Trabalho Com Sensor de Pressão

UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO
CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA
MPGM – MEDIDOR DE PRESSÃO DE GÁS MICROCONTROLADO
por
Leandro de Almeida Pereira
Antônio de Assis Bento Ribeiro, Mestre

Orientador
Campinas (SP), dezembro de 2008

UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO
MPGM – MEDIDOR DE PRESSÃO DE GÁS MICROCONTROLADO
por
Leandro de Almeida Pereira
Relatório apresentado à Banca Examinadora do

Trabalho de Conclusão do Curso de Engenharia
Elétrica para análise e aprovação.
Orientador: Antônio de Assis Bento Ribeiro, Msc
Campinas (SP), dezembro de 2008

“Concedei-nos Senhor, Serenidade necessária, para aceitar as coisas que não podemos
modificar, Coragem para modificar aquelas que podemos e Sabedoria para distinguirmos umas das
outras.” (Reihold Niebuhr)
“Quando uma mente se abre à uma nova idéia, jamais volta ao seu tamanho original”(Albert
Eistein)
Dedicatória
Aos meus pais Eraldo Xavier

Pereira e Maria Zenúsia de Almeida
Pereira por se privarem de certos sabores
da vida para investi-los em mim afim de
ensinar-me que na vida basta querer e
acreditar para tornar possível tudo aquilo
o que desejamos.
Pai, mãe : sem vocês eu não
seria ninguém.
iii
Agradecimentos
Primeiramente a Deus por ter me dado força e proteção ao longo destes anos longe de casa
Ao Professor Antônio de Assis Bento Ribeiro pela importante orientação dada para a
realização deste trabalho.
À minha irmã Fabiana de Almeida por estar sempre tão perto mesmo estando fisicamente
distante me incentivando nos momentos mais difíceis.
Aos meus familiares,
À minha namorada Tatiana por me acompanhar e me compreender pela dedicação dada a

este trabalho.
Ao Eng° Marco Antônio Duarte Novo e seu irmão Márcio pelo incentivo e enriquecimento
de conteúdo deste trabalho.
Ao meu amigo Marcel Murayama pela parceria e apoio ao longo destes anos além da
presença nos momentos mais importantes
Enfim, agradeço à todos que de alguma maneira contribuíram durante a jornada ao longo de
minha graduação.
iv
SUMÁRIO
LISTA DE ABREVIATURAS...............................................................viii
LISTA DE FIGURAS ..............................................................................ix
LISTA DE TABELAS..............................................................................xi
LISTA DE EQUAÇÕES .........................................................................xii
RESUMO ................................................................................................xiii
ABSTRACT ............................................................................................xiv
1. INTRODUÇÃO...................................................................................15
1.1. OBJETIVOS ...................................................................................................... 16
1.1.1. Objetivo Geral ................................................................................................. 16
1.1.2. Objetivos Específicos ...................................................................................... 16
1.2. METODOLOGIA.............................................................................................. 16
1.3. ESTRUTURA DO TRABALHO...................................................................... 16
2. ESCOPO DO TRABALHO ...............................................................18
2.1. FUNCIONAMENTO......................................................................................... 18
3. MICROCONTROLADORES............................................................19
3.1. DEFINIÇÃO ...................................................................................................... 19
3.2. HISTÓRICO ...................................................................................................... 20
3.3. MICROCONTROLADOR PIC16F877A........................................................ 21
4. KIT DE DESENVOLVIMENTO ACEPIC40 ..................................23
5. SENSORES DE PRESSÃO................................................................25
5.1. DEFINIÇÃO ...................................................................................................... 25
5.2. SENSORES DE PRESSÃO DO TIPO ABSOLUTOS................................... 25
5.3. SENSORES DE PRESSÃO DO TIPO DIFERENCIAIS .............................. 26
5.4. SENSORES DE PRESSÃO DO TIPO GAUGE............................................. 27
5.5. O SENSOR MPX201A ...................................................................................... 27
6. CONVERSORES ANALÓGICO-DIGITAIS (A/D)........................29
6.1. DEFINIÇÃO ...................................................................................................... 29
6.2. PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS .............................................................. 30
6.2.1. Faixa Dinâmica................................................................................................ 30
6.2.2. Resolução ......................................................................................................... 30
6.2.3. Tempo de Conversão ...................................................................................... 32
6.2.4. Erro de Linearidade ....................................................................................... 32
7. COMPILADORES .............................................................................32
7.1. DEFINIÇÃO ...................................................................................................... 32
7.2. CCS C ................................................................................................................. 33
v
8. SENSORES DE TEMPERATURA...................................................34
8.1. DEFINIÇÃO ...................................................................................................... 34
8.2. SENSOR TERMOPAR..................................................................................... 35
8.3. SENSOR RTD.................................................................................................... 36
8.4. SENSORES TERMISTORES.......................................................................... 38
8.5. SENSORES BASEADOS EM CIRCUITOS INTEGRADOS - SBCI.......... 38
8.6. RESUMO DAS CARACTERÍSTICAS DOS SENSORES DE
TEMPERATURA ABORDADOS NESTE CAPÍTULO. ..................................... 38
8.7. SENSOR DE TEMPERATURA LM35........................................................... 39
9. AMPLIFICADORES OPERACIONAIS..........................................40
9.1. DEFINIÇÃO ...................................................................................................... 41
9.2. SIMBOLOGIA................................................................................................... 41
9.3. DEFINIÇÃO DE AMPLIFICADORES OPERACIONAIS ......................... 42
9.4. AMPLIFICADORES OPERACIONAIS NÃO INVERSORES................... 43
9.5. LM358................................................................................................................. 43
10. GÁS GLP...........................................................................................44
10.1. DEFINIÇÃO .................................................................................................... 44
10.2. COMPOSIÇÃO ............................................................................................... 45
10.3. CARACTERÍSTICAS .................................................................................... 45
10.4. POR DENTRO DO RECIPIENTE P-13 ...................................................... 45
11. O DESENVOLVIMENTO DO MPGM .........................................48
11.1. PRIMEIRAS EXPERIÊNCIAS: CONVERSORES A/D........................... 50
11.2. ADEQUANDO O SENSOR DE TEMPERATURA LM35......................... 53
11.3. ADEQUANDO O SENSOR DE PRESSÃO MPX201A .............................. 57
11.4. CORRELAÇÃO DAS MEDIDAS DE PRESSÃO DO SENSOR DE
PRESSÃO MPX201A ............................................................................................... 61
11.5. MEDIÇÕES DE PRESSÃO COM O SENSOR MPX201A....................... 63
11.6. CORREÇÃO DA PRESSÃO EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA ........ 67
11.7. APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS – DISPLAY BARGRAPH....... 71
11.8. IMPLEMENTAÇÃO DO RTC – RELÓGIO DE TEMPO REAL............ 73
12.RESULTADOS...................................................................................74
13.CONCLUSÃO ....................................................................................75
14.CONSIDERAÇÕES FINAIS.............................................................76
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ..................................................78
GLOSSÁRIO ...........................................................................................80
APÊNDICE A – FLUXOGRAMA.........................................................81
APÊNDICE B – ESQUEMA ELÉTRICO DO TRABALHO..............82
ANEXO I – Esquema elétrico do kit ACEPIC40..................................83
vi
ANEXO II – Data sheet do sensor MPX201A.......................................84
ANEXO III – AN1573 – Understanding pressure and pressure
measurement............................................................................................85
vii
LISTA DE ABREVIATURAS
MPGM Medidor de Pressão de Gás Microcontrolado

I2C Protocolo criado pela Philips® para controle múltiplo de periféricos via
porta serial com uma taxa máxima de 100 kbit/s
E2PROM Memória Programável Somente para Leitura apagável eletronicamente
SPI Interface Periférica Serial
USART Unidade Síncrona e Assíncrona para Recepção e Transmissão
G Ganho
VFSS Tensão de fundo de escala
POP Pressão de operação (máxima)
TCVFSS Coeficiente de temperatura em fundo de escala
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Diagrama em blocos do funcionamento .............................................................................18

Figura 2. Microcontrolador – Escala de Integração ...........................................................................22
Figura 4. Diagrama em blocos do PIC16F877A ................................................................................23
Figura 5. Kit de Desenvolvimento ACEPIC40 ..................................................................................24
Figura 6. Sensor de Pressão Absoluto................................................................................................26
Figura 7. Sensor de Pressão do tipo diferencial .................................................................................26
Figura 8. Sensor de Pressão tipo Gauge.............................................................................................27
Figura 9. Sensor de Pressão MPX201A .............................................................................................28
Figura 10. Coeficiente de Temperatura..............................................................................................28
Figura 11. Essência de um compilador ..............................................................................................33
Figura 12. Interface do software PCW C Compiler ...........................................................................34
Figura 13. Diagrama em blocos ilustrando o uso de um termopar ....................................................35
Figura 14. Ilustração de um sensor de temperatura tipo RTD ..........................................................37
Figura 15. LM35: (a) Encapsulamento TO-92; (b) Aplicação típica. ...............................................40
Figura 16. Simbologia de Amp.Op.: (a) Sem referência ao GND; (b) Referenciado ao GND..........41
Figura 17. Simbologia de um Amplificador Operacional .................................................................42
Figura 18. Simbologia de um Amplificador Operacional .................................................................42
Figura 19. Amplificador Operacional Não Inversor ..........................................................................43
Figura 20. Diagrama em blocos do LM358 ......................................................................................44
Figura 21. Por dentro do recipiente P-13 ..........................................................................................46
Figura 22. Propósito do MPGM.........................................................................................................48
Figura 23. Modo de apresentação dos resultados...............................................................................49
Figura 24. Primeiro algoritmo para teste do conversor A/D ..............................................................51
Figura 25. Gravação do Algoritmo no Microcontrolador ..................................................................52
Figura 26. Primeira experiência com o conversor A/D......................................................................53
Figura 27. Primeiras medições com o sensor de temperatura LM35 .................................................54
Figura 28. Primeiro algoritmo para leitura da temperatura usando o LM35......................................55
Figura 29. Resultado do teste do primeiro algoritmo de temperatura................................................55
Figura 30. Etapa de amplificação de sinal para o LM35....................................................................56
Figura 31. Montagem da amplificação do LM35 no Proto-Board.....................................................56
Figura 32. Algoritmo de leitura da temperatura considerando o ganho do Amp.OP.........................57
Figura 33. Invólucro do sensor de pressão MPX201A ......................................................................58
Figura 34. Adaptação: (a) Seringa; (b) Selamento; (c) Disposição ; (d) Simulação de Pressão........59
Figura 35. Algoritmo de leitura do Sensor de Pressão.......................................................................60
Figura 36. Teste de medição do Sensor MPX201A ...........................................................................61
Figura 37. Algoritmo de diferenciação de tensão entre os terminais do sensor.................................62
Figura 38. Ajuste para medição do sensor de pressão (multímetro em escala de mV)......................63
Figura 39. Adaptações para sensor de pressão: (a) Seringas; (b) Detalhe seringa com sensor..........64
Figura 40. Técnica para a validação da medida de pressão ...............................................................64
Figura 41. Medição de pressão...........................................................................................................66
Figura 42. Tensão x Pressão: (a) Datasheet ; (b) Aproximado ..........................................................67
Figura 43. Resultado obtido mediante simulação ..............................................................................67
Figura 44. Medição da pressão com correção de temperatura ...........................................................69
Figura 45. Resultado obtido mediante simulação ..............................................................................70
Figura 46. Dados da Calibração do Medidor de Temperatura ...........................................................71
Figura 47. Código para apresentação do Bargraph no display...........................................................72
Figura 48. Teste da indicação bargraph (foto real tirada do ACEPIC40) ..........................................72
Figura 49. Teste da indicação bargraph (Algoritmo desenvolvido)...................................................73
Figura 50. RTC em uso: (a) Montagem no proto board; (b) Resultado no display ...........................74
Figura 51. Função de Segurança: (a) Alerta de segurança 1; (b) Alerta de segurança 2 ...................74
Figura 52. Medição de Pressão ..........................................................................................................75
Figura 53. Fluxograma .......................................................................................................................81
Figura 54. Esquema elétrico do trabalho desenvolvido .....................................................................82
x
LISTA DE TABELAS
Tabela 1. Tipos e características dos Termopares comerciais mais conhecidos ................................36

Tabela 2. Variação da resistência de um RTD em função da temperatura: .......................................37
Tabela 3. Características dos Sensores de Temperaturas mais conhecidos: ......................................39
Tabela 4. Características dos Recipientes Transportáveis de GLP: ...................................................45
Tabela 5. Caracterização da medida de pressão:................................................................................66
Tabela 6. Caracterização da medida de pressão com correção de temperatura: ................................70
xi
LISTA DE EQUAÇÕES
Equação 1 ...........................................................................................................................................30
Equação 2 ...........................................................................................................................................31
Equação 3 ...........................................................................................................................................31
Equação 4 ...........................................................................................................................................31
Equação 5 ...........................................................................................................................................37
Equação 6 ...........................................................................................................................................41
Equação 7 ...........................................................................................................................................43
Equação 8 ...........................................................................................................................................55
Equação 9 ...........................................................................................................................................57
Equação 10 .........................................................................................................................................62
Equação 11 .........................................................................................................................................65
Equação 12 .........................................................................................................................................65
Equação 13 .........................................................................................................................................68
Equação 14 .........................................................................................................................................69
Equação 15 .........................................................................................................................................70
RESUMO
PEREIRA, Leandro de Almeida. MPGM – Medidor de Pressão de Gás Microcontrolado.

Campinas, 2008. 78p. Trabalho de Conclusão de Curso, Universidade São Francisco, Campinas,
2008.
Este trabalho apresenta um projeto de um medidor de pressão de gás microcontrolado com base no
microcontrolador PIC16F877A fabricado pela Microchip® para a simulação de medição de pressão
em recipientes transportáveis P-13 de gás GLP. O projeto foi desenvolvido utilizando-se o kit de
desenvolvimento ACEPIC40 fabricado pela ACEPIC. As medições de pressão foram efetuadas
fazendo-se do uso de um sensor de pressão de estado sólido, o MPX201A fabricado pela Motorola,
sendo que o circuito projetado realiza a correção das medidas em função da temperatura ambiente.
Os resultados das medições são apresentados de modo gráfico em um display de Cristal Líquido de
16 colunas e 2 linhas em conjunto com a data e hora atuais. O circuito detém a função de alarme
caso a mangueira utilizada na conexão entre o recipiente de gás e o fogão apresente-se fora do prazo
de validade. As etapas de desenvolvimento são apresentadas desde os fundamentos teóricos
passando pela programação do microcontrolador e posteriormente a apresentação dos resultados das
simulações.
Palavras-chave: PIC16F877A, Monitoramento de Pressão, ACEPIC40.

ABSTRACT
This research work presents the design of a Microcontroller Gas Pressure Meter, based on
microcontroller (MCU) PIC16F877A, manufactured by Microchip® used on the simulation of the
existing pressure of transportable GLP Gas container model P-13. This Design was develop using
the ACEPIC40 Development Kit, manufactured by ACEPIC. The Pressure Measurements was done
using a Solid-State pressure sensor, MPX201A manufactured by Freescale Semiconductor,
designed to make possible the measurements corrections in function of the Temperature. These
measurements results are presented in a graphics mode, using a Liquid Cristal Display - LCD of 16
columns and 2 lines, also showing the data and time parameters. The application circuit has a
special alarm function that informs if the pipeline used to connect the stove with the gas container
is out of date or not. All the development stages are presented covering since the Theoretical
Fundamentals of the used technique, passing through programming the microcontroller and finally
showing the simulation results.
Keywords: PIC16F877A. Pressure Monitoring. ACEPIC40.

1. INTRODUÇÃO
O desejo de realizar melhorias em processos como um todo fez com que o homem
aprimorasse sua percepção para a criação de novas tecnologias que estão cada vez mais presentes
em nosso cotidiano. O desenvolvimento de projetos voltados à comunidade costuma abordar
propostas de melhorias que se traduzem em praticidade, possibilidades de aumento da segurança e
da comodidade. Com este propósito, o MPGM – Medidor de Pressão de Gás Microcontrolado –
apresenta um sistema capaz de realizar o monitoramento da pressão de gás quantidade de gás
disponível dentro de recipientes transportáveis de GLP P-13 típicos para uso doméstico.
Os dispositivos Microprocessados nos habilitam a desenvolver aplicações cada vez mais

poderosas e complexas usando das tecnologias difundidas no mundo atual. O projeto proposto por
este trabalho utiliza um microcontrolador de 14 bits : o PIC16F877A fabricado pela Microchip®.
Este microcontrolador possui interfaces de leituras analógicas e saídas digitais necessárias para o
desenvolvimento do trabalho. Para monitoramento da pressão é utilizado o sensor de pressão de
estado sólido MPX201A fabricado pela Motorola. Este sensor interage com a mudança de pressão
no ambiente inserido, variando sua tensão em seus terminais de saída. Esta variação de tensão é
interpretada pelos conversores analógico-digitais do microcontrolador que converte a tensão em
unidade de força correspondente e apresenta o resultado em um display de cristal líquido. O
software gravado internamente nesta unidade de processamento foi desenvolvido e compilado
utilizando-se a linguagem C e suas ferramentas apropriadas.
Conforme o recipiente de GLP P-13 é utilizado, sua pressão interna diminui. O gás que a
princípio encontra-se cerca de 85% na forma líquida vaporiza-se no momento em que é expelido
pela válvula de segurança, posteriormente passando pelo registro chegando até os queimadores do
fogão, permitindo assim a combustão do mesmo. Entre o recipiente de gás e a entrada do fogão
acoplamos o sensor que efetua as amostragens da pressão. Conforme a pressão do gás dentro do
recipiente diminui a indicação mostrada pelo display de cristal líquido também diminui mostrando
ao usuário a informação da proporção ainda disponível no recipiente.
1.1. OBJETIVOS
1.1.1. Objetivo Geral

Desenvolver um circuito eletrônico microcontrolado capaz de realizar medições e
monitoramento da pressão de gás contido em recipientes transportáveis de GLP P-13, fazendo o uso
e aplicações do microcontrolador PIC16F877A e do sensor de pressão MPX201A.
1.1.2. Objetivos Específicos

Os objetivos específicos deste trabalho serão:
• Apresentar um circuito microcontrolado que realize medição de pressão de gás;
• Desenvolver o software a ser gravado no microcontrolador fazendo o uso da linguagem

C utilizando ferramentas específicas;
1.2. METODOLOGIA
A metodologia a ser utilizada para o desenvolvimento deste trabalho envolve o estudo das
matérias cursadas ao longo da graduação pertinentes ao tema além do estudo dos componentes
eletrônicos, do uso do kit de desenvolvimento ACEPIC40 e da linguagem de programação C.
1.3. ESTRUTURA DO TRABALHO

No capítulo 2 é apresentado o escopo do projeto, sua funcionalidade e diagrama em blocos.
No capítulo 3 são apresentados os microcontroladores, sua definição, histórico além da

apresentação do microcontrolador utilizado no desenvolvimento do trabalho.
No capítulo 4 é apresentado o Kit de Desenvolvimento ACEPIC40, adquirido durante o

desenvolvimento do trabalho.
No capítulo 5 são apresentados os Sensores de Pressão, sua definições e características.

Posteriormente é apresentado o sensor utilizado na realização deste trabalho.
16
No capítulo 6 é feita a definição de um conversor Analógico-Digital para um melhor
entendimento da lógica utilizada no desenvolvimento do trabalho.
No capítulo 7 podemos conferir a definição de um software do tipo Compilador além de

podermos acompanhar a definição do Software utilizado para o desenvolvimento deste trabalho.
No capítulo 8 podemos verificar os tipos e as características dos sensores de temperatura

mais comuns, além de verificarmos o funcionamento do sensor de temperatura utilizado para o
desenvolvimento deste trabalho, o LM35.
No capítulo 9 são apresentados os Amplificadores Operacionais. Ao final deste capítulo é

apresentado o LM358, que fora utilizado no desenvolvimento deste trabalho.
No capítulo 10 é apresentado o gás do tipo GLP, suas descrições e características.
O capítulo 11 aborda todo o desenvolvimento deste trabalho
O capítulo 12 apresenta os resultados deste trabalho
No capítulo 13 podemos acompanhar as conclusões deste trabalho
No capítulo 14 podemos verificar as considerações finais a respeito deste trabalho.
17
2. ESCOPO DO TRABALHO
Este capítulo apresentará em síntese o escopo do trabalho : sua idéia de funcionamento e seu
diagrama de funcionamento em blocos.
2.1. FUNCIONAMENTO
Na figura 1 podemos observar o diagrama em blocos deste trabalho :
Figura 1. Diagrama em blocos do funcionamento
Como podemos observar todo o gerenciamento das funções e componentes do trabalho são
feitas utilizando-se o circuito microcontrolado desenvolvido utilizando-se da plataforma de testes
ACEPIC40. A pressão é medida utilizando-se o sensor de pressão MPX201A da Motorola (sensor
de pressão de estado sólido do tipo absoluto) e os resultados são processados pelo microcontrolador.
Um sensor de temperatura externo é colocado muito próximo ao sensor de pressão de forma que o
circuito seja capaz de realizar a correção das leituras a medida em que a temperatura ambiente
varie. As leituras feitas pelo sensor de temperatura são amplificadas numa ordem de 2.5x de forma
18
que o sinal seja acondicionado para um melhor processamento dos sinais. Os resultados das
medidas são mostradas de modo gráfico em um Display de Cristal Líquido (LCD) de 16 colunas e 2
linhas. Para o gerenciamento de data e hora foi implantado via I2C um RTC modelo DS1307 (Real
Time Clock – Relógio de Tempo Real) que possibilita ao PIC16F877A realizar o controle da data e
hora atuais. Com a aplicação deste circuito o projeto também realiza a gerência da data de
vencimento da mangueira (que faz a conexão entre o botijão e o fogão). Uma bateria de back-up (3
volts) garante o funcionamento do relógio mesmo quando ocorrer uma queda de tensão na rede de
energia.
3. MICROCONTROLADORES
Este capítulo apresentará em síntese, toda a fundamentação teórica necessária para a

interpretação deste projeto abrangendo os componentes e dispositivos utilizados para a realização
deste trabalho bem como a história, os conceitos e exemplos de aplicações quando forem aplicáveis.
3.1. DEFINIÇÃO
Microcontroladores são dispositivos eletrônicos na forma de circuitos integrados capazes de
realizar processamentos de sinais e gerenciamento de periféricos de modo geral por meio da
execução de uma programação interna utilizando-se de um mínimo de Hardware, uma vez que
possuem internamente toda a estrutura de um microcomputador (memória RAM, ROM, EEPROM,
conversores, timer´s e etc) acopladas em sua alta escala de integração que é mostrada na figura 2:
19
Figura 2. Microcontrolador – Escala de Integração
Fonte: Adaptado de Corteletti, Daniel (2006)
3.2. HISTÓRICO
A primeira aparição de um circuito microprocessado em escala de integração surgiu em
1971 quando a japonesa Busicom contratou a norte-americana Intel para o desenvolvimento de um
microprocessador de 4 bits afim de equipar calculadoras portáteis. Nascia então o modelo 4004, um
microprocessador capaz de realizar as quatro operações matemáticas utilizando-se de uma pastilha
com poder de processamento com tamanho e custo inúmeras vezes menor do que os primeiros
computadores que se têm notícia.
Com o desenvolvimento da tecnologia e o avanço da escala de integração pouco tempo

depois surgiram processadores mais evoluídos como por exemplo o 8008 da Intel ou o famoso Z-80
da Zilog. Esses modelos clássicos foram utilizados em inúmeras aplicações de automação com
gerenciamento de periféricos e processamento de sinais sendo que algumas aplicações continuam
ativas até os dias de hoje.
20
O uso de microprocessadores expandiu bastante a possibilidade de criação de novos
produtos, porém quanto mais complexas ficavam as aplicações, mais complexo ficavam os
hardwares existindo a necessidade da aplicação de componentes externos para a realização do
processamento, mapeamento de memória e análise de sinais. Esta dificuldade se traduzia no custo
final do projeto além de promover uma maior inerência a falhas ocasionadas pelo funcionamento
não adequado de algum componente do circuito.
Para solucionar esse problema surgiram os microcontroladores, circuitos integrados que

realizam as mesmas funções dos microprocessadores utilizando um número menor de hardware
para executar as funções de processamento obtendo assim maior confiabilidade. Com o uso dos
microcontroladores, o hardware foi substancialmente reduzido por não ser mais necessário utilizar-
se de memórias, conversores, endereçadores e vários outros componentes que contribuíam para a
redução do custo final e do tamanho dos projetos e conseqüentemente com a instabilidade do
funcionamento e com o aumento do índice de falhas dependendo da aplicação.
3.3. MICROCONTROLADOR PIC16F877A

No desenvolvimento deste trabalho, foi utilizado o microcontrolador PIC16F877A com
encapsulamento P-DIP de 40 pinos fabricado pela Microchip®. Trata-se do mais poderoso
microcontrolador da família 16F. Desenvolvido com a tecnologia RISC o PIC16F877A oferece uma
alta performance por um preço muito competitivo sendo facilmente encontrado no mercado
brasileiro. Suas principais características são listadas conforme a seguir:
• Microcontrolador de 40 pinos: possibilita o desenvolvimento de projetos complexos;

• Via de programação com 14 bits e 33 instruções;
• Clock de operação: Desde DC até 20MHz;
• 33 portas configuráveis como entrada ou saída;
• 15 interrupções disponíveis;
• Memória de programação E2PROM FLASH, que permite a gravação rápida do programa
diversas vezes no mesmo chip sem a necessidade de apagá-lo por meio da luz ultravioleta;
• Memória de programa com 8kwords com capacidade de escrita e leitura pelo próprio
código interno;
• Memória E2PROM (não-volátil) interna com 256 bytes;
• Memória RAM com 368 bytes;
• Três timers (2x8 bits e 1x16 bits);
21
• Comunicações seriais : SPI, I2C e USART;
• Conversores analógicos de 10 bits (8x) e comparadores analógicos (2x);
• Dois módulos CCP : Capture Compare e PWM;
• Programação In circuit (alta e baixa tensão);
• Power-On Reset interno;
• Brown-out Reset interno.
A figura 3 mostra o esboço deste encapsulamento e apresenta a relação dos terminais deste
componente:
Figura 3. Microcontrolador PIC16F877A

Fonte: Adaptado de Microchip – 16F87XA – Data Sheet (2003)
Como anteriormente mencionado, os microprocessadores e microcontroladores obedecem a

ordem lógica de uma arquitetura interna para realizar as tarefas previamente programadas pelo
desenvolvedor do sistema. A arquitetura interna do PIC16F877A é do tipo Harvard de forma que o
microcontrolador continua trabalhando com variáveis da memória ao mesmo tempo em que faz o
processamento do software interno resultando assim em uma maior eficiência de funcionamento.
22
Na figura 4 podemos observar o diagrama em blocos do PIC16F877A:
Figura 4. Diagrama em blocos do PIC16F877A

Fonte: Adaptado de Microchip® – 16F87XA – Data Sheet (2003)
4. KIT DE DESENVOLVIMENTO ACEPIC40
Este capítulo apresenta o Kit de Desenvolvimento utilizado para o desenvolvimento deste

trabalho. Trata-se de uma plataforma de testes criada para o aprendizado e testes práticos para
circuitos com o PIC16F877A. O ACEPIC40, desenvolvido e comercializado pela ACEPIC foi
23
utilizado como base de aprendizado e testes para a apresentação do projeto proposto e pode ser
observado na figura 5:
Figura 5. Kit de Desenvolvimento ACEPIC40
O ACEPIC40 utiliza periféricos para a interação com o meio externo. Esses periféricos
auxiliam no desenvolvimento dos circuitos. O acesso a todos os ports por meio de conectores
facilita o ensaio com diferentes itens de hardware. Como características gerais deste kit, podemos
citar:
• Display de Cristal Líquido de 16 colunas e 2 linhas com backlight;

• Display de 7 segmentos;
• Led´s para monitoramento de status;
• Teclado Matricial com 16 teclas;
• 2 Conversores Analógico-Digitais;
• Memória serial 24C04;
• USART (Unidade Síncrona ou Assíncrona de Recepção e Transmissão)
• Gravação On-Board e interface para gravação In-Circuit.
24
5. SENSORES DE PRESSÃO
Podemos avaliar este componente como um dos principais utilizados para a realização deste
trabalho uma vez que todo o resultado coletado depende do bom funcionamento deste sensor. Este
capítulo apresenta o sensor de pressão, seu princípio de funcionamento, seus tipos e particularidades
procurando abordar o sensor MPX201A fabricado pela Motorola e utilizado para a realização deste
trabalho.
5.1. DEFINIÇÃO
Sensores de Pressão são elementos que monitoram a quantidade de força aplicada em
determinada quantidade de área entre um material ou meio e outro, podendo basicamente converter
a pressão ou força de deslocamento em nível elétrico de sinal.
Uma membrana denominada diafragma sofre deformidades ao longo de sua área quando
aplicada uma diferença de pressão. Essa deformidade faz com que esse elemento varie o valor de
sua resistência. Essa alteração de valores faz com que o sensor apresente diferentes níveis de tensão
a medida em que a pressão varia. É dessa maneira que o sensor atua: variando sua resistividade em
função da pressão aplicada.
Os Sensores de Pressão são comumente comercializados em três diferentes tipos: Sensores

do tipo Absolutos, Sensores do tipo Diferenciais e Sensores do tipo Gauge todos variando sua
aplicação e também sua capacidade de medição.
5.2. SENSORES DE PRESSÃO DO TIPO ABSOLUTOS

Sensores de Pressão do tipo absolutos possuem como referência o vácuo (0 PSI), tendo
apenas um dos lados acessíveis para a realização de medidas. Esses sensores não dependem de outra
grandeza de básica para traçar uma referência de medição, ou seja, o resultado obtido na medição
direta deve ser considerado. A figura 6 ilustra o diagrama deste sensor:
25
Figura 6. Sensor de Pressão Absoluto
Fonte: Adaptado de Motorola – Pressure Sensor Distributor Handbook (1996)
A pressão exercida no diafragma faz com que esta membrana sofra um deslocamento sendo
amortecido por uma referência selada de vácuo. Este deslocamento altera a resistividade dos
terminais de saída apresentando uma tensão característica que possibilita uma correlação entre
tensão e a pressão exercida no componente.
5.3. SENSORES DE PRESSÃO DO TIPO DIFERENCIAIS

A figura 7 ilustra a estrutura interna deste sensor, que tem seu princípio de funcionamento
explicado na seqüência:
Figura 7. Sensor de Pressão do tipo diferencial

Diferentemente do sensor do tipo absoluto, este sensor recebe a pressão dos dois lados do
diafragma. Estas duas pressões distintas aplicadas provocam a deformação desta membrana
ocasionando a mudança da resistividade entre os terminais de saída resultando numa diferença de
26
potencial. A deformação desta membrana com a conseqüente tensão obtida nos terminais de saída
serão proporcionais à diferença da pressão exercidas no sensor.
5.4. SENSORES DE PRESSÃO DO TIPO GAUGE

Bem parecido com o princípio do sensor do tipo diferencial, este sensor também realiza a
medição utilizando-se dos dois lados de seu elemento, porém um desses lados mantém a referência
da pressão do ambiente em que está inserido. A figura 8 ilustra a estrutura interna deste sensor.
Figura 8. Sensor de Pressão tipo Gauge

Uma aplicação típica e conhecida desse tipo de sensor seria a medição da pressão sangüínea
de um paciente.
5.5. O SENSOR MPX201A

O Sensor de Pressão Absoluta adotado para a realização deste trabalho é o MPX201A, um
sensor fabricado pela Motorola que opera com uma faixa de alimentação de 3V a 6V possuindo
uma capacidade de medição de pressão entre 0 e 200kPA podendo atuar em qualquer temperatura
desde -40ºC até +125ºC. São sensores que detém a tecnologia “X-Ducer” ou seja, seu princípio de
funcionamento está na análise de deformação do diafragma. Possui um excelente fator de
repetibilidade e estabilidade mantendo uma ótima relação de precisão mesmo mudando-se a
temperatura dentro do seu range de atuação. Maiores detalhes de construção deste sensor é
mostrada na figura 9:
27
Figura 9. Sensor de Pressão MPX201A
A figura 10 ilustra a o efeito da variação da temperatura e sua interferência para com este
sensor.
Figura 10. Coeficiente de Temperatura

Fonte: Adaptado de Motorola MPX200 MPX201 - datasheet - (ano de publicação não disponível)
28
Esta variação de temperatura pode ser perfeitamente compensada durante o processo de
medição. A Motorola utiliza as Notas de Aplicação AN840 e AN922 para explicar essa variação de
coeficiente garantindo as medidas dentro das especificações declaradas desde que o sensor seja
submetido a medições dentro da faixa permitida de temperatura.
6. CONVERSORES ANALÓGICO-DIGITAIS (A/D)
Este capítulo apresentará uma introdução sobre os conversores analógico-digitais, seus

princípios de funcionamento e suas aplicações práticas no trabalho.
6.1. DEFINIÇÃO
As manifestações e fenômenos da natureza são amplamente estudados para um constante
entendimento e aprendizado afim de que o homem possa explicar acontecimentos, prever
tendências ou até mesmo evitar catástrofes. Esses acontecimentos ocorrem dentro de um mundo
analógico já que não obedecem uma lógica combinacional tornando difícil ou praticamente
impossível a interpretação e o processamento dessas manifestações caso não fossem os conversores
Analógico-Digitais.
Conversores Analógico-Digitais (A/D) são circuitos capazes de transformar uma amostra de

um sinal analógico em um sinal digital (binário) durante num intervalo de tempo usando-se da
técnica da quantização. Quantização pode ser definida como um processo de correlação de um valor
a uma referência por meio do uso de aproximações. Esta é prática adotada pelos conversores A/D e
D/A para o processamento dos sinais diversos. Com o uso dos conversores, os circuitos digitais
conseguem realizar o processamento de diversos sinais contidos na natureza possibilitando assim o
estudo do homem e o desenvolvimento de novas tecnologias.
Em 1928, H.Niquist provou que um sinal analógico que tenha passado por um filtro passa-
baixas com freqüência de corte FC pode ser completamente reconstituído a partir de um número de
amostras que fosse o dobro do sinal de amostragem. Esse argumento é a base da construção e
aplicações dos Conversores Analógicos - Digitais os quais têm as principais características descritas
a seguir:
29
6.2. PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS
Para a correta utilização dos conversores Analógico-Digitais algumas características devem
ser observadas para o correto funcionamento do circuito. Dentre estas características podemos citar:
Faixa Dinâmica, Resolução, Tempo de Conversão e Linearidade.
6.2.1. Faixa Dinâmica

A Faixa Dinâmica de um conversor A/D ou D/A pode ser entendido como o range de
operação do sinal analógico (geralmente na escala de tensão) dentro da região linear de uso do
conversor. O sinal de entrada deve ser acondicionado de forma a aproveitar ao máximo essa escala
útil de utilização do conversor, que geralmente trabalham com amplitudes de sinais desde 0,1 V até
10V.
6.2.2. Resolução
Entende-se por resolução de um Conversor Analógico Digital a máxima capacidade em
transferir a precisão da amostragem do sinal analógico ao valor quantizado (digital). É a menor
quantidade de sinal que pode ser convertida dentro da faixa dinâmica do sinal de entrada. A
resolução está diretamente relacionada com a quantidade de bits do conversor, ou seja, quanto mais
bits utilizados maior será a resolução do conversor.
É possível realizarmos o cálculo da resolução de um determinado conversor. Para tanto

devemos conhecer a tensão de referência aplicada ao conversor bem como a quantidade de bits a ser
processada pelo mesmo. A equação 1 mostra como devemos proceder para calcularmos a resolução
de um conversor Analógico Digital :
Resolução = Vref / 2n Equação 1
Onde Vref = Tensão de referência, n = número de bits do Conversor.
Para um exemplo prático colocaremos um exemplo de cálculo da resolução da medida de

um conversor sabendo-se que a tensão de referência seja de 5 volts e a resolução a ser considerada é
30
a de 8 bits. A equação 2 revela o cálculo necessário para obtenção do passo de tensão para este
caso:
Resolução = 5 / 28
Resolução = 5 / 256 Equação 2
Resolução = 0,01953125 V = 19,53125 mV
Isso quer dizer que com uma tensão de 5 volts e utilizando-se de um conversor que forneça 8
bits de amostragem, cada bit corresponderá ao valor de 19,53125mV.
Cada um dos n bits quem compõem a informação digital representam uma parcela do valor
da tensão analógica a ser convertida, de forma que a soma de todas as contribuições de cada um dos
n bits formam a tensão de entrada do conversor A/D. Assim a parcela de tensão proporcional ao bit
m do conversos A/D pode ser calculada pelo uso da equação 3:
Ventrada = [bm 2(m-1) /2 n] Vref Equação 3
Em que bm é o valor do bit m, ou seja, 0 ou 1.
Podemos perceber que apenas os bits 1 representam algum valor em termo de tensão
analógica, uma vez que os bits em zero não contribuem para formar a tensão de entrada.
Suponhamos que como resultado da conversão da tensão de 5 volts obtivemos o código binário
1101. Podemos calcular a tensão na entrada do Conversor no momento da aquisição, bastando
aplicar a fórmula da equação 4 que é mostrada a seguir :
Ventrada = [(1x23 + 1x22 + 0x21 + 1x20 )/ 28]*5

Equação 4
Ventrada = 0,25390625 V = 253,90625 mV
31
6.2.3. Tempo de Conversão
Entende-se por Tempo de Conversão o período necessário utilizado pelo conversor para a
obtenção do valor apresentado em seus terminais de saída mediante o processamento do sinal
aplicado em sua entrada. De modo geral um circuito com menor resolução apresenta um menor
tempo de conversão do que um circuito com mais bits de quantização. No mercado podemos
encontrar tempos de conversão desde a ordem de segundos até sub - nanosegundos. Este tempo é
importante para definir uma máxima freqüência possível a ser convertida a partir de um sinal de
entrada variante no tempo.
6.2.4. Erro de Linearidade

Entende-se por Erro de Linearidade a diferença do valor obtido quando comparado com uma
reta real, sendo expresso em porcentagem relativo ao valor total ou em número de bits. Um erro de
linearidade de ±0,4% equivale a uma linearidade de ± 1 bit num conversor de 8 bits.
7. COMPILADORES
Este capítulo fará a introdução aos compiladores de uso geral abrangendo posteriormente
dados referentes ao compilador utilizado para o desenvolvimento deste trabalho.
7.1. DEFINIÇÃO
Compiladores são programas de computador que detém a função de transformar uma
determinada programação (de alto ou baixo nível) em um arquivo que será compreendido e
interpretado posteriormente pelo processador. São ferramentas extremamente úteis já que os dados
a serem inseridos nos processadores não são compreensíveis pelo homem. Os compiladores podem
abranger diversas linguagens de programação como, por exemplo: Assembly, C, Pascal, Basic,
Ladder entre outras.
32
Figura 11 ilustra o princípio de funcionamento de um compilador :
Figura 11. Essência de um compilador

Fonte: Adaptado de Corteletti, Daniel (2006)
7.2. CCS C
O CCS C é um compilador para Microcontroladores com base na utilização da linguagem C
que é uma linguagem intermediária, de mais alto nível que linguagem Assembly e mais baixo nível
do que as demais linguagens. Este compilador conta com o suporte aos modelos de
microcontrolador PIC de 8 bits (família 12, 16 e 18). É basicamente constituído em três módulos
compiladores diferentes:
• PCB: Suporta dispositivos de 12 bits (séries PIC12 e PIC16C5XX);

• PCM: Suporta dispositivos de 14 bits (séries PIC14000 e PIC16XxXXX);
• PCH: Suporta dispositivos de 16 bits (série PIC18).
Para a realização desse trabalho foi utilizada a versão 3.207 deste software, utilizando-se as
referências das matérias cursadas ao longo do curso. A figura 12 ilustra a interface deste software.
Este trabalho foi desenvolvido fazendo-se uso do ambiente Windows Vista®.
33
Figura 12. Interface do software PCW C Compiler
8. SENSORES DE TEMPERATURA
Este capítulo abordará o funcionamento dos sensores de temperatura mais comumente

encontrados no mercado, destacando o uso do sensor utilizado para o desenvolvimento do trabalho:
o LM35.
8.1. DEFINIÇÃO
São componentes eletrônicos capazes de fornecer uma tensão de saída proporcional a
temperatura do meio em que estão inseridos. Para uma melhor adequação a projetos que dependem
da medição de temperatura, esses sensores podem ser encontrados em diversos encapsulamentos
atendendo a um grande range de temperatura. Basicamente existem quatro tipos de sensores de
temperatura:
• Termopar
• RTD (Detector de Temperatura Resistivo)
• Termistores
34
• Sensores Baseados em Circuitos Integrados.
Cada tipo de sensor é indicado para determinada aplicação e faixa de temperatura. O

termopar é mais indicado para altas temperaturas, já o RTD para as baixas temperaturas. O uso de
Termistores está relacionado com aplicações que requerem o máximo de precisão, enquanto o uso
de sensores baseados em Circuitos Integrados oferecem boa estabilidade sendo o de uso mais
simples uma vez que não necessitam de nenhuma técnica de linearização.
8.2. SENSOR TERMOPAR

O Sensor Termopar são constituídos por duas hastes de metais condutores soldados em uma
das extremidades. Possuem diferentes combinações que são obtidas pelo uso de diferentes metais. A
simbologia de um termopar é apresentada na figura 13 mostrada a seguir:
Figura 13. Diagrama em blocos ilustrando o uso de um termopar

Fonte: Adaptado de KILIAN, Christopher T. Modern Control Technology: Components and
Systems, Capítulo 6, 2a edição, Delmar Thomson Learning (2000).
35
.A Tabela 1 mostra os tipos de termopares mais utilizados e suas principais características:
Tabela 1. Tipos e características dos Termopares comerciais mais conhecidos
Tipo de Materiais Faixa de Temperatura Coeficiente de Seebeck

Termopar Condutores (ºC) (@20ºC)
Cromel (+)
E -200 a 900 62µV/ºC
Constantan (-)
Ferro (+)
J 0 a 760 51µV/ºC
Constantan (-)
Cobre (+)
T -200 a 371 40µV/ºC
Constantan (-)
Cromel (+)
K -200 a 1260 40µV/ºC
Alumínio (-)
Nicrosil (+)
N 0 a 1260 27µV/ºC
Nisil (-)
Platina (30% de
ródio ) (+)
B Platina (6% de
0 a 1820 1µV/ºC
Ródio)(-)
Platina (10% de
S Ródio)(+) 0 a 1480 7µV/ºC
Platina (-)
Platina (13% de
R Ródio)(+) 0 a 1480 7µV/ºC
Platina (-)
Fonte: Adaptado de Zanco, Wagner da Silva (2006)
O Sensor Termopar tem um simples funcionamento: quando a junção dos metais na

extremidade é submetida a uma temperatura na sua outra extremidade aparece uma tensão. Essa
tensão é então relacionada com o Coeficiente de Seeback possibilitando assim as leituras de
temperatura.
Efeito Seebeck : É o princípio da criação de uma voltagem proporcional à temperatura

resultante de um circuito composto por dois metais distintos.
8.3. SENSOR RTD

Fabricado com metais como platina, níquel ou cobre e por possuir elementos resistivos, o
RTD necessita de uma fonte de corrente estável para obter uma melhor linearidade. Este sensor
36
varia sua resistência de acordo com a mudança da temperatura do meio o qual está inserido. A
figura 14 mostra a construção típica de um sensor RTD:
Figura 14. Ilustração de um sensor de temperatura tipo RTD

Fonte: Adaptado de Zanco, Wagner da Silva (2006)
Os sensores RTD possuem uma desvantagem: sofrem pequena variação de resistência ao

longo da faixa de atuação, exigindo algoritmos de linearização para sua correta interpretação com o
uso em circuitos microprocessados. A tabela 2 ilustra esta pequena variação da resistividade em
função da grande variação de temperatura.
Tabela 2. Variação da resistência de um RTD em função da temperatura:

Temperatura (ºC) Resistência (Ω)
-200 23
-100 61,5
100 100
200 138,5
300 177
400 215,5
500 254
600 292,5
700 331
800 369,5
Fonte: Adaptado de Zanco, Wagner da Silva (2006).
Para calcular a resistência absoluta de um RTD para uma dada temperatura, utilizamos a
fórmula da equação 5 que é apresentada a seguir:
RTD(T) = RTD + (T x RTD x 0,00385) Equação 5
Onde:
37
• RTD(T) = Valor da resistência do RTD a temperatura TºC
• RTD = Resistência específica do RTD a 0ºC
• T = Temperatura ambiente onde se encontra o RTD
8.4. SENSORES TERMISTORES

São sensores construídos com elementos resistivos e estão classificados em PTC e NTC. O
PTC possui coeficiente positivo aumentando sua resistividade conforme o aumento da temperatura
enquanto que o NTC possui coeficiente negativo diminuindo sua resistência conforme o aumento da
temperatura. Assim como o RTD os termistores precisam da passagem de ma corrente elétrica para
excitação. A grande diferença dos termistores com relação aos RTC´s é a variação da resistência de
acordo com a temperatura: enquanto o RTC sofre uma pequena variação de resistividade ao longo
de sua faixa de atuação apresentando uma variação quase linear, o termistor pode variar algumas
dezenas de mega ohms de forma não linear.
8.5. SENSORES BASEADOS EM CIRCUITOS INTEGRADOS - SBCI

São sensores construídos usando da tecnologia de dopagem de semicondutores e
basicamente trabalham na faixa de temperatura entre -55ºC até + 150ºC. São sensores que oferecem
uma projeção mais amigável, podendo ser facilmente utilizados porém para aplicações críticas não
oferecem o mesmo grau de precisão em comparação a um Termopar, RTC ou Termistores. Existem
sensores que atuam na faixa de leitura em graus Celsius (ºC) e Fahrenheit (ºF). Geralmente
apresentam uma variação de tensão em seu terminal de saída de acordo com a variação da
temperatura do meio físico em que se encontram.
8.6. RESUMO DAS CARACTERÍSTICAS DOS SENSORES DE

TEMPERATURA ABORDADOS NESTE CAPÍTULO.
A tabela 3 ilustra um resumo das características dos sensores abordados neste capítulo
38
Tabela 3. Características dos Sensores de Temperaturas mais conhecidos:
Termopar RTD Termistor SBCI

Faixa de
-270 a 1800 ºC -250 a 900 ºC -100 a 450ºC -55 a 150ºC
Temperatura
Décimos de 0,00385Ω/ºC
Sensibilidade Vários ohms por ºC -2mV por ºC
µV/ºC (platina)
Precisão ±0,5ºC ±0,01ºC ±0,1ºC ±1ºC
Precisa de Precisa de Precisa de Não precisa de
Linearidade
Linearidade Linearidade Linearidade Linearidade
Pouco afetado Pode quebrar
Não é afetado por Robusto como
Robustez por choque ou com choque ou
choque ou vibração qualquer CI
vibração vibração
Não requer Fonte de Fonte de corrente ou Tensão de
Excitação
excitação Corrente tensão de referência alimentação
Tensão, corrente ou
Formato de Saída Tensão Resistência Resistência
digital
Fonte: [Zanco, Wagner da Silva 2006]
8.7. SENSOR DE TEMPERATURA LM35

O sensor de temperatura adotado para a realização do projeto foi o LM35, fabricado pela
National Semiconductor. Este sensor apresenta um alto grau de confiabilidade e transfere ao
circuito uma boa precisão na leitura da temperatura. Este sensor foi adotado por apresentar uma
resposta linear (tipicamente 10mV/ºC) além de requerer o mínimo de circuitos externos para seu
funcionamento. Este integrado não requer nenhum tipo de calibração externa ou fatores de correção
com uso de trimers ou realimentadores externos.
Este sensor é oferecido em diversos encapsulamentos para uma melhor compatibilidade para
diversas aplicações. Dentre algumas características deste sensor, podemos citar:
• Calibrado diretamente na escala de graus Celsius (ºC);

• Linearidade de saída: +10mV/ºC;
• 0,5 ºC de precisão a 25ºC de temperatura;
• Range de atuação -55 a + 150ºC;
• Baixo custo;
• Operação de 3 a 40 volts;
• Corrente de dreno menor que 60 µA;
• Baixa impedância de saída : 0,1Ω para 1mA de carga.
39
Para a realização deste trabalho o encapsulamento adotado foi o TO-92. A aplicação típica
deste sensor é a medição de temperatura entre +2ºC a +150 ºC. Ambas ilustrações são mostradas a
seguir na figura 15:
(a) (b)
Figura 15. LM35: (a) Encapsulamento TO-92; (b) Aplicação típica.

Fonte: Adaptado de National Semiconductor (2000)
Ao se fornecer uma tensão de alimentação compreendida entre o range de funcionamento

deste sensor, uma tensão no terminal Vout será apresentada. Tendo como, por exemplo, uma
temperatura de 25ºC aplicada ao sensor, este apresentará uma tensão de saída da ordem de 250mV.
Caso submetido a uma temperatura de 80ºC, a mesma saída apresentará uma tensão se saída da
ordem de 800mV. Essa linearidade se mantém para toda a faixa de atuação o que facilita a projeção
de circuitos eletrônicos capazes de monitorar a temperatura do meio o qual estão inseridos.
9. AMPLIFICADORES OPERACIONAIS
Este capítulo traz uma abordagem sobre os amplificadores operacionais : sua definição e
modo de operação adotado para a realização do trabalho. Será apresentado o amplificador
operacional LM358 que foi utilizado para a realização deste trabalho.
40
9.1. DEFINIÇÃO
Conceitualmente, amplificadores são dispositivos capazes de processar sinais ampliando sua
potência, seja em relação à sua amplitude ou mesmo com relação à sua corrente. Amplificadores
estão classificados em diversas classes de operação (A, AB, D etc.) oferecendo um rendimento de
acordo com a sua classe de construção. Ao se amplificar um sinal deve-se tomar cuidado para não
modificar a informação contida no sinal e principalmente não introduzir nenhuma informação nova,
o que seria caracterizado como distorção. Um amplificador que preserva os detalhes da forma de
onda de um sinal é caracterizado pela seguinte equação linear:
Vo(t) = A x Vi(t)
Equação 6
Onde Vo e Vi representam o sinal de entrada e saída respectivamente e A está
relacionado com o ganho total do amplificador
Amplificadores geralmente são projetados fazendo-se do uso de transistores, válvulas e

circuitos integrados. A relação de potência, consumo e dissipação estão diretamente relacionados
com sua aplicação prática podendo oferecer uma infinidade de combinações.
9.2. SIMBOLOGIA
Amplificadores possuem uma simbologia para ser representado em circuitos. As
simbologias mais comuns utilizadas para esta representação são mostradas na figura 16 a seguir:
(a) (b)
Figura 16. Simbologia de Amp.Op.: (a) Sem referência ao GND; (b) Referenciado ao GND
41
Esta simbologia é amplamente utilizada para a representação em blocos circuitais.
9.3. DEFINIÇÃO DE AMPLIFICADORES OPERACIONAIS

Amplificadores operacionais são dispositivos eletrônicos que possuem as características de
amplificadores comuns, porém em formato de Circuitos Integrados, oferecendo uma alta
impedância de entrada (idealmente infinita) e uma baixa impedância de saída (idealmente nula). A
simbologia utilizada para a representação dos amplificadores operacionais é mostrada na figura 17 a
seguir:
Figura 17. Simbologia de um Amplificador Operacional

Fonte: Adaptado de Silva, André Luis Faustino (2006)
A figura 18 ilustra a simbologia de um amplificador operacional com ênfase às

características básicas de sua arquitetura interna : Resistência de Entrada RIN, Resistência de saída
ROUT, Tensão nas entradas diferenciais VIN e tensão de saída Vo= Av x VIN
Figura 18. Simbologia de um Amplificador Operacional

Fonte: Adaptado de Silva, André Luis Faustino (2006)
42
9.4. AMPLIFICADORES OPERACIONAIS NÃO INVERSORES
Amplificadores operacionais usados na configuração não inversora aplicam em sua saída o
mesmo sinal aplicado em sua entrada adicionando um ganho que pode ser calculado. Sua
configuração é descrita na figura 19 a seguir
Figura 19. Amplificador Operacional Não Inversor

Fonte: Adaptado de Adaptado de Silva, André Luis Faustino (2006).
O uso do amplificador operacional nesta configuração apresenta um ganho que pode ser
facilmente calculado fazendo-se o uso da equação 7:
Equação 7
9.5. LM358
O amplificador operacional escolhido para o desenvolvimento deste trabalho é o LM358,
fabricado pela ST. É um circuito integrado de oito terminais e que possui dois amplificadores
operacionais distintos. Opera em uma ampla faixa de tensão e possui basicamente dois tipos de
encapsulamentos: 8-DIP e 8-SOP (para aplicações em circuitos SMD).
O mapeamento dos terminais bem como o diagrama em blocos do amplificador operacional é

mostrada a seguir na figura 20:
43
Figura 20. Diagrama em blocos do LM358
Fonte: Adaptado de Fairchild Semiconductor International (2000)
Dentre as principais características deste amplificador operacional, podemos destacar:
• Freqüência compensada internamente para modo de ganho unitário;

• Ampla faixa de ganho de tenção DC : 100 dB;
• Ampla faixa de alimentação externa: desde +1,5 volts até +16 volts;
• Entrada de rejeição de modo comum com ligação conjunta com o terra;
• Drenagem de tensão pode ser mudada para uso com bateria externa.
10. GÁS GLP
Este capítulo faz a introdução sobre o Gás GLP, sua composição e principais características,
além de alguns cuidados que devem ser tomados durante o manuseio.
10.1. DEFINIÇÃO
G.L.P. é a abreviação de Gás Liqüefeito de Petróleo: uma substância inflamável tipicamente
conhecida como “Gás de Cozinha” por ser amplamente utilizado para cocção. É comercializado em
botijões com diversas capacidades de armazenamento sendo o recipiente P-13 o mais conhecido e
utilizado. É composto basicamente de butano e propano através do refino do petróleo tendo um
poder calorífico de cerca de 28000 kcal/m 3.
44
10.2. COMPOSIÇÃO
Na composição do GLP, a mistura ideal é de 50% de propano + 50% de butano, mas
ocorrem variações nesta composição. Se a proporção de propano for maior que a de butano teremos
um GLP mais rico com maior pressão e menor peso. Se ocorrer o inverso, teremos um GLP pobre
com maior peso e menor pressão. (Prevenção de Acidentes com GLP:
[http://www.dgst.cbmerj.rj.gov.br/modules.php?name=Content&file=print&pid=141– acesso em
25/08/08)].
10.3. CARACTERÍSTICAS
Os botijões de gás são comercializados de acordo com a sua aplicação e apresentando uma
variação de capacidade de acordo com a utilização específica. A tabela 4 mostra os tipos mais
comuns de recipientes e aborda suas principais características.
Tabela 4. Características dos Recipientes Transportáveis de GLP:

Código Volume Líquido Peso Líquido Uso mais comum
P-2 4,8 litros 2 kg Fogareiros, lampiões e maçaricos
P-5 12 litros 5 kg Uso doméstico para cocção e maçaricos
P-13 31 litros 15 kg Uso doméstico para cocção
P-20 48 litros 20 kg Exclusivo para empilhadeiras a GLP
P-45 108 litros 45 kg Doméstico e Industrial
P-90 216 litros 90 kg Industrial (em desuso)
Fonte: Adaptado de Site How Stuff Works (2008)
10.4. POR DENTRO DO RECIPIENTE P-13

Quando envasado, o GLP encontra-se cerca de 85% em estado líquido e aproximadamente
15% no estado gasoso, em forma de vapor. A porção líquida encontra-se na parte inferior do
recipiente e a gasosa na parte superior. Isso representa uma condição de segurança já que dessa
forma não haverá pressão suficientemente elevada para danificar o recipiente. A ilustração desta
condição é mostrada na figura 21 a seguir :
45
Figura 21. Por dentro do recipiente P-13
Fonte: Adaptado de Diretoria Geral de Serviços Técnicos
http://www.dgst.cbmerj.rj.gov.br/modules.php?name=Content&file=print&pid=141 (2008)
Tanto o botijão quanto o GLP são produtos seguros, desde que corretamente estocados e
manuseados. No Brasil, sua distribuição em recipientes transportáveis, os denominados botijões de
gás, abrange 100% do território nacional e garante o abastecimento de 95% dos domicílios. Ou seja,
sua presença em nosso país é maior do que a da energia elétrica, da água encanada e da rede de
esgotos.
Quando cheio, um botijão de gás trabalha com a pressão de 5 a 7 kgf/cm3. Esta variação
deve-se ao fato da pressão estar relacionada com a densidade do GLP contido no recipiente. Mesmo
quando considerado vazio, o recipiente apresenta uma pressão da ordem de 1 kgf/cm3, provocado
pelo pequeno resíduo do GLP em estado de vapor.
O gás GLP é naturalmente inodoro. Por este motivo no momento em que recipiente é
preparado para a envasão, adiciona-se uma substância chamada Mercaptan. Caso exista um
vazamento, esta substância juntamente com o GLP entra em contato com o oxigênio reagindo
quimicamente produzindo o cheiro característico e muito conhecido, visando alertar aos presentes
no local do confinamento de que existe um vazamento de gás.
O GLP possui em média um poder calorífico de 28000 kcal/m3 (base unidade de volume) ou
11920 kcal/kg (base unidade de massa) [ Fonte : Minasgás – Perguntas Frequentes disponível em
www.minasgas.com.br/con_faq.asp].
46
Para utilização do recipiente P-13, alguns cuidados devem ser observados principalmente se
for constatada a necessidade do armazenamento de cinco ou mais recipientes. Dentre os cuidados
que devem ser tomados podemos citar:
• Ventilação do local a ser armazenado;

• Os recipientes devem estar protegidos da chuva e do sol;
• Devem estar afastados de fontes de calor e geradores de faíscas;
• Devem permanecer afastados em pelo menos 1,5 metros de distância de ralos, caixas de
gordura, galerias subterrâneas e similares.
47
11. O DESENVOLVIMENTO DO MPGM
O MPGM – Medidor de Pressão de Gás Microcontrolado – detém como principal objetivo a

capacidade de medição da pressão de gases com foco na aplicação do gás GLP. Seu alvo principal é
a aplicação em uso doméstico realizando a verificação da quantidade de gás disponível em
recipientes transportáveis de 13 kg realizando a indicação gráfica por meio de um display de Cristal
Líquido. A figura 22 ilustra o propósito do trabalho:
Figura 22. Propósito do MPGM
A relação da leitura da pressão do gás com a quantidade disponível é por meio gráfico
utilizando-se um bargraph, como pode ser vista na figura 23:
Figura 23. Modo de apresentação dos resultados
Para realizar este trabalho foi observada a ordem de alguns acontecimentos. Inicialmente
houve a seleção do microcontrolador o que evidenciou a necessidade do uso de uma plataforma de
testes. Por esta razão foi adquirido o Kit de Desenvolvimento ACEPIC40 projetado para o uso com
o microcontrolador PIC16F877A. As funções específicas deste trabalho foram projetadas mediante
o estudo de viabilidade e seleção dos componentes e conseqüentes pesquisas em aplicações práticas.
Possuindo funções definidas e componentes selecionados, o próximo passo dado foi a

escolha da Linguagem de Programação C já que o projeto exigia o uso de equações matemáticas
que dificultariam sua implementação em Assembly. A Linguagem C voltada para o uso em
Microcontroladores difere um pouco do habitual por possuir certas limitações. Para mapear estas
diferenças e promover uma maior interação com esta linguagem algumas apostilas de treinamento
foram adquiridas.
49
Em paralelo a estes procedimentos foram feitos contatos com fornecedores e distribuidores
de gás GLP para conhecimento da composição e princípio de funcionamento dos recipientes
transportáveis P-13.
Para minimização dos custos, o sensor de pressão foi adquirido mediante o arremate de um
lote de componentes disponíveis em um leilão pela Internet em um fornecedor situado nos Estados
Unidos. O custo observado com a compra do lote de 10 unidades não atingiria o valor do custo de
uma unidade adquirida no Brasil.
De posse do Kit de Desenvolvimento e dos componentes, o próximo passo dado foi o da

realização do estudo dos componentes e testes gerais conforme são explicados a seguir :
11.1. PRIMEIRAS EXPERIÊNCIAS: CONVERSORES A/D

Inicialmente foi verificada a necessidade de realizar experiências com os conversores A/D
do kit ACEPIC40, uma vez que esta seria a base do desenvolvimento do projeto. Os sinais
provenientes dos sensores de pressão e de temperatura seriam amostrados e processados
posteriormente por estes conversores. Por este motivo seria de grande importância a interação com
as funções desses conversores e o controle via software para desempenho das atividades propostas.
A primeira experiência abordou o uso do port RA0/AN0. Um trimpot contido no kit faria a
variação da tensão desde 0 volts até Vcc fazendo assim a mudança na apresentação do resultado.
Como para o primeiro exemplo o conversor A/D fora setado para amostrar o resultado com a
precisão de 10 bits, teríamos que na condição de 0 volts o sinal apresentado no LCD seria 0, e na
condição da tensão de Vcc o sinal apresentado no LCD seria 1023.
Para realizar a experiência, foi desenvolvido um algoritmo usando a linguagem C. Este

código é descrito na figura 24:
50
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
// TCC 2008 - MPGM //
// Teste de aquisição de sinais do port RA0/AN0 //
// Aluno : Leandro de Almeida - Orientador Prof. Antônio de Assis //
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
#include <16F877A.h> // Declara biblioteca do MCU utilizado

#device ADC=10 // Declara resolução do conversor A/D
#fuses HS,NOWDT,NOPROTECT,NOLVP // Declara Fuses
#use delay(clock=8000000) // Informa ao compilador a freqüência de clock
#include "LCD_8B.c" // Declara Bibliteca para uso do LCD
void main() { // Início de programa

long adc1; // Declara variável
Setup_adc_ports(AN0); // Declara modo de funcionamento dos AD´s

setup_adc(ADC_CLOCK_INTERNAL); // Clock interno
lcd_ini(); // Inicia o LCD
printf(lcd_escreve,"\fRA0/AN0 (pino 2)"); // Escreve no LCD
delay_ms(1000); // Espera 1 segundo para iniciar laço
while(TRUE) { // Inicia laço infinito

set_adc_channel(0); // Setup para RA0/AN0
delay_us(20); // Espera 20 us
adc1 = read_adc(); // Faz leitura em AN0 e coloca resultado em adc1
lcd_pos_xy(1,1); // posição no display
printf(lcd_escreve,"\nValor(AD1)= %4lu",adc1); // mostra valor de adc1 no LCD
delay_ms(100); // aguarda 100ms
}
}
Figura 24. Primeiro algoritmo para teste do conversor A/D
A figura 25 mostra a gravação do algoritmo no microcontrolador utilizando o software

PICkit 2 Programmer desenvolvido pela Microchip®. Este software deve ser utilizado quando faz-
se necessário a gravação via port USB (Universal Serial BUS). As gravações deste projeto foram
feitas em sua totalidade pelo modo “In Circuit” com o uso da placa ACEUSB, uma placa que
converte os sinais do port USB para os pulsos necessários na gravação IN Circuit que foi adquirida
em conjunto ao ACEPIC40.
51
Figura 25. Gravação do Algoritmo no Microcontrolador
Após a gravação do algoritmo no microcontrolador o próximo passo dado foi a verificação

do funcionamento do mesmo, bem como as experiências necessárias para a assimilação do
funcionamento do conversor Analógico-Digital. O resultado pode ser verificado na figura 26 que é
mostrada a seguir :
52
Figura 26. Primeira experiência com o conversor A/D
Outras experiências com os demais conversores A/D foram realizadas. Estas experiências
eram derivações do primeiro algoritmo desenvolvido. Nas experiências com os conversores A/D
foram simuladas outras condições de funcionamento como resolução e referência em tensão, todos
com resultados satisfatórios.
11.2. ADEQUANDO O SENSOR DE TEMPERATURA LM35

A fim de se aplicar uma correção da leitura nas medidas de pressão em função da
temperatura foi implementado o uso do sensor LM35. Recorrendo-se ao datasheet pudemos
verificar qual seria a configuração mais adequada para uso no projeto. A configuração escolhida é
apresentada na figura 14b. Nesta configuração, a tensão de saída do componente é apresentada de
forma linear adotando-se a ordem de 10mV/ºC. A figura 27 ilustra uma medição prática com o uso
deste sensor, onde realizou-se a medição da temperatura ambiente.
53
Figura 27. Primeiras medições com o sensor de temperatura LM35
O kit ACEPIC 40 fornece a tensão de Vcc próximo a 5 volts, o suficiente para a excitação
do sensor. O terminal Vout (terminal do meio) forneceu para este exemplo a tensão de 261mV dc
em resultado da medição da temperatura ambiente para aquele momento, que era de 26,1ºC. Desta
forma, foi desenvolvido um algoritmo para a interpretação do kit a esta temperatura, mostrada na
figura 28:
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
// TCC 2008 - MPGM //
// Teste de Leitura do Sensor de Temperatura LM35 //
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////


float Temperatura_LM35, Correcao, Vcc, Res_AD, Res, Res_final; // Declara variáveis
Setup_adc_ports(AN0_AN1_AN2_AN3_AN4); // Declara modo de funcionamento dos AD´s

printf(lcd_escreve,"\fTeste do LM35"); // Escreve no LCD

Temperatura_LM35 = read_adc(); // Faz leitura em AN0 e coloca resultado em adc1
Temperatura_LM35=Temperatura_LM35*0.0045703125; // Correção do valor em relação à
resolução do AD (4.68/1024)
Res=Temperatura_LM35*100; // Correção considera resolução do LM35
54
printf(lcd_escreve,"\nTemperatura=%f",Res);// mostra valor de temperatura_LM35 no LCD
delay_ms(850); // aguarda 100ms
}
}
Figura 28. Primeiro algoritmo para leitura da temperatura usando o LM35
O resultado deste algoritmo alcançou o objetivo esperado. A diferença entra as medidas do

valor apresentado pelo Multímetro e os resultados do kit entram na faixa da diferença de precisão de
um equipamento para com outro. A figura 29 ilustra o resultado deste algoritmo:
Figura 29. Resultado do teste do primeiro algoritmo de temperatura.
Observando o range de atuação do LM35 podemos ter no máximo 1,5V de tensão aplicada
em seu terminal Vout a uma temperatura de 150ºC. Trata-se de uma tensão relativamente baixa o
que pode provocar uma maior instabilidade de leituras do conversor A/D. Tomando como base a
tensão de Vcc (aproximadamente 4,65volts) e a resolução do conversor podemos calcular o menor
passo de variação das amostragens usando-se da equação 8.
Resolução = 4,65 / 210 Equação 8
55
Resolução = 0,00454 (v) ou 4,54 mV
Com esta condição temos que a cada 4,54 mV adicionado na entrada do conversor teremos a
variação de um dígito no valor amostrado. Para introduzir um ganho ao sinal possibilitando uma
melhor estabilidade, foi utilizado um Amplificador Operacional LM358 na configuração não
inversora com realimentação negativa, como pode ser visto na figura 30.
Figura 30. Etapa de amplificação de sinal para o LM35
Podemos verificar a montagem deste circuito na figura 31 a seguir:
Figura 31. Montagem da amplificação do LM35 no Proto-Board
Para calcular o ganho total do circuito foi utilizado o cálculo mostrado na equação 9:
56
Equação 9
Com esse cálculo concluímos que o sinal aplicado na entrada do Amplificador Operacional
proveniente do terminal de saída do LM35 será amplificado cerca de 2,5 vezes. O código
experimental é mostrado a seguir na figura 32:
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
// TCC 2008 - MPGM //
// Teste de Leitura do Sensor de Temperatura LM35 com o ganho do AMP OP //
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////


float Temperatura_LM35, Correcao, Vcc, Res_AD, Res, Res_final; // Declara variáveis
Setup_adc_ports(AN0_AN1_AN2_AN3_AN4); // Declara modo de funcionamento dos AD´s
printf(lcd_escreve,"\fTeste do LM35"); // Escreve no LCD

Temperatura_LM35 = read_adc(); // Faz leitura em AN2 e coloca resultado
em variável
Temperatura_LM35=Temperatura_LM35*0.0045703125; // Correção do valor em relação à
resolução do AD (4.68/1024)
Res=(Temperatura_LM35*100)/2.5; // Considera resolução do LM35 e divide pelo
ganho do AMP.Op (2.5 x)
printf(lcd_escreve,"\nTemperatura=%f",Res); // mostra valor de temperatura_LM35 no
LCD
delay_ms(10000); // aguarda 10s
}
}
Figura 32. Algoritmo de leitura da temperatura considerando o ganho do Amp.OP
11.3. ADEQUANDO O SENSOR DE PRESSÃO MPX201A

O próximo passo para o desenvolvimento do projeto seria a verificação do funcionamento
do sensor de pressão. Para tanto o levantamento da curva de resposta da tensão de saída dos
terminais em relação à pressão submetida ao sensor teria uma grande importância. Apesar de
57
parecer um tanto simples houve um problema quanto ao meio em que o sensor estaria inserido uma
vez que não foi possível localizar junto aos fornecedores o invólucro o qual o sensor faria parte e
estaria inserido (vide exemplo na figura 33).
Figura 33. Invólucro do sensor de pressão MPX201A
As peças encontradas foram localizadas em um fornecedor nos Estados Unidos, porém, sua
importação demandaria tempo e um custo elevado o que poderia colocar em risco o
desenvolvimento do trabalho.
Neste momento surgiu a idéia do uso de duas seringas comuns sendo uma para acomodação
do sensor e outra para a variação da pressão. Em uma seringa estaria adaptado o sensor sendo que a
outra seringa serviria como fonte de pressão para o sensor, desde que houvesse uma atuação no
êmbolo. Desta forma seria possível observar o comportamento do sensor e levantar os resultados
das pressões de acordo com as tensões apresentadas nos terminais de saída do sensor. Uma vez
esboçada a idéia, houve a adaptação dos sensores de acordo às seringas, conforme pode ser
visualizado na figuras 34 que é mostrada a seguir:
58
(a) (b)
(c) (d)
Figura 34. Adaptação: (a) Seringa; (b) Selamento; (c) Disposição ; (d) Simulação de Pressão
Realizado este procedimento o próximo passo foi a identificação dos terminais do sensor e o
estudo de suas características para implementação no projeto. O sensor MPX201A apresenta uma
diferença de potencial entre os terminais 2 e 4 de forma que a pressão é o resultado da diferença de
tensão entre eles. De acordo com esta característica, foi desenvolvido um algoritmo que pudesse
realizar a leitura das tensões entre estes dois terminais. Os conversores A/D selecionados para a
realização desta medição foram o RA2/AN2 e o RA3/AN3 os quais mediriam as tensões entre os
terminais 2 e 4 respectivamente.
No momento da experiência o valor medido para o Vcc era de +4,57 volts, o que implicou
no uso de um fator de correção de 0,0044770... volts.
59
A figura 35 mostra o algoritmo desenvolvido para a leitura dos conversores AN2 e AN3 os
quais realizavam a medição direta no sensor de pressão MPX201.
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
// TCC 2008 - MPGM //
// Teste de Leitura do Sensor de Pressão MPX201A //
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////

#use delay(clock=8000000) // Informa ao compilador a freqüência de
clock

float RA2, RA3; // Declara variáveis
Setup_adc_ports(AN0_AN1_AN2_AN3_AN4); // Declara modo de
funcionamento dos AD´s
printf(lcd_escreve,"\fTeste do MPX201A"); // Escreve no LCD
delay_ms(1000); // Espera 1 segundo para iniciar
laço

RA2 = read_adc(); // Faz leitura em AN2 e coloca
resultado na variável RA2
RA2 = RA2*0.0044770283479960899315738025415445; // Converte
resolução do AD para indicação em escala de tensão
printf(lcd_escreve,"\f");
printf(lcd_escreve,"RA2 = %f",RA2);
resultado na variável RA3
RA3 = RA3*0.0044770283479960899315738025415445; // Converte
resolução do AD para indicação em escala de tensão
printf(lcd_escreve,"\nRA3 = %f",RA3); // mostra os valores de
RA2 e RA3
}
}
Figura 35. Algoritmo de leitura do Sensor de Pressão
Este algoritmo foi testado com resultado satisfatório. A ilustração da figura 36 mostra o
resultado obtido:
60
Figura 36. Teste de medição do Sensor MPX201A
Com a medição direta entre os dois terminais visualizamos duas tensões distintas as quais
serão posteriormente subtraídas para correlação com a curva de resposta declarada pelo fabricante
para a obtenção das relações de pressão.
11.4. CORRELAÇÃO DAS MEDIDAS DE PRESSÃO DO SENSOR DE

PRESSÃO MPX201A
Uma vez conhecidas as tensões presentes nos terminais de saída do sensor de pressão temos
condições de relacionar os valores em uma tabela presente no data sheet do fabricante, para assim
podemos estimar a pressão em que o sensor está sendo submetido. Este procedimento assume o erro
do sensor com relação a sua estabilidade e será utilizado para medições futuras.
A equação 10 descreve o modelo matemático utilizado para a obtenção da tensão de saída a

ser comparada com a tabela declarada pelo fabricante:
61
Vout = (+Output) – (- Output) Equação 10
Para a caracterização da diferença de tensão entre os terminais do sensor de pressão

MPX201A, foi desenvolvido o qual é mostrado na figura 37 a seguir:
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
// TCC 2008 - MPGM //
// Teste de Leitura do Sensor de Pressão MPX201A Diferença entre tensões) //
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
clock

float RA2, RA3, DIFERENCA; // Declara variáveis
Setup_adc_ports(AN0_AN1_AN2_AN3_AN4); // Declara modo de
funcionamento dos AD´s
printf(lcd_escreve,"\fTeste do MPX201A"); // Escreve no LCD
delay_ms(1000); // Espera 1 segundo para iniciar
laço
resultado na variável RA2 = +VOUT
RA2 = RA2*0.00451171875; // Converte resolução do AD para
indicação em escala de tensão
//printf(lcd_escreve,"\f");
//printf(lcd_escreve,"RA2 = %f",RA2);
resultado na variável RA3 = -VOUT
RA3 = RA3*0.00451171875; // Converte resolução do AD
para indicação em escala de tensão
DIFERENCA=RA2-RA3; // Aplica a fórmula para
diferenciação das tensões nos terminais
printf(lcd_escreve,"\nTensao = %f",DIFERENCA); // mostra valore
de diferença entre as tensões
}
}}
Figura 37. Algoritmo de diferenciação de tensão entre os terminais do sensor.
A figura 38 mostra o resultado apresentado que foi considerado satisfatório uma vez que os
valores apresentaram valores muito próximos além de estarem dentro dos limites especificados pelo
fabricante.
62
Figura 38. Ajuste para medição do sensor de pressão (multímetro em escala de mV).
11.5. MEDIÇÕES DE PRESSÃO COM O SENSOR MPX201A

Após o desenvolvimento de algoritmos e verificação do funcionamento dos sensores,
partimos para o próximo step que seria o levantamento da curva de resposta do sensor ao longo da
faixa de atuação para que a relação tensão x pressão pudesse ser caracterizada.
Como fora anteriormente citado não foi possível a realização das medidas de pressão com o
invólucro fabricado pela Motorola de uso específico para este sensor. Sendo assim, o sensor fora
adaptado em uma seringa com capacidade de 10 ml de uso comum. Na outra extremidade, outra
seringa com capacidade de 60ml para simular a variação de pressão no meio em que o sensor fora
inserido. Na figura 39 é detalhado o modelo desse procedimento adotado como manobra à falta do
invólucro correto:
63
(a) (b)
Figura 39. Adaptações para sensor de pressão: (a) Seringas; (b) Detalhe seringa com sensor
Na figura 40 temos a disposição do kit e as seringas para simulação da pressão e os

componentes inseridos no proto board.
Figura 40. Técnica para a validação da medida de pressão
Ao analisar o datasheet verificamos a existência de algumas variáveis para o correto cálculo

da pressão. O primeiro passo seria calcular a variável VFSS que significa Tensão de Fundo de escala,
ou seja, a máxima tensão que seria obtida nos terminais de saída do sensor de pressão em função da
máxima capacidade de medição do sensor. O cálculo dessa variável depende bastante da tensão de
64
alimentação em que o sensor está inserido, que pode flutuar desde 3 volts até 6 volts. No momento
da medição, a tensão de alimentação do kit de Desenvolvimento foi de 4,64 volts.
Como a resposta do sensor é bem linear e tendo a informação de que para uma tensão Vs = 3
volts o VFSS = 60mV (típico) então não houve problemas em calcular o VFSS por meio de uma regra
de três mostrada através da equação 11 mostrada a seguir :
Equação
11
Conhecendo-se o VFSS é possível calcular a sensibilidade para este caso, conforme mostrado
na equação 12 que é mostrada a seguir:
onde POP = capacidade máxima do sensor
Equação
12
De posse dos valores destas variáveis podemos associar os a diferença de tensão obtida nos
terminais do sensor de pressão e a sensibilidade do mesmo resultando na medida da pressão
propriamente dita usando um algoritmo desenvolvido para esta atividade. A mostra da leitura é
mostrada na figura 41:
65
Figura 41. Medição de pressão
Tabela 5. Caracterização da medida de pressão:

Output (mV) Pressão (kPa) Pressão (PSI)
31,6 68,35 9,91
40,6 87,89 12,74
49,7 107,42 15,58
58,7 126,95 18,41
67,8 146,48 21,24
81,3 175,78 25,49
90,4 195,31 28,32
Os resultados acima obtidos foram comparados com o comportamento esperado do sensor

de pressão que está declarado no datasheet do Fabricante. Os valores foram observados e
considerados condizentes. Na figura 42 podemos comparar os valores obtidos mediante simulação
com o valor esperado segundo publicado pelo fabricante.
66
(a) (b)
Figura 42. Tensão x Pressão: (a) Datasheet ; (b) Aproximado
Na figura 43 podemos observar o gráfico obtido mediante simulação real do circuito.

Podemos verificar a aproximação com os valores nominais declarados pelo fabricante.
Figura 43. Resultado obtido mediante simulação
11.6. CORREÇÃO DA PRESSÃO EM FUNÇÃO DA TEMPERATURA

A pressão é uma grandeza que apresenta variações de acordo com a temperatura em que o
sistema está inserido. Portanto este trabalho não se encontra imune a esta manifestação. O sensor de
pressão possui um comportamento conhecido a medida em que a temperatura sobre o qual está
inserido varia. A leitura realizada pelo sensor de pressão é corrigida utilizando-se o LM35. Este
interfere na leitura do sensor de pressão corrigindo os erros ocasionados por grandes flutuações de
tensão.
67
A equação de correção implementada via software é mostrada na equação 13 a seguir:
Equação
13
onde TCVFSS = Coeficiente de temperatura em toda a faixa
Esta equação é declarada pelo fabricante em seu data sheet. Aplicando este conceito da
correção da temperatura, devemos considerar novos valores de referência. Estes Valores são obtidos
tomando-se por base a variação em porcentagem com relação à temperatura que segundo o
fabricante tem o valor típico em –0,19%/°C. O primeiro ensaio das medidas de pressão foi realizado
a uma temperatura ambiente de 26.1°C. Para realizar nova experiência com a correção deste fator,
foi utilizado um secador de cabelos comum para a geração do calor em conjunto com um medidor
de Temperatura calibrado, gentilmente fornecido pela empresa Qualibrás Eletrônica. Com o novo
conjunto, obtivemos uma temperatura de 49.72°C. A figura 44 ilustra o procedimento adotado para
a simulação desta nova condição de funcionamento:
68
Figura 44. Medição da pressão com correção de temperatura
A equação 11 nos passou um valor de VFss relativo à temperatura ambiente, bem próxima
dos 25°C. Com a temperatura próxima aos 50°C, um novo cálculo de VFss deve ser feito só que
com a aplicação da equação 13. O resultado deste cálculo é mostrado na equação 14 a seguir :
Equação 14
Consequentemente obteremos uma nova sensibilidade, a qual apresentamos os cálculos na

equação 15 a seguir :
69
Equação 15
A tabela 6 demonstra os resultados que foram obtidos mediante a correção da temperatura
Tabela 6. Caracterização da medida de pressão com correção de temperatura:

Output (mV) Pressão (kPa) Pressão (PSI)
27,12 58,59 8,49
40,6 83,92 12,16
53,4 109,12 15,82
61,1 125,02 18,12
69,8 142,14 20,61
76,8 156,34 22,66
88,0 180,55 26,17
Para uma melhor compreensão dos resultados obtidos devemos nos referenciar à figura 45:
Correção da Pressão em Função da Temperatura
100
90
80
70
Tensão (mV)
60
50
40
30
20
10
0
58,59 83,92 109,12 125,02 142,14 156,34 180,55
Pressão (kPa)
Figura 45. Resultado obtido mediante simulação
A figura 46 apresenta os dados validados da calibração do Medidor de Temperatura

utilizado e gentilmente cedido pela Qualibrás Eletrônica para a realização do experimento :
70
Figura 46. Dados da Calibração do Medidor de Temperatura
11.7. APRESENTAÇÃO DOS RESULTADOS – DISPLAY BARGRAPH

A apresentação de medições de qualquer natureza são muito mais facilmente interpretadas
se forem apresentadas no modo gráfico. O modo de apresentação escolhido – o bargraph – é uma
forma de apresentação gráfica que dispensa a associação a constantes ou variáveis possibilitando a
interpretação imediata.
A apresentação dos resultados do MPGM por meio da indicação gráfica via bargraph foi
desenvolvida mediante a consulta ao fórum do software Compilador, onde a biblioteca necessária
para a manipulação dos caracteres do display de LCD foi obtida. Com a biblioteca LCD_Bargraph.c
foi possível fazer simulações de aquisição de medida pelo conversor A/D com posterior
amostragem dos resultados. A figura 47 ilustra o código gerado para exemplo da aplicação:
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
// TCC 2008 - MPGM //
// Teste da função Bargraph para LCD 16x2 //
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
71
clock
#include <LCD_8B.c> // declara biblioteca
#include <LCD_bargraph.c> // declara biblioteca
long valor;
long A;
void main() {
setup_adc_ports(AN0_AN1_AN2_AN3_AN4);
setup_adc(ADC_CLOCK_INTERNAL);
lcd_ini();
delay_ms(2000);
init_user_chars(); // Carrega caracteres
especiais no LCD CGRAM para o bargraph
set_adc_channel(0);
delay_us(10);
while(1)
{
set_adc_channel(2); // Configura leitura via
RA2/AN2
valor=read_adc(); // Faz leitura do ADC
delay_ms(20); // Espera 20ms para não
prejudicar processamento
A=valor/34.13; // Calcula a maxima escala do
bargraph (8 bits=256, 10 colunas=30 barras então 1024/30=~8.5
printf(lcd_escreve,"\f "); // Limpa amostragem do LCD
printf(lcd_escreve, "Valor = %lu \n",valor); // Mostra o valor do ADC na
primeira linha do LCD
bargraph(A); // Mostra bargraph na sgunda
linha do LCD
}
}
Figura 47. Código para apresentação do Bargraph no display
Após a compilação deste código, podemos observar o perfeito funcionamento do programa

visualizando a figura 48 mostrada a seguir:
Figura 48. Teste da indicação bargraph (foto real tirada do ACEPIC40)
Este resultado é obtido em função do valor amostrado pelo conversor A/D (neste caso
configurado para 10 bits de resolução que podendo variar de 0 a 1023). O resultado “0” faz com que
72
o display não mostre o bargraph. Em contrapartida, o valor 1023 faz com que o display mostre
todas as barras do bargraph.
11.8. IMPLEMENTAÇÃO DO RTC – RELÓGIO DE TEMPO REAL

Na projeção do circuito, decidiu-se implementar o gerenciamento de data e hora. Para tanto
verificou-se a necessidade do uso de um componente que desenvolvesse tal função. Após algumas
pesquisas decidiu-se utilizar um Real Time Clock – (RTC: Relógio de Tempo Real) que em
conjunto com o microcontrolador pudesse desenvolver tal função. O RTC utilizado para a
implementação do controle de data e hora foi o DS1307 fabricado pela Maxim®. A base de clock
deste componente é um cristal de freqüência de 32.768 kHz. Esta freqüência é dividida
internamente por um divisor de mesma ordem resultando em uma atualização de um ciclo por
segundo (1 Hz). Desta forma este componente aloca em seus registradores internos dados como
data, hora, mês, ano e dia da semana. Para a aplicação do trabalho apenas os registradores de data e
hora foram utilizados. Este componente faz a comunicação com o microcontrolador via port I2C.
Para verificação do funcionamento e adequação do circuito foram feitos alguns testes e o algoritmo
desenvolvido para tal é demonstrado na figura 49:
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
// TCC 2008 - MPGM //
// Teste de controle de data e hora usando o RTC DS1307 (via I2C) //
////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////
#include <16F877A.h> // Declara tipo de MCU utilizado

#fuses HS,NOWDT,NOPROTECT,NOLVP // Declara FUSES
#use delay(clock=8000000) // Declara freqüência de clock
#include <LCD_8B.C> // Declara a biblioteca do LCD
#include <DS1307.C> // Declara a biblioteca do RTC
#use rs232(baud=9600, xmit = PIN_C6, rcv = PIN_C7) // Prepara Port I2C
void main()
{
BYTE sec, min, hrs, day, month, yr, dow; // Declara variáveis
ds1307_init(); // Inicia o RTC
delay_us(100); // Espera 100us
// Selecionando a data de exemplo -> 14 de Dezembro de 2008
// Selecioando a hora do exemplo -> 10:30:14
//ds1307_set_date_time(14,12,8,2,10,30,14);
ds1307_set_date_time(14,12,8,2,10,30,14); // Seta data no RTC
while(1)
{
delay_ms(1000); // Espera 1 segundo
ds1307_get_date(day,month,yr,dow); // Lê registradores do RTC (dia,mês,no,dia da semana)
ds1307_get_time(hrs,min,sec); // Lê registradores do RTC (hora,minuto,segundo)
printf(lcd_escreve,"\fData:%02d/\%02d/\%02d",day,month,yr); // Exibe informação no Display - 1º
linha
printf(lcd_escreve,"\nHora:%02d:\%02d:\%02d", hrs,min,sec); // Exibe informação no Display - 2º
linha
}
}
Figura 49. Teste da indicação bargraph (Algoritmo desenvolvido)
73
Na figura 50 é mostrado o resultado da implementação do código desenvolvido e mostrado
na figura 49 :
(a) (b)
Figura 50. RTC em uso: (a) Montagem no proto board; (b) Resultado no display
Com o gerenciamento de data e hora foi possível adequar uma nova função ao trabalho : a
de controlar a data de vencimento da mangueira do botijão de gás. O usuário faz a introdução da
data de vencimento da mangueira e o circuito passa a fazer comparações entre a data atua e a data
de vencimento. Caso a data de vencimento seja ultrapassada, uma mensagem de alerta será exibida
no display assim como mostrada na figura 51:
(a) (b)
Figura 51. Função de Segurança: (a) Alerta de segurança 1; (b) Alerta de segurança 2
12. RESULTADOS
74
A aquisição de pressão foi realizada por intermédio de uma simulação fazendo-se do uso da
adaptação feita com o uso de duas seringas. A lógica do programa desenvolvido bem como o seu
fluxograma é apresentado no anexo deste trabalho. Os resultados obtidos foram considerados
satisfatórios uma vez que a curva de resposta do sensor foi levantada justificando o propósito deste
trabalho: medição de pressão com apresentação gráfica dos resultados.
Com adaptações futuras será possível a implementação deste trabalho para uso em
condições reais. O Hardware utilizado possibilita alterações que podem contribuir com a sociedade
como por exemplo fazendo uso de funções como o aumento do nível de segurança.A figura 51
ilustra o funcionamento do projeto:
Figura 52. Medição de Pressão

13. CONCLUSÃO
75
O desenvolvimento de um projeto eletrônico requer muita disciplina além de um prévio
conhecimento teórico. A engenharia deve colocar em prática o conhecimento em pró do
desenvolvimento da sociedade já que seu próprio conceito parte do princípio da criação.Com base
nesta filosofia, este trabalho buscou contribuir em um aspecto geral com a comodidade e segurança
da sociedade, procurando implementar um circuito capaz de interagir de forma direta com pessoas
que detém um contato direto com recipientes transportáveis de gás (botijão).
Com este trabalho, pude ter uma amostra não só da evolução da tecnologia mas
principalmente do desenvolvimento das ferramentas de apoio (software, hardware) que estão
disponíveis no mercado.
Os resultados obtidos são uma amostra da assimilação dos conceitos teóricos e práticos das
matérias abordadas ao longo do curso de Engenharia. Alguns inconvenientes com o sensor de
pressão como a falta da localização do invólucro em mercado nacional e a dificuldade de
importação de uma amostra e a impossibilidade da adaptação do sensor a um regulador de pressão
foram decisivos para a não-apresentação do produto final deste trabalho em sua aplicação prática.
A pré-apresentação na 1º mostra de TCC na Universidade São Francisco teve uma

importante contribuição com o trabalho, uma vez que a implementação do sistema de correção da
medida da pressão em função da temperatura foi desenvolvida após o comentário de um aluno de
Engenharia presente na platéia.
Destaco o caráter multidisciplinar do trabalho já que houve o envolvimento de áreas

integrantes do curso de Engenharia Elétrica como Eletrônica, Química e Ciência dos Materiais,
Física, Linguagem de Programação e Projeto de Telecomunicações fazendo-nos acreditar ter
chegado ao objetivo deste Trabalho de Conclusão de Curso.
14. CONSIDERAÇÕES FINAIS
76
Este trabalho pode sofrer melhorias futuras. Como sugestões posso citar alguns pontos :
• Implementação da detecção de vazamento de gás, quer seja entre o recipiente de gás e o

queimador ou pela simples detecção da falta de combustão em queimador;
• Implementação da função de controle de consumo;
• Implementação de trava de segurança para crianças e idosos, mediante atuação em válvula
eletrônica;
• Implementação de timer, com desligamento automático do gás mediante atuação em válvula
eletrônica;
• Desenvolvimento de adaptadores e acessórios para utilização em uso real;
77
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
[1] SOUZA, David Jose de.; LAVINIA, Nicolas César. Conectando o PIC16F877A; Recursos
Avançados. 4. ed. São Paulo, Érica, 2007. 380p
[2] DOEBELIN, Ernest O. Measurement systems: application and design/Ernest O. Doebelin – 5.

ed. New York, 2004. p. 481-573
[3] ZANCO, Wagner da Silva. Microcontroladores PIC: técnicas de software e hardware para
projetos de circuitos eletrônicos com base no PIC16F877A. 1.ed. São Paulo: Érica 2006 390p
[4] CORTELETTI, Daniel; Introdução à programação de microcontroladores Microchip PIC, Senai.

2006. 28p
[5] MICROCHIP TECHNOLOGY INC. PIC 16F87XA. Data Sheet. Disponível

http://www.microchip.com Acesso em 16 ago. 2008.
[6] MOTOROLA FREESCALE SEMICONDUCTOR INC. MPX200 MPX201 X-DUCER

SILICON PRESSURE SENSOR. Data Sheet. Disponível http://www.motorola.com Acesso em 16
ago .2008
[7] FREESCALE SEMICONDUCTOR INC. AN1573 UNDERSTANDING PRESSURE AND

PRESSURE MEASUREMENT. Data Sheet. Disponível http://www.freescale.com Acesso em 20
ago.2008
[8] MOTOROLA FREESCALE SEMICONDUCTOR INC. AN936 – MOUTING TECHNIQUES,

LEAD FORMING AND TESTING OS MOTOROLA´S MPX SERIES PRESSURE SENSORS .
Data Sheet. Disponível em http://www.motorola.com/sps
[9] CUSTOM COMPUTER SERVICES INCORPORATED. C COMPILER REFERENCE

MANUAL – JULY 2003
[10] DÚVIDAS FREQUENTES : PREVENÇÃO DE ACIDENTES COM GLP. Diretoria Geral de

Serviços Técnicos, Rio de Janeiro, disponível em :
http://www.dgst.cbmerj.rj.gov.br/modules.php?name=Content&pa=showpage&pid=141 Acesso
em 25/08/2008
[11] FREESCALE SEMICONDUCTOR. AN1573 – Understanting Pressure and Pressure

Measurement. Data Sheet. Disponível em
www.freescale.com/files/sensors/doc/app_note/AN1573.pdf Acesso em 26/08/2008
[12] DALLAS SEMICONDUCTOR. DS1307 – 64X8 Serial Real Time Clock. Data Sheet.
Disponível em http://datasheets.maxim-ic.com/en/ds/DS1307.pdf Acesso em 26/08/2008
79
GLOSSÁRIO
Arquitetura Harvard Arquitetura baseada na utilização de duas memórias separadas sendo uma
para a memória de dados e outra para a memória dos programas, resultando
em maior velocidade de processamento.
Data Sheet Documentação técnica geralmente disponibilizada pelo fabricante para a

apresentação de seu produto considerando as características principais
Algoritmo Seqüência de instruções finitas desenvolvidas em linguagem de

programação para o desenvolvimento de software.
Proto Board Matriz de contatos elétricos para o desenvolvimento de circuitos

experimentais.
Invólucro Material cuja finalidade é envolver fisicamente um outro material, para fins
de proteção ou acondicionamento
Cocção Técnica adotada para a preparação de alimentos sob a ação do calor

APÊNDICE A – FLUXOGRAMA
Para interpretação dos resultados é apresentado o fluxograma do projeto na figura 53:
Figura 53. Fluxograma

APÊNDICE B – ESQUEMA ELÉTRICO DO TRABALHO
Figura 54. Esquema elétrico do trabalho desenvolvido
82
ANEXO I – ESQUEMA ELÉTRICO DO KIT ACEPIC40
ANEXO II – DATA SHEET DO SENSOR MPX201A
84
ANEXO III – AN1573 – UNDERSTANDING PRESSURE AND
PRESSURE MEASUREMENT
85
Freescale Semiconductor AN1573
Application Note Rev 1, 05/2005
Understanding Pressure and Pressure

Measurement
by: David Heeley
Sensor Products Division, Phoenix, Arizona
INTRODUCTION conditions. The U.S. standard atmospheric pressure at sea

level and 59°F (20°C) is 14.696 pounds per square inch
Fluid systems, pressure and pressure measurements are
absolute (psia) or 101.325 kPa absolute (abs). When referring
extremely complex. The typical college curriculum for
to pressure measurement, it is critical to specify what
Mechanical Engineers includes at least two semesters in fluid
reference the pressure is related to. In the English system of
mechanics. This paper will define and explain the basic
units, measurement relating the pressure to a reference is
concepts of fluid mechanics in terms that are easily
accomplished by specifying pressure in terms of pounds per
understood while maintaining the necessary technical
square inch absolute (psia) or pounds per square inch gage
accuracy and level of detail.
(psig). For other units of measure it is important to specify
gage or absolute. The abbreviation ‘abs' refers to an absolute
PRESSURE AND PRESSURE MEASUREMENT
measurement. A gage pressure by convention is always
What is fluid pressure? Fluid pressure can be defined as positive. A ‘negative' gage pressure is defined as vacuum.
the measure of force per-unit-area exerted by a fluid, acting Vacuum is the measurement of the amount by which the local
perpendicularly to any surface it contacts (a fluid can be either atmospheric pressure exceeds the absolute pressure. A
a gas or a liquid, fluid and liquid are not synonymous). The perfect vacuum is zero absolute pressure. Figure 1 shows the
standard SI unit for pressure measurement is the Pascal (Pa) relationship between absolute, gage pressure and vacuum.
which is equivalent to one Newton per square meter (N/m2) or Differential pressure is simply the measurement of one
the KiloPascal (kPa) where 1 kPa = 1000 Pa. In the English unknown pressure with reference to another unknown
system, pressure is usually expressed in pounds per square pressure. The pressure measured is the difference between
inch (psi). Pressure can be expressed in many different units the two unknown pressures. This type of pressure
including in terms of a height of a column of liquid. Table 1 lists measurement is commonly used to measure the pressure
commonly used units of pressure measurement and the drop in a fluid system. Since a differential pressure is a
conversion between the units. measure of one pressure referenced to another, it is not
Pressure measurements can be divided into three different necessary to specify a pressure reference. For the English
categories: absolute pressure, gage pressure and differential system of units this could simply be psi and for the SI system
pressure. Absolute pressure refers to the absolute value of the it could be kPa.
force per-unit-area exerted on a surface by a fluid. Therefore In addition to the three types of pressure measurement,
the absolute pressure is the difference between the pressure there are different types of fluid systems and fluid pressures.
at a given point in a fluid and the absolute zero of pressure or There are two types of fluid systems; static systems and
a perfect vacuum. Gage pressure is the measurement of the dynamic systems. As the names imply, a static system is one
difference between the absolute pressure and the local in which the fluid is at rest and a dynamic system is on in which
atmospheric pressure. Local atmospheric pressure can vary the fluid is moving.
depending on ambient temperature, altitude and local weather
© Freescale Semiconductor, Inc., 2005. All rights reserved.

Table 1. Conversion Table for Common Units of Pressure
kPa mm Hg millibar in H2O PSI
1 atm 101.325 760.000 1013.25 406.795 14.6960
1 kPa 1.000 7.50062 10.000 4.01475 0.145038
1 mm Hg 0.133322 1.000 1.33322 0.535257 0.0193368
1 millibar 0.1000 0.750062 1.000 0.401475 0.0145038
1 in H2O 0.249081 1.86826 2.49081 1.000 0.0361
1 PSI 6.89473 51.7148 68.9473 27.6807 1.000
-8
1 mm H2O 0.009806 0.07355 9.8 x 10 0.03937 0.0014223
Pressure
Local Atmospheric Pressure

Gage
Absolute Vacuum (Negative Gage)
Atmospheric
Absolute
Figure 1. Pressure Term Relationships
STATIC PRESSURE SYSTEMS considers how atmospheric pressure changes with altitude. At
sea level the standard U.S. atmospheric pressure is 14.696
The pressure measured in a static system is static
psia (101.325 kPa). At an altitude of 10,000 ft (3048 m) above
pressure. In the pressure system shown in Figure 2 a uniform
sea level the standard U.S. atmospheric pressure is 10.106
static fluid is continuously distributed with the pressure varying
psia (69.698 kPa) and at 30,000 ft (9144 m), the standard U.S.
only with vertical distance. The pressure is the same at all
atmospheric pressure is 4.365 psia (30.101 kPa).
points along the same horizontal plane in the fluid and is
The pressure in a static liquid can be easily calculated if the
independent of the shape of the container. The pressure
density of the liquid is known. The absolute pressure at a
increases with depth in the fluid and acts equally in all
depth H in a liquid is defined as:
directions. The increase in pressure at a deeper depth is
essentially the effect of the weight of the fluid above that Pabs = P + (ρ x g x H)
depth. Figure 3 shows two containers with the same fluid Where:
exposed to the same external pressure - P. At any equal depth
Pabs is the absolute pressure at depth H.
within either tank the pressure will be the same. Note that the
sides of the large tank are not vertical. The pressure is P is the external pressure at the top of the liquid. For most
dependent only on depth and has nothing to do with the shape open systems this will be atmospheric pressure.
of the container. If the working fluid is a gas, the pressure ρ is the density of the fluid.
increase in the fluid due to the height of the fluid is in most g is the acceleration due to gravity (g = 32.174 ft/sec2
cases negligible since the density and therefore the weight of (9.81 m/sec2)).
the fluid is much smaller than the pressure being applied to the
system. However, this may not remain true if the system is H is the depth at which the pressure is desired.
large enough or the pressures low enough. One example
AN1573
Sensors
2 Freescale Semiconductor
H
Figure 2. Continuous Fluid System
P P
Figure 3. Pressure Measurement at a Depth in a Liquid
DYNAMIC PRESSURE SYSTEMS a dynamic system, steady-state conditions are defined as no

change in the system flow conditions: pressure, flow rate, etc.
Dynamic pressure systems are more complex than static
Figure 4 illustrates a dynamic system with a fluid flowing
systems and can be more difficult to measure. In a dynamic
through a pipe or duct. In this example a static pressure tap is
system, pressure typically is defined using three different
located in the duct wall at point A. The tube inserted into the
terms. The first pressure we can measure is static pressure.
flow is called a Pitot tube. The Pitot tube measures the total
This pressure is the same as the static pressure that is
pressure at point B in the system. The total pressure
measured in a static system. Static pressure is independent of
measured at this point is referred to as the stagnation
the fluid movement or flow. As with a static system the static
pressure. The stagnation pressure is the value obtained when
pressure acts equally in all directions. The second type of
a flowing fluid is decelerated to zero velocity in an isentropic
pressure is what is referred to as the dynamic pressure. This
(frictionless) process. This process converts all of the energy
pressure term is associated with the velocity or the flow of the
from the flowing fluid into a pressure that can be measured.
fluid. The third pressure is total pressure and is simply the
The stagnation or total pressure is the static pressure plus the
static pressure plus the dynamic pressure.
dynamic pressure. It is very difficult to accurately measure
dynamic pressures. When dynamic pressure measurement is
STEADY-STATE DYNAMIC SYSTEMS
desired, the total and static pressures are measured and then
Care must be taken when measuring dynamic system subtracted to obtain the dynamic pressure. Dynamic
pressures. For a dynamic system, under steady-state pressures can be used to determine the fluid velocities and
conditions, accurate static pressures may be measured by flow rates in dynamic systems.
tapping into the fluid stream perpendicular to the fluid flow. For
AN1573
Sensors
Freescale Semiconductor 3
B
Velocity
Distribution
Pitot Tube
A
Static Pressure Tap
Figure 4. Static and Total Pressure Measurements Within a Dynamic Fluid System
B B
Flow Flow Flow
A A
PS
PS PO PO
(a) Static Pressure Probe (b) Total Pressure Pitot Tube (c) Combination Static Pressure and Total Pressure
Pitot Tube (Pitot-Static Tube)
Figure 5. Types of Pressure Probes
When measuring dynamic system pressures, care must be suffer. In addition, for accurate pressure measurements the
taken to ensure accuracy. For static pressure measurements, pressure tap holes and probes must be smooth and free from
the pressure tap location should be chosen so that the any burrs or obstructions that could cause disturbances in the
measurement is not influenced by the fluid flow. Typically, taps flow. The location of the pressure taps and probes, static and
are located perpendicular to the flow field. In Figure 4, the total, must also be selected carefully. Any location in the
static pressure tap at point A is in the wall of the duct and system where the flow field may be disturbed should be
perpendicular to the flow field. In Figure 5 a and c the static avoided, both upstream and downstream. These locations
taps (point A) in the pressure probes are also perpendicular to include any obstruction or change such as valves, elbows,
the flow field. These examples show the most common type of flow splits, pumps, fans, etc. To increase the accuracy of
static pressure taps, however there are many different static pressure measurement in a dynamic system, allow at least 10
pressure tap options. For total or stagnation pressure pipe / duct diameters downstream of any change or
measurements, it is important that the Pitot or impact tube be obstruction and at least two pipe / duct diameters upstream. In
aligned parallel to the flow field with the tip of the tube pointing addition the pipe / duct diameter should be much larger than
directly into the flow. In Figure 5 b and c, the Pitot tube is the diameter of the Pitot tube. The pipe / duct diameter should
aligned parallel with the flow, with the tube opening pointing be at least 30 times the Pitot tube diameter. Flow straighteners
directly into the flow. Although the static pressure is can also be used to minimize any variations in the direction of
independent of direction, the dynamic pressure is a vector the flow. Also, when using a Pitot tube, it is recommended that
quantity which depends on both magnitude and direction for the static pressure tap be aligned in the same plane as the
the total measured value. If the Pitot tube is misaligned with total pressure tap. On the Pitot-static tube, the difference in
the flow, accuracy of the total pressure measurement may location is assumed to be negligible.
AN1573
Sensors
4 Freescale Semiconductor
Flow-through pipes and ducts will result in a velocity field measuring the pressure at the bottom of the tub. As the tub fills
and dynamic pressure field that are non-uniform. At the wall of the pressure changes. The rate at which the tub fills and the
any duct or pipe there exists a no-slip boundary due to friction. pressure changes is much slower than the response rate of
This means that at the wall itself the velocity of the fluid is zero. the measurement system. In a ventilation duct, the pressure
Figure 4 shows an imaginary velocity distribution in a duct. changes as the duct registers are opened and closed,
The shape of the distribution will depend on the fluid adjusting the air movement within the building. As more
conditions, system flow and pressure. In order to accurately registers are opened and closed, the system pressure
determine the average dynamic pressure across a duct changes. The pressure changes are virtually instantaneous.
section, a series of total pressure readings must be taken In this case, pressure changes are essentially incremental
across the duct. These pressure measurements should be and therefore easy to measure accurately except at the
taken at different radii and clock positions across the cross instant of the change. For most industrial and building control
section of a round duct or at various width and height locations applications, the lag in the pressure measurement system is
for a rectangular duct. Once this characterization has been negligible. As the control or measurement system becomes
performed for the duct, a correlation can be easily made more precise, the frequency response of the measurement
between the total pressure measurement at the center of the system must be considered.
duct relative to the average duct total pressure. This technique
is also used to determine the velocity profile within the duct. FREESCALE PRESSURE SENSORS
This application note has covered various types of
TRANSIENT SYSTEMS
pressures that are measured and how to tap into a system to
Transient systems are systems with changing conditions measure the desired pressures. How are the actual pressure
such as pressures, flow rates, etc. Measurements in transient measurements made? There are many types of pressure
systems are the most difficult to accurately obtain. If the measurement systems ranging from simple liquid tube
measurement system being used to measure the pressure manometers to bourdon-tube type gages to piezo-electric
has a faster response time than the rate of change in the silicon based transducers. Today, as electronic control and
system, then the system can be treated as quasi-steady-state. measurement systems are replacing mechanical systems,
That is, the measurements will be about as accurate as those silicon-based pressure transducers and sensors are
taken in the steady-state system. If the measurement of the becoming the sensors of choice. Silicon micromachined
system is assumed to be a snap shot of what is happening in sensors offer very high accuracies at very low cost and
the system, then you want to be able to take the picture faster provide an interface between the mechanical world and the
than the rate of change in the system or the picture will be electrical system. Freescale carries a complete line of silicon
blurred. In other words, the measurement results will not be based pressure sensors which feature a wide range of
accurate. In a pressure measurement system, there are two pressures with various levels of integration on a single chip.
factors that determine the overall measurement response: (1) These levels of integration start with the basic
the response of the transducer element that senses the uncompensated, uncalibrated pressure sensor all the way to
pressure, and (2) the response of the interface between the the fully integrated, temperature compensated, calibrated and
transducer and the pressure system such as the pressure signal conditioned pressure sensors. The response time of
transmitting fluid and the connecting tube, etc. For Freescale Freescale's MPX series silicon pressure sensors is typically 1
Semiconductor, Inc. pressure sensors, the second factor millisecond or less. For static or dynamic systems, Freescale's
usually determines the overall frequency response of the pressure sensors are an excellent solution for pressure
pressure measurement system. The vast majority of pressure measurement systems.
systems that require measurements today are quasi-steady-
state systems where system conditions are changing CONCLUSION
relatively slowly compared to the response rate of the
Pressures and pressure measurements can be extremely
measurement system or the change happens instantaneously
complex and complicated. However, for most systems it is
and then stabilizes.
relatively easy to obtain accurate pressure measurements if
Two transient system examples include washing machines
the proper techniques are used.
and ventilation ducts in buildings. In a washing machine, the
height of the water in the tub is measured indirectly by
AN1573
Sensors
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1-8-1, Shimo-Meguro, Meguro-ku, in different applications and actual performance may vary over time. All operating
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Rev. 1
05/2005

Trabalho Com Sensor de Pressão

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UNIVERSIDADE SÃO FRANCISCO

CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

MPGM – MEDIDOR DE PRESSÃO DE GÁS MICROCONTROLADO

CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

Leandro de Almeida Pereira

Antônio de Assis Bento Ribeiro, Mestre

Campinas (SP), dezembro de 2008

CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

MPGM – MEDIDOR DE PRESSÃO DE GÁS MICROCONTROLADO

CURSO DE ENGENHARIA ELÉTRICA

Leandro de Almeida Pereira

Relatório apresentado à Banca Examinadora do

Campinas (SP), dezembro de 2008

Aos meus pais Eraldo Xavier

Aos meus familiares,

À minha namorada Tatiana por me acompanhar e me compreender pela dedicação dada a

MPGM Medidor de Pressão de Gás Microcontrolado

Figura 1. Diagrama em blocos do funcionamento .............................................................................18

Tabela 1. Tipos e características dos Termopares comerciais mais conhecidos ................................36

PEREIRA, Leandro de Almeida. MPGM – Medidor de Pressão de Gás Microcontrolado.

Palavras-chave: PIC16F877A, Monitoramento de Pressão, ACEPIC40.

Keywords: PIC16F877A. Pressure Monitoring. ACEPIC40.

Os dispositivos Microprocessados nos habilitam a desenvolver aplicações cada vez mais

1.1.1. Objetivo Geral

1.1.2. Objetivos Específicos

• Apresentar um circuito microcontrolado que realize medição de pressão de gás;

• Desenvolver o software a ser gravado no microcontrolador fazendo o uso da linguagem

1.3. ESTRUTURA DO TRABALHO

No capítulo 3 são apresentados os microcontroladores, sua definição, histórico além da

No capítulo 4 é apresentado o Kit de Desenvolvimento ACEPIC40, adquirido durante o

No capítulo 5 são apresentados os Sensores de Pressão, sua definições e características.

No capítulo 7 podemos conferir a definição de um software do tipo Compilador além de

No capítulo 8 podemos verificar os tipos e as características dos sensores de temperatura

No capítulo 9 são apresentados os Amplificadores Operacionais. Ao final deste capítulo é

No capítulo 10 é apresentado o gás do tipo GLP, suas descrições e características.

O capítulo 11 aborda todo o desenvolvimento deste trabalho

O capítulo 12 apresenta os resultados deste trabalho

No capítulo 13 podemos acompanhar as conclusões deste trabalho

No capítulo 14 podemos verificar as considerações finais a respeito deste trabalho.

Figura 1. Diagrama em blocos do funcionamento

Este capítulo apresentará em síntese, toda a fundamentação teórica necessária para a

Com o desenvolvimento da tecnologia e o avanço da escala de integração pouco tempo

Para solucionar esse problema surgiram os microcontroladores, circuitos integrados que

3.3. MICROCONTROLADOR PIC16F877A

• Microcontrolador de 40 pinos: possibilita o desenvolvimento de projetos complexos;

Figura 3. Microcontrolador PIC16F877A

Como anteriormente mencionado, os microprocessadores e microcontroladores obedecem a

Figura 4. Diagrama em blocos do PIC16F877A

4. KIT DE DESENVOLVIMENTO ACEPIC40

Este capítulo apresenta o Kit de Desenvolvimento utilizado para o desenvolvimento deste

Figura 5. Kit de Desenvolvimento ACEPIC40

• Display de Cristal Líquido de 16 colunas e 2 linhas com backlight;

Os Sensores de Pressão são comumente comercializados em três diferentes tipos: Sensores

5.2. SENSORES DE PRESSÃO DO TIPO ABSOLUTOS

5.3. SENSORES DE PRESSÃO DO TIPO DIFERENCIAIS

Figura 7. Sensor de Pressão do tipo diferencial

5.4. SENSORES DE PRESSÃO DO TIPO GAUGE

Figura 8. Sensor de Pressão tipo Gauge

5.5. O SENSOR MPX201A

Figura 10. Coeficiente de Temperatura

6. CONVERSORES ANALÓGICO-DIGITAIS (A/D)

Este capítulo apresentará uma introdução sobre os conversores analógico-digitais, seus

Conversores Analógico-Digitais (A/D) são circuitos capazes de transformar uma amostra de