Norma Portuguesa

Norma NP
EN 1090-2:2008+A1
Portuguesa
2015
Execução de estruturas de aço e de estruturas de alumínio

Parte 2: Requisitos técnicos para estruturas de aço
Exécution des structures en acier et des structures en aluminium

Partie 2: Exigences techniques pour les structures en acier
Execution of steel structures and aluminium structures

Part 2: Technical requirements for steel structures
ICS HOMOLOGAÇÃO
91.080.10 Termo de Homologação n.º 83/2015, de 2015-08-10
ELABORAÇÃO
CORRESPONDÊNCIA CT 182 (IPQ)
Versão portuguesa da EN 1090-2:2008+A1:2011
EDIÇÃO
2015-09-15
CÓDIGO DE PREÇO
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Preâmbulo nacional
À Norma Europeia EN 1090-2:2008+A1:2011 foi dado o estatuto de Norma Portuguesa em 2011-11-28
Termo de Adoção n.º 1184/2011 de 2011-11-28).
A presente Norma foi elaborada pela CT 182, Execução de estruturas metálicas, cujo secretariado é
assegurado pela CMM, Associação portuguesa de construção metálica e mista.
Nesta norma traduzem-se os termos técnicos utilizados na versão inglesa "Fastener" como elemento de
fixação, "Flatness" como planeza e "Impact" como choque, termos consagrados em normas de ensaios
físicos e mecânicos nomeadamente de metais. Refira-se que na tradução do Eurocódigo 3, partes 1.1 e 1.8
estes termos técnicos foram traduzidos como elemento de ligação ou peça de ligação, planura e impacto,
respetivamente.
NORMA EUROPEIA EN 1090-2:2008+A1
EUROPÄISCHE NORM
NORME EUROPÉENNE
EUROPEAN STANDARD agosto 2011
ICS: 91.080.10 Substitui a EN 1090-2:2008
Versão portuguesa
Execução de estruturas de aço e de estruturas de alumínio
Parte 2: Requisitos técnicos para estruturas de aço
Ausführung von Exécution des structures en Execution of steel structures

Stahltragwerken und acier et des structures en and aluminium structures
Aluminiumtragwerken aluminium Part 2: Technical
Teil 2: Technische Regeln für Partie 2: Exigences requirements for steel
die Ausführung von techniques pour les structures
Stahltragwerken structures en acier
A presente Norma é a versão portuguesa da Norma Europeia EN 1090-2:2008+A1:2011, e tem o mesmo

estatuto que as versões oficiais. A tradução é da responsabilidade do Instituto Português da Qualidade.
Esta Norma Europeia foi ratificada pelo CEN em 2008-04-11 e inclui a Emenda 1 aprovada pelo CEN em
2011-06-25.
Os membros do CEN são obrigados a submeter-se ao Regulamento Interno do CEN/CENELEC que define
as condições de adoção desta Norma Europeia, como norma nacional, sem qualquer modificação.
Podem ser obtidas listas atualizadas e referências bibliográficas relativas às normas nacionais
correspondentes junto do Secretariado Central ou de qualquer dos membros do CEN.
A presente Norma Europeia existe nas três versões oficiais (alemão, francês e inglês). Uma versão noutra
língua, obtida pela tradução, sob responsabilidade de um membro do CEN, para a sua língua nacional, e
notificada ao Secretariado Central, tem o mesmo estatuto que as versões oficiais.
Os membros do CEN são os organismos nacionais de normalização dos seguintes países: Alemanha,
Áustria, Bélgica, Bulgária, Chipre, Croácia, Dinamarca, Eslováquia, Eslovénia, Espanha, Estónia, Finlândia,
França, Grécia, Hungria, Irlanda, Islândia, Itália, Letónia, Lituânia, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países
Baixos, Polónia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Roménia, Suécia e Suíça.
CEN
Comité Europeu de Normalização
Europäisches Komitee für Normung
Comité Européen de Normalisation
European Committee for Standardization
Secretariado Central: Avenida Marnix 17, B-1000 Bruxelas
 2011 CEN Direitos de reprodução reservados aos membros do CEN
Ref. nº EN 1090-2:2008+A1:2011 Pt
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Sumário Página
Preâmbulo nacional ................................................................................................................................. 2
Preâmbulo ................................................................................................................................................ 15
Introdução ................................................................................................................................................ 16
1 Objetivo e campo de aplicação ............................................................................................................ 17
2 Referências normativas ........................................................................................................................ 17
2.1 Generalidades ...................................................................................................................................... 17
2.2 Produtos constituintes .......................................................................................................................... 17
2.2.1 Aços .................................................................................................................................................. 17
2.2.2 Aços vazados .................................................................................................................................... 20
2.2.3 Consumíveis para soldadura ............................................................................................................. 20
2.2.4 Elementos de fixaçãos mecânicos .................................................................................................... 21
2.2.5 Cabos de alta resistência ................................................................................................................... 22
2.2.6 Aparelhos de apoio estruturais.......................................................................................................... 23
2.3 Preparação ........................................................................................................................................... 23
2.4 Soldadura ............................................................................................................................................. 23
2.5 Ensaios ................................................................................................................................................. 25
2.6 Montagem ............................................................................................................................................ 25
2.7 Proteção anti-corrosão ......................................................................................................................... 25
2.8 Tolerâncias........................................................................................................................................... 26
2.9 Diversos ............................................................................................................................................... 26
3 Termos e definições .............................................................................................................................. 26
4 Cadernos de encargos e documentação .............................................................................................. 29
4.1 Cadernos de encargos de execução...................................................................................................... 29
4.1.1 Generalidades ................................................................................................................................... 29
4.1.2 Classes de execução.......................................................................................................................... 29
4.1.3 Graus de preparação ......................................................................................................................... 29
4.1.4 Tolerâncias geométricas ................................................................................................................... 29
4.2 Documentação do construtor ............................................................................................................... 30
4.2.1 Documentação relativa à qualidade .................................................................................................. 30
4.2.2 Plano de qualidade ............................................................................................................................ 30
4.2.3 Segurança dos trabalhos de montagem ............................................................................................. 30
4.2.4 Documentação relativa à execução ................................................................................................... 31
5 Produtos constituintes .......................................................................................................................... 31
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5.1 Generalidades ....................................................................................................................................... 31

5.2 Identificação, documentos de inspeção e rastreabilidade ..................................................................... 31
5.3 Produtos de aço estrutural .................................................................................................................... 32
5.3.1 Generalidades .................................................................................................................................... 32
5.3.2 Tolerâncias na espessura ................................................................................................................... 34
5.3.3 Estados da superfície ......................................................................................................................... 34
5.3.4 Propriedades especiais ....................................................................................................................... 35
5.4 Aços vazados ........................................................................................................................................ 35
5.5 Consumíveis para soldadura ................................................................................................................. 35
5.6 Elementos de fixação mecânicos .......................................................................................................... 37
5.6.1 Generalidades .................................................................................................................................... 37
5.6.2 Terminologia ..................................................................................................................................... 37
5.6.3 Conjuntos para ligações aparafusadas estruturais destinados a aplicações sem pré-esforço............. 37
5.6.4 Conjuntos para ligações aparafusadas estruturais destinados a aplicações com pré-esforço ............ 38
5.6.5 Dispositivos indicadores de esforço .................................................................................................. 38
5.6.6 Conjuntos para ligações aparafusadas com superior resistência à corrosão atmosférica .................. 38
5.6.7 Chumbadouros................................................................................................................................... 39
5.6.8 Dispositivos de bloqueio ................................................................................................................... 39
5.6.9 A1
Anilhas A1 .................................................................................................................................... 39
5.6.10 Rebites para aplicação a quente ....................................................................................................... 39
5.6.11 Elementos de fixação para componentes de espessura fina ............................................................ 39
5.6.12 Elementos de fixação especiais ....................................................................................................... 39
5.6.13 Fornecimento e identificação .......................................................................................................... 40
5.7 Pernos de cabeça e conectores.............................................................................................................. 40
5.8 Materiais de selagem ............................................................................................................................ 40
5.9 Juntas de dilatação para pontes ............................................................................................................ 41
5.10 Cabos de alta resistência, tirantes e terminais .................................................................................... 41
5.11 Aparelhos de apoio estruturais ........................................................................................................... 41
6 Preparação e montagem em fábrica .................................................................................................... 41
6.1 Generalidades ....................................................................................................................................... 41
6.2 Identificação ......................................................................................................................................... 41
6.3 Manuseamento e armazenamento......................................................................................................... 42
6.4 Corte ..................................................................................................................................................... 44
6.4.1 Generalidades .................................................................................................................................... 44
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6.4.2 Cisalhamento e arrombamento ......................................................................................................... 44

6.4.3 Corte térmico .................................................................................................................................... 44
6.4.4 Dureza das superfícies de bordo livre ............................................................................................... 45
6.5 Enformagem ........................................................................................................................................ 45
6.5.1 Generalidades ................................................................................................................................... 45
6.5.2 Enformagem a quente ....................................................................................................................... 46
6.5.3 Retilinearização por calor ................................................................................................................. 46
6.5.4 Enformagem a frio ............................................................................................................................ 47
6.6 Furação ................................................................................................................................................ 48
6.6.1 Dimensão dos furos .......................................................................................................................... 48
6.6.2 Tolerâncias no diâmetro dos furos para parafusos e cavilhas ........................................................... 49
6.6.3 Execução da furação ......................................................................................................................... 49
6.7 Cortes em cantos reentrantes ............................................................................................................... 51
6.8 Superfícies de apoio com contacto total .............................................................................................. 51
6.9 Montagem em fábrica .......................................................................................................................... 51
6.10 Verificação da montagem em fábrica ................................................................................................ 52
7 Soldadura .............................................................................................................................................. 52
7.1 Generalidades ...................................................................................................................................... 52
7.2 Plano de soldadura ............................................................................................................................... 53
7.2.1 Requisitos para um plano de soldadura ............................................................................................ 53
7.2.2 Conteúdo de um plano de soldadura ................................................................................................. 53
7.3 Processos de soldadura ........................................................................................................................ 53
7.4 Qualificação dos procedimentos de soldadura e do pessoal de soldadura ........................................... 54
7.4.1 Qualificação dos procedimentos de soldadura ................................................................................. 54
7.4.2 Soldadores e operadores de soldadura .............................................................................................. 56
7.4.3 Coordenação da soldadura ................................................................................................................ 57
7.5 Preparação e execução de soldadura.................................................................................................... 58
7.5.1 Preparação da junta ........................................................................................................................... 58
7.5.2 Armazenamento e manuseamento dos consumíveis para soldadura ................................................ 59
7.5.3 Proteção aos agentes atmosféricos.................................................................................................... 60
7.5.4 Montagem para soldadura ................................................................................................................ 60
7.5.5 Pré-aquecimento ............................................................................................................................... 60
7.5.6 Elementos de fixação provisórios ..................................................................................................... 60
7.5.7 Pingos de soldadura .......................................................................................................................... 61
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7.5.8 Soldaduras de ângulo......................................................................................................................... 61

7.5.9 Soldadura de topo .............................................................................................................................. 62
7.5.11 Ligações ramificadas ....................................................................................................................... 63
7.5.12 Soldadura de conectores .................................................................................................................. 63
7.5.13 Soldaduras por entalhe e de bujão ................................................................................................... 63
7.5.14 Soldaduras por pontos para componentes de espessura fina ........................................................... 63
7.5.15 Outros tipos de soldadura ................................................................................................................ 64
7.5.16 Tratamento térmico após soldadura................................................................................................. 64
7.5.17 Execução da soldadura .................................................................................................................... 64
7.5.18 Soldadura de tabuleiros de pontes ................................................................................................... 64
7.6 Critérios de aceitação ........................................................................................................................... 64
7.7 Soldaduras de aços inoxidáveis ............................................................................................................ 66
7.7.1 Emendas aos requisitos da EN 1011-1 .............................................................................................. 66
7.7.2 Emendas aos requisitos da EN 1011-3 .............................................................................................. 66
7.7.3 Soldadura de aços distintos ............................................................................................................... 67
8 Ligações mecânicas................................................................................................................................ 67
8.1 Generalidades ....................................................................................................................................... 67
8.2 Utilização de conjuntos para ligações aparafusadas ............................................................................. 68
8.2.1 Generalidades .................................................................................................................................... 68
8.2.2 Parafusos ........................................................................................................................................... 68
8.2.3 Porcas ................................................................................................................................................ 69
8.2.4 Anilhas .............................................................................................................................................. 69
8.3 Aperto de parafusos não pré-esforçados............................................................................................... 70
8.4 Preparação das superfícies em contacto em ligações resistentes ao escorregamento ........................... 70
8.5 Aperto de parafusos pré-esforçados ..................................................................................................... 71
8.5.1 Generalidades .................................................................................................................................... 71
8.5.2 Valores de referência do momento de aperto .................................................................................... 73
8.5.3 Método do momento de aperto .......................................................................................................... 73
8.5.4 Método combinado ............................................................................................................................ 74
8.5.5 Método HRC ..................................................................................................................................... 74
8.5.6 Método dos dispositivos indicadores de esforço ............................................................................... 75
8.6 Parafusos ajustados............................................................................................................................... 75
8.7 Rebitagem a quente .............................................................................................................................. 76
8.7.1 Rebites ............................................................................................................................................... 76
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8.7.2 Aplicação de rebites.......................................................................................................................... 76

8.7.3 Critérios de aceitação........................................................................................................................ 76
8.8 Ligação de componentes de espessura fina ......................................................................................... 77
8.8.1 Generalidades ................................................................................................................................... 77
8.8.2 Uso de parafusos auto-roscantes e auto-perfurantes ......................................................................... 77
8.8.3 Uso de rebites cegos ......................................................................................................................... 78
8.8.4 Ligações por sobreposição ................................................................................................................ 78
8.9 Uso de elementos de fixação e de métodos de aperto especiais .......................................................... 79
8.10 Gripagem e arrancamentos superficiais de aços inoxidáveis............................................................. 79
9 Montagem .............................................................................................................................................. 79
9.1 Generalidades ...................................................................................................................................... 79
9.2 Condições em obra .............................................................................................................................. 80
9.3 Metodologia de montagem .................................................................................................................. 80
9.3.1 Bases do projeto para a metodologia de montagem ......................................................................... 80
9.3.2 Metodologia de montagem do construtor ......................................................................................... 81
9.4 Vistoria ................................................................................................................................................ 82
9.4.1 Sistema de referência ........................................................................................................................ 82
9.4.2 Pontos de posicionamento ................................................................................................................ 82
9.5 Apoios, ancoragens e aparelhos de apoio ............................................................................................ 82
9.5.1 Inspeção de apoios ............................................................................................................................ 82
9.5.2 Implantação e adequabilidade dos apoios......................................................................................... 83
9.5.3 Manter a adequabilidade dos apoios ................................................................................................. 83
9.5.4 Apoios provisórios............................................................................................................................ 83
9.5.5 Aplicação de argamassa de enchimento e selagem .......................................................................... 83
9.5.6 Ancoragem........................................................................................................................................ 85
9.6 Montagem e trabalhos em obra............................................................................................................ 85
9.6.1 Desenhos de montagem .................................................................................................................... 85
9.6.2 Marcação .......................................................................................................................................... 86
9.6.3 Manuseamento e armazenamento em obra ....................................................................................... 86
9.6.4 Ensaio de montagem ......................................................................................................................... 86
9.6.5 Metodologias de montagem.............................................................................................................. 86
10 Tratamento de superfície ................................................................................................................... 88
10.1 Generalidades .................................................................................................................................... 88
10.2 Preparação de A1
substratos de aço para tintas e produtos relacionados A1
..................................... 89
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10.3 Aços de construção com superior resistência à corrosão atmosférica ................................................ 90

10.4 Compatibilidade galvânica ................................................................................................................. 90
10.5 Galvanização ...................................................................................................................................... 90
10.6 Selagem de espaços ............................................................................................................................ 90
10.7 Superfícies em contacto com betão .................................................................................................... 90
10.8 Superfícies inacessíveis ...................................................................................................................... 91
10.9 Reparações após o corte ou a soldadura ............................................................................................. 91
10.10 Limpeza após a montagem ............................................................................................................... 91
10.10.1 Limpeza de componentes de espessura fina .................................................................................. 91
10.10.2 Limpeza de componentes de aço inoxidável ................................................................................. 91
11 Tolerâncias geométricas...................................................................................................................... 92
11.1 Tipos de tolerâncias ............................................................................................................................ 92
11.2 Tolerâncias essenciais ........................................................................................................................ 92
11.2.1 Generalidades .................................................................................................................................. 92
11.2.2 Tolerâncias de produção .................................................................................................................. 92
11.2.3 Tolerâncias de montagem ................................................................................................................ 93
11.3 Tolerâncias funcionais ........................................................................................................................ 94
11.3.1 Generalidades .................................................................................................................................. 94
11.3.2 Valores tabelados ............................................................................................................................ 95
11.3.3 Critérios alternativos ....................................................................................................................... 95
12 Inspeção, ensaios e correção ............................................................................................................... 95
12.1 Generalidades ..................................................................................................................................... 95
12.2 Produtos constituintes e componentes ................................................................................................ 95
12.2.1 Produtos constituintes...................................................................................................................... 95
12.2.2 Componentes ................................................................................................................................... 96
12.2.3 Produtos não conformes .................................................................................................................. 96
12.3 Produção: dimensões geométricas dos componentes produzidos ...................................................... 96
12.4 Soldadura ............................................................................................................................................ 97
12.4.1 Inspeção antes e durante a soldadura............................................................................................... 97
12.4.2 Inspeção depois da soldadura .......................................................................................................... 97
12.4.3 Inspeção e ensaios de pernos de cabeça soldados em estruturas mistas aço-betão ......................... 101
12.4.4 Ensaios de produção à soldadura..................................................................................................... 101
12.5 Ligações mecânicas ............................................................................................................................ 102
12.5.1 Inspeção de ligações aparafusadas não pré-esforçadas ................................................................... 102
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12.5.2 Inspeção e ensaios de ligações aparafusadas pré-esforçadas .......................................................... 102

12.5.3 Inspeção, ensaios e reparações de rebites para aplicação a quente ................................................. 105
12.5.4 Inspeção de ligações em componentes enformados a frio e chapas de revestimento ..................... 106
12.5.5 Elementos de fixação e métodos de aperto especiais ..................................................................... 106
12.6 Tratamento de superfície e proteção anti-corrosão ............................................................................ 107
12.7 Montagem .......................................................................................................................................... 107
12.7.1 Inspeção e ensaio de montagem ..................................................................................................... 107
12.7.2 Inspeção da estrutura montada........................................................................................................ 107
12.7.3 Vistoria da posição geométrica dos nós de ligação ........................................................................ 107
12.7.4 Outros ensaios de aceitação ............................................................................................................ 109
Anexo A (normativo) Informação adicional, lista de opções e requisitos relacionados com as
classes de execução................................................................................................................................... 111
A.1 Lista de informação adicional requerida ........................................................................................ 111
A.2 Lista de opções .................................................................................................................................. 115
A.3 Requisitos relacionados com as classes de execução ...................................................................... 120
Anexo B (informativo) Orientações para a determinação das classes de execução ............................ 125
B.1 Introdução ......................................................................................................................................... 125
B.2 Fatores determinantes para a escolha da classe de execução ........................................................ 125
B.2.1 Classes de consequências ................................................................................................................. 125
B.2.2 Perigos relacionados com a execução e utilização da estrutura ....................................................... 125
B.2.2.1 Generalidades ................................................................................................................................ 125
B.2.2.2 Perigos relacionados com a utilização da estrutura....................................................................... 126
B.2.2.3 Perigos relacionados com a execução da estrutura ....................................................................... 126
B.3 Determinação das classes de execução ............................................................................................ 127
Anexo C (informativo) Lista de verificação do conteúdo de um plano de qualidade ......................... 128
C.1 Introdução ......................................................................................................................................... 128
C.2 Conteúdo............................................................................................................................................ 128
C.2.1 Gestão .............................................................................................................................................. 128
C.2.2 Exame das especificações ................................................................................................................ 128
C.2.3 Documentação.................................................................................................................................. 128
C.2.4 Procedimentos de inspeção e ensaio ................................................................................................ 129
Anexo D (normativo) Tolerâncias geométricas ...................................................................................... 130
D.1 Tolerâncias essenciais ....................................................................................................................... 130
D.1.1 Tolerâncias essenciais de produção – Perfis soldados ..................................................................... 131
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D.1.2 Tolerâncias essenciais de produção – Perfis enformados a frio por quinagem ................................ 133
D.1.3 Tolerâncias essenciais de produção – Banzos de perfis soldados .................................................... 134
D.1.4 Tolerâncias essenciais de produção – Banzos de secções em caixão soldadas ................................ 135
D.1.5 Tolerâncias essenciais de produção – Reforços para almas de perfis ou secções em caixão ........... 136
D.1.6 Tolerâncias essenciais de produção – Chapas reforçadas................................................................. 138
D.1.7 Tolerâncias essenciais de produção – Chapas perfiladas enformadas a frio .................................... 139
D.1.8 Tolerâncias essenciais de produção – Furos para elementos de fixação, entalhes e bordos de corte 139
D.1.9 Tolerâncias essenciais de produção – Cascas cilíndricas ou cónicas ............................................... 140
D.1.10 Tolerâncias essenciais de produção – Componentes de treliças ..................................................... 142
D.1.11 Tolerâncias essenciais de montagem – A1
Colunas de edifícios de um andar A1 .......................... 143
D.1.12 Tolerâncias essenciais de montagem – Colunas de edifícios com mais de um andar .................... 144
D.1.13 Tolerâncias essenciais de montagem – Apoio extremo com contacto total ................................... 145
D.1.14 Tolerâncias essenciais de montagem – Torres e mastros ............................................................... 145
D.1.15 Tolerâncias essenciais de montagem – Vigas sujeitas a flexão e componentes sujeitos a
compressão ................................................................................................................................................. 146
D.2 Tolerâncias funcionais....................................................................................................................... 147
D.2.1 Tolerâncias funcionais de produção – Perfis soldados ..................................................................... 148
D.2.2 Tolerâncias funcionais de produção – Perfis enformados a frio por quinagem................................ 150
D.2.3 Tolerâncias funcionais de produção – Banzos de perfis soldados .................................................... 151
D.2.4 Tolerâncias funcionais de produção – Secções soldadas em caixão ................................................ 152
D.2.5 Tolerâncias funcionais de produção – Almas de perfis soldados ou secções soldadas em caixão ... 154
D.2.6 Tolerâncias funcionais produção – Reforços de alma de perfis soldados ou secções soldadas
em caixão.................................................................................................................................................... 155
D.2.7 Tolerâncias funcionais de produção – Componentes ....................................................................... 156
D.2.8 Tolerâncias funcionais de produção – Furos para elementos de fixação, entalhes e bordos de corte 158
D.2.9 Tolerâncias funcionais de produção – Emendas de colunas e chapas de base ................................. 160
D.2.10 Tolerâncias funcionais de produção – Componentes de treliça...................................................... 161
D.2.11 Tolerâncias funcionais de produção – Chapas com reforços.......................................................... 163
D.2.12 Tolerâncias funcionais de produção – Torres e mastros ................................................................. 164
D.2.13 Tolerâncias funcionais de produção – Chapas perfiladas enformadas a frio .................................. 166
D.2.14 Tolerâncias funcionais de produção – Tabuleiros de pontes .......................................................... 167
D.2.15 Tolerâncias funcionais de montagem – Pontes............................................................................... 169
D.2.16 Tolerâncias funcionais de montagem – Tabuleiros de pontes (parte 1/3) ...................................... 170
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D.2.19 Tolerâncias funcionais de fabrico e montagem – Vigas e carris de pontes rolantes ...................... 175
D.2.20 Tolerâncias funcionais – Fundações e apoios em betão ................................................................ 176
D.2.21 Tolerâncias funcionais de montagem – Caminhos de rolamento de pontes rolantes..................... 178
D.2.22 Tolerâncias funcionais de montagem – Posicionamento de colunas ............................................. 180
D.2.23 Tolerâncias funcionais de montagem – A1
Colunas de edifícios de um andar A1 .......................... 181
D.2.24 Tolerâncias funcionais de montagem – Colunas de edifícios com mais de um andar ................... 182
D.2.25 Tolerâncias funcionais de montagem – Edifícios .......................................................................... 183
D.2.26 Tolerâncias funcionais de montagem – Vigas em edifícios........................................................... 185
D.2.27 Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa de revestimento em coberturas dimensionada
como painel resistente ............................................................................................................................... 186
D.2.28 Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa perfilada de aço .................................................... 186
Anexo E (informativo) Ligações soldadas em perfis tubulares ............................................................. 187
E.1 Generalidades .................................................................................................................................... 187
E.2 Orientações para as posições de início e de fim .............................................................................. 187
E.3 Preparação das superfícies da junta................................................................................................ 187
E.4 Montagem para soldadura ............................................................................................................... 188
E.5 Ligações soldadas com cordão de ângulo ........................................................................................ 194
Anexo F (normativo) Proteção anti-corrosão ........................................................................................ 195
F.1 Generalidades .................................................................................................................................... 195
F.1.1 Campo de aplicação.......................................................................................................................... 195
F.1.2 Especificação de desempenho .......................................................................................................... 195
F.1.3 Requisitos prescritivos ..................................................................................................................... 195
F.1.4 Método de trabalho ........................................................................................................................... 196
F.2 Preparação de superfície de aços carbono ...................................................................................... 196
F.2.1 Preparação de superfícies de aços carbono antes da pintura e metalização por projeção ................ 196
F.2.2 Preparação de superfícies de aços carbono antes da galvanização ................................................... 197
F.3 Soldaduras e superfícies para a soldadura ..................................................................................... 197
F.4 Superfícies em ligações pré-esforçadas ........................................................................................... 197
F.5 Preparação de elementos de fixação ................................................................................................ 197
F.6 Métodos de revestimento .................................................................................................................. 198
F.6.1 Pintura .............................................................................................................................................. 198
F.6.2 Metalização por projeção ................................................................................................................. 198
F.6.3 Galvanização .................................................................................................................................... 199
F.7 Inspeção e controlo ............................................................................................................................ 199
NP
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F.7.1 Generalidades .................................................................................................................................... 199

F.7.2 Verificação de rotina ......................................................................................................................... 199
F.7.3 Áreas de referência ............................................................................................................................ 199
F.7.4 Componentes galvanizados ............................................................................................................... 200
Anexo G (normativo) Ensaio para a determinação do coeficiente de atrito......................................... 201
G.1 Generalidades .................................................................................................................................... 201
G.2 Variáveis significativas ..................................................................................................................... 201
G.3 Provetes para ensaio.......................................................................................................................... 201
G.4 Procedimento do ensaio e avaliação de resultados ......................................................................... 203
G.5 Procedimento dos ensaios de fluência prolongados e avaliação .................................................... 203
G.6 Resultados do ensaio ......................................................................................................................... 204
Anexo H (normativo) A Ensaios para calibração do aperto de parafusos pré-esforçados em
1
condições de obra A ................................................................................................................................

1 206
H.1 Objetivo .............................................................................................................................................. 206
H.2 Símbolos e unidades .......................................................................................................................... 206
H.3 Princípio do ensaio ............................................................................................................................ 207
H.4 Equipamentos de ensaio.................................................................................................................... 207
H.5 Conjuntos para ensaio ...................................................................................................................... 207
H.6 Esquema de ensaio ............................................................................................................................ 207
H.7 Procedimento de ensaio .................................................................................................................... 208
H.8 Avaliação dos resultados dos ensaios ............................................................................................... 209
H.9 Relatório de ensaio ............................................................................................................................ 210
Anexo J (normativo) Utilização de dispositivos indicadores de esforço do tipo anilhas compressíveis 211
J.1 Generalidades ..................................................................................................................................... 211
J.2 Instalação ............................................................................................................................................ 211
J.3 Verificação .......................................................................................................................................... 212
Anexo K (informativo) Parafusos injetados de cabeça sextavada ......................................................... 215
K.1 Generalidades .................................................................................................................................... 215
K.2 Tamanho do furo ............................................................................................................................... 215
K.3 Parafusos ............................................................................................................................................ 215
K.4 Anilhas................................................................................................................................................ 216
K.5 Porcas ................................................................................................................................................. 217
K.6 Resina ................................................................................................................................................. 217
K.7 Aperto ................................................................................................................................................. 217
NP
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K.8 Aplicação ........................................................................................................................................... 217

Anexo L (informativo) Guia de fluxograma para o desenvolvimento e utilização de uma EPS ........ 218
Anexo M (normativo) Método sequencial de inspeção de elementos de fixação ................................. 219
M.1 Generalidades ................................................................................................................................... 219
M.2 Aplicação........................................................................................................................................... 220
Bibliografia Corrigir formatação .......................................................................................................... 221
NP
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Preâmbulo
A presente Norma (EN 1090-2:2008+A1:2011) foi elaborada pelo Comité Técnico CEN/TC 135 “Execution
of steel structures and aluminium structures”, cujo secretariado é assegurado pela SN.
A esta Norma Europeia deve ser atribuído o estatuto de Norma Nacional, seja por publicação de um texto
idêntico, seja por adoção, o mais tardar em fevereiro de 2012, e as normas nacionais divergentes devem ser
anuladas, o mais tardar em fevereiro de 2012.
Pode acontecer que alguns dos elementos do presente documento sejam objeto de direitos de propriedade. O
CEN (e/ou o CENELEC) não deve ser responsabilizado pela identificação de alguns ou de todos esses
direitos.
A presente norma contém a Emenda 1 aprovada pelo CEN em 2011-06-25.
O inicio e fim do texto introduzido ou alterado pela emenda, é identificado no texto pelas marcações A1 A1
A presente Norma substitui a A1

EN 1090-2:2008 A1 .
A EN 1090, Execution of steel structures and aluminium structures, compreende as seguintes partes:
Part 1: Requirements for conformity assessment of structural components
Part 2: Technical requirements for steel structures
Part 3: Technical requirements for aluminium structures
De acordo com o Regulamento Interno do CEN/CENELEC, a presente Norma deve ser implementada pelos
organismos nacionais de normalização dos seguintes países: Alemanha, Áustria, Bélgica, Bulgária, Chipre,
Croácia, Dinamarca, Eslováquia, Eslovénia, Espanha, Estónia, Finlândia, França, Grécia, Hungria, Irlanda,
Islândia, Itália, Letónia, Lituânia, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Baixos, Polónia, Portugal, Reino
Unido, República Checa, Roménia, Suécia e Suíça.
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Introdução
A presente Norma Europeia especifica requisitos para a execução de estruturas de aço, com o objetivo de
assegurar níveis adequados de resistência mecânica e estabilidade, utilização e durabilidade.
A presente Norma Europeia especifica requisitos para a execução de estruturas de aço, sobretudo quando
projetadas de acordo com o conjunto das várias partes da EN 1993, e para a execução das componentes de
aço das estruturas mistas aço-betão projetadas de acordo com o conjunto das várias partes da EN 1994.
A presente Norma Europeia pressupõe que os trabalhos de construção são efetuados com a necessária
competência e com recurso a meios e equipamentos adequados à realização dos trabalhos em conformidade
com os requisitos e especificações de execução prescritos nesta Norma Europeia.
NP
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1 Objetivo e campo de aplicação

A presente Norma Europeia especifica requisitos para a execução de construções estruturais de aço,
incluindo estruturas ou componentes produzidos a partir de:
 produtos de aço estrutural, laminados a quente, até à classe S690 inclusive.
 componentes de aço enformados a frio e chapas de revestimento até à classe S700 inclusive A1
texto
eliminado A ;
1
 produtos de aço inoxidável, austenítico, austeno-ferrítico e ferrítico, acabados a quente ou enformados a

frio;
 perfis tubulares acabados a quente ou enformados a frio, incluindo produtos de gamas normalizadas,
produtos laminados por encomenda específica e perfis tubulares fabricados por soldadura.
A presente Norma Europeia pode igualmente ser aplicada a classes de aço de construção até S960 inclusive,
desde que as condições de execução sejam verificadas em relação aos critérios de fiabilidade, e que todos os
requisitos adicionais necessários sejam especificados.
A presente Norma Europeia especifica requisitos independentemente do tipo e da forma da estrutura de aço
(p. ex., edifícios, pontes, componentes constituídos por placas ou em treliça, ...), incluindo as estruturas
submetidas a fadiga ou a ações sísmicas. Estes requisitos são expressos em termos de classes de execução.
A presente Norma Europeia é aplicável a estruturas projetadas de acordo com a parte relevante da EN 1993.
A presente Norma Europeia é aplicável a componentes estruturais e chapas perfiladas definidos na
EN 1993-1-3.
A presente Norma Europeia é aplicável a componentes de aço das estruturas mistas aço-betão projetadas de
acordo com a parte relevante da EN 1994.
A presente Norma Europeia pode ser aplicada a estruturas projetadas de acordo com outras regras de projeto,
desde que as condições de execução se encontrem em conformidade com essas regras e que todos os
requisitos adicionais necessários sejam especificados.
A presente Norma Europeia não cobre os requisitos relativos à estanquidade à água nem à resistência à
permeabilidade ao ar das chapas de revestimento.
2 Referências normativas
2.1 Generalidades
Os documentos a seguir referenciados são indispensáveis à aplicação deste documento. Para referências
datadas, apenas se aplica a edição citada. Para referências não datadas, aplica-se a última edição do
documento referenciado (incluindo as emendas).
2.2 Produtos constituintes
2.2.1 Aços
EN 10017 Steel rod for drawing and/or cold rolling – Dimensions and tolerances
EN 10021 General technical delivery conditions for steel products
EN 10024 Hot rolled taper flange I sections – Tolerances on shape and dimensions
EN 10025-1:2004 Hot rolled products of structural steels – Part 1: General technical delivery conditions
NP
EN 1090-2:2008+A1
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EN 10025-2 Hot rolled products of structural steels – Part 2: Technical delivery conditions for
non-alloy structural steels
normalized/normalized rolled weldable fine grain structural steels
thermomechanical rolled weldable fine grain structural steels
structural steels with improved atmospheric corrosion resistance
EN 10025-6 Hot rolled products of structural steels – Part 6: Technical delivery conditions for flat
products of high yield strength structural steels in the quenched and tempered
condition
EN 10029 Hot rolled steel plates 3 mm thick or above – A1
Tolerances on dimensions and shape
A1
EN 10034 Structural steel I and H sections – Tolerances on shape and dimensions

EN 10048 Hot rolled narrow steel strip – Tolerances on dimensions and shape
EN 10051 A1
Continuously hot-rolled strip and plate/sheet cut from wide strip of non-alloy and
alloy steels A – Tolerances on dimensions and shape
1
EN 10055 Hot rolled steel equal flange tees with radiused root and toes – Dimensions and
tolerances on shape and dimensions
EN 10056-1 Structural steel equal and unequal leg angles – Part 1: Dimensions
EN 10056-2 Structural steel equal and unequal leg angles – Part 2: Tolerances on shape and
dimensions
EN 10058 Hot rolled flat steel bars for general purpose – Dimensions and tolerances on shape
and dimensions
EN 10059 Hot rolled square steel bars for general purposes – Dimensions and tolerances on
shape and dimensions
EN 10060 Hot rolled round steel bars for general purposes – Dimensions and tolerances on
EN 10061 Hot rolled hexagon steel bars for general purposes – Dimensions and tolerances on
EN 10080 Steel for the reinforcement of concrete – Weldable reinforcing steel – General
EN 10088-1 Stainless steels – Part 1: List of stainless steels
EN 10088-2:2005 Stainless steels – Part 2: Technical delivery conditions for sheet/plate and strip of
corrosion resisting steels for general purposes
EN 10088-3:2005 Stainless steels – Part 3: Technical delivery conditions for semi-finished products,
bars, rods, wire, sections and bright products of corrosion resisting steels for general
purposes
EN 10131 Cold rolled uncoated and zinc or zinc-nickel electrolytically coated low carbon and
high yield strength steel flat products for cold forming – Tolerances on dimensions
and shape
NP
EN 1090-2:2008+A1
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EN 10139 Cold rolled uncoated mild steel narrow strip for cold forming – Technical delivery
conditions
EN 10140 Cold rolled narrow steel strip – Tolerances on dimensions and shape
EN 10143 Continuously hot-dip coated steel sheet and strip – Tolerances on dimensions and
shape
EN 10149-1 Hot-rolled flat products made of high yield strength steels for cold forming – Part 1:
General delivery conditions
Delivery conditions for thermomechanically rolled steels
Delivery conditions for normalized or normalized rolled steels
EN 10160 Ultrasonic testing of steel flat product of thickness equal or greater than 6 mm
(reflection method)
EN 10163-2 Delivery requirements for surface condition of hot-rolled steel plates, wide flats and
sections – Part 2: Plate and wide flats
EN 10163-3 Delivery requirements for surface condition of hot-rolled steel plates, wide flats and
sections – Part 3: Sections
EN 10164 Steel products with improved deformation properties perpendicular to the surface of
the product – Technical delivery conditions
A1
EN 10169 Continuously organic coated (coil coated) steel flat products – Technical delivery
conditions A1
EN 10169-2 Continuously organic coated (coil coated) steel flat products – Part 2: Products for
building exterior applications
EN 10169-3 Continuously organic coated (coil coated) steel flat products – Part 3: Products for
building interior applications
EN 10204 Metallic products – Types of inspection documents
EN 10210-1 Hot finished structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels – Part 1:
Technical delivery conditions
EN 10210-2 Hot finished structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels – Part 2:
Tolerances, dimension and sectional properties
EN 10219-1 Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels –
Part 1: Technical delivery conditions
EN 10219-2 Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels –
Part 2: Tolerances, dimensions and sectional properties
EN 10268 Cold rolled steel flat products with high yield strength for cold forming – Technical
delivery conditions
EN 10279 Hot rolled steel channels – Tolerances on shape, dimensions and mass
A1
texto eliminado A1
EN 10296-2:2005 Welded circular steel tubes for mechanical and general engineering purposes –
Technical delivery conditions – Part 2: Stainless steel
NP
EN 1090-2:2008+A1
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EN 10297-2:2005 Seamless circular steel tubes for mechanical and general engineering purposes –
Technical delivery conditions – Part 2: Stainless steel
A1
EN 10346 Continuously hot-dip coated steel flat products – Technical delivery conditions A1
EN ISO 1127 Stainless steel tubes – Dimensions, tolerances and conventional masses per unit length
(ISO 1127:1992)
A1
EN ISO 9445-1 Continuously cold-rolled stainless steel – Tolerances on dimensions and form – Part
1: Narrow strip and cut lengths (ISO 9445-1:2009)
EN ISO 9445-2 Continuously cold-rolled stainless steel – Tolerances on dimensions and form – Part
2: Wide strip and plate/sheet (ISO 9445-2:2009) A 1
ISO 4997 Cold-reduced carbon steel sheet of structural quality
2.2.2 Aços vazados

EN 10340:2007 Steel castings for structural uses
A1
EN 1559-1 Founding – Technical conditions of delivery – Part 1: General
EN 1559-2 Founding – Technical conditions of delivery – Part 2: Additional requirements for
steel castings A1
2.2.3 Consumíveis para soldadura

EN 756 Welding consumables – Solid wires, solid wire-flux and tubular cored electrode-flux
combinations for submerged arc welding of non alloy and fine grain steels –
Classification
EN 757 Welding consumables – Covered electrodes for manual metal arc welding of high
strength steels – Classification
EN 760 Welding consumables – Fluxes for submerged arc welding – Classification
EN 1600 Welding consumables – Covered electrodes for manual metal arc welding of stainless
and heat resisting steels – Classification
EN 13479 Welding consumables – General product standard for filler metals and fluxes for
fusion welding of metallic materials
EN 14295 Welding consumables – Wire and tubular cored electrodes and electrode-flux
combinations for submerged arc welding of high strength steels – Classification
EN ISO 636 Welding consumables – Rods, wires and deposits for tungsten inert gas welding of non
alloy and fine grain steels – Classification (ISO 636:2004)
EN ISO 2560 Welding consumables – Covered electrodes for manual metal arc welding of non-alloy
and fine grain steels – Classification A (ISO 2560:2009) A
1 1
EN ISO 13918 Welding – Studs and ceramic ferrules for arc stud welding (ISO 13918:2008)
EN ISO 14175 Welding consumables – Gases and gas mixtures for fusion welding and allied
processes (ISO 14175:2008)
EN ISO 14341 Welding consumables – Wire electrodes and deposits for gas shielded metal arc
welding of non alloy and fine grain steels – Classification (ISO 14341:2002)
NP
EN 1090-2:2008+A1
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EN ISO 14343 Welding consumables – Wires electrodes, strip electrodes, wires and rods for A arc
1
A1welding of stainless and heat resisting steels – A Classification (ISO 14343:2009)

1
A1
EN ISO 16834 Welding consumables – Wire electrodes, wires, rods and deposits for gas-shielded arc
welding of high strength steels – Classification (ISO 16834:2006)
EN ISO 17632 Welding consumables – Tubular cored electrodes for gas shielded and non-gas
shielded metal arc welding of non alloy and fine grain steels – Classification (ISO
17632:2004)
EN ISO 17633 Welding consumables – Tubular cored electrodes and rods for gas shielded and non-
gas shielded metal arc welding of stainless and heat-resisting steels – Classification
A
1 (ISO 17633:2010) A 1
EN ISO 18276 Welding consumables – Tubular cored electrodes for gas-shielded and non-gas-
shielded metal arc welding of high-strength steels – Classification (ISO 18276:2005)
2.2.4 Elementos de fixaçãos mecânicos

EN 14399-1 High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 1: General
requirements
EN 14399-2 High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 2: Suitability test
for preloading
EN 14399-3 High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 3: System HR –
Hexagon bolt and nut assemblies
EN 14399-4:2005 High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 4: System HV –
Hexagon bolt and nut assemblies
EN 14399-5 High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 5: Plain washers
EN 14399-6 High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 6: Plain chamfered
washers
EN 14399-7 High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 7: System HR –
Countersunk head bolts and nut assemblies
EN 14399-8 High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 8: System HV –
Hexagon fit bolt and nut assemblies
A1
EN 14399-9 A1 High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 9: System HR or HV
– Bolt and nut assemblies with direct tension indicators
A1
EN 14399-10 A1 High-strength structural bolting assemblies for preloading – Part 10: System HRC –
Bolt and nut assemblies with calibrated preload
EN 15048-1 Non preloaded structural bolting assemblies – Part 1: General requirements
EN 20898-2 Mechanical properties of fasteners – Part 2: Nuts with specified proof load values –
Coarse thread (ISO 898-2:1992)
EN ISO 898-1 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel – Part 1: A 1
Bolts, screws and studs with specified property classes – Coarse thread and fine pitch
thread (ISO 898-1:2009) A 1
EN ISO 1479 Hexagon head tapping screws (ISO 1479:1983)

NP
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EN ISO 1481 Slotted pan head tapping screws (ISO 1481:1983)

EN ISO 3506-1 Mechanical properties of corrosion-resistant stainless-steel fasteners – Part 1: Bolts,
screws and studs A (ISO 3506-1:2009) A
1 1
EN ISO 3506-2 Mechanical properties of corrosion-resistant stainless-steel fasteners – Part 2: Nuts

A
(ISO 3506-2:2009) A
1 1
A1
EN ISO 4042 Fasteners – Electroplated coatings (ISO 4042:1999) A1
EN ISO 6789 Assembly tools for screws and nuts – Hand torque tools – Requirements and test
methods for design conformance testing, quality conformance testing and
recalibration procedure (ISO 6789:2003)
EN ISO 7049 Cross recessed pan head tapping screws (ISO 7049:1983)
A1
EN ISO 7089 Plain washers – Normal series – Product grade A (ISO 7089:2000)
EN ISO 7090 Plain washers, chamfered – Normal series – Product grade A (ISO 7090:2000)
EN ISO 7091 Plain washers – Normal series – Product grade C (ISO 7091:2000)
EN ISO 7092 Plain washers – Small series – Product grade A (ISO 7092:2000)
EN ISO 7093-1 Plain washers – Large series – Part 1: Product grade A (ISO 7093-1:2000)
EN ISO 7093-2 Plain washers – Large series – Part 2: Product grade C (ISO 7093-2:2000)
EN ISO 7094 Plain washers – Extra large series – Product grade C (ISO 7094:2000) (Corrigendum
AC:2002 incorporated) A 1
EN ISO 10684 Fasteners – Hot dip galvanized coatings (ISO 10684:2004)

EN ISO 15480 Hexagon washer head drilling screws with tapping screw thread (ISO 15480:1999)
EN ISO 15976 Closed end blind rivets with break pull mandrel and protruding head –
St/St (ISO 15976:2002)
EN ISO 15979 Open end blind rivets with break pull mandrel and protruding head –
St/St (ISO 15979:2002)
EN ISO 15980 Open end blind rivets with break pull mandrel and countersunk head –
St/St (ISO 15980:2002)
EN ISO 15983 Open end blind rivets with break pull mandrel and protruding head –
A2/A2 (ISO 15983:2002)
EN ISO 15984 Open end blind rivets with break pull mandrel and countersunk head –
A2/A2 (ISO 15984:2002)
ISO 10509 Hexagon flange head tapping screws
2.2.5 Cabos de alta resistência

prEN 10138-3 Prestressing steels – Part 3: Strand
EN 10244-2 Steel wire and wire products – Non-ferrous metallic coatings on steel wire – Part 2:
Zinc or zinc alloy coatings
EN 10264-3 Steel wire and wire products – Steel wire for ropes – Part 3: Round and shaped non
alloyed steel wire for high duty applications
EN 10264-4 Steel wire and wire products – Steel wire for ropes – Part 4: Stainless steel wire
NP
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EN 12385-1 Steel wire ropes – Safety – Part 1: General requirements

EN 12385-10 Steel wire ropes – Safety – Part 10: Spiral ropes for general structural applications
EN 13411-4 Terminations for steel wire ropes – Safety – Part 4: Metal and resin socketing
2.2.6 Aparelhos de apoio estruturais

EN 1337-2 Structural bearings – Part 2: Sliding elements
EN 1337-3 Structural bearings – Part 3: Elastomeric bearings
EN 1337-4 Structural bearings – Part 4: Roller bearings
EN 1337-5 Structural bearings – Part 5: Pot bearings
EN 1337-6 Structural bearings – Part 6: Rocker bearings
EN 1337-7 Structural bearings – Part 7: Spherical and cylindrical PTFE bearings
EN 1337-8 Structural bearings – Part 8: Guide bearings and restraint bearings
2.3 Preparação
EN ISO 9013 Thermal cutting – Classification of thermal cuts – Geometrical product specification
and quality tolerances (ISO 9013:2002)
ISO 286-2 A1
Geometrical product specifications (GPS) – ISO code system for tolerances on
linear sizes – Part 2: Tables of standard tolerance classes and limit deviations for
holes and shafts A1
CEN/TR 10347 Guidance for forming of structural steels in processing
2.4 Soldadura
EN 287-1 Qualification test of welders – Fusion welding – Part 1: Steels
EN 1011-1:1998 Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 1: General
guidance for arc welding
EN 1011-2:2001 Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 2: Arc welding
of ferritic steels
EN 1011-3 Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 3: Arc welding
of stainless steels
EN 1418 Welding personnel – Approval testing of welding operators for fusion welding and
resistance weld setters for fully mechanized and automatic welding of metallic
materials
EN ISO 3834 Quality requirements for fusion welding of metallic materials (ISO 3834:2005)
(todas as partes)
EN ISO 4063 Welding and allied processes – Nomenclature of processes and reference numbers A1
(ISO 4063:2009, Corrected version 2010-03-01) A 1
EN ISO 5817 Welding – Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys (beam
welding excluded) – Quality levels for imperfections (ISO 5817:2003, corrected
version:2005, including Technical Corrigendum 1:2006)
NP
EN 1090-2:2008+A1
2015
p. 24 de 223
EN ISO 9692-1 Welding and allied processes – Recommendations for joint preparation – Part 1:
Manual metal-arc welding, gas-shielded metal-arc welding, gas welding, TIG welding
and beam welding of steels (ISO 9692-1:2003)
EN ISO 9692-2 Welding and allied processes – Joint preparation – Part 2: Submerged arc welding of
steels (ISO 9692-2:1998)
EN ISO 13916 Welding – Guidance on the measurement of preheating temperature, interpass
temperature and preheat maintenance temperature (ISO 13916:1996)
EN ISO 14373 Resistance welding – Procedure for spot welding of uncoated and coated low carbon
steels (ISO 14373:2006)
EN ISO 14554 Quality requirements for welding – Resistance welding of metallic materials
(todas as partes) (ISO 14544-1:2000)
EN ISO 14555 Welding – Arc stud welding of metallic materials (ISO 14555:2006)
EN ISO 14731 Welding coordination – Tasks and responsibilities (ISO 14731:2006)
EN ISO 15609-1 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials – Welding
procedure specification – Part 1: Arc welding (ISO 15609-1:2004)
procedure specification – Part 4: Laser beam welding A (ISO 15609-4:2009) A
1 1
procedure specification – Part 5: Resistance welding (ISO 15609-5:2004)
EN ISO 15610 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials –
Qualification based on tested welding consumables (ISO 15610:2003)
Qualification based on previous welding experience (ISO 15611:2003)
Qualification by adoption of a standard welding procedure (ISO 15612:2004)
Qualification based on pre-production welding test (ISO 15613:2004)
procedure test – Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and
nickel alloys (ISO 15614-1:2004)
procedure test – Part 11: Electron and laser beam welding (ISO 15614-11:2002)
procedure test – Part 13: Resistance butt and flash welding (ISO 15614-13:2005)
EN ISO 15620 Welding – Friction welding of metallic materials (ISO 15620:2000)
EN ISO 16432 Resistance welding – Procedure for projection welding of uncoated and coated low
carbon steels using embossed projection(s) (ISO 16432:2006)
EN ISO 16433 Resistance welding – Procedure for seam welding of uncoated and coated low carbon
steels (ISO 16433:2006)
NP
EN 1090-2:2008+A1
2015
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2.5 Ensaios
EN 473 Non destructive testing – Qualification and certification of NDT personnel – General
principles
EN 571-1 Non destructive testing – Penetrant testing – Part 1: General principles
EN 970 Non-destructive examination of fusion welds – Visual examination
EN 1290 Non-destructive examination of welds – Magnetic particle examination of welds
EN 1435 Non-destructive testing of welds – Radiographic testing of welded joints
EN 1713 Non-destructive testing of welds – Ultrasonic testing – Characterization of indications
in welds
EN 1714 Non-destructive testing of welds – Ultrasonic testing of welded joints
EN 10160 Ultrasonic testing of steel flat product of thickness equal or greater than 6 mm
(reflection method)
EN 12062:1997 Non-destructive examination of welds – General rules for metallic materials
EN ISO 6507 Metallic materials – Vickers hardness test (ISO 6507:2005)
(todas as partes)
EN ISO 9018 Destructive tests on welds in metallic materials – Tensile test on cruciform and lapped
joints (ISO 9018:2003)
EN ISO 10447 Resistance welding – Peel and chisel testing of resistance spot and projection welds
(ISO 10447:2006)
2.6 Montagem
EN 1337-11 Structural bearings – Part 11: Transport, storage and installation
ISO 4463-1 Measurement methods for building – Setting-out and measurement – Part 1: Planning
and organization, measuring procedures, acceptance criteria
ISO 7976-1 Tolerances for building – Methods of measurement of buildings and building products
– Part 1: Methods and instruments
ISO 7976-2 Tolerances for building – Methods of measurement of buildings and building products
– Part 2: Position of measuring points
ISO 17123 Optics and optical instruments – Field procedures for testing geodetic and surveying
(todas as partes) instruments
2.7 Proteção anti-corrosão

EN 14616 Thermal spraying – Recommendations for thermal spraying
EN 15311 Thermal spraying – Components with thermally sprayed coatings – Technical supply
conditions
EN ISO 1461:1999 Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles – Specifications and
test methods (ISO 1461:1999)
EN ISO 2063 Thermal spraying – Metallic and other inorganic coatings – Zinc, aluminium and
their alloys (ISO 2063:2005)
NP
EN 1090-2:2008+A1
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EN ISO 2808 Paints and varnishes – Determination of film thickness (ISO 2808:2007)
EN ISO 8501 Preparation of steel substrates before application of paints and related products –
(todas as partes) Visual assessment of surface cleanliness
EN ISO 8503-1 Preparation of steel substrates before application of paints and related products –
Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates – Part 1:
Specifications and definitions for ISO surface profile comparators for the assessment
of abrasive blast-cleaned surfaces (ISO 8503-1:1988)
EN ISO 8503-2 Preparation of steel substrates before application of paints and related products –
Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel substrates – Part 2: Method
for the grading of surface profile of abrasive blast-cleaned steel – Comparator
procedure (ISO 8503-2:1988)
EN ISO 12944 (all parts) Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by protective
paint systems (ISO 12944:1998)
A1
EN ISO 14713-1 Zinc coatings – Guidelines and recommendations for the protection against corrosion
of iron and steel in structures – Part 1: General principles of design and corrosion
resistance (ISO 14713-1:2009)
EN ISO 14713-2 Zinc coatings – Guidelines and recommendations for the protection against corrosion
of iron and steel in structures – Part 2: Hot dip galvanization ISO 14713-2:2009) A 1
ISO 19840 Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by protective paint
systems – Measurement of, and acceptance criteria for, the thickness of dry films on
rough surfaces
2.8 Tolerâncias
EN ISO 13920 Welding – General tolerances for welded constructions – Dimensions for lengths and
angles – Shape and position (ISO 13920:1996)
2.9 Diversos
EN 508-1 Roofing products from metal sheet – Specification for self-supporting products of
steel, aluminium or stainless steel sheet – Part 1: Steel
EN 508-3 Roofing products from metal sheet – Specification for self-supporting products of
steel, aluminium or stainless steel sheet – Part 3: Stainless steel
EN 1993-1-6 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-6: Strength and Stability of Shell
Structures
EN 1993-1-8 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-8: Design of joints
A1
EN 13670 Execution of concrete structures A1
ISO 2859-5 Sampling procedures for inspection by attributes – Part 5: System of sequential
sampling plans indexed by acceptance quality limit (ALQ) for lot-by-lot inspection
3 Termos e definições
Para os fins da presente Norma, aplicam-se os seguintes termos e definições.
NP
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3.1 trabalhos de construção

Tudo o que é construído ou resulta de operações de construção. Este termo engloba tanto os trabalhos de
construção de edifícios como os restantes trabalhos de engenharia civil. Este termo refere-se à construção
completa, incluindo componentes estruturais e não estruturais.
3.2 trabalhos
Parte dos trabalhos de construção, relativos à construção de estruturas de aço.
3.3 construção estrutural de aço

Estruturas de aço ou componentes produzidos de aço utilizados na construção.
3.4 construtor
Pessoa ou organização que executa os trabalhos (denominado fornecedor na EN ISO 9000).
3.5 estrutura
Ver EN 1990.
3.6 produção
Conjunto de atividades requeridas para produzir e fornecer um componente. Conforme o caso, a produção
compreende, por exemplo, o aprovisionamento, a preparação e a montagem em fábrica, a soldadura, as
ligações mecânicas, o transporte e o tratamento das superfícies, bem como as operações de inspeção e a
respetiva documentação.
3.7 execução
Conjunto de atividades realizadas com o objetivo da execução física da construção, ou seja, o
aprovisionamento, o fabrico, a soldadura, as ligações mecânicas, o transporte, a montagem e o tratamento
das superfícies, bem como todas as operações de inspeção e a respetiva documentação.
3.7.1 caderno de encargos de execução

Conjunto de documentos que cobrem os dados técnicos e os requisitos para a execução de uma estrutura de
aço em particular, incluindo os especificados para complementar e qualificar as regras da presente Norma
Europeia.
NOTA 1: O caderno de encargos de execução inclui os requisitos que a presente Norma Europeia identifica como items a serem
especificados.
NOTA 2: O caderno de encargos de execução pode ser considerado como um conjunto completo de requisitos para a produção e a
instalação de componentes estruturais de aço, sendo os requisitos para a produção fornecidos no conjunto de especificações dos
componentes, de acordo com a A EN 1090-1 A .
1 1
3.7.2 classe de execução

Conjunto classificado de requisitos especificados para a execução dos trabalhos no seu conjunto, de um
componente individual ou de um pormenor de um componente.
3.8 categoria de serviço

Categoria que caracteriza um componente em termos das condições da sua utilização.
3.9 categoria de produção

Categoria que caracteriza um componente em termos dos métodos utilizados na sua execução.
NP
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3.10 produto constituinte

Material ou produto utilizados para produzir um componente e que continuam a fazer parte integrante desse
componente, tal como, por exemplo, um produto de aço de construção, um produto de aço inoxidável, um
ligador mecânico ou um produto consumível para soldadura.
3.11 componente
Parte de uma estrutura de aço que pode, por si só, constituir um conjunto de diversos componentes de
menores dimensões.
3.11.1 componente enformado a frio

Ver EN 10079 e EN 10131.
3.12 preparação
Conjunto de atividades efetuadas sobre os produtos constituintes de aço para os preparar para a sua
montagem em fábrica e incorporação nos componentes. Conforme o caso, a preparação pode compreender,
por exemplo, a identificação, a manutenção e o armazenamento, o corte, a enformagem e a furação.
3.13 método de montagem previsto no projeto

Linhas gerais de um método de montagem no qual se baseia o projeto da estrutura, (também designado como
sequência de montagem de projeto).
3.13.1 programa de montagem

Conjunto de documentos que descrevem os procedimentos a utilizar na montagem de uma estrutura.
3.14 não-conformidade
Ver a EN ISO 9000.
3.15 ensaio não destrutivo (END) adicional

Técnica de END que complementa o exame visual tal como, por exemplo, um controlo por partículas
magnéticas, por líquidos penetrantes, por correntes parasitas, por ultra-sons ou por radiografia.
3.16 tolerância
Ver a ISO 1803.
3.16.1 tolerância essencial

Limites fundamentais para uma tolerância geométrica, necessários para respeitarem as hipóteses de projeto
das estruturas, em termos de resistência mecânica e de estabilidade.
3.16.2 tolerância funcional

Tolerância geométrica que pode ser requerida para cumprir uma função, para além da resistência mecânica e
da estabilidade, tal como o aspeto ou o ajuste.
3.16.3 tolerância especial

Tolerância geométrica que não é coberta pelos tipos ou valores de tolerâncias fornecidos na presente Norma
Europeia, e que necessita de ser especificada para cada caso particular.
3.16.4 tolerância de produção

Gama de variação permitida para o valor de uma dimensão de um componente, resultante da produção desse
componente.
NP
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4 Cadernos de encargos e documentação

4.1 Cadernos de encargos de execução
4.1.1 Generalidades
Os requisitos técnicos e as informações necessárias à execução de cada parte dos trabalhos devem ser
acordados e completados antes do início da execução dessa parte dos trabalhos. Devem existir procedimentos
que permitam introduzir alterações num caderno de encargos de execução previamente acordado. O caderno
de encargos de execução deve incluir os seguintes elementos, quando relevantes:
a) informações adicionais, tais como as indicadas no Anexo A.1;
b) opções, tais como as indicadas no Anexo A.2;
c) as classes de execução, ver 4.1.2;
d) os graus de preparação, ver 4.1.3;
e) as classes de tolerância, ver 4.1.4;
f) os requisitos técnicos referentes à segurança dos trabalhos, ver 4.2.3 e 9.2.
4.1.2 Classes de execução

No presente documento são estabelecidas quatro classes de execução, designadas EXC1 a EXC4, cujos
requisitos aumentam de rigor de EXC1 para EXC4.
As classes de execução podem ser aplicadas a toda a estrutura, a uma parte da estrutura ou apenas a
pormenores específicos. Uma estrutura pode incluir várias classes de execução. Um pormenor ou um grupo
de pormenores será normalmente associado a uma única classe de execução. Contudo, a escolha de uma
classe de execução não tem de ser necessariamente a mesma para todos os requisitos.
Se a classe de execução não for especificada, deverá ser adotada a classe EXC2.
A lista dos requisitos associados às classes de execução é indicada no Anexo A.3.
No Anexo B são fornecidas recomendações para a escolha das classes de execução.
NOTA: A escolha das classes de execução depende das categorias de produção e das categorias de serviço, em ligação com as
classes de consequência, conforme definidas no Anexo B da EN 1990:2009.
4.1.3 Graus de preparação

No presente documento são estabelecidos três graus de preparação, designados P1 a P3 de acordo com a
ISO 8501-3, cujos requisitos aumentam de rigor de P1 para P3.
NOTA: Os graus de preparação dependem da vida útil prevista para a proteção anti-corrosão e da categoria de corrosividade,
conforme definida na secção 10.
Os graus de preparação podem ser aplicados a toda a estrutura, a uma parte da estrutura ou apenas a
pormenores específicos. Uma estrutura pode incluir vários graus de preparação. Um pormenor ou um grupo
de pormenores será normalmente associado a um único grau de preparação.
4.1.4 Tolerâncias geométricas

Dois tipos de tolerâncias geométricas são definidos na secção 11.1:
a) tolerâncias essenciais;
b) tolerâncias funcionais, com duas classes cujos requisitos aumentam de rigor da classe 1 para a classe 2.
NP
EN 1090-2:2008+A1
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4.2 Documentação do construtor
4.2.1 Documentação relativa à qualidade

Os pontos seguintes devem ser documentados para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4:
A1
a) um organograma e pessoal dirigente responsável por cada tarefa da execução; A1
b) os procedimentos, métodos e instruções de trabalho a serem aplicados;

c) um plano de inspeção específico para os trabalhos;
d) um procedimento para o tratamento das alterações e modificações;
e) um procedimento para o tratamento das não-conformidades, pedidos de derrogações, e diferendos sobre
qualidade;
f) A1
todas as situações de paragem especificadas ou requisitos relacionados com inspeções ou com
ensaios por terceiros, e todos os requisitos de acesso correspondentes.
4.2.2 Plano de qualidade

Deve-se especificar se é requerido um plano de qualidade para a execução dos trabalhos.
NOTA: A EN ISO 9000 fornece a definição de um plano de qualidade.
O plano de qualidade deve conter:

a) um documento de organização geral que deve abordar os seguintes pontos:
1) uma revisão dos requisitos do caderno de encargos em comparação com as capacidades de
processamento;
A1
2) a atribuição das tarefas e da autoridade no decurso das diversas fases de projeto; A1
3) os princípios e modalidades de organização da inspeção, incluindo a atribuição das

responsabilidades por cada tarefa de inspeção ;
b) a documentação relativa à qualidade, anterior à execução A texto eliminado
1 A1 . Os documentos devem
ser elaborados antes da fase de execução da construção, à qual se referem.
c) os documentos de acompanhamento da execução que contêm os registos das inspeções e das
verificações realizadas, ou que demonstram as qualificações e as certificações dos recursos empregues.
A
Os documentos de acompanhamento da execução relativos às situações especificadas de paragem
1
dos trabalhos devem ser produzidos antes da situação de paragem ser levantada. A 1
O Anexo C fornece uma lista de verificação do conteúdo de um plano de qualidade recomendado para a
execução de construções estruturais de aço com uma referência às orientações gerais estabelecidas na
ISO 10005.
4.2.3 Segurança dos trabalhos de montagem

As especificações de métodos contendo instruções de trabalho detalhadas devem estar em conformidade com
os requisitos técnicos referentes à segurança dos trabalhos de montagem, conforme especificado nas Secções
9.2 e 9.3.
NP
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4.2.4 Documentação relativa à execução

Durante a execução dos trabalhos deve ser elaborado um conjunto de documentação suficiente, descrevendo
o estado de construção da estrutura, para demonstrar que os trabalhos foram realizados em conformidade
com o caderno de encargos da execução.
5 Produtos constituintes
5.1 Generalidades
Em geral, os produtos constituintes, destinados a serem utilizados na execução de estruturas de aço, devem
ser selecionados no âmbito das Normas Europeias relevantes, indicadas nas secções seguintes. Se for
necessário recorrer à utilização de produtos constituintes não cobertos pelas normas indicadas, as suas
propriedades devem ser especificadas.
As definições e os requisitos da EN 10021 devem ser aplicados em conjunto com as das Normas Europeias
de produto relevantes.
5.2 Identificação, documentos de inspeção e rastreabilidade

As propriedades dos produtos constituintes fornecidos devem ser documentadas, de modo a poderem ser
comparadas com as propriedades especificadas. A sua conformidade com a norma de produto relevante deve
ser verificada de acordo com a secção 12.2.
No caso de produtos metálicos, os documentos de inspeção de acordo com a EN 10204 devem ser os
indicados no Quadro 1.
Quadro 1 – Documentos de inspeção para produtos metálicos
Produto constituinte Documentos de inspeção

de acordo com o Quadro B.1 da
Aços estruturais (Quadros 2 e 3)
EN 10025-1:2004a) b)
Aços inoxidáveis (Quadro 4) 3.1
de acordo com o Quadro B.1 da
Aços vazados
EN 10340:2007
Produtos consumíveis para soldadura (Quadro 5) 2.2
Conjuntos para ligações aparafusadas 2.1 c)
Rebites para aplicação a quente 2.1 c)
Parafusos auto-roscantes e parafusos auto-perfurantes e rebites cegos 2.1
Pernos para soldadura por arco 2.1 c)
Juntas de dilatação para pontes 3.1
Cabos de alta resistência 3.1
(continua)
NP
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Quadro 1 – Documentos de inspeção para produtos metálicos
Produto constituinte Documentos de inspeção

Aparelhos de apoio estruturais 3.1
a)
Para os aços estruturais das classes S 355 JR ou J0, é requerido um documento de inspeção 3.1 para as classes de execução
EXC2, EXC3 e EXC4
b)
A EN 10025-1 requer que os elementos incluídos na fórmula CEV sejam referidos no documento de inspeção. A indicação dos
outros elementos adicionais requeridos pela EN 10025-2 deve indicar Al, Nb e Ti.
c)
No caso de ser requerido um certificado 3.1, este poderá ser substituído por uma marca de identificação do lote de fabrico.
Para as classes de execução EXC3 e EXC4, a rastreabilidade dos produtos constituintes deve ser assegurada
em todas as fases, desde o seu aprovisionamento até à sua receção após a incorporação na obra.
Esta rastreabilidade pode ser baseada em registos referentes a lotes de produto destinados a processos de
fabrico comum, a menos que seja requerida uma rastreabilidade individual para cada produto.
No caso das classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, se existirem diferentes classes e/ou qualidades de
produtos constituintes em circulação, cada artigo deve ser munido com uma marcação própria que permita
identificar a sua classe.
Os métodos de marcação devem estar em conformidade com os utilizados na marcação dos componentes,
conforme indicado na secção 6.2.
Se for requerida uma marcação, os produtos constituintes não marcados devem ser tratados como produtos
não conformes.
5.3 Produtos de aço estrutural
5.3.1 Generalidades
Salvo especificação em contrário, os produtos de aço estrutural devem estar em conformidade com os
requisitos das normas de produto europeias relevantes, indicadas nos Quadros 2, 3 e 4. As classes, qualidades
e, se necessário, as massas de revestimento e de acabamento, devem ser especificadas, bem como quaisquer
outras opções que venham a ser requeridas, desde que autorizadas pela norma do produto, incluindo as
referentes à aptidão para o revestimento com zinco por imersão a quente, se necessário.
Os produtos de aço a utilizar no fabrico de componentes enformados a frio devem apresentar características
em conformidade com a aptidão requerida para o processo de enformagem a frio. O Quadro 3 indica os aços
carbono com aptidão para serem enformados a frio.
NP
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Quadro 2 – Normas de produto para os aços carbono estruturais

Condições técnicas
Produtos Dimensões Tolerâncias
de fornecimento
Perfis I e H Não disponível EN 10034
EN 10025-1
Perfis I laminados a quente com
e Não disponível EN 10024
banzos de faces internas inclinadas
Perfis U EN 10025-2 Não disponível EN 10279
Cantoneiras de abas iguais e de abas EN 10025-3
EN 10056-1 EN 10056-2
desiguais EN 10025-4
Perfis T EN 10025-5 EN 10055 EN 10055
EN 10025-6 EN 10029
Chapas, bandas e bandas largas Não aplicável
EN 10051
conforme o caso
EN 10017, EN 10058, EN 10017, EN 10058,
Barras e varões aplicável EN 10059, EN 10060, EN 10059, EN 10060,
EN 10061 EN 10061
Perfis tubulares acabados a quente EN 10210-1 EN 10210-2 EN 10210-2
Perfis tubulares enformados a frio EN 10219-1 EN 10219-2 EN 10219-2
NOTA: A EN 10020 fornece as definições e as classificações das classes de aço.
As designações simbólicas e as designações numéricas dos aços são fornecidas nas EN 10027-1 e EN 10027-2, respetivamente.
Quadro 3 – Normas de produto para chapas de revestimento e bandas aptas para enformagem a frio
Produtos Condições técnicas de fornecimento Tolerâncias

Aços estruturais não-ligados EN 10025-2 EN 10051
Aços estruturais soldáveis de grão fino EN 10025-3, EN 10025-4 EN 10051

EN 10029,
A1
EN 10048,
Aços de alto limite de elasticidade EN 10051,
A1
EN 10149 A1 , EN 10268
para enformagem a frio EN 10131,
EN 10140 A 1
Aços laminados a frio ISO 4997 EN 10131

Aços revestidos em contínuo por A1
EN 10346 A1 EN 10143
imersão a quente
Produtos de aço planos revestidos em A1
EN 10169 A1 A1
EN 10169 A1
contínuo com materiais orgânicos
EN 10048
Bandas estreitas EN 10139
EN 10140
NP
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Quadro 4 – Normas de produto para aços inoxidáveis
Produtos Condições técnicas de fornecimento Tolerâncias

EN 10029, EN 10048,
Chapas de revestimento, chapas e bandas EN 10088 EN 10051, EN ISO
9445
Tubos (soldados) EN 10296-2
EN ISO 1127
Tubos (sem costura) EN 10297-2
EN 10017, EN 10058,
Barras, varões e perfis EN 10088-3 EN 10059, EN 10060,
EN 10061
NOTA: As designações simbólicas e numéricas dos aços são fornecidas na EN 10088-1
5.3.2 Tolerâncias na espessura

Salvo especificação em contrário, e de acordo com a EN 10029, as tolerâncias na espessura para as chapas de
aço estrutural devem ser as seguintes:
EXC4: Classe B.
No caso de outros produtos de aço estrutural e de aço inoxidável, deve ser utilizada a classe de espessura A,
salvo especificação em contrário.
5.3.3 Estados da superfície

No caso dos aços carbono, os requisitos relativos ao estado da superfície são os seguintes:
a) classe A2 para as chapas e as bandas largas, em conformidade com os requisitos da EN 10163-2;
b) classe C1 para os perfis em conformidade com os requisitos da EN 10163-3. O caderno de encargos de
execução deve especificar se imperfeições, tais como fissuras, escamas e dobras devem ser reparadas.
No caso de serem requeridos estados de superfície mais restritivos para chapas nas classes de execução
EXC3 e EXC4, esses estados devem ser especificados.
Os requisitos relativos aos estados de acabamento da superfície de aços inoxidáveis devem ser as seguintes:
a) chapas de revestimento, chapas e bandas: de acordo com os requisitos da EN 10088-2;
b) barras, varões e perfis: de acordo com os requisitos da EN 10088-3.
Os requisitos adicionais relativos aos pontos seguintes devem ser especificados: restrições especiais relativas
às imperfeições de superfície ou reparação dos defeitos superficiais por desbaste em conformidade com a
EN 10163, ou com a EN 10088 no caso de aços inoxidáveis.
Para outros produtos, os requisitos relativos aos acabamentos da superfície devem ser especificados nos
termos das especificações europeias ou internacionais aplicáveis.
Se a especificação aplicável não definir com precisão os acabamentos de superfície decorativos ou com
exigências especiais, deve-se especificar o tipo de acabamento a aplicar.
O estado da superfície dos produtos constituintes deve ser tal que os requisitos aplicáveis ao grau de
preparação das superfícies, em conformidade com a secção 10.2, possam ser respeitados.
NP
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5.3.4 Propriedades especiais

No caso das classes de execução EXC3 e EXC4, a classe de qualidade S1 de descontinuidade interna
segundo a EN 10160 A deve ser utilizada A para as ligações soldadas cruciformes que transmitam as
1 1
tensões principais de tração através da espessura da chapa, numa banda de largura igual a quatro vezes a
espessura da chapa, de cada lado da ligação proposta.
Deve especificar-se a necessidade de verificar a existência de descontinuidades internas nas zonas situadas
na vizinhança de diafragmas ou de reforços. Nesse caso, a classe de qualidade S1 da EN 10160 deve ser
aplicada a uma banda da chapa do banzo ou da alma com uma largura igual a 25 vezes a espessura da chapa
de cada lado do diafragma ou do reforço, no caso de se encontrarem ligados por soldadura.
Adicionalmente, os requisitos associados aos itens seguintes devem ser especificados, quando forem
relevantes:
a) ensaios dos produtos constituintes, à exceção dos aços inoxidáveis, a fim de identificar as
descontinuidades internas ou fissuras nas zonas a soldar;
b) propriedades de deformação melhoradas perpendicularmente à superfície dos produtos constituintes, à
exceção dos aços inoxidáveis, de acordo com a EN 10164;
c) condições especiais de fornecimento de aços inoxidáveis, como por exemplo a realização de ensaios de
resistência à corrosão alveolar em ambiente com azoto (PRE(N)) ou de ensaios de corrosão acelerada.
Salvo especificação em contrário, o PRE(N) deve ser dado pela expressão (Cr + 3,3 Mo + 16 N), em
que os elementos são expressos em percentagem da massa;
d) condições de tratamento, no caso de os produtos constituintes necessitarem de ser tratados antes do seu
fornecimento.
NOTA: Estes tratamentos podem ser, por exemplo, um tratamento térmico, ou a aplicação de uma contra-flecha ou de uma
dobragem.
5.4 Aços vazados

Os aços vazados devem respeitar os requisitos indicados na EN 10340. As classes, qualidades e, se
necessário, os estados de acabamento devem ser especificados, bem como todas as opções requeridas, desde
que permitidas pela A norma do produto, incluindo a informação necessária e opções conforme requerido
1
nas EN 1559-1 e EN 1559-2 A . 1
5.5 Consumíveis para soldadura

Todos os produtos consumíveis para soldadura devem respeitar os requisitos da EN 13479 e a norma de
produto apropriada, conforme indicado no Quadro 5.
NP
EN 1090-2:2008+A1
2015
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Quadro 5 – Normas de produto relativas a consumíveis para soldadura
Consumíveis para soldadura Normas de produto
Gases de proteção para soldadura por arco elétrico e corte EN ISO 14175
Fio elétrodo e outros metais de adição para soldadura MIG/MAG de aços não
EN ISO 14341
ligados e de grão fino
Fio sólido, binário fio sólido-fluxo, binário fio fluxado-fluxo para soldadura por
EN 756
arco submerso de aços não ligados e de grão fino
Elétrodos revestidos para soldadura por elétrodo revestido manual de aços de alta
EN 757
resistência
Elétrodos fluxados para soldadura por arco elétrico com ou sem gás de proteção
EN ISO 17632
de aços não ligados e de grão fino
Fluxos para soldadura por arco submerso EN 760
Elétrodos revestidos para soldadura por elétrodo revestido manual de aços
EN 1600
inoxidáveis e resistentes ao calor
Varetas, fios e outros metais de adição para soldadura TIG de aços não ligados e
EN ISO636
de grão fino
Elétrodos revestidos para soldadura por elétrodo revestido manual de aços não
EN ISO 2560
ligados e de grão fino
Fio elétrodo e varetas para soldadura por arco elétrico de aços inoxidáveis e
EN ISO 14343
resistentes ao calor
Fio elétrodo e varetas e outros metais de adição de soldadura por arco elétrico
EN ISO 16834
com proteção gasosa de aços de alta resistência
Fio elétrodo e fio elétrodo fluxado e binário fio-fluxo para soldadura por arco
EN 14295
submerso de aços de alta resistência
Elétrodos fluxados para soldadura por arco elétrico com ou sem gás de proteção
EN ISO 17633
de aços inoxidáveis e resistentes ao calor
Elétrodos fluxados para soldadura por arco elétrico com gás de proteção de aços
EN ISO 18276
de alta resistência
O tipo de consumível para soldadura deve ser adequado ao processo de soldadura, aos materiais base
envolvidos e ao procedimento de soldadura.
Para aços de classes superiores a S 355, a utilização de consumíveis e fluxos com índice de basicidade
médio-alto é recomendado para os processos de soldadura: 111, 114 121, 122, 136, 137 (ver 7.3 para
definição dos processos de soldadura).
No caso da soldadura de aços especificados segundo a EN 10025-5, os consumíveis de soldadura a utilizar
devem assegurar que as juntas de soldadura completas têm uma resistência à corrosão atmosférica pelo
menos equivalente à do metal base. Exceto se especificado em contrário, deve ser utilizada uma das opções
dadas no Quadro 6.
NP
EN 1090-2:2008+A1
2015
p. 37 de 223
Quadro 6 – Consumíveis para soldadura a utilizar em aço como especificado na EN 10025-5
Processo Opção 1 Opção 2 Opção 3

111 Adequação 2,5 % Ni 1 % Cr 0,5 % Mo
135 Adequação 2,5 % Ni 1 % Cr 0,5 % Mo
121, 122 Adequação 2 % Ni 1 % Cr 0,5 % Mo
Adequação: 0,5 % Cu e outros elementos de liga
NOTA: Ver também 7.5.10.
Para aços inoxidáveis, devem ser utilizados consumíveis para soldadura que resultam em cordões de
soldadura com uma resistência à corrosão pelo menos equivalente à do metal base.
5.6 Elementos de fixação mecânicos
5.6.1 Generalidades
A resistência à corrosão dos conectores, elementos de fixação e anilhas de vedação deve ser comparável à
especificada para os componentes ligados.
Os revestimentos por galvanização a quente dos elementos de fixação devem encontrar-se em conformidade
com a EN ISO 10684.
A1
A eletrozincagem de elementos de fixação deve estar em conformidade com a EN ISO 4042. A1
Os revestimentos de proteção dos componentes dos elementos de fixação mecânicos devem satisfazer os
requisitos da norma de produto aplicável ou, por defeito, as recomendações do fabricante.
A
1 NOTA: Deve ser dada atenção ao risco de fragilização por hidrogénio durante a eletrozincagem ou galvanização a quente de
parafusos 10.9. A
1
5.6.2 Terminologia
No texto da presente norma é utilizada a seguinte terminologia:
a) “anilha” significa “anilha plana ou anilha biselada”;
b) “conjunto para ligação” significa “um parafuso com uma porca e anilha(s) se necessária(s)”.
5.6.3 Conjuntos para ligações aparafusadas estruturais destinados a aplicações sem pré-esforço
Os conjuntos para ligações aparafusadas estruturais destinados a aplicações sem pré-esforço, de aço carbono
ou de aço liga, e de aço inoxidável austenítico devem encontrar-se em conformidade com a EN 15048-1.
Os conjuntos para ligações aparafusadas em conformidade com a EN 14399-1 podem também ser utilizados
em aplicações sem pré-esforço.
As classes dos parafusos e das porcas e, se necessário, os acabamentos de superfície devem ser
especificados, bem como todas as opções requeridas, desde que permitidas pela norma do produto.
As características mecânicas devem ser especificadas para:
a) Os conjuntos para ligações aparafusadas de aço carbono ou de aço-liga cujo diâmetro seja superior aos
especificados na EN ISO 898-1 e na EN 20898-2;
NP
EN 1090-2:2008+A1
2015
p. 38 de 223
b) Os conjuntos para ligações aparafusadas de aço inoxidável austenítico cujo diâmetro seja superior aos
especificados na EN ISO 3506-1 e na EN ISO 3506-2;
c) Os conjuntos para A1
ligação A1 de aço austeno-ferrítico;
Os elementos de fixação em conformidade com a EN ISO 898-1 e com a EN 20898-2 não devem ser
utilizados na ligação de aços inoxidáveis em conformidade com a EN 10088, salvo especificação em
contrário. Se for necessário utilizar sistemas de isolamento, devem especificar-se todos os pormenores
relativos à sua utilização.
5.6.4 Conjuntos para ligações aparafusadas estruturais destinados a aplicações com pré-esforço
Os conjuntos para ligações aparafusadas estruturais de alta resistência aptos para aplicações com pré-esforço
incluem o sistema HR, o sistema HV e os parafusos HRC. Estes conjuntos devem estar em conformidade
com as prescrições da EN 14399-1 e da Norma Europeia apropriada, conforme indicado no Quadro 7.
As classes dos parafusos e das porcas e, se necessário, os estados de acabamento devem ser especificados,
bem como todas as opções requeridas, desde que permitidas pela norma do produto.
Quadro 7 – Normas de produto para os conjuntos para ligações estruturais de alta resistência aptos para
aplicações com pré-esforço
Parafusos e porcas Anilhas
EN 14399-3
EN 14399-4
EN 14399-5
EN 14399-7
EN 14399-6
EN 14399-8
A1
EN 14399-10 A1
Salvo especificação em contrário, os parafusos de aço inoxidável não devem ser utilizados em aplicações
pré-esforçadas. No caso de serem utilizados, devem ser tratados como elementos de fixação especiais.
5.6.5 Dispositivos indicadores de esforço

Os dispositivos indicadores de esforço, bem como as anilhas endurecidas para colocação sob a porca ou sob
a cabeça do parafuso, devem encontrar-se em conformidade com a A EN 14399-9 A .
1 1
Os dispositivos indicadores de esforço não devem ser utilizados com aços de construção com superior
resistência à corrosão atmosférica, nem com aços inoxidáveis.
5.6.6 Conjuntos para ligações aparafusadas com superior resistência à corrosão atmosférica
Os conjuntos para ligações aparafusadas com superior resistência à corrosão atmosférica devem ser
fabricadas a partir de um material de resistência melhorada à corrosão atmosférica cuja composição química
deve ser especificada.
A1 A1
NOTA: Os elementos de fixação da classe A tipo 3 em conformidade com a norma ASTM A325 são aceitáveis [51] .
As suas características mecânicas, desempenho e condições de fornecimento devem encontrar-se em

conformidade com os requisitos da EN 14399-1 ou da EN 15048-1, dependendo de qual delas é relevante.
NP
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5.6.7 Chumbadouros
Os chumbadouros devem possuir características mecânicas em conformidade com a EN ISO 898-1 ou ser
fabricados a partir de um aço laminado a quente em conformidade com as EN 10025-2 a EN 10025-4. Se tal
for especificado, poderão ser utilizados aços para betão armado. Neste caso, estes aços devem encontrar-se
em conformidade com a EN 10080 e a classe do aço deve ser especificada.
5.6.8 Dispositivos de bloqueio

Caso sejam requeridos, os dispositivos de bloqueio, tais como as porcas autobloqueantes ou outros tipos de
parafusos que impeçam eficazmente qualquer desaperto da ligação no caso de esta ser submetida a choques
ou vibrações importantes, devem ser especificados.
Salvo especificação em contrário, podem ser utilizados produtos em conformidade com as EN ISO 2320,
EN ISO 7040, EN ISO 7042, EN ISO 7719, EN ISO 10511, EN ISO 10512 e EN ISO 10513.
5.6.9 A1
Anilhas A1
5.6.9.1 A1
Anilhas planas
Anilhas segundo as EN ISO 7089, EN ISO 7090, EN ISO 7091, EN ISO 7092, EN ISO 7093 ou
EN ISO 7094 podem ser utilizadas com aços carbono. Anilhas segundo as EN ISO 7089, EN ISO 7090,
EN ISO 7092 ou EN ISO 7093-1 podem ser utilizadas com aços inoxidáveis. A dureza das anilhas deve estar
de acordo com os requisitos da EN 15048-1.
5.6.9.2 Anilhas sutadas
As anilhas sutadas devem estar em conformidade com a norma de produto aplicável. A1
5.6.10 Rebites para aplicação a quente

Os rebites aplicados a quente devem estar em conformidade com a norma de produto aplicável.
5.6.11 Elementos de fixação para componentes de espessura fina

Os parafusos auto-perfurantes devem estar em conformidade com a EN ISO 15480 e os parafusos
auto-roscantes devem estar em conformidade com a EN ISO 1481, EN ISO 7049, EN ISO 1479 ou
ISO 10509.
Os rebites cegos devem estar em conformidade com a EN ISO 15976, EN ISO 15979, EN ISO 15980,
EN ISO 15983 ou EN ISO 15984.
Os pregos aplicados por pistola de cartuchos fulminantes ou por pistola pneumática devem ser classificados
como elementos de fixação especiais.
Os elementos de fixação mecânicos destinados a serem utilizados em aplicações com reforço superficial
devem ser de um determinado tipo, específico para a aplicação em causa.
5.6.12 Elementos de fixação especiais

Os elementos de fixação especiais são elementos de fixação que não se encontram abrangidos por normas
europeias ou internacionais. Estes elementos devem ser objeto de especificação e também devem ser
especificados os ensaios a que devem ser submetidos.
NOTA: A utilização de elementos de fixação especiais é abrangida pela secção 8.9 da presente Norma.
Os parafusos injetados de cabeça sextavada devem ser classificados como elementos de fixação especiais.
NP
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5.6.13 Fornecimento e identificação

Os elementos de fixação em conformidade com as secções 5.6.3 a 5.6.5 devem ser fornecidos e identificados
de acordo com os requisitos da norma de produto aplicável.
Os elementos de fixação em conformidade com as secções 5.6.7 a 5.6.12 devem ser fornecidos e
identificados de acordo com as seguintes condições:
a) Devem ser fornecidos numa embalagem durável apropriada e etiquetada de modo a que o seu conteúdo
seja facilmente identificável;
b) A etiquetagem e os A documentos que acompanham os elementos de fixação deverão estar de acordo
1
com os requisitos da norma de produto e deverão conter A as seguintes informações, expressas de

1
forma legível e durável:

 a identificação do fabricante e, se tal for relevante, a identificação do lote;
 o tipo de elemento de ligação e de material e, se necessário, o conjunto para ligação;
 o revestimento de proteção;
 as dimensões em milímetros do diâmetro nominal e do comprimento, conforme apropriado, e, se
necessário, o diâmetro da anilha, a espessura e a gama de compressão eficaz da parte elastomérica;
 a dimensão da broca, conforme apropriado;
 no caso dos parafusos: informação pormenorizada sobre os valores limite do momento de aperto;
 no caso dos pregos aplicados com pistola de cartuchos fulminantes ou por pistola pneumática:
informação pormenorizada sobre a potência de tiro ou sobre a pressão a utilizar, conforme o caso.
c) A1
A marcação dos elementos de fixação deve estar de acordo com os requisitos da norma de produto.
A1
5.7 Pernos de cabeça e conectores

Os pernos de cabeça para soldadura por arco, incluindo os conectores para a construção mista aço/betão,
devem estar em conformidade com os requisitos da EN ISO 13918.
Os conectores que não sejam pernos de cabeça, devem ser classificados como elementos de fixação especiais
e estar em conformidade com a secção 5.6.12.
5.8 Materiais de selagem

Os materiais de selagem a utilizar devem ser especificados. Estes materiais devem ser constituídos por uma
argamassa cimentícia, por uma argamassa especial ou por um betão fino.
As argamassas à base de cimento utilizadas entre chapas de base ou chapas de apoio e as fundações em betão
devem respeitar os seguintes requisitos:
a) no caso de possuírem uma espessura nominal cimento Portland puro;
inferior ou igual a 25 mm::
b) no caso de possuírem uma espessura nominal argamassa fluida de cimento Portland cujo teor
compreendida entre 25 mm e 50 mm: de cimento misturado com um inerte fino não
deve ser inferior a 1:1;
c) no caso de possuírem uma espessura nominal argamassa de cimento Portland tão seca quanto
superior ou igual a 50 mm: possível, cujo teor em cimento misturado com
um inerte fino não deve ser inferior a 1:2.
NP
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As argamassas especiais compreendem os produtos à base de cimento contendo adjuvantes, produtos

expansivos e produtos à base de resinas. Recomenda-se a utilização de produtos que apresentem uma baixa
retração.
As argamassas especiais devem ser acompanhadas de instruções detalhadas de aplicação, atestadas pelo
fabricante.
O betão fino só deve ser utilizado entre chapas metálicas ou chapas de apoio e fundações em betão que
possuam um espaçamento relativo com uma espessura nominal superior ou igual a 50 mm.
5.9 Juntas de dilatação para pontes

Os requisitos relativos ao tipo e às características das juntas de dilatação devem ser especificados.
5.10 Cabos de alta resistência, tirantes e terminais

Os fios para cabos de alta resistência devem ser fios de aço estirados a frio ou laminados a frio, em
conformidade com os requisitos das EN 10264-3 ou EN 10264-4. O valor da classe de resistência à tração
deve ser especificado bem como, se necessário, a classe do revestimento segundo a EN 10244-2.
Os cordões dos cabos de alta resistência devem estar em conformidade com as prescrições da prEN 10138-3.
A designação e a classe do cordão devem ser especificadas.
Os cabos de aço devem estar em conformidade com as prescrições da EN 12385-1 e da EN 12385-10. Os
valores mínimos da força de rotura e o diâmetro do cabo de aço devem ser especificados bem como, se
necessário, os requisitos referentes à proteção anti-corrosão.
O material de enchimento dos casquilhos de extremidade deve estar em conformidade com os requisitos da
EN 13411-4. Deve ser escolhido tendo em conta a temperatura de serviço e as ações de modo a evitar a
fluência prolongada do cordão em carga dentro do casquilho.
5.11 Aparelhos de apoio estruturais

Os aparelhos de apoio estruturais devem estar em conformidade com os requisitos das EN 1337-2,
EN 1337-3, EN 1337-4, EN 1337-5, EN 1337-6, EN 1337-7 ou EN 1337-8, conforme aplicável.
6 Preparação e montagem em fábrica

6.1 Generalidades
Esta secção específica os requisitos para o corte, enformagem, furação e montagem em fábrica dos elementos
constituintes de aço para a incorporação em componentes.
NOTA: As soldaduras e as ligações mecânicas são tratadas nas secções 7 e 8.
As construções estruturais de aço devem ser fabricadas considerando os requisitos da secção 10 e dentro das
tolerâncias especificadas na secção 11.
O equipamento utilizado no processo de produção deve ser mantido para assegurar que a utilização, o
desgaste e a avaria não provoquem inconsistências significativas no processo de produção.
6.2 Identificação
Em todas as etapas da produção cada peça ou agrupamento de peças similares de componentes de aço devem
ser identificáveis, por um sistema adequado. Para as classes de execução EXC3 e EXC4, os componentes
acabados devem ser identificados nos certificados de inspeção.
NP
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A identificação pode ser realizada, consoante o caso, em lotes ou por forma e dimensão do componente ou
através do uso de marcações distintas e duráveis aplicadas de forma a não produzir qualquer dano. Entalhes a
cinzel não são permitidos.
Os seguintes requisitos aplicam-se a marcações por cunhagem, punçoamento ou furação usadas para marcar
componentes individuais ou agrupamentos de componentes similares, salvo especificação em contrário:
a) estes são permitidos apenas para aços até à classe S 355 inclusive;
b) estes não são permitidos para aços inoxidáveis;
c) estes não são permitidos em materiais revestidos para componentes enformados a frio;
d) estes devem ser unicamente utilizados em áreas específicas onde o método de marcação não afete o
tempo de vida em relação à fadiga;
Se a utilização de marcações por cunhagem, punçoamento ou furação não for permitida, deverá ser
especificado se a cunhagem ligeira ou a cunhagem de baixa pressão pode ser utilizada.
Salvo especificação em contrário, a cunhagem ligeira ou a cunhagem de baixa pressão pode ser utilizada para
os aços inoxidáveis.
Deve ser especificadas todas as zonas onde as marcas de identificação não são permitidas ou não devem ficar
visíveis após conclusão.
6.3 Manuseamento e armazenamento

Os produtos constituintes devem ser manuseados e armazenados em condições que estejam de acordo com as
recomendações do fabricante.
Um produto constituinte não deve ser utilizado para além do prazo de validade especificado pelo seu
fabricante. Os produtos que tenham sido manuseados ou armazenados de uma forma ou para além de um
período de tempo que possa ter levado a uma deterioração significativa devem ser verificados antes da sua
utilização para assegurar que estes continuam a cumprir as normas de produto relevantes.
Os componentes de aço estrutural devem ser embalados, manuseados e transportados de uma forma segura,
de modo a que não ocorram deformações permanentes e que os danos superficiais sejam minimizados. As
medidas preventivas de manuseamento e armazenamento especificadas no Quadro 8 devem ser aplicadas
como adequado.
NP
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Quadro 8 – Lista de medidas preventivas de manuseamento e armazenamento

Elevação
1 Proteger os componentes contra danos nos pontos de apoio para elevação.
2 Evitar um único ponto de apoio para elevação em componentes longo através da utilização de vigas de
distribuição conforme apropriado.
3 Agrupar componentes leves particularmente sensíveis a danos nas extremidades, torção e distorção se
manuseados individualmente. Ter cuidados para evitar danos localizados onde os componentes se tocam,
em pontos de apoio para elevação em extremidades não reforçadas ou outras zonas onde parte significativa
do peso do conjunto está aplicado num ponto de extremidade não reforçada.
Armazenamento
4 Empilhar os componentes produzidos, armazenados antes do transporte ou montagem, afastadas do solo
para que se mantenham limpos.
5 Aplicar os suportes necessários para evitar deformações permanentes.
6 Armazenar as chapas perfiladas, e outros materiais fornecidos com superfícies decorativas pré-acabadas de
acordo com os requisitos das normas de produto relevantes.
Proteção anti-corrosão
7 Evitar a acumulação de água.
8 Tomar precauções para evitar a penetração de humidade nos conjuntos de perfis com pré-revestimento
metálico.
NOTA: No caso de armazenamento prolongado ao ar livre os conjuntos de perfis devem ser abertos e os perfis
separados para evitar a ocorrência de oxidação negra ou branca.
9 Antes de abandonar os trabalhos de produção, os componentes enformados a frio com espessuras menores
do que 4 mm devem ter um tratamento apropriado de proteção à corrosão, no mínimo suficiente para
resistir à exposição suscetível de ocorrer durante o transporte, armazenamento e montagem inicial.
Aços inoxidáveis
10 Manusear e armazenar o aço inoxidável de forma a prevenir a contaminação por fixações ou
manipuladores, etc. Armazenar com cuidado o aço inoxidável, de forma a que as superfícies estejam
protegidas de deterioração ou contaminação.
11 Utilizar um filme protetor ou outro revestimento, que se mantenha tanto tempo quanto possível.
12 Evitar o armazenamento em ambientes húmidos e salinos.
13 Proteger os sistemas de armazenamento através de batentes em madeira, borracha ou plástico ou bainhas
para evitar a fricção com superfícies de carbono, contendo cobre, chumbo, etc.
14 Proibir a utilização de marcadores contendo cloreto ou sulfureto.
NOTA: Uma alternativa passa por utilizar filme protetor e aplicar todas as marcas apenas sobre o filme.
15 Proteger o aço inoxidável do contacto direto com os equipamentos de elevação ou manuseamento de aço
carbono tais como correntes, ganchos, cintas e roldanas ou os garfos do empilhador utilizando materiais de
isolamento ou contraplacado em madeira ou ventosas. Uso de ferramentas de montagem apropriadas para
garantir que a contaminação das superfícies não ocorra.
16 Evitar o contacto com substâncias químicas incluindo tintas, colas, fita adesiva, acumulações excessivas
de óleo e gordura.
NOTA: Se for necessário a sua utilização, a sua adequação tem de ser verificada junto do fabricante.
17 Utilizar processos de produção separados para o aço carbono e o aço inoxidável para evitar a
contaminação pelo aço carbono. Utilizar ferramentas distintas, exclusivas para uso com aço inoxidável,
particularmente discos de polimento e escovas de arame. Utilizar escovas de arame e lãs de aço de
inoxidável, de preferência austenítico.
Transporte
18 Tomar as medidas especiais necessárias para a proteção dos componentes produzidos durante o seu
transporte.
NP
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6.4 Corte
6.4.1 Generalidades
O corte deve ser feito de forma que sejam cumpridos os requisitos das tolerâncias geométricas, dureza
máxima e suavidade dos bordos livres tal como especificados nesta Norma Europeia.
NOTA: Os métodos de corte conhecidos e aceites compreendem o corte com serra, cisalhamento, corte com disco, técnicas de corte
por jacto de água e corte térmico. O corte térmico manual só deverá ser utilizado caso não seja viável o recurso ao corte térmico
mecânico. A Alguns métodos de corte podem ser desadequados para componentes sujeitas a fadiga. A
1 1
Se um processo não estiver conforme, não deve ser utilizado até que seja corrigido e verificado novamente.
Este poderá ser utilizado numa gama restrita de produtos constituintes em que se produzam resultados
válidos.
Se materiais com revestimento necessitarem ser cortados, o método de corte deve ser selecionado de forma a
minimizar os danos no revestimento.
Devem ser removidas as barbas que possam causar lesões ou impeçam o devido alinhamento ou
assentamento de perfis ou chapas.
6.4.2 Cisalhamento e arrombamento

As superfícies de bordo livre devem ser verificadas e suavizadas conforme necessário de modo a remover
defeitos significativos. Se a rebarbagem ou maquinagem forem utilizadas após o cisalhamento ou
arrombamento, a profundidade mínima para rebarbar ou maquinar deve ser 0,5 mm.
6.4.3 Corte térmico

A validade dos processos de corte térmico deve ser periodicamente verificada conforme definido em baixo.
Devem ser preparadas quatro amostras obtidas por corte no produto constituinte, pelo processo em causa,
devendo ser utilizados:
1) um corte retilíneo no produto constituinte de maior espessura;
2) um corte retilíneo no produto constituinte de menor espessura;
3) um corte em aresta viva a partir de uma espessura representativa;
4) um corte em arco curvo a partir de uma espessura representativa;
As medições nas amostras com corte retilíneo devem ser efetuadas ao longo de pelo menos 200 mm de
comprimento e comparados com os requisitos da classe de qualidade. As amostras com corte em aresta viva
e arco curvo devem ser inspecionadas para garantir que produzem bordos de padrão equivalente aos cortes
retilíneos.
A qualidade das superfícies de corte definidas de acordo com a EN ISO 9013 devem ser as seguintes:
a) Para a classe de execução EXC1, os bordos de corte que estejam isentos de irregularidades
significativas são aceites, desde que toda a escória seja removida. Para verificação da
perpendicularidade ou tolerância angular, u, a gama 5 pode ser utilizada;
b) O Quadro 9 especifica os requisitos para outras classes de execução.
NP
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Quadro 9 – Qualidade das superfícies de corte

Perpendicularidade ou tolerância
Altura média do perfil, Rz5
angular, u
EXC2 Gama 4 Gama 4
EXC3 Gama 4 Gama 4
EXC4 Gama 3 Gama 3
6.4.4 Dureza das superfícies de bordo livre

Para os aços carbono, se especificado, a dureza das superfícies de bordo livre deve estar de acordo com o
Quadro 10. Neste caso, os processos em que seja expectável que provoquem endurecimento local (corte
térmico, cisalhamento, punçoamento) devem ter a sua capacidade verificada. De forma a alcançar o
endurecimento requerido das superfícies de bordo livre, deve ser aplicado um pré-aquecimento do material,
se necessário.
Quadro 10 – Valores máximos de endurecimento permitidos (HV 10)
Normas dos produtos Classes de aço Valores do endurecimento
EN 10025-2 até -5
S 235 até S 460 380
EN 10210-1, EN 10219-1
EN 10149-2 e EN 10149-3 S 260 até S 700
450
EN 10025-6 S 460 até S 690
NOTA: Estes valores estão de acordo com a EN ISO 15614-1 aplicados às classes de aço listadas na ISO/TR 20172.
Salvo especificação em contrário, a capacidade dos processos deve ser verificada como se segue:
a) quatro amostras devem ser produzidas a partir de ensaios de procedimento em produtos constituintes,
abrangendo a gama dos produtos constituintes processados que sejam mais suscetíveis de
endurecimento local;
b) quatro ensaios de endurecimento local devem ser realizados em cada amostra, nos locais suscetíveis de
ser afetados. Estes ensaios devem estar de acordo com a EN ISO 6507.
NOTA: Os requisitos para controlo do endurecimento após soldadura estão incluídos no ensaio de procedimento (ver 7.4.1).
6.5 Enformagem
6.5.1 Generalidades
O aço pode ser dobrado, comprimido ou forjado até atingir a sua forma necessária, quer por processos de
enformagem a frio ou a quente, desde que que as suas propriedades não sejam reduzidas abaixo das
especificadas para o material trabalhado.
Os requisitos e as recomendações para enformagem a quente, a frio e retilinearização por calor de aços
devem ser tal como é indicado nas normas de produto relevantes e na CEN/TR 10347.
NP
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A enformagem através da aplicação controlada de calor, deve ser usada segundo as condições especificadas
em 6.5.2 e 6.5.3.
Componentes enformados que apresentem fissuração ou arrancamento lamelar, ou dano no tratamento de
superfície, devem ser tratados como produtos não conformes.
6.5.2 Enformagem a quente

A enformagem a quente deve obedecer aos requisitos relativos a enformagem a quente das normas de
produto relevantes e às recomendações do fabricante de aço.
A1
Para aços de acordo com a EN 10025-4 e nas condições de fornecimento +M de acordo com a
EN 10025-2, a enformagem a quente não é permitida. A 1
Para aços temperados e revenidos a enformagem a quente não é permitida, exceto se os requisitos da
EN 10025-6 forem verificados.
A enformagem a quente (T>580 ºC) de componentes de espessura fina enformados a frio e de chapas de
revestimento não é permitida se a tensão de cedência nominal for alcançada através da enformagem a frio.
Para classes de aço até S 355 inclusive, o processo de enformagem a quente deve ocorrer no A estado 1
quente ao rubro (600 ºC a 650 ºC) A e a temperatura, duração e taxa de arrefecimento devem ser adequadas
1
ao tipo de aço utilizado. A dobragem e a enformagem no intervalo de calor azul (250 ºC até 380 ºC) não são
permitidas.
Para classes de aço S 450 +N (ou +AR) de acordo com a EN 10025-2, e S 420 e S 460 de acordo com a
EN 10025-4, o processo de enformagem a quente deve ocorrer no intervalo de temperatura entre 960 ºC e
750 ºC com posterior arrefecimento à temperatura ambiente. A taxa de arrefecimento deve ser tal que
previna o endurecimento, bem como o aumento excessivo do grão. Se isto não for praticável, deve
proceder-se posteriormente a um tratamento de normalização.
A enformagem a quente não é permitida para o aço S 450 de acordo com a EN 10025-2 se a condição de
fornecimento não for indicada.
NOTA: Se não for indicada a condição de fornecimento, os produtos de aço S450 podem ser fornecidos na condição de
fornecimento termomecânica.
6.5.3 Retilinearização por calor

A correção de uma distorção, se executada através de retilinearização por calor, deve ser alcançada através
da aplicação local de calor, garantindo que a temperatura máxima do aço e o procedimento de arrefecimento
são controladas.
Para as classes de execução EXC3 e EXC4 deve ser desenvolvido um procedimento adequado. O
procedimento deve incluir no mínimo:
a) a temperatura máxima do aço e o procedimento de arrefecimento permitido;
b) o método de aquecimento;
c) o método utilizado para medição da temperatura;
d) os resultados dos ensaios mecânicos realizados para o processo de aprovação;
e) a identificação dos trabalhadores habilitados para a aplicação do processo.
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6.5.4 Enformagem a frio

A enformagem a frio, produzida quer através de perfilagem, prensagem ou quinagem deve estar conforme os
requisitos para a enformagem a frio presentes nas normas de produto relevantes. A martelagem não deve ser
utilizada.
NOTA: A enformagem a frio leva a uma redução da ductilidade. Para além disso deve-se ter atenção ao risco de fragilização por
hidrogénio associado a processos subsequentes tais como tratamentos de superfície com ácidos ou galvanização por imersão a
quente.
a) Para classes de aço superiores a S355, se um tratamento de redução de tensões for aplicado após a
enformagem a frio, devem ser verificadas as seguintes duas condições:
1) Intervalo de temperatura: 530 ºC a 580 ºC;
2) Tempo de espera: 2 min/mm de espessura do material, mas com uma duração mínima de 30 min.
O tratamento de redução de tensões a mais de 580 ºC, ou durante mais de uma hora, pode conduzir à
deterioração das propriedades mecânicas. Se houver a intenção de aliviar tensões em aços S 420 a S 700
a temperaturas mais elevadas ou por períodos superiores, então os valores mínimos para as propriedades
mecânicas devem ser acordados previamente com o fabricante do produto.
b) Para aços inoxidáveis, salvo especificação em contrário, os raios interiores de dobragem mínimos
devem ser:
1) 2 t para classes austeníticas 1.4301, 1.4401, 1.4404, 1.4541 e 1.4571;
2) 2,5 t para classes austenítico-ferriticas 1.4462;
onde t representa a espessura do material.
c) Para outras classes de aços inoxidáveis, os raios interiores de dobragem mínimos devem ser
especificados.
Raios de dobragem interior menores podem ser permitidos se se tiverem em conta de forma adequada
aspetos tais como a especificação do aço, estado e espessura e a direção de dobragem relativamente à
direção de laminagem.
Tendo em vista a compensação da recuperação elástica parcial, o aço inoxidável necessita de uma
sobre-dobragem ligeiramente maior do que o aço carbono.
NOTA: A potência necessária na dobragem de aço inoxidável é maior do que no caso de dobragem de componentes
geometricamente semelhantes de aço carbono, devido ao trabalho de endurecimento (cerca de 50 % no caso de aços
austeníticos ou até mais no caso de aço austenítico-ferritico 1.4462).
d) Perfis enformados a frio e chapas de revestimento podem ser enformadas por viragem, curvatura suave
ou enrugamento conforme apropriado aos materiais a serem utilizados.
Para componentes enformadas a frio e chapas de revestimento usadas como componentes estruturais, a
enformagem a frio deve cumprir as duas condições seguintes:
1) os revestimentos de superfície e a precisão geométrica do perfil não devem ser degradados;
2) deve ser especificado se os produtos constituintes requerem membranas protetoras a serem
aplicadas antes da enformagem.
NOTA 1: Alguns revestimentos e acabamentos de superfície são particularmente suscetíveis de sofrerem danos abrasivos, quer
durante a enformagem quer durante a montagem. Para mais informação, ver EN 508-1 e EN 508-3.
A dobragem por enformagem a frio de componentes de perfis tubulares pode ser utilizada garantindo
que o endurecimento e a geometria do produto após dobragem são verificados.
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NOTA 2: A dobragem através de enformagem a frio pode levar a uma alteração das propriedades do perfil (p. ex.
concavidade, ovalização e diminuição da espessura) e a um aumento do endurecimento.
e) Para a dobragem de tubos circulares através de enformagem a frio devem-se cumprir a três regras
seguintes, salvo especificação em contrário:
1) a razão entre o diâmetro exterior do tubo e a espessura da parede não deve exceder 15;
2) o raio de dobragem (em relação ao eixo do tubo) não deve ser inferior ao maior valor entre 1,5d e
d+100 mm, onde d representa o diâmetro exterior do tubo;
3) A1
a soldadura de costura longitudinal A na secção transversal deve ser posicionada próximo do
1
eixo neutro, por forma a reduzir as tensões de flexão na soldadura.
6.6 Furação
6.6.1 Dimensão dos furos

Esta secção aplica-se à execução de furos para ligações com elementos de fixação mecânicos e cavilhas.
A definição do diâmetro nominal do furo combinado com o diâmetro nominal do parafuso a ser utilizado no
furo determina se o furo é “normalizado” ou “sobredimensionado”. Os termos “curto” e “longo” aplicados a
furos ovalizados referem-se a dois tipos de furos utilizados no dimensionamento estrutural de parafusos
pré-esforçados. Estes termos podem também ser utilizados para designar folgas para parafusos não
pré-esforçados. Dimensões especiais devem ser especificadas para juntas que permitam deslocamentos.
As folgas nominais para os parafusos e para as cavilhas, não previstos para utilização em condições
ajustadas, devem ser conforme com o especificado no Quadro 11. A folga nominal é definida como:
 a diferença entre o diâmetro nominal do furo e o diâmetro nominal do parafuso para furos circulares;
 a diferença entre, respetivamente, o comprimento ou largura do furo e o diâmetro nominal do parafuso
para furos ovalizados.
Quadro 11 – Folgas nominais para parafusos e cavilhas (mm)
Diâmetro nominal do parafuso ou cavilha (mm) 12 14 16 18 20 22 24 27 ou

superior
Furos circulares normalizados a) 1 b) c) 2 3
Furos circulares sobredimensionados 3 4 6 8
d
Furos ovalizados curtos (sobre o comprimento) 4 6 8 10
d
Furos ovalizados longos (sobre o comprimento) 1,5 d
a)
Em aplicações tais como torres e mastros, a folga nominal para furos circulares normalizados deve ser reduzida em 0,5 mm salvo
especificação em contrário.
b)
Para elementos de fixação com tratamento de superfície, a folga nominal pode aumentar 1 mm devido à espessura do tratamento
de superfície da peça de ligação.
c)
Parafusos com diâmetro nominal de 12 e 14 mm, ou parafusos com cabeça de embeber também podem ser utilizados em furos
com folga de 2 mm, nas condições especificadas na EN1993-1-8.
d)
Para parafusos em furos ovalizados, a folga nominal segundo a largura deve ser igual à folga no diâmetro especificado para
furos circulares normalizados.
No caso de parafusos ajustados, o diâmetro nominal do furo deve ser igual ao diâmetro da espiga do
parafuso.
NOTA 1: Em parafusos ajustados segundo a EN 14399-8, o diâmetro nominal da espiga é 1mm superior ao diâmetro nominal da
parte roscada.
NP
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Em rebites para aplicação a quente o diâmetro nominal deve ser especificado.

Para parafusos de cabeça de embeber ou rebites para aplicação a quente, as dimensões nominais do furo
escareado e as tolerâncias nos mesmos devem ser tais que após a instalação, o parafuso ou rebite deve ficar
faceado com a superfície exterior da camada exterior. As dimensões do furo escareado devem ser
especificadas em conformidade. Se o furo escareado for sobre mais do que uma camada, as camadas devem
ser mantidas firmemente juntas durante o escareamento do furo.
Se os parafusos de cabeça de embeber forem identificados para utilização em aplicações à tração ou para
aplicação pré-esforçadas, a profundidade nominal do escareamento do furo deve ser no mínimo 2 mm menor
do que a espessura nominal da camada exterior.
NOTA 2: Os 2 mm destinam-se a permitir tolerâncias adversas.
Para rebites cegos usados na fixação de chapa perfilada, o diâmetro do furo (dh) deve estar em conformidade
com o seguinte, de acordo com a normas para rebites dadas em 5.6.11:
dnom + 0,1 mm ≤ dh ≤ dnom + 0,2 mm com dnom = diâmetro nominal do rebite.
6.6.2 Tolerâncias no diâmetro dos furos para parafusos e cavilhas

Salvo especificação em contrário, os diâmetros dos furos devem estar em conformidade com o seguinte:
a) furos para parafusos ajustados e classe H11 de acordo com a ISO 286-2
cavilhas ajustadas:
b) outros furos: ± 0,5 mm, sendo o diâmetro do furo tomado como a média
dos diâmetros de saída e de entrada (ver Figura 1).
6.6.3 Execução da furação

Os furos para elementos de fixação ou cavilhas podem ser executados através de um qualquer processo
(perfuração, punçoamento, laser, plasma ou outro corte térmico) desde que garanta que deixa os furos
acabados tal que:
a) os requisitos de corte relativos à dureza local e a qualidade da superfície de corte, de acordo com 6.4 são
satisfeitos;
b) todos os furos correspondentes para elementos de fixação ou cavilhas são compatíveis entre si de modo
a que estes possam ser introduzidos livremente através dos elementos montados, numa direção
perpendicular às faces em contacto.
O punçoamento é permitido desde que a espessura nominal do componente não seja maior do que o diâmetro
nominal do furo, ou no caso de um furo não circular, não seja maior que a sua menor dimensão.
Para as classes de execução EXC1 e EXC2, os furos podem ser executados por punçoamento sem
retificação, salvo especificação em contrário.
A1
Para as classes de execução EXC3 e EXC4, o punçoamento sem retificação não é permitido se a
espessura da chapa for superior a 3 mm. Para espessuras de chapa superiores a 3 mm, os furos devem ser
executados com um diâmetro no mínimo 2 mm inferior ao diâmetro definitivo. Para espessuras de chapa
menores ou iguais a 3 mm (i.e. chapa perfilada), os furos podem ser executados por punçoamento com o
diâmetro definitivo.
NP
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A capacidade dos processos de furação deve ser verificada periodicamente tal como se segue A1 :
 oito amostras devem ser produzidas segundo ensaios de procedimento nos produtos constituintes
abrangendo a gama de diâmetros dos furos, das espessuras dos produtos constituintes e classes
processadas;
 o tamanho dos furos deve ser controlado em ambas as extremidades de cada furo usando um calibre
passa/não passa. Os furos devem estar em conformidade com a classe de tolerâncias especificada em
6.6.2.
Se o processo não está em conformidade então não deve ser utilizado até que seja corrigido. Este poderá ser
usado numa gama restrita de produtos constituintes e tamanhos de furos que produzam resultados conformes.
Os furos também devem estar em conformidade com o seguinte:
1) o ângulo de afunilamento (α) não deve exceder o indicado na Figura 1;
2) as rebarbas (∆) não devem exceder o indicado na Figura 1;
3) nas emendas, os furos em superfícies sobrepostas devem ser executados por punçoamento numa só
direção para todos os componentes.
D=
( dmax + dmin )
2
max (∆1 ou ∆2) ≤ A1
D/10 A1
α ≤ 4° (i.e. 7 %);
Figura 1 – Distorções permitidas para furos executados por punçoamento e cortes com plasma
Os furos para parafusos ajustados e cavilhas ajustadas podem ser executados por perfuração à dimensão
final ou retificados in situ. Se os furos forem retificados in situ, estes devem ser inicialmente executados,
com, no mínimo, 3 mm a menos, por perfuração ou punçoamento. Se o elemento de ligação resultar de ajuste
de várias camadas de materiais estas devem ser mantidas unidas com firmeza durante a perfuração ou
retificação. A retificação deve ser realizada com uma máquina de furação fixa. Não deve ser utilizado
lubrificante ácido.
O escareamento de furos normalizados circulares, para parafusos de cabeça de embeber ou rebites, deve ser
feito após a furação.
Os furos ovalizados longos devem ser executados por punçoamento numa só operação ou por perfuração ou
punçoamento de dois furos e finalizados manualmente com corte térmico, salvo especificação em contrário.
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Para componentes enformados a frio e chapas de revestimento, os furos ovalizados podem ser executados
por punçoamento numa só operação, por punçoamento consecutivo, ou ligando dois furos punçoados ou
perfurados através de serra de tico-tico.
As rebarbas devem ser removidas dos furos antes da montagem. Se os furos forem executados numa só
operação através de peças unidas que não se irão separar após a perfuração, a remoção de rebarbas apenas é
necessária nas partes exteriores dos furos.
6.7 Cortes em cantos reentrantes

O corte excessivo de cantos reentrantes não deve ser permitido. Cantos reentrantes são aqueles onde o ângulo
de abertura entre faces é menor do que 180º.
Os cantos reentrantes e os entalhes devem ser arredondados com um raio mínimo de:
 5 mm para classes de execução EXC2 e EXC3.
 10 mm para classe de execução EXC4.
São dados exemplos na Figura 2.
Legenda:
1 não permitido
2 Forma A (recomendada para corte completamente mecânico ou automático)
3 Forma B (permitida)
Figura 2 – Exemplo de cortes em cantos reentrantes
Em cortes em cantos reentrantes executados por punçoamento em chapas com mais de 16 mm de espessura,
os materiais deformados devem ser removidos por rebarbagem. Para a classe de execução EXC4 não são
permitidos cortes em cantos reentrantes executados por punçoamento.
Para componentes de espessura fina e chapas de revestimento devem ser especificadas as zonas onde não são
permitidos cantos reentrantes em aresta viva e o raio mínimo aceitável.
6.8 Superfícies de apoio com contacto total

Se forem especificadas superfícies de apoio com contacto total, o comprimento de corte, a esquadria das
extremidades e a planeza das superfícies devem estar de acordo com as tolerâncias especificadas na
secção 11.
6.9 Montagem em fábrica

A montagem de componentes deve ser executada de forma a cumprir as tolerâncias especificadas.
Devem ser tomadas precauções de forma a prevenir a corrosão galvânica provocada pelo contacto entre
diferentes materiais metálicos.
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Deve ser evitada a contaminação do aço inoxidável pelo contacto com aço estrutural.
Os ajustes para alinhamento das furações devem ser feitos de forma a que a ovalização não exceda os valores
dados no Nº 6 do Anexo D.2.8 como se segue:
 Classes de execução EXC1 e EXC2: Classe 1;
 Classes de execução EXC3 e EXC4: Classe 2.
Se estes valores forem excedidos, os furos devem ser retificados.
Devem ser identificados os furos para os quais não sejam permitidas ovalizações e estas não podem ser
utilizadas para alinhamento (p. ex. para parafusos ajustados).
NOTA: Nesses casos podem ser previstos furos específicos de alinhamento.
Todas as ligações de componentes temporários previstos para efeitos de produção devem cumprir os
requisitos desta Norma Europeia e quaisquer outros requisitos incluindo aqueles relacionados com a fadiga
que devam ser especificados.
Os requisitos de contra-flecha ou de pré-acertos em componentes devem ser verificados após a conclusão da
montagem.
6.10 Verificação da montagem em fábrica

O ajuste entre os componentes produzidos que estejam interligados por múltiplas ligações de interface deve
ser verificado usando modelos dimensionais, métodos precisos de medição tridimensional ou por pré-
montagem. Devem ser especificados os requisitos para a necessidade de execução e abrangência da pré-
montagem.
A pré-montagem consiste na interligação de um número suficiente de componentes de uma estrutura
completa para verificar o seu ajuste. Deve considerar-se para demonstrar o ajuste entre componentes, caso
isso não seja possível usando modelos dimensionais ou medições.
7 Soldadura
7.1 Generalidades
A soldadura deve executar-se de acordo com os requisitos da parte relevante da EN ISO 3834 ou da
EN ISO 14554, conforme aplicável.
NOTA: No CEN ISO/TR 3834-6 são dadas recomendações para a implementação da EN ISO 3834 relativa aos requisitos de
qualidade para soldadura por fusão de materiais metálicos. A [31] A
1 1
De acordo com a classe de execução, são aplicáveis as seguintes partes da EN ISO 3834:
 Classe de execução EXC1: Parte 4 "Requisitos de qualidade básicos";
 Classe de execução EXC2: Parte 3 "Requisitos de qualidade standard";
 Classes de execução EXC3 e EXC4: Parte 2 "Requisitos de qualidade compreensivos".
A soldadura por arco de aços ferríticos e de aços inoxidáveis deverá seguir os requisitos e recomendações
das EN 1011-1, EN 1011-2, EN 1011-3, alteradas de acordo com o especificado na secção 7.7.
NP
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7.2 Plano de soldadura
7.2.1 Requisitos para um plano de soldadura

Deve ser fornecido um plano de soldadura como parte do planeamento da produção, requerido pela parte
relevante da EN ISO 3834.
7.2.2 Conteúdo de um plano de soldadura

A1
O A1 plano de soldadura deve incluir, conforme relevante:
a) as especificações do procedimento de soldadura incluindo os consumíveis de soldadura, eventual pré-
aquecimento, temperatura entrepasses e os requisitos de tratamento térmico após a soldadura;
b) as medidas a tomar para evitar distorções durante e após a soldadura;
c) a sequência de soldadura, incluindo eventuais restrições ou a localização de pontos aceitáveis de início e
de paragem, incluindo pontos de início e de paragem intermédios, quando a geometria da junta não
permitir a execução da soldadura de forma contínua;
NOTA: No Anexo E dão-se orientações para juntas em perfis tubulares.
d) os requisitos de verificação intermédia;

e) a mudança de posição das peças no processo de soldadura, em correspondência com a sequência de
soldadura;
f) os detalhes das restrições a aplicar;
g) as medidas a tomar para evitar o arrancamento lamelar;
h) o equipamento especial para consumíveis de soldadura (baixo teor de hidrogénio, acondicionamento,
etc.);
i) a forma do cordão e o acabamento da soldadura para aços inoxidáveis;
j) os requisitos para os critérios de aceitação de soldaduras de acordo com o indicado na secção 7.6;
k) referência à secção 12.4 no plano de inspeção e ensaio;
l) os requisitos para identificação de soldaduras;
m) os requisitos de tratamento de superfície de acordo com o indicado na secção 10.
Se as soldaduras ou os conjuntos para ligação se sobrepuserem ou mascararem as soldaduras prévias, são
necessárias considerações especiais que indiquem quais as soldaduras a executar em primeiro lugar, bem
com a potencial necessidade de inspecionar/ensaiar uma soldadura antes que a segunda soldadura seja
executada, ou que os componentes de máscara sejam montados.
7.3 Processos de soldadura

A soldadura pode ser executada pelos seguintes processos definidos na EN ISO 4063:
111: Soldadura manual por arco com elétrodo revestido;
114: Soldadura por arco com fio elétrodo tubular autoprotegido;
121: Soldadura por arco submerso com fio elétrodo sólido;
122: Soldadura por arco submerso com elétrodo de fita;
123: Soldadura por arco submerso com fios elétrodos múltiplos;
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124: Soldadura por arco submerso com adição de pó metálico;

125: Soldadura por arco submerso com fio elétrodo tubular;
131: Soldadura MIG com fio elétrodo sólido sob proteção gasosa (soldadura por arco com fio elétrodo sólido
sob proteção gasosa inerte);
135: Soldadura MAG com fio elétrodo sólido sob proteção gasosa (soldadura por arco com fio elétrodo
sólido sob proteção de gás ativo);
136: Soldadura MAG com fio elétrodo fluxado (soldadura por arco com fio elétrodo fluxado sob proteção
gasosa ativa);
137 Soldadura MIG com fio elétrodo fluxado (soldadura por arco com fio elétrodo fluxado sob proteção
gasosa inerte);
141: Soldadura TIG com material de adição sólido (fio/vareta) (soldadura por arco com elétrodo de
tungsténio e fio de adição sólido, sob proteção gasosa inerte);
21: Soldadura por resistência por pontos;
22: Soldadura por resistência por roletes;
23: Soldadura por projeção/bossas;
24: Soldadura por faiscamento;
42: Soldadura por fricção;
52: Soldadura laser;
783: Soldadura de pernos por arco, fusão e forjamento com anel cerâmico ou gás de proteção;
784: Soldadura de pernos por arco em curto circuito.
Os processos de soldadura por resistência 21, 22 e 23 só devem ser usados na execução de soldadura de
componentes de espessura fina. É dada informação adicional:
 na EN ISO 14373 para o processo 21 (soldadura por resistência por pontos);
 na EN ISO 16433 para o processo 22 (soldadura por resistência por roletes);
 na EN ISO 16432 para o processo 23 (soldadura por projeção/bossas).
O diâmetro das soldaduras executadas por pontos ou por projeção deverá ser verificado durante a produção
por meio de ensaios de arrancamento ou cinzelamento, de acordo com a EN ISO 10447.
Só poderão utilizar-se outros processos de soldadura se forem explicitamente especificados.
7.4 Qualificação dos procedimentos de soldadura e do pessoal de soldadura
7.4.1 Qualificação dos procedimentos de soldadura
7.4.1.1 Generalidades
A soldadura deve executar-se com procedimentos qualificados utilizando uma especificação de
procedimento de soldadura (EPS) de acordo com a parte relevante da EN ISO 15609, da EN ISO 14555 ou
da EN ISO 15620, conforme relevante. Se especificado, devem incluir-se na EPS condições especiais de
deposição para pingos de soldadura. Para juntas de perfis tubulares em estruturas treliçadas a EPS deve
definir as zonas de início e de paragem e o método a ser utilizado para abranger as zonas em torno de uma
junta onde a soldadura muda de cordão de ângulo para cordão de topo.
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7.4.1.2 Qualificação dos procedimentos de soldadura para os processos 111, 114, 12, 13 e 14
a) A qualificação do procedimento de soldadura depende da classe de execução, do metal base e do grau
de mecanização, de acordo com o Quadro12.
b) Se forem utilizados os procedimentos de qualificação da EN ISO 15613 ou da EN ISO 15614-1,
aplicam-se as seguintes condições:
1) Se forem especificados ensaios de choque estes devem ser executados à A temperatura mais baixa
1
requerida para ensaios de choque das qualidades dos aços a serem ligados. A 1
2) Para aços segundo a EN 10025-6, é necessário um provete para micrografia. Devem ser registadas
fotografias do metal de adição, da zona da linha de fusão e da ZTA. Não são permitidas
microfissuras.
3) Em soldaduras sobre primário de espera, os ensaios devem ser executados para a máxima espessura
aceitável da camada (nominal + tolerância).
c) Se o procedimento de qualificação se destinar a soldaduras de ângulo solicitadas transversalmente em
classes superiores a S275, os ensaios devem ser complementados por um ensaio de tração cruciforme de
acordo com a EN ISO 9018. Só os provetes com a ≤ 0,5 t devem ser avaliados. Devem ser ensaiados
três provetes em tração. Se a rotura ocorrer no metal base, deve atingir-se a tensão de rotura nominal
mínima do metal base. Se a rotura ocorrer no metal de adição, deve determinar-se a tensão de rotura da
secção transversal real da soldadura. Em processos com penetração profunda, deve considerar-se a
penetração real. A tensão de rotura média determinada deverá ser ≥ 0,8 Rm (com Rm = tensão de rotura
nominal do metal base).
Quadro 12  Métodos de qualificação de procedimentos de soldadura para os processos 111, 114, 12, 13 e 14
Método de qualificação EXC 2 EXC 3 EXC 4
Ensaio de procedimento de soldadura EN ISO 15614-1 X X X
Ensaio de pré-produção EN ISO 15613 X X X
Procedimento de soldadura padrão EN ISO 15612 Xa) - -
Experiência prévia EN ISO 15611

Xb) - -
Consumíveis para soldadura testados EN ISO 15610
X Permitido
- Não permitido
a)
Apenas para materiais ≤ S 355 e apenas para soldadura manual ou parcialmente mecanizada.
b)
Apenas para materiais ≤ S 275 e apenas para soldadura manual ou parcialmente mecanizada.
7.4.1.3 Qualificação de procedimentos de soldadura para outros processos

A qualificação de procedimentos de soldadura de processos de soldadura não abrangidos em 7.4.1.2 deve ser
realizada de acordo com o Quadro 13.
NP
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Quadro 13  Qualificação de procedimentos de soldadura para os processos 21, 22, 23, 24, 42, 52, 783 e 784
Processos de soldadura
Especificação de Qualificação do
(de acordo com a EN ISO 4063)
procedimento de procedimento de
Número de soldadura (EPS) soldadura
Nomenclatura
referência
21 Soldadura por resistência por pontos
22 Soldadura por resistência por roletes EN ISO 15609-5 EN ISO 15612
23 Soldadura por projeção/bossas
24 Soldadura por faiscamento EN ISO 15609-5 EN ISO 15614-13
42 Soldadura por fricção EN ISO 15620 EN ISO 15620
52 Soldadura laser EN ISO 15609-4 EN ISO 15614-11
Soldadura de pernos por arco, fusão e
783 forjamento com anel cerâmico ou gás
de proteção EN ISO 14555 EN ISO 14555 a)
Soldadura de pernos por arco em
784
curto-circuito
a)
Para a classe de execução EXC2, é permitida a qualificação do procedimento de soldadura com base em experiência prévia.
Para as classes de execução EXC3 e EXC4, a qualificação do procedimento de soldadura deverá ser realizada por ensaio do
procedimento de soldadura ou por ensaios de pré-produção.
7.4.1.4 Validade de uma qualificação de procedimento de soldadura

A validade de um procedimento de soldadura depende dos requisitos da norma utilizada para a qualificação.
Se especificado, devem-se executar ensaios de produção relativos à soldadura em conformidade com a
norma de qualificação relevante, p. ex. a EN ISO 14555.
Os seguintes ensaios adicionais são requeridos para um procedimento de soldadura qualificado de acordo
com a EN ISO 15614-1, que seja executado por um processo de soldadura que não tenha sido utilizado:
a) por um período de tempo entre um e três anos, executar um ensaio de produção de soldadura adequado
para aços de classes superiores a S355. A inspeção e os ensaios devem incluir inspeção visual,
radiografias ou ultrassons (não requerido para soldaduras de ângulo), deteção de fissuras superficiais
por partículas magnéticas ou líquidos penetrantes, macrografia e ensaio de dureza;
b) por um período de tempo superior a três anos:
1) para aços de classes iguais ou inferiores a S355, deve ser efetuado para aceitação, um controlo
macrográfico a um provete retirado de um ensaio de produção, ou
2) para aços de classes superiores a S355, realizar novos ensaios de procedimento de soldadura,
conforme relevante.
Para soldaduras por resistência, os parâmetros de soldadura podem ser determinados com base em ensaios de
acordo com a EN ISO 10447.
7.4.2 Soldadores e operadores de soldadura

Os soldadores devem ser qualificados de acordo com a EN 287-1 e os operadores de soldadura de acordo
com a EN 1418.
NP
EN 1090-2:2008+A1
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A1
Em ligações entre perfis de secção tubular com ângulos inferiores a 60° conforme definido na
EN 1993-1-8, os soldadores devem ser A qualificados por ensaios específicos.
1
Devem manter-se disponíveis todos os registos dos ensaios de qualificação de soldadores e operadores de
soldadura.
7.4.3 Coordenação da soldadura

Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, deve ser assegurada a coordenação da soldadura, durante
a sua execução, por pessoal devidamente qualificado e com experiência nas operações de soldadura que
supervisiona, conforme especificado na EN ISO 14731.
No que diz respeito às operações de soldadura a supervisionar, o pessoal de coordenação da soldadura deve
ter um conhecimento técnico de acordo com os Quadros 14 e 15.
NOTA 1: Os grupos de aços são os definidos no ISO/TR 15608. No ISO/TR 20172 pode encontrar-se a correspondência entre as
classes e as normas de referência de aços.
NOTA 2: B, S e C representam respetivamente, níveis de conhecimento básico, standard e compreensivo, como especificado na
EN ISO 14731.
Quadro 14  Conhecimentos técnicos do pessoal de coordenação – Aços carbono estruturais
Espessura (mm)
EXC Aços Normas de referência
(grupo de aços) t ≤ 25 a) 25 < t ≤ 50 b) t > 50
EN 10025-2, EN 10025-3,
EN 10025-4
S235 a S355
EN 10025-5, EN 10149-2, B S C c)
(1.1, 1.2, 1.4)
EN 10149-3
EXC2 EN 10210-1, EN 10219-1
EN 10025-3, EN 10025-4,
S420 a S700 EN 10025-6
S C d) C
(1.3, 2, 3) EN 10149-2, EN 10149-3
EN 10210-1, EN 10219-1
EN 10025-2, EN 10025-3,
EN 10025-4
S235 a S355 S C C
EN 10025-5, EN 10149-2,
(1.1, 1.2, 1.4)
EN 10149-3
EXC3 EN 10210-1, EN 10219-1
EN 10025-3, EN 10025-4,
S420 a S700 EN 10025-6 C C C
(1.3, 2, 3) EN 10149-2, EN 10149-3
EN 10210-1, EN 10219-1
EXC4 Todos Todas C C C
a)
Chapas de base de colunas e chapas de extremidade ≤ 50 mm.
b)
Chapas de base de colunas e chapas de extremidade ≤ 75 mm.
c)
Para aços de classe S 275 ou inferior, é suficiente o nível S.
d)
Para aços N, NL, M e ML, é suficiente o nível S.
NP
EN 1090-2:2008+A1
2015
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Quadro 15  Conhecimentos técnicos do pessoal de coordenação – Aços inoxidáveis
Aços Espessura (mm)

EXC Normas de referência
(grupo de aços) t ≤ 25 25 < t ≤ 50 t > 50
EN 10088-2:2005, Quadro 3
Austenítico EN 10088-3:2005, Quadro 4
B S C
(8) EN 10296-2:2005, Quadro 1
EN 10297-2:2005, Quadro 2
EXC2
EN 10088-2:2005, Quadro 4
Austenítico-
EN 10088-3:2005, Quadro 5 S C C
ferrítico
EN 10296-2:2005, Quadro 1
(10)
EN 10297-2:2005, Quadro 3
EN 10088-2:2005, Quadro 3
Austenítico EN 10088-3:2005, Quadro 4
S C C
(8) EN 10296-2:2005, Quadro 1
EN 10297-2:2005, Quadro 2
EXC3
EN 10088-2:2005, Quadro 4
Austenítico-
EN 10088-3:2005, Quadro 5 C C C
ferrítico
EN 10296-2:2005, Quadro 1
(10)
EN 10297-2:2005, Quadro 3
EXC4 Todos Todas C C C
7.5 Preparação e execução de soldadura
7.5.1 Preparação da junta
A preparação da junta deve ser adequada ao processo de soldadura. Se a qualificação dos procedimentos de
soldadura for realizada de acordo com a EN ISO 15614-1, a EN ISO 15612 ou a EN ISO 15613, a
preparação da junta deve respeitar o tipo de preparação utilizado no ensaio de procedimento de soldadura. As
tolerâncias para a preparação das juntas e o posicionamento devem ser indicados nas EPSs.
NOTA 1: A EN ISO 9692-1 e a EN ISO 9692-2 fornecem alguns detalhes recomendados para preparação de juntas. Para detalhes
de preparação de soldadura em tabuleiros de pontes, ver o Anexo C da EN 1993-2:2006.
A preparação da junta deve estar isenta de fissuras visíveis. Para as classes de aço superiores a S460, a
calamina deve ser removida das zonas de corte por rebarbagem, e a ausência de fissuras deve ser verificada
por inspeção visual, por ensaios por líquidos penetrantes ou por partículas magnéticas. As fissuras visíveis
devem ser removidas por rebarbagem e a geometria da junta será corrigida conforme necessário.
Se grandes entalhes ou outros erros na geometria da junta forem corrigidos por soldadura, deve utilizar-se
um procedimento de soldadura qualificado, e posteriormente alisar e aplanar essa área à superfície adjacente.
NP
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Todas as superfícies a soldar devem estar secas e livres de qualquer material que possa afetar adversamente a
qualidade da soldadura ou impedir o processo de soldadura (ferrugem, material orgânico ou galvanização).
Os primários de pré-fabricação (primários aplicados em fábrica) poderão ser deixados nas faces de fusão
apenas se não afetarem adversamente o processo de soldadura. No caso das classes de execução EXC3 e
EXC4, o primário de pré-fabricação deve ser removido das faces de fusão, a menos que os ensaios de
procedimento de soldadura, realizados de acordo com a EN ISO 15614-1 ou a EN ISO 15613, tenham sido
executados sobre esses primários de pré-fabricação.
NOTA 2: A EN ISO 17652-2 descreve ensaios para avaliar a influência dos primários de espera na soldabilidade.
7.5.1.2 Perfis de secção tubular

Os cortes de perfis de secção tubular circular utilizados em ligações ramificadas com cordões de ângulo
podem ser realizados em segmentos retos, de forma a prepara-los para a ligação em sela, assegurando que o
ajuste da geometria da ligação esteja de acordo com os requisitos da EPS.
Para as ligações entre perfis de secção tubular com soldadura de um só lado, as preparações de junta
fornecidas na EN ISO 9692-1 e na EN ISO 9692-2 devem ser utilizadas, conforme apropriado. O Anexo E
ilustra a aplicação fornecida pela EN ISO 9692-1 e EN ISO 9692-2 em ligações ramificadas entre perfis de
secção tubular.
Para os nós de perfis de secção tubular em estruturas treliçadas, todas as correções por falta de ajuste da
superfície soldada, devem estar abrangidas por um procedimento de soldadura adequado.
7.5.2 Armazenamento e manuseamento dos consumíveis para soldadura

Os consumíveis para soldadura devem ser armazenados, manuseados e utlizados de acordo com as
recomendações do fabricante.
Se os elétrodos e fluxos necessitarem permanecer secos e armazenados, os níveis de temperatura e tempo
adequados devem estar de acordo com as recomendações do fabricante, ou na sua ausência, com os
requisitos estabelecidos no Quadro 16.
Quadro 16  Temperatura e tempos de secagem e armazenamento de consumíveis para soldadura
Níveis de temperatura (T) Tempo (t)
Secagem a) 300 °C < T ≤ 400 °C 2h<t≤4h
Armazenamento a) ≥ 150 °C antes da soldadura
Armazenamento b) ≥ 100 °C durante a soldadura

a)
Estufa fixa.
b)
Estufa portátil.
Os consumíveis sobrantes, não utilizados no final do trabalho de soldadura, devem ser novamente secos de
acordo com os requisitos acima descritos. Para elétrodos, não devem ser efetuadas mais do que duas
operações de secagem. Os restantes consumíveis devem ser inutilizados.
Consumíveis para soldadura que apresentem sinais de dano ou deterioração devem ser rejeitados.
NOTA: Como exemplos de dano ou deterioração incluem-se fissuras ou escamas do revestimento dos elétrodos, fios elétrodos
oxidados ou com sujidade e fios elétrodos com escamas ou dano no revestimento de cobre.
NP
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7.5.3 Proteção aos agentes atmosféricos

O soldador e a área de soldadura devem estar protegidos de forma adequada aos efeitos do vento, chuva e
neve.
NOTA: Os processos de soldadura com proteção gasosa são particularmente sensíveis aos efeitos do vento.
As superfícies dos elementos a soldar devem ser mantidas secas e livres de condensação.
Se a temperatura do material a soldar é inferior a 5 ºC, pode ser necessário efetuar um aquecimento
adequado.
Para classes de aço superiores a S355, deve ser previsto um aquecimento adequado se a temperatura do
material for inferior a 5 ºC.
7.5.4 Montagem para soldadura

Os componentes a soldar devem ser alinhados e fixos por pingos de soldadura ou dispositivos auxiliares e
mantidos durante o início da soldadura. A montagem deve ser realizada de forma que o posicionamento das
juntas e a dimensão final dos componentes se encontre dentro das tolerâncias especificadas. Devem ser
tomadas as medidas adequadas em relação às deformações e à retração.
Os componentes a soldar devem ser ligados e fixos de forma que a junta a soldar estejam facilmente
acessíveis e claramente visíveis para o soldador.
Salvo especificação em contrário, a montagem para soldadura de componentes de secção tubular deve estar
de acordo com o disposto no anexo E.
Não devem ser introduzidas soldaduras adicionais ou alteradas as localizações das soldaduras especificadas
sem assegurar a conformidade com a especificação. Os métodos de reforço local de uma junta soldada em
perfis de secção tubular de uma estrutura treliçada, devem facilitar os ensaios de controlo da integridade da
junta soldada concluída. Também deve ser considerada a alternativa de aumentar a espessura do
componente.
NOTA: Os pormenores típicos incluem selas, diafragmas, chapas de separação, cobrejuntas, chapas de sobreposição e chapas
passantes.
7.5.5 Pré-aquecimento
O pré-aquecimento deverá ser realizado de acordo com a EN ISO 13916 e EN 1011-2.
O pré-aquecimento deverá ser realizado de acordo com o disposto na EPS e aplicado durante a soldadura,
incluindo os pingos de soldadura e as soldaduras de elementos de fixação provisórios.
7.5.6 Elementos de fixação provisórios

Se forem necessários componentes de fixação provisórios soldados durante a fase de montagem em fábrica
ou em obra, estes devem estar posicionados de forma que possam ser facilmente removidos sem danificar a
estrutura de aço definitiva. Todas as soldaduras de elementos de fixação provisórios devem ser executadas de
acordo com a EPS. Devem estar especificadas todas as zonas onde não é permitida a soldadura de elementos
de fixação provisórios.
O uso de elementos de fixação provisórios deve ser especificado para as classes de execução EXC3 e EXC4.
Se elementos de fixação provisórios soldados forem removidos por corte ou desbaste, a superfície envolvente
do metal base deve de seguida ser cuidadosamente alisada. Salvo especificação em contrário, o corte ou o
desbaste não são permitidos para as classes de execução EXC3 e EXC4.
NP
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Deve ser realizado um controlo apropriado que permita assegurar que o produto constituinte não apresenta
fissuras na superfície da zona da soldadura provisória.
7.5.7 Pingos de soldadura

Para as classes de execução EXC2, ECX3 e EXC4, os pingos de soldadura devem ser executados de acordo
com um procedimento de soldadura qualificado. O comprimento mínimo do pingo de soldadura deverá ser o
menor valor entre quatro vezes a espessura da peça mais espessa ou 50 mm, exceto se através de um ensaio
se puder demonstrar que um comprimento menor é satisfatório.
Todos os pingos de soldadura não incorporados na soldadura final devem ser removidos. Os pingos de
soldadura incorporados na soldadura final deve ter uma forma adequada e ser executados por soldadores
qualificados. Os pingos de soldadura devem estar isentos de defeitos de execução e limpos minuciosamente
antes da soldadura final. Os pingos de soldadura com fissuras devem ser removidos.
7.5.8 Soldaduras de ângulo

Uma soldadura de ângulo, após terminada, não deve ser inferior às dimensões especificadas para a espessura
e/ou o cateto do cordão conforme apropriado, tendo em conta o seguinte:
a) a espessura total do cordão demonstrada como viável nas EPSs para processos de penetração parcial ou
de elevada penetração;
b) que se uma folga h exceder os limites de imperfeição, esta pode ser compensada com o aumento da
espessura do cordão a = anom + 0,7h onde anom é a espessura nominal especificada do cordão. Para
“posicionamento incorreto” aplica-se o nível de qualidade (617) assegurando que a espessura do cordão
é mantida de acordo com (5213);
c) que para pavimentos de pontes são aplicáveis requisitos de produção específicos, p. ex. para a espessura
do cordão de soldaduras de ângulo, ver 7.5.18 e D.2.16.
7.5.8.2 Soldaduras de ângulo para componentes de espessura fina

As soldaduras de ângulo que terminem nas extremidades ou nas laterais de um componente de espessura fina
devem contornar de forma contínua ao longo do canto por uma distância não inferior a duas vezes o
comprimento do cateto do cordão, exceto se o acesso ou a configuração tornar este procedimento
impraticável. Retornos de extremidade em soldaduras de ângulo devem ser completados, salvo especificação
em contrário.
O comprimento mínimo de um passe de soldadura de ângulo, excluindo retornos de extremidade, deve ser no
mínimo quatro vezes o comprimento do cateto do cordão.
Não devem ser executadas soldaduras de ângulo intermitentes em casos onde a ação capilar possa formar
bolsas de corrosão. Passes de extremidade de cordões de ângulo devem prolongar-se até à extremidade dos
componentes a ligar.
Em ligações por sobreposição, a sobreposição mínima não deve ser inferior a quatro vezes a espessura do
componente mais fino a ligar. Cordões de ângulo únicos não devem ser utilizados se as peças não estiverem
restringidas de forma a prevenir a abertura da junta.
Se a extremidade de um componente é ligada apenas por cordões de ângulo longitudinais, o comprimento de
cada cordão não deve ser inferior à distância transversal entre eles.
NP
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7.5.9 Soldadura de topo
A
1 As especificações de execução devem definir a localização das soldaduras de topo destinadas a emendas
de forma a acomodar os comprimentos disponíveis dos produtos constituintes. A 1
As extremidades das soldaduras de topo devem ser realizadas de forma a assegurar soldaduras sãs com
cordão de espessura total.
Para classes de execução EXC3 e EXC4, e EXC2 se especificado, peças de arranque e de fim da soldadura
devem ser usadas para assegurar a espessura total do cordão na extremidade. A soldabilidade dessas peças de
arranque e fim de soldadura não deve ser inferior à do metal base.
Após finalização das soldaduras, quaisquer peças de arranque e de fim de soldadura ou material suplementar
devem ser removidos e a sua remoção deve cumprir o especificado em 7.5.6.
Se for requerida uma superfície lisa, o material de adição em excesso deve ser removido para satisfazer os
requisitos de qualidade.
7.5.9.2 Soldaduras de um só lado

Soldaduras com penetração total, executadas de um só lado, podem ser realizadas com cobrejunta de apoio
metálica ou não metálica na face oposta.
Salvo especificação em contrário, cobrejunta de apoio na face oposta pode ser usada de forma permanente.
Os requisitos para a sua utilização devem ser incluídos na EPS.
Se for usada cobrejunta de apoio de aço na face oposta, esta deve ter um valor de carbono equivalente (CEV)
não superior a 0,43 %, ou ser do mesmo material do metal base mais soldável a ser ligado pela soldadura.
A cobrejunta de apoio na face oposta deve ser ajustada firmemente ao metal base, e deve normalmente
acompanhar todo o comprimento da ligação. Para classes de execução EXC3 e EXC4, a cobrejunta de apoio
na face oposta permanente deve ser tornada contínua, por uso de soldaduras de topo com penetração total. Os
pingos de soldadura devem ser incluídos nas soldaduras de topo.
Salvo especificação em contrário, a rebarbagem para alisamento de soldaduras de topo de um só lado em
ligações entre perfis de secção tubular, executadas sem cobrejuntas de apoio, não é permitida; se essas
soldaduras forem totalmente apoiadas por cobrejuntas, estas podem ser alisadas pelo perfil da superfície do
metal base.
7.5.9.3 Abertura de sulcos na face oposta

A abertura de sulcos na face oposta deve ser executada até uma profundidade suficiente para garantir
penetração total no metal de adição depositado previamente.
A abertura de sulcos na face oposta deve produzir um sulco com contorno em forma de U com as suas faces
de fusão facilmente acessíveis para soldadura.
7.5.10 Soldaduras em aço com resistência à corrosão atmosférica melhorada

As soldaduras em aços com resistência à corrosão atmosférica melhorada devem ser realizadas usando
consumíveis para soldadura apropriados (ver Quadro 6). Como outra opção, poderão ser usados consumíveis
C-Mn para o corpo de uma soldadura de ângulo ou soldadura de topo multi-passos, desde que os passos
terminais sejam realizados usando os consumíveis adequados.
NP
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7.5.11 Ligações ramificadas

Ligações ramificadas em estruturas em treliça com perfis de secção tubular, que usem ligações soldadas
combinadas (soldaduras de ângulo e soldaduras de topo de um só lado) poderão ser realizadas sem
cobrejuntas de apoio.
Se o ângulo da concordância de uma diagonal em secção tubular numa ligação ramificada for inferior a 60º,
o perfil na zona de concordância deve ser biselado para permitir uma soldadura de topo.
NOTA: Recomendações para a execução de ligações ramificadas estão disponíveis no Anexo E.
7.5.12 Soldadura de conectores

A soldadura de conectores deve ser executada de acordo com a EN ISO 14555.
A1
Os ensaios de procedimento realizados em conformidade com a EN ISO 14555 devem ser compatíveis
com a aplicação.
NOTA: Como exemplo, os ensaios de procedimento podem requerer soldadura de conectores através de chapas galvanizadas. A1
7.5.13 Soldaduras por entalhe e de bujão

Os furos para soldaduras por entalhe e de bujão devem ser dimensionados de forma a permitir o acesso
adequado para a execução da soldadura. As dimensões devem ser especificadas.
NOTA: As dimensões adequadas são:
a) largura: no mínimo mais 8 mm do que a espessura da parte que contém o furo;
b) comprimento do furo alongado: o menor entre 70 mm ou 5 vezes a espessura da chapa.
As soldaduras de bujão apenas devem ser realizadas nas soldaduras por entalhe após a verificação da
conformidade da soldadura de ângulo realizada no entalhe. Não são permitidas soldaduras de bujão
realizadas sem soldadura de entalhe prévia, salvo especificação em contrário.
7.5.14 Soldaduras por pontos para componentes de espessura fina
7.5.14.1 Soldaduras de arco por pontos

As anilhas de soldadura deverão ter uma espessura entre 1,2 mm e 2,0 mm, com um furo previamente
puncionado de 10 mm de diâmetro.
Para aços inoxidáveis as anilhas de soldadura são aceitáveis apenas se especificado e de acordo com as
condições de serviço.
NOTA 1: As anilhas de soldadura podem introduzir fissuras na ligação; a aceitabilidade dessas fissuras depende das condições de
serviço.
A largura visível mínima dw de uma soldadura de arco por pontos, circular ou alongada, deve ser
especificada.
NOTA 2: Linhas de orientação sobre a relação entre a dimensão da interface e a largura visível de uma soldadura de arco por
pontos circular ou alongada são disponibilizadas na EN 1993-1-3 .
7.5.14.2 Soldaduras por resistência por pontos

O diâmetro de uma soldadura por resistência por pontos deve corresponder o mais possível ao diâmetro
recomendado da ponta do elétrodo dr (em mm), dado por
dr = 5 t 1/2
NP
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onde:
t é a espessura da chapa em contacto com a ponta do elétrodo (em mm).
7.5.15 Outros tipos de soldadura

Os requisitos para outros tipos de soldadura, p. ex. soldaduras de estanquidade, devem ser especificados e
submetidos aos mesmos requisitos de soldadura especificados nesta Norma Europeia.
7.5.16 Tratamento térmico após soldadura

Se for necessário tratamento térmico de componentes soldados, deve ser demonstrado que os procedimentos
adotados são adequados.
NOTA: Linhas de orientação sobre os requisitos de qualidade para tratamento térmico estão disponíveis na ISO/TR 17663.
7.5.17 Execução da soldadura

Devem ser tomadas precauções para evitar a ocorrência de escorvamento de arco, e se isto ocorrer, a
superfície do aço deve ser ligeiramente alisada e inspecionada. A inspeção visual deve ser complementada
com ensaios por líquidos penetrantes ou partículas magnéticas.
Devem ser tomadas precauções para evitar salpicos de solda. Para classes de execução EXC3 e EXC4 os
salpicos devem ser removidos.
Imperfeições visíveis como fissuras, cavidades ou outras imperfeições não permitidas devem ser removidas
em cada passo, antes da deposição de passos seguintes.
Toda a escória deve ser removida da superfície em cada passo, antes do passo seguinte ser adicionado e da
superfície da soldadura finalizada. Deve ser prestada especial atenção às junções entre a soldadura e o metal
base.
Quaisquer requisitos de rebarbagem e acabamento da superfície da soldadura finalizada devem ser
especificados.
7.5.18 Soldadura de tabuleiros de pontes

Devem ser realizados ensaios de produção de acordo com 12.4.4 c). Não são requeridos ensaios de produção
para as ligações de reforços em chapas do tabuleiro fora da faixa de rodagem (lancis) que não é carregada
por veículos.
Para as ligações de reforços em chapas do tabuleiro e soldaduras locais, p. ex. em ligações reforço-reforço
com chapas de emenda, os arranques e as paragens devem ser removidos.
Para ligações reforço-viga transversal com reforços passando através da viga transversal, com ou sem
boeiros, os reforços devem ser soldados à chapa do tabuleiro em primeiro lugar sendo as vigas transversais
ligadas e soldadas de seguida.
7.6 Critérios de aceitação

Os componentes soldados devem cumprir com os requisitos especificados nas secções 10 e 11.
Os critérios de aceitação para defeitos de soldadura devem estar conforme se apresenta de seguida, tendo
como referência a EN ISO 5817, exceto "Concordância incorreta " (505) e "Falta de fusão microscópica"
(401) que não devem ser tidos em consideração. Quaisquer requisitos adicionais especificados para a
geometria e perfil da soldadura devem ser considerados.
NP
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 Classe de execução EXC1 nível de qualidade D;

 Classe de execução EXC2 genericamente nível de qualidade C com a exceção do nível de qualidade D
para "Bordo queimado" (5011, 5012), "Sobreposição ou desbordo" (506), "Golpe de escorvamento"
(601) e "Cratera de fim de cordão" (2025);
 Classe de execução EXC3 nível de qualidade B;
 Classe de execução EXC4 nível de qualidade B+ que equivale ao nível de qualidade B com os
requisitos adicionais apresentados no Quadro 17.
Quadro 17  Requisitos adicionais para o nível de qualidade B+

Denominação da imperfeição Limite para a imperfeição a)
Bordo queimado (5011, 5012) não é permitido
poros interiores Soldaduras de topo d ≤ 0,1 s, mas máx. 2 mm

(2011 to 2014) Soldaduras de ângulo d ≤ 0,1 a, mas máx. 2 mm
h ≤ 0,1 s, mas máx. 1 mm
Soldaduras de topo
Inclusões sólidas l ≤ s, mas máx. 10 mm
(300) h ≤ 0,1 a, mas máx. 1 mm
Soldaduras de ângulo
l ≤ a, mas máx. 10 mm
Desalinhamento linear (507) h < 0,05 t, mas máx. 2 mm
Abatimento na raiz (515) não é permitido

Requisitos suplementares para tabuleiros de pontes a) b)
Porosidade e poros esféricos (2011, 2012 e 2014) Apenas pequenos poros isolados são aceites
Porosidade localizada (Ninho de poros) (2013) Soma máxima dos poros: 2 %
Poro alongado, poros vermiculares (2015 e 2016) Sem poros longos

Soldaduras transversais ensaiadas na totalidade,
Folga na raiz incorreta em soldadura de ângulo (617) pequenas reajustes da raiz só aceites localmente
h ≤ 0,3 mm + 0,1 a, mas máx. 1 mm
a) soldaduras de topo: apenas aceites localmente
h ≤ 0,5 mm
Bordo queimado (5011) b) soldaduras de ângulo: não aceites se
transversais à direção da tensão, bordos
queimados devem ser removidos por
rebarbagem
Descontinuidades múltiplas numa secção reta (n°4.1) Não é permitido
Inclusões sólidas (300) Não é permitido

a)
Os símbolos são definidos na EN ISO 5817.
b)
Estes requisitos são suplementares ao B+.
NP
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Em caso de não conformidade com os critérios acima descritos, cada caso deve ser analisado
individualmente. Essa análise deve ser baseada na função do componente e nas características da imperfeição
(tipo, tamanho, localização) de forma a decidir se a soldadura é aceitável ou necessita de reparação.
NOTA: As EN 1993-1-1, EN 1993-1-9 e EN 1993-2 podem ser usadas para avaliar a aceitabilidade das imperfeições.
7.7 Soldaduras de aços inoxidáveis
7.7.1 Emendas aos requisitos da EN 1011-1

 Secção 13, Parágrafo 1  Aditamento:
Pirómetros de contacto devem ser usados para medir a temperatura, a menos que outros métodos sejam
especificados. Não devem ser usados lápis térmicos.
 Secção 19  Aditamento
Os registos do procedimento de qualificação da soldadura e EPS's associadas que não incluam um fator
de eficiência térmica no cálculo da energia de soldadura, podem ser usados desde que a energia de
soldadura seja ajustada de acordo com um fator de eficiência térmica apropriado.
7.7.2 Emendas aos requisitos da EN 1011-3

 7.1, Parágrafo 4  Modificação:
O acabamento superficial das zonas de soldadura deve ser especificado. Deve ser especificado se os
filmes de oxidação coloridos que surgem durante a soldadura devem ser removidos. Deve ser dada a
devida atenção à resistência à corrosão, ambiente, estética e às implicações do acabamento e limpeza da
zona de soldadura. Toda a escória associada com a soldadura deve ser removida, salvo especificação em
contrário.
NOTA: A descoloração da zona de soldadura, após soldadura, é influenciada pela quantidade de oxigénio no “gás de
proteção”, durante a soldadura. Existem escalas fotográficas coloridas de referência para auxiliar na especificação de
descoloração aceitável A [52] A .
1 1
 7.1, Parágrafo 5  Modificação:

Após a preparação das faces das juntas, pode ser necessário eliminar por maquinagem até uma
profundidade suficiente da superfície de corte, a oxidação, o endurecimento e a contaminação geral por
processos de corte térmico. Durante o cisalhamento pode ocorrer a formação de fendas. Estas fendas
devem ser removidas antes da soldadura.
 7.3, Parágrafo 3  Aditamento no início do parágrafo:
Não devem ser utilizadas cobrejuntas de apoio em cobre, salvo especificação em contrário.
 Secção 10  Aditamento:
Devem ser tomados os cuidados necessários na eliminação dos materiais de limpeza após soldadura.
 A.1.2, Parágrafo 1  Modificação à última frase:
A microestrutura aproximada que se vai formar no material de soldadura pode ser indicada pelo
equilíbrio entre os elementos estabilizadores da ferrite e austenite, usando um diagrama de Schaeffler,
DeLong, W.R.C. ou Espy. Se usado, o diagrama apropriado deve ser especificado.
NP
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 A.2.2, Parágrafo 4  Modificação:

Os diagramas de Schaeffler, DeLong, W.R.C. ou Espy podem ser usados para indicar se o consumível
vai proporcionar o teor correto de ferrite, tendo em conta os efeitos de diluição. Se usado, o diagrama
apropriado deve ser especificado.
 A.4.1  Aditamento:
As ligações soldadas não devem ser submetidas a tratamento térmico após soldadura, a menos que seja
especificado.
 C.4  Aditamento:
As ligações soldadas não devem ser submetidas a tratamento térmico após soldadura, a menos que seja
especificado.
7.7.3 Soldadura de aços distintos

Devem ser especificados os requisitos para soldar diferentes tipos de aço inoxidável entre si ou a outros aços,
tal como aços carbono,.
O coordenador de soldadura deve ter em conta as técnicas apropriadas de soldadura, os processos de
soldadura e os consumíveis para soldadura. Devem ser cuidadosamente consideradas as questões associadas
à contaminação do aço inoxidável e à corrosão galvânica.
8 Ligações mecânicas
8.1 Generalidades
Esta secção cobre os requisitos relativos à execução de ligações em fábrica e em obra, incluindo a fixação de
chapas perfiladas.
As espessuras de diversos componentes que fazem parte de uma mesma camada não devem diferir em mais
do que uma quantidade D, sendo D igual a 2 mm em geral e igual a 1 mm em ligações pré-esforçadas, ver
Figura 3. Se forem usadas chapas de enchimento para assegurar que a diferença na espessura não ultrapasse
o limite anterior, a sua espessura não deve ser inferior a 2 mm.
Em caso de exposição severa, poderão ser requeridos limites mais apertados para evitar a corrosão entre as
chapas.
A espessura das chapas deve ser definida de forma a limitar o número de chapas de enchimento a um
máximo de três.
A1
A1
Figura 3 – Diferença de espessura entre componentes de uma mesma camada

NP
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As chapas de enchimento devem ter um comportamento à corrosão e uma resistência mecânica compatíveis
com as chapas componentes adjacentes da ligação. Uma atenção especial deve aplicar-se ao risco e
implicações da corrosão galvânica resultantes do contacto entre metais distintos.
8.2 Utilização de conjuntos para ligações aparafusadas
8.2.1 Generalidades
Esta secção refere-se aos conjuntos para ligações aparafusadas especificados em 5.6, constituídos por
parafusos, porcas e anilhas correspondentes (conforme necessário).
Deve ser especificado se, para além do aperto, outras medidas ou meios devem ser usados para impedir o
desaperto das porcas.
Em ligações aparafusadas com pequenos comprimentos de aperto entre componentes de espessura fina
sujeitas a vibrações significativas, tais como prateleiras para armazenamento, devem ser usados dispositivos
de bloqueio.
A
1 Salvo especificação em contrário, os conjuntos para ligações pré-esforçados não devem ser usados com
dispositivos de bloqueio adicionais. A 1
Salvo especificação em contrário, os parafusos e as porcas não devem ser soldados.

NOTA: Este requisito não se aplica a porcas soldadas especiais de acordo, p. ex., com a EN ISO 21670 ou a pernos soldados.
8.2.2 Parafusos
O diâmetro nominal dos elementos de fixação para utilização em ligações estruturais deve ser no mínimo
M 12, salvo especificação em contrário, em conjunto com os requisitos associados. Em componentes de
espessura fina e chapas de revestimento deve ser especificado o diâmetro mínimo para cada tipo de elemento
de fixação.
O comprimento do parafuso deve ser especificado de forma que após o aperto, os seguintes requisitos
relativos ao comprimento roscado na extremidade do parafuso para além da face exterior da porca, e ao
comprimento da rosca, sejam cumpridos.
Em conjuntos para ligações pré-esforçadas e não pré-esforçadas, o comprimento da parte roscada na
extremidade deve ser no mínimo A o correspondente a um passo de rosca, medido entre a face exterior da
1
porca e a extremidade do parafuso A . 1
Se se pretender que a ligação utilize a capacidade resistente ao corte na parte não roscada da espiga, então as
dimensões do parafuso devem ser especificadas de forma a ter em conta as tolerâncias no comprimento da
parte não roscada.
NOTA: O comprimento da parte não roscada da espiga com secção total é menor do que o comprimento nominal da parte não
roscada (p. ex. até 12 mm num parafuso M20).
Em parafusos não pré-esforçados deve ser deixado livre pelo menos um passo de rosca completo
(adicionalmente à zona de fim de rosca), entre a superfície de contacto da porca e a parte não roscada da
espiga.
Em parafusos pré-esforçados, de acordo com a A EN 14399-3 EN 14399-7 e EN 14399-10, A devem ser
1 1
deixados livres pelo menos quatro passos de rosca completos (adicionalmente à zona de fim de rosca), entre
a superfície de contacto da porca e a parte não roscada da espiga.
Em parafusos pré-esforçados, especificados segundo a EN14399-4 e a EN14399-8, os comprimentos de
aperto devem estar em conformidade com os especificados no Quadro A.1 da EN 14399-4:2005.
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8.2.3 Porcas
As porcas devem rodar livremente nos respetivos parafusos, o que é facilmente verificado durante o aperto
manual. Qualquer conjunto para ligações aparafusadas deve ser rejeitado se a porca não rodar livremente. Se
for utilizada uma ferramenta elétrica, pode ser usado qualquer um dos dois seguintes procedimentos de
verificação:
a) a compatibilidade entre porcas e parafusos de cada novo lote deve ser verificada através de uma
montagem manual antes da instalação;
b) em conjuntos para ligações aparafusadas montados, mas antes do aperto, as porcas devem ser
verificadas manualmente quanto à livre rotação, após um desaperto inicial.
As porcas devem ser aplicadas de forma que as marcas de identificação fiquem visíveis para inspeção após
montagem.
8.2.4 Anilhas
Em geral não é requerida a utilização de anilhas em parafusos não pré-esforçados, instalados em furos
circulares normalizados. Se requeridas, deve ser especificado se as anilhas são aplicadas por baixo da porca
ou por baixo da cabeça do parafuso, consoante o que rode, ou em ambos. Em ligações por sobreposição
simples com uma única linha de parafusos, são requeridas anilhas por baixo da cabeça do parafuso e da
porca.
NOTA: A utilização de anilhas permite reduzir o dano local no revestimento do aço, em particular quando este apresenta elevada
espessura.
As anilhas utilizadas por baixo da cabeça de parafusos pré-esforçados devem ser biseladas de acordo com a
EN 14399-6 e posicionadas com o chanfro voltado para o lado da cabeça do parafuso. Anilhas especificadas
de acordo com a EN 14399-5 só devem ser usadas por baixo das porcas.
Em parafusos pré-esforçados devem ser usadas anilhas planas (ou se necessário anilhas sutadas endurecidas)
conforme se indica a seguir:
a) em parafusos de classe 8.8 deve ser usada anilha por baixo da cabeça do parafuso ou da porca,
consoante o que rode;
b) em parafusos de classe 10.9 devem ser usadas anilhas por baixo da cabeça do parafuso e da porca.
Em ligações com furos ovalizados ou A sobredimensionados A devem ser usadas anilhas em chapa. Pode
1 1
ser usada uma anilha adicional em chapa ou até A 3 anilhas adicionais com uma espessura total combinada
1
de 12 mm de forma a ajustar A ao comprimento não roscado da espiga dos conjuntos para ligações
1
aparafusadas. A Em conjuntos para ligações aparafusadas pré-esforçadas apertados através do método do

1
momento de aperto (incluindo o sistema HRC) apenas uma anilha adicional em chapa pode ser utilizada no
lado em que o aperto é aplicado; em alternativa pode ser aplicada uma anilha adicional de placa ou anilhas
adicionais no lado oposto. Nos outros casos, em aplicações pré-esforçadas e não pré-esforçadas, uma anilha
adicional de chapa ou anilhas adicionais podem ser aplicadas no lado de aplicação do aperto ou no lado
oposto. A 1
A
1 NOTA: Toda a utilização de anilhas adicionais ou anilhas de chapa pode implicar uma alteração do plano de corte em
parafusos com parte não roscada e deve estar de acordo com os pressupostos de dimensionamento. A1
As dimensões e classes do aço das anilhas em chapa devem ser especificadas. Estas não devem ter espessura
inferior a 4 mm.
Devem ser usadas anilhas sutadas se a superfície dos elementos constituintes fizer um ângulo com o plano
perpendicular ao eixo dos parafusos superior a:
a) 1/20 (3°) em parafusos com d ≤ 20 mm;
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b) 1/30 (2°) em parafusos com d > 20 mm.

Devem ser especificadas as dimensões e as classes do aço das anilhas sutadas.
8.3 Aperto de parafusos não pré-esforçados

Os componentes das ligações devem ser aproximados de forma a obter-se um contacto firme. Podem ser
usadas chapas de enchimento para ajustar o posicionamento. Salvo seja especificado um apoio com contacto
total, podem ser deixadas folgas residuais até 4 mm nos bordos nos produtos constituintes com t ≥ 4 mm, no
caso de chapas e chapas de revestimento, e com t ≥ 8 mm, no caso de perfis desde que o contacto seja
assegurado na parte central da ligação.
Cada conjunto para ligações aparafusadas deve ser bem apertado, tendo o cuidado especial de evitar um
sobre-aperto, especialmente em parafusos curtos e M12. O processo de aperto deve ser efetuado parafuso a
parafuso ao longo do grupo, começando pelas partes mais rígidas da ligação e progredindo seguidamente
para as partes menos rígidas. De forma a que fique uniformemente bem apertado pode ser necessário efetuar
mais do que um ciclo de aperto.
NOTA 1: A parte mais rígida de uma ligação entre perfis em I com chapas cobrejuntas localiza-se normalmente no centro do grupo
de parafusos. As partes mais rígidas de uma ligação de um perfil em I com chapa de extremidade são normalmente as zonas junto
aos banzos.
NOTA 2: O termo “bem apertado” pode em geral ser tomado como aquele que é obtido com o esforço de um operário usando uma
chave de tamanho normal, sem braços extensíveis, e pode ser assumido como o ponto onde uma chave de percussão começa a bater.
A1
texto eliminado A1
8.4 Preparação das superfícies em contacto em ligações resistentes ao escorregamento

Esta secção não se aplica a aços inoxidáveis, para os quais devem ser especificados requisitos relativos às
superfícies em contacto.
Esta secção não trata da proteção anti-corrosão, cujos requisitos são especificados na secção 10 e no
Anexo F.
A área das superfícies em contacto em ligações pré-esforçadas deve ser especificada.
As superfícies em contacto devem ser preparadas de forma a assegurar o coeficiente de atrito requerido, o
qual deve em geral ser determinado através de ensaios conforme especificado no Anexo G.
Antes da montagem das ligações devem ser tomadas as seguintes precauções:
a) as superfícies em contacto devem estar isentas de qualquer contaminante, tal como óleos, pó ou tintas.
As rebarbas que possam impedir um contacto sólido entre as partes a ligar devem ser removidas;
b) as superfícies sem revestimento devem estar isentas de ferrugem e outros materiais não aderentes.
Devem ser tomadas precauções para não danificar ou polir a superfície rugosa. As áreas sem tratamento
em volta do perímetro das ligações apertadas devem ser mantidas sem tratamento até que o processo de
inspeção da ligação esteja concluído.
Os tratamentos superficiais que permitem assumir que os valores mínimos do coeficiente de atrito para uma
classe de superfície de atrito especificada são obtidos, sem necessidade de recorrer a ensaios, são descritos
no Quadro 18.
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Quadro 18 – Classificação adotada para as superfícies de atrito

Coeficiente
Tratamento superficial Classe de atrito

Superfícies decapadas com granalha de aço ou jato de areia, isenta de ferrugem e
A 0,50
corrosão alveolar ou punctiforme.
Superfícies decapadas com granalha de aço ou jato de areia:
a) metalização por projeção com produtos à base de alumínio ou zinco;
B 0,40
b) com pintura de silicato de zinco alcalino com uma espessura de 50 m a
80 m.
Superfícies limpas com escova de aço ou com chama, isenta de ferrugem. C 0,30
Superfícies tal como laminadas. D 0,20
Estes requisitos aplicam-se também a chapas de enchimento aplicadas para compensar as diferenças de
espessura, como especificado em 8.1.
8.5 Aperto de parafusos pré-esforçados
8.5.1 Generalidades
Salvo especificação em contrário, a força nominal mínima de pré-esforço Fp,C deve ser tomada como:
Fp ,C  0,7 f ub As ,
onde:
fub é o valor nominal da tensão de rotura do material do parafuso
As é a área da secção resistente do parafuso,
conforme definido na EN 1993-1-8 e especificado no Quadro 19.
Este valor de pré-esforço deve ser adotado em todas as ligações pré-esforçadas resistentes ao escorregamento
e todas as outras ligações pré-esforçadas, a menos que um valor de pré-esforço mais baixo seja especificado.
Neste último caso, os conjuntos para ligações aparafusadas, o método de aperto, os parâmetros de aperto e os
requisitos de inspeção devem também ser especificados.
NOTA: O pré-esforço pode ser usado na resistência ao escorregamento, em ligações resistentes a sismos, na resistência à fadiga,
por imposições de execução ou como medida de qualidade (p. ex. para a durabilidade).
Quadro 19 – Valores de Fp,C em [kN]

Diâmetro do parafuso
mm
Classe do parafuso
12 16 20 22 24 27 30 36
8.8 47 88 137 170 198 257 314 458
10.9 59 110 172 212 247 321 393 572

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Qualquer um dos métodos de aperto indicados no Quadro 20 pode ser utilizado, a menos que sejam
especificadas restrições ao seu uso. A classe k (segundo calibração de fornecimento) de um conjunto para
ligações aparafusadas deve estar conforme com o Quadro 20, para o método de aperto usado.
Quadro 20 – Classes k para os métodos de aperto
Método de aperto Classes k
Método do momento de aperto K2
Método combinado K2 ou K1
Método de aperto HRC K0 apenas com porcas HRD ou K2
Método dos dispositivos indicadores de esforço (DTI) K2, K1 ou K0
Como alternativa, pode ser efetuada uma calibração de acordo com o Anexo H, exceto para o método do
momento de aperto, a menos que seja permitido no caderno de encargos de execução.
A calibração de fornecimento é válida para os métodos de aperto por rotação da porca. Se o aperto for obtido
por rotação da cabeça do parafuso, deve ser efetuada uma calibração de acordo com o Anexo H ou através de
ensaios suplementares efetuados pelo fabricante dos elementos de fixação de acordo com a EN 14399-2.
As rebarbas, o material não aderente e excessos de espessura da pintura que possam impedir um contacto
sólido entre as partes a ligar devem ser removidos antes de se efetuar a ligação.
Antes de se iniciar a aplicação do pré-esforço, os componentes da ligação devem ser ajustados em conjunto e
os parafusos de um grupo devem ser apertados de acordo com 8.3, mas a folga residual deve ser limitada a
2 mm efetuando as necessárias ações de correção nos componentes de aço.
O aperto deve ser efetuado por rotação da porca, exceto quando o acesso ao lado da porca do conjunto é
inadequado. Dependendo do método de aperto adotado, poderão ter de ser tomados cuidados especiais
quando os parafusos são apertados por rotação da cabeça.
A1
Tanto no primeiro passo, como no último passo de aperto, o aperto A deve ser efetuado 1
progressivamente das partes mais rígidas para as partes menos rígidas da ligação. Para se obter um
pré-esforço uniforme, pode ser necessário efetuar mais do que um ciclo de aperto.
As chaves dinanométricas utilizadas em todos os passos do método do momento de aperto devem permitir
uma precisão de ± 4 % de acordo com a EN ISO 6789. Cada chave deve ser A mantida de acordo com a
1
EN ISO 6789 e no caso de chaves pneumáticas, estas devem ser calibradas sempre que A o comprimento da
1
mangueira seja alterado. No caso de chaves dinanométricas usadas no primeiro passo do método combinado,
os requisitos anteriores são alterados para ± 10 % no caso da precisão e para uma vez por ano no caso da
periodicidade.
A verificação deve ser efetuada após qualquer incidente que ocorra durante a utilização (impactos
significativos, queda, sobre-aperto, etc.) e afete a chave.
Outros métodos de aperto (p. ex. pré-esforço axial através de dispositivos hidráulicos ou tensionamento com
controlo por ultrassons) devem ser calibrados de acordo com as recomendações do fabricante do
equipamento.
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Os parafusos de alta resistência para aplicações pré-esforçadas devem ser usados sem alteração das
condições de lubrificação do fornecedor, exceto se for adotado o método DTI ou o procedimento previsto no
Anexo H.
Se um conjunto para ligações aparafusadas tiver sido apertado até ao valor mínimo de pré-esforço e
posteriormente desapertado, este deve ser removido e o conjunto, na sua totalidade, deve ser rejeitado.
Os conjuntos para ligações aparafusadas utilizados para se obter um ajuste inicial em geral não necessitam de
ser apertados até ao valor mínimo de pré-esforço ou desapertados, e por conseguinte podem continuar a ser
utilizados, na mesma posição, no processo final de aperto.
NOTA: Se o processo de aperto for adiado sob condições de exposição não controladas, o desempenho da lubrificação pode ser
alterado e como tal deverá ser verificado.
A potencial perda da força de pré-esforço em relação ao seu valor inicial devido a diversos fatores, como p.
ex. a relaxação e a fluência dos materiais de revestimento superficial (ver Anexo F.4 e Quadro 18), é tida em
conta nos métodos de aperto especificados abaixo. No caso de revestimentos superficiais espessos, deve ser
especificado se devem ser adotadas medidas para compensar eventuais perdas de força de pré-esforço
posteriores.
NOTA: Se for utilizado o método do momento de aperto, estas medidas podem contemplar um reaperto alguns dias depois.
8.5.2 Valores de referência do momento de aperto

Os valores de referência do momento de aperto Mr,i a usar para uma força de pré-esforço nominal mínima
A
1 Fp,C A são determinados para cada tipo de combinação parafuso-porca utilizado, por uma das seguintes
1
opções:
a) valores baseados nas classes k especificadas pelo fabricante do elemento de fixação de acordo com as
partes relevantes da EN 14399:
1) M r , 2  k m d Fp,C , com km para a classe K2.
2) M r ,1  k m d Fp,C , com km para a classe K1.

b) valores determinados de acordo com o Anexo H:
1) M r ,test  M m , com Mm determinado de acordo com o procedimento relevante para o método
de aperto utilizado.
8.5.3 Método do momento de aperto

Os parafusos devem ser apertados com uma chave dinamométrica com uma gama de operação adequada.
Podem ser usadas chaves manuais ou elétricas. No primeiro passo do processo de aperto de cada parafuso
podem ser usadas chaves de impacto.
O momento de aperto deve ser aplicado de uma forma contínua e suave.
O aperto através do método do momento de aperto inclui no mínimo os dois passos seguintes:
a) um primeiro passo de aperto: a chave deve ser ajustada para um valor do momento de aperto de
aproximadamente 0.75 Mr,i, com Mr,i = Mr,2 ou Mr,test. Este primeiro passo deve ser completado para
todos os parafusos de uma ligação antes de se passar ao segundo passo;
b) um segundo passo de aperto: a chave deve ser regulada para um momento de aperto de valor 1.10 Mr,i,
com Mr,i = Mr,2 ou Mr,test.
NOTA: O coeficiente 1.10 usado no momento de aperto Mr,2 é equivalente a (1 + 1,65 Vk), com Vk = 0,06 para a classe k K2.
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8.5.4 Método combinado

O aperto através do método combinado compreende dois passos:
a) um primeiro passo de aperto usando uma chave dinanométrica com uma gama de operação adequada. A
chave deve ser ajustada para um valor do momento de aperto de aproximadamente
0,75 Mr,i, com Mr,i =Mr,2 ou Mr,1 ou Mr,test.
Este primeiro passo deve ser completado para todos os parafusos de uma ligação antes de se passar ao
segundo passo;
Quando for usado Mr,1, por simplificação pode considerar-se M r ,1 = 0,13d A1
Fp,C A1
, salvo especificação
em contrário.
b) um segundo passo de aperto, no qual é aplicada uma rotação especificada no elemento do conjunto para
ligação que roda. A posição da porca em relação à rosca do parafuso, após o primeiro passo de aperto,
deve ser marcada com um marcador ou com tinta, de forma que a rotação final da porca em relação à
rosca, neste segundo passo, possa ser facilmente determinada.
Salvo especificação em contrário, o segundo passo de aperto deve estar em conformidade com os valores
indicados no Quadro 21.
Quadro 21 – Método combinado: rotação adicional (parafusos de classe 8.8 e 10.9)
Espessura nominal total “t” das peças ligadas Rotação adicional a ser aplicada no segundo
(incluindo todos os enchimentos e anilhas) passo de aperto
d = diâmetro do parafuso Graus Parte de volta
t < 2d 60 1/6
2d  t < 6d 90 1/4
6d  t  10d 120 1/3

NOTA: Quando a superfície por baixo da cabeça do parafuso ou da porca (permitindo anilhas sutadas, se utilizadas) não é
perpendicular ao eixo do parafuso, o ângulo de rotação requerido deverá ser determinado através de ensaios.
8.5.5 Método HRC

Os parafusos HRC devem ser apertados usando uma chave de aperto específica equipada com dois
casquilhos coaxiais que reagem por torção um contra o outro. O casquilho exterior que encaixa na porca roda
no sentido horário. O casquilho interior que encaixa na extremidade estriada do parafuso roda no sentido
anti-horário.
NOTA 1: A chave de aperto funciona da seguinte forma:
 durante a operação de aperto de um conjunto para ligação, o casquilho que roda é aquele que encontra menor resistência à
rotação;
 desde o início e até ao último A passo A de aperto, o casquilho exterior roda a porca no sentido horário enquanto o
1 1
casquilho interior mantém a extremidade estriada do parafuso fixa, resultando um aperto progressivo do conjunto para
ligações aparafusadas por incremento do momento de aperto aplicado à porca;
 no último A passo A do aperto, ou seja, quando o patamar de resistência à torção da secção da garganta de rotura é
1 1
atingida, o casquilho interior roda no sentido anti-horário, enquanto que o casquilho exterior encaixado na porca, assegura a
reação sem rodar;
 a instalação do conjunto para ligações aparafusadas fica completa quando a extremidade estriada rompe por corte na secção
da garganta de rotura.
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O requisito de pré-esforço especificado é controlado pelo próprio parafuso HRC, por meio das suas
características geométricas e de resistência mecânica à torção, em conjunto com as condições de
lubrificação. O equipamento não necessita de calibração.
A fim de assegurar que as forças de pré-esforço instaladas em todos os parafusos das ligações cumprem o
requisito de pré-esforço mínimo especificado, o processo de instalação dos parafusos em geral inclui dois
passos de aperto, ambos usando a chave de aperto.
O primeiro passo de aperto é terminado o mais tardar, quando o casquilho exterior da chave de aperto parar
de rodar. Se for especificado, este primeiro passo é repetido tantas vezes quanto necessário. Este primeiro
passo deve ser completado para todos os parafusos de uma ligação antes de se iniciar o segundo passo de
aperto.
NOTA 2: As orientações do fabricante do equipamento podem fornecer informação adicional sobre como identificar se o pré-
esforço foi instalado, p. ex., alteração do som da chave de aperto, ou se são adequados outros métodos de aplicação de pré-esforço.
O segundo passo de aperto é terminado quando a extremidade estriada do parafuso romper por corte na
secção da garganta de rotura.
Se as condições da ligação forem tais que impeçam o uso da chave de aperto no conjunto para ligações
aparafusadas HRC, p. ex. por falta de espaço, o aperto A deve ser realizado usando um procedimento de
1
acordo com o A método do controlo do momento de aperto, ver 8.5.3, com base na informação da classe k
1
K2 ou usando um dispositivo indicador de esforço; ver 8.5.6.
8.5.6 Método dos dispositivos indicadores de esforço

Esta secção aplica-se a anilhas compressíveis, tais como dispositivos indicadores de esforço em
conformidade com a A EN 14399-9 A , os quais indicam, pelo menos, se o valor mínimo do pré-esforço
1 1
requerido foi atingido, através da monitorização da força no parafuso. Esta secção não contempla indicadores
que dependam de torção. Não se aplica a medições diretas de pré-esforço nos parafusos utilizando
instrumentos hidráulicos.
Os dispositivos indicadores de esforço e suas anilhas associadas devem ser montados tal como especificado
no Anexo J.
O primeiro passo de aperto até que o conjunto para ligação fique uniformemente “bem apertado” é atingido
quando as saliências das anilhas DTI começarem a deformar. Este primeiro passo deve ser completado para
todos os parafusos de uma ligação antes de se iniciar o segundo passo de aperto.
O segundo passo de aperto deve ser efetuado de acordo com a A EN 14399-9 A e Anexo J. A1 1
aceitabilidade do conjunto para ligações aparafusadas pode ser estabelecida com base na média das folgas
medidas nas anilhas indicadoras.
8.6 Parafusos ajustados

Os parafusos ajustados podem ser usados em ligações pré-esforçadas ou não pré-esforçadas, aplicando-se as
secções 8.1 a 8.5, conforme apropriado, para além dos requisitos seguintes.
O comprimento da parte roscada da espiga do parafuso ajustado (incluindo a zona de fim de rosca) incluída
no comprimento em contacto não deve exceder 1/3 da espessura da chapa, salvo disposições em contrário;
ver Figura 4.
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Figura 4 – Parte roscada da espiga incluída no comprimento em contacto em parafusos ajustados

Os parafusos ajustados devem ser instalados sem aplicar força excessiva, e de forma que a rosca não seja
danificada.
8.7 Rebitagem a quente
8.7.1 Rebites
Cada rebite deve ter um comprimento suficiente para obter uma cabeça de dimensões uniformes, um
completo preenchimento do furo e evitar indentação superficial pela máquina de rebitagem nas faces
exteriores das chapas.
8.7.2 Aplicação de rebites

Os componentes das ligações devem ser aproximados de modo a manterem-se em contacto firme durante a
rebitagem.
A excentricidade máxima entre furos comuns de um rebite numa ligação não deve ser superior a 1 mm. Para
se verificar este requisito é permitida a mandrilagem dos furos. Após a mandrilagem dos furos pode ser
necessário aplicar um rebite de maior diâmetro.
Em ligações com múltiplos rebites, deve ser colocado um parafuso provisório no mínimo a cada quatro furos
antes da rebitagem que deve começar pelo centro do grupo de rebites. Em ligações rebitadas com um único
rebite devem ser tomadas medidas especiais para manter os componentes unidos (p. ex. aplicando grampos).
Se praticável, a rebitagem deve ser efetuada com máquinas do tipo de pressão constante. Após o forjamento
estar concluído, a pressão de aplicação deve ser mantida nos rebites durante um curto espaço de tempo,
suficiente para que a cabeça fique preta quando a máquina for retirada.
Cada rebite deve ser aquecido uniformemente ao longo do seu comprimento, sem queimar ou formar
calamina em excesso. Este deve ficar de cor vermelho vivo uniforme desde a cabeça até à ponta no momento
de inserção e deve ser recalcado em todo o seu comprimento quando quente, de forma a preencher
completamente o furo. No aquecimento e aplicação de rebites longos devem ser tomados cuidados especiais.
Os rebites, depois de aquecidos e antes de serem introduzidos nos furos, devem ser libertados de calamina
batendo com eles, ainda quentes, contra uma superfície dura.
Um rebite queimado não deve ser usado. Um rebite aquecido e não aplicado imediatamente não deve ser
reaquecido para ser utilizado.
Se for especificada uma superfície à face para rebites com cabeça de embeber, o metal saliente do rebite deve
ser aparado ou retificado.
8.7.3 Critérios de aceitação

A cabeça dos rebites deve ser centrada. A excentricidade da cabeça em relação ao eixo da espiga não deve
exceder 0,15 d0, onde d0 é o diâmetro do furo.
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A cabeça dos rebites deve ser bem formada e não deve apresentar fissuras ou buracos.
Os rebites devem ficar em contacto satisfatório com as partes ligadas, tanto na superfície exterior das chapas
como nos furos. Não devem ser detetados movimentos ou vibrações se o rebite for ligeiramente batido com
um martelo.
Um pequeno rebordo centrado e bem formado pode ser aceite, mas se ocorrer apenas num reduzido número
de rebites de um grupo.
Se for especificado, as superfícies exteriores das chapas devem ficar isentas de indentação provocada pela
máquina de rebitagem.
Se forem requeridos rebites com cabeça embeber, a cabeça deve preencher completamente o escareado,
depois de aplicados. Se o escareado do furo não for completamente preenchido, o rebite deve ser substituído.
Qualquer rebite que não satisfaça os critérios de aceitação deve ser removido e substituído por um novo.
8.8 Ligação de componentes de espessura fina
8.8.1 Generalidades
Esta secção aplica-se a componentes de espessura fina até 4 mm de espessura.
O desempenho dos elementos de fixação dependerá da metodologia em obra que pode ser determinada
através de ensaios de procedimento. Os ensaios de procedimento podem ser usados para demonstrar que as
ligações requeridas podem ser executadas nas condições de obra. Os seguintes aspetos deverão ser
considerados:
a) capacidade para produzir furos com o tamanho correto para parafusos auto-roscantes e rebites;
b) capacidade para ajustar corretamente as aparafusadoras elétricas com os valores corretos do momento
de aperto /profundidade de aperto;
c) capacidade para aplicar um parafuso auto-perfurante perpendicularmente à superfície a ligar e as anilhas
de vedação à compressão correta dentro dos limites recomendados pelo fabricante das anilhas;
d) capacidade para selecionar e usar pregos aplicados por pistola de cartuchos fulminantes;
e) capacidade para formar uma ligação estrutural adequada e para reconhecer uma inadequada;
Os elementos de fixação devem ser usados de acordo com as recomendações do fabricante do produto.
O uso de elementos de fixação e métodos de aperto especiais é tratado em 8.9.
8.8.2 Uso de parafusos auto-roscantes e auto-perfurantes

O comprimento e a forma da rosca dos parafusos devem ser selecionados para se adequarem à aplicação
específica e à espessura dos elementos constituintes a serem ligados. O comprimento efetivo da rosca deve
ser tal que a parte roscada fique ligada ao componente de apoio.
Em certas aplicações são requeridos parafusos com rosca interrompida. Se for usada uma anilha de vedação,
a espessura da anilha deve ser tida em conta na seleção do comprimento da parte roscada.
Os elementos de fixação devem ser localizadas no canelado inferior, salvo especificação em contrário.
Se os parafusos forem aplicados no canelado superior de um perfil de cobertura, devem ser tomados
cuidados para evitar amolgar a chapa nos pontos de aplicação.
As ferramentas elétricas para fixar parafusos devem possuir uma profundidade ajustável e/ou controlo do
momento de aperto, que devem ser estabelecidos em conformidade com as recomendações do fabricante do
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equipamento. Se forem usadas aparafusadoras elétricas, as velocidades de perfuração e aplicação (voltas por
minuto) devem estar em conformidade com as recomendações do fabricante dos elementos de fixação.
Se forem usadas anilhas de vedação, os parafusos devem ser aplicados de forma a obter-se uma compressão
adequada, como indicado na Figura 5.
O medidor de profundidade de uma aparafusadora elétrica deve ser ajustado para comprimir a anilha de
elastómero dentro dos limites estabelecidos pelo fabricante do produto.
Figura 5 – Indicações para a compressão de anilhas de vedação
Os parafusos sem anilhas de vedação devem ser aplicados usando um momento de aperto ou um dispositivo
de controlo de profundidade adequados, para evitar sobre-aperto.
O controlo do momento de aperto deve ser estabelecido de forma que se atinja o momento de aperto sem
exceder o momento torsor de rotura da cabeça ou o momento torsor de corte dos filetes da rosca.
8.8.3 Uso de rebites cegos

A seleção do comprimento de um rebite cego deve estar de acordo com a espessura total das peças a ligar.
NOTA 1: O comprimento de rebite recomendado pelo fabricante do produto, em geral tem em conta uma determinada aproximação
das chapas a ligar.
NOTA 2: A maioria dos fabricantes disponibiliza uma gama de ferramentas manuais ou elétricas adequadas a um volume de
utilização elevado ou reduzido. Estas são muitas vezes facilmente adaptáveis, alterando apenas a ponteira e/ou os mordentes, para
aplicar uma gama de tipos e tamanhos de rebites cegos. Em geral são disponibilizadas cabeças intermutáveis para trabalhar em
zonas de acesso limitado, tais como o interior de secções em U ou secções cilíndricas.
NOTA 3: A adoção de características predeterminadas para a relação corpo/haste do rebite permite assegurar ligações
consistentes.
A aplicação deve ser efetuada de acordo com as recomendações do fabricante do produto.

Após os trabalhos de aplicação, as hastes quebradas expelidas dos rebites devem ser recolhidas e removidas
das superfícies de trabalho exteriores para evitar a corrosão subsequente.
8.8.4 Ligações por sobreposição

As ligações de fixação de painéis entre si (por sobreposição) e outros elementos tais como remates e
acessórios devem ser adequadas para manter juntas as chapas sobrepostas.
As sobreposições de chapas perfiladas nas faces expostas de uma cobertura devem ser ligadas de acordo com
as recomendações do fabricante do produto. O diâmetro mínimo dos elementos de fixação deve ser de
4,8 mm em parafusos auto-roscantes e auto-perfurantes e de 4,0 mm em rebites cegos.
Se houver uma aplicação com reforço superfícial , os requisitos respeitantes às ligações por sobreposição
devem ser especificados enquanto requisitos dos elementos de fixação estruturais.
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8.9 Uso de elementos de fixação e de métodos de aperto especiais

Os elementos de fixação especiais devem ser utilizados e os métodos de aperto especiais devem ser
executados de acordo com as recomendações do fabricante do produto e com as secções 8.1 a 8.8 aplicáveis.
Estes requisitos aplicam-se também a ligações com parafusos a outros materiais de construção, incluindo
chumbadouros de fundação com buchas químicas.
NOTA 1: Exemplos de métodos de aperto especiais são os furos roscados especiais, os pernos roscados, a colagem ou cravação
usando placas que são unidas por deformação local.
Estes métodos devem ser usados apenas quando especificados. Qualquer ensaio de procedimento requerido
para o uso de elementos de fixação e métodos de ligação especiais em aplicações não pré-esforçadas ou pré-
esforçadas deve ser especificado. Podem ser necessários ensaios para parafusos diferentes dos especificados.
Os ensaios de procedimento podem ser evitados se for fornecida informação suficiente de ensaios anteriores.
Os furos roscados especiais ou os pernos roscados podem ser usados como equivalente ao uso de ligações
aparafusadas descritas em 5.6.3, desde que os materiais, forma e tolerância das roscas estejam em
conformidade com as respetivas normas de produto.
Devem ser especificados os requisitos para o uso de parafusos injetados de cabeça sextavada..
NOTA 2: O Anexo K contém informação que pode ser invocada para o fornecimento e uso de parafusos injetados de cabeça
sextavada.
8.10 Gripagem e arrancamentos superficiais de aços inoxidáveis

A gripagem pode resultar da adesão local e rotura de superfícies sob cargas e movimento relativo durante a
fixação. Em alguns casos, pode verificar-se ligação metalúrgica.
Para evitar os problemas de gripagem podem ser usados os seguintes métodos:
a) podem ser usados aços inoxidáveis de diferentes classes normalizadas, os quais variam na composição,
taxa de endurecimento e dureza (p. ex. Classes A2-C4, A4-C4 ou A2-A4 para combinações parafuso-
porca segundo as EN ISO 3506-1 e EN ISO 3506-2);
b) em situações severas, pode ser usada uma liga especial de aço inoxidável com elevado endurecimento
num componente ou em revestimentos de endurecimento superficial, p. ex. nitração ou cromagem dura;
c) agentes anti-gripagem tais como a pulverização de filme seco de politetrafluoretileno (PTFE).
Se forem usados metais ou revestimentos distintos, é necessário assegurar que os requisitos de resistência à
corrosão são obtidos.
NOTA: A lubrificação dos parafusos é benéfica mas pode causar contaminação devido à sujidade e problemas no armazenamento.
9 Montagem
9.1 Generalidades
Esta secção especifica os requisitos para a montagem e outros trabalhos realizados em obra incluindo
aplicação de argamassa de enchimento nas bases, assim como outros relevantes para a adequação do local
para uma montagem segura e uma preparação correta dos apoios.
Os trabalhos executados em obra, que incluem preparação, soldadura, ligações mecânicas e tratamento de
superfície devem obedecer às secções 6, 7, 8 e 10 respetivamente.
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A inspeção e a aceitação da estrutura devem ser realizadas de acordo com os requisitos específicos da
secção 12.
9.2 Condições em obra

A montagem não se deve iniciar até que o estaleiro cumpra com os requisitos técnicos respeitantes à
segurança dos trabalhos, que devem incluir os seguintes itens conforme relevantes:
a) criação e manutenção de bases de implantação sólidas para gruas e equipamento de acesso;
b) caminhos de acesso ao estaleiro e dentro do estaleiro;
c) condições do terreno que afetem a segurança da implantação;
d) possível assentamento dos apoios na montagem da estrutura;
e) detalhes de serviços subterrâneos, cabos aéreos ou outros obstáculos no estaleiro;
f) limitações de dimensões ou peso de componentes que possam ser entregues em estaleiro;
g) condições ambientais ou climáticas particulares no estaleiro e zonas circundantes;
h) pormenores de estruturas adjacentes que possam afetar ou ser afetadas pelos trabalhos.
Os acessos ao estaleiro e dentro deste devem estar representados numa planta do local que identifique as
dimensões e a cota destes acessos, a cota da área de trabalho preparada para a circulação local e instalações,
e áreas disponíveis para armazenamento.
Se os trabalhos estão inter-relacionados com outras especialidades, os requisitos técnicos de segurança dos
trabalhos devem ser verificados quanto à coerência com os requisitos das outras especialidades. Esta
verificação deve considerar os seguintes itens conforme relevantes:
i) procedimentos pré-definidos para operações conjuntas com outros empreiteiros;
j) disponibilidade de serviços no estaleiro;
k) cargas máximas de construção e armazenamento permitidas na construção em aço;
l) controlo de betonagem na construção mista.
NOTA: A EN 1991-1-6 apresenta regras para a determinação de cargas de construção e armazenamento, incluindo betão.
9.3 Metodologia de montagem
9.3.1 Bases do projeto para a metodologia de montagem

Se a estabilidade da estrutura durante a fase de montagem não for evidente, deve ser disponibilizada uma
metodologia de montagem segura, na qual se tenha baseado o processo de dimensionamento. Esta
metodologia de montagem de base do projeto deve considerar os seguintes itens:
a) localização e tipo de ligações em obra;
b) dimensões máximas, peso e localização das peças;
c) sequência de montagem;
d) conceito de estabilidade para as fases intermédias da montagem, incluindo qualquer requisito de
contraventamento ou escoramento temporário;
e) escoramento ou outras medidas para a execução da fase de betonagem nas estruturas mistas;
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f) condições para a remoção de contraventamentos ou escoramentos temporários ou qualquer requisito

para aliviar ou incrementar as tensões na estrutura;
g) características que possam criar situações perigosas durante a construção;
h) plano e metodologias para ajuste das ligações à fundação ou apoios e para a aplicação de argamassa de
enchimento;
i) contraflecha e pré-acertos requeridos em relação aos fornecidos na fase de produção;
j) utilização de chapas perfiladas de aço para assegurar estabilidade;
k) utilização de chapas perfiladas de aço para conferir contraventamento lateral;
l) transporte de unidades, incluindo acessórios para elevar, virar ou puxar;
m) posições e condições de apoio e elevação;
n) conceito de estabilidade para os apoios;
o) deformações da estrutura parcialmente montada;
p) assentamentos expectáveis dos apoios;
q) posições e cargas particulares para gruas, componentes armazenados, contra-pesos, etc. para as várias
fases da construção;
r) instruções para a entrega, armazenamento, elevação, montagem e pré-tensionamento de tirantes;
s) detalhes de todos os trabalhos temporários e acessórios a trabalhos permanentes, com instruções para a
sua remoção;
9.3.2 Metodologia de montagem do construtor

Um programa descrevendo a metodologia de montagem do construtor deve ser preparado e verificado de
acordo com regras de projeto, principalmente no que se refere à resistência da estrutura parcialmente
montada, às ações de montagem e a outras ações.
O programa de montagem pode divergir da metodologia de montagem de base do projeto, desde que seja
uma alternativa segura.
As revisões ao programa de montagem, incluindo as necessárias por condições de obra, devem ser
verificadas e revistas de acordo com os requisitos acima descritos.
O programa de montagem deve descrever os procedimentos a utilizar para uma montagem segura e deve ter
em conta os requisitos técnicos relacionados com a segurança dos trabalhos.
Os procedimentos devem ser ligados a instruções de trabalho específicas.
O programa de montagem deve abordar os pontos relevantes de 9.3.1 e ainda os pontos seguintes que sejam
considerados relevantes:
a) experiência prévia de qualquer ensaio de montagem ocorrido de acordo com 9.6.4;
b) restrições necessárias para assegurar estabilidade antes da soldadura e para controlar o movimento local
da junta;
c) equipamentos de elevação necessários;
d) necessidade de marcar pesos e/ou centros de gravidade em peças de grandes dimensões ou de forma
irregular;
e) relação entre os pesos a elevar e o raio de operação das gruas a serem usadas;
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f) identificação de forças horizontais ou de derrube, em particular aquelas devidas às condições previsíveis

de vento em obra durante montagem e os métodos exatos para manter a resistência adequada a forças
horizontais e de derrube;
g) medidas para lidar com riscos de segurança;
h) proporcionar postos de trabalho seguros, com meios de acesso igualmente seguros;
Adicionalmente, em estruturas mistas aço-betão aplicam-se os seguintes pontos:
i) a sequência de fixação de chapas perfiladas de aço para lajes mistas deverá ser planeada para assegurar
que as chapas são convenientemente suportadas por vigas de apoio, antes de serem fixadas e estão
seguramente fixas antes de servirem como zona de acesso a postos de trabalho subsequentes;
j) as chapas perfiladas de aço não devem ser usadas para acesso a soldadura de conectores, a menos que as
chapas já estejam seguras com elementos de fixação, de acordo com o definido em i)
k) a sequência de colocação e o método de fixação e selagem da cofragem permanente para assegurar que
a cofragem está segura antes de ser usada como acesso a operações de construção subsequentes e para
suportar a armadura de reforço da laje e o pavimento de betão.
Deverão ser considerados relevantes os fatores relacionados com a execução de trabalhos com betão, tais
como a sequência da colocação do betão, o pré-esforço, e a diferença de temperatura entre o aço e o betão
fresco, a elevação e os apoios.
9.4 Vistoria
9.4.1 Sistema de referência

As medições em obra dos trabalhos devem estar em concordância com o sistema estabelecido para a
implantação e medição dos trabalhos de construção de acordo com a ISO 4463-1.
Uma vistoria documentada de uma rede secundária deve ser providenciada e usada como sistema de
referência para a implantação da construção de aço e para estabelecer os desvios dos apoios. As coordenadas
da rede secundária incluídas nesta vistoria devem ser aceites como reais, desde que se verifique a
concordância com os critérios de aceitação especificados na ISO 4463-1.
A temperatura de referência para a implantação e medição da construção de aço deve ser especificada.
9.4.2 Pontos de posicionamento

Os pontos de posicionamento que identificam a posição pretendida para a montagem de componentes
individuais devem estar em concordância com a ISO 4463-1.
9.5 Apoios, ancoragens e aparelhos de apoio
9.5.1 Inspeção de apoios

As condições e a localização dos apoios devem ser verificadas usando meios visuais e de medição
adequados, antes do início da montagem.
Se os apoios para a montagem forem inadequados, eles devem ser corrigidos antes do início da montagem.
As não conformidades devem ser documentadas.
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9.5.2 Implantação e adequabilidade dos apoios

Todas as fundações, chumbadouros e outros apoios para a construção de aço, devem ser adequadamente
preparados para receber as estruturas metálicas. A instalação de aparelhos de apoio estruturais deve ser
realizada em concordância com a ISO 1337-11.
A montagem não se deve iniciar até que a localização e o nível dos apoios, ancoragens e aparelhos de apoio
estejam em concordância com os critérios de aceitação de 11.2 ou até que uma correção apropriada aos
requisitos especificados tenha sido emitida.
A vistoria de conformidade utilizada para verificar a localização dos apoios deve ser documentada.
Se os chumbadouros vão ser pré-esforçados, então devem ser tomadas medidas para que os 100 mm
superiores do chumbadouro, no mínimo, não tenham adesão ao betão.
Os chumbadouros que se prevê, irão mover-se em mangas, devem ser fornecidos com mangas com diâmetro
igual a três vezes o diâmetro do chumbadouro, com um mínimo de 75 mm.
9.5.3 Manter a adequabilidade dos apoios

À medida que a montagem decorre, os apoios para a construção de aço devem ser mantidos em condições
equivalentes às do início da montagem.
NOTA 1: Devem ser identificadas as zonas de apoio que necessitem de proteção anticorrosiva e providenciadas medidas
adequadas.
A compensação de assentamentos dos apoios é aceitável, salvo especificação em contrário. Esta operação
deve ser realizada por aplicação de argamassa ou chapas de enchimento entre o apoio e a estrutura.
NOTA 2: A compensação será geralmente colocada debaixo do aparelho de apoio.
9.5.4 Apoios provisórios

As chapas de enchimento e outros dispositivos de apoio usados como apoios provisórios por baixo de chapas
de base devem apresentar uma superfície plana para o aço e serem de tamanho, resistência e rigidez
adequados de forma a evitar esmagamento local da subestrutura de betão ou alvenaria.
Se as placas de enchimento vão ser envolvidas em argamassa de enchimento, estas devem ser colocadas de
forma que a argamassa as envolva completamente com um recobrimento mínimo de 25 mm, salvo
especificação em contrário.
Em pontes, as chapas de enchimento não devem ser deixadas na estrutura, salvo especificação em contrário.
Se as chapas de enchimento forem deixadas na estrutura após a aplicação de argamassa de enchimento, estas
devem ser de materiais com a mesma durabilidade da estrutura.
Se o ajuste à posição da base é conseguido com o recurso a porcas de nivelamento nos chumbadouros, por
baixo da chapa de base, estas podem ser deixadas na posição, salvo especificação em contrário. As porcas
devem ser selecionadas de forma a assegurar que são adequadas para manter a estabilidade da estrutura
semi-montada, mas não comprometendo o desempenho dos chumbadouros em serviço.
NOTA: Assim como as chapas de enchimento e os blocos, também as meias-porcas e as porcas de plástico são frequentemente
usadas como porcas de nivelamento.
9.5.5 Aplicação de argamassa de enchimento e selagem

Se os espaços por baixo da placa de base vão ser preenchidos com argamassa, o material deve ser utilizado
em concordância com 5.8.
A argamassa de enchimento deve ser usada da seguinte forma:
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a) o material deve ser misturado e usado de acordo com as recomendações do fabricante do produto,
nomeadamente quanto à consistência, quando usado. O material não deve ser misturado nem usado com
temperaturas abaixo de 0 ºC, a menos que as recomendações do fabricante o permitam.
b) o material deve ser vertido com uma pressão adequada de forma a garantir que o espaço é
completamente preenchido.
c) compactação e batimentos contra apoios corretamente fixados devem ser usados se existirem indicações
específicas e/ou recomendações do fabricante da argamassa de enchimento nesse sentido.
d) devem ser previstos furos de ventilação, para satisfazer uma eventual necessidade.
Imediatamente antes da aplicação da argamassa, o espaço sob a placa de base deve estar isento de líquidos,
gelo, detritos ou contaminantes.
Bases embebidas contendo colunas devem ser preenchidas com betão denso, com uma resistência
característica à compressão nunca inferior à do betão circundante.
Nas bases embebidas, o comprimento embebido da coluna deve ser inicialmente envolvido com betão até
uma altura suficiente para proporcionar estabilidade temporária e que se mantenha inalterável por um
período de tempo suficiente para o betão ganhar, pelo menos, metade da sua resistência característica à
compressão, antes da remoção de escoras e cunhas.
Se forem requeridos tratamento da construção de aço, aparelhos de apoio e superfícies de betão antes do
enchimento com argamassa, tal deve ser especificado.
Devem ser tomadas medidas para que o perfil exterior do enchimento permita a drenagem da água da
proximidade dos componentes estruturais de aço.
Se existir o risco da água ou de líquidos corrosivos ficarem retidos durante a fase de utilização, o enchimento
à volta das placas de base não deve ser sobre-elevado acima da superfície inferior da placa de base e a
geometria da argamassa de enchimento deve formar um ângulo a partir da placa de base, de acordo com a
Figura 6.
Se não for necessário enchimento com argamassa, e os bordos da chapa de base devam ser selados, o método
deve ser especificado.
Figura 6 – Aplicação de argamassa de enchimento sob placa de base
O betão e a aplicação de argamassa de enchimento devem cumprir os requisitos de 5.8 e da A1

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9.5.6 Ancoragem
Os dispositivos de ancoragem em partes de betão da estrutura ou de estruturas adjacentes devem ser
aplicados de acordo com as suas especificações.
Devem ser tomadas medidas adequadas para evitar danos no betão de forma a obter a resistência de
ancoragem necessária.
NOTA: Isto aplica-se nomeadamente a chumbadouros com bucha de expansão, para os quais é necessária uma distância mínima da
face do betão para evitar a rotura do betão.
9.6 Montagem e trabalhos em obra
9.6.1 Desenhos de montagem

Os desenhos de montagem ou instruções equivalentes devem ser disponibilizados e fazerem parte do
programa de montagem.
Os desenhos devem ser preparados contendo plantas e alçados, numa escala que permita a visualização das
marcas de montagem dos componentes.
Os desenhos devem mostrar grelhas de localização, posição de aparelhos de apoio e montagem de
componentes, em conjunto com os requisitos para as tolerâncias.
As plantas de fundações devem mostrar a localização da base e a orientação da construção de aço, quaisquer
outros componentes em contacto direto com as fundações, a localização e nível das suas bases, o nível de
apoio e o nível de referência. As fundações devem incluir a base de apoio das colunas e outros apoios
estruturais.
Os alçados devem mostrar os níveis requeridos para pisos e/ou estrutura.
Os desenhos devem mostrar os pormenores necessários para a fixação de aço ou parafusos às fundações, o
método de ajuste por placas de enchimento e cunhas e os requisitos da argamassa de enchimento, assim
como a fixação da construção metálica e dos seus aparelhos de apoio.
Os desenhos devem mostrar pormenores e disposições de qualquer construção de aço ou outro trabalho
temporário necessário para efeitos de montagem para garantir a estabilidade da construção e a segurança do
pessoal.
Os desenhos devem indicar o peso de todos os componentes ou conjuntos acima de 5 toneladas e o centro de
gravidade de todas as peças irregulares de grande dimensão.
Para a montagem de componentes de espessura fina são necessários desenhos, que no mínimo devem incluir
a seguinte informação, conforme relevante:
a) tipo, espessura, material, comprimento e designação das chapas;
b) tipo de elementos de fixação e ordem (sequência) de ligações, incluindo notas de instalação especiais
para o tipo de elemento de fixação (p. ex. diâmetro do furo e momento de aperto mínimo);
c) sistema estrutural para chapas de revestimento;
d) costuras e juntas laterais com especificação dos tipos de elementos de fixação, anilhas e sequência;
e) requisitos para fabrico no local da obra;
f) localização de todas as ligações que não usem furos pré-realizados;
g) tipo e detalhes relacionados com os sub-conjuntos das chapas, tais como: material, distâncias entre
eixos, formação de apoios, inclinação e detalhes de beirados e arestas;
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h) juntas de dilatação;
i) aberturas e molduras necessárias (p. ex. clarabóias de iluminação, instalações de ventilação e
desenfumagem e drenagem da cobertura);
j) suportes e fixações (p. ex. para condutas, passagens de cabos e tetos falsos);
k) limitações no acesso durante a instalação e requisitos para mecanismos de distribuição de cargas.
9.6.2 Marcação
Os componentes que são ligados ou montados individualmente no local de obra devem ter associada uma
marca de montagem.
Um componente deve ser marcado com a sua orientação de montagem, se esta não for clara a partir da sua
forma.
NOTA: As marcas devem ser colocadas, sempre que possível, em posições visíveis durante o armazenamento e após montagem.
Os métodos de marcação devem respeitar os requisitos de 6.2.
9.6.3 Manuseamento e armazenamento em obra

O manuseamento e armazenamento em obra devem obedecer aos requisitos de 6.3 e aos abaixo indicados.
Os componentes devem ser manuseados e empilhados de forma a minimizar a probabilidade de danos. Deve
ser prestada particular atenção a métodos de movimentação em suspensão para evitar danos na construção de
aço e nos tratamentos de superfície.
As construções de aço danificadas durante a descarga, transporte, armazenamento ou montagem devem ser
restabelecidas à conformidade.
O procedimento de recuperação deve ser definido antes de se proceder à reparação. Para as classes de
execução EXC2, EXC3 e EXC4 este procedimento deve ser documentado.
Os elementos de fixação armazenados na obra devem ser mantidos em local seco antes da sua utilização,
convenientemente arrumados e identificados. Os elementos de fixação devem ser manuseados e aplicados de
acordo com as recomendações do fabricante.
Todas as chapas pequenas e outros pequenos acessórios devem ser convenientemente arrumados e
identificados.
9.6.4 Ensaio de montagem

Qualquer ensaio de montagem em obra deve ser realizado de acordo com os requisitos de 6.10.
O ensaio de montagem deve ser considerado para:
a) confirmar o ajuste entre componentes;
b) validar a metodologia, caso a sequência de montagem definida para assegurar a estabilidade durante a
montagem, necessite de avaliação prévia;
c) verificar a duração das operações, se as condições do local de obra forem restringidas a períodos de
intervenção limitada.
9.6.5 Metodologias de montagem
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A montagem da construção de aço deve ser realizada em conformidade com o programa de montagem e de
modo a garantir estabilidade durante todo o processo.
Os chumbadouros não devem ser usados para impedir o derrube de colunas não estaiadas, a menos que
tenham sido verificadas para esse tipo de utilização.
Ao longo da montagem da estrutura, a construção de aço deve ser segura contra cargas temporárias de
montagem, incluindo as devidas a equipamentos de montagem ou sua operação e contra os efeitos das ações
do vento na estrutura incompleta.
Para edifícios, pelo menos um terço dos parafusos permanentes em cada ligação devem ser instalados, antes
que essa ligação possa ser considerada como contribuinte para a estabilidade da parte da estrutura montada.
9.6.5.2 Trabalhos temporários

Todos os contraventamentos e restrições temporários devem ser mantidos até que a montagem esteja
suficientemente avançada para permitir a sua remoção segura.
Se for requerido que os contraventamentos em edifícios altos sejam descarregados durante a montagem, para
aliviar as forças exercidas sobre eles pelas ações verticais, este procedimento deve ser realizado
progressivamente, um painel de cada vez. Durante esse descarregamento, devem ser assegurados
contraventamentos alternativos suficientes para garantir estabilidade. Se necessário, devem ser introduzidos
temporariamente contraventamentos adicionais com este propósito.
Todas as ligações de componentes temporários previstos para efeitos de montagem, devem ser realizadas de
acordo com os requisitos desta Norma Europeia e de forma a não enfraquecer a estrutura permanente, nem
comprometer o desempenho em condições de serviço.
Se forem utilizadas barras auxiliares ou grampos para suportar a estrutura durante a soldadura, deve ser
assegurado que estes são suficientemente fortes e que as suas soldaduras de posicionamento são apropriadas
às condições de carga de montagem.
Se o procedimento de montagem envolver ripar ou deslocar de qualquer outra forma a estrutura ou parte
desta, até à sua posição final após a sua montagem em fábrica, devem ser tomadas medidas para a travagem
controlada da massa em movimento. Poderá ser necessário prever mecanismos para inversão do sentido do
movimento.
Todos os dispositivos de ancoragem temporários devem ser protegidos contra uma libertação não
intencional.
Apenas devem ser usados atuadores que possam ser bloqueados em qualquer posição sob carga, a menos que
outras medidas de segurança sejam tomadas.
9.6.5.3 Ajustes e alinhamentos

Devem ser tomados cuidados para que nenhuma parte da estrutura seja distorcida de forma permanente ou
sobrecarregada por empilhamento de componentes da construção de aço ou por cargas de montagem durante
o processo de montagem.
Cada parte da estrutura deve ser alinhada o mais cedo possível após ter sido montada e a montagem final
concluída o mais rápido possível após alinhamento.
As ligações permanentes entre componentes não devem ser realizadas até que parte suficiente da estrutura
tenha sido alinhada, nivelada, aprumada e ligada temporariamente de forma a assegurar que os componentes
não se deslocam durante a subsequente montagem ou alinhamento da restante estrutura.
O alinhamento da estrutura e a falta de ajuste das ligações podem ser ajustados pelo uso de chapas de
enchimento. As chapas de enchimento devem ser fixas onde existir o risco de se soltarem. Para as classes de
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execução EXC3 e EXC4, a fixação das chapas de enchimento através de soldadura está sujeita aos requisitos
da secção 7.
As chapas de enchimento devem ser fabricadas de chapa plana de aço, salvo especificação em contrário. As
chapas de enchimento devem ter durabilidade similar à estrutura. Para estruturas de aço inoxidável, as chapas
de enchimento devem ser de aço inoxidável e ter uma espessura mínima de 2 mm no caso de serem aplicados
no exterior.
Se forem aplicadas chapas de enchimento para alinhar estruturas compostas por material revestido, as chapas
de enchimento devem ser protegidas de forma similar, de forma a assegurar a durabilidade especificada, a
menos que as chapas de enchimento devam cumprir uma classificação de atrito especificada.
As folgas residuais nos parafusos não pré-esforçados e pré-esforçados antes da aplicação do pré-esforço,
devem estar de acordo com o definido nas secções 8.3 e 8.5.1, respetivamente.
Se a falta de ajuste entre componentes montados não puder ser corrigida recorrendo a chapas de enchimento,
deverá proceder-se à modificação dos componentes localmente, de acordo com os métodos especificados
nesta Norma Europeia. As modificações realizadas não devem comprometer o desempenho da estrutura nas
fases temporária ou permanente. Estes trabalhos podem ser executados no local da obra. Em estruturas
construídas a partir de componentes soldados em treliça e estruturas tridimensionais devem ser tomados
cuidados para assegurar que estas não são sujeitas a forças excessivas ao tentar forçar um encaixe
contrariamente à sua rigidez inerente.
A menos que expressamente proibido, podem ser usadas dispositivos para alinhar ligações. O alongamento
das furações usadas para a transmissão de esforços não deve exceder os valores estabelecidos na secção 6.9.
No caso de desalinhamento das furações, o método de correção deve ser revisto em concordância com os
requisitos da secção 12.
Deve ser comprovado que o realinhamento dos furos cumpre com os requisitos especificados na secção A 1
6.6 A para furos sobredimensionados ou ovalizados , desde que a transmissão de esforços tenha sido
1
verificada.
A correção de desalinhamentos por mandrilagem ou fresagem é a preferível, mas, se o uso de outros métodos
de corte for inevitável, o acabamento interno de todos os furos realizados por estes outros métodos deve ser
especificamente verificado para concordância com os requisitos da secção 6.
As ligações concluídas realizadas em obra devem ser verificadas de acordo com 12.5.
10 Tratamento de superfície
10.1 Generalidades
Esta secção especifica os requisitos para a preparação de superfícies de aço com imperfeições, incluindo
superfícies soldadas e fabricadas, adequadas à aplicação de tintas e produtos relacionados. Devem ser
especificados os requisitos a ter em conta no esquema de revestimento específico a aplicar..
Esta secção não trata dos requisitos detalhados para os esquemas de proteção anti-corrosão, que são
especificados nas seguintes referências e devem ser aplicados se relevante:
a) Superfícies que serão pintadas: série EN ISO 12944 e Anexo F ;

b) Superfícies que serão revestidas com um EN 14616, EN 15311 texto eliminado e
metal por projeção térmica: Anexo F;
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c) Superfícies que serão revestidas com um EN ISO 1461, EN ISO 14713-1,

metal por galvanização: EN ISO 14713-2 e Anexo F .
Para razões de resistência mecânica e estabilidade, não há necessidade de aplicar qualquer proteção anti-
corrosão se a estrutura tiver uma vida útil curta, ou se esta estiver num ambiente com agressividade
insignificante (p. ex., categoria C1 ou no caso da pintura ter apenas fins estéticos), ou ainda se a estrutura
tiver sido dimensionada para ter em conta a corrosão.
NOTA 1: Um ano pode ser considerado como um tempo de vida útil curta.
Se a pintura for especificada por razões estéticas, são aplicáveis o Quadro 22 juntamente com o Anexo F.
Se for especificado um esquema de proteção, ao fogo e também um esquema anti-corrosão, então eles devem
ser comprovadamente compatíveis.
NOTA 2: A proteção ao fogo não é geralmente considerada como uma parte da proteção anti-corrosão.
10.2 Preparação de A1
substratos de aço para tintas e produtos relacionados A1
Estes requisitos não são aplicáveis a aços inoxidáveis. Se houver requisitos para a limpeza de superfícies
inoxidáveis, estes devem ser especificados.
Todas as superfícies onde irão ser aplicadas tintas e produtos relacionados devem ser preparadas de forma a
respeitar os critérios da EN ISO 8501. O grau de preparação deve ser especificado de acordo com a
EN ISO 8501-3.
Se o período de vida útil previsto para a proteção anti-corrosão e a categoria de corrosividade forem
especificados, o grau de preparação deve estar em conformidade com o Quadro 22. A Salvo especificação
1
em contrário, para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4 deve ser aplicado o grau P1. A 1
A1
Quadro 22 – Grau de preparação
Período de vida útil previsto da
Categoria de corrosividadeb) Grau de preparação
proteção anti-corrosãoa)
C1 P1
>15 anos C2 a C3 P2
Acima de C3 P2 ou P3 conforme especificado
C1 a C3 P1
Entre 5 e 15 anos
Acima de C3 P2
C1 a C4 P1
<5 anos
C5 - Im P2
a) b)
O período de vida útil previsto para a proteção anti-corrosão e a categoria de corrosividade são referenciados nas
EN ISO 12944 e EN ISO 14713-1 consoante o caso.
As arestas, soldaduras e as superfícies cortadas termicamente devem ser devidamente suavizadas e devem ser
capazes de atingir a rugosidade especificada após a subsequente preparação da superfície (ver Anexo F).
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NOTA: As superfícies cortadas termicamente são por vezes demasiado duras para o material abrasivo conseguir obter uma
superfície com a rugosidade esperada. O ensaio de procedimento especificado em 6.4.4 pode ser usado para estabelecer a dureza de
superfície e determina se uma rebarbagem é necessária.
10.3 Aços de construção com superior resistência à corrosão atmosférica

Caso seja necessário, devem ser especificados procedimentos para assegurar que a superfície não revestida
dos aços com superior resistência à corrosão atmosférica seja aceitável visualmente após envelhecimento, em
conjunto com procedimentos para evitar a contaminação (p. ex. óleo, gordura, pintura, betão ou asfalto).
NOTA: Como exemplo, as áreas expostas podem precisar de ser decapadas para garantir um envelhecimento uniforme.
O tratamento necessário para as superfícies de aço não resistente à corrosão atmosférica, caso estes estejam
em contacto com aços com superior resistência à corrosão atmosférica não revestidos, deve ser especificado.
10.4 Compatibilidade galvânica

O contacto não intencional entre diferentes produtos constituintes metálicos, por exemplo, aços inoxidáveis
com alumínio ou com aço estrutural, deve ser evitado. Quando um aço inoxidável vai ser soldado a um aço
estrutural, a proteção anti-corrosão na estrutura de aço deverá ser prolongada ao longo do aço inoxidável
num comprimento mínimo de 20 mm, medido a partir da soldadura. Ver também 6.3, 6.9 e 7.7.3.
10.5 Galvanização
Se for efetuada uma decapagem química com ácido antes da galvanização, todas as descontinuidades de
soldadura devem ser seladas antes da decapagem para impedir a penetração do ácido, a menos que este
procedimento entre em conflito com as considerações expostas em 10.6.
Se o componente fabricado contiver espaços fechados, devem ser executados furos de ventilação e
drenagem. Regra geral ss espaços fechados devem ser galvanizados internamente; caso não o sejam, deve ser
especificado se esses espaços devem ser selados após a galvanização e, em caso afirmativo, de que modo.
10.6 Selagem de espaços

Se os espaços fechados forem selados por soldadura ou providos de um tratamento de proteção interna, o
sistema de tratamento interno deve ser especificado.
Se os espaços forem totalmente fechados por soldadura, deve ser especificado se as imperfeições da
soldadura permitidas na A especificação de procedimento de soldadura A requerem selagem através da
1 1
aplicação de um adequado material de enchimento que impeça a penetração de humidade. Se as soldaduras

forem apenas para selagem, estas devem ser inspecionadas visualmente. Caso seja necessário, uma inspeção
mais aprofundada deve ser especificada.
NOTA: Chama-se a atenção que fissuras nas soldaduras, que não sejam detetáveis por inspeção visual, podem permitir a entrada de
água no espaço selado.
Se perfis de secção fechada forem galvanizados, estes não devem ser selados antes da galvanização. No caso
de existirem superfícies sobrepostas com soldadura contínua, deve ser efetuada uma ventilação adequada, a
menos que a área de sobreposição seja tão pequena, que o risco de explosão de gases aprisionados durante a
operação de galvanização seja avaliado como não significativo.
Se elementos de fixação mecânicos penetrarem na parede de espaços fechados selados, deve ser especificado
o método a ser usado para selar a interface.
10.7 Superfícies em contacto com betão

As superfícies que se destinem a estar em contacto com betão, incluindo a face inferior de chapas de base,
devem ser revestidas com o tratamento de proteção aplicado à restante estrutura de aço, excluindo qualquer
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camada de acabamento estético, num mínimo de 50 mm ao longo do comprimento em contacto, salvo

especificação em contrário, e as restantes superfícies não necessitam ser revestidas, a menos que
especificado. Se essas superfícies não forem revestidas, devem ser decapadas ou escovadas com escova de
aço para remover a calamina não aderente e, de seguida limpas de forma a remover poeiras, óleos e
gorduras. Imediatamente antes da betonagem, a ferrugem, poeiras e outros detritos não aderentes devem ser
removidos por limpeza.
10.8 Superfícies inacessíveis

As áreas e superfícies que sejam de difícil acesso, após a montagem, devem ser tratadas antes da montagem.
Em ligações resistentes ao escorregamento, as superfícies em contacto devem satisfazer os requisitos
necessários para desenvolver o atrito correspondente ao tratamento da superfície especificado (ver 8.4). As
outras ligações não devem ser realizadas com excesso de tinta nas superfícies em contacto. No máximo, as
superfícies em contacto e as superfícies sob as anilhas devem ser tratadas com um primário e subcapas, salvo
especificação em contrário (ver F.4).
Salvo especificação em contrário, as ligações aparafusadas, incluindo o perímetro em torno de tais ligações
devem ser tratados com um esquema de proteção integral anti-corrosão, especificado para a restante estrutura
de aço
10.9 Reparações após o corte ou a soldadura

Deve ser especificado se uma reparação, ou um tratamento de proteção adicional, são requeridos nos bordos
cortados e zonas adjacentes.
Se produtos constituintes pré-revestidos se destinarem a serem soldados, os métodos e extensão de reparação
a serem aplicados ao revestimento devem ser especificados.
Se a galvanização das superfícies tiver sido removida ou danificada pela soldadura, as superfícies devem ser
limpas, preparadas e tratadas com um primário rico em zinco e um sistema de pintura que ofereça um nível
de proteção anti-corrosão similar ao da galvanização para a categoria de corrosividade dada (ver
EN ISO 1461 para orientação adicional).
10.10 Limpeza após a montagem
10.10.1 Limpeza de componentes de espessura fina

A estrutura deve ser limpa diariamente, das hastes de rebites cegos, aparas de furação, etc., para evitar danos
por corrosão.
10.10.2 Limpeza de componentes de aço inoxidável

Os procedimentos de limpeza devem ser adequados à classe do produto constituinte, ao acabamento da
superfície, à função do componente e ao risco de corrosão. O método, nível e extensão de limpeza devem ser
especificados.
As soluções fortemente ácidas, por vezes usadas para limpar alvenarias e revestimentos de edifícios não
devem entrar em contacto com o aço estrutural, incluindo o aço inoxidável. Se tal contaminação acontecer,
as soluções ácidas devem ser lavadas imediatamente com grandes quantidades de água limpa.
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11 Tolerâncias geométricas
11.1 Tipos de tolerâncias
Esta secção define os tipos de desvios geométricos e dá valores quantitativos para dois tipos de desvios
permitidos:
a) os aplicáveis para uma série de critérios que são essenciais para a resistência mecânica e a estabilidade
da estrutura completa, designados por tolerâncias essenciais;
b) os necessários para cumprir outros critérios, tais como o ajustamento e a aparência, designados por
tolerâncias funcionais.
Tanto as tolerâncias essenciais como as tolerâncias funcionais são normativas.
A1 A1
NOTA: Para componentes de aço estrutural, a EN 1090-1 refere-se às tolerâncias essenciais.
Os desvios permitidos fornecidos não incluem as deformações elásticas induzidas pelo peso próprio dos
componentes.
Adicionalmente podem ser especificadas tolerâncias especiais tanto para os desvios geométricos já definidos
com valores quantitativos ou para outros tipos de desvios geométricos. Se as tolerâncias especiais forem
necessárias, as seguintes informações devem ser fornecidas, de acordo com o caso:
 os valores modificados para as tolerâncias funcionais já definidas;
 os parâmetros definidos e os valores permitidos para os desvios geométricos a serem controlados;
 se estas tolerâncias especiais são aplicáveis a todos os componentes relevantes ou apenas a certos
componentes devidamente especificados.
Em cada caso, os requisitos referem-se aos ensaios de aceitação final. Se os componentes fabricados fizerem
parte de uma estrutura a ser montada em obra, as tolerâncias especificadas para a verificação final da
estrutura montada devem ser cumpridas, adicionalmente às que se referem aos componentes fabricados.
11.2 Tolerâncias essenciais
11.2.1 Generalidades
As tolerâncias essenciais devem estar em conformidade com D.1. Os valores especificados são os desvios
permitidos. Se o desvio real exceder o valor permitido, o valor medido deve ser tratado como uma não-
conformidade de acordo com a Secção 12.
Em alguns casos existe a possibilidade de o desvio incorreto de uma tolerância essencial poder ser justificado
de acordo com o projeto estrutural, quando o desvio excessivo for incluído explicitamente num novo cálculo.
Se não, a não-conformidade deve ser corrigida.
11.2.2 Tolerâncias de produção
11.2.2.1 Perfis laminados

Os produtos estruturais laminados a quente, acabados a quente ou enformados a frio devem obedecer aos
desvios permitidos especificados pela norma de produto aplicável. Estes desvios permitidos continuam a
aplicar-se aos componentes produzidos a partir de tais produtos, a não ser que sejam substituídos por
critérios mais exigentes especificados em D.1.
11.2.2.2 Perfis soldados

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Os componentes soldados produzidos a partir de chapas devem obedecer aos desvios permitidos no
Quadro D.1.1 e nos Quadros D.1.3 a D.1.6.
11.2.2.3 Perfis enformados a frio

Os componentes enformados a frio por prensagem devem obedecer aos desvios permitidos no Quadro D.1.2.
Para componentes fabricados a partir de perfis enformados a frio por perfilagem, ver 11.2.2.1.
NOTA: A título de exemplo, as tolerâncias de secções transversais para perfis soldados produzidos a partir de perfis laminados
cortadas deverão estar em conformidade com a norma de produto relevante, exceto para a altura total e para a geometria da alma
que devem estar em conformidade com a Quadro D.1.1; e as tolerâncias de secções transversais especificadas na EN 10162
aplicam-se a perfis enformados a frio por perfilagem enquanto que o Quadro D.1.2 se aplica a secções enformadas a frio por
prensagem.
11.2.2.4 Placas reforçadas

As placas reforçadas devem obedecer aos desvios permitidos no Quadro D.1.6.
11.2.2.5 Chapas perfiladas

As chapas perfiladas utilizadas como componentes estruturais devem obedecer aos desvios permitidos
especificados na EN 508-1 e EN 508-3, mais os indicados no Quadro D.1.7.
11.2.2.6 Cascas
As estruturas em casca devem obedecer aos desvios permitidos no Quadro D.1.9, sendo que a escolha da
classe apropriada deve basear-se na EN 1993-1-6.
11.2.3 Tolerâncias de montagem
11.2.3.1 Sistema de referência

Os desvios de componentes montados devem ser medidos em relação aos seus pontos de posicionamento
(ver ISO 4463). Se um ponto de posicionamento não for estabelecido, os desvios devem ser medidos
relativamente ao sistema secundário.
11.2.3.2 Chumbadouros e outros apoios

A posição dos pontos centrais de um grupo de chumbadouros ou outros apoios não deve desviar-se mais de
± 6 mm da sua posição especificada em relação ao sistema secundário.
Deve ser escolhida a posição de melhor ajuste para verificar um grupo de chumbadouros ajustável.
11.2.3.3 Bases de coluna

Os furos em chapas de base e outras chapas utilizadas para fixação a apoios deverão ser dimensionados de
forma a que as folgas permitidas para os apoios correspondam às permitidas para a estrutura de.aço Este
requisito pode obrigar ao uso de anilhas de grandes dimensões entre as porcas dos chumbadouros e a parte
superior da chapa de base.
11.2.3.4 Colunas
Os desvios em colunas montadas devem obedecer aos desvios permitidos indicados nos A1
Quadros D.1.11 a
D.1.12 A .1
Para grupos de colunas adjacentes (com exceção daquelas em pórticos com travessas inclinadas ou colunas
que suportem pontes rolantes) suportando cargas verticais similares, os desvios permitidos devem ser de
acordo com:
NP
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a) a média aritmética do desvio no plano para a inclinação de um grupo de seis colunas adjacentes ligadas
entre si deve estar em conformidade com os desvios permitidos indicados nos A Quadros D.1.11 a D.1.12
1
A ;
1
b) os desvios permitidos para a inclinação de uma coluna individual dentro deste grupo, entre pisos
adjacentes podem então ser aumentados para Δ = ± h/100.
11.2.3.5 Apoio com contacto total

Sempre que um apoio com contacto total for especificado, o ajustamento entre as superfícies dos
componentes montados deve estar em conformidade com o A Quadro D.1.13 A após o alinhamento.
1 1
Para emendas aparafusadas, quando a folga ultrapassar os limites especificados após aparafusamento inicial,
podem ser utilizadas chapas de enchimento, para reduzir as folgas para dentro dos desvios permitidos, salvo
disposição em contrário no caderno de encargos de execução. A As chapas de enchimento podem ser de aço
1
macio com uma espessura máxima de 3 mm. A Não devem ser usadas mais de três chapas de enchimento
1
em qualquer ponto. Se necessário, as chapas de enchimento podem ser mantidas no lugar por meio de
soldadura de ângulo ou por soldadura de topo com penetração parcial ao longo das chapas de enchimento,
como ilustrado na Figura 7.
Legenda:
1 soldadura de ângulo ou soldadura de topo com penetração parcial
2 chapas de enchimento
Figura 7 – Opção para fixar as chapas de enchimento utilizadas para emendas aparafusadas
em apoios com contacto total
11.3 Tolerâncias funcionais
11.3.1 Generalidades
As tolerâncias funcionais em termos de desvios geométricos aceitáveis devem estar em conformidade com
uma das seguintes opções:
a) os valores tabelados descritos em 11.3.2, ou
b) os critérios alternativos definidos em 11.3.3.
Se nenhuma opção for especificada, os valores aplicáveis são os tabelados.
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11.3.2 Valores tabelados

Os valores tabelados para as tolerâncias funcionais são fornecidos em D.2. Geralmente, os valores são
apresentados para duas classes. A escolha da classe de tolerância pode ser aplicada a componentes
individuais ou partes selecionadas de uma estrutura montada.
NOTA: Um exemplo de aplicação de D.2 pode consistir na utilização de uma classe de tolerância 2 para parte de uma estrutura na
qual uma fachada envidraçada deve ser montada, a fim de reduzir a dimensão da folga e ajuste necessário na interface.
Se D.2 for utilizado, e a escolha da classe não for especificada, aplica-se a classe de tolerância 1.
Na aplicação do A Quadro D.2.20 A , o comprimento roscado excedente de um chumbadouro vertical (na
1 1
sua posição de melhor ajuste se for regulável) deve respeitar uma tolerância vertical de 1 mm em 20 mm.
Um requisito semelhante aplica-se à linha de parafusos posicionados horizontalmente ou com outras
inclinações.
11.3.3 Critérios alternativos

Se for especificado, os seguintes critérios alternativos podem ser aplicados:
a) para estruturas soldadas, aplicam-se as seguintes classes, de acordo com a EN ISO 13920:
1) classe C para o comprimento e dimensões angulares;
2) classe G para a retilinearidade, planeza e paralelismo;
b) para os componentes não soldados, os mesmos critérios como em (a);
c) nos outros casos, para uma dimensão d, é permitido um desvio ± Δ igual ao maior valor entre d/500 e
5 mm.
12 Inspeção, ensaios e correção

12.1 Generalidades
Esta secção especifica os requisitos para inspeção e ensaio no que diz respeito aos requisitos incluídos na
documentação da qualidade (ver 4.2.1) ou no plano da qualidade (ver 4.2.2) conforme o caso.
As tarefas de inspeção, ensaio e correção devem ser realizadas em obra segundo as especificações e dentro
do conjunto de requisitos da qualidade estabelecidos nesta Norma Europeia.
Todas as inspeções e ensaios devem ser realizados de acordo com um plano pré-determinado com
procedimentos documentados. As inspeções e ensaios específicos, assim como as respetivas correções,
devem ser documentados.
12.2 Produtos constituintes e componentes
12.2.1 Produtos constituintes

Os documentos que acompanham os produtos constituintes, conforme os requisitos da Secção 5, devem ser
verificados de forma a assegurar que a informação relativa aos produtos fornecidos corresponde aos produtos
encomendados.
NOTA 1: Estes documentos incluem certificados de inspeção, relatórios de ensaios, declaração de conformidade para chapas,
perfis, perfis ocos, consumíveis para soldadura, elementos de fixação mecânicos, conectores, etc, conforme o caso.
NOTA 2: Esta verificação da documentação destina-se, regra geral, a evitar a necessidade de se realizarem ensaios nos produtos.
A inspeção da superfície dos produtos para a deteção de defeitos durante a preparação da mesma, deve ser
incluída nos planos de inspeção e ensaios.
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Quando os defeitos de superfície nos produtos de aço são detetados durante a preparação dessa mesma
superfície e são reparados mediante a utilização de métodos conformes com a presente Norma, o produto
reparado pode ser usado, desde que cumpra as propriedades nominais especificadas para o produto original.
Não existem requisitos para ensaios específicos de produtos, salvo indicação em contrário.
12.2.2 Componentes
Os documentos que acompanham os componentes devem ser verificados de forma a assegurar que a
informação relativa aos componentes fornecidos corresponde aos componentes encomendados.
NOTA: Isto é aplicável a todos os produtos entregues e parcialmente fabricados recebidos em obra para processamento posterior
(p. ex. perfis I soldados para incorporação em vigas de alma cheia e aos produtos recebidos na obra para montagem pelo
construtor, sempre que não sejam produzidos pelo mesmo.
12.2.3 Produtos não conformes

Se a documentação apresentada não incluir uma declaração do fornecedor em como os produtos estão
conforme com as especificações, estes devem ser tratados como produtos não conformes até que se
demonstre a sua conformidade com os requisitos do plano de inspeção e ensaios.
Se um produto é inicialmente dado como não conforme e posteriormente é provada a sua conformidade
mediante um ensaio ou ensaio de confirmação, estes devem ser registados.
12.3 Produção: dimensões geométricas dos componentes produzidos

O plano de inspeção deve contemplar os requisitos e as verificações necessárias em produtos constituintes de
aço e também nos componentes produzidos.
O controlo dimensional dos componentes deve ser sempre efetuado. Os métodos e instrumentos usados
devem ser selecionados, conforme o caso, de entre os enumerados na ISO 7976-1 e na ISO 7976-2. A
precisão deve ser determinada de acordo com a parte relevante da ISO 17123.
A posição e a frequência das medições devem ser especificadas no plano de inspeção.
Os critérios de aceitação devem estar de acordo com 11.2. Os desvios devem ser medidos em relação a uma
contra flecha especificada ou a um valor pré-definido.
Se da aceitação da inspeção resultar a identificação de uma não conformidade, deve proceder-se da seguinte
forma:
a) se exequível, a não conformidade deve ser corrigida mediante o uso de métodos previstos nesta Norma
Europeia e novamente verificado;
b) se uma correção não for exequível, podem realizar-se modificações na estrutura de aço para compensar
a não conformidade, desde que esteja de acordo com o procedimento para tratar as não conformidades.
Os danos resultantes de amolgadelas na superfície dos perfis tubulares devem ser avaliados. Pode utilizar-se
o método da Figura 8.
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Legenda:
d – Dimensão característica da secção transversal do perfil
Bordo reto de comprimento 𝐿 ≥ 2𝑑
Folga  ≤ o máximo entre d/100 ou 2 mm
Figura 8 – Método de avaliação da superfície do perfil e desvios permitidos numa componente amolgada
Se a folga exceder o desvio permitido, as reparações podem ser efetuadas através da soldadura completa de
uma chapa de cobertura local com a mesma espessura do produto constituinte original, salvo especificação
em contrário.
NOTA: Estas reparações não são incomuns, uma vez que muitos dos perfis ocos possuem paredes relativamente finas.
Este procedimento deve ser usado preferencialmente em relação a qualquer procedimento de enformagem a
quente de acordo com o ponto 6.5.
Se for realizada uma pré-montagem segundo 6.10, os requisitos de inspeção devem ser incluídos no plano de
inspeção.
12.4 Soldadura
12.4.1 Inspeção antes e durante a soldadura

As inspeções realizadas antes e durante a soldadura devem ser incluídas nos planos de inspeção de acordo
com os requisitos fornecidos nas partes relevantes da EN ISO 3834.
Os métodos de ensaios não destrutivos (END) devem ser selecionados de acordo com a EN 12062 A texto 1
eliminado A . Geralmente os ensaios de ultrassons ou radiográficos aplicam-se a soldaduras de topo e os

1
ensaios por líquidos penetrantes ou partículas magnéticas aplicam-se a soldaduras de ângulo.

Com a exceção das inspeções visuais, os END devem ser realizados por pessoal qualificado de acordo com o
Nível 2, como definido na EN 473.
Se o plano de inspeção requerer uma verificação do posicionamento antes da soldadura de perfis tubulares
preparados para soldadura em nós ramificados, as seguintes posições devem ser alvo de atenção especial:
 para perfis circulares: centro da concordância nas zonas em ângulo obtuso e em ângulo agudo, e duas
posições a meio do flanco lateral;
 para perfis quadrados ou retangulares: os quatro cantos.
12.4.2 Inspeção depois da soldadura
12.4.2.1 Tempo
Os END suplementares de um cordão de soldadura geralmente não deverão ser completados, antes que
decorra o tempo de espera mínimo após soldadura indicado na Quadro 23.
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Quadro 23 – Tempo de espera mínimo
Dimensão do cordão b)
Tempo de espera c)
Energia de soldadura Q
de soldadura a) (horas)c
(kJ/mm)
(mm) S 235 ao A1
S 460 A1 A1
Superior a S 460 A1
Apenas período de
a ou s  6 Todas 24
arrefecimento
3 8 24
6  a ou s  12
>3 16 40
3 16 40
a ou s > 12
A1
>3 40 48 A1
(continua)
NP
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Quadro 23 – Tempo de espera mínimo (conclusão)

a)
A dimensão aplica-se à espessura nominal a do cordão de uma soldadura de ângulo ou à espessura nominal do material s de
uma soldadura com penetração total. Para soldaduras individuais de topo com penetração parcial, o critério é a profundidade
de fusão a sendo que para pares de soldaduras de topo com penetração parcial, realizadas em simultâneo, a é a soma das
espessuras dos cordões.
b)
A energia de soldadura Q calculada de acordo com a Secção 19 da EN 1011-1:1998.
c)
O tempo entre a finalização da soldadura e o início dos END deve ser mencionado no relatório de END. No caso de “apenas
período de arrefecimento” este será o período de tempo até que a soldadura esteja suficientemente arrefecida para que o END
se inicie.
Para as soldaduras que requeiram um pré-aquecimento, estes períodos podem ser reduzidos, se o conjunto
soldado for aquecido durante um período, após conclusão da soldadura, de acordo com o Anexo C da
EN 1011-2:2001.
Se uma soldadura vier a ficar inacessível devido a trabalhos subsequentes, a mesma deve ser inspecionada
antes da realização desses trabalhos.
Qualquer soldadura localizada numa zona onde distorções inaceitáveis foram corrigidas, deve ser novamente
inspecionada.
12.4.2.2 Extensão da inspeção

Todas as soldaduras devem ser inspecionadas visualmente na totalidade do seu comprimento. Caso sejam
detetadas imperfeições superficiais, devem ser realizados ensaios por líquidos penetrantes ou partículas
magnéticas à soldadura inspecionada.
Salvo disposição em contrário, não são requeridos END suplementares para soldaduras EXC1. Para
soldaduras EXC2, EXC3 e EXC4, a extensão dos END suplementares é conforme abaixo especificado.
A extensão dos END abrange, se aplicável, ensaios para deteção de imperfeições superficiais ou internas.
Para as primeiras 5 juntas realizadas para a mesma nova EPS, os seguintes requisitos devem ser cumpridos:
a) é requerido o nível de qualidade B para a demonstração do EPS em condições de produção;
b) a percentagem a ser verificada deve ser o dobro da indicada no Quadro 24 A1
(min. 5 %, max. 100 %)
A ;
1
c) o comprimento mínimo a ser inspecionado é de 900 mm.

Se da inspeção resultarem não conformidades, deve ser realizada uma investigação de modo a encontrar a
razão e um novo conjunto de cinco juntas deve ser ensaiado. Devem ser seguidas as orientações do Anexo C
da EN 12062:1997.
NOTA 1: O propósito da inspeção acima descrita é estabelecer que uma EPS permite produzir com uma qualidade conforme,
quando implementada na produção. Para o desenvolvimento e utilização de uma EPS ver o fluxograma no Anexo L.
Uma vez estabelecido que a realização de soldaduras segundo uma EPS satisfaz os requisitos de qualidade, a
extensão requerida de END suplementares deve estar de acordo com o Quadro 24, com as restantes juntas a
soldar de acordo com a mesma EPS, tratadas como um único e contínuo lote de inspeção. As percentagens
aplicam-se à extensão de END suplementares tratados como a quantidade acumulada dentro de cada lote de
inspeção.
Segundo o Quadro 24 as juntas para inspeção devem ser selecionadas com base no Anexo C da
EN 12062:1997, com um comprimento total mínimo de 900 mm para o lote de inspeção x, garantindo que a
amostra abrange da forma mais ampla possível as seguintes variáveis: o tipo de junta, a classe do produto
NP
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constituinte, o equipamento de soldadura e o trabalho dos soldadores. A especificação de execução pode

identificar juntas específicas para inspeção, assim como a extensão e o método de ensaio.
Se uma inspeção detetar defeitos de soldadura dentro de um comprimento de inspeção superiores ao definido
pelos critérios de aceitação, deve ser efetuada uma inspeção ao longo de dois comprimentos de inspeção, um
em cada lado do comprimento que inclui os defeitos. Se a inspeção em qualquer um dos lados resultar em
não conformidades, deve ser realizada uma investigação de modo a descobrir a razão para tal.
NOTA 2: O propósito da inspeção contida no Quadro 24 é de estabelecer que a produção em curso está a produzir soldaduras
conformes.
Quadro 24 – Extensão de END suplementares

Soldaduras em fábrica e obra
Tipo de soldadura
EXC2 EXC3 EXC4
Soldaduras de topo transversais e soldaduras com penetração
parcial em juntas de topo sujeitas a tensões de tração:
U  0,5 10 % 20 % 100 %
U < 0,5 0% 10 % 50 %
Soldaduras de topo transversais e soldaduras com penetração
parcial:
Juntas cruciformes 10 % 20 % 100 %
Juntas em T 5% 10 % 50 %
Soldaduras de ângulo transversais em tração ou corte:
Com a > 12 mm ou t > 20 mm 5% 10 % 20 %
Com a ≤ 12 mm e t ≤ 20 mm 0% 5% 10 %
A1
Soldaduras longitudinais com penetração total entre a alma e o
10 % 20 % 100 %
banzo superior de vigas de suporte de pontes rolantes
Outras soldaduras longitudinais e soldaduras a reforços 0% 5% 10 % A1
NOTA 1: As soldaduras longitudinais são aquelas realizadas paralelamente ao eixo do componente. Todas as outras são
consideradas como soldaduras transversais.
NOTA 2: U = classe de utilização das soldaduras para ações quase estáticas. U = E d/Rd em que Ed é o maior efeito das ações
da soldadura e Rd é a resistência da soldadura no estado limite último.
NOTA 3: Os termos a e t referem-se respetivamente à espessura do cordão e à espessura do material a ser soldado.
12.4.2.3 Inspeção visual das soldaduras

A inspeção visual deve ser realizada após a execução da soldadura numa área e antes que qualquer inspeção
END seja realizada.
A inspeção visual deve incluir:
a) a existência e a localização de todas as soldaduras;
b) a inspeção das soldaduras de acordo com a EN 970;
c) os escorvamentos desviados e as áreas com salpicos de soldadura.
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A inspeção da forma e da superfície das soldaduras nas juntas ramificadas de perfis tubulares, deve ter em
especial atenção os seguintes locais:
a) para perfis circulares: centro da concordância nas zonas em ângulo obtuso e em ângulo agudo, e duas
posições a meio do flanco lateral;
b) para perfis quadrados ou retangulares: os quatro cantos.
12.4.2.4 Métodos de END adicionais

Os seguintes métodos de END devem ser realizados de acordo com os princípios gerais definidos na
EN 12062 e com os requisitos da norma aplicável a cada método:
a) ensaio por líquidos penetrantes (PT) de acordo com a EN 571-1;
b) ensaio por partículas magnéticas (MT) de acordo com a EN 1290;
c) ensaio por ultra sons (UT) de acordo com as EN 1714, EN 1713;
d) ensaio radiográfico (RT) de acordo com a EN 1435.
O campo de aplicação dos métodos de END é especificado nas respetivas normas relevantes.
12.4.2.5 Correção das soldaduras

Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, as reparações por soldadura devem ser realizadas de
acordo com os procedimentos qualificados de soldadura.
As soldaduras corrigidas devem ser verificadas e devem satisfazer os requisitos das soldaduras originais.
12.4.3 Inspeção e ensaios de pernos de cabeça soldados em estruturas mistas aço-betão

A inspeção e os ensaios de pernos de cabeça soldados em estruturas mistas aço-betão devem ser realizados
de acordo com a EN ISO 14555.
Esta inspeção inclui a verificação do comprimento dos pernos depois de soldados.
Os pernos não conformes devem ser substituídos. É recomendado que os pernos de substituição sejam
soldados numa nova posição adjacente.
O bom funcionamento do equipamento de soldadura utilizado em obra deve ser verificado após ter sido
movido e também no início de cada turno ou outro período de trabalho, usando ensaios aos pernos soldados
com o equipamento que satisfaça a EN ISO 14555.
12.4.4 Ensaios de produção à soldadura

Se especificado, para as classes de execução EXC3 e EXC4, os ensaios de produção devem ser realizados da
seguinte forma:
a) cada procedimento de qualificação de soldadura utilizado para soldar classes de aço superiores a S460
deve ser verificada com a produção de uma soldadura. Os ensaios incluem inspeção visual, ensaios por
líquidos penetrantes ou ensaios por partículas magnéticas, ensaios por ultrassons ou ensaios
radiográficos (para soldaduras de topo), ensaios de dureza e exames macrográficos. Os ensaios e
resultados devem estar de acordo com a norma relevante para o ensaio de procedimento de soldadura.
b) se a penetração profunda de um processo de soldadura for utilizada em soldaduras de ângulo, a
penetração das soldaduras deve ser verificada. Os resultados da penetração real devem ser registados.
c) para chapas de aço em tabuleiros ortotrópicos de pontes:
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1) as ligações de reforços à plataforma soldadas por processos totalmente mecanizados devem ser
verificados com um ensaio de produção por cada 120 m de comprimento de ponte, com um mínimo
de um ensaio de produção por ponte e inspecionado por exame macrográfico. Os ensaios
macrográficos de secções devem ser preparados no início ou no fim e ao meio do cordão de
soldadura;
2) as ligações de reforço a reforço com chapas de emenda devem ser verificadas com um ensaio de
produção.
12.5 Ligações mecânicas
12.5.1 Inspeção de ligações aparafusadas não pré-esforçadas

Todas as ligações com elementos de fixação mecânicos não pré-esforçados devem ser verificadas
visualmente depois de completamente aparafusadas, com a estrutura localmente alinhada.
Se durante a verificação de detalhes forem identificadas ligações que não têm a totalidade dos parafusos, o
seu ajuste deve ser verificado após a instalação dos parafusos em falta.
Os critérios de aceitação e as correções das não conformidades devem estar de acordo com 8.3 e 9.6.5.3.
Se a não conformidade se deve a diferentes espessuras de camadas que excedem os critérios especificados
em 8.1, a ligação deve ser refeita. Caso contrário a não conformidade pode ser corrigida, se possível,
ajustando o alinhamento local do componente.
As ligações corrigidas devem ser novamente verificadas após recuperação.
Se for requerido um sistema de isolamento nas junções entre aço inoxidável e outros metais, os requisitos
para verificar a instalação devem também ser especificados.
12.5.2 Inspeção e ensaios de ligações aparafusadas pré-esforçadas
12.5.2.1 Inspeção das superfícies de atrito

Se as ligações incorporam superfícies de atrito estas devem ser verificadas visualmente imediatamente antes
da montagem. Os critérios de aceitação devem estar de acordo com 8.4. As não conformidades deverão ser
corrigidas de acordo com 8.4.
Se utilizados parafusos pré-esforçados para ligações de aço inoxidável, os requisitos para inspeção e ensaios
devem ser especificados.
12.5.2.2 Inspeção antes do aperto

Todas as ligações com elementos de fixação mecânicos pré-esforçados devem ser verificadas visualmente
depois do aperto inicial completo, com a estrutura localmente alinhada e antes da aplicação do pré-esforço.
Os critérios de aceitação devem ser de acordo com 8.5.1.
Se a não conformidade se deve a diferentes espessuras das camadas que excedem os critérios especificados
em 8.1, a ligação deve ser refeita. Caso contrário a não conformidade pode ser corrigida, se possível,
ajustando o alinhamento local do componente.
Se forem aplicadas anilhas biseladas estas devem ser verificadas visualmente de modo a garantir que a
montagem está de acordo com a secção 8.2.4 e o Anexo J.
As ligações corrigidas devem ser novamente verificadas após recuperação.
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Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, o procedimento de aperto deve ser verificado. Se o aperto
for realizado pelo método do momento de aperto ou pelo método combinado, os certificados de calibração
das chaves dinanométricas devem ser analisados de modo a verificar a precisão segundo 8.5.1.
12.5.2.3 Inspeção durante e após o aperto

Para além dos seguintes requisitos gerais para inspeção, que se aplicam a todos os métodos de aperto exceto
para o método HRC, são fornecidos os requisitos particulares nas secções 12.5.2.4 a 12.5.2.7.
Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, a inspeção durante e após o aperto deve ser realizada da
seguinte forma:
a) a inspeção de elementos de fixação instalados e/ou dos métodos de instalação deve ser efetuada tendo
em conta o método de aperto utilizado. Os locais devem ser selecionados de forma aleatória
assegurando-se que a amostra cobre as seguintes variáveis de forma apropriada – tipo de ligação; grupo
de parafusos, lote de elementos de fixação, tipo e dimensões; equipamentos utilizados e procedimentos;
b) para os propósitos de inspeção, um grupo de parafusos é definido como conjuntos de parafusos com as
mesmas dimensões e classe, da mesma origem e para utilizar em ligações similares. Um grupo com
muitos parafusos pode ser subdividido num número de subgrupos para propósitos de inspeção;
c) o número total de conjuntos para ligações aparafusadas inspecionados numa estrutura deve estar
conforme com o seguinte:
– classe de execução EXC2: 5 % para o segundo passo do método do momento de aperto ou do
método combinado e para o método DTI;
– classes de execução EXC3 e EXC4:
i. 5 % para o primeiro passo e 10% para o segundo passo do método combinado;
ii. 10% para o segundo passo do método de momento de aperto e para o método DTI;
d) salvo especificação em contrário, a inspeção deve ser efetuada utilizando um plano de amostragem
sequencial de acordo com o Anexo M, para um número suficiente de conjuntos para ligações
aparafusadas até que as condições de aceitação ou de rejeição (ou todas as montagens tenham sido
ensaiadas) para o correspondente tipo sequencial sejam satisfeitas para os critérios relevantes. Os tipos
sequenciais devem ser os seguintes:
– classes de execução EXC2 e EXC3: tipo sequencial A;
– classe de execução EXC4: tipo sequencial B;
e) A1
o primeiro A passo deve ser verificado através de inspeção visual de modo a garantir que as ligações
1
estão totalmente encostadas;

f) para a inspeção do aperto final, o mesmo conjunto para ligações aparafusadas deverá ser usado para
verificar quer um sub-aperto, e se especificado, um sobre-aperto;
g) para a inspeção do A1
primeiro passo A1
apenas o critério de sub-aperto deve ser verificado;
h) os critérios de definição de uma não conformidade e os requisitos para a ação corretiva são
especificados a seguir para cada método de aperto;
i) se a inspeção conduzir a uma rejeição, todos os conjuntos para ligações aparafusadas no subgrupo de
parafusos devem ser verificados e devem ser tomadas ações corretivas. Se o resultado de uma inspeção
quando utilizado um tipo sequencial A for negativo, a inspeção pode ser alargada ao tipo sequencial B;
j) depois de concluída é necessária uma nova inspeção.
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Se os elementos de fixação não forem aplicados de acordo com o método definido, a remoção e a
reinstalação de todo o grupo de parafusos devem ser testemunhadas.
12.5.2.4 Método do momento de aperto

A inspeção de um conjunto para ligações aparafusadas deve ser realizada, utilizando o Quadro 25, pela
aplicação de um momento de aperto à porca (ou à cabeça do parafuso se especificado) utilizando uma chave
dinanométrica calibrada. O objetivo é verificar que o valor do momento de aperto necessário para iniciar a
rotação é pelo menos igual a A 1,05 vezes o valor do momento de aperto A Mr,j (i.e. Mr,2 ou Mr,test). Devem
1 1
ser tomadas precauções de modo a garantir o mínimo de rotação. As seguintes condições são aplicáveis:
a) a chave dinanométrica utilizada para as inspeções deve estar corretamente calibrada com uma precisão
de  4%;
b) a inspeção deve ser realizada entre 12 h e 72 h após a conclusão de aperto do subgrupo de parafusos em
causa
NOTA 1: Se os conjuntos para ligações aparafusadas a serem inspecionados forem de diferentes lotes de montagem e com
valores de momento de aperto de inspeção diferentes, os locais de cada um dos lotes devem ser estabelecidos.
NOTA 2: Se as superfícies em contacto forem revestidas para proteção, nomeadamente se forem pintadas, a perda de pré-
esforço pode ser tal que não é possível o cumprimento dos critérios especificados. Nestas circunstâncias podem ser
necessários procedimentos especiais de inspeção, tais como o supervisionamento contínuo do aperto.
c) se o resultado é a rejeição, a precisão da chave dinanométrica usada para o aperto deve ser verificada.
Quadro 25 – Inspeção do aperto através do método do momento de aperto

Classe de
No início do aperto Após o aperto
execução
– Identificação da localização do lote do
EXC2 Inspeção do segundo passo de aperto
conjunto para ligações aparafusadas
– Identificação da localização do lote do
conjunto para ligações aparafusadas
EXC3 e EXC4 Inspeção do segundo passo de aperto
– Verificação do procedimento de aperto
para cada grupo de parafusos
NOTA: Para definição do lote do conjunto para ligações aparafusadas, ver EN 14399-1.
Uma ligação aparafusada para a qual a porca rode mais de 15º pela aplicação do momento de aperto de
inspeção é considerada com falta de aperto (<100%) e deve ser reapertada até 100% do momento de aperto
requerido.
12.5.2.5 Método combinado

Para as classes de execução EXC3 e EXC4 o primeiro passo deve ser A verificado A antes da marcação,
1 1
utilizando as mesmas condições de momento de aperto utilizadas para atingir a condição de 75 %. Um

parafuso que rode mais de 15º pela aplicação do momento de aperto de inspeção é considerado defeituoso e
deve ser reapertado.
Se as ligações não estão totalmente encostadas, de acordo com 8.3 e 8.5.1, a calibração das chaves
dinamométricas em combinação com as forças aplicadas deve ser controlada através de ensaios
suplementares de modo a obter a correta força de pré-esforço inicial. Se necessário, o primeiro passo deve
ser repetido com os valores do momento de aperto corrigidos.
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Se ainda não encostados, devem ser inspecionados e ajustados a espessura e os empenos das ligações
montadas..
Antes do início do segundo passo, as marcações de todas as porcas relativamente à rosca dos parafusos
devem ser inspecionadas visualmente. Qualquer marcação em falta deve ser corrigida.
Depois do segundo passo, as marcas devem ser inspecionadas com os seguintes requisitos:
a) se o ângulo de rotação for superior a 15º, abaixo do valor especificado, este ângulo deve ser corrigido;
b) se o ângulo de rotação for superior a 30º, acima do valor especificado, ou se o parafuso ou a porca se
tiverem rompido, o conjunto para ligações aparafusadas deve ser substituído por um novo.
12.5.2.6 Método HRC

A
1 Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4 o primeiro passo de aperto deve ser verificado por
inspeção visual das ligações de forma a assegurar que estas estão totalmente encostadas. A 1
A inspeção deve ser realizada a 100 % das ligações aparafusadas através de inspeção visual. Os conjuntos
para ligações aparafusadas totalmente apertados são identificados como aqueles em que a extremidade
estriada do parafuso rompeu por corte. Os conjuntos para ligações aparafusadas para os quais a extremidade
estriada se mantém são considerados com falta de aperto.
Se o aperto de ligações com parafusos HRC for completado utilizando o método do momento de aperto de
acordo com 8.5.3 ou pelo método DTI de acordo com 8.5.6, estes devem ser inspecionados de acordo com o
especificado em 12.5.2.4 ou em 15.5.2.7, conforme aplicável.
12.5.2.7 Método dos dispositivos indicadores de esforço

Depois do A primeiro A passo, as ligações devem ser inspecionadas de modo a garantir que estas estão
1 1
devidamente encostadas de acordo com 8.3. O alinhamento local das ligações não conformes deve ser
corrigido antes de se iniciar o aperto final.
Depois do aperto final, os conjuntos para ligação selecionados para inspeção de acordo com 12.5.2.3 devem
ser verificados de modo a estabelecer que os parâmetros indicadores finais estão de acordo com os requisitos
especificados no Anexo J. A inspeção visual deve incluir uma verificação para identificar qualquer indicador
que apresente uma compressão total. Não mais de 10 % dos indicadores num grupo de parafusos de ligação
deve apresentar compressão total do indicador.
Se os elementos de fixação não estiverem instalados de acordo com o Anexo J ou se os parâmetros
indicadores finais não se encontram dentro dos limites especificados, a remoção e reinstalação dos conjuntos
para ligação não conformes devem ser supervisionadas e todo o grupo de parafusos deve ser inspecionado.
Se o dispositivo indicador de esforço não foi apertado até ao limite especificado, o conjunto para ligação
pode ainda ser mais apertado até que este limite seja atingido.
12.5.3 Inspeção, ensaios e reparações de rebites para aplicação a quente
12.5.3.1 Inspeção
O número global de rebites inspecionados numa estrutura deve ser de pelo menos 5 %, com um mínimo de 5.
As cabeças dos rebites aplicados devem ser inspecionadas visualmente e devem cumprir os critérios de
aceitação de 8.7.
A inspeção do contacto satisfatório deve ser realizada com um batimento leve na cabeça do rebite com um
martelo de 0,5 kg. A inspeção é realizada utilizando um plano de amostragem sequencial de acordo com o
Anexo M, para um número suficiente de rebites até que as condições de aceitação ou de rejeição para o
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correspondente tipo sequencial sejam satisfeitas para os critérios relevantes. Os tipos sequenciais devem ser
os seguintes:
– classe de execução EXC2 e EXC3: tipo sequencial A;
– classe de execução EXC4: tipo sequencial B.
Se a inspeção conduzir a uma rejeição, todos os rebites devem ser verificados e devem ser tomadas ações
corretiva.
12.5.3.2 Reparações
Se for necessário substituir um rebite defeituoso, esta operação deve ser realizada antes de a estrutura ser
solicitada. A remoção deve ser realizada por cinzelamento ou por corte.
Depois da remoção do rebite, a furação do mesmo deve ser inspecionada cuidadosamente. No caso de
fissuras, concavidades ou distorção da furação, esta deve ser retificada. Se necessário, o rebite de
substituição deve ser de diâmetro superior ao removido.
12.5.4 Inspeção de ligações em componentes enformados a frio e chapas de revestimento
12.5.4.1 Parafusos auto-roscantes e auto-perfurantes

Se forem utilizados parafusos auto-roscantes, os furos de amostra devem ser medidos periodicamente através
de verificações pontuais no local da obra, de modo a garantir que estão de acordo com as recomendações dos
fabricantes dos elementos de fixação.
Se forem utilizados parafusos auto-perfurantes e auto-roscantes em obra, os parafusos de amostra devem ser
objeto de verificações pontuais periódicas de modo a garantir a integridade da rosca após aplicação. Este
método é aconselhado para cada aplicação distinta. Os elementos de fixação que apresentem valores de
deformação na forma da rosca excedendo os limites fornecidos pelos fabricantes devem ser considerados
como não conformes e substituídos por elementos de fixação novos.
NOTA: A recomendação do fabricante dos elementos de fixação deverá ser solicitada relativamente aos elementos de fixação de
substituição. Estes podem necessitar um diâmetro maior para assegurar uma fixação segura nos furos pré-formados.
12.5.4.2 Rebites cegos

Os furos de amostra devem ser medidos periodicamente através de verificações pontuais no local da obra, de
modo a garantir que estão de acordo com as recomendações dos fabricantes do produto.
Os furos com extremidades com rebarbas que possam afetar adversamente a aproximação das partes a ligar
devem ser tratados com não conformes até serem retificados.
As ligações com rebites cegos devem ser inspecionadas para assegurar que não ocorre o recalcamento da
extremidade cega do rebite entre as placas sobrepostas. Essas ligações devem ser tratadas como não
conformes. O rebite mal aplicado deve ser removido e substituído.
Se o rebite mal aplicado for removido com uma broca de diâmetro superior ao da usada para fazer o furo
original, o rebite de substituição deve ser adequado ao diâmetro do furo executado.
12.5.5 Elementos de fixação e métodos de aperto especiais
Os requisitos para a inspeção de ligações utilizando elementos de fixação ou métodos de aperto especiais de
acordo com 8.9 devem ser especificados.
NP
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Se forem usados furos roscados em materiais vazados, devem ser realizados END à volta dos furos roscados
para assegurar a homogeneidade do material.
12.5.5.2 Pregos aplicados com pistola de cartuchos fulminantes ou com pistola pneumática
A inspeção deve ser realizada para assegurar que os pregos aplicados com pistola de cartuchos fulminantes
ou com pistola pneumática não ficaram com penetração insuficiente ou excessiva.
NOTA: Se uma carga demasiado potente for utilizada pode haver uma indentação profunda ou uma deformação excessiva das
anilhas (penetração a mais). Uma penetração insuficiente do elemento de ligação resulta da utilização de uma carga de aplicação
demasiado leve (penetração a menos).
A marca de identificação do fabricante no prego deve permanecer reconhecível após a instalação dos
elementos de fixação.
12.5.5.3 Outros elementos de fixação mecânicos

A inspeção de ligações com outros elementos de fixação mecânicos (p. ex. parafusos com gancho, elementos
de fixação especiais) deve ser realizada de acordo com normas nacionais de produto/recomendações ou
orientações do fabricante ou métodos especificados.
12.6 Tratamento de superfície e proteção anti-corrosão

Se a estrutura se destinar a ser protegida contra a corrosão, deve ser realizada uma inspeção antes da
aplicação da proteção anti-corrosão de acordo com os requisitos da Secção 10.
Todas as superfícies, soldaduras e bordos devem ser inspecionados visualmente. Os critérios de aceitação
devem satisfazer os requisitos da EN ISO 8501.
Os componentes não conformes devem ser novamente tratados e depois novamente ensaiados e
inspecionados.
A inspeção da proteção anti-corrosão deve ser realizada de acordo com o Anexo F.
12.7 Montagem
12.7.1 Inspeção e ensaio de montagem

Os requisitos para a inspeção de qualquer ensaio de montagem segundo 9.6.4. devem ser especificados.
12.7.2 Inspeção da estrutura montada

Deve inspecionar-se a condição da estrutura montada de forma a identificar qualquer indício de distorção ou
sobrecarga de componentes e para assegurar que quaisquer ligações temporárias foram satisfatoriamente
removidas ou que cumprem os requisitos especificados.
12.7.3 Vistoria da posição geométrica dos nós de ligação
12.7.3.1 Métodos de vistoria e precisão

Deve realizar-se uma vistoria da estrutura após a sua conclusão. Esta vistoria deve estar relacionada com a
rede secundária. Para as classes de execução EXC3 e EXC4 esta vistoria deve ser registada; se existir o
requisito de registo das verificações dimensionais para a aceitação da estrutura, este deve ser especificado.
Os métodos e instrumentos usados devem ser selecionados a partir dos listados nas ISO 7976-1 e
ISO 7976-2. A seleção deve ter em conta a validade do processo de vistoria em termos da precisão relativa
aos critérios de aceitação. Se for apropriado, a vistoria deve ser corrigida devido aos efeitos da temperatura e
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a precisão das medições relativas ao disposto em 9.4.1 deve ser estimada de acordo com as partes relevantes
da ISO 17123.
A1
texto eliminado A1
12.7.3.2 Sistema de medição

O sistema de desvios permitidos é construído a partir dos pontos de posicionamento ao nível da base, de uma
envolvente para a verticalidade das colunas e de uma série de níveis intermédios e da cobertura referentes
aos pisos como construídos.
NOTA: Os pontos de posicionamento assinalam a localização dos componentes individuais, como por exemplo as colunas (ver
ISO 4463-1).
Cada valor individual deve estar de acordo com os valores das figuras e quadros. A soma algébrica dos
valores discretos não deve exceder os desvios permitidos para a totalidade da estrutura.
O sistema deve definir os requisitos para as posições das ligações. Os desvios permitidos entre estas posições
são definidos pelas tolerâncias de produção.
O sistema não define os requisitos explícitos para os componentes estruturais secundários, tais como
ombreiras e madres.
Deve ser prestada especial atenção ao estabelecimento de linhas e níveis no caso de ajuste a uma estrutura
existente.
12.7.3.3 Pontos e níveis de referência

Em geral as tolerâncias de montagem devem estar especificadas relativamente aos seguintes pontos de
referência, em cada componente:
a) para componentes até 10º com a vertical: o centro do componente em cada extremidade;
b) para componentes até 45º com a horizontal (incluindo os elementos superiores de estruturas treliçadas):
o centro da superfície superior em cada extremidade;
c) para componentes internos de vigas treliçadas ou treliças: o centro do componente em cada
extremidade;
d) para outros componentes: os desenhos de montagem devem indicar os pontos de referência que
geralmente são as superfícies superiores ou externas dos componentes maioritariamente sujeitos a
flexão e as linhas centrais dos componentes maioritariamente sujeitos a compressões ou trações diretas.
De forma a facilitar o processo podem ser utilizados pontos de referência alternativos, desde que tenham um
efeito semelhante ao dos especificados anteriormente.
12.7.3.4 Localização e frequência

Salvo especificação em contrário, apenas serão feitas medições da posição dos componentes adjacentes aos
nós de interligação em obra tal como definido abaixo. A localização e a frequência das medições devem ser
especificadas no plano de inspeção.
NOTA: Os controlos dimensionais críticos da estrutura como construída, necessários em relação a tolerâncias especiais, devem ser
identificados e incorporados no plano de inspeção.
A precisão posicional da construção de aço montada deverá ser medida apenas sob ação do próprio peso da
construção de aço, salvo especificação em contrário. Devem ser especificadas as condições em que se
realizam as medições, assim como os desvios e movimentos devidos a sobrecargas, ou seja os devidos que
NP
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não sejam devidos ao próprio peso da construção de aço , sempre que eles possam influenciar os controlos
dimensionais.
12.7.3.5 Critérios de aceitação

Os critérios de aceitação são dados em 11.2 e 11.3.
12.7.3.6 Definição de não-conformidade

A avaliação da existência de uma não-conformidade deve ter em conta a variabilidade inevitável dos
métodos de medição calculados segundo 12.7.3.1.
NOTA 1: As normas ISO 3443-1 a -3 fornecem orientação sobre as tolerâncias para edifícios e as implicações das respetivas
variabilidades (incluindo os desvios inerentes à produção, implantação e montagem) no ajuste entre os componentes.
A precisão da construção deve ser interpretada em relação aos deslocamentos esperados, às contra-flechas,
aos pré-acertos, aos movimentos elásticos e às expansões térmicas dos componentes.
NOTA 2: A EN 1993-1-4 estabelece os valores para os coeficientes de expansão térmica para os aços inoxidáveis mais comuns.
Se forem previstos movimentos significativos da estrutura que possam afetar o controlo dimensional (p. ex.
para estruturas tracionadas) deve ser especificada uma envolvente de posições admissíveis.
12.7.3.7 Ação na não-conformidade

Em caso de não-conformidade deve atuar-se em concordância com 12.3. Qualquer correção deve ser
realizada utilizando métodos que estejam de acordo com esta Norma Europeia.
Se uma estrutura metálica for entregue com não-conformidades por corrigir, estas devem estar listadas.
12.7.4 Outros ensaios de aceitação

Se se pretende montar os componentes de uma estrutura com vista a uma determinada carga em vez de uma
determinada posição, devem especificar-se os requisitos detalhados, incluindo a gama de tolerância da carga.
NP
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Anexo A
(normativo)
Informação adicional, lista de opções e requisitos relacionados com as

classes de execução
A.1 Lista de informação adicional requerida
Esta secção enumera no Quadro A.1 a informação adicional que é requerida no texto desta Norma Europeia
conforme apropriado, para definir integralmente os requisitos para execução do trabalho de acordo com esta
Norma Europeia (ou seja, sempre que seja utilizada a expressão “deve ser especificado”).
Quadro A.1 – Informação adicional
Secção Informação adicional requerida

5 – Produtos constituintes
5.1 Propriedades dos produtos não incluídos nas normas listadas

As classes, qualidades e, se necessário, as massas de revestimento e de acabamento para
5.3.1
produtos de aço
Requisitos adicionais relativos a restrições especiais, em imperfeições na superfície ou em
5.3.3 reparação de defeitos na superfície por rebarbagem de acordo com a EN 10163, ou com a
EN 10088 para aço inoxidável
5.3.3 Requisitos de acabamento de superfície para outros produtos
A1
texto eliminado A1
5.3.4 Requisitos adicionais para propriedades especiais se relevante

5.4 Classes, sufixos de classe e acabamentos para aços vazados
Classes de parafusos e de porcas, e acabamentos de superfície para conjuntos para ligações
5.6.3 aparafusadas estruturais para aplicações não pré-esforçadas
Propriedades mecânicas para alguns conjuntos de ligações aparafusadas
Pormenores completos para a utilização de sistemas de isolamento
Classes de parafusos e de porcas e acabamentos de superfície para conjuntos para ligações
5.6.4
aparafusadas estruturais para aplicações pré-esforçadas
Composição química de conjuntos para ligações aparafusadas com superior resistência à
5.6.6
corrosão atmosférica
5.6.11 Tipo de elemento de fixação mecânico para utilizar em aplicações com reforço superficial
Elementos de fixação especiais não normalizados segundo normas CEN ou ISO, bem como
5.6.12
quaisquer ensaios necessários
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5.8 Materiais de selagem a utilizar
5.9 Requisitos relativos ao tipo e às características de juntas de dilatação
Classe de resistência à tração e revestimento de fios
5.10 Designação e classe de cordões
Carga mínima de rotura e diâmetro dos cabos de aço e requisitos relativos à proteção
anti-corrosão
6 – Preparação e montagem em fábrica
6.2 d) Áreas onde o método de marcação não afeta o tempo de vida em relação à fadiga
Zonas onde as marcas de identificação não são permitidas ou não devem ser visíveis após
6.2
conclusão
A1
6.5.4
Raio mínimo de dobragem para outras classes de aços inoxidáveis, além daquelas já referidas
c) A1
A1
6.5.4
Membranas protetoras para componentes de espessura fina enformados a frio
d) A1
6.6.1 Dimensões especiais para juntas que permitam deslocamentos
6.6.1 Diâmetro nominal do furo para rebites para aplicação a quente
6.6.1 Dimensões do furo escareado

Zonas onde não são permitidos cantos reentrantes em aresta viva para componentes de espessura
6.7
fina e chapas de revestimento, e os raios mínimos aceitáveis
Requisitos especiais para ligações de componentes temporários, incluindo aqueles relacionados
6.9
com a fadiga
7 – Soldadura
7.5.6 Zonas onde não é permitida a soldadura de elementos de fixação provisórios
7.5.6 Uso de elementos de fixação provisórios para classes de execução EXC3 e EXC4
A1
Localização de soldaduras de topo utilizadas como emendas A1
7.5.9.1
7.5.13 Dimensões de furos para soldaduras por entalhe e de bujão
7.5.14.1 Largura visível mínima de soldaduras de arco por pontos
7.5.15 Requisitos para outros tipos de soldadura
7.5.17 Requisitos de rebarbagem e acabamento da superfície da soldadura finalizada
7.7.2 Acabamento superficial das zonas de soldadura de aços inoxidáveis

NP
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7.6 Quaisquer requisitos adicionais para a geometria e o perfil da soldadura
7.7.3 Requisitos para soldar diferentes tipos de aço inoxidável entre si ou a outros materiais metálicos
8 – Ligações mecânicas
Diâmetro mínimo dos elementos de fixação para componentes de espessura fina e chapas de
revestimento
8.2.2
Dimensões dos parafusos em ligações que utilizem a capacidade resistente ao corte na parte não
roscada da espiga
Dimensões e classes de aço de anilhas em chapa para serem utilizadas com furos ovalizados ou
8.2.4 sobredimensionados
Dimensões e classes de aço de anilhas sutadas
Requisitos relativos a superfícies em contacto em ligações resistentes ao escorregamento para
8.4
aços inoxidáveis
8.4 Área de superfícies em contacto em ligações pré-esforçadas
Requisitos para os elementos de fixação de painéis por sobreposição como elementos de fixação
8.8.4
estruturais
Requisitos e qualquer ensaio requerido para o uso de elementos de fixação e de métodos de
8.9
ligação especiais
8.9 Requisitos para a utilização de parafusos injetados de cabeça sextavada
9 – Montagem
9.4.1 Temperatura de referência para a implantação e medição da construção de aço
Métodos de selagem dos bordos da chapa de base se não for necessário enchimento com
9.5.5
argamassa
10 – Tratamento de superfície
10.1 Requisitos a ter em conta num sistema de tratamento particular a aplicar
Grau de preparação das superfícies ou período de vida útil previsto da proteção anti-corrosão,
10.2
em conjunto com a categoria de corrosividade
Se necessário, procedimentos para assegurar que a superfície não revestida dos aços com
10.3
superior resistência à corrosão atmosférica seja aceitável visualmente após envelhecimento
Requisitos para o tratamento de superfícies de aços não resistentes à corrosão atmosférica em
10.3
contacto com aços com superior resistência à corrosão atmosférica
Sistema de tratamento interno, se os espaços fechados forem selados por soldadura ou providos
10.6
de um tratamento de proteção interna
Método a utilizar para selar a interface se elementos de fixaçãos mecânicos penetrarem na
10.6
parede de espaços fechados selados
NP
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10.9 Método e extensão das reparações após corte ou soldadura
10.10.2 Método, nível e extensão de limpeza de aços inoxidáveis
11 – Tolerâncias geométricas
11.1 Informação adicional relativa a tolerâncias especiais se essas tolerâncias forem especificadas
11.3.1 Sistema de tolerâncias funcionais a ser utilizado
12 – Inspeção, ensaios e correção

12.3 Posição e frequência das medições para as dimensões geométricas dos componentes
12.5.1 Requisitos para verificação da instalação de um sistema de isolamento

Requisitos para inspeção e ensaio de parafusos pré-esforçados utilizados em ligações de aço
12.5.2.1 inoxidável
Requisitos para inspeção de ligações utilizando elementos de fixação ou métodos de aperto
12.5.5.1 especiais
12.7.1 Requisitos para inspeção de ensaio de montagem
12.7.3.4 Localização e frequência das medições para a vistoria da posição geométrica dos nós de ligação
Gama de tolerância da carga, se se pretende montar os componentes de uma estrutura com vista
12.7.4 a uma determinada carga
Anexo F – Proteção anti-corrosão

F.1.2 Especificação do desempenho da proteção anti-corrosão
F.1.3 Requisitos prescritivos para a proteção anti-corrosão

Extensão das superfícies afetadas pelos parafusos pré-esforçados em ligações não resistentes ao
A1
F.4
escorregamento A 1
Requisitos para o procedimento de qualificação do processo de imersão se forem especificados

F.6.3
processos de galvanização a quente de componentes enformados a frio após produção
Requisitos para a inspeção, verificação ou qualificação da preparação a efetuar antes do
F.6.3
revestimento subsequente, para os componentes galvanizados
Áreas de referência para os sistemas de proteção anti-corrosão nas categorias de corrosividade
A1
F.7.3
C3 a C5 e Im1 a Im3 A 1
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A.2 Lista de opções

O presente Anexo enumera os items que podem ser especificados no caderno de encargos de execução, para
definir requisitos para a execução dos trabalhos sempre que sejam dadas opções nesta Norma Europeia.
Quadro A.2 – Lista de opções
Secção Especificação de opção(ões)
4 – Cadernos de encargos e documentação

4.2.2 Se for requerido um plano de qualidade para execução dos trabalhos
5.2 Se for especificada a rastreabilidade para cada produto
5.3.1 Se forem utilizados produtos de aço estrutural além dos especificados nos Quadros 2, 3 e 4
5.3.2 Se forem especificadas outras tolerâncias de espessura para chapas de aço estrutural
Se for utilizada uma classe de espessura além da classe A para outros produtos de aço
5.3.2
estrutural e de aço inoxidável
Se forem requeridos estados de superfície mais restritivos para chapas nas classes de execução
5.3.3
EXC3 e EXC4
5.3.3 b) Se descontinuidades, tais como fissuras, escamas e dobras devam ser reparadas
Se forem especificados acabamentos de superfície decorativos ou com características
5.3.3
especiais,
Se forem definidas zonas situadas na vizinhança de diafragmas ou de reforços para verificar a
5.3.4
existência de descontinuidades internas
A1
5.4 Opções para aços vazados A1
5.5 Se outras opções para além das especificadas no Quadro 6 devem ser utilizadas
Se for possível utilizar elementos de fixação de acordo com as EN ISO 898-1 e EN 20898-2
5.6.3
para ligar aços inoxidáveis em conformidade com a EN 10088
5.6.4 Se puderem ser utilizados parafusos de aço inoxidável em aplicações pré-esforçadas
Se puderem ser utilizados aços para betão armado para chumbadouros juntamente com a
5.6.7
classe do aço
5.6.8 Se forem requeridos dispositivos de bloqueio
5.6.8 Se forem utilizados outros produtos além dos constantes das normas referidas
6.2 Se se aplicarem outros requisitos às marcações por cunhagem, punçoamento ou furação
6.2 Se podem ser utilizadas a cunhagem ligeira ou a cunhagem de baixa pressão

NP
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Se não podem ser utilizadas a cunhagem ligeira ou a cunhagem de baixa pressão para aços
6.2
inoxidáveis
6.4.4 Se for especificada a dureza das superfícies de bordo livre para aços carbono
Se forem especificados outros requisitos para a verificação da capacidade de processos de
6.4.4
corte
6.5.4 b) Outros raios de dobragem mínimos para aços inoxidáveis para as classes referidas
A1
6.5.4 e)
Outras condições para dobragem de tubos circulares por enformagem a frio
A1
6.6.1
Outras folgas nominais para furos circulares normalizados para aplicações tais como torres e
Quadro 11
mastros
a)
6.6.2 Outras tolerâncias nos diâmetros de furos
Se os furos executados por punçoamento devem ser retificados para as classes de execução
6.6.3
EXC1 e EXC2
6.6.3 Outras especificações para furos ovalizados longos
6.8 Se forem especificadas superfícies de apoio com contacto total
6.10 Se e com que abrangência deve ser usada a pré-montagem
7 – Soldadura
7.3 Se for explicitamente autorizada a utilização de outros processos de soldadura
7.4.1.1 Se forem requeridas condições especiais de deposição para pingos de soldadura

7.4.1.2 b)
Se forem requeridos ensaios de choque
1)
7.4.1.4 Se forem requeridos ensaios de produção de soldadura
Outras especificações além das constantes do Anexo E para montagem de componentes de
7.5.4
secção tubular a serem soldados
7.5.6 Se o corte e o desbaste forem permitidos para as classes de execução EXC3 e EXC4
Se os retornos de extremidade em soldaduras de ângulo para componentes de espessura fina
7.5.8.2
não devem ser completados
7.5.9.1 Se forem requeridas peças de arranque e de fim da soldadura para a classe de execução EXC2
7.5.9.1 Se for requerida uma superfície lisa
Se não deve ser utilizada de forma permanente cobrejunta de apoio de aço na face oposta para
7.5.9.2
soldaduras de um só lado
NP
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Se for permitida rebarbagem para alisamento de soldaduras de topo de um só lado em ligações
7.5.9.2
entre perfis de secção tubular executadas sem cobrejuntas de apoio
7.5.13 Se forem permitidas soldaduras de bujão realizadas sem soldadura de entalhe prévia
7.5.14.1 Se forem aceites anilhas de soldadura para aços inoxidáveis
7.7.1 Outros métodos além de pirómetros de contacto para medir a temperatura

Se devem ser removidos dos aços inoxidáveis os filmes de oxidos coloridos que surgem
7.7.2
durante a soldadura
7.7.2 Se pode não ser removida a escória associada à soldadura
7.7.2 Se podem ser utilizadas cobrejuntas de apoio de cobre para os aços inoxidáveis
8 – Ligações mecânicas
Se, para além do aperto, outras medidas ou meios devem ser utilizados para impedir o
8.2.1
desaperto das porcas
A1
8.2.1 Se os conjuntos para ligações pré-esforçados requerem dispositivos de bloqueio adicionais A1
8.2.1 Se os parafusos e porcas podem ser soldados

Se o diâmetro nominal dos elementos de fixação pode ser menor do que M12 para ligações
8.2.2
estruturais
8.2.4 Se as anilhas são requeridas em ligações com parafusos não pré-esforçados
8.3 Se é especificado apoio com contacto total (ver 6.8)

Outro valor de força nominal mínima de pré-esforço juntamente com os conjuntos para
8.5.1
ligações aparafusadas, o método de aperto, os parâmetros de aperto e os requisitos de inspeção
8.5.1 Se existem restrições ao uso de algum dos métodos de aperto referidos no Quadro 20
8.5.1 Se é permitida a calibração do método do momento de aperto de acordo com o Anexo H

Se devem ser adotadas medidas para compensar eventuais perdas de força de pré-esforço
8.5.1
posteriores
8.5.4 a) Se deve ser utilizado um outro valor diferente de Mr,1 = 0,13 d Fp,c
8.5.4 Se são especificados outros valores além dos indicados no Quadro 21
8.5.5 Se o primeiro passo de aperto nos parafusos HRC deve ser repetido
Se o comprimento da parte roscada da espiga do parafuso ajustado (incluindo a zona de fim de
8.6
rosca) incluída no comprimento em contacto pode exceder 1/3 da espessura da chapa
8.7.2 Se é especificada uma superfície à face para rebites com cabeça de embeber
NP
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Se as superfícies exteriores das chapas devem ficar isentas de indentação provocada pela
8.7.3
máquina de rebitagem.
Se os elementos de fixação para componentes de espessura fina poderem estar localizadas em
8.8.2
outro local, além do canelado inferior
9 – Montagem
9.5.3 Se não for aceitável a compensação de assentamentos dos apoios

Se as porcas de nivelamento nos chumbadouros por baixo da chapa de base devem ser
9.5.4
removidas
Se chapas de enchimento para envolver em argamassa de enchimento podem ser colocadas de
9.5.4
forma que a argamassa não as envolva completamente
9.5.4 Se em pontes, as chapas de enchimento podem ser deixadas na estrutura
A1
9.5.5 c) Se devem ser usados compactação e batimentos contra apoios corretamente fixados A1
Se é requerido o tratamento da construção de aço, aparelhos de apoio e superfícies de betão

9.5.5
antes do enchimento com argamassa
Se é requerido que os contraventamentos em edifícios altos sejam descarregados durante a
9.6.5.2
montagem
9.6.5.3 Se o material das chapas de enchimento pode ser diferente de chapas planas de aço
10 – Tratamento de superfície
10.1 Se é requerida proteção anti-corrosão
10.2 Se existem requisitos para limpeza da superfície de aços inoxidáveis

Se outros graus de preparação além do grau P1 devem ser aplicados em classes de execução
A1
10.2
EXC2, EXC3 e EXC4
10.2 Se os graus de preparação P2 ou P3 devem ser usados para categorias de corrosividade acima
Quadro 22 de C3 e o período de vida útil da proteção anti-corrosão for superior a 15 anos A
1
10.5 Se os espaços fechados devem ser selados após a galvanização e, nesse caso, de que modo
Se as imperfeições da soldadura permitidas na especificação de soldadura requerem selagem
10.6
através da aplicação de um adequado material de enchimento
10.6 Se as soldaduras de selagem requerem uma inspeção adicional após inspeção visual
10.7 Se existem requisitos específicos para superfícies revestidas em contacto com betão
10.8 Se as superfícies em contacto e as superfícies sob as anilhas podem não ser tratadas
Se as ligações aparafusadas, incluindo o perímetro em torno de tais ligações podem não ser
10.8 tratados com o sistema de proteção integral anti-corrosão, especificado para a restante
estrutura de aço
NP
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Se uma reparação, ou um tratamento de proteção adicional, são requeridos nos bordos cortados
10.9
e zonas adjacentes
11 – Tolerâncias geométricas
Se podem não ser utilizadas chapas de enchimento para reduzir a folga em emendas
11.2.3.5
aparafusadas em apoios com contacto total
11.3.3 Se podem ser aplicados critérios alternativos especificados
12.2.1 Se existem requisitos para ensaios específicos de produtos constituintes

Outros métodos para reparar danos resultantes de amolgadelas na superfície dos perfis
12.3
tubulares
12.4.2.2 Se forem requeridos END adicionais para a classe de execução EXC1
Se forem identificadas juntas específicas para inspeção, em conjunto com a extensão e método
12.4.2.2
de ensaio
12.4.4 Se forem requeridos ensaios de produção para as classes de execução EXC3 e EXC4
12.5.2.3 Outro método de inspeção além do plano de amostragem sequencial do Anexo M
12.5.2.3 Se for requerida a verificação de sobre-aperto

Se existir um requisito de registo das verificações dimensionais na aceitação da estrutura para
12.7.3.1
as classes de execução EXC3 e EXC4
12.7.3.4 Outra extensão das medições para a vistoria da posição geométrica dos nós de ligação
Outras condições de medição além das condições sob ação do próprio peso da construção de
12.7.3.4
aço
Anexo F – Proteção anti-corrosão
Outros requisitos além dos constantes da EN ISO 8501 e da EN ISO 1461 para a preparação de
F.2.2
superfície de aços carbono
F.5 Se a parte inferior embebida dos chumbadouros não deva ser deixada por tratar
Se não forem especificadas áreas de referência para sistemas de proteção anti-corrosão nas
F.7.3
Categorias de Corrosividade C3 a C5 e Im1 a Im3
Se os componentes galvanizados não forem sujeitos a uma inspeção após galvanização
F.7.4
(LMAC)
NP
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A.3 Requisitos relacionados com as classes de execução

Esta secção enumera os requisitos específicos para cada uma das classes de execução referenciadas nesta
Norma Europeia. A designação “Nr” no quadro significa: Requisito não especificado no texto.
Os items identificados a negrito no QuadroA.3 referem-se ao sistema geral de controlo de execução e são
passíveis de uma escolha comum de classe de execução ao longo de todos os trabalhos (ou a uma fase dos
trabalhos). Os outros items requerem geralmente a seleção de uma classe de execução apropriada, numa base
de componente a componente ou de pormenor a pormenor das ligações.
Quadro A.3 – Requisitos para cada classe de execução
Secções EXC1 EXC2 EXC3 EXC4
4 – Cadernos de encargos e documentação
4.2 Documentação do construtor

4.2.1
Documentação
Nr (Não requerido) Sim Sim Sim
relativa à
qualidade
5.2 Identificação, documentos de inspeção e rastreabilidade
Documentos de
Ver Quadro 1 Ver Quadro 1 Ver Quadro 1 Ver Quadro 1
inspeção
Rastreabilidade Nr (Não requerido) Sim (parcial) Sim (total) Sim (total)
Marcação Nr Sim Sim Sim
5.3 Produtos de aço estrutural

5.3.2 Tolerâncias de
Classe A Classe A Classe A Classe B
espessura
5.3.3 Estados da Planos - Classe A2 Planos - Classe A2 Condições mais Condições mais
superfície exigentes se exigentes se
Longos - Classe C1 Longos - Classe
especificado especificado
C1
5.3.4 Propriedades Nr Nr Classe de Classe de qualidade
especiais qualidade S1 de S1 de
descontinuidade descontinuidade
interna para interna para ligações
ligações soldadas soldadas
cruciformes cruciformes
6.2 Identificação Nr Nr Componentes Componentes
acabados/ acabados/
NP
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Certificados de Certificados de
inspeção inspeção
6.4 Corte
6.4.3 Corte térmico Isento de EN ISO 9013 EN ISO 9013 EN ISO 9013
irregularidades u = gama 4 u = gama 4 u = gama 3
significativas Rz5 = gama 4 Rz5 = gama 4 Rz5 = gama 3
Dureza de acordo Dureza de acordo Dureza de acordo Dureza de acordo

com o Quadro 10, se com o Quadro 10, com o Quadro 10, com o Quadro 10, se
especificada se especificada se especificada especificada
6.5 Enformagem
6.5.3 Nr Nr Procedimento Procedimento

Retilinearização adequado a ser adequado a ser
por calor desenvolvido desenvolvido
6.6 Furação
6.6.3 Execução da Punçoamento Punçoamento Punçoamento + Punçoamento +

furação rectificação retificação
6.7 Cortes em cantos Nr Raio mínimo de Raio mínimo de Raio mínimo de

reentrantes 5 mm 5 mm 10 mm
Punçoamento não
permitido
6.9 Montagem em Ajustes: Ovalização Ajustes: Ajustes: Ajustes: Ovalização

fábrica Ovalização Ovalização
Tolerância funcional Tolerância funcional
de Classe 1 Tolerância Tolerância de Classe 2
funcional de funcional de
Classe 1 Classe 2
7 – Soldadura
7.1 Generalidades EN ISO 3834-4 EN ISO 3834-3 EN ISO 3834-2 EN ISO 3834-2
7.4 Qualificação dos procedimentos de soldadura e do pessoal de soldadura

7.4.1 Qualificação Nr
dos procedimentos Ver Quadro 12 e Ver Quadro 12 e Ver Quadro 12 e
NP
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de soldadura Quadro 13 Quadro 13 Quadro 13
7.4.2 Qualificação Soldadores: Soldadores: Soldadores: Soldadores:

de soldadores e EN 287-1 EN 287-1 EN 287-1 EN 287-1
operadores
Operadores: Operadores: Operadores: Operadores:
EN 1418 EN 1418 EN 1418 EN 1418
7.4.3 Coordenação Nr Conhecimentos Conhecimentos Conhecimentos

da soldadura técnicos de acordo técnicos de acordo técnicos de acordo
com os Quadros com os Quadros com os Quadros 14
14 ou 15 14 ou 15 ou 15
7.5.1 Preparação de Nr Nr Não são Não são permitidos
junta permitidos primários de pré-
primários de pré- fabricação
fabricação
7.5.6 Elementos de Nr Nr Utilização a ser Utilização a ser
fixação provisórios especificada especificada
Não é permitido o Não é permitido o
corte ou desbaste corte ou desbaste
7.5.7 Pingos de Nr Procedimento de Procedimento de Procedimento de
soldadura soldadura soldadura soldadura
qualificado qualificado qualificado
7.5.9 Soldadura de Nr Peças de arranque Peças de arranque e
topo e de fim da de fim da soldadura
Peças de arranque soldadura
7.5.9.1
e de fim da
Generalidades Cobrejunta de Cobrejunta de apoio
soldadura se
apoio de aço de aço permanente
7.5.9.2 Soldadura de especificado
permanente na na face oposta
um só lado
face oposta
7.5.17 Execução da Remoção dos Remoção dos
soldadura salpicos salpicos
7.6 Critérios de EN ISO 5817 EN ISO 5817 EN ISO 5817
aceitação EN ISO 5817 Nível de Nível de
Nível de Qualidade Em geral nível de Qualidade B Qualidade B+
D Qualidade C
A1
texto eliminado
A1
9 – Montagem
9.6 Montagem e trabalhos em obra
NP
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2015
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9.6.3
Manuseamento e Procedimento de Procedimento de Procedimento de
Nr recuperação recuperação recuperação
armazenamento em
documentado documentado documentado
obra
9.6.5.3 Ajustes e Nr Nr Fixação das chapas Fixação das chapas
alinhamentos de enchimento de enchimento
através de através de soldadura
soldadura sujeita sujeita aos requisitos
aos requisitos da da secção 7
secção 7

12.4.2 Inspeção depois da soldadura
12.4.2.2 Extensão Inspeção visual END: Ver Quadro END: Ver Quadro END: Ver Quadro
da inspeção 24 24 24
12.4.2.5 Correção Não necessita de De acordo com De acordo com De acordo com PQS
das soldaduras PQS PQS PQS
12.4.4 Ensaios de Nr Nr Se especificado Se especificado

produção
12.5.2 Inspeção de
ligações com Nr como se segue como se segue como se segue
parafusos pré-
esforçados
Verificação do Verificação do Verificação do
12.5.2.2
procedimento de procedimento de procedimento de
Antes do aperto
aperto aperto aperto
12.5.2.3 Segundo passo de Primeiro passo de Primeiro passo de

Durante e após o aperto aperto A
1 aperto A 1
aperto Segundo passo de Segundo passo de

Tipo sequencial A aperto aperto
Tipo sequencial A Tipo sequencial B
12.5.2.4 Localização do Localização do Localização do lote

Método do lote do conjunto lote do conjunto do conjunto para
momento de aperto para ligação para ligação ligação
Verificação do Verificação do
Segundo passo de procedimento de procedimento de
aperto aperto (cada lote aperto (cada lote de
de parafusos) parafusos)
Segundo passo de Segundo passo de
aperto aperto
NP
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12.5.2.5 Inspeção da Primeiro passo de Primeiro passo de

Método combinado marcação aperto aperto
Inspeção da Inspeção da
Segundo passo do marcação marcação
aperto
Segundo passo de Segundo passo de
aperto aperto
12.5.3.1 Inspeção,
ensaios e Ensaio do Ensaio do Ensaio do batimento
reparações de Nr batimento batimento
rebites para Tipo sequencial A Tipo sequencial A Tipo sequencial B
aplicação a quente
12.7.3.1 Vistoria da
posição geométrica Nr Nr Registo da vistoria Registo da vistoria
dos nós de ligação
NP
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Anexo B
(informativo)
Orientações para a determinação das classes de execução
B.1 Introdução
O presente anexo fornece orientações para a escolha das classes de execução relativamente aos fatores de
execução que afetam a fiabilidade global dos trabalhos concluídos e que constitui um pré-requisito para a
aplicação das várias secções nesta Norma Europeia.
NOTA: O procedimento recomendado para determinação e utilização da classe de execução de acordo com a EN 1090-2 leva em
consideração o facto de que o projeto será executado tal como estabelecido na EN 1993 para as estruturas de aço ou na EN 1994
para as partes de aço das estruturas mistas de forma a obter consistência entre os pressupostos assumidos no projeto estrutural e os
requisitos para a execução dos trabalhos. A determinação da classe de execução é feita na fase de projeto onde são avaliadas as
especificidades para o projeto e para a execução da estrutura, e fornecida a informação sobre os requisitos de execução no caderno
de encargos de execução. As orientações contidas neste anexo podem ser substituídas em parte ou na totalidade por orientações
futuras adicionadas à EN 1993.
B.2 Fatores determinantes para a escolha da classe de execução

B.2.1 Classes de consequências
A EN 1990:2002 fornece no seu Anexo B orientações para a escolha da classe de consequências com o
propósito de diferenciação da fiabilidade. As classes de consequências para os componentes estruturais estão
divididas em três níveis designadas por CCi (i =1, 2 ou 3).
NOTA: O Anexo B na EN 1990:2002 é informativo. Consequentemente, o anexo nacional da EN 1990 pode fornecer disposições
para a aplicação deste Anexo.
A EN 1991-1-7 dá exemplos de categorização de tipo de edifício e ocupação de acordo com as classes de

consequências que ajudam na implementação do Anexo B da EN 1990:2002.
A estrutura, ou parte dela, pode conter componentes com diferentes classes de consequências.
B.2.2 Perigos relacionados com a execução e utilização da estrutura
B.2.2.1 Generalidades
Tais perigos podem resultar da complexidade da execução dos trabalhos e da incerteza na exposição e ações
na estrutura que pode revelar defeitos na estrutura durante a sua utilização.
Os perigos potenciais estão particularmente relacionados com:
 fatores de serviço resultantes de ações às quais a estrutura e as suas partes estão potencialmente expostas
durante a montagem e utilização, bem como os níveis de tensão nos componentes em relação à sua
resistência;
 fatores de produção resultantes da complexidade da execução da estrutura e dos seus componentes,
p. ex., aplicação técnicas, procedimentos ou controlos particulares.
Para ter em conta esta diferenciação nos perigos, são introduzidas categorias de serviço e categorias de
produção.
NP
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B.2.2.2 Perigos relacionados com a utilização da estrutura

A categoria de serviço pode ser determinada com base no Quadro B.1
Quadro B.1 – Critérios sugeridos para categorias de serviço
Categorias Critérios
 Estruturas e componentes projetados unicamente para ações quase estáticas
(Exemplo: Edifícios)
 Estruturas e componentes com as suas ligações projetadas para ações sísmicas
SC1
em regiões com baixa atividade sísmica e em DCL*)
 Estruturas e componentes projetados para ações de fadiga de pontes rolantes
(classe S0)**)
Estruturas e componentes projetados para ações de fadiga de acordo com a
EN 1993. (Exemplos: Pontes rodoviárias e ferroviárias, pontes rolantes (classe
S1 a S9)**), estruturas expostas a vibrações causadas por ventos, multidões ou
SC2
maquinaria rotativa)
 Estruturas e componentes com as suas ligações projetadas para ações sísmicas
em regiões com atividade sísmica média ou elevada e em DCM*) e DCH*)
*) DCL, DCM, DCH: classes de ductilidade de acordo com a EN 1998-1

**) Para a classificação de ações de fadiga de pontes rolantes, ver EN 1991-3 e EN 13001-1
A estrutura ou parte da estrutura pode conter componentes ou pormenores estruturais que pertençam a
diferentes categorias de serviço.
B.2.2.3 Perigos relacionados com a execução da estrutura

A categoria de produção pode ser determinada com base no Quadro B.2
Quadro B.2 – Critérios sugeridos para categorias de produção
Categorias Critérios
 Componentes não soldados produzidos a partir de produtos de aço de qualquer
classe
PC1
 Componentes soldados produzidos a partir de produtos de aço de classes
inferiores a S 355
 Componentes soldados produzidos a partir de produtos de aço de classes igual
ou superior a S 355
 Componentes essenciais para a integridade estrutural que são montados por
soldadura no local da obra
PC 2
 Componentes produzidos por enformagem a quente ou que recebam
tratamento térmico durante a produção
 Componentes com secções tubulares (CHS) em vigas treliçadas que
necessitem de cortes no final do perfil
A estrutura ou parte da estrutura pode conter componentes ou pormenores estruturais que pertençam a
diferentes categorias de produção.
NP
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B.3 Determinação das classes de execução

O procedimento recomendado para determinação da classe de execução divide-se em três etapas:
a) seleção de uma classe de consequências, expressa em termos de consequências previsíveis, quer
humanas, quer económicas ou ambientais, relativas a uma falha ou colapso de um componente (ver
EN 1990);
b) seleção de uma categoria de serviço e de uma categoria de produção (ver Quadro B.1 e B.2);
c) determinação da classe de execução a partir dos resultados das operações a) e b) de acordo com o
Quadro B.3.
NOTA: A determinação da classe de execução deve ser estabelecida por cooperação entre o projetista e o dono de obra, tendo em
consideração as disposições nacionais. Neste processo de decisão, o diretor de projeto e o construtor devem ser devidamente
consultados conforme apropriado, respeitando as disposições nacionais no local de utilização da estrutura.
O Quadro B.3 fornece a matriz recomendada para a seleção da classe de execução a partir da respetiva classe
de consequências e a categoria de produção e de serviço selecionadas.
Quadro B.3 – Matriz recomendada para a determinação das classes de execução
Classes de consequências CC1 CC2 CC3
Categorias de serviço SC1 SC2 SC1 SC2 SC1 SC2
PC1 EXC1 EXC2 EXC2 EXC3 EXC3a) EXC3 a)

Categorias de produção
PC2 EXC2 EXC2 EXC2 EXC3 EXC3 a) EXC4
a)
A classe de execução EXC4 deve ser aplicada a estruturas especiais ou estruturas com consequências extremas no caso
de uma falha estrutural tal como requerido pelas disposições nacionais
A classe de execução determina os requisitos para as várias atividades da execução contidas nesta Norma
Europeia. Os requisitos encontram-se resumidos no Anexo A.3
NP
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Anexo C
(informativo)
Lista de verificação do conteúdo de um plano de qualidade
C.1 Introdução
De acordo com 4.2.2 este anexo apresenta a lista de recomendações a serem incorporadas num plano de
qualidade específico de um projeto para a execução de uma estrutura de aço.
C.2 Conteúdo
C.2.1 Gestão
Definição da estrutura de aço específica e sua localização em relação ao projeto.
Um plano de gestão organizacional do projeto que identifique a equipa de gestão do projeto e defina as suas
funções e responsabilidades durante o projeto, bem como as relações hierárquicas e canais de comunicação.
Disposições para o planeamento e coordenação com outras equipas durante o projeto e para monitorização
do desempenho e progresso.
Identificação das funções delegadas aos subempreiteiros e outros intervenientes externos.
Identificação e prova de competência do pessoal qualificado envolvido no projeto, incluindo os
coordenadores de soldadura, inspetores, soldadores e operadores de soldadura.
Disposições para controlar os desvios, modificações e derrogações que ocorram durante o projeto.
C.2.2 Exame das especificações

Pedido relativo ao exame dos requisitos especificados para o projeto, a fim de identificar as suas
implicações, incluindo a escolha de classes de execução, que podem requerer medidas adicionais ou não
usuais para além das previstas pelo sistema da gestão da qualidade da empresa.
Procedimentos de gestão da qualidade adicionais necessários devido à revisão dos requisitos especificados
para o projeto.
C.2.3 Documentação
C.2.3.1 Generalidades
Procedimentos para gerir toda a documentação de execução recebida e emitida, incluindo a identificação do
atual estado de revisão e as medidas para evitar o uso de documentos inválidos ou obsoletos, tanto
internamente como pelos subempreiteiros.
C.2.3.2 Documentação antes da execução

Procedimentos para o fornecimento de documentos antes da execução, incluindo:
a) certificados dos produtos constituintes incluído consumíveis;
b) especificações dos procedimentos de soldadura e registos de qualificação;
NP
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c) especificações de métodos, incluindo os relativos à montagem e ao pré-esforço de elementos de fixação;

d) cálculos de projeto para trabalhos temporários necessários nos processos de montagem;
e) disposições relativas ao âmbito e prazo da aprovação ou aceitação da documentação, anterior à
execução, por uma segunda ou terceira entidade.
C.2.3.3 Registos de execução

Procedimentos para o fornecimento dos registos de execução, incluindo:
a) rastreabilidade do produtos constituintes dos elementos concluídos;
b) relatórios de inspeção e ensaio e ações tomadas para tratar as não conformidades, relativas a:
1) Preparação das faces das juntas, antes da soldadura;
2) Soldadura e conjuntos soldados concluídos;
3) Tolerâncias geométricas dos componentes produzidos;
4) Preparação e tratamento de superfícies;
5) Calibração dos equipamentos, incluindo aqueles utilizados para o controlo do pré-esforço de
elementos de fixação;
c) resultados da vistoria prévia à montagem conduzindo à aceitação do local de obra para o início dos
trabalhos de montagem;
d) cronograma de entrega dos componentes em obra, identificados em relação à sua localização na
estrutura montada;
e) controlos dimensionais da estrutura e as ações tomadas para tratar as não conformidades;
f) certificado de conclusão da montagem e receção da obra.
C.2.3.4 Registos documentais

Disposições para tornar os registos documentais disponíveis para inspeção e para a sua conservação por um
período mínimo de cinco anos, ou mais se requerido pelo projeto.
C.2.4 Procedimentos de inspeção e ensaio

Identificação dos ensaios e inspeções essenciais requeridos pela norma e também dos especificados no
sistema de qualidade do fabricante que são necessários à execução do projeto, incluindo:
a) âmbito da inspeção;
b) critérios de aceitação;
c) ações para tratar não conformidades, correções e derrogações;
d) procedimentos de validação/rejeição
Requisitos específicos de projeto para inspeção e ensaio, incluindo os requisitos relativos aos ensaios ou
inspeções particulares a serem testemunhados, ou pontos onde uma terceira parte nomeada deve proceder a
uma inspeção.
Identificação dos pontos de paragem associados a testemunho, aprovação ou aceitação dos resultados do
ensaio ou inspeção por uma segunda ou terceira parte.
NP
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Anexo D
(normativo)
Tolerâncias geométricas
D.1 Tolerâncias essenciais

Os desvios permitidos às tolerâncias essenciais estão tabelados em:
D.1.1: Tolerâncias essenciais de produção – Perfis soldados
D.1.2: Tolerâncias essenciais de produção – Perfis enformados a frio por quinagem
D.1.3: Tolerâncias essenciais de produção – Banzos de perfis soldados
D.1.4: Tolerâncias essenciais de produção – Banzos de secções em caixão soldadas
D.1.5: Tolerâncias essenciais de produção – Reforços para almas de perfis ou secções em caixão soldadas
D.1.6: Tolerâncias essenciais de produção – Chapas reforçadas
D.1.7: Tolerâncias essenciais de produção – Chapas perfiladas enformadas a frio
D.1.8: Tolerâncias essenciais de produção – Furos para elementos de fixação, entalhes e bordos de corte
D.1.9: Tolerâncias essenciais de produção – Cascas cilíndricas e cónicas
D.1.10: Tolerâncias essenciais de produção – Componentes de treliças
D.1.11: Tolerâncias essenciais de montagem – A1
Colunas de edifícios com um só andar A1
D.1.12: Tolerâncias essenciais de montagem – Colunas de edifícios com mais de um andar

D.1.13: Tolerâncias essenciais de montagem – Apoio extremo com contacto total
D.1.14: Tolerâncias essenciais de montagem – Torres e mastros
D.1.15: Tolerâncias essenciais de montagem – Vigas sujeitas a flexão e componentes sujeitos a compressão
NP
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D.1.1 Tolerâncias essenciais de produção – Perfis soldados

n.º Critério Parâmetro Desvio permitido 
Altura:
D = - h 50
1 Altura total h : (não é fornecido nenhum valor
positivo)
Largura do banzo:
D = - b 100
2 Largura b = b1 ou b2: (não é fornecido nenhum valor
positivo)
Esquadria nos apoios:
D = ± h 200
Verticalidade da alma nos
3 apoios, para componentes A1
mas D ³ tw A1
sem reforços nos apoios:

( t w = espessura da alma)
Curvatura da chapa: A1
D = ± h 200 se b t £ 80
D = ±b2 (16000t ) se80 < b t £ 200
Desvio  na altura da chapa
4 D = ±b 80 seb t £ 200
b:
mas D ³t
(t = espessura da chapa)
A1
NP
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n.º Critério Parâmetro Desvio permitido 

Distorção da alma:
D = ±b 100
Desvio D no comprimento
5 de referência L igual à A 1
mas D ³t
altura da alma b (ver (4)) A : 1
( t = espessura da chapa)
Ondulação da alma:
D = ±b 100
Desvio D no comprimento
6 referência L igual à A altura
1
mas D ³t
da alma b (ver (4)): A 1
( t = espessura da chapa)
Legenda
1 comprimento de referência
NOTA: A1
Notações como   d / 100 mas   t significam que  é o maior de entre d / 100 e t. A1
NP
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D.1.2 Tolerâncias essenciais de produção – Perfis enformados a frio por quinagem

n.º Critério Parâmetro Desvio permitido D
Largura de elemento interno:
- D = A 50
1 Largura A entre dobras: (não é fornecido nenhum valor
positivo)
Largura de elemento em
consola:
- D = B 80
Largura B entre a dobra e a
2 (não é fornecido nenhum valor
extremidade livre:
positivo)
Retilinearidade de componentes
a serem usados sem restrição:
3 Desvio D da retilinearidade: D = ± L 750

NP
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D.1.3 Tolerâncias essenciais de produção – Banzos de perfis soldados

Distorção do banzo de perfis
em I: A1
D = ±b 150 se b t £ 20
Distorção D no comprimento
1 ) de referência sendo L = largura D = ±b2 ( 3000t ) se b t > 20
do banzo b
( t = espessura do banzo)
A1
Ondulação do banzo de perfis em

I: A1
D = ±b 150 se b t £ 20
Distorção D no comprimento
2 ) de referência sendo L = largura D = ±b2 ( 3000t ) se b t > 20
do banzo b
( t = espessura do banzo)
A1
Retilinearidade de componentes a
serem usados sem restrição:
3 Desvio  da retilinearidade: D = ± L 750
Legenda
)
As figuras dos critérios 1 e 2 foram corrigidas em relação à versão inglesa (nota nacional)
NP
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D.1.4 Tolerâncias essenciais de produção – Banzos de secções em caixão soldadas

Dimensões da secção:
Dimensões internas ou
externas: - D = B 100
1 (não é fornecido qualquer
onde:
valor positivo)
b = b1, b2, b3 ou b4
Imperfeições fora do plano de

painéis de chapa entre almas ou
reforços, caso geral:
A1
Distorção D perpendicular ao
plano da chapa:
Se a £ 2b : D = ± a 250
2
Se a > 2b : D = ±b 125
Legenda:
1 Dispositivo com bordo reto de
comprimento a A1

reforços (caso especial com
compressão na direção transversal
– o caso geral aplica-se exceto se
este caso especial for
especificado):
Distorção D perpendicular ao
A1 plano da chapa: D = ±b 250
3 Se b £ 2a :
D = ± a 125
Se b > 2a :
Legenda:1 Dispositivo com bordo

reto de comprimento b A1
NP
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D.1.5 Tolerâncias essenciais de produção – Reforços para almas de perfis ou secções em caixão
Retilinearidade no plano:
Desvio D da D = ±b 250
1 retilinearidade no plano
da alma: mas D ³ 4 mm
Retilinearidade fora do plano:
Desvio D da
D = ±b 500
retilinearidade
2
perpendicularmente ao mas D ³ 4 mm
plano da alma:
Localização dos reforços da alma:
Distância da localização D = ± 5 mm
3
pretendida:
Localização dos reforços da alma nos apoios:
Distância da localização
4 D = ± 3 mm
pretendida:
NP
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Excentricidade dos reforços da alma:
Excentricidade entre um
5 D = ± tw 2
par de reforços:
Excentricidade dos reforços da alma nos apoios:
Excentricidade entre um
6 D = ± tw 3
par de reforços:
NOTA: A1
Notações como D = ± d 100 mas D ³ 5 mm significam que D é o maior de entre d 100 e 5 mm. A1
NP
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D.1.6 Tolerâncias essenciais de produção – Chapas reforçadas

Retilinearidade dos reforços: Desvio D perpendicular à chapa
Reforços longitudinais em chapas
reforçadas longitudinalmente:
1 D = ± a 400
Desvio D paralelo à chapa medido

relativamente ao comprimento de
referência igual à largura b da chapa
A :
1
2 Legenda D = ±b 400
1 chapa
Retilinearidade Desvio D perpendicular à chapa O menor de:

dos reforços:
D = ± a 400
3 Reforços transversais em chapas
reforçadas transversalmente e ou
longitudinalmente: D = ±b 400
Desvio D paralelo à chapa
4 D = ±b 400
Níveis de estruturas porticadas a Nível relativo à estrutura porticada

cruzar chapas reforçadas: adjacente:
Legenda
1 elemento a cruzar
5 D = ± L 400
NP
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D.1.7 Tolerâncias essenciais de produção – Chapas perfiladas enformadas a frio

Planeza de banzos ou almas
reforçadas ou não reforçadas:
1 Desvio D da planeza do elemento D £ ±b 50

nominalmente plano
Curvatura da alma ou banzo:
Desvio D da forma prevista da alma

2 D £ ±b 50
ou banzo na largura b da curva:
D.1.8 Tolerâncias essenciais de produção – Furos para elementos de fixação, entalhes e bordos de corte
Posição dos furos para elementos
de fixação:
Desvio D da linha central de um furo

1 individual da sua posição prevista D = ± 2 mm
dentro de um grupo de furos:
Posição dos furos para elementos

de fixação:
- D =0
Desvio D na distância a entre um furo
2 (nenhum valor
individual e um bordo cortado:
positivo é fornecido)
Posição de um grupo de furos:
Desvio D de um grupo de furos da sua D = ± 2 mm

3
posição prevista:
NP
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D.1.9 Tolerâncias essenciais de produção – Cascas cilíndricas ou cónicas

n.º Critério e detalhes
Ovalização: Diferença entre os valores máximos e mínimos do diâmetro medido
internamente, relativo ao diâmetro nominal interno:
( d - dmin )
D = max
dnom
Tolerâncias
a) achatamento Desvio permitido D

1 Diâmetro d £ 0,50 m 0,5 m< d <1,25 m d ³ 1,25 m
Classe A D = ± 0,014 D = ± éë0,007 + 0,009 3(1,25 - d) ùû D = ± 0,007
Classe B D = ± 0,020 D = ± éë 0,010 + 0,013 3(1,25 - d) ùû D = ± 0,010

b) assimétrico D = ± 0,030 D = ± éë 0,015 + 0,020 0 (1,25 - d) ùû
Classe C D = ± 0,015
NOTA: d é o diâmetro nominal interno dnom em m
Tolerâncias
Desalinhamento: Classe Desvio permitido 
Excentricidades não previstas de chapas numa
junta horizontal. Classe A D = ± 0,14t mas D £ 2 mm
Na mudança da espessura de uma chapa, a parte
prevista da excentricidade não é incluída. Classe B D = ± 0,20t mas D £ 3 mm
Classe C D = ± 0,30t mas D £ 4 mm
Na mudança da espessura de uma chapa

2
t = ( t1 + t 2 ) 2
D = etot - eint
onde
t1 é a espessura maior;
Legenda
t2 é a espessura menor.
1 geometria prevista da junta
Saliências (ondulação):
a) No sentido do meridiano:
3 L = 4(rt)0,5
b) No sentido da circunferência (raio
de referência = r):
NP
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n.º Critério e detalhes

L = 4(rt)0,5 Tolerâncias
Classe Desvio permitido D
( )
0,25
L = 2, 3 h2 rt mas L £ r Classe A D = ± 0,006L
onde h é o comprimento axial do Classe B D = ± 0,010L
segmento de casca
c) Adicionalmente, através de cordões Classe C D = ± 0,016L
de soldadura:
L = 25t mas L £ 500 mm
NOTA: Na mudança de espessura: t=t2
Legenda
1 interior
A1 A1
NOTA: Com referência à qualidade das tolerâncias de produção na EN1993-1-6 , Classe A= Excelente, Classe B= Alta e
Classe C =Normal
NP
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D.1.10 Tolerâncias essenciais de produção – Componentes de treliças

Retilinearidade e contraflecha:
NOTA: Desvios medidos após soldadura, com o componente posicionado plano de lado.
Legenda
a contra-flecha existente Desvio em cada ponto do painel, D = ± L 500
b contra-flecha prevista relativamente a uma linha reta – ou à
c linha existente contra-flecha ou curvatura prevista. mas D ³ 12 mm
d linha prevista
Retilinearidade de A1
D = ± L1 750 A1
Desvio da A
retilinearidade
1 dos
2 componentes de mas D ³ 6 mm
contraventamentos de comprimento L1 A1
contraventamento
NOTA: A1
Notações como D = ± L 500 mas D ³ 12 mm significam que D é o maior de L 500 e 6 mm. A1
NP
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D.1.11 Tolerâncias essenciais de montagem – A1

Colunas de edifícios de um andar A1

Inclinação A de colunas de
1
edifícios de um andar: A
1
1 Inclinação global na altura do andar h: D = ± h 300
Inclinação de colunas de um
só andar em edifícios em
pórtico com travessas Inclinação média de todas as colunas num
inclinadas: mesmo pórtico
2 [ para duas colunas : D = ± h 500
D = (D 1 + D 2 ) 2ùû
Inclinação de qualquer
coluna que suporte uma
ponte rolante:
Inclinação desde o nível do chão ao apoio

3 D = ± h 1000
da viga de rolamento da ponte:
Inclinação de colunas de um
só andar:
Posição da coluna no plano, relativamente
a uma linha reta entre os pontos de D = ± h 750
referência na base e no topo:
4
 geralmente D = ± h 750
 secções tubulares estruturais
NP
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D.1.12 Tolerâncias essenciais de montagem – Colunas de edifícios com mais de um andar

Posição em cada piso
relativamente ao nível da base:
Posição de uma coluna no plano, em
1
cada piso relativamente a uma linha
vertical que atravesse o seu centro ao (
D = ± S h 300 n )
nível da base:
Inclinação de uma coluna, entre

pisos adjacentes:
Posição de uma coluna no plano,
relativamente a uma linha vertical
2 D = ± h 500
que atravesse o seu centro no piso
imediatamente abaixo:
Retilinearidade de uma coluna

contínua entre pisos adjacentes:
Posição de uma coluna no plano,

relativamente a uma linha vertical
3 D = ± h 750
entre pontos de posicionamento em
pisos adjacentes:
Retilinearidade de uma coluna

emendada, entre pisos adjacentes:
Posição de uma coluna no plano ao

nível na emenda, relativamente a D = ± s 750
4
uma linha vertical entre pontos de com s £ h 2
posicionamento em pisos adjacentes:
A
1 NOTA: O Quadro D.1.12 colunas de edifícios com mais de um andar aplica-se àquelas que são contínuas em mais de um andar.
O Quadro D.1.11 aplica-se a colunas com altura de um andar em edifícios com mais de um andar. A
1
NP
EN 1090-2:2008+A1
2015
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D.1.13 Tolerâncias essenciais de montagem – Apoio extremo com contacto total
A1
D q = ±1 500 radians
e:
Desalinhamento angular local D q a  D = 0,5 mm em pelo
1 ocorrer em simultâneo com a abertura D menos dois terços da
no ponto “X”: área, e
 D = 1,0 mm máximo
localmente A 1
D.1.14 Tolerâncias essenciais de montagem – Torres e mastros
Retilinearidade dos componentes das Retilinearidade da parte (L)

1 L 1000
pernas e das cordas: entre as localizações de juntas.
Maiores dimensões da secção do Painel < 1000 mm: D = ± 3 mm

2
mastro e contraventamento: Painel ³ 1000 mm: D = ± 5 mm
Posição do centro de componentes de Posição relativamente à posição D = ± 3 mm

3
contraventamento nas juntas: prevista:
Alinhamento dos centros dos Posição relativa de duas partes
4 D = ± 2 mm
componentes das pernas numa junta da perna:
Desvio da verticalidade de uma D = ± 0,05%
5 Verticalidade do mastro: linha entre quaisquer dois mas D ³ 5 mm
pontos no eixo vertical previsto
D = ± 0,10%
6 Verticalidade da torre: da estrutura, quando medido
sem vento mas D ³ 5 mm
Rotação por torção D na altura total Estrutura < 150 m: D = ± 2,0º
7 da estrutura [ver NOTA 1] Estrutura ³ 150 m: D = ± 1,5º
Rotação por torção D entre andares Estrutura < 150 m: D = ± 0,10º por 3 m
8 adjacentes da estrutura [ver NOTA 1] Estrutura ³ 150 m: D = ± 0,05º por 3 m
NOTA 1: Este critério de rotação por torção não é aplicável a torres com cargas laterais permanentes.
NOTA 2: A Notações como D = ± 0,10 % mas D ³ 5 mm significam que D é o maior de 0,10% e 5 mm.
1 A1
NP
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2015
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D.1.15 Tolerâncias essenciais de montagem – Vigas sujeitas a flexão e componentes sujeitos a

compressão

Retilinearidade de vigas sujeitas a
1 flexão e componentes sujeitos a Desvio D da retilinearidade. D = L 750
compressão se não restringidos:
NP
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2015
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D.2 Tolerâncias funcionais

Os desvios permitidos para as tolerâncias funcionais encontram-se nas seguintes tabelas:
D.2.1: Tolerâncias funcionais de produção – Perfis soldados
D.2.2: Tolerâncias funcionais de produção – Perfis enformados a frio por quinagem
D.2.3: Tolerâncias funcionais de produção – Banzos de perfis soldados
D.2.4: Tolerâncias funcionais de produção – Secções soldadas em caixão
D.2.5: Tolerâncias funcionais de produção – Almas de perfis soldados ou secções soldadas em caixão
D.2.6: Tolerâncias funcionais de produção – Reforços de alma de perfis soldados ou secções soldadas em
caixão
D.2.7: Tolerâncias funcionais de produção – Componentes
D.2.8: Tolerâncias funcionais de produção – Furos para elementos de fixação, entalhes e bordos de corte
D.2.9: Tolerâncias funcionais de produção – Emendas de colunas e chapas de base
D.2.10: Tolerâncias funcionais de produção – Componentes de treliça
D.2.11: Tolerâncias funcionais de produção – Chapas com reforços
D.2.12: Tolerâncias funcionais de produção – Torres e mastros
D.2.13: Tolerâncias funcionais de produção – Chapas perfiladas enformadas a frio
D.2.14: Tolerâncias funcionais de produção –Tabuleiros de pontes
D.2.15: Tolerâncias funcionais de montagem – Pontes
D.2.16: Tolerâncias funcionais de montagem –Tabuleiros de pontes (parte 1/3)
D.2.19: Tolerâncias funcionais de produção e montagem – Vigas e carris de pontes rolantes
D.2.20: Tolerâncias funcionais – Fundações e apoios em betão
D.2.21: Tolerâncias funcionais de montagem – Caminhos de rolamento de pontes rolantes
D.2.22: Tolerâncias funcionais de montagem – Posicionamento de colunas
D.2.23: Tolerâncias funcionais de montagem – A1
Colunas de edifícios de um andar A1
D.2.24: Tolerâncias funcionais de montagem – Colunas de edifícios com mais de um andar

D.2.25: Tolerâncias funcionais de montagem – Edifícios
D.2.26: Tolerâncias funcionais de montagem – Vigas em edifícios
D.2.27: Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa de cobertura dimensionada como revestimento
resistente
D.2.28: Tolerâncias funcionais de montagem – A1
Chapa A1
perfilada de aço
NP
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D.2.1 Tolerâncias funcionais de produção – Perfis soldados

Desvio permitido Δ
n.º Critério Parâmetro
Classe 1 Classe 2
Altura:
Altura total h:
Δ = ± 3 mm Δ = ± 2 mm
h ≤ 900 mm
1 Δ = ± h /300 Δ = ± h /450
900 < h ≤ 1800 mm
Δ = ± 6 mm Δ = ± 4 mm
h > 1800 mm
Largura do banzo:
+ Δ = b /100 + Δ = b /100
2 Largura b1 ou b2
mas |Δ| ≥ 3 mm mas |Δ| ≥ 2 mm
Excentricidade da alma:
Posição da alma:
 caso geral Δ = ± 5 mm Δ = ± 4 mm
3  banzos em contacto
Δ = ± 3 mm Δ = ± 2 mm
com aparelhos de
apoio
Esquadria dos banzos:

Falta de esquadria:
Δ = ± b /100 Δ = ± b /100
 caso geral
4  banzos em contacto mas |Δ| ≥ 5 mm mas |Δ| ≥ 3 mm
com aparelhos de Δ = ± b /400 Δ = ± b /400
apoio
Planeza dos banzos:

Falta de planeza:
Δ = ± b /150 Δ = ± b /150
 caso geral
5  banzos em contacto mas |Δ| ≥ 3 mm mas |Δ| ≥ 2 mm
com aparelhos de Δ = ± b /400 Δ = ± b /400
apoio
NP
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2015
p. 149 de 223
Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Esquadria nos apoio:
Verticalidade da alma
Δ = ± h /300 Δ = ± h /500
nos apoios, para
6
componentes sem mas |Δ| ≥ 3 mm mas |Δ| ≥ 2 mm
reforços nos apoios
NOTA: A1
Notações tais como Δ = ± d /100 mas |Δ| ≥ 5 mm significam que |Δ| é o maior de d /100 e 5 mm. A1
NP
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2015
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D.2.2 Tolerâncias funcionais de produção – Perfis enformados a frio por quinagem

Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Largura do elemento Largura A entre dobras:
interno:
t < 3 mm:
Comprimento < 7 m Δ = ± 3 mm Δ = ± 2 mm
1 Comprimento ≥ 7 m Δ = - 3 mm / + 5 mm Δ = - 2 mm / + 4 mm
A1
t ≥ 3 mm A1 :
Comprimento < 7 m ) Δ = ± 5 mm Δ = ± 3 mm
Comprimento ≥ 7 m Δ = - 5 mm / + 9 mm Δ = - 3 mm / + 6 mm
Largura dos elementos
Largura B entre a dobra e
em consola:
a extremidade livre:
 extremidade em bruto:
t < 3 mm Δ = - 3 mm / + 6 mm Δ = - 2 mm / + 4 mm
A1
t ≥ 3 mm A1 Δ = - 5 mm / + 7 mm Δ = - 3 mm / + 5 mm
2  extremidade cortada:
t < 3 mm Δ = - 2 mm / + 5 mm Δ = - 1 mm / + 3 mm
A1
t ≥ 3 mm A1 Δ = - 3 mm / + 6 mm Δ = - 2 mm / + 4 mm
Planeza:
Convexidade ou
3 Δ = ± D/50 Δ = ± D/100
concavidade
)
Na versão inglesa da presente norma este parâmetro, “Comprimento < 7 m” está omisso.
Aquando da preparação da presente versão portuguesa foram utlilizadas as versões francesa e alemã que estão
corretas (nota nacional)
NP
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Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Raio de curvatura:
Raio de curvatura interno
4 Δ = ± 2 mm Δ = ± 1 mm
R
Forma:
Ângulo θ entre
5 Δ = ± 3° Δ = ± 2°
componentes adjacentes
D.2.3 Tolerâncias funcionais de produção – Banzos de perfis soldados

Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Distorção do banzo de um perfil
em I:
Distorção Δ num
1 ) comprimento de referência Δ = ± b / 100 Δ = ± b / 150
= largura do banzo b
Ondulação do banzo de um
perfil em I:
Distorção Δ num
)
2 comprimento de referência Δ = ± b / 100 Δ = ± b / 150
= largura do banzo b
Retilinearidade do banzo:
A1
Δ = ± L / 750
3 Desvio Δ da retilinearidade Δ = ± L / 1000
A1
Legenda
)
As figuras dos critérios 1 e 2 foram corrigidas em relação à versão inglesa (nota nacional).
NP
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2015
p. 152 de 223
D.2.4 Tolerâncias funcionais de produção – Secções soldadas em caixão

Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Largura das chapas: Desvio das dimensões
interiores e exteriores:
A1
b ≤ 900 mm A1
∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm
900 mm < A1
b ≤ 1800
1 mm A 1
∆ = ± b /300 ∆ = ± b /450
b > 1800 mm ∆ = ± 6 mm ∆ = ± 4 mm
onde
b=b1, b2, b3 ou b4
Deformação de torção:
A1
Δ = ± L / 700 Δ = ± L / 1000
Desvio global ∆ numa
2 peça de comprimento mas mas
L
4 mm ≤ |∆| ≤ 10 mm 3 mm ≤ |∆| ≤ 8 mm
A1
Esquadria: Diferença ∆ entre

dimensões diagonais
em posições de ∆ = (d1+d2)/400 ∆ = (d1+d2)/600
diafragma: mas ∆ ≥ 6 mm mas ∆ ≥ 4 mm
3
∆ = | d1 – d2 |
Onde d1 e d2 são significativamente diferentes:
∆ = | (d1 – d2)real – (d1 – d2)pretendido |

reforços, caso geral:
A1
Distorção ∆
perpendicular ao plano da
chapa:
4
se a ≤ 2b ∆ = ± a/250 ∆ = ± a/250
se a > 2b ∆= ± b/125 ∆= ± b/125
Legenda
comprimento a A 1
NP
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p. 153 de 223
Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
reforços, (caso especial com
compressão na direção
transversal – o caso geral aplica-
se exceto se este caso especial
for especificado):
A1 Distorção ∆ perpendicular
ao plano da chapa:
5
se b ≤ 2a ∆ = ± b/250 ∆ = ± b/250
se b > 2a ∆ = ± a/125 ∆ = ± a/125
Legenda:
comprimento b A 1
NOTA: A1
NP
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p. 154 de 223
D.2.5 Tolerâncias funcionais de produção – Almas de perfis soldados ou secções soldadas em caixão
Desvio admissível Δ
Classe 1 Classe 2
Curvatura da alma:
Desvio ∆ ao longo da A1 ∆ = ± b/100 ∆ = ± b/150

1
altura A da alma b
1
mas |∆| ≥ 5 mm mas |∆| ≥ 3 mm
Distorção da chapa:
Desvio ∆ ao longo de um
comprimento L de ∆ = ± b /100 ∆ = ± b /150
2
referência = A altura A
1 1
mas |∆| ≥ 5 mm mas |∆| ≥ 3 mm
da alma b
Ondulação da chapa:
Desvio ∆ ao longo de um
comprimento L de ∆ = ± b /100 mas ∆ = ± b /150 mas
3
referência = A altura A
1 1 |∆| ≥ 5 mm |∆| ≥ 3 mm
da alma b
Desalinhamento dos
painéis da alma entre duas
Vigas alveolares aberturas:
(fabricadas quer a partir  ao longo da espessura ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 2 mm
de chapas quer a partir de  sobreposição para as
4
secções laminadas a aberturas de raio
quente) com aberturas de nominal r:
diâmetro nominal D
r = D/2 < 200 mm ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 2 mm
r = D/2 ≥ 200 mm ∆ = ± r/100 ≤ 5 mm ∆ = ± r/100 ≤ 5 mm
Legenda:
NOTA: A1
Notações tais como Δ = ± d /100 mas |Δ| ≥ 5 mm significam que |Δ| é o maior de entre d /100 e 5 mm. A1
NP
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p. 155 de 223
D.2.6 Tolerâncias funcionais produção – Reforços de alma de perfis soldados ou secções soldadas em
caixão
Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Retilinearidade no plano:
Desvio ∆ da retilinearidade no ∆ = ± b /250 ∆ = ± b /375

1
plano da alma mas |∆| ≥ 4 mm mas |∆| ≥ 2 mm
Retilinearidade fora do
plano:
Desvio ∆ da retilinearidade no ∆ = ± b /500 ∆ = ± b /750
2 plano perpendicular ao plano da
alma mas |∆| ≥ 4 mm mas |∆| ≥ 2 mm
Localização dos reforços

de alma:
3 Distância da posição pretendida ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 3 mm
Localização dos reforços

de alma nos apoios:
4 Distância da posição pretendida ∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm
Excentricidade dos
reforços de alma:
Excentricidade entre um par de

5 ∆ = ± tw/2 ∆ = ± tw/3
reforços
NP
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2015
p. 156 de 223
Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Excentricidade dos
reforços de alma nos
apoios:
Excentricidade entre um par de

6 ∆ = ± tw/3 ∆ = ± tw/4
reforços
NOTA: A1
D.2.7 Tolerâncias funcionais de produção – Componentes

Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Comprimento: Comprimento de corte
medido no eixo (ou no
canto para
cantoneiras):
 caso geral:
∆ = ± ( L 5000 + 2 ) mm ∆ = ± ( L 10000 + 2 ) mm
 extremidades
1 prontas para
contacto total com ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 1 mm
os aparelhos de
apoio:
NOTA: Comprimento L
medido incluindo chapas de
extremidade soldadas se
aplicável.
Comprimento, onde
suficiente
Comprimento de corte
2 compensação no ∆ = ± 50 mm ∆ = ± 50 mm
medido no eixo:
componente A 1
adjacente A é possível:
1
Desvio ∆ em relação
Retilinearidade: aos eixos retangulares
de uma secção
construída ou quinada:
A1
∆ = ± L/750 A1 ∆ = ± L/750
3
NOTA: Para secções mas |∆| ≥ 5 mm mas |∆| ≥ 3 mm
laminadas ou acabadas a
quente ver a norma de
produto aplicável.
NP
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2015
p. 157 de 223
Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Contra-flecha ou
curvatura pretendida Afastamento f a meia
no plano: distância:
∆ = ± L/500 ∆ = ± L/1000
4 NOTA: A contra-flecha
vertical deve ser medida mas |∆| ≥ 6 mm mas |∆| ≥ 4 mm
com o elemento
posicionado de lado.
Superfícies acabadas
para contacto total com
aparelhos de apoio: Folga ∆ entre o bordo ∆ = 0,5 mm ∆ = 0,25 mm
reto e a superfície:
5 os pontos mais altos os pontos mais altos
NOTA: Não é especificado
não se devem destacar não se devem destacar
qualquer critério de
rugosidade da superfície. em mais de 0,5 mm. em mais de 0,25 mm.
Esquadria ao eixo
Esquadria das longitudinal:
extremidades:  extremidades
destinadas ao ∆ = ± D /1 000 ∆ = ± D /1000
6 contacto total com
aparelhos de apoio:
 extremidades não
destinadas ao ∆ = ± D /100 ∆ = ± D/300
contacto total com
aparelhos de apoio: mas |∆| ≤ 10 mm
Deformação de torção:
A1
Desvio global ∆ numa
peça de comprimento
L: ∆ = ± L / 700 ∆ = ± L / 1 000
7 NOTA 1: Para secções em mas mas
caixão ver Quadro D.2.4.
4 mm ≤ |∆| ≤ 20 mm 3 mm ≤ |∆| ≤ 15 mm
NOTA 2: Para secções
tubulares estruturais ver a
norma de produto aplicável.
A1
NOTA: A1
Notações tais como Δ = ± d /100 mas |Δ| ≥ 5 mm significam que |Δ| é o maior de entre d /100 e 5 mm. A1
NP
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p. 158 de 223
D.2.8 Tolerâncias funcionais de produção – Furos para elementos de fixação, entalhes e bordos de
corte
Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Posição de furos para
elementos de fixação:
Desvio ∆ do eixo de um furo
individual em relação à sua
1 ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm
posição pretendida num grupo
de furos:

Desvio ∆ na distância a entre -∆=0 -∆=0
2 um furo individual e a
extremidade de corte: + ∆ ≤ 3 mm + ∆ ≤ 2 mm
Posição de um grupo de furos:
Desvio ∆ de um grupo de furos

3 ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm
da sua posição pretendida:
Espaçamento de grupos de
furos: Desvio ∆ no espaçamento c
entre centros de grupos de furos:
4  caso geral ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 2 mm
 quando uma peça é ligada
por dois grupos de
elementos de fixação: ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm
Rotação da posição de um
grupo de furos:
Desvio ∆:
5  se h ≤ 1000 mm ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm
 se h > 1000 mm ∆ = ± 4 mm ∆ = ± 2 mm
NP
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p. 159 de 223
n.º Critério Parâmetro Desvio permitido Δ

Ovalização de furos:
6 ∆ = L1 - L2 ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 0,5mm
Entalhes:
Desvio ∆ da altura e do - ∆ = 0 mm - ∆ = 0 mm
comprimento do entalhe: + ∆ ≤ 3 mm + ∆ ≤ 2 mm
7
 altura d
 comprimento L - ∆ = 0 mm - ∆ = 0 mm
+ ∆ ≤ 3 mm + ∆ ≤ 2 mm
Esquadria dos bordos de corte:
Desvio ∆ de um corte de
8 ∆ = ± 0,1t ∆ = ± 0,05t
extremidade em relação a 90°
NP
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p. 160 de 223
D.2.9 Tolerâncias funcionais de produção – Emendas de colunas e chapas de base

Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Emendas de colunas:
Excentricidade não pretendida e

1 (em relação a um ou ao outro 5 mm 3 mm
eixo):
Chapa de base:
Excentricidade não pretendida e

2 5 mm 3 mm
(em qualquer direção):
NP
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2015
p. 161 de 223
D.2.10 Tolerâncias funcionais de produção – Componentes de treliça

Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Retilinearidade e contra-flecha:
NOTA: Desvios medidos após a soldadura, com o componente posicionado plano de lado.
Legenda: Desvio em cada ponto
a – contra-flecha existente do painel,
b – contra-flecha prevista relativamente a uma ∆ = ± L/500 mas ∆ = ± L/500 mas
c – alinhamento existente linha reta - ou à |∆| ≥ 12 mm |∆| ≥ 6 mm
d – alinhamento prevista contra-flecha ou
curvatura prevista.
Dimensões do painel Desvio de distâncias
individuais p entre
∆ = ± 5 mm ∆ = ± 3 mm
intersecções de eixos
em pontos do painel
2
Desvio acumulado Σp
da posição de pontos ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 6 mm
do painel:
Retilinearidade de A 1
Desvio da A1
∆ = ± L1/500 A1 A1
∆ = ± L1/1000 A1
componentes de
3 retilinearidade dos
contraventamento de mas |∆| ≥ 6 mm mas |∆| ≥ 3 mm
contraventamentos:
comprimento L1 A : 1
Dimensões da secção
Desvio das distâncias
transversal:
D, W e X se:
s ≤ 300 mm: ∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm
4 300 < s < 1000 mm ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 4 mm
s ≥ 1000 mm ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 6 mm
NOTA: s=D ,W ou X
conforme o caso.
NP
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p. 162 de 223
Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Intersecções em juntas:
Excentricidade (em
relação à
5 ∆ = ± ( B 20 + 5 ) mm ∆ = ± ( B 40 + 3) mm
excentricidade
especificada):
Folga entre juntas: Folga g entre

componentes de
contraventamento: A1
texto eliminado A1 A1
texto eliminado A1
6 g ≥ ( t1 +
A1
t2
A1 A1 A1 A1
texto eliminado A1 A1
texto eliminado A1
) onde A t1 A e A
1 1 1
t2 A são as espessuras
1
|∆| ≤ 5 mm |∆| ≤ 3 mm
das paredes dos
contraventamentos
A1
NOTA: Notações tais como Δ = ± L /500 mas |Δ| ≥ 6 mm significam que |Δ| é o maior de entre L/500 e 6 mm. A1
NP
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p. 163 de 223
D.2.11 Tolerâncias funcionais de produção – Chapas com reforços

Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Retilinearidade dos reforços: Desvio ∆ perpendicular à
chapa:
Reforços longitudinais em
chapas reforçadas ∆ = ± a / 750
1 longitudinalmente: ∆ = ± a/400 mas
|∆| ≥ 2 mm
Desvio ∆ A paralelo à chapa

1
medido relativamente ao
comprimento de referência
igual à largura d da chapa A : 1
2 ∆ = ± b / 400 ∆ = ± b / 500
Legenda:
1 chapa
Desvio ∆ perpendicular à O menor de: O menor de:

Retilinearidade dos reforços: chapa:
∆ = ± a / 400 ∆ = ± a / 500
Reforços transversais em ou
ou
3 chapas reforçadas ∆ = ± b / 750
longitudinal e ∆ = ± b / 400
transversalmente mas |∆| ≥ 2
mm
Desvio ∆ paralelo à chapa:
4 ∆ = ± b / 400 ∆ = ± b / 500
Níveis de estruturas Nível em relação a estruturas

transversais em chapas transversais adjacentes:
reforçadas: ∆ = ± L / 500
5 Legenda: ∆ = ± L / 400 mas
1 Estrutura transversal |∆| ≥ 2 mm
NP
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p. 164 de 223
D.2.12 Tolerâncias funcionais de produção – Torres e mastros

Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Comprimento de
componentes:
Comprimento de corte medido
1 no eixo (ou no canto para ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 1 mm
cantoneiras):
Comprimento ou Se as dimensões mínimas - ∆ = 0 mm - ∆ = 0 mm

2
espaçamento: forem especificadas: + ∆ ≤ 1 mm + ∆ ≤ 1 mm
Distância entre o canto da
3 Marcações para cantoneiras: ∆ = ± 0,5 mm ∆ = ± 0,5 m
cantoneira e o centro do furo:
Perpendicularidade de bordos
de corte:
Desvio ∆ de um corte de
4 ∆ = ± 0,05t ∆ = ± 0,05t
extremidade em relação a 90°
Esquadria das extremidades: Esquadria ao eixo longitudinal:

 extremidades destinadas ao ∆ = ± D /1000 ∆ = ± D /1000
contacto total com
5 aparelhos de apoio:
 extremidades não ∆ = ± D /300 ∆ = ± D /300
destinadas ao contacto total
com aparelhos de apoio:
Superfícies para contacto
6 Planeza: 1 em 1500 1 em 1500
total com aparelhos de apoio:
Desvio ∆ do eixo de um furo

individual em relação à sua
7 ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm
posição pretendida num grupo
de furos:
NP
EN 1090-2:2008+A1
2015
p. 165 de 223
Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Posição de um grupo de
furos:
Desvio ∆ de um grupo de furos
8 ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm
da sua posição pretendida:
Espaçamento de grupos de
furos:
Desvio ∆ no espaçamento c
9 entre centros de grupos de ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 0,5 mm
furos:
NOTA: A1
Notações tais como ∆ = ± 0,10 % mas |∆| ≥ 5 mm significam que |Δ| é o maior de 0,10% e 5 mm. A1
NP
EN 1090-2:2008+A1
2015
p. 166 de 223
D.2.13 Tolerâncias funcionais de produção – Chapas perfiladas enformadas a frio

1 Curvatura vertical da chapa:
Desvio ∆ da forma pretendida

∆ ≤ ± b/100
ao longo da largura b
2 Forma: Desvio ∆ do ângulo pretendido

entre elementos adjacentes da ∆ ≤ ± 3°
secção transversal
NP
EN 1090-2:2008+A1
2015
p. 167 de 223
D.2.14 Tolerâncias funcionais de produção – Tabuleiros de pontes

Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Comprimento / altura /
largura de chapa para o
tabuleiro:
Dimensões globais l, b após
corte e retilinearização por
laminagem incluindo as 0 ≥ ∆ ≥ -2 mm
Nenhuma
1 disposições para a retração e (nenhum valor
exigência
após a aplicação da positivo)
preparação final para a
soldadura
Planeza da chapa para o Após aplicação da

tabuleiro: preparação final para a
soldadura
Classe S de
2 Legenda acordo com a ∆ = ± 2 mm
1 Comprimento de referência EN 10029
2000 mm
2 chapa
3 ajuste da folga ∆
Perfil enformado para passar
Altura h, largura a e b
através de vigas transversais:
Com boeiros Nota para a ou b:
Se as tolerâncias forem
ultrapassadas, os cortes em
cantos reentrantes em vigas
Δh = ± 3 mm + 2 mm ≥
transversais devem ser
Δa = ± 2 mm Δ(h, a ou b)
adaptados para atender à
Δb = ± 3 mm ≥ -1 mm
largura de abertura máxima
medida a uma distância de
pelo menos 500 mm a partir
3
do bordo
Sem boeiros Nota para b:
Se as tolerâncias forem
ultrapassadas, os cortes em
cantos reentrantes em vigas
transversais devem ser Δh = ± 2 mm
adaptados para atender à Δa = ± 1 mm Δ = ± 0,5 mm
largura de abertura máxima Δb = ± 2,5 mm
medida a uma distância de
pelo menos 500 mm a partir
do final
NP
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p. 168 de 223
Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Retilinearidade do perfil Legenda
enformado: 1 abertura máxima ∆1 ∆1 = ± L/500 ∆1 = ± L/1000
2 alargamento máximo ∆2
3 para emendas de reforços ∆2 = 5 mm ∆2 = 1 mm
com chapas cobrejuntas ∆3 5mm ≥∆3 ≥ 0 5mm ≥ ∆3 ≥ 0
4 raio r = r ± ∆r
∆r = ± 0,20r ∆r =±2mm
rotação ∆φ medida numa
superfície plana com 4 m de ∆φ = ± 1° ∆φ = ± 1°
comprimento
∆p = ± 2 mm ∆p = ± 2 mm
paralelismo ∆p
Comprimento / largura de
perfil plano para soldar dos
dois lados:
5 Dimensões globais l, h ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 2 mm
Retilinearidade de perfil
plano para soldar dos dois
lados: Legenda:
∆1 = ± L/1000 ∆1 = ± L/1000
6 1 abertura máxima ∆1
5mm ≥ ∆l ≥ 0 5mm ≥ ∆l ≥ 0
Comprimento ∆l
NP
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2015
p. 169 de 223
D.2.15 Tolerâncias funcionais de montagem – Pontes

Desvio ∆ da distância L entre dois
1 Comprimento do vão: apoios consecutivos medida em ∆ = ± (30 + L / 10000)
cima do banzo superior:
Desvio ∆ do perfil nominal tendo
em conta os níveis dos apoios tal
Perfil da ponte em como construídos:
2 ∆ = ± (L / 1000)
alçado e em planta
L ≤ 20 m:
A1
|∆| = ± (L / 2000 + 10 mm) ≤ 35
L > 20 m: mm A 1
NP
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2015
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D.2.16 Tolerâncias funcionais de montagem – Tabuleiros de pontes (parte 1/3)

Emendas de chapa de tabuleiros sem
bandas de apoio na face oposta ou
emendas do banzo inferior ou alma de
viga transversal: Legenda:
1 1 desalinhamento ∆ antes da ∆ = ± 2 mm
soldadura
Emendas de chapa de tabuleiros com Legenda:

bandas de apoio na face oposta: A
1 1 passe de raiz A1
A1
2 desalinhamento ∆ antes da
soldadura A1
∆ = 2 mm A1
2
Folga de ajuste ∆g entre a |∆g| = 1 mm
chapa e a banda de apoio na
face oposta após a soldadura
A1
Ligação entre a chapa de tabuleiro e o

reforço:
A1
Penetração da raiz
3 A1
∆ = 2 mm A1
Folga de ajuste
A1
Ligação reforço-reforço com chapas de

emenda:
A1
Desalinhamento ∆ entre
4 reforço e chapa de emenda ∆ = ± 2 mm
antes da soldadura
A1
NP
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2015
p. 171 de 223

Emendas de reforço com chapas de
emenda:
Legenda:
1 A1
passe de raiz A1 contínuo
5 A1
∆ = 2 mm A1
2 desalinhamento ∆ antes da
soldadura
Ligação entre reforço e viga transversal Legenda:

com reforços a passar pela viga 1 máxima abertura ∆1
transversal com ou sem boeiros
mínima espessura de cordão a:
para aberturas de largura s ≤ 2
6 mm: ∆1 = 3 mm
a = anom de acordo com a
análise,
para aberturas de largura s > 2
mm: a = anom + (s - 2)
Mas a ≥ 4 mm
NP
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2015
p. 172 de 223

Ligação entre reforço e viga
transversal com reforços ajustados
à distância entre vigas transversais
(sem atravessar a viga)
A1 Legenda:
1 máxima folga ∆1
1 ∆1 = 2 mm
2 desalinhamento ∆2 antes
da soldadura ∆2 =±2mm
A1
Ligação entre reforço e viga

transversal com reforços planos a
atravessar a viga:
A1
Legenda:
2 ∆ = 1 mm
1 máxima folga ∆
A1
Ligação da alma da viga

transversal à chapa do tabuleiro
(com ou sem boeiro)
A1
Legenda:
3 ∆ = 1 mm
1 máxima folga ∆
A1
Ligação das almas da viga Legenda:

transversal à alma da longarina: 1 alma da longarina
a) para vigas transversais 2 alma da viga transversal
contínuas a) ∆a = ± 0,5 tw,crossb
4 3 na fig. a) tw,crossb
A1
b) A1
∆b = 2 mm A1
3 na fig. b) folga ∆b
4 desalinhamento ∆a antes
da soldadura
NP
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p. 173 de 223
A1
b) para vigas transversais

descontínuas
A1
A1
Ligação dos banzos da viga

transversal à alma da longarina
A1 Legenda:
1 alma da longarina
2 alma da viga transversal
5 ∆ = ± 0,5 tw,crossb
3 tw,crossb
4 desalinhamento ∆ antes
da soldadura
A1
NP
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Ajuste de tabuleiros ortotrópicos Diferença de nível na união:
com chapas de espessura t após Ve = 2 mm
t ≤ 10 mm:
montagem: Ve = 5 mm
10 mm < t ≤ 70 mm
Ve = 8 mm
t > 70 mm:
GL
Dr = 8 %
Inclinação na união:
Dr = 9 %
t ≤ 10 mm:
Dr = 10 %
Pr
10 mm < t ≤ 70 mm:
t > 70 mm:
Pr = 3 mm ao longo de
1 Planeza em todas as direções:
um comprimento de 1 m
t ≤ 10 mm:
Legenda:
GL comprimento de referência
t > 70 mm: Pr = 5 mm ao longo de
Pr desvio
Caso geral: um comprimento de 3 m
Ve desnível
Longitudinalmente: Pr = 18 mm ao longo de
Dr inclinação um comprimento de 3 m
NOTA: Os valores de Pr podem ser
interpolados para 10 mm < t ≤ 70 mm.
Soldadura de tabuleiros
ortotrópicos:
Saliência Ar da soldadura acima da
2 Ar = -0mm/+1mm
superfície de chapa circundante:
NP
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D.2.19 Tolerâncias funcionais de fabrico e montagem – Vigas e carris de pontes rolantes

Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Planeza do banzo superior de Falta de planura ao longo
uma viga de ponte rolante: de uma largura central w
igual à largura do carril
1 ∆ = ± 1 mm ∆= ± 1mm
adicionada de 10 mm para
cada um dos lados do carril
na sua posição nominal:
Excentricidade do carril em
relação à alma:
Para tw ≤ 10 mm ± 5 mm ± 5 mm
2
Para tw > 10 mm ± 0,5 tw ± 0,5 tw
Inclinação de carril:
Inclinação da superfície
3 superior da secção do ∆ = ± b/100 ∆ = ± b/100
carril:
Nível do carril:
Desnível no topo do carril
4 ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 0,5 mm
em emendas:
Bordo do carril:
Desalinhamento no bordo
5 ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 0,5 mm
do carril em emendas:
NP
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D.2.20 Tolerâncias funcionais – Fundações e apoios em betão
Nível da fundação:
Desvio ∆ do nível
1 - 15 mm ≤ ∆ ≤ + 5 mm
especificado:
Parede vertical:
Legenda:
Desvio ∆ da posição
1 posição especificada especificada no ponto de
2 ∆ = ± 25 mm
2 componente metálico apoio para o componente
metálico:
3 parede de suporte
Chumbadouros pré-instalados preparados Desvio ∆ da posição e

para ajuste: saliência especificadas:
 posição da
extremidade: ∆y, ∆z = ± 10 mm
3  saliência na vertical
∆p:
- 5 mm ≤ ∆p ≤ +25 mm
NOTA: O desvio permitido
para a posição do centro de
um grupo de chumbadouros
é 6 mm.
Chumbadouros pré-instalados não preparados Desvio ∆ da posição,

para ajuste: nível e saliência
especificadas:
 posição e nível da
extremidade: ∆y, ∆z = ± 3 mm
 saliência na vertical
4 ∆p: -5 mm ≤ ∆p ≤ 45 mm
 saliência na horizontal -5 mm ≤ ∆x ≤ 45 mm
∆x:
NOTA: O desvio permitido
para a localização também se
aplica ao centro de um grupo
de chumbadouros.
NP
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Chapa metálica de ancoragem embebida em

betão:
Desvios ∆x, ∆y, ∆z da

5 posição e nível ∆x, ∆y, ∆z = ± 10 mm
especificados:
NP
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D.2.21 Tolerâncias funcionais de montagem – Caminhos de rolamento de pontes rolantes

Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Em relação à
1 Posição do carril em planta: localização ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
pretendida:
Alinhamento local do carril:
Alinhamento ao
longo de um
2 ∆ = ± 1,5 mm ∆ = ± 1 mm
comprimento de
referência de 2 m:
Em relação ao
3 Nível do carril ∆ = ± 15 mm ∆ = ± 10 mm
nível pretendido:
Nível ao longo do ∆ = ± L / 500 ∆ = ± L / 1000 mas
4 Nível do carril vão L da viga da
mas |∆| ≥ 10 mm |∆| ≥ 10 mm
ponte rolante
Nível do carril
Variação ao longo
de um
5 ∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm
comprimento de
referência de 2 m:
Níveis dos carris entre os

dois lados do caminho de
rolamento: Desvio de nível:
∆ = ± 20 mm ∆ = ± 10 mm
6 para s ≤ 10 m
∆ = ± s / 500 ∆ = ± s/1000
para s > 10 m
Espaçamento s entre eixos

dos carris da ponte rolante: Desvio do ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
espaçamento:
7 ∆ = ± (10+ [s - 16]/3) ∆ = ± (5+ [s - 16]/4)
para s ≤ 16 m
mm, com s em m e o mm, com s em m e o
para s > 16 m resultado em mm resultado em mm
Posição relativa
dos batentes de
Batentes nas extremidades extremidades do
mesmo lado, ∆ = ± s / 1000 ∆ = ± s/1000
8 do caminho de rolamento:
medidas na mas |∆| ≤ 10 mm mas |∆| ≤ 10 mm
direção do
caminho de
rolamento:
NP
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Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Inclinação de carris opostos
A1
9 A1
Diferença ∆ = L / 500 ∆ = L / 1000
|∆| = |N1 - N2|
Legenda:
N1 inclinação A1 B1
N2 inclinação A2 B2
L distância entre apoios
adjacentes
NP
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D.2.22 Tolerâncias funcionais de montagem – Posicionamento de colunas

Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Localização:
Posição em planta dos

eixos das colunas ao
1 nível da sua base em ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
relação à posição do
ponto de referência (PR)
Comprimento total de
um edifício:
Distância entre colunas
externas em cada um
dos alinhamentos ao
nível da base:
2
L ≤ 30 m ∆ = ± 20 mm ∆ = ± 16 mm
30 m < L < 250 m ∆= ± 0,25(L+50) mm ∆ = ± 0,2(L+50) mm
L ≥ 250 m ∆= ± 0,1(L+500) mm ∆ = ± 0,1(L+350) mm
[L em metros] [L em metros]
Espaçamento entre Distância entre eixos de
colunas: colunas adjacentes ao
nível da base:
L ≤ 5m ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 7 mm
3
L > 5m ∆ = ± 0,2(L+45) mm ∆ = ± 0,2(L+30) mm
[L em metros] [L em metros]
Alinhamento geral de Posição do eixo da

colunas: coluna ao nível da base,
em relação a um
4 ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 7 mm
alinhamento de colunas
estabelecido (ECL)
Alinhamento de colunas Posição da face exterior

periféricas: de uma coluna periférica
ao nível da base, em
5 ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 7 mm
relação ao alinhamento
das faces das colunas
adjacentes.
NP
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D.2.23 Tolerâncias funcionais de montagem – A Colunas de edifícios de um andar

1 A1
Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Inclinação de A colunas em edifícios
1
de um andar em geral A :
1
1 Inclinação global ∆ = ± h /300 ∆ = ± h /500
Inclinação de colunas individuais em

edifícios em pórtico com travessas
inclinadas :
Inclinação ∆ de cada
2 ∆ = ± h /150 ∆ = ± h /300
coluna: ∆=∆1 ou ∆2
Inclinação em edifícios em pórtico

com travessas inclinadas:
Inclinação média ∆ de
todas as colunas num
3 mesmo pórtico: [para ∆ = ± h /500 ∆ = ± h /500
duas colunas:
∆=(∆1 +∆2) / 2]
Inclinação de qualquer coluna que

suporte uma ponte rolante:
Inclinação desde o nível

4 do chão ao apoio da viga ∆ = ± 25 mm ∆ = ± 15 mm
de rolamento da ponte:
NP
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D.2.24 Tolerâncias funcionais de montagem – Colunas de edifícios com mais de um andar

Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Posição em cada piso
relativamente ao nível da base: Posição de uma
coluna no plano,
relativamente a
1 uma linha vertical (
D = å h 300 n ) (
D = å h 500 n )
que atravesse o
seu centro ao nível
da base:
Inclinação de uma coluna entre Posição de uma

pisos adjacentes: coluna no plano,
relativamente a
uma linha vertical
2 ∆ = ± h / 500 ∆ = ± h / 1000
que atravesse o
seu centro no piso
imediatamente
abaixo:
Retilinearidade de uma coluna Posição de uma
contínua entre pisos adjacentes: coluna no plano,
relativamente a
uma linha vertical
entre pontos de
3 posicionamento A1
∆ = ± h / 750 A1 ∆ = ± h / 1000
em pisos
adjacentes:
Retilinearidade de uma coluna Posição de uma

emendada entre pisos adjacentes: coluna no plano ao
nível na emenda,
relativamente a
uma linha vertical A1
∆ = ± s / 750 A1 ∆ = ± s / 1000
4 entre pontos de
posicionamento com s ≤ h /2 com s ≤ h /2
em pisos
adjacentes:
NOTA: O Quadro D.2.24 colunas de edifícios com mais de um andar aplica-se àquelas que são contínuas em mais de um andar.
O Quadro D.2.23 colunas de um andar aplica-se a colunas que têm a altura de um andar em edifícios de vários andares.
NP
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D.2.25 Tolerâncias funcionais de montagem – Edifícios

Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Altura: Altura global em relação
∆ = ± 20 mm ∆ = ± 10 mm
à base do edifício:
∆= ± 0,5(h+20) mm ∆= ± 0,25(h+20) mm
1 h ≤ 20 m
∆=±0,2(h+200) mm ∆= ± 0,1(h+200) mm
20 m < h < 100 m
[h em metros] [h em metros]
h ≥ 100 m
Altura de um andar:
Altura em relação aos

2 ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
pisos adjacentes
Inclinação:
Altura em relação à ∆ = ± L /500 ∆ = ± L/1000

3 extremidade oposta de
uma viga mas |∆| ≤ 10 mm mas |∆| ≤ 5 mm
Emenda de coluna:
Excentricidade não
4 pretendida e (em relação 5 mm 3 mm
a qualquer eixo):
Base de coluna:
Nível da base no eixo da
coluna, em relação ao
5 nível especificado para o ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 5 mm
seu ponto de posição
(PP)
NP
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Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Níveis relativos entre vigas:
Níveis de vigas
adjacentes, medidos nas
6 ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
extremidades
correspondentes
Níveis de ligação:
Nível da viga nas
ligações viga-coluna,
7 medido em relação ao ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
nível estabelecido para o
piso (EFL)
NOTA 1: Os níveis das vigas devem ser medidos em relação ao nível estabelecido para o piso [o melhor ajuste para os níveis
especificados de piso, ajustados às tolerâncias dos comprimentos das colunas].
NOTA 2: A1
Notações tais como ∆ = ± L /500 mas |∆| ≤ 5 mm significam que |∆| é o menor de entre L /500 e 5 mm. A1
NP
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D.2.26 Tolerâncias funcionais de montagem – Vigas em edifícios

Desvio permitido Δ
Classe 1 Classe 2
Espaçamento:
Desvio ∆ da distância
pretendida entre vigas
1 adjacentes montadas, medida ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
em cada uma das
extremidades
Posição em colunas:
Desvio ∆ da posição
pretendida de uma ligação
2 ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 3 mm
viga-coluna, medida em
relação à coluna
Retilinearidade em planta:
Desvio ∆ da retilinearidade
3 de uma viga ou consola ∆ = ± L / 500 ∆ = ± L/1000
montadas, de comprimento L
Contra-flecha: Desvio ∆ a meio vão da

contra-flecha pretendida f de
4 uma viga ou componente de ∆ = ± L / 300 ∆ = ± L / 500
treliça montadas, de
comprimento L
Valor pré-definido para elementos

em consola:
Desvio ∆ em relação ao
valor pré-definido na
5 ∆ = ± L / 200 ∆ = ± L / 300
extremidade de uma consola
montada de comprimento L
NP
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D.2.27 Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa de revestimento em coberturas dimensionadas

como reforço superficial
Desvio de fixação (em relação
ao alinhamento pretendido: 1)
∆ = ± b / 10
1 Largura do banzo da madre: b
|∆| ≥ 5 mm
Retilinearidade de madres de
suporte (no plano da chapa de
revestimento da cobertura):
2 Vão da madre: L ∆ = ± L / 300
D.2.28 Tolerâncias funcionais de montagem – Chapa perfilada de aço

Largura total b de chapa perfilada de aço
Largura total de
1 medida ao longo de um comprimento de |∆| ≤ 200 mm
chapa perfilada:
10 m
NP
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Anexo E
(informativo)
Ligações soldadas em perfis tubulares

E.1 Generalidades
Este anexo fornece orientações para a execução de ligações soldadas em perfis tubulares.
E.2 Orientações para as posições de início e de fim

As orientações seguintes podem ser usadas para ligações alinhadas:
a) As posições de início e de fim de soldaduras em ligações de emenda alinhadas nas cordas deve ser
escolhida de forma a evitar que estas posições fiquem diretamente sob a localização de uma soldadura
subsequente entre a corda e uma diagonal ou montante.
b) As posições de início e de fim de soldaduras entre dois perfis tubulares quadrados ou retangulares
alinhados não se devem localizar nos cantos ou nas proximidades destes.
As seguintes orientações podem ser usadas para outras ligações:
c) As posições de início e de fim não se devem localizar nas posições da concordância da junta com o eixo
da corda, nem no flanco lateral, nem na proximidade destas, numa ligação entre dois perfis tubulares
circulares de acordo com a Figura E.1.
d) As posições de início e fim de soldaduras não se devem localizar nas posições de canto nem nas suas
proximidades, numa ligação entre um perfil tubular quadrado ou retangular de uma diagonal ou
montante e uma corda em perfil tubular.
e) Na Figura E.1 é ilustrada a sequência de soldadura recomendada para ligações entre elementos de
diagonais ou montantes e as cordas.
f) A soldadura entre perfis tubulares deve ser executada em todo o seu perímetro, mesmo que este
comprimento total de soldadura não seja necessário por questões de resistência.
Figura E.1 – Posições de início e de fim e sequência de soldadura
E.3 Preparação das superfícies da junta

Com referência a 7.5.1.2, nas Figuras E.2 a A E.5 A são dados exemplos da aplicação da EN ISO 9692-1
1 1
para ligações entre diagonais ou montantes e cordas em perfis tubulares.

As recomendações para a preparação da soldadura e ajuste para ligações de topo em esquadria são
localmente as mesmas tal como para soldaduras de topo entre dois componentes alinhados, o que requer que
o ângulo de preparação da parede do tubo seja aumentado no interior da esquadria e reduzido no exterior tal
como se mostra na Figura E.6.
NP
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E.4 Montagem para soldadura

De acordo com 7.5.4 a montagem de componentes em perfil tubular para soldadura deve estar de acordo com
os seguintes requisitos:
a) é preferível a montagem usando soldadura sem sobreposição dos componentes separados (Caso A na
Figura E.7);
b) deve ser evitada a montagem de componentes com sobreposição; o caso B na Figura E.7 é aceitável se
for necessário.
c) se os componentes ficarem sobrepostos (como no Caso B), os detalhes de soldadura devem especificar
quais os componentes que devem ser cortados para ajustar aos outros componentes;
d) a zona de concordância da junta que fica oculta (como no caso B) A1
não tem de ser soldada exceto se
A1especificado em contrário;
Detalhe em A, B: Detalhe em C: Detalhe em D:
onde d1 < d0 = 60° a 90°

b = 2 mm a 4 mm b = 2 mm a 4 mm b = 2 mm a 4 mm
c = 1 mm a 2 mm c = 1 mm a 2 mm c = 1 mm a 2 mm
Para  < 60°, o detalhe do cordão de
soldadura ( Figura E.3)) deve ser usado em
D na zona de ângulo agudo.
onde d1 = d0
b = max. 2 mm
NOTA: Aplicação da EN ISO 9692-1 caso 1.4 a perfis tubulares circulares.
Figura E.2 – Preparação para soldadura e ajuste

Soldaduras de topo em ligações entre diagonais ou montantes e cordas em perfil tubular circular
NP
EN 1090-2:2008+A1
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b = max. 2 mm 60° ≤  < 90° 30° ≤  < 90°
b = max. 2 mm b = max. 2 mm
Para ângulos menores não é
Para  < 60°, o detalhe necessária
da soldadura de topo (Figura E.2)) penetração total desde que se garanta
deve ser usado em C na zona de que a espessura do cordão é adequada
ângulo obtuso
NOTA: Aplicação da EN ISO 9692-1 caso 3.1.1 a perfis tubulares circulares.
Figura E.3 – Preparação da soldadura e ajuste

Soldaduras de ângulo em ligações entre diagonais ou montantes e cordas em perfil tubular circular
NP
EN 1090-2:2008+A1
2015
p. 190 de 223
onde b1 < b0 b = 2 mm a 4 mm 60° ≤  < 90°

b = 2 mm a 4 mm c = 1 mm a 2 mm b = 2 mm a 4 mm
c = 1 mm a 2 mm c = 1 mm a 2 mm
Para  < 60°, o detalhe do cordão de
soldadura de ângulo (como na Figura E.5) é
preferível relativamente ao detalhe D na
zona de ângulo agudo
onde b1 = b0
b = 2 mm max.
c = 1 mm a 2 mm
 = 20° a 25º
NOTA: Aplicação da EN ISO 9692-1 caso 1.4 a perfis tubulares quadrados ou retangulares.
Figura E.4 – Preparação da soldadura e ajuste

Soldaduras de topo em ligações entre diagonais ou montantes e cordas em perfil tubular quadrado ou
retangular
NP
EN 1090-2:2008+A1
2015
p. 191 de 223
onde b1 < b0 60° ≤  < 90° 30° ≤  < 90°

b = max. 2 mm b = max. 2 mm b = max. 2 mm
Para ângulos menores não é
Para  < 60°, o detalhe necessária penetração total, desde que
da soldadura de topo (Figura E.4) se garanta que a espessura do cordão
deve ser usado em C na zona de é adequada
ângulo obtuso
onde b1 = b0
b = max. 2 mm
NOTA: Aplicação da EN ISO 9692-1 case 3.101 a perfis tubulares quadrados ou retangulares.
Figure E.5 – Preparação da soldadura e ajuste

Soldaduras de ângulo em ligações entre diagonais ou montantes e cordas em perfil tubular quadrado ou
retangular
NP
EN 1090-2:2008+A1
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p. 192 de 223
Figura E.6 – Preparação da soldadura e ajuste para ligações de perfis tubulares em esquadria
Componentes separados
Soldaduras sem sobreposição
DETALHE PREFERÍVEL
Caso A
a = zona de concordância da junta que fica oculta

não tem de ser soldada exceto se especificado em
contrário;
Componentes com sobreposição
DETALHE ACEITÁVEL
Caso B
Componentes separados
mas soldadura com sobreposição
DETALHE A EVITAR
Caso C
Figura E.7 – Montagem de dois montantes ou diagonais a uma corda

NP
EN 1090-2:2008+A1
2015
p. 193 de 223
Em ligações não significativamente submetidas a cargas dinâmicas, podem ser permitidos os seguintes
desvios para o alinhamento entre as extremidades da raiz ou entre as faces da raiz de juntas de topo em linha
entre perfis tubulares:
a) 25 % da espessura do produto constituinte mais fino para material ≤12 mm de espessura;
b) 3 mm para material com mais de 12 mm de espessura.
Este alinhamento pode ser conseguido por maquinagem das extremidades para corrigir as variações de
espessura e de ovalização ou a falta de esquadria de perfis tubulares, desde que a espessura do material
remanescente esteja em conformidade com o mínimo especificado.
Em juntas de topo alinhadas para emenda de perfis tubulares com diferentes espessuras, as espessuras podem
ser combinadas utilizando a seguinte orientação de acordo com a Figura E.8:
a) se a diferença em espessura não exceder 1,5 mm, não são necessárias medidas especiais;
b) se a diferença em espessura não exceder 3 mm, a cobrejunta de apoio pode ser deformada para
acomodar a diferença (pode ser usada a enformagem a quente local da cobrejunta de apoio);
c) se a diferença em espessura exceder 3 mm, a parede do componente de maior espessura deve ser
reduzida com uma inclinação de 1:4 ou inferior.
Os símbolos ∆ e  significam: ∆ = diferença de espessura; tan  = inclinação, que não deve exceder 1 para 4.
Figura E.8 – Detalhes da cobrejunta de apoio para componentes com diferentes espessuras
Se não for adequado usar parte do material da estrutura de com cobrejunta de apoio, a Figura E.9 dá
orientação para as formas adequadas de anéis ou tiras de apoio.
Espessura t: 3-6 mm
Largura b: 20-25 mm
Figura E.9 – Formas adequadas para anéis ou bandas de apoio
NP
EN 1090-2:2008+A1
2015
p. 194 de 223
E.5 Ligações soldadas com cordão de ângulo

Para ligações entre cordas e montantes ou diagonais, o procedimento de soldadura e o perfil local da folga na
raiz da soldadura devem escolher-se de modo a assegurar uma transição suave entre as partes de soldadura
que são cordões de topo (que devem estar de acordo com as Figuras E.2 e E.4) e as partes que são cordões de
ângulo (que devem estar de acordo com as Figuras E.3 e E.5).
Para soldaduras de bordo arredondado, o ângulo incluído na preparação da soldadura deve ser superior a 60º
na profundidade eficaz da soldadura, conforme se ilustra na Figura E.10.
Aqui o símbolo  significa: ângulo incluído de 60°.
a
a a
Determinação da profundidade máxima eficaz do cordão de soldadura, a,

sem reforço baseado no ângulo incluso, , de 60°.
Figura E.10 – Soldadura de bordo arredondado ligando dois perfis tubulares quadrados ou retangulares )
)
O símbolo desta figura foi corrigido aquando da preparação da presente versão portuguesa (nota nacional).
NP
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2015
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Anexo F
(normativo)
Proteção anti-corrosão
F.1 Generalidades
F.1.1 Campo de aplicação
Este Anexo apresenta os requisitos e orientações relativas à execução da proteção anti-corrosão realizada
fora do local da obra e / ou no local de obra, em componentes de aço, com exceção dos aços inoxidáveis. O
campo de aplicação é a proteção anti-corrosão por meio da preparação da superfície e aplicação de sistemas
de pintura ou revestimentos metálicos por meio de projeção a quente ou galvanização. A proteção catódica
não está incluída.
Os requisitos para a proteção anti-corrosão devem ser fornecidos no caderno de encargos de execução em
termos de uma especificação de desempenho ou de requisitos de desempenho para o tratamento de proteção
a utilizar.
NOTA 1: EN ISO 12944-8 dá orientações para desenvolver especificações para proteção anti-corrosão usando tintas.
A1 A1
NOTA 2: Nas EN 13438 e EN 15773 são dadas orientações relativas ao revestimento de pó sobre aço galvanizado.
Este Anexo não abrange a proteção anti-corrosão de cabos e acessórios.

A1 NOTA 3: A1 Ver Anexo A da EN 1993-1-11:2006.
F.1.2 Especificação de desempenho

A especificação de desempenho deve especificar:
a) o período de vida útil previsto da proteção anti-corrosão (ver EN ISO 12944-1) e
b) a categoria de corrosividade (ver EN ISO 12944-2).
A especificação de desempenho também pode indicar uma preferência para a pintura, projeção a quente ou
galvanização.
A
1 NOTA: Em termos de desempenho, a EN ISO 4628 pode ser usada para avaliar a degradação das pinturas e produtos
relacionados A 1
F.1.3 Requisitos prescritivos

Se são especificados o período de vida útil previsto e a categoria de corrosividade de uma proteção
anti-corrosão, então devem ser prescritivos requisitos para os cumprir. Caso contrário, o caderno de encargos
de execução deve definir os requisitos prescritivos fornecendo detalhes dos itens abaixo listados, quando
relevantes:
a) a preparação de superfície para os componentes produzidos de aço que vão ser pintados (ver F.2.1);
b) a preparação de superfície para os componentes produzidos de aço que vão ser tratados com projeção
térmica (ver EN 14616 e F.2.1);
c) a preparação de superfície para os componentes produzidos de aço que vão ser galvanizados (ver F.2.2);
d) o processo de preparação de superfície dos elementos de fixação (ver F.5);
NP
EN 1090-2:2008+A1
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e) o esquema de pintura em conformidade com a EN ISO 12944-5 e/ou produtos de pintura com
desempenho avaliado de acordo com a EN ISO 12944-6. Isto pode incluir requisitos relevantes para
revestimentos decorativos subsequentes e restrições à escolha da cor para os produtos de revestimento;
f) os métodos de trabalho para a aplicação inicial de produtos de pintura e para as reparações (ver
EN ISO 12944-8 e F.6.1);
NOTA: As reparações em obra de pinturas efetuadas em fábrica podem requerer uma atenção especial.
g) projeção térmica (ver F.6.2);

h) galvanização (ver F.6.3);
i) requisitos particulares de inspeção e controlo (ver F.7);
j) requisitos especiais para interfaces bimetálicas;
k) requisitos especiais para chapas de revestimento.
F.1.4 Método de trabalho

A proteção anti-corrosão deve ser realizada em concordância com métodos de trabalho baseados num plano
de qualidade e de acordo com F.2 a F.6, conforme relevante. O plano de qualidade deve ser desenvolvido a
partir dos requisitos prescritos em F.1.3.
Os métodos de trabalho devem identificar se o trabalho deve ser realizado antes ou depois da produção.
Os produtos de proteção anti-corrosão devem ser utilizados de acordo com as recomendações do fabricante.
Os procedimentos de armazenamento e manuseamento dos materiais devem assegurar que os materiais a
serem utilizados estão dentro do prazo de validade e período de aplicabilidade após a abertura ou a mistura.
Todos os elementos pintados, submetidos a projeção térmica ou galvanizados por imersão a quente devem
ser cuidadosamente manuseados, armazenados e transportados para evitar danos nas suas superfícies. A
embalagem e acondicionamento devem ser realizados por materiais do tipo não-metálicos.
Deve ser providenciado um espaço adequado e bem ventilado, protegido contra a influência do clima,
humidade e outros trabalhos de revestimentos de forma a permitir que as tintas curem a um nível aceitável e
evitando a corrosão dos revestimentos metálicos.
Não deve existir qualquer manipulação, armazenagem e transporte antes que o esquema de revestimento
tenha atingido um nível de cura aceitável.
O tempo de cura não deve ser menor do que o recomendado pelo fabricante do produto.
Os procedimentos de reparação devem ser adequados aos danos sofridos durante os procedimentos de
manuseamento, armazenamento e montagem.
F.2 Preparação de superfície de aços carbono

F.2.1 Preparação de superfícies de aços carbono antes da pintura e metalização por projeção
As superfícies devem ser preparadas de acordo com a EN ISO 12944-4 e a EN ISO 8501.
Devem ser realizados ensaios de procedimento aos processos de decapagem por projeção para estabelecer a
limpeza e rugosidade da superfície atingíveis. Estes ensaios devem ser repetidos periodicamente durante a
produção.
Os resultados dos ensaios de procedimento aos processos de decapagem por projeção devem ser suficientes
para estabelecer se o processo é adequado para o subsequente processo de revestimento.
NP
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A medição e avaliação da rugosidade superficial devem ser realizadas de acordo com a EN ISO 8503-1 e a
EN ISO 8503-2.
Se os materiais revestidos forem, de seguida, receber um tratamento adicional, a preparação da superfície
deve ser adequada ao tratamento subsequente.
NOTA 1: A limpeza com abrasivos e a utilização de escova de aço não são adequadas em componentes com revestimentos metálicos
ou orgânicos sãos. No entanto, se for necessário a reparação de revestimentos, pode ser necessário remover os detritos ou depósitos
de corrosão localizada de forma a tornar visível o substrato de aço antes de efetuar a reparação.
Se for realizada uma pintura adicional de aço revestido a zinco, a limpeza da superfície requer particular
atenção. As superfícies devem ser limpas (remoção de poeiras e gorduras) e possivelmente tratadas com um
primário reativo apropriado ou escovagem segundo a EN ISO 12944-4 para atingir o grau de rugosidade
"fino", em conformidade com a EN ISO 8503-2. O pré-tratamento deve ser verificado antes das pinturas
subsequentes.
NOTA 2: Tiras de aço pré-revestidas por galvanização são muitas vezes fornecidas com uma passivação cromática.
F.2.2 Preparação de superfícies de aços carbono antes da galvanização

As superfícies devem ser preparadas de acordo com a EN ISO 8501 e a EN ISO 1461 salvo especificação em
contrário.
Caso a decapagem seja realizada antes da galvanização, os aços de alta resistência podem tornar-se
suscetíveis à fissuração induzida por hidrogénio A (ver EN ISO 14713-2) A .
1 1
F.3 Soldaduras e superfícies para a soldadura

Se um componente for posteriormente soldado, as superfícies do componente até 150 mm da soldadura não
devem ser revestidas com materiais que possam prejudicar a qualidade da soldadura. (ver também 7.5.1.1).
As soldaduras e o metal de base adjacente não devem ser pintadas antes da remoção da escória, limpeza,
verificação e aceitação da soldadura (ver também 10.2 - Quadro 22).
F.4 Superfícies em ligações pré-esforçadas

Para ligações resistentes ao escorregamento, o caderno de encargos de execução deve indicar os requisitos
para as superfícies de atrito e a classe de tratamento ou ensaios requeridos (ver 8.4 e 12.5.2.1).
Para as ligações pré-esforçadas que não têm que ser resistentes ao escorregamento, deve ser especificada a
extensão das superfícies que são afetadas pelos parafusos pré-esforçados. Se as superfícies em contacto
forem pintadas antes da montagem a espessura da camada seca deve situar-se entre 100 µm e 75 µm. Após a
montagem e a aplicação do pré-esforço, as ligações devem ser limpas e, finalmente, pintadas com um
esquema apropriado.
F.5 Preparação de elementos de fixação

A especificação para a preparação dos elementos de fixação deve estar de acordo com o seguinte:
a) classificação da proteção anti-corrosão para o trabalho ou parte do trabalho;
b) o material e o tipo de elemento de fixação;
c) os materiais adjacentes em contacto com os elementos de fixação quando aplicados, e os revestimentos
desses materiais;
NP
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d) o método de aperto dos elementos de fixação;

e) a necessidade potencial de reparar o tratamento superficial da elemento de ligação após o aperto.
Se for necessária a preparação das elementos de fixação após a instalação, esta não deve ser realizada até à
necessária inspeção do elemento de ligação estar concluída.
A parte embebida dos chumbadouros deve ser protegida, pelo menos nos primeiros 50 mm abaixo da
superfície final de betão. A restante superfície de aço deve ser deixada sem tratamento, salvo especificação
em contrário (ver EN ISO 12944-3).
F.6 Métodos de revestimento

F.6.1 Pintura
O estado da superfície do componente deve ser verificado imediatamente antes da pintura para assegurar que
está em conformidade com as especificações requeridas, EN ISO 12944-4, EN ISO 8501 e EN ISO 8503-2 e
as recomendações do fabricante do produto a aplicar.
A pintura deve ser realizada em conformidade com a EN ISO 12944-7.
Se duas ou mais demãos forem aplicadas, deve ser utilizada uma cor com tonalidade diferente para cada
demão.
A estruturas com um período de vida útil da proteção anti-corrosão acima de 5 anos e com uma categoria de
corrosividade C3 (ou acima) A devem ter bordos arredondados ou biselados de acordo com a
1
EN ISO 12944-3 e os bordos devem ser protegidos A por um revestimento suplementar, numa faixa que se
1
deve estender por cerca de 25 mm de ambos os lados do bordo e aplicado com uma espessura nominal
adequada ao esquema de revestimento.
O trabalho não deve prosseguir se:
 a temperatura ambiente estiver abaixo do recomendado nas indicações do fabricante para o produto a ser
aplicado;
 as superfícies a serem revestidas estiverem molhadas;
 a temperatura da superfície a ser pintada for menos de 3 °C acima do ponto de orvalho, salvo
especificado na ficha técnica do produto.
As superfícies pintadas devem ser protegidas contra a acumulação de água por um período após a aplicação,
conforme indicado na ficha técnica do produto.
O acondicionamento dos componentes pintados em conjuntos não deve iniciar-se até que o tempo de
endurecimento declarado pelo fabricante da tinta seja atingido. Deve ser disponibilizado um espaço
adequado, bem ventilado e protegido contra a influência do clima, para permitir que o revestimento adquira
endurecimento suficiente. Devem ser tomadas medidas adequadas para evitar danos no revestimento durante
a embalagem e manuseamento.
NOTA: Os componentes enformados a frio são frequentemente produzidos como perfis encaixáveis. Componentes embalados e bem
apertados em conjuntos encaixáveis, antes que o tratamento superficial esteja suficientemente endurecido, pode resultar em danos.
F.6.2 Metalização por projeção

A metalização por projeção térmica pode ser de zinco, alumínio ou liga 85/15 de zinco/alumínio e deve ser
realizada em conformidade com a EN ISO 2063.
As superfícies metalizadas por projeção térmica devem ser tratadas com um selante adequado antes de um
revestimento subsequente com tinta, de acordo com F.6.1. Este selante deve ser compatível com a tinta do
NP
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revestimento subsequente e deve ser aplicado imediatamente após a metalização arrefecer, de modo a evitar
a oxidação ou a retenção de humidade.
F.6.3 Galvanização
A galvanização deve ser efetuada em conformidade com a EN ISO 1461.
As superfícies galvanizadas dos componentes enformados a frio devem ser obtidas usando bandas de aço
pré-revestido ou por galvanização por imersão a quente após a produção.
A1 A1
NOTA 1: As massas, os acabamentos e as qualidades da superfície do revestimento são especificados na EN 10346
Se for especificada a galvanização por imersão a quente após a produção, esta deve ser realizada de acordo
com a EN ISO 1461 e os requisitos para a qualificação do procedimento de imersão devem ser especificados.
NOTA 2: Os componentes finos enformados a frio têm muitas vezes baixa rigidez. Os componentes longos compostos de material
fino podem ser propensos à torção devido ao alívio de tensões provocado pelas elevadas temperaturas do banho de zinco.
Devem ser especificados os requisitos para a inspeção, controlo ou qualificação da preparação a ser realizada
antes da aplicação de novo revestimento após galvanização.
F.7 Inspeção e controlo

F.7.1 Generalidades
A inspeção e o controlo devem ser realizados em conformidade com o plano de qualidade e com F.7.2 a
F.7.4. O caderno de encargos de execução deve especificar quaisquer requisitos para inspeções e ensaios
adicionais.
A inspeção e o controlo, incluindo a verificação de rotina de acordo com F.7.2, devem ser registados.
F.7.2 Verificação de rotina

A verificação de rotina da proteção anti-corrosão deve abranger:
a) a verificação que as superfícies de aço preparadas para receber tratamento de proteção anti-corrosão
apresentam o grau de limpeza especificado, avaliado em concordância com a EN ISO 8501 e o grau de
rugosidade especificado, avaliado de acordo com a EN ISO 8503-2.
b) a medição da espessura de:
1) cada camada de revestimento de pintura em conformidade com a A ISO 19840, mas quando a
1
proteção é obtida por galvanização, a camada de revestimento deve ser verificada em concordância
com a EN ISO 2808; A 1
2) projeção térmica de acordo com a EN ISO 2063.

3) galvanização em conformidade com a EN ISO 1461.
c) inspeção visual para verificar que o tratamento de pintura está em conformidade com as disposições da
EN ISO 12944-7.
F.7.3 Áreas de referência

De acordo com a EN ISO 12944-7, o caderno de encargos de execução deve definir as áreas de referência a
serem utilizadas para estabelecer o padrão mínimo de aceitação para o trabalho. Salvo especificação em
contrário, as áreas de referência devem ser especificadas para os sistemas de proteção anti-corrosão em
categorias de corrosividade C3 a C5 e Im1 a Im3.
NP
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F.7.4 Componentes galvanizados

Salvo especificação em contrário, devido ao risco de fissuração a quente por liquefação (LMAC), os
componentes galvanizados devem ser submetidos a inspeção pós-galvanização.
A1 A1
NOTA: Informação sobre LMAC é dada em [54], [55]e [56] .
A especificação do componente deve especificar o seguinte:

a) componentes para os quais a inspeção pós-galvanização não é necessária;
b) componentes ou localizações específicas que devem ser submetidos a END adicionais, cujo âmbito e
método devem ser especificados.
Os resultados da inspeção pós-galvanização devem ser registados.
Se forem identificadas evidências de fissuras, o componente e todos os componentes com formatos
semelhantes e fabricados com materiais e detalhes de soldadura semelhantes devem ser identificados e
tratados como produtos não conformes. Deve ser realizado um registo fotográfico das fissuras e utilizado um
procedimento específico para estabelecer o âmbito e a origem do problema.
NP
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Anexo G
(normativo)
Ensaio para a determinação do coeficiente de atrito
G.1 Generalidades
O objetivo deste ensaio é determinar o coeficiente de atrito de um determinado tratamento de superfície,
muitas vezes envolvendo um revestimento de superfície.
O procedimento do ensaio é concebido para ter em conta a possibilidade de deformação por fluência da
ligação.
A validade dos resultados dos ensaios para superfícies revestidas é limitada aos casos onde todas as variáveis
significativas sejam semelhantes às dos provetes ensaiados.
G.2 Variáveis significativas

As seguintes variáveis devem ser consideradas como significativas nos resultados dos ensaios:
a) a composição do material de revestimento;
b) o tratamento de superfície e o tratamento das camadas dos primários no caso de esquemas com várias
camadas, ver G.3;
c) a espessura máxima do material de revestimento, ver G.3;
d) o processo de cura;
e) o mínimo intervalo de tempo decorrido entre a aplicação do revestimento e a aplicação de carga na
ligação;
f) a classe do parafuso, ver G.6.
G.3 Provetes para ensaio

Os provetes para ensaio devem estar de acordo com os pormenores dimensionais apresentados na Figura G.1.
O tipo de aço deve estar em conformidade com a EN 10025-2 a -6.
Para garantir que as duas chapas interiores têm a mesma espessura, elas devem ser produzidas por corte
consecutivo a partir da mesma peça de material e montadas na sua posição relativa original.
As chapas devem possuir uma preparação de bordos cuidada para não interferir com o contacto entre as
superfícies das chapas. Elas devem ser suficientemente planas para permitirem que as superfícies preparadas
fiquem em contacto quando os parafusos forem pré-esforçados de acordo com 8.1 e 8.5.
NP
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a) parafusos M20 em furos de diâmetro 22mm b) parafusos M16 em furos de diâmetro 18mm
Figura G.1 – Provete normalizado para determinação do coeficiente de atrito
O tratamento de superfície e o revestimento devem ser aplicados às superfícies em contacto do provete

seguindo um procedimento consistente com a aplicação estrutural pretendida. A espessura média do
revestimento das superfícies em contacto dos provetes deve ser pelo menos 25 % superior à espessura
nominal especificada para usar na estrutura.
O procedimento de cura deve ser documentado, seja por referência a recomendações publicadas ou por
descrição detalhada do processo realizado.
Os provetes devem ser montados de forma a que os parafusos fiquem apoiados na direção oposta à da
aplicação da força de tração.
O intervalo de tempo (em horas) entre a aplicação do revestimento do provete e a realização do ensaio deve
ser registado.
Os parafusos devem ser apertados até ±5% da força de pré-esforço Fp,c, especificada para o tamanho e classe
do parafuso a utilizar.
A força de pré-esforço nos parafusos deve ser medida diretamente com um equipamento com uma A1
precisão de ±4 % A . 1
NOTA: Se for requerido estimar as perdas de pré-esforço ao longo do tempo, o provete deve ser deixado por um período de tempo
especificado, ao fim do qual as forças de pré-esforço podem ser novamente medidas.
As forças de pré-esforço nos parafusos em cada provete devem ser medidas imediatamente antes do ensaio e,
se necessário, os parafusos devem ser reapertados até se atingir a precisão requerida de ±5 %.
NP
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G.4 Procedimento do ensaio e avaliação de resultados

Inicialmente devem ser ensaiados 5 provetes. Quatro ensaios devem ser carregados a uma velocidade normal
(duração do ensaio aproximadamente 10 min a 15 min). O quinto provete deve ser reservado para o ensaio
de fluência.
Os provetes devem ser ensaiados numa máquina de tração. A relação carga-escorregamento deve ser
registada.
O escorregamento deve ser tido como o deslocamento relativo entre pontos adjacentes das chapas interiores e
exteriores na direção de aplicação da força. Este deve ser medido em cada extremidade dos provetes em
separado. Para cada extremidade, o escorregamento deve ser tomado como o deslocamento médio de ambos
os lados do provete.
A força de escorregamento individual para uma ligação FSi é definida como a força à qual ocorre um
escorregamento de 0,15 mm.
O quinto provete deve ser carregado com uma força específica de 90 % da força média de escorregamento
FSm obtida nos quatro primeiros ensaios (ou seja, a média de 8 valores).
Se no quinto ensaio a diferença entre o escorregamento ao fim de 5 min e ao fim de 3 h após a aplicação a
totalidade da força não for superior a 0,002mm, o ensaio é considerado válido e a força de atrito deve ser
obtida da mesma forma que para os quatro ensaios anteriores. Se a diferença de escorregamento exceder
0,002 mm, devem ser realizados ensaios de fluência prolongados de acordo com G5.
Se o desvio padrão sFs dos dez valores (obtidos nos cinco ensaios) para a carga de escorregamento exceder
8 % do valor médio, devem ser realizados ensaios adicionais. O número total de ensaios (incluindo os
primeiros cinco) deve ser determinado por:
n > ( s 3,5 )
2
onde:
n é o número de ensaios
s é o desvio padrão sFs para a carga de escorregamento obtida a partir dos primeiros cinco ensaios (dez
valores) expresso como uma percentagem do valor médio da carga de escorregamento
G.5 Procedimento dos ensaios de fluência prolongados e avaliação

Caso seja necessário realizar ensaios de fluência prolongados, de acordo com o ponto G.4 devem ser
ensaiados no mínimo 3 provetes (seis ligações).
No ensaio deve ser aplicada uma força específica cujo valor deve ser determinado tendo em conta o resultado
do ensaio de fluência realizado em G.4 e os resultados dos ensaios de fluência prolongados precedentes.
NOTA: Pode ser adotada uma força correspondente ao coeficiente de atrito proposto para a aplicação estrutural. Se se pretender
que o tratamento de superfície pertença a uma classe específica, a força a aplicar, correspondente ao coeficiente de atrito tomado
para essa classe, pode ser estabelecida de acordo com o Quadro 18.
Deve ser traçada a curva “deslocamento - log do tempo” (ver Figura G.2) para demonstrar que a força
determinada com o valor do coeficiente de atrito proposto não irá provocar deslocamentos superiores a
0,3 mm durante a vida útil da estrutura, tomada como igual a 50 anos, salvo especificação em contrário. A
curva “deslocamento – log do tempo” pode ser extrapolada linearmente a partir do ponto em que seja
possível traçar uma tangente à curva com suficiente precisão.
NP
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NOTA:
tLd Período de vida útil da estrutura
t1 Duração mínima para o ensaio A
t2 Duração mínima para o ensaio B
(3) A força (coeficiente de atrito) para o ensaio C é muito elevada
Legenda:
1 Log (tempo)
2 Escorregamento
Figura G.2 – Utilização da curva deslocamento - log do tempo para os ensaios de fluência prolongados
G.6 Resultados do ensaio

O coeficiente de atrito individual é determinado do seguinte modo:
FSi
m i =
4Fp,C
O valor médio da força de escorregamento FSm e o seu desvio padrão SFs são determinados da seguinte
forma:
FSm =
å FSi ( FSi - FSm )
2
n SF S =
n- 1
O valor médio do coeficiente de atrito m e o seu desvio padrão S são determinados da seguinte forma:
å (m - m m)
2
m
m m =
i
Sm = i
n n- 1
O valor característico do coeficiente de atrito, , deve ser tomado como o valor do percentil de 5 %, com um
grau de confiança de 75 %.
Para dez valores, n = 10, obtidos a partir de cinco ensaios, o valor característico pode ser tomado como igual
ao valor médio menos 2,05 vezes o desvio padrão.
A não ser que sejam requeridos os ensaios de fluência, o coeficiente de atrito nominal deve ser tomado igual
ao seu valor característico.
Se for requerido realizar ensaios de fluência, o valor nominal do coeficiente de atrito deverá ser tomado igual
ao valor que foi demonstrado cumprir o limite de fluência especificado, ver G.5.
NP
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Os coeficientes de atrito determinados com parafusos de classe 10.9 podem também ser utilizados para
parafusos de classe 8.8.
Em alternativa podem ser realizados ensaios para parafusos de classe 8.8. Coeficientes de atrito
determinados usando parafusos de classe 8.8 não devem ser assumidos como válidos para parafusos de
classe 10.9.
Se for requerido, o tratamento de superfície este deve ser relacionado com a superfície de atrito relevante, de
acordo com os valores característicos do coeficiente de atrito  determinado em G.4 ou G.5 conforme
aplicável, e conforme se descreve a seguir:
≥ 0,50 classe A
0,40 ≤  0,50 classe B
0,30 ≤  0,40 classe C
0,20 ≤  0,30 classe D
NP
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Anexo H
(normativo)
Ensaios para calibração do aperto de parafusos pré-esforçados em

A1
condições de obra
A1
H.1 Objetivo
Este Anexo especifica um ensaio de aperto, que pretende representar as condições em obra, para a calibração
de conjuntos para ligações aparafusadas de alta resistência para ligações aparafusadas pré-esforçadas.
O objetivo do ensaio é determinar os parâmetros necessários para garantir que o pré-esforço mínimo
requerido é obtido fidedignamente pelos métodos de aperto especificados nesta Norma Europeia.
A1 O objetivo deste ensaio não se destina a melhorar as propriedades de um conjunto para ligações
aparafusadas declaradas de acordo com a EN 14399-1. A 1
H.2 Símbolos e unidades
As área nominal da secção resistente do parafuso, (mm2) (ver EN ISO 898-1)

A1
eM razão admissível (eM = Mmax - Mmin)/Mm A1
Fb força no parafuso durante o ensaio, (kN)

A1
Fm Valor médio dos valores de ensaio de Fb,I, (kN) A1
Fp,C pré-esforço requerido igual a 0,7 fub As, (kN)
fub valor nominal da tensão de rotura do parafuso (Rm), (MPa)
Mi valor individual do momento de aperto relativo a Fp,C, (Nm)
Mm valor médio dos valores Mi, (N m)
Mmax valor máximo dos valores Mi, (N m)

Mmin valor mínimo dos valores Mi, (N m)
A1
SM estimativa do desvio padrão dos valores Mi A1
VM coeficiente de variação dos valores Mi

A1
VF coeficiente de variação dos valores Fi A1
valor individual do ângulo  para o qual a força no parafuso atinge pela primeira vez o valor de Fp,C
pi
(°)
1i valor individual do ângulo  para o qual a força do parafuso atinge o seu valor máximo Fbi, max, (°)
NP
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2i valor individual do ângulo  para o qual o ensaio é concluído, (°)

Δ1i diferença dos ângulos individuais (θ1i - θpi), (°)
Δ 2i diferença dos ângulos individuais (θ2i - θpi), (°)
o valor mínimo requerido da diferença de ângulos Δ2i conforme especificado na norma de produto
Δ2min
aplicável (°)
H.3 Princípio do ensaio

A1
O ensaio permite quantificar os seguintes parâmetros durante o aperto A1 :
 a força no parafuso;
 A1
o momento de aperto, se requerido A1 ;
 a rotação relativa entre a porca e o parafuso, se requerido.
H.4 Equipamentos de ensaio

O dispositivo para medir a força no parafuso pode estar de acordo com a EN 14399-2, ou ser um
equipamento mecânico ou hidráulico tal como uma célula de carga, desde que a precisão do dispositivo de
medição de força atenda aos requisitos estabelecidos no Quadro H.1 ou H.2 conforme aplicável. O
dispositivo de medição de força deve ser calibrado pelo menos uma vez por ano (ou mais frequentemente, se
recomendado pelo fabricante do equipamento) por uma entidade reconhecida para o efeito.
As chaves dinanométricas que são utilizadas para o ensaio, devem ser as mesmas utilizadas em obra. Devem
permitir uma gama de operação adequada. Podem ser usadas chaves automáticas ou manuais, com exceção
para chaves de impacto. Os requisitos de precisão para as chaves são apresentados no Quadro H.1 ou H.2,
conforme aplicável. A chave dinanométrica deve ser calibrada pelo menos uma vez por ano (ou mais
frequentemente, se recomendado pelo fabricante do equipamento).
H.5 Conjuntos para ensaio

Os ensaios devem ser efetuados separadamente em amostras representativas de cada lote dos conjuntos de
elementos de fixação em causa. Os conjuntos para ensaio devem ser escolhidos de forma a que todos os
aspetos relevantes das suas condições sejam semelhantes.
NOTA: As condições em obra para os elementos de fixação, em especial o desempenho da lubrificação, podem variar se estes forem
deixados expostos a condições ambientais extremas em obra ou se forem armazenadas por um longo período de tempo.
Um conjunto para ligação representativo deve ser constituído por uma série de parafusos, porcas e anilhas de
cada lote a inspecionar. Os conjuntos para ligação utilizados nos ensaios não devem ser reutilizados em
ensaios complementares ou na estrutura.
H.6 Esquema de ensaio

O esquema de ensaio (ver Figura H.1) pode incluir chapas de enchimento necessárias para ajustar o
dispositivo de medição.
Os conjuntos para ligação para ensaio e as chapas de enchimento devem estar posicionados de modo que:
 a composição do conjunto para ligação seja semelhante à utilizada na prática;
 uma anilha biselada ou uma chapa de enchimento biselada seja colocada sob a cabeça do parafuso;
NP
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 uma anilha seja colocada sob a porca quando a porca rodar durante o aperto;
 o comprimento do aperto, incluindo as chapas de enchimento e a anilha(s) seja o mínimo permitido na
norma do respetivo produto.
Legenda:
1 porca
2 anilha sob a porca quando a porca rodar durante o aperto
3 chapa(s) de enchimento
4 dispositivo para medir a força de tração no parafuso
5 anilha biselada do conjunto para ligação ou chapa de enchimento
biselada
6 cabeça do parafuso
Figura H.1 – Montagem típica do dispositivo de medição da força de tração
H.7 Procedimento de ensaio

Para ensaios em obra, o método usado para apertar durante o ensaio deve ser o mesmo que o utilizado na
obra. Para ensaios em obra a base de calibração consiste no registo dos A valores do momento de aperto Mi
1
ou das forças nos parafusos Fb,i A necessários para atingir a tensão de pré-esforço pretendida no parafuso.
1
Os ensaios podem ser realizados tanto em laboratório como noutro local com condições adequadas. O
método utilizado para o aperto deve ser o mesmo que aquele a ser usado em obra.
NOTA: Em certos casos pode ser mais conveniente que o fabricante do produto verifique se os conjuntos de elementos de fixação
ainda satisfazem as propriedades declaradas no fornecimento.
Devem ser feitas medições suficientes do momento de aperto, da correspondente força de tração no parafuso,
e, se requerido, da rotação correspondente da parte que rodou de forma a permitir a avaliação dos resultados
dos ensaios de acordo com H.8.
Durante o ensaio, nem a parte fixa, nem a anilha sob a parte que roda devem rodar.
A base de calibração consiste no registo dos valores do momento de aperto Mi necessários para atingir a
força no parafuso Fb = Fp,c= 0,7 fub As.
A1
Para o método do momento de aperto, o ensaio deve A1 ser terminado quando qualquer uma das seguintes
condições é verificada:
 a força no parafuso exceda 1,1 Fp,C;
 o ângulo de rotação da porca exceda (pi + Δ1) e/ou (pi + Δ2min), se requerido;
 ocorra rotura do parafuso por fratura.
NP
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H.8 Avaliação dos resultados dos ensaios

Os critérios de aceitação dos valores do momento de aperto para o método combinado e para o método do
momento de aperto são apresentados nos Quadros H.1 e H.2, A respetivamente A .
1 1
Quadro H.1 – Valores máximos de eM para o método combinado
Número de ensaios 3 4 5 6
eM = (Mmax – Mmin) / Mm 0,25 0,30 0,35 0,40
Condições requeridas para os equipamentos de ensaio:

incerteza do dispositivo calibrado para medir a tração dos parafusos ± 6%, erro de repetibilidade
± 3%, precisão da chave dinanométrica calibrada ± 4 %, erro de repetibilidade ± 2 %.
Quadro H.2 – Valores máximos para VM para o método momento de aperto
Número de ensaios 5 6 8
VM 0,04 0,05 0,06
Condições requeridas para os equipamentos de ensaio:

incerteza do dispositivo calibrado para medir a tração dos parafusos ± 2%, erro de repetibilidade
± 1%, precisão da chave dinanométrica calibrada ± 4%, erro de repetibilidade ± 1%.
Com:
n
å Mi
å (M - M m)
2
Sm
Mm = i =1
SM =
i VM =
n n- 1 MM
Se a sua verificação for pedida então os critérios de aceitação para as rotações Δ1 e Δ2 devem ser os
especificados na parte relevante da EN 14399 para os elementos de fixação do lote de montagem.
NOTA: As rotações Δ1 e Δ2 são ilustradas na Figura 2 da EN 14399-2:2005.
Se as rotações forem verificadas, então deve ser medida a máxima força de tração no parafuso (isto é, a força
correspondente à rotação Δ1). O requisito é que a força de tração máxima deve ser igual ou superior a
0,9 fub As com fub e As definidos com base nos valores nominais.
A1
Os critérios de aceitação para o método HRC devem ser baseados na força de pré-esforço medida em oito
parafusos após a rotura da extremidade estriada.
Devem ser aplicados os seguintes requisitos:
 valor individual Fb ≥ Fp.C;
 valor médio Fm ≥1,1 Fp.C;
 coeficiente de variação de Fb.i VF ≤ 0,10.
Os critérios de aceitação para o método DTI devem ser baseados na força de pré-esforço medida em oito
parafusos quando as saliências do indicador atingem os valores dados no Quadro J.1.
NP
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Os seguintes requisitos aplicam-se aos oito valores de ensaio Fb.i:

Fp.C ≤ Fb.i ≤1,2 Fp.C
NOTA: Os valores de Fp.C são fornecidos no Quadro 19. A1
H.9 Relatório de ensaio

O relatório de ensaio deve incluir no mínimo a seguinte informação:
 data do ensaio;
 número de identificação do lote ou do lote alargado do conjunto para ligação;
 número de conjuntos para ligação ensaiados;
 designação dos elementos de fixação;
 marcação dos parafusos, porcas e anilhas;
 revestimento ou acabamento de superfície e condição de lubrificação; se relevante, descrição das
alterações da superfície devido à exposição em obra;
 comprimento de aperto no ensaio;
 detalhes do esquema de ensaio e dispositivos usados para medir a força de tração e o momento de
aperto;
 observações relativas à execução dos ensaios (incluindo as condições especiais de ensaio e
procedimentos, tais como a rotação da cabeça do parafuso);
 resultados dos ensaios de acordo com este anexo;
 especificações para o pré-esforço dos parafusos relativos ao A1
lote de inspeção ensaiado;
 certificados de calibração das chaves dinanométricas e dos dispositivos de medição das forças. A1
O relatório deve ser assinado e datado.

NP
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Anexo J
(normativo)
Utilização de dispositivos indicadores de esforço do tipo anilhas

compressíveis
J.1 Generalidades
Este Anexo fornece os requisitos para o ajuste e verificação de dispositivos indicadores de esforço do tipo
anilhas compressíveis.
J.2 Instalação
Os indicadores são em geral instalados por baixo da cabeça do parafuso e o parafuso é em geral apertado por
rotação da porca, como indicado na Figura J.1 a). Se o acesso à cabeça do parafuso, para verificação da folga
no dispositivo, for limitado, o indicador pode ser aplicado por baixo da porca. Se o indicador for aplicado
desta forma, devem ser colocadas anilhas planas apropriadas, junto à porca, entre as saliências do indicador e
a porca (ver A Figura J.1 b) A ).
1 1
A1
A1
A1
Legenda:
1 dispositivo indicador de esforço
2 anilha plana na cabeça do parafuso (não requerida para parafusos de classe 8.8)
3 folga
4 anilha de acordo com a EN 14399-5 ou EN 14399-6 A 1
NOTA: Em aplicações com parafusos 10.9 é necessária uma anilha biselada por baixo da cabeça do parafuso
a) Instalação por baixo da cabeça do parafuso, antes do aperto
A1
A1
A1
Legenda:
2 anilha plana na porca
3 folga
4 anilha de acordo com a EN 14399-6 (não requerida para parafusos de classe 8.8) A1
NOTA: Em aplicações com parafusos 10.9 é necessária uma anilha biselada por baixo da cabeça do parafuso
b) Instalação por baixo da porca, antes do aperto
Figura J.1 – Aperto do parafuso por rotação da porca (método normal de montagem)
NP
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Em condições de acesso limitado, o parafuso pode ser apertado por rotação da cabeça. Neste caso deve ser
aplicada uma anilha plana junto à porca entre as saliências do indicador e a superfície de contacto com a
porca, como é ilustrado na Figura J.2 a).
Se o espaço para instalar o parafuso for limitado, e adicionalmente o acesso para verificação da folga no
indicador for também limitado, pode ser necessário instalar o indicador por baixo da cabeça do parafuso e
apertar o parafuso por rotação da cabeça. Neste caso deve ser colocada uma anilha plana junto à cabeça do
parafuso, entre as saliências do indicador e a superfície de contacto com a A cabeça do parafuso (ver
1
Figura J.2 b)) A .1
A1
Legenda:
2 anilha plana na porca
3 folga
4 anilha de acordo com a EN 14399-6 A 1
a) Instalação por baixo da porca, antes do aperto

A1
A1
A1
Legenda:
2 anilha plana na cabeça do parafuso
3 folga
4 anilha de acordo com a EN 14399-5 ou EN 14399-6 A1
NOTA: Em aplicações com parafusos 10.9 é necessária uma anilha plana por baixo da porca
b) Instalação por baixo da cabeça do parafuso, antes do aperto
Figura J.2 – Aperto do parafuso por rotação da cabeça (método alternativo de montagem)
J.3 Verificação
Um apalpa folgas tal como especificado no Quadro J.1 deve ser utilizado para verificar se a compressão do
dispositivo indicador de esforço está de acordo com os requisitos da A EN 14399-9 A .
1 1
NP
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Quadro J.1 – Espessura do apalpa folgas
Posição do indicador Espessura do apalpa folgas a)

(mm)
Por baixo da cabeça do parafuso, com rotação da porca (Figura J.1 a))
0,40
Por baixo da porca, com rotação da cabeça do parafuso (Figura J.2 a))
Por baixo da porca, com rotação da porca (Figura J.1 b))
Por baixo da cabeça do parafuso, com rotação da cabeça do parafuso 0,25
(Figura J.2 a))
a)
Este Quadro é aplicável a dispositivos indicadores de esforço H.8 e H.10.
A folga no indicador deve ser verificada usando o apalpa folgas como uma ferramenta de controlo de tipo
“passa/não passa” . O apalpa folgas deve ser apontado ao centro do parafuso, como é ilustrado na Figura J.3.
Legenda:
1 “Não passa” na folga se ocorrer uma recusa
2 “Passa” na folga se não ocorrer uma recusa
Figura J.3 – Verificação da folga no indicador
O indicador está suficientemente comprimido quando o número de recusas do apalpa folgas verificar os
requisitos estabelecidos no Quadro J.2.
NP
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Quadro J.2 – Recusas no apalpa folgas
Número de saliências do indicador Número mínimo de recusas no apalpa folgas a)
4 3
5 3
6 4
7 4
8 5
9 5
a)
O número de indicadores com compressão total, num grupo de parafusos de uma ligação, não deve
ultrapassar os 10 %.
NP
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Anexo K
(informativo)
Parafusos injetados de cabeça sextavada
K.1 Generalidades
Este Anexo fornece informação para o fornecimento e aplicação de parafusos injetados de cabeça sextavada.
Os parafusos injetados podem ser usados como parafusos não pré-esforçados ou pré-esforçados, conforme
especificado. O enchimento da folga entre o parafuso e a superfície interna do furo é realizado através de um
pequeno furo na cabeça do parafuso, como se mostra na Figura K.1. Após a injeção e a cura completa da
resina, a ligação é resistente ao escorregamento.
Legenda:
1 – furo para injeção
2 – anilha biselada
3 – resina
4 – purga de ar na anilha
Figura K.1 – Parafuso injetado numa ligação por sobreposição dupla
Os parafusos injetados devem ser de materiais em conformidade com a secção 5 e utilizados de acordo com a
secção 8, complementarmente com as recomendações deste Anexo.
A1 A1
NOTA: Informação detalhada pode ser encontrada em [53] .
K.2 Tamanho do furo

A folga nominal para os parafusos no furo deve ser de 3 mm. Para parafusos menores que M27 a folga pode
ser reduzida para 2 mm, tal como especificado em 6.6 para furos circulares normalizados.
K.3 Parafusos
A cabeça do parafuso deve ser provida de um furo com a posição e dimensões especificadas na Figura K.2
Se forem utilizados outros tipos de bocal que não de plástico, o bordo poderá ter que ser biselado para
garantir vedação suficiente.
NP
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Legenda:
1 bocal de injeção
Figura K.2 – Furo na cabeça do parafuso
K.4 Anilhas
Deverá ser utilizada uma anilha especial por baixo da cabeça do parafuso. O diâmetro interior desta anilha
deverá ser, pelo menos, 0,5 mm maior que o diâmetro do parafuso. Um dos lados deve ser maquinado de
acordo com a Figura K.3a) ou K.3b).
a) Furada b) Biselada
Figura K.3 – Preparação da anilha para uso debaixo da cabeça do parafuso
A anilha debaixo do parafuso, deve ser posicionada com o chanfro do lado da cabeça do parafuso.
Debaixo da porca, deve ser usada uma anilha especial provida de uma purga de ar, de acordo com a
Figura K.4. Os bordos do bocal devem ser lisos e arredondados.
A anilha debaixo da porca, deve ser posicionada com a purga de ar do lado da porca.
Legenda:
1 purga
Figura K.4 – Preparação da anilha para uso debaixo da porca
NP
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K.5 Porcas
Pode assumir-se que as porcas são suficientemente seguras pela resina.
K.6 Resina
Deve ser usada uma resina de dois componentes.
Após a mistura dos dois componentes, a massa deve ter uma viscosidade tal, que à temperatura ambiente,
durante a aplicação, os espaços livres na ligação aparafusada sejam facilmente preenchidos. No entanto, o
fluxo da massa deve parar quando a pressão da injeção cessar.
O período de aplicabilidade da resina, à temperatura ambiente, deve ser no mínimo de 15 min.
Se não existir informação disponível, devem ser realizados ensaios de procedimento para determinar a
temperatura e tempo de cura apropriados.
A resistência de cálculo ao esmagamento da resina deve ser determinada por procedimento similar ao da
determinação do coeficiente de atrito conforme especificado no Anexo G.
K.7 Aperto
O aperto dos parafusos de acordo com a secção 8 deverá ser efetuado antes do início do procedimento de
injeção.
K.8 Aplicação
A aplicação deverá ser executada de acordo com as instruções do fabricante do produto.
A temperatura da resina deverá situar-se entre os 15 ºC e os 25 ºC. Com temperaturas muito baixas a resina
e, se necessário, os componentes de aço devem ser pré-aquecidos. Se as temperaturas estiverem muito altas,
pode ser utilizado barro de modelar para fechar o furo na cabeça do parafuso e a purga de ar na anilha,
imediatamente após injeção.
A ligação deve estar isenta de água na altura da injeção.
NOTA 1: Para eliminar a água, é normalmente necessário um dia de tempo seco, antes de iniciar o processo de injeção.
O tempo de cura deve ser tal que a resina esteja curada antes que a estrutura seja carregada.
NOTA 2: Em alguns casos, p. ex. na reparação de pontes ferroviárias, este espaço de tempo pode ser ainda muito curto. Para
reduzir o tempo de polimerização (para cerca de 5 h) a ligação pode ser aquecida até um máximo de 50 ºC após terminar o tempo
de vida útil da mistura.
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Anexo L
(informativo)
Guia de fluxograma para o desenvolvimento e utilização de uma EPS
Desenvolvimento de uma
EPS preliminar
Qualiﬁcação do procedimento de solda-

dura por um método de acordo com os
Quadros 12 e 13 (RQPS)
Preparação da EPS para produção com base

no registo de qualiﬁ cação do procedimento
de soldadura (RQPS)
relevante
Utilização da EPS para a execução das

5 primeiras soldaduras em produção, controladas
com o dobro da extensão de END prevista no
Quadro 24
Após as 5 primeiras soldaduras, utilização

da EPS controlando com END de acordo
com a extensão indicada no Quadro 24
Figura L.1 – Fluxograma para o desenvolvimento e utilização de uma EPS

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Anexo M
(normativo)
Método sequencial de inspeção de elementos de fixação
M.1 Generalidades
O método sequencial de inspeção dos elementos de fixação deve ser efetuado em conformidade com os
princípios da ISO 2859-5, cujo objetivo é especificar regras baseadas numa determinação progressiva dos
resultados da inspeção.
A ISO 2859-5 especifica dois métodos para estabelecer planos de amostragem sequencial: um método
numérico e um método gráfico. O método gráfico aplica-se à inspeção de elementos de fixação.
No método gráfico (ver Figura M.1), o eixo horizontal representa o número de elementos de fixação
inspecionados e o eixo vertical representa o número de elementos de fixação defeituosos.
As linhas no gráfico definem três zonas: a zona de aceitação, a zona de rejeição e a zona de indecisão.
Enquanto o resultado da inspeção estiver dentro da zona de indecisão, é necessário continuar a inspeção até
que a curva cumulativa atinja a zona de aceitação ou a zona de rejeição. A aceitação significa que não é
necessária a inspeção de amostras adicionais. A seguir são dados dois exemplos.
Legenda:
1 número de elementos de fixação inspecionados
2 número de elementos de fixação defeituosos
3 zona de rejeição
4 zona de indecisão
5 zona de aceitação
Figura M.1 – Exemplo de diagrama de inspeção sequencial
EXEMPLOS:
Linha ponteada Os 4º e 8º elementos de fixação revelaram-se defeituosos. A inspeção foi continuada até cruzar a
linha de separação vertical. O resultado é “aceitação”.
Linha a traço interrompido Os 2º, 6º e 12º elementos de fixação revelaram-se defeituosos. Saída da zona de indecisão para a
zona de rejeição. O resultado é “rejeição”.
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M.2 Aplicação
Os diagramas seguintes, M.2 (tipo sequencial A) e M.3 (tipo sequencial B) aplicam-se conforme relevante.
a) Tipo sequencial A
1) número mínimo de elementos de fixação a inspecionar: 5
2) número máximo de elementos de fixação a inspecionar: 16
Figura M.2 – Diagrama tipo sequencial A
Legenda:
b) Tipo sequencial B
1) número mínimo de elementos de fixação a inspecionar: 14
2) número máximo de elementos de fixação a inspecionar: 40
Legenda:
Figura M.3 – Diagrama tipo sequencial B
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Bibliografia
A1
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[2] EN 1990:2002 Eurocode – Basis of structural design
[3] EN 1993-1-1 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-1: General rules and rules
for buildings
[4] EN 1993-1-2 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-2: General rules – Structural
fire design
[5] EN 1993-1-3 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-3: General rules –
Supplementary rules for cold-formed members and sheeting
[6] EN 1993-1-4 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-4: General rules –
Supplementary rules for stainless steels
[7] EN 1993-1-5 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-5: Plated structural elements
[8] EN 1993-1-7 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-7: Plated structures subject
to out of plane loading
[9] EN 1993-1-9 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-9: Fatigue
[10] EN 1993-1-10 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-10: Material toughness and
through-thickness properties
[11] EN 1993-1-11 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-11: Design of structures with
tension components
[12] EN 1993-1-12 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-12: Additional rules for the
extension of EN 1993 up to steel grades S 700
[13] EN 1993-2 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 2: Steel Bridges
[14] EN 1993-3-1 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 3-1: Towers, masts and
chimneys – Towers and masts
[15] EN 1993-3-2 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 3-2: Towers, masts and
chimneys – Chimneys
[16] EN 1993-4-1 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 4-1: Silos
[17] EN 1993-4-2 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 4-2: Tanks
[18] EN 1993-4-3 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 4-3: Pipelines
[19] EN 1993-5 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 5: Piling
[20] EN 1993-6 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 6: Crane supporting structures
[21] EN 1994 Eurocode 4: Design of composite steel and concrete structures
(todas as partes)
[22] EN 1998-1 Eurocode 8: Design of structures for earthquake resistanse – Part 1: General
rules, seismic actions and rules for buildings
NP
EN 1090-2:2008+A1
2015
p. 222 de 223
[23] EN 10020 Definition and classification of grades of steel

[24] EN 10027-1 Designation systems for steels – Part 1: Steel names
[25] EN 10027-2 Designation systems for steel – Part 2: Numerical system
[26] EN 10079 Definition of steel products
[27] EN 10162 Cold rolled steel sections – Technical delivery conditions – Dimensional and
cross-sectional tolerances
[28] EN 13001-1 Crane – General design – Part 1: General principles and requirements
A1
[29] EN 13438 Paints and varnishes – Powder organic coatings to hot dip galvanized or
sherardized steel products for construction purposes
[30] EN 15773 Industrial application of powder organic coatings to hot dip galvanized or
sherardized steel articles [duplex systems] – Specifications,
recommendations and guidelines A 1
[31] CEN ISO/TR 3834-6 Quality requirements for fusion welding of metallic materials – Part 6:
Guidelines on implementing ISO 3834 (ISO/TR 3834-6:2007)
[32] EN ISO 2320 Prevailing torque type steel hexagon nuts – Mechanical and performance
properties (ISO 2320:1997)
A1
[33] EN ISO 4628 Paints and varnishes – Evaluation of degradation of coatings – Designation
(todas as partes) of quantity and size of defects, and of intensity of uniform changes in
appearance A 1
[34] EN ISO 7040 Prevailing torque type hexagon nuts (with non-metallic insert), style 1 –
Property classes 5, 8 and 10 (ISO 7040:1997)
[35] EN ISO 7042 Prevailing torque type all-metal hexagon nuts – Property classes 5, 8, 10 and
12 (ISO 7042:1997)
[36] EN ISO 7719 Prevailing torque type all-metal hexagon nuts, style 1 – Property classes 5, 8
and 10 (ISO 7719:1997)
[37] EN ISO 10511 Prevailing torque type hexagon thin nuts (with non-metallic insert)
(ISO 10511:1997)
[38] EN ISO 10512 Prevailing torque type hexagon nuts (with non-metallic insert), style 1, with
metric fine pitch thread – Property classes 6, 8 and 10 (ISO 10512:1997)
[39] EN ISO 10513 Prevailing torque type all-metal hexagon nuts, style 2, with metric fine pitch
thread – Property classes 8, 10 and 12 (ISO 10513:1997)
[40] EN ISO 9000 Quality management systems – Fundamental and vocabulary
(ISO 9000:2005)
[41] EN ISO 21670 Hexagon weld nuts with flange (ISO 21670:2003)
[42] EN ISO 17652-2 Welding – Test for shop primers in relation to welding and allied processes –
Part 2: Welding properties of shop primers (ISO 17652-2:2003)
NP
EN 1090-2:2008+A1
2015
p. 223 de 223
[43] ISO 1803 Building construction – Tolerances – Expression of dimensional accuracy –

Principles and terminology
[44] ISO 3443-1 Tolerances for building – Part 1: Basic principles for evaluation and
specification
[45] ISO 3443-2 Tolerances for building – Part 2: Statistical basis for predicting fit between
components having a normal distribution of sizes
[46] ISO 3443-3 Tolerances for building – Part 3: Procedures for selecting target size and
predicting fit
[47] ISO 10005 Quality management systems – Guidelines for quality plans
[48] ISO/TR 15608 Welding – Guidelines for a metallic material grouping system
[49] ISO/TR 17663 Welding – Guidelines for quality requirements for heat treatment in
connection with welding and allied processes
[50] ISO/TR 20172 Welding – Grouping systems for materials – European materials
[51] ASTM A325-06 Standard Specification for Structural Bolts, Steel, Heat Treated, 120/105 ksi
Minimum Tensile Strength
[52] FORCE Technology Reference colour charts for purity of purging gas in stainless steel tubes. J.
Report No. 94.34 Vagn Hansen. revised May 2006
[53] ECCS No 79 European recommendations for bolted connections with injection bolts;
August 1994
[54] BCSA and Galvanizers Association Publication No. 40/05 – Galvanizing structural steelwork – An
approach to the management of liquid metal assisted cracking; 2005
A1
[55] DASt-Ri 022 Guideline for hot-dip-zinc–coating of prefabricated load bearing steel
componentes A 1
A1
[56] JRC Scientific and technical reports. Hot-dip-zinc-coating of prefabricated structural steel
components
A1

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Execução de estruturas de aço e de estruturas de alumínio

Exécution des structures en acier et des structures en aluminium

Execution of steel structures and aluminium structures

 IPQ reprodução proibida

Rua António Gião, 2

Tel. + 351-212 948 100 Fax + 351-212 948 101

ICS: 91.080.10 Substitui a EN 1090-2:2008

Ausführung von Exécution des structures en Execution of steel structures

A presente Norma é a versão portuguesa da Norma Europeia EN 1090-2:2008+A1:2011, e tem o mesmo

Secretariado Central: Avenida Marnix 17, B-1000 Bruxelas

 2011 CEN Direitos de reprodução reservados aos membros do CEN

5.1 Generalidades ....................................................................................................................................... 31

6.4.2 Cisalhamento e arrombamento ......................................................................................................... 44

7.5.8 Soldaduras de ângulo......................................................................................................................... 61

8.7.2 Aplicação de rebites.......................................................................................................................... 76

10.3 Aços de construção com superior resistência à corrosão atmosférica ................................................ 90

12.5.2 Inspeção e ensaios de ligações aparafusadas pré-esforçadas .......................................................... 102

F.7.1 Generalidades .................................................................................................................................... 199

condições de obra A ................................................................................................................................

K.8 Aplicação ........................................................................................................................................... 217

A presente Norma substitui a A1

1 Objetivo e campo de aplicação

 produtos de aço inoxidável, austenítico, austeno-ferrítico e ferrítico, acabados a quente ou enformados a

2.2 Produtos constituintes

EN 10034 Structural steel I and H sections – Tolerances on shape and dimensions

ISO 4997 Cold-reduced carbon steel sheet of structural quality

2.2.2 Aços vazados

2.2.3 Consumíveis para soldadura

A1welding of stainless and heat resisting steels – A Classification (ISO 14343:2009)

2.2.4 Elementos de fixaçãos mecânicos

EN ISO 1479 Hexagon head tapping screws (ISO 1479:1983)

EN ISO 1481 Slotted pan head tapping screws (ISO 1481:1983)

EN ISO 3506-2 Mechanical properties of corrosion-resistant stainless-steel fasteners – Part 2: Nuts

EN ISO 10684 Fasteners – Hot dip galvanized coatings (ISO 10684:2004)

2.2.5 Cabos de alta resistência

EN 12385-1 Steel wire ropes – Safety – Part 1: General requirements

2.2.6 Aparelhos de apoio estruturais

CEN/TR 10347 Guidance for forming of structural steels in processing

(ISO 4063:2009, Corrected version 2010-03-01) A 1

2.7 Proteção anti-corrosão

3.1 trabalhos de construção

3.3 construção estrutural de aço

3.7.1 caderno de encargos de execução

3.7.2 classe de execução

3.8 categoria de serviço

3.9 categoria de produção

3.10 produto constituinte

3.11.1 componente enformado a frio

3.13 método de montagem previsto no projeto

3.13.1 programa de montagem

3.15 ensaio não destrutivo (END) adicional

3.16.1 tolerância essencial

3.16.2 tolerância funcional

3.16.3 tolerância especial

3.16.4 tolerância de produção

4 Cadernos de encargos e documentação

4.1.2 Classes de execução

4.1.3 Graus de preparação

4.1.4 Tolerâncias geométricas

4.2 Documentação do construtor

4.2.1 Documentação relativa à qualidade

a) um organograma e pessoal dirigente responsável por cada tarefa da execução; A1