Gestão Da Manutenção

Gestão da Manutenção - Introdução
José Moura (25h)

Conteúdos
Manutenção Industrial
OBJETIVOS …
O objetivo principal da manutenção é a obtenção de níveis produtivos elevados dos equipamentos ou bens.
A este objetivo principal acrescenta-se a:
# Redução dos custos
# Redução das paragem com perda de produção
# Diminuição dos tempos de imobilização
# Redução dos tempos de intervenção através de uma boa preparação do trabalho
# Redução das emergências e número de avarias
# Melhoria da qualidade de produção
# Aumento da segurança
# Aumento do tempo de vida dos equipamentos produtivos
.
OBJETIVOS …
Identificam-se quatro fatores particularmente relevantes na gestão da manutenção
que são:
# A produtividade (diretamente dependente da disponibilidade dos equipamentos)
# O custo (que condiciona as decisões a tomar)
# A segurança
# A qualidade
.
MOTIVAÇÕES …
# Crescente avanço da tecnologia
# Desenvolvimento de produtos altamente sofisticados
# Necessidade de prazos de entrega mais curtos
# Aumento da competitividade nacional e internacional
# Aumento das expectativas dos consumidores
# Os consumidores esperam comprar produtos mais fiáveis e seguros
Impõe novas pressões nas empresas para produzirem produtos de
… elevada qualidade num curto espaço temporal
.
Aposta em áreas diversificadas dentro das empresa, de modo a obtê-lo…

 # Nenhum sistema é 100% fiável:
 erros na especificação, desenho e realização
 imprevisibilidades internas e externas ao sistema
 # Nas empresas:
 dependência de sistemas de informação críticos
 sistemas eficazes e eficientes são fatores de concorrência
 falhas nos sistemas podem pôr em causa seres humanos… (ex. na aviação podem resultar em perda de vidas…)
 # O que é importante nos sistemas:
 o reconhecimento de que podem falhar
 a compreensão das causas de falha
 diminuição do impacto de falhas (interno e externo)
 a comprovação do seu bom funcionamento
 # Abordagem sistemática dos problemas é urgente
 # Necessidade de acordo na terminologia a utilizar
 # Base comum para estudo e discussão

 DEFINIÇÕES…
 Confiabilidade é a qualidade que nos permite confiar, justificadamente, num produto ou no serviço oferecido por um sistema
 Confiabilidade é um conceito global, que se decompõe em vários vetores quantificáveis:
 fiabilidade (reliability)
 disponibilidade (availability)
 reparabilidade (maintainability)
 segurança contra acidentes (safety)
 segurança contra acesso não autorizado (security)
 Fiabilidade é a capacidade de um bem desempenhar a sua função, por um determinado período de tempo e condições
específicas
 Segundo a norma NP EN 13306:2007 – Terminologia da manutenção, entende-se como manutenção “a
combinação de todas as acções técnica, administrativas e de gestão, durante o ciclo de vida de um bem,
destinadas a mantê-lo ou repô-lo num estado em que ele pode desempenhar a função requerida”. Na
norma, para além desta definição, encontram-se outras a serem consideradas:
 # Avaria – “Cessação da aptidão de um bem para cumprir uma função requerida.”
 # Avaria por desgaste – “Avaria cuja probabilidade de ocorrência aumenta com o tempo de
funcionamento, com o número de unidades de utilização do bem ou com as solicitações que lhe são
aplicadas.”
 # Bem reparável – “Um bem (“Qualquer elemento, componente, aparelho, subsistema, unidade funcional,
equipamento ou sistema que pode ser considerado individualmente”) que, depois de uma avaria e sob determinadas
condições, pode ser reposto num estado em que poderá desempenhar a função requerida.”
 # Disponibilidade – “Aptidão de um bem para cumprir uma função requerida sob determinadas condições, num dado
instante ou durante um dado intervalo de tempo, assumindo que é assegurado o fornecimento dos necessários
recursos externos.”
 # Em falha – “Estado de um bem inapto para cumprir uma função requerida, excluindo a inaptidão devida à
manutenção preventiva ou outras ações programadas, ou devida à falta de recursos externos.”
 # Fiabilidade – “Aptidão de um bem para cumprir uma função requerida sob determinadas condições, durante um
dado intervalo de tempo.”
 # Gestão da Manutenção – “Todas as actividades de gestão que determinam os objectivos, a estratégia e
as responsabilidades respeitantes à manutenção e que os implementam por diversos meios tais como o
planeamento, o controlo e a supervisão da manutenção e a melhoria de métodos na organização, incluindo
os aspectos económicos.”
 # Manutenção programada – “Manutenção preventiva efectuada de acordo com um calendário pré-

estabelecido ou de acordo com um número definido de unidades de utilização.”
 # Manutibilidade – “Aptidão de um bem, sob condições de utilização definidas, para ser mantido ou
restaurado, de tal modo que possa cumprir uma função requerida, quando a manutenção é realizada em
condições definidas, utilizando procedimentos e recursos prescritos.”
 RAZÕES PARA A RECOLHA DE DADOS DE FIABILIDADE …
 # Avaliar as características dos materiais durante um período de garantia ou durante o período de vida projetado
 # Prever a fiabilidade de produtos
 # Prever os custos de garantia dos produtos
 # Prever os inputs necessários para avaliar o risco de falha de um sistema
 # Avaliar os efeitos de uma mudança de projeto proposta
 # Assegurar os requisitos dos consumidores e os regulamentos governamentais
 # Suportar programas de melhoria da fiabilidade através do uso de experiências em laboratório incluindo teste de vida
acelerados
 # Comparar componentes de dois ou mais fabricantes, períodos de produção de materiais, ambientes operacionais, etc
 # Testar a veracidade de uma reclamação

 CAUSAS DE FALHAS E DEGRADAÇÃO QUE CONDUZ A FALHAS …
 Muitas falhas são provocadas por degradação de processos subjacentes. (Ex.: a corrosão causa danos nas
paredes das tubagens num reator químico).
 Nem todas as falhas são provocadas por degradação (Ex.: um pneu pode “falhar” devido a um buraco no
piso).
 Tradicionalmente muitos estudos estatísticos de fiabilidade são baseados nos dados dos tempos e falha.
 Para alguns testes de fiabilidade é possível obter o nível atual de degradação dos componentes como uma função do
tempo (informação de fiabilidade importante, nomeadamente, quando os dados dos tempos de falha são escasso ou
não existem)
 Quando o objetivo de um estudo de fiabilidade é desenvolver um produto/componente altamente fiável ou
melhorar a fiabilidade do existente, é importante considerar a causa ou as causas de falha dos
produtos/componentes (muitas vezes designada por modos de falha).
 Conhecer os mecanismos físicos ou químicos (incluindo fontes de variabilidade nestes mecanismos) e os

fatores aleatórios de risco que conduzem a falhas pode sugerir métodos para eliminar modos de falha ou
reduzir a probabilidade de um modo de falha que conduzem à melhoria da fiabilidade.
 Os efeitos ambientais podem ter um papel importante na fiabilidade de um produto/componente.
Exemplo:
 Espera-se uma duração mais longa de uma bateria automóvel no clima seco do mediterrâneo que no clima húmido
da Escandinávia.
 Componentes eletrónicos instalados no compartimento do motor de um automóvel estão sujeitos a mais falhas
causadas pelo calor, humidade e vibração, que componentes similares instaladas num escritório com ar
condicionado.
 Uma boa parte dos problemas de fiabilidade resultam de modos de falha causados por efeitos ambientais que
não foram inicialmente avaliados e tidos em conta no projeto de fiabilidade.
 Em algumas aplicações é possível proteger os produtos de ambientes desfavoráveis. Por outro lado, os
produtos podem ser projetados para serem suficientemente robustos a esses ambientes. Tal pode conduzir a
um aumento dos custos, mas poderão ter um aumento significativo da fiabilidade
 ACIDENTES…
 São inúmeros os casos conhecidos de falhas de sistemas com consequências desastrosas e cuja manutenção
/ fiabilidade tiveram um contributo decisivo, entre eles:

 # Desastre do Space Shuttle Challenger: O desastre ocorreu em 1986 no qual todos os membros perderam a
vida. A principal razão para este desastre foi identificada como um defeito do projeto.

 # Explosão do reator de Chernobyl: Este desastre também ocorreu em 1986 na antiga União Soviética onde
perderam a vida 31 pessoas. Estudos concluíram que o colapso foi resultante de defeitos de projeto.

 # Queda da ponte Point Pleasant: Ponte localizada na West Virgínia/Ohio colapsou em 1967. O desastre
resultou na perda de 46 vidas e a sua causa básica foi a fadiga do metal de um barra crítica.
 EXEMPLOS DE NORMAS APLICADAS OU DE INTERESSE À GESTÃO DA MANUTENÇÃO…
 # NP EN 13306:2010 - Maintenance terminology
 # NP EN 15341:2009 – Indicadores de desempenho da manutenção (KPI)
 # NP EN 15628:2014 – Maintenance Qualification of maintenance personnel
 # NP EN 13460:2009 (Documentação para manutenção)
 # NP 4483:2009 (Guia para implementação de SG da manutenção)
 # NP 4492:2010 (Requisitos para prestação de serviços de manutenção)
 # NP EN 13445:2014 (Recipientes sob pressão)
 # NP EN 289:2014 (Máquinas para matérias plásticas e borracha – Requisitos de segurança)
 # NP 4413:2012/Emenda1:2014 (Segurança contra incêndios - manutenção de extintores)
 # ISO 18541:2014 (Manutenção – Veículos Rodoviários)
 # NP EN 16602 / NP EN 16603 (aeroespacial)
 # NP EN 9110:2015 – Quality management systems requirements for aviation maintenance organizations
 # SAE JA 1012:2011. A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard

Evolução histórica da função Manutenção
Inicialmente vista como um mal necessário na produção industrial,

hoje, trata-se de uma das importantes áreas e funções da empresa
com impacto decisivo na sua rentabilidade, Qualidade e Imagem.
A evolução da Manutenção dá-se desde o início da século passado,

deixando de ser uma atividade subsidiária da produção, passando a ser
uma atividade autónoma dentro da organização.
Essa evolução se deveu a uma necessidade de reduzir os custos com

avarias e paragens de equipamentos, assim como constante
necessidade de atualização tecnológica e cientifica.
Então, inicialmente, tínhamos:
Manutenção Corretiva de Emergência (MCE) – caracterizada pela

intervenção após a ocorrência da avaria.
Para depois termos:
Manutenção Preventiva Sistemática (MPS) – com intervenções

efetuadas periodicamente e em função de um valor previsto de vida
dos equipamentos e sistemas.
E também:
Manutenção Condicionada (MC) – em que se procura maximizar a

duração do equipamento sendo que, para tal, se baseia as intervenções
no controlo da condição do equipamento.
Na indústria portuguesa muitas das atividades da manutenção ainda

estão enquadradas de acordo com MCE.
Tal se deve ao facto de que, muitas vezes não é reconhecida a

importância da manutenção assim como são ignorados os custos de
não-manutenção.
A Função Manutenção
Os equipamentos de produção têm sofrido, ao longo dos tempos,

evoluções importantes:
a) São cada vez mais automatizados. Tornaram-se mais compactos,

mais complexos
b) Os equipamentos são mais “caros” – investimentos mais elevados e

períodos de amortização mais curtos.
c) Os tempos de indisponibilidade sobre um processo são mais críticos

do que sobre um parque de máquinas em linha.
d) A maior exigência imposta por novos métodos de gestão da

produção
Assim a função Manutenção evoluiu do conceito original de

“Conservação” para o de “Manutenção”:
Conservação
“Desenrascar” e reparar um parque industrial a fim de assegurar a
continuidade da produção.
Manutenção
Escolher os meios de prevenir, de corrigir ou de renovar um parque
material, seguindo critérios económicos, com vista a otimizar o custo
global de posse de equipamento.
Tipos de Manutenção
Apesar das diferentes tipologias de manutenção apresentadas na literatura, inclusive
na norma NP EN 13306:2007 é possível dividir em dois tipos: corretiva e preventiva.
Segundo a norma NP EN 13306:2007 descreve-a como: “Manutenção corretiva – Manutenção efetuada depois
da deteção de uma avaria e destinada a repor um bem num estado em que pode realizar uma função
requerida.”.
A manutenção corretiva pode incluir ações de reparação ou de substituição.

Custos associados à este tipo de política - corretiva:
# recursos humanos – colaboradores do setor da manutenção aquando das atividades de manutenção e nos
períodos de inatividade
# produção - paragens de produção (colaboradores inativos), custos afetos ao atraso da produção (cliente),
custos com a qualidade (retrabalho, matéria-prima,…)
# armazenamento (logística) e compras - armazenamento sobredimensionado de peças sobressalentes
Corretiva
Manutenção Corretiva Curativa
É a ação corretiva total que tem por objetivo tratar a causa da cessação da aptidão do equipamento sendo
precedida de uma análise de causas primarias, afim de verificar se existe degradação forçada ou natural e é
objeto de relatório após a ocorrência. Realizada no sentido de recuperar a capacidade de um equipamento,
para executar a função requerida.
Manutenção Corretiva Paliativa

Realizada após a ocorrência de avaria, com cessação da aptidão mas com o objetivo apenas do “desenrasque”
(desenrascar, desempanar), deixando a ação curativa futura em programação. Este tipo de manutenção
deverá ser sempre objeto de decisão entre fabricação/ manutenção.
Manutenção Preventiva
Segundo a norma NP EN 13306:2007 manutenção preventiva é definida como: “Manutenção preventiva –
“Manutenção efectuada a intervalos pré-determinados, ou de acordo com critérios prescritos, com a
finalidade de reduzir a probabilidade de avaria ou de degradação do funcionamento de um bem.”
A manutenção preventiva pretende atuar de forma a evitar avarias inesperadas, reduzindo custos e tempos
associados à atividade.
Esta pode ser subdividida em duas categorias: sistemática e condicionada.

Na manutenção preventiva sistemática a atuação será consoante alguma métrica
definida (tempo de utilização, unidades produzidas,…) à partir de histórico ou recomendações de fabricantes,
não tendo em consideração o estado de degradação do equipamento/comp.
Custos associados à este tipo de política - preventiva:

# recursos humanos – colaboradores do setor da manutenção aquando das suas atividades e nos períodos de
inatividade (mas em menor número e mais ajustado às necessidades comparativamente a manutenção
corretiva)
# produção - devido ao planeamento e programação das paragens, espera-se que os custos sejam reduzidos ao
mínimo (muito inferiores aos apresentados na anterior)
# armazenamento (logística) e compras – a compra de peças sobressalentes apresenta-se mais controlada, sem
excessos e sem afetar outros componentes do equipamento (possibilidade de uma avaria ocasionar outra
avaria).
Manutenção Preventiva Condicionada ou Preditiva
Subordinada à evolução dos parâmetros funcionais de um equipamento para decidir o momento ótimo de uma
determinada intervenção. A decisão de intervenção é tomada no momento em que há evidencias visíveis de
defeito eminente ou quando há um patamar de degradação pré-determinado atingido.
É também conhecida por preditiva, e expressões como “manutenção por diagnóstico” e “manutenção baseada
na avaliação da condição” exprimem bem o seu conceito. Não necessita do conhecimento por antecipação da
lei da degradação da máquina ou equipamento.
Manutenção Preventiva Condicionada ou Preditiva – Análise da falha
A análise da tendência de falha consiste em prever com antecedência a quebra, por meio de instrumentos e
aparelhos que exercem vigilância constante, predizendo a necessidade de reparação. Esta pode ser percebida
através dos seguintes gráficos:
Manutenção Preventiva Condicionada ou Preditiva – Tipos de monitorização
Principais parâmetros monitorizados atualmente:

-Vibração
-Temperatura
-lubrificação
Manutenção Programada
Tipo de manutenção organizada com antecedência, em que são fixadas, as tarefas, os métodos, os materiais,
as ferramentas, a mão de obra, o tempo requerido e o momento recomendável para as intervenções de
manutenção.
Manutenção Melhorativa
Estudo, projeto e realização de algumas alterações nos equipamentos no sentido de reduzir ou eliminar
operações de manutenção, melhorar o MTTR – tempo médio de reparação e o MTBF – tempo médio entre
falhas, dos componentes críticos/ condicionantes e/ ou alterações de aspetos legais.
Manutenção Corretiva
Manutenção Corretiva - Exemplo
Exemplos
O sistema de exaustão XYZ possui um sistema de transmissão por polias e três correias em V. Uma das três
correias partiu, pelo que o departamento de manutenção foi chamado a intervir. Após análise da situação e
tendo em conta que o prazo de entrega para a aquisição da correia é cerca de 2 semanas, a equipa de
manutenção optou por manter o sistema em funcionamento apenas com duas correias (sob supervisão), uma
vez que é de extrema importância a continuidade do seu funcionamento.
Manutenção corretiva paliativa – retirar destroços de correia danificada e deixar trabalhar com duas correias
até chegar a 3ª
Manutenção corretiva curativa – introduzir correias com maior qualidade
Manutenção melhorativa – alteração na polia de forma a albergar 4 correias.
Exemplos
Uma empresa metalomecânica dispõe de vários centros de maquinagem. O manual de instruções dos
equipamentos recomenda que as engrenagens cónicas do eixo do cabeço devem
ser lubrificadas aproximadamente de 15 em 15 dias. A quantidade de lubrificante não deve ser excessiva (uma
ou duas aplicações). Atender a esta recomendação “lubrificação frequente e em pouca quantidade”, é
necessária para conseguir um bom rendimento do cabeço. Os rolamentos do eixo do cabeço devem ser
lubrificados em cada 200 horas de trabalho.
O CABEÇOTE deve ser lubrificado, a cada 500 horas de funcionamento.
A falta de lubrificação provocará a paragem da máquina.
Manutenção
preventiva
sistemática
Exemplos
Num centro de maquinagem verificou-se uma fuga de óleo na bomba do grupo hidráulico e relé queimado,
tendo o equipamento ficado parado cerca de 300 minutos. Após análise a equipa de manutenção concluíu que
o relé queimou devido a uma limalha ter entrado no quadro do comando e ter provocado um curto-circuito e
substituiu o vedante retentor e o relé. Decidiu também monitorizar periodicamente o estado de certos órgãos
da máquina.
Manutenção corretiva paliativa – substituição dos elementos danificados

Manutenção corretiva curativa – monitorar o estado de certos orgãos da maquina
Manutenção melhorativa – prever a alteração da blindagem que protege o quadro de forma a que não acumule
limalha
Exemplos – Centro de maquinagem
Ocorrência: paragem do cabeço de rotação da árvore devido a deterioração do rolamento de apoio ao veio de
transmissão
TEMPO DE PARAGEM: 720 minutos
CAUSA : falta de lubrificação.
MATERIAL SUBSTITUÍDO: 2 rolamentos; 1 vedante; óleo de lubrificação; 1 sensor indutivo.
SOLUÇÃO: analisar intervalo de lubrificação e proceder à sua eventual correção.
Exemplos – Centro de maquinagem
DESCRIÇÃO DA ocorrência: Motor do ventilador do motor principal preso.

TEMPO DE PARAGEM: 300 minutos
CAUSA DA AVARIA: Excesso de sujidade acumulada no motor do ventilador. Esta anomalia aconteceu por falta
de manutenção, devido à produção não permitir a paragem da máquina.
MATERIAL SUBSTITUÍDO: rolamentos do motor; a blindagem do sistema acondicionador de ar do quadro
elétrico foi recolocada, visto ter sido retirada pelo operador do turno da noite sem qualquer autorização.
SOLUÇÃO: encurtar os períodos de limpeza do motor do ventilador; conciliar as intervenções da Manutenção
com a Produção;
Exercícios
1)Uma vez a cada ano, a equipe de manutenção elétrica de certa indústria realiza a troca dos contactos
principais do disjuntor de alimentação.

Essa filosofia é característica de uma manutenção
(A) Preventiva sistemática
(B) corretiva
(C) corretiva programada
(D) preditiva ou condicionada (preventiva)
(E) produtiva total (TPM)
Exercícios
2)A correta gestão da manutenção em sistemas industriais possibilita o aumento da eficiência da produção e o

aumento da confiabilidade de forma geral. Nesse contexto, a manutenção pode ser classificada em função das
ações executadas a partir de falhas existentes.
Nessa classificação, situa-se a manutenção corretiva, cuja característica é
(A) realizar a intervenção nas máquinas ou nos equipamentos, com ações previamente estabelecidas,
antes que haja ocorrência de falhas.
(B) realizar ações para sanar falhas em função da ocorrência de defeito, desgaste ou deterioração de
peças ou dispositivos.
(C) focar a garantia da melhor utilização e maior produtividade de máquinas e equipamentos.
(D) detetar falhas já estabelecidas em máquinas ou equipamentos, mas que não foram observadas
ou mapeadas.
(E) acompanhar o desempenho de máquinas e equipamentos, buscando coletar indicadores que definirão a sua
performance o momento mais apropriado da intervenção.
Exercícios
3)O técnico de manutenção de uma empresa, durante a análise do resultado do teste cromatográfico do óleo
do transformador, identificou um aumento considerável de metano. Embora o transformador em questão
estivesse em perfeito funcionamento, o técnico solicitou o agendamento de um serviço de manutenção, no
qual fossem feitos o tratamento do óleo e a inspeção no transformador.
A manutenção descrita acima é denominada
A) preventiva
(B) corretiva
(C) Preditiva ou condicionada
(D) detectiva
(E) analítica
Exercícios
4)O seguinte procedimento corresponde a um processo de manutenção preventiva:

(A) o acompanhamento do nível de vibração em um mancal (manutenção preventiva condicionada).
(B) a substituição de uma correia dentada que falhou. (manutenção corretiva)
(C) a medição da qualidade do óleo retirado de um motor. (manutenção preventiva condicionada).
(D) a utilização de um óleo mais viscoso devido ao desgaste dos elementos móveis de um equipamento.
(corretiva paliativa)
(E) a substituição dos elementos vedantes aos 5 anos ou com 100.000 km, conforme indicação do
fabricante. (preventiva sistemática)
Exercícios
5)Ao analisar um equipamento que apresentava desempenho diferente do esperado, o técnico de

manutenção apontou para o gerente de manutenção a necessidade de paragem da célula de produção. Já o
gerente de produção, preocupado em atingir suas metas e em cumprir o prazo de produção do lote que estava
sendo preparado pela célula de produção, decidiu adiar a paragem e seguir com a operação por mais 5 dias.
Após esse período, a célula foi paralisada para que a manutenção pudesse ocorrer. Durante essa etapa, a
equipe de manutenção acompanhou o nível de vibração do sistema para evitar uma quebra inesperada.
Qual é o tipo de manutenção que contempla a ação descrita acima?
(A) preditiva
(B) detectiva
(C) preventiva
(D) corretiva planeada
(E) corretiva não planeada
Exercícios
6)A obtenção de uma amostra do óleo do transformador para sua análise, de modo que se obtenham suas
características físico-químicas, faz parte das atividades executadas pela equipe que realiza a manutenção do
tipo
(A) corretiva programada
(B) corretiva não programada
(C) preventiva
(D) preditiva ou condicionada (manutenção preventiva)
(E) detectiva
Exercícios
7)A manutenção que ocorre em intervalos de tempo regulares, independente do desempenho do equipamento
ou mecanismo, de acordo com um planeamento com base em estudos estatísticos, estado do equipamento,
local de instalação, condições elétricas que o suprem, dados fornecidos pelo fabricante, dentre outros, é
chamada de manutenção
(A) Preventiva sistemática.
(B) corretiva.
(C) condicionada.
(D) Corretiva paliativa.
(E) defletiva.
Exercícios
8) Uma equipe de manutenção elétrica de um parque industrial realizou uma inspeção sistemática na rede
de distribuição de energia, sem desligá-la, localizada na parte externa do parque, para acompanhar as
condições dos materiais e equipamentos e localizar possíveis pontos sujeitos a falhas futuras. Este tipo de
atividade é caracterizado como uma manutenção
(A) corretiva.
(B) corretiva programada.
(C) preventiva programada.
(D) preventiva.
(E) preditiva ou condicionada.
Exercícios
9) As características dos equipamentos de um processo produtivo moderno podem definir diferentes critérios
para a seleção do método de manutenção a ser utilizado. Na escolha do método de manutenção, diversas
considerações são realizadas dentro dos novos conceitos de manutenção. O método que consiste na aplicação
de um programa regular de inspeção, ajustes, limpeza, lubrificação, troca de peças, calibração e reparação
de componentes e equipamentos é denominado manutenção
(A) preventiva.
(B) corretiva.
(C) preditiva.
(D) produtiva.
(E) reactiva.
Introdução aos custos de manutenção
Manutenção e Qualidade
Uma manutenção adequada pode permitir que um processo não perderá a sua
capacidade devido a desvios provocados por problemas no equipamento.
Manutenção e Produtividade
A produtividade pode ser afetada quando a falta de manutenção ou manutenção

ineficaz causam aumentos dos tempos de produção e de custos que causam a redução
do desempenho mesmo que não haja uma paragem efetiva do equipamento.
Manutenção e Disponibilidade
Uma politica adequada de manutenção deve manter a capacidade e disponibilidade

da máquina, evitando quebras (aumento da confiabilidade) e criando condições para
uma intervenção corretiva rápida e eficaz, assim que a falha ocorrer (aumento da
manutibilidade).
Alguns vídeos:
video1
video2
..\Videos\Telecurso 2000 Manutenção 05 Manutenção preventiva.mp4
https://www.youtube.com/watch?v=jsJMNMj_ZGY&list=PLRAl8tIC7rYCbaZW29Dq5-DJ
NuJ4LRFLB&index=9
Custos da falta de manutenção
Os custos da função Manutenção são apenas a ponta de um iceberg, abaixo dessa

parte visível estão os maiores custos, invisíveis, gerados pela indisponibilidade do
equipamento.
Relação entre o custo com a manutenção preventiva e o custo da falha
Acima do ponto ótimo, investimentos com manutenção preventiva

acabam por elevar o custo total.
Custos da manutenção
Nos custos diretos são, normalmente, considerados os custos com:
 Pessoal da manutenção
 Ferramentas e equipamentos de manutenção
 Peças e materiais consumidos
 Despesas de subcontratação
Contudo, estes são apenas a ponta do icebergue, existem muitos

outros custos considerados como indiretos, que devido à dificuldade
na sua determinação são, por vezes, não considerados.
Custos da manutenção
Entre os diversos custos indiretos encontram-se os custos com :

 Perda de materiais (produtos/peças)
 Perda de qualidade
 Perda de produtividade dos equipamentos e da mão de obra
 Perda de confiança interna
 Não segurança
 Imagem da empresa (quando a avaria acarreta incumprimento de prazos e da
qualidade pretendida)
 Formação adequada
NOTA: Os custos indiretos, difíceis de determinar, mas de relevância para qualquer
organização, podem representar um valor muito superior relativamente aos custos
diretos.
Introdução aos custos de manutenção -
exemplo
A empresa Sográfica, SA, teve um problema catastrófico num dos seu equipamentos produtivos.
O resultado foi o derrame de um liquido tóxico utilizado na impressão de grandes formatos. Deu-se
a rotura de um dos veios atuadores que por sua vez acabou por romper o tanque das tintas de
impressão. O representante do equipamento não possuía veios em stock, pelo que teve de ser
fabricado um de proposito para a Sógráfica, implicando a paragem do equipamento por três
semanas. A máquina está fora de garantia. Entretanto a empresa foi alvo de denúncia, devido ao
derrame de produtos tóxicos, tendo-lhe sido aplicada uma multa pelas autoridades.
Quais os custos diretos e indiretos referentes a este episodio de avaria ocorrido na Sógrafica.
Custos diretos: substituição do elemento danificado (veio), tempo afeto à reparação (horas de mão de obra – nº
horasxnº funcionariosxremuneração), liquido toxico despejado teve de ser substituído
Custos indiretos: tempo de paragem do equipamento (reflete-se em perdas por não entregas e dificuldades na
qualidade dos produtos), multa que foi aplicada à empresa por danos ao meio ambiente.
Grau de criticidade - equipamentos
A gestão da manutenção abrange vários métodos bem elaborados com o propósito de
definir a criticidade de equipamentos.
Porém, o sistema de curva ABC é um dos mais estruturados, pois ele foca na
classificação de máquinas e equipamentos de tal forma que leva em conta o impacto
de defeitos em vários critérios, como por exemplo:
1- Segurança e meio ambiente

2- Qualidade
3- Produção
4– Impacto no processo durante a falha
5- Frequência de falhas do equipamento
6- Tempo médio de reparação
Fluxograma de tomada de decisão
1 - Segurança e meio ambiente (risco potencial de acidente)

2 – Qualidade (risco de perda de qualidade, reclamações, etc)
3 – Produção (tempo de operação do equipamento)
4 – Impacto no processo durante a falha
5 – Tempo médio entre falhas/ MTBF
6 – Tempo médio de reparação/ MTTR
Fator Critérios de avaliação

es
A B C
1 Risco alto Risco médio ou baixo Risco descartável
2 Risco alto p/ perdas Risco médio p/ perdas Risco baixo
3 24h/ dia 8 a 24h/ dia Menos que 8h/ dia
4 Interrompe todo o processo Não interrompe o processo Não há impacto

de produção mas gera perdas significativo
5 Abaixo de 15h Entre 15h e 30h Mais de 30h
6 Acima de 2 horas Entre 1 e 2 horas Abaixo de 1 hora

Equipamentos de criticidade A
•Interrompem todo o processo produtivo ou reduzem toda a capacidade produtiva

•Afetam a segurança das pessoas e causam danos ao meio ambiente
•Afetam a qualidade do produto final de forma irreversível
•Não existe backup
•Aumentam em mais de 20% os custos mensais com manutenção
Devem fazer parte de um planeamento de manutenção preditiva ou condicionada

As inspeções devem ser feitas frequentemente, de preferência diariamente
Manutenções preventivas devem ser realizadas com base no tempo disponível
Equipamentos de criticidade B
•Interrompem a produção parcialmente

•Causa lesões leves ou perturbações ecológicas de baixa duração
•Exigem o reprocessamento do produto
•Aumentam de 10% a 20% os custos mensais com manutenção
Devem fazer parte de um planeamento de manutenção preventiva

As inspeções devem ser programadas
Equipamentos de criticidade C
•Não afeta o andamento da produção

•Causa lesões leves e controláveis à saúde e ao meio ambiente
•Existe a possibilidade de um backup
•Não aumenta significativamente os custos mensais com manutençao
A manutenção corretiva é suficiente

Indicadores de desempenho
MTBF (Mean time between failures)
MTTR (Mean time to repair)



Exemplo
Considere a empresa Sustentável, SA, que pretende definir o grau de criticidade
dos seus equipamentos no que se refere à manutenção. A empresa possui três
equipamentos que representam as diferentes tipologias de equipamentos
existentes:
1 - Um equipamento produtivo, torno CNC, que produz com maior precisão que os
restantes equipamentos, faz dois turnos diários, um total de 12 horas. A empresa
possui outros equipamentos que produzem os mesmos produtos mas com menos
produtividade pois para produzirem o mesmo tipo de peças precisa de maior
acompanhamento. Tempo médio de reparação de falhas é maior de duas horas.
Tempo entre falhas é cerca de 80 horas.
2 – Um equipamento de produção manual, utilizado para acabamentos, substituível

com poucas perdas. Existe algum risco para o operador mas reduzido, no caso de
falha. Tempo médio de reparação é menor do que meia hora. Entre avarias distam
entre 15 e 30 horas.
3 – Um equipamento de lavagem, secagem das peças produzidas, que não tem igual
na fábrica. O equipamento utiliza uns solventes que se forem derramados podem
constituir perigo para o meio ambiente, no entanto não são quantidades muito
Exemplo
Grandes pelo que o risco é medio. O tempo médio de reparação é
cerca de 1 hora. O tempo entre avarias é de 25h em média.
Calcular o grau de criticidade de cada um destes equipamentos.
Equipamento 1 – riscos de segurança e meio ambiente é B ou C

qualidade – A ou B
tempo de produção é B
Impacto no processo é B
Tempo entre falhas 80 horas – C
Tempo de reparação >2h – A A ou C
Equipamento 2 – riscos de segurança e meio ambiente é B ou C
qualidade - B
tempo de produção – B
impacto no processo – C
Tempo entre falhas – B
Tempo de reparação – C C
Exemplo
Grandes pelo que o risco é medio. O tempo médio de reparação é cerca de 1 hora.
O tempo entre avarias é de 25h em média.
Calcular o grau de criticidade de cada um destes equipamentos.
Equipamento 3 – riscos de segurança e meio ambiente - B

qualidade – A
tempo de produção é
Impacto no processo é
Tempo entre falhas–
Tempo de reparação A
Exercícios
Um equipamento produtivo, numa empresa de tecelagem apresentou, no ultimo mês os seguintes dados
produtivos:
Nº de paragens por avaria: 12

Tempo total de paragem por avarias: 3,5h
Tendo em conta que a máquina trabalha 12 h por dia, calcule os valores de:
MTBF - tempo total de funcionamento/ nº total de avarias = 20dias x 12h/ 12 avarias = 240h/12 = 20h
MTTR - tempo total de reparações/ nº total de avarias = 3,5h/ 12 avarias = 0,29h
Disponibilidade – tup/ (tup + tdown) = 236,5/ 240 = 98,5%
tup (tempo operacional) = ttotal - tdown = (12hx20dias) – 3,5h = 240 -3,5 = 236,5h
no ultimo mês.
Nº Codificação Listagem do Equipamento Secção
1 Bal 01 Balança da recepção Rec
5 TAM05 Torno Automático
Organização da
8 TAT08 Torno Automático
9 TAU09 Torno Automático - Unamuno 16
10 TAU10 Torno Automático
Manutenção
19 TAT19 Torno Automático - Traub 25
TCA
24 TCM24 Torno CNC - Mupem Win 4200 6 Ejes
Layout operacional 25
26
27
TCM25 Torno CNC - Mupem Win 4200 8 Ejes
TCM26 Torno CNC - Mupem Magna 26
SDJ27 Serra disco - Jolpa
28 SMA28 Serrote mecânico - Aliança
29 TCM29 Torno CNC - Mazak QT10N
Sentido da produção
31 TAT31 Torno Automático-Traub 15
32 TAM32 Torno Automático-Mupem36
33 TAM33 Torno Automático-Mupem
34 TAU34 Torno Automático-Unamuno16
40 CGS40 Crivo grande - Santos
41 SeB41 Secador - Barbosa
42 MLL42 Maq. Lavar CLS
43 ViN43 Vibrador - Nicem Conlex
50 MFM50 Máquina de Furar - Mader
51 MFZ51 Máquina de Furar - Zurik
52 BaM52 Balancé - Mecampe
53 MFT53 Máquina de Furar - Taf
54 MFI54 Máquina
Máquinade deFurar
Furar--Rexon
Interkrenn
55 MFE55 Máquina de Furar - Einhell
56 MFR56 Máquina de Furar - Rexon
57 MFS57 Mini frezadora - Slavon
58 MFC58 Máquina de fendar - Cazzaniga
59 MMS59 Máquina dos manipulos
Acb
60 MRB60 Máquina de roscar - Bear
61 MRB61 Máquina de roscar - Bear
62 TRU62 Torno revolver - Urasa TR22
63 TRJ63 Torno revolver
64 TRO64 Torno revolver - Oneko TR26
65 EsM65 Esmeril - Haning
66 MFJ66 M á quina F e nda r Aut.
67 FZX67 Fresadora ZX40
68 FSt68 Fresadora Steinel
69 MFM69 Maquina Furar Mader
80 BCO80 Balança de contar - Omega Emb+
81 EmN81 Embalador - Novum 421, Sealtec Exp
85 CoA85 Compressor - Atlas Copco GA11
86 TMC86 Torno Mecânico Colchester
87 MRI87 Máquina de rectificar - Ingar
88 MAK88 Máquina de afiar - Kunming
89 EsN89 Esmeril - Nebes Grl
90 EsM90 Esmeril - Haning
91 EmN91 Empilhador - Nissan 15
92 LaW92 Lavadora - WAP
93 SeA93 Secador de ar - Atlas Copco FD40
100 Br100 Balancé
Grl
101 Br101 Máquina Dobrar Tubos
Rec - Recepção Eco. Ecopontos
LEGENDA
TCA - Tornos CNCs/ Automáticos Emb - Embalagem
CLS - Crivagem/ Lavagem/ Secagem Exp - Expedição
Acb - Acabamentos Grl - Geral
Organização da
Manutenção
Listagem de
Ações de Manutenção Preventiva
Organização da
Manutenção
Plano Manutenção Preventiva
Organização da
Manutenção
Registo da Manutenção Preventiva ACÇÕES/ REGISTO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA 2007
Codificação Designação Marca/ Modelo Secção

Equipamento
Torno CNC TCA
Acções de Manutenção Preventiva

Código Acção Responsável Periodicidade
Mudança de produto ou
LCo Limpeza de todos os componentes Operador
Quinzenal
VNO Verificar niveis de óleo e atestar se necessário Resp. Sector Semanal
VCO Verificar Correias e mudar se necessário Resp. Sector Semanal
Lfi Limpeza de filtros de ar e substituir se necessário Resp. Sector Semanal

RGe Revisão geral Resp. Sector Semestral
Registo - Semanal Registo - Quinzenal ou Mudança

Semana Data Rubrica Semana Data Rubrica Quinzena Data Rubrica
1 27 1
2 28 2
3 29 3
4 30 4
5 31 5
6 32 6
7 33 7
8 34 8
9 35 9
10 36 10
11 37 11
12 38 12
13 39 13
14 40 14
15 41 15
16 42 16
17 43 17
18 44 18
19 45 19
20 46 20
21 47 21
22 48 22
23 49 23
24 50 24
25 51 25
26 52 26
27
Registo - Semestral 28
Data Rubrica 29
30
Organização da
Manutenção
Ficha de Participação de Avaria
Organização da Manutenção
Ideias gerais a reter:
-Realização do “layout” da instituição, tipo planta, com o posicionamento e

numeração visível de todos os equipamentos relevantes;
-Codificação dos equipamentos efetuada através da numeração anterior. Cada
equipamento deverá ostentar uma placa indicando a respetiva codificação;
-Delimitação da área em secções. Cada equipamento deverá pertencer a uma secção
específica;
-Efetuar uma listagem de equipamentos com a indicação da numeração, codificação e
a secção atribuídas a cada equipamento;
-Efetuar uma listagem com o somatório de todas as ações preventivas que se preveem
fazer nos vários equipamentos da instituição. Atribuir um código a cada uma das
ações preventivas;
-Executar um plano de manutenção preventiva que inclua todos os equipamentos e
que inclua, também, as ações preventivas respetivas identificadas por um código;
-Cada equipamento deverá ter um registo de manutenção preventiva;
-Sempre que existe a ocorrência de uma avaria deve ser feita a “Participação de
avaria”, identificando o equipamento, a descrição da avaria, causas e ações tomadas
assim como uma estimativa dos custos da avaria. Deverá ser mantido esse registo;
Planeamento e Programação aplicada à manutenção
Estimar a duração das atividades de serviços de manutenção é um dos primeiros desafios

dos gestores e suas equipas. Por ser complexa, falhas nessa fase podem comprometer o
sucesso da empreitada em questão.
De seguida, vamos estudar algumas técnicas, nomeadamente:
-Técnica CPM
-Técnica PERT
-Técnica Gantt
Técnica CPM - (Critical Path Method)
Quando definimos uma sequência de atividades e determinamos individualmente qual o

tempo que elas demoram a ser concluídas é comum selecionar tarefas que provocam
mais ou menos influência no prazo final de entrega. O método CPM propõe soluções
gráficas que indicam estas atividades e apontam quais são as tarefas de uma sequência
que não podem sofrer alterações sem que isto reflita na duração total de um projeto.
Para fazer as construções gráficas podemos utilizar

o diagrama de redes. Visualmente fáceis, os gráficos
mostram as ligações e dependências entre tarefas através
de símbolos (flechas, flechas a tracejado e círculos) e
informações relevantes (direção das flechas e tempo
entre as atividades).
O diagrama de redes utiliza as flechas, flechas a tracejado e os

círculos para mostrar a ligação e dependências de tarefas.
Cada flecha representa uma atividade com início (cauda da flecha) e
fim (ponta da flecha). A relação entre elas representa também como
devem ser reproduzidas no projeto. As flechas podem apresentar-se
sozinhas ou múltiplas flechas convergindo ou divergindo.
As flechas a tracejado também chamadas de atividades imaginárias
não representam tarefas, mas sim ajustes de programação, indicando
que determinada atividade tem dependência de outras.
Finalmente, os círculos são chamados de nós ou eventos. Os nós
também não representam atividades, mas estão nos diagramas para
simbolizar transição de tarefas, ou seja, o fim de uma atividade e o
início da outra.
Depois de criar uma tabela descrevendo todos os processos que
estarão no projeto, podemos então definir o caminho crítico do
mesmo.
Técnica CPM - Exemplo
Caminho Crítico
Se caminho é a ordem em que as tarefas são feitas, no

caminho crítico percorre-se através dos nós cujo o somatório
dos tempos condiciona a maior duração do trabalho. Esse
caminho informa a duração do trabalho e a folga das tarefas
que não controlam o fim do trabalho. Indica o tempo máximo
que o trabalho irá demorar. Atente-se no diagrama em rede:
O diagrama representa um projeto com 6 tarefas descritas da
seguinte forma: A, B, C, D, E e F são as tarefas a serem
executadas. Sendo assim, percebemos que a atividade A é a
inicial, as atividades B e C são as seguintes atividades e devem
ser realizadas simultaneamente. Para que B e C iniciem, é
necessário primeiro finalizar a atividade A. Este momento é
representado pelo nó (ou círculo) 1.
Observe também que cada atividade é acompanhada por um
número, ele representa o tempo que a tarefa necessita para ser
executada, neste caso em dias.
Ainda neste exemplo, podemos perceber que a atividade D só
pode ser iniciada depois do fim das atividades B e C. Essa
dependência é marcada pela flecha a tracejado! Podemos
perceber que as atividades B e C começam simultaneamente,
mas apresentam tempos de execução diferentes (3 dias para B e
2 dias para C), isso também implica no início da atividade D e é
definido como folga de atividade.
Folgas de atividade
No exemplo, para o início da atividade D não poderia ser
imediatamente após o fim da atividade C. Seria necessário
esperar mais um dia até que a tarefa B fosse concluída. Este
tempo que existe entre o fim de uma atividade e o fim da outra
é uma folga de atividade.
As folgas são também maneiras de indicar prioridade e
importância das atividades, pois mesmo com atrasos, a folga
garantiria a execução do projeto no tempo estipulado.
Sabendo agora como ler o diagrama podemos definir o caminho

crítico.
Determinando o caminho crítico

Neste exemplo temos 3 caminhos de atividades para chegar do
evento 0 ao evento 5:
A – B – D – F, com duração de 11 dias;
A – C – E – F, com duração de 9 dias;
A – C – flecha imaginária – D – F, com duração de 10 dias.
Podemos observar que a o primeiro caminho apresenta duração
superior aos restantes e é este que condiciona o projeto, sendo
assim o caminho crítico. Ou seja, o trabalho irá durar 11 dias.
É importante identificar o maior tempo de realização de um
trabalho para saber de imediato se será possível ou não cumprir
o prazo estipulado, além de identificar as atividades críticas
que não podem sofrer atraso. É possível também dar prioridade
às atividades cuja redução terá menor impacto na antecipação
da data final de fim do projeto.
Técnica CPM – Exemplo 2
Considere o projeto de manutenção preventiva: substituição da correia de distribuição de um

carro desportivo.

carro desportivo.
Atividades a considerar:
A - Levantamento do carro no elevador até à altura da

bancada.
B - Desmontagem das rodas traseiras
C - Aplicação da bancada para suporte do motor
D – Desmontagem e separação da substrutura com o motor
do chassi
E – Levantamento do chassi do carro deixando o motor
solto em cima da bancada
F – Substituição da correia de distribuição
G – União do chassi com a substrutura do motor
H – Montagem das rodas traseiras
I – Retirar a bancada
J – Descer o carro no elevador

carro desportivo.
Tarefa Duração (min.) Precedência
A 2
B 10
C 3 A, B
D 60 C
E 5 D
F 60 E
G 70 F
H 10 G
I 3 G
J 2 H, I

H
carro desportivo. 8
C
Tarefa Duração (min.) Precedência 2 4 10 9
A 3 G 70
A 2 2
1 60 D
B 10 3 I
B 7
C 3 A, B 10
D 60 C 3
5 F
60
E 5 D 10
Caminho crítico: 5 E
F 60 E
J
G 70 F 2
A–C-D-E-F-G-I-J = 205min.
H 10 G 6
I 3 G B-C-D-E-F-G-H-J= 220min. 11
(caminho crítico)
J 2 H, I
Técnica PERT
(program evaluation and review technique)
O PERT é um método de planeamento e controlo de projetos que entra em linha de

conta com a incerteza associada à duração das atividades. Há atividades que nunca
foram realizadas e cuja duração não é conhecida.
to – estimativa otimista da duração da atividade. Possibilidade de conclusão da atividade

num prazo mais curto é desprezável;
tp – estimativa pessimista da duração da atividade. Possibilidade de conclusão da

atividade num prazo mais longo é desprezável;
tm – estimativa mais provável da duração da atividade. Duração da atividade quando

tudo se processar dentro da normalidade.
Técnica PERT
(program evaluation and review technique)
Assim, a expressão para o cálculo do tempo esperado (te) da atividade é:
te= 2 + 4*3+5 = 19 = 3,16h

6 6
Técnica PERT
Técnica PERT
Caracterização da tarefa
Para se construir uma rede de projeto e aplicar o método é necessário conhecer para
cada tarefa:
-A sua designação
-A sua duração se não há incerteza quanto ao tempo de execução
-A sua duração média e respetiva variância associada se há incerteza associada
quanto ao tempo de execução
-A lista de atividades precedentes, ou seja, a lista de atividades de cuja conclusão
depende o seu inicio
Técnica PERT
Calculo da rede
Para cada uma das etapas da rede é necessário conhecer:
-Tempo de inicio mais cedo médio (TE)

-Tempo de conclusão mais tarde médio (TL)
-A lista de atividades precedentes, ou seja, a lista de atividades de cuja conclusão
depende o seu inicio
E referir que
-TEj = max(TEi + Duraçãoij)
-Tli = min(TLj – Duraçãoij)
Estes valores registam-se no nó da seguinte forma:

Técnica PERT
Vamos considerar o seguinte exemplo de uma rede PERT:
Construir diagrama de redes tm tp te

5,33 1
2 to 3 5 3,16 0,25
4 7 10 7 1
6 4
A 2
7 4
D 6 12 18 12 4
1 G
B 8 10 14 10,3 1
E
3 5
C
F te= t0+4*tm +tp
6
4
Técnica PERT
A rede do projeto é a seguinte:
5 6 tm tp te
G
5 1
2 3 5 3 0,25
A 19 19 24 37 510
11 12 7 1
D 4 7 10 6
0 0 B 4
7 4
E 6 12 18 12 4
68 12
10 18
14
10 14
10 1
C 8
F
7 7 Caminho crítico: C - F
Técnica PERT
Determinação do caminho crítico:
O caminho crítico é o percurso mais demorado da rede.
Condições necessárias existir para que seja o caminho crítico:
1) TEi = Tli
2) TEj = Tlj
3) TEj - TEi = Tlj – Tli = Duraçãoij

Técnica Gantt – Apresentação

Henry Gantt
Microsoft Project
• Definir o projeto a realizar;
• Definir as diferentes operações/tarefas a realizar;
• Definir as durações de cada uma das operações/tarefas;
• Definir as ligações entre cada uma das operações/tarefas.

Técnica Gantt - Apresentação
• duração de cada uma das tarefas;
• relação de precedências entre as diferentes tarefas;
• prazos a respeitar;
• capacidades disponíveis.
Técnica Gantt - Apresentação
• Gráfico de barras horizontais
• Cada coluna corresponde a uma unidade de tempo
• Cada linha corresponde a uma operação/tarefa a realizar
• O tamanho da barra corresponde à duração da tarefa

Técnica Gantt - Exemplo
Tarefas a realizar: Ligações entre as operações:
Tarefa A: duração 3 dias B e D são realizados depois de A
Tarefa B: duração 6 dias C é realizada depois de B
Tarefa C: duração 4 dias E é realizada depois de D
Tarefa D: duração 7 dias

Tarefa E: duração 5 dias
Técnica Gantt - Exemplo

OT – Ordens de Trabalho
A gestão dos trabalhos de manutenção é a função básica da manutenção. Por

definição, gerir os trabalhos é planeá-los e não “andar atrás deles”.
A primeira regra a observar é que todo e qualquer trabalho de manutenção deve
ser suportado numa ordem de trabalho (OT) devidamente enquadrada no tipo de
trabalho apropriado.
A periodicidade dos trabalhos pode ser definida em tempo de calendário ou em
qualquer registo de funcionamento definido para o equipamento (Kms, Horas,
Ciclos, etc.).
OT – Ordens de Trabalho
Exemplo de OT
Atividades
Recursos (mão
de obra,
materiais,
ferramentas,
serviços, etc)
Custo total
Gestão de materiais de manutenção
O stock de materiais indiretos e peças de reposição (material para MROs – Manutenção,

Reparações e Operação) são necessários, pois eles garantem a manutenção da
produtividade das empresas.
A gestão de stock para manutenção pode acontecer em 5 passos, sendo eles:
-Inventário do stock
-Análise de criticidade
-Análise do histórico de consumo
-Divisão em categorias
-Ponto de reabastecimento
Inventário do Stock
O processo de inventário do stock consiste em identificar, classificar e contar os

produtos que estão armazenados em um determinado depósito.
É com este balanço que se pode decidir o que fazer com aquelas mercadorias que estão
encalhadas ou danificadas e também perceber se falta alguma coisa.
Por isso, é necessário quantificar o que existe no stock e depois avaliar o que realmente
deve estar lá ou não.
Análise de criticidade
Permite identificar itens que terão um impacto significativo sobre o custo geral do inventário.
Identifica diferentes categorias de ações que exigirão gestão e controles diferentes.
Esta análise é semelhante ao princípio de Pareto: 80% do valor total do consumo é baseado em

apenas 20% do total de itens.
Assim, existem itens de três tipos:
-Os itens A são bens cujo valor de consumo anual é o mais alto . O top 70-80% do valor de
consumo anual da empresa normalmente representa apenas 10-20% do total de itens de
inventário.
-Os itens C são, pelo contrário , itens com o menor valor de consumo . Os 5% mais baixos do
valor de consumo anual normalmente representam 50% do total de itens de stock.
-Os itens B são os itens intermédios, com um valor de consumo médio . Esses 15-25% do valor do
consumo anual normalmente responde por 30% dos itens totais do estoque.
Análise do histórico
O terceiro passo consiste em analisar o histórico de movimentação do stock. Com base nisso
podemos retirar diversas informações importantes sobre o stock da manutenção.
Esse passo é importante e crucial para que possamos identificar as categorias dos itens, sendo
elas:
-Itens “Stockáveis” – Aqueles que realmente devem estar no stock porque têm bastante saída;
-Itens MTO – Make To Order – Aqueles que podem ser comprados de acordo com a necessidade
e não necessitam ser guardados em stock – pois têm menos saída;
-Itens Obsoletos – Aqueles que não devem estar no stock porque não têm saída.
Divisão em categorias
Dividir os itens em categorias é fundamental. As categorias já nomeadas são:

Itens “Stockáveis”, Itens MTO – Make To Order, Itens Obsoletos.
Para conhecermos a que categoria pertence cada item, basta calcularmos o Intervalo Médio entre
Pedidos (IMP), através da fórmula abaixo:
IMP = Quantidade de meses sem necessitar ser reabastecido

Quantidade de meses sem saídas do armazém
Assim, temos:
Se IMP>5, temos que são itens que devem ser colocados em stock
Se IMP estiver entre 2 e 5, então são itens Make to order (MTO) ou seja, itens que podem ser adquiridos
consoante a necessidade, sem fazer stock.
Se IMP<2, então temos que são itens obsoletos que, em principio, não deverão ser colocados em stock.
Ponto de reabastecimento
Definido o que deve ficar em stock, deve se decidir outros dois parâmetros:
-Stock de segurança
-quantidade necessária comprar de cada item quando é atingido o stock de segurança
Um stock de segurança deve ser criado para prevenção de duas situações:

-Atrasos na entrega do item por parte do fornecedor;
-Variações no consumo.
Portanto, a fórmula para cálculo da quantidade de Stock de Segurança (SDS) é:
SDS = Consumo Médio x Margem

SDS = Consumo Médio x Margem
Exemplo: Se o seu consumo médio de óleo lubrificante é de 40 Litros por dia, e a margem de atraso de
entrega do fornecedor é de 2 dias, o stock de segurança deve ser de 80 litros.
Estando definido o stock de segurança, deve-se calcular o ponto de reabastecimento.

O Ponto de reabastecimento (PR) é a quantidade que deve ser comprada para reabastecer o stock e é
encontrado através da seguinte forma:
PR = (TEMPO DE REPOSIÇÃO X CONSUMO MÉDIO) + STOCK DE SEGURANÇA
Onde:
Tempo de Reposição é o tempo total do processo de compras. Desde o momento em que é feita a
solicitação de compras no sistema até o dia em que o item chega na empresa.
Consumo Médio é quantidade média de itens consumidas dentro do período;
Filosofias utilizadas na gestão da manutenção
TPM (Manutenção Produtiva Total)
TPM – Total Productive Maintenance é uma metodologia de gestão da manutenção do

equipamento (é uma das ferramentas da filosofia LEAN, cujo objetivo principal é a eliminação de
desperdícios)
 Ajuda a otimizar a eficiência global do equipamento e da produção
 Requer uma política de Manutenção Planeada
 Requer a participação de todos
 Promove a manutenção Autónoma do equipamento nas atividades
# Os oito pilares do TPM
 Manutenção Autónoma  TPM na conceção – Projeto
 Manutenção Programada  TPM nos serviços
 Eliminação das perdas  Manutenção da qualidade
 Formação e treino  TPM na segurança, higiene e condições de trabalho
O TPM é entendida como um conjunto de estratégias destinadas a desenvolver nos colaboradores
da produção o sentimento de posse/responsabilidade dos seus equipamentos e à realização da
manutenção autónoma
A metodologia:
 Combina a manutenção preventiva com conceitos da gestão da qualidade, envolvendo
todos os colaboradores
 Cria uma cultura onde os operadores desenvolvem o sentimento de posse dos seus
equipamentos, em parceria com as funções de Manutenção e Engenharia
 Assegura que os sistemas produtivos operam sempre adequada e eficazmente

Para a obtenção de um rendimento global de um equipamento devemos

procurar eliminar as seis grandes perdas apontadas pelo TPM:
AS “SEIS GRANDES PERDAS”DOS EQUIPAMENTOS
1. Falha/avaria do equipamento
2. Perdas de tempo para mudança e ajustes (setup)
3. Espera ou pequenas paragens devidas a outras etapas do processo, a
montante ou a jusante
4. Redução de velocidade/cadência relativamente ao originalmente
planeado
5. Defeitos no processo (qualidade do produto)
6. Redução de eficiência no arranque e mudança de produto (produto
não conforme ou desperdícios de materiais)
O pilar da Manutenção Autónoma será certamente o traço mais distinto do TPM.
A Manutenção Autónoma permite aplicar os cuidados básicos de manutenção de um equipamento por um
operador. As etapas para implementação de uma Manutenção Autónoma são:
ETAPA DENOMINAÇÃO DESCRIÇÃO
Eliminar todas as sujidades que se depositam no equipamento, bem

1 Limpeza inicial
como a deteção de anomalias e sua resolução
Medidas de combate contra a fonte de Efetuar melhorias na origem, para prevenir derrames e locais de
2
sujidade e locais de difícil acesso difícil limpeza e lubrificação
Elaboração de procedimentos de limpeza, Elaborar procedimentos de limpeza, lubrificação e inspeção, com
3
lubrificação e inspeção indicação de periodicidade e tempo necessário
Formação / ação, segundo os Utilização no dia-a-dia dos procedimentos de manutenção autónoma
4
procedimentos estabelecidos instituídos
5 Inspeção autónoma no dia-a-dia Elaborar uma ficha de inspeção
6 Organização e ordem Elaborar normas de fluxo de materiais, controlo de ferramentas…
Desenvolver diretrizes e metas, executar regularmente o registo da
7 Melhoria contínua
melhoria continua
O pilar da Manutenção Programada também contribui para a eliminação dos desperdícios, ideia
preconizada pelo TPM.
A Manutenção Programada apoia-se no conhecimento dos equipamentos e no seu histórico de
falhas,. Neste sentido, os colaboradores da área da manutenção intervêm no sentido de prolongar
o período de vida útil dos equipamentos, dos seus componentes e das instalações, corrigindo as
suas debilidades.
O objetivo é aumentar a eficácia e reduzir os custos de manutenção.
Formas de Atuação
 Medir, observar e documentar  Identificar problemas
 Identificar os equipamentos críticos ou mais penalizante  Procurar as causas básicas
 Reduzir tempos de intervenção  Eliminar as causas básicas
 Programar os tempos de paragem
O pilar da Manutenção Programada também contribui para a eliminação dos desperdícios, ideia
preconizada pelo TPM.
A Manutenção Programada apoia-se no conhecimento dos equipamentos e no seu histórico de
falhas,. Neste sentido, os colaboradores da área da manutenção intervêm no sentido de prolongar
o período de vida útil dos equipamentos, dos seus componentes e das instalações, corrigindo as
suas debilidades.
O objetivo é aumentar a eficácia e reduzir os custos de manutenção.
Formas de Atuação
 Medir, observar e documentar  Identificar problemas
 Identificar os equipamentos críticos ou mais penalizante  Procurar as causas básicas
 Reduzir tempos de intervenção  Eliminar as causas básicas
 Programar os tempos de paragem
OS CINCO PRINCÍPIOS CHAVE DO TPM

 Maximizar a eficácia global do equipamento
 Estabelecer um completo sistema de Manutenção Preventiva dos equipamentos durante todo o seu ciclo de vida
 Implementado conjuntamente pela Direção, Produção, Manutenção e Engenharia
 Participação de todos os colaboradores, desde a Gestão ao Chão de Fábrica
 Implementação baseada em atividades de pequenos grupos
BENEFÍCIOS
 Aumento da produtividade
 Melhoria na qualidade dos produtos (redução dos defeitos, reclamações e custos)
 Disponibilidade dos produtos – redução de inventário
 Segurança – redução de acidentes e riscos laborais
 Moral – melhoria no ambiente de trabalho e satisfação dos colaboradores
 Maior duração dos equipamentos
 Mais rápido retorno dos investimentos
 Alcançar: zero defeitos, avarias, acidentes e desperdícios
REQUISITOS PARA A IMPLANTAÇÃO DE POLÍTICAS DE MANUTENÇÃO

É necessário a existência dos seguintes elementos e sistemas disponíveis nos serviços de manutenção:
 Ficheiro dos equipamentos e suas características técnicas
 Programa de operações de manutenção preventiva a efetuar nos equipamentos bem como a
definição prévia da periodicidade ou a condição do equipamento
 Sistema que assegure o desencadear das operações de manutenção preventiva nas datas previstas
 Sistema de programação de outros trabalhos a efetuar pelo serviço de manutenção
 Sistema de registo histórico e controlo de custos para a análise e estudo das atividades de
manutenção
REQUISITOS PARA A IMPLANTAÇÃO DE POLÍTICAS DE MANUTENÇÃO

É necessário a existência dos seguintes elementos e sistemas disponíveis nos serviços de manutenção:
 Ficheiro dos equipamentos e suas características técnicas
 Programa de operações de manutenção preventiva a efetuar nos equipamentos bem como a
definição prévia da periodicidade ou a condição do equipamento
 Sistema que assegure o desencadear das operações de manutenção preventiva nas datas previstas
 Sistema de programação de outros trabalhos a efetuar pelo serviço de manutenção
 Sistema de registo histórico e controlo de custos para a análise e estudo das atividades de
manutenção
RCM (Manutenção centrada na Fiabilidade)
Descrita na norma SAE JA1012:2011- A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM)
Standard.
Pode ser definida como: “um processo utilizado para determinar o que deve ser feito para
assegurar que cada bem físico continue a realizar a função requerida no contexto operativo em
que se encontra”.
O RCM é um processo que permite analisar sistematicamente um sistema produtivo de forma a
compreender as suas funções, os seus modos de falha, como escolher adequadamente as tarefas de
manutenção e a sua programação para assim evitar a ocorrência desses modos de falha ou detetá-
los antes de ocorrerem, como determinar os pressupostos das peças de reserva e como otimizar
periodicamente a manutenção ao longo do tempo, quer seja melhorando-a, quer seja modificando-
a.
Foi documentada pela primeira vez por F. S. Nowlan e H. F. Heap num relatório da
United Airlines, sendo publicado pelo Departamento de Defesa dos Estados Unidos
em 1978.
É uma abordagem que pretende:

 Alcançar a maior fiabilidade de um sistema através da manutenção preventiva
 Determinar as atividades de manutenção em função do estudo das funções de
cada componente/sistema, suas respetivas falhas e efeitos
 Orientar as atividades de manutenção para a garantia da confiança, ou seja, para
o aumento da fiabilidade do sistema através destas atividades
Para implementar devidamente uma análise RCM é necessário responder às sete

questões seguintes:
1. Quais são as funções do sistema e os parâmetros de performance a elas
associados?
2. De que forma é que o sistema pode falhar no cumprimento dessas funções?
3. O que causa cada falha funcional?
4. O que acontece quando cada falha ocorre?
5. Quais são as consequências da ocorrência de cada uma dessas falhas?
6. O que pode ser feito para detetar ou evitar a ocorrência de cada falha?
7. O que deve ser feito se não se encontrar uma tarefa de manutenção adequada?
Para realizar uma análise RCM é necessário utilizar várias ferramentas de análise
bem como a experiência de quem trabalha com o sistema. Assim, utilizam-se:
 FMEA (Failure mode and effects analysis) - Análise Modal de Falhas e Efeitos
(AMFE): onde são listados os modos de falha, seus efeitos e criticidade dos
diferentes componentes de um sistema, permitindo assim a resposta às perguntas
1 a 5 atrás apresentadas
 O diagrama de decisão do RCM, o qual permite a seleção da tarefa de manutenção
adequada, ou caso não exista, a operação mais adequada, permitindo assim, a
resposta às perguntas 6 e 7 atrás apresentadas
 FTA (Fault Tree Analysis): a Análise de Árvore de Falhas
 Técnicas de monitorização da condição dos equipamentos
 Inspeção aos equipamentos baseada nos riscos
RCM (Manutenção centrada na Fiabilidade) - Exemplo
RCM (Manutenção centrada na Fiabilidade) - Exemplo
Software de Gestão de Manutenção
Software Manwinwin
https://manwinwin.com/pt/software-de-manutencao-industrial/
https://www.youtube.com/watch?v=1B_iREf726A&t=55s
https://manwinwin.com/pt/assistente-de-implementacao/
https://manwinwin.com/pt/assistente-de-implementacao/indicadores-de-manutencao/

Gestão Da Manutenção

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Gestão da Manutenção - Introdução

José Moura (25h)

Aposta em áreas diversificadas dentro das empresa, de modo a obtê-lo…

 erros na especificação, desenho e realização

 imprevisibilidades internas e externas ao sistema

 dependência de sistemas de informação críticos

 sistemas eficazes e eficientes são fatores de concorrência

 o reconhecimento de que podem falhar

 a compreensão das causas de falha

 diminuição do impacto de falhas (interno e externo)

 a comprovação do seu bom funcionamento

 # Abordagem sistemática dos problemas é urgente

 # Necessidade de acordo na terminologia a utilizar

 # Base comum para estudo e discussão

 Confiabilidade é um conceito global, que se decompõe em vários vetores quantificáveis:

 segurança contra acidentes (safety)

 segurança contra acesso não autorizado (security)

 # Avaria – “Cessação da aptidão de um bem para cumprir uma função requerida.”

 # Manutenção programada – “Manutenção preventiva efectuada de acordo com um calendário pré-

 # Prever a fiabilidade de produtos

 # Prever os custos de garantia dos produtos

 # Prever os inputs necessários para avaliar o risco de falha de um sistema

 # Avaliar os efeitos de uma mudança de projeto proposta

 # Assegurar os requisitos dos consumidores e os regulamentos governamentais

 # Testar a veracidade de uma reclamação

 Conhecer os mecanismos físicos ou químicos (incluindo fontes de variabilidade nestes mecanismos) e os

 # NP EN 15341:2009 – Indicadores de desempenho da manutenção (KPI)

 # NP EN 15628:2014 – Maintenance Qualification of maintenance personnel

 # NP EN 13460:2009 (Documentação para manutenção)

 # NP 4483:2009 (Guia para implementação de SG da manutenção)

 # NP 4492:2010 (Requisitos para prestação de serviços de manutenção)

 # NP EN 13445:2014 (Recipientes sob pressão)

 # NP EN 289:2014 (Máquinas para matérias plásticas e borracha – Requisitos de segurança)

 # NP 4413:2012/Emenda1:2014 (Segurança contra incêndios - manutenção de extintores)

 # ISO 18541:2014 (Manutenção – Veículos Rodoviários)

 # NP EN 16602 / NP EN 16603 (aeroespacial)

 # NP EN 9110:2015 – Quality management systems requirements for aviation maintenance organizations

 # SAE JA 1012:2011. A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard

Inicialmente vista como um mal necessário na produção industrial,

A evolução da Manutenção dá-se desde o início da século passado,

Essa evolução se deveu a uma necessidade de reduzir os custos com

Então, inicialmente, tínhamos:

Manutenção Corretiva de Emergência (MCE) – caracterizada pela

Para depois termos:

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Manutenção Condicionada (MC) – em que se procura maximizar a

Na indústria portuguesa muitas das atividades da manutenção ainda

Tal se deve ao facto de que, muitas vezes não é reconhecida a

Os equipamentos de produção têm sofrido, ao longo dos tempos,

a) São cada vez mais automatizados. Tornaram-se mais compactos,

b) Os equipamentos são mais “caros” – investimentos mais elevados e

c) Os tempos de indisponibilidade sobre um processo são mais críticos

d) A maior exigência imposta por novos métodos de gestão da

Assim a função Manutenção evoluiu do conceito original de

A manutenção corretiva pode incluir ações de reparação ou de substituição.

Manutenção Corretiva Paliativa

Esta pode ser subdividida em duas categorias: sistemática e condicionada.

Custos associados à este tipo de política - preventiva:

Principais parâmetros monitorizados atualmente:

Manutenção corretiva paliativa – substituição dos elementos danificados

DESCRIÇÃO DA ocorrência: Motor do ventilador do motor principal preso.

2)A correta gestão da manutenção em sistemas industriais possibilita o aumento da eficiência da produção e o

4)O seguinte procedimento corresponde a um processo de manutenção preventiva: