Perfis Sólidos _________________________________________ 109
8.2.1.1. Perfis nas Extremidades _____________________________ 109
Modelos Virtuais _______________________________________ 110
Maquete _____________________________________________ 112
8.2.1.2. Perfis ao Centro ___________________________________ 114
Maquete _____________________________________________ 116
8.2.1.3. Perfis Entrelaçados _________________________________ 116
Maquete _____________________________________________ 119
8.2.2. Perfis Ocos ___________________________________________ 121
Maquete _____________________________________________ 123
8.3. Planificações _____________________________________________ 123
8.3.1. Triangulação _________________________________________ 123
Maquete da Casa Malaparte______________________________ 125
8.3.2. Elementos Construtivos _________________________________ 128
Maquete da Casa Malaparte______________________________ 129
8.4. Moldes__________________________________________________ 132
8.4.1. Maquete do Edifício “Al Hamra” __________________________ 132
8.4.1.1. Molde Positivo ____________________________________ 132
8.4.1.2. Molde Negativo ___________________________________ 135
8.5. Modelação ______________________________________________ 136
8.6. Ilações __________________________________________________ 137
IX
9. Conclusão ______________________________________________ 139
9.1. Trabalho futuro ___________________________________________ 142
9.2. Contribuições ____________________________________________ 144
Bibliografia _______________________________________________ 145

Fontes Documentais ____________________________________ 146
Outras Fontes _________________________________________ 147
Anexos ___________________________________________________ 153

I. Entrevista “A importância das maquetes” _____________________ 154
ÍNDICE DE FIGURAS
Fig. 1 – Oferenda chinesa em cerâmica (séc. I – II A.C.) (Porter & Neale, 2000). __ 10
Fig. 2 - Santo Estêvão da Hungria aprovando a maquete da catedral (Morris, 2006).
________________________________________________________________ 11
Fig. 3 – Maquete para a cúpula da Basílica de S. Pedro executada Giacomo Della
Porta. ___________________________________________________________ 12
Fig. 4 - Maquete da Catedral de S. Paulo executada pelos Irmãos Cleer. ________ 12
Fig. 6 – Maquete de Vladimir Tatlin para a Terceira Internacional. ____________ 14
Fig. 7 – Maquete em prototipagem rápida para o museu Guggenheim em Taichung
(Zaha Hadid Arquitetos). _____________________________________________ 15
Fig. 8 – Maquete da “Vitra Haus” (Herzog e De Meuron)____________________ 15
Fig. 9 – Maquetes fabricadas em diversos materiais em exibição no ateliê de Peter
Zumthor. _________________________________________________________ 18
Fig. 10 – Exposição "ARX: Arquivo" no CCB. Cada mostrador em madeira contém
uma ou várias maquetes o que dá uma ideia da real importância da maquete na
prática de muitos ateliês. ____________________________________________ 19
Fig. 12 – Maquete conceptual do edifício Mythos. (ARX Portugal)_____________ 25
Fig. 13 – Maquete desenvolvimento do Pavilhão da Dinamarca na Expo Shangai e
maquete de desenvolvimento final da proposta. (BIG) (Mills, 2005) ___________ 26
Fig. 14 – Maquete de detalhe da bancada do novo estádio de Bordéus. (Herzog e De
Meuron) _________________________________________________________ 28
Fig. 15 – Maquete de relevo incluindo a proposta para o museu Chikatsa-Asuka
(Tadao Ando) _____________________________________________________ 29
Fig. 16 – Maquete de proposta paisagística para o concurso “Young Architects
Program” 2009 (Indie Architecture) ____________________________________ 30
Fig. 17 – Proposta para arranjo urbanístico do novo distrito cultural de Hong Kong
(OMA) ___________________________________________________________ 31
Fig. 18 – Maquete estrutural do Museu de Arte contemporânea de Osaka (Cesar
Pelli & Assoc.) (Porter & Neale, 2000)___________________________________ 32
Fig. 19 – Maquetes de fachada. (The Network Modelmakers) (Porter & Neale, 2000)
________________________________________________________________ 33
Fig. 20 – Maquete de circulação de ar para medir a ação do vento no edifício
“Taipei 101” ______________________________________________________ 34
Fig. 21 – Maquete de programa da Casa Malaparte. (Joana Mourato Vaz) _____ 34
Fig. 22 – Maquete de percursos da Casa Malaparte. (Joana Mourato Vaz) ______ 35
Fig. 23 – Maquete do interior do “Waingels College” em Wokingham, Reino Unido
(Sheppard Robinson). _______________________________________________ 35
Fig. 24 – Maquete de acústica para o auditório da nova filarmónica de Paris (Jean
Nouvel). __________________________________________________________ 36
Fig. 25 – Maquete de iluminação da galeria Sackler (esq.) e projeto concluído (dir.)
(Foster & Partners) (Porter & Neale, 2000). ______________________________ 37
Fig. 26 – Maquete de interiores para o “Palais an der Öper” em Munique. (LBBW) 38
Fig. 27 – Maquetes de desenvolvimento com acabamento simples para o museu da
Mercedes (UN Studio) (Morris, 2006) ___________________________________ 38
XI
Fig. 28 – Maquete de desenvolvimento com acabamento de apresentação do
“Project Orange” em Moscovo. (Foster & Partners) ________________________ 39
Fig. 29 – Maquete com o relevo em camadas de perfis verticais para o estádio Axa.
(Souto de Moura) __________________________________________________ 41
Fig. 30 – Maquete da “Cactus Tower” realizada com perfis entrelaçados. (Eric
Owen Moss Architects) ______________________________________________ 41
Fig. 31 – Maquete do “National Museum for The New Dutch Waterline” (2011 - 14)
(Rapp & Rapp) _____________________________________________________ 42
Fig. 32 – Maquete com triangulação do relevo usando triângulos semelhantes entre
si. (Knoll & Hechinger, 2007) __________________________________________ 42
Fig. 33 – Esquema de planificação do Museu de Arte em Denver (Daniel Libeskind)
________________________________________________________________ 43
Fig. 34 – Maquete de relevo fabricada em gesso com molde “positivo”. ________ 43
Fig. 35 – Maquete em cimento fabricada com molde “negativo” _____________ 44
Fig. 36 – Maquete do Monte Santa Helena realizada por modelação com recurso a
fresadora. (Situfabrication) ___________________________________________ 44
Fig. 37 – Maquete por modelação de edifícios (Langdon Reis Architects). _______ 44
Fig.38 – Classificação adotada para os vários mecanismos de prototipagem rápida.
________________________________________________________________ 49
Fig. 39 – Maquete produzida com recurso a estereolitografia para representar a
cobertura do edifício. _______________________________________________ 49
Tabela 1 – Características dos mecanismos de estereolitografia. (adapt. Vieira,
2007, pp. 26-28). ___________________________________________________ 50
Fig. 40 – Elemento produzido com recurso a FDM. (Sass, 2005) ______________ 50
Tabela 2 – Características dos mecanismos de FDM. (adapt. Vieira, 2007, pp. 26-
28). _____________________________________________________________ 50
Fig. 41 – Maquete de um edifício realizado com recurso a impressora 3D. ______ 50
Tabela 3 – Características das Impressoras 3D. (adapt. Vieira, 2007, pp. 26-28). _ 51
Fig. 42 – Fresadora Multi-Eixos ________________________________________ 51
Tabela 4 – Características das Fresadoras. (adapt. Vieira, 2007, pp. 26-28). _____ 51
Fig. 43 – Maquete em madeira cortada a laser. ___________________________ 52
Fig. 44 – Cortadora a laser multi-eixos. _________________________________ 52
Tabela 5 – Características das Cortadoras a Laser. (adapt. Vieira, 2007, pp. 26-28).
________________________________________________________________ 52
Fig. 45 – Cortadora a jato de água multi-eixos. ___________________________ 52
Tabela 6 – Características das Cortadoras a Jato de Água. (adapt. Vieira, 2007, pp.
26-28). ___________________________________________________________ 53
Fig. 46 – Cortadora de Vinil. __________________________________________ 53
Tabela 7 – Características das Cortadoras de Vinil. (adapt. Vieira, 2007, pp. 26-28).
________________________________________________________________ 53
Tabela 8 – Características dos vários mecanismos de prototipagem rápida _____ 54
Fig. 47 – Interface do AutoSlice. (Vieira, 2007) ____________________________ 56
Fig. 48 – Seccionamento do modelo realizado pelo AutoSlice. (Vieira, 2007) ____ 56
Fig. 49 – Planificação da triangulação. __________________________________ 57
Fig. 50 – Modelo de uma triangulação importada no Pepakura. ______________ 57
Fig. 51 – Planificação de um cone realizada pela função “UnrollSrf” existente no
Rhinoceros 4.______________________________________________________ 57
Fig. 52 – Novo processo de fabricação de maquetes. _______________________ 63
Fig. 53 – Esquema descritivo do processo a implementar e seus benefícios. _____ 64
Fig. 54 – Relevo base em estudo _______________________________________ 66
Fig. 55 – Relevo base com curvas de nível após o estudo topográfico. _________ 66
Fig. 56 – As curvas de nível anteriores podem ser comparadas a secções no relevo.
________________________________________________________________ 66
Fig. 57 – Utilizando a geometria das seções anteriores, as quais por sua vez se
baseiam nas curvas de nível, podem ser construídos perfis que ao serem
sobrepostos representam as características do terreno. ____________________ 66
Fig. 58 – Maquete do projeto “24 habitações unifamiliares em banda - L158”, "Bom
Sucesso - Design Resort" (Arq. Nuno Graça Moura) – É de notar que o relevo é
construído através de uma série de perfis sólidos horizontais.________________ 67
Fig. 59 – Etapa I. – Cópia da carta topográfica à escala 1:200 e com a área de
representação da maquete definida. ___________________________________ 67
Fig. 60 – Etapa II. – A escala vertical deve ser calculada com base na escala da
maquete e na equidistância natural. ___________________________________ 67
Fig. 61 – Etapa III. – Fixar os cantos da carta topográfica a uma placa de material
com a espessura adequada. __________________________________________ 67
Fig. 62 – Etapa IV. – Recortar a curva de nível à menor cota ignorando a curva de
nível que delimita a cota zero. ________________________________________ 67
Fig. 63 – Etapa V. – Recortar a curva de nível imediatamente a seguir. ________ 67
Fig. 64 – Etapa VI. – Colar os perfis pela ordem correta. ____________________ 67
Fig. 65 – Relevo representado por vários perfis alisados. (Hannes Walter) ______ 68
Fig. 66 – Vista em alçado para comparação entre perfis tradicionais e perfis
alisados (curvas de nível a ciano, relevo a tracejado e perfis a preto.): 1) Perfis
horizontais tradicionais (a curva de nível à cota zero é ignorada). 2) Perfis
horizontais que devem ser alisados (a primeira curva de nível a ser cortada é a da
cota zero). 3) Material em excesso que deve ser removido. __________________ 68
Fig. 67 – Etapa VI. – Desbastar o material em excesso em cada perfil. Nota: o perfil
assinalado foi desbastado enquanto os outros ainda não. __________________ 68
Fig. 68 – Etapa VI. – Todos os perfis foram desbastados. O resultado é um relevo
suave. ___________________________________________________________ 68
Fig. 69 – Exposição “Systematic Landscapes”. (Maya Lin) – Neste caso o relevo é
representado por uma série de perfis verticais. ___________________________ 69
Fig. 70 – Etapa I. – Cartografia com a área a representar. ___________________ 69
Fig. 71 – Etapa II. – Calcular perfis verticais paralelos com um afastamento
horizontal de acordo com a espessura do material. ________________________ 69
Fig. 72 – Etapas III. e IV. – Desenhar os perfis calculados anteriormente sobre o
material e recortá-los. ______________________________________________ 69
Fig. 73 – Etapa V. – Colar os perfis pela ordem correta. _____________________ 69
Fig. 74 – Maquete da casa “Raybould” em Fairfield County, Connecticut. (Mac
Donald Studio) – Neste caso o relevo e o projeto são representados através de uma
série de perfis verticais entrelaçados. ___________________________________ 70
Fig. 75 – Etapa II. i. – Com base na cartografia desenhar os perfis entrelaçados com
o afastamento horizontal pretendido. __________________________________ 70
Fig. 76 – Etapa II. iv – Desenhar os perfis sobre o material adicionando os encaixes
necessários para montar corretamente a maquete. _______________________ 70
Fig. 77 – Etapa II. iv – Método de encaixe entre perfis. _____________________ 70
Fig. 78 – Etapa V – Colar os perfis pela ordem correta. _____________________ 70
Fig. 79 – Etapa I – Caixa envolvente na qual o modelo se insere. ______________ 71
Fig. 80 – Etapa II – É determinado o ponto onde deve ser feito o primeiro perfil. _ 71
Fig. 81 – Etapa III – É determinado um ponto oposto ao anterior. _____________ 71
Fig. 82 – Etapa IV – São calculadas as coordenadas de cada secção que darão
origem a um perfil. _________________________________________________ 71
Fig. 83 – Etapa V – É efetuada a primeira secção. _________________________ 72
XIII
Fig. 84 – Etapa VI – A primeira secção dá origem ao primeiro perfil. ___________ 72
Fig. 85 – Modelo virtual corresponde à forma final da maquete. _____________ 72
Fig. 86 – Etapa VII – Peça a cortar contendo as sobreposições a tracejado. _____ 72
Fig. 87 – Etapa VIII – As secções são dispostas de modo a otimizarem o material. 72
Fig. 88 – Diferenças entre algoritmos – Ambos os modelos representam a mesma
esfera. O modelo A) foi produzido utilizando o algoritmo anterior. O modelo B) foi
produzido utilizando o algoritmo agora proposto. _________________________ 73
Fig. 89 – Etapa I – São determinadas as dimensões da caixa envolvente no qual o
modelo se insere. __________________________________________________ 73
Fig. 90 – Etapa II – É determinado o ponto central da caixa envolvente. ________ 73
Fig. 91 – Etapa III – São determinadas as coordenadas dos pontos finais. ______ 73
Fig. 92 – Etapa V – São calculadas as coordenadas de cada secção. ___________ 73
Fig. 93 – Etapa VI – É efetuada a primeira secção no ponto central. ___________ 74
Fig. 94 – Etapa VII – Cada secção dá origem a um perfil. ____________________ 74
Fig. 95 – Neste método cada secção está ao centro do perfil (ver linha ao centro dos
perfis). ___________________________________________________________ 74
Fig. 96 – Etapa IX – As peças são distribuídas por forma a otimizarem a utilização
do material._______________________________________________________ 74
Fig. 97 – Etapa I – Produzir o primeiro conjunto de perfis. ___________________ 74
Fig. 98 – Etapa II – Produzir o segundo conjunto de perfis de modo a intercetar o
primeiro. _________________________________________________________ 75
Fig. 99 – Etapa III – Subtrair os paralelepípedos no local de intersecção para criar os
encaixes. _________________________________________________________ 75
Fig. 100 – Etapa IV – Subtrair os paralelepípedos no local de intersecção para criar
encaixes no segundo conjunto. ________________________________________ 75
Fig. 101 – Etapa IV – Modelo final. _____________________________________ 75
Fig. 102 – Etapa I – Secções do primeiro conjunto._________________________ 75
Fig. 103 – Etapa II – Secções do segundo conjunto. ________________________ 76
Fig. 104 – Etapa III – Subtrair um cilindro em cada interseção. _______________ 76
Fig. 105 – Etapa IV – Subtrair um cilindro em cada interseção. _______________ 76
Fig. 106 – Etapa VI – Rearranjo das peças. _______________________________ 76
Fig. 107 – Excerto de uma maquete fabricada com perfis oblíquos para representar
o Monte Evereste. __________________________________________________ 76
Fig. 108 – Maquete do relevo utilizando perfis oblíquos segundo os eixos X e Z. __ 76
Fig. 109 – Maquete do relevo utilizando perfis oblíquos segundo os eixos X, Y e Z. 76
Fig. 110 – Maquete do projeto para um hotel no Linhó. (Arx Portugal) – Aqui o
relevo é representado através de uma série de perfis ocos os quais se apoiam numa
estrutura interna de suporte. _________________________________________ 77
Fig. 111 – Etapa I – Definir a área a representar. __________________________ 77
Fig. 112 – Etapa II. – A escala vertical se acordo com equidistância natural._____ 77
Fig. 113 – Etapa III – Fixar as cartas topográficas no material. _______________ 77
Fig. 114 – Etapa IV – Cortar as curvas de nível pares (as marcações do local de
sobreposição das curvas ímpares estão a tracejado). ______________________ 77
Fig. 115 – Etapa V – Cortar as curvas de nível ímpares (as marcações do local de
sobreposição das curvas pares estão a tracejado). ________________________ 77
Fig. 116 – Etapa VI – Colar os perfis pela ordem correta. ____________________ 78
Fig. 117 – À esquerda foram efetuados perfis ocos num elemento convexo e à
direita foram realizados perfis ocos num elemento côncavo. ________________ 78
Fig. 118 – Etapa I – Produzir uma série de perfis. __________________________ 78
Fig. 119 – Etapa III – Mover o segundo conjunto de perfis. __________________ 78
Fig. 120 – Etapa IV – O segundo conjunto de perfis interceta o primeiro conjunto. 78
Fig. 121 – Etapa V – Para se obter o modelo virtual da maquete basta subtrair ao
primeiro conjunto de perfis, o segundo conjunto. _________________________ 79
Fig. 122 – Etapa I – Efetuar um conjunto de secções. _______________________ 79
Fig. 123 – Etapa IV – Subtrair ao primeiro conjunto de secções o segundo conjunto.
________________________________________________________________ 79
Fig. 124 – Etapas V e VI – Orientar as secções no plano e realizar as marcações _ 79
Fig. 125 – Etapa VII – Encaixar as secções umas nas outras de forma a otimizar o
material. Para tal é necessário criar um grupo de curvas pares e um grupo de curvas
ímpares. _________________________________________________________ 79
Fig. 126 – Maquete da casa no Martinhal. (Arx Portugal) – O relevo foi construído
recorrendo a uma triangulação. _______________________________________ 81
Fig. 127 – Etapa I – carta topográfica exibindo as curvas de nível e pontos cotados.
________________________________________________________________ 81
Fig. 128 – Etapa II – Construir uma série de perfis entrelaçados que servirão de guia
e sustentação à triangulação._________________________________________ 81
Fig. 129 – Etapa III – Apoiar os perfis entrelaçados sobre a carta topográfica. ___ 81
Fig. 130 – Etapa IV – Com um compasso e as dimensões das arestas, desenhar o
primeiro triângulo. _________________________________________________ 81
Fig. 131 – Etapa IV (opcional) – Estabelecer uma triangulação geodésica com base
nos elementos da carta topográfica que servirá de guia para se determinarem as
dimensões corretas dos triângulos. ____________________________________ 81
Fig. 132 – Etapa V – Colar o primeiro triângulo. ___________________________ 82
Fig. 133 – Etapa VII – Colar o segundo triângulo. __________________________ 82
Fig. 134 – Etapa VIII – Colar os triângulos restantes. _______________________ 82
Fig. 135 – Triangulação final. _________________________________________ 82
Fig. 136 – Etapa I – Triangulação original calculada em ambiente CAD. ________ 83
Fig. 137 – Etapa I – Novo modelo da triangulação (ciano) com as faces paralelas às
originais (preto). ___________________________________________________ 83
Fig. 138 – Etapa II – Cada face do novo modelo dá origem a uma peça da
triangulação. ______________________________________________________ 83
Fig. 139 – Etapa II – Triangulação final. _________________________________ 83
Fig. 140 – Etapa VIII – Colar os triângulos restantes. _______________________ 83
Fig. 141 – Etapa IV – Os conjuntos de faces são dispostos de modo a otimizarem o
material. _________________________________________________________ 84
Fig. 142 – Etapa V – Na face posterior do material, marcar as linhas de água (1). Na
face anterior do material, marcar as linhas de festo e as linhas de corte (2). ____ 84
Fig. 143 – Maquete do estádio Miejski em Varsóvia. (JSK Architekci) – Nesta
maquete é possível contemplar a estrutura interior e a forma como devem ser
planificados os vários elementos construtivos. ____________________________ 84
Fig. 144 – Etapa I – Edifício a representar à escala 1:100. ___________________ 84
Fig. 145 – Etapa II – Neste caso o material (assinalado a azul) tem espessura inferior
à espessura original da parede. Assim, é necessário redefinir a geometria da parede
e dos elementos que dela dependem para permitir um encaixe correto. ________ 85
Fig. 146 – Etapa III. i. – Desenhar a laje em planta pelos limites interiores da
fachada, assinalando os elementos que nela se apoiam. Na imagem a azul está a
planta da laje e a negrito a planta das paredes interiores. __________________ 85
Fig. 147 – Etapa III. ii. a. – Planificar o pano de parede mais longo da fachada em
toda a sua extensão e ao longo dos vários pisos. __________________________ 86
Fig. 148 – Etapa III. ii. b. – Planificar o pano de parede seguinte na sua extensão
mínima. __________________________________________________________ 86
XV
Fig. 149 – Etapa III. ii. c. – Planificar o pano de parede seguinte na sua extensão
máxima. A planificação dos panos de parede seguintes deve obedecer aos princípios
anteriores. ________________________________________________________ 86
Fig. 150 – Etapa III. iii. a. – Planificar o pano de parede interior mais longo na sua
extensão máxima. __________________________________________________ 87
Fig. 151 – Etapa III. iii. b. – Planificar o pano de parede interior seguinte na sua
extensão mínima. __________________________________________________ 87
Fig. 152 – Ângulos superiores a 120 0 – Planificar ambos os panos de parede na sua
extensão mínima. (Vista em planta) ____________________________________ 87
Fig. 153 – Ângulos entre 1200 e 900 – Planificar um dos panos de parede na sua
extensão máxima e o pano seguinte numa distância que intersete o pano anterior.
(Vista em planta) __________________________________________________ 87
Fig. 154 – Ângulos inferiores a 900 – Planificar um dos panos de parede na sua
extensão mínima e o pano seguinte numa distância que intersete os limites
originais. (Vista em planta) ___________________________________________ 87
Fig. 155 – Paredes com múltiplas derivações – O pano de parede central tem
prioridade nos encaixes e, portanto, deve ser planificado na sua extensão máxima.
________________________________________________________________ 88
Fig. 156 – Paredes curvas – As paredes curvas devem ser planificadas ao longo do
comprimento de curvatura e posteriormente devem ser moldadas até à forma
pretendida. _______________________________________________________ 88
Fig. 157 – Etapa III. iv. – Escalas até 1:200 – Escadas em forma de rampa com
marcas a simular os degraus. _________________________________________ 88
Fig. 158 – Etapa III. iv. – Escalas 1:200 e superiores – Neste caso os degraus são
representados por tiras de material com a espessura adequada. _____________ 88
Fig. 159 – Etapa III. iv. – Escalas 1:200 e superiores – Neste caso os degraus são
representados por tiras de material com a espessura adequada e apoiados numa
rampa.___________________________________________________________ 88
Fig. 160 – Etapa III. iv. – Escalas superiores a 1:200 – Em escalas maiores é
frequente representar elementos como os corrimões. À escala 1:50 a representação
deve ser bastante detalhada. _________________________________________ 89
Fig. 161 – Etapa III. v. – A representação de elementos estruturais deve ser feita de
forma linear com base nas suas dimensões em alçado. _____________________ 89
Fig. 162 – Etapa III. vii. – As coberturas inclinadas devem ser planificadas de acordo
com o número de águas._____________________________________________ 89
Fig. 163 – Maquete da Casa Malaparte adotando as etapas anteriores na sua
manufatura. ______________________________________________________ 90
Fig. 164 – (1) A esfera é o molde positivo, pois tem a forma do objeto ao centro (2).
(3) A caixa com a concavidade é o molde negativo, pois a sua concavidade
corresponde à forma da peça ao centro. ________________________________ 91
Fig. 165 – Maquete da residência de idosos em São Brás. (Aires Mateus) – Uma
observação atenta à textura do relevo denota que este pode ter sido construído
com gesso em gaze sobre um molde positivo, provavelmente um relevo por perfis
ou triangulação. ___________________________________________________ 92
Fig. 166 – Etapa II (Molde Perdido) – Assinalado a azul está o molde e a negrito o
material que deve cobrir o molde. _____________________________________ 93
Fig. 167 – Etapa II (Molde Reutilizável) – Assinalado a azul está o molde e a negrito
o material que deve cobrir o molde. É de notar que existe uma placa que separa
duas metades de material para permitir a remoção do molde. _______________ 93
Fig. 168 – Etapa IV (Molde Positivo Reutilizável) – Aplicar desmoldante na superfície
do molde e na placa de separação do material. ___________________________ 93
Fig. 169 – Etapa VI – Aplicar o material sobre o molde conforme as instruções do
material. _________________________________________________________ 94
Fig. 170 – Etapa VIII – Desmoldar ______________________________________ 94
Fig. 171 – Etapa IX – Polir a peça final para se obter um acabamento reluzente. _ 94
Fig. 172 – Molde positivo da torre “Al Hamra” fabricado em perfis através do
algoritmo de perfis ao centro. ________________________________________ 94
Fig. 173 – Peça em acrílico obtida utilizando o molde da Fig. 172 na Pág. 87. ___ 95
Fig. 174 – Maquete para a Filarmónica do Elba em Hamburgo. (Herzog & De
Meuron) – Dada a geometria curva da parte translúcida da maquete e o material
(plástico ou resina), esta construção poderia ser executada recorrendo a moldes. 95
Fig. 175 – Etapa II – Caso o material do molde seja rígido e existam reentrâncias é
necessário dividir o molde em múltiplas partes. ___________________________ 96
Fig. 176 – Etapa III – Caso o material do molde não seja maleável ou caso exista o
perigo do material a verter aderir ao molde é necessário aplicar um desmoldante.
________________________________________________________________ 96
Fig. 177 – Etapa V – Verter o material lentamente de modo a que não fiquem
presas bolhas de ar no seu interior. ____________________________________ 96
Fig. 178 – Etapa VII – Desmoldar ______________________________________ 97
Fig. 179 – Etapa VIII – Com lixa fina, remover as imperfeições. _______________ 97
Fig. 180 – Peça em acrílico obtida utilizando o molde da Fig. 173 na Pág. 88. ___ 97
Fig. 181 – Maquete da “Casa Bellevue” em Genebra. (Andrés Ojeda) – Esta maquete
poderia ter sido construída utilizando um material maleável como o barro sendo
modelado até à forma pretendida. _____________________________________ 99
Fig. 182 – Etapa I. – Fixar a carta topográfica com as curvas de nível sobre o bloco
de material. _______________________________________________________ 99
Fig. 183 – Etapa II. – Fazer incisões verticais ao longo da primeira curva de nível. 99
Fig. 184 – Etapa III. – Fazer incisões verticais ao longo da primeira curva de nível. 99
Fig. 185 – Etapa IV. – Fazer incisões horizontais até intersetar as incisões verticais
anteriores. ________________________________________________________ 99
Fig. 186 – Etapa V. – Repetir os passos anteriores para as restantes curvas de nível.
________________________________________________________________ 99
Fig. 187 – Relevo após as etapas anteriores. _____________________________ 99
Fig. 188 – Etapa VI. – Relevo alisado. ___________________________________ 99
Fig. 189 – Maquete do museu “Handcraft Paper”. (TAO) – Nesta maquete o edifício
está representado através de uma série de blocos maciços de madeira. _______ 100
Fig. 190 – Etapa I. – Fixar a planta do edifício a representar sobre o bloco de
material. ________________________________________________________ 100
Fig. 191 – Etapa II. – Fazer incisões verticais ao longo do limite da planta. _____ 100
Fig. 192 – Etapa II. – Retirar o material em excesso. ______________________ 100
Fig. 193 – Etapa III. – Adicionar detalhes ao edifício. ______________________ 100
Fig. 194 – “Little Manhattan” (Yutaka Sone) – Bloco de mármore maciço esculpido
de forma a representar a ilha de Manhattan. ___________________________ 101
Tabela 9 – Esta tabela permite a escolha do algoritmo de acordo com o processo de
construção. Para além disso a tabela exibe quais os processos que irão ser
automatizados e aqueles que, por agora, apenas podem ser realizados
manualmente.____________________________________________________ 104
Fig. 195 – Invocação da função “perfis-solidos” utilizando como modelo uma esfera
e a espessura de uma unidade. _______________________________________ 108
Fig. 196 – A figura exibe a sequência de passos proposta para a fabricação de uma
maquete. 1) – Modelo virtual da maquete, visualizado no Rhinoceros 4. 2) – Peças
para corte a laser, visualizadas no Rhinoceros 4. 3) – Maquete. _____________ 109
XVII
Fig. 197 – Modelo do Monte Evereste no Google Earth. ___________________ 110
Fig. 198 – Modelo sólido do Monte Evereste criado no Rhinoceros 4 a partir do
modelo exportado do Sketchup 8. ____________________________________ 110
Fig. 199 – Sequência de produção dos perfis nos modelos A) e B) desde a primeira
secção (em cima) até ao último perfil (em baixo). ________________________ 111
Fig. 200 – Exemplo de um caso em que o Rhinoceros 4 não produziu uma curva
fechada. Note-se que os restantes perfis foram executados corretamente o que
demonstra que o algoritmo está implementado convenientemente.__________ 111
Fig. 201 – Como não é possível determinar a fronteira do elemento a representar, a
ordem de seccionamento tem como base as dimensões da caixa envolvente. Assim,
ao seccionar-se a caixa envolvente de extremidade a extremidade, algumas das
seções não intersetam o modelo. _____________________________________ 111
Fig. 202 – Modelo virtual do Monte Evereste a utilizar como referência. ______ 112
Fig. 203 – Modelo do Monte Evereste dividido em três partes correspondentes a
orientações diferentes de perfis. ______________________________________ 112
Fig. 204 – Sequência de produção dos perfis até originar o modelo virtual da
maquete (última figura).____________________________________________ 112
Fig. 205 – Ficheiro com desenho das peças para corte a laser. As linhas a azul
representam cortes enquanto as vermelhas definem marcações. ____________ 113
Fig. 206 – Perfis fabricados a partir do corte a laser de acrílico vazado de 2 mm. 113
Fig. 207 – A montagem das peças deve obedecer ao modelo virtual da maquete.
Recomenda-se a aplicação de cola utilizando uma seringa para controlar o fluxo.
_______________________________________________________________ 113
Fig. 208 – Maquete do Monte Evereste à escala 1:20000 utilizando perfis sólidos
com diferentes orientações. _________________________________________ 113
Fig. 209 – Modelos virtuais a seccionar. O modelo A) representa o Monte Evereste e
o modelo B) representa uma esfera. ___________________________________ 115
Fig. 210 - Sequência de produção dos perfis nos modelos A) e B) até resultarem nos
modelos virtuais das maquetes (última figura). __________________________ 116
Fig. 211 – Modelo virtual do Monte Evereste o qual serve de referência à produção
do modelo virtual da maquete._______________________________________ 118
Fig. 212 - Sequência da produção dos perfis nos modelos A) e B) desde a primeira
secção (em cima) até ao último perfil (em baixo). ________________________ 118
Fig. 213 – Modelo virtual a representar.________________________________ 119
Fig. 214 – Sequência da produção dos perfis até se atingir o modelo virtual da
maquete. ________________________________________________________ 119
Fig. 215 – Modelo virtual da maquete através de outra perspetiva. __________ 120
Fig. 216 – Ficheiro com desenho das peças a cortar a laser. ________________ 120
Fig. 217 – Peças cortadas a laser em acrílico vazado de 2 mm. ______________ 120
Fig. 218 – A montagem das peças deve ser feita de acordo com o modelo virtual,
utilizando uma seringa para controlar o fluxo de cola. ____________________ 120
Fig. 219 – Maquete final. ___________________________________________ 120
Fig. 220 – O modelo A) representa o Monte Evereste enquanto o modelo B) ilustra
um elemento convexo. _____________________________________________ 122
Fig. 221 - Sequência da produção dos perfis até se atingir o modelo virtual da
maquete. Note-se que os perfis a amarelo correspondem aos perfis movidos os
quais devem ser subtraídos aos perfis originais de modo a se obterem perfis ocos.
_______________________________________________________________ 122
Fig. 222 – O modelo A) representa a triangulação de um relevo enquanto o modelo
B) representa a triangulação de uma esfera. ____________________________ 124
Fig. 223 – Sequência de etapas para produção dos modelos virtuais das maquetes
A) e B). Note-se que a primeira imagem corresponde à triangulação calculada com
o afastamento designado a partir da qual são calculadas as peças da maquete. 124
Fig. 224 – Casa Malaparte, Capri. _____________________________________ 125
Fig. 225 – Modelo virtual da Casa Malaparte realizado no Archicad 16. _______ 125
Fig. 226 – Modelo virtual da triangulação exportada para o Rhinoceros 4._____ 125
Fig. 227 – Modelo virtual da triangulação realizada em CAD e analisada no
Pepakura Designer 3. Estão assinaladas a magenta as linhas de festo e a ciano as
linhas de água. ___________________________________________________ 126
Fig. 228 – As etapas A) descrevem a realização da triangulação enquanto as etapas
B) demonstram a aplicação dos perfis. A imagem C) constitui o modelo virtual da
maquete. ________________________________________________________ 126
Fig. 229 – Ficheiro contendo as peças a cortar a laser. A azul estão definidas as
linhas a cortar e a vermelho, as linhas a dobar. __________________________ 127
Fig. 230 – Peças da triangulação cortadas a laser em cartolina Bristol de 0,51 mm.
_______________________________________________________________ 127
Fig. 231 – Montagem dos perfis entrelaçados. Nota: Foi incluído um circuito de
iluminação no interior da maquete. ___________________________________ 127
Fig. 232 – Dobragem dos conjuntos de faces para se obter a forma a representar.
_______________________________________________________________ 127
Fig. 233 – Montagem dos conjuntos de faces sobre os perfis entrelaçados. ____ 128
Fig. 234 – Maquete final da triangulação do relevo da Casa Malaparte. ______ 128
Fig. 235 – Diferenças entre a triangulação manual e a realizada com o auxílio do
algoritmo – 1) Casa Malaparte. 2) Maquete da aluna Joana Vaz. 3) Maquete
realizada para a avaliação do algoritmo proposto. _______________________ 128
Fig. 236 – Vista interior da sala da Casa Malaparte. ______________________ 129
Fig. 237 – Modelo da Casa Malaparte exibindo os espaços interiores. ________ 129
Fig. 238 – Planificação de uma laje. A ciano estão marcadas as linhas a cortar e a
tracejado estão representadas as marcações dos elementos construtivos que
assentam na laje. _________________________________________________ 129
Fig. 239 – Planificação da fachada. A ciano está representado o pano exterior e a
magenta o pano interior. ___________________________________________ 129
Fig. 240 – Planificação das paredes interiores de acordo com o algoritmo proposto.
_______________________________________________________________ 129
Fig. 241 – Planificação das escadas. A linha a tracejado corresponde ao lugar onde
assenta o degrau seguinte. Este processo foi repetido para todos os degraus. __ 130
Fig. 242 – Os elementos estruturais foram planificados de acordo com a forma em
alçado. _________________________________________________________ 130
Fig. 243 – As lareiras foram planificadas peça a peça tendo em atenção o encaixe
das componentes umas nas outras. ___________________________________ 130
Fig. 244 – As coberturas planas foram planificadas do mesmo modo que as lajes.
_______________________________________________________________ 130
Fig. 245 – Ficheiro para o corte a laser das peças. A azul estão marcadas as peças a
cortar e a vermelho as marcações a efetuar. ____________________________ 130
Fig. 246 – A maior parte das peças foi cortada em cartolina “bristol” de 1 mm. No
entanto, as peças observadas na imagem tiveram de ser cortadas utilizando duas
camadas de 1 mm de cartolina “bristol”. _______________________________ 130
Fig. 247 – A montagem das peças foi feita de acordo com o modelo virtual da
maquete. ________________________________________________________ 131
Fig. 248 - Maquete da Casa Malaparte. ________________________________ 131
XIX
Fig. 249 – Diferenças entre a planificação realizada pela Aluna Joana Vaz (JV) e a
planificação realizada (RF) utilizando o algoritmo proposto. ________________ 131
Fig. 250 - Edifício "Al Hamra" (Kuwait). ________________________________ 132
Fig. 251 – Esquema construtivo do edifício, o qual orientou a produção do um
modelo virtual. ___________________________________________________ 132
Fig. 252 – Modelo virtual de parte do edifício “Al Hamra”, realizado no Rhinoceros
4. ______________________________________________________________ 133
Fig. 253 – Sequência de etapas necessárias à produção dos perfis que constituem o
molde positivo. ___________________________________________________ 133
Fig. 254 – Foram desenhadas a azul as linhas que devem ser cortadas a laser e a
vermelho a numeração dos perfis. ____________________________________ 133
Fig. 255 - Os perfis foram cortados a laser em cartão cinzento de 2 mm. ______ 133
Fig. 256 – Esquema de montagem dos perfis. Em primeiro lugar foi produzido um
suporte 1) e depois os perfis foram sendo colados 2) e 3) até à estrutura do molde
estar completa 4). _________________________________________________ 134
Fig. 257 – A imagem mostra o molde positivo logo após a aplicação da argila. _ 134
Fig. 258 – A imagem 1) mostra o molde após a aplicação do gesso enquanto a
imagem 2) mostra o molde final após a aplicação de uma argamassa de gesso e cal.
_______________________________________________________________ 134
Fig. 259 – A primeira camada de silicone foi vertida no recipiente sem o molde
positivo._________________________________________________________ 135
Fig. 260 – O silicone foi vazado utilizando uma espátula para as bolhas se
libertarem. ______________________________________________________ 135
Fig. 261 - O recipiente foi desmontado para se obter o molde em silicone com o
modelo no interior. ________________________________________________ 135
Fig. 262 – A resina cristal foi vazada lentamente para o interior do molde negativo.
_______________________________________________________________ 136
Fig. 263 – Depois do processo de cura obteve-se a peça desejada. ___________ 136
Fig. 264 – Novo processo de fabricação de maquetes. _____________________ 142
Fig. 265 – Maquete produzida com peças Lego. (BIG) _____________________ 144
Fig. 266 – Maquete do edifício “Mythos” em exposição no CCB. _____________ 157
Fig. 267 – Troço de maquete para o Fórum de Sintra em exposição no CCB. ____ 159
Fig. 268 – Maquetes de desenvolvimento do projeto de ampliação do Museu de
Ílhavo. __________________________________________________________ 160
1. INTRODUÇÃO
1
1.1. TEMA
Esta dissertação aborda a produção de maquetes, propondo algoritmos e
implementações capazes não só de permitirem visualizar as maquetes antes da sua
produção, como também de acelerar substancialmente a produção dessas
maquetes.
Por maquete entende-se a “representação tridimensional de um objeto ou

estrutura com todas as partes na mesma proporção do seu verdadeiro tamanho”.
1.2. MOTIVAÇÃO
Desde os princípios da civilização que o homem desenvolveu um fascínio por
produzir miniaturas dos edifícios, quer construídos quer idealizados, como forma
de avaliar as sensações transmitidas à escala real (Porter & Neale, 2000, p. 2)1.
No Renascimento, com o aparecimento de novos conceitos na arquitetura,

desenvolve-se a noção de “Arquiteto” como um especialista na arte de projetar e
construir um edifício. É nessa altura que surge o conceito de “maquete” associado
ao processo de investigação volumétrica dos espaços e à comunicação de ideias
entre arquiteto e cliente.
Presentemente, as maquetes continuam a ter um papel fulcral como instrumento

gerador de conceitos embrionários no seio de um projeto. Por vezes um único
projeto pode ser testado através de dezenas de maquetes exploratórias, cada uma
delas feita de modo a refinar o conceito e a encontrar a forma e a funcionalidade
pretendidas (Porter & Neale, 2000, p. V).
Todavia, a fabricação de maquetes por métodos tradicionais, essencialmente

manuais, pode revelar-se uma prática bastante dispendiosa e pouco expedita. Ao
tempo despendido é necessário contabilizar o desperdício de material e a
possibilidade de se cometerem erros que obriguem à realização de uma nova
maquete.
Tendo em conta estas condicionantes, os recentes desenvolvimentos nos domínios
1
Anon. (2003) “scale model” in: Parker, S. P. (Ed.) McGraw-Hill Dictionary of Scientific & Technical
Terms. 6ª Edição, Nova Iorque: The McGraw-Hill Companies, Inc.
do desenho assistido por computador e da prototipagem rápida tornam-se de
grande interesse para a produção de maquetes. Através destes dispositivos é agora
possível produzir maquetes de forma mais rigorosa e mais eficiente.
Contudo, a prototipagem rápida por si só não resolve todos os problemas

associados à fabricação de maquetes. De facto, os custos inerentes aos
equipamentos de prototipagem rápida ainda são demasiado elevados para
permitirem a sua utilização generalizada. Para além disso, alguns destes
equipamentos, como as impressoras tridimensionais, empregam processos de
produção pouco flexíveis que podem restringir a criatividade do maquetista, dado
que os objetos são representados sempre da mesma forma e numa gama muito
limitada de materiais. Outros, como as cortadoras laser, permitem a produção de
maquetes por diversos métodos de construção, admitindo um vasto conjunto de
materiais, mas necessitam do desenho prévio das peças e da montagem das
mesmas para que se possa obter a maquete.
Existe ainda um outro aspeto a ter em conta na fabricação de maquetes, o qual diz
respeito ao facto de ainda não se conhecer a aparência final da maquete e já se ter
de avançar na produção da mesma, correndo-se o risco de chegar ao fim e não se
ficar satisfeito com o resultado obtido.
Em consequência, nesta dissertação optou-se por realizar duas contribuições

fundamentais com o intuito de automatizar a fabricação de maquetes: a primeira
diz respeito à pré-visualização das maquetes antes de as construir, e a segunda, à
produção das peças através do desenho automático para a fabricação numa
cortadora a laser. Para isso, é necessário, em primeiro lugar, elaborar uma
descrição algorítmica das etapas necessárias à fabricação das maquetes pelos
vários métodos de construção.
A partir dessas regras são elaborados algoritmos, que constituem um “conjunto de

regras não ambíguas para a solução de um problema em um número finito de
passos” 2, com o objetivo de gerar, em primeiro lugar, o modelo virtual da maquete
e, em seguida, o desenho das peças necessárias à fabricação da mesma. Os
algoritmos propostos serão depois avaliados e implementados em computador
para que os vários métodos de construção fiquem automatizados.
Assim, pretende-se com esta dissertação simplificar a produção de maquetes em

várias etapas, quer na escolha do tipo de maquete, quer na fabricação das peças,
quer no acompanhamento manual das etapas necessárias à construção de uma
maquete, quer na montagem da mesma.
2
Anon. (2003) “Algorithm” in: Parker, S. P. (Ed.) McGraw-Hill Dictionary of Scientific & Technical Terms.
6ª Edição, Nova Iorque: The McGraw-Hill Companies, Inc.
3
1.3. OBJETIVOS
O principal objetivo desta investigação é propor um processo de fabricação de
maquetes que, mantendo a liberdade criativa, permita pré-visualizar a aparência
das maquetes antes da sua construção e, finalmente, automatize as etapas menos
eficientes, libertando o arquiteto para ações do foro conceptual, da investigação e
da avaliação do projeto.
Para que seja possível implementar esse processo é necessário, em primeiro lugar,
cumprir os seguintes objetivos:
• Efetuar um levantamento do estado da arte da produção de maquetes no

âmbito da arquitetura, tanto em ambiente académico como profissional.
• Analisar os vários métodos de construção de maquetes descrevendo as

suas principais etapas e identificando as menos eficientes.
• Propor algoritmos capazes de produzir um modelo virtual da maquete e de

automatizar as etapas menos eficientes.
• Implementar esses algoritmos em computador, de modo a confirmar se

estão corretos e, além disso, permitir automatizar tanto a produção do
modelo virtual da maquete como o desenho das peças.
• Produzir maquetes para avaliar fisicamente as soluções propostas.
• Simplificar a fabricação de maquetes, mesmo para os processos não

automatizados, para garantir que as pessoas com menos experiência
possam utilizar esta dissertação como guia na fabricação de maquetes.
• Explorar novas formas de construir maquetes.
1.4. ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO

A dissertação organiza-se em três partes distintas: Estado da Arte, Proposta de
Tese e Avaliação. O Estado da Arte compreende os capítulos 2, 3, 4, 5 e 6. Na
Proposta de tese inclui-se o capítulo 7. Na Avaliação estão incluídos os capítulos 8 e
9.
No capítulo 2 é descrita a importância das maquetes ao longo da história. Em

seguida, no capítulo 3 é apresentada uma entrevista ao Arq. José Mateus onde se
discute a importância atual das maquetes. No capítulo 4 é proposta uma
classificação de maquetes. Posteriormente, no capítulo 5, são analisados os
mecanismos de prototipagem rápida. Quanto ao capítulo 6, este debruça-se sobre
os programas que facilitam a fabricação de maquetes.
Já no capítulo 7 são estudados os vários métodos de construção e elaborados

algoritmos para a sua automatização. Por último, no capítulo 8, os algoritmos são
implementados e avaliados.
1.5. METODOLOGIA
O levantamento do estado da arte encontra-se dividido nos seguintes tópicos:
• A Origem Da Maquete – Pesquisa bibliográfica em manuais e artigos

reconhecidos pela abordagem ao processo de fabricação de maquetes.
• Entrevista “ A importância das maquetes” – Entrevista ao Arq. José

Mateus, cofundador da ARX Portugal e professor da disciplina de Projeto II
no IST, para se avaliar a importância das maquetes num contexto atual.
• Classificação de Maquetes – Levantamento bibliográfico da classificação

de maquetes e dos seus processos de construção. Comparação entre as
classificações sugeridas pelos diversos autores e proposição de uma nova
taxonomia baseada em quatro dimensões independentes.
• Prototipagem Rápida e Fabricação Digital – Consulta de artigos de autores

reconhecidos pela investigação na área, entre eles, Celani, Vieira e Sass.
Análise e classificação dos vários Processos de acordo com as suas
características.
• Programas para a Fabricação de Maquetes – Consulta de artigos sobre o

tema, com a assinatura de autores como Vieira, Mitani e Susuki. Pesquisa
na internet pela existência de outras ferramentas semelhantes.
O desenvolvimento da proposta de tese realizou-se da forma seguinte:
• Automatização da produção de Maquetes – Análise dos vários métodos

de construção de maquetes e descrição das suas etapas específicas,
utilizando como base a pesquisa realizada no estado da arte, a experiência
adquirida na fabricação de maquetes ao longo do curso de arquitetura e a
visita a exposições. Proposta de algoritmos de automatização tendo por
base a investigação realizada ao longo deste percurso.
• Avaliação da Produção de Maquetes – Implementação, automatização e

avaliação de alguns dos algoritmos em computador utilizando a linguagem
Racket, o módulo Rosetta (IST) e o programa Rhinoceros 4. Realização de
maquetes, como as da Casa Malaparte e do edifício “Al Hamra”,
empregando o processo proposto no capítulo anterior. Na Casa
Malarparte utilizou-se parte da informação técnica disponibilizada pela
aluna Joana Vaz. No edifício “Al Hamra” consultou-se a empresa “Mr.
Dinis”, especializada em moldes.
5
PARTE I – ESTADO DA ARTE
7
2. A ORIGEM DA MAQUETE
“Desde o início, a dupla função da maquete emerge. Por um lado, ela serve o
processo criativo e, por outro, é suposto ser um meio de compreensão imediata e de
comunicação com os não-especialistas” (Mosser, 1981)
9
Desde há muito tempo que miniaturização de projetos arquitetónicos, quer
idealizados, quer construídos, fascina o Homem. Esta miniaturização é um meio de
pré-visualizar as formas, as sensações e o impacto que o projeto terá à escala real.
No entanto, são poucas as maquetes que sobreviveram ao longo dos séculos,
dificultando uma visão clara e rigorosa da sua real influência na arquitetura. Fig. 1 – Oferenda chinesa em cerâmica
(séc. I – II A.C.) (Porter & Neale, 2000).
As representações de objetos e edifícios em forma de pequenas miniaturas existem
desde os primórdios da antiguidade, sendo originalmente colocadas em túmulos e
utilizadas como oferendas a deuses antigos (Fig. 1).
As maquetes da antiguidade são conhecidas essencialmente através do registo

histórico literário. A ideia de que os construtores primitivos trabalhavam
diretamente a partir de maquetes é considerada improvável pela maioria dos
arqueólogos e historiadores modernos pois os construtores construíam os seus
templos e mausoléus, em primeiro lugar, em conformidade com cânones sagrados
e só secundariamente para agradar às suas sensibilidades estéticas (Porter & Neale,
2000, p. 2).
Já no caso da arquitetura grega e romana, esta era planeada atendendo a

proporções e regras impostas pelas ordens arquitetónicas, obedecendo aos
conceitos descritos por Vitrúvio: "utilitas" (utilidade), "venustas" (beleza) e
"firmitas" (solidez). As ordens arquitetónicas e seus conjuntos de regras permitiam
a execução de diferentes projetos, e, à falta de parametrização, os novos
elementos a executar baseavam-se em regras pré-existentes. Os dados
arqueológicos indicam que, nestas situações, eram fabricadas pequenas maquetes,
de modo a estudar os novos elementos antes da sua construção, funcionando
como os primeiros protótipos (Porter & Neale, 2000, p. 3).
No período medieval, o espaço arquitetónico continuava a ser concebido, na sua
maioria, e apesar dos avanços tecnológicos na construção e na arte de projetar,
segundo proporções e motivos geométricos adaptados de edifícios pré-existentes e
explorados até à exaustão nas novas construções. De acordo com o arquiteto
Christopher Alexander, “como motivo de inspiração, o projetista medieval fazia
longas viagens para estudar e medir as proporções de obras grandiosas que os seus Fig. 2 - Santo Estêvão da Hungria
aprovando a maquete da catedral (Morris,
mecenas admiravam” cit. em (Porter & Neale, 2000, p. 3). No entanto, com o 2006).
desenvolvimento do estilo gótico, a exploração da luz como elemento capaz de

transmitir sensações e emoções, conduziu a uma forma de projetar e construir
verdadeiramente únicas. Este aumento de complexidade implicou o estudo de
novos métodos de construção antes da sua execução em obra. A criação de
pequenas maquetes de madeira mostrava ao cliente as intenções projetuais e
ajudava à estimativa de custos (Fig. 2). Por outro lado, o recurso a maquetes,
muitas vezes feitas de recortes de papel, permitia exercitar e testar os sistemas de
abóbadas de alvenaria, enquanto os protótipos, por vezes à escala real, ajudavam a
definir padrões para a escultura decorativa (capitéis, etc.) (Wilton-Ely, 2009).
No Renascimento, uma nova forma de pensar emerge nas ciências e nas artes. Na
arquitetura, tal mudança criou a profissão de “Arquiteto”, tido como como o único
autor de um projeto e coordenador das operações de construção (Wilkinson, 1977,
p. 142). De facto, o projeto é um conceito renascentista que nasce da organização
de ideias espaciais segundo desenhos e maquetes. Assim, a maquete, como os
arquitetos de hoje a entendem, foi também uma invenção do Renascimento. A
nova abordagem projetual, mais completa e com especial atenção aos espaços, às
formas, aos ritmos e aos materiais, implicava o uso de maquetes exploratórias para
testar certos elementos mais dinâmicos ou escolher os materiais a empregar. Por
vezes, estas eram fabricadas à escala real, em madeira, gesso e argila, as quais
eram usadas para experimentação estrutural, como na Idade Média, mas utilizando
frequentemente, secções destacáveis de telhados e pisos que permitiam uma visão
do interior e funcionavam como auxiliares de desenho na avaliação da penetração
da luz e na representação do volume e do espaço (Porter & Neale, 2000, p. 3).
Neste período ficaram famosas as maquetes de Filippo Brunelleschi para a cúpula

da Catedral de Florença. As suas abordagens iam desde as maquetes conceptuais,
na sua maioria em argila, cera, madeira ou até de pedaços de couve-nabo,
utilizadas para explicar aos operários a execução de detalhes técnicos, até à
maquete de apresentação que o ajudou a vencer o concurso (Wilton-Ely, 2009).
Leon Battista Alberti, no tratado “De re aedificatoria”, incita o uso de maquetes

como modo de explorar conceptualmente um projeto. Ele escreve: “eu não
acabava a maquete com demasiada exatidão, nem com demasiada clareza e
11
nitidez, mas fazia-a pura e simples, mais para ser admirada pelo conceito do que
pela mestria do artesão” cit. em (Porter & Neale, 2000, p. 4).
Michelangelo, por seu lado, no projeto documentado por Giorgio Vasari para a
cúpula da Basílica de S. Pedro em Roma, dá grande ênfase à produção de maquetes
atendendo ao seu grau de detalhe e rigor. Com efeito, o projeto foi iniciado com a
execução de maquetes em argila, sendo complementado por esboços, plantas,
cortes e alçados e concluído com a execução de uma maquete final, fabricada em
madeira, prestando especial atenção aos materiais e às técnicas (Fig. 3). Além do
poder físico e da presença sedutora desta maquete que promovia as opções
projetuais, a grande qualidade visível neste trabalho tinha a intenção de mostrar
claramente, através dos seus pormenores, a estrutura e a forma como a cúpula
Fig. 3 – Maquete para a cúpula da Basílica
deveria ser erguida (Porter & Neale, 2000, pp. 4-5).
de S. Pedro executada Giacomo Della
Porta.
No Barroco, a preocupação com a iluminação dramática e com a complexidade
espacial encontrou particular expressão nas maquetes que representavam soluções
interiores. Bernini fabricava maquetes em cera e em argila para estruturas e
esculturas a integrar no projeto (Wilton-Ely, 2009). Muitas destas maquetes eram
mesmo construídas à escala real e testadas in situ antes da sua execução
empregando os materiais (Porter & Neale, 2000, p. 10).
Em Inglaterra, Sir Christopher Wren contribuiu eficazmente para a divulgação da

maquete como instrumento de comunicação. Com efeito, todas as etapas do
projeto para a Catedral de S. Paulo incluíam a execução de maquetes, culminando
na fabricação de uma grande maquete de apresentação. Esta maquete, ainda hoje
na posse da catedral, feita à escala 1:18 pelos irmãos Cleer e uma equipa de
artesãos, retratava detalhadamente, tanto o exterior como o interior do projeto
(Fig. 4). Wren considerava a maquete como sendo de menor importância para a
Fig. 4 - Maquete da Catedral de S. Paulo
sua investigação projetual, mas realmente eficaz no diálogo com os clientes e executada pelos Irmãos Cleer.
construtores, afirmando que “um modelo grande e aperfeiçoado” deveria ser
construído para “o encorajamento e satisfação dos clientes que não compreendiam
nem os desenhos nem os rascunhos em papel” cit. em (Porter & Neale, 2000, p. 8).
Deste modo, a investigação conceptual durante o Barroco evoluiu até ao ponto de

considerar a maquete como um auxiliar no processo de visualização e de
comunicação, deixando o desenho como principal método de investigação.
No Neoclássico, as maquetes começaram a surgir juntamente com painéis de

apresentação no salão anual de Paris (Wilton-Ely, 2009). Entretanto, as academias
difundiam a maquete como instrumento de ensino simulando estruturas e
construções complexas, utilizadas como método de aprendizagem para estudantes,
no comércio imobiliário e também na formação dos encarregados ao serviço de
engenheiros. Na sua generalidade, eram fabricadas em madeira, gesso, cartão ou
talco. O talco era o material eleito pelas suas qualidades estéticas porque permitia
um acabamento semelhante a pedra. Jacques-François Blondel no seu "Cours
d’Architecture” (Paris, 1771–7) descrevia três tipos de maquetes: o primeiro, a
maquete de apresentação, englobando todos os aspetos do projeto, cuja função é
comunicar com o cliente. Contudo, a limitação imposta pela escala da maquete de
apresentação impedia uma maior investigação de certos pormenores do projeto,
facto que deveria ser ultrapassado com o auxílio dos dois outros tipos: um
protótipo dos elementos mais complexos, à escala real (feito para assegurar a
perfeição na previsão de partes importantes e repetitivas do edifício), e outro para
uso na fase de construção (Porter & Neale, 2000, p. 12).
No final no século XVIII Gaspard Monge definiu os parâmetros estruturais da

geometria descritiva, a qual poderia resolver problemas geométricos
tridimensionais no plano bidimensional. Utilizando os princípios da geometria
descritiva, os arquitetos poderiam agora calcular projeções de abóbadas e espaços
tridimensionalmente complexos sem recorrerem a maquetes.
No período romântico, as maquetes eram frequentemente associadas a

construções inovadoras, sendo os valores pictóricos de suma importância. Neste
contexto, destacou-se a maquete que, registando a silhueta pitoresca e a
ornamentação da mansão Fonthill Abbey, guiava o cliente William Beckford e seus
construtores após a morte inesperada do arquiteto James Wyatt (Wilton-Ely,
2009).
No início do século XIX, o crescimento dos meios de impressão e a introdução dos

desenhos especializados em arquitetura, os desenhadores virtuosos e as
impressões especializadas a cores, com iluminações emotivas e truques de escala,
prejudicaram as funções mais exploratórias da maquete (Porter & Neale, 2000, p.
12). Por outro lado, as academias de belas artes inspiradas na École des Beaux-Arts
difundiram-se rapidamente por toda a Europa, defendendo a investigação
projetual com base no desenho (Morris, 2006, p. 19). Apesar das perspetivas
atraentes desenhadas por destacados artistas e alunos das academias de belas
artes, as maquetes continuaram a ser exigidas em grandes competições que
envolviam edifícios públicos de grande complexidade. A maioria era fabricada em
papel-machê e cortiça, sendo apresentada perante comités e júris que, envolvidos
na controversa escolha de um estilo apropriado (Batalha dos Estilos), analisavam
atentamente aspetos fundamentais do projeto e das maquetes, os quais, à época,
residiam no detalhe e estilo das fachadas em detrimento das funções internas
(Wilton-Ely, 2009).
13
Diferentes estilos competiam entre si no início do século XX e qualquer estilo
arquitetónico ligado a revivalismos estava condenado à extinção, já que o público
em geral ansiava pela novidade. Neste contexto, a proliferação da Art Noveau
conduziu a arquitetura por formas mais naturais, com espaços propostos, que
fluíam lentamente através do edifício numa sucessão de curvas e contracurvas.
Destaca-se, neste período, o processo criativo de Antoni Gaudi, cujos métodos de
Fig. 5 – Maquete de pesos para a Sagrada
visualização e de simulação de espaços arquitetónicos eram tão inconvencionais Família.
como as suas formas arquitetónicas. Os projetos para as Igrejas de Santa Coloma e
Sagrada Família, em Barcelona, não incluíam técnicas gráficas, antes evoluíam a
partir duma série de maquetes de fios e pesos trabalhadas pelo engenheiro
Eduardo Goetz (Fig. 5), ou então a partir de maquetes em gesso esculpidas por
Bertran (Porter & Neale, 2000, p. 16). Gaudi, que raramente dependia de desenhos
para atingir a excecionalidade tridimensional, apoiava-se quase exclusivamente em
formas de investigação tridimensionais. Este tipo de maquetes conceptuais, em vez
de inibir a criatividade, aumentava a sua capacidade de articular o espaço
altamente complexo.
É esta compreensão dos materiais e do espaço que destaca os arquitetos

importantes do princípio do século XX como projetistas criativos que visualizavam e
articulavam os seus conceitos dum modo imaginativo e inconvencional. Através de
arquitetos tão idiossincráticos e diversos como Gaudí, Rudolf Steiner, Erich
Mendelsohn e Theo van Doesburg, o papel da maquete como instrumento criativo
ressurgiu no século XX. Porém, o papel decisivo na implementação da maquete
como método de investigação criativa, contrariamente ao método defendido pela
École des Beaux-Arts, coube à Bauhaus em 1919. No seu currículo revolucionário, a
Bauhaus integrava o professor László Moholy-Nagy, construtivista com predileção
pela dinâmica da luz, que encorajava os seus alunos a usar, como instrumento
criativo, uma maquete simples e parcialmente transparente, à qual chamava
“modulador espaço-luz” (Porter & Neale, 2000, p. 13). Esta maquete fornecia aos
alunos uma oportunidade de relacionar os conceitos com os materiais, em
oposição aos métodos anteriores onde as intervenções estruturais eram
dificultadas pela insuficiente visualização em papel.
No entanto, nem todas as maquetes serviam propósitos exploratórios ou de

apresentação de um projeto. Outra forma de “maquete” começava a surgir por
obra dos construtivistas russos. Este novo tipo exprimia, acima de tudo, um
simbolismo conceptual, assemelhando-se mais a monumentos ou esculturas. Neste
contexto, destaca-se a abordagem de Vladimir Tatlin para a Terceira Internacional
onde, a procura de uma metáfora monumental para a harmonia de uma nova
Fig. 6 – Maquete de Vladimir Tatlin para a
ordem social é expressa através duma enorme torre helicoidal inclinada (Fig. 6). Terceira Internacional.
A nova forma de executar maquetes de forma simples, simbólica e artística,
desenvolveu-se lentamente na maquete conceptual a qual focava de forma
embrionária a ideia génese de um projeto em detrimento do rigor e detalhe
técnico. Juntamente com o então recente movimento moderno e as suas ideias
revolucionárias, a maquete conceptual tornou-se uma importante ferramenta de
investigação criativa. Por exemplo, Gerrit Rietveld, na sua busca por uma nova
ordem policromática e de pura plasticidade, produziu uma série de maquetes
conceptuais para a casa Schröder. Eero Saarinen, no livro “Eero Saarinen on His
Work” (Saarinen, 1968) afirma que a plasticidade da forma no Terminal da TWA, no
Aeroporto JFK em Nova Iorque, não podia ser atingida apenas em papel.
Durante o século XX, os métodos de ensino da Bauhaus espalharam-se por escolas

e ateliês de arquitetura por todo o mundo, influenciando gerações de arquitetos e
seus métodos de exploração conceptual. As maquetes contribuíram, deste modo,
para uma grande plasticidade e complexidade arquitetónica, devido não apenas à
habilidade de explorar eficazmente as relações espaciais, mas também à
capacidade de comunicar através de conceitos.
Com o pós-Modernismo e a nova geração de arquitetos, nas décadas de 70 e 80 os

edifícios viriam a apresentar formas cada vez mais complexas e sofisticadas.
Contudo, o desenvolvimento dos programas de desenho auxiliado por computador
(CAD) na década de 80 permitiu uma simulação virtual do edifício sem ser
necessário recorrer a maquetes para a resolução de alguns problemas geométricos.
A evolução da tecnologia ao longo das últimas décadas tornou possível visualizar

um edifício de forma virtual. Face à evolução tecnológica, a execução das maquetes
tenta acompanhar os novos avanços e tecnologias: surgem no mercado máquinas
capazes de construir maquetes físicas de forma automática, recorrendo a métodos
de prototipagem rápida com base em modelos virtuais (Fig. 7). Projetos como os
dos Arquitetos Frank Gehry e Norman Foster apoiam-se, cada vez mais, na
Fig. 7 – Maquete em prototipagem rápida
utilização de modelos computorizados e na prototipagem rápida. Esta relação entre
para o museu Guggenheim em Taichung
a maquete e o computador gera grande interesse. O facto de um modelo (Zaha Hadid Arquitetos).
tridimensional poder ser eletronicamente modificado, refinado e transformado,

uma e outra vez, confere ao arquiteto uma renovada e emocionante capacidade de
pré-visualizar um projeto. Por vezes, um único projeto é literalmente submetido a
dezenas de maquetes exploratórias construídas sequencialmente, cada uma delas
feita de modo a refinar o conceito e a encontrar a forma e a funcionalidade
pretendidas (Porter & Neale, 2000, p. 15).
Para os ateliês de Zaha Hadid, de Daniel Libeskind, de Steven Holl, de Herzog e De

Meuron (Fig. 8), Peter Zumthor, Siza Vieira, Souto Moura, etc., as maquetes
Fig. 8 – Maquete da “Vitra Haus” (Herzog e
continuam a ser um meio exploratório de ideias embrionárias. De Meuron)
15
3. ENTREVISTA “ A IMPORTÂNCIA DAS MAQUETES”
17
Para identificar melhor o uso que os arquitetos fazem das maquetes, realizou-se
uma entrevista ao Arq. José Mateus, a qual pode ser lida na íntegra no Anexo I
Entrevista “A importância das maquetes”.
A opção de entrevistar o Arq. José Mateus deve-se ao lugar de destaque que ele
ocupa na arquitetura como cofundador do ateliê ARX Portugal, Professor e
Presidente do Conselho Diretivo da Trienal de Arquitetura de Lisboa.
Da entrevista realizada depreende-se que as maquetes são fulcrais no panorama

atual da arquitetura, nomeadamente na composição e na comunicação das
intenções de projeto. Como tal, elas são prática comum em vários ateliês como
Peter Zumhtor (Fig. 9), Herzog e De Meuron e Siza Vieira. Por outro lado, a
Fig. 9 – Maquetes fabricadas em diversos
maquete é um elemento físico, constituindo uma ferramenta de investigação que materiais em exibição no ateliê de Peter
Zumthor.
permite a manipulação direta do objeto em estudo.
Tal como diz o Arquiteto: " Há, ainda, outros aspetos muito importantes, como por
exemplo o colocar a maquete debaixo de um candeeiro simulando a luz natural,
rodá-la debaixo desse candeeiro, procurando sempre entender formas diferentes
de incidência da luz solar no objeto, seja nas sombras projetadas ou nas próprias,
seja no tipo de ambiente que provoca depois essa luz no interior de um espaço
maquetedo. Portanto, as maquetes mantêm a sua importância fulcral.”
Quanto à importância dos mecanismos de prototipagem rápida na produção de

maquetes, é possível concluir que a produção de maquetes de forma manual é
incontornável até porque nas maquetes mais simples acaba por ser mais rápida,
para além de obrigar ao exercício mental de construção do projeto. Contudo, estes
mecanismos podem ser bastante eficientes em maquetes que obrigam a um
trabalho repetitivo ou muito minucioso.
Segundo o Arquiteto: “Há trabalhos, ou porque são muito complexos ou porque há

necessidade de uma rapidez ou de uma perfeição que dificilmente se conseguiria
obter pelos meios humanos, em que aí se utilizam esses meios.”
Por outro lado, os diferentes mecanismos e prototipagem rápida podem apontar

para determinados tipos de arquitetura. De facto, como expõe o Arquiteto: “É
interessante verificar que as próprias técnicas de produção de maquetes também
nos podem conduzir para universos específicos de arquitetura.”
Há ainda um lado muito importante nas maquetes: o facto de permitirem o

desenvolvimento do projeto através de um processo sequencial. Na verdade, o
Arquiteto afirma que: “há um lado sobre a importância das maquetes que é a
possibilidade de, tal como os desenhos e sempre de uma forma tridimensional e
como demonstra a nossa exposição, ir examinando e desdobrando o edifício
progressivamente através de um processo sequencial. No nosso caso (ARX) o
processo é bastante estruturado… a primeira coisa que fazemos é uma maquete do
terreno… Depois, sobre esse terreno colocamos uma volumetria que ainda não
contém nenhuma intenção de desenho… Depois começamos a adicionar o
programa. Fazemos maquetes de programa… A partir desse momento encetamos
uma trajetória mais de evolução… ampliando, ampliando, e ganhando cada vez
mais detalhe… até que ampliamos um puxador, um pilar ou uma janela…“
Quanto à importância das maquetes no ensino, é de referir que a construção de

maquetes é fundamental na aprendizagem permitindo isolar conceitos-chave em
maquetes parciais, as quais abordam apenas a questão dos ritmos ou da estrutura.
Por sua vez, a construção destas maquetes constitui um exercício de abstração
fundamental para o aluno conseguir isolar uma componente de determinada
arquitetura e que a caracteriza muito.
Por outro lado, como relata o Arquiteto: “Há um lado quase lúdico, sobretudo para
os alunos que sempre tiveram esse gosto pela construção e pelos kits de
montagem, por esse lado mais manual… e que se transporta e se continua na
cadeira de Projeto, o que pode ajudar esse aluno a reforçar a sua ligação à
arquitetura através do gozo lúdico de construir os objetos.”
Finalmente, a importância das maquetes é tal, que alguns ateliês chegam a

produzir dezenas, por vezes centenas, de maquetes de modo a resolverem as
ambiguidades e alcançarem uma solução que abranja o cerne da questão (Fig. 10).
Como afirma o Arquiteto: “Não há um padrão, as circunstâncias de cada projeto é

que ditam quantas maquetes é que se fazem… Diria que normalmente, no mínimo,
fazemos (ARX) umas dez maquetes, mas chegamos a fazer mais de duzentas ou
trezentas...”
Fig. 10 – Exposição "ARX: Arquivo" no CCB. Cada mostrador em madeira contém uma ou várias
maquetes o que dá uma ideia da real importância da maquete na prática de muitos ateliês.
19
4. CLASSIFICAÇÃO DE MAQUETES
Poderão as maquetes superar o bloqueio criativo de um arquiteto? (Morris, 2006)
21
Presentemente, as maquetes apresentam uma grande variedade de formas,
funções, acabamentos e métodos de construção. Tal facto permite a formalização
de diferentes classificações que podem ser empregues em configurações distintas.
Embora não exista uma norma, grande parte dos teóricos de maquetes, como Tom
Porter e John Neale3, classificam-nas de acordo com o objeto de estudo (relevo,
edifícios, mobiliário, etc.). Contudo, muitos outros apoiam-se não só no objeto de
estudo mas também noutros fatores. No caso de Wolfgang Knoll e Martin
Hechinger4, a classificação, para além de funcional, contempla o grau de evolução
do projeto, separando-o em três fases: fase do conceito, fase de desenvolvimento e
fase de apresentação. Porém, Criss Mills5, depois de desenvolvidas as classificações
anteriores, agrupa as maquetes segundo dois grandes grupos: “maquetes
primárias”, que refletem a evolução global do projeto e “maquetes secundárias”, as
quais analisam em detalhe partes do projeto.
Todavia, todos estes autores parecem estar de acordo ao transmitir a ideia de que
o objeto de estudo influencia diretamente o método de fabricação da maquete.
Por exemplo, quando se pretende representar um relevo, estes autores sugerem
que as maquetes devem ser fabricadas segundo sobreposições de perfis
horizontais. No entanto, nenhum deles sugere que os perfis possam ser
sobrepostos numa posição oblíqua. Esta limitação imposta por métodos e
nomenclaturas rígidas implica que continuem por explorar muitas outras formas de
executar maquetes, as quais eventualmente poderiam não só facilitar a execução
das mesmas conduzindo a uma poupança de tempo e dinheiro, mas também
originar novos padrões estéticos.
Consequentemente, é proposta uma nova classificação de maquetes, a qual

acompanha as fases de projeto, tendo por base parâmetros independentes entre si
como: o grau de abstração, o objeto de estudo, o grau de acabamento e o método
de construção.
A decisão de se manterem estes parâmetros independentes entre si deriva do facto

de se poderem criar maquetes com diferentes combinações de parâmetros, o que
possibilita uma maior variedade de maquetes. A título de exemplo, poder-se-ia
executar uma maquete de conceito (grau de abstração), que simula o relevo
(objeto de estudo), para apresentação (acabamento) e que é fabricada com o
auxílio de moldes (método de construção). Por outro lado, a adição do parâmetro
“método de construção” relativamente às classificações existentes, possibilita o
3
Porter, T. e Neale, J. (2000) Architectural Supermodels: physical design simulation. Oxford:
Architectural Press.
4
Knoll, W. e Hechinger, M. (2007) Architectural models: construction techniques. 2ª Edição, Fort
Lauderdale, EUA: J. Ross Pub..
5
Mills, C. (2005) Designing with models: a studio guide to making and using architectural design models.
2ª Edição, Hoboken, EUA: John Wiley & Sons.
estudo rigoroso do processo de fabricação de uma maquete, facto que se reveste
de suma importância na presente dissertação.
Maquetes
Grau de Objeto de Grau de Método de

Abstração Estudo Acabamento Construção
Conceito Envolvente Edifício Simples Perfis
Desenvolvimento Relevo Estrutura Apresentação Planificações
Detalhe Paisagem Fachada Moldes
Envolvente
Circulação de Ar Modelação
Construída
Programa
Percursos
Espaços
Acústica
Iluminação
Acabamentos e
Mobiliário
Fig. 11 – Esquema da classificação proposta. Cada cor representa um parâmetro.
A Fig. 11 ilustra a classificação dos vários tipos de maquetes de acordo com os

parâmetros propostos, sendo extensamente desenvolvida nas páginas seguintes.
4.1. GRAU DE ABSTRAÇÃO

Tendo em conta que a fabricação de maquetes está diretamente relacionada com o
processo criativo, é fundamental associar as maquetes às etapas essenciais de um
projeto de arquitetura.
Assim, numa fase inicial na qual existe ainda pouca informação, a produção de
maquetes é uma tarefa simples que pretende fornecer ideias sobre o caminho a
seguir. No entanto, no culminar de um projeto quando o nível de informação é
maior e a forma geral já se encontra estabelecida, as maquetes podem contribuir
para testar determinados componentes funcionando como verdadeiros protótipos.
Genericamente, as três principais fases de investigação criativa de um projeto de
23
arquitetura são as seguintes:
I. Estudo Prévio – O arquiteto trabalha o conceito e a forma geral até

desenvolver uma solução inicial que é comunicada ao dono da obra por
peças escritas e desenhadas e outros elementos informativos. A
comunicação nesta fase, entre o arquiteto e o dono da obra, deve permitir
a fácil apreciação da solução proposta.
II. Projeto Base – O arquiteto desenvolve a solução acordada no estudo

prévio. É uma fase de grande investigação ao nível da forma, do volume,
da articulação dos espaços, das funções, etc. Nesta fase é também
produzida informação que deve ser articulada com os projetos das
especialidades para o licenciamento nas entidades competentes.
III. Projeto Execução – Após aprovação do projeto base, é necessário fornecer

informação que conduza à boa execução dos trabalhos em obra. É uma
fase de grande pesquisa ao nível do detalhe, dos materiais a colocar em
obra e de soluções construtivas. No final desta fase é elaborado o Caderno
de Encargos, que engloba: Especificações Técnicas Gerais e Específicas da
Construção; Mapa de Medições e Quantidades bem como uma Estimativa
de Custo.
Assim, as maquetes realizadas durante a fase do estudo prévio investigam

fundamentalmente o conceito e as relações espaciais a estabelecer entre o projeto
e a sua envolvente.
Durante o Projeto Base as maquetes tornam-se mais complexas, para além das
relações espaciais entre o projeto e a envolvente, elas estudam detalhadamente as
articulações espaciais e funcionais, os jogos de luz natural e o ritmo dos alçados.
Durante o Projeto de Execução as maquetes tornam-se mais técnicas e

especializadas, investigando pormenores e opções construtivas, materiais,
iluminação artificial, etc...
Não obstante, a investigação durante um projeto nem sempre é linear.

Frequentemente, durante o Projeto de Execução é comum encontrarem-se
soluções que afetam o desenho global do edifício obrigado à fabricação de novas
maquetes que englobam a nova solução. Idealmente, se a investigação ocorrer de
forma linear observa-se uma predisposição de certos tipos de maquetes para
algumas fases.
Deste modo, e de acordo com o estado de investigação do projeto, da escala e do

grau de detalhe em que são fabricadas, sugerem-se as seguintes categorias de grau
de abstração para a classificação das maquetes:
I. Maquetes Conceptuais – Funcionam como esquiços tridimensionais,
representando conceitos génese, sendo idealmente fabricadas durante o
Estudo Prévio caso a investigação ocorra de forma linear.
II. Maquetes de Desenvolvimento – Após a afirmação dos conceitos base, é

necessária a sua concretização num projeto. Com efeito, são fabricadas
maquetes que, juntamente com os desenhos investigam as relações
tridimensionais e as funções intrínsecas. Estas maquetes podem ser
iniciadas durante o estudo prévio e prolongar-se ao longo de todo o
projeto.
III. Maquetes de Detalhe – Estudam de forma detalhada algumas opções

arquitetónicas e as várias especialidades. São fabricadas essencialmente
durante o Projeto de Execução.
É de notar que as maquetes podem ser fabricadas em qualquer etapa de um

projeto não havendo impedimentos em, por exemplo, executar uma maquete de
conceito durante o Projeto de Execução. Deste modo a classificação anterior serve
para ilustrar os casos mais comuns e tentar aproximar as maquetes ao ato de
projetar. Porém, para realmente entendermos o verdadeiro impacto de cada grau
de abstração e a sua influência ao longo do projeto, é necessário analisar
detalhadamente as razões pelas quais cada maquete é realizada.
4.1.1. Maquetes de Conceito
Na opinião de (Morris, 2006, p. 37), a busca pela criatividade pode constituir um

processo penoso, já que nem todos os arquitetos têm uma visão global do projeto
num momento de inspiração súbita. Desta forma, é fundamental estabelecer um
processo que auxilie criativamente o arquiteto.
À medida que o projeto se torna mais intrincado, a condição bidimensional do

desenho limita grandemente o leque de soluções possíveis, o que se revela Fig. 12 – Maquete conceptual do edifício
Mythos. (ARX Portugal)
insuficiente para estudar as complexas relações espaciais a serem sugeridas.
Alternativamente, as maquetes em forma de esquiços tridimensionais habitam o
mesmo universo dimensional que o projeto, possibilitando uma maior investigação
espacial. Com efeito, a execução de uma maquete conceptual pode gerar ideias de
forma mais eficiente e significativa do que os esquiços tradicionais (Fig. 12) (Morris,
2006, p. 37).
Desta forma, grande parte das maquetes conceptuais é produzida durante o estudo
prévio, de forma rápida, recorrendo a técnicas simples e a materiais facilmente
trabalháveis. Estes materiais permitem o corte e a modificação como produto da
exploração conceptual, o que lhe confere uma grande espontaneidade e
25
flexibilidade (Porter & Neale, 2000, p. 21). Por outro lado, as maquetes conceptuais
podem ser fabricadas em série, o que lhes permite explorar rapidamente
diferentes soluções (Mills, 2005).
No entanto, nem todas as maquetes conceptuais são realizadas nos estágios iniciais
do projeto, podendo também ser fabricadas num processo de retrospetiva, ou seja,
como demonstração de conceitos básicos, quando um projeto está terminado e o
edifício concluído. Por exemplo, Oscar Niemeyer utilizava uma esfera e uma faca
para explicar as origens geométricas das suas formas para os edifícios do
parlamento brasileiro e para o museu de Niteroi (Porter & Neale, 2000, p. 23). Já
Daniel Libeskind, para demonstrar a expansão espiral do edifício da caldeira de
aquecimento no Museu Victoria & Albert, em Londres, fez um pequeno origami.
4.1.2. Maquetes de Desenvolvimento
Fig. 13 – Maquete desenvolvimento do Pavilhão da Dinamarca na Expo Shangai e maquete de

desenvolvimento final da proposta. (BIG) (Mills, 2005)
Na opinião de (Porter & Neale, 2000, p. 24), as maquetes de desenvolvimento

representam as etapas mais importantes de um projeto. Isto porque, com base nos
conceitos desenvolvidos com as maquetes anteriores (conceptuais), produzem-se,
agora, novas e mais complexas maquetes, cujo objetivo principal é o de testar
novas ideias (Fig. 13).
Estas maquetes não se baseiam, apenas e exclusivamente, em conceitos estruturais

do projeto, mas, muitas vezes, incidem na exploração de diferentes geometrias ou
métodos de construção.
Ao serem construídas ao longo do projeto, formam uma sequência que espelha a

evolução do projeto transpondo-o para a realidade física e palpável. São modeladas
por etapas e rapidamente montadas com o auxílio de planos simples, por forma a
englobar o espaço interior em relação com o exterior ou a reproduzir rapidamente
a aparência da fachada.
Na verdade, mesmo quando construídas de forma tosca, estas maquetes agrupam

ideias e ajudam a equipa projetista a explorar e comunicar novas intenções
arquitetónicas (Porter & Neale, 2000, p. 24). Por conseguinte, a procura minuciosa
da essência do conceito arquitetónico emerge numa aparência espontânea. Além
disso, as maquetes permitem ultrapassar a tarefa complexa de associar e visualizar
mentalmente a informação abstrata desenvolvida em plantas, cortes e alçados.
Desta forma, a execução de maquetes de estado aperfeiçoa a qualidade global do

projeto ao potenciar uma maior investigação tridimensional, permitindo que, ao
fabricá-la, a equipa projetista mantenha intacto o cunho autoral do arquiteto.
Num grande número de casos, a investigação projetual pode culminar na

fabricação de uma maquete final, a qual representa o projeto concluído e permite
ao cliente/público efetuar uma pré-visualização. Por outro lado, num concurso,
estas maquetes possibilitam uma avaliação eficaz e a comparação mais rigorosa
das várias propostas submetidas. Assim, o destaque conferido às maquetes finais,
impele a maioria dos arquitetos a recorrer a maquetistas profissionais ou a ateliês
especializados na sua fabricação (Morris, 2006, p. 37).
No entanto, segundo Michael Cook citado em (Porter & Neale, 2000, p. 24),
membro do Buro Happold, uma minoria de arquitetos utiliza as maquetes de
desenvolvimento como ferramentas de desenvolvimento do projeto, já que a
maioria só produz uma maquete final como meio de seduzir o cliente. Este
processo elimina qualquer possibilidade de teste e investigação pois a preciosidade
das maquetes finais e o facto de marcarem o culminar do projeto, impossibilita
qualquer oportunidade de modificação.
Em alguns casos, a execução de apenas uma maquete final, sem outros

mecanismos que auxiliem a investigação de forma tridimensional e eficaz, pode ser
reveladora de um projeto menos conseguido devido à falta de maturação,
evidenciando por vezes uma falta de sensibilidade para a escala no qual o projeto
se insere. São frequentes os casos em que, após a execução da maquete final, o
arquiteto reconsidere algumas opções tomadas. Contudo, a pressão temporal e o
elevado custo monetário para refazer um projeto inviabilizam qualquer alteração,
sendo o projeto submetido mesmo assim ao júri/cliente.
No contexto académico, a maioria das maquetes construídas por estudantes de

arquitetura enquadra-se nas maquetes de desenvolvimento. Estas podem ser
fabricadas em sequência, para alcançar um projeto consolidado, ou, apenas
quando este se encontra concluído, como forma de o representar. São tipicamente
exibidas no âmbito da avaliação crítica no final do semestre, na sequência pela qual
foram criadas. Juntamente com desenhos e outros meios de pesquisa, estas
maquetes permitem ao aluno traçar a evolução do projeto.
Por fim, as maquetes de desenvolvimento são executadas segundo escalas

rigorosas, com aumento de detalhe, até à escala 1:50, simulando o mais
aproximadamente possível o projeto num todo.
27
4.1.3. Maquetes de Detalhe
Fig. 14 – Maquete de detalhe da bancada do novo estádio de Bordéus. (Herzog e De Meuron)
À medida que o projeto caminha para a sua resolução final, torna-se cada vez mais
necessária uma investigação profunda, a um elevado nível de detalhe (Fig. 14),
focando as diferentes especialidades arquitetónicas (estrutura, acústica, espaços
interiores, etc.). Com efeito, esta etapa encontra-se destacada das demais,
constituindo o Projeto de Execução. Durante esta fase de intensa pesquisa, é
prática comum a fabricação de maquetes de detalhe que auxiliam os arquitetos e
equipas técnicas na descoberta das mais variadas soluções arquitetónicas,
estabelecendo frequentemente a ponte entre o arquiteto e o cliente/equipa
técnica.
As maquetes de detalhe são fabricadas tanto como um modo de investigação que

conduz a soluções que beneficiam o projeto na sua globalidade, como atuam de
forma localizada para solucionar questões individuais espacialmente complexas, ou
mesmo para representar detalhes recorrentes a serem aplicados em série no
projeto (Knoll & Hechinger, 2007, p. 23). Com efeito, estas maquetes podem
explorar tanto em interiores como em exteriores, elementos estruturais tais como
juntas e vãos ou elementos decorativos como mobiliário, ornamentos e materiais a
aplicar (Mills, 2005, p. 26).
Estas maquetes são fabricadas de forma semelhante às maquetes de

desenvolvimento, no entanto focam apenas um pequeno conjunto de elementos,
sendo normalmente acompanhadas por desenhos técnicos.
Assim, e para que todos os elementos desempenhem corretamente a sua função, é

imprescindível manter um elevado nível de rigor e detalhe só conseguidos
recorrendo a escalas que variam entre 1:50 e a escala real de 1:1.
4.2. OBJETO DE ESTUDO

Dada a grande diversidade de temáticas abrangidas pela arquitetura e a
multiplicidade de agentes que influenciam um projeto, é frequente o uso das
maquetes como elemento de estudo por parte de arquitetos e equipas técnicas.
Os principais agentes, passíveis de serem representados através de maquetes e
que afetam diretamente o projeto de arquitetura, podem ser agrupados segundo
dois grandes temas: a envolvente e o edifício. Por um lado, qualquer projeto está
fortemente condicionado pelo ambiente em que se insere, e por outro, o ato de
projetar um edifício revela questões intrínsecas ao mesmo, como a estrutura, a
articulação dos espaços e a acústica entre outros.
A forma como o arquiteto lida com os agentes, quer externos (o relevo, o contexto
urbano, etc.) quer internos (a estrutura, os jogos de luz, a organização espacial,
etc.), pode constituir tanto um fator limitante, como ser encadeadora de um
conjunto de características e oportunidades que potenciam o projeto.
O exame rigoroso dos elementos em foco, feito através das maquetes, permite a
sua rápida perceção tridimensional. Assim, estudos que consumiriam demasiado
tempo a efetuar através de desenhos e modelos matemáticos são rapidamente
desenvolvidos e testados recorrendo a maquetes.
Por outro lado, as maquetes são um excelente veículo de comunicação por

permitirem a fácil compreensão dos ideais subjacentes a uma proposta,
fomentando o entendimento entre arquitetos e especialistas ou clientes.
4.2.1. Envolvente
Cada projeto encontra-se inserido num meio físico que varia consoante a
localização, o espaço construído em que se situa e as áreas verdes que o rodeiam.
Associar todos estes elementos de forma coesa pode representar uma mais-valia
para o projeto, elevando a condição de arquiteto como potenciador de vivências.
Alguns dos projetos mais marcantes são aqueles que estabelecem a simbiose com
o lugar promovendo a harmonia entre o existente e o que se pretende construir. A
análise profunda dos elementos que constituem a envolvente pode transformar as
suas condicionantes em acontecimentos, destacando-o dos demais em concurso.
4.2.1.1. Relevo
Fig. 15 – Maquete de relevo incluindo a proposta para o museu Chikatsa-Asuka (Tadao Ando)
29
As maquetes de relevo são construídas no sentido de se proceder ao estudo
detalhado do declive de uma determinada área, por forma a possibilitar uma
arquitetura que assente na exploração das melhores características do lugar e
evidenciando o projeto (Fig. 15, Pág. 29).
Estas maquetes estudam as nuances no relevo de uma determinada área e a sua

interação com o projeto. Sendo fabricadas normalmente no início do projeto,
representam rapidamente as características tridimensionais do relevo,
contribuindo para a investigação para apurar qual a melhor implantação e a forma
como o projeto comunga com o relevo (Mills, 2005, p. 14).
Com efeito, estas maquetes constituem uma importante ferramenta contextual.

Elas permitem representar a natureza do local incluindo características como as
construções existentes, as vias de circulação, as zonas verdes e as linhas de água.
Estas maquetes podem ser modificadas para acomodarem edifícios a serem

projetados, permitir a transformação do relevo e das linhas de água bem como
implementar opções paisagísticas.
A representação do declive é realizada geralmente através da sobreposição de

perfis ou através da triangulação de pequenos planos sobre pontos cotados.
As escalas variam desde a escala 1:2500 até à escala 1:50.
4.2.1.2. Paisagem
Fig. 16 – Maquete de proposta paisagística para o concurso “Young Architects Program” 2009 (Indie
Architecture)
As maquetes de paisagem representam tridimensionalmente elementos que

ultrapassam aqueles tipicamente representados nas maquetes de relevo,
reproduzindo estudos de paisagismo (Fig. 16) (Knoll & Hechinger, 2007, p. 15).
Quando a escala se situa entre 1:5000 e 1:500, as maquetes de paisagem podem

retratar opções patentes em projetos de ordenamento do território, sinalizando
estradas, espaços verdes, linhas de água, áreas florestais e representações simples
de edifícios.
Contudo, em escalas de maior detalhe, entre 1:200 e 1:50, o objeto de estudo

incide essencialmente na consideração da flora e da sua distribuição, na disposição
dos acessos pedestres e no mobiliário e iluminação de rua. Desta forma, estas
maquetes são bastante eficazes no desenho de jardins, parques e áreas recreativas
envolventes (Knoll & Hechinger, 2007, p. 15).
Por vezes, os requisitos programáticos obrigam à integração do projeto de

arquitetura paisagista com o projeto de arquitetura. Nestes casos, são frequentes
as maquetes que associam as zonas verdes dispostas no projeto de arquitetura
paisagista às construções indicadas no projeto de arquitetura e, explorando, em
conjunto, as alterações espaciais na envolvente.
Usualmente, nas maquetes com acabamento simples e naquelas em que o ponto

central é o edifício projetado, a vegetação é exibida de forma elementar e abstrata,
pois as simulações mais elaboradas podem facilmente ofuscar a proposta
arquitetónica.
4.2.1.3. Envolvente Construída
Fig. 17 – Proposta para arranjo urbanístico do novo distrito cultural de Hong Kong (OMA)
As maquetes de envolvente construída representam a área edificada onde o

projeto se insere, sendo elaboradas fundamentalmente para estudar a relação
entre o projeto e os espaços e os edifícios circundantes (Fig. 17) (Mills, 2005, p. 14).
Sempre que é proposta uma intervenção em determinada área, é necessário

estudar o seu impacto e a forma como ela interage com a envolvente. Como tal,
estas maquetes estudam fundamentalmente a disposição de novos edifícios e
arruamentos, a distribuição de praças e jardins e, finalmente, a forma como todos
estes elementos se interligam entre si. Desta forma, tornam-se promotoras do
desenvolvimento, explorando a articulação dos vários espaços públicos e vivências
que aí podem ser estabelecidas.
31
Tipicamente, estas maquetes exibem os edifícios da envolvente de forma
simplificada com uma coloração neutra por forma a evidenciarem os espaços e
edifícios propostos (Mills, 2005, p. 20). Por vezes, possuem espaços livres que
permitem o encaixe de várias propostas arquitetónicas, a fim de se testar qual a
que melhor se relaciona com a sua envolvente.
Conforme a escala em que a maquete é fabricada, assim se pode abranger uma

região vasta ou apenas uma determinada área. Deste modo, maquetes com escalas
entre 1:2500 e 1:500 estudam essencialmente grandes áreas, expondo um
determinado plano de ordenamento do território. Alternativamente, as maquetes
feitas a escalas entre 1:200 e 1:50 estudam a influência de um dado projeto na
zona em que se insere (Knoll & Hechinger, 2007, p. 18).
4.2.2. Edifício
A matéria que constitui o elemento fundamental da arquitetura e que

simultaneamente a define é o estudo e o desenho de espaços construídos. Na
maior parte das vezes, estes espaços traduzem-se em edifícios que necessitam de
ser examinados, de modo a cumprirem eficazmente a função a que se destinam e
não apresentem um risco para quem deles usufrui.
Para que tal seja possível, a arquitetura mantém um vasto leque de áreas de
estudo afetas à construção de edifícios. Assim, não é de surpreender que quando
um edifício está a ser projetado se efetuem testes para verificar a sua reação aos
elementos da natureza bem como estudos das várias funções que o edifício pode
desempenhar.
Contudo, a elevada complexidade de um projeto tende a gerar soluções

complicadas baseadas em modelos matemáticos ou de desenho. Nestas ocasiões,
uma simulação tridimensional através do recurso à fabricação de maquetes pode
ser geradora de soluções engenhosas que beneficiam ativamente o edifício
projetado.
4.2.2.1. Estrutura
Fig. 18 – Maquete estrutural do Museu de Arte contemporânea de Osaka (Cesar Pelli & Assoc.) (Porter
& Neale, 2000)
As maquetes de estrutura (Fig. 18, Pág. 32) constituem modelos físicos de trabalho
os quais permitem explorar soluções para problemas funcionais, tecnológicos e
estruturais, em situações espaciais complexas (Knoll & Hechinger, 2007, p. 20).
Com efeito, ao recorrerem a elementos lineares para simularem vigas e pilares e a

planos para representar coberturas, lajes e paredes estruturais, estas maquetes
ajudam os projetistas a visualizar questões programáticas complexas. Assim é
possível expor, testar e demonstrar a estrutura, a construção e os sistemas técnicos
desenvolvidos no projeto (Porter & Neale, 2000, p. 28).
Desta forma, estas maquetes dão a conhecer estudos sobre estrutura, circulação e
disposição das funções programáticas, refletindo a localização exata das vigas, as
transferências de carga e outras considerações técnicas. De facto, podem também
ser utilizadas para explorar projetos criativos de estruturas como pontes e treliças,
desenvolvendo e transmitindo pormenores da sua execução (Mills, 2005, p. 25).
Adicionalmente, algumas das maquetes de estruturas apoiam-se em maquetes de

relevo, já que este pode constituir um fator decisivo no desenho da estrutura.
Finalmente, as escalas variam entre 1:200 (englobando toda a estrutura) e 1:20

(para estudar pormenores e ligações complexas) e podem ser feitas a qualquer
etapa do projeto.
4.2.2.2. Fachada
Fig. 19 – Maquetes de fachada. (The Network Modelmakers) (Porter & Neale, 2000)
Apesar de atualmente na arquitetura não se considerar o desenho do alçado como

o elemento fulcral de um projeto, devendo antes estes constituírem um espelho da
organização espacial e funcional, eles devem ser estudados com grande detalhe
(Fig. 19) já que constituem o elemento mais visível, potenciador da relação com a
envolvente.
Tipicamente, o estudo do alçado representa maior relevância em edifícios

chamados a preencher lotes em ruas e avenidas onde o especto exterior é de suma
importância (Mills, 2005, p. 24). Por conseguinte, num contexto de tecido urbano,
33
as fachadas podem ser modificadas para gerar outras leituras do espaço, impondo
um ritmo ao longo das ruas.
Com efeito, as maquetes de fachada representam um estudo pormenorizado sobre

o alçado de um edifício, evidenciando as opções estéticas e materiais que o
caracterizam. Por outro lado, as características construtivas da fachada afetam o
comportamento do edifício ao permitirem a entrada de luz e contribuírem para um
maior ou menor isolamento térmico e acústico. Desta forma, o estudo da fachada
pode gerar soluções construtivas eficientes e que contribuem, globalmente, para a
valorização de um projeto.
Usualmente as maquetes de fachada são de grande detalhe, sendo construídas a

escalas de 1:50 e superiores.
4.2.2.3. Circulação de ar
As maquetes que estudam a circulação de ar num túnel de vento são construídas

de modo a analisarem o movimento do ar no interior de um edifício, ou simularem
as deformações e vibrações que se fazem sentir quando este se encontra sob a
ação do vento.
Para simularem a ação do vento, estas maquetes exibem a volumetria exterior do

edifício acompanhada, ou não, da sua envolvente; sendo, posteriormente, Fig. 20 – Maquete de circulação de ar para
medir a ação do vento no edifício “Taipei
submetidas a ensaios em túneis de vento para antever os efeitos da pressão do ar, 101”
sucção ou turbulência tanto na fachada como na estrutura do edifício (Fig. 20).
Além de estudarem as pressões negativas exercidas no edifício é possível, também,

fabricar maquetes que exploram o seu interior analisando a ventilação interna e
eficácia dos sistemas mecânicos de insuflação e extração de ar (Porter & Neale,
2000, p. 34). Estes estudos são bastante importantes no desenvolvimento de
sistemas anti-incêndio e soluções passivas de arrefecimento.
Estas maquetes podem ser fabricadas em diversas escalas dependendo das

dimensões do túnel de vento e da área em estudo.
4.2.2.4. Programa
Fig. 21 – Maquete de programa da Casa Malaparte. (Joana Mourato Vaz)

As maquetes de programa (Fig. 21, Pág. 34) têm como objetivo o estudo das várias
funções programáticas a desenvolver num determinado projeto, bem como as suas
disposições espaciais. De facto, em projetos de maior dimensão, o estudo do
programa, de forma espacial, pode ser fundamental para garantir um modelo de
desenvolvimento. A partir do momento em que este modelo se encontra
estabelecido, é possível analisar, com um maior grau de liberdade, os diversos
aspetos inerentes a um projeto.
Estas maquetes são realizadas maioritariamente de forma esquemática, utilizando

volumes que simulam a distribuição espacial do programa.
4.2.2.5. Percursos
Estas maquetes analisam os principais percursos realizados pelos futuros

utilizadores do projeto.
O estudo desta componente ganha um destaque adicional quando é necessário

garantir que o projeto transmite eficazmente as sensações idealizadas. Assim, elas
Fig. 22 – Maquete de percursos da Casa
são bastante utilizadas em projetos para museus e galerias. Malaparte. (Joana Mourato Vaz)
Por outro lado, estas maquetes são ainda fundamentais no desenvolvimento de

caminhos de evacuação em projetos com grande número de utilizadores.
Em geral, são maquetes bastante simples, sendo construídas de forma esquemática

(Fig. 22).
4.2.2.6. Espaços
Fig. 23 – Maquete do interior do “Waingels College” em Wokingham, Reino Unido (Sheppard Robinson).
As maquetes de espaço (Fig. 23) estudam as qualidades formais do edifício, a

disposição espacial e a forma como este se relaciona com a envolvente (Knoll &
Hechinger, 2007, p. 19). Representam um objeto de estudo bastante comum entre
arquitetos e estudantes de arquitetura.
Elas podem ser fundamentais num projeto ao definirem os edifícios e as suas
35
características formais, espaciais e funcionais, materializando tridimensionalmente
os conceitos desenvolvidos.
São rapidamente construídas segundo planos simples que representam os

elementos construtivos, de modo a englobarem o espaço interior e/ou a
reproduzirem a fachada exterior (Porter & Neale, 2000, p. 27). Em geral são
fabricadas em corte ou com coberturas e pisos amovíveis para possibilitarem um
vislumbre do seu interior, facilitando a perceção dos espaços propostos e das suas
características (Knoll & Hechinger, 2007, p. 19).
Estas maquetes podem ser fabricadas à escala 1:500 e 1:200 por forma a
estudarem o edifício em relação com a envolvente, ou a escalas entre 1:200 e 1:50
de modo a efetuarem um estudo pormenorizado do edifício e da articulação dos
seus espaços.
4.2.2.7. Acústica
Fig. 24 – Maquete de acústica para o auditório da nova filarmónica de Paris (Jean Nouvel).
As maquetes de acústica (Fig. 24) são construídas de modo a simularem as

propriedades sonoras de um determinado projeto. Frequentemente, arquitetos e
equipas técnicas de som recorrem a estas maquetes para testarem o desenho de
auditórios, fábricas, escolas e outros espaços, efetuando alterações ao projeto com
o intuito de corrigirem o nível de reverberação e ruído.
Devido à grande complexidade dos modelos matemáticos associados à simulação

das propriedades acústicas, é habitual o recurso a ferramentas informáticas que
investigam a propagação do som dentro de um espaço. Estas ferramentas são
essenciais, pois permitem testar rapidamente várias geometrias e sugerir
alterações ao projeto.
Todavia, nem sempre o grau de rigor destas simulações é suficiente. Assim, quando
se trata de analisar grandes auditórios é frequente a elaboração de maquetes que
exibem um nível elevado de rigor e detalhe ao simularem a geometria, os materiais
e todos os elementos que contribuem para a área de superfície dentro de um
espaço. Posteriormente, são inseridos sensores que analisam as características
acústicas do espaço simulado. Com os dados recolhidos, os arquitetos e equipas
técnicas podem finalmente desenvolver alterações à geometria do espaço,
aperfeiçoando as suas qualidades acústicas.
Por forma a efetuarem estudos mais rigorosos, estas maquetes são construídas a
escalas elevadas como por exemplo 1:10.
4.2.2.8. Iluminação
Fig. 25 – Maquete de iluminação da galeria Sackler (esq.) e projeto concluído (dir.) (Foster & Partners)
(Porter & Neale, 2000).
As maquetes que estudam a iluminação são fabricadas para medir a luz natural e
artificial nos espaços em que é um fator determinante, como em galerias e em
museus (Porter & Neale, 2000, p. 31).
Estas maquetes mostram o interior do edifício sugerido recorrendo a materiais que

possuem níveis de absorção e irradiação de luz semelhantes aos dos materiais a
colocar em obra (Fig. 25). Posteriormente estas maquetes são sujeitas à iluminação
natural ou artificial para se efetuarem medições dos níveis de lux e estudos solares.
São fundamentais para avaliar se a iluminação é suficiente e também para analisar

o percurso da luz/sombra ao longo do ano. No entanto com as crescentes
simulações virtuais estas maquetes estão em desuso.
Estas maquetes são construídas em várias escalas dependendo do espaço a estudar

e do rigor da simulação, podendo chegar à escala 1:20.
4.2.2.9. Acabamentos e Mobiliário
As maquetes de acabamentos e mobiliário são construídas para estudar os

esquemas de cor, os materiais, a decoração e o mobiliário em espaços
37
particularmente significativos como salas de receção, escadarias, espaços de culto
e auditórios. Graças a estas maquetes, é também possível testar o desenho de
novos elementos decorativos específicos do projeto (Knoll & Hechinger, 2007, p.
20). Com efeito, o arquiteto deve empregar a mesma consideração e empenho aos
acabamentos que em fases anteriores do projeto.
Visualmente, estas maquetes mostram apenas um espaço interior (Fig. 26) ou uma
sequência de espaços empregando vários meios de modo a garantirem o acesso
Fig. 26 – Maquete de interiores para o
visual ao seu interior através de coberturas, paredes e pisos amovíveis. “Palais an der Öper” em Munique. (LBBW)
Nas maquetes de maior dimensão, as aberturas na base permitem inserir máquinas

fotográficas no seu interior permitindo realizar sessões fotográficas destinadas a
demonstrar as qualidades da decoração interna, dos acabamentos e da circulação
(Porter & Neale, 2000, p. 30).
Estas maquetes são construídas maioritariamente a escalas entre 1:100 e 1:20.
4.3. GRAU DE ACABAMENTO

O grau de acabamento de uma maquete traduz o cuidado e o rigor técnico
empregues na sua execução. Sendo que as maquetes se encontram associadas às
várias etapas de projeto, é aceitável que, num momento inicial e conceptual do
projeto, as maquetes sejam simples de modo a poderem ser fabricadas
rapidamente, permitindo testar várias alternativas. Contrariamente, no final do
projeto, quando este se encontra já definido, as maquetes apresentam um
acabamento mais detalhado, utilizando técnicas rigorosas e materiais mais
exóticos. Resumindo, há dois tipos de acabamento, o simples e o de apresentação.
4.3.1. Acabamento Simples
Fig. 27 – Maquetes de desenvolvimento com acabamento simples para o museu da Mercedes (UN
Studio) (Morris, 2006)
Quando um projeto se encontra em estado de desenvolvimento e as ideias são

ainda frágeis, é frequente efetuarem-se várias alterações até se atingir a forma
final. Desta forma, as maquetes elaboradas durante esta fase apresentam um
acabamento simples, economizando tempo e recursos na sua construção (Fig. 27).
A construção é feita com materiais abundantes e rapidamente disponíveis,

económicos, fáceis de manipular e, frequentemente, reciclados (Knoll & Hechinger,
2007, p. 20). Um acabamento simples permite também realizar alterações rápidas
na maquete atualizando-a à medida que o projeto evolui, o que torna estas
maquetes um instrumento de trabalho bastante flexível.
As técnicas e ferramentas utilizadas são simples, já que o rigor técnico não é o

principal objetivo deste acabamento, mas, sim, a produção rápida de várias
maquetes. Geralmente o trabalho é manual podendo requerer máquinas simples
como o “fio de cortar poliestireno”.
4.3.2. Acabamento de Apresentação
Fig. 28 – Maquete de desenvolvimento com acabamento de apresentação do “Project Orange” em

Moscovo. (Foster & Partners)
O acabamento de apresentação (Fig. 28) é geralmente atribuído às maquetes que

traduzem uma solução final do projeto. Tipicamente, estas maquetes têm o
propósito de serem apresentadas em concursos, em projetos de alunos,
submetidas a comités públicos e a privados (Knoll & Hechinger, 2007, p. 19). Com
efeito, este tipo de acabamento tem propósitos mais de promoção do que como
parte integrante de tomada de decisões, já que, a sua natureza de elevada
complexidade e rigor torna-as menos flexíveis que as fabricadas com um
acabamento simples (Porter & Neale, 2000, p. 24).
Frequentemente, os acabamentos mais simples são demasiado abstratos para a

perfeita compreensão do cliente. Assim, um acabamento mais detalhado permite
um entendimento rápido dos elementos sugeridos no projeto, limitando a
imaginação necessária para antever o projeto construído.
Quando o projeto é submetido a um concurso, o objetivo primário destas

maquetes é o de persuadir um júri a tomar uma determinada decisão. Portanto,
uma maior ênfase no acabamento pode constituir o fator decisivo e aliciar o júri.
De facto, existe sempre algo de maravilhoso na apresentação destas maquetes,
algo de teatral, e que cria uma ansiedade pela sua revelação (Morris, 2006, p. 71).
39
Desta forma, estas maquetes são fabricadas com um elevado nível de perícia,
recorrendo a materiais nobres e duradouros como a madeira, o metal, o vidro, os
plásticos entre outros. Por conseguinte, exigem uma enorme quantidade de tempo
e investimento na sua fabricação (Morris, 2006, p. 70). Frequentemente, por forma
a eliminarem as possíveis distrações causadas pela grande amplitude de cores e
falta de contraste na iluminação natural, estas maquetes podem ser construídas de
forma monocromática.
Finalmente, as maquetes com o grau de acabamento de apresentação tomam a

forma de prefigurações em miniatura duma arquitetura representada em
pormenor, como uma entidade completa (Porter & Neale, 2000, p. 34).
4.4. MÉTODO DE CONSTRUÇÃO

Cada maquete constitui o produto da combinação entre materiais e métodos de
construção. Assim, o material é transformado até se atingir a forma final da peça
pretendida que, posteriormente, é colocada no seu lugar específico. Por fim, o
conjunto destas peças representa tridimensionalmente o projeto. O modo como
cada material é modificado e colocado no seu lugar específico constitui o método
de construção.
Dada a grande variedade de projetos e maquetes, é frequente existirem inúmeros

métodos de construção. No entanto, a maioria pode ser agrupada segundo quatro
grupos distintos: sólidos, planificações, perfis e moldes. Dentro destes grupos
desenvolvem-se diferentes técnicas, de acordo com o aspeto final pretendido, o
consumo de material ou a dificuldade de fabricação. Adicionalmente, cada
maquete pode ser construída recorrendo a vários métodos de construção para
fabricar e acoplar as diferentes peças.
A análise do método de construção de maquetes reveste-se de suma importância

na medida em que cada método contém uma rotina associada, que pode ser
automatizada, economizando tempo e recursos. Por outro lado, o estudo dos
métodos de construção, separados do objeto de estudo, pode revelar que existem
ainda métodos por explorar. Por exemplo, na construção de uma maquete de
relevo é frequente utilizar o método da sobreposição horizontal de perfis. Contudo,
é raríssimo encontrar uma maquete topográfica em que a sobreposição seja feita
de forma oblíqua.
Nas páginas seguintes encontram-se descritos os métodos de construção

agrupados conforme referido acima, bem como algumas variações na técnica de
cada grupo.
4.4.1. Perfis
Este método de construção baseia-se no seccionamento de um determinado

elemento segundo múltiplas camadas de material que são posteriormente
sobrepostas para exibirem a forma desejada.
Existem duas formas de criar os perfis: uma dá origem a secções completas do

relevo, que ao serem unidas representam o relevo de forma sólida, a outra produz
secções parciais, que ao serem unidas representam o relevo de forma oca.
Na execução de maquetes por perfis, as cortadoras laser são uma ferramenta

bastante útil já que permitem cortar formas extremamente complexas de forma
rigorosa e rápida.
4.4.1.1. Perfis Sólidos
Este método de construção é bastante utilizado na representação do relevo (Fig.

29) utilizando como tal os levantamentos topográficos com as curvas de nível
assinaladas. É necessário escolher uma espessura de material que esteja de acordo
com a equidistância natural, isto é, a distância vertical ente curvas de nível, para
em seguida recortar uma série de perfis, cada um com a forma da curva de nível à
Fig. 29 – Maquete com o relevo em
cota correspondente. Finalmente apenas é necessário sobrepor os perfis uns aos camadas de perfis verticais para o estádio
Axa. (Souto de Moura)
outros pela ordem correta.
Este método é bastante expedito na criação de formas orgânicas complexas pelo

que pode também ser utlizado na representação de edifícios. Nestes casos basta
cortar várias camadas correspondentes às várias secções ao longo do edifício e
sobrepô-las uma a uma.
O método de construção por perfis sólidos encontra-se extensivamente descrito

em “Perfis Sólidos” na Pág. 66.
Perfis Entrelaçados
Alternativamente algumas maquetes podem ser fabricadas através de perfis

entrelaçados de modo a simularem a forma original (Fig. 30). Normalmente, nestas
maquetes os perfis são executados na vertical com direções perpendiculares entre
si. De modo a se obter um acabamento mais realista, é possível cobrir a peça com
uma rede ou um plástico e aplicar gesso ou pasta de papel sobre a rede de modo a
se obter uma curvatura suave.
Este método de construção encontra-se amplamente descrito em “Perfis Sólidos Fig. 30 – Maquete da “Cactus Tower”
realizada com perfis entrelaçados. (Eric
Entrelaçados” na Pág. 70. Owen Moss Architects)
41
4.4.1.2. Perfis Ocos
O método que reproduz o relevo por perfis ocos (Fig. 31) funciona de forma
semelhante àquele que opera com perfis sólidos, no entanto, este tem o objetivo
de economizar material, sendo necessárias, frequentemente, apenas duas ou três
placas de material. Usualmente, são utilizadas duas placas de material (uma com as
curvas pares e outra com as curvas ímpares), mas é possível em casos de maior
declive utilizar mais placas e cortar as curvas com maior afastamento (de três em
três, por exemplo). Este método de construção encontra-se amplamente descrito
Fig. 31 – Maquete do “National Museum
em “Perfis Ocos” na Pág. 77. for The New Dutch Waterline” (2011 - 14)
(Rapp & Rapp)
4.4.2. Planificações
O espaço pode ser representado de forma mais ou menos precisa por um conjunto
de planos. Da mesma forma, quando se pretende fabricar uma maquete de um
elemento tridimensional complexo utilizando materiais com espessuras finas, a
tarefa resume-se essencialmente a converter as formas tridimensionais complexas
em elementos bidimensionais simples que, ao serem unidos entre si, formam uma
representação tridimensional do elemento em estudo.
Todo o processo que se baseia em planificações é especialmente complexo, pois

obriga ao estudo detalhado dos vários elementos a representar, das suas
dimensões, da forma como a espessura do material influencia o seu
dimensionamento e, finalmente, do modo como todos estes elementos se
encaixam para formar um intricado puzzle tridimensional. Em geral, esta é uma
tarefa manual, que, para além de morosa, é facilmente sujeita a erros e omissões,
pois envolve um grande número de cálculos no dimensionamento e obriga a
formar uma imagem mental do encaixe de todas as peças.
4.4.2.1. Triangulação
Quando se pretende representar o relevo segundo uma planificação, é gerado por

interpolação um conjunto de pontos cotados. Seguidamente é estabelecida uma
triangulação, isto é, um conjunto de planos triangulares que forma uma malha e
une todos os pontos cotados. A forma de cada triângulo desta malha é então
desenhada e cortada no material para formar uma peça da maquete. A união das
várias peças no seu devido lugar simula o relevo do terreno. É de notar que os
triângulos que compõem a triangulação podem ser regulares (Fig. 32) ou de
dimensões aleatórias desenvolvendo um aspeto mais natural.
As etapas deste método de construção encontram-se amplamente descritas em “ Fig. 32 – Maquete com triangulação do
relevo usando triângulos semelhantes
Triangulação” na Pág. 81. entre si. (Knoll & Hechinger, 2007)
4.4.2.2. Planificação de elementos construtivos
Para se representar um edifício segundo este método, os planos simulam paredes,

lajes, coberturas, escadas, etc. Assim, em primeiro lugar é necessário converter os
elementos complexos em elementos simples (Fig. 33), isto é, as paredes complexas
em conjuntos de paredes simples, as coberturas em superfícies individuais, etc. Em
seguida e com base em plantas, cortes e alçados, é necessário desenhar as peças a
cortar sobre o material. Finalmente, é imprescindível encaixar corretamente todas
as peças, para que o conjunto reproduza o elemento a representar.
O método de construção por planificação dos elementos construtivos encontra-se

extensivamente descrito em “Planificação de Elementos Construtivos” na Pág. 84.
4.4.3. Moldes
A produção de componentes de maquetes utilizando moldes ocorre tipicamente

quando se pretende fabricar o mesmo elemento várias vezes, ou quando se
pretende utilizar determinados materiais segundo configurações tridimensionais
complexas, difíceis de obter recorrendo a outro processo.
Fig. 33 – Esquema de planificação do
Museu de Arte em Denver (Daniel
Basicamente existem dois processos base de moldagem. O primeiro recorre a um Libeskind)
molde “positivo” com a forma desejada sobre o qual é colocada uma camada de
material que é moldada até se atingir a forma pretendida. O segundo utiliza um
molde “negativo” da forma, de modo a receber o material que, ao endurecer,
assume a forma pretendida.
Os métodos de prototipagem rápida são bastante úteis no processo de moldagem

já que permitem fabricar moldes com elevado rigor de forma automatizada. As
impressoras 3D permitem fabricar moldes exatos mas bastante dispendiosos. Por
sua vez, as fresadoras podem representar uma opção economicamente viável.
Contudo, é necessário ter em atenção que estas máquinas utilizam braços
mecânicos e, como tal, pode ser impossível representar algumas formas.
4.4.3.1. Molde Positivo
Quando se pretende reproduzir um relevo por moldagem (Fig. 34), o método mais
comum é o do molde “positivo” construído através de camadas de perfis (como
descrito no método de perfis). Depois de o molde estar construído, ele é coberto
com o material desejado (gesso, pasta de modelar, barro ou resinas). Ao
endurecer, o material forma uma camada que exprime as características
tridimensionais do relevo. Este método permite um acabamento mais realista e um Fig. 34 – Maquete de relevo fabricada em
gesso com molde “positivo”.
declive suave sem os “degraus” presentes na maioria das maquetes de relevo.
Se se pretender construir superfícies curvas, pode utilizar-se o método de
43
moldagem pelo “positivo”, usando materiais moldáveis como o cartão, a madeira,
o PVC, os acrílicos, as folhas de metal e algumas pastas minerais, sobre um molde
“positivo” que, através do calor e/ou da pressão, confere a forma final ao material.
As etapas necessárias à realização de moldes positivos encontram-se descritas em “

Moldes Positivos” na Pág. 92.
4.4.3.2. Molde Negativo
Pelo método do molde “negativo” é possível representar edifícios utilizando

materiais como o plástico, as resinas, o gesso, o cimento (Fig. 35), etc. em cores e
formas diversas. Com efeito, basta criar o “negativo” do modelo, verter o material
desejado no seu interior e seguir as instruções do material para obter o objeto.
O conjunto de etapas necessárias à realização destas maquetes encontra-se

descrito em “Moldes Negativos” na Pág. 95.
Fig. 35 – Maquete em cimento fabricada
4.4.4. Modelação com molde “negativo”
Este método de construção baseia-se essencialmente em esculpir elementos

sólidos até se atingir a forma pretendida.
Os materiais usados com mais frequência são os que possuem espessuras elevadas
e permitem um corte relativamente simples, sendo os mais adequados: a madeira,
o acrílico e o poliestireno. Para se atingir a forma pretendida podem ser utilizadas
ferramentas rudimentares (x-ato, etc.), máquinas simples (“fio de cortar
poliestireno” e serras elétricas) e máquinas complexas (fresadoras).
4.4.4.1. Modelação do Relevo
Para representar o relevo de forma suavizada (Fig. 36) é necessário desenhar

curvas paralelas às curvas de nível exibidas na topografia. Estas novas curvas
representam linhas de corte e refletem o excesso de material que deve ser
desbastado até à curva original. Depois de desenhadas as curvas de nível e as linhas
de corte basta apenas retirar o material em excesso entre a curva de corte e a Fig. 36 – Maquete do Monte Santa Helena
realizada por modelação com recurso a
curva de nível (Werner, 2011, p. 36). fresadora. (Situfabrication)
Estas etapas encontram-se descritas em “Modelação do Relevo” na Pág. 99.
4.4.4.2. Modelação de Edifícios
Em alternativa, no caso de se pretender representar um edifício (Fig. 37), basta

utilizar um bloco de madeira, acrílico ou poliestireno e, a partir de uma impressão
da planta, cortar pelo contorno até à forma desejada (Werner, 2011, p. 18).
Fig. 37 – Maquete por modelação de
O método encontra-se descrito em “Modelação de Edifícios” na Pág. 100. edifícios (Langdon Reis Architects).
4.5. ILAÇÕES
Como podemos verificar, existe uma grande variedade de maquetes, as quais são
realizadas em diferentes fases do projeto para desempenhar funções distintas.
Dada a grande variedade de aspetos inerentes à arquitetura, (estrutura,
iluminação, relevo, etc.) é lógico que existam diferentes acabamentos e métodos
de construção, cada um com a sua especificidade.
Assim, torna-se fundamental conhecer os diferentes tipos de maquetes de modo a

que, no momento da sua construção, se opte por aquela que transmita melhor os
princípios desejados.
Foi possível ainda apurar que os vários métodos de construção podem ser bastante
complexos de realizar, o que torna a produção manual de maquetes numa prática
morosa e pouco eficiente. Dada a importância das maquetes num projeto, torna-se
fundamental estabelecer métodos para automatizar a sua produção.
45
5. PROTOTIPAGEM RÁPIDA E FABRICAÇÃO DIGITAL
47
Do estudo das características dos vários tipos de maquetes, apoiado em extensa
bibliografia, e na entrevista realizada, bem como no tempo que qualquer
maquetista sabe ter despendido na construção de uma maquete, concluiu-se que a
fabricação de maquetes pode constituir uma tarefa complexa e morosa.
Na opinião de (Morris, 2006, p. 187), se os programas CAD substituíssem as

maquetes de forma adequada, provavelmente não seria necessário implementar
métodos de manufatura auxiliada por computador. Não obstante, essa necessidade
é real, já que, cada vez mais, se fomentam estas tecnologias.
Como os mecanismos de prototipagem rápida permitem fabricar autonomamente

as várias componentes que lhe são indicadas, neste capítulo são analisados os
processos de manufatura auxiliada por computador que mais se destacam no
universo da arquitetura.
5.1. TERMINOLOGIA
Em primeiro lugar, é necessário compreender qual o propósito destes mecanismos.
De facto, existem dois ramos que por vezes se confundem: a prototipagem rápida e
a fabricação digital. Segundo a classificação dada por (Celani & Pupo, 2008), estes
termos estão relacionados com a finalidade pela qual os elementos são fabricados:
• Prototipagem Rápida – Produção de protótipos, ou seja, de modelos de

avaliação, como por exemplo as maquetes em arquitetura.
• Fabricação Digital – Está associada à produção de produtos finais muito

mais resistentes, como elementos construtivos para serem empregados
diretamente em obra.
Dado que esta dissertação trata essencialmente de maquetes, daqui em diante

apenas nos referiremos à prototipagem rápida.
5.2. CLASSIFICAÇÃO
6 7 8
Da análise de vários artigos de autores como Sass , Vieira e Celani , ressalta uma
variação ao nível da classificação dos processos de produção auxiliados por
computador. Contudo, a ideia base de estruturação das suas classificações incide
no modo como os objetos são produzidos.
Nesta secção adotou-se uma classificação baseada no modo como os elementos

são produzidos, isto é, nos processos aditivos, os objetos são produzidos através da
6
Larry Sass, L. (2005) “Materializing design: the implications of rapid prototyping in digital design”.
design: the implications of rapid prototyping in digital design”.
7
Vieira, É. P. (2007) “Produção digital de maquetes arquitetônicas: um estudo exploratório”.
8
Celani, G. e Pupo, R. T. (2008) “Prototipagem Rápida e Fabricação Digital para Arquitetura e
Construção: Definições e Estado da Arte no Brasil”, Cadernos de Pós-Graduação em Arquitetura e
Urbanismo, nº 1, pp. 31-41.
deposição de camada sobre camada, enquanto nos processos subtrativos, o
material em bruto é desbastado até se atingir a forma final.
Alguns autores consideram ainda, que os dispositivos de corte por funcionarem

segundo dois eixos não pertencem nem aos processos aditivos nem subtrativos,
constituindo assim um terceiro grupo, o das cortadoras 2D. No entanto, na
presente dissertação, estes dispositivos serão agrupados nos processos subtrativos,
já que, efetivamente, apesar de ser mínima, existe perda de material durante o
corte. Por outro lado, não se pretende realizar uma classificação baseada no
número de eixos nos quais os dispositivos operam, dado que esta é uma
característica que depende dos avanços tecnológicos. Por exemplo, as cortadoras a
laser operam tipicamente segundo dois eixos, no entanto existem alguns
mecanismos com eixos adicionais de movimento.
Na Fig.38 é exibida a classificação proposta para os principais mecanismos de

prototipagem utilizados na arquitetura.
Classificação
Dispositivos Dispositivos
Aditivos Subtrativos
Impressoras
Estereolitografia FDM Fresadoras Cortadoras
3D
Cortadoras
Laser Jato de Água
de Vinil
Fig.38 – Classificação adotada para os vários mecanismos de prototipagem rápida.
De seguida serão analisados os dispositivos e as suas principais características.
5.2.1. Mecanismos aditivos
Os dispositivos aditivos produzem os objetos por deposição de camadas de

material. Estes mecanismos são bastante apropriados na manufatura de formas
complexas e, contrariamente aos dispositivos subtrativos, podem inclusivamente
reproduzir formas ocas, fechadas sobre si mesmas ou conter outras formas no seu
interior.
5.2.1.1. Estereolitografia
Os dispositivos de estereolitografia depositam uma camada de um fotopolímero

sensível à luz ultravioleta numa plataforma e, seguidamente, um raio ultravioleta
movimentando-se nos eixos X e Y desenha um padrão no polímero endurecendo-o
apenas no ponto de incidência. Depois é depositada uma nova camada de
fotopolímero numa plataforma que se movimenta no eixo do Z. O processo Fig. 39 – Maquete produzida com recurso a
estereolitografia para representar a
anterior é repetido até se formar o objeto (Fig. 39) (Werner, 2011, p. 112). cobertura do edifício.
49
Como ilustrado na Tabela 1, os dispositivos de estereolitografia utilizam modelos Mecanismo Estereolitografia
Informação 3D
virtuais tridimensionais para produzirem os protótipos com um elevado nível de Custo Aquisição Muito Alto
Custo Material Muito Alto
detalhe, permitindo apenas um reduzido número de fotopolímeros sensíveis à Custo Protótipo Muito Alto
radiação ultravioleta. Os custos de aquisição do mecanismo, do material e do Velocidade Baixa
Precisão Muito Alta
modelo são bastante elevados. Materiais Muito poucos
Pós-
Produz um modelo final
Processamento
Estes dispositivos são ideais para a fabricação de qualquer tipo de maquete com
Maquetes muito
Aplicações
um grau de detalhe e durabilidade elevados. Este processo pode também ser detalhadas
Limitações Custo muito elevado
utilizado na produção de moldes altamente complexos. Todavia, os custos são tão Tabela 1 – Características dos mecanismos
elevados que este processo se torna incomportável como prática corrente na de estereolitografia. (adapt. Vieira, 2007,
pp. 26-28).
fabricação de maquetes.
5.2.1.2. FDM
O sistema FDM, ou modelagem por deposição de material fundido, recorre a um

filamento plástico que, ao ser desenrolado de uma bobina, é fornecido a um bocal
de extrusão aquecido. Este bocal move-se nos eixos X e Y, derretendo o filamento
plástico sobre uma plataforma que se movimenta ao longo do eixo Z, permitindo
assim a deposição do material, camada sobre camada, até se formar o objeto (Fig. Fig. 40 – Elemento produzido com recurso
a FDM. (Sass, 2005)
40) (Saura, 2003).
Mecanismo FDM
Como se pode verificar na Tabela 2, as FDM utilizam modelos virtuais Informação 3D
Custo Aquisição Alto
tridimensionais para produzirem os objetos, utilizando materiais plásticos como o Custo Material Alto
ABS, o policarbonato e o poliéster. Os custos de aquisição do dispositivo, do Custo Protótipo Alto
Velocidade Muito Baixa
material e do modelo oscilam entre valores médios e altos. Precisão Alta
Materiais Pequena variedade
Pós-
Estes dispositivos são ideais na fabricação de conexões estruturais em modelos Produz um modelo final
Processamento
complexos montados por partes. Todavia, apenas pode ser utilizada uma pequena Conexões estruturais
Aplicações
em modelos complexos
variedade de materiais. Limitações
Poucos materiais e o
custo
5.2.1.3. Impressoras 3D Tabela 2 – Características dos mecanismos

de FDM. (adapt. Vieira, 2007, pp. 26-28).
As impressoras 3D recorrem à aglutinação de pó pela ação de um líquido aderente

expelido em gotículas de adesivo através de um mecanismo semelhante às cabeças
dos tinteiros das impressoras a jato de tinta, os quais se movimentam nos eixos X e
Y. O jato de adesivo é aspergido sobre uma camada de pó depositada numa
plataforma que se movimenta no eixo Z. Em seguida, é utilizado um rolo para
compactar a camada de pó e depositar uma nova camada sobre a anterior. O
processo repete-se sucessivamente até se formar o objeto (Fig. 41) (Vieira, 2007).
Como ilustrado na Tabela 3 na Pág. 51, as impressoras 3D utilizam modelos virtuais

tridimensionais para produzirem um protótipo através da sobreposição de
camadas de materiais em pó e aglutinante. O custo de aquisição destes dispositivos
Fig. 41 – Maquete de um edifício realizado
é baixo, porém, os custos do material e do modelo são relativamente altos. com recurso a impressora 3D.
De acordo com (Werner, 2011, p. 110), esta tecnologia pode ser empregue na Mecanismo Impressoras 3D
Informação 3D
fabricação de maquetes com um elevado grau de detalhe e formas complexas, Custo Aquisição Médio
Custo Material Médio
especialmente aquelas que desenvolvem uma estrutura interna intrincada. Uma Custo Protótipo Médio
das grandes vantagens deste mecanismo é o facto de produzir elementos finais que Velocidade Média
Precisão Alta
não necessitam de ser montados. Todavia a maioria destes mecanismos permite Materiais Pequena variedade
Pós-
apenas reproduzir elementos de dimensões reduzidas. Além disso, os protótipos Produz um modelo final
Processamento
Aplicações Maquetes detalhadas
resultantes são bastante frágeis, sendo necessária uma espessura mínima dos Poucos materiais e o
Limitações
custo
elementos de 2mm. Por outro lado, a gama de materiais que podem ser utilizados
Tabela 3 – Características das Impressoras
é bastante limitada. 3D. (adapt. Vieira, 2007, pp. 26-28).
5.2.2. Dispositivos subtrativos
Os dispositivos subtrativos utilizam um bloco de material em bruto, o qual é

esculpido, de acordo com as instruções tridimensionais do programa CAD, até se
obter a forma tridimensional pretendida. Neste grupo destacam-se as fresadoras.
De acordo com (Celani & Pupo, 2008), estes dispositivos são muito utilizados na
indústria por permitirem a produção precisa de moldes e peças a partir de blocos
de metal.
5.2.2.1. Fresadoras
As fresadoras de três eixos possuem uma plataforma, que se move segundo os

eixos X e Y, onde é colocado o material para, em seguida, uma broca,
movimentando-se ao longo do eixo Z, desbastar o material (Werner, 2011, p. 111).
Nas fresadoras multi-eixos (também conhecidas por fresadoras de 4 e 5 eixos), a

broca não permanece alinhada com o eixo Z, podendo, no entanto, ser movida em
Fig. 42 – Fresadora Multi-Eixos
várias direções segundo os eixos A e B (Fig. 42).
Tal como ilustra a Tabela 4, as fresadoras utilizam modelos virtuais tridimensionais

para esculpirem lentamente e com uma precisão mediana, materiais como as
madeiras, os aglomerados, os acrílicos, os plásticos e os metais. O custo de
Mecanismo Fresadoras
aquisição destes dispositivos oscila entre valores médios e altos, porém, os custos Informação 3D
Custo Aquisição Médio
do material e do modelo são baixos. Custo Material Baixo
Custo Protótipo Baixo
As características destes mecanismos tornam-nos adequados na representação de Velocidade Baixa
Precisão Média-Alta
formas orgânicas e geometricamente complexas, ideais para a produção de Materiais Grande variedade
Pós-
maquetes pelo método de modelação. Por outro lado, as fresadoras permitem Produz um modelo final
Processamento
ainda realizar gravações de padrões complexos em baixo-relevo. Uma grande Esculpir modelos
Aplicações volumétricos e
vantagem deste método reside no facto de este mecanismo produzir elementos maquetes de relevo
Limitações Muito lenta
finais que não necessitam de montagem. Porém, é Impossível representar
Tabela 4 – Características das Fresadoras.
elementos com vazios internos por este método. (adapt. Vieira, 2007, pp. 26-28).
51
5.2.2.2. Cortadoras
Segundo (Sass, 2005), estes dispositivos são acionados a partir de instruções em

duas dimensões, geradas em ambiente CAD. Desta forma, os elementos são
desenhados e posteriormente cortados para serem, finalmente, encaixados na
posição correta, simulando o modelo tridimensional original (Fig. 43).
Fig. 43 – Maquete em madeira cortada a
Ainda de acordo com (Sass, 2005), em relação aos demais mecanismos de
laser.
prototipagem rápida, as cortadoras são os dispositivos mais utilizados por
arquitetos e designers para construir maquetes em vários tamanhos e de materiais
diversos.
Neste grupo estão incluídas as cortadoras a laser, as cortadoras a jato de água e as

cortadoras de vinil.
Laser
Uma cortadora a laser utiliza um feixe de luz para efetuar cortes e marcações de
acordo com os eixos X e Y. Segundo (Werner, 2011, p. 111), a partir das instruções
em CAD, a cortadora concentra um intenso feixe de luz infravermelha num ponto
preciso, para derreter ou queimar o material, o que origina uma marca ou um
corte, conforme a intensidade do laser.
A grande maioria destes dispositivos opera segundo eixos os eixos X e Y. Contudo, Fig. 44 – Cortadora a laser multi-eixos.
existem dispositivos na indústria de precisão que podem operar segundo eixos

Mecanismo Cortadoras laser
adicionais (Fig. 44). Informação 2D
Custo Aquisição Alto
Custo Material Baixo
Tal como referido na Tabela 5, a grande maioria das cortadoras laser opera através
Custo Protótipo Baixo
de instruções geradas a partir de desenhos 2D para cortar com grande rapidez e Velocidade Alta
Precisão Alta
precisão uma vasta variedade de materiais como a madeira, o cartão, o acrílico e o Materiais Grande variedade
Pós- É necessário montar a
plástico, em espessuras inferiores a 1 cm. O custo de aquisição destes dispositivos é Processamento maquete
Grande maioria das
alto, mas é rapidamente compensado pelo baixo custo tanto do material como do Aplicações
maquetes
processo de fabrico. É necessário montar a
Limitações maquete. Desenho
prévio das peças
Estas características fazem das cortadoras a laser o mecanismo ideal de fabricação
Tabela 5 – Características das Cortadoras a
de maquetes por perfis ou por planificações (a grande maioria do universo de Laser. (adapt. Vieira, 2007, pp. 26-28).
maquetes). Porém as peças necessitam de ser encaixadas posteriormente umas nas
outras, para formar a maquete.
Jato de Água
Estas cortadoras funcionam utilizando um jato de água, a alta pressão, que perfura
o material.
A maioria destes dispositivos opera segundo os eixos X e Y. Contudo, existem

Fig. 45 – Cortadora a jato de água multi-
máquinas sofisticadas que permitem cortar segundo eixos adicionais (Fig. 45). eixos.
Tal como ilustrado na Tabela 6, a maioria das cortadoras a jato de água utilizam Mecanismo Jato de Água
Informação 2D
desenhos 2D para cortarem com rapidez e precisão uma grande variedade de Custo Aquisição Alto
materiais como os metais, os policarbonatos, as pedras, os vidros e as borrachas. O Custo Protótipo Baixo
custo de aquisição destes dispositivos é bastante elevado, contudo, os custos do Velocidade Alta
Precisão Alta
material e do modelo são relativamente acessíveis. Materiais Grande variedade
Pós- É necessário montar a
Processamento maquete
Dadas as características destes mecanismos, a sua aplicação torna-se ideal na
Maquetes de detalhe
Aplicações
confeção de detalhes construtivos em tamanho real. A sua aplicação na fabricação com materiais duros
Água pode danificar
Limitações
de maquetes é bastante limitada, dado que os materiais utilizados nas maquetes alguns materiais
são normalmente muito frágeis e as peças demasiado pequenas para suportarem a Tabela 6 – Características das Cortadoras a
Jato de Água. (adapt. Vieira, 2007, pp. 26-
pressão do jato, e a água pode danificar as peças. 28).
Vinil
Estes mecanismos funcionam de forma semelhante a uma plotter, todavia, em vez

de tinteiros possuem uma lâmina que corta o material segundo os eixos X e Y (Fig.
46).
Tal como ilustra a Tabela 7, as cortadoras de vinil baseiam-se em desenhos 2D,

para cortarem rapidamente e com elevada precisão uma grande variedade de
materiais finos, tais como o papel, o vinil, o acetato, o papel alumínio, etc. Os Fig. 46 – Cortadora de Vinil.
custos associados a estes mecanismos são bastante baixos, tanto na aquisição do Mecanismo Cortadora de Vinil
Informação 2D
mecanismo como do material e do protótipo. Custo Aquisição Baixo
Estas características tornam as cortadoras de vinil ideais no corte de materiais finos Custo Protótipo Baixo
Velocidade Alta
e maleáveis necessários à representação de elementos curvos nas maquetes. Precisão Alta
Materiais Grande variedade
Contudo a aplicação generalizada deste dispositivo na fabricação de maquetes é Pós- É necessário montar a
Processamento maquete
limitada dado que permite apenas cortar materiais maleáveis com espessuras finas.
Aplicações Elementos curvos
Material com
Limitações
espessuras finas
Tabela 7 – Características das Cortadoras

de Vinil. (adapt. Vieira, 2007, pp. 26-28).
5.3. ILAÇÕES
De acordo com as características de cada mecanismo de prototipagem rápida
ilustradas na Tabela 8 na Pág. 54, foi possível concluir que um dos processos mais
eficientes e que pode trazer grandes benefícios na automatização da fabricação de
maquetes é o corte das peças a laser. De facto, estes mecanismos apresentam um
baixo custo das componentes produzidas e permitem cortar com grande rapidez e
precisão uma grande variedade de materiais. Contudo, as cortadoras a laser
necessitam do desenho prévio das peças.
53
Tabela 8 – Características dos vários mecanismos de prototipagem rápida
6. PROGRAMAS PARA A FABRICAÇÃO DE MAQUETES
55
No capítulo “Prototipagem Rápida e Fabricação Digital” na Pág. 47, concluiu-se,
com base numa série de fatores, que o mecanismo de corte a laser era um dos
mais eficientes no fabrico das várias peças das maquetes. Todavia, esses
mecanismos obrigam ao desenho prévio das peças o que diminui o rendimento do
processo.
Assim, neste capítulo foi realizada uma investigação com o intuito de avaliar se
existe uma solução que automatize o desenho das peças para a fabricação numa
cortadora a laser.
6.1. Programas que efetuam perfis

Nesta secção foram examinados os programas que podem facilitar a produção de
maquetes pelo método de perfis de forma semelhante à descrita na secção “Perfis”
na Pág. 41.
6.1.1. AutoSlice
De acordo com (Vieira, 2007) este programa foi desenvolvido no LAPAC pela Prof.ª
Dra. Maria Gabriela Caffarena Celani em linguagem VBA (Visual Basic for
Application) para, dentro do AutoCAD, efetuar num modelo virtual um conjunto de
secções paralelas entre si, mas separadas pela espessura definida pelo utilizador.
Posteriormente, estas secções podem ser utilizadas numa cortadora a laser para
fabricar os perfis da maquete.
Segundo (Vieira, 2007), é necessário em, primeiro lugar, que o utilizador

Fig. 47 – Interface do AutoSlice. (Vieira,
especifique a espessura dos perfis e as extremidades do modelo virtual indicando 2007)
os vértices superior esquerdo e inferior direito do modelo virtual (Fig. 47).
Em seguida, o utilizador deve acionar o botão “fatiar último objeto criado” para os
seccionamentos serem realizados (Fig. 48). Finalmente, deve acionar o botão
“Espalhar Objetos”, de modo a dispor as secções ao longo do plano de construção
para que possam ser utilizadas por uma cortadora a laser.
Tentou-se testar este programa, mas o mesmo não se encontra disponível ao

público em geral.
De acordo com a descrição realizada por (Vieira, 2007), conclui-se que esta
ferramenta é bastante limitada, uma vez que apenas permite realizar maquetes
Fig. 48 – Seccionamento do modelo
utilizando perfis sólidos horizontais. realizado pelo AutoSlice. (Vieira, 2007)
6.2. Programas que planificam faces
Abordam-se aqui os programas que podem viabilizar a produção de maquetes
construídas por planificações de modo semelhante à referida na secção
“Planificações” na Pág. 42.
6.2.1. Pepakura Designer 3
Um dos programas que permite realizar esta operação é o Pepakura Designer 3 da

autoria de Mitani e Suzuki na Universidade de Tóquio. Todavia, esta ferramenta foi
desenvolvida com o intuito de facilitar a produção de modelos de papel pelo que
não considera espessuras de material (imagem).
O Pepakura analisa as faces do modelo virtual indicado pelo utilizador, agrupando-

as em conjuntos de faces. Posteriormente, com um clique, esses conjuntos são
planificados e orientados no plano (Mitani & Suzuki, 2004)
Após a planificação do modelo virtual, os conjuntos de faces podem ser enviados

para uma cortadora a laser, para se produzirem as componentes do modelo (Fig.
49).
Fig. 49 – Planificação da triangulação.
Com o intuito de facilitar a perceção do aspeto final, o Pepakura disponibiliza o

modelo virtual do elemento a ser produzido (Fig. 50).
Há ainda todo um conjunto de operações adicionais que podem ser aplicadas à

planificação para simplificar o processo de montagem. De facto, é possível numerar
as faces, introduzir abas na planificação e especificar linhas de corte e linhas de
vinco. Por outro lado, o Pepakura permite estabelecer correspondência entre os
conjuntos de faces planificadas e o modelo virtual, de modo a que os componentes
possam ser encaixados corretamente uns nos outros.
Apesar de dispor de diversas operações que poderiam facilitar a fabricação de

Fig. 50 – Modelo de uma triangulação
maquetes, como referido antes, este programa destina-se apenas à fabricação de importada no Pepakura.
modelos de papel e, como tal, não tem em conta a espessura do material, condição
fundamental para que todas as peças de uma maquete se encaixem corretamente
umas nas outras.
6.2.2. Função “UnrollSrf” no Rhinoceros 4
A função “UnrollSrf” existente no Rhinoceros 4 analisa todas as faces de um modelo

virtual e orienta-as segundo o plano de construção (Fig. 51).
Esta função é bastante limitada e também não considera a espessura do material

necessário à fabricação das maquetes. Deste modo, a sua utilização na fabricação Fig. 51 – Planificação de um cone realizada
pela função “UnrollSrf” existente no
de maquetes é bastante reduzida. Rhinoceros 4.
57
PARTE II – PROPOSTA DE TESE
59
7. AUTOMATIZAÇÃO DA PRODUÇÃO DE MAQUETES
61
7.1. INTRODUÇÃO
Atualmente é cada vez mais comum o recurso a modelação tridimensional em
ambiente virtual como forma de investigação e desenvolvimento dos projetos em
arquitetura.
Os modelos virtuais são frequentemente utilizados para gerar os desenhos técnicos

necessários à execução do projeto, os mapas de quantidades fundamentais à
estimativa de custos, e as imagens virtuais que ilustram a aparência do projeto.
O aproveitamento que atualmente se faz do modelo tridimensional para a

produção direta de maquetes restringe-se à prototipagem rápida através das
impressoras 3D e das fresadoras, dado que estas abordagens não necessitam de
grandes alterações ao modelo.
Contudo, existem muitos outros tipos de maquetes e de processos de fabricação

que podem beneficiar da utilização direta do modelo tridimensional.
Por exemplo, em comparação com as impressoras 3D e as fresadoras multi-eixos,

as cortadoras a laser são relativamente comuns em meios académicos e na
indústria, sendo pouco dispendiosas e bastante rápidas na manufatura das peças,
ao mesmo tempo que permitem a utilização de uma vasta quantidade de materiais.
Todavia, a grande maioria das cortadoras laser opera apenas através de desenhos
bidimensionais, o que obriga o maquetista a desenhar de antemão todas as
componentes da maquete. Tal circunstância, para além de reduzir a produtividade
do processo, introduz a possibilidade de erro.
Por outro lado, dá-se o problema de ainda não se conhecer o aspeto final da
maquete e já ter de se avançar na produção da mesma, correndo-se o risco de
chegar ao fim e não se ficar satisfeito com o resultado.
Como tal, considerou-se fundamental realizar duas contribuições com o intuito de

automatizar o processo de fabricação de maquetes: a primeira, a pré-visualização
das maquetes antes de as construir, e a segunda, o desenho automático das peças
dessas maquetes para a fabricação numa cortadora a laser.
De modo a atingir estes objetivos, é realizada neste capítulo uma descrição

algorítmica das várias etapas necessárias à fabricação das maquetes pelos vários
métodos de construção descritos em “Método de Construção” na Pág. 40.
Estes algoritmos permitem não só gerar o modelo virtual da maquete e as suas

peças, mas também possibilitam que alguém sem experiência as possa utilizar
como guia na fabricação de forma relativamente simples ou, pelo menos, com um
menor número de ambiguidades e incertezas ao longo do processo.
A partir destes algoritmos são elaborados outros mais específicos com o intuito de
gerar o modelo virtual da maquete e, em seguida, as componentes necessárias à
fabricação da mesma. Os algoritmos aqui propostos serão avaliados e
implementados em computador no capítulo “Avaliação da Produção de Maquetes”
na Pág. 107 para que os vários métodos de construção a que se referem sejam
automatizados.
Tal como ilustra a Fig. 52, a implementação dos algoritmos em computador torna
possível a implementação de um processo de fabricação de maquetes baseado nas
seguintes etapas:
I. Escolha do método de construção – O utilizador deve escolher o método

de construção e alguns parâmetros, como a espessura do material.
Método de
Construção
II. Produção do modelo virtual da maquete – De acordo com o método de
construção e os parâmetros definidos, é gerado o modelo virtual da Modelo Virtual
da Maquete
maquete.
Alteração
III. Alteração dos parâmetros ou do método de construção – No caso de a Parâmetros
maquete não satisfazer os requisitos, o utilizador pode voltar à etapa I e
modificar os parâmetros ou optar por outro método de construção. Peças
IV. Fabricação da maquete – Assim que o utilizador encontre a desejada

Montagem
solução final, são automaticamente gerados os desenhos necessários para
se produzirem as peças.
Maquete
V. Montagem – Utilizando o modelo virtual da maquete, o utilizador observa
Fig. 52 – Novo processo de fabricação de
o modo como todas as peças devem encaixar. maquetes.
63
Investigação
Projetual
Modelos virtuais do
projeto
Análise dos modelos virtuais

segundo abordagens
desenvolvidas nesta secção
Desenho automático
Novas soluções Modelo virtual da
das componentes da
construtivas maquete
maquete
Estudo de várias
Prototipagem Rápida
soluções
Maior rigor e Otimização do

celeridade material
Investigação do
Benefícios
Benefícios estéticos projeto mais
económicos
aprofundada
Fig. 53 – Esquema descritivo do processo a implementar e seus benefícios.
Tal como ilustra a Fig. 53, as vantagens deste processo são várias. O modelo virtual
da maquete introduz a possibilidade de visualizar a aparência final e o modo como
encaixam todas as peças. Por outro lado, é possível testar rapidamente várias
soluções sem desperdício de material, o que resulta numa pesquisa mais profunda.
Além disso, o desenho automático das peças permite automatizar a fabricação das
maquetes utilizando mecanismos de prototipagem rápida como as cortadoras
laser. Por último, a abordagem abstrata da produção de maquetes com recurso a
diversos algoritmos, pode revelar novas formas de construir que requerem
eventualmente uma menor quantidade de material ou ainda que sejam
esteticamente mais interessantes.
Todas estas características conduzem a uma grande otimização do processo de

produção de maquetes e à possibilidade de exploração de diferentes alternativas o
que, em última análise, resulta em benefícios estéticos e económicos (Fig. 53).
Nas próximas páginas, são elaboradas, tanto as regras às quais obedecem os vários
processos de fabricação de maquetes, como os algoritmos necessários à
automatização da fabricação de maquetes, tanto na produção dos modelos virtuais
das maquetes como no desenho automático das suas peças.
Assim, na secção 7.2., na Pág. 66, são elaboradas as etapas que dizem respeito à
fabricação de maquetes por Perfis. Com base nessas descrições, na secção 7.2.2.,
na Pág. 71, são elaborados algoritmos que pretendem automatizar a produção de
maquetes por perfis sólidos. Esses algoritmos, por sua vez, permitem o
desenvolvimento de novas abordagens como as maquetes de perfis sólidos
oblíquos, exibidas na Pág. 76. Na secção 7.2.4.1., na Pág. 78, são elaborados
algoritmos que automatizam a produção de maquetes por perfis ocos.
Por sua vez, na secção 7.3., na Pág. 80, são elaboradas as regras que dizem respeito
à fabricação de maquetes por Planificações, quer se tratem de triangulações ou de
planificações de elementos construtivos. Na secção 7.3.1.1., na Pág. 83, é
desenvolvido um algoritmo com o intuito de automatizar a produção de maquetes
por triangulação.
Na secção 7.4., na Pág. 91, são elaboradas as regras necessárias à fabricação de

maquetes utilizando Moldes, sejam eles moldes positivos ou moldes negativos.
Nas secções 7.4.1. e 7.4.2., nas Págs. 92 e 95 os algoritmos desenvolvidos nas
secções anteriores são adaptados para automatizarem a fabricação de moldes
positivos e moldes negativos.
Finalmente, na secção 7.5., na Pág. 98, são elaboradas as regras para a fabricação
de maquetes por Modelação, quer se trate de relevos quer de edifícios. Na secção
7.5.3., na Pág. 101, sugere-se a utilização dos algoritmos desenvolvidos para a
produção de perfis sólidos na fabricação de maquetes de edifícios por modelação.
65
7.2. PERFIS
Como iremos ver, o processo de fabricação de maquetes por perfis é aquele que se
presta melhor a uma análise racional pelo que esta investigação se inicia com este
método de construção.
Em arquitetura, as maquetes de perfis mais conhecidas são aquelas que Fig. 54 – Relevo base em estudo
representam a forma através de perfis horizontais. Não obstante, existem algumas

variações menos comuns neste método de construção, pois é possível efetuar os
perfis de forma sólida ou oca, na horizontal e na vertical ou ainda através de perfis
entrelaçados, obtendo ainda assim uma representação correta da forma.
O elemento comum, essencial à construção de todas estas maquetes, é o estudo

topográfico da área a representar (Fig. 54). De facto, as curvas de nível presentes
nos estudos topográficos servem usualmente de guia na construção dos perfis.
Uma curva de nível pode ser definida como uma linha imaginária que une todos os Fig. 55 – Relevo base com curvas de nível
após o estudo topográfico.
pontos de igual altitude na área representada (Fig. 55). Em termos geométricos,
uma curva de nível corresponde ao perímetro de uma intersecção entre um plano a
uma determinada cota e a forma do relevo.
Esta análise geométrica é fundamental para entendermos o processo de fabricação

de maquetes com perfis. De facto, um perfil não é mais do que uma secção numa
determinada forma geométrica (Fig. 56). Assim, podemos associar as curvas de
nível aos perfis, já que a sua fronteira corresponde exatamente à de uma curva de
nível.
Fig. 56 – As curvas de nível anteriores
Se tivermos em conta que as curvas de nível estão separadas por uma distância podem ser comparadas a secções no
relevo.
vertical, conhecida como equidistância natural, é possível estabelecer uma relação
entre a equidistância natural e a espessura do material. Assim, os perfis executados
segundo este processo apresentam uma forma plana igual às das curvas de nível e
uma espessura à escala equivalente à equidistância natural (Fig. 57).
7.2.1. Perfis Sólidos
O método mais simples de construção de maquetes por perfis consiste na

representação de um relevo utilizando perfis sólidos horizontais em estreita Fig. 57 – Utilizando a geometria das seções
anteriores, as quais por sua vez se baseiam
relação com a informação topográfica. nas curvas de nível, podem ser construídos
perfis que ao serem sobrepostos
representam as características do terreno.
7.2.1.1. Perfis Sólidos Horizontais
Fig. 59 – Etapa I. – Cópia da carta

topográfica à escala 1:200 e com a área de
representação da maquete definida.
Equidistância
natural
Fig. 58 – Maquete do projeto “24 habitações unifamiliares em banda - L158”, "Bom Sucesso - Design
Resort" (Arq. Nuno Graça Moura) – É de notar que o relevo é construído através de uma série de perfis
sólidos horizontais.
Geralmente, o método manual que permite a fabricação de perfis sólidos Fig. 60 – Etapa II. – A escala vertical deve
ser calculada com base na escala da
horizontais (Fig. 58) é dado pelo seguinte conjunto de etapas: maquete e na equidistância natural.
I. Definir a área a representar – Com base na cartografia obtida dos estudos

topográficos, é necessário imprimir, à escala da maquete, uma cópia da
carta topográfica com as curvas de nível e a área da maquete a
representar (Fig. 59). Fig. 61 – Etapa III. – Fixar os cantos da carta
topográfica a uma placa de material com a
II. Calcular a escala vertical – De modo a que a maquete possua uma espessura adequada.
geometria correta, é forçoso que a espessura do material obedeça à

seguinte regra:
espessura material = equidistância natural × escala maquete
Deste modo, para uma maquete à escala 1:200 e equidistância natural de

Fig. 62 – Etapa IV. – Recortar a curva de
20 cm é necessário um material com espessura de 0,1 cm (20 cm × (1/200) nível à menor cota ignorando a curva de
nível que delimita a cota zero.
= 0,1 cm) (Fig. 60).
III. Fixar a carta topográfica sobre o material – Usando fita-cola, colar os

cantos da cópia da carta topográfica sobre a placa de material, a fim de
efetuar o primeiro perfil. A cópia não deve ser fixada definitivamente ao
material, já que irá ser reutilizada várias vezes nos vários perfis (Fig. 61).
Fig. 63 – Etapa V. – Recortar a curva de
IV. Recortar a primeira curva de nível – Com a carta topográfica presa, é nível imediatamente a seguir.
necessário recortar com um x-ato todas as curvas de nível referentes à

curva de nível com menor cota sem contar com a curva de nível
correspondente à cota zero. Aconselha-se a colocar uma marca ao longo
da curva de nível seguinte para facilitar a sobreposição do perfil seguinte
(Fig. 62).
Fig. 64 – Etapa VI. – Colar os perfis pela

ordem correta.
67
V. Recortar a segunda curva de nível – Devem repetir-se os passos III e IV
1)
para a curva de nível seguinte, utilizando o material restante da carta
topográfica do passo anterior e uma nova placa (Fig. 63, Pág. 67).
VI. Colar os perfis - Repetir as etapas anteriores até se obterem todas as

curvas de nível. Para finalizar, é necessário colar todos os perfis pela 2)
ordem correta (Fig. 64, Pág. 67).
Este método reproduz o relevo através de uma série de incrementos de perfis

conferindo ao relevo o aspeto de “degraus” (Fig. 64, Pág. 67). Para se obter um
3)
relevo suave, é necessário introduzir algumas alterações no processo anterior.
7.2.1.2. Perfis Sólidos Horizontais Alisados
Fig. 66 – Vista em alçado para

comparação entre perfis tradicionais e
perfis alisados (curvas de nível a ciano,
relevo a tracejado e perfis a preto.): 1)
Perfis horizontais tradicionais (a curva de
nível à cota zero é ignorada). 2) Perfis
horizontais que devem ser alisados (a
primeira curva de nível a ser cortada é a
da cota zero). 3) Material em excesso que
deve ser removido.
Fig. 65 – Relevo representado por vários perfis alisados. (Hannes Walter)
No caso de se pretender um declive suave, (Fig. 65), pode utilizar-se a sequência de

passos anterior, introduzindo, no entanto, determinadas alterações nos pontos
seguintes:
IV. Recortar a primeira curva de nível – Com a carta topográfica fixa, é

Fig. 67 – Etapa VI. – Desbastar o material
necessário recortar o material com um x-ato seguindo a primeira curva de em excesso em cada perfil. Nota: o perfil
assinalado foi desbastado enquanto os
nível representada, contando neste caso com a curva de nível à cota zero outros ainda não.
(Fig. 66; 2). Do mesmo modo que o método anterior, aconselha-se a

colocar uma marca ao longo da curva de nível seguinte.
Nota - Caso a curva de nível à cota zero não esteja representada, deve
adicionar-se um perfil com a geometria da maquete por forma a adicionar
a altura correspondente à cota zero.
VI. Desbastar o material em excesso – Depois de se colarem os perfis pela

ordem correta, é necessário desbastar o material em excesso (Fig. 66; 3) e
Fig. 67) entre curvas de nível utilizando uma ferramenta abrasiva (por
Fig. 68 – Etapa VI. – Todos os perfis foram
exemplo, um escopro no caso de perfis de madeira) de modo a suavizar os desbastados. O resultado é um relevo
suave.
“degraus” (Fig. 68).
7.2.1.3. Perfis Sólidos Verticais
Fig. 70 – Etapa I. – Cartografia com a área

a representar.
Fig. 69 – Exposição “Systematic Landscapes”. (Maya Lin) – Neste caso o relevo é representado por uma
série de perfis verticais.
Fig. 71 – Etapa II. – Calcular perfis verticais
Quando se pretende construir manualmente uma maquete de perfis sólidos na paralelos com um afastamento horizontal
de acordo com a espessura do material.
vertical (Fig. 69), deve ser observado o seguinte conjunto de etapas:
I. Definir a área a representar – Em primeiro lugar é necessária uma carta

topográfica à escala da maquete com a informação referente aos estudos
topográficos e exibindo os limites da maquete (Fig. 70).
II. Desenhar perfis verticais – É necessário desenhar vários perfis verticais,

paralelos entre si, ao longo da aérea a representar na maquete (Fig. 71).
Os perfis devem ter um afastamento horizontal respeitando a seguinte Fig. 72 – Etapas III. e IV. – Desenhar os
perfis calculados anteriormente sobre o
expressão: material e recortá-los.
afastamento horizontal = espessura de material ÷ escala maquete
Nota - No caso da espessura do material ser 0.1 cm e a escala da maquete

ser 1:200 deve utilizar-se um afastamento horizontal de 20 cm à escala
real (0.1 cm ÷ (1/200) = 20 cm).
III. Desenhar os perfis no material – Desenhar os perfis anteriores sobre o

material para que estes possam ser cortados (Fig. 72).
IV. Recortar todos os perfis – Uma vez desenhados, é apenas necessário

recortar os perfis.
V. Colar os perfis – Colar os perfis pela ordem original (Fig. 73). Fig. 73 – Etapa V. – Colar os perfis pela
ordem correta.
69
7.2.1.4. Perfis Sólidos Entrelaçados
Fig. 75 – Etapa II. i. – Com base na

cartografia desenhar os perfis
entrelaçados com o afastamento
horizontal pretendido.
Fig. 74 – Maquete da casa “Raybould” em Fairfield County, Connecticut. (Mac Donald Studio) – Neste
caso o relevo e o projeto são representados através de uma série de perfis verticais entrelaçados.
Graças à introdução de algumas alterações, o método de construção de maquetes

com perfis entrelaçados é bastante semelhante à rotina introduzida nos perfis
Fig. 76 – Etapa II. iv – Desenhar os perfis
sólidos verticais. sobre o material adicionando os encaixes
necessários para montar corretamente a
Este processo é ideal para fases conceptuais do projeto (Fig. 74). Além disso, pode maquete.
produzir resultados estéticos bastante interessantes.
Geralmente o processo tradicional de construção destas maquetes utiliza um

conjunto de etapas semelhantes às das maquetes com perfis verticais com a
introdução de algumas modificações:
II. Desenhar perfis verticais entrelaçados:
i. É necessário, em primeiro lugar, calcular uma série de perfis verticais e

paralelos ao longo do elemento a representar.
ii. Seguidamente, é essencial efetuar outro conjunto de secções paralelas

entre si numa direção transversal ao conjunto anterior (Fig. 75).
Fig. 77 – Etapa II. iv – Método de encaixe
iii. As secções devem ter o afastamento horizontal dado pela seguinte entre perfis.
expressão:
afastamento horizontal = (espessura de material + afastamento entre

perfis) ÷ escala da maquete
No caso da espessura do material ser de 0.1 cm (Fig. 76) e de se

pretender um afastamento entre perfis de 2 cm à escala 1:200, deve
utilizar-se um afastamento horizontal de 420 cm à escala real ((0.1 cm
+ 2 cm) ÷ (1/200) = 420 cm).
iv. Para além de se calcular a geometria de cada perfil, é também

necessário desenvolver um método de encaixe para os perfis que se Fig. 78 – Etapa V – Colar os perfis pela
ordem correta.
cruzam. Tipicamente é efetuado um corte de espessura igual à do
material até metade de cada perfil para permitir o encaixe dos perfis
noutra direção (Fig. 77, Pág. 70).
V. Colar os perfis – Colocar os perfis na devida posição, de modo a que todos

se encaixem uns nos outros e, eventualmente, colá-los (Fig. 78, Pág. 70).
7.2.2. Algoritmos de Perfis Sólidos Fig. 79 – Etapa I – Caixa envolvente na

qual o modelo se insere.
De acordo com os processos anteriores, a forma dos perfis está inteiramente
relacionada com a geometria das curvas de nível, o que implica que a maioria das
maquetes de relevo seja fabricada utilizando perfis horizontais. Com efeito, para
fabricar perfis noutra orientação é necessário realizar várias secções que dão
origem aos perfis através da intersecção entre o elemento em estudo e os vários
planos de corte com a orientação desejada.
No entanto, os algoritmos agora propostos, ao invés de se basearem diretamente

em curvas de nível, avaliam um modelo tridimensional sólido para efetuarem uma
Fig. 80 – Etapa II – É determinado o ponto
série de secções. Estas secções são posteriormente utilizadas para fabricar os perfis onde deve ser feito o primeiro perfil.
da maquete.
7.2.2.1. Perfis nas extremidades
Este algoritmo adequa-se à produção de maquetes por perfis sólidos horizontais,

alisados ou mesmo verticais. As secções são produzidas ao longo do modelo, de
extremidade a extremidade, enquanto os perfis podem representar o modelo por
defeito (maquetes perfis horizontais) ou por excesso (maquetes de perfis
horizontais alisados) (Fig. 66, Pág. 68).
Fig. 81 – Etapa III – É determinado um
ponto oposto ao anterior.
Modelo Virtual da Maquete
A produção do modelo virtual da maquete reproduz o seguinte conjunto de etapas:
I. Cálculo dos limites do modelo – É necessário determinar quais as

dimensões da caixa envolvente na qual o modelo a seccionar se insere
(Fig. 79).
II. Definição do ponto inicial – De acordo com a direção de seccionamento, a

distância de seccionamento e o tipo de representação (por defeito ou por
excesso) é determinado o ponto inicial onde deve ser efetuado o primeiro
perfil (Fig. 80). Fig. 82 – Etapa IV – São calculadas as
coordenadas de cada secção que darão
origem a um perfil.
71
III. Definição do ponto final – São calculadas as coordenadas opostas às do
ponto inicial, pertencentes à caixa envolvente definida anteriormente.
Estas coordenadas ditam o último perfil a efetuar (Fig. 81, Pág. 71).
IV. Cálculo do número de perfis e suas coordenadas – De acordo com a

distância entre o ponto inicial e o ponto final, bem como a distância de
seccionamento, é calculado o número e as coordenadas das secções a
efetuar (Fig. 82, Pág. 71).
Fig. 83 – Etapa V – É efetuada a primeira
V. Desenho das secções – Para cada coordenada calculada no ponto anterior, secção.
é efetuada uma secção no modelo, respeitando o plano definido pela

perpendicular à direção especificada pelo utilizador (Fig. 83).
VI. Construção dos perfis – Sempre que uma secção é efetuada, é construído
um novo perfil (Fig. 84) obedecendo à forma da secção, à espessura do
material e ao tipo de representação (por defeito ou por excesso) até todos
os perfis estarem terminados (Fig. 85).
Fig. 84 – Etapa VI – A primeira secção dá

origem ao primeiro perfil.
Desenho das Peças
O desenho das peças bidimensionais que se destinam à produção em cortadora a

laser obedece às etapas I, II, III, IV e V, às quais se juntam as etapas seguintes:
VI. Orientação das secções – Depois das secções terem sido desenhadas, é
necessário orientá-las no plano base.
Fig. 85 – Modelo virtual corresponde à
forma final da maquete.
VII. Marcação das sobreposições – Em cada secção são adicionadas marcas
que definem o encaixe do perfil seguinte (Fig. 86).
VIII. Rearranjo das secções – As secções são organizadas de modo a

otimizarem a utilização de material (Fig. 87).
IX. Fabricação das peças – Como se pretende fabricar as peças numa Fig. 86 – Etapa VII – Peça a cortar contendo
as sobreposições a tracejado.
cortadora a laser, é necessário produzir um ficheiro obedecendo às
especificações técnicas de cada máquina e contendo o desenho das várias
a serem fabricadas. De seguida, basta iniciar a produção para se obterem
as peças da maquete.
Fig. 87 – Etapa VIII – As secções são

dispostas de modo a otimizarem o
material.
7.2.2.2. Perfis ao centro A) B)
Uma análise mais atenta aos métodos de construção anteriores revela que o modo
como as maquetes são fabricadas conduz a uma deturpação da forma, já que o
modelo é representado ou por defeito ou por excesso (Fig. 88; A).
Fig. 88 – Diferenças entre algoritmos –
Ambos os modelos representam a mesma
Pelo contrário, neste algoritmo as secções são produzidas a partir do centro do
esfera. O modelo A) foi produzido
modelo em direção às extremidades, adaptando-se às características formais do utilizando o algoritmo anterior. O modelo
B) foi produzido utilizando o algoritmo
elemento em estudo. Por outro lado, as secções são calculadas de modo a que, ao agora proposto.
montar, elas fiquem alinhadas com o centro dos perfis, o que resulta numa
maquete mais rigorosa (Fig. 88; B).
De forma semelhante à anterior, é possível criar maquetes com perfis horizontais,

horizontais alisados e verticais.
A produção do modelo virtual da maquete obedece ao seguinte conjunto de Fig. 89 – Etapa I – São determinadas as
dimensões da caixa envolvente no qual o
etapas: modelo se insere.
I. Cálculo dos limites do modelo – Em primeiro lugar, são determinadas as

dimensões da caixa envolvente no qual o elemento em estudo se insere
(Fig. 89).
II. Definição do ponto inicial – Em seguida, é determinado o ponto central da

caixa envolvente definido na etapa anterior (Fig. 90).
III. Definição dos pontos finais – São determinadas as extremidades de um Fig. 90 – Etapa II – É determinado o ponto
central da caixa envolvente.
eixo com a direção especificada pelo utilizador, o qual atravessa o ponto
inicial e interseta os limites da caixa envolvente que contém o elemento
em estudo (Fig. 91).
IV. Cálculo da distância ideal entre secções (opcional) – É possível calcular a

distância ideal entre secções e saber qual o valor que mais se aproxima do
desejado, de modo a produzir um conjunto de perfis cujas faces ou as
secções coincidam com as extremidades do elemento em estudo.
Fig. 91 – Etapa III – São determinadas as
coordenadas dos pontos finais.
V. Cálculo do número de perfis e suas coordenadas – Com a distância entre
os pontos finais e de acordo a distância ideal de seccionamento ou a
definida pelo utilizador, é calculado o número de secções e suas
coordenadas (Fig. 92).
VI. Desenho das secções – Em cada coordenada calculada anteriormente, é

efetuada uma secção na perpendicular à direção especificada pelo
utilizador (Fig. 93, Pág. 74).
Fig. 92 – Etapa V – São calculadas as
coordenadas de cada secção.
73
VII. Construção dos perfis – Sempre que uma secção é efetuada, um novo
perfil é construído de acordo com a espessura do material (Fig. 94). Neste
método as secções coincidem com o centro dos perfis (Fig. 95).
Desenho das Peças
A fabricação das peças da maquete obedece às etapas I, II, III, IV, V e VI, às quais se
juntam as seguintes:
Fig. 93 – Etapa VI – É efetuada a primeira
secção no ponto central.
VII. Orientação das secções – Depois das secções terem sido desenhadas,
estas são orientadas segundo o plano base.
VIII. Marcação das sobreposições – São adicionadas marcas de sobreposição

dos perfis.
IX. Rearranjo das secções – As secções são organizadas no plano por forma a
otimizarem o uso do material (Fig. 96).
X. Fabricação das peças – Para se proceder ao fabrico das peças numa

cortadora a laser é necessário organizar o ficheiro de acordo com as
Fig. 94 – Etapa VII – Cada secção dá origem
especificações técnicas de cada máquina e iniciar o fabrico das peças. a um perfil.
7.2.2.3. Perfis Entrelaçados
Este algoritmo adequa-se à produção de maquetes por perfis sólidos entrelaçados

quer sejam na vertical e perfeitamente perpendiculares (maquetes tradicionais),
quer em qualquer outra direção, sendo apenas necessário que os perfis se
intersetem.
Fig. 95 – Neste método cada secção está ao
Dado que esta é uma forma bastante expedita de representação, pode ainda ser centro do perfil (ver linha ao centro dos
perfis).
empregue em articulação com outros métodos de construção para sustentar uma
triangulação ou mesmo uma série de perfis ocos.

Fig. 96 – Etapa IX – As peças são
Por seu turno, a produção do modelo virtual da maquete obedece à seguinte distribuídas por forma a otimizarem a
utilização do material.
ordem de etapas:
I. Construção do primeiro conjunto de perfis – Em primeiro lugar, é

invocado o algoritmo que produz perfis ao centro para se construir o
primeiro conjunto de perfis (Fig. 97).
II. Construção do segundo conjunto de perfis – É novamente invocado o

algoritmo que produz perfis ao centro para se efetuar o segundo conjunto
de perfis (Fig. 98, Pág. 75).
III. Fabrico dos encaixes no primeiro conjunto de perfis – Como este

Fig. 97 – Etapa I – Produzir o primeiro
algoritmo se destina à manufatura de perfis através de uma cortadora a conjunto de perfis.
laser, estes não podem conter faces na diagonal. Assim, o fabrico dos
encaixes obedece aos seguintes requisitos:
a) Em primeiro lugar, em cada interseção entre perfis é calculado um

paralelepípedo que se estende desde o centro do perfil até à
extremidade superior.
b) De seguida, é subtraído a cada perfil o paralelepípedo que o interseta.

Fig. 98 – Etapa II – Produzir o segundo
Esta última operação resulta num conjunto de perfis com ranhuras em
conjunto de perfis de modo a intercetar o
cada interseção de perfis (Fig. 99). primeiro.
IV. Fabrico dos encaixes no segundo conjunto de perfis – A construção dos

encaixes no segundo conjunto de perfis obedece aos mesmos princípios
utilizados para fabricar os encaixes no primeiro conjunto de perfis (Fig.
100). Porém, agora, os encaixes estendem-se desde o centro dos perfis até
à extremidade inferior. Depois de se encaixarem todos os perfis, o modelo
encontra-se finalizado (Fig. 101). Fig. 99 – Etapa III – Subtrair os
paralelepípedos no local de intersecção
Desenho das Peças para criar os encaixes.
O desenho das peças da maquete obedece à seguinte ordem de etapas:
I. Construção do primeiro conjunto de secções – O algoritmo que produz

perfis ao centro é invocado para produzir uma série de secções ao longo
do modelo (Fig. 102).
II. Construção do segundo conjunto de secções – É novamente invocado o

algoritmo que produz perfis ao centro para se efetuar o segundo conjunto
de secções (Fig. 103, Pág. 76). Fig. 100 – Etapa IV – Subtrair os
paralelepípedos no local de intersecção
para criar encaixes no segundo conjunto.
III. Fabrico dos encaixes no primeiro conjunto de secções – O fabrico dos
encaixes obedece aos seguintes passos:
a) Em cada interseção entre secções é calculado um cilindro que se

estende desde o centro do perfil até à extremidade superior.
b) A cada secção é subtraído o cilindro que a interseta (Fig. 104, Pág. 76).
IV. Fabrico dos encaixes no segundo conjunto de secções – Aqui, os encaixes

estendem-se desde o centro das secções até à extremidade inferior (Fig. Fig. 101 – Etapa IV – Modelo final.
105, Pág. 76).
V. Orientação das secções – As secções são orientadas de acordo com o

plano base.
VI. Rearranjo das secções – As secções são reorganizadas no plano de modo a

otimizarem a utilização do material (Fig. 106, Pág. 76).
Fig. 102 – Etapa I – Secções do primeiro

conjunto.
75
VII. Fabricação das peças – Finalmente, para fabricar as peças da maquete
através de uma cortadora a laser é necessário organizar um ficheiro de
acordo com as especificações de cada máquina e iniciar a ordem de
fabrico.
Fig. 103 – Etapa II – Secções do segundo

conjunto.
7.2.3. Outros Métodos de Perfis Sólidos
A forma como os perfis acima operam permite construir perfis em qualquer direção
e em qualquer modelo tridimensional sólido. Assim, é possível explorar estes
algoritmos para desenvolver outras formas de fabricar maquetes com perfis
Fig. 104 – Etapa III – Subtrair um cilindro
sólidos. em cada interseção.
7.2.3.1. Perfis Oblíquos
Fig. 105 – Etapa IV – Subtrair um cilindro

em cada interseção.
Fig. 106 – Etapa VI – Rearranjo das peças.
Fig. 107 – Excerto de uma maquete fabricada com perfis oblíquos para representar o Monte Evereste.
No caso dos perfis oblíquos (Fig. 107), a informação característica representada nas
cartas topográficas não é suficiente para possibilitar a construção de perfis Fig. 108 – Maquete do relevo utilizando
perfis oblíquos segundo os eixos X e Z.
oblíquos, uma vez que a sua geometria pode ser bastante complexa.
A utilização dos algoritmos descritos acima, especificando como direção de

seccionamento uma orientação oblíqua qualquer (Fig. 108 e Fig. 109), permite o
desenho dos perfis necessários à construção destas maquetes.
Fig. 109 – Maquete do relevo utilizando

perfis oblíquos segundo os eixos X, Y e Z.
7.2.4. Perfis Ocos
Fig. 111 – Etapa I – Definir a área a

representar.
Equidistância natural
Fig. 110 – Maquete do projeto para um hotel no Linhó. (Arx Portugal) – Aqui o relevo é representado
através de uma série de perfis ocos os quais se apoiam numa estrutura interna de suporte.
O método de fabricação de maquetes através de perfis ocos tem alguma

semelhança com o método de perfis sólidos (Fig. 110). As alterações prendem-se
Fig. 112 – Etapa II. – A escala vertical se
com o facto de este método ser extremamente económico em comparação com os acordo com equidistância natural.
perfis sólidos.
Seguidamente apresenta-se o processo típico da construção destas maquetes:
I. Definir a área a representar – Neste caso são necessárias múltiplas cópias

da carta topográfica à escala da maquete. O método mais económico
utiliza apenas duas cópias e duas placas de material. Contudo, se o declive Fig. 113 – Etapa III – Fixar as cartas
topográficas no material.
do relevo for muito acentuado, pode optar-se por três ou mais cópias e
correspondente número de placas, de modo que para cada cópia se utilize
uma placa (Fig. 111).
II. Calcular a escala vertical – O método para encontrar o valor da escala

vertical é o mesmo utilizado na etapa II de “Perfis Sólidos Horizontais” na
Pág. 67 (Fig. 112).
Fig. 114 – Etapa IV – Cortar as curvas de
nível pares (as marcações do local de
III. Fixar as cartas topográficas ao material – Com fita-cola, fixar os cantos de
sobreposição das curvas ímpares estão a
cada cópia da carta topográfica sobre cada placa de material (Fig. 113). tracejado).
IV. Numa das placas, cortar todas as curvas de nível pares – Com a carta
topográfica presa, é necessário recortar o material com um x-ato sobre
todas as curvas de nível pares. Deve ser colocada uma marca ao longo das
curvas ímpares para facilitar a montagem da maquete (Fig. 114).
V. Noutra placa, cortar todas as curvas ímpares – Depois de se recortarem

Fig. 115 – Etapa V – Cortar as curvas de
as curvas de nível pares, é essencial recortar todas as curvas de nível nível ímpares (as marcações do local de
sobreposição das curvas pares estão a
ímpares e, nesta placa, marcar as pares (Fig. 115). tracejado).
77
Nota - Se em vez de duas cópias forem utilizadas três ou mais, devem ser
cortados em cada placa os múltiplos, isto é, no caso de se utilizarem 3
cópias, numa placa cortam-se as curvas 1, 4, 7, noutra placa 2, 5, 8 e,
finalmente, na última placa 3, 6, 9.
VI. Colar os perfis – Para terminar, depois de se recortarem todas as curvas

de nível, colar os perfis resultantes pela ordem correta (Fig. 116). À Fig. 116 – Etapa VI – Colar os perfis pela
ordem correta.
medida que os perfis vão sendo colados, é necessário colocar apoios por
baixo dos perfis para oferecer sustentação à maquete.
Apesar de esta técnica ser bastante eficiente e permitir uma grande economia de
material, ela é geralmente utilizada apenas em maquetes que estudam o relevo,
pois não permite representar elementos verticais.
7.2.4.1. Algoritmo de Perfis Ocos

Fig. 117 – À esquerda foram efetuados
Tal como nas maquetes de perfis sólidos, a utilização deste algoritmo permite perfis ocos num elemento convexo e à
direita foram realizados perfis ocos num
automatizar a produção de maquetes utilizando perfis ocos, eliminando a elemento côncavo.
dependência direta das curvas de nível no fabrico destas maquetes.
Dependendo da forma do elemento em estudo, é igualmente possível produzir

perfis tanto em elementos convexos como em côncavos (Fig. 117).

Fig. 118 – Etapa I – Produzir uma série de
perfis.
A produção do modelo da maquete observa o seguinte conjunto de etapas:
I. Fabrico de perfis sólidos – Em primeiro lugar, é produzido um conjunto de

perfis ( Fig. 118) através do algoritmo “Perfis nas extremidades” na Pág. 71
(representação por defeito ou por excesso) ou “Perfis-centro”
(representação rigorosa) (Fig. 88, Pág. 73).
II. Nova elaboração de perfis sólidos – É produzido um novo conjunto de

perfis sólidos. Fig. 119 – Etapa III – Mover o segundo
conjunto de perfis.
III. Translação dos perfis – O segundo conjunto de perfis é movido o dobro da
distância entre secções, na direção de seccionamento e de acordo com o
sentido de seccionamento (Fig. 119).
IV. Fabricação dos perfis ocos – No decorrer da etapa anterior, os perfis

movidos intersetam o primeiro conjunto de perfis (Fig. 120). Para fabricar
os perfis ocos é necessário apenas subtrair a cada perfil o perfil movido
que o interseta (Fig. 121; Pág. 79). Fig. 120 – Etapa IV – O segundo conjunto
de perfis interceta o primeiro conjunto.
Desenho das Peças
O desenho das peças da maquete observa as seguintes etapas:
I. Cálculo das secções – Utilizando os algoritmos “Perfis nas extremidades” Fig. 121 – Etapa V – Para se obter o
modelo virtual da maquete basta subtrair
na Pág. 71 ou “Perfis ao centro” na Pág. 73, é possível desenvolver um ao primeiro conjunto de perfis, o segundo
conjunto.
conjunto de secções ao longo do elemento em estudo (Fig. 122).
II. Translação das secções – As secções são movidas o dobro da distância

entre secções, na direção de seccionamento e de acordo com o sentido de
seccionamento.
III. Nova elaboração das secções – Após os perfis anteriores terem sido
movidos, é produzido um novo conjunto de secções.
IV. Fabricação das secções ocas – No decorrer da etapa anterior, as secções Fig. 122 – Etapa I – Efetuar um conjunto de
secções.
movidas intersetam as novas secções, sendo necessário subtrair a cada
secção aquela que a interseta (Fig. 123).
V. Orientação das secções – As secções são orientadas segundo o plano base

(Fig. 124).
VI. Marcação das sobreposições – São adicionadas marcas de sobreposição

dos perfis para facilitar a montagem da maquete (Fig. 124).
Fig. 123 – Etapa IV – Subtrair ao primeiro
VII. Rearranjo das secções – As secções são organizadas no plano de modo a conjunto de secções o segundo conjunto.
otimizarem a utilização do material. Assim, numa placa de material são
colocadas as curvas pares e na outra as ímpares (Fig. 125).
VIII. Fabricação das peças – Para se realizar o fabrico das peças numa
cortadora a laser, é necessário organizar o ficheiro de acordo com as
especificações técnicas de cada máquina e, em seguida, iniciar a produção Fig. 124 – Etapas V e VI – Orientar as
secções no plano e realizar as marcações
das peças.
Fig. 125 – Etapa VII – Encaixar as secções

umas nas outras de forma a otimizar o
material. Para tal é necessário criar um
grupo de curvas pares e um grupo de
curvas ímpares.
79
7.3. PLANIFICAÇÕES
O método de planificações consiste em representar a forma de um objeto
tridimensional segundo uma sequência de vários planos interligados. Esta técnica é
bastante utilizada nas maquetes para representação de edifícios e elementos
construtivos como lajes, paredes e coberturas. Para além da representação de
elementos construtivos, este tipo de construção pode ser utilizada na execução de
maquetes de relevo.
A tarefa de planificar objetos tridimensionais pode ser bastante complexa, exigindo

muitas vezes uma antevisão da forma como todas as peças irão encaixar-se. Além
disso, certas opções que tomamos para fabricar esta ou aquela peça, baseiam-se
em conceitos estéticos que podem gerar alguma ambiguidade. Assim, a
metodologia seguidamente proposta é desenvolvida de forma genérica, de modo a
abranger o máximo número de elementos passíveis de serem representados.
Em primeiro lugar, será analisada a forma como são feitas as maquetes de relevo
por triangulação. Este método é, no conjunto das técnicas de planificação, aquele
que mais se rege por regras lógicas. Posteriormente, serão expostas as etapas que
permitem representar edifícios e elementos construtivos.
7.3.1. Triangulação
Fig. 127 – Etapa I – carta topográfica

exibindo as curvas de nível e pontos
cotados.
Fig. 126 – Maquete da casa no Martinhal. (Arx Portugal) – O relevo foi construído recorrendo a uma
triangulação.
A técnica da triangulação é habitualmente utilizada na representação do relevo,

pois oferece um aspeto visual bastante atrativo (Fig. 126). Contudo, é menos
utilizada que o método de perfis, dado que é mais complexa e menos expedita.
Enquanto o método de perfis recorre às curvas de nível representadas na Fig. 128 – Etapa II – Construir uma série de
perfis entrelaçados que servirão de guia e
topografia, a triangulação do relevo baseia-se no cálculo de uma rede de triângulos sustentação à triangulação.
cujas arestas unem pontos a diferentes cotas.
Seguidamente apresenta-se a sequência ideal de etapas para a construção destas

maquetes:
I. Definir a área a representar – É necessário imprimir uma cópia da

cartografia à escala, com a área da maquete delimitada exibindo curvas de
nível e pontos cotados. Quanto maior o número de pontos cotados maior
a facilidade de execução destas maquetes, dado que cada vértice dos Fig. 129 – Etapa III – Apoiar os perfis
entrelaçados sobre a carta topográfica.
triângulos representa um ponto cotado (Fig. 127).
II. Construir perfis entrelaçados – Com base na informação topográfica, é

necessário construir uma rede de perfis que servirão de guia para a
representação da forma do relevo e ao mesmo tempo de suporte para a
sustentação dos triângulos. A construção destes perfis segue a sequência
de etapas indicadas anteriormente em “Perfis Sólidos Entrelaçados” na Fig. 130 – Etapa IV – Com um compasso e
as dimensões das arestas, desenhar o
Pág. 70. Quanto maior o número de perfis mais rigorosa se torna a primeiro triângulo.
representação do relevo (Fig. 128).
III. Apoiar os perfis entrelaçados sobre a carta topográfica do ponto I – Este

passo permite ao maquetista saber, a qualquer momento da construção,
quais os limites da maquete e quais os pontos cotados a representar (Fig.
129). Fig. 131 – Etapa IV (opcional) –
Estabelecer uma triangulação geodésica
com base nos elementos da carta
topográfica que servirá de guia para se
determinarem as dimensões corretas dos
triângulos.
81
IV. Desenhar e cortar o primeiro triângulo – Calcular o comprimento das
arestas de um triângulo que une três pontos cotados. Com o comprimento
das arestas definido e utilizando um compasso com o raio igual ao
comprimento das arestas marcando as intersecções das circunferências
duas a duas, é possível desenhar sobre o material o triângulo equivalente
(Fig. 130, Pág. 81). Depois de se desenhar o primeiro triângulo, este deve
ser recortado pelas arestas com o auxílio de um x-ato. Fig. 132 – Etapa V – Colar o primeiro
triângulo.
Nota – Em alternativa, pode ser desenhada previamente sobre a carta

topográfica uma triangulação geodésica, sendo necessário apenas calcular
a projeção tridimensional das arestas dos vários triângulos (Fig. 131, Pág.
81). Existem muitas formas de triangulação, umas em que os triângulos
são sensivelmente idênticos e outras em que os triângulos são todos
diferentes (Fig. 32 Pág. 42). Assim, para se produzirem triangulações
diferentes basta estudar os princípios a que cada triangulação obedece. Fig. 133 – Etapa VII – Colar o segundo
triângulo.
V. Colar o primeiro triângulo na maquete – Depois de se recortar o primeiro

triângulo, este deve ser colado no seu lugar sobre os perfis entrelaçados
(Fig. 132).
VI. Desenhar e cortar o segundo triângulo – A partir do triângulo anterior,

utilizando uma das arestas como guia é apenas necessário calcular as
arestas para o terceiro ponto cotado. Servindo-se do compasso, é
Fig. 134 – Etapa VIII – Colar os triângulos
necessário desenhar o segundo triângulo utilizando uma das arestas do
restantes.
triângulo anterior como guia. Com um x-ato é necessário recortar o
triângulo obtido.
VII. Colar o segundo triângulo na maquete – Agora é necessário colar o

segundo triângulo sobre os perfis unindo-o ao primeiro triângulo (Fig.
133).
VIII. Repetir os passos de IV a VII – Repetir as etapas de IV a VII para os

Fig. 135 – Triangulação final.
restantes triângulos (Fig. 134) até finalizar a maquete (Fig. 135).
Contudo, nem toda a informação está imediatamente disponível para a fabricação

da maquete. Não raras vezes, o maquetista necessita de recorrer a fotografias para
inferir a geometria das peças a criar.
Deste modo, muitas das maquetes de triangulação de relevo, apesar de se

basearem em informações topográficas, são pouco rigorosas, pois o maquetista
tenta representar o relevo de acordo com a informação que possui e alguma
imaginação.
Por outro lado, no caso de se calcular previamente uma triangulação, o conjunto de
perfis entrelaçados pode não permitir o correto encaixe dos triângulos devido à
simplificação do relevo em planos.
Porém, tal não parece ser um fator importante, dado que esta construção não se
destina apenas ao estudo do relevo, mas também à sua representação de forma
atrativa.
Fig. 136 – Etapa I – Triangulação original

7.3.1.1. Algoritmo de Triangulação calculada em ambiente CAD.
Dada a grande importância do uso da triangulação como forma de representação

dos elementos, esta é uma funcionalidade de que muitos programas CAD dispõem.
Não obstante, as triangulações desenvolvidas em CAD não têm como objetivo a sua
reprodução física, pelo que não consideram necessários os ajustes indispensáveis à
sua fabricação em determinado material.
Para solucionar esta questão, é proposta uma abordagem que analisa as

triangulações realizadas em CAD, produzindo um conjunto de triângulos conforme Fig. 137 – Etapa I – Novo modelo da
triangulação (ciano) com as faces paralelas
a espessura do material. às originais (preto).
A produção do modelo virtual da maquete segue as seguintes etapas:
I. Cálculo de uma nova triangulação – A partir da triangulação original (Fig.

136), é produzido um novo modelo (Fig. 137), cujas faces são paralelas às
originais pelo lado interior, com um afastamento dado pela expressão:
afastamento = percentagem de linhas de festo × espessura do material Fig. 138 – Etapa II – Cada face do novo
modelo dá origem a uma peça da
triangulação.
II. Construção das peças – Cada face da nova triangulação dá origem a uma
peça da maquete de acordo com a espessura do material (Fig. 138) até o
modelo estar completo (Fig. 139).
Desenho das Peças
O desenho das peças para fabricação obedece as etapas anteriores com as

seguintes exceções:
II. Orientação das faces – Cada face da nova triangulação é orientada Fig. 139 – Etapa II – Triangulação final.
segundo o plano base.
III. Organização das faces – As faces são dispostas lado a lado de modo a
maximizarem o número de dobras e minimizarem o número de cortes
necessários à fabricação da maquete (Fig. 140).
Fig. 140 – Etapa VIII – Colar os triângulos

restantes.
83
IV. Rearranjo dos conjuntos de faces – Os conjuntos de faces anteriores são
dispostos de forma a otimizarem o material (Fig. 141).
V. Fabricação das peças – Após o passo anterior, basta organizar o ficheiro

necessário ao corte das peças numa cortadora a laser. De um lado do
material devem ser marcadas as linhas de água, e do outro lado, as linhas
de festo e as linhas de corte (Fig. 142). Por último, procede-se ao corte das
peças. Fig. 141 – Etapa IV – Os conjuntos de faces
são dispostos de modo a otimizarem o
material.
7.3.2. Planificação de Elementos Construtivos
Fig. 143 – Maquete do estádio Miejski em Varsóvia. (JSK Architekci) – Nesta maquete é possível
contemplar a estrutura interior e a forma como devem ser planificados os vários elementos
construtivos.
A planificação de elementos construtivos constitui a técnica mais empregada na

2
construção de maquetes. De facto, ela está presente na maioria das maquetes de
Fig. 142 – Etapa V – Na face posterior do
arquitetura, constituindo mesmo o principal método de representação de um material, marcar as linhas de água (1). Na
face anterior do material, marcar as linhas
projeto (Fig. 143). de festo e as linhas de corte (2).
No entanto, dado que existem múltiplos modos de representar um mesmo

elemento, esta técnica pode tornar-se bastante complexa. Quando efetivamente
surge alguma dúvida sobre qual via seguir, ela tem de ser ultrapassada usando
experiência e intuição.
Assim, o seguinte conjunto de etapas não pretende ser uma lista de regras fixas,
mas, sim, um conjunto de orientações que normalmente são seguidas durante este
processo:
I. Calcular a escala da maquete – A escolha da escala é um dos fatores mais

importantes, pois dela dependem a quantidade de material utilizado e o
grau de detalhe da representação. Quanto maior for a escala maior o
número e o rigor dos elementos a serem representados, o que torna todo
Fig. 144 – Etapa I – Edifício a representar à
o processo mais complexo (Fig. 144). A escolha da escala deve ter em escala 1:100.
conta o tamanho da área a representar e o grau de detalhe necessário. Em
princípio utilizam-se as seguintes regras:
• Se a área for um troço de cidade, deve optar-se por uma escala entre
1:1000 e 1:500.
• Se se pretender representar um edifício com um nível de detalhe

médio, deve optar-se por escalas entre 1:200 e 1:100.
• Para representar elementos com grande detalhe podem ser utilizadas

escalas a partir de 1:50.
II. Escolha do material – A escolha dos materiais é bastante importante, pois

a sua espessura deve estar diretamente relacionada com a escala da
maquete e os elementos a representar.
• No caso de se querer representar paredes com espessura de 20 cm à

escala 1:200, deve utilizar-se material com espessura de 0,1 cm (20 cm
× (1:200) = 0,1 cm).
• Se não existir material com a espessura desejada, podem ser

Fig. 145 – Etapa II – Neste caso o material
sobrepostas placas de material para perfazer a espessura total (40 cm (assinalado a azul) tem espessura inferior à
espessura original da parede. Assim, é
× (1:200) = 0,2 cm = 0,1 cm + 0,1 cm). necessário redefinir a geometria da parede
e dos elementos que dela dependem para
permitir um encaixe correto.
• Caso não haja a espessura desejada, nem mesmo com a sobreposição
de placas de material, deve optar-se pelo material com a espessura
mais próxima da ideal (15 cm × (1:200) = 0,075 cm ≈ 0,1 cm) e adaptar
todo o modelo para que os elementos com a nova espessura encaixem
corretamente (Fig. 145).
Finalmente, deve ser escolhido um material que possa ser cortado

facilmente com as ferramentas disponíveis (o PVC pode ser cortado com x-
ato, mas é mais difícil de ser utilizado numa cortadora laser).
III. Reproduzir os elementos construtivos – Esta é a etapa mais complexa,

dado que a forma dos elementos construtivos condiciona o modo como
estes devem ser planificados. Por planificação entende-se o desenho
bidimensional dos elementos construtivos, segundo o plano definido pelas
suas maiores dimensões (paredes: comprimento e altura; lajes:
comprimento e largura, etc.) incluindo os vãos e descontinuidades que
fizerem parte do elemento construtivo em questão. Regra geral, os
Fig. 146 – Etapa III. i. – Desenhar a laje em
elementos devem ser planificados pela ordem seguinte: planta pelos limites interiores da fachada,
assinalando os elementos que nela se
i. Laje piso inferior – A maquete, tal como os edifícios, deve ser apoiam. Na imagem a azul está a planta da
laje e a negrito a planta das paredes
construída de baixo para cima, andar por andar, até à cobertura. interiores.
85
Assim, em primeiro lugar é necessário construir a laje do piso mais
baixo por forma a sustentar todos os elementos no interior da
maquete. As lajes devem ser planificadas da seguinte forma:
a. Com base nas plantas à escala, desenhar a geometria da laje pelo

limite interior da fachada incluindo todas as aberturas através da
mesma (escadas, elevadores, etc.)
b. A planificação da laje deve incluir marcações no lugar onde

assentam outros elementos construtivos (escadas, pilares, paredes,
etc.) para facilitar a construção da maquete (Fig. 146, Pág. 85).
ii. Fachada (paredes exteriores) - Seguidamente, com base nos desenhos

construtivos, é necessário subdividir as paredes exteriores em planos
mais simples. A fachada não deve ser subdivida por pisos, dado que é
um elemento contínuo que delimita todo o edifício:
a. Desenhar no material a planificação do pano de parede mais longo

em toda a sua extensão e recortar pelos seus limites (Fig. 147).
Seguidamente, colar a peça na maquete. Fig. 147 – Etapa III. ii. a. – Planificar o pano
de parede mais longo da fachada em toda
a sua extensão e ao longo dos vários pisos.
b. Desenhar no material também a planificação do pano de parede
imediatamente ao adjacente ao pano anterior. Dado que o pano de
parede anterior foi planificado em toda a sua extensão, este pano
de parede deve ser planificado pela sua extensão mínima, de modo
a permitir o encaixe de ambos os panos de parede (Fig. 148).
Seguidamente, é necessário recortar a planificação pelos seus
limites e colar a peça na maquete, unindo-a à anterior.
c. Desenhar no material a planificação do pano de parede adjacente

ao anterior. Como o plano de parede anterior foi planificado na sua Fig. 148 – Etapa III. ii. b. – Planificar o pano
de parede seguinte na sua extensão
extensão mínima, o pano de parede seguinte deve ser planificado mínima.
ao longo da sua extensão máxima (Fig. 149). Mais uma vez, recortar
a planificação pelos seus limites e colar a peça na maquete, unindo-
a à anterior.
d. Repetir os passos b. e c. ao longo de toda a fachada.
Notas – A fachada deve ser representada desde a cota mínima do

edifício até à cota máxima, de modo a que as lajes ou coberturas
planas se unam pelo interior sem que o encaixe seja percetível pelo
exterior. As peças devem ser planificadas, cortadas e coladas na Fig. 149 – Etapa III. ii. c. – Planificar o pano
de parede seguinte na sua extensão
maquete uma a uma, para facilitar a perceção do modo como será máxima. A planificação dos panos de
parede seguintes deve obedecer aos
feito o encaixe seguinte. No caso de se pretender um encaixe mais princípios anteriores.
estético, em vez de se cortar uma peça na extensão máxima e outra na
mínima, devem planificar-se ambos os panos na extensão máxima e
construir um biselado que possibilite o encaixe de ambas as peças. Os
caixilhos só devem ser representados a partir da escala 1:100.
iii. Paredes interiores do piso inferior – As paredes interiores constituem,

talvez, o elemento mais difícil de representar, porque as mesmas Fig. 150 – Etapa III. iii. a. – Planificar o pano
de parede interior mais longo na sua
podem conter, no seu interior, vãos, múltiplas derivações e formas extensão máxima.
complexas. Não havendo, portanto, apenas uma forma de representar
o seu conjunto, mas múltiplas formas que variam conforme os
princípios estéticos adotados:
a. A planificação das paredes interiores obedece aos mesmos

princípios de planificação da fachada. Deve começar-se pelo pano
de parede mais longo, planificando-o na sua dimensão máxima (Fig.
Fig. 151 – Etapa III. iii. b. – Planificar o
150). Posteriormente, a planificação deve ser cortada e colada na pano de parede interior seguinte na sua
extensão mínima.
maquete.
Abertura inferior à
b. Seguidamente, deve ser planificado o pano imediatamente espessura do material
adjacente na sua dimensão menor (Fig. 151), de modo a permitir o

encaixe da peça anterior. Mais uma vez, a planificação deve ser
cortada e colada na maquete.
c. Repetir os paços anteriores para o resto dos panos de parede.
Nota - Da mesma forma que na fachada, também aqui se pode optar Fig. 152 – Ângulos superiores a 120 –
0
Planificar ambos os panos de parede na

por executar um biselado nos limites da peça para conferir um aspeto sua extensão mínima. (Vista em planta)
mais realista. Adicionalmente, as paredes interiores não devem ser

coladas à fachada, mas apenas à laje que as suporta, a fim de permitir
retirar os pisos no interior para estudar o espaço.
Casos especiais:
• Ângulos superiores a 1200 – Quando o ângulo entre panos de Fig. 153 – Ângulos entre 1200 e 900 –
0 Planificar um dos panos de parede na sua
parede é superior a 120 , em vez de um pano ser planificado na extensão máxima e o pano seguinte numa
distância que intersete o pano anterior.
máxima extensão e o outro na mínima extensão (como referido
(Vista em planta)
acima), ambos os panos devem ser planificados na mínima
extensão (Fig. 152).
• Ângulos inferiores a 1200 e superiores a 900 – Neste caso, o pano

de parede principal deve ser planificado na máxima extensão,
Fig. 154 – Ângulos inferiores a 900 –
enquanto o outro pano deve ser planificado até uma distância que Planificar um dos panos de parede na sua
extensão mínima e o pano seguinte numa
intersete o pano de parede anterior (Fig. 153). distância que intersete os limites originais.
(Vista em planta)
87
0
• Ângulos inferiores a 90 – Se o ângulo entre panos de parede for
inferior a 900, em vez de o pano principal ser planificado na máxima
extensão e o outro pano na mínima extensão, o pano principal deve
ser planificado até uma distância intermédia que intersete o pano
de parede seguinte enquanto o pano seguinte deve ser planificado
Fig. 155 – Paredes com múltiplas
na sua extensão mínima (Fig. 154, Pág. 87). derivações – O pano de parede central
tem prioridade nos encaixes e, portanto,
deve ser planificado na sua extensão
• Pano de paredes com múltiplas derivações – Quando existem máxima.
múltiplas derivações de panos de parede, o pano de parede central
tem prioridade nos encaixes sobre os outros, devendo ser
planificado na sua extensão máxima (Fig. 155).
• Paredes curvas – Alguns materiais mais maleáveis permitem

representar curvaturas. Nestes casos a planificação deve ser feita
ao longo do comprimento da curvatura (Fig. 156). Caso a curvatura
seja demasiado acentuada, devem ser efetuadas pequenas incisões
Fig. 156 – Paredes curvas – As paredes
perpendiculares pelo lado exterior da curvatura para facilitar a curvas devem ser planificadas ao longo do
comprimento de curvatura e
dobragem. Contudo esta técnica não pode ser aplicada quando se posteriormente devem ser moldadas até à
forma pretendida.
trata de superfícies com dupla curvatura.
iv. Escadas do piso inferior – A forma como as escadas são representadas

depende da escala da maquete:
• Escalas até 1:200 – Nas escalas até 1:200, as escadas podem não
ser representadas ou, caso sejam representas, elas devem ser em
Fig. 157 – Etapa III. iv. – Escalas até 1:200
forma de rampa (Fig. 157): – Escadas em forma de rampa com marcas
a simular os degraus.
a. A geometria das escadas deve ser determinada com base nas
plantas, enquanto o comprimento deve ser calculado através dos
cortes ou alçados.
b. De modo a não se confundirem as escadas com rampas, a

planificação das escadas deve incluir marcas na horizontal a
Fig. 158 – Etapa III. iv. – Escalas 1:200 e
simularem os degraus. superiores – Neste caso os degraus são
representados por tiras de material com a
espessura adequada.
c. Depois de se planificar a rampa esta deve ser cortada e colada no
seu respetivo lugar. As escadas devem apoiar-se na laje inferior e
nas paredes laterais para permitir retirar pisos e observar o interior
da maquete.
• Escala 1:200 – Nesta escala existem três tipos de representação:

Fig. 159 – Etapa III. iv. – Escalas 1:200 e
o Rampa – O procedimento é igual ao anterior (Fig. 157). superiores – Neste caso os degraus são
representados por tiras de material com a
espessura adequada e apoiados numa
rampa.
o Degraus – Tiras de material com 0,1 cm de espessura e com a
geometria do degrau são sobrepostas de forma a simularem os
degraus (Fig. 158, Pág. 88).
o Degraus e Rampa – Este método combina os dois métodos

anteriores, empilhando as tiras de material sobre a rampa (Fig.
159, Pág. 88).
• Escalas superiores a 1:200 – Nas maquetes a uma escala superior a

1:200 é incorreto utilizar rampas para simular escadas, devendo
Fig. 160 – Etapa III. iv. – Escalas superiores
optar-se por uma construção em “degraus” ou “degraus e rampa”, a 1:200 – Em escalas maiores é frequente
representar elementos como os
conforme a geometria das escadas. À medida que o detalhe corrimões. À escala 1:50 a representação
deve ser bastante detalhada.
aumenta podem representar-se outros elementos como o corrimão
(Fig. 160, Pág. 89).
v. Elementos estruturais do piso inferior – Os elementos estruturais,

como os pilares e as treliças, também devem ser planificados. No caso
dos pilares a planificação é bastante simples, basta desenhar
elementos lineares com as dimensões e espessura dos pilares. No caso
de uma treliça, esta deve ser planificada como uma estrutura única,
utilizando a sua geometria em alçado ou em corte. Posteriormente, Fig. 161 – Etapa III. v. – A representação de
elementos estruturais deve ser feita de
estes elementos devem ser cortados e colados na maquete (Fig. 161). forma linear com base nas suas dimensões
em alçado.
vi. Lajes, paredes, escadas e elementos estruturais dos pisos seguintes –
Os passos de ii. a v. devem ser repetidos para todos os pisos até à
cobertura. Cada piso deve constituir uma construção independente
dos demais, a fim de que possam ser retirados e permitam o
visionamento do interior da maquete
vii. Coberturas – As coberturas inclinadas devem ser divididas em planos

de acordo com o número de águas, sendo as suas dimensões
determinadas através de plantas, cortes e alçados (Fig. 162). As
coberturas planas são tratadas como lajes, enquanto as coberturas
curvas devem ser planificadas empregando o método apresentado
para as paredes curvas ou utilizando moldes. Depois de planificadas, as
Fig. 162 – Etapa III. vii. – As coberturas
coberturas são cortadas e colocadas na maquete sem estarem fixas à inclinadas devem ser planificadas de
acordo com o número de águas.
mesma.
Nota - Ao planificar as águas, deve-se ter em conta a espessura do

material, de modo a permitir um encaixe correto. Neste caso também
pode ser aplicado um biselado para permitir um melhor acabamento.
Usando o conjunto de regras básicas anteriores, é possível construir a

maioria das maquetes que dizem respeito às características dos
89
edifícios projetados. Estas etapas podem também ser aplicadas na
representação da envolvente construída. Nesse caso apenas é
necessário reproduzir as fachadas e, eventualmente, as coberturas.
7.3.2.1. Algoritmos de Planificação de Elementos Construtivos
Como vimos anteriormente, a representação de modelos tridimensionais é

geralmente uma tarefa complexa, uma vez que, a planificação de elementos
construtivos obedece a um vasto conjunto de regras. Por outro lado, o modo como
cada modelo é planificado está diretamente ligado à sua forma.
Dada a complexidade adicional que estes algoritmos apresentam e os limites

temporais para a conclusão desta dissertação, os algoritmos foram avaliados Fig. 163 – Maquete da Casa Malaparte
adotando as etapas anteriores na sua
manualmente em “Maquete da Casa Malaparte” na Pág. 129 para representar os manufatura.
elementos construtivos na maquete da casa Malaparte (Fig. 163).
Por outro lado, apesar de ser uma solução bastante dispendiosa, é possível
produzir uma maquete a partir de um modelo virtual utilizando uma impressora 3D
ou uma fresadora multi-eixos.
7.4. MOLDES
O conceito base da moldagem consiste na modelação de material flexível utilizando
1)
uma estrutura rígida ou modelo chamado padrão. A utilização deste processo é
particularmente vantajosa quando se pretendem criar várias cópias da mesma
forma ou representar elementos curvos.
Os processos de moldagem têm diversas variantes (compressão, extrusão, injeção,

laminação, termoformagem, etc.) e frequentemente, só estão ao alcance de
2)
indústrias especializadas que dispõem de maquinaria adequada e de engenheiros
qualificados.
Apesar de existirem vários métodos de moldagem, subsiste um parâmetro

fundamental em qualquer técnica: o tipo de molde. Os moldes podem ser positivos
ou negativos, consoante exibam a forma do objeto original (Fig. 164; 1) ou 3)
possuam concavidades onde se encaixa o objeto original (Fig. 164; 3).
O objeto original é produzido em material de qualidade inferior, a fim de servir de

molde para as cópias com materiais de aspeto ou características mecânicas
superiores. Em arquitetura, o processo de moldagem é muito utilizado, quer para
cobrir as maquetes de relevo fabricadas por perfis, quer para reproduzir edifícios
em acrílico ou noutros materiais.
Fig. 164 – (1) A esfera é o molde positivo,
pois tem a forma do objeto ao centro (2).
Apesar das diversas e elaboradas técnicas de moldagem, alguns processos são (3) A caixa com a concavidade é o molde
negativo, pois a sua concavidade
relativamente simples e podem ser aplicados na fabricação de maquetes. corresponde à forma da peça ao centro.
91
7.4.1. Moldes Positivos
Fig. 165 – Maquete da residência de idosos em São Brás. (Aires Mateus) – Uma observação atenta à
textura do relevo denota que este pode ter sido construído com gesso em gaze sobre um molde
positivo, provavelmente um relevo por perfis ou triangulação.
Na arquitetura esta técnica é utilizada para representar determinados elementos,

conferindo-lhes um acabamento final mais realista (Fig. 165).
O processo mais simples engloba a seguinte ordem de etapas:
I. Selecionar os materiais a utilizar – Cada material envolvido no processo

de moldagem tem as suas propriedades físicas que influenciam o modo de
aplicação. Alguns materiais, como por exemplo as resinas, necessitam de
agentes catalisadores para endurecerem a mistura, outros, como por
exemplo o barro, endurecem naturalmente ou através de cozedura. Certos
materiais necessitam de retardadores da reação de modo a poderem ser
facilmente aplicados. Outro aspeto fundamental é saber qual a
trabalhabilidade do material, isto é, a duração máxima em que o material
se mantém flexível, podendo ser aplicado. Em geral, os materiais mais
utilizados quando se trata de moldes positivos são o gesso (em gaze ou em
pó) e a argila. A vantagem do gesso em gaze, relativamente ao gesso
convencional, reside no facto de possuir mais plasticidade. Impõe-se
sempre saber escolher adequadamente o material para a moldagem em
questão.
II. Fabricar o molde – Os moldes podem ser concebidos numa grande

variedade de materiais, incluindo areia, argila, borrachas, plásticos,
madeiras, cartões, etc. Os moldes em areia ou argila permitem construir
rapidamente superfícies curvas. Os moldes em borracha são bastante úteis
por serem deformáveis permitindo a fácil remoção da peça. Já as
madeiras, os plásticos e os cartões podem ser cortados e colados na
posição desejada. Existem duas variantes importantes: o molde perdido e
o molde reutilizável. Com o sistema de molde perdido, o molde não pode
ser reutilizado para fabricar o mesmo elemento várias vezes, não sendo
necessário introduzir um mecanismo para recuperar o molde. Já os moldes
reutilizáveis necessitam de um mecanismo que permita remover o molde
após a fabricação da peça de modo a reutilizá-lo.
• Molde perdido - Este processo é bastante utilizado, tanto para cobrir Fig. 166 – Etapa II (Molde Perdido) –
Assinalado a azul está o molde e a negrito o
elementos modelados em poliestireno como em maquetes de relevo, material que deve cobrir o molde.
fabricadas por perfis de modo a revestir a superfície e a permitir um
acabamento mais liso e suave (Fig. 166).
• Molde reutilizável – Este modo funciona da mesma forma que o

anterior mas com a introdução de algumas etapas adicionais, de modo
a reaver o molde no final do processo (Fig. 167).
Nas maquetes de relevo é frequentemente utilizada uma rede fina que

cubra toda a extensão. Esta técnica permite suavizar o declive do relevo e,
aliada a uma película transparente, facilita o vazamento do material sobre
o molde sem que ocorram fugas.
III. Preparar o local de moldagem – O processo de moldagem é bastante

técnico e moroso. Assim, deve ser reservada uma zona de trabalho ampla Fig. 167 – Etapa II (Molde Reutilizável) –
Assinalado a azul está o molde e a negrito
e livre, de modo a permitir a aplicação do material sobre o molde e a sua o material que deve cobrir o molde. É de
notar que existe uma placa que separa
livre cura sem interferência de agentes externos. Alguns materiais podem
duas metades de material para permitir a
demorar vários dias a secar, dependendo não só das condições ambientes remoção do molde.
como também dos agentes externos.
IV. Preparar o molde – De acordo com o tipo de molde e o material a ser

utilizado, podem ser necessárias medidas suplementares para acautelar a
boa execução da peça:
• Molde perdido – Como não se pretende reutilizar o molde, deve-se ter

em conta apenas que este permita a aderência do material.
• Molde reutilizável – Neste caso a situação é mais complexa, pois

obriga à utilização de um material que não adira ao molde, ou o
recurso a agentes desmoldantes (cera, vaselina), ou a películas
isolantes. Caso o material cubra totalmente o molde, é necessário um
método de separação do material em pequenas partes para permitir a
Fig. 168 – Etapa IV (Molde Positivo
remoção do molde no seu interior (Fig. 168). Reutilizável) – Aplicar desmoldante na
superfície do molde e na placa de
separação do material.
V. Preparar o material – A preparação do material deve ser feita de acordo
com as instruções do produto, tendo em conta as condições existentes no
local onde é feita a moldagem (temperatura, humidade, etc.).
93
VI. Aplicar o material – Além de se seguirem as normas de aplicação, o
material também deve ser espalhado de modo uniforme e de forma a
cobrir totalmente o molde (Fig. 169). Caso se trate de um material líquido,
este deve ser vertido lentamente ao longo de uma espátula, de modo a
impedir a formação de bolhas de ar no interior do molde. Fig. 169 – Etapa VI – Aplicar o material
sobre o molde conforme as instruções do
VII. Deixar curar – O tempo de cura depende das características do material. material.
Frequentemente, quando mais rápido for o tempo de cura, tanto maior

será a fragilidade e a retração do material.
VIII. Desmoldar – Este passo aplica-se apenas no caso de se pretender reaver o

molde. Após a cura completa, é necessário separar as partes produzidas
para se retirar o molde no interior (Fig. 170).
IX. Acabamento – De modo a corrigir e esbater as imperfeições deve-se

utilizar uma lixa de água fina. Caso se pretenda um acabamento brilhante
pode ainda ser utilizado um produto de polir (Fig. 171).
Fig. 170 – Etapa VIII – Desmoldar
Sendo esta técnica algo especializada e contendo muitas variáveis, é recomendado
fazer um primeiro protótipo antes de trabalhar nas peças finais.
7.4.1.1. Algoritmos para Moldes Positivos
Como vimos, os processos de moldagem podem ser bastante complexos já que

dependem das características físicas dos materiais e da geometria dos elementos Fig. 171 – Etapa IX – Polir a peça final para
se obter um acabamento reluzente.
que se pretendem representar. Todavia existem alguns algoritmos que podem ser
aplicados por forma a facilitar a construção dos moldes.
Em seguida são sugeridas algumas abordagens que visam automatizar a construção

de moldes positivos:
• Algoritmos que produzem perfis – Os perfis utilizados na fabricação de

outras maquetes, podem ser utlizados no fabrico de moldes positivos:
o Algoritmos que produzem perfis sólidos ou ocos, excetuando-se os

perfis sólidos entrelaçados – Em primeiro lugar é necessário construir
uma série de perfis (Fig. 172) e em seguida revesti-los com o material
desejado (barro, gesso, gesso em gaze, resinas, etc.) para se obter a
forma do molde (Fig. 173, Pág. 95).
o Algoritmo que produz perfis sólidos entrelaçados – Neste caso, a

forma como os perfis são elaborados não oferece base de sustentação
ao material usado para revestir o molde. Assim é necessário envolver
os perfis resultantes com uma rede ou um material maleável e Fig. 172 – Molde positivo da torre “Al
Hamra” fabricado em perfis através do
impermeável para se obter o molde final. algoritmo de perfis ao centro.
• Algoritmos que produzem planos – O conjunto de planos resultantes da
planificação de alguns modelos também pode ser empregue na construção
de moldes:
o Algoritmo de triangulação – Os modelos resultantes da fabricação de

maquetes por triangulação podem ser revestidos com determinado
material para suavizar a forma, de modo a serem usados como moldes.
o Algoritmos de planificação de elementos construtivos – Apesar de

nesta dissertação não terem sido implementados algoritmos que
produzem planos, em teoria, eles poderiam ser empregues na
construção de moldes simples.
Fig. 173 – Peça em acrílico obtida

utilizando o molde da Fig. 172 na Pág. 94.
7.4.2. Moldes Negativos
Fig. 174 – Maquete para a Filarmónica do Elba em Hamburgo. (Herzog & De Meuron) – Dada a
geometria curva da parte translúcida da maquete e o material (plástico ou resina), esta construção
poderia ser executada recorrendo a moldes.
O processo de moldagem pelo negativo é bastante usado em elementos complexos

(Fig. 174) através materiais em estado líquido que ao solidificarem assumem a
forma pretendida. Dado que a natureza líquida do material não permite,
frequentemente, a sua manipulação e modelação manual, é necessário construir
um molde que mantenha o material na posição e forma pretendidas durante todo
o processo de cura.
Regra geral, o processo de moldagem pelo molde negativo constitui uma tarefa
mais complexa, uma vez que é necessário remover o objeto “positivo” que deu
origem ao molde, para novamente preencher o volume vazio, com o material a
moldar. Tal facto obriga à introdução de medidas adicionais, de modo a garantir
que o molde não seja danificado ao extrair o “positivo”.
95
Usualmente o processo de moldagem pelo negativo é constituído pelo seguinte
conjunto de etapas:
I. Selecionar os materiais a utilizar – Habitualmente são utilizados materiais

líquidos que, ao serem vertidos no interior do molde e após a cura,
adquirem a forma pretendida. Os materiais mais comuns incluem algumas
resinas, o silicone, o gesso e certos metais. Como referido anteriormente,
alguns destes materiais necessitam de um catalisador de modo a
desencadearem a reação de cura.
II. Fabricar o molde – Os moldes podem ser fabricados de raiz com a forma
“negativa” do objeto a produzir ou serem construídos a partir de uma peça
“positiva”.
• Os moldes de raiz são utilizados quando se trata de um objeto simples

Fig. 175 – Etapa II – Caso o material do
ou em indústrias de alta tecnologia onde é necessário manter um molde seja rígido e existam reentrâncias é
necessário dividir o molde em múltiplas
elevado rigor. partes.
• Quando o objeto a representar é demasiado complexo para a

construção de um molde de raiz sem recurso a tecnologia avançada,
são fabricados moldes a partir do modelo “positivo”.
• Para remover a peça moldada, o molde deve ser construído com uma
forma levemente cónica ou com materiais flexíveis (silicone, por
exemplo). O molde não deve ter reentrâncias, uma vez que a peça
moldada poderá ficar retida no interior. Caso existam reentrâncias ou a
peça seja côncava, é necessário dividir o molde em várias partes de
modo a eliminar as reentrâncias (Fig. 175).
III. Preparar o molde – Como foi dito acima, o molde não fará parte do
objeto. É necessário, portanto, tomar medidas para permitir a sua
extração do interior (Fig. 176). No caso de se utilizar um material não-
Fig. 176 – Etapa III – Caso o material do
maleável ou aderente é necessário aplicar um desmoldante.
molde não seja maleável ou caso exista o
perigo do material a verter aderir ao
IV. Preparar o material – O material deve ser preparado de acordo com as molde é necessário aplicar um
desmoldante.
especificações técnicas.
V. Aplicar o material – Ao verter o material lentamente para o interior do

molde, ter em atenção evitar a formação de bolhas (Fig. 177). O molde
pode ser vibrado ligeiramente para ajudar a libertar quaisquer bolhas de
ar no seu interior. Também pode ser utilizada uma bomba de vácuo para a Fig. 177 – Etapa V – Verter o material
lentamente de modo a que não fiquem
remoção das bolhas de ar. presas bolhas de ar no seu interior.
VI. Deixar curar – O tempo de cura varia segundo o material, a quantidade de
catalisador e as condições ambientes podendo mesmo chegar a vários
dias.
VII. Desmoldar – Esta tarefa deve ser feita lentamente e com cuidado para
não partir a peça no interior do molde (Fig. 178).
VIII. Acabamento – Para se obter um acabamento cuidado é possível aplicar

lixa de água em vários graus de dureza cada vez menores (Fig. 179).
Em geral o processo de moldagem é bastante moroso e exige rigor. Não obstante, é

Fig. 178 – Etapa VII – Desmoldar
uma técnica capaz de produzir maquetes com um acabamento de apresentação,
quer se trate de maquetes conceptuais, quer de maquetes de desenvolvimento ou
mesmo de detalhe.
Fig. 179 – Etapa VIII – Com lixa fina,

remover as imperfeições.
7.4.2.1. Algoritmos para Moldes Negativos
Dado que o processo de moldagem pelo molde negativo é utilizado

frequentemente para construir modelos a partir de materiais inicialmente líquidos,
é necessário produzir um molde a partir de um modelo virtual cujas concavidades
se assemelhem à forma do elemento a representar.
O seguinte conjunto de etapas permite automatizar a fabricação de moldes

negativos simples:
I. Desenho do modelo virtual do molde negativo – Em primeiro lugar é

indispensável criar um modelo tridimensional virtual do molde negativo.
II. Fabricar o molde negativo – Os moldes negativos podem ser fabricados

empregando os mesmos algoritmos que permitem a construção de moldes
positivos.
Fig. 180 – Peça em acrílico obtida utilizando
III. Revestir o molde negativo – Os moldes produzidos pela etapa anterior o molde da Fig. 173 na Pág. 95.
não representam fielmente o modelo virtual concebido na primeira etapa.
Assim, é necessário revestir o molde com um material que permita
preencher o volume em falta, de modo a obter-se o molde final (Fig. 180).
97
7.5. MODELAÇÃO
A modelação é uma técnica que possibilita transformar os materiais em bruto em
objetos que transcrevem as características formais dos elementos em estudo. Para
que tal aconteça, é necessário retirar partes de material em excesso ou moldar o
material até à forma pretendida.
Existem várias formas de atingir os pressupostos acimas descritos, todavia algumas

técnicas são mais adequadas ao estudo do relevo e outras ao estudo dos edifícios.
Hoje em dia, esta técnica é facilmente automatizada utilizando mecanismos de

prototipagem rápida, como por exemplo as fresadoras.
7.5.1. Modelação do Relevo
Fig. 182 – Etapa I. – Fixar a carta

topográfica com as curvas de nível sobre o
bloco de material.
Fig. 183 – Etapa II. – Fazer incisões verticais

ao longo da primeira curva de nível.
Fig. 181 – Maquete da “Casa Bellevue” em Genebra. (Andrés Ojeda) – Esta maquete poderia ter sido
construída utilizando um material maleável como o barro sendo modelado até à forma pretendida.
A seguinte sequência de etapas permite a representação do relevo utilizando um

bloco de material em bruto (Fig. 181):
I. Definir a área a representar – A informação topográfica é bastante Fig. 184 – Etapa III. – Fazer incisões
verticais ao longo da primeira curva de
importante na representação de qualquer relevo. É necessário fixar uma nível.
cópia à escala da carta topográfica com a área da maquete delimitada

sobre a face superior do bloco (Fig. 182).
II. Marcar a primeira curva de nível – Com um x-ato é necessário marcar

sobre o material a curva de nível à cota mais baixa (Fig. 183).
Fig. 185 – Etapa IV. – Fazer incisões
horizontais até intersetar as incisões
III. Cortar a curva de nível – Seguidamente é necessário fazer incisões verticais anteriores.
verticais ao longo da curva de nível até à cota correspondente e remover
o material em excesso (Fig. 184).
IV. Retirar o material em excesso – Depois das incisões verticais, é agora

necessário efetuar incisões horizontais à cota da curva de nível a ser
representada até se intersetarem as incisões verticais (Fig. 185). Esta Fig. 186 – Etapa V. – Repetir os passos
anteriores para as restantes curvas de
operação permite remover grande parte do material em excesso. nível.
V. Repetir os passos de II a IV para as restantes curvas (Fig. 186).
VI. Alisar os desníveis entre curvas – Após a etapa anterior a maquete mostra
o relevo através de uma série de “degraus” (Fig. 187). De modo a conferir
Fig. 187 – Relevo após as etapas anteriores.
um acabamento suave (Fig. 188), é necessário remover o material em
excesso entre curvas de nível como descrito em “Perfis Sólidos Horizontais
Alisados” na Pág. 68.
Fig. 188 – Etapa VI. – Relevo alisado.
99
7.5.2. Modelação de Edifícios
Fig. 190 – Etapa I. – Fixar a planta do

edifício a representar sobre o bloco de
material.
Fig. 189 – Maquete do museu “Handcraft Paper”. (TAO) – Nesta maquete o edifício está representado
através de uma série de blocos maciços de madeira.
As etapas seguintes são bastante úteis na representação de edifícios na envolvente

(Fig. 189), por exemplo:
I. Definir a forma a representar – Imprimir uma cópia da planta do edifício e Fig. 191 – Etapa II. – Fazer incisões verticais
ao longo do limite da planta.
fixá-la à face superior do material em bruto, com espessura à escala igual à
altura do edifício (Fig. 190).
II. Cortar os contornos do edifício – Ao longo dos contornos do edifício em

planta, fazer incisões verticais (Fig. 191) de modo a obter-se uma peça
com o contorno do edifício (Fig. 192).
III. Adicionar detalhes ao edifício – Dependendo do grau de abstração

Fig. 192 – Etapa II. – Retirar o material em
pretendido, podem ainda ser desbastadas partes da peça para simular excesso.
coberturas inclinadas ou outros detalhes (Fig. 193).
Em alternativa a este método, caso o material usado seja maleável (barro, pasta de
modelar, plasticina, etc.), é possível modelar os edifícios da envolvente até à forma
pretendida. Os materiais maleáveis são bastante úteis principalmente na
representação de elementos com diversas curvaturas.
Fig. 193 – Etapa III. – Adicionar detalhes ao
edifício.
7.5.3. Algoritmos de Modelação
Como vimos em “Modelação” na Pág. 98, esta técnica dedica-se à manipulação do

material em bruto retirando partes em excesso até se atingir uma forma
semelhante à do modelo a representar (Fig. 194).
Como referimos no início deste capítulo, na Pág. 63, os algoritmos aqui descritos
têm como principal objetivo a fabricação de maquetes utilizando uma cortadora a
laser.
Porém, dada a geometria tridimensional complexa da maioria dos relevos, não é

possível a sua representação utilizando uma cortadora a laser convencional que
apenas permite realizar cortes bidimensionais. Para automatizar a produção das
maquetes de relevo por modelação, sugere-se a elaboração de um modelo virtual
tridimensional e subsequente manufatura utilizando mecanismos de prototipagem
rápida como as fresadoras multi-eixos ou as impressoras 3D. Fig. 194 – “Little Manhattan” (Yutaka
Sone) – Bloco de mármore maciço
esculpido de forma a representar a ilha de
Já a produção de maquetes por modelação de edifícios pode ser automatizada
Manhattan.
utilizando os algoritmos “Perfis nas extremidades” na Pág. 71 e “Perfis ao centro”
na Pág. 73 e especificando uma espessura do material igual à altura do edifício à
escala da maquete.
101
7.6. ILAÇÕES
Como vimos, a fabricação de maquetes constitui uma tarefa bastante complexa e
morosa que obedece a diversas regras, muitas delas ambíguas e que se baseiam
em princípios preferencialmente estéticos.
Contudo, apesar de existirem diversas formas de fabricar maquetes, para cada

método de construção foi possível estabelecer uma sequência de etapas que
permite a sua fabricação.
Com base nesta sequência de etapas manuais associadas a cada método de

construção, foi desenvolvido um conjunto de algoritmos que automatizam a
Assim, os algoritmos “perfis nas extremidades” e “perfis ao centro” permitem não

só automatizar os métodos de construção por perfis horizontais, por perfis
horizontais alisados e por perfis verticais, mas também podem ser utilizados em
maquetes com recurso a moldes positivos e negativos e, por último, na
representação de edifícios por modelação.
Já o algoritmo “perfis entrelaçados” pode ser implementado para automatizar a
fabricação de maquetes utilizando perfis entrelaçados, os quais, por seu turno,
podem ser aproveitados na fabricação de moldes positivos e negativos.
O algoritmo “perfis ocos” permite automatizar a fabricação de maquetes com

perfis ocos, as quais, por sua vez podem ser empregues na construção de moldes
positivos e negativos.
No caso do algoritmo “triangulação”, a sua implementação permite automatizar a

produção de maquetes com recurso a triangulação e, por sua vez, a construção de
moldes positivos e negativos.
Por último, as etapas elaboradas para a construção de maquetes por planificação

de elementos construtivos permitem a alguém sem experiência construir essas
maquetes com menos ambiguidades ao longo do processo.
A Tabela 9 na Pág. 104 possibilita a escolha do algoritmo conforme o método de

construção que se queira empregar. Além disso, a tabela exibe os métodos de
construção que foram totalmente automatizados, bem como aqueles que apenas
podem ser empregues manualmente.
A aplicação destes algoritmos permite retirar o máximo proveito dos modelos

tridimensionais desenvolvidos no decorrer da investigação do projeto e utilizá-los
como base da fabricação de maquetes.
Por outro lado, estes algoritmos tornam os mecanismos de prototipagem rápida,

nomeadamente as cortadoras laser, mais competitivos, dado que um determinado
modelo virtual pode ser desconstruído numa série de peças que, ao serem
manufaturadas em prototipagem rápida, permitem a realização célere da maquete.
Adicionalmente, os modelos virtuais das maquetes gerados pelos algoritmos agora

propostos permitem visionar o aspeto final da maquete e a forma como todas as
componentes se encaixam antes mesmo da construção da maquete. Assim, é
possível estudar as várias hipóteses de construção da maquete e optar por aquelas
que satisfaçam as premissas iniciais.
A forma abstrata como os algoritmos operam, permite explorar novas formas de

fabricar maquetes, como é o caso das maquetes de “ Perfis Oblíquos” na Pág. 76,
ampliando assim o leque das soluções possíveis
Em última análise, ao reconsiderar a construção de maquetes, esta abordagem

lança uma nova luz sobre os princípios segundo os quais as maquetes são
fabricadas, tornando-as mais expeditas e parte integrante do desenvolvimento do
projeto.
103
Tabela 9 – Esta tabela permite a escolha do algoritmo de acordo com o processo de construção. Para além disso a tabela exibe quais os processos que irão ser automatizados e aqueles
que, por agora, apenas podem ser realizados manualmente.
PARTE III – AVALIAÇÃO
105
8. AVALIAÇÃO DA PRODUÇÃO DE MAQUETES
107
8.1. INTRODUÇÃO
No capítulo “Automatização da produção de Maquetes”, na Pág. 61 são expostas
duas contribuições necessárias à produção de maquetes.
A primeira diz respeito ao desenvolvimento do conceito de modelo virtual da

maquete como forma de pré-visualizar o aspeto de várias maquetes segundo
diferentes métodos de construção, antes mesmo de as construir.
A segunda contribuição diz respeito à fabricação automatizada da maquete física

em conformidade com o modelo virtual da maquete e utilizando uma cortadora a
laser. Para esse efeito, foi proposto um conjunto de algoritmos que descrevem
explicitamente as tarefas necessárias à produção de maquetes com o intuito de
possibilitar o desenho automático das peças e a subsequente fabricação numa
cortadora a laser.
Neste capítulo, a descrição algorítmica apresentada anteriormente é avaliada

através da implementação e execução de alguns desses algoritmos, de modo a
garantirmos que eles são claros, explícitos, e sem ambiguidades. Para esse efeito,
foi selecionada a linguagem de programação Racket, utilizando o módulo Rosetta
para fazer a interligação com a ferramenta de CAD Rhinoceros 4.
A título de exemplo, consideremos a implementação do algoritmo de perfis sólidos

horizontais, concretizado pela função Racket denominada “perfis-solidos”, que
possui como parâmetros o “modelo” e a “espessura” dos perfis pretendidos, tal
como se pode observar na seguinte expressão:
(define (perfis-solidos modelo espessura)

(define bb (bounding-box modelo))
(for/list ([t (in-range (bbox-min-z bb)
(bbox-max-z bb)
espessura)])
(let ((perfil (section modelo
(z (- (+ t espessura) 0.0001)))))
(extrusion (copy-shape perfil)
(*c uz (* espessura -1))))))
A função anterior começa por calcular as dimensões da caixa envolvente ao modelo Fig. 195 – Invocação da função “perfis-
solidos” utilizando como modelo uma
para, de seguida, calcular uma sequência de secções que são extrudidas para esfera e a espessura de uma unidade.
formar um modelo virtual da maquete. Contudo, a função descrita acima apenas

permite realizar perfis sólidos na horizontal e com um grau reduzido de variação
como se pode observar na Fig. 195. Para que os algoritmos a serem utilizados na
fabricação das maquetes permitam um vasto leque de possibilidades, a
implementação de funções torna-se relativamente complexa, o que dificulta a sua
compreensão. Assim, para facilitar o entendimento da dissertação, decidiu-se por
não exibir as funções Racket e, ao invés, fazer uma descrição da forma como 1)
operam.
Foram desenvolvidas 5 funções que correspondem a 450 linhas de código as quais

implementam os algoritmos: perfis nas extremidades, perfis ao centro, perfis
entrelaçados, perfis ocos e triangulação. Essas funções permitem avaliar os
algoritmos elaborados no Capítulo 8 e automatizam o processo de fabricação de
2)
maquetes proposto na Pág. 63 gerando para isso, no Rhinoceros 4, o modelo virtual
da maquete (Fig. 196; 1) e, em seguida, o desenho das peças (Fig. 196; 2)
necessárias à produção de maquetes (Fig. 196; 3) utilizando uma cortadora a laser.
Mais ainda, com o objetivo de avaliar fisicamente essas funções e o processo de

fabricação proposto, foram produzidas várias maquetes, como a Casa Malaparte à
escala 1:200 e parte do edifício “Al Hamra” à escala 1:1000 3)
Neste capítulo é também analisada a eficiência dos processos de construção

apresentados. Como tal, é examinada a capacidade do modelo virtual da maquete
em orientar a fabricação, tanto na fase de planeamento como na fase de
montagem, a duração da construção, o grau de desperdício de material e,
Fig. 196 – A figura exibe a sequência de
finalmente, a aptidão dos algoritmos em contribuírem para o desenvolvimento de passos proposta para a fabricação de uma
maquete. 1) – Modelo virtual da maquete,
novas formas de construir maquetes. visualizado no Rhinoceros 4. 2) – Peças
para corte a laser, visualizadas no
8.2. PERFIS Rhinoceros 4. 3) – Maquete.
Nesta secção são avaliados os algoritmos para a fabricação de maquetes por perfis.
8.2.1. Perfis Sólidos
Na secção “Algoritmos de Perfis Sólidos” na Pág. 71 desenvolveram-se três

algoritmos de fabricação de maquetes por perfis sólidos. O primeiro algoritmo
efetua perfis de acordo com o processo tradicional de fabricação de maquetes,
seccionando o modelo de extremidade a extremidade. No entanto, considerou-se
que esta abordagem poderia ser melhorada sendo proposto um segundo algoritmo
que efetua um conjunto de secções a partir do centro do modelo em direção às
extremidades, originando representações mais rigorosas. Por último, foi
desenvolvido um terceiro algoritmo que permite fabricar maquetes de perfis
entrelaçados, segundo qualquer direção.
8.2.1.1. Perfis nas Extremidades
Como vimos em “Perfis nas extremidades” na Pág. 71, este algoritmo permite
automatizar a produção de maquetes produzindo uma série de perfis sólidos em
qualquer direção através do seccionamento de extremidade a extremidade ao
longo de um modelo virtual.
109
Para garantir o correto funcionamento do algoritmo, foram definidos vários
parâmetros, alguns obrigatórios e outros opcionais.
Como parâmetros obrigatórios temos:
a) Modelo tridimensional virtual a seccionar – Deve ser um sólido.
b) Direção de seccionamento – Corresponde ao vetor normal às secções a

produzir.
c) Espessura dos perfis – A espessura dos perfis está diretamente

relacionada com a espessura do material à escala da maquete.
d) Distância entre seccionamentos – Tipicamente esta distância equivale à

espessura dos perfis. No entanto, pode especificar-se uma distância
superior à espessura dos perfis o que resulta numa maquete com
espaçamentos entre perfis.
e) Tipo de representação – Neste parâmetro é indicado se o elemento é

representado por “defeito” (Fig. 66, 1), Pág. 68), ou se pelo contrário, o
elemento é representado por “excesso” (Fig. 66, 2), Pág. 68).
Como parâmetros opcionais temos:
a) Inclinação de corte dos perfis – A maior parte das cortadoras laser efetua
apenas cortes na vertical. Caso este parâmetro não seja especificado, os
perfis são fabricados num ângulo de 900. Contudo, se se pretender alguma
variação de corte, é possível definir um vetor com a inclinação de corte
dos perfis.
b) Desligar os avisos – Sempre que o Rhinoceros 4 não consegue efetuar uma

dada secção, é produzido um plano no local da secção e é exibida uma
mensagem de aviso alertando o utilizador. Caso não se pretenda receber
Fig. 197 – Modelo do Monte Evereste no
avisos, é possível desligá-los através deste parâmetro.
Google Earth.
Modelos Virtuais
Ao definir certos valores para os parâmetros acima descritos, é invocado o

algoritmo para produzir alguns modelos virtuais da maquete através da seguinte
ordem de etapas:
I. Definição dos parâmetros:
a) Modelo tridimensional virtual a seccionar – Produziu-se um modelo

virtual do Monte Evereste. Este modelo foi obtido através da
importação em Sketchup 8 do relevo representado no Google Earth Fig. 198 – Modelo sólido do Monte
Evereste criado no Rhinoceros 4 a partir do
(Fig. 197). O modelo foi exportado para Rhinoceros 4 (Fig. 198). modelo exportado do Sketchup 8.
b) Direção de seccionamento – No modelo A) foi adotado o vetor (0 ; 0 ; A) B)
1) e no modelo B) o vetor (0 ; -1,2 ; 1).
c) Espessura dos perfis – No modelo A) foi adotada a espessura de uma

unidade e no modelo B) duas unidades.
d) Distância entre seccionamentos – No modelo A) foi adotada uma

distância de uma unidade e no modelo B) duas unidades.
e) Tipo de representação – O modelo A) foi representado por “defeito” e

o B) por “excesso”.
f) Parâmetros Opcionais – Em ambos os modelos não foram definidos

parâmetros opcionais.
II. Modo de funcionamento – As etapas definidas em “Modelo Virtual da

Maquete” na Pág. 71 foram aplicadas aos modelos de acordo com a
ordem original:
i. Cálculo dos limites do modelo – Após especificar os parâmetros Fig. 199 – Sequência de produção dos
perfis nos modelos A) e B) desde a
iniciais, foram determinadas as dimensões da caixa envolvente no qual primeira secção (em cima) até ao último
perfil (em baixo).
os modelos se inseriam.
ii. Definição do ponto inicial – No modelo A), o ponto inicial foi colocado
no centro da face inferior. No modelo B), o ponto inicial foi
determinado na aresta inferior direita.
iii. Definição do ponto final – No modelo A), o ponto final adotado foi
designado na face superior. No modelo B), o ponto final foi colocado
na aresta superior esquerda.
iv. Cálculo do número de perfis e suas coordenadas – Seguidamente, de Fig. 200 – Exemplo de um caso em que o
Rhinoceros 4 não produziu uma curva
acordo com os parâmetros especificados, foram calculados, em cada fechada. Note-se que os restantes perfis
foram executados corretamente o que
modelo, os perfis necessários para produzir o modelo virtual da demonstra que o algoritmo está
implementado convenientemente.
maquete.
Secção que não interceta o modelo
v. Desenho das secções – Foi efetuada uma secção para cada coordenada
calculada no ponto anterior.
vi. Construção dos perfis – Para cada secção, foi construído um perfil até
se obterem os modelos finais (Fig. 199).
Existem ainda algumas limitações na utilização deste algoritmo decorrentes da

forma como o Rhinoceros 4 efetua as operações que lhe são solicitadas. Essas Fig. 201 – Como não é possível determinar
a fronteira do elemento a representar, a
situações ocorrem quando se efetuam secções nos vértices do modelo, ou ainda, ordem de seccionamento tem como base
as dimensões da caixa envolvente. Assim,
quando existem singularidades a representar, levando a que, por vezes, alguns ao seccionar-se a caixa envolvente de
extremidade a extremidade, algumas das
perfis não sejam fabricados. Normalmente, os perfis vão sendo fabricados ao longo seções não intersetam o modelo.
111
do modelo, até que, ao se atingirem alguns destes pontos, o processo é
interrompido (Fig. 200, Pág. 111).
Com o intuito de auxiliar o utilizador e evitar que estas limitações afetem a

construção da maquete, é exibida uma mensagem de alerta sempre que um dos
perfis não foi efetuado. No entanto, este alerta nem sempre é sinal de alarme,
dado que o modo como o algoritmo opera origina muitas vezes secções que não
Fig. 202 – Modelo virtual do Monte
intersetam o modelo (Fig. 201, Pág. 111). Evereste a utilizar como referência.
C)
Maquete
Com o intuito de avaliar a eficiência e o rigor do algoritmo proposto, foi construída

uma maquete do Monte Evereste à escala 1:20000.
Para testar novas abordagens na fabricação de maquetes, esta maquete foi

construída empregando um conjunto de perfis sólidos na diagonal, na horizontal e A)
B)
também na vertical. Fig. 203 – Modelo do Monte Evereste

dividido em três partes correspondentes a
orientações diferentes de perfis.
A fabricação da maquete obedeceu às etapas seguintes:
C)
I. Preparação do modelo – O modelo virtual do Monte Evereste foi dividido
em três partes, de modo a que cada parte fosse fabricada segundo uma
orientação diferente (Fig. 202).
II. Definição dos parâmetros:

B) A)
a) Modelo tridimensional virtual a seccionar – Cada parte correspondeu
a um modelo a seccionar de acordo com a Fig. 203.
b) Direção de seccionamento – Na parte A), adotou-se como vetor

diretor, o valor (-1 ; -1 ; 1). Já na parte B) optou-se pelo vetor (-0 ; 0 ;
1). Finalmente, na parte C) foi escolhido o vetor (-1 ; -1 ; 1).
c) Espessura dos perfis – Adotou-se uma espessura de 0,2 cm para os

perfis.
d) Distância entre seccionamentos – A distância de seccionamento foi de

0,2 cm.
e) Tipo de representação – A parte A) foi representada por excesso,

enquanto as restantes partes foram reproduzidas por defeito.
f) Parâmetros Opcionais – Não foram definidos.
III. Produção do modelo virtual da maquete – Utilizando os parâmetros

anteriores foi automaticamente produzido o modelo virtual da maquete
(Fig. 204), de acordo com o conjunto de etapas definido para este Fig. 204 – Sequência de produção dos perfis
algoritmo em “Modelos Virtuais” na Pág. 110. até originar o modelo virtual da maquete
(última figura).
IV. Desenho das peças da maquete – Utilizando os parâmetros definidos
acima, foi produzida em cada parte uma série de secções de acordo com
as etapas definidas em “Desenho das Peças” na Pág. 72. Os restantes
passos foram aplicados às três partes da seguinte forma:
i. Orientação das secções – Pretendeu-se numerar as secções. Como o

plugin RhinoNest 2.5 oferecia esta funcionalidade, optou-se pela
mesma.
ii. Orientação das secções – As secções foram orientadas segundo o

plano referencial de construção.
iii. Marcação das sobreposições – Foram adicionadas de forma manual,

marcas de sobreposição dos perfis.
iv. Rearranjo das secções – Foi necessário dispor as secções de modo a Fig. 205 – Ficheiro com desenho das peças
para corte a laser. As linhas a azul
otimizar o material. Como o plugin RhinoNest 2.5 oferecia esta representam cortes enquanto as vermelhas
definem marcações.
funcionalidade optou-se por utilizá-la.
v. Organização do ficheiro – O ficheiro requerido pela cortadora a laser

foi organizado de acordo com as especificações técnicas da cortadora a
laser, sendo aplicadas duas intensidades do laser, uma para cortar e
outra para marcar (Fig. 205).
V. Corte das peças – Após o desenho das peças, procedeu-se à manufatura

Fig. 206 – Perfis fabricados a partir do corte
das mesmas em acrílico vazado de 2 mm utilizando uma cortadora a laser. a laser de acrílico vazado de 2 mm.
Optou-se pelo acrílico vazado por garantir um corte melhor (Fig. 206).
VI. Montagem – Para testar o processo de montagem, foi solicitado a uma

pessoa sem experiência na área, que encaixasse todas as peças da
maquete (Fig. 207).
i. Em primeiro lugar, com base no modelo virtual da maquete, foi

demonstrado como as peças deveriam encaixar umas nas outras. Fig. 207 – A montagem das peças deve
obedecer ao modelo virtual da maquete.
Recomenda-se a aplicação de cola
ii. Em segundo lugar, foi exemplificada a forma como a cola de acrílico utilizando uma seringa para controlar o
fluxo.
deveria ser aplicada.
iii. A utilização dos princípios indicados resultou na maquete final do

Monte Evereste (Fig. 208).
As primeiras tentativas de produção do modelo virtual da maquete exibiram

algumas das limitações anunciadas para este algoritmo no fim da página 111.
Não obstante, a aplicação do modelo virtual permitiu averiguar quais os

parâmetros que deveriam ser adotados para permitir o encaixe correto das três Fig. 208 – Maquete do Monte Evereste à
escala 1:20000 utilizando perfis sólidos com
componentes da maquete. diferentes orientações.
113
Uma vez atingida a forma ideal da maquete, foi possível produzir as peças
necessárias à sua correta manufatura utilizando o mínimo de material.
Finalmente, a produção de um modelo virtual da maquete provou ser fundamental

para orientar o encaixe das peças umas nas outras.
8.2.1.2. Perfis ao Centro
Tal como referido em “Perfis ao centro” na Pág. 73, esta abordagem permite a
fabricação de perfis segundo qualquer direção, adequando-se à produção de
maquetes com perfis sólidos horizontais, verticais ou oblíquos.
A grande diferença entre este algoritmo e o anterior reside no facto de este se

adaptar às características geométricas do modelo, originando uma representação
mais rigorosa.
A implementação em linguagem Racket levou à conceção de parâmetros

obrigatórios e opcionais.
Foram estabelecidos os seguintes parâmetros obrigatórios:
a) Modelo tridimensional virtual a seccionar – O modelo virtual sólido do

elemento em estudo.
b) Direção de seccionamento – Vetor diretor das secções a produzir.
c) Espessura dos perfis – Está relacionada com a espessura do material à

escala da maquete.
d) Distância entre seccionamentos – Usualmente a distância entre

seccionamentos equivale à espessura dos perfis, no entanto, pode ser
especificado um outro valor.
Como parâmetros opcionais temos:
a) Inclinação de corte dos perfis – É possível definir um vetor para a

inclinação de corte dos perfis.
b) Limites da representação – Este parâmetro permite o cálculo automático

da distância ideal entre secções, tendo por base o valor especificado pelo
utilizador. Assim, é possível dispor os perfis de modo a que as “faces” ou
as “secções” coincidam com as extremidades do elemento em estudo.
c) Desligar os avisos – Quando o Rhinoceros 4 não consegue efetuar uma

secção, é produzido um plano na origem da mesma e é exibida uma
mensagem de aviso alertando o utilizador. Caso não se pretenda receber
avisos, é possível desligá-los.
Existem ainda alguns parâmetros alternativos que são apenas utilizados quando
este algoritmo é invocado por outros, pelo que não serão demonstrados.
Modelos Virtuais
Este algoritmo foi testado de modo a produzir dois modelos virtuais, utilizando a
seguinte ordem de etapas:
a) Modelo tridimensional virtual a seccionar – Foram designados o A) B)

modelo do Monte Evereste desenvolvido anteriormente e uma esfera
de raio igual a 5 unidades (Fig. 209).
b) Direção de seccionamento – No modelo do Monte Evereste adotou-se

o vetor (1 ; 0 ; 0) e na esfera o vetor (-4 ; -0,5 ; 1). Fig. 209 – Modelos virtuais a seccionar. O
modelo A) representa o Monte Evereste e o
c) Espessura dos perfis – No modelo do Monte Evereste foi adotada uma modelo B) representa uma esfera.
espessura de uma unidade, enquanto na esfera optou-se por uma

espessura de meia unidade.
d) Distância entre seccionamentos – As distâncias entre seccionamentos

foram mantidas iguais às espessuras dos perfis.
e) Parâmetros Opcionais – No modelo do Monte Evereste, no parâmetro

“Limites da representação” indicou-se que os perfis deviam coincidir
com as extremidades do modelo. Na esfera desligaram-se os avisos,
dado que, devido à sua forma, algumas das secções não intersetavam o
modelo.

Maquete” na Pág. 73 foram aplicadas aos dois modelos da seguinte forma:
i. Cálculo dos limites do modelo – Em primeiro lugar, para cada modelo

foram determinadas as dimensões da caixa envolvente no qual se
inseriam.
ii. Definição do ponto inicial – De seguida, foi determinado o ponto

central da caixa envolvente, calculado no passo anterior.
iii. Definição dos pontos finais – No modelo do Monte Evereste, os

pontos finais foram estabelecidos nas faces lateral esquerda e lateral
direita da caixa envolvente. No caso da esfera, os pontos finais
coincidiram com as arestas inferior esquerda e superior direita da caixa
envolvente.
115
iv. Cálculo da distância ideal entre secções – Para o modelo do Monte A) B)
Evereste, foi calculada a distância ideal entre secções de modo a que

os perfis coincidissem com as extremidades do modelo.
v. Cálculo do número de perfis e suas coordenadas – No caso do Monte

Evereste, o número de secções e suas coordenadas foram
determinadas utilizando a distância entre os pontos finais e a distância
ideal de seccionamento. Já no caso da esfera, o número de secções e
coordenadas obedeceu à distância entre pontos finais, tendo em conta
a espessura dos perfis.
vi. Desenho das secções – Em cada coordenada obtida anteriormente foi

efetuada uma secção na perpendicular à direção de seccionamento.
vii. Construção dos perfis – Por cada secção efetuada, construiu-se um

novo perfil de acordo com a espessura do material (Fig. 210).
Certos valores adotados para a produção do modelo virtual do Monte Evereste

deram origem a algumas secções incompletas. Do mesmo modo que nos outros
algoritmos, tal limitação deve-se à forma como o Rhinoceros 4 efetua as suas
operações. Fig. 210 - Sequência de produção dos perfis
nos modelos A) e B) até resultarem nos
Por consequência, também neste algoritmo é exibida uma mensagem de aviso modelos virtuais das maquetes (última
figura).
sempre que o Rhinoceros 4 não consegue efetuar um perfil.
Maquete
Foi construído um molde positivo da torre “Al Hamra” no Kuwait utilizando este
algoritmo. Os procedimentos adotados na fabricação encontram-se descritos
extensivamente em “Molde Positivo” na Pág. 132.
8.2.1.3. Perfis Entrelaçados
De forma semelhante à descrita em “Perfis Entrelaçados” na Pág. 74, este

algoritmo permite fabricar maquetes utilizando perfis sólidos entrelaçados em
qualquer direção, sendo apenas obrigatório que os perfis se intersetem.
Por outro lado, a introdução de alguns parâmetros adicionais permite a utilização

deste algoritmo para produzir um conjunto de perfis que suportem uma variedade
de perfis ocos ou uma triangulação (Fig. 228, Pág. 126).
A implementação do algoritmo na linguagem Racket exigiu a definição de alguns

parâmetros:
Parâmetros obrigatórios:
a) Modelo tridimensional virtual a seccionar – É necessário especificar qual

o modelo que dará origem ao modelo virtual da maquete.
b) Direção de seccionamento do primeiro conjunto de perfis – Este vetor

determina a direção de seccionamento do primeiro conjunto de perfis.
c) Espessura dos perfis – Determinada pela espessura do material à escala

da maquete.
d) Distância entre seccionamentos – A distância entre seccionamentos

obedece normalmente à espessura dos perfis, apesar de se poder
especificar outro valor.
A utilização única e exclusiva dos parâmetros obrigatórios origina um modelo

virtual em que os perfis têm todos a mesma espessura e distância entre
seccionamentos, sendo perpendiculares entre si. De facto, este conjunto de
parâmetros é suficiente para fabricar a maioria das maquetes tradicionais de perfis
entrelaçados.
De modo a permitir algum grau de liberdade ao algoritmo, foram estabelecidos

alguns parâmetros opcionais:
a) Direção de seccionamento do segundo conjunto de perfis – É possível

especificar um vetor diretor do segundo conjunto de perfis. Este vetor não
pode ser paralelo ao vetor que estabelece a direção do primeiro conjunto
de perfis.
b) Espessura do segundo conjunto de perfis – Pode adotar-se uma espessura

diferente para o segundo conjunto de perfis.
c) Distância entre os seccionamentos do segundo conjunto de perfis – O

segundo conjunto de perfis pode ser produzido com uma espessura
diferente da do primeiro.
d) Limites da representação – Este parâmetro revela-se fundamental neste

tipo de maquetes para ampliar a qualidade da representação do modelo.
A aplicação deste parâmetro permite dispor os perfis de modo a que as
“faces” ou as “secções” coincidam com as extremidades do elemento em
estudo.
Modelos Virtuais
Em seguida o algoritmo foi invocado utilizando alguns valores para os parâmetros

descritos acima com o objetivo de produzir dois modelos virtuais distintos:
117
a) Modelo tridimensional virtual a seccionar – Para se estabelecer uma

comparação entre este algoritmo e os anteriores, foi utilizado
novamente o modelo virtual do Monte Evereste (Fig. 211).
b) Direção de seccionamento do primeiro conjunto de perfis – No

modelo A) foi escolhido o vetor (0 ; 1 ; 0) e no modelo B) foi indicado o
vetor (1 ; 0 ; 0).
c) Espessura dos perfis – Foi designada a espessura de uma unidade para Fig. 211 – Modelo virtual do Monte
Evereste o qual serve de referência à
o modelo A) e meia unidade para o modelo B). produção do modelo virtual da maquete.
d) Distância entre seccionamentos – Foi atribuída uma distância entre

seccionamentos de 4 unidades para o modelo A) e 4,5 unidades para o
modelo B).
e) Tipo de representação – O modelo A) foi representado por defeito e o

B) por excesso.
f) Parâmetros Opcionais – No modelo A), foi selecionada a opção que

coloca os perfis nos limites da representação. No modelo B), foi
designado um vetor diretor de coordenadas (0,5 ; 1 ; 0,1) e uma
A) B)
distância entre seccionamentos de 7,5 unidades para o segundo
conjunto de perfis.

Maquete” na Pág. 74 foram aplicadas a ambos os modelos de acordo com
a ordem original (Fig. 212):
i. Construção do primeiro conjunto de perfis – Para se construir o

primeiro conjunto de perfis, foi invocado o algoritmo que produz perfis
ao centro.
ii. Construção do segundo conjunto de perfis – O segundo conjunto de

perfis foi também produzido utilizando o mesmo algoritmo. No modelo
A), a direção de seccionamento foi calculada automaticamente de
modo a que o segundo conjunto permanecesse na perpendicular ao
primeiro conjunto. No modelo B), a direção de seccionamento foi
designada pelo parâmetro opcional especificado pelo utilizador.
iii. Fabrico dos encaixes no primeiro conjunto de perfis

Fig. 212 - Sequência da produção dos
a. Em cada intersecção entre perfis, foi calculado um paralelepípedo perfis nos modelos A) e B) desde a
primeira secção (em cima) até ao último
que se estende desde o centro do perfil até à extremidade superior. perfil (em baixo).
b. Em seguida, a cada perfil foram subtraídos os paralelepípedos que
o intersetavam.
iv. Fabrico dos encaixes no segundo conjunto de perfis – Os encaixes no

segundo conjunto de perfis foram produzidos de forma semelhante
aos do primeiro conjunto, com a diferença de que, neste caso, o
encaixe estende-se desde o centro do perfil até à extremidade inferior.
Assim, o encaixe na extremidade inferior do segundo conjunto de
perfis permite a acoplagem da extremidade superior do primeiro
conjunto.
Na produção destes dois modelos foram detetadas limitações resultantes tanto da

atividade do Rhinoceros 4 como das limitações impostas pela natureza geométrica
da operação a realizar.
Quanto às limitações resultantes da forma como o Rhinoceros 4 efetua

determinadas operações, foi observado que estas derivam do facto de as secções
produzidas no modelo nem sempre resultarem em curvas fechadas. Dado que a
maioria dos algoritmos propostos nesta dissertação efetua seccionamentos como
parte integrante da sua rotina de funcionamento, todos estes algoritmos são
afetados sempre que o Rhinoceros 4 não produz corretamente a secção que lhe foi
Fig. 213 – Modelo virtual a representar.
pedida.
As limitações de ordem geométrica resultam da definição de vetores diretores não

perpendiculares entre si. Esta decisão pode originar situações em que os perfis não
encaixem corretamente uns nos outros. Não obstante, para os casos comuns de
produção de maquetes, cujos perfis se distribuem na perpendicular entre si, esta
situação não se verifica.
Maquete
Para avaliar a capacidade de automatização da produção de maquetes, foi

produzida uma maquete empregando um conjunto de perfis entrelaçados, de
acordo com o algoritmo descrito acima.
Com o intuito de demonstrar a capacidade de inovação na produção de maquetes,

os perfis foram dispostos numa configuração oblíqua, em vez da tradicional
disposição perpendicular.
Mostra-se seguidamente a sequência de etapas que permitiu a manufatura da

maquete:
I. Preparação do modelo – O modelo virtual foi gerado com recurso a

programação em linguagem Racket, utilizando o módulo Rosetta (Fig. Fig. 214 – Sequência da produção dos
213). perfis até se atingir o modelo virtual da
maquete.
119
II. Definição dos parâmetros:
a) Direção de seccionamento do primeiro conjunto de perfis – Foi

designado o vetor diretor de coordenadas (1 ; 0 ; 0).
Fig. 215 – Modelo virtual da maquete
b) Espessura dos perfis – Foi atribuída a todos os perfis a espessura de através de outra perspetiva.
0,2 cm.
c) Distância entre seccionamentos – Foi designada a distância entre

seccionamentos de 3 cm.
d) Parâmetros Opcionais – Foi designado um vetor diretor do segundo

conjunto de perfis com coordenadas (0,5 ; 1 ; 0) e escolhida a opção
de colocar os perfis nos “limites da representação”.
III. Produção do modelo virtual da maquete – Utilizando os parâmetros

anteriores, foi aplicado o conjunto de etapas específicas deste algoritmo
Fig. 216 – Ficheiro com desenho das peças
para produzir o modelo da maquete (Fig. 214, Pág. 119 e Fig. 215). a cortar a laser.
IV. Desenho das peças da maquete – Os parâmetros descritos acima

permitiram efetuar um conjunto de secções de acordo com as etapas
definidas em “Desenho das Peças” na Pág. 75. Os restantes passos foram
aplicados do seguinte modo:
i. Orientação das secções – As secções foram orientadas no plano

referencial de construção.
Fig. 217 – Peças cortadas a laser em
acrílico vazado de 2 mm.
ii. Rearranjo das secções – Pretendeu-se dispor as secções de modo a
otimizar o material. Dado que o plugin RhinoNest 2.5 oferecia esta
funcionalidade, optou-se por utilizá-la.
iii. Organização do ficheiro – O ficheiro utilizado pela cortadora a laser foi

organizado de acordo com as especificações técnicas da cortadora a
laser (Fig. 216). Foi definida apenas uma intensidade de corte.
V. Corte das peças – Após o desenho das peças, as mesmas foram fabricadas Fig. 218 – A montagem das peças deve ser
feita de acordo com o modelo virtual,
utilizando uma cortadora a laser para cortar acrílico vazado de 2 mm (Fig.
utilizando uma seringa para controlar o
217). fluxo de cola.
VI. Montagem – O processo de montagem foi orientado pelo modelo virtual

da maquete para se visualizar o encaixe das várias componentes (Fig. 218)
até se obter a maquete final (Fig. 219).
Uma vez que foram utilizados dois vetores orientadores dos conjuntos de perfis,
certos valores destes parâmetros originaram obstáculos de ordem geométrica,
impedindo o encaixe correto dos perfis uns nos outros. Além disso, em algumas Fig. 219 – Maquete final.
ocasiões o Rhinoceros 4 não efetuou corretamente as secções que lhe foram
indicadas.
O modelo virtual permitiu estudar várias alternativas antes da construção da

maquete, pelo que foi apenas necessário fabricar as peças uma única vez.
Por outro lado, o visionamento do modelo da maquete foi essencial no processo de

montagem, dado que as peças não foram, propositadamente, numeradas para que
a numeração não fosse visível na maquete.
8.2.2. Perfis Ocos
Este algoritmo permite automatizar a produção de maquetes produzidas por uma

série de perfis ocos. Dado que o algoritmo invoca, ou o algoritmo de perfis nas
extremidades, ou o algoritmo de perfis ao centro, é possível desenvolver
abordagens que seccionam outros elementos que não o relevo.
Com vista à correta implementação deste algoritmo na linguagem Racket foi

estabelecido um conjunto de parâmetros obrigatórios.
Parâmetros obrigatórios:
a) Modelo tridimensional virtual a seccionar – Modelo virtual sólido do

elemento em estudo.
b) Direção de seccionamento – Vetor diretor das secções a produzir.
c) Espessura dos perfis – De acordo com a espessura do material.

obedece normalmente à espessura do material.
e) Tipo de representação – Por “defeito”, por “excesso” (Fig. 66 Pág. 68) ou

de forma “rigorosa” (Fig. 88, Pág. 73). Nos dois primeiros casos, é invocado
o algoritmo que produz perfis a partir das extremidades. Caso se opte por
uma representação “rigorosa”, é invocado o algoritmo que produz perfis a
partir do centro.
f) Sentido de seccionamento – A opção “ascendente” deve ser eleita em

modelos convexos (maquetes tradicionais de perfis ocos), enquanto a
opção “descendente” deve ser usada em modelos côncavos.
Modelos Virtuais
A avaliação do algoritmo foi realizada com a produção de dois modelos virtuais

diferentes:
121
a) Modelo tridimensional virtual a seccionar – Para se estabelecer uma A) B)
comparação entre este algoritmo e os anteriores, foi utilizado como

modelo A) o modelo do Monte Evereste. Com o objetivo de
demonstrar a capacidade de produção de perfis ocos em outras formas
que não o relevo, foi utilizado como modelo B) um elemento côncavo
Fig. 220 – O modelo A) representa o Monte
(Fig. 220). Evereste enquanto o modelo B) ilustra um
elemento convexo.
b) Direção de seccionamento do primeiro conjunto de perfis – Em ambos
os modelos foi designado o vetor diretor (0 ; 0 ; 1).
c) Espessura dos perfis – Foi atribuída uma espessura de uma unidade ao A) B)
modelo A) e 0,1 unidades ao modelo B).
d) Distância entre seccionamentos – As distâncias de seccionamento

foram mantidas iguais à espessura dos perfis.
e) Tipo de representação – O modelo A) foi retratado por defeito

enquanto no modelo B) foi adotada uma representação rigorosa.
f) Sentido de seccionamento – Dado que o modelo A) apresenta uma

forma convexa, foi selecionada a opção “ascendente”. No caso do
modelo B), a forma côncava determinou a opção “descendente”.
II. Modo de funcionamento – O conjunto de etapas definidas em “Modelo

Virtual da Maquete”, Pág. 78 foi aplicado aos dois modelos:
i. Fabrico de perfis sólidos – No modelo A) foi produzida uma série de

perfis utilizando o algoritmo de perfis a partir das extremidades,
enquanto no modelo B) foi invocado o algoritmo de perfis ao centro.
ii. Nova elaboração de perfis sólidos – Nas coordenadas do conjunto

anterior foi gerada uma nova série de perfis sólidos utilizando os
mesmos algoritmos, assumindo no entanto uma espessura superior à
especificada pelo utilizador.
iii. Translação dos perfis – O segundo conjunto de perfis foi movido o

dobro da distância entre seccionamentos na direção de
seccionamento, e de acordo com o sentido de seccionamento.
iv. Fabricação dos perfis ocos – Os perfis movidos foram subtraídos ao

primeiro conjunto de perfis de modo a obter-se um conjunto de perfis
ocos (Fig. 221).
Fig. 221 - Sequência da produção dos perfis
Tal como no algoritmo anterior, também este algoritmo está sujeito tanto a até se atingir o modelo virtual da maquete.
Note-se que os perfis a amarelo
limitações derivadas das operações efetuadas pelo Rhinoceros 4 como a limitações correspondem aos perfis movidos os quais
devem ser subtraídos aos perfis originais
de ordem geométrica. de modo a se obterem perfis ocos.
Como afirmado anteriormente, as secções efetuadas pelo Rhinoceros 4 nem
sempre originam curvas fechadas, impedindo nalguns casos a fabricação dos perfis.
Já as limitações de ordem geométrica resultam da forma como estas maquetes são

produzidas. De facto, a realização de maquetes com perfis ocos através deste
algoritmo está unicamente limitada pela circunstância de os perfis, ao serem
movidos, intersetarem os contornos dos perfis originais, o que resulta numa série
de perfis incompletos.
Maquete
Não foram produzidas maquetes utilizando este algoritmo, uma vez que a sua
fabricação é bastante semelhante à realizada pelas maquetes de perfis sólidos.
No entanto, deve-se referir que é possível utilizar o algoritmo de perfis

entrelaçados para realizar uma estrutura de suporte para os perfis ocos. Basta,
para tal, subtrair aos perfis entrelaçados a parte correspondente aos perfis ocos.
8.3. PLANIFICAÇÕES
A representação de modelos tridimensionais constitui geralmente uma tarefa
complexa, dado que é necessário estabelecer uma articulação de planos para
representar um modelo tridimensional. Por outro lado, o modo como cada modelo
é planificado está diretamente ligado à forma que possui.
8.3.1. Triangulação
Como referido em “Algoritmo de Triangulação” na Pág. 83, este algoritmo permite

a produção automatizada das maquetes com recurso a triangulação.
Apesar de muitos programas CAD terem a capacidade de conceber uma

triangulação, as suas faces não possuem as dimensões corretas necessárias à
manufatura das maquetes numa determinada espessura de material.
Durante a invocação deste algoritmo, é analisada uma triangulação realizada

previamente em CAD e posteriormente adaptada de forma a refletir a espessura do
material.
Para garantir o correto funcionamento do algoritmo, foram definidos alguns

parâmetros obrigatórios:
a) Modelo tridimensional virtual – Contrariamente aos algoritmos das

secções anteriores, o modelo necessário à produção do modelo virtual da
maquete deve constituir uma rede de faces triangulares.
b) Espessura do material – A espessura do material determina as dimensões

das faces da triangulação.
123
c) Afastamento – De acordo com a percentagem especificada pelo utilizador
de linhas de festo, é calculada a distância ao modelo original que garanta
um encaixe mais rigoroso das várias peças da maquete.
Modelos Virtuais
Foram produzidos dois modelos virtuais pela seguinte sequência de etapas:
a) Modelo tridimensional virtual – No modelo A) foi utilizada uma

A) B)
triangulação de um relevo produzido em CAD. No modelo B) adotou-se
a triangulação de uma esfera (Fig. 222).
b) Espessura do material – Foi atribuída uma espessura de 0,1 cm ao

modelo A) e 0,5 cm ao B).
Fig. 222 – O modelo A) representa a
triangulação de um relevo enquanto o
c) Afastamento – No modelo A) atribuiu-se uma percentagem de 60% de modelo B) representa a triangulação de
uma esfera.
linhas de festo. No modelo B), como se tratava de uma esfera, foi
definida uma percentagem de 100% de linhas de festo. A) B)

Maquete” na Pág. 83 foram aplicadas a ambos os modelos da seguinte
forma:
i. Cálculo de uma nova triangulação – Com base na percentagem

designada pelo utilizador de linhas de festo, foi calculada uma distância
de afastamento de 0,06 cm (0,1 cm × 60 %) para o modelo A) e 0,5 cm
(0,5 cm × 100 %) para o modelo B). Em seguida, foi produzida em
ambos os modelos uma nova triangulação, cujas faces eram paralelas
às do modelo original de acordo com o afastamento calculado.
ii. Construção das peças – As peças foram produzidas de acordo com as

dimensões das faces da nova triangulação, respeitando a espessura do
material e os limites exteriores da triangulação original (Fig. 223).
Dada a complexidade dos algoritmos de triangulação, não foi possível implementar,

no âmbito desta dissertação, um algoritmo que produzisse de raiz uma
triangulação, a qual contemplasse igualmente a espessura do material e os
encaixes das peças. Fig. 223 – Sequência de etapas para
produção dos modelos virtuais das
Apesar de tudo, para espessuras de material com menos de 1 mm, a margem de maquetes A) e B). Note-se que a primeira
imagem corresponde à triangulação
erro torna-se irrisória, garantindo um grau de precisão superior ao obtido nas calculada com o afastamento designado a
partir da qual são calculadas as peças da
maquetes construídas de forma manual. maquete.
Maquete da Casa Malaparte
O currículo da disciplina de Projeto de Arquitetura II do Mestrado Integrado em

Arquitetura no IST inclui a produção de maquetes de habitações que marcaram a
arquitetura do século XX.
Como método de trabalho, nesta disciplina é sugerido que o relevo das maquetes
seja representado por triangulação. Ao utilizar apenas métodos manuais, algumas
das triangulações a realizar podem constituir um verdadeiro desafio.
Fig. 224 – Casa Malaparte, Capri.
Entre estas maquetes, encontra-se, por vezes, a Casa Malaparte da autoria do

Arquiteto Adalberto Libera (Capri, 1938) (Fig. 224). Esta maquete destaca-se das
demais pela elevada complexidade do relevo a representar. De facto, a casa
assenta num rochedo irregular, a 30 metros do nível médio das águas do mar. Estas
características tornam a Casa Malaparte num excelente objeto de estudo por
permitir a comparação entre a maquete fabricada de forma manual, e a maquete
produzida com o auxílio deste algoritmo.
Como elemento de comparação foi considerada a maquete à escala 1:200 realizada

de forma manual pela aluna Joana Mourato Vaz obedecendo a um grau de
pormenor e qualidade estética excecionais.
Em primeiro lugar, a aluna realizou um estudo aprofundado da casa e produziu

uma série de desenhos técnicos. De seguida, com base nos desenhos técnicos, a
aluna construiu um conjunto de perfis entrelaçados. Finalmente, tendo como guia
os perfis entrelaçados e algumas fotografias de diferentes perspetivas, a aluna foi
tecendo a triangulação. Ao fim de duas semanas de trabalho a triangulação foi
concluída com sucesso .
Para demonstrar o rigor e a celeridade inerentes ao algoritmo agora proposto, foi

realizada uma triangulação da Casa Malaparte percorrendo o seguinte conjunto de
etapas:
Fig. 225 – Modelo virtual da Casa
I. Preparação do modelo virtual – Em primeiro lugar, foi realizada no Malaparte realizado no Archicad 16.
Archicad 16 uma triangulação com base nos desenhos técnicos da aluna.

No entanto, ao comparar a triangulação resultante com a fotografia aérea
da zona e as várias perspetivas da casa, constatou-se que a informação
disponível não estava correta. Assim, foi produzida uma segunda
triangulação, desta vez baseada na fotografia aérea e nas fotografias do
rochedo, tentando respeitar ao máximo os desenhos técnicos realizados
pela aluna (Fig. 225). Esta segunda triangulação foi exportada para o
Rhinoceros 4 sendo utilizada como modelo inicial (Fig. 226).
Fig. 226 – Modelo virtual da triangulação
II. Definição dos parâmetros: exportada para o Rhinoceros 4.
125
a) Modelo tridimensional virtual – Foi utilizado o modelo virtual
importado no Rhinoceros 4.
b) Espessura do material – Para se obter uma triangulação mais rigorosa,

foi definida uma espessura de 0,51 mm, equivalente à espessura da
cartolina “bristol” de 350 g/m2.
c) Afastamento – Foi necessário determinar a percentagem de linhas de

Fig. 227 – Modelo virtual da triangulação
festo no modelo. Dado que o Pepakura Designer 3 assinalava as linhas realizada em CAD e analisada no Pepakura
Designer 3. Estão assinaladas a magenta as
de festo e as linhas de água, não foi necessário desenvolver um linhas de festo e a ciano as linhas de água.
algoritmo que analisasse os ângulos entre faces adjacentes, pelo que
foram contabilizadas as linhas de festo (Fig. 227). No modelo foram A)
detetadas 254 linhas de festo e 199 linhas de água totalizando uma

percentagem de ≈56% de linhas de festo e resultando num
afastamento de 0,29 mm (0,51 mm × 0,56 = 0,2856 mm). Como se
afirmou anteriormente, este é um valor irrisório que não afeta a A)
construção da maquete.
III. Produção do modelo virtual da triangulação – O modelo virtual da

triangulação resultou da aplicação do conjunto de etapas específicas do
algoritmo empregando os parâmetros especificados acima. Em primeiro
A)
lugar, foi gerada uma triangulação paralela à original com o afastamento
indicado. De seguida cada face da nova triangulação deu origem a uma
peça (Fig. 228; A).
IV. Produção do modelo virtual dos perfis entrelaçados – Os perfis

A)
entrelaçados que suportam a triangulação foram fabricados utilizando o
algoritmo de perfis entrelaçados. Para realizar esta malha de perfis foi
produzida uma nova triangulação com um afastamento de 0,07 cm em
relação à triangulação original, de modo a que os perfis não intersetassem
os triângulos produzidos no passo anterior. Foi especificada uma B)
espessura de perfis de 0,1 cm e uma distância entre seccionamentos de

4,2 cm para o primeiro conjunto e 2,8 cm para o segundo (Fig. 228; B). O
modelo virtual dos perfis entrelaçados é exibido juntamente com a
triangulação para formar o modelo virtual da maquete (Fig. 228; C).
C)
V. Desenho das peças da triangulação – O desenho das peças obedeceu à

ordem de etapas definido em “Desenho das Peças” na Pág. 83. Após o
desenho das faces foram realizadas as seguintes operações:
i. Orientação das faces – Pretendeu-se orientar as faces no plano Fig. 228 – As etapas A) descrevem a
realização da triangulação enquanto as
referencial de construção. Dado que o Pepakura Designer 3 oferecia
etapas B) demonstram a aplicação dos
esta funcionalidade não foi necessário desenvolver um algoritmo para perfis. A imagem C) constitui o modelo
virtual da maquete.
efetuar esta operação. Assim, a operação foi realizada no Pepakura
Designer 3 tendo como modelo a triangulação produzida na etapa III
na Pág. 126.
ii. Organização das faces – Em seguida foi necessário dispor as faces lado
a lado, a fim de minimizar o número de cortes e maximizar o número
de dobras. Como o Pepakura Designer 3 também oferecia esta
funcionalidade, a mesma foi utilizada.
iii. Rearranjo dos conjuntos de faces – Posteriormente pretendeu-se

organizar os conjuntos de faces de modo a otimizar o material. Dado
que o plugin RhinoNest 2.5 permitia realizar esta operação de forma
bastante precisa, com um grau de rigor que não seria possível atingir Fig. 229 – Ficheiro contendo as peças a
cortar a laser. A azul estão definidas as
com o desenvolvimento de um algoritmo simples, esta solução foi linhas a cortar e a vermelho, as linhas a
dobar.
escolhida para dispor os conjuntos de faces no material.
iv. Organização do ficheiro – Terminada a etapa anterior, o ficheiro para a

cortadora a laser foi organizado de modo a que, de um lado do
material fossem marcadas as linhas de água, e do outro, as linhas de
festo e as linhas de corte de forma a permitir a dobragem das peças
Fig. 230 – Peças da triangulação cortadas a
(Fig. 229).
laser em cartolina Bristol de 0,51 mm.
VI. Desenho das peças dos perfis entrelaçados – O desenho das secções dos
perfis foi realizado de acordo com as etapas definidas em “Desenho das
Peças” na Pág. 75. Em seguida foram realizadas as seguintes etapas:
i. Orientação das secções – As secções foram orientadas segundo o

plano referencial de construção.
ii. Organização das secções – Em seguida foi necessário dispor as secções

de modo a otimizar o material. Assim, tal como nas peças da
triangulação, também as secções dos perfis foram organizadas
utilizando o plugin RhinoNest 2.5. Fig. 231 – Montagem dos perfis
entrelaçados. Nota: Foi incluído um
circuito de iluminação no interior da
iii. Organização do ficheiro – O ficheiro requerido pela cortadora a laser maquete.
para o corte dos perfis entrelaçados foi organizado de acordo com as

especificações técnicas da mesma definindo apenas uma intensidade
para o corte dos perfis.
VII. Corte das peças – As peças da maquete foram cortadas a laser em

cartolina “bristol” de 0,51 mm no caso das faces da triangulação e 1 mm
no caso dos perfis entrelaçados (Fig. 230). Para remover as marcas do
corte a laser todas as peças foram pintadas com spray branco.
Fig. 232 – Dobragem dos conjuntos de
VIII. Montagem – A montagem da maquete foi feita da seguinte forma: faces para se obter a forma a representar.
127
i. Em primeiro lugar, a planta dos perfis entrelaçados com as
extremidades do relevo foi desenhada a laser sobre uma placa de
acrílico preto (Fig. 231, Pág. 127).
ii. De seguida, os perfis foram montados e colados sobre a placa de

acrílico de acordo com o modelo virtual. Optou-se por não colocar um
Fig. 233 – Montagem dos conjuntos de
dos perfis, a fim de facilitar a instalação de um circuito de iluminação faces sobre os perfis entrelaçados.
no interior da maquete.
iii. Por último, os conjuntos de faces foram modelados (Fig. 232, Pág. 127)
com a forma do relevo e colados na maquete na posição correta (Fig.
233) para se obter a maquete final (Fig. 234).
Com o auxílio deste algoritmo foi possível realizar uma triangulação planeada de
antemão, de modo a obter uma representação do relevo bastante rigorosa. De
Fig. 234 – Maquete final da triangulação do
facto, graças a este algoritmo e ao corte das peças a laser, todas elas encaixaram relevo da Casa Malaparte.
na perfeição.
1)
O modelo virtual produzido pelo algoritmo permitiu antever o aspeto final da
maquete, algo que pelo método manual não seria possível. Mesmo sem um estudo
topográfico rigoroso, o desenho automático das peças, de acordo com o modelo
virtual, resultou numa triangulação bastante mais realista que aquela realizada 2)
manualmente. De facto, são notórias as diferenças entre a Casa Malaparte (Fig.

235; 1), a maquete da aluna Joana Vaz (Fig. 235; 2) e a maquete realizada no
decorrer desta avaliação (Fig. 235; 3).
O modelo virtual foi essencial na montagem correta das peças na maquete,

permitindo estabelecer uma relação entre a peça cortada a laser e o sítio a colar. 3)
Assim, o processo de fabricação da triangulação foi bastante rápido, tendo

demorado apenas três dias, desde o início do desenho das peças até à conclusão da
maquete, em comparação com as duas semanas que foram necessárias à aluna.
Fig. 235 – Diferenças entre a triangulação

manual e a realizada com o auxílio do
algoritmo – 1) Casa Malaparte. 2) Maquete
da aluna Joana Vaz. 3) Maquete realizada
para a avaliação do algoritmo proposto.
8.3.2. Elementos Construtivos
Dada a complexidade adicional que estes algoritmos apresentam e considerando o

limite temporal para a conclusão desta dissertação, o algoritmo foi avaliado apenas
de forma manual.
Deste modo optou-se por deixar para trabalho futuro os algoritmos de planificação
de maquetes.
Maquete da Casa Malaparte
A planificação dos elementos construtivos da Casa Malaparte (Fig. 236) teve como
elemento comparativo a maquete à escala 1:200 realizada ao longo de uma
semana pela aluna Joana Mourato Vaz.
Para avaliar o algoritmo manual descrito em “Planificação de Elementos

Fig. 236 – Vista interior da sala da Casa
Construtivos” na Pág. 84 e identificar as eventuais falhas, foram seguidas as etapas Malaparte.
específicas do algoritmo pela seguinte ordem:
I. Preparação do modelo virtual – Com base nos desenhos técnicos da

aluna, foi produzido em Archicad 16 um modelo virtual do edifício (Fig.
237).
II. Desenho das peças – As etapas descritas em “Planificação de Elementos

Construtivos” na Pág. 84 foram aplicadas ao desenho das peças do
Fig. 237 – Modelo da Casa Malaparte
seguinte modo: exibindo os espaços interiores.
viii. Lajes – As lajes dos vários pisos da maquete foram planificadas pelo
limite interior da fachada, de acordo com o seu formato em planta. Nas
lajes que suportavam outros elementos construtivos foram incluídas
marcações no local de sobreposição para facilitar a construção da
maquete. Numa das lajes foi adicionada uma abertura para iluminação
LED (Fig. 238).
Fig. 238 – Planificação de uma laje. A ciano
estão marcadas as linhas a cortar e a
ix. Fachada – Dado que a fachada apresentava uma espessura de 60 cm e tracejado estão representadas as
marcações dos elementos construtivos que
a espessura máxima da cartolina “bristol” é de 1 mm, a fachada foi assentam na laje.
subdivida em dois panos. No pano interior foi designada uma
espessura de 40 cm (equivalente a duas placas de 1 mm) e no pano
exterior 20 cm (uma placa de 1 mm). Esta operação permitiu formar
um encaixe entre a fachada e cobertura. Finalmente procedeu-se à
planificação da fachada pela seguinte ordem:
a. Em primeiro lugar, com base nas plantas e no alçado, foi planificado

o pano de fachada mais longo. Os panos interiores e exteriores Fig. 239 – Planificação da fachada. A ciano
está representado o pano exterior e a
foram planificados respeitando a regra definida em “ii. Fachada” na magenta o pano interior.
Pág. 86.
b. Em seguida planificou-se o pano de fachada imediatamente

adjacente, desta vez ao longo da extensão mínima (Fig. 239).
c. Os dois passos anteriores foram aplicados alternadamente aos

restantes panos da fachada.
Fig. 240 – Planificação das paredes
interiores de acordo com o algoritmo
proposto.
129
d. Foram também adicionadas aberturas em dois panos de fachada
para iluminação LED.
x. Paredes – As paredes foram planificadas de acordo com a sua

configuração em alçado, respeitando as etapas designadas em “iii.
Paredes Interiores do piso Inferior” na Pág. 87. Sempre que um pano Fig. 241 – Planificação das escadas. A linha
a tracejado corresponde ao lugar onde
de parede era planificado na sua extensão máxima, o pano seguinte assenta o degrau seguinte. Este processo
foi repetido para todos os degraus.
era planificado na extensão mínima (Fig. 240, Pág. 129).
xi. Escadas – Dado que se pretendia representar a Casa Malaparte à

escala 1:200 e existia cartolina “bristol” de 1 mm, as escadas foram
planificadas de forma a serem representadas pelo método de
“Degraus” descrito em “iv. Escadas do Piso Inferior” na Pág. 88. Foram
adicionadas marcações nos pontos de sobreposição para facilitar a Fig. 242 – Os elementos estruturais foram
planificados de acordo com a forma em
montagem das peças (Fig. 241). alçado.
xii. Elementos estruturais – Os pilares foram planificados de acordo com

as suas dimensões em alçado (Fig. 242).
xiii. Lareiras – As lareiras foram planificadas peça a peça, de modo a que as

componentes encaixassem corretamente umas nas outras (Fig. 243).
Fig. 243 – As lareiras foram planificadas
Esta é uma situação específica da Casa Malaparte pelo que não existe peça a peça tendo em atenção o encaixe
das componentes umas nas outras.
uma forma convencional de planificação.
xiv. Coberturas – Como a Casa Malaparte possui apenas coberturas planas,

as mesmas foram planificadas de forma semelhante às lajes (Fig. 244).
xv. Numeração das planificações – As planificações foram numeradas para

facilitar a montagem das peças.
Fig. 244 – As coberturas planas foram
planificadas do mesmo modo que as lajes.
xvi. Rearranjo das planificações – Foi necessário organizar as planificações
para diminuir a utilização de material. Assim, tal como na triangulação,
também as planificações foram dispostas de forma a otimizar o
material utilizando o plugin RhinoNest 2.5.
xvii. Organização do ficheiro – O ficheiro foi organizado de acordo com as

especificações técnicas da cortadora a laser. Por último, procedeu-se Fig. 245 – Ficheiro para o corte a laser das
peças. A azul estão marcadas as peças a
ao corte das peças utilizando três intensidades distintas: uma para o cortar e a vermelho as marcações a
efetuar.
corte, outra para as dobras e outra para as marcações (Fig. 245).
III. Corte das peças – As peças da maquete foram cortadas a laser em

cartolina “bristol”. Os elementos com espessura de 20 cm, incluindo os
panos exteriores da fachada, foram cortados numa cartolina com 1 mm de Fig. 246 – A maior parte das peças foi
cortada em cartolina “bristol” de 1 mm. No
espessura. Os elementos com uma espessura de 40 cm, incluindo os panos entanto, as peças observadas na imagem
tiveram de ser cortadas utilizando duas
camadas de 1 mm de cartolina “bristol”.
interiores da fachada, foram cortados num aglomerado de duas placas de
1 mm (Fig. 246, Pág. 130).
IV. Montagem – A montagem da maquete foi feita de baixo para cima, pela
mesma ordem que a planificação. Assim, em primeiro lugar, a fachada foi
colada às lajes dos pisos inferiores. Em seguida, foram coladas as paredes
Fig. 247 – A montagem das peças foi feita
interiores dos pisos inferiores. Posteriormente, foram coladas as escadas. de acordo com o modelo virtual da
maquete.
Seguidamente, foram colados os pilares. Este processo foi repetido nos
restantes pisos sem colar os elementos construtivos à fachada para se
poder observar o interior da maquete (Fig. 247). Por último, foi colocada a
cobertura e os elementos exteriores. Com o intuito de remover as marcas
do corte a laser, a maquete foi pintada com spray branco para se obter o
acabamento final (Fig. 248).
A produção desta maquete de forma manual demonstrou que a sequência de Fig. 248 - Maquete da Casa Malaparte.
JV
etapas definida em “Planificação de Elementos Construtivos” na Pág. 84 permite,
de facto, planificar a maioria dos elementos construtivos.
RF
Contudo, como afirmado em “Algoritmos de Planificação de Elementos
Construtivos” na Pág. 90 e agora corroborado pela avaliação manual do algoritmo,
existem algumas situações ambíguas, nomeadamente na planificação da fachada e
nas paredes interiores, as quais resultam da complexidade inerente à Casa
Malaparte.
Tal como nós tivemos dúvidas sobre qual seria a melhor abordagem nessas
situações, mais obstáculos teria um computador, dado que não possui inteligência
RF
nem experiência na fabricação de maquetes.
De facto, se analisarmos as decisões realizadas por duas pessoas ao produzirem a

mesma maquete, podemos constatar que, em certas ocasiões, elas são bastante
distintas. Com efeito, isto mesmo se passa na realização desta maquete. Na Fig.
249 é possível verificar que existem diferenças entre a maquete realizada pela
aluna Joana Vaz e a maquete agora realizada, nomeadamente no modo como são RF
planificadas as escadas e os pilares e como as paredes encaixam umas nas outras.
Estas diferenças dificultam a implementação de um algoritmo que permita

planificar adequadamente todas as peças necessárias à fabricação da maquete.
JV
Todavia, o algoritmo manual é suficiente para efetuar a maioria das planificações
revelando-se adequado na produção de maquetes simples.
O facto de não ter sido implementado um algoritmo de planificação dos elementos RF
construtivos obrigou a imaginar, no momento da planificação, como seria o encaixe

das peças umas nas outras, dando azo à possibilidade de algumas peças não serem Fig. 249 – Diferenças entre a planificação
realizada pela Aluna Joana Vaz (JV) e a
planificadas corretamente ou existirem peças por planificar. planificação realizada (RF) utilizando o
algoritmo proposto.
131
Apesar do tempo despendido na planificação manual dos vários elementos
construtivos, o corte das peças a laser permitiu reduzir consideravelmente o tempo
de fabricação da maquete e obter uma representação mais rigorosa e cuidada.
Com efeito, apesar de a planificação ter sido feita de forma manual, o processo de
construção da maquete, desde o início da planificação até à sua conclusão,
demorou apenas três dias em comparação com a semana necessária à aluna.
8.4. MOLDES
A produção de maquetes com recurso a moldagem constitui um método de
construção bastante complexo, já que depende das características físico-químicas
dos materiais utilizados nos moldes e da geometria dos elementos a representar.
Mais ainda, a produção de um molde com recurso a fresadoras multi-eixos ou a
impressoras 3D aumenta os custos de produção. Por conseguinte, este método é
normalmente praticado por profissionais especializados, o que restringe o número
de maquetes fabricadas por esta via.
No entanto, a utilização de algoritmos que possibilitassem a fabricação de um

molde através da manufatura das suas componentes numa cortadora a laser
permitiria certamente reduzir o custo de produção e manter um nível de rigor
aceitável.
8.4.1. Maquete do Edifício “Al Hamra”
Para avaliar esta hipótese foi produzida uma maquete à escala 1:1000 do edifício
“Al Hamra” (Skidmore, Owings & Merrill LLP) no Kuwait (Fig. 250) utilizando um
molde positivo, com peças desenhadas pelo algoritmo de perfis ao centro e, em
seguida, cortadas a laser.
Fig. 250 - Edifício "Al Hamra" (Kuwait).
A decisão de representar este edifício deve-se à sua forma. Efetivamente, a

curvatura do edifício torna-o difícil de representar pelo método de planificações.
Contrariamente, o método de construção de maquetes com recurso a moldes é
bastante eficaz na representação de formas curvilíneas.
8.4.1.1. Molde Positivo
Para construir o molde positivo foi empregue o algoritmo de perfis ao centro (ver
“Perfis ao Centro”, Pág. 114) por ser aquele que permite uma representação mais
fidedigna do objeto em estudo.
A fabricação da maquete obedeceu às seguintes etapas:
I. Preparação do modelo virtual – Em primeiro lugar foi recolhido um Fig. 251 – Esquema construtivo do edifício,
o qual orientou a produção do um modelo
conjunto de desenhos técnicos do edifício (Fig. 251). De seguida, com base virtual.
nos desenhos técnicos, foi produzido no Rhinoceros 4 um modelo sólido
de parte do edifício (Fig. 252).
II. Definição dos parâmetros do algoritmo:
a) Modelo tridimensional virtual a seccionar – Foi indicado o modelo

virtual da etapa anterior.
b) Direção de seccionamento – Foi especificado o vetor (0 ; 0 ; 1).

Fig. 252 – Modelo virtual de parte do
c) Espessura dos perfis – Foi atribuída uma espessura de perfis de 2 mm, edifício “Al Hamra”, realizado no
Rhinoceros 4.
equivalente à espessura do cartão cinzento a utilizar.
1) 2)
foi mantida igual à espessura dos perfis.
III. Produção do modelo virtual do molde – O modelo virtual da maquete foi

produzido com recurso ao algoritmo de perfis ao centro, utilizando os
parâmetros anteriores (Fig. 253).
IV. Desenho das peças do molde – O desenho das secções obedeceu ao

conjunto de etapas definido em “Desenho das Peças” na Pág. 74. Logo 3) 4)
após, foram realizadas as seguintes operações:
i. Orientação das secções – As secções dos perfis foram orientadas

segundo o plano referencial de construção.
ii. Numeração das peças – Foi necessário numerar as peças pela ordem
correta de montagem. Dado que o plugin RhinoNest 2.5 oferecia esta
funcionalidade, a mesma foi utilizada.
Fig. 253 – Sequência de etapas necessárias
iii. Rearranjo das secções – Pretendeu-se distribuir as peças de maneira a à produção dos perfis que constituem o
molde positivo.
otimizar o material. Como o plugin RhinoNest também disponibilizava
esta operação, a mesma foi empregue.
iv. Organização do ficheiro – O ficheiro foi organizado de acordo com as

especificações técnicas da cortadora a laser, utilizando duas
intensidades de laser, uma para o corte das peças, outra para marcar a
numeração (Fig. 254).
Fig. 254 – Foram desenhadas a azul as
linhas que devem ser cortadas a laser e a
V. Corte das peças – As peças do molde foram fabricadas em cartão cinzento vermelho a numeração dos perfis.
de 2 mm. A opção por este material deveu-se ao seu baixo custo. Já a

intenção de representar o modelo com perfis de 2 mm derivou do número
de peças necessárias (206) à fabricação do molde. Caso se optasse por
uma espessura de 1 mm, a quantidade das peças duplicava, além de
tornar o processo pouco expedito (Fig. 255).
Fig. 255 - Os perfis foram cortados a laser
em cartão cinzento de 2 mm.
133
VI. Montagem – Para facilitar a construção do molde foi fabricado um suporte 1) 2)
que mantivesse as peças na posição correta (Fig. 256; 1). Em seguida as

peças foram colocadas umas sobre as outras pela ordem correta ao longo
do suporte até se obter a forma inicial do molde (Fig. 256; 4).
VII. Revestimento do molde – A etapa anterior originou um molde com uma

aparência com socalcos, longe da forma curvilínea que caracteriza o
edifício. Assim, para suavizar a forma, foi necessário revestir o molde do
seguinte modo:
3) 4)
i. Revestimento em argila – O molde foi coberto com argila de para
suavizar a forma (Fig. 257). Optou-se pela argila por ser bastante
maleável. Não foi utilizado gesso porque endurece rapidamente (10
minutos) não permitindo cobrir o molde eficazmente. Uma alternativa
bastante viável seria aplicar tiras de gesso em gaze sobre o molde.
ii. Reparação das fissuras – Para preencher fissuras na argila, foi aplicado
gesso liquefeito para cobrir uniformemente todo o molde com uma
Fig. 256 – Esquema de montagem dos
fina camada (Fig. 258, 1). perfis. Em primeiro lugar foi produzido um
suporte 1) e depois os perfis foram sendo
colados 2) e 3) até à estrutura do molde
iii. Acabamento final – O acabamento final foi feito com uma argamassa estar completa 4).
de gesso e cal. Esta mistura aumenta a trabalhabilidade do gesso e
torna-o mais liso. Porém, esta argamassa só pode ser aplicada como
camada de acabamento dado que é bastante frágil. Depois de secar, a
peça foi lixada com lixa de dureza 320 para se obter o molde final (Fig.
258, 2).
Esta abordagem demonstrou que é possível representar elementos curvilíneos Fig. 257 – A imagem mostra o molde
positivo logo após a aplicação da argila.
utilizando moldes fabricados com recurso a algoritmos para a produção de perfis e
1) 2)
o corte dos mesmos em cortadora a laser.
Em alternativa, o molde poderia ter sido fabricado utilizando outros algoritmos

para produzir o modelo, o qual seria revestido até se obter a forma final.
Fig. 258 – A imagem 1) mostra o molde

após a aplicação do gesso enquanto a
imagem 2) mostra o molde final após a
aplicação de uma argamassa de gesso e
cal.
8.4.1.2. Molde Negativo
Abordou-se a possibilidade de representar o edifício utilizando outros materiais,

nomeadamente as resinas.
Dado que a resina é um material líquido, foi necessário construir um molde

negativo onde pudesse ocorrer o processo de cura.
Tendo em conta a forma do edifício, em espiral, o único meio de retirar a peça do

interior do molde seria utilizar um molde flexível. Nestas circunstâncias, optou-se
por fabricar um molde negativo em silicone.
A manufatura do molde negativo obedeceu à seguinte ordem de etapas:
I. Preparação do recipiente – Em primeiro lugar foi produzida uma caixa em

aglomerado de madeira Platex. Esta caixa foi desenhada de modo a que
Fig. 259 – A primeira camada de silicone foi
existisse sempre uma folga mínima de 1 cm entre o modelo e a caixa para vertida no recipiente sem o molde positivo.
que o molde mantivesse a consistência durante o processo de cura da
resina. O corte das componentes da caixa foi feito a laser, para prevenir
fugas pelas juntas. Dado que o Platex possui uma face lisa, não foi aplicada
vaselina líquida.
II. Primeira camada de silicone – Foi vertida uma camada de silicone de

endurecimento rápido com 1% de catalisador para formar uma espessura
de 1 cm ao longo do recipiente antes de se colocar a peça no interior. Esta
opção permitiu evitar a formação de bolhas e manter a peça no lugar
quando a segunda camada foi aplicada. O silicone foi vazado lentamente
para prevenir a formação de bolhas (Fig. 259).
III. Segunda camada de silicone – A primeira camada endureceu em cerca de

hora e meia e em seguida o modelo foi colocado no interior do recipiente.
Fig. 260 – O silicone foi vazado utilizando
Posteriormente foi vertida nova camada de silicone (Fig. 260). uma espátula para as bolhas se libertarem.
IV. Terceira camada de silicone – Foi adicionada uma última camada de

silicone e deixou-se curar o molde durante 24 horas.
V. Desmoldagem – A caixa foi desmontada para se obter o molde em silicone

com o modelo no interior (Fig. 261). Em seguida foi necessário fazer
incisões ao longo do silicone para se retirar o modelo do seu interior,
obtendo-se o molde negativo da peça.
VI. Preparação da resina cristal – Em primeiro lugar, à resina foi misturado

um corante preto, opaco. Usou-se a ponta de um palito embebida em
corante para o diluir em 1 litro de resina, para que a peça ficasse Fig. 261 - O recipiente foi desmontado para
se obter o molde em silicone com o
transparente. Adicionou-se em seguida 1% de catalisador. modelo no interior.
135
VII. Enchimento do molde com resina cristal – O silicone e o catalisador foram
bem misturados. Com a ajuda de uma espátula, a mistura foi vertida
lentamente no molde a uma altura de cerca de 15 cm, de modo a prevenir
a formação de bolhas (Fig. 262).
VIII. Remoção da peça do interior do molde – Deixou-se curar a resina durante

48 horas em contacto com o ar para potenciar a reação química no interior
do molde. Finalmente, o recipiente foi desmontado e o silicone aberto
para se retirar a peça no interior (Fig. 263).
IX. Acabamento – Com o objetivo de se obter um acabamento liso e

brilhante, a peça foi lixada com lixa de água de durezas diversas (320,
1200, 2000) e, por último, foi aplicada massa de polir.
Obs.: Foi produzida uma segunda peça em resina, desta vez sem adição de
Fig. 262 – A resina cristal foi vazada
corante. Foi utilizada apenas lixa de água 320, com forte pressão, de modo lentamente para o interior do molde
negativo.
a obter-se um acabamento baço capaz de refletir a luz da iluminação LED.
A manufatura de parte do edifício “Al Hamra” demonstrou que esta é uma técnica
que pode ser empregue, tanto na fabricação de maquetes conceptuais, como na
produção de maquetes de desenvolvimento, ambas com grau de acabamento de
apresentação.
Este método de construção pode constituir uma alternativa à representação de

elementos com recurso a impressoras 3D ou fresadoras. De facto, em comparação
com estes mecanismos, este método permite representar elementos de grandes
dimensões, com formas complexas numa variedade de materiais e acabamentos a
um baixo custo de produção.
8.5. MODELAÇÃO
Fig. 263 – Depois do processo de cura
Este método de construção destina-se à representação de elementos através da obteve-se a peça desejada.
modelação de materiais em bruto.
Dado que os algoritmos desenvolvidos nesta secção têm como objetivo o desenho
das peças para o corte a laser e como as cortadoras laser apenas permitem cortar
peças com espessuras reduzidas, não foi implementado nenhum algoritmo
específico deste método de construção.
Não obstante, no caso de se pretender reproduzir um edifício de forma bastante

simplificada utilizando um material com uma espessura admitida pela cortadora a
laser, é possível utilizar o algoritmo de perfis nas extremidades ou o algoritmo de
perfis ao centro especificando, como espessura do perfil, a altura do edifício à
escala da maquete.
8.6. ILAÇÕES
Neste capítulo foram testadas as contribuições apresentadas em “Automatização
da produção de Maquetes” na Pág. 61, mais especificamente, o conceito de modelo
virtual da maquete e o desenho automático das peças. Assim, avaliou-se o modo
como a pré-visualização do aspeto final das maquetes permite testar diferentes
abordagens antes mesmo de serem construídas e, em segundo lugar, se os
algoritmos descritos possibilitariam a fabricação da maquete física em
conformidade com o modelo virtual da maquete, utilizando uma cortadora a laser
para o corte das peças.
Para se proceder à avaliação rigorosa destes algoritmos, os mesmos foram

implementados em computador. Com o intuito de os avaliar fisicamente assim
como a sua capacidade de automatizarem a fabricação de maquetes, foram
produzidas várias maquetes, como a Casa Malaparte e o edifício “Al Hamra”.
Os algoritmos propostos demonstraram ser capazes de automatizar as principais

etapas envolvidas no processo de construção de maquetes. Com efeito, foi possível
estabelecer um processo que analisa os modelos virtuais desenvolvidos ao longo
do projeto e origina um conjunto de desenhos das várias peças das maquetes, a fim
de poderem ser fabricadas numa cortadora a laser.
O modelo virtual da maquete provou ser decisivo, tanto no planeamento das

maquetes, permitindo testar várias configurações antes da manufatura, como na
sua montagem, orientando a colocação e o encaixe das peças umas nas outras.
O desenho das peças de forma automática e a fabricação das mesmas numa

cortadora a laser conduziu à produção rápida e rigorosa dos vários tipos de
maquetes, tornando esta abordagem mais competitiva. De facto, conseguiu-se uma
137
excelente otimização, tanto no aproveitamento do material como no tempo
necessário para fabricar uma maquete. Como vimos, graças ao desenho
automático das peças, elas foram fabricadas rapidamente e de uma só vez na
cortadora laser, e, devido ao rearranjo das peças, foi despendido o mínimo de
material.
Por outro lado, dependendo da disponibilidade de material ou das capacidades

específicas de cada cortadora a laser, pode ser necessário refazer o desenho das
peças de modo a acomodar uma nova espessura do material. Nesses casos, a
avaliação demonstrou que o processo proposto é suficientemente expedito para,
através da alteração de alguns parâmetros do algoritmo, gerar novamente um
modelo virtual e, em seguida, produzir o desenho das peças de acordo com a nova
espessura do material.
Mais ainda, este modo de produzir maquetes empregando algoritmos permitiu

desenvolver novas formas de construir maquetes. Efetivamente, foram realizadas
maquetes utilizando perfis sólidos na horizontal, na vertical e na diagonal;
maquetes de perfis entrelaçados numa posição oblíqua entre si e, finalmente,
maquetes com recurso a moldes simplificados.
Todavia existem ainda algumas operações por automatizar as quais poderiam

adicionar algum rendimento ao processo, como é o caso da planificação
automática dos elementos construtivos.
Infelizmente, a avaliação manual da planificação dos elementos construtivos

demonstrou a dificuldade de implementar um algoritmo em computador capaz de
planificar corretamente todos os elementos construtivos. No entanto, para os
casos mais simples, o algoritmo demonstrou ser adequado. Note-se que apesar da
planificação dos elementos construtivos da Casa Malaparte ter sido feita de forma
manual com recurso a cortadora laser, ainda assim a construção da maquete
englobando a triangulação e os elementos construtivos, levou apenas seis dias, em
oposição às três semanas necessárias no processo totalmente manual realizado por
uma aluna.
Do mesmo modo, notaram-se algumas limitações na aplicação dos algoritmos

propostos as quais serão solucionadas em futuras versões do Rhinoceros e do
módulo Rosetta.
No nosso entender, a abordagem agora apresentada estabelece um vínculo entre

os modelos virtuais e as maquetes. À falta de materialidade física dos modelos
virtuais, é contraposta a existência física da maquete. À morosidade da produção
das maquetes, é adicionada a capacidade de se realizarem múltiplos modelos
virtuais das maquetes, antes de se optar pela configuração final.
9. CONCLUSÃO
139
Esta dissertação vem propor um novo processo de fabricação de maquetes, bem
como a automatização de algumas das etapas desse novo processo de modo a que
a fabricação se torne mais expedita e ao alcance de todos.
Uma análise do contexto histórico das maquetes mostrou que, ao longo dos
tempos, as maquetes têm sido fundamentais, quer na comunicação entre o
arquiteto e o cliente ou júri, quer ao longo de toda a investigação do projeto.
Para além disso, foi possível confirmar a grande utilidade atual das maquetes no
contexto da arquitetura, tanto ao nível da pesquisa conceptual como na
comunicação de ideias. Por outro lado, observou-se também a importância da
maquete no ensino da arquitetura permitindo ilustrar conceitos espaciais
fundamentais que, utilizando outros mecanismos, não seriam tão evidentes.
Dada a importância das maquetes, comprovada tanto pela análise histórica como
por uma entrevista realizada, foi necessário estudar quais os tipos de maquetes
existentes e o modo como são fabricadas. Todavia, a consulta de várias fontes
bibliográficas rapidamente evidenciou a ausência de um consenso acerca da
classificação das maquetes, dado que vários autores as agrupam segundo distintas
dimensões. Por este motivo, foram analisadas as características específicas das
várias maquetes e observou-se que todas elas obedeciam a quatro fatores
independentes, nomeadamente, o grau de abstração, o objeto de estudo, o grau
de acabamento e o método de construção. Por conseguinte, propôs-se uma nova
taxonomia de maquetes, a qual classifica as maquetes segundo estas quatro
dimensões independentes entre si.
Com base no estudo realizado para a classificação das maquetes, sobressaiu a ideia
de que a existência dos vários tipos de maquetes se deve ao facto de ser necessário
expressar conceitos distintos. Todavia, isto acarreta o problema de o maquetista
ainda não conhecer o aspeto final da maquete e já ter de avançar na produção da
mesma, correndo o risco de chegar ao fim e não ficar satisfeito com o resultado. No
sentido de solucionar este problema, concluímos que seria uma contribuição
relevante para esta dissertação a implementação de um processo automatizado.
Assim, a partir de um modelo tridimensional, deveria ser gerado um modelo virtual
da maquete, de modo a que fosse possível pré-visualizar a aparência da maquete
antes da sua construção, permitindo optar pela configuração que, no
enquadramento global, transmitisse mais adequada e equilibradamente os
conceitos idealizados.
Da análise dos vários tipos de maquetes, apoiada em extensa bibliografia, e numa

entrevista realizada, bem como no tempo que qualquer maquetista sabe ter
despendido na fabricação de uma maquete, concluiu-se que a fabricação de
maquetes pode ser bastante lenta e complexa. Como os mecanismos de
prototipagem rápida permitem fabricar autonomamente as várias componentes
que lhe são indicadas, tornou-se fundamental estudar a integração destes
mecanismos na produção de maquetes.
O estudo destes mecanismos revelou que o método mais expedito e

comparativamente mais económico de fabricação das peças é o corte a laser.
Contudo, para a utilização de uma cortadora a laser, é necessário desenhar
previamente todas as peças a serem fabricadas. Assim, concluiu-se que era
fundamental encontrar uma solução que automatizasse o desenho dessas peças.
Deste modo, foi estudada a possibilidade de existir um programa que permitisse
esta automatização. Contudo, a pesquisa demonstrou que, na maioria, os
programas existentes eram bastante limitados, uma vez que no seu funcionamento
não tinham em consideração a espessura do material, fator fundamental na
construção de maquetes para que as peças se encaixem corretamente.
Partindo da constatação anterior, concluiu-se que seria importante realizar uma

segunda contribuição para a automatização da produção de maquetes. Assim,
optou-se por tornar as fases mecanizáveis do processo de construção de maquetes
em etapas tão rigorosas que pudessem ser realizadas por uma pessoa sem
experiência, e, no limite, por um computador.
Para implementar estes objetivos foi necessária a elaboração de descrições

algorítmicas das regras que regem os vários métodos de fabricação de maquetes. A
partir da análise das regras elaboradas, foi possível desenvolver algoritmos com o
intuito de produzir automaticamente o modelo virtual da maquete e o desenho das
peças para a fabricação numa cortadora a laser.
De seguida, como era necessário avaliar os algoritmos produzidos, estes foram

testados a dois níveis. A maioria dos algoritmos foi sujeita a uma implementação
formal e rigorosa numa linguagem de programação, o que permitiu averiguar se os
algoritmos estavam descritos corretamente e também possibilitou a automatização
do processo de fabricação para esses métodos de construção, sendo apenas
necessário dar uma ordem ao computador para se produzir o modelo virtual da
maquete e, em seguida, as peças para a cortadora a laser. Para os restantes
algoritmos, foram seguidas manualmente as várias etapas descritas, de modo a
confirmar se, de facto, a sequência produzia o resultado esperado ou se, pelo
contrário, havia ambiguidades na descrição.
A implementação de alguns desses algoritmos permitiu realizar vários modelos

virtuais de maquetes, e construir, entre outras, as maquetes da Casa Malaparte e
do edifício “Al Hamra”.
141
Com base no trabalho realizado, foi proposto um novo processo de produção de
maquetes ilustrado na Fig. 264, o qual explora as contribuições aqui apresentadas,
através dos seguintes passos:
I. Escolha do método de construção - O utilizador deve escolher o método Método de

Construção
de construção e alguns parâmetros.
II. Produção do modelo virtual da maquete – Com base nos parâmetros Modelo Virtual
da Maquete
definidos pelo utilizador é gerado o modelo virtual da maquete.
III. Alteração dos parâmetros ou do método de construção - No caso de a Alteração

Parâmetros
maquete não satisfazer os requisitos, o utilizador pode modificar os
parâmetros ou optar por outro método de construção.
Peças
IV. Desenho das peças a fabricar – Assim que o utilizador encontre a desejada
solução final, passa para o desenho automático das peças a fabricar.
Montagem
V. Montagem – Utilizando o modelo virtual da maquete, o utilizador observa

Fig. 264 – Novo processo de fabricação de
o modo como todas as peças deverão encaixar. maquetes.
Embora haja uma grande criatividade por parte do artista/maquetista na escolha

dos materiais, na seleção do tipo de maquete, na forma forma como é produzida,
etc., há todo um conjunto de processos associados à fabricação que é mecanizável.
Esta dissertação facilita a produção de maquetes em várias fases, quer na escolha
do tipo de maquete, quer na fabricação das peças, quer no acompanhamento
manual das etapas necessárias à construção de uma maquete, quer na montagem
da maquete. Utilizando o conjunto de regras definido nesta dissertação, é agora
possível construir maquetes de forma mais simples, com menor número de
ambiguidades e incertezas ao longo de todo o processo.
Esta tese não é o primeiro nem será o último trabalho a atacar o problema da
automatização da produção de maquetes. Na verdade, estão a começar a aparecer
no mercado ferramentas comerciais com esse mesmo propósito, o que vem
confirmar a atualidade deste tema.
9.1. TRABALHO FUTURO

Apesar da investigação no âmbito desta dissertação terminar aqui, o processo
proposto encontra-se, ainda, numa fase inicial de desenvolvimento, aberta a
permanente investigação e a vários melhoramentos.
Mais particularmente, pretende-se melhorar ou mesmo implementar, alguns dos

aspetos seguintes:
a) Planificação de elementos construtivos – Como referido ao longo da

dissertação, a planificação dos elementos construtivos pode constituir
uma operação bastante complexa e ambígua, dificultando a
implementação destes algoritmos. Algumas das abordagens que foram
consideradas constituem pontos de partida para futuras investigações,
particularmente, para a planificação de lajes, fachadas e paredes
interiores.
b) Interface Gráfica – Apesar de no decorrer da presente dissertação terem

sido implementados em computador vários algoritmos que permitem
produzir, tanto o modelo virtual da maquete como as peças a fabricar, é
ainda necessário um conhecimento mínimo de programação na utilização
dos diversos algoritmos. Com o intuito de melhorar a comunicação entre o
utilizador e o computador, sugere-se a implementação de uma interface
gráfica que exiba a mesma maquete fabricada pelos diversos métodos de
construção e que, um simples clique permita escolher o método mais
conveniente. Seria também interessante poder variar os valores dos
parâmetros em tempo real, a fim de se observarem e avaliarem mais
facilmente as implicações de cada parâmetro na fabricação da maquete.
c) Materiais – A implementação de uma base de dados com os vários tipos

de materiais, dimensões, texturas e preços, permitiria não só calcular
automaticamente a quantidade de material necessário e o custo da
maquete, mas também produzir um modelo virtual da maquete com um
aspeto mais realista, exibindo os vários materiais. No início da elaboração
desta dissertação, foi realizada na Alemanha uma pequena investigação
pelo autor sobre o processo de construção de maquetes, a qual reuniu
uma pequena quantidade de materiais, suas dimensões e preços,
investigação essa que poderá ser o ponto de partida para a construção
desta base de dados.
d) Aperfeiçoamento dos algoritmos – Dadas as limitações verificadas, tanto

em termos do prazo para a conclusão da dissertação, como nas
capacidades dos programas utilizados, alguns dos algoritmos não foram
implementados completamente. Assim, sugere-se, por exemplo,
implementar um algoritmo que efetue uma triangulação de raiz
considerando a espessura do material.
e) Outros dispositivos de prototipagem rápida – Seria interessante

desenvolver abordagens com vista à automatização da produção de
maquetes utilizando os diversos mecanismos de prototipagem rápida
como as impressoras 3D e as fresadoras. Assim, o processo seria mais
completo, dado que permitiria, não só alternar entre métodos de
construção, mas também entre mecanismos de fabricação.
143
f) Automatização da montagem – Com o crescente desenvolvimento da
tecnologia robótica, tem sido cada vez maior a utilização de braços
robóticos na arquitetura. Numa empresa em que sejam fabricadas várias
maquetes com centenas de componentes cada, poderiam ser utilizados
braços robóticos para montar e colar as peças no lugar correto. Assim,
caberia apenas ao utilizador escolher o método de construção e os
materiais para que o resto do processo de fabricação ocorresse de forma
automática. De facto, utilizando o modelo virtual da maquete e a
disposição das peças desenhadas pelo algoritmo, em teoria o computador
que controla o braço robótico saberia onde se encontra cada peça e em
que lugar a deve encaixar.
g) Outros métodos de construção – Seria bastante interessante explorar

outros métodos de construção como, por exemplo, as maquetes
fabricadas por Legos (Fig. 265). De facto a construção em Lego obedece a
regras restritas e bem definidas que facilitam a implementação de um Fig. 265 – Maquete produzida com peças
Lego. (BIG)
algoritmo.
9.2. CONTRIBUIÇÕES
No decorrer desta investigação foram obtidas algumas contribuições com o intuito
de se estabelecer um processo que automatize a produção de maquetes.
Tornou-se mais fácil escolher a maquete que transmite melhor os conceitos em

mente, dado que foi proposta uma nova classificação de maquetes a qual assenta
em quatro parâmetros distintos e independentes.
É agora possível pré-visualizar o aspeto final das maquetes antes mesmo de as

construir, permitindo testar rapidamente sem desperdício de tempo e de material,
várias alternativas. Para além disso, o modelo virtual da maquete pode orientar a
montagem da maquete.
Passou a ser viável produzir automaticamente as peças da maquete, dado que a

maioria dos métodos de construção foi automatizada para gerar em computador o
desenho das peças necessário ao fabrico das mesmas numa cortadora a laser.
Para os processos que ainda carecem de automatização, o conjunto de regras

descritas nesta dissertação permite orientar as pessoas com menos experiência ao
longo da construção das maquetes. Por outro lado, esse conjunto de regras levará
certamente à definição de um programa em computador que automatize a
BIBLIOGRAFIA
145
Fontes Documentais
Celani, G. e Pupo, R. T. (2008) “Prototipagem Rápida e Fabricação Digital para

Arquitetura e Construção: Definições e Estado da Arte no Brasil”, Cadernos de Pós-
Graduação em Arquitetura e Urbanismo, nº 1, pp. 31-41.
Knoll, W. e Hechinger, M. (2007) Architectural models: construction techniques. 2ª

Edição, Forte Lauderdale, EUA: J. Ross Pub..
Mills, C. (2005) Designing with models: a studio guide to making and using
architectural design models. 2ª Edição, Hoboken, EUA: John Wiley & Sons.
Mitani, J. e Suzuki, H. (2004) “Making Papercraft Toys from Meshes using Strip-
based Approximate Unfolding”.
Morris, M. (2006) Models: Architecture and the Miniature. Chichester, Reino Unido:
John Wiley and Sons.
Mosser, M. (2007) Models of French Architecture in the Age of Enlightenment.

Daidalos, Dezembro, pp. 83-97.
Porter, T. e Neale, J. (2000) Architectural Supermodels: physical design simulation.

Oxford, Reino Unido: Architectural Press.
Saarinen, E. (1968) Eero Saarinen on His Work. 2ª Edição, New Haven, EUA: Yale
University Press.
Sass, L. (2005) “Materializing design: the implications of rapid prototyping in digital

design”.
Saura, C. E. (2003) “Aplicação da prototipagem rápida na melhoria do processo de

desenvolvimento de produtos em pequenas e médias empresas”.
Vieira, É. P. (2007) “Produção digital de maquetes arquitetônicas: um estudo

exploratório”.
Werner, M. (2011) Model making. Nova Iorque, EUA: Princeton Architectural Press.
Wilkinson, C. (1977) “The New Professionalism in the Renaissance” in: Kostof, Spiro
(Ed.) The Architect : Chapters in the History of the Profession, Nova Iorque, EUA:
Oxford University Press, Cap. 5, pp. 124-160.
Wilton-Ely, J. (2009) Architectural Model, Disponível em:

http://www.moma.org/collection/details.php?theme_id=10119&section_id=T0038
12#relatedWorks [27/05/2013].
Outras Fontes
Mateus, J., 2013. A Importância das Maquetes [Entrevista] (20 Maio 2013).
Fig. 1, Pág. 10 – Porter, T. e Neale, J. (2000) Architectural Supermodels: physical design

simulation. Oxford, Reino Unido: Architectural Press, p. 2.
Fig. 2, Pág. 11 - Morris, M. (2006) Models: Architecture and the Miniature. Chichester, Reino
Unido: John Wiley and Sons, p. 15.
Fig. 3, Pág. 12 – Disponível em: http://www.i-

italy.org/files/consulate_events_thumbnails/Michelangelo-domemodel_1289543732.jpg
[27/05/2013].
Fig. 4, Pág. 12 – Disponível em: http://www.stpauls.co.uk/Files/downloads/Great_Model.jpg

[27/05/2013].
Fig. 5, Pág. 14 – Disponível em: http://lh3.ggpht.com/-

_ttvHK0gSa4/TPUSDCPp1DI/AAAAAAAADkc/Q4DSl2- SCIs/450px-Maquete_funicular.jpg
[27/05/2013].
Fig. 6, Pág. 14 – Disponível em:

http://www.usc.edu/dept/LAS/IMRC/course_website/slides12/tatli010_opt.jpg
[27/05/2013].

http://www.flickr.com/photos/eager/6508553229/in/photostream/
[27/05/2013].
Fig. 8, Pág. 15 – Disponível em: http://www.homedit.com/beautiful-vitra-haus-by-herzog-de-

meuron/
[27/05/2013].
Fig. 9, Pág. 18 – Disponível em: http://www.dezeen.com/2012/08/20/architectural-models-

by-peter-zumthor/
[27/05/2013].
147
Fig. 12, Pág. 25 – Disponível em: http://www.arx.pt/images/stories/projectos/031-
IMOCOM/028%20_MAQUETE%20CONCEITO.jpg
[27/05/2013].
Fig. 13, Pág. 26 – Mills, C. (2005) Designing with models: a studio guide to making and using
architectural design models. 2ª Edição, Hoboken, EUA: John Wiley & Sons.

http://www.werk5.com/Media/Artikelbilder/Architektur/13340630831775-
91.66.177.111-HdM_Bordeaux_01.jpg
[27/05/2013].
Fig. 15, Pág. 29 – Disponível em: http://www.metropolismag.com/pov/wp-

content/uploads/2009/05/image-4-tadao-ando_crop.jpg
[27/05/2013].
Fig. 16, Pág. 30 – Disponível em: http://ad009cdnb.archdaily.net/wp-

content/uploads/2009/02/2030178808_ll-detail-model-1.jpg
[27/05/2013].

http://consulting4architects.files.wordpress.com/2010/09/oma_wkcd_model.jpg
[27/05/2013].
Fig. 20, Pág. 34 – Disponível em: http://origin-ars.els-cdn.com/content/image/1-s2.0-

S0167610507001250-gr3.jpg
[27/05/2013].
Fig. 23, Pág. 35 – Disponível em: http://pinterest.com/pin/131659989078577827

[27/05/2013].

http://www.philharmoniedeparis.com/en/sites/default/files/imagecache/1300/documents/
maquettesalle-nborel_016.jpg
[27/05/2013].

http://www.werk5.com/Media/Artikelbilder/Architektur/13469340899865-91.64.131.98-
LBBW_Palais_an_der_Oper_Muenchen_06.jpg
[27/05/2013].
Fig. 27, Pág. 38 – Disponível em: http:// http://www.phaidon.com/resource/mercedes-benz-

museum-study.jpg
[27/05/2013].

http://www.werk5.com/Media/Artikelbilder/Architektur/13345877689980-91.66.177.111-
Foster_Projekt_Orange_001.jpg
[27/05/2013].
Fig. 29, Pág. 41 – Disponível em: http://2.bp.blogspot.com/-

Ln3UDYjnRWw/TZDBXVpGhTI/AAAAAAAAAJg/Yyyz7DWuYec/s1600/souto_moura_estadio.jp
g
[27/05/2013].

http://www.phaidon.com/agenda/architecture/articles/2013/april/10/see-eric-owen-
mosss-waffle-and-cactus-tower/
[27/05/2013].

http://www.designboom.com/weblog/images/images_2/richelle/79dutchwaterline/02WLM
.jpg
[27/05/2013].
Fig. 32, Pág. 42 – Knoll, W. e Hechinger, M. (2007) Architectural models: construction

techniques. 2ª Edição, Forte Lauderdale, EUA: J. Ross Pub., p. 56.
Fig. 33, Pág. 43 – Disponível em: http://ad009cdnb.archdaily.net/wp-

content/uploads/2010/10/1285956193-model-studies-1000x644.jpg
[27/05/2013].

http://files.archinect.com/uploads/ai/aiu_Kasmu_Merekool_Plaster_Model_0001.jpg
27/05/2013].
149
http://25.media.tumblr.com/tumblr_llpaffNgOx1qa0m3lo1_500.jpg
[27/05/2013].

http://www.situfabrication.com/sites/default/files/re_28.jpg
[27/05/2013].
Fig. 37, Pág. 44 – Disponível em: http://files.doobybrain.com/wp-

content/uploads/2009/03/norway-concert-hall-1.jpg
[27/05/2013].

http://cdn.lightgalleries.net/4bd5ec0d18599/images/Prague_06-2.jpg
[27/05/2013].
Fig. 40, Pág. 50 – Sass, L. (2005) “Materializing design: the implications of rapid prototyping
in digital design”.

http://morphopedia.com/uploads/ELA_MO_100417_0785_MorphShop-1-l.jpg
[27/05/2013].

http://http://www.werk5.com/Media/Kategoriebilder/Technik/13291488201956-
91.66.176.199-KPM_Trabant_Zusatz_VS_MAKA_3313__05.jpg
[27/05/2013].

http://www.weland.se/images/galleri/platbearbetning23_adige015.jpg
[27/05/2013].
Fig. 45, Pág. 52 – Disponível em: http://tdworld.com/site-

files/tdworld.com/files/archive/blog.tdworld.com/briefingroom/wp-
content/uploads/2010/07/ikc-5-axis-waterjet.jpg
[27/05/2013].

http://www.engravingmachinesdirect.com/assets/images/roland_gx-
640_vinyl_cutter.jpg
[27/05/2013].
Fig. 47, Pág. 56 – Vieira, É. P. (2007) “Produção digital de maquetes arquitetônicas: um
estudo exploratório”, p. 82.
Fig. 48, Pág. 56 – Vieira, É. P. (2007) “Produção digital de maquetes arquitetônicas: um

estudo exploratório”, p. 83.

http://www.nunogracamoura.com/drupal/sites/default/files/imagecache/scale_to_fit_646-
462/158_maquete3.jpg
[27/05/2013].

http://edwohlfahrt.blogs.com/.a/6a00d8341cd35b53ef010535c6de3f970b-pi
[27/05/2013].

http://25.media.tumblr.com/tumblr_lzk8rtCYRt1qcmb1co1_1280.jpg
[27/05/2013].

http://www.sfmoma.org/images/artwork/medium/2002.341_01_d03.jpg
[27/05/2013].

HOTEL_LINHO/001_MAQUETE%20IMPLANTACAO.jpg
[27/05/2013].

MARTINHAL/023_%20MARTINHAL.jpg
[27/05/2013].

http://25.media.tumblr.com/tumblr_m6phftW1Qr1r8ffkfo1_1280.png
[27/05/2013].

http://www.yatzer.com/assets/Article/2511/images/ALCACER-DO -SAL-FORM-by-Aires-
Mateus-architects-yatzer-5.jpg
[27/05/2013].

http://upload.wikimedia.org/wikipedia/commons/thumb/6/6e/ElbPhi_gr._Modell_2.jpg/10
24 px-ElbPhi_gr._Modell_2.jpg
151
[27/05/2013].
Fig. 181, Pág. 99 – Disponível em: http://www.andresojeda.com/img/tuileries-05.jpg
[27/05/2013].

http://25.media.tumblr.com/tumblr_lyyyhhT7tA1r8ffkfo1_1280.jpg
[27/05/2013].

http://24.media.tumblr.com/tumblr_mdyayng3X31qe31lco1_1280.jpg
[27/05/2013].
Fig. 224, Pág. 125 – Disponível em: http://images.cdn.fotopedia.com/flickr-4729750386-

hd.jpg
[27/05/2013].
Fig. 235, 1), Pág. 128 – Disponível em: http://blog.charmingitaly.com/wp-

content/uploads/capri-island-boat-tour- malaparte.jpg
[27/05/2013].

http://www.architectenwerk.nl/architectenpraktijk02/images/malaparte2.jpg
[27/05/2013].

http://farm8.static.flickr.com/7165/6655137497_147e917e21.jpg
[27/05/2013].
Fig. 251, Pág. 132 – Disponível em: http://desmena.com/wp-

content/uploads/2009/06/som_al_hamra_firdous_04.jpg
[27/05/2013].

http://www.architecturaldigest.com/blogs/daily/2012/10/lego-architecture- collection-villa-
savoye-model/_jcr_content/par/cn_contentwell/par-
main/cn_blogpost/cn_image_2.size.lego-villa-savoye-05.jpg
[27/05/2013].
ANEXOS
153
I. ENTREVISTA “A IMPORTÂNCIA DAS MAQUETES”
Este anexo apresenta uma entrevista realizada ao Arq. José Mateus no dia 20 de
Maio de 2013 com o intuito de se avaliar a importância da maquete no panorama
atual da arquitetura.
O seu ateliê, ARX Portugal, recebeu recentemente a distinção de melhor ateliê nos
Prémios Construir 2012. Uma das obras que caracteriza melhor a atividade deste
ateliê é o Museu Marítimo de Ílhavo. Entre outras obras distintas, destacam-se
ainda o Fórum de Sintra, o edifício “Mythos” e a Habitação Unifamiliar no
Martinhal. Há ainda a considerar a maquete em si mesma, um elemento sempre
presente ao longo do projeto como instrumento de análise, impulsionador da
criatividade e veículo de comunicação.
Como Professor, leciona atualmente a disciplina de Projeto II de Arquitetura no

Instituto Superior Técnico de Lisboa (IST), onde desenvolve uma abordagem
criativa com bastante incidência na produção de maquetes. Foi também docente
noutras Universidades, como o Instituto Superior de Ciências do Trabalho e
Empresa (ISCTE) e a Escola Superior de Arquitetura da Universidade Internacional
da Catalunha (UIC-ESARQ), em Barcelona.
Ricardo Francisco (RF): Qual a importância da maquete no panorama atual da

Arquitetura?
Arq. José Mateus (JM): Pese embora aparecerem outros sistemas de modelação
digital tridimensional que muita importância têm na composição e na comunicação
da arquitetura, a realidade é que as maquetes não perderam a sua importância
fulcral, o caráter decisivo no processo de desenho e isso verifica-se na maior parte
dos ateliês mais competitivos.
Se recordarmos o que é a prática comum de ateliês como Peter Zumhtor, Herzog e

De Meuron, Siza Vieira ou mesmo Souto Moura, todos eles trabalham
intensamente com maquetes e, uma boa parte desses ateliês, sobretudo os Herzog
e De Meuron, trabalham ainda com sistemas de Renders e Photoshop, os quais são
também bastante úteis.
No entanto, a presença e a importância da investigação em maquete é

fundamental, e a impressão que tenho é de que, desde logo, comparando com as
imagens de computador, é um processo muito mais tátil, pode-se pegar numa
maquete, pode-se rodar a maquete, pode-se interferir nela imediatamente,
riscando ou subtraindo uma parte, e num processo muito interativo por exemplo
com um dono de obra ou com alguém que vai construir.
Portanto acaba por ser uma ferramenta que suporta e complementa o desenho, os
sistemas computorizados de Renders, e até a escrita de um texto. Subtrair a
execução de maquetes seria complexíssimo porque, pese embora os arquitetos,
em geral, terem uma capacidade bastante elevada, treinada, de visualização e
imaginação tridimensional, a geometria atinge por vezes no desenho de um
edifício, seja ele mais complicado ou mais simples, uma grande complexidade e,
desde logo, o ato de construir que antecipa a construção definitiva é
absolutamente chave.
Um computador desliga-se e a imagem fica lá dentro, a não ser que se imprima e se

coloque na parede e a maquete não; a maquete está sempre presente à frente das
pessoas.
A maquete também não pretende ser hiper-realista ou demasiado realista como

muitas vezes os Renders pretendem ser, o que induz um observador sempre em
erro porque um render nunca consegue imitar a realidade. E muitas vezes os
Renders, sobretudo aqueles com muito trabalho de Photoshop, são bastante
ilusórios e enganadores. Já as maquetes são obviamente representações abstratas,
bastante distantes a muitos níveis do que é a realidade, mas suficientemente
próximas naquilo que é essencial. Quando se está perante uma maquete sabe-se
que é uma representação que tem esse nível de abstração e que obriga a imaginar
o que será aquilo quando construído.
Há, ainda, outros aspetos muito importantes, como por exemplo o colocar a
maquete debaixo de um candeeiro simulando a luz natural, rodá-la debaixo desse
candeeiro, procurando sempre entender formas diferentes de incidência da luz
solar no objeto, seja nas sombras projetadas ou nas próprias, seja no tipo de
ambiente que provoca depois essa luz no interior de um espaço maquetedo.
Portanto, as maquetes mantêm a sua importância fulcral.
RF: Qual a importância dos mecanismos de prototipagem rápida? As maquetes

devem continuar a ser fabricadas de forma manual ou há alternativas?
JM: A forma manual é obviamente incontornável por várias razões, primeiro

porque, ainda assim, há muitos tipos de maquetes em que a forma manual é mais
rápida, sobretudo em ateliês como no nosso em que toda a gente faz maquetes…
É como o desporto. Exercitam-se os músculos regularmente e a pessoa mantém

uma capacidade elevada de correr muito tempo…
Portanto, o fazer manualmente obriga a um envolvimento muito profundo de
155
quem constrói a maquete com aquilo que está a construir, ou seja a pessoa
mergulha naquilo que está a fazer. Uma pessoa que faz uma leitura na diagonal
superficial, apreende alguns tópicos que poderão ser mais essenciais ou mais
secundários, mas quando é feita uma leitura profunda, a pessoa mergulha naquilo
que está a ler, está concentrado, apreende todos os aspetos da narrativa. No caso
das maquetes é exatamente assim. Quem constrói uma maquete está
permanentemente a equacionar porque é que um plano se junta ao outro e
assenta naquele pilar, porque é que aquele vão tem exatamente aquela medida, ou
se existem problemas de estrutura ao construir a maquete, e isso relaciona-se bem
com a falta de estrutura no edifício ou com um problema de estrutura que na
realidade aquele edifício ainda contém…
Portanto, é fundamental que a maquete seja manual para a pessoa mergulhar

naquilo que está a fazer e, muitas vezes, quando está a construir a maquete
sobretudo nas fases iniciais, está permanentemente a equacionar ajustes e
evoluções.
Os sistemas mecânicos, nomeadamente as fresas e os sistemas de laser são

extremamente eficazes, por exemplo, para maquetes que contêm peças que
obrigam a um trabalho repetitivo ou muito minucioso ou de desbaste de grandes
peças quando haja uma representação desenhada em computador, depois é muito
prático utilizar esses sistemas. Há trabalhos, ou porque são muito complexos ou
porque há necessidade de uma rapidez ou de uma perfeição que dificilmente se
conseguiria obter pelos meios humanos, em que aí se utilizam esses meios.
Nós aqui no ateliê fazemos as maquetes todas à mão, mas faríamos um pouco mais
com recurso a essas máquinas se tivéssemos uma dessas máquinas, e queríamos
ter, mas a realidade é que usamos pouco. Mas, usamos, por exemplo, em casos em
que percebemos que… por exemplo tínhamos uma fachada do museu de arte
contemporânea de Cantanhede a qual era muito delicada e que era só para riscar
com sulcos muito leves e finos que foi uma fachada complicadíssima de construir e
portanto mandámos cortar fora os vários planos.
Eu diria que também há sistemas que depois nos podem induzir a determinado tipo
de expressões de arquitetura. É verdade que quando construímos maquetes
sistematicamente através de moldes, nos quais depositamos uma matéria plástica
ou cimento ou outros tipos de matérias que solidificam, essa prática conduz-nos
para um universo de arquiteturas mais massivas com umas formas mais
encorpadas, mais maciças. Quando trabalhamos muito em sistemas laminares ou
de construção de volumes por placas, facilmente somos remetidos para uma
arquitetura mais laminar; quando porventura usamos painéis para desbastar com
esses sistemas mecânicos também são induzidos outros tipos de arquitetura.
É interessante verificar que as próprias técnicas de produção de maquetes também
nos podem conduzir para universos específicos de arquitetura.
RF: Penso que uma das grandes vantagens dos mecanismos de prototipagem
rápida como as cortadoras a laser é o facto de apenas automatizarem o corte das
peças, permitindo ainda a montagem manual, isso é verdade?
JM: Sim, às vezes há na construção de maquetes uma série de tarefas que são
muito repetitivas e que estar a executá-las manualmente até um certo nível pode
ser importante para se pensar, para alimentar o questionamento daquilo que se
está a fazer. A outros níveis pode começar a ser uma perda de tempo. Portanto, há
muito de trabalho repetitivo na construção de maquetes durante o processo de
projeto e que pode ser resolvido com esses sistemas de prototipagem rápida.
Depois há também, de facto, maquetes finais onde muitas vezes se requer uma
grande perfeição que o sistema manual não garante e há ainda expressões
matéricas que se conseguem desbastando por linhas ou através de pequenos
rebaixos…
RF: Recordo uma das maquetes do edifício “Mythos” (Fig. 266), a sua fachada
terá sido fabricada utilizando uma fresadora?
JM: Sim, é verdade mas também há aí um facto… Essa maquete quando foi feita o
projeto já estava pronto. Ou seja, se o projeto não está pronto e ainda há espaço
para a invenção, o processo manual encerra vantagens a muitos níveis. Se o projeto
já está pronto e de certeza que não vamos alterar nada, ou se já foi construído, aí
diria que um sistema inteiramente mecânico pode ter muitas vantagens.
RF: Como deveriam ser fabricadas as maquetes no futuro? Qual o processo ideal? Fig. 266 – Maquete do edifício “Mythos”
em exposição no CCB.
JM: Eu diria que o ser humano muda, mas que também não muda tanto como
isso… O lado sensorial do ser humano leva a que, quando está perante um objeto
que coloca nas suas mãos, que os olhos observam, e mesmo quando utilizamos
matérias que, eventualmente, vamos utilizar na construção, se uma relação
corporal que se começa a estabelecer ainda que haja uma décalage de escalas
entre a realidade e a maquete.
Mas há um lado sobre a importância das maquetes que é a possibilidade de, tal
como os desenhos e sempre de uma forma tridimensional e como demonstra a
nossa exposição, ir examinando e desdobrando o edifício progressivamente através
de um processo sequencial.
No nosso caso (ARX) o processo é bastante estruturado, ou seja, a primeira coisa

que fazemos é uma maquete do terreno, como muitos ateliês de resto… Depois,
sobre esse terreno colocamos uma volumetria que ainda não contém nenhuma
157
intenção de desenho, mas que é essencialmente uma quantidade de construção
que nós queremos colocar sobre aquele tabuleiro (terreno) para apreender uma
primeira reação ao que é o impacto daquela presença do edifício naquele local.
Intencionalmente isto é feito sem desenho porque o que pretendemos perceber é
o que é que aquela quantidade de edifício pode, em potência, significar como
problema ou como possibilidade no lugar.
Depois começamos a adicionar o programa. Fazemos maquetes de programa e,

portanto, aquele volume começa a desdobrar-se em parcelas que têm que ver com
usos diferentes para tentarmos resolver esse puzzle. A partir daí começamos a
tentar incorporar razões de desenho e tentamos não afunilar logo para uma
hipótese testando sempre duas, três, quatro, cinco, às vezes dez hipóteses…
Discutimos cá dentro, no ateliê, sobre qual a que nos interessa ou quais é que nos
interessam e, às vezes, acaba por ser até a fusão de uma ou duas maquetes a
hipótese escolhida.
A partir desse momento encetamos uma trajetória mais de evolução. Já não é de

pôr lado a lado, é de ir transformando progressivamente uma hipótese, é um
processo quase Darwiniano de transformação de um bicho noutro bicho mudando
de escala, vamos ampliando sucessivamente. Naturalmente, nesta altura já
desenhamos em esquiços, já desenhamos no computador, já vamos outra vez ao
local, e cruzando estas várias frentes de investigação vamos tendo razões para
aquela maquete ir ampliando, ampliando, e ganhando cada vez mais detalhe.
Nessa fase do detalhar, é fundamental percebermos quais são os troços que
devemos ampliar porque são, ou muito particulares ou troços que depois se vão
repetir, e, portanto, resolvendo esse troço vamos resolver uma boa parte do
edifício, até que ampliamos um puxador, um pilar ou uma janela… Portanto isto é
um processo de sucessivas lentes de zoom in, digamos assim.
Neste trabalho também fazemos a dada altura um processo de decomposição em

especialidades, ou seja, chegamos a fazer maquetes só da estrutura e de partes da
estrutura, mas integralmente da estrutura, para confirmar que não há desajustes
entre a arquitetura e a ossatura do edifício. Também fazemos maquetes de outras
especialidades, por exemplo, já temos feito troços de maquinaria de AVAC e das
tubagens no teto, etc…, mas o que acontece é esse esmiuçar das várias
componentes, de tecnologias e de especialidades diferentes. Não quer dizer que
seja sempre, mas, em projetos mais complexos, fazemos.
Mas na exposição da Expo 98 no pavilhão do conhecimento dos mares isso já

existia. Aliás eu diria que foi esse um dos projetos em que a nossa metodologia
mais se consolidou; eu acho que é pena naquela exposição não estar registado
porque algumas maquetes despareceram…
RF: Por exemplo, na sua exposição no CCB depreende-se um grande empenho no
projeto para o Fórum de Sintra (Fig. 267), talvez por ser o primeiro centro
comercial?
JM: É possível. Tem que ver com a complexidade do edifício, mas também a
natureza do dono da obra que obriga muito a essa interatividade. Depois, como é
um edifício cuja construção a dada altura acelera imenso, o facto de existirem
maquetes ajuda imenso a não se perder o pé, mas não é que na ARX dêmos mais
importância aquele projeto… aconteceu assim… Aliás há projetos que têm
comparativamente muito poucas maquetes e que nós valorizamos tanto ou mais Fig. 267 – Troço de maquete para o Fórum
de Sintra em exposição no CCB.
em termos de carreira.
RF: Existe alguma maquete que tenha sido decisiva em algum concurso ou no
próprio desenvolvimento de um projeto?
JM: Decisivas no desenvolvimento há tantas que é mesmo difícil especificar um

caso. Mesmo nos concursos é difícil porque nós entregamos maquetes quase
sempre e, como não estamos do lado do júri, não sabemos qual a reação que
suscita nos jurados e, depois, há sempre uma reação diferente… Sinceramente, não
sei dizer mesmo. Sei que para nós, para nos sentirmos seguros, as fases do edifício
ou todas ou uma boa parte são fundamentais…
RF: Como professor, qual o papel que a maquete pode ter no ensino da
arquitetura, na assimilação de conceitos arquitetónicos, etc.?
JM: Há um lado quase lúdico, sobretudo para os alunos que sempre tiveram esse
gosto pela construção e pelos kits de montagem, por esse lado mais manual… e
que se transporta e se continua na cadeira de Projeto, o que pode ajudar esse
aluno a reforçar a sua ligação à arquitetura através do gozo lúdico de construir os
objetos.
Por outro lado, nas maquetes é muito fácil isolar conceitos-chave da arquitetura
em maquetes parciais, digamos assim, em maquetes que abordam só a questão
dos ritmos ou da estrutura ou da transparência… Nós, no segundo ano (IST),
fazemos na disciplina de Projeto aquelas maquetes analíticas onde se pretende
isolar conceitos com algumas, três ou quatro, maquetes que na realidade não
cobrem tudo o que o projeto contém; seria um simplismo dizer isso, mas que são
um exercício muito importante para o aluno fazer um esforço de conseguir isolar
uma componente daquela arquitetura e que a caracteriza fortemente. Fazer esse
esforço de abstração no meio daquela complexidade da imagem do edifício que
está à sua frente, conseguir isolar um layer que é chave naquela arquitetura e fazê-
lo em maquete, obriga o aluno em termos mentais a trabalhar para conseguir isolar
e depois representar e comunicar.
159
Portanto, acho que é um exercício muito eficaz e no Técnico seria bom se
tivéssemos de facto, como noutras escolas, a possibilidade da prototipagem rápida
de uma maneira mais acessível e mais permanente, algumas dessas maquetes
poderiam ser feitas com base nessas tecnologias…
RF: Que mecanismos defenderia na produção dessas maquetes?
JM: Aí já acho difícil de responder porque depende muito do tipo de projeto, há

projetos que têm uma quantidade de detalhes e de minúcias, etc. Seguramente,
uma dessas impressoras 3D produzem com muita eficácia e com um grau de
perfeição muito grande, um organismo muito rendilhado e muito fino e que o corte
a laser não consegue. Por exemplo, o centro Pompidou, em Paris, em corte a laser
seria muito difícil de produzir tal é o detalhe de tubagens, de sistemas, de circuitos,
de estruturas, é tão orgânico e elaborado que não estou a ver como é que se faria
num sistema de corte a laser. Agora, por exemplo, a Escola de Tecnologia do
Barreiro, da nossa autoria (ARX), já seria um exemplo de como o corte a laser
produz uma maquete com grande eficácia…
RF: Em média quantas maquetes são produzidas num projeto (Fig. 268)?
JM: Não há um padrão. As circunstâncias de cada projeto é que ditam quantas

maquetes é que se fazem, porque nós fazemos maquetes na medida em que temos
mais ou menos ambiguidade, em que os problemas que nos são colocados
persistem ou não persistem e os conseguimos ultrapassar mais rapidamente ou
não.
Por exemplo, o desenho da minha casa, e que aliás também estava na exposição,
foi bastante rápido porque eu conhecia muito bem o local, sabia o que queria
experimentar, acho que era um lote típico de Lisboa onde ainda assim há caminhos
muito óbvios e interessantes que eu logo que comecei o projeto ensaiei. Portanto,
esse projeto tem poucas maquetes, tal como a casa do Possanco porque foi
daqueles projetos em que a ideia apareceu com tanta naturalidade e tão
rapidamente que depois, como era muito simples em termos de matéria e de
detalhe, não havia muitos aspetos a examinar e a detalhar.
Mas há casos em que as coisas não saem e persistem em não nos convencer, em
não encontrarmos um cerne da questão, ou algo que queiramos desenvolver. Por
exemplo, o projeto do “Urban Beach” é um daqueles que na exposição (CCB) tinha
bastantes maquetes e que, neste momento, estamos a desenhar uma solução mais
simples do que tudo aquilo que lá está.
Diria que normalmente, no mínimo, fazemos umas dez maquetes, mas chegamos a
fazer mais de duzentas ou trezentas. É muito variável, numa casa privada é muito Fig. 268 – Maquetes de desenvolvimento
do projeto de ampliação do Museu de
normal fazermos entre dez a vinte maquetes, por aí… Ílhavo.
RF: Em que medida as maquetes de programa podem ajudar ao desenvolvimento
projeto?
JM: O que é importante isolarmos, é que a parte do puzzle funcional, da orgânica,

da otimização dos circuitos funcionais é sempre chave num projeto. Não é um lado
menor. Um edifício tem que ser muitíssimo eficaz em termos da sua orgânica, em
termos do seu funcionamento interno. Isso, diria, não é uma coisa negociável, tem
de ser assim e tem que ser muito bem pensado. É um aspeto que, quando não está
resolvido, dificulta muito o desenvolvimento de um projeto, por isso há que, muito
cedo, conquistar uma clareza sobre o que é a orgânica do edifício, desse justapor
das várias funções, para que depois possamos, com um grau de liberdade maior,
porque já não estamos ansiosos sobre como arrumar essas partes, trabalhar tudo o
resto.
Já ouvi arquitetos como o Siza Vieira referirem-se a isso mesmo. É preciso muito
rapidamente esclarecer o programa e os aspetos funcionais para ganharmos fluidez
e capacidade de nos concentrar em tudo o mais.
A partir do momento em que temos um modelo, vamos sempre trabalhar a

relacionar tudo com esse modelo, e daí que, no início, como o programa chega a
ser extraordinariamente complexo (até porque há edifícios de vinte ou trinta mil
metros quadrados que, em termos de departamentos e zonas funcionais, são
muito fragmentados e complexos) é fundamental construir um diagrama inicial de
como é que as coisas se devem arrumar. Esse diagrama já é sobre o local. Uma
coisa é um local em tira, em que as coisas têm de ser obviamente lineares ou ao
alto, outra coisa, é um local onde se podem espraiar, e, portanto, é necessário
construir esse diagrama sobre aquele local.
A partir daí estamos menos ansiosos sobre esse tema, já não temos medo de mais
à frente chegarmos à conclusão de que o programa não cabe ou que o número de
pisos não é o correto. Testamos isso e depois ficamos com uma investigação mais
solta...
161

Dissertação - Ricardo David Francisco

Enviado por

Dados do documento

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Dissertação - Ricardo David Francisco

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Automatização Digital na Produção de Maquetes

Ricardo David Francisco

Dissertação para a obtenção do Grau de Mestre em

Presidente: Prof.a Doutora Ana Cristina dos Santos Tostões

Ao Professor e Arquiteto José Mateus, por me conceder uma preciosa entrevista e

A todos os Professores que ao longo destes anos me ensinaram a ser exigente e

Às pessoas da empresa “Mr. Dinis”, pelo amável apoio e conhecimentos que

A toda a minha Família que sempre me apoiou e demonstrou grande interesse na

À Juliana, pelo carinho e ajudas preciosas.

Pela amizade de todos os meus amigos e companheiros, sempre dispostos a ajudar

"O Principezinho", de Antoine de Saint-Exupéry

A construção de uma maquete pode constituir um elemento impulsionador do

Partindo da problemática anterior, esta dissertação elabora vários processos para a

Palavras-chave: Maquetes, Prototipagem Rápida, Automatização Digital.

Keywords: Scale Models, Rapid Prototyping, Digital Automation.

Parte I – Estado da Arte ____________________________________ 7

5. Prototipagem Rápida e Fabricação Digital _____________________ 47

6. Programas para a Fabricação de Maquetes ____________________ 55

Parte II – Proposta de tese _________________________________ 59

Parte III – Avaliação _____________________________________ 105

Bibliografia _______________________________________________ 145

Anexos ___________________________________________________ 153

Por maquete entende-se a “representação tridimensional de um objeto ou

No Renascimento, com o aparecimento de novos conceitos na arquitetura,

Presentemente, as maquetes continuam a ter um papel fulcral como instrumento

Todavia, a fabricação de maquetes por métodos tradicionais, essencialmente

Tendo em conta estas condicionantes, os recentes desenvolvimentos nos domínios

Contudo, a prototipagem rápida por si só não resolve todos os problemas

Em consequência, nesta dissertação optou-se por realizar duas contribuições

A partir dessas regras são elaborados algoritmos, que constituem um “conjunto de

Assim, pretende-se com esta dissertação simplificar a produção de maquetes em

• Efetuar um levantamento do estado da arte da produção de maquetes no

• Analisar os vários métodos de construção de maquetes descrevendo as

• Propor algoritmos capazes de produzir um modelo virtual da maquete e de

• Implementar esses algoritmos em computador, de modo a confirmar se

• Produzir maquetes para avaliar fisicamente as soluções propostas.

• Simplificar a fabricação de maquetes, mesmo para os processos não

• Explorar novas formas de construir maquetes.

1.4. ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO

No capítulo 2 é descrita a importância das maquetes ao longo da história. Em

Já no capítulo 7 são estudados os vários métodos de construção e elaborados

• A Origem Da Maquete – Pesquisa bibliográfica em manuais e artigos

• Entrevista “ A importância das maquetes” – Entrevista ao Arq. José

• Classificação de Maquetes – Levantamento bibliográfico da classificação

• Prototipagem Rápida e Fabricação Digital – Consulta de artigos de autores

• Programas para a Fabricação de Maquetes – Consulta de artigos sobre o

O desenvolvimento da proposta de tese realizou-se da forma seguinte:

• Automatização da produção de Maquetes – Análise dos vários métodos

• Avaliação da Produção de Maquetes – Implementação, automatização e

As maquetes da antiguidade são conhecidas essencialmente através do registo

Já no caso da arquitetura grega e romana, esta era planeada atendendo a

desenvolvimento do estilo gótico, a exploração da luz como elemento capaz de

Neste período ficaram famosas as maquetes de Filippo Brunelleschi para a cúpula

Leon Battista Alberti, no tratado “De re aedificatoria”, incita o uso de maquetes

Em Inglaterra, Sir Christopher Wren contribuiu eficazmente para a divulgação da

Deste modo, a investigação conceptual durante o Barroco evoluiu até ao ponto de

No Neoclássico, as maquetes começaram a surgir juntamente com painéis de

No final no século XVIII Gaspard Monge definiu os parâmetros estruturais da

No período romântico, as maquetes eram frequentemente associadas a

No início do século XIX, o crescimento dos meios de impressão e a introdução dos

É esta compreensão dos materiais e do espaço que destaca os arquitetos

No entanto, nem todas as maquetes serviam propósitos exploratórios ou de

Durante o século XX, os métodos de ensino da Bauhaus espalharam-se por escolas

Com o pós-Modernismo e a nova geração de arquitetos, nas décadas de 70 e 80 os