NP en 1090-2 - 2020

Norma NP EN 1090-2
2020
Portuguesa
Execução de estruturas de aço e de estruturas de alumínio
Parte 2: Requisitos técnicos para estruturas de aço
Exécution des structures en acier et des structures en aluminium

Partie 2: Exigences techniques pour les structures en acier
Execution of steel structures and aluminium structures

Part 2: Technical requirements for steel structures
ICS HOMOLOGAÇÃO
91.080.13 Termo de Homologação n.º 88/2020, de 2020-06-02
A presente norma substitui a NP EN 1090-2:2008+A1:2015
(Ed. 1)
CORRESPONDÊNCIA ELABORAÇÃO
Versão portuguesa da EN 1090-2:2018 CT 182 (IPQ)
CÓDIGO DE PREÇO 2ª EDIÇÃO

X055 2020-06-15
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2829-513 CAPARICA PORTUGAL
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Preâmbulo nacional
À Norma Europeia EN 1090-2:2018 foi dado o estatuto de norma portuguesa em 2018-08-27 (Termo
de Adoção nº 905/2018 de 2018-08-27).
O presente documento foi elaborado pela Comissão Técnica de Normalização CT 182 «Execução de
construções metálicas», cuja coordenação é assegurada pelo Organismo Nacional de Normalização
(ONN/IPQ), e o secretariado é assegurado pela CMM, Associação Portuguesa de Construção Metálica e
Mista.
Nesta norma traduzem-se os termos técnicos utilizados na versão inglesa "Fastener" como elemento
de fixação, "Flatness" como planeza e "Impact" como choque, termos consagrados em normas de
ensaios físicos e mecânicos nomeadamente de metais. Refira-se que na tradução do Eurocódigo 3,
partes 1.1 e 1.8 estes termos técnicos foram traduzidos como elemento de ligação ou peça de ligação,
planura e impacto, respetivamente.
Aviso: Documento com direitos de propriedade

© IPQ reprodução proibida
As normas e os documentos normativos são documentos abrangidos por direitos de Propriedade Intelectual a
qual inclui a Propriedade Industrial, Direitos de Autor e Direitos Conexos. É proibida e punida, nos termos da
legislação aplicável, a sua reprodução, utilização, distribuição ou divulgação pública, de qualquer parte deste
documento, em qualquer formato, eletrónico ou mecânico, incluindo fotocópia ou colocação na internet ou numa
intranet, sem autorização prévia escrita. A autorização deve ser requerida ao Instituto Português da Qualidade
enquanto Organismo Nacional de Normalização.
NORMA EUROPEIA EN 1090-2
EUROPÄISCHE NORM
NORME EUROPÉENNE
EUROPEAN STANDARD junho 2018
ICS: 91.080.13 Substitui a EN 1090-2:2008+A1:2011
Versão portuguesa
Execução de estruturas de aço e de estruturas de alumínio
Parte 2: Requisitos técnicos para estruturas de aço
Ausführung von Exécution des structures en Execution of steel structures

Stahltragwerken und acier et des structures en and aluminium structures
Aluminiumtragwerken aluminium Part 2: Technical
Teil 2: Technische Regeln für Partie 2: Exigences requirements for steel
die Ausführung von techniques pour les structures
Stahltragwerken structures en acier
A presente norma é a versão portuguesa da Norma Europeia EN 1090-2:2018 e tem o mesmo estatuto que as
versões oficiais. A tradução é da responsabilidade do Instituto Português da Qualidade.
Esta norma europeia foi ratificada pelo CEN em 2018-01-22.
Os membros do CEN são obrigados a submeter-se ao Regulamento Interno do CEN/CENELEC que define as
condições de adoção desta norma europeia, como norma nacional, sem qualquer modificação.
Podem ser obtidas listas atualizadas e referências bibliográficas relativas às normas nacionais correspondentes
junto do Secretariado Central ou de qualquer dos membros do CEN.
A presente norma europeia existe nas três versões oficiais (alemão, francês e inglês). Uma versão noutra língua,
obtida pela tradução, sob responsabilidade de um membro do CEN, para a sua língua nacional, e notificada ao
Secretariado Central, tem o mesmo estatuto que as versões oficiais.
Os membros do CEN são os organismos nacionais de normalização dos seguintes países: Alemanha, Antiga
República Jugoslava da Macedónia, Áustria, Bélgica, Bulgária, Chipre, Croácia, Dinamarca, Eslováquia, Eslovénia,
Espanha, Estónia, Finlândia, França, Grécia, Hungria, Irlanda, Islândia, Itália, Letónia, Lituânia, Luxemburgo,
Malta, Noruega, Países Baixos, Polónia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Roménia, Sérvia, Suécia, Suíça e
Turquia.
CEN
Comité Europeu de Normalização
Europäisches Komitee für Normung
Comité Européen de Normalisation
European Committee for Standardization
Secretariado Central: Rue de la Science 23, B-1040 Brussels
 2018 CEN Todos os direitos de exploração sob qualquer forma e por qualquer meio reservados
mundialmente para os membros do CEN
Ref. nº EN 1090-2:2018 Pt
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Sumário Página
Preâmbulo nacional.................................................................................................................................................. 2
Preâmbulo europeu .................................................................................................................................................. 9
Introdução ..................................................................................................................................................................11
1 Objetivo e campo de aplicação ........................................................................................................................12
2 Referências normativas .....................................................................................................................................12
2.1 Produtos constituintes ......................................................................................................................................................13
2.2 Preparação ..............................................................................................................................................................................17
2.3 Soldadura ................................................................................................................................................................................17
2.4 Ensaios......................................................................................................................................................................................19
2.5 Montagem ...............................................................................................................................................................................20
2.6 Proteção anti-corrosão ......................................................................................................................................................20
2.7 Diversos ...................................................................................................................................................................................21
3 Termos e definições ............................................................................................................................................21
4 Cadernos de encargos e documentação.......................................................................................................24
4.1 Cadernos de encargos de execução..............................................................................................................................24
4.2 Documentação do construtor .........................................................................................................................................25
5 Produtos constituintes.......................................................................................................................................26
5.1 Generalidades ........................................................................................................................................................................26
5.2 Identificação, documentos de inspeção e rastreabilidade .................................................................................26
5.3 Produtos de aço estrutural ..............................................................................................................................................28
5.4 Aços vazados ..........................................................................................................................................................................31
5.5 Consumíveis para soldadura ..........................................................................................................................................32
5.6 Elementos de fixação mecânicos...................................................................................................................................33
5.7 Pernos de cabeça e conectores ......................................................................................................................................36
5.8 Aço para betão armado soldado a aço estrutural ..................................................................................................37
5.9 Materiais de selagem ..........................................................................................................................................................37
5.10 Juntas de dilatação para pontes ..................................................................................................................................37
5.11 Cabos de alta resistência, tirantes e terminais .....................................................................................................37
5.12 Aparelhos de apoio estruturais...................................................................................................................................38
6 Preparação e montagem em fábrica .............................................................................................................38
6.1 Generalidades ........................................................................................................................................................................38
6.2 Identificação...........................................................................................................................................................................38

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6.3 Manuseamento e armazenamento ............................................................................................................................... 39

6.4 Corte .......................................................................................................................................................................................... 41
6.5 Enformagem........................................................................................................................................................................... 43
6.6 Furação..................................................................................................................................................................................... 46
6.7 Cortes em cantos reentrantes ........................................................................................................................................ 50
6.8 Superfícies de apoio com contacto total .................................................................................................................... 50
6.9 Montagem em fábrica ........................................................................................................................................................ 50
6.10 Verificação da montagem em fábrica ....................................................................................................................... 50
7 Soldadura ................................................................................................................................................................51
7.1 Generalidades........................................................................................................................................................................ 51
7.2 Plano de soldadura.............................................................................................................................................................. 51
7.3 Processos de soldadura..................................................................................................................................................... 52
7.4 Qualificação dos procedimentos de soldadura e do pessoal de soldadura ................................................ 52
7.5 Preparação e execução de soldadura .......................................................................................................................... 58
7.6 Critérios de aceitação......................................................................................................................................................... 64
7.7 Soldaduras de aços inoxidáveis ..................................................................................................................................... 65
8 Ligações mecânicas .............................................................................................................................................66
8.1 Generalidades........................................................................................................................................................................ 66
8.2 Utilização de conjuntos para ligações aparafusadas ............................................................................................ 66
8.3 Aperto de conjuntos para ligações aparafusadas não pré-esforçadas ......................................................... 69
8.4 Preparação das superfícies em contacto em ligações resistentes ao escorregamento ......................... 69
8.5 Aperto de conjuntos para ligações pré-esforçadas ............................................................................................... 70
8.6 Parafusos ajustados ............................................................................................................................................................ 75
8.7 Rebitagem a quente ............................................................................................................................................................ 76
8.8 Uso de elementos de fixação e de métodos de aperto especiais ..................................................................... 77
8.9 Gripagem e arrancamentos superficiais de aços inoxidáveis .......................................................................... 77
9 Montagem ...............................................................................................................................................................78
9.1 Generalidades........................................................................................................................................................................ 78
9.2 Condições em obra .............................................................................................................................................................. 78
9.3 Metodologia de montagem .............................................................................................................................................. 79
9.4 Vistoria ..................................................................................................................................................................................... 81
9.5 Apoios, ancoragens e aparelhos de apoio ................................................................................................................. 81
9.6 Montagem e trabalhos em obra ..................................................................................................................................... 84

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10 Tratamento de superfície ...............................................................................................................................87

10.1 Generalidades .....................................................................................................................................................................87
10.2 Preparação de substratos de aço para tintas e produtos relacionados ....................................................87
10.3 Aços de construção com superior resistência à corrosão atmosférica .....................................................88
10.4 Compatibilidade galvânica ............................................................................................................................................89
10.5 Galvanização a quente ....................................................................................................................................................89
10.6 Selagem de espaços ..........................................................................................................................................................89
10.7 Superfícies em contacto com betão...........................................................................................................................90
10.8 Superfícies inacessíveis ..................................................................................................................................................90
10.9 Reparações após o corte ou a soldadura ................................................................................................................90
10.10 Limpeza de componentes de aço inoxidável ......................................................................................................90
11 Tolerâncias geométricas ................................................................................................................................90
11.1 Tipos de tolerâncias .........................................................................................................................................................90
11.2 Tolerâncias essenciais ....................................................................................................................................................91
11.3 Tolerâncias funcionais ....................................................................................................................................................94
12 Inspeção, ensaios e correção.........................................................................................................................94
12.1 Generalidades .....................................................................................................................................................................94
12.2 Produtos constituintes e componentes ...................................................................................................................95
12.3 Produção: dimensões geométricas dos componentes produzidos .............................................................95
12.4 Soldadura..............................................................................................................................................................................97
12.5 Ligações mecânicas ....................................................................................................................................................... 102
12.6 Tratamento de superfície e proteção anti-corrosão ....................................................................................... 107
12.7 Montagem.......................................................................................................................................................................... 108
Anexo A (normativo) Informação adicional, opções e requisitos relacionados com as
classes de execução.............................................................................................................................................. 111
A.1 Informação adicional ................................................................................................................................... 111
A.2 Lista de opções ............................................................................................................................................... 115
A.3 Requisitos relacionados com as classes de execução ...................................................................... 122
Nr para a verificação do primeiro passo de aperto ................................................................................. 125
Anexo B (normativo) Tolerâncias geométricas .......................................................................................... 126
B.1 Generalidades................................................................................................................................................. 126
B.2 Tolerâncias de produção ............................................................................................................................ 126
B.3 Tolerâncias de montagem ......................................................................................................................... 152
Anexo C (informativo) Lista de verificação do conteúdo de um plano de qualidade ................... 168

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C.1 Generalidades ................................................................................................................................................. 168

C.2 Conteúdo ........................................................................................................................................................... 168
Anexo D (informativo) Procedimento de verificação da validade de processos
automatizados de corte térmico ..................................................................................................................... 171
D.1 Generalidades ................................................................................................................................................ 171
D.2 Descrição do procedimento ...................................................................................................................... 172
D.3 Gama de qualificação................................................................................................................................... 174
D.4 Relatório de ensaio ...................................................................................................................................... 175
Anexo E (informativo) Ligações soldadas em perfis tubulares ............................................................. 179
E.1 Generalidades ................................................................................................................................................. 179
E.2 Orientações para as posições de início e de fim ................................................................................ 179
E.3 Preparação das superfícies da junta ...................................................................................................... 179
E.4 Montagem para soldadura ......................................................................................................................... 180
E.5 Ligações soldadas com cordão de ângulo ............................................................................................. 186
Anexo F (normativo) Proteção anti corrosão .............................................................................................. 187
F.1 Generalidades ................................................................................................................................................. 187
F.2 Preparação de superfície de aços carbono .......................................................................................... 189
F.3 Soldaduras e superfícies para a soldadura .......................................................................................... 189
F.4 Superfícies em ligações pré-esforçadas ................................................................................................ 189
F.5 Preparação de elementos de fixação...................................................................................................... 190
F.6 Métodos de revestimento ........................................................................................................................... 190
F.7 Inspeção e controlo....................................................................................................................................... 191
Anexo G (normativo) Determinação do coeficiente de atrito................................................................ 193
G.1 Generalidades ................................................................................................................................................ 193
G.2 Variáveis significativas ............................................................................................................................... 193
G.3 Provetes para ensaio ................................................................................................................................... 193
G.4 Procedimento do ensaio e avaliação de resultados ......................................................................... 196
G.5 Procedimento dos ensaios de fluência prolongados e avaliação ................................................ 198
G.6 Resultados do ensaio ................................................................................................................................... 198
Anexo H (normativo) Ensaios para calibração do aperto de conjuntos para ligações
aparafusadas pré-esforçadas em condições de obra .............................................................................. 200
H.1 Objetivo ............................................................................................................................................................ 200
H.2 Símbolos e unidades .................................................................................................................................... 200
H.3 Princípio do ensaio ...................................................................................................................................... 201

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H.4 Equipamentos de ensaio ............................................................................................................................ 201

H.5 Conjuntos para ensaio ................................................................................................................................ 201
H.6 Esquema de ensaio ....................................................................................................................................... 201
H.7 Procedimento de ensaio ............................................................................................................................. 202
H.8 Avaliação dos resultados dos ensaios ................................................................................................... 203
H.9 Relatório de ensaio ...................................................................................................................................... 204
Anexo I (informativo) Determinação de perdas de pré-esforço em superfícies com
revestimentos espessos ..................................................................................................................................... 205
I.1 Generalidades .................................................................................................................................................. 205
I.2 Princípio de ensaio ........................................................................................................................................ 206
Anexo J (informativo) Parafusos injetados com resina............................................................................ 208
J.1 Generalidades .................................................................................................................................................. 208
J.2 Tamanho do furo ............................................................................................................................................ 208
J.3 Parafusos ........................................................................................................................................................... 208
J.4 Anilhas ................................................................................................................................................................ 209
J.5 Porcas ................................................................................................................................................................. 210
J.6 Resina ................................................................................................................................................................. 210
J.7 Aperto ................................................................................................................................................................. 210
J.8 Aplicação............................................................................................................................................................ 210
Anexo K (informativo) Guia de fluxograma para o desenvolvimento e utilização de uma
EPS .............................................................................................................................................................................. 211
Anexo L (informativo) Orientações para a seleção da classe de inspeção de soldaduras .......... 212
L.1 Generalidades ................................................................................................................................................. 212
L.2 Critérios de seleção....................................................................................................................................... 212
L.3 Extensão dos ensaios suplementares .................................................................................................... 213
Anexo M (normativo) Método sequencial de inspeção de elementos de fixação ........................... 215
M.1 Generalidades................................................................................................................................................ 215
M.2 Aplicação ......................................................................................................................................................... 216
Bibliografia ............................................................................................................................................................. 217

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Preâmbulo europeu
A presente norma (EN 1090-2:2018) foi elaborada pelo Comité Técnico CEN/TC 135 “Execution
of steel structures and aluminium structures”, cujo secretariado é assegurado pela SN.
A esta norma europeia deve ser atribuído o estatuto de norma nacional, seja por publicação de
um texto idêntico, seja por adoção, o mais tardar em dezembro de 2018, e as normas nacionais
divergentes devem ser anuladas, o mais tardar em dezembro de 2018.
Pode acontecer que alguns dos elementos do presente documento sejam objeto de direitos de
propriedade. O CEN não deve ser responsabilizado pela identificação de alguns ou de todos esses
direitos.
A presente norma substitui a EN 1090-2:2008+A1:2011.
Este documento foi preparado sob um mandato atribuído ao CEN pela Comissão Europeia e pela
Associação Europeia de Livre Comércio.
A presente norma constitui uma parte da série de Normas EN 1090, a qual compreende as
seguintes partes:
 EN 1090-1, Execution of steel structures and aluminium structures – Part 1: Assessment and
verification of constancy of performance for structural components
 EN 1090-2, Execution of steel structures and aluminium structures – Part 2: Technical
requirements for steel structures
requirements for aluminium structures
requirements for cold-formed structural steel elements and cold-formed structures for roof,
ceiling, floor and wall applications
requirements for cold-formed structural aluminium elements and cold-formed structures for
roof, ceiling, floor and wall applications
Os requisitos técnicos para elementos de aço enformados a frio, perfis e chapas e estruturas de
aço enformadas a frio utilizados em coberturas, tetos, pisos, paredes e revestimentos foram
removidas desta parte da série de Normas EN 1090, pelo facto de terem sido introduzidos na EN
1090-4.
O anexo informativo, Anexo B, que fornece orientações para a determinação da classe de
execução, foi removido pelo facto de os requisitos normativos para a seleção da classe de
execução se encontrarem agora incluídos no Anexo C da EN 1993-1-1:2005/A1:2014.
Um novo anexo informativo, Anexo D foi incluído com orientações sobre um procedimento de
verificação da validade de processos de corte térmico.
Um novo anexo informativo, Anexo I foi incluído com orientações sobre a determinação da perda
de pré-esforço devido a revestimentos espessos em superfícies de contato em ligações pré-
esforçadas.
O anexo normativo, Anexo J “Utilização de dispositivos indicadores de esforço do tipo anilhas
compressíveis” foi removido.

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Um novo informativo Anexo L foi incluído com orientações sobre a seleção de classes de
inspeção de soldaduras.
Os outros anexos foram renumerados em conformidade:
 o Anexo D passou a ser o Anexo B;
 o Anexo K passou a ser o Anexo J;
 o Anexo L passou a ser o Anexo K.
Os Anexos A, C, E, F, G, H e M não foram renumerados.
Existem algumas alterações que foram incluídas nestes anexos.
O texto principal contém algumas alterações, incluindo referências cruzadas atualizadas a
normas de suporte e algumas correções.
De acordo com o Regulamento Interno do CEN/CENELEC, a presente norma deve ser
implementada pelos organismos nacionais de normalização dos seguintes países: Alemanha,
Áustria, Bélgica, Bulgária, Chipre, Dinamarca, Eslováquia, Eslovénia, Espanha, Estónia, Finlândia,
França, Grécia, Hungria, Irlanda, Islândia, Itália, Letónia, Lituânia, Luxemburgo, Malta, Noruega,
Países Baixos, Polónia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Roménia, Sérvia, Suécia e Suíça.

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Introdução
A presente norma europeia especifica requisitos para a execução de estruturas de aço, com o
objetivo de assegurar níveis adequados de resistência mecânica e estabilidade, utilização e
durabilidade.
A presente norma europeia especifica requisitos para a execução de estruturas de aço,
sobretudo quando projetadas de acordo com a série de Normas EN 1993, e para a execução das
componentes de aço das estruturas mistas aço-betão projetadas de acordo com a série de
Normas EN 1994.
A presente norma europeia pressupõe que os trabalhos de construção são efetuados com a
necessária competência e com recurso a meios e equipamentos adequados à realização dos
trabalhos em conformidade com os requisitos e especificações de execução prescritos nesta
norma europeia.

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1 Objetivo e campo de aplicação

A presente norma europeia especifica requisitos para a execução de construções estruturais de
aço, incluindo estruturas ou componentes produzidos a partir de:
 produtos de aço estrutural, laminados a quente, até à classe S700 inclusive.
 componentes de aço enformados a frio e chapas de revestimento até à classe S700 inclusive
(a não ser que se insiram no âmbito da EN 1090-4);
 produtos de aço inoxidável, austenítico, austeno-ferrítico e ferrítico, acabados a quente ou
enformados a frio;
 perfis tubulares acabados a quente ou enformados a frio, incluindo produtos de gamas
normalizadas, produtos laminados por encomenda específica e perfis tubulares fabricados
por soldadura.
No caso de componentes produzidos a partir de componentes enformados a frio e de perfis
tubulares enformados a frio que se insiram no âmbito da EN 1090-4, os requisitos da EN 1090-4
têm precedência sobre os requisitos correspondentes desta norma europeia.
A presente norma europeia pode igualmente ser aplicada a classes de aço de construção até
S960 inclusive, desde que as condições de execução sejam verificadas em relação aos critérios de
fiabilidade, e que todos os requisitos adicionais necessários sejam especificados.
A presente norma europeia especifica requisitos que são, na sua maioria, independentes do tipo
e da forma da estrutura de aço (p. ex., edifícios, pontes, componentes constituídos por placas ou
em treliça, ...), incluindo as estruturas submetidas a fadiga ou a ações sísmicas. Alguns dos
requisitos são diferenciados, em função das classes de execução.
A presente norma europeia é aplicável a estruturas projetadas de acordo com a parte relevante
da série de Normas EN 1993. As estacas-pranchas, estacas cravadas e microestacas projetadas
de acordo com a EN 1993-5 devem ser executadas em conformidade com as Normas EN 12063,
EN 12699 e EN 14199, respetivamente. A presente norma europeia é aplicável apenas à
execução de paredes, travamentos e ligações.
A presente norma europeia é aplicável a componentes de aço das estruturas mistas aço-betão
projetadas de acordo com a parte relevante da série de Normas EN 1994.
A presente norma europeia pode ser aplicada a estruturas projetadas de acordo com outras
regras de projeto, desde que as condições de execução se encontrem em conformidade com
essas regras e que todos os requisitos adicionais necessários sejam especificados.
A presente norma europeia inclui os requisitos para a soldadura de aços para betão armado a
aços estruturais. A presente norma europeia não inclui requisitos para a utilização de aços em
estruturas de betão armado.
2 Referências normativas
Os documentos a seguir indicados, no seu todo ou em parte, são referenciados normativamente
no presente documento e são indispensáveis para a sua aplicação. Para referências datadas,
apenas se aplica a edição citada. Para referências não datadas, aplica-se a última edição do
documento referenciado (incluindo as emendas).

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2.1 Produtos constituintes
2.1.1 Aços
EN 10017 Steel rod for drawing and/or cold rolling – Dimensions and tolerances
EN 10021 General technical delivery conditions for steel products
EN 10024 Hot rolled taper flange I sections – Tolerances on shape and dimensions
EN 10025-1 Hot rolled products of structural steels – Part 1: General technical delivery
conditions
EN 10025-2 Hot rolled products of structural steels – Part 2: Technical delivery conditions
for non-alloy structural steels
for normalized/normalized rolled weldable fine grain structural steels
for thermomechanical rolled weldable fine grain structural steels
for structural steels with improved atmospheric corrosion resistance
for flat products of high yield strength structural steels in the quenched and
tempered condition
EN 10029 Hot rolled steel plates 3 mm thick or above – Tolerances on dimensions and
shape
EN 10034 Structural steel I and H sections – Tolerances on shape and dimensions
EN 10048 Hot rolled narrow steel strip – Tolerances on dimensions and shape
EN 10051 Continuously hot-rolled strip and plate/sheet cut from wide strip of non-alloy
and alloy steels – Tolerances on dimensions and shape
EN 10055 Hot rolled steel equal flange tees with radiused root and toes – Dimensions
and tolerances on shape and dimensions
EN 10056-1 Structural steel equal and unequal leg angles – Part 1: Dimensions
EN 10056-2 Structural steel equal and unequal leg angles – Part 2: Tolerances on shape
and dimensions
EN 10058 Hot rolled flat steel bars for general purposes – Dimensions and tolerances on
shape and dimensions
EN 10059 Hot rolled square steel bars for general purposes – Dimensions and
tolerances on shape and dimensions
EN 10060 Hot rolled round steel bars for general purposes – Dimensions and tolerances
on shape and dimensions
EN 10061 Hot rolled hexagon steel bars for general purposes – Dimensions and
tolerances on shape and dimensions
EN 10080 Steel for the reinforcement of concrete – Weldable reinforcing steel – General

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EN 10088-1 Stainless steels – Part 1: List of stainless steels

EN 10088-4:2009 Stainless steels – Part 4: Technical delivery conditions for sheet/plate and
strip of corrosion resisting steels for general purposes
EN 10088-5:2009 Stainless steels – Part 5: Technical delivery conditions for bars, rods, wire,
sections and bright products of corrosion resisting steels for construction
purposes
EN 10131 Cold rolled uncoated and zinc or zinc-nickel electrolytically coated low
carbon and high yield strength steel flat products for cold forming –
Tolerances on dimensions and shape
EN 10139 Cold rolled uncoated low carbon steel narrow strip for cold forming –
Technical delivery conditions
EN 10140 Cold rolled narrow steel strip – Tolerances on dimensions and shape
EN 10143 Continuously hot-dip coated steel sheet and strip – Tolerances on dimensions
and shape
EN 10149 Hot-rolled flat products made of high yield strength steels for cold forming
(todas as partes)
EN 10163 Delivery requirements for surface conditions of hot-rolled steel plates, wide
(todas as partes) flats and sections
EN 10164 Steel products with improved deformation properties perpendicular to the
surface of the product – Technical delivery conditions
EN 10169 Continuously organic coated (coil coated) steel flat products - Technical
delivery conditions
EN 10204 Metallic products – Types of inspection documents
EN 10210-1 Hot finished structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels –
Part 1: Technical delivery conditions
EN 10210-2 Hot finished structural hollow sections of non-alloy and fine grain steels –
Part 2: Tolerances, dimensions and sectional properties
EN 10219-1 Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain
steels – Part 1: Technical delivery conditions
EN 10219-2 Cold formed welded structural hollow sections of non-alloy and fine grain
steels – Part 2: Tolerances, dimensions and sectional properties
EN 10268 Cold rolled steel flat products with high yield strength for cold forming –
Technical delivery conditions
EN 10279 Hot rolled steel channels – Tolerances on shape, dimensions and mass
EN 10296-2:2005 Welded circular steel tubes for mechanical and general engineering purposes
– Technical delivery conditions – Part 2: Stainless steel
EN 10297-2:2005 Seamless circular steel tubes for mechanical and general engineering
purposes – Technical delivery conditions – Part 2: Stainless steel

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EN 10346 Continuously hot-dip coated steel flat products for cold forming – Technical
delivery conditions
EN ISO 10365 Hot rolled steel channels, I and H sections – Dimensions and masses
EN ISO 1127 Stainless steel tubes – Dimensions, tolerances and conventional masses per
unit length (ISO 1127)
EN ISO 9444-2 Continuously hot-rolled stainless steel – Tolerances on dimensions and form –
Part 2: Wide strip and sheet/plate (ISO 9444-2)
EN ISO 9445 Continuously cold-rolled stainless steel – Tolerances on dimensions and form
(todas as partes) – Part 1: Narrow strip and cut lengths (ISO 9445 series)
EN ISO 18286 Hot-rolled stainless steel plates – Tolerances on dimensions and shape
(ISO 18286)
ISO 4997 Cold-reduced carbon steel sheet of structural quality
2.1.2 Aços vazados

EN 1559-1 Founding – Technical conditions of delivery – Part 1: General
EN 1559-2 Founding – Technical conditions of delivery – Part 2: Additional
requirements for steel castings
EN 10340 Steel castings for structural uses
2.1.3 Consumíveis para soldadura

EN ISO 636 Welding consumables – Rods, wires and deposits for tungsten inert gas
welding of non alloy and fine grain steels – Classification (ISO 636)
EN ISO 2560 Welding consumables – Covered electrodes for manual metal arc welding of
non-alloy and fine grain steels – Classification (ISO 2560)
stainless and heat-resisting steels – Classification (ISO 3581)
EN ISO 13918 Welding – Studs and ceramic ferrules for arc stud welding (ISO 13918)
EN ISO 14171 Welding consumables – Solid wire electrodes, tubular cored electrodes and
electrode/flux combinations for submerged arc welding of non alloy and fine
grain steels – Classification (ISO 14171)
EN ISO 14174 Welding consumables – Fluxes for submerged arc welding and electroslag
welding – Classification (ISO 14174)
EN ISO 14175 Welding consumables – Gases and gas mixtures for fusion welding and allied
processes (ISO 14175)
EN ISO 14341 Welding consumables – Wire electrodes and weld deposits for gas shielded
metal arc welding of non alloy and fine grain steels – Classification (ISO
14341)
EN ISO 14343 Welding consumables – Wire electrodes, strip electrodes, wires and rods for
arc welding of stainless and heat resisting steels – Classification (ISO 14343)

NP EN 1090-2
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EN ISO 16834 Welding consumables – Wire electrodes, wires, rods and deposits for gas-
shielded arc welding of high strength steels – Classification (ISO 16834)
EN ISO 17632 Welding consumables – Tubular cored electrodes for gas shielded and non-
gas shielded metal arc welding of non alloy and fine grain steels –
Classification (ISO 17632)
EN ISO 17633 Welding consumables – Tubular cored electrodes and rods for gas shielded
and non-gas shielded metal arc welding of stainless and heat-resisting steels
– Classification (ISO 17633)
high-strength steels – Classification (ISO 18275)
EN ISO 18276 Welding consumables – Tubular cored electrodes for gas-shielded and non-
gas-shielded metal arc welding of high-strength steels – Classification (ISO
18276)
EN ISO 26304 Welding consumables – Solid wire electrodes, tubular cored electrodes and
electrode-flux combinations for submerged arc welding of high strength
steels – Classification (ISO 26304)
2.1.4 Elementos de fixação mecânicos

EN 14399 High-strength structural bolting assemblies for preloading
(todas as partes)
EN 15048 Non-preloaded structural bolting assemblies
(todas as partes)
EN ISO 898-1 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel – Part
1: Bolts, screws and studs with specified property classes – Coarse thread and
fine pitch thread (ISO 898-1)
EN ISO 898-2 Mechanical properties of fasteners made of carbon steel and alloy steel – Part
2: Nuts with specified property classes – Coarse thread and fine pitch thread
(ISO 898-2)
EN ISO 3506-1 Mechanical properties of corrosion-resistant stainless-steel fasteners – Part
1: Bolts, screws and studs (ISO 3506-1)
EN ISO 3506-2 Mechanical properties of corrosion-resistant stainless-steel fasteners – Part
2: Nuts (ISO 3506-2)
EN ISO 4042 Fasteners – Electroplated coatings (ISO 4042)
EN ISO 6789 Assembly tools for screws and nuts – Hand torque tools (ISO 6789)
(todas as partes)
EN ISO 7089 Plain washers – Normal series – Product grade A (ISO 7089)
EN ISO 7090 Plain washers, chamfered – Normal series – Product grade A (ISO 7090)
EN ISO 7091 Plain washers – Normal series – Product grade C (ISO 7091)
EN ISO 7092 Plain washers – Small series – Product grade A (ISO 7092)
EN ISO 7093-1 Plain washers – Large series – Part 1: Product grade A (ISO 7093-1)

NP EN 1090-2
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EN ISO 7094 Plain washers – Extra large series – Product grade C (ISO 7094)
EN ISO 10684 Fasteners – Hot dip galvanized coatings (ISO 10684)
EN ISO 21670 Fasteners – Hexagon weld nuts with flange (ISO 21670)
2.1.5 Cabos de alta resistência

prEN 10138-3 Prestressing steels – Part 3: Strand
EN 10244-2 Steel wire and wire products – Non-ferrous metallic coatings on steel wire –
Part 2: Zinc or zinc alloy coatings
EN 10264-3 Steel wire and wire products – Steel wire for ropes – Part 3: Round and
shaped non alloyed steel wire for high duty applications
EN 10264-4 Steel wire and wire products – Steel wire for ropes – Part 4: Stainless steel
wire
EN 12385-1 Steel wire ropes – Safety – Part 1: General requirements
EN 12385-10 Steel wire ropes – Safety – Part 10: Spiral ropes for general structural
applications
EN 13411-4 Terminations for steel wire ropes – Safety – Part 4: Metal and resin socketing
2.1.6 Aparelhos de apoio estruturais

EN 1337-2 Structural bearings – Part 2: Sliding elements
EN 1337-3 Structural bearings –Part 3: Elastomeric bearings
EN 1337-4 Structural bearings – Part 4: Roller bearings
EN 1337-5 Structural bearings – Part 5: Pot bearings
EN 1337-6 Structural bearings – Part 6: Rocker bearings
EN 1337-7 Structural bearings – Part 7: Spherical and cylindrical PTFE bearings
EN 1337-8 Structural bearings – Part 8: Guide bearings and restraint bearings
2.2 Preparação
EN ISO 286-2 Geometrical product specifications (GPS) – ISO code system for tolerances on
linear sizes – Part 2: Tables of standard tolerance classes and limit deviations
for holes and shafts (ISO 286-2)
EN ISO 9013 Thermal cutting – Classification of thermal cuts – Geometrical product
specification and quality tolerances (ISO 9013)
CEN/TR 10347 Guidance for forming of structural steels in processing
2.3 Soldadura
EN 1011-1 Welding – Recommendations for welding of metallic materials –Part 1:
General guidance for arc welding

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EN 1011-2 Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 2: Arc

welding of ferritic steels
EN 1011-3 Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 3: Arc
welding of stainless steels
EN ISO 3834 Quality requirements for fusion welding of metallic materials (ISO 3834)
(todas as partes)
EN ISO 4063 Welding and allied processes – Nomenclature of processes and reference
numbers (ISO 4063)
EN ISO 5817:2014 Welding – Fusion-welded joints in steel, nickel, titanium and their alloys
(beam welding excluded) – Quality levels for imperfections (ISO 5817:2014)
EN ISO 9606-1:2017 Qualification testing of welders – Fusion welding – Part 1: Steels
(ISO 9606-1:2017)
EN ISO 9692-1 Welding and allied processes –Types of joint preparation – Part 1: Manual
metal-arc welding, gas-shielded metal-arc welding, gas welding, TIG
welding and beam welding of steels (ISO 9692-1)
EN ISO 9692-2 Welding and allied processes – Joint preparation – Part 2: Submerged arc
welding of steels (ISO 9692-2)
EN ISO 11970 Specification and qualification of welding procedures for production
welding of steel castings (ISO 11970)
EN ISO 13916 Welding – Guidance on the measurement of preheating temperature,
interpass temperature and preheat maintenance temperature (ISO 13916)
EN ISO 14554 Quality requirements for welding – Resistance welding of metallic
(todas as partes) materials (ISO 14554-1 series)
EN ISO 14555 Welding – Arc stud welding of metallic materials (ISO 14555)
EN ISO 14731 Welding coordination – Tasks and responsibilities (ISO 14731)
EN ISO 14732 Welding personnel – Qualification testing of welding operators and weld
setters for mechanized and automatic welding of metallic materials (ISO
14732)
EN ISO 15607 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials
– General rules (ISO 15607)
CEN ISO/TR 15608 Welding – Guidelines for a metallic material grouping system
(todas as partes) – Welding procedure specification(ISO 15609)
– Qualification based on tested welding consumables (ISO 15610)
– Qualification based on previous welding experience (ISO 15611)
– Qualification by adoption of a standard welding procedure (ISO 15612)

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– Qualification based on pre-production welding test (ISO 15613)
EN ISO 15614-1 Specification and qualification of welding procedures for metallic materials
– Welding procedure test – Part 1: Arc and gas welding of steels and arc
welding of nickel and nickel alloys (ISO 15614-1)
–Welding procedure test – Part 11: Electron and laser beam welding
(ISO 15614-11)
– Welding procedure test – Part 12: Spot, seam and projection welding
(ISO 15614-12)
– Welding procedure test – Part 13: Resistance butt and flash welding
(ISO 15614-13)
EN ISO 15620 Welding – Friction welding of metallic materials (ISO 15620)
EN ISO 17652-1 Welding – Test for shop primers in relation to welding and allied processes
– Part 1: General requirements (ISO 17652-1)
EN ISO 17652-2 Test for shop primers in relation to welding and allied processes – Part 2:
Welding properties of shop primers (ISO 17652-2)
– Part 3: Thermal cutting (ISO 17652-3)
– Part 4: Emission of fumes and gases (ISO 17652-4)
EN ISO 17660 Welding – Welding of reinforcing steel (ISO 17660 series)
(todas as partes)
2.4 Ensaios
EN 10160 Ultrasonic testing of steel flat product of thickness equal or greater than 6
mm (reflection method)
EN ISO 3452-1 Non-destructive testing – Penetrant testing – Part 1: General principles
(ISO 3452-1)
EN ISO 6507 Metallic materials –Vickers hardness test (ISO 6507 series)
(todas as partes)
EN ISO 9018 Destructive tests on welds in metallic materials – Tensile test on cruciform
and lapped joints (ISO 9018)
EN ISO 9712 Non-destructive testing – Qualification and certification of NDT personnel
(ISO 9712)
EN ISO 17635 Non-destructive testing of welds – General rules for metallic materials
(ISO 17635)

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EN ISO 17636 Non-destructive testing of welds – Radiographic testing (ISO 17636 series)
(todas as partes)
EN ISO 17637 Non-destructive testing of welds – Visual testing of fusion-welded joints
(ISO 17637)
EN ISO 17638 Non-destructive testing of welds – Magnetic particle testing (ISO 17638)
EN ISO 17640 Non-destructive testing of welds – Ultrasonic testing – Techniques, testing
levels and assessment (ISO 17640)
EN ISO 23279 Non-destructive testing of welds – Ultrasonic testing – Characterization of
indications in welds (ISO 23279)
2.5 Montagem
EN 1337-11 Structural bearings – Part 11: Transport, storage and installation
ISO 4463 Measurement methods for building – Setting-out and measurement
(todas as partes)
2.6 Proteção anti-corrosão

EN ISO 1461 Hot dip galvanized coatings on fabricated iron and steel articles –
Specifications and test methods (ISO 1461)
EN ISO 2063 Thermal spraying – Metallic and other inorganic coatings – Zinc,
(todas as partes) aluminium and their alloys (ISO 2063 series)
EN ISO 2808 Paints and varnishes – Determination of film thickness (ISO 2808)
EN ISO 8501 Preparation of steel substrates before application of paints and related
(todas as partes) products – Visual assessment of surface cleanliness (ISO 8501)
(todas as partes) products – Tests for the assessment of surface (ISO 8502)
(todas as partes) products – Surface roughness characteristics of blast-cleaned steel
substrates (ISO 8503)
(todas as partes) products – Surface preparation methods (ISO 8504)
EN ISO 12670 Thermal spraying – Components with thermally sprayed coatings –
Technical supply conditions (ISO 12670)
EN ISO 12679 Thermal spraying – Recommendations for thermal spraying (ISO 12679)
EN ISO 12944 Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by
(todas as partes) protective paint systems (ISO 12944-1 series)
EN ISO 14713-1:2017 Zinc coatings – Guidelines and recommendations for the protection
against corrosion of iron and steel in structures – Part 1: General
principles of design and corrosion resistance (ISO 14713-1)

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EN ISO 14713-2 Zinc coatings – Guidelines and recommendations for the protection
against corrosion of iron and steel in structures – Part 2: Hot dip
galvanizing (ISO 14713-2)
ISO 19840 Paints and varnishes – Corrosion protection of steel structures by
protective paint systems – Measurement of, and acceptance criteria for,
the thickness of dry films on rough surfaces
2.7 Diversos
EN 1090-4 Execution of steel structures and aluminium structures – Part 4: Technical
requirements for cold-formed structural steel elements and cold-formed
structures for roof, ceiling, floor and wall applications
EN 1993-1-6 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-6: Strength and Stability of
Shell Structures
EN 1993-1-8 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-8: Design of joints
EN 1993-1-9:2005 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 1-9: Fatigue
EN 1993-2:2006 Eurocode 3: Design of steel structures – Part 2: Steel Bridges
EN 13670 Execution of concrete structures
ISO 2859-5 Sampling procedures for inspection by attributes – Part 5: System of
sequential sampling plans indexed by acceptance quality limit (ALQ) for
lot-by-lot inspection
3 Termos e definições
Para os fins da presente norma, aplicam-se os seguintes termos e definições.
ISO e IEC mantêm as bases de dados de terminologia para uso na normalização nos seguintes
endereços:
 IEC Electropedia: disponível em http://www.electropedia.org/
 ISO plataforma eletrónica: disponível em http://www.iso.org/obp
3.1 trabalhos de construção

Tudo o que é construído ou resulta de operações de construção.
NOTA 1 à secção: Este termo engloba tanto os trabalhos de construção de edifícios como os restantes trabalhos de
engenharia civil, e refere-se à construção completa, incluindo componentes estruturais e não estruturais.
3.2 trabalhos
Parte dos trabalhos de construção, relativos à construção de estruturas de aço.
3.3 construção estrutural de aço

Estruturas de aço ou componentes produzidos de aço utilizados na construção.
3.4 construtor
Pessoa ou organização que executa os trabalhos.

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3.5 estrutura
Combinação organizada de peças interligadas, concebida para suportar ações e assegurar a
rigidez adequada.
[FONTE: EN 1990:2002, 1.5.1.6]
3.6 produção
Atividade requerida para produzir e fornecer um componente.
NOTA 1 à secção: Conforme o caso, a produção compreende, por exemplo, o aprovisionamento, a preparação e a
montagem em fábrica, a soldadura, as ligações mecânicas, o transporte e o tratamento das superfícies, bem como as
operações de inspeção e a respetiva documentação.
3.7 execução
Atividade realizada com o objetivo da execução física da construção.
NOTA 1 à secção: Isto é, a produção, a montagem e a inspeção, bem como a respetiva documentação.
3.7.1 caderno de encargos de execução

Conjunto de documentos que cobrem os dados técnicos e os requisitos para a execução de uma
estrutura de aço em particular, incluindo os especificados para complementar e qualificar as
regras da presente norma europeia.
NOTA 1 à secção: O caderno de encargos de execução inclui requisitos que a presente norma europeia identifica
como itens a serem especificados através do fornecimento de informações adicionais ou da adoção de opções
permitidas (ver Anexo A).
3.7.2 classe de execução

Conjunto classificado de requisitos especificados para a execução dos trabalhos no seu conjunto,
de um componente individual ou de um pormenor de um componente.
3.8 produto constituinte

Material ou produto utilizados para produzir um componente e que continuam a fazer parte
integrante desse componente, tal como, p. ex., um produto de aço de construção, um produto de
aço inoxidável, um elemento de fixação mecânico ou um produto consumível para soldadura.
3.9 componente
Parte de uma estrutura de aço que pode, por si só, constituir um conjunto de diversos
componentes de menores dimensões.
3.9.1 componente enformado a frio

Produtos longos enformados a frio ou chapas perfiladas com secção transversal de formas
diversas, aberta ou com bordos unidos, constante ao longo do seu comprimento, fabricados a
partir de produtos planos laminados a quente ou laminados a frio, com ou sem revestimento,
cujas espessuras são apenas ligeiramente modificadas pelo processo de enformação a frio (p. ex.,
perfilagem, estiragem, prensagem, dobragem, etc.).
[FONTE: EN 10079:2007, 3.4.9]
3.10 preparação
Atividade efetuada sobre os produtos constituintes de aço para os preparar para a sua
montagem em fábrica e incorporação nos componentes.

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NOTA 1 à secção: Conforme o caso, a preparação pode compreender, por exemplo, a identificação, a manutenção e o
armazenamento, o corte, a enformagem e a furação.
3.11 método de montagem previsto no projeto

Linhas gerais de um método de montagem no qual se baseia o projeto da estrutura.
3.11.1 programa de montagem

Conjunto de documentos que descrevem os procedimentos a utilizar na montagem de uma
estrutura.
3.12 plano de inspeção e ensaios (PIE)

Plano que inclui a inspeção e/ou ensaios de documentos e/ou de materiais e/ou da mão-de-
obra.
3.13 não-conformidade
Não cumprimento de um requisito.
[FONTE: EN ISO 9000:2015, 3.6.9, modificada]
3.14 ensaio não destrutivo (END) adicional

Técnica de END que complementa o exame visual (VT) tal como, p. ex., um controlo por
partículas magnéticas (MP), por líquidos penetrantes (PT), por correntes parasitas (ET), por
ultrassons (UT) ou por radiografia (RT).
3.15 tolerância
Diferença entre o limite superior e o limite inferior de uma dimensão.
NOTA 1 à secção: A tolerância é um valor absoluto sem sinal.
[FONTE: ISO 1803:1997, 3.11, Notas 2 e 3 excluídas]
3.15.1 tolerância essencial

Limite fundamental para uma tolerância geométrica, necessário para se respeitar as hipóteses
de projeto das estruturas, em termos de resistência mecânica e de estabilidade.
3.15.2 tolerância funcional

Tolerância geométrica que pode ser requerida para cumprir uma função, para além da
resistência mecânica e da estabilidade, tal como o aspeto ou o ajuste.
3.15.3 tolerância especial

Tolerância geométrica que não é coberta pelos tipos ou valores de tolerâncias fornecidos na
presente Norma Europeia, e que necessita de ser especificada para cada caso particular.
3.15.4 tolerância de produção

Gama de variação permitida para o valor de uma dimensão de um componente, resultante da
produção desse componente.

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4 Cadernos de encargos e documentação

4.1 Cadernos de encargos de execução
4.1.1 Generalidades
Os requisitos técnicos e as informações necessárias à execução de cada parte dos trabalhos
devem ser acordados e completados antes do início da execução dessa parte dos trabalhos.
Devem existir procedimentos que permitam introduzir alterações num caderno de encargos de
execução previamente acordado. O caderno de encargos de execução deve incluir os seguintes
elementos, quando relevantes:
a) informações adicionais, tais como as indicadas no Anexo A.1;
b) opções, tais como as indicadas no Anexo A.2;
c) as classes de execução, ver 4.1.2;
d) os graus de preparação, ver 4.1.3;
e) as classes de tolerância, ver 4.1.4;
f) os requisitos técnicos referentes à segurança dos trabalhos, ver 4.2.3.
4.1.2 Classes de execução

No presente documento são estabelecidas quatro classes de execução, designadas EXC1 a EXC4,
cujos requisitos aumentam de rigor de EXC1 para EXC3, sendo a EXC4 baseada na EXC3 com
requisitos de projeto específicos adicionais (p. ex. ver 7.6.1, 12.4.2.3 e 12.4.2.4).
O caderno de encargos de execução deve especificar a classe ou classes de execução relevantes.
NOTA: Os requisitos de base para a seleção das classes de execução são fornecidos na EN 1993-1-1:2005/A1:2014,
Anexo C.
A lista dos requisitos associados às classes de execução é indicada no Anexo A.3.
4.1.3 Requisitos para a preparação de superfícies para proteção anti corrosão

No que respeita à preparação de soldaduras, bordos e outras zonas com imperfeições de
superfície para aplicação de tintas e produtos relacionados, são estabelecidos três graus de
preparação, designados P1 a P3 de acordo com a ISO 8501-3, cujos requisitos aumentam de rigor
de P1 para P3.
NOTA: Os graus de preparação classificam imperfeições visíveis quanto à adequabilidade para a aplicação de tintas e
produtos relacionados.
O caderno de encargos de execução deve especificar as classes de preparação relevantes, se

apropriado.
Os graus de preparação podem ser aplicados a toda a estrutura, a uma parte da estrutura ou
apenas a pormenores específicos. Uma estrutura pode incluir vários graus de preparação. Um
pormenor ou um grupo de pormenores será normalmente associado a um único grau de
preparação.
4.1.4 Tolerâncias geométricas

Dois tipos de tolerâncias geométricas são definidos em 11.1 e no Anexo B:

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a) tolerâncias essenciais;
b) tolerâncias funcionais, com duas classes cujos requisitos aumentam de rigor da classe 1 para a
classe 2.
4.2 Documentação do construtor
4.2.1 Documentação relativa à qualidade
Os pontos seguintes devem ser documentados para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4:
a) um organograma e pessoal dirigente responsável por cada tarefa da execução;
b) os procedimentos, métodos e instruções de trabalho a serem aplicados;
c) um plano de inspeção específico para os trabalhos;
d) um procedimento para o tratamento das alterações e modificações;
e) um procedimento para o tratamento das não-conformidades;
f) todas as situações de paragem especificadas ou requisitos relacionados com inspeções ou
com ensaios por terceiros, e todos os requisitos de acesso correspondentes.
4.2.2 Plano de qualidade
Deve-se especificar se é requerido um plano de qualidade para a execução dos trabalhos.
O plano de qualidade deve conter:
a) um documento de organização geral que deve abordar os seguintes pontos:
1) uma revisão dos requisitos do caderno de encargos em comparação com as capacidades
de processamento;
2) a atribuição das tarefas e da autoridade no decurso das diversas fases de projeto;
3) os princípios e modalidades de organização da inspeção, incluindo a atribuição das
responsabilidades por cada tarefa de inspeção;
b) a documentação relativa à qualidade, anterior à execução. Os documentos devem ser
elaborados antes da fase de execução da construção, à qual se referem;
c) os documentos de acompanhamento da execução que contêm os registos das inspeções e
das verificações realizadas, ou que demonstram as qualificações e as certificações dos
recursos empregues.
O Anexo C fornece uma lista de verificação do conteúdo de um plano de qualidade recomendado
para a execução de construções estruturais de aço.
4.2.3 Segurança dos trabalhos de montagem
As especificações de métodos contendo instruções de trabalho detalhadas devem estar em
conformidade com os requisitos técnicos referentes à segurança dos trabalhos de montagem,
conforme especificado em 9.2 e 9.3.
4.2.4 Documentação relativa à execução
Durante a execução dos trabalhos deve ser elaborado um conjunto de documentação suficiente,
descrevendo o estado de construção da estrutura, para demonstrar que os trabalhos foram
realizados em conformidade com o caderno de encargos de execução.

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5 Produtos constituintes
5.1 Generalidades
Em geral, os produtos constituintes, destinados a serem utilizados na execução de estruturas de
aço, devem ser selecionados no âmbito das normas europeias relevantes, indicadas nas secções
seguintes.
Se for necessário recorrer à utilização de produtos constituintes não cobertos pelas normas
indicadas, as suas propriedades devem ser especificadas. As propriedades relevantes a
especificar devem ser as seguintes:
a) resistência (tensão de cedência e tensão última à tração);
b) extensão;
c) requisitos relativos à estricção (RRE), se requerido;
d) tolerâncias nas dimensões e na forma;
e) resistência ao choque ou tenacidade, se requerido;
f) condições de tratamento térmico;
g) requisitos referentes às propriedades segundo a espessura (qualidade Z), se requerido;
h) limites nas descontinuidades internas ou fissuras em zonas para serem soldadas, se
requerido.
Adicionalmente, se o aço for para ser soldado, a sua soldabilidade deve ser declarada conforme
se indica a seguir:
i) classificação de acordo com o sistema de agrupamento de materiais definido na
CEN ISO/TR 15608 ou;
j) um limite máximo para o equivalente de carbono do aço ou;
k) uma declaração com a sua composição química suficientemente detalhada de forma que o
equivalente de carbono possa ser calculado.
As definições e os requisitos da EN 10021 devem ser aplicados em conjunto com as das normas
europeias de produto relevantes.
5.2 Identificação, documentos de inspeção e rastreabilidade

As propriedades dos produtos constituintes fornecidos devem ser documentadas, de modo a
poderem ser comparadas com as propriedades especificadas. A sua conformidade com a norma
de produto relevante deve ser verificada de acordo com 12.2.
No caso de produtos metálicos, os documentos de inspeção de acordo com a EN 10204 devem
ser os indicados no Quadro 1. Documentos de inspeção do Tipo 3.2 são também adequados nos
casos em que são indicados no Quadro 1 documentos do Tipo 3.1.
Para conjuntos para ligações aparafusadas estruturais e outros elementos de fixação podem ser
usados documentos de inspeção de acordo com a EN ISO 16228 em vez de documentos de
acordo com a EN 10204.

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Quadro 1 – Documentos de inspeção para produtos metálicos
Produto constituinte Documentos de inspeção
Aços estruturais (Quadros 2 e 3)

Classe do aço ≤ S275 2.2 a), b)
Classe do aço > S275 3.1 b)
Aços inoxidáveis (Quadro 4)
Valor mínimo da tens~o de cedência { traç~o a 0.2 % ≤ 240 MPa 2.2
Valor mínimo da tensão de cedência à tração a 0.2 % > 240 MPa 3.1
Aços vazados 3.1 c
Produtos consumíveis para soldadura (Quadro 5) 2.2
Conjuntos para ligações aparafusadas de acordo com a série de Normas
3.1 d), e)
EN 14399
Conjuntos para ligações aparafusadas de acordo com a série de Normas
2.1
EN 15048
Parafusos f), porcas f), ou anilhas f) 2.1
Rebites maciços para aplicação a quente 2.1
Parafusos auto-roscantes e parafusos auto-perfurantes e rebites cegos 2.1
Pernos para soldadura por arco 3.1
Juntas de dilatação para pontes 3.1
Cabos de alta resistência 3.1
Aparelhos de apoio estruturais 3.1
a) Documento de inspeção 3.1 se for especificado um valor mínimo da tensão de cedência de 275 MPa e especificada uma
energia relativa ao ensaio de choque a uma temperatura inferior a 0 °C.
b) A EN 10025-1:2004 requer que os elementos incluídos na fórmula CEV sejam referidos no documento de inspeção. A
indicação dos outros elementos adicionais requeridos pela EN 10025-2 deve indicar Al, Nb e Ti.
c) Documento de inspeç~o 2.2 se for especificado um valor mínimo da tens~o de cedência ≤ 355 MPa e especificada uma
energia relativa ao ensaio de choque a uma temperatura de 20 °C.
d) Se os conjuntos para ligação são marcados com um número de lote de fabrico e o fabricante puder rastrear os valores
das características medidas a partir dos registos do controle de produção interno (da fábrica) com base neste número,
os certificados de inspeção segundo a EN 10204 podem ser omitidos.
e) Os documentos de inspeção devem incluir os resultados dos ensaios adequados.
f) Aplicável se os parafusos, porcas ou anilhas são fornecidos para uso em aplicações não pré-esforçadas e não como uma
componente de uma ligação aparafusada segundo a série de Normas EN 14399 ou EN 15048.
Para as classes de execução EXC3 e EXC4, a rastreabilidade dos produtos constituintes deve ser
assegurada em todas as fases, desde o seu aprovisionamento até à sua entrega após a
incorporação na obra.
Esta rastreabilidade pode ser baseada em registos referentes a lotes de produto destinados a
processos de fabrico comum, a menos que seja requerida uma rastreabilidade para cada produto
constituinte individualmente.

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No caso das classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, se existirem diferentes classes e/ou
qualidades de produtos constituintes em circulação, cada produto constituinte individual deve
ser munido com uma marcação própria que permita identificar a sua classe e a sua qualidade.
Os métodos de marcação devem estar em conformidade com os utilizados na marcação dos
componentes, conforme indicado em 6.2.
Se for requerida uma marcação, os produtos constituintes não marcados devem ser tratados
como produtos não conformes.
5.3 Produtos de aço estrutural
5.3.1 Generalidades
Salvo especificação em contrário, os produtos de aço estrutural devem estar em conformidade
com os requisitos das normas de produto europeias relevantes, indicadas nos Quadros 2, 3 e 4.
As classes, qualidades e, se necessário, as massas de revestimento e de acabamento, devem ser
especificadas, bem como quaisquer outras opções que venham a ser requeridas, desde que
autorizadas pela norma do produto, incluindo as referentes à aptidão para o revestimento com
zinco por imersão a quente, se necessário.
Os produtos de aço a utilizar no fabrico de componentes enformados a frio devem apresentar
características em conformidade com a aptidão requerida para o processo de enformagem a frio.
O Quadro 3 indica os aços carbono com aptidão para serem enformados a frio.
Quadro 2 – Normas de produto para os aços carbono estruturais
Condições
Produtos técnicas de Dimensões Tolerâncias
fornecimento
Perfis I e H EN 10365 EN 10034
Perfis I laminados a quente com
banzos de faces internas EN 10365 EN 10024
inclinadas
EN 10025-1
Perfis U EN 10365 EN 10279
e
Cantoneiras de abas iguais e de EN 10025-2 EN 10056-1 EN 10056-2
abas desiguais EN 10025-3
Perfis T EN 10025-4 EN 10055 EN 10055
EN 10025-5 EN 10029
Chapas, bandas e bandas largas EN 10025-6 Não aplicável
EN 10051
conforme o caso EN 10017 EN 10017
aplicável
EN 10058 EN 10058
Barras e varões EN 10059 EN 10059
EN 10060 EN 10060
EN 10061 EN 10061
Perfis tubulares acabados a
EN 10210-1 EN 10210-2 EN 10210-2
quente
Perfis tubulares enformados a
EN 10219-1 EN 10219-2 EN 10219-2
frio
NOTA: A EN 10020 fornece as definições e as classificações das classes de aço. As designações simbólicas e as
designações numéricas dos aços são fornecidas nas EN 10027-1 e EN 10027-2, respetivamente.

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Quadro 3 – Normas de produto para chapas de revestimento e bandas aptas para

enformagem a frio
Produtos Condições técnicas de fornecimento Tolerâncias
Aços estruturais não-ligados EN 10025-2 EN 10051
Aços estruturais soldáveis de grão fino EN 10025-3, EN 10025-4 EN 10051
EN 10029
EN 10048
Aços de alto limite de elasticidade
Série de Normas EN 10149, EN 10268 EN 10051
para enformagem a frio
EN 10131
EN 10140
Aços laminados a frio ISO 4997 EN 10131
Aços revestidos em contínuo por

EN 10346 EN 10143
imersão a quente
Produtos de aço planos revestidos em

EN 10169 EN 10169
contínuo com materiais orgânicos
EN 10048
Bandas estreitas EN 10139
EN 10140
Quadro 4 – Normas de produto para aços inoxidáveis

Condições técnicas de
Produtos Tolerâncias
fornecimento
EN ISO 9444-2,
Chapas de revestimento, chapas e bandas EN 10088-4 EN ISO 9445 (todas as
partes), EN ISO 18286
Tubos (soldados) EN 10296-2

EN ISO 1127
Tubos (sem costura) EN 10297-2
EN 10017, EN 10058,
Barras, varões e perfis EN 10088-5 EN 10059, EN 10060,
EN 10061
As designações simbólicas e numéricas dos aços são fornecidas na EN 10088-1.
Para todos os produtos de aço estrutural, para além daqueles conformes com os requisitos das
normas europeias de produto relevantes, tal como é listado nos Quadros 2, 3 e 4, uma declaração
das características dos produtos de aço deve ser comparada com as propriedades requeridas,
especificadas no caderno de encargos de execução (ver 5.1).
No que respeita às propriedades que são declaradas, as bases dessas declarações devem ser
fornecidas.

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NOTA: Por exemplo, normas de referência com os métodos de ensaio usados para estabelecer os valores das
propriedades declaradas, se as propriedades são específicas de um determinado lote, vazamento ou laminagem; e se a
composição química se refere à análise do vazamento ou do produto final.
5.3.2 Tolerâncias na espessura

Salvo especificação em contrário, as tolerâncias na espessura para as chapas de aço estrutural
devem ser de classe A de acordo com a EN 10029 para chapas de aço laminado a quente e de
acordo com a EN ISO 18286 para chapas de aço inoxidável laminado a quente.
5.3.3 Estados da superfície

No caso dos aços carbono, os requisitos relativos ao estado da superfície são os seguintes:
a) classe A1 para as chapas e as bandas largas, em conformidade com os requisitos da
EN 10163-2;
b) classe C1 para os perfis em conformidade com os requisitos da EN 10163-3.
O caderno de encargos de execução deve especificar se imperfeições, tais como fissuras, escamas
e dobras devem ser reparadas.
Os requisitos relativos aos estados de acabamento da superfície de aços inoxidáveis devem ser
as seguintes:
a) chapas de revestimento, chapas e bandas: de acordo com os requisitos da EN 10088-4;
b) barras, varões e perfis: de acordo com os requisitos da EN 10088-5.
O caderno de encargos de execução deve especificar requisitos adicionais relativos aos pontos
seguintes, se requerido: restrições especiais relativas às imperfeições de superfície ou reparação
dos defeitos superficiais por desbaste em conformidade com a EN 10163, ou com a EN 10088-4 e
EN 10088-5 no caso de aços inoxidáveis.
Para outros produtos, os requisitos relativos aos estados da superfície devem ser especificados
nos termos das especificações europeias ou internacionais aplicáveis.
O estado da superfície dos produtos constituintes deve ser tal que os requisitos aplicáveis ao
grau de preparação das superfícies, em conformidade com 10.2, possam ser respeitados.
5.3.4 Propriedades adicionais

Salvo especificação em contrário, a classe de qualidade S1 de descontinuidade interna segundo a
EN 10160 deve ser utilizada para as ligações soldadas cruciformes que transmitam as tensões
principais de tração através da espessura da chapa, numa banda de largura igual a quatro vezes
a espessura da chapa, de cada lado da ligação proposta.
Deve especificar-se a necessidade de verificar a existência de descontinuidades internas nas
zonas situadas na vizinhança de diafragmas ou de reforços. Nesse caso, a classe de qualidade S1
da EN 10160 deve ser aplicada a uma banda da chapa do banzo ou da alma com uma largura
igual a 25 vezes a espessura da chapa de cada lado do diafragma ou do reforço, no caso de se
encontrarem ligados por soldadura.
Adicionalmente, os requisitos associados aos itens seguintes devem ser especificados, quando
forem relevantes:
a) ensaios dos produtos constituintes, à exceção dos aços inoxidáveis, a fim de identificar as
descontinuidades internas ou fissuras nas zonas a soldar;

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b) propriedades de deformação melhoradas perpendicularmente à superfície dos produtos

constituintes, à exceção dos aços inoxidáveis, de acordo com a EN 10164;
c) condições especiais de fornecimento de aços inoxidáveis, como por exemplo a realização de
ensaios de resistência à corrosão por picada equivalente (PREN) ou de ensaios de corrosão
acelerada. Salvo especificação em contrário, o PREN deve ser dado pela expressão
(1  %Cr + 3,3 × %Mo + 16  %N), em que os elementos são expressos em percentagem da
massa;
d) condições de tratamento, no caso de os produtos constituintes necessitarem de ser tratados
antes do seu fornecimento.
NOTA: Estes tratamentos podem ser, por exemplo, um tratamento térmico, ou a aplicação de uma contra flecha ou de
uma dobragem.
5.4 Aços vazados

Os aços vazados devem respeitar os requisitos indicados na EN 10340. As condições técnicas de
fornecimento (classes, qualidades e, se necessário, os estados da superfície) devem ser
especificados, bem como todas as opções requeridas, desde que permitidas pela norma do
produto, incluindo a informação necessária e opções conforme requerido na EN 1559-1 e EN
1559-2. Salvo especificação em contrário, as propriedades dos aços vazados fornecidos devem
ser avaliadas por ensaios.
Salvo especificação em contrário, os ensaios devem incluir:
a) inspeção visual em 100 %;
b) os seguintes ensaios destrutivos em itens extraídos aleatoriamente durante a produção. O
caderno de encargos de execução deve especificar se os itens devem ser amostras para
ensaios destrutivos, prolongas ou itens separados vazados em simultâneo:
1) ensaios de tração e alongamento (uma unidade por fundição);
2) ensaios de choque (três unidades por fundição);
3) ensaio de estricção (uma unidade por fundição se relevante);
4) análise química (uma unidade por fundição);
5) exames por microscópio de secções transversais (uma unidade por fundição);
c) os seguintes ensaios não-destrutivos em itens extraídos aleatoriamente em cada lote
produzido:
1) MT ou PT para detetar descontinuidades superficiais em 10 % de cada lote produzido, e;
2) UT ou RT para detetar descontinuidades internas em 10 % de cada lote produzido.
Salvo especificação em contrário, os critérios de aceitação para aço vazado são:
 SM2 e LM3/AM3 de acordo com a EN 1369 para MT;
 Nível de gravidade 2 de acordo com a EN 12680 para UT;
 Nível de gravidade 3 para RT.

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5.5 Consumíveis para soldadura

Todos os produtos consumíveis para soldadura devem respeitar os requisitos da norma de
produto apropriada, conforme indicado no Quadro 5.
Quadro 5 – Normas de produto relativas a consumíveis para soldadura
Consumíveis para soldadura Normas de produto
Gases de proteção para soldadura por arco elétrico e corte EN ISO 14175
Fio elétrodo e outros metais de adição para soldadura MIG/MAG de aços não
EN ISO 14341
ligados e de grão fino
Fio sólido, binário fio sólido-fluxo, binário fio fluxado-fluxo para soldadura por
EN ISO 14171
arco submerso de aços não ligados e de grão fino
Elétrodos revestidos para soldadura por elétrodo revestido manual de aços de
EN ISO 18275
alta resistência
Elétrodos fluxados para soldadura por arco elétrico com ou sem gás de proteção
EN ISO 17632
de aços não ligados e de grão fino
Fluxos para soldadura por arco submerso EN ISO 14174
Elétrodos revestidos para soldadura por elétrodo revestido manual de aços
EN ISO 3581
inoxidáveis e resistentes ao calor
Varetas, fios e outros metais de adição para soldadura TIG de aços não ligados e
EN ISO 636
de grão fino
Elétrodos revestidos para soldadura por elétrodo revestido manual de aços não
EN ISO 2560
ligados e de grão fino
Fio elétrodo e varetas para soldadura por arco elétrico de aços inoxidáveis e
EN ISO 14343
resistentes ao calor
Fio elétrodo e varetas e outros metais de adição de soldadura por arco elétrico
EN ISO 16834
com proteção gasosa de aços de alta resistência
Fio elétrodo e fio elétrodo fluxado e binário fio-fluxo para soldadura por arco
EN ISO 26304
submerso de aços de alta resistência
Elétrodos fluxados para soldadura por arco elétrico com ou sem gás de proteção
EN ISO 17633
de aços inoxidáveis e resistentes ao calor
Elétrodos fluxados para soldadura por arco elétrico com gás de proteção de aços
EN ISO 18276
de alta resistência
O tipo de consumível para soldadura deve ser adequado ao processo de soldadura, aos materiais
base envolvidos e ao procedimento de soldadura.
No caso da soldadura de aços especificados segundo a EN 10025-5, os consumíveis de soldadura
a utilizar devem assegurar que as juntas de soldadura completas têm uma resistência à corrosão
atmosférica pelo menos equivalente à do metal base. Exceto se especificado em contrário, deve
ser utilizada uma das opções dadas no Quadro 6.

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Quadro 6 – Consumíveis para soldadura a utilizar em aço como especificado na EN 10025-

5
Processo Opção 1 Opção 2 Opção 3
111 Adequação 2,5 % Ni 1 % Ni 0,5 % Mo
135 Adequação 2,5 % Ni 1 % Ni 0,5 % Mo
121, 122 Adequação 2 % Ni 1 % Ni 0,5 % Mo
Adequaç~o: ≥ 0,4 % Cu e outros elementos de liga

NOTA: Ver também 7.5.10.
Para aços inoxidáveis devem ser utilizados consumíveis para soldadura que resultam em
cordões de soldadura com uma resistência à corrosão pelo menos equivalente à do metal base,
salvo especificação em contrário.
5.6 Elementos de fixação mecânicos
5.6.1 Generalidades
A resistência à corrosão dos conjuntos para ligações aparafusadas, outros elementos de fixação e
anilhas de vedação deve ser comparável à especificada para os componentes ligados.
Os revestimentos por galvanização a quente dos elementos de fixação devem encontrar-se em
conformidade com a EN ISO 10684.
A eletrozincagem de elementos de fixação deve estar em conformidade com a EN ISO 4042.
A aplicação de revestimentos de zinco por processos não-eletrolíticos em elementos de fixação
deve estar em conformidade com a EN ISO 10683.
Os revestimentos de proteção dos componentes dos elementos de fixação mecânicos devem
satisfazer os requisitos da norma de produto aplicável ou, por defeito, as recomendações do
fabricante.
NOTA: Deve ser dada atenção ao risco de fragilização por hidrogénio durante a eletrozincagem ou galvanização a
quente de conjuntos para ligações aparafusadas de classe 10.9.
5.6.2 Terminologia
No texto da presente norma é utilizada a seguinte terminologia:
a) “anilha” significa “anilha plana ou anilha biselada”;
b) “conjunto para ligaç~o” significa “um parafuso com uma porca e anilha(s) se necess|ria(s)”.
5.6.3 Conjuntos para ligações aparafusadas estruturais destinados a aplicações sem pré-
esforço
Os conjuntos para ligações aparafusadas estruturais destinados a aplicações sem pré-esforço, de
aço carbono, de aço liga e de aço inoxidável devem encontrar-se em conformidade com os
requisitos da série de Normas EN 15048.

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Os conjuntos para ligações aparafusadas em conformidade com a EN 14399 podem também ser
utilizados em aplicações sem pré-esforço.
As classes dos parafusos e das porcas e, se necessário, os acabamentos de superfície devem ser
produto.
As condições técnicas de fornecimento devem ser especificadas para:
a) os conjuntos para ligações aparafusadas de aço carbono ou de aço-liga cujo diâmetro seja
superior aos especificados na EN ISO 898-1 e na EN 20898-2;
b) os conjuntos para ligações aparafusadas de aço inoxidável austenítico e auteno-ferrítico
cujo diâmetro seja superior aos especificados na EN ISO 3506-1 e na EN ISO 3506-2;
c) os conjuntos para ligações aparafusadas com superior resistência à corrosão atmosférica
(ver 5.6.6).
Os elementos de fixação em conformidade com a EN ISO 898-1 e com a EN ISO 898-2 não devem
ser utilizadas na ligação de aços inoxidáveis em conformidade com a EN 10088-4 e EN 10088-5,
salvo especificação em contrário. Se for necessário utilizar sistemas de isolamento, devem
especificar-se todos os pormenores relativos à sua utilização.
As espigas de cavilhas devem ser da classe de tolerância h13 de acordo com a EN ISO 286-2 (b11
se revestidas).
NOTA: Esses valores são iguais aos dos parafusos ajustados de acordo com a EN 14399-8.
5.6.4 Conjuntos para ligações aparafusadas estruturais destinados a aplicações com pré-
esforço
Os conjuntos para ligações aparafusadas estruturais de alta resistência aptos para aplicações
com pré-esforço incluem os conjuntos do sistema HR, do sistema HV e HRC. Estes conjuntos
devem estar em conformidade com as prescrições da EN 14399-1 e da Norma Europeia
apropriada, conforme indicado no Quadro 7.
As classes dos parafusos e das porcas e, se necessário, os estados de acabamento devem ser
produto.
Quadro 7 – Normas de produto para os conjuntos para ligações estruturais de alta
resistência aptos para aplicações com pré-esforço
Parafusos e porcas Anilhas
EN 14399-3
EN 14399-4
EN 14399-5
EN 14399-7
EN 14399-6
EN 14399-8
EN 14399-10
Salvo especificação em contrário, os parafusos de aço inoxidável não devem ser utilizados em
aplicações pré-esforçadas. No caso de serem utilizados, devem ser considerados como elementos
de fixação especiais (ver 5.6.11).

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5.6.5 Dispositivos indicadores de esforço

Os dispositivos indicadores de esforço, bem como as anilhas HN/HB para colocação sob a porca
ou sob a cabeça do parafuso, devem encontrar-se em conformidade com a EN 14399-9.
Os dispositivos indicadores de esforço não devem ser utilizados com aços de construção com
superior resistência à corrosão atmosférica, nem com aços inoxidáveis.
5.6.6 Conjuntos para ligações aparafusadas com superior resistência à corrosão

atmosférica
Os conjuntos para ligações aparafusadas com superior resistência à corrosão atmosférica devem
ser fabricados a partir de um material de resistência melhorada à corrosão atmosférica cuja
composição química deve ser especificada.
NOTA: Os elementos de fixação da classe A tipo 3 em conformidade com a norma ASTM A325 são aceitáveis.
As suas características mecânicas, desempenho e condições de fornecimento devem encontrar-

se em conformidade com os requisitos da EN 14399-1 ou da EN 15048-1, dependendo de qual
delas é aplicável.
5.6.7 Chumbadouros
Os chumbadouros devem possuir características mecânicas em conformidade com a EN ISO 898-
1 ou ser fabricados a partir de um aço laminado a quente em conformidade com as EN 10025-2 a
EN 10025-4.
Salvo especificação em contrário, não poderão ser utilizados aços para betão armado. No caso de
o seu uso ser especificado, estes aços devem encontrar-se em conformidade com a EN 10080 e a
classe do aço deve ser especificada.
NOTA: A EN 13670 especifica os requisitos dos aços para betão armado para serem utilizados em chumbadouros e
ancoragens.
5.6.8 Dispositivos de bloqueio

Se necessário, devem ser especificados dispositivos que impeçam eficazmente o desaperto ou
perda de pré-esforço dos conjuntos para ligações aparafusadas no caso de estes serem
submetidos a choques, vibrações significantes ou cargas cíclicas.
Salvo especificação em contrário, podem ser utilizadas, para prevenção do desaperto, porcas
autobloqueantes em conformidade com as EN ISO 7040, EN ISO 7042, EN ISO 7719 e EN ISO
10511 e com os requisitos de desempenho fornecidos na EN ISO 2320.
5.6.9 Anilhas
5.6.9.1 Anilhas planas

As anilhas fornecidas como parte de um conjunto para ligações aparafusadas devem estar em
conformidade com a norma de produto relevante para esse conjunto.
As anilhas fornecidas em separado podem ser usadas em aplicações sem pré-esforço e devem
estar em conformidade com as EN ISO 7089, EN ISO 7090, EN ISO 7091, EN ISO 7092, EN ISO
7093-1 ou EN ISO 7094, no caso de aço carbono, e em conformidade com as EN ISO 7089, EN ISO
7090, EN ISO 7092 ou EN ISO 7093-1, no caso de aços inoxidáveis.

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5.6.9.2 Anilhas sutadas

As anilhas sutadas devem verificar a dureza e os outros requisitos especificados para as anilhas
planas, conforme especificado em 5.6.9.1, com exceção das dimensões referentes à sua forma, as
quais devem ser especificadas.
5.6.9.3 Anilhas em chapa

As anilhas em chapa devem ser dimensionadas com folgas nominais de acordo com o Quadro 11
e com dimensões tais que permitam uma sobreposição nos componentes ligados pelo menos
igual à assegurada por uma anilha plana normalizada quando aplicada em furos circulares
normais.
5.6.10 Rebites maciços para aplicação a quente

Os rebites maciços para aplicação a quente devem estar em conformidade com a norma de
produto aplicável, a qual deve ser especificada.
5.6.11 Elementos de fixação especiais

Os elementos de fixação especiais são elementos de fixação que não se encontram abrangidos
por normas europeias ou internacionais. Estes elementos devem ser objeto de especificação e
também devem ser especificados os ensaios a que devem ser submetidos.
NOTA: Para a utilização de elementos de fixação especiais, deve consultar-se 8.8.
Os parafusos injetados com resinas devem ser classificados como elementos de fixação especiais.
5.6.12 Fornecimento e identificação

Os elementos de fixação em conformidade com as Secções 5.6.3 a 5.6.5 devem ser fornecidos e
identificados de acordo com os requisitos da norma de produto aplicável.
Os elementos de fixação em conformidade com as Secções 5.6.6 a 5.6.11 devem ser fornecidos e
identificados de acordo com as seguintes condições:
a) devem ser fornecidos numa embalagem durável apropriada e etiquetada de modo a que o
seu conteúdo seja facilmente identificável;
b) a etiquetagem e os documentos que acompanham os elementos de fixação deverão estar de
acordo com os requisitos da norma de produto e deverão conter as seguintes informações,
expressas de forma legível e durável:
1) a identificação do fabricante e, se tal for relevante, a identificação do lote;
2) o tipo de elemento de fixação e de material e, se necessário, o conjunto para ligação;
3) o revestimento de proteção.
c) a marcação dos elementos de fixação deve estar de acordo com os requisitos da norma de
produto.
5.7 Pernos de cabeça e conectores

Os pernos de cabeça para soldadura por arco devem estar em conformidade com os requisitos
da EN ISO 13918.

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Pernos de cabeça e conectores, diferentes dos tipos de pernos previstos na EN 13918, devem ser
classificados como elementos de fixação especiais e estar em conformidade com 5.6.11.
5.8 Aço para betão armado soldado a aço estrutural

Os aços para betão armado devem respeitar os requisitos de soldabilidade estipulados na EN
10080 para poderem ser soldados a aço estrutural.
5.9 Materiais de selagem

Os materiais de selagem a utilizar devem ser especificados. Estes materiais devem ser
constituídos por uma argamassa cimentícia, por uma argamassa especial ou por um betão fino.
As argamassas à base de cimento utilizadas entre chapas de base ou chapas de apoio e as
fundações em betão devem respeitar os seguintes requisitos:
a) no caso de possuírem uma espessura nominal inferior ou igual a 25 mm: cimento Portland
puro;
b) no caso de possuírem uma espessura nominal compreendida entre 25 mm e 50 mm:
argamassa fluida de cimento Portland cujo teor de cimento misturado com um inerte fino
não deve ser inferior a 1:1;
c) no caso de possuírem uma espessura nominal superior ou igual a 50 mm: argamassa de
cimento Portland tão seca quanto possível, cujo teor em cimento misturado com um inerte
fino não deve ser inferior a 1:2.
As argamassas especiais compreendem os produtos à base de cimento contendo adjuvantes,
produtos expansivos e produtos à base de resinas. Recomenda-se a utilização de produtos que
apresentem uma baixa retração.
As argamassas especiais devem ser acompanhadas de instruções detalhadas de aplicação,
atestadas pelo fabricante.
O betão fino só deve ser utilizado entre chapas metálicas ou chapas de apoio e fundações em
betão que possuam um espaçamento relativo com uma espessura nominal superior ou igual a
50 mm.
5.10 Juntas de dilatação para pontes

Os requisitos relativos ao tipo e às características das juntas de dilatação devem ser
especificados.
5.11 Cabos de alta resistência, tirantes e terminais

Os fios para cabos de alta resistência devem ser fios de aço estirados a frio ou laminados a frio,
em conformidade com os requisitos das EN 10264-3 ou EN 10264-4. O valor da classe de
resistência à tração deve ser especificado bem como, se necessário, a classe do revestimento
segundo a EN 10244-2.
Os cordões dos cabos de alta resistência devem estar em conformidade com as prescrições da
prEN 10138-3. A designação e a classe do cordão devem ser especificadas.
Os cabos de aço devem estar em conformidade com as prescrições da EN 12385-1 e da EN
12385-10. Os valores mínimos da força de rotura e o diâmetro do cabo de aço devem ser
especificados bem como, se necessário, os requisitos referentes à proteção anti-corrosão.

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O material de enchimento dos casquilhos de extremidade deve estar em conformidade com os

requisitos da EN 13411-4. Deve ser escolhido tendo em conta a temperatura de serviço e as
ações de modo a evitar a fluência prolongada do cordão em carga dentro do casquilho.
5.12 Aparelhos de apoio estruturais

Os aparelhos de apoio estruturais devem estar em conformidade com os requisitos das EN 1337-
2, EN 1337-3, EN 1337-4, EN 1337-5, EN 1337-6, EN 1337-7 ou EN 1337-8, conforme aplicável.
6 Preparação e montagem em fábrica

6.1 Generalidades
Esta secção especifica os requisitos para o corte, enformagem, furação e montagem em fábrica
dos produtos constituintes para a incorporação em componentes, e montagem de componentes.
NOTA: As soldaduras e as ligações mecânicas são tratadas nas Secções 7 e 8.
As construções estruturais de aço devem ser fabricadas considerando os requisitos da Secção 10

e dentro das tolerâncias especificadas na Secção 11.
O equipamento utilizado no processo de produção deve ser mantido para assegurar que a
utilização, desgaste e avaria não provoquem inconsistências significativas no processo de
produção.
6.2 Identificação
Em todas as etapas da produção cada peça ou agrupamento de peças similares de componentes
de aço devem ser identificáveis, por um sistema adequado.
A identificação pode ser realizada, consoante o caso, em lotes ou por forma e dimensão do
componente ou através do uso de marcações distintas e duráveis aplicadas de forma a não
produzir qualquer dano. Entalhes a cinzel não são permitidos.
Os seguintes requisitos aplicam-se a marcações por cunhagem, punçoamento ou furação usadas
para marcar componentes individuais ou agrupamentos de componentes similares, salvo
especificação em contrário:
a) estes são permitidos apenas para aços até à classe S500 inclusive;
b) estes não são permitidos para aços inoxidáveis;
c) estes devem ser unicamente utilizados em áreas específicas onde o método de marcação
não afete o tempo de vida em relação à fadiga.
Se a utilização de marcações por cunhagem, punçoamento ou furação não for permitida, deverá
ser especificado se a cunhagem ligeira ou a cunhagem de baixa pressão pode ser utilizada.
Salvo especificação em contrário, a cunhagem ligeira ou a cunhagem de baixa pressão pode ser
utilizada para os aços inoxidáveis.
Devem ser especificadas todas as zonas onde as marcas de identificação não são permitidas ou
não devem ficar visíveis após conclusão.

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6.3 Manuseamento e armazenamento

Os produtos constituintes devem ser manuseados e armazenados em condições que estejam de
acordo com as recomendações do fabricante.
Um produto constituinte não deve ser utilizado para além do prazo de validade especificado pelo
seu fabricante. Os produtos que tenham sido manuseados ou armazenados de uma forma ou
para além de um período de tempo que possa ter levado a uma deterioração significativa devem
ser verificados antes da sua utilização para assegurar que estes continuam a cumprir as normas
de produto relevantes.
Os componentes de aço estrutural devem ser embalados, manuseados e transportados de uma
forma segura, de modo a que não ocorram deformações permanentes e que os danos superficiais
sejam minimizados. As medidas preventivas de manuseamento e armazenamento especificadas
no Quadro 8 devem ser aplicadas como adequado.

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Quadro 8 – Lista de medidas preventivas de manuseamento e armazenamento

Elevação
1 Proteger os componentes contra danos nos pontos de apoio para elevação.
2 Evitar um único ponto de apoio para elevação de componentes longos através da utilização de vigas
de distribuição conforme apropriado.
3 Agrupar componentes leves particularmente sensíveis a danos nos bordos, a torção e a distorção, se
manuseados individualmente. Ter cuidados para evitar danos localizados em zonas de contacto dos
componentes, em pontos de apoio para elevação em bordos não reforçados, ou em outras zonas
onde parte significativa do peso do conjunto está aplicada num bordo não reforçado.
Armazenamento
4 Empilhar os componentes produzidos, armazenados antes do transporte ou montagem, afastadas

do solo para que se mantenham limpos.
5 Aplicar os suportes necessários para evitar deformações permanentes.
6 Armazenar as chapas perfiladas, e outros materiais fornecidos com superfícies decorativas pré-
acabadas de acordo com os requisitos das normas de produto relevantes.
Proteção anti corrosão
7 Evitar a acumulação de água.
8 Tomar precauções para evitar a penetração de humidade nos conjuntos de perfis com pré-
revestimento metálico.
NOTA: No caso de armazenamento prolongado ao ar livre os conjuntos de perfis devem ser abertos e os perfis
separados para evitar a ocorrência de oxidação negra ou branca.
Aços inoxidáveis
9 Manusear e armazenar o aço inoxidável de forma a prevenir a contaminação por fixações ou

manipuladores, etc. Armazenar com cuidado o aço inoxidável, de forma a que as superfícies estejam
protegidas de deterioração ou contaminação.
10 Se necessário, utilizar um filme protetor ou outro revestimento, que se mantenha tanto tempo
quanto possível.
11 Evitar o armazenamento em ambientes húmidos e salinos.
12 Proteger os sistemas de armazenamento através de batentes em madeira adequados, borracha ou

plástico ou bainhas para evitar a fricção com superfícies de carbono, contendo cobre, chumbo, etc.
13 Proibir a utilização de marcadores contendo cloreto ou sulfureto.
NOTA: Uma alternativa passa por utilizar filme protetor e aplicar todas as marcas apenas sobre o filme.
14 Proteger o aço inoxidável do contacto direto com os equipamentos de elevação ou manuseamento

de aço carbono tais como correntes, ganchos, cintas e roldanas ou os garfos do empilhador
utilizando materiais de isolamento ou contraplacado em madeira ou ventosas. Uso de ferramentas
de montagem apropriadas para garantir que a contaminação das superfícies não ocorra.
(continua)

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Quadro 8 – Lista de medidas preventivas de manuseamento e armazenamento (conclusão)
Aços inoxidáveis
15 Evitar o contacto com substâncias químicas incluindo tintas, colas, fita adesiva, acumulações
excessivas de óleo e gordura.
NOTA: Se for necessário a sua utilização, a sua adequação tem de ser verificada junto do fabricante.
16 Utilizar processos de produção separados para o aço carbono e o aço inoxidável para evitar a
contaminação pelo aço carbono. Utilizar ferramentas distintas, exclusivas para uso com aço
inoxidável, particularmente discos de polimento e escovas de arame. Utilizar escovas de arame e lãs
de aço inoxidável, de preferência austenítico.
Transporte
17 Tomar as medidas especiais necessárias para a proteção dos componentes produzidos durante o
seu transporte.
6.4 Corte
6.4.1 Generalidades
O corte deve ser feito de forma que sejam cumpridos os requisitos das tolerâncias geométricas,
dureza máxima e suavidade dos bordos livres tal como especificados nesta norma europeia.
Os métodos de corte conhecidos e aceites compreendem o corte com serra, cisalhamento, corte
com disco, técnicas de corte por jato de água e corte térmico. O corte térmico manual só deverá
ser utilizado caso não seja viável o recurso ao corte térmico mecânico. Em alguns métodos de
corte, devem ser tomadas precauções quando os bordos cortados de componentes sujeitos a
fadiga (ver 6.4.4) ficam como bordos livres (isto é, para não serem posteriormente soldados).
Se um processo não estiver conforme, não deve ser utilizado até que seja corrigido e verificado
novamente. Este poderá ser utilizado numa gama restrita de produtos constituintes em que se
produzam resultados válidos.
Se for necessário cortar materiais com revestimento, o método de corte deve ser selecionado de
forma a minimizar possíveis danos no revestimento.
Devem ser removidas as rebarbas que possam causar lesões ou impeçam o devido alinhamento
ou assentamento de perfis ou chapas.
6.4.2 Cisalhamento e arrombamento

As superfícies de bordo livre devem ser verificadas e suavizadas conforme necessário de modo a
remover defeitos significativos. Se a rebarbagem ou maquinagem forem utilizadas após o
cisalhamento ou arrombamento, a profundidade mínima para rebarbar ou maquinar deve ser
0,5 mm.
6.4.3 Corte térmico

A capacidade dos processos automatizados de corte térmico deve ser verificada anualmente
conforme definido em baixo.
Devem ser preparadas quatro amostras obtidas por corte no produto constituinte, pelo processo
em causa, devendo ser utilizados:

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a) um corte retilíneo no produto constituinte de maior espessura;

b) um corte retilíneo no produto constituinte de menor espessura;
c) um corte em aresta viva a partir de uma espessura representativa;
d) um corte em arco curvo a partir de uma espessura representativa.
As medições nas amostras com corte retilíneo devem ser efetuadas ao longo de pelo menos 200
mm de comprimento e comparados com os requisitos de qualidade da superfície de corte. As
amostras com corte em aresta viva e arco curvo devem ser inspecionadas visualmente para
garantir que produzem bordos de padrão equivalente aos cortes retilíneos.
Em alternativa, a capacidade dos processos automatizados de corte térmico pode ser verificada
segundo as orientações fornecidas no Anexo D.
Salvo especificação em contrário, os requisitos de qualidade das superfícies de corte que serão
deixadas como bordos livres (isto é, para não serem posteriormente soldadas) devem estar em
conformidade com o Quadro 9, quando avaliados de acordo com a EN ISO 9013.
Quadro 9 – Qualidade das superfícies de corte
Perpendicularidade ou
Classes de execução Altura média do perfil, Rz5
tolerância angular, u
Bordos cortados devem ficar sem irregularidades significantes e a
EXC1
escória deve ser removida
EXC2 Gama 5 Gama 4
EXC3 e EXC4 Gama 4 Gama 4
6.4.4 Dureza das superfícies de bordo livre

Os processos em que seja expectável que provoquem endurecimento local devem ter a sua
capacidade verificada.
Para aços carbono ≥ S460, a dureza das superfícies de bordo livre não deve ser superior a 450
(HV10).
O caderno de encargos de execução pode especificar outros requisitos para a dureza das
superfícies de bordo livre.
NOTA 1: Esses requisitos especificados podem ser necessários se o bordo livre for sujeito a fadiga ou a forças de
impacto ou suscetível de fragilização por hidrogénio ou ainda para assegurar que o bordo livre é adequado para
preparação de acordo com 10.2, antes da aplicação de tintas e outros produtos relacionados. Para bordos livres para
serem galvanizados a quente, ver EN ISO 14713-2.
Salvo especificação em contrário, a capacidade dos processos deve ser verificada como se segue:
a) quatro amostras devem ser produzidas a partir de ensaios de procedimento em produtos
constituintes, abrangendo a gama dos produtos constituintes processados que sejam mais
suscetíveis de endurecimento local;
b) quatro ensaios de endurecimento local devem ser realizados em cada amostra, nos locais
suscetíveis de ser afetados. Estes ensaios devem estar de acordo com a série de Normas
EN ISO 6507.
NOTA 2: Os requisitos para controlo do endurecimento após soldadura estão incluídos no ensaio de procedimento
(ver 7.4.1).

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No Anexo D são fornecidas linhas de orientação para o corte térmico.

De forma a limitar a dureza em bordos livres, se necessário, deve ser aplicado um pré-
aquecimento do material.
6.5 Enformagem
6.5.1 Generalidades
O aço pode ser dobrado, comprimido ou forjado até atingir a sua forma necessária, quer por
processos de enformagem a frio ou a quente, desde que que as suas propriedades não sejam
reduzidas abaixo das especificadas.
Os requisitos e as recomendações para enformagem a quente, a frio e retilinearização por calor
de aços devem ser tal como é indicado nas normas de produto relevantes e na CEN/TR 10347.
A enformagem através da aplicação controlada de calor deve ser usada segundo as condições
especificadas em 6.5.2 e 6.5.3.
Componentes enformados que apresentem fissuração ou arrancamento lamelar, ou dano no
tratamento de superfície, devem ser tratados como produtos não conformes.
6.5.2 Enformagem a quente

A enformagem a quente deve obedecer aos requisitos relativos a enformagem a quente das
normas de produto relevantes e às recomendações do fabricante de aço. Enformagem a quente
de aço inoxidável não é permitida, salvo especificação em contrário.
Para aços de acordo com a EN 10025-4 e nas condições de fornecimento +M de acordo com a
EN 10025-2, a enformagem a quente não é permitida.
Para aços temperados e revenidos a enformagem a quente não é permitida, exceto se os
requisitos da EN 10025-6 forem verificados.
A enformagem a quente (T > 580 °C) de componentes não é permitida se a tensão de cedência
nominal for alcançada através da enformagem a frio.
Para classes de aço até S355 inclusive, o processo de enformagem a quente deve ocorrer no
estado quente ao rubro (600 °C a 650 °C) e a temperatura, duração e taxa de arrefecimento
devem ser adequadas ao tipo de aço utilizado. A dobragem e a enformagem no intervalo de calor
azul (250 °C até 380 °C) não são permitidas.
Para classes de aço S450+N (ou +AR) de acordo com a EN 10025-2, e S420 e S460 de acordo com
a EN 10025-4, o processo de enformagem a quente deve ocorrer no intervalo de temperatura
entre 960 °C e 750 °C com posterior arrefecimento à temperatura ambiente. A taxa de
arrefecimento deve ser tal que previna o endurecimento, bem como o aumento excessivo do
grão. Se isto não for praticável, deve proceder-se posteriormente a um tratamento de
normalização.
A enformagem a quente não é permitida para o aço S450 de acordo com a EN 10025-2 se a
condição de fornecimento não for indicada.
NOTA: Se não for indicada a condição de fornecimento, os produtos de aço S450 podem ser fornecidos na condição de
fornecimento termomecânica.

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6.5.3 Retilinearização por calor
6.5.3.1 Generalidades
A correção de uma distorção, se executada através de retilinearização por calor, deve ser
alcançada através da aplicação local de calor.
Para classes do aço superiores a S355, e para outras se especificado, deve ser desenvolvido um
procedimento documentado. O procedimento deve incluir no mínimo:
a) a temperatura máxima do aço e o procedimento de arrefecimento permitido;
b) o método de aquecimento;
c) o método utilizado para medição da temperatura;
d) a identificação dos trabalhadores habilitados para a aplicação do processo.
O procedimento deve ser qualificado com base nos resultados de ensaios de tração, de choque e
de dureza. No que se refere à zona termicamente aquecida, a localização dos pontos de medição
da temperatura e a localização e orientação das amostras para ensaio devem ser especificadas.
6.5.3.2 Requisitos adicionais para aços inoxidáveis

A retilinearização por calor em aços inoxidáveis deve ser evitada, particularmente para as
classes duplex, austenítico com baixo teor em níquel e martensítico. Se for inevitável, as
temperaturas máximas devem ser mantidas tão baixas quanto possível, e o período de exposição
ao calor deve ser tão curto quanto possível. Adicionalmente, as seguintes condições devem ser
consideradas:
a) a superfície deve estar isenta de agentes sulfurosos e outras impurezas tais como
etiquetagem, poeiras metálicas e gorduras;
b) a chama oxiacetilénica deve ser ajustada a neutra ou ligeiramente oxidante;
c) o tempo de exposição térmica (pré-aquecimento + tempo de exposição ao aquecimento +
tempo de arrefecimento) deve ser o mais curto possível. O arrefecimento deve ser efetuado
usando água ou ar comprimido;
d) as condições indicadas no Quadro 10 devem ser observadas;
e) batentes e ferramentas de impacto, assim como outras ferramentas devem ser de aço
cromo-níquel ou cromadas.
Depois da retilinearização, as manchas coloridas resultantes do recozimento e as camadas de
óxidos devem ser removidas completamente usando procedimentos adequados.
A retilinearização por calor só deve ser efetuada por pessoal competente sob a supervisão do
coordenador de soldadura.
Deve referir-se que em aços inoxidáveis trabalhados a frio, o efeito do revenido resultante da
retilinearização por calor pode afetar as propriedades mecânicas.

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Quadro 10 – Condições para a retilinearização por calor em aços inoxidáveis

Temperatura para a Cor devido à
Tempo de exposição máximo
Classe do aço retilinearização por radiação de
(minutos)
calor (°C) calor
Azul acinzentado
Aços ferríticos 500 – 600 até início do 4
vermelho escuro
Vermelho
Aços austeníticos 650 – 750 acastanhado até 12
vermelho escuro
Azul acinzentado
Aços austeno-ferríticos 500 – 600 até início do 8
vermelho escuro
6.5.4 Enformagem a frio

A enformagem a frio, produzida quer através de perfilagem, prensagem ou quinagem deve estar
conforme os requisitos para a enformagem a frio presentes nas normas de produto relevantes. A
martelagem não deve ser utilizada.
NOTA: A enformagem a frio leva a uma redução da ductilidade. Para além disso deve-se ter atenção ao risco de
fragilização por hidrogénio associado a processos subsequentes tais como tratamentos de superfície com ácidos ou
galvanização por imersão a quente.
a) Para classes de aço carbono ou aço liga superiores a S355, se um tratamento de redução de
tensões for aplicado após a enformagem a frio, devem ser verificadas as seguintes duas
condições:
1) intervalo de temperatura: 530 °C a 580 °C;
2) tempo de espera: 2 min/mm de espessura do material, mas com uma duração mínima
de 30 min.
b) Em aço carbono ou aço liga, o tratamento de redução de tensões a mais de 580 ºC, ou
durante mais de uma hora, pode conduzir à deterioração das propriedades mecânicas. Se
houver a intenção de aliviar tensões em aços S420 a S700 a temperaturas mais elevadas ou
por períodos superiores, então os valores mínimos para as propriedades mecânicas devem
ser acordados previamente com o fabricante do produto.
c) Para aços inoxidáveis recozidos com espessuras até 3 mm, salvo especificação em contrário,
os raios interiores de dobragem mínimos r devem ser:
1) r = 0 para classes austeníticas;
2) r = t para classes austeno-ferríticas e ferríticas;
onde t representa a espessura do material ou o diâmetro de varões.
d) Para outros aços inoxidáveis e outras espessuras, salvo especificação em contrário, os raios
interiores de dobragem mínimos r deverão ser:
r = (4,2-A5/10) t para valores de A5 limitados a 42 e onde t representa a espessura da chapa
ou o diâmetro de varões.

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e) A5 é a extensão mínima na rotura, em percentagem, de acordo com a norma de referência

relevante para a condição de recozido ou trabalhado a frio, conforme apropriado;
f) Se os valores da extensão na rotura A5 forem inferiores na direção transversal, isto deve ser
tido em conta na dobragem na direção transversal, usando esses valores na fórmula
anterior;
NOTA 1: A série de Normas EN 10088 fornece valores de extensão na rotura A5. Tendo em vista a compensação
da recuperação elástica parcial, o aço inoxidável necessita de uma sobre dobragem ligeiramente maior do que o
aço carbono.
NOTA 2: A potência necessária na dobragem de aço inoxidável é maior do que no caso de dobragem de
componentes geometricamente semelhantes de aço carbono, devido ao trabalho de endurecimento (cerca de 50
% no caso de aços austeníticos ou até mais no caso de aço austeno-ferrítico 1.4462).
Salvo especificação em contrário no prEN 1090-4 para componentes enformados a frio e

chapas de revestimento:
g) Perfis enformados a frio e chapas de revestimento podem ser enformadas por viragem,
curvatura suave ou enrugamento conforme apropriado aos materiais a serem utilizados.
h) Para componentes enformadas a frio e chapas de revestimento usadas como componentes
estruturais, a enformagem a frio deve cumprir as duas condições seguintes:
1) os revestimentos de superfície e a precisão geométrica do perfil não devem ser
degradados;
2) deve ser especificado se os produtos constituintes requerem membranas protetoras a
serem aplicadas antes da enformagem.
NOTA: Alguns revestimentos e acabamentos de superfície são particularmente suscetíveis de sofrerem danos
abrasivos, quer durante a enformagem quer durante a montagem. Para mais informação, ver EN 508-1 e EN 508-
3.
i) A dobragem por enformagem a frio de componentes de perfis tubulares pode ser utilizada
garantindo que o endurecimento e a geometria do produto após dobragem são verificados
NOTA: A dobragem através de enformagem a frio pode levar a uma alteração das propriedades do perfil (p. ex.
concavidade, ovalização e diminuição da espessura) e a um aumento do endurecimento.
j) Para a dobragem de tubos circulares através de enformagem a frio devem-se cumprir as
três regras seguintes, salvo especificação em contrário:
1) a razão entre o diâmetro exterior do tubo e a espessura da parede não deve exceder 15;
2) o raio de dobragem (em relação ao eixo do tubo) não deve ser inferior ao maior valor
entre 1,5d e d+100 mm, onde d representa o diâmetro exterior do tubo;
3) a soldadura de costura longitudinal na secção transversal deve ser posicionada
próximo do eixo neutro, por forma a reduzir as tensões de flexão na soldadura.
6.6 Furação
6.6.1 Dimensão dos furos

Esta secção aplica-se à execução de furos para ligações com elementos de fixação mecânicos e
cavilhas.
A definição do diâmetro nominal do furo combinado com o diâmetro nominal do parafuso a ser
utilizado no furo determina se o furo é “normal” ou “sobredimensionado”. Os termos “curto” e

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“longo” aplicados a furos ovalizados referem-se a dois tipos de furos utilizados no

dimensionamento estrutural de conjuntos para ligações aparafusadas pré-esforçadas. Estes
termos podem também ser utilizados para designar folgas para conjuntos para ligações
aparafusadas não pré-esforçadas.
O caderno de encargos de execução deve especificar dimensões especiais para juntas que
permitam deslocamentos.
As folgas nominais para os parafusos e para as cavilhas, não previstos para utilização em
condições ajustadas, devem ser conforme com o especificado no Quadro 11. A folga nominal é:
 a diferença entre o diâmetro nominal do furo e o diâmetro nominal do parafuso para furos
circulares;
 a diferença entre, respetivamente, o comprimento ou largura do furo e o diâmetro nominal do
parafuso para furos ovalizados.
Quadro 11 – Folgas nominais para parafusos e cavilhas (mm)
Diâmetro nominal do parafuso ou cavilha (mm) 12 a) 14 16 18 20 22 24 27 a 36 b)
Furos circulares normais c) 1 d) e) 2 3

Furos circulares sobredimensionados 3 4 6 8
Furos ovalizados curtos 4 6 8 10
(sobre o comprimento total) f)
Furos ovalizados longos 1,5 d)
(sobre o comprimento total) f)
a) Também aplicável a diâmetros inferiores a 12 mm, salvo especificação em contrário.
b) Também aplicável a diâmetros superiores a 36 mm, salvo especificação em contrário.
c) Em aplicações tais como torres e mastros, a folga nominal para furos circulares normais deve ser reduzida em 0,5 mm
d) Para elementos de fixação com tratamento de superfície, a folga nominal pode aumentar 1 mm devido à espessura do
tratamento de superfície da peça de ligação.
e) Parafusos com diâmetro nominal de 12 e 14 mm, ou parafusos com cabeça de embeber também podem ser utilizados em
furos com folga de 2 mm, se for especificado.
f) Para parafusos em furos ovalizados, a folga nominal segundo a largura deve ser igual à folga no diâmetro especificado
para furos circulares normais.
No caso de parafusos ajustados, o diâmetro nominal do furo deve ser igual ao diâmetro da espiga
do parafuso.
NOTA 1: Em parafusos ajustados segundo a EN 14399-8, o diâmetro nominal da espiga é 1 mm superior ao diâmetro
nominal da parte roscada.
Em rebites maciços para aplicação a quente o diâmetro nominal deve ser especificado.
Para parafusos de cabeça de embeber ou rebites maciços para aplicação a quente, as dimensões
nominais do furo escareado e as tolerâncias nos mesmos devem ser tais que após a instalação, o
parafuso ou rebite deve ficar faceado com a superfície exterior da camada exterior. As
dimensões do furo escareado devem ser especificadas em conformidade. Se o furo escareado for
sobre mais do que uma camada, as camadas devem ser mantidas firmemente juntas durante o
escareamento do furo.

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Se os parafusos de cabeça de embeber forem identificados para utilização em aplicações à tração

ou para aplicação pré-esforçadas, a profundidade nominal do escareamento do furo deve ser no
mínimo 2 mm menor do que a espessura nominal da camada exterior.
NOTA 2: Os 2 mm destinam-se a permitir tolerâncias adversas.
6.6.2 Tolerâncias no diâmetro dos furos para parafusos e cavilhas

Salvo especificação em contrário, os diâmetros dos furos devem estar em conformidade com o
seguinte:
a) furos para parafusos ajustados e cavilhas ajustadas: classe H11 de acordo com a ISO 286-2;
b) cortados termicamente e outros furos: -0,5/+ 0,5 mm;
sendo o diâmetro do furo tomado como a média dos diâmetros mínimo e máximo (ver Figura 1).
6.6.3 Execução da furação

Os furos para elementos de fixação ou cavilhas podem ser executados através de um qualquer
processo (p. ex. perfuração, punçoamento, laser, plasma ou outro corte térmico) desde que
garanta o acabamento dos furos de modo a que:
a) os requisitos de corte relativos à dureza local e a qualidade da superfície de corte, de acordo
com 6.4 sejam satisfeitos;
b) todos os furos para elementos de fixação ou cavilhas sejam compatíveis entre si, de forma a
estes poderem ser introduzidos livremente através dos elementos ligados, numa direção
perpendicular às faces em contacto.
O punçoamento é permitido desde que a espessura nominal do componente não seja maior do
que 1,4 vezes o diâmetro nominal do furo, ou no caso de um furo não circular, não seja maior
que a sua menor dimensão. Fora desses limites dimensionais, os furos podem ser executados por
punçoamento, salvo especificação em contrário.
Quando furos por punçoamento sem tratamento não são permitidos, os furos podem ser
executados por punçoamento, no mínimo com 2 mm a menos que a dimensão final, e depois
retificados ou perfurados até que qualquer vestígio da superfície de punçoamento inicial seja
removida.
NOTA: Geralmente, a execução de furos por punçoamento sem subsequente retificação ou perfuração não será
adequado em juntas aparafusadas sempre que qualquer uma das seguintes condições se aplique:
 a junta é sujeita a cargas cíclicas ou cargas sísmicas, ou;
 trata-se de uma junta por sobreposição com parafusos de classe superior a 8.8, ou;
 a junta é dimensionada como resistente ao escorregamento.
A capacidade dos processos de furação usados deve ser verificada anualmente tal como se segue:
a) um número representativo de amostras deve ser produzido segundo ensaios de
procedimento nos produtos constituintes abrangendo a gama de diâmetros dos furos, das
espessuras dos produtos constituintes e classes processadas;
b) o tamanho dos furos deve ser controlado em ambas as extremidades de cada furo usando
um calibre passa/não passa ou outro método apropriado. Os furos devem estar em
conformidade com as tolerâncias apropriadas, especificadas em 6.6.2.

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Se o processo não está em conformidade então não deverá ser utilizado até que seja corrigido.
Este poderá ser usado numa gama restrita de produtos constituintes e tamanhos de furos que
produzam resultados conformes.
Os furos executados por punçoamento ou corte térmico também devem estar em conformidade
com o seguinte:
c) o ângulo de afunilamento (α) não deve exceder o indicado na Figura 1;
d) as rebarbas (∆) n~o devem exceder o indicado na Figura 1;
e) nas emendas, os furos em superfícies sobrepostas devem ser executados por punçoamento
numa só direção para todos os componentes.
D=
( dmax + dmin )
2
máx (∆1 ou ∆2) ≤ máximo (D/10; 2 mm)
α ≤ 4° (isto é 7 %);
Figura 1 – Distorções permitidas para furos executados por punçoamento ou corte
térmico
Os furos para parafusos ajustados e cavilhas ajustadas podem ser executados por perfuração à
dimensão final ou retificados in situ. Se os furos forem retificados in situ, estes devem ser
inicialmente executados com, no mínimo 3 mm a menos, por perfuração ou punçoamento. Se o
elemento de fixação resultar de ajuste de várias camadas de materiais, estas devem ser mantidas
unidas com firmeza durante a perfuração ou retificação. A retificação deve ser realizada com
uma máquina de furação fixa. Não deve ser utilizado lubrificante ácido.
O escareamento de furos normalizados circulares, para parafusos de cabeça de embeber ou
rebites, deve ser feito após a furação.
Os furos ovalizados longos devem ser executados por punçoamento numa só operação ou por
perfuração ou punçoamento de dois furos e finalizados manualmente com corte térmico, salvo
especificação em contrário.
As rebarbas devem ser removidas dos furos antes da montagem. Se os furos forem executados
numa só operação através de peças unidas que não se irão separar após a perfuração, a remoção
de rebarbas apenas é necessária no lado de fora das camadas exteriores.

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6.7 Cortes em cantos reentrantes

O corte excessivo de cantos reentrantes não deve ser permitido. Cantos reentrantes são aqueles
onde o ângulo de abertura entre faces é menor do que 180°.
Salvo especificação em contrário, os cantos reentrantes e os entalhes devem ser arredondados
com um raio mínimo de 5 mm.
Salvo especificação em contrário, cortes em cantos reentrantes executados por punçoamento
são permitidos. Em cortes em cantos reentrantes executados por punçoamento em chapas com
mais de 16 mm de espessura, os materiais deformados devem ser removidos por rebarbagem.
6.8 Superfícies de apoio com contacto total

Se forem especificadas superfícies de apoio com contacto total, o comprimento de corte, a
esquadria das extremidades e a planeza das superfícies devem estar de acordo com as
tolerâncias especificadas na Secção 11.
6.9 Montagem em fábrica

A montagem de componentes deve ser executada de forma a cumprir as tolerâncias
especificadas.
Devem ser tomadas precauções de forma a prevenir a corrosão galvânica provocada pelo
contacto entre diferentes materiais metálicos.
Deve ser evitada a contaminação do aço inoxidável pelo contacto com aço estrutural.
Os ajustes para alinhamento das furações, além dos referentes a parafusos ajustados ou cavilhas
ajustadas, devem ser feitos de forma a que a ovalização não exceda os valores fornecidos no
Quadro B.8 para a classe 1.
Se os valores da ovalização forem excedidos, os furos devem ser retificados.
Devem ser identificados os furos para os quais não sejam permitidas ovalizações e estas não
podem ser utilizadas para alinhamento (p. ex. para parafusos ajustados).
NOTA: Nesses casos podem ser previstos furos específicos de alinhamento.
Todas as ligações de componentes temporários previstos para efeitos de produção devem

cumprir os requisitos desta norma europeia e quaisquer outros requisitos incluindo aqueles
relacionados com a fadiga que devam ser especificados, se necessário.
Os requisitos de contra flecha ou de pré-acertos em componentes devem ser verificados após a
conclusão da montagem.
6.10 Verificação da montagem em fábrica

O ajuste entre os componentes produzidos que estejam interligados por múltiplas ligações de
interface deve ser verificado usando modelos dimensionais, métodos precisos de medição
tridimensional ou por pré-montagem. Devem ser especificados os requisitos para a necessidade
de execução e abrangência da pré-montagem.
A pré-montagem consiste na interligação de um número suficiente de componentes de uma
estrutura completa para verificar o seu ajuste. Deve considerar-se para demonstrar o ajuste
entre componentes, caso isso não seja possível usando modelos dimensionais ou medições.

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7 Soldadura
7.1 Generalidades
A soldadura deve executar-se de acordo com os requisitos da parte relevante da série de Normas
EN ISO 3834 ou da série de Normas EN ISO 14554, conforme aplicável.
NOTA: No CEN ISO/TR 3834-6 são dadas recomendações para a implementação da série de Normas EN ISO 3834
relativa aos requisitos de qualidade para soldadura por fusão de materiais metálicos.
A soldadura de aços para betão armado a aços estruturais deverá ser executada de acordo com
as recomendações da série de Normas EN ISO 17660.
A soldadura por arco de aços ferríticos e de aços inoxidáveis deverá seguir os requisitos e
recomendações das EN 1011-1, EN 1011-2, EN 1011-3, conforme relevante.
De acordo com a classe de execução, são aplicáveis as seguintes partes da série de Normas
EN ISO 3834:
 Classe de execução EXC1: EN ISO 3834-4 "Requisitos de qualidade básicos";
 Classe de execução EXC2: EN ISO 3834-3 "Requisitos de qualidade standard";
 Classes de execução EXC3 e EXC4: EN ISO 3834-2 "Requisitos de qualidade compreensivos".
O âmbito de aplicação da classe de execução EXC1 pode ser restringido em conformidade com as
disposições nacionais decorrentes da EN 1993-1-1:2005/A1:2014, Anexo C (ver 4.1.2).
7.2 Plano de soldadura
7.2.1 Requisitos para um plano de soldadura

Deve ser fornecido um plano de soldadura como parte do planeamento da produção, requerido
pela parte relevante da EN ISO 3834.
7.2.2 Conteúdo de um plano de soldadura

O plano de soldadura deve incluir, conforme relevante:
a) as especificações do procedimento de soldadura identificadas na qualificação do
procedimento de soldadura relevante, incluindo os consumíveis de soldadura, eventual pré-
aquecimento, temperatura entre passes e os requisitos de tratamento térmico após a
soldadura;
b) as medidas a tomar para evitar distorções durante e após a soldadura;
c) a sequência de soldadura, incluindo eventuais restrições ou a localização de pontos
aceitáveis de início e de paragem, incluindo pontos de início e de paragem intermédios,
quando a geometria da junta não permitir a execução da soldadura de forma contínua;
NOTA: No Anexo E dão-se orientações para juntas em perfis tubulares.
d) os requisitos de verificação intermédia;

e) a mudança de posição das peças no processo de soldadura, em correspondência com a
sequência de soldadura;
f) os detalhes das restrições a aplicar;

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g) as medidas a tomar para evitar o arrancamento lamelar;

h) as medidas para controlar a entrega térmica para evitar endurecimento local em passes
curtos de soldadura;
i) o equipamento especial para consumíveis de soldadura (baixo teor de hidrogénio,
acondicionamento, etc.);
j) a forma do cordão e o acabamento da soldadura para aços inoxidáveis;
k) os requisitos para os critérios de aceitação de soldaduras de acordo com o indicado em 7.6;
l) referência a 12.4 no plano de inspeção e ensaio;
m) os requisitos para identificação de soldaduras;
n) os requisitos de tratamento de superfície de acordo com o indicado na Secção 10.
Se as soldaduras ou os conjuntos para ligação se sobrepuserem ou mascararem as soldaduras
prévias, são necessárias considerações especiais que indiquem quais as soldaduras a executar
em primeiro lugar, bem com a potencial necessidade de inspecionar/ensaiar uma soldadura
antes que a segunda soldadura seja executada, ou que os componentes de máscara sejam
montados.
Salvo especificação em contrário, as condições para a soldadura de uma zona enformada a frio
devem estar de acordo com a EN 1993-1-8:2005, 4.14.
7.3 Processos de soldadura

A soldadura pode ser executada pelos seguintes processos definidos na EN ISO 4063.
7.4 Qualificação dos procedimentos de soldadura e do pessoal de soldadura
7.4.1 Qualificação dos procedimentos de soldadura
A soldadura deve executar-se com procedimentos qualificados utilizando uma especificação de
procedimento de soldadura (EPS) de acordo com a parte relevante da série de Normas
EN ISO 15609, da EN ISO 14555, da EN ISO 15620 ou da série de Normas EN ISO 17660,
conforme relevante.
Se especificado, devem incluir-se na EPS condições especiais de deposição para pingos de
soldadura. Para juntas de perfis tubulares em estruturas treliçadas, devem ser definidas as zonas
de início e de paragem e o método a ser utilizado para abranger as zonas em torno de uma junta
onde a soldadura muda de cordão de ângulo para cordão de topo (ver Anexo E).
A especificação e qualificação dos procedimentos de soldadura deverão estar em conformidade
com a EN ISO 15607.
Embora não haja na EN ISO 3834-4 requisitos específicos para especificações de procedimentos
de soldadura de acordo com a EN ISO 15607, o caderno de encargos da execução pode
especificar que, para EXC1, devam ser fornecidas instruções de trabalho apropriadas que
especifiquem o processo de soldadura, consumíveis e parâmetros de soldadura a serem
utilizados.

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7.4.1.2 Qualificação dos procedimentos de soldadura para os processos 111, 114, 12, 13 e
14
A qualificação do procedimento de soldadura para os processos 111, 114, 12, 13 e 14 depende
da classe de execução, do metal base e do grau de mecanização, de acordo com o Quadro 12.
Quadro 12 – Métodos de qualificação de procedimentos de soldadura para os
processos 111, 114, 12, 13 e 14
EXC 3
Método de qualificação EXC 2
ECX 4
EN ISO 15614-1 a)
Ensaio de procedimento de soldadura EN ISO 17660-1/ X X
EN ISO 17660-2 b)
EN ISO 15613
Ensaio de pré-produção EN ISO 17660-1/ X X
EN ISO 17660-2 b)
Procedimento de soldadura padrão EN ISO 15612 X X c)
Experiência prévia EN ISO 15611

X –
Consumíveis para soldadura testados EN ISO 15610
X Permitido
– Não permitido
a) Qualificação de procedimentos de soldadura para a EN ISO 15614-1:2017 será para o Nível 2.
b) Deve ser usado apenas para juntas entre aços de reforço e outros componentes de aço.
c) Se permitido pelo caderno de encargos da execução.
Se o procedimento de qualificação se destinar a soldaduras de ângulo em aços de classes iguais

ou superiores a S460, os ensaios devem ser complementados por um ensaio de tração
cruciforme de acordo com a EN ISO 9018. Em alternativa, se permitido pelo caderno de encargos
de execução, em soldaduras de ângulo em aço de classe ≥ S460 cuja dimens~o da garganta é
aumentada de forma a compensar a menor resistência do consumível, em vez de um ensaio de
acordo com a EN ISO 9018 deve realizar-se um ensaio de tração à junta soldada e comparado
com a tensão de rotura declarada para o consumível.
No que diz respeito ao ensaio de tração cruciforme, devem ser ensaiados três provetes. Se a
rotura ocorrer no material base, deve atingir-se a tensão de rotura mínima nominal do material
base. Se a fratura ocorrer na zona do material depositado, deve ser determinada a tensão de
rotura da secção transversal da soldadura. Em processos com penetração profunda, deve
considerar-se a penetração real. A tensão de rotura média determinada deve ser ≥ 0,8 Rm (com
Rm = tensão de rotura nominal do metal base).
Para o primeiro passe de uma soldadura de ângulo mono-passe ou multipasse de penetração
profunda, utilizando processos totalmente mecanizados, deve realizar-se uma qualificação de
procedimento de soldadura de acordo com a EN ISO 15614-1, examinado na gama da dimensão

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nominal da garganta que ocorre em produção. O exame deve incluir três ensaios macrográficos a
secções transversais, um do princípio, um do meio e outro do final do provete de soldadura. O
valor mínimo da penetração deve ser determinado medindo o seu valor real, nas macrografias.
No caso de soldaduras realizadas em peças com primário de espera, deve ser realizados ensaios
de qualificação de procedimentos de soldadura tendo em conta a espessura máxima permitida
para o primário (nominal + tolerância). Deve ser demonstrada a soldabilidade dos primários de
espera, de acordo com a EN ISO 17652-1 a EN ISO 17652-4. O procedimento de soldadura será
qualificado se as imperfeições do provete ensaiado estiverem de acordo com os limites
qualificados especificados para o nível B, de acordo com a EN ISO 5817, exceto para a
porosidade que deve estar de acordo com o seguinte:
a) sem porosidade linear (conjunto de poros cuja distância entre poros é menor ou igual ao
diâmetro dos poros);
b) 8 % no máximo, de acordo com a EN ISO 5817:2017 Anexo A, para componentes no geral ou
4 % no máximo para componentes classificados como sujeitos à fadiga.
Para aços inoxidáveis, devem ser realizadas qualificações de procedimento de acordo com
EN ISO 15614-1, exceto para classes de aço com classificação numérica 1.4301, 1.4307, 1.4541,
1.4401, 1.4404, 1.1571 não endurecidos mecanicamente, assim como juntas compostas por estes
materiais e aço-carbono estrutural.
Salvo especificação em contrário, ao usar qualificações de procedimentos de soldadura de
acordo EN ISO 15613 ou EN ISO 15614-1, aplicam-se as seguintes condições:
a) se forem requeridos ensaios de choque pela EN ISO 15614-1 ou EN ISO 15613, devem ser
realizados à temperatura mais baixa requerida pelos ensaios de choque dos materiais a
unir, incluindo a temperatura mais baixa de testes, quando essa opção existe para um dado
nível de qualidade do ensaio Charpy;
b) para aços de acordo com a EN 10025-6, é necessário um provete para exame micrográfico.
Devem ser gravadas fotografias do metal fundido, linha de fusão e zona termicamente
afetada. Microfissuras não são permitidas.
7.4.1.3 Qualificação de procedimentos de soldadura para outros processos

A qualificação de procedimentos de soldadura de processos de soldadura não abrangidos em
7.4.1.2 deve ser realizada de acordo com o Quadro 13.
Quadro 13 – Qualificação de procedimentos de soldadura para os
processos 21, 22, 23, 24, 42, 52, 783 e 784 e 786
Processos de soldadura
Especificação de Qualificação do
(de acordo com a EN ISO 4063)
procedimento de procedimento de
Número de soldadura (EPS) soldadura
Nomenclatura
referência
21 Soldadura por resistência por pontos
22 Soldadura por resistência por roletes EN ISO 15609-5 EN ISO 15614-12
23 Soldadura por projeção/bossas
24 Soldadura por faiscamento EN ISO 15609-5 EN ISO 15614-13
42 Soldadura por fricção EN ISO 15620 EN ISO 15620
(continua)

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Quadro 13 – Qualificação de procedimentos de soldadura para os

processos 21, 22, 23, 24, 42, 52, 783 e 784 e 786 (conclusão)
Processos de soldadura
Especificação de Qualificação do
(de acordo com a EN ISO 4063)
procedimento de procedimento de
Número de soldadura (EPS) soldadura
Nomenclatura
referência
52 Soldadura laser EN ISO 15609-4 EN ISO 15614-11
Soldadura de pernos por arco, fusão e
783 forjamento com anel cerâmico ou gás
de proteção
Soldadura de pernos por arco em EN ISO 14555 EN ISO 14555
784
curto-circuito
Soldadura de pernos por descarga de
786
condensadores
7.4.1.4 Validade de uma qualificação de procedimento de soldadura

A validade de um procedimento de soldadura depende dos requisitos da norma utilizada para a
qualificação. Se especificado, devem-se executar ensaios de produção relativos à soldadura em
conformidade com a norma de qualificação relevante, p. ex. a EN ISO 14555, EN ISO 11970,
EN ISO 17660-1, EN ISO 17660-2, EN ISO 17652-2.
7.4.2 Soldadores e operadores de soldadura
Os soldadores devem ser qualificados de acordo com a EN ISO 9606-1 e os operadores de
soldadura de acordo com a EN ISO 14732.
Para a soldadura de componentes EXC1, em fabrico de acordo com a EN ISO 3834-4, as
qualificações de soldador devem ser revalidadas de acordo com a EN ISO 9606-1:2017, 9.3.a ou
9.3.b) e dos operadores de soldadura devem ser revalidadas de acordo com a
EN ISO 14732:2013, 5.3.a) ou 5.3.b).
Soldadores de armaduras de aço para betão armado devem ser qualificados de acordo com a
EN ISO 17660-1 ou EN ISO 17660-2.
Devem manter-se disponíveis todos os registos dos ensaios de qualificação de soldadores e
operadores de soldadura.
7.4.2.2 Ligações ramificadas

Soldadores de ligações ramificadas com perfis de secção tubular, com ângulos menores a 60°
como definido na EN 1993-1-8 devem ser qualificados da seguinte forma, salvo especificação em
contrário:
a) dimensões do corpo de prova, detalhes de soldadura e posições de soldadura devem ser
idênticas às usadas em produção;

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b) para qualificar soldadores de perfis de secção tubular circular, com perfis de secção tubular
circular, devem ser feitos corpos de prova em cada uma das quatro posições A, B, C e D
mostradas nas Figuras E.2 e E.3 do Anexo E;
c) para qualificar soldadores de perfis de secção tubular circular, com perfis de secção tubular
quadrada, devem ser feitos corpos de prova em cada uma das duas posições C e D
mostradas nas Figuras E.4 e E.5 do Anexo E;
d) os corpos de prova devem ser inspecionados através de inspeção visual e macroscópica,
conforme a EN ISO 17639;
e) a qualificação deve estar de acordo com os requisitos da EN ISO 9606-1.
7.4.3 Coordenação da soldadura

Para a classe de execução EXC1, deve ser mantida uma supervisão suficiente durante a execução
dos trabalhos de soldadura, como especificado na EN ISO 3834-4.
Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, deve ser assegurada a coordenação da
soldadura, durante a sua execução, por pessoal devidamente qualificado e com experiência nas
operações de soldadura que supervisiona, conforme especificado na EN ISO 14731.
No que diz respeito às operações de soldadura a supervisionar, o pessoal de coordenação da
soldadura deve ter um conhecimento técnico de acordo com os Quadros 14 e 15, nos quais B, S e
C representam respetivamente, níveis de conhecimento básico, standard e compreensivo, como
especificado na EN ISO 14731.
NOTA: Os grupos de aços são os definidos no ISO/TR 15608. No ISO/TR 20172 pode encontrar-se a correspondência
entre as classes e as normas de referência de aços.
O conhecimento técnico para o pessoal de coordenação de soldadura de armaduras em aço para

betão armado deve estar de acordo com a EN ISO 17660-1.
O coordenador de soldadura é responsável pelo processo de qualificação de soldadores e
operadores de soldadura. Os coordenadores de soldadura poderão agir como examinadores. Se a
qualificação é executada por examinadores ou organismos examinadores externos, deverá ser
realizada de acordo com os procedimentos da EN ISO/IEC 17024 ou EN ISO/IEC 17020.

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Quadro 14 – Conhecimentos técnicos do pessoal de coordenação – Aços carbono

estruturais
Espessura (mm)
EXC Aços Normas de referência
(grupo de aços) t ≤ 25 a) 25 < t ≤ 50 b) t > 50
EN 10025-2, EN 10025-3,
EN 10025-4
S235 a S355
EN 10025-5, EN 10149-2, B S C c)
(1.1, 1.2, 1.4)
EN 10149-3
EN 10210-1, EN 10219-1
EXC2
EN 10025-3, EN 10025-4,
S420 a S700 EN 10025-6
S C d) C
(1.3, 2, 3) EN 10149-2, EN 10149-3
EN 10210-1, EN 10219-1
EN 10025-2, EN 10025-3,
EN 10025-4
S235 a S355 S C C
EN 10025-5, EN 10149-2,
(1.1, 1.2, 1.4)
EN 10149-3
EN 10210-1, EN 10219-1
EXC3
EN 10025-3, EN 10025-4,
S420 a S700 EN 10025-6 C C C
(1.3, 2, 3) EN 10149-2, EN 10149-3
EN 10210-1, EN 10219-1
EXC4 Todos Todas C C C
a) Chapas de base de colunas e chapas de extremidade ≤ 50 mm.

b) Chapas de base de colunas e chapas de extremidade ≤ 75 mm.
c) Para aços de classe S275 ou inferior, é suficiente o nível S.
d) Para aços N, NL, M e ML, é suficiente o nível S.

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Quadro 15 – Conhecimentos técnicos do pessoal de coordenação – Aços inoxidáveis
Espessura (mm)
Aços
EXC Normas de referência
(grupo de aços)
t ≤ 25 25 < t ≤ 50 t > 50
EN 10088-2:2005, Quadro 3
Austenítico (8) EN 10088-3:2005, Quadro 4
B S C
Ferrítico (7.1) EN 10296-2:2005, Quadro 1
EN 10297-2:2005, Quadro 2
EXC2
EN 10088-2:2005, Quadro 4
Austeno-ferrítico EN 10088-3:2005, Quadro 5 S C C
(10) EN 10296-2:2005, Quadro 1
EN 10297-2:2005, Quadro 3
EN 10088-2:2005, Quadro 3
Austenítico (8) EN 10088-3:2005, Quadro 4
S C C
Ferrítico (7.1) EN 10296-2:2005, Quadro 1
EN 10297-2:2005, Quadro 2
EXC3
EN 10088-2:2005, Quadro 4
Austeno-ferrítico EN 10088-3:2005, Quadro 5 C C C
(10) EN 10296-2:2005, Quadro 1
EN 10297-2:2005, Quadro 3
EXC4 Todos Todas C C C
7.5 Preparação e execução de soldadura
7.5.1 Preparação de junta
A preparação da junta deve ser adequada ao processo de soldadura.
As tolerâncias para a preparação das juntas e o posicionamento devem ser indicados nas EPSs.
A EN ISO 9692-1 e a EN ISO 9692-2 fornecem alguns detalhes recomendados para preparação de
juntas. Para detalhes de preparação de soldadura em tabuleiros de pontes, ver o Anexo C da
EN 1993-2:2006.
Se forem previstos boeiros para assegurar acessibilidade, devem ter um raio mínimo de 40 mm,
A preparação da junta deve estar isenta de fissuras visíveis. Para as classes de aço superiores a
S460, a calamina deve ser removida das zonas de corte por rebarbagem, e a ausência de fissuras
deve ser verificada por inspeção visual, por ensaios por líquidos penetrantes ou por partículas
magnéticas. As fissuras visíveis devem ser removidas por rebarbagem e a geometria da junta
será corrigida conforme necessário.

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Se grandes entalhes ou outros erros na geometria da junta forem corrigidos por soldadura, deve
utilizar-se um procedimento de soldadura qualificado, e posteriormente alisar e aplanar essa
área à superfície adjacente.
Todas as superfícies a soldar devem estar secas e livres de qualquer material que possa afetar
adversamente a qualidade da soldadura ou impedir o processo de soldadura (ferrugem, material
orgânico ou galvanização).
Para a classe de execução EXC1, os primários de pré-fabricação (primário de espera) poderão
ser deixados nas faces de fusão apenas se não afetarem adversamente o processo de soldadura.
No caso das classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, o primário de pré-fabricação deve ser
removido das faces de fusão, a menos que os ensaios de procedimento de soldadura, realizados
de acordo com a EN ISO 15614-1 ou a EN ISO 15613, tenham sido executados sobre esses
primários de pré-fabricação.
NOTA: A EN ISO 17652-2 descreve ensaios para avaliar a influência dos primários de espera na soldabilidade.
7.5.1.2 Perfis de secção tubular

Os cortes de perfis de secção tubular circular utilizados em ligações ramificadas com cordões de
ângulo podem ser realizados em segmentos retos, de forma a prepará-los para a ligação em sela,
assegurando que o ajuste da geometria da ligação esteja de acordo com os requisitos da EPS.
Para as ligações entre perfis de secção tubular com soldadura de um só lado, as preparações de
junta fornecidas na EN ISO 9692-1 e na EN ISO 9692-2 devem ser utilizadas, conforme
apropriado. O Anexo E ilustra a aplicação fornecida pela EN ISO 9692-1 e EN ISO 9692-2 em
ligações ramificadas entre perfis de secção tubular.
7.5.2 Armazenamento e manuseamento dos consumíveis para soldadura

Os consumíveis para soldadura devem ser armazenados, manuseados e utlizados de acordo com
as recomendações do fabricante.
Se os elétrodos e fluxos necessitarem permanecer secos e armazenados, os níveis de
temperatura e tempo adequados devem estar de acordo com as recomendações do fabricante.
Consumíveis para soldadura que apresentem sinais de dano ou deterioração devem ser
rejeitados.
NOTA: Como exemplos de dano ou deterioração incluem-se fissuras ou escamar do revestimento dos elétrodos, fios
elétrodos oxidados ou com sujidade e fios elétrodos com escamas ou dano no revestimento de cobre.
7.5.3 Proteção aos agentes atmosféricos

O soldador e a área de soldadura devem estar protegidos de forma adequada aos efeitos do
vento, chuva e neve.
NOTA: Os processos de soldadura com proteção gasosa são particularmente sensíveis aos efeitos do vento.
As superfícies dos elementos a soldar devem ser mantidas secas e livres de condensação.
Se a temperatura do material a soldar é inferior a 5 °C, pode ser necessário efetuar um
aquecimento adequado (ver EN 1011-1).

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7.5.4 Montagem para soldadura

Os componentes a soldar devem ser alinhados e fixos por pingos de soldadura ou dispositivos
auxiliares e mantidos durante o início da soldadura. A montagem deve ser realizada de forma
que o posicionamento das juntas e a dimensão final dos componentes se encontre dentro das
tolerâncias especificadas. Devem ser tomadas as medidas adequadas em relação às deformações
e à retração.
Os componentes a soldar devem ser ligados e fixos de forma que a juntas a soldar estejam
facilmente acessíveis e claramente visíveis para o soldador.
Salvo especificação em contrário, a montagem para soldadura de componentes de secção tubular
deve estar de acordo com o disposto no Anexo E.
Não devem ser introduzidas soldaduras adicionais ou alteradas as localizações das soldaduras
especificadas sem assegurar a conformidade com a especificação. Os métodos de reforço local de
uma junta soldada em perfis de secção tubular de uma estrutura treliçada, devem facilitar os
ensaios de controlo da integridade da junta soldada concluída. Também deve ser considerada a
alternativa de aumentar a espessura do componente.
NOTA: Os pormenores típicos incluem selas, diafragmas, chapas de separação, cobre juntas, chapas de sobreposição e
chapas passantes.
7.5.5 Pré-aquecimento
O pré-aquecimento deve ser realizado de acordo com a EN ISO 13916, EN 1011-2 e/ou
EN 1011-3.
Se requerido, o pré-aquecimento deve ser realizado de acordo com o disposto na EPS e aplicado
durante a soldadura, incluindo os pingos de soldadura e as soldaduras de elementos de fixação
provisórios.
7.5.6 Elementos de fixação provisórios

Se forem necessários componentes de fixação provisórios soldados durante a fase de montagem
em fábrica ou em obra, estes devem estar posicionados de forma que possam ser facilmente
removidos sem danificar a estrutura de aço definitiva. Todas as soldaduras de elementos de
fixação provisórios devem ser executadas de acordo com a EPS. Devem estar especificadas todas
as zonas onde não é permitida a soldadura de elementos de fixação provisórios.
O uso de elementos de fixação provisórios deve ser especificado para as classes de execução
EXC3 e EXC4.
Se elementos de fixação provisórios soldados forem removidos por corte, goivagem ou desbaste,
a superfície envolvente do metal base deve de seguida ser cuidadosamente alisada. Após a
remoção, deve efetuar-se uma inspeção visual do local e efetuados ensaios não destrutivos para
classes de aço superiores ou iguais a S355. Salvo especificação em contrário, o desbaste e a
goivagem não são permitidos para as classes de aço superiores ou iguais a S460, ou em
componentes sujeitos a fadiga.
Após remoção, deve ser realizado um controlo apropriado que permita assegurar que o produto
constituinte não apresenta fissuras na superfície da zona da soldadura provisória.

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7.5.7 Pingos de soldadura

Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, os pingos de soldadura devem ser executados de
acordo com um procedimento de soldadura qualificado. O comprimento mínimo do pingo de
soldadura deverá ser o menor valor entre quatro vezes a espessura da peça mais espessa ou 50
mm, exceto se através de um ensaio se puder demonstrar que um comprimento menor é
satisfatório.
Todos os pingos de soldadura não incorporados na soldadura final devem ser removidos. Os
pingos de soldadura incorporados na soldadura final devem ter uma forma adequada e ser
executados por soldadores qualificados. Os pingos de soldadura devem estar isentos de defeitos
de execução e limpos minuciosamente antes da soldadura final. Os pingos de soldadura com
defeitos, como fissuras, devem ser removidos.
7.5.8 Soldaduras de ângulo
Uma soldadura de ângulo, após terminada, não deve ser inferior às dimensões especificadas para
a espessura e/ou o cateto do cordão conforme apropriado, tendo em conta o seguinte:
a) a espessura total do cordão demonstrada como viável nas EPSs para processos de
penetração parcial ou de penetração profunda;
b) que se uma folga h exceder os limites de imperfeição, esta pode ser compensada com o
aumento da espessura do cordão a = anom + 0,7h onde anom é a espessura nominal
especificada do cord~o. Para “posicionamento incorreto” (617 pela Norma EN ISO
5817:2014) aplica-se o nível de qualidade assegurando que a espessura do cordão é
mantida de acordo com (5213 pela EN ISO 5817:2014);
c) que para tabuleiros de pontes são aplicáveis requisitos de produção específicos, p. ex. para a
espessura do cordão de soldaduras de ângulo, ver 7.5.17 e Quadro B.21.
7.5.8.2 Soldaduras de ângulo em ligações de elementos

As soldaduras de ângulo que terminem nas extremidades ou nas laterais de componentes devem
contornar de forma contínua ao longo do canto por uma distância não inferior a duas vezes o
comprimento do cateto do cordão, exceto se o acesso ou a configuração tornar este
procedimento impraticável, ou outra especificação contrária.
O comprimento mínimo de um passe de soldadura de ângulo, excluindo retornos de
extremidade, deve ser no mínimo quatro vezes o comprimento do cateto do cordão.
Não devem ser executadas soldaduras de ângulo intermitentes em casos onde a ação capilar
possa formar bolsas de corrosão. Passes de extremidade de cordões de ângulo devem prolongar-
se até à extremidade dos componentes a ligar.
Em ligações por sobreposição, a sobreposição mínima não deverá ser inferior a quatro vezes a
espessura do componente mais fino a ligar. Cordões de ângulo únicos não devem ser utilizados
se as peças não estiverem restringidas de forma a prevenir a abertura da junta.
Se a extremidade de um componente é ligada apenas por cordões de ângulo longitudinais, o
comprimento de cada cordão (Lwe) não deve ser inferior a 75 % da distância transversal entre
eles (b) (ver Figura 2).

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Figura 2 – Soldaduras de ângulo intermitentes
7.5.9 Soldadura de topo
O caderno de encargos de execução deve definir a localização das soldaduras de topo destinadas
a emendas de forma a acomodar os comprimentos disponíveis dos produtos constituintes.
NOTA: Isto permite a verificação da consistência com o projeto.
As extremidades das soldaduras de topo devem ser realizadas de forma a assegurar soldaduras
sãs com cordão de espessura total.
Para classes de execução EXC3 e EXC4, e para EXC2 se especificado, devem ser usadas peças de
arranque e de fim da soldadura para assegurar a penetração total da soldadura de topo
transversal. Se especificado para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, devem ser usadas
peças de arranque e de fim da soldadura, para soldaduras de topo longitudinais com penetração
total, ou com penetração parcial (transversais ou longitudinais). A soldabilidade dessas peças de
arranque e de fim de soldadura não deve ser inferior à do metal base.
Após finalização das soldaduras, quaisquer peças de arranque e de fim de soldadura ou material
suplementar devem ser removidos e a sua remoção deve cumprir o especificado em 7.5.6.
O caderno de encargos de execução deve especificar se o metal da soldadura em excesso deve
ser removido para se obter uma superfície lisa.
7.5.9.2 Soldaduras de um só lado

Soldaduras com penetração total, executadas de um só lado, podem ser realizadas com cobre
junta de apoio metálica ou não metálica na face oposta.
Salvo especificação em contrário, cobre junta de apoio de aço na face oposta pode ser usada de
forma permanente. Os requisitos para a sua utilização devem ser incluídos na EPS.
Se for usada cobre junta de apoio de aço na face oposta, esta deve ter um valor de carbono
equivalente (CEV) não superior a 0,43 %, ou ser do mesmo material do metal base mais soldável
a ser ligado pela soldadura.
A cobre junta de apoio na face oposta deve ser ajustada firmemente ao metal base, e deve
preferencialmente acompanhar todo o comprimento da ligação. Para classes de execução EXC3 e
EXC4, a cobre junta de apoio permanente na face oposta deve ser tornada contínua, por uso de
soldaduras de topo com penetração total. Os pingos de soldadura devem ser incluídos nas
soldaduras de topo.

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Salvo especificação em contrário, a rebarbagem para alisamento de soldaduras de topo de um só

lado em ligações entre perfis de secção tubular, executadas sem cobre juntas de apoio, não é
permitida; se essas soldaduras forem totalmente apoiadas por cobre juntas, estas podem ser
alisadas pelo perfil da superfície do metal base.
7.5.9.3 Goivagem na face oposta

A goivagem na face oposta deve ser executada até uma profundidade suficiente para eliminar
imperfeições não aceites no metal de adição.
A goivagem na face oposta deve produzir um sulco com contorno em forma de U com as suas
faces de fusão facilmente acessíveis para soldadura.
7.5.10 Soldaduras em aços com resistência à corrosão atmosférica melhorada

As soldaduras em aços com resistência à corrosão atmosférica melhorada devem ser realizadas
usando consumíveis para soldadura apropriados (ver Quadro 6). Como outra opção, poderão ser
usados consumíveis C-Mn para o corpo de uma soldadura de ângulo ou soldadura de topo
multipasses, desde que os passes terminais sejam realizados usando os consumíveis adequados.
7.5.11 Ligações ramificadas

Ligações ramificadas em estruturas em treliça com perfis de secção tubular, que usem ligações
soldadas combinadas (soldaduras de ângulo e soldaduras de topo de um só lado) poderão ser
realizadas sem cobre juntas de apoio.
NOTA: Recomendações para a execução de ligações ramificadas estão disponíveis no Anexo E.
7.5.12 Soldadura de conectores

A soldadura de conectores deve ser executada de acordo com a EN ISO 14555.
Os ensaios de procedimento realizados em conformidade com a EN ISO 14555 devem ser
compatíveis com a aplicação.
NOTA: Como exemplo, os ensaios de procedimento podem requerer soldadura de conectores através de chapas
galvanizadas.
7.5.13 Soldaduras por entalhe e de bujão

Os furos para soldaduras por entalhe e de bujão devem ser dimensionados de forma a permitir o
acesso adequado para a execução da soldadura. As dimensões devem ser especificadas.
NOTA: As dimensões adequadas são:
1) largura: no mínimo mais 8 mm do que a espessura da parte que contém o furo;
2) comprimento do furo alongado: o menor entre 70 mm ou 5 vezes a espessura da chapa.
As soldaduras de bujão apenas devem ser realizadas nas soldaduras por entalhe após a
verificação da conformidade da soldadura de ângulo realizada no entalhe. Não são permitidas
soldaduras de bujão realizadas sem soldadura de entalhe prévia, salvo especificação em
contrário.

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7.5.14 Outros tipos de soldadura

Os requisitos para outros tipos de soldadura, p. ex. soldaduras de selagem, devem ser
especificados e submetidos aos mesmos requisitos de soldadura especificados nesta Norma
Europeia.
7.5.15 Tratamento térmico após soldadura

Se for necessário tratamento térmico de componentes soldados, deve ser demonstrado que os
procedimentos adotados são adequados.
NOTA: Linhas de orientação sobre os requisitos de qualidade para tratamento térmico estão disponíveis na EN ISO
17663.
7.5.16 Execução da soldadura

Devem ser tomadas precauções para evitar a ocorrência de escorvamento de arco, e se isto
ocorrer, a superfície do aço deve ser ligeiramente alisada e inspecionada. Para classes de aço ≥
S460, e outras se especificado, a inspeção visual deve ser complementada com ensaios por
líquidos penetrantes ou partículas magnéticas.
Devem ser tomadas precauções para evitar salpicos de soldadura. Salvo especificação em
contr|rio, para classes de aço ≥ S460, os salpicos de soldadura devem ser removidos.
Imperfeições visíveis como fissuras, cavidades ou outras imperfeições não permitidas devem ser
removidas em cada passo, antes da deposição de passes seguintes.
Toda a escória deve ser removida da superfície em cada passo, antes do passo seguinte ser
adicionado e da superfície da soldadura finalizada. Deve ser prestada especial atenção às junções
entre a soldadura e o metal base.
Quaisquer requisitos de rebarbagem e acabamento da superfície da soldadura finalizada devem
ser especificados.
7.5.17 Soldadura de tabuleiros ortotrópicos de pontes

Devem ser realizados ensaios de produção de acordo com 12.4.4 c). Não são requeridos ensaios
de produção para as ligações de reforços em chapas do tabuleiro fora da faixa de rodagem
(lancis) que não é carregada por veículos.
Para as ligações de reforços em chapas do tabuleiro e soldaduras locais, p. ex. em ligações
reforço-reforço com chapas de emenda, os arranques e as paragens devem ser removidos.
Para ligações reforço-viga transversal com reforços passando através da viga transversal, com
ou sem boeiros, os reforços devem ser soldados à chapa do tabuleiro em primeiro lugar sendo as
vigas transversais ligadas e soldadas de seguida.
7.6 Critérios de aceitação
7.6.1 Requisitos de rotina

Os componentes soldados devem cumprir com os requisitos especificados nas Secções 10 e 11.
Salvo especificação em contrário, para as classes de execução EXC1, EXC2 e EXC3 os critérios de
aceitação para defeitos de soldadura devem estar conforme se apresenta de seguida, tendo como
referência a EN ISO 5817:2014, exceto "Concordância incorreta " (505) e "Falta de fusão

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microscópica" (401) que não devem ser tidos em consideração. Quaisquer requisitos adicionais
especificados para a geometria e perfil da soldadura devem ser considerados:
a) classe de execuç~o EXC1 nível de qualidade D, exceto nível de qualidade C para “Espessura
de garganta insuficiente” (5213);
b) classe de execução EXC2 genericamente nível de qualidade C com a exceção do nível de
qualidade D para "Sobreposição ou desbordo" (506), "Golpe de escorvamento" (601) e
"Cratera de fim de cordão" (2025), e nível de qualidade B para “Espessura de garganta
insuficiente” (5213);
c) classe de execução EXC3 nível de qualidade B.
NOTA: Soldaduras em ligações dimensionadas de acordo com a norma EN 1993-1-8 geralmente requerem o nível de
qualidade definido para a classe de execução EXC2.
Para a classe de execução EXC4 a soldadura deve atingir no mínimo os requisitos definidos para
a classe de execução EXC3. No caso de existirem requisitos adicionais, para determinadas
soldaduras, devem ser especificados.
7.6.2 Requisitos de fadiga

Salvo especificação em contrário, para soldaduras sujeitas a fadiga dimensionadas de acordo
com a norma EN 1993-1-9, o caderno de encargos de execução deve especificar os critérios de
aceitação relevantes em termos de categoria de pormenor (CP) para a localização da soldadura.
Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, para além dos critérios especificados em 7.6.1,
os critérios de aceitação para soldaduras poderão ser especificados segundo a norma EN ISO
5817:2014, Anexo C de acordo com o seguinte:
a) CP não excede 63: Nível de Qualidade C 63;
b) CP superior a 63, não excedendo 90: Nível de Qualidade B 90;
c) CP superior a 90, não excedendo 125: Nível de Qualidade B 125.
Devem ser especificados os requisitos de execução necessários para o atingimento dos
requisitos de execução fornecidos pela EN 1993-1-9:2005, Quadros 8.1 a 8.8, e/ou EN 1993-
2:2006 Anexo C.
7.6.3 Tabuleiros ortotrópicos de pontes

Se especificado no caderno de cadernos de execução, a soldadura de tabuleiros ortotrópicos de
pontes, conforme demonstrado na norma EN 1993-1-9:2005, Quadro 8.8, devem cumprir os
requisitos de 7.6.1, juntamente com os requisitos da norma EN 1993-2:2006.
7.7 Soldaduras de aços inoxidáveis

Devem ser especificados os requisitos para soldar diferentes tipos de aço inoxidável entre si ou a
outros aços, tal como aços carbono.
O coordenador de soldadura deve ter em conta as técnicas apropriadas de soldadura, os
processos de soldadura e os consumíveis para soldadura. Devem ser cuidadosamente
consideradas as questões associadas à contaminação do aço inoxidável e à corrosão galvânica.

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8 Ligações mecânicas
8.1 Generalidades
Esta secção cobre os requisitos relativos à execução de ligações em fábrica e em obra.
As espessuras de diversos componentes que fazem parte de uma mesma camada não devem
diferir em mais do que uma quantidade D, sendo D igual a 2 mm em geral e igual a 1 mm em
ligações pré-esforçadas (ver Figura 3). Se forem usadas chapas de enchimento para assegurar
que a diferença na espessura não ultrapasse o limite anterior, a sua espessura não deve ser
inferior a 1 mm.
Em caso de exposição severa, poderão ser requeridos limites mais apertados para evitar a
corrosão entre as chapas.
A espessura das chapas deve ser definida de forma a limitar o número de chapas de enchimento
a um máximo de três.
Figura 3 – Diferença de espessura entre componentes de uma mesma camada
As chapas de enchimento devem ter um comportamento à corrosão e uma resistência mecânica

compatíveis com as chapas componentes adjacentes da ligação. Uma atenção especial deve
aplicar-se ao risco e implicações da corrosão galvânica resultantes do contacto entre metais
distintos.
8.2 Utilização de conjuntos para ligações aparafusadas
8.2.1 Generalidades
Esta secção refere-se aos conjuntos para ligações aparafusadas especificados em 5.6,
constituídos por parafusos, porcas e anilhas correspondentes (conforme necessário).
Deve ser especificado se, para além do aperto, outras medidas ou dispositivos devem ser usados
para impedir o desaperto das porcas.
Em ligações aparafusadas com pequenas razões entre os comprimentos de aperto e o diâmetro
dos parafusos sujeitas a vibrações significativas, tais como prateleiras para armazenamento,
devem ser usados dispositivos de bloqueio.
Salvo especificação em contrário, os conjuntos para ligações pré-esforçados não requerem o uso
de dispositivos de bloqueio adicionais.
Salvo especificação em contrário, os parafusos e as porcas não devem ser soldados. Esta
restrição não se aplica a porcas soldadas especiais de acordo, p. ex., com a EN ISO 21670 ou a
pernos soldáveis.

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8.2.2 Parafusos
O diâmetro nominal dos elementos de fixação para utilização em ligações estruturais deve ser no
mínimo M12, salvo especificação em contrário, em conjunto com os requisitos associados.
O comprimento do parafuso deve ser especificado de forma que após o aperto, os seguintes
requisitos relativos ao comprimento roscado na extremidade do parafuso para além da face
exterior da porca, e ao comprimento da rosca, sejam cumpridos.
Em conjuntos para ligações pré-esforçadas e não pré-esforçadas, o comprimento da parte
roscada na extremidade deve ser no mínimo o correspondente a um passo de rosca, medido
entre a face exterior da porca ou dispositivo de bloqueio adicional e a extremidade do parafuso.
Se se pretender que a ligação utilize a capacidade resistente ao corte na parte não roscada da
espiga, então as dimensões do parafuso devem ser especificadas de forma a ter em conta as
tolerâncias no comprimento da parte não roscada.
Em parafusos não pré-esforçados deve ser deixado livre pelo menos um passo de rosca completo
(adicionalmente à zona de fim de rosca), entre a superfície de contacto da porca e a parte não
roscada da espiga.
Em parafusos pré-esforçados, de acordo com a série de Normas EN 14399, os comprimentos de
aperto e os comprimentos não roscados da espiga devem ser especificados de acordo com as
normas de produto relevantes.
Os valores nominais tabelados dos comprimentos de aperto e dos comprimentos não roscados
da espiga estabelecidos na série de Normas EN 14399 têm em conta que entre a superfície de
contacto da porca e a parte não roscada da espiga devem ser deixados livres, no mínimo, dois
passos de rosca completos em conjuntos para ligações aparafusadas de acordo com a
EN 14399-4 e EN 14399-8 e quatro passos de rosca completos em conjuntos para ligações
aparafusadas de acordo com a EN 14399-3, EN 14399-7 e EN 14399-10.
8.2.3 Porcas
As porcas devem rodar livremente nos respetivos parafusos, o que é facilmente verificado
durante o aperto manual. Qualquer conjunto para ligações aparafusadas deve ser rejeitado se a
porca não rodar livremente. Se for utilizada uma ferramenta elétrica, pode ser usado qualquer
um dos dois seguintes procedimentos de verificação:
a) a compatibilidade entre conjuntos para ligações aparafusadas de cada novo lote deve ser
verificada através de uma montagem manual antes da instalação;
b) em conjuntos para ligações aparafusadas montados, mas antes do aperto, as porcas devem
ser verificadas manualmente quanto à livre rotação, após um desaperto inicial.
As porcas devem ser aplicadas de forma que as marcas de identificação fiquem visíveis após
montagem.
8.2.4 Anilhas
Não é requerida a utilização de anilhas em parafusos não pré-esforçados, instalados em furos
circulares normalizados, salvo especificação em contrário. Se requeridas, deve ser especificado
se as anilhas são aplicadas por baixo da porca ou por baixo da cabeça do parafuso, consoante o
que rode, ou em ambos. Em ligações por sobreposição simples com uma única linha de

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parafusos, são necessárias anilhas por baixo da cabeça do parafuso e da porca, salvo
NOTA: A utilização de anilhas permite reduzir o dano local no revestimento do aço, em particular quando este
apresenta elevada espessura.
As anilhas utilizadas por baixo da cabeça de parafusos pré-esforçados devem ser biseladas de
acordo com a EN 14399-6 e posicionadas com o chanfro voltado para o lado da cabeça do
parafuso. Anilhas especificadas de acordo com a EN 14399-5 só devem ser usadas por baixo das
porcas. Em parafusos pré-esforçados devem ser usadas anilhas planas (ou se necessário anilhas
sutadas endurecidas) conforme se indica a seguir:
a) em parafusos de classe 8.8 deve ser usada anilha por baixo da cabeça do parafuso ou da
porca, consoante o que rode;
b) em parafusos de classe 10.9 usados com aços de classe S235 devem ser usadas anilhas por
baixo da cabeça do parafuso e da porca;
c) em parafusos de classe 10.9 usados com aços de classe superior a S235 devem ser usadas
anilhas por baixo da cabeça do parafuso e da porca, consoante o que rode, a menos que seja
especificado o uso de anilhas por baixo da cabeça do parafuso e da porca.
O ajuste permitido no comprimento não roscado da espiga em conjuntos para ligações pré-
esforçadas e não pré-esforçadas é definido no Quadro 16.
Em ligações com furos ovalizados ou sobredimensionados devem ser usadas anilhas em chapa
de acordo com 5.6.9.3, salvo especificação em contrário.
Quadro 16 – Ajuste permitido no comprimento não roscado da espiga em conjuntos para
ligações pré-esforçadas e não pré-esforçadas
Conjuntos para ligações aparafusadas Conjuntos para ligações aparafusadas não
pré-esforçadas a) pré-esforçadas
Adicionalmente ao mínimo de anilha (s) Adicionalmente ao mínimo de anilhas especificadas
especificadas podem ser usadas até duas anilhas b) podem ser usadas até três anilhas ou duas anilhas e
ou uma anilha em chapa ou uma anilha b) e uma uma anilha em chapa ou uma anilha e uma anilha
anilha em chapa. em chapa ou uma anilha em chapa.
A espessura das combinações de anilhas b) A espessura das combinações de anilhas adicionais
adicionais não deve exceder 12 mm. não deve exceder 12 mm.
a) Em conjuntos para ligações pré-esforçadas apertadas através do método do momento de aperto (incluindo o
sistema HRC), do lado em que é efetuado o aperto só pode ser usada uma anilha em chapa adicional. Do lado onde
não é efetuado o aperto pode ser usado uma anilha em chapa ou anilha adicional.
b) Anilhas de acordo com a EN 14399-5 ou EN 14399-6 consoante apropriado. Anilhas de acordo com a EN 14399-5
não devem ser usadas em conjuntos para ligações aparafusadas da EN 14399-4 e EN 14399-8.
Se forem usadas anilhas ou anilhas em chapa adicionais, a ligação deve ser verificada de forma a
assegurar que o plano de corte em parafusos com parte não roscada não passa a localizar-se na
parte roscada do parafuso.
As dimensões e classes do aço das anilhas em chapa devem ser especificadas. Estas não devem
ter espessura inferior a 4 mm.
Devem ser usadas anilhas sutadas se a superfície dos elementos constituintes fizer um ângulo
com o plano perpendicular ao eixo dos parafusos superior a:
a) 1/20 (3°) em parafusos com d ≤ 20 mm;

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b) 1/30 (2°) em parafusos com d > 20 mm.
8.3 Aperto de conjuntos para ligações aparafusadas não pré-esforçadas

Os componentes das ligações devem ser aproximados de forma a obter-se um contacto firme.
Podem ser usadas chapas de enchimento para ajustar o posicionamento. Salvo seja especificado
um apoio com contacto total, podem ser deixadas folgas residuais até 4 mm nos bordos nos
produtos constituintes com t ≥ 4 mm, no caso de chapas e chapas de revestimento, e com t ≥ 8
mm, no caso de perfis desde que o contacto seja assegurado na parte central da ligação.
Cada conjunto para ligações aparafusadas deve ser bem apertado, tendo o cuidado especial de
evitar um sobre aperto, especialmente em parafusos curtos e M12. O processo de aperto deve
ser efetuado parafuso a parafuso ao longo do grupo, começando pelas partes mais rígidas da
ligação e progredindo seguidamente para as partes menos rígidas. De forma a que fique
uniformemente bem apertado pode ser necessário efetuar mais do que um ciclo de aperto.
NOTA 1: A parte mais rígida de uma ligação entre perfis em I com chapas cobre juntas localiza-se normalmente no
centro do grupo de parafusos. As partes mais rígidas de uma ligação de um perfil em I com chapa de extremidade são
normalmente as zonas junto aos banzos.
NOTA 2: O termo “bem apertado” pode em geral ser tomado como aquele que é obtido com o esforço de um oper|rio
usando uma chave de tamanho normal, sem braços extensíveis, e pode ser assumido como o ponto onde uma chave de
percussão começa a bater.
8.4 Preparação das superfícies em contacto em ligações resistentes ao escorregamento

Esta secção não se aplica a aços inoxidáveis, para os quais devem ser especificados requisitos
relativos às superfícies em contacto. Esta secção não trata da proteção anti corrosão, cujos
requisitos são especificados na Secção 10 e no Anexo F.
A área das superfícies em contacto em ligações pré-esforçadas deve ser especificada.
Os tratamentos superficiais que permitem assumir que os valores mínimos do coeficiente de
atrito para uma classe de superfície de atrito especificada são obtidos, sem necessidade de
recorrer a ensaios, são descritos no Quadro 17.
Quadro 17 – Classificação adotada para as superfícies de atrito
Coeficiente
Tratamento superficial Classe a) de atrito
µb)
Superfícies decapadas com granalha de aço ou jato de areia isenta de ferrugem e
A 0,50
corrosão por picada.
Superfícies galvanizadas por imersão a quente de acordo com a EN ISO 1461, com
decapagem ligeira (abrasivo não metálico) c) e pintadas com silicato de zinco B 0,40
alcalino com uma espessura nominal de 60 µm d).
Superfícies decapadas com granalha de aço ou jato de areia:
a) revestidas com pintura de silicato de zinco alcalino com uma espessura
nominal de 60 µm d). B 0,40
b) com projeção térmica com produtos à base de alumínio ou zinco, ou de uma
combinação de ambos, com espessura nominal não excedendo 80 µm.
(continua)

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Quadro 17 – Classificação adotada para as superfícies de atrito

Coeficiente
Tratamento superficial Classe a) de atrito
µb)
Superfícies galvanizadas por imersão a quente de acordo com a EN ISO 1461 e C 0,35
decapagem ligeira (abrasivo não metálico) (ou método abrasivo equivalente) c).
Superfícies limpas com escova de aço ou com chama, isenta de ferrugem. C 0,30
Superfícies tal como laminadas. D 0,20
a) Classes são dadas em G.6.
b) A potencial perda de força de pré-esforço relativamente ao seu valor inicial é considerada nestes valores do coeficiente
de atrito.
c) Decapagem ligeira (abrasivo não metálico) de superfícies galvanizadas por imersão a quente deve ser realizada de
acordo com os procedimentos e condições estabelecidos na EN 15773, salvo se a capacidade de métodos abrasivos
alternativos equivalentes puder ser demonstrada. Depois da decapagem ligeira (abrasivo não metálico) a aparência
mate significa que foi removida uma camada superficial macia de zinco não ligado.
d) A espessura seca deve estar entre 40 µm e 80 µm.
Estes requisitos aplicam-se também a chapas de enchimento aplicadas para compensar as

diferenças de espessura, como especificado em 8.1.
Caso contrário, o coeficiente de atrito deve ser determinado através de ensaios conforme
especificado no Anexo G, e as superfícies devem ser preparadas de acordo com as amostras
ensaiadas.
Antes da montagem das ligações devem ser tomadas as seguintes precauções:
a) as superfícies em contacto devem estar isentas de qualquer contaminante, tal como óleos,
pó ou tintas. As rebarbas que possam impedir um contacto sólido entre as partes a ligar
devem ser removidas;
b) as superfícies sem revestimento devem estar isentas de ferrugem e outros materiais não
aderentes. Devem ser tomadas precauções para não danificar ou polir a superfície rugosa.
As áreas sem tratamento em volta do perímetro das ligações apertadas devem ser mantidas
sem tratamento até que o processo de inspeção da ligação esteja concluído;
c) não devem existir revestimentos superficiais espessos entre as anilhas e as superfícies
ligadas (ver Anexo I).
8.5 Aperto de conjuntos para ligações pré-esforçadas
8.5.1 Generalidades
Salvo especificação em contrário, a força nominal mínima de pré-esforço Fp,C especificada no
Quadro 18 deve ser tomada como:
F p ,C  0,7 f ub As
onde
fub é o valor nominal da tensão de rotura do material do parafuso conforme definido na
EN 1993-1-8;

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As é a área da secção resistente do parafuso.

Este valor de pré-esforço deve ser adotado em todas as ligações pré-esforçadas resistentes ao
escorregamento e todas as outras ligações pré-esforçadas, a menos que um valor de pré-esforço
mais baixo seja especificado. Neste último caso, os conjuntos para ligações aparafusadas, o
método de aperto, os parâmetros de aperto e os requisitos de inspeção devem também ser
especificados.
NOTA: O pré-esforço pode ser usado na resistência ao escorregamento, em ligações resistentes a sismos, na
resistência à fadiga, por imposições de execução ou como medida de qualidade (p. ex. para a durabilidade).
Quadro 18 – Valores da força nominal mínima de pré-esforço Fp,C [kN]

Diâmetro do parafuso
mm
Classe do parafuso
12 14 16 18 20 22 24 27 30 36
8.8 47 65 88 108 137 170 198 257 314 458
10.9 59 81 110 134 172 212 247 321 393 572
Qualquer um dos métodos de aperto descritos em 8.5.3 a 8.5.6 pode ser utilizado, a menos que
sejam especificadas restrições ao seu uso. A classe k (condições de fornecimento de acordo com
a EN 14399) de um conjunto para ligações aparafusadas deve estar conforme com o Quadro 19,
para o método de aperto usado.
Quadro 19 – Classes k para os métodos de aperto
Método de aperto Classes k
Método do momento de aperto (ver 8.5.3) K2
Método combinado (ver 8.5.4) K2 ou K1
Método de aperto HRC (ver 8.5.5) K0 apenas com porcas HRD ou K2
Método dos dispositivos indicadores de esforço (DTI) (ver

K2, K1 ou K0
8.5.6)
Para os métodos do momento de aperto e HRC, o coeficiente de variação do fator k (Vk de acordo
com a EN 14399-1) ou do fator Fr (VFr de acordo com a EN 14399-10) de conjuntos para ligações
aparafusadas deve ser ≤0,06.
Como alternativa, pode ser efetuada uma calibração de acordo com o Anexo H, exceto para o
método do momento de aperto, a menos que seja permitido no caderno de encargos de
execução.
A calibração de fornecimento é válida para os métodos de aperto por rotação da porca. Se o
aperto for obtido por rotação da cabeça do parafuso, deve ser efetuada uma calibração de acordo
com o Anexo H ou através de ensaios suplementares efetuados de acordo com a EN 14399-2.

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Antes de se iniciar a aplicação do pré-esforço, os componentes da ligação devem ser ajustados

em conjunto e os parafusos de um grupo devem ser apertados de acordo com 8.3, mas a folga
residual deve ser limitada a 2 mm efetuando as necessárias ações de correção nos componentes
de aço.
O aperto deve ser efetuado por rotação da porca, exceto quando o acesso ao lado da porca do
conjunto é inadequado. Dependendo do método de aperto adotado, poderão ter de ser tomados
cuidados especiais quando os parafusos são apertados por rotação da cabeça.
Tanto no primeiro passo, como no último passo de aperto, o aperto deve ser efetuado
progressivamente das partes mais rígidas para as partes menos rígidas da ligação. Para se obter
um pré-esforço uniforme, pode ser necessário efetuar mais do que um ciclo de aperto.
As chaves dinamométricas utilizadas em todos os passos do método do momento de aperto
devem permitir uma precisão de ± 4 % de acordo com a EN ISO 6789 (todas as partes). Cada
chave deve ser mantida de acordo com a EN ISO 6789 (todas as partes) e no caso de chaves
pneumáticas, estas devem ser calibradas sempre que o comprimento da mangueira seja
alterado. No caso de chaves dinamométricas usadas no primeiro passo do método combinado, os
requisitos anteriores são alterados para ± 10 % no caso da precisão e para uma vez por ano no
caso da periodicidade.
A verificação deve ser efetuada após qualquer incidente que ocorra durante a utilização
(impactos significativos, queda, sobre aperto, etc.) e afete a chave.
Outros métodos de aperto (p. ex. pré-esforço axial através de dispositivos hidráulicos ou
tensionamento com controlo por ultrassons) devem ser calibrados de acordo com as
recomendações do fabricante do equipamento.
Os conjuntos para ligações aparafusadas de alta resistência para aplicações pré-esforçadas
devem ser usados sem alteração das condições de lubrificação do fornecedor, exceto se for
adotado o método DTI ou o procedimento previsto no Anexo H.
Se um conjunto para ligações aparafusadas tiver sido apertado até ao valor mínimo de pré-
esforço (ver Quadro 18) e posteriormente desapertado, este deve ser removido e o conjunto, na
sua totalidade, deve ser rejeitado.
Os conjuntos para ligações aparafusadas utilizados para se obter um ajuste inicial em geral não
necessitam de ser apertados até ao valor mínimo de pré-esforço ou desapertados, e por
conseguinte podem continuar a ser utilizados, na mesma posição, no processo final de aperto.
Se o processo de aperto for adiado sob condições de exposição não controladas, o desempenho
da lubrificação pode ser alterado e como tal deverá ser verificado.
A potencial perda da força de pré-esforço em relação ao seu valor inicial devido a diversos
fatores, como p. ex. a relaxação e a fluência dos materiais de revestimento superficial, é tida em
conta nos métodos de aperto especificados abaixo, exceto para os revestimentos superficiais
espessos. Para os revestimentos superficiais espessos, a potencial perda de força de pré-esforço
deve ser avaliada usando o Anexo I. No caso de revestimentos superficiais espessos, deve ser
especificado se devem ser adotadas medidas adicionais para compensar eventuais perdas de
força de pré-esforço posteriores.
8.5.2 Valores de referência do momento de aperto

No método do momento de aperto ou no pré-aperto do método combinado, os valores de
referência do momento de aperto Mr,i a usar para uma força de pré-esforço nominal mínima Fp,C

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são determinados para cada tipo de combinação parafuso-porca utilizado, por uma das seguintes
opções:
a) valores baseados nas classes k especificadas pelo fabricante do elemento de fixação de
acordo com as partes relevantes da série de Normas EN 14399:
1) M r , 2  k m d F p ,C com km para a classe K2.
2) M r ,1  0,125 dFp ,C para a classe K1.

b) valores determinados de acordo com o Anexo H:
M r ,test  M m com Mm determinado de acordo com o procedimento relevante para o
método de aperto utilizado.
8.5.3 Método do momento de aperto

Os conjuntos para ligações aparafusadas devem ser apertados com uma chave dinamométrica
com uma gama de operação adequada. Podem ser usadas chaves manuais ou elétricas. No
primeiro passo do processo de aperto de cada parafuso podem ser usadas chaves de impacto.
O momento de aperto deve ser aplicado de uma forma contínua e suave.
O aperto através do método do momento de aperto inclui no mínimo os dois passos seguintes:
a) um primeiro passo de aperto: a chave deve ser ajustada para um valor do momento de
aperto de aproximadamente 0,75 Mr,i, com Mr,i = Mr,2 ou Mr,test. Este primeiro passo deve ser
completado para todos os parafusos de uma ligação antes de se passar ao segundo passo;
b) um segundo passo de aperto: a chave deve ser regulada para um momento de aperto de
valor 1,10 Mr,i, com Mr,i = Mr,2 ou Mr,test.
NOTA: O coeficiente 1,10 usado no momento de aperto Mr,2 é equivalente a 1/(1 – 1,65 Vk), com Vk ou VFr = 0,06 para a
classe k K2 em combinação com Vk.tools. Para o coeficiente de variação dos fatores Vk e VFr ver a EN 14399-1. Vk.tools é o
coeficiente de variação associado às ferramentas de calibração usadas na metodologia de aperto.
8.5.4 Método combinado

O aperto através do método combinado compreende dois passos:
a) um primeiro passo de aperto usando uma chave dinamométrica com uma gama de operação
adequada. A chave deve ser ajustada para um valor do momento de aperto de
aproximadamente 0,75 Mr,i, com Mr,i = Mr,2 ou Mr,1 ou Mr,test. Este primeiro passo deve ser
completado para todos os parafusos de uma ligação antes de se passar ao segundo passo.
Quando for usado Mr,1, por simplificação pode considerar-se 0, 75M r,1  0, 094 dFp,C
conforme especificado no Quadro 20, salvo especificação em contrário.

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Quadro 20 – Momento de aperto 0,75 Mr,1 [kNm] para o primeiro passo do método
combinado
Diâmetro do parafuso
mm
Classe do parafuso
12 14 16 18 20 22 24 27 30 36
8.8 53 85 132 182 258 351 446 652 886 1548
10.9 67 106 165 227 322 439 557 815 1107 1935
b) um segundo passo de aperto, no qual é aplicada uma rotação especificada no elemento do

conjunto para ligação que roda. A posição da porca em relação à rosca do parafuso, após o
primeiro passo de aperto, deve ser marcada com um marcador ou com tinta, de forma que a
rotação final da porca em relação à rosca, neste segundo passo, possa ser facilmente
determinada. Salvo especificação em contrário, o segundo passo de aperto deve estar em
conformidade com os valores indicados no Quadro 21.
Quadro 21 – Método combinado: rotação adicional (parafusos de classe 8.8 e 10.9)

Espessura nominal total “t” das peças Rotação adicional a ser aplicada no segundo passo de
ligadas (incluindo todos os enchimentos e aperto
anilhas)
d = diâmetro do parafuso Graus Parte de volta
t < 2d 60 1/6
2d  t < 6d 90 1/4
6d  t  10d 120 1/3

NOTA: Quando a superfície por baixo da cabeça do parafuso ou da porca (permitindo anilhas sutadas, se utilizadas) não é
perpendicular ao eixo do parafuso, o ângulo de rotação requerido deverá ser determinado através de ensaios.
8.5.5 Método HRC

Os parafusos HRC devem ser apertados usando uma chave de aperto específica equipada com
dois casquilhos coaxiais que reagem por torção um contra o outro. O casquilho exterior que
encaixa na porca roda no sentido horário. O casquilho interior que encaixa na extremidade
estriada do parafuso roda no sentido anti-horário.
NOTA 1: A chave de aperto funciona da seguinte forma:
 durante a operação de aperto de um conjunto para ligação, o casquilho que roda é aquele que encontra menor
resistência à rotação;
 desde o início e até ao último passo de aperto, o casquilho exterior roda a porca no sentido horário enquanto o
casquilho interior mantém a extremidade estriada do parafuso fixa, resultando um aperto progressivo do conjunto
para ligações aparafusadas por incremento do momento de aperto aplicado à porca;
 no último passo do aperto, isto é, quando o patamar de resistência à torção da secção da garganta de rotura é
atingida, o casquilho interior roda no sentido anti-horário, enquanto que o casquilho exterior encaixado na porca,
assegura a reação sem rodar;

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 a instalação do conjunto para ligações aparafusadas fica completa quando a extremidade estriada rompe por corte
na secção da garganta de rotura.
O requisito de pré-esforço especificado é controlado pelo próprio parafuso HRC, por meio das
suas características geométricas e de resistência mecânica à torção, em conjunto com as
condições de lubrificação. O equipamento não necessita de calibração.
A fim de assegurar que as forças de pré-esforço instaladas em todos os conjuntos para ligações
aparafusadas das ligações cumprem o requisito de pré-esforço mínimo especificado, o processo
de instalação dos conjuntos para ligações aparafusadas em geral inclui dois passos de aperto,
ambos usando a chave de aperto.
O primeiro passo de aperto é terminado o mais tardar, quando o casquilho exterior da chave de
aperto parar de rodar. Se for especificado, este primeiro passo é repetido tantas vezes quanto
necessário. Este primeiro passo deve ser completado para todos os conjuntos para ligações
aparafusadas de uma ligação antes de se iniciar o segundo passo de aperto.
NOTA 2: As orientações do fabricante do equipamento podem fornecer informação adicional sobre como identificar
se o pré-esforço foi instalado, p. ex., alteração do som da chave de aperto, ou se são adequados outros métodos de
aplicação de pré-esforço.
O segundo passo de aperto é terminado quando a extremidade estriada do parafuso romper por
corte na secção da garganta de rotura.
Se as condições da ligação forem tais que impeçam o uso da chave de aperto no conjunto para
ligações aparafusadas HRC, p. ex. por falta de espaço, o aperto deve ser realizado usando um
procedimento de acordo com o método do momento de aperto (ver 8.5.3), com base na
informação da classe k K2 ou usando um dispositivo indicador de esforço (ver 8.5.6).
8.5.6 Método dos dispositivos indicadores de esforço

Esta secção aplica-se a dispositivos indicadores de esforço em conformidade com a EN 14399-9,
os quais indicam, pelo menos, se o valor mínimo do pré-esforço requerido foi atingido, através
da monitorização da força no parafuso. Esta secção não contempla indicadores que dependam
de torção. Não se aplica a medições diretas de pré-esforço nos parafusos utilizando
instrumentos hidráulicos.
Os dispositivos indicadores de esforço e suas anilhas associadas devem ser montados tal como
especificado na EN 14399-9.
O primeiro passo de aperto até que o conjunto para ligação fique uniformemente “bem
apertado” é atingido quando as saliências das anilhas DTI começarem a deformar. Este primeiro
passo deve ser completado para todos os conjuntos para ligações aparafusadas de uma ligação
antes de se iniciar o segundo passo de aperto.
O segundo passo de aperto deve ser efetuado de acordo com a EN 14399-9. A aceitabilidade do
conjunto para ligações aparafusadas pode ser estabelecida com base na média das folgas
medidas nas anilhas indicadoras.
8.6 Parafusos ajustados

Aplicando-se as secções 8.1 a 8.5, conforme apropriado, para além dos requisitos seguintes.
O comprimento da parte roscada da espiga do parafuso ajustado (incluindo a zona de fim de
rosca) incluída no comprimento em contacto não deve exceder 1/3 da espessura da chapa (t),
salvo disposições em contrário (ver Figura 4).

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Figura 4 – Parte roscada da espiga incluída no comprimento em contacto em parafusos

ajustados
Os parafusos ajustados devem ser instalados sem aplicar força excessiva, e de forma que a rosca
não seja danificada.
8.7 Rebitagem a quente
8.7.1 Rebites
Cada rebite deve ter um comprimento suficiente para obter uma cabeça de dimensões
uniformes, um completo preenchimento do furo e evitar indentação superficial pela máquina de
rebitagem nas faces exteriores das chapas.
8.7.2 Aplicação de rebites

Os componentes das ligações devem ser aproximados de modo a manterem-se em contacto
firme durante a rebitagem.
A excentricidade entre furos comuns de um mesmo rebite não deve ser superior a 1 mm. Para se
verificar este requisito é permitida a mandrilagem dos furos. Após a mandrilagem dos furos
pode ser necessário aplicar um rebite de maior diâmetro.
Em ligações com múltiplos rebites, deve ser colocado um parafuso provisório no mínimo a cada
quatro furos antes da rebitagem que deve começar pelo centro do grupo de rebites. Em ligações
rebitadas com um único rebite devem ser tomadas medidas especiais para manter os
componentes unidos (p. ex. aplicando grampos).
Se praticável, a rebitagem deve ser efetuada com máquinas do tipo de pressão constante. Após o
forjamento estar concluído, a pressão de aplicação deve ser mantida nos rebites durante um
curto espaço de tempo, suficiente para que a cabeça fique preta quando a máquina for retirada.
Cada rebite deve ser aquecido uniformemente ao longo do seu comprimento, sem queimar ou
formar calamina em excesso. Este deve ficar de cor vermelho vivo uniforme desde a cabeça até à
ponta no momento de inserção e deve ser recalcado em todo o seu comprimento quando quente,
de forma a preencher completamente o furo. No aquecimento e aplicação de rebites longos
devem ser tomados cuidados especiais.
Os rebites, depois de aquecidos e antes de serem introduzidos nos furos, devem ser libertados
de calamina batendo com eles, ainda quentes, contra uma superfície dura.

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Um rebite queimado não deve ser usado. Um rebite aquecido e não aplicado imediatamente não
deve ser reaquecido para ser utilizado.
Se for especificada uma superfície à face para rebites com cabeça de embeber, o metal saliente
do rebite deve ser aparado ou retificado.
8.7.3 Critérios de aceitação

A cabeça dos rebites deve ser centrada. A excentricidade da cabeça em relação ao eixo da espiga
não deve exceder 0,15 d0, onde d0 é o diâmetro do furo.
A cabeça dos rebites deve ser bem formada e não deve apresentar fissuras ou buracos.
Os rebites devem ficar em contacto satisfatório com as partes ligadas, tanto na superfície
exterior das chapas como nos furos. Não devem ser detetados movimentos ou vibrações se o
rebite for ligeiramente batido com um martelo.
Um pequeno rebordo centrado e bem formado pode ser aceite, mas se ocorrer apenas num
reduzido número de rebites de um grupo.
O caderno de encargos de execução pode especificar que as superfícies exteriores das chapas
devem ficar isentas de indentação provocada pela rebitagem.
Se forem requeridos rebites com cabeça embeber, a cabeça deve preencher completamente o
escareado, depois de aplicados. Se o escareado do furo não for completamente preenchido, o
rebite deve ser substituído.
Qualquer rebite que não satisfaça os critérios de aceitação deve ser removido e substituído por
um novo.
8.8 Uso de elementos de fixação e de métodos de aperto especiais

Os elementos de fixação especiais devem ser utilizados e os métodos de aperto especiais devem
ser executados de acordo com as recomendações do fabricante do produto e com as secções 8.1
a 8.7 aplicáveis. Estes requisitos aplicam-se também a ligações com parafusos a outros materiais
de construção, incluindo chumbadouros de fundação com buchas químicas.
NOTA 1: Exemplos de métodos de aperto especiais são os furos roscados especiais, os pernos roscados.
Estes métodos devem ser usados apenas quando especificados. Qualquer ensaio de
procedimento requerido para o uso de elementos de fixação e métodos de ligação especiais em
aplicações não pré-esforçadas ou pré-esforçadas deve ser especificado. Podem ser necessários
ensaios para parafusos diferentes dos especificados. Os ensaios de procedimento podem ser
evitados se for fornecida informação suficiente de ensaios anteriores.
Os furos roscados especiais ou os pernos roscados podem ser usados como equivalente ao uso
de ligações aparafusadas descritas em 5.6.3, desde que os materiais, forma e tolerância das
roscas estejam em conformidade com as respetivas normas de produto.
Devem ser especificados os requisitos para o uso de parafusos injetados de cabeça sextavada.
NOTA 2: O Anexo J contém informação para o fornecimento e uso de parafusos injetados com resina.
8.9 Gripagem e arrancamentos superficiais de aços inoxidáveis

A gripagem pode resultar da adesão local e rotura de superfícies sob cargas e movimento
relativo durante a fixação. Em alguns casos, pode verificar-se ligação metalúrgica.

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Para evitar os problemas de gripagem podem ser usados os seguintes métodos:

a) podem ser usados aços inoxidáveis de diferentes classes normalizadas, os quais variam na
taxa de endurecimento e dureza (p. ex. Classes A4-50/A4-80 para combinações parafuso-
porca segundo as EN ISO 3506-1 e EN ISO 3506-2);
b) em situações severas, pode ser usada uma liga especial de aço inoxidável com elevado
endurecimento num componente ou em revestimentos de endurecimento superficial, de
forma a que a dureza das superfícies em contacto difira de menos 30 HV10, p. ex. nitruração
ou cromagem dura;
c) agentes anti-gripagem tais como a pulverização de filme seco de politetrafluoretileno
(PTFE);
d) uso de classe de aço inoxidável anti-gripagem (tal como o S21800) em uma ou em ambas as
superfícies em contacto.
Se forem usados metais ou revestimentos distintos, é necessário assegurar que os requisitos de
resistência à corrosão são obtidos.
NOTA: A lubrificação dos parafusos é benéfica mas pode causar contaminação devido à sujidade e problemas no
armazenamento.
9 Montagem
9.1 Generalidades
Esta secção especifica os requisitos para a montagem e outros trabalhos realizados em obra
incluindo aplicação de argamassa de enchimento nas bases, assim como outros relevantes para a
adequação do local para uma montagem segura e uma preparação correta dos apoios.
Os trabalhos executados em obra, que incluem preparação, soldadura, ligações mecânicas e
tratamento de superfície devem obedecer às Secções 6, 7, 8 e 10 respetivamente.
A inspeção e a aceitação da estrutura devem ser realizadas de acordo com os requisitos
específicos da Secção 12.
9.2 Condições em obra

A montagem não se deve iniciar até que o estaleiro cumpra com os requisitos técnicos
respeitantes à segurança dos trabalhos, que devem incluir os seguintes itens conforme
relevantes:
a) criação e manutenção de bases de implantação sólidas para gruas e equipamento de acesso;
b) caminhos de acesso ao estaleiro e dentro do estaleiro;
c) condições do terreno que afetem a segurança da implantação;
d) possível assentamento dos apoios na montagem da estrutura;
e) detalhes de serviços subterrâneos, cabos aéreos ou outros obstáculos no estaleiro;
f) limitações de dimensões ou peso de componentes que possam ser entregues em estaleiro;
g) condições ambientais ou climáticas particulares no estaleiro e zonas circundantes;
h) pormenores de estruturas adjacentes que possam afetar ou ser afetadas pelos trabalhos.

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Os acessos ao estaleiro e dentro deste devem estar representados numa planta do local que
identifique as dimensões e a cota destes acessos, a cota da área de trabalho preparada para a
circulação local e instalações, e áreas disponíveis para armazenamento.
Se os trabalhos estão inter-relacionados com outras especialidades, os requisitos técnicos de
segurança dos trabalhos devem ser verificados quanto à coerência com os requisitos das outras
especialidades. Esta verificação deve considerar os seguintes itens conforme relevantes:
i) procedimentos pré-definidos para operações conjuntas com outros empreiteiros;
j) disponibilidade de serviços no estaleiro;
k) cargas máximas de construção e armazenamento permitidas na construção em aço;
l) controlo de betonagem na construção mista.
NOTA: A EN 1991-1-6 apresenta regras para a determinação de cargas de construção e armazenamento, incluindo
betão.
9.3 Metodologia de montagem
9.3.1 Bases do projeto para a metodologia de montagem

Se a estabilidade da estrutura durante a fase de montagem não for evidente, deve ser
disponibilizada uma metodologia de montagem segura, na qual se tenha baseado o processo de
dimensionamento. Esta metodologia de montagem de base do projeto deve considerar os
seguintes itens:
a) localização e tipo de ligações em obra;
b) dimensões máximas, peso e localização das peças;
c) sequência de montagem;
d) conceito de estabilidade para as fases intermédias da montagem, incluindo qualquer
requisito de contraventamento ou escoramento temporário;
e) escoramento ou outras medidas para a execução da fase de betonagem nas estruturas
mistas;
f) condições para a remoção de contraventamentos ou escoramentos temporários ou qualquer
requisito para aliviar ou incrementar as tensões na estrutura;
g) características que possam criar situações perigosas durante a construção;
h) plano e metodologias para ajuste das ligações à fundação ou apoios e para a aplicação de
argamassa de enchimento;
i) contraflecha e pré-acertos requeridos em relação aos fornecidos na fase de produção;
j) utilização de chapas perfiladas de aço para assegurar estabilidade;
k) utilização de chapas perfiladas de aço para conferir contraventamento lateral;
l) transporte de unidades, incluindo acessórios para elevar, virar ou puxar;
m) posições e condições de apoio e elevação;
n) conceito de estabilidade para os apoios;
o) deformações da estrutura parcialmente montada;

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p) assentamentos expectáveis dos apoios;

q) posições e cargas particulares para gruas, componentes armazenados, contrapesos, etc.
para as várias fases da construção;
r) instruções para a entrega, armazenamento, elevação, montagem e pré-tensionamento de
tirantes;
s) detalhes de todos os trabalhos temporários e acessórios a trabalhos permanentes, com
instruções para a sua remoção.
9.3.2 Metodologia de montagem do construtor

Um programa descrevendo a metodologia de montagem do construtor deve ser preparado e
verificado de acordo com regras de projeto, principalmente no que se refere à resistência da
estrutura parcialmente montada, às ações de montagem e a outras ações.
O programa de montagem pode divergir da metodologia de montagem de base do projeto, desde
que seja uma alternativa segura.
As revisões ao programa de montagem, incluindo as necessárias por condições de obra, devem
ser verificadas e revistas de acordo com os requisitos acima descritos.
O programa de montagem deve descrever os procedimentos a utilizar para uma montagem
segura e deve ter em conta os requisitos técnicos relacionados com a segurança dos trabalhos.
Os procedimentos devem ser ligados a instruções de trabalho específicas.
O programa de montagem deve abordar os pontos relevantes de 9.3.1 e ainda os pontos
seguintes que sejam considerados relevantes:
a) experiência prévia de qualquer ensaio de montagem ocorrido de acordo com 9.6.4;
b) restrições necessárias para assegurar estabilidade antes da soldadura e para controlar o
movimento local da junta;
c) equipamentos de elevação necessários;
d) necessidade de marcar pesos e/ou centros de gravidade em peças de grandes dimensões ou
de forma irregular;
e) relação entre os pesos a elevar e o raio de operação das gruas a serem usadas;
f) identificação de forças horizontais ou de derrube, em particular aquelas devidas às
condições previsíveis de vento em obra durante montagem e os métodos exatos para
manter a resistência adequada a forças horizontais e de derrube;
g) medidas para lidar com riscos de segurança;
h) proporcionar postos de trabalho seguros, com meios de acesso igualmente seguros.

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Adicionalmente, em estruturas mistas aço-betão aplicam-se os seguintes pontos:

 a sequência de fixação de chapas perfiladas de aço para lajes mistas deverá ser planeada para
assegurar que as chapas são convenientemente suportadas por vigas de apoio, antes de
serem fixadas e estão seguramente fixas antes de servirem como zona de acesso a postos de
trabalho subsequentes;
 as chapas perfiladas de aço não devem ser usadas para acesso a soldadura de conectores, a
menos que as chapas já estejam seguras com elementos de fixação adequados;
 a sequência de colocação e o método de fixação e selagem da cofragem permanente para
assegurar que a cofragem está segura antes de ser usada como acesso a operações de
construção subsequentes e para suportar a armadura de reforço da laje e o pavimento de
betão.
Deverão ser considerados relevantes os fatores relacionados com a execução de trabalhos com
betão, tais como a sequência da colocação do betão, o pré-esforço, e a diferença de temperatura
entre o aço e o betão fresco, a elevação e os apoios.
9.4 Vistoria
9.4.1 Sistema de referência

Salvo especificação em contrário, as medições em obra dos trabalhos devem estar em
concordância com o sistema estabelecido para a implantação e medição dos trabalhos de
construção de acordo com a ISO 4463-1.
Uma vistoria documentada de uma rede secundária deve ser providenciada e usada como
sistema de referência para a implantação da construção de aço e para estabelecer os desvios dos
apoios. As coordenadas da rede secundária incluídas nesta vistoria devem ser aceites como
reais, desde que se verifique a concordância com os critérios de aceitação especificados na ISO
4463-1.
A temperatura de referência para a implantação e medição da construção de aço deve ser
especificada.
9.4.2 Pontos de posicionamento

Os pontos de posicionamento que identificam a posição pretendida para a montagem de
componentes individuais devem estar em concordância com a ISO 4463-1.
9.5 Apoios, ancoragens e aparelhos de apoio
9.5.1 Inspeção de apoios

As condições e a localização dos apoios devem ser verificadas usando meios visuais e de medição
adequados, antes do início da montagem.
Se os apoios para a montagem forem inadequados, eles devem ser corrigidos antes do início da
montagem. As não conformidades devem ser documentadas.

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9.5.2 Implantação e adequabilidade dos apoios

Todas as fundações, chumbadouros e outros apoios para a construção de aço, devem ser
adequadamente preparados para receber as estruturas metálicas. A instalação de aparelhos de
apoio estruturais deve ser realizada em concordância com a EN 1337-11.
A montagem não se deve iniciar até que a localização e o nível dos apoios, ancoragens e
aparelhos de apoio estejam em concordância com os critérios de aceitação de 11.2 ou até que
uma correção apropriada aos requisitos especificados tenha sido emitida.
A vistoria de conformidade utilizada para verificar a localização dos apoios deve ser
documentada.
Se chumbadouros ancorados numa grelha vão ser pré-esforçados, então devem ser tomadas
medidas para que os chumbadouros não tenham adesão ao betão ao longo de todo o seu
comprimento.
Os chumbadouros que se prevê, irão mover-se em mangas, devem ser fornecidos com mangas
com diâmetro igual a três vezes o diâmetro do chumbadouro, com um mínimo de 75 mm.
9.5.3 Manter a adequabilidade dos apoios

À medida que a montagem decorre, os apoios para a construção de aço devem ser mantidos em
condições equivalentes às do início da montagem.
Devem ser identificadas as zonas de apoio que necessitem de proteção anticorrosiva e
providenciadas medidas adequadas.
A compensação de assentamentos dos apoios é aceitável, salvo especificação em contrário. Esta
operação deve ser realizada por aplicação de argamassa ou chapas de enchimento entre o apoio
e a estrutura.
NOTA: A compensação será geralmente colocada debaixo do aparelho de apoio.
9.5.4 Apoios provisórios

As chapas de enchimento e outros dispositivos de apoio usados como apoios provisórios por
baixo de chapas de base devem apresentar uma superfície plana para o aço e serem de tamanho,
resistência e rigidez adequados de forma a evitar esmagamento local da subestrutura de betão
ou alvenaria.
Se as chapas de enchimento vão ser envolvidas em argamassa de enchimento, estas devem ser
colocadas de forma que a argamassa as envolva completamente com um recobrimento mínimo
de 25 mm, salvo especificação em contrário.
Em pontes, as chapas de enchimento não devem ser deixadas na estrutura, salvo especificação
em contrário.
Se as chapas de enchimento forem deixadas na estrutura após a aplicação de argamassa de
enchimento, estas devem ser de materiais com a mesma durabilidade da estrutura.
Se o ajuste à posição da base é conseguido com o recurso a porcas de nivelamento nos
chumbadouros, por baixo da chapa de base, estas podem ser deixadas na posição, salvo
especificação em contrário. As porcas devem ser selecionadas de forma a assegurar que são
adequadas para manter a estabilidade da estrutura semi-montada, mas não comprometendo o
desempenho dos chumbadouros em serviço.

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9.5.5 Aplicação de argamassa de enchimento e selagem

Se os espaços por baixo das chapas de base vão ser preenchidos com argamassa, o material deve
ser utilizado em concordância com 5.9.
A argamassa de enchimento deve ser usada da seguinte forma:
a) o material deve ser misturado e usado de acordo com as recomendações do fabricante do
produto, nomeadamente quanto à consistência, quando usado. O material não deve ser
misturado nem usado com temperaturas abaixo de 0 °C, a menos que as recomendações do
fabricante o permitam;
b) o material deve ser vertido com uma pressão adequada de forma a garantir que o espaço é
completamente preenchido;
c) compactação e batimentos contra apoios corretamente fixados devem ser usados se
existirem indicações específicas e/ou recomendações do fabricante da argamassa de
enchimento nesse sentido;
d) devem ser previstos furos de ventilação para satisfazer uma eventual necessidade.
Imediatamente antes da aplicação da argamassa, o espaço sob a chapa de base deve estar isento
de líquidos, gelo, detritos ou contaminantes.
Bases embebidas contendo colunas devem ser preenchidas com betão denso, com uma
resistência característica à compressão nunca inferior à do betão circundante.
Nas bases embebidas, o comprimento embebido da coluna deverá ser inicialmente envolvido
com betão até uma altura suficiente para proporcionar estabilidade temporária e que se
mantenha inalterável por um período de tempo suficiente para o betão ganhar, pelo menos,
metade da sua resistência característica à compressão, antes da remoção de escoras e cunhas.
Se forem requeridos tratamento da construção de aço, aparelhos de apoio e superfícies de betão
antes do enchimento com argamassa, tal deve ser especificado.
Devem ser tomadas medidas para que o perfil exterior do enchimento permita a drenagem da
água da proximidade dos componentes estruturais de aço.
Se existir o risco da água ou de líquidos corrosivos ficarem retidos durante a fase de utilização, o
enchimento à volta das chapas de base não deve ser sobre-elevado acima da superfície inferior
da chapa de base.
Se não for necessário enchimento com argamassa, e os bordos das chapas de base devam ser
selados, o método deve ser especificado.
O betão e a aplicação de argamassa de enchimento devem cumprir os requisitos de 5.9 e da EN
13670.
9.5.6 Ancoragem
Os dispositivos de ancoragem em partes de betão da estrutura ou de estruturas adjacentes
devem ser aplicados de acordo com as suas especificações.
Devem ser tomadas medidas adequadas para evitar danos no betão de forma a obter a
resistência de ancoragem necessária.

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9.6 Montagem e trabalhos em obra
9.6.1 Desenhos de montagem

Os desenhos de montagem ou instruções equivalentes devem ser disponibilizados e fazerem
parte do programa de montagem.
Os desenhos devem ser preparados contendo plantas e alçados, numa escala que permita a
visualização das marcas de montagem dos componentes.
Os desenhos devem mostrar grelhas de localização, posição de aparelhos de apoio e montagem
de componentes, em conjunto com os requisitos para as tolerâncias.
As plantas de fundações devem mostrar a localização da base e a orientação da construção de
aço, quaisquer outros componentes em contacto direto com as fundações, a localização e nível
das suas bases, o nível de apoio e o nível de referência. As fundações devem incluir a base de
apoio das colunas e outros apoios estruturais.
Os alçados devem mostrar os níveis requeridos para pisos e/ou estrutura.
Os desenhos devem mostrar os pormenores necessários para a fixação de aço ou parafusos às
fundações, o método de ajuste por chapas de enchimento e cunhas e os requisitos da argamassa
de enchimento, assim como a fixação da construção metálica e dos seus aparelhos de apoio.
Os desenhos devem mostrar pormenores e disposições de qualquer construção de aço ou outro
trabalho temporário necessário para efeitos de montagem para garantir a estabilidade da
construção e a segurança do pessoal.
Os desenhos devem indicar o peso de todos os componentes ou conjuntos acima de 5 toneladas e
o centro de gravidade de todas as peças irregulares de grande dimensão.
9.6.2 Marcação
Os componentes que são ligados ou montados individualmente no local de obra devem ter
associada uma marca de montagem.
Um componente deve ser marcado com a sua orientação de montagem, se esta não for clara a
partir da sua forma.
Os métodos de marcação devem respeitar os requisitos de 6.2.
9.6.3 Manuseamento e armazenamento em obra

O manuseamento e armazenamento em obra devem obedecer aos requisitos de 6.3 e aos abaixo
indicados.
Os componentes devem ser manuseados e empilhados de forma a minimizar a probabilidade de
danos. Deve ser prestada particular atenção a métodos de movimentação em suspensão para
evitar danos na construção de aço e nos tratamentos de superfície.
As construções de aço danificadas durante a descarga, transporte, armazenamento ou
montagem devem ser restabelecidas à conformidade.
O procedimento de recuperação deve ser definido antes de se proceder à reparação. Para as
classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4 este procedimento deve ser documentado.

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Os elementos de fixação armazenados na obra devem ser mantidos em local seco antes da sua
utilização, convenientemente arrumados e identificados. Os elementos de fixação devem ser
manuseados e aplicados de acordo com as recomendações do fabricante.
Todas as chapas pequenas e outros pequenos acessórios devem ser convenientemente
arrumados e identificados.
9.6.4 Ensaio de montagem

O ensaio de montagem deve ser considerado para:
a) confirmar o ajuste entre componentes;
b) validar a metodologia, caso a sequência de montagem definida para assegurar a estabilidade
durante a montagem, necessite de avaliação prévia;
c) verificar a duração das operações, se as condições do local de obra forem restringidas a
períodos de intervenção limitada.
Qualquer ensaio de montagem em obra deve ser realizado de acordo com os requisitos de 6.10.
9.6.5 Metodologias de montagem
A montagem da construção de aço deve ser realizada em conformidade com o programa de
montagem e de modo a garantir estabilidade durante todo o processo.
Os chumbadouros não devem ser usados para impedir o derrube de colunas não estaiadas, a
menos que tenham sido verificadas para esse tipo de utilização.
Ao longo da montagem da estrutura, a construção de aço deve ser segura contra cargas
temporárias de montagem, incluindo as devidas a equipamentos de montagem ou sua operação
e contra os efeitos das ações do vento na estrutura incompleta.
Como linha de orientação para edifícios, pelo menos um terço dos parafusos permanentes em
cada ligação devem ser instalados, antes que essa ligação possa ser considerada como
contribuinte para a estabilidade da parte da estrutura montada.
9.6.5.2 Trabalhos temporários

Todos os contraventamentos e restrições temporários devem ser mantidos até que a montagem
esteja suficientemente avançada para permitir a sua remoção segura.
Se for requerido que os contraventamentos em edifícios altos sejam descarregados durante a
montagem, para aliviar as forças exercidas sobre eles pelas ações verticais, este procedimento
deve ser realizado progressivamente, um painel de cada vez. Durante esse descarregamento,
devem ser assegurados contraventamentos alternativos suficientes para garantir estabilidade.
Se necessário, devem ser introduzidos temporariamente contraventamentos adicionais com este
propósito.
Todas as ligações de componentes temporários previstos para efeitos de montagem, devem ser
realizadas de acordo com os requisitos desta Norma Europeia e de forma a não enfraquecer a
estrutura permanente, nem comprometer o desempenho em condições de serviço.
Se forem utilizadas barras auxiliares ou grampos para suportar a estrutura durante a soldadura,
deve ser assegurado que estes são adequados para as condições de carga de montagem.

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Se o procedimento de montagem envolver ripar ou deslocar de qualquer outra forma a estrutura

ou parte desta, até à sua posição final após a sua montagem em fábrica, devem ser tomadas
medidas para a travagem controlada da massa em movimento. Poderá ser necessário prever
mecanismos para inversão do sentido do movimento.
Todos os dispositivos de ancoragem temporários devem ser protegidos contra uma libertação
não intencional.
Apenas devem ser usados atuadores que possam ser bloqueados em qualquer posição sob carga,
a menos que outras medidas de segurança sejam tomadas.
9.6.5.3 Ajustes e alinhamentos

Devem ser tomados cuidados para que nenhuma parte da estrutura seja distorcida de forma
permanente ou sobrecarregada por empilhamento de componentes da construção de aço ou por
cargas de montagem durante o processo de montagem.
Cada parte da estrutura deve ser alinhada o mais cedo possível após ter sido montada e a
montagem final concluída o mais rápido possível após alinhamento.
As ligações permanentes entre componentes não devem ser realizadas até que parte suficiente
da estrutura tenha sido alinhada, nivelada, aprumada e ligada temporariamente de forma a
assegurar que os componentes não se deslocam durante a subsequente montagem ou
alinhamento da restante estrutura.
O alinhamento da estrutura e a falta de ajuste das ligações podem ser ajustados pelo uso de
chapas de enchimento. As chapas de enchimento devem ser fixas onde existir o risco de se
soltarem.
As chapas de enchimento devem ser fabricadas de chapa plana de aço, salvo especificação em
contrário. As chapas de enchimento devem ter durabilidade similar à estrutura. Para estruturas
de aço inoxidável, as chapas de enchimento devem ser de aço inoxidável.
Se forem aplicadas chapas de enchimento para alinhar estruturas compostas por material
revestido, as chapas de enchimento devem ser protegidas de forma similar, de forma a assegurar
a durabilidade especificada, a menos que as chapas de enchimento devam cumprir uma
classificação de atrito especificada.
As folgas em ligações aparafusadas não pré-esforçadas devem estar de acordo com o definido em
8.3. As folgas em ligações aparafusadas pré-esforçadas, antes da aplicação do pré-esforço, devem
estar de acordo com o definido em 8.5.1.
Se a falta de ajuste entre componentes montados não puder ser corrigida recorrendo a chapas
de enchimento, deverá proceder-se à modificação dos componentes localmente, de acordo com
os métodos especificados nesta norma europeia. As modificações realizadas não devem
comprometer o desempenho da estrutura nas fases temporária ou permanente. Estes trabalhos
podem ser executados no local da obra. Em estruturas construídas a partir de componentes
soldados em treliça e estruturas tridimensionais devem ser tomados cuidados para assegurar
que estas não são sujeitas a forças excessivas ao tentar forçar um encaixe contrariamente à sua
rigidez inerente.
A menos que expressamente proibido, podem ser usadas dispositivos para alinhar ligações. O
alongamento das furações usadas para a transmissão de esforços não deve exceder os valores
estabelecidos em 6.9.

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No caso de desalinhamento das furações, o método de correção deve ser revisto em

concordância com os requisitos da Secção 12.
Deve ser comprovado que o realinhamento dos furos cumpre com os requisitos especificados na
Secção 6.6 para furos sobredimensionados ou ovalizados, desde que a transmissão de esforços
tenha sido verificada.
A correção de desalinhamentos por mandrilagem ou fresagem é a preferível, mas, se o uso de
outros métodos de corte for inevitável, o acabamento interno de todos os furos realizados por
estes outros métodos deve ser especificamente verificado para concordância com os requisitos
da Secção 6.
As ligações concluídas realizadas em obra devem ser verificadas de acordo com 12.5.
10 Tratamento de superfície
10.1 Generalidades
Esta secção especifica os requisitos para a preparação de superfícies, incluindo superfícies
soldadas e fabricadas, não isentas de imperfeições, adequadas à aplicação de tintas e produtos
relacionados, revestimento com um metal por projeção térmica ou galvanização a quente.
Devem ser especificados os requisitos a ter conta no esquema de revestimento específico a
aplicar.
Os requisitos detalhados para os esquemas de proteção anti corrosão, que são especificados nas
seguintes referências e no Anexo F, devem ser aplicados se relevante:
a) superfícies que serão revestidas com tintas ou produtos relacionados: série de Normas
EN ISO 12944 e Anexo F;
b) superfícies que serão revestidas com um metal por projeção térmica: EN 12679, EN 12670 e
Anexo F;
c) superfícies que serão revestidas com um metal por galvanização a quente: EN ISO 1461,
EN ISO 14713-1, EN ISO 14713-2 e Anexo F.
Para razões de resistência mecânica e estabilidade, não há necessidade de aplicar qualquer
proteção anti corrosão se a estrutura tiver uma vida útil curta, ou se esta estiver num ambiente
com agressividade insignificante (p. ex., categoria C1 ou no caso da pintura ter apenas fins
estéticos), ou ainda se a estrutura tiver sido dimensionada para ter em conta a corrosão.
NOTA 1: Em geral, um ano pode ser considerado como um tempo de vida útil curta.
Se for especificado um esquema de proteção, ao fogo e também um esquema anti corrosão, então
eles devem ser comprovadamente compatíveis.
NOTA 2: A proteção ao fogo não é geralmente considerada como uma parte da proteção anti corrosão.
10.2 Preparação de substratos de aço para tintas e produtos relacionados

Estes requisitos não são aplicáveis a produtos submetidos a galvanização a quente ou
metalização por projeção ou a aços inoxidáveis, exceto para qualquer requisito de limpeza de
superfície de aços inoxidáveis, os quais devem ser especificados.
Substratos (isto é, superfícies, soldaduras e bordos de componentes em aço) para aplicação de
tintas e produtos relacionados devem ser preparados usando os métodos descritos na série de
Normas EN ISO 8504.

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Em termos de limpeza, rugosidade e grau de preparação, os substratos devem ser preparados de

forma a cumprir os critérios apropriados aos produtos que vão ser aplicados. Se o período de
vida útil previsto para a proteção anti corrosão e categoria de corrosividade forem especificados,
o grau de preparação de acordo com a EN ISO 8501-3 deve estar em conformidade com o
Quadro 22. Se o período de vida útil previsto da proteção anti corrosão e categoria de
corrosividade não forem especificados, deve aplicar-se o grau P1, salvo especificação em
contrário.
Quadro 22 – Grau de preparação
Período de vida útil previsto da
Categoria de corrosividade a) Grau de preparação
proteção anti-corrosão a)
C1 P1
>15 anos C2 a C3 P2
Acima de C3 P2 ou P3 conforme especificado
C1 a C3 P1
Entre 5 e 15 anos
Acima de C3 P2
C1 a C4 P1
<5 anos
C5 – Im P2
a) O período de vida útil previsto para a proteção anti corrosão e a categoria de corrosividade são referenciados na
série de Normas EN ISO 12944.
Os bordos, soldaduras e as superfícies cortadas termicamente devem ser devidamente

suavizadas e devem ser capazes de atingir a rugosidade especificada após a subsequente
preparação da superfície (ver Anexo F).
As superfícies cortadas termicamente são por vezes demasiado duras para o material abrasivo
conseguir obter uma superfície com a rugosidade esperada. O ensaio de procedimento
especificado em 6.4.4 pode ser usado para estabelecer a dureza de superfície e determina se
uma rebarbagem é necessária.
10.3 Aços de construção com superior resistência à corrosão atmosférica

Caso seja necessário, para assegurar que a superfície não revestida dos aços com superior
resistência à corrosão atmosférica seja aceitável visualmente após envelhecimento, o caderno de
encargos de execução deve especificar procedimentos aplicáveis incluindo, conforme
apropriado, os necessários para evitar a contaminação (p. ex. óleo, gordura, pintura, betão ou
asfalto).
NOTA: Como exemplo, as áreas expostas podem precisar de ser decapadas para garantir um envelhecimento
uniforme.
O tratamento necessário para as superfícies de aço não resistente à corrosão atmosférica, caso
estes estejam em contacto com aços com superior resistência à corrosão atmosférica não
revestidos, deve ser especificado.

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10.4 Compatibilidade galvânica

O contacto não intencional entre diferentes produtos constituintes metálicos, por exemplo, aços
inoxidáveis com alumínio ou com aço estrutural, deve ser evitado. Quando um aço inoxidável vai
ser soldado a um aço estrutural, a proteção anti corrosão na estrutura de aço deverá ser
prolongada ao longo do aço inoxidável num comprimento mínimo de 20 mm, medido a partir da
soldadura (ver também 6.3, 6.9 e 7.7).
10.5 Galvanização a quente

Linhas de orientação e recomendações para o dimensionamento, armazenamento e transporte
de componentes para serem galvanizados a quente são fornecidas na EN 14713-2. Em
particular:
a) se for efetuada uma decapagem química com ácido antes da galvanização a quente, todas as
descontinuidades de soldadura devem ser seladas antes da decapagem para impedir a
penetração do ácido, a menos que este procedimento entre em conflito com as
considerações expostas em 10.6;
b) se o componente fabricado contiver espaços fechados, devem ser executados furos de
ventilação e drenagem.
Regra geral, os espaços fechados devem ser galvanizados a quente internamente; caso não o
sejam, deve ser especificado se esses espaços devem ser selados após a galvanização a quente e,
em caso afirmativo, com que produto.
Os resíduos dos processos anteriores (p. ex. pintura, óleo, gordura, escória de soldadura) devem
ser removidos. Salvo especificação em contrário, a decapagem antes da galvanização a quente,
em geral, não é requerida. Se a decapagem for requerida, pode ser usada a série de Normas EN
ISO 8503 para avaliação da rugosidade da superfície.
10.6 Selagem de espaços

Se os espaços fechados forem selados por soldadura ou providos de um tratamento de proteção
interna, o sistema de tratamento interno deve ser especificado.
Se os espaços forem totalmente fechados por soldadura, deve ser especificado se as imperfeições
da soldadura permitidas no caderno de encargos de execução requerem selagem através da
aplicação de um adequado material de enchimento que impeça a penetração de humidade. Se as
soldaduras forem apenas para selagem, estas devem ser inspecionadas visualmente. Caso seja
necessário, uma inspeção mais aprofundada deve ser especificada.
NOTA: Chama-se a atenção que imperfeições nas soldaduras, que não sejam detetáveis por inspeção visual, podem
permitir a entrada de água no espaço selado.
Se perfis de secção fechada forem galvanizados a quente, estes não devem ser selados antes da
galvanização a quente. No caso de existirem superfícies sobrepostas com soldadura contínua,
deve ser efetuada uma ventilação adequada, a menos que a área de sobreposição seja tão
pequena, que o risco de explosão de gases aprisionados durante a operação de galvanização a
quente seja avaliado como não significativo.
Se elementos de fixação mecânicos penetrarem na parede de espaços fechados selados, deve ser
especificado o método a ser usado para selar a interface.

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10.7 Superfícies em contacto com betão

As superfícies que se destinem a estar em contacto com betão, incluindo a face inferior de chapas
de base, devem ser revestidas com o tratamento de proteção aplicado à restante estrutura de
aço, excluindo qualquer camada de acabamento estético, num mínimo de 50 mm ao longo do
comprimento em contacto, salvo especificação em contrário, e as restantes superfícies não
necessitam ser revestidas, a menos que especificado. Se essas superfícies não forem revestidas,
devem ser decapadas ou limpas com ferramentas manuais ou automáticas para remover a
calamina não aderente e, de seguida limpas de forma a remover poeiras, óleos e gorduras.
Imediatamente antes da betonagem, a ferrugem, poeiras e outros detritos não aderentes devem
ser removidos por limpeza.
10.8 Superfícies inacessíveis

As áreas e superfícies que sejam de difícil acesso, após a montagem, devem ser tratadas antes da
montagem.
Em ligações resistentes ao escorregamento, as superfícies em contacto devem satisfazer os
requisitos necessários para desenvolver o atrito correspondente ao tratamento da superfície
especificado (ver 8.4). Outras ligações pré-esforçadas não devem ser realizadas com excesso de
tinta nas superfícies em contacto. No máximo, as superfícies em contacto e as superfícies sob as
anilhas devem ser tratadas com um primário e camada intermédia, salvo especificação em
contrário (ver F.4).
Salvo especificação em contrário, as ligações aparafusadas, incluindo o perímetro em torno de
tais ligações devem ser tratados com o esquema de proteção integral anti corrosão, especificado
para a restante estrutura de aço.
10.9 Reparações após o corte ou a soldadura

Deve ser especificado se uma reparação, ou um tratamento de proteção adicional, são
requeridos nos bordos cortados e zonas adjacentes.
Se produtos constituintes pré-revestidos se destinarem a serem soldados, os métodos e extensão
de reparação a serem aplicados ao revestimento devem ser especificados.
Se a galvanização a quente das superfícies tiver sido removida ou danificada pela soldadura, as
superfícies devem ser limpas, preparadas e tratadas com um primário rico em zinco e um
esquema de pintura que ofereça um nível de proteção anti corrosão similar ao da galvanização a
quente para a categoria de corrosividade dada (ver EN ISO 1461 para orientação adicional).
10.10 Limpeza de componentes de aço inoxidável

Os procedimentos de limpeza devem ser adequados à classe do produto constituinte, ao
acabamento da superfície, à função do componente e ao risco de corrosão. O método, nível e
extensão de limpeza devem ser especificados.
11 Tolerâncias geométricas
11.1 Tipos de tolerâncias
Esta secção define os tipos de desvios geométricos relevantes para ambos os critérios funcionais
e estruturalmente essenciais e dá valores quantitativos para dois tipos de desvios permitidos:

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a) os aplicáveis para uma série de critérios que são essenciais para a resistência mecânica e a
estabilidade da estrutura completa, designados por tolerâncias essenciais;
b) os necessários para cumprir outros critérios, tais como o ajustamento e a aparência,
designados por tolerâncias funcionais.
Tanto as tolerâncias essenciais como as tolerâncias funcionais são normativas.
Os desvios permitidos fornecidos não incluem as deformações elásticas induzidas pelo peso
próprio dos componentes.
Adicionalmente, podem ser especificadas tolerâncias especiais tanto para os desvios
geométricos já definidos com valores quantitativos ou para outros tipos de desvios geométricos.
Se as tolerâncias especiais forem necessárias, as seguintes informações devem ser fornecidas, de
acordo com o caso:
c) os valores modificados para as tolerâncias funcionais já definidas;
d) os parâmetros definidos e os valores permitidos para os desvios geométricos a serem
controlados;
e) e estas tolerâncias especiais são aplicáveis a todos os componentes relevantes ou apenas a
certos componentes devidamente especificados.
Em cada caso, os requisitos referem-se aos ensaios de aceitação final. Se os componentes
fabricados fizerem parte de uma estrutura a ser montada em obra, as tolerâncias especificadas
para a verificação final da estrutura montada devem ser cumpridas, adicionalmente às que se
referem aos componentes fabricados.
11.2 Tolerâncias essenciais
11.2.1 Generalidades
As tolerâncias essenciais devem estar em conformidade com o Anexo B. Os valores especificados
são os desvios permitidos. Se o desvio real exceder o valor permitido, o valor medido deve ser
tratado como uma não-conformidade de acordo com a Secção 12.
NOTA: A EN ISO 5817 também inclui tolerâncias geométricas que se aplicam a ajustamentos de soldaduras.
Em alguns casos, existe a possibilidade de o desvio incorreto de uma tolerância essencial poder
ser justificado de acordo com o projeto estrutural, quando o desvio excessivo for incluído
explicitamente num novo cálculo. Se não, a não-conformidade deve ser corrigida.
11.2.2 Tolerâncias de produção
11.2.2.1 Perfis laminados

Os produtos estruturais laminados a quente, acabados a quente ou enformados a frio devem
obedecer aos desvios permitidos especificados pela norma de produto aplicável. Estes desvios
permitidos continuam a aplicar-se aos componentes produzidos a partir de tais produtos, a não
ser que sejam substituídos por critérios mais exigentes especificados no Anexo B.
11.2.2.2 Perfis soldados

Os componentes soldados produzidos a partir de chapas devem obedecer aos desvios
permitidos nos Quadros B.3 a B.6.

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A título de exemplo, as tolerâncias de secções transversais para perfis soldados produzidos a

partir de perfis laminados cortados deverão estar em conformidade com a norma de produto
relevante, exceto para a altura total e para a geometria da alma que devem estar em
conformidade com o Quadro B.1
11.2.2.3 Perfis enformados a frio

Os componentes enformados a frio por prensagem devem obedecer aos desvios permitidos no
Quadro B.2. Para componentes fabricados a partir de perfis enformados a frio por perfilagem,
ver 11.2.2.1.
A título de exemplo, as tolerâncias de secções transversais especificadas na EN 10162 aplicam-se
a perfis enformados a frio por perfilagem enquanto que o Quadro B.2 se aplica a secções
enformadas a frio por prensagem.
11.2.2.4 Placas reforçadas

As placas reforçadas devem obedecer aos desvios permitidos no Quadro B.7.
11.2.2.5 Cascas
As estruturas em casca devem obedecer aos desvios permitidos no Quadro B.11, sendo que a
escolha da classe apropriada deve basear-se na EN 1993-1-6.
11.2.3 Tolerâncias de montagem
11.2.3.1 Sistema de referência

Os desvios de componentes montados devem ser medidos em relação aos seus pontos de
posicionamento (ver série de Normas ISO 4463). Se um ponto de posicionamento não for
estabelecido, os desvios devem ser medidos relativamente ao sistema secundário.
NOTA: A ISO 4463-1 refere-se ao estabelecimento e aplicação de sistemas de referência como se segue:
1) o sistema primário, que normalmente se refere ao local completo;
2) o sistema secundário, que serve como o principal sistema de referência ou grelha de montagem de um edifício
particular;
3) pontos de posição, que marcam a localização de elementos individuais, p. ex. colunas.
11.2.3.2 Chumbadouros e outros apoios

A posição dos pontos centrais de um grupo de chumbadouros ou outros apoios não deve
desviar-se mais de ± 6 mm da sua posição especificada em relação ao sistema secundário.
Deve ser escolhida a posição de melhor ajuste para verificar um grupo de chumbadouros
ajustável.
O caderno de encargos de execução deve especificar tolerâncias especiais, se estas forem
necessárias, para cascas sobre apoios contínuos (tais como planeza ou inclinação local de
fundações ou outros suportes estruturais).
11.2.3.3 Bases de coluna

Os furos em chapas de base e outras chapas utilizadas para fixação a apoios deverão ser
dimensionados de forma a que as folgas permitidas para os apoios correspondam às permitidas

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para a estrutura de aço. Este requisito pode obrigar ao uso de anilhas de grandes dimensões
entre as porcas dos chumbadouros e a parte superior da chapa de base.
11.2.3.4 Colunas
Os desvios em colunas montadas devem obedecer aos desvios permitidos indicados nos Quadros
B.15, B.17 e B.18.
Para grupos de colunas adjacentes (com exceção daquelas em pórticos com travessas inclinadas
ou colunas que suportem pontes rolantes) suportando cargas verticais similares, os desvios
permitidos devem ser de acordo com:
a) a média aritmética do desvio no plano para a inclinação de um grupo de seis colunas
adjacentes ligadas entre si deve estar em conformidade com os desvios permitidos
indicados no Quadro B.15;
b) os desvios permitidos para a inclinação de uma coluna individual dentro deste grupo, entre
pisos adjacentes podem ent~o ser aumentados para Δ = ± h/100.
11.2.3.5 Apoio com contacto total

Sempre que um apoio com contacto total for especificado, o ajustamento entre as superfícies dos
componentes montados deve estar em conformidade com o Quadro B.19 após o alinhamento.
Para emendas aparafusadas, quando a folga ultrapassar os limites especificados após
aparafusamento inicial, podem ser utilizadas chapas de enchimento, para reduzir as folgas para
dentro dos desvios permitidos, salvo disposição em contrário no caderno de encargos de
execução. As chapas de enchimento podem ser de aço macio com uma espessura máxima de 3
mm de acordo com a EN 10025-2. Não devem ser usadas mais de três chapas de enchimento em
qualquer ponto. Se necessário, as chapas de enchimento podem ser mantidas no lugar por meio
de soldadura de ângulo ou por soldadura de topo com penetração parcial ao longo das chapas de
enchimento, como ilustrado na Figura 5.
Legenda:
1 soldadura de ângulo ou soldadura de topo com penetração parcial
2 chapas de enchimento
Figura 5 – Opção para fixar as chapas de enchimento utilizadas para emendas
aparafusadas em apoios com contacto total

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11.3 Tolerâncias funcionais
As tolerâncias funcionais em termos de desvios geométricos aceitáveis devem estar em
conformidade com uma das seguintes opções:
a) os valores tabelados descritos em 11.3.2; ou
b) os critérios alternativos definidos em 11.3.3.
Se nenhuma opção for especificada, os valores aplicáveis são os tabelados.
11.3.2 Valores tabelados

Os valores tabelados para as tolerâncias funcionais são fornecidos no Anexo B. Geralmente, os
valores são apresentados para duas classes.
Se a escolha da classe não for especificada, aplica-se a classe de tolerância 1. Nesse caso o
caderno de encargos de execução deve especificar a classe de tolerância aplicável a componentes
individuais ou partes selecionadas de uma estrutura montada.
NOTA: A decisão de invocar a classe de tolerância 2 para parte de uma estrutura pode ser necessária se uma fachada
envidraçada for instalada, por exemplo, para reduzir a quantidade de folgas e ajustes necessários na interface.
Na aplicação do Quadro B.23, o comprimento roscado excedente de um chumbadouro vertical

(na sua posição de melhor ajuste se for regulável) deverá respeitar uma tolerância vertical de 1
mm em 20 mm. Um requisito semelhante aplicar-se-á à linha de parafusos posicionada
horizontalmente ou com outras inclinações.
11.3.3 Critérios alternativos

Se for especificado, os seguintes critérios alternativos podem ser aplicados:
a) para estruturas soldadas, aplicam-se as seguintes classes, de acordo com a EN ISO 13920:
1) classe C para o comprimento e dimensões angulares;
2) classe G para a retilinearidade, planeza e paralelismo.
b) para os componentes não soldados, os mesmos critérios como em (a);
c) nos casos fora do âmbito da EN ISO 13920, para uma dimensão d, é permitido um desvio ± Δ
igual ao maior valor entre d/500 e 5 mm.
12 Inspeção, ensaios e correção

12.1 Generalidades
Esta secção especifica os requisitos para inspeção e ensaio no que diz respeito aos requisitos
incluídos na documentação da qualidade (ver 4.2.1) ou no plano da qualidade (ver 4.2.2)
conforme o caso.
As tarefas de inspeção, ensaio e correção devem ser realizadas em obra segundo as
especificações e dentro do conjunto de requisitos da qualidade estabelecidos nesta norma
europeia.

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No caso de não conformidades com os requisitos desta norma europeia, cada defeito pode ser
avaliado individualmente. Essa avaliação deverá basear-se na função do componente no qual o
defeito ocorreu e nas características da imperfeição (tipo, tamanho, localização), com vista à
decisão se o defeito é aceitável ou se deve ser reparado.
Todas as inspeções e ensaios devem ser realizados de acordo com um plano pré-determinado
com procedimentos documentados.
12.2 Produtos constituintes e componentes
12.2.1 Produtos constituintes

Os documentos que acompanham os produtos constituintes, conforme os requisitos da Secção 5,
devem ser verificados de forma a assegurar que a informação relativa aos produtos fornecidos
corresponde à contida na especificação do componente.
NOTA 1: Estes documentos incluem certificados de inspeção, relatórios de ensaios, declaração de conformidade para
chapas, perfis, perfis tubulares, consumíveis para soldadura, elementos de fixação mecânicos, conectores, etc.,
conforme o caso.
NOTA 2: Esta verificação da documentação destina-se, regra geral, a evitar a necessidade de se realizarem ensaios nos
produtos.
A inspeção da superfície dos produtos para a deteção de defeitos durante a preparação da

mesma, deve ser incluída nos planos de inspeção e ensaios.
Quando os defeitos de superfície nos produtos de aço são detetados durante a preparação dessa
mesma superfície e são reparados mediante a utilização de métodos conformes com a presente
norma, o produto reparado pode ser usado, desde que cumpra as propriedades nominais
especificadas para o produto original.
Não existem requisitos para ensaios específicos de produtos, salvo indicação em contrário.
12.2.2 Componentes
Os documentos que acompanham os componentes devem ser verificados de forma a assegurar
que a informação relativa aos componentes fornecidos corresponde aos componentes
encomendados.
NOTA: Isto é aplicável a todos os produtos entregues e parcialmente fabricados recebidos em obra para
processamento posterior (p. ex. perfis I soldados para incorporação em vigas de alma cheia e aos produtos recebidos
na obra para montagem pelo construtor, sempre que não sejam produzidos pelo mesmo.
12.2.3 Produtos não conformes

Se a documentação apresentada não incluir uma declaração do fornecedor em como os produtos
estão conforme com as especificações, estes devem ser tratados como produtos não conformes
até que se demonstre a sua conformidade com os requisitos do plano de inspeção e ensaios.
Se um produto é inicialmente dado como não conforme e posteriormente é provada a sua
conformidade mediante um ensaio ou ensaio de confirmação, os resultados destes ensaios
devem ser registados.
12.3 Produção: dimensões geométricas dos componentes produzidos

O plano de inspeção e ensaios deve contemplar os requisitos e as verificações necessárias em
produtos constituintes de aço e também nos componentes produzidos.

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O controlo dimensional dos componentes deve ser sempre efetuado.

Os métodos e instrumentos usados poderão ser selecionados, conforme o caso, de entre os
enumerados na ISO 7976-1 e na ISO 7976-2. A precisão poderá ser determinada de acordo com a
parte relevante da ISO 17123.
A posição e a frequência das medições devem ser especificadas no plano de inspeção e ensaios.
Os critérios de aceitação devem estar de acordo com 11.2. Os desvios devem ser medidos em
relação a uma contra flecha especificada ou a um valor pré-definido.
Se da aceitação da inspeção resultar a identificação de uma não conformidade, deve proceder-se
da seguinte forma:
a) se exequível, a não conformidade deve ser corrigida mediante o uso de métodos previstos
nesta norma europeia e novamente verificado;
b) em alternativa, a aceitabilidade da não conformidade deve ser avaliada de acordo com 12.1;
c) se a) e/ou b) não forem bem sucedidas, podem realizar-se modificações na estrutura de aço
para compensar a não conformidade, desde que esteja de acordo com o procedimento para
tratar as não conformidades;
d) caso contrário, a componente não deve ser usada.
Os danos resultantes de amolgadelas na superfície dos perfis tubulares devem ser avaliados.
Pode utilizar-se o método da Figura 6.
Legenda:
d dimensão característica da secção transversal do perfil
L bordo reto de comprimento
folga o máximo entre d/100 ou 2 mm
Figura 6 – Método de avaliação da superfície do perfil e desvios permitidos numa
componente amolgada
Se a folga exceder o desvio permitido, as reparações podem ser efetuadas através da soldadura
completa de uma chapa de cobertura local com a mesma espessura do produto constituinte
original, salvo especificação em contrário.
Este procedimento deve ser usado preferencialmente em relação a qualquer procedimento de
enformagem a quente de acordo com o ponto 6.5.
Se for realizada uma pré-montagem segundo 6.10, os requisitos de inspeção devem ser incluídos
no plano de inspeção e ensaios.

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12.4 Soldadura
As inspeções e ensaios realizados antes, durante e depois da soldadura devem ser incluídas nos
planos de inspeção e ensaios de acordo com os requisitos fornecidos nas partes relevantes da
série de Normas EN ISO 3834.
O plano de inspeção e ensaios deve incluir ensaios tipo (ver 12.4.2.2), inspeções e ensaios de
rotina (ver 12.4.2.3) e inspeções e ensaios específicos de projeto (ver 12.4.2.4). O plano de
inspeção e ensaios deve identificar juntas para inspeção de ajustes específicos, em que seja
expectável que venham a apresentar dificuldades em alcançar esse ajuste específico.
Os métodos de ensaios não destrutivos (END) devem ser selecionados de acordo com a EN ISO
17635, como a base para o plano de inspeção e ensaios requerido pelo plano de soldadura.
Com a exceção das inspeções visuais, os END devem ser realizados por pessoal qualificado de
acordo com a EN ISO 9712.
12.4.2 Inspeção depois da soldadura
12.4.2.1 Tempo
Os END suplementares de um cordão de soldadura geralmente não deverão ser completados,
antes que decorra o tempo de espera mínimo após soldadura indicado na Quadro 23. Os tempos
de espera indicados no Quadro 23 deverão também ser observados, se for especificado que o
metal de base adjacente à zona de soldadura deve ser inspecionado para verificação de
laminação depois da soldadura.
Quadro 23 – Tempo de espera mínimo
Tempo de espera (horas) a)
Se o pré-aquecimento é aplicado de acordo com o Método A da EN 1011-2:2001, Anexo C
Dimensão do cordão Energia de soldadura Q

S275 – S460 Superior a S460
soldadura (mm) b) (kJ/mm)
Apenas período de
a ou s  6 Todas 24
arrefecimento
3 8 24
6  a ou s  12
>3 16 40
3 16 40
a ou s > 12
>3 40 48
(continua)

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Quadro 23 – Tempo de espera mínimo
Tempo de espera (horas) a)
Se o pré-aquecimento é aplicado de acordo com o Método B da EN 1011-2:2001, Anexo C
Dimensão do cordão soldadura (mm) b) S275 – S690 Superior a S690
Apenas período de
a ou s  20 24
arrefecimento
a ou s > 20 24 48
a) O tempo entre a finalização da soldadura e o início dos END deve ser mencionado no relatório de END. No caso de
“apenas período de arrefecimento” este ser| o período de tempo até que a soldadura esteja suficientemente
arrefecida para que o END se inicie.
b) Dimensão aplica-se à espessura nominal a do cordão de uma soldadura de ângulo ou à espessura nominal do
material s de uma soldadura com penetração total. Para soldaduras individuais de topo com penetração parcial, o
critério é a profundidade de fusão a, sendo que para pares de soldaduras de topo com penetração parcial, realizadas
em simultâneo, a é a soma das espessuras nominais dos cordões.
Para as soldaduras que requeiram um pré-aquecimento, estes períodos podem ser reduzidos, se
o conjunto soldado for aquecido durante um período, após conclusão da soldadura.
Se uma soldadura vier a ficar inacessível devido a trabalhos subsequentes, a mesma deve ser
inspecionada antes da realização desses trabalhos.
Qualquer soldadura localizada numa zona onde distorções inaceitáveis foram corrigidas, deve
ser novamente inspecionada.
12.4.2.2 Ensaios tipo

Para as primeiras 5 juntas realizadas para uma EPS preparada de acordo com a parte apropriada
da série de Normas EN ISO 15609 para uma RQPS nova ou uma RQPS recentemente introduzida
para o fabricante, os seguintes requisitos devem ser cumpridos:
a) é requerido o nível de qualidade B para a demonstração do EPS em condições de produção;
b) o comprimento mínimo a ser inspecionado é de 900 mm.
Se da inspeção resultarem não conformidades, deve ser realizada uma investigação de modo a
encontrar a razão. Devem ser seguidas as orientações da EN ISO 17635.
NOTA: O propósito da inspeção acima descrita é estabelecer que uma EPS permite produzir com uma qualidade
conforme, quando implementada na produção. Para o desenvolvimento e utilização de uma EPS ver o fluxograma no
Anexo K.
12.4.2.3 Inspeções e ensaios de rotina

Todas as soldaduras deverão ser inspecionadas visualmente na totalidade do seu comprimento.
Caso sejam detetadas descontinuidades superficiais, devem ser realizados ensaios por líquidos
penetrantes ou partículas magnéticas à soldadura inspecionada.

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Para soldaduras EXC1, EXC2 e EXC3, a extensão dos END suplementares é conforme especificado
no Quadro 24.
Para soldaduras EXC4, o âmbito dos END suplementares deve ser especificado no que respeita a
cada soldadura identificada.
A extensão dos END abrange, se aplicável, ensaios para deteção de imperfeições superficiais ou
internas.
Os métodos para serem usados nos END suplementares devem ser selecionados, pelo pessoal da
equipa de coordenação de soldadura, a partir dos fornecidos em 12.4.2.6.
Uma vez estabelecido que a realização de soldaduras segundo uma EPS satisfaz os requisitos de
qualidade de acordo com 12.4.2.2, a extensão requerida de END suplementares deve estar de
acordo com o Quadro 24, com as restantes juntas a soldar de acordo com a mesma EPS, tratadas
como um único e contínuo lote de inspeção. As percentagens aplicam-se à extensão de END
suplementares tratados como a quantidade acumulada dentro de cada lote de inspeção.
Salvo especificação em contrário, a extensão da amostra a ensaiar (p %) de acordo com o Quadro
24 é definida como uma parte do lote a inspecionar, de acordo com as seguintes regras:
a) cada soldadura no lote a inspecionar deve ser ensaiada num comprimento mínimo p % do
comprimento individual. A área a ser ensaiada deve ser selecionada aleatoriamente;
b) se o comprimento total de todas as soldaduras em um lote a inspecionar é inferior a 900
mm, no mínimo uma soldadura deve ser ensaiada ao longo do seu comprimento total,
independentemente da percentagem p %;
c) se um lote a inspecionar consiste em diversas soldaduras idênticas com comprimentos
individuais inferiores a 900 mm, devem ser ensaiadas ao longo do seu comprimento total
um conjunto de soldaduras selecionadas aleatoriamente com um comprimento total
mínimo de p % do comprimento total de todas as soldaduras do lote a inspecionar.
Segundo o Quadro 24 as juntas para inspeção de rotina deverão ser selecionadas de forma que a
amostra abrange da forma mais ampla possível as seguintes variáveis: o tipo de junta, a classe do
produto constituinte, o equipamento de soldadura e o trabalho dos soldadores. A extensão da
inspeção indicada no Quadro 24 refere-se à produção de soldaduras numa base contínua anual.
Se for demonstrada a consistência da qualidade aceitável das soldaduras de um determinado
tipo (p. ex. o tipo de junta, a classe do produto constituinte e o equipamento de soldadura),
através de ensaios de rotina de produção de soldaduras numa determinada fábrica numa base
anual ou através da utilização de métodos eletrónicos de monitorização dos parâmetros de
soldadura, a extensão dos END suplementares nessa fábrica poderá ser reduzido abaixo das
percentagens fornecidas no Quadro 24, segundo critérios estabelecidos pelo pessoal habilitado
da equipa de coordenação de soldadura, desde que que seja implementado e documentado um
programa de ensaios auditado trimestral.

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Quadro 24 – Extensão de END suplementares de rotina

Soldaduras em fábrica e obra
Tipo de soldadura
EXC1 EXC2 EXC3 a)
Soldaduras de topo transversais e soldaduras com penetração parcial
0 % b) 10 % 20 %
em juntas:
Soldaduras de topo transversais e soldaduras com penetração parcial:
Juntas cruciformes 0 % b) 10 % 20 %
Juntas em T 0% 5% 10 %
Soldaduras de ângulo transversais c):
Com a > 12 mm ou t > 30 mm 0% 5% 10 %
Com a ≤ 12 mm e t ≤ 30 mm 0% 0% 5%
Soldaduras longitudinais com penetração total entre a alma e o
d)
0% 10 % 20 %
banzo superior de vigas de suporte de pontes rolantes
Outras soldaduras longitudinais d), soldaduras a reforços e soldaduras
0% 0% 5%
especificadas no caderno de encargos de execução
a) Para a classe de execução EXC4 a extensão da amostra a ensaiar deve ser no mínimo a fornecida para a classe de
execução EXC3.
b) 10 % das soldaduras executadas em aço de classe ≥ S420.
c) Os termos a e t referem-se, respetivamente, à espessura do cordão e à espessura mínima do material a ser soldado.
d) Soldaduras longitudinais são aquelas realizadas paralelamente ao eixo do componente. Todas as outras são
consideradas como soldaduras transversais.
O caderno de encargos de execução pode identificar juntas específicas para inspeção, em

conjunto com a extensão e o método de ensaio (ver 12.4.2.4). Estes ensaios poderão ser
contabilizados para a extensão dos ensaios de rotina, conforme apropriado.
Se a inspeção fornecer resultados não conformes, deve ser realizada uma investigação para
encontrar a razão. Deverão ser seguidas as linhas de orientação fornecidas na
EN ISO 17635:2016, Anexo C*)
12.4.2.4 Inspeções específicas e ensaios de projeto

Para as classes de execução EXC1, EXC2 e EXC3, o caderno de encargos de execução poderá
identificar ensaios de produção e juntas especificas para inspeção, em conjunto com a extensão
de ensaios.
Para a classe de execução EXC4, o caderno de encargos de execução poderá identificar juntas
específicas para inspeção, em conjunto com a extensão de ensaios, no mínimo, tal como
especificado para a classe de execução EXC3.
*)Deve ler-se EN ISO 17635:2010, uma vez que na versão 2016 deste documento foi eliminado o Anexo C (nota
nacional).

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Se for especificado, as classes de inspeção de soldaduras (CISs) poderão ser usadas para
classificar soldaduras específicas para inspeção, e neste contexto, para definir o âmbito e a
extensão da percentagem dos ensaios suplementares e os métodos de ensaio para serem usados
de acordo com a criticidade da soldadura (para orientação ver Anexo L). Se as classes de
inspeção de soldaduras (CISs) forem usadas, o caderno de encargos de execução deve ser usado
para identificar as classes de inspeção de soldaduras (CISs) para cada soldadura relevante.
12.4.2.5 Inspeção visual das soldaduras

A inspeção visual deve ser realizada após a execução da soldadura numa área e antes que
qualquer outra inspeção END seja realizada.
A inspeção visual deve incluir:
a) a existência e a localização de todas as soldaduras;
b) a inspeção das soldaduras de acordo com a EN ISO 17637;
c) os escorvamentos desviados e as áreas com salpicos de soldadura.
A inspeção da forma e da superfície das soldaduras nas juntas ramificadas de perfis tubulares,
deve ter em especial atenção os seguintes locais:
d) para perfis circulares: centro da concordância nas zonas em ângulo obtuso e em ângulo
agudo, e duas posições a meio do flanco lateral;
e) para perfis quadrados ou retangulares: os quatro cantos.
12.4.2.6 Métodos de END adicionais

Os seguintes métodos de END devem ser realizados de acordo com os princípios gerais definidos
na EN ISO 17635 e com os requisitos da norma aplicável a cada método, tais como:
a) ensaio por líquidos penetrantes (PT) de acordo com a EN ISO 3452-1;
b) ensaio por partículas magnéticas (MT) de acordo com a EN ISO 17638;
c) ensaio por ultra sons (UT) de acordo com as EN ISO 17640 e EN ISO 23279 ou EN ISO 13588;
d) ensaio radiográfico (RT) de acordo com a série de Normas EN ISO 17636.
O campo de aplicação dos métodos de END é especificado nas respetivas normas relevantes.
12.4.2.7 Correção das soldaduras

Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, as reparações por soldadura devem ser
realizadas de acordo com os procedimentos requeridos para a produção de soldaduras.
As soldaduras corrigidas deverão ser verificadas e estar de acordo com os requisitos definidos
para as originais.
12.4.3 Inspeção e ensaios de pernos de cabeça soldados em estruturas mistas aço-betão

A inspeção e os ensaios de pernos de cabeça soldados em estruturas mistas aço-betão devem ser
realizados de acordo com a EN ISO 14555.

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12.4.4 Ensaios de produção à soldadura

Se especificado, para as classes de execução EXC3 e EXC4, os ensaios de produção devem ser
realizados da seguinte forma:
a) cada procedimento de qualificação de soldadura utilizado para soldar classes de aço
superiores a S460 deve ser verificado com a produção de um protótipo. Os ensaios incluem
inspeção visual, ensaios por líquidos penetrantes ou ensaios por partículas magnéticas,
ensaios por ultrassons ou ensaios radiográficos (para soldaduras de topo), ensaios de
dureza e exames macrográficos. Os ensaios e resultados devem estar de acordo com a
norma relevante para o ensaio de procedimento de soldadura;
b) se a penetração profunda de um processo de soldadura for utilizada em soldaduras de
ângulo, a penetração das soldaduras deve ser verificada. Os resultados da penetração real
devem ser registados;
c) para chapas de aço em tabuleiros ortotrópicos de pontes:
1) as ligações de reforços à plataforma soldadas por processos totalmente mecanizados
devem ser verificados com um número de ensaios de produção conforme fornecido no
parágrafo 2) abaixo, com um mínimo de um ensaio de produção por ponte e
inspecionado por exame macrográfico. Os ensaios macrográficos de secções devem ser
preparados no início ou no fim e ao meio do cordão de soldadura;
2) número de localizações para ensaios de produção de soldaduras de ligação de reforços
à plataforma: três localizações para uma superfície de tabuleiro de 1000 m2 com duas
localizações para ensaio adicionais por cada 1000 m2 adicionais ou partes, até 5000 m2
de área total. Uma localização para ensaio por cada 1000 m2 adicionais (ou partes)
acima de 5000 m2;
3) as ligações de reforço a reforço com chapas de emenda devem ser verificadas com um
ensaio de produção.
12.4.5 Inspeção e ensaios em soldaduras de aços para betão armado

A inspeção e ensaios das soldaduras de aços para betão armado para estruturas mistas aço-
betão devem ser realizados de acordo com a EN ISO 17660-1 ou EN ISO 17660-2.
12.5 Ligações mecânicas
12.5.1 Inspeção de ligações aparafusadas não pré-esforçadas

Todas as ligações com elementos de fixação mecânicos não pré-esforçados devem ser verificadas
visualmente depois de completamente aparafusadas, com a estrutura localmente alinhada.
Se durante a verificação de detalhes forem identificadas ligações que não têm a totalidade dos
componentes dos conjuntos para ligações aparafusadas, o seu ajuste deve ser verificado após a
instalação dos componentes dos conjuntos para ligações aparafusadas em falta.
Os critérios de aceitação e as correções das não conformidades devem estar de acordo com 8.3 e
9.6.5.3.
Se a não conformidade se deve a diferentes espessuras de camadas que excedem os critérios
especificados em 8.1, a ligação deve ser refeita. Caso contrário a não conformidade pode ser
corrigida, se possível, ajustando o alinhamento local do componente.

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As ligações corrigidas devem ser novamente verificadas após recuperação.

Se for requerido um sistema de isolamento nas junções entre aço inoxidável e outros metais, os
requisitos para verificar a instalação devem também ser especificados.
12.5.2 Inspeção e ensaios de ligações aparafusadas pré-esforçadas
Se forem usados conjuntos para ligações aparafusadas pré-esforçadas em ligações em aço
inoxidável, os requisitos para inspeção e ensaios devem ser especificados.
12.5.2.2 Inspeção das superfícies de atrito

Em ligações resistentes ao escorregamento, as superfícies em contacto devem ser verificadas
visualmente imediatamente antes da montagem. Os critérios de aceitação devem estar de acordo
com 8.4. As não conformidades deverão ser corrigidas de acordo com 8.4.
12.5.2.3 Inspeção antes do aperto

Todas as ligações com elementos de fixação mecânicos pré-esforçados devem ser verificadas
visualmente depois do aperto inicial completo, com a estrutura localmente alinhada e antes da
aplicação do pré-esforço. Os critérios de aceitação devem ser de acordo com 8.5.1.
Se a não conformidade se deve a diferentes espessuras das camadas que excedem os critérios
especificados em 8.1, a ligação deve ser refeita. Caso contrário a não conformidade pode ser
corrigida, se possível, ajustando o alinhamento local do componente.
Se forem aplicadas anilhas biseladas estas devem ser verificadas visualmente de modo a garantir
que a montagem está de acordo com 8.2.4.
As ligações corrigidas devem ser novamente verificadas após recuperação.
Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, o procedimento de aperto deve ser verificado.
Se o aperto for realizado pelo método do momento de aperto ou pelo método combinado, os
certificados de calibração das chaves dinamométricas devem ser analisados de modo a verificar
a precisão segundo 8.5.1.
12.5.2.4 Inspeção durante e após o aperto

Para além dos seguintes requisitos gerais para inspeção, que se aplicam a todos os métodos de
aperto exceto para o método HRC, são fornecidos os requisitos particulares nas secções 12.5.2.4
a 12.5.2.7.
Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4, a inspeção durante e após o aperto deve ser
realizada da seguinte forma:
a) a inspeção de elementos de ligação instalados e/ou dos métodos de instalação deve ser
efetuada tendo em conta o método de aperto utilizado. Os locais devem ser selecionados de
forma aleatória assegurando-se que a amostra cobre as seguintes variáveis de forma
apropriada – tipo de ligação; grupo de parafusos, lote de elementos de fixação, tipo e
dimensões; equipamentos utilizados e procedimentos;
b) para os propósitos de inspeção, um grupo de parafusos é definido como conjuntos de
parafusos com as mesmas dimensões e classe, da mesma origem e para utilizar em ligações

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similares. Um grupo com muitos parafusos pode ser subdividido num número de subgrupos
para propósitos de inspeção;
c) o número total de conjuntos para ligações aparafusadas inspecionados numa estrutura deve
estar conforme com o seguinte:
1) classe de execução EXC2: 5 % para o segundo passo do método do momento de aperto
ou do método combinado e para o método DTI;
2) classes de execução EXC3 e EXC4:
i. 5 % para o primeiro passo e 10 % para o segundo passo do método combinado;
ii. 10 % para o segundo passo do método de momento de aperto e para o método DTI;
d) salvo especificação em contrário, a inspeção deve ser efetuada utilizando um plano de
amostragem sequencial de acordo com o Anexo M, para um número suficiente de conjuntos
para ligações aparafusadas até que as condições de aceitação ou de rejeição (ou todas as
montagens tenham sido ensaiadas) para o correspondente tipo sequencial sejam satisfeitas
para os critérios relevantes. Os esquemas de controlo sequenciais devem ser os seguintes:
1) classes de execução EXC2 e EXC3: esquema de controlo sequencial tipo A;
2) classe de execução EXC4: esquema de controlo sequencial tipo B;
e) o primeiro passo deve ser verificado através de inspeção visual de modo a garantir que as
ligações estão totalmente encostadas;
f) para a inspeção do primeiro passo apenas o critério de sub-aperto deve ser verificado;
g) para a inspeção do aperto final, o mesmo conjunto para ligações aparafusadas deverá ser
usado para verificar quer um sub-aperto, e se especificado, um sobre aperto quando usado o
método do momento de aperto;
h) os critérios de definição de uma não conformidade e os requisitos para a ação corretiva são
especificados a seguir para cada método de aperto;
i) se a inspeção conduzir a uma rejeição, todos os conjuntos para ligações aparafusadas no
subgrupo de parafusos devem ser verificados, devem ser tomadas ações corretivas devem, e
requerida uma reinspecção no final. Se o resultado de uma inspeção quando utilizado um
esquema de controlo sequencial tipo A for negativo, a inspeção pode ser alargada ao
esquema de controlo sequencial tipo B.
Se os elementos de fixação não forem aplicados de acordo com o método definido, a remoção e a
reinstalação de todo o grupo de parafusos devem ser testemunhadas.
12.5.2.5 Método do momento de aperto

A inspeção de um conjunto para ligações aparafusadas deverá ser realizada, utilizando o Quadro
25, pela aplicação de um momento de aperto à porca (ou à cabeça do parafuso se especificado)
utilizando uma chave dinamométrica calibrada. O objetivo é verificar que o valor do momento de
aperto necessário para iniciar a rotação é pelo menos igual a 1,05 vezes o valor do momento de
aperto Mr,i (isto é Mr,2 ou Mr,test). Devem ser tomadas precauções de modo a garantir o mínimo de
rotação. As seguintes condições são aplicáveis:
a) a chave dinamométrica utilizada para as inspeções deve estar corretamente calibrada com
uma precisão de  4 %;

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b) a inspeção deve ser realizada entre 12 h e 72 h após a conclusão de aperto do subgrupo de

parafusos em causa;
Se os conjuntos para ligações aparafusadas a serem inspecionados forem de diferentes lotes
de montagem e com valores de momento de aperto de inspeção diferentes, os locais de cada
um dos lotes devem ser estabelecidos.
c) se o resultado é a rejeição, a precisão da chave dinamométrica usada para o aperto deve ser
verificada.
Quadro 25 – Inspeção do aperto através do método do momento de aperto
Classe de
No início do aperto Após o aperto
execução
Identificação da localização do lote do
EXC2 Inspeção do segundo passo de aperto
conjunto para ligações aparafusadas
Identificação da localização do lote do
conjunto para ligações aparafusadas
EXC3 e EXC4 Inspeção do segundo passo de aperto
Verificação do procedimento de aperto para
cada grupo de parafusos
NOTA: Para definição do lote do conjunto para ligações aparafusadas, ver EN 14399-1.
Uma ligação aparafusada para a qual a porca rode mais de 15° pela aplicação do momento de
aperto de inspeção é considerada com falta de aperto (< 100 %) e deve ser reapertada até ao
momento de aperto requerido.
Se uma verificação do sobre aperto é especificada, os requisitos devem ser especificados.
Conjuntos para ligações aparafusadas pré-esforçadas com sobre aperto devem ser removidos e
inutilizados.
12.5.2.6 Método combinado

Para as classes de execução EXC3 e EXC4 o primeiro passo deve ser verificado antes da
marcação, utilizando as mesmas condições de momento de aperto utilizadas para atingir a
condição de 75 %. Um parafuso que rode mais de 15° pela aplicação do momento de aperto de
inspeção deve ser reapertado.
Se as ligações não estão totalmente encostadas, de acordo com 8.3 e 8.5.1, a calibração das
chaves dinamométricas em combinação com as forças aplicadas deve ser controlada através de
ensaios suplementares de modo a obter a correta força de pré-esforço inicial. Se necessário, o
primeiro passo deve ser repetido com os valores do momento de aperto corrigidos.
Se ainda não encostadas, devem ser inspecionados e ajustados a espessura e os empenos das
ligações montadas e ajustados, se necessário reencostando a ligação de acordo com 8.5.1 e
reapertando-a.
Antes do início do segundo passo, as marcações de todas as porcas relativamente à rosca dos
parafusos devem ser inspecionadas visualmente. Qualquer marcação em falta deve ser corrigida.
Depois do segundo passo, as marcas devem ser inspecionadas com os seguintes requisitos:
a) se o ângulo de rotação for superior a 15°, abaixo do valor especificado, este ângulo deve ser
corrigido;

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b) se o ângulo de rotação for superior a 30°, acima do valor especificado, ou se o parafuso ou a

porca se tiverem rompido, o conjunto para ligações aparafusadas deve ser substituído por
um novo.
12.5.2.7 Método HRC

Para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4 o primeiro passo de aperto deve ser verificado
por inspeção visual das ligações de forma a assegurar que estas estão totalmente encostadas.
A inspeção deve ser realizada a 100 % das ligações aparafusadas através de inspeção visual. Os
conjuntos para ligações aparafusadas totalmente apertados são identificados como aqueles em
que a extremidade estriada do parafuso rompeu por corte. Os conjuntos para ligações
aparafusadas para os quais a extremidade estriada se mantém são considerados com falta de
aperto.
Se o aperto de ligações com parafusos HRC for completado utilizando o método do momento de
aperto de acordo com 8.5.3 ou pelo método DTI de acordo com 8.5.6, estes devem ser
inspecionados de acordo com o especificado em 12.5.2.4 ou em 15.5.2.7, conforme aplicável.
12.5.2.8 Método dos dispositivos indicadores de esforço

Depois do primeiro passo, as ligações devem ser inspecionadas de modo a garantir que estas
estão devidamente encostadas de acordo com 8.3. O alinhamento local das ligações não
conformes deve ser corrigido antes de se iniciar o aperto final.
Depois do aperto final, os conjuntos para ligação selecionados para inspeção de acordo com
12.5.2.3 devem ser verificados de modo a estabelecer que os parâmetros indicadores finais estão
de acordo com os requisitos especificados na EN 14399-9. A inspeção visual deve incluir uma
verificação para identificar qualquer indicador que apresente uma compressão total.
Se os elementos de fixação não estiverem instalados de acordo com a EN 14399-9 ou se os
parâmetros indicadores finais não se encontram dentro dos limites especificados, a remoção e
reinstalação dos conjuntos para ligação não conformes devem ser supervisionadas e todo o
grupo de parafusos deve ser inspecionado. Se o dispositivo indicador de esforço não foi apertado
até ao limite especificado, o conjunto para ligação pode ainda ser mais apertado até que este
limite seja atingido.
12.5.3 Inspeção e reparações de rebites maciços para aplicação a quente
12.5.3.1 Inspeção
O número global de rebites inspecionados numa estrutura deve ser de pelo menos 5 %, com um
mínimo de 5.
As cabeças dos rebites aplicados devem ser inspecionadas visualmente e devem cumprir os
critérios de aceitação de 8.7.3.
A inspeção do contacto satisfatório deve ser realizada com um batimento leve na cabeça do
rebite com um martelo de 0,5 kg. A inspeção é realizada utilizando um plano de amostragem
sequencial de acordo com o Anexo M, para um número suficiente de rebites até que as condições
de aceitação ou de rejeição para o correspondente tipo sequencial sejam satisfeitas para os
critérios relevantes. Os esquemas de controlo sequenciais devem ser os seguintes:
a) classe de execução EXC2 e EXC3: esquema de controlo sequencial tipo A;

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b) classe de execução EXC4: esquema de controlo sequencial tipo B.

Se a inspeção conduzir a uma rejeição, todos os rebites devem ser verificados e devem ser
tomadas ações corretivas.
12.5.3.2 Reparações
Se for necessário substituir um rebite defeituoso, esta operação deve ser realizada antes de a
estrutura ser solicitada. A remoção deve ser realizada por cinzelamento ou por corte.
Depois da remoção do rebite, a furação do mesmo deve ser inspecionada cuidadosamente. No
caso de fissuras, concavidades ou distorção da furação, esta deve ser retificada. Se necessário, o
rebite de substituição deve ser de diâmetro superior ao removido.
12.5.4 Elementos de fixação e métodos de aperto especiais
Os requisitos para a inspeção de ligações utilizando elementos de fixação ou métodos de aperto
especiais de acordo com 8.8 devem ser especificados.
Se forem usados furos roscados em materiais vazados, devem ser realizados END à volta dos
furos roscados para assegurar a homogeneidade do material.
12.5.4.2 Outros elementos de fixação mecânicos

A inspeção de ligações com outros elementos de fixação mecânicos (p. ex. parafusos com gancho,
elementos de fixação especiais) deve ser realizada de acordo com normas nacionais de
produto/recomendações ou orientações do fabricante ou métodos especificados.
12.6 Tratamento de superfície e proteção anti-corrosão

Se a estrutura se destinar a ser protegida contra a corrosão, deve ser realizada uma inspeção
antes da aplicação da proteção anti corrosão de acordo com os requisitos da Secção 10.
Todos os substratos (p. ex. superfícies, soldaduras e bordos de componentes em aço) devem ser
inspecionados visualmente.
A avaliação da qualidade dos substratos, para subsequente aplicação de tintas ou de produtos
relacionados, deve ser conforme o seguinte:
a) a limpeza da superfície deve ser avaliada de acordo com a EN ISO 8501-1 e ensaiada de
acordo com a série de Normas EN ISO 8502;
b) a rugosidade da superfície deve ser avaliada de acordo com a série de Normas EN ISO 8503;
c) os graus de preparação das soldaduras, bordos e outras áreas com imperfeições devem ser
avaliados de acordo com a EN ISO 8501-3.
Os componentes não conformes devem ser novamente tratados e depois novamente ensaiados e
inspecionados.
A inspeção da proteção anti corrosão deve ser realizada de acordo com o Anexo F.

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12.7 Montagem
12.7.1 Inspeção e ensaio de montagem

Os requisitos para a inspeção de qualquer ensaio de montagem segundo 9.6.4. devem ser
especificados.
12.7.2 Inspeção da estrutura montada

Deve inspecionar-se a condição da estrutura montada de forma a identificar qualquer indício de
distorção ou sobrecarga de componentes e para assegurar que quaisquer ligações temporárias
foram satisfatoriamente removidas ou que cumprem os requisitos especificados.
12.7.3 Vistoria da posição geométrica dos nós de ligação
12.7.3.1 Métodos de vistoria e precisão

Deve realizar-se uma vistoria da estrutura após a sua conclusão. Esta vistoria deve estar
relacionada com a rede secundária. Para as classes de execução EXC3 e EXC4 esta vistoria deve
ser registada; para a aceitação da estrutura, verificações dimensionais específicas detalhadas
não necessitam de ser registadas, salvo especificação em contrário.
O método selecionado deve ter em conta a validade do processo de vistoria em termos da
precisão relativa aos critérios de aceitação. Métodos de vistoria por nuvem de pontos poderão
ser usados.
Os métodos e instrumentos usados devem ser selecionados a partir dos listados na ISO 7976-1 e
ISO 7976-2.
Se for apropriado, a vistoria deve ser corrigida devido aos efeitos da temperatura e a precisão
das medições relativas ao disposto em 9.4.1.
Correções poderão ser estimadas de acordo com as partes apropriadas da ISO 17123.
12.7.3.2 Sistema de medição

O sistema de desvios permitidos é construído a partir dos pontos de posicionamento ao nível da
base, de uma envolvente para a verticalidade das colunas e de uma série de níveis intermédios e
da cobertura referentes aos pisos como construídos.
NOTA: Os pontos de posicionamento assinalam a localização dos componentes individuais, como por exemplo as
colunas (ver ISO 4463-1).
Cada valor individual deve estar de acordo com os valores das figuras e quadros. A soma
algébrica dos valores discretos não deve exceder os desvios permitidos para a totalidade da
estrutura.
O sistema deve definir os requisitos para as posições das ligações. Os desvios permitidos entre
estas posições são definidos pelas tolerâncias de produção.
O sistema não define os requisitos explícitos para os componentes estruturais secundários, tais
como ombreiras e madres.
Deve ser prestada especial atenção ao estabelecimento de linhas e níveis no caso de ajuste a uma
estrutura existente.

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12.7.3.3 Pontos e níveis de referência

Em cada componente a ser verificada, em geral as tolerâncias de montagem devem estar
especificadas relativamente aos seguintes pontos de referência:
a) para componentes até 10° com a vertical: o centro do componente em cada extremidade;
b) para componentes até 45° com a horizontal (incluindo os elementos superiores de
estruturas treliçadas): o centro da superfície superior em cada extremidade;
c) para componentes internos de vigas treliçadas ou treliças: o centro do componente em cada
extremidade;
d) para outros componentes: os desenhos de montagem devem indicar os pontos de referência
que geralmente são as superfícies superiores ou externas dos componentes
maioritariamente sujeitos a flexão e as linhas centrais dos componentes maioritariamente
sujeitos a compressões ou trações diretas.
De forma a facilitar o processo podem ser utilizados pontos de referência alternativos, desde que
tenham um efeito semelhante ao dos especificados anteriormente.
12.7.3.4 Localização e frequência

Salvo especificação em contrário, apenas serão feitas medições da posição dos componentes
adjacentes aos nós de interligação em obra tal como definido abaixo. A localização e a frequência
das medições devem ser especificadas no plano de inspeção e ensaios.
Os controlos dimensionais críticos da estrutura como construída, necessários em relação a
tolerâncias especiais, devem ser identificados e incorporados no plano de inspeção e ensaios.
A precisão posicional da construção de aço montada deverá ser medida apenas sob ação do
próprio peso da construção de aço, salvo especificação em contrário. Devem ser especificadas as
condições em que se realizam as medições, assim como os desvios e movimentos devidos a
sobrecargas, ou seja, os não devidos ao próprio peso da construção de aço, sempre que eles
possam influenciar os controlos dimensionais.
12.7.3.5 Critérios de aceitação

Os critérios de aceitação são dados em 11.2 e 11.3.
12.7.3.6 Definição de não-conformidade

A avaliação da existência de uma não-conformidade deve ter em conta a variabilidade inevitável
dos métodos de medição calculados segundo 12.7.3.1.
NOTA 1: As Normas ISO 3443-1 a ISO 3443-3 fornecem orientação sobre as tolerâncias para edifícios e as implicações
das respetivas variabilidades (incluindo os desvios inerentes à produção, implantação e montagem) no ajuste entre os
componentes.
A precisão da construção deve ser interpretada em relação aos deslocamentos esperados, às

contra flechas, aos pré-acertos, aos movimentos elásticos e às expansões térmicas dos
componentes.
NOTA 2: A EN 10088-1 estabelece os valores para os coeficientes de expansão térmica para os aços inoxidáveis mais
comuns.

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Se forem previstos movimentos significativos da estrutura que possam afetar o controlo

dimensional (p. ex. para estruturas tracionadas) deve ser especificada uma envolvente de
posições admissíveis.
12.7.3.7 Ação na não-conformidade

Em caso de não-conformidade deve atuar-se em concordância com 12.3. Qualquer correção deve
ser realizada utilizando métodos que estejam de acordo com esta norma europeia.
Se uma estrutura metálica for entregue com não-conformidades por corrigir, estas devem estar
listadas.
12.7.4 Outros ensaios de aceitação

Se se pretende montar os componentes de uma estrutura com vista a uma determinada carga em
vez de uma determinada posição, devem especificar-se os requisitos detalhados, incluindo a
gama de tolerância da carga.

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Anexo A
(normativo)
Informação adicional, opções e requisitos relacionados com as classes

de execução
A.1 Informação adicional

Esta secção enumera no Quadro A.1 a informação adicional que é requerida no texto desta
Norma Europeia conforme apropriado, para definir integralmente os requisitos para execução
do trabalho de acordo com esta norma europeia (isto é, sempre que seja utilizada a expressão
“deve ser especificado” ou “o caderno de encargos deve especificar”).
Quadro A.1 – Informação adicional
Secção Informação adicional requerida
4.2 – Documentação do construtor
4.2.1 Pontos de paragem ou requisitos relacionados com inspeções ou com ensaios por terceiros, e
todos os requisitos de acesso correspondentes
5 – Produtos constituintes
5.1 Propriedades dos produtos não incluídos nas normas listadas
5.3.1 As classes, qualidades e, se necessário, as massas de revestimento e de acabamento para

produtos de aço
5.3.3 Requisitos adicionais relativos a restrições especiais, em imperfeições na superfície ou em
reparação de defeitos na superfície por rebarbagem de acordo com a EN 10163, ou com a EN
10088-4 ou EN 10088-5 para aço inoxidável
Requisitos de acabamento de superfície para outros produtos
5.3.4 Requisitos relativos aos itens seguintes:
 testes aos produtos constituintes;
 propriedades melhoradas no sentido perpendicular à superfície;
 condições de fornecimento especiais de aços inoxidáveis;
 condições de tratamento.
5.4 Classes, sufixos de classe e acabamentos para aços vazados
5.6.3 Classes de parafusos e de porcas, e acabamentos de superfície para conjuntos para ligações
aparafusadas estruturais para aplicações não pré-esforçadas
Condições técnicas de fornecimento para alguns conjuntos para ligações aparafusadas
Pormenores completos para a utilização de sistemas de isolamento
(continua)

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Quadro A.1 – Informação adicional (continuação)

5.6.4 Classes de parafusos e de porcas e acabamentos de superfície para conjuntos para ligações
aparafusadas estruturais para aplicações pré-esforçadas
5.6.6 Composição química de conjuntos para ligações aparafusadas com superior resistência à
corrosão atmosférica
5.6.7 Classes de aço para betão armado
5.6.9.2 Dimensões das anilhas sutadas
5.6.10 Especificação de rebites maciços para aplicação a quente
5.6.11 Elementos de fixação especiais não normalizados segundo normas CEN ou ISO, bem como
quaisquer ensaios necessários
5.9 Materiais de selagem a utilizar
5.10 Requisitos relativos ao tipo e às características de juntas de dilatação
5.11 Classe de resistência à tração e revestimento de fios

Designação e classe de cordões
Carga mínima de rotura e diâmetro dos cabos de aço e requisitos relativos à proteção anti
corrosão
6 – Preparação e montagem em fábrica

6.2 Áreas onde o método de marcação não afeta o tempo de vida em relação à fadiga
Zonas onde as marcas de identificação não são permitidas ou não devem ser visíveis após
conclusão
6.5.3.1 Localização dos pontos de medição da temperatura e amostras da zona termicamente
aquecida
6.6.1 Dimensões especiais para juntas que permitam deslocamentos
Diâmetro nominal do furo para rebites maciços para aplicação a quente
Dimensões do furo escareado
6.9 Requisitos especiais para ligações de componentes temporários, incluindo aqueles
relacionados com a fadiga
6.10 Se há requisitos de pré-montagem e a sua extensão
7 – Soldadura
7.4.1.1 Zonas de início e de paragem e o método para juntas de perfis tubulares
7.5.6 Zonas onde não é permitida a soldadura de elementos de fixação provisórios

Uso de elementos de fixação provisórios para classes de execução EXC3 e EXC4
(continua)

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7.5.9.1 Localização das soldaduras de topo destinadas a emendas de forma a acomodar os
comprimentos disponíveis dos produtos constituintes
7.5.13 Dimensões de furos para soldaduras por entalhe e de bujão
7.5.14 Requisitos para outros tipos de soldadura
7.5.16 Se a inspeção visual dos escorvamentos de arco, em classes de aço <S460, é complementada
com ensaios por líquidos penetrantes ou partículas magnéticas
Requisitos de rebarbagem e acabamento da superfície da soldadura finalizada
7.6.1 Qualidade da soldadura para as soldaduras identificadas para EXC4
7.6.2 Os critérios de aceitação relevantes, em termos de categoria de pormenor (CP) para a

localização de juntas de soldadura sujeitas a fadiga.
Aplicação dos requisitos de execução fornecidos na EN 1993-1-9:2005, Quadros 8.1 a 8.8
Aplicação dos requisitos de execução fornecidos na EN 1993-2:2006, Anexo C.
7.7 Requisitos para soldar diferentes tipos de aço inoxidável, entre si ou a outros materiais
metálicos, tais como, os aços carbono.
8 – Ligações mecânicas
8.2.2 Dimensões dos parafusos em ligações que utilizem a capacidade resistente ao corte na parte
não roscada da espiga
8.2.4 Se as anilhas, quando requeridas são aplicadas por baixo da porca ou por baixo da cabeça do
parafuso, consoante o que rode, ou em ambos
Dimensões e classes de aço de anilhas em chapa
8.4 Requisitos relativos a superfícies em contacto em ligações resistentes ao escorregamento para
aços inoxidáveis
Área e classe requerida das superfícies em contacto em ligações pré-esforçadas
8.8 Requisitos e qualquer ensaio requeridos para o uso de elementos de fixação e métodos de
ligação especiais
Requisitos para a utilização de parafusos injetados com resina.
9 – Montagem
9.3.1 Contra flecha e pré-acertos requeridos em relação aos fornecidos na fase de produção
9.4.1 Temperatura de referência para a implantação e medição da construção de aço
9.5.5 Métodos de selagem dos bordos da chapa de base, se não for necessário enchimento com
argamassa
10 – Tratamento de superfície
10.1 Requisitos a ter conta num sistema de tratamento particular a aplicar
(continua)

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10.3 Se necessário, procedimentos para assegurar que a superfície não revestida dos aços com
superior resistência à corrosão atmosférica seja aceitável visualmente após envelhecimento
Requisitos para o tratamento de superfícies de aços não resistentes à corrosão atmosférica em
contacto com aços com superior resistência à corrosão atmosférica
10.6 Sistema de tratamento interno, se os espaços fechados forem selados por soldadura ou
providos de um tratamento de proteção interna
Método a utilizar para selar a interface se elementos de fixação mecânicos penetrarem na
parede de espaços fechados selados
10.9 Método e extensão das reparações após corte ou soldadura de produtos constituintes pré-
revestidos.
10.10 Método, nível e extensão de limpeza de aços inoxidáveis.
11 – Tolerâncias geométricas
11.1 Informação adicional relativa a tolerâncias especiais se essas tolerâncias forem especificadas
11.2.3.2 Tolerâncias especiais para cascas sobre apoios contínuos
11.3.2 Classe de tolerância aplicável a cada componente ou partes de uma estrutura
12 – Inspeção, ensaios e correção

12.3 Posição e frequência das medições no plano de inspeção e ensaios
12.4.2.3 Âmbito dos END suplementares para cada soldadura EXC4 identificada
12.4.2.4 Juntas específicas EXC4 para inspeção em conjunto com a extensão dos ensaios
12.5.1 Requisitos para verificação da instalação de um sistema de isolamento
12.5.2.1 Requisitos para inspeção e ensaio de conjuntos para ligações pré-esforçadas utilizados em
ligações de aço inoxidável
12.5.4.1 Requisitos para inspeção de ligações utilizando elementos de fixação ou métodos de aperto
especiais
12.7.1 Requisitos para inspeção de ensaio de montagem
Anexo B – Tolerâncias geométricas

B.2 Âmbito da verificação dimensional para medições de ondulações (ver Quadro B.11)
Anexo C – Lista de verificação do conteúdo de um plano de qualidade

C.2.3.4 Requisitos para a manutenção dos registos por mais de dez anos
(continua)

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Quadro A.1 – Informação adicional (conclusão)
Anexo F – Proteção anti corrosão

F.1.2 Especificação do desempenho da proteção anti corrosão
F.1.3 Requisitos prescritivos para a proteção anti corrosão
F.4 Requisitos para as superfícies de atrito e classe de tratamento ou ensaios requeridos

Extensão das superfícies afetadas pelos parafusos pré-esforçados em ligações não resistentes
ao escorregamento
F.6.3 Requisitos para o procedimento de qualificação do processo de imersão se forem
especificados os processos de galvanização por imersão a quente de componentes enformados
a frio após produção
Requisitos para a inspeção, verificação ou qualificação da preparação a efetuar antes do
revestimento subsequente, para os componentes galvanizados por imersão a quente
F.7.3 Áreas de referência para os sistemas de proteção anti corrosão nas categorias de
corrosividade C3 a C5 e Im1 a Im3
F.7.4 Componentes relativamente aos quais não é requerida uma inspeção pós-galvanização
Componentes ou localizações específicas que devem ser submetidos a END adicionais,
juntamente com o âmbito e o método a usar
A.2 Lista de opções

O presente Anexo enumera os itens que podem ser especificados no caderno de encargos de
execução, para definir requisitos para a execução dos trabalhos sempre que sejam dadas opções
nesta norma europeia (isto é, onde as expressões “salvo especificaç~o em contr|rio” ou “deve ser
especificado se” s~o usadas).
Quadro A.2 – Lista de opções
Secção Especificação de opção(ões)
4 – Cadernos de encargos e documentação
4.2.2 Se for requerido um plano de qualidade para execução dos trabalhos
5.2 Se for especificada a rastreabilidade de cada produto constituinte individual
5.3.1 Se forem utilizados produtos de aço estrutural além dos especificados nos Quadros 2, 3 e 4
(continua)

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Quadro A.2 – Lista de opções (continuação)
5.3.2 Se forem especificadas outras tolerâncias de espessura para chapas de aço estrutural
5.3.3 Se descontinuidades, tais como fissuras, escamas e dobras devam ser reparadas.
5.3.4 Se a classe de qualidade S1 para descontinuidades internas é aplicável a juntas soldadas
cruciformes
Se forem definidas zonas situadas na vizinhança de diafragmas ou de reforços para verificar
a existência de descontinuidades internas
5.4 Opções para aços vazados
Se forem requeridas outras avaliações, além de ensaios
Se forem requeridos outros critérios de aceitação
5.5 Se outras opções além das especificadas no Quadro 6 devem ser utilizadas
5.6.3 Se for possível utilizar elementos de fixação de acordo com as EN ISO 898-1 e EN 20898-2
para ligar aços inoxidáveis em conformidade com a EN 10088-4 ou EN 10088-5.
5.6.4 Se poderão ser utilizados conjuntos para ligações aparafusadas de aço inoxidável em
aplicações pré-esforçadas
5.6.7 Se poderão ser utilizados aços para betão armado para chumbadouros juntamente com a
classe do aço
5.6.8 Se forem requeridos dispositivos de bloqueio
Se forem utilizados outros produtos além dos constantes das normas referidas

6.2 Se se aplicarem outros requisitos às marcações por cunhagem, punçoamento ou furação
Se podem ser utilizadas a cunhagem ligeira ou a cunhagem de baixa pressão
Se não podem ser utilizadas a cunhagem ligeira ou a cunhagem de baixa pressão para aços
inoxidáveis
6.4.3 Outros requisitos de qualidade para as superfícies de corte diferentes dos constantes do
Quadro 9
6.4.4 Se for especificada a dureza das superfícies de bordo livre para aços carbono
Se forem especificados outros requisitos para a verificação da capacidade de processos de
corte
6.5.2 Se for permitida a enformagem a quente de aço inoxidável
6.5.3.1 Se for requerido um procedimento documentado para retilinearização por calor de aços de
classe S355 e inferior
6.5.4 Outros raios de dobragem mínimos para aços inoxidáveis para as classes referidas
Outras condições para dobragem de tubos circulares por enformagem a frio
(continua)

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Outras folgas nominais para os diâmetros de parafusos ou cavilhas inferiores a 12 mm ou

superiores a 36 mm
Outras folgas nominais para furos circulares normalizados para aplicações tais como torres e
6.6.1
mastros
Se poderão ser usados parafusos com diâmetros 12 e 14 mm ou parafusos de cabeça de
embeber em furos com folgas de 2 mm
6.6.2 Outras tolerâncias nos diâmetros de furos
6.6.3 Se os furos fora dos limites identificados não devem ser executados por punçoamento
Se os cantos reentrantes ou entalhes poderão ser arredondados com outros valores de raios
6.7 mínimos
Se não são permitidos cortes em cantos reentrantes por punçoamento
6.8 Se forem requeridas superfícies de apoio com contacto total
7 – Soldadura
7.2.2 Se as condições para a soldadura de zonas enformadas a frio de acordo com a EN 1993-1-
8:2005, 4.14 não são requeridas
7.4.1.1 Se forem requeridas condições especiais de deposição para pingos de soldadura
Se forem utilizadas instruções de trabalho para a EXC1
7.4.1.2 Se os procedimentos de soldadura padrão puderem ser usados para EXC3 ou EXC4 (no
Quadro 12)
Condições alternativas para ensaios em conformidade com a EN ISO 9018
7.4.2.2 Procedimentos de qualificação alternativos para soldadores de ligações ramificadas
7.5.1.1 Se os boeiros podem ter um raio inferior a 40 mm
7.5.4 Outras especificações além das constantes do Anexo E para montagem de componentes de
secção tubular a serem soldados
7.5.6 Se o desbaste e a goivagem forem permitidos nas classes de resistência ≥ S460 ou em
componentes sujeitos a fadiga
7.5.8.2 Se os retornos de extremidade em soldaduras de ângulo não devem ser completados
7.5.9.1 Se forem requeridas peças de arranque e de fim da soldadura para cordões de topo
transversais com penetração total para a classe de execução EXC2
Se forem requeridas peças de arranque e de fim da soldadura para cordões de topo
transversais com penetração total ou parcial para as classes de execução EXC2, EXC3 e EXC4
Se for requerida uma superfície lisa
(continua)

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7.5.9.2 Se não deve ser utilizada de forma permanente cobre junta de apoio de aço na face oposta
para soldaduras de um só lado
Se for permitida rebarbagem para alisamento de soldaduras de topo de um só lado em
ligações entre perfis de secção tubular executadas sem cobre juntas de apoio
7.5.13 Se forem permitidas soldaduras de bujão realizadas sem soldadura de entalhe prévia
7.5.16 Se, para aços de classe de resistência ≥ S460, n~o é requerida a remoç~o dos salpicos de
solda
7.6.1 Se, para as classes de execução EXC1, EXC2 e EXC3, são requeridos outros critérios de
aceitação para as imperfeições das soldas
7.6.2 Critérios alternativos se os critérios de aceitação de soldaduras sujeitas a fadiga não são para
ser especificados em termos da categoria de pormenor (CP)
Se forem utilizados os critérios de aceitação previstos no anexo C da EN ISO 5817:2014
7.6.3 Requisitos aplicáveis às soldaduras em tabuleiros ortotrópicos de pontes
8 – Ligações mecânicas
8.2.1 Se, para além do aperto, outras medidas ou meios devem ser utilizados para impedir o
desaperto das porcas
Se os conjuntos para ligações pré-esforçados requerem dispositivos de bloqueio adicionais
Se os parafusos e porcas podem ser soldados
8.2.2 Se o diâmetro nominal dos elementos de fixação pode ser menor do que M12 para ligações
estruturais
8.2.4 Se são requeridas anilhas em ligações com parafusos não pré-esforçados
Se não forem requeridas anilhas sob a cabeça do parafuso e a porca em ligações por
sobreposição simples com uma única fila de parafusos
Se não forem requeridas anilhas em chapa para ligações com furos ovalizados e
sobredimensionados
8.3 Se é especificado apoio com contacto total
8.5.1 Outro valor de força nominal mínima de pré-esforço juntamente com os conjuntos para
ligações aparafusadas, o método de aperto, os parâmetros de aperto e os requisitos de
inspeção
Se for requerido um valor inferior de pré-esforço
Se existem restrições ao uso de algum dos métodos de aperto referidos no Quadro 19
Se é permitida a calibração do método do momento de aperto de acordo com o Anexo H
Se devem ser adotadas medidas adicionais para compensar eventuais perdas de força de pré-
esforço posteriores
(continua)

NP EN 1090-2
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8.5.4 Se devem ser especificados outros valores, diferentes dos indicados no Quadro 20
Se forem requeridos outros valores para o segundo passo, diferentes dos indicados no
Quadro 21
8.5.5 Se o primeiro passo de aperto nos parafusos HRC deve ser repetido
8.6 Se o comprimento da parte roscada da espiga do parafuso ajustado (incluindo a zona de fim
de rosca) incluída no comprimento em contacto pode exceder 1/3 da espessura da chapa
8.7.2 Se for requerida uma superfície à face para rebites com cabeça de embeber
8.7.3 Se as superfícies exteriores das chapas devem ficar isentas de indentação provocada pela
máquina de rebitagem.
9 – Montagem
9.4.1 Se as medições dos trabalhos em obra devem estar em concordância com um sistema
diferente do estabelecido para a implantação e medição dos trabalhos de construção
9.5.3 Se não for aceitável a compensação de assentamentos dos apoios
9.5.4 Se chapas de enchimento para envolver em argamassa de enchimento podem ser colocadas
de forma que a argamassa não as envolva completamente
Se as chapas de enchimento em pontes podem ser deixadas na estrutura
Se as porcas de nivelamento nos chumbadouros por baixo da chapa de base devem ser
removidas
9.5.5 Se devem ser usados compactação e batimentos contra apoios corretamente fixados
Se é requerido o tratamento da construção de aço, aparelhos de apoio e superfícies de betão
antes do enchimento com argamassa
9.6.5.2 Se é requerido que os contraventamentos em edifícios altos sejam descarregados durante a
montagem
9.6.5.3 Se o material das chapas de enchimento pode ser diferente de chapas planas de aço
Se não puderem ser utilizados dispositivos para alinhar as ligações
10 – Tratamento de superfície
10.2 Se existem requisitos para limpeza da superfície de aços inoxidáveis
Se outros graus de preparação além do grau P1 devem ser aplicados
Se os graus de preparação P2 ou P3 devem ser usados para categorias de corrosividade
acima de C3 e o período de vida útil da proteção anti corrosão for superior a 15 anos
10.5 Se os espaços fechados devem ser selados após a galvanização por imersão a quente e, nesse
caso, com que produto
Se for requerida uma decapagem antes da galvanização por imersão a quente, e nesse caso
quais os requisitos
(continua)

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10.6 Se as imperfeições da soldadura permitidas no caderno de encargos de execução requerem

selagem através da aplicação de um adequado material de enchimento para impedir a
penetração de humidade
Se as soldaduras de selagem requerem uma inspeção adicional após inspeção visual
10.7 Se existem requisitos específicos para superfícies revestidas em contacto com betão
10.8 Se as superfícies em contacto e as superfícies sob as anilhas podem ser tratadas com um
produto diferente de um primário ou uma camada intermédia
Se as ligações aparafusadas, incluindo o perímetro em torno de tais ligações devem ser
tratados com um sistema de proteção integral anti corrosão diferente do especificado para a
restante estrutura de aço
10.9 Se uma reparação, ou um tratamento de proteção adicional, são requeridos nos bordos
cortados e zonas adjacentes
11 – Tolerâncias geométricas
11.1 Se forem requeridas tolerâncias especiais
11.2.3.5 Se podem não ser utilizadas chapas de enchimento para reduzir a folga em emendas
aparafusadas em apoios com contacto total
11.3.1 Se se aplicam os critérios alternativos para as tolerâncias funcionais fornecidos em 11.3.3
11.3.2 Componentes individuais ou partes selecionadas de uma estrutura montada à qual se aplica
a classe de tolerância 2
11.3.3 Se devem ser aplicados critérios alternativos especificados
12.2.1 Se existem requisitos para ensaios específicos de produtos constituintes
12.3 Outros métodos para reparar danos resultantes de amolgadelas na superfície dos perfis
tubulares
12.4.2.1 Se o metal de base deve ser inspecionado para verificação de laminação após a soldadura
12.4.2.3 Se forem requeridas outras regras para definição da extensão da amostra a ensaiar
12.4.2.4 Se forem identificadas juntas específicas para inspeção, em conjunto com a extensão e
método de ensaio para as classes de execução EXC1, EXC2 e EXC3
Se forem utilizadas classes de inspeção de soldadura para definir o âmbito e a extensão da
percentagem dos ensaios suplementares e, em caso afirmativo, a classe de inspeção de
soldadura para cada soldadura relevante
12.4.4 Se forem requeridos ensaios de produção para as classes de execução EXC3 e EXC4
(continua)

NP EN 1090-2
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Quadro A.2 – Lista de opções (conclusão)
12.5.2.4 Outro método de inspeção além do plano de amostragem sequencial do Anexo M

Se for requerida a verificação do sobre aperto para o método do momento de aperto
12.5.2.5 Se for requerida uma verificação do sobre aperto usando o método do momento de aperto e,
em caso afirmativo, os requisitos para a verificação
12.7.3.1 Se forem requeridas verificações dimensionais específicas detalhadas na aceitação
12.7.3.4 Extensão das medições para a vistoria da posição geométrica dos nós de ligação, caso não
sejam nós de interligação em obra
Outras condições de medição além das condições sob ação do próprio peso da construção de
aço
12.7.3.6 Uma envolvente com posições admissíveis, se se prever um movimento significativo de uma
estrutura que possa afetar a verificação dimensional
12.7.4 Gama de tolerância na carga, se os componentes de uma estrutura tiverem de ser montados
para uma carga específica
Anexo D – Procedimento de verificação da validade de processos automatizados de corte térmico
D.1 Se a verificação da qualidade das superfícies de corte não deve ser feita sob a autoridade do
coordenador responsável de soldadura
Anexo E – Ligações soldadas em perfis tubulares
E.4(d) Se a zona de concordância da junta que fica oculta não é para ser soldada
Anexo F – Proteção anti corrosão
F.1.2 Se for para usar uma especificação de desempenho

F.2.2 Outros requisitos além dos constantes da série de Normas EN ISO 8501 e da EN ISO 1461
para a preparação de superfície de aços carbono
F.5 Se a parte inferior embebida dos chumbadouros não deva ser deixada por tratar
F.7.2 Outros requisitos relativos à extensão das verificações, requeridos para o tratamento
superficial
F.7.3 Se não forem especificadas áreas de referência para sistemas de proteção anti corrosão nas
Categorias de Corrosividade C3 a C5 e Im1 a Im3
F.7.4 Se os componentes galvanizados por imersão a quente não forem sujeitos a uma inspeção
após galvanização (LMAC)
Anexo G – Determinação do coeficiente de atrito
G.5 Se a vida útil da estrutura for diferente de 50 anos
G.6 Se os ensaios de fluência prolongados forem requeridos
Anexo I – Determinação de perdas de pré-esforço em superfícies com revestimentos espessos
I.1 Pré-esforço em conjuntos para ligações aparafusadas apertados, que devem ser apertados e
reapertados pelo método do momento de aperto (ver Quadro I.1)

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A.3 Requisitos relacionados com as classes de execução

Esta secção enumera os requisitos específicos para cada uma das classes de execução
referenciadas nesta norma europeia. A designaç~o “Nr” no quadro significa: Requisito n~o
especificado no texto.
Os itens identificados com [PC] no Quadro A.3 referem-se ao sistema geral de controlo de
execução e são passíveis de uma escolha comum de classe de execução ao longo de todos os
trabalhos (ou a uma fase dos trabalhos). Os outros itens identificados com [PS] requerem
geralmente a seleção de uma classe de execução apropriada, numa base de componente a
componente ou de pormenor a pormenor das ligações apropriada ao projeto.
Quadro A.3 – Requisitos para cada classe de execução
Secções EXC1 EXC2 EXC3 EXC4
4 – Cadernos de encargos e documentação
4.2 Documentação do construtor

4.2.1 Documentação Nr Sim Sim Sim
relativa à qualidade
[PC]
5.2 Identificação, documentos de inspeção e rastreabilidade

Rastreabilidade Nr Sim (por Sim (do Sim (do
[PC] marcação) aprovisionamento aprovisionamento à
à entrega) entrega)
Marcação [PC] Nr Sim Sim Sim

6.4 Corte
6.4.3 Corte térmico Ver Quadro 9 Ver Quadro 9 Ver Quadro 9 Ver Quadro 9
[PC]
7 – Soldadura
7.1 Generalidades
7.1 Generalidades EN ISO 3834-4 EN ISO 3834-3 EN ISO 3834-2 EN ISO 3834-2
[PC]
7.4 Qualificação dos procedimentos de soldadura e do pessoal de soldadura
7.4.1 Qualificação dos procedimentos de soldadura

Instruções de
trabalho
7.4.1.1 Ver EN ISO 3834- Ver EN ISO 3834-
apropriadas (se Ver EN ISO 3834-2
Generalidades [PC] 3 2
especificadas para
serem usadas)
(continua)

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Quadro A.3 – Requisitos para cada classe de execução (continuação)

7.4.1.2 Qualificação Nr Ver Quadro 12 Ver Quadro 12 Ver Quadro 12
dos procedimentos
de soldadura [PC]
7.4.2.1 Soldadura e Frequência de Ver EN ISO 3834- Ver EN ISO 3834- Ver EN ISO 3834-2
operadores de revalidação 3 2
soldadura [PC] especificada
7.4.3 Coordenação Supervisão Conhecimentos Conhecimentos Conhecimentos
de soldadura [PC] suficiente técnicos de acordo técnicos de acordo técnicos de acordo
com os Quadros com os Quadros com os Quadros 14
14 ou 15 14 ou 15 ou 15
7.5 Preparação e execução da soldadura
7.5.1 Preparação de junta
7.5.1.1 Nr Não são Não são Não são permitidos
Generalidades [PC] permitidos permitidos primários de pré-
primários de pré- primários de pré- fabricação, exceto
fabricação, exceto fabricação, exceto se ensaiados
se ensaiados se ensaiados
7.5.6 Elementos de Nr Nr Poderão ser Poderão ser
fixação provisórios especificadas especificadas
[PS] restrições à restrições à
utilização utilização
7.5.7 Pingos de Nr Procedimento de Procedimento de Procedimento de
soldadura [PC] soldadura soldadura soldadura
qualificado qualificado qualificado
7.5.9 Soldadura de topo
7.5.9.1 Nr Peças de arranque Peças de arranque Peças de arranque e
Generalidades [PC] e de fim da e de fim da de fim da soldadura
soldadura em soldadura em em cordões de topo
cordões de topo cordões de topo transversais com
transversais com transversais com penetração total
penetração total penetração total Peças de arranque e
(se especificado) Peças de arranque de fim da soldadura
Peças de arranque e de fim da em cordões de topo
e de fim da soldadura em longitudinais com
soldadura em cordões de topo penetração total ou
cordões de topo longitudinais com parcial (se
longitudinais com penetração total especificado)
penetração total ou parcial (se
ou parcial (se especificado)
especificado)
7.5.9.2 Soldadura de Nr Nr Cobre junta de Cobre junta de
um só lado [PC] apoio de aço apoio de aço
permanente na permanente na face
face oposta oposta
(continua)

NP EN 1090-2
2020
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Quadro A.3 – Requisitos para cada classe de execução (continuação)

7.6 Critérios de aceitação
7.6.1 Requisitos de EN ISO 5817 EN ISO 5817 EN ISO 5817 EN ISO 5817,
rotina [PC] [PS para EXC3 como mínimo
Em geral nível de Em geral nível de Nível de
EXC4] com critérios
Qualidade D Qualidade C Qualidade B
específicos para as
soldaduras
identificadas
7.6.2 Requisitos de Não aplicável EN ISO EN ISO EN ISO 5817:2014,
fadiga [PC] 5817:2014, Anexo 5817:2014, Anexo Anexo C (se
C (se especificado C (se especificado especificado para
para ser usado) para ser usado) ser usado)
9 – Montagem
9.6 Montagem e trabalhos em obra
9.6.3 Nr Procedimento de Procedimento de Procedimento de
Manuseamento e recuperação recuperação recuperação
armazenamento em documentado documentado documentado
obra [PC]
12.4 Soldadura
12.4.2 Inspeção depois da soldadura
12.4.2.3 Inspeção de END: Ver Quadro 24 END: Ver END: Ver END: EXC3 do
rotina [PC] Quadro 24 Quadro 24 Quadro 24 como um
mínimo
12.4.2.4 Inspeção Ver Quadro A.2 Ver Quadro A.2 Ver Quadro A.2 Juntas identificadas
específica do para inspeção em
projeto [PS] conjunto com a
extensão dos
ensaios
12.4.2.7 Correção Nr De acordo com o De acordo com o De acordo com o
das soldaduras [PC] PQS PQS PQS
12.5 Ligações mecânicas
12.5.2 Inspeção e ensaio de ligações com parafusos pré-esforçados

12.5.2.3 Nr Verificação do Verificação do Verificação do
Antes do aperto procedimento de procedimento de procedimento de
[PC] aperto aperto aperto
12.5.2.4 Nr 5 % do segundo 5 % do primeiro 5 % do primeiro
Durante e após o passo de aperto passo de aperto e passo de aperto e
aperto [PC] usando o esquema 10 % do segundo 10 % do segundo
de controlo passo de aperto, passo de aperto,
Sequencial tipo A usando o esquema usando o esquema
(salvo de controlo de controlo
especificação em Sequencial tipo A Sequencial tipo B
contrário) (salvo (salvo especificação
especificação em em contrário)
contrário)
(continua)

NP EN 1090-2
2020
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Quadro A.3 – Requisitos para cada classe de execução (conclusão)

12.5.2.5 Nr Ver Quadro 25 Ver Quadro 25 Ver Quadro 25

Método do
momento de aperto
[PC]
12.5.2.6 Nr para a Nr para a Verificação do Verificação do
Método combinado verificação do verificação do primeiro passo de primeiro passo de
[PC] primeiro passo de primeiro passo de aperto antes da aperto antes da
aperto aperto marcação marcação
12.5.2.7 Método Nr Inspeção do Inspeção do Inspeção do
HRC [PC] primeiro passo de primeiro passo de primeiro passo de
aperto aperto aperto
12.5.3.1 Inspeção, Nr Ensaio do Ensaio do Ensaio do
ensaios e batimento batimento batimento Esquema
reparações de Esquema de Esquema de de controlo
rebites para controlo controlo sequencial tipo B
aplicação a quente sequencial tipo A sequencial tipo A
[PC]
12.7 Montagem
12.7.3.1 Vistoria da Nr Nr Registo da vistoria Registo da vistoria
posição geométrica
dos nós de ligação
[PC]

NP EN 1090-2
2020
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Anexo B
(normativo)
Tolerâncias geométricas
B.1 Generalidades
Os desvios permitidos às tolerâncias essenciais e funcionais de produção estão tabelados do
Quadro B.1 ao Quadro B.14.
Os desvios permitidos às tolerâncias essenciais e funcionais de montagem estão tabelados do
Quadro B.15 ao Quadro B.25.
NOTA: Ver a EN 1090-4 para as tolerâncias de produção para chapas perfiladas enformadas a frio e as tolerâncias de
montagem para chapas de aço perfiladas.
B.2 Tolerâncias de produção

Quadro B.1 – Tolerâncias de produção – Perfis soldados
Desvio
permitido nas Desvio permitido nas
N.º Critério Parâmetro tolerâncias tolerâncias funcionais
essenciais
Classes 1 e 2 Classe 1 Classe 2
Altura: Altura total h: - ⁄
(Notar o sinal
negativo)
1
⁄ ⁄
Largura do banzo:
- ⁄ + ⁄ + ⁄
2 Largura b  b1 ou b2 : (Notar o sinal mas mas
negativo) | | | |
(continua)

NP EN 1090-2
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Quadro B.1 – Tolerâncias de produção – Perfis soldados (continuação)

Desvio
essenciais
Excentricidade da Posição da alma:
alma:
– caso geral:
– partes dos banzos em Nenhuma
3 contacto com apoios exigência
estruturais:
Esquadria dos Fora de esquadria:

banzos:
– caso geral: ⁄ ⁄
mas mas
Nenhuma | | | |
4
exigência
– partes dos banzos em
⁄ ⁄
contacto com apoios
estruturais:
Planeza dos banzos: Fora de planeza:
– caso geral: ⁄ ⁄
mas mas
Nenhuma | | | |
5
exigência
– partes dos banzos em
⁄ ⁄
contacto com apoios
estruturais:
Esquadria nos
apoios:
  h / 200
Verticalidade da alma
mas  tw ⁄ ⁄
nos apoios, para
6 mas mas
componentes sem
( t w = espessura | | | |
reforços nos apoios:
da alma)
(continua)

NP EN 1090-2
2020
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Quadro B.1 – Tolerâncias de produção – Perfis soldados (continuação)

Desvio
essenciais
Curvatura da chapa:   b / 200 se
b / t  80
  b2 / 16000 t 
se
⁄ ⁄
Desvio na altura da 80  b / t  200
7 mas mas
chapa b :
  b / 80 se | | | |
b / t  200
mas t
( t = espessura
da chapa)
Distorção da alma: Desvio no
comprimento de
referência L igual à
altura da alma b (ver
(7)):   b / 100
NOTA: Para mas ⁄ ⁄
8 componentes que são t mas mas
de secção variável ou | | | |
possuam altura de alma ( t = espessura
variável b o desvio da chapa)
permitido é relacionado
com a altura média da
alma na localização da
referência.
Ondulação da alma: Desvio no
comprimento de
referência L igual à
altura da alma b (ver
(7)):   b / 100
NOTA: Para mas ⁄ ⁄
9 componentes que são t mas mas
de secção variável ou | | | |
possuam altura de alma ( t = espessura
variável b o desvio da chapa)
permitido é relacionado
com a altura média da
alma na localização da
referência.
(continua)

NP EN 1090-2
2020
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Quadro B.1 – Tolerâncias de produção – Perfis soldados (conclusão)

Desvio
essenciais
Vigas alveolares Desalinhamento da
[fabricadas a partir travessa de alma:
de chapas ou de
– ao longo da
secções laminadas a
espessura:
quente] com
aberturas de
diâmetro nominal
– sobreposição para
inscrito D:
espessuras de raio Nenhuma
10 nominal r: exigência
⁄
⁄ ⁄
⁄
e e
Legenda:
1 comprimento de referência
NOTA: Notações como   d / 100 mas  t significam que é o maior entre d / 100 e t.

NP EN 1090-2
2020
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Quadro B.2 – Tolerâncias de produção – Perfis enformados a frio por quinagem

Desvio
essenciais
Largura de elemento Largura A entre - ⁄
interno: dobras (componente de (Notar o sinal
espessura t): negativo)
:
1
+ 5 mm + 4 mm
: Δ=±5 mm Δ=±3 mm
Δ=-5 mm / Δ=-3 mm /
+ 9 mm + 6 mm
Largura de elemento Largura B entre a - ⁄
em consola: dobra e a extremidade (Notar o sinal
livre (componente de negativo)
espessura t):
Extremidade fabricada:
+ 6 mm + 4 mm
2
+ 7 mm + 5 mm
Extremidade cortada:
+ 5 mm + 3 mm
+ 6 mm + 4 mm
Retilinearidade de
componentes a serem
usados sem restrição:
Desvio da
3 ⁄ Sem requisitos Sem requisitos
retilinearidade:
(continua)

NP EN 1090-2
2020
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Quadro B.2 – Tolerâncias de produção – Perfis enformados a frio por quinagem

(conclusão)
Desvio
essenciais
Planeza:
Convexidade e Nenhuma
4 ⁄ ⁄
concavidade: exigência
Raio da dobra:
Raio interno da Nenhuma

5 mm mm
dobra R: exigência
Forma:
Ângulo entre
Nenhuma
6 componentes
exigência
adjacentes:

NP EN 1090-2
2020
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Quadro B.3 – Tolerâncias de produção – Banzos de perfis soldados

Desvio permitido
Desvio permitido nas
nas tolerâncias
N.º Critério Parâmetro tolerâncias funcionais
essenciais
Distorção do banzo ⁄
de perfis em I: se ⁄
Desvio no
comprimento de
referência L
1 ⁄( ) ⁄ ⁄
sendo
se ⁄
L = largura do
Legenda: banzo b :
1 comprimento de t = espessura do
referência banzo
Ondulação do banzo ⁄
de perfis em I: se ⁄
Distorção no
comprimento de
2 referência sendo ⁄( ) ⁄ ⁄
L = largura do se ⁄
banzo b
Legenda:
1 comprimento de t = espessura do
referência banzo
Retilinearidade de
componentes a serem
usados sem restrição:
Desvio da ⁄ ⁄
3
retilinearidade: ⁄

NP EN 1090-2
2020
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Quadro B.4 – Tolerâncias de produção – Banzos de secções em caixão soldadas

Desvio
essenciais
Desvio em dimensões
internas ou externas:
Dimensões da secção: mm mm
- ⁄ ⁄ ⁄
1 (Notar o sinal
negativo)
mm mm
onde:
Deformação de
torsão: ⁄ ⁄
mas mas
Desvio numa parte de Nenhuma
2 | | mm | | mm
comprimento L exigência
e e
| | mm | | mm
Imperfeições fora do Desvio

plano de painéis de perpendicular ao plano
chapa entre almas ou da chapa:
reforços, caso geral:
⁄ ⁄ ⁄
Se :
3
⁄ ⁄ ⁄
Se :
Legenda:
1 bordo reto de
comprimento L
(continua)

NP EN 1090-2
2020
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Quadro B.4 – Tolerâncias de produção – Banzos de secções em caixão soldadas (conclusão)

Desvio
essenciais
Imperfeições fora do Desvio
plano de painéis de perpendicular ao plano
chapa entre almas ou da chapa:
reforços (caso
Se :
especial com
⁄ ⁄ ⁄
compressão na
direção transversal –
Se :
o caso geral aplica-se
⁄ ⁄ ⁄
exceto se este caso
especial for
4 especificado):
Legenda:
1 bordo reto de
comprimento L
Esquadria: Diferença entre as
dimensões diagonais
nas posições do
diafragma:
|( ) ( ) ( )
( ) | Nenhuma
5
exigência
(assim mas mas
| |
| | mm | | mm
( ) Se e são
( ) nominalmente as
( ) mesmas)
( )

NP EN 1090-2
2020
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Quadro B.5 – Tolerâncias de produção – Reforços para almas e juntas cruciformes de

perfis ou secções em caixão
Desvio
essenciais
Retilinearidade no
plano:
⁄ ⁄ ⁄
Desvio da
1 retilinearidade no mas mas mas
plano da alma:
| | mm | | mm | | mm
Retilinearidade fora
do plano:
Desvio da ⁄ ⁄ ⁄
retilinearidade
2 mas mas mas
perpendicularmente ao
plano da alma: | | mm | | mm | | mm
Localização dos
reforços da alma:
Distância da localização
3 mm mm mm
pretendida:
Localização dos
reforços da alma nos
apoios:
Distância da localização
4 mm mm mm
pretendida:
(continua)

NP EN 1090-2
2020
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Quadro B.5 – Tolerâncias de produção – Reforços para almas e juntas cruciformes de

perfis ou secções em caixão
Desvio
essenciais
Excentricidade dos Excentricidade entre
reforços da alma: um par de reforços:
NOTA: Para juntas
cruciformes, a
excentricidade do
5 desalinhamento é limitada
a ⁄ , onde t é a maior ⁄ ⁄ ⁄
das espessuras das duas
chapas fixadas em ambos
os lados da alma, ver o
Quadro B.21 (10) e (11).
Excentricidade dos Excentricidade entre
reforços da alma nos um par de reforços:
apoios:
NOTA: Para juntas
cruciformes, a
excentricidade do
6 desalinhamento é limitada ⁄ ⁄ ⁄
a ⁄ , onde t é a maior
das espessuras das duas
chapas fixadas em ambos
os lados da alma, ver o
Quadro B.21 (10) e (11).
NOTA: Notações como ⁄ mas | | mm significam que | | é o maior entre ⁄ e 5 mm.

NP EN 1090-2
2020
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Quadro B.6 – Tolerâncias de produção – Componentes

Desvio permitido nas tolerâncias
N.º Critério Parâmetro funcionais a)
Classe 1 Classe 2
Comprimento: Comprimento de corte
medido no eixo (ou no
canto para
cantoneiras):
– caso geral: ( ⁄ ( ⁄ )
) mm mm
– extremidades
1 prontas para contacto mm mm
total com os aparelhos
de apoio:
NOTA: Comprimento L
medido incluindo chapas
de extremidade soldadas
se aplicável.
Comprimentos, onde Comprimento de corte

compensação suficiente com medido no eixo:
2 mm mm
componente adjacente é
possivel:
Retilinearidade: Desvio ∆ em relaç~o aos
eixos retangulares de ⁄ ⁄
uma secção construída
3 mas mas
ou quinada:
| | mm | | mm
Contra-flecha ou curvatura Afastamento f a meia

pretendida no plano: distância: ⁄ ⁄
4 NOTA: A contra-flecha mas mas
vertical deve ser medida
com o elemento | | mm | | mm
posicionado de lado.
Superfícies acabadas para Folga ∆ entre o bordo ∆ = 0,5 mm ∆ = 0,25 mm

contacto total com aparelhos de reto e a superfície:
os pontos mais altos os pontos mais altos
apoio:
NOTA: Não é não se devem não se devem
5 especificado qualquer destacar em mais de destacar em mais de
critério de rugosidade da 0,5 mm. 0,25 mm.
superfície.
(continua)

NP EN 1090-2
2020
p. 138 de 219
Quadro B.6 – Tolerâncias de produção – Componentes (conclusão)

Classe 1 Classe 2
Esquadria das extremidades Esquadria ao eixo
longitudinal:
– extremidades
⁄ ⁄
destinadas ao
contacto total com
6 aparelhos de apoio:
– extremidades não
⁄ ⁄
destinadas ao
contacto total com mas
aparelhos de apoio:
| | mm
Deformação de torção Desvio global ∆ numa
peça de comprimento ⁄ ⁄
L:
mas mas
NOTA: Para secções em
7 caixão ver Quadro B.4. | | mm | | mm
e e
| | mm | | mm
a) Tolerâncias essenciais não especificadas.


NP EN 1090-2
2020
p. 139 de 219
Quadro B.7 – Tolerâncias de produção –Chapas reforçadas

Desvio
essenciais
Retilinearidade dos Desvio
reforços: perpendicular à chapa
⁄
Reforços
1 longitudinais em ⁄ ⁄ mas
chapas reforçadas
| | mm
longitudinalmente:
Desvio paralelo à
chapa medido
relativamente ao
comprimento de
referência igual à
Legenda:
2 largura b da chapa: ⁄ ⁄ ⁄
1 chapa
Retilinearidade dos Desvio O menor de:

reforços: perpendicular à chapa
O menor de: ⁄
Reforços transversais O menor de:
ou
3 em chapas reforçadas ⁄
⁄ ou ⁄
transversalmente e ou
⁄
longitudinalmente: ⁄ mas
| | mm
Desvio paralelo à
chapa
4 ⁄ ⁄ ⁄
(continua)

NP EN 1090-2
2020
p. 140 de 219
Quadro B.7 – Tolerâncias de produção –Chapas reforçadas (conclusão)

Desvio
essenciais
Níveis de elementos Nível relativo a
transversais a cruzar elementos transversais
chapas reforçadas: adjacentes:
⁄
5 ⁄ ⁄ mas
| | mm
Legenda:
1 elemento a cruzar

NP EN 1090-2
2020
p. 141 de 219
Quadro B.8 – Tolerâncias de produção – Furos para elementos de fixação, entalhes e

bordos de corte
Desvio
essenciais
Posição dos furos
para elementos de
fixação: Desvio da linha
central de um furo
1 individual da sua mm mm mm
posição prevista dentro
de um grupo de furos:
Posição dos furos Desvio na distância a

para elementos de entre um furo
fixação: individual e um bordo
cortado: - - -
2 (Notar o sinal
Se mm mm
negativo)
Se mm mm
mm
Posição de um grupo
de furos:
Desvio de um grupo
3 de furos da sua posição mm mm mm
prevista:
Espaçamento grupos Desvio do

de furos: espaçamento c entre o
centro de grupos de
furos:
– caso geral: Nenhuma mm mm
4
exigência
– quando uma única mm mm

peça é conectada por
dois grupos de
elementos de fixação:
(continua)

NP EN 1090-2
2020
p. 142 de 219
Quadro B.8 – Tolerâncias de produção – Furos para elementos de fixação, entalhes e

bordos de corte (conclusão)
Desvio
essenciais
Rotação da posição
de um grupo de furos Desvio :
Se mm Nenhuma
5 mm mm
exigência
Se mm
mm mm
Ovalização de furos
Nenhuma
6 mm mm
exigência
Entalhes Desvio da
profundidade e do
comprimento do
entalhe:
Nenhuma
7 Profundidade d - -
exigência
mm mm
Comprimento L - -
mm mm

NP EN 1090-2
2020
p. 143 de 219
Quadro B.9 – Tolerâncias de produção – Vigas e carris de gruas e pontes rolantes

Classe 1 Classe 2
Planeza do banzo superior de Falta de planeza sobre a
uma viga de grua: largura central w igual
à largura do carril
1 adicionada de 10 mm ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 1 mm
para cada um dos lados
do carril na sua posição
nominal:
Excentricidade do carril em
relação à alma:
Para tw ≤ 10 mm ∆ = 5 mm ∆ = 5 mm
Para tw > 10 mm ∆ = 0,5 tw ∆ = 0,5 tw
Inclinação de carril: Inclinação da superfície ∆ = ± b/100 ∆ = ± b / 100

superior da secção do
carril:
3
Nível do carril: Degrau no topo do ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 0,5 mm

carril em emendas:
4
Bordo do carril: Degrau no bordo do ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 0,5 mm

carril em emendas:
a) Tolerâncias essenciais não especificadas

NP EN 1090-2
2020
p. 144 de 219
Quadro B.10 – Tolerâncias de produção – Emendas de colunas e chapas de base

Desvio
essenciais
Emendas de colunas:
Excentricidade não
pretendida e (em Nenhuma
1 5 mm 3 mm
relação a um ou ao exigência
outro eixo):
Chapa de base:
Excentricidade não
Nenhuma
2 pretendida e (em 5 mm 3 mm
exigência
qualquer direção):

NP EN 1090-2
2020
p. 145 de 219
Quadro B.11 – Tolerâncias de produção – Cascas cilíndricas ou cónicas

N.º Critério e detalhes
Ovalização: Diferença entre os valores máximos e mínimos do diâmetro medido internamente,
relativo ao diâmetro nominal interno:
( )
Tolerâncias essenciais a)
Desvio permitido
Diâmetro d  0,50 m 0,5 m< d <1,25 m d ≥ 1,25 m
1 a) achatamento Classe A ∆ = 14 ( ) ∆=7
Classe B ∆ = 20 ( ) ∆ = 10
Classe C ∆ = 30 ( ) ∆ = 15
NOTA: d é o diâmetro nominal interno d nom em metros
b) assimétrico
Desalinhamento: Tolerâncias essenciais a)
Excentricidades não previstas de chapas numa junta Classe Desvio permitido
perpendicular a forças de compressão de membrana. Classe A  0,14t e  2 mm
Na mudança da espessura de uma chapa, a parte
prevista da excentricidade não é incluída. Classe B  0,20t e  3 mm
Classe C  0,30t e  4 mm
2 Na mudança da espessura de uma chapa
t   t1  t2  2  etot  eint
onde
t1 é a espessura maior;
Legenda: t2 é a espessura menor.
1 geometria prevista da junta
Saliências (ondulação) b):
Na direção do meridiano:
L  4  rt 
0,5
Na direção da circunferência (raio de

referência = r = raio nominal da superfície
intermédia da casca):
L  4  rt 
0,5
3 A não ser que seja especificado que Tolerâncias essenciais a)

Classe Desvio permitido
 
0,25
L  2,3 h2rt mas L  r Classe A ∆ = + 0,006 L
Classe B ∆ = + 0,010 L
onde h é o comprimento axial do segmento
de casca
Legenda:
Adicionalmente, ao longo das soldaduras c):
1 interior Classe C ∆ = + 0,016 L
L  25t mas L  500 mm
NOTA: Na mudança de espessura: t = à menor
espessura
a) Tolerâncias funcionais não são especificadas.
b) As medições de ondulação são feitas usando de comprimentos de referência L (retos na direção do meridiano e curvos
na direção da circunferência) com o âmbito da verificação a ser fornecido no caderno de encargos de execução.
c) A Figura 8.4 da EN 1993-1-6 ilustra as medições ao longo das soldaduras.
NOTA: Com referência às classes de qualidade das tolerâncias de produção da EN 1993-1-6, Classe A= Excelente, Classe B=
Alta e Classe C =Normal.

NP EN 1090-2
2020
p. 146 de 219
Quadro B.12 – Tolerâncias de produção – Componentes de treliças

Desvio
essenciais
Retilinearidade e contra-flecha:
NOTA: Desvios medidos após soldadura, com o componente posicionado plano de lado.
Legenda: Desvio em cada ponto
a contra-flecha do painel, ⁄ ⁄ ⁄
existente relativamente a uma
b contra-flecha mas mas mas
linha reta – ou à contra-
prevista flecha ou curvatura | | mm | | mm | | mm
c linha existente prevista.
d linha prevista
Dimensões do painel: Desvio de distâncias
individuais p entre Nenhuma
mm mm
intersecções de eixos exigência
2 em pontos do painel:
Desvio acumulado
Nenhuma
de posições de pontos mm mm
exigência
do painel
Retilinearidade de
componentes de
Desvio da
contraventamento: ⁄
retilinearidade dos ⁄ ⁄
3 contraventamentos de mas
mas mas
comprimento Li (L1 ou
| | mm
L2): | | mm | | mm
(continua)

NP EN 1090-2
2020
p. 147 de 219
Quadro B.12 – Tolerâncias de produção – Componentes de treliças (conclusão)

Desvio
permitido nas Desvio permitido nas tolerâncias
essenciais
Dimensões da Desvio das distâncias
secção transversal: D, W e X se:
mm
mm
Nenhuma
4 mm mm
exigência mm
mm mm
mm
onde D, W e X mm
como apropriado
Juntas de
intersecção:
Excentricidade (em
relação à Nenhuma ( ⁄ ) ( ⁄ )
5
excentricidade exigência mm mm
especificada)
Folga entre juntas: Folga g entre

componentes de
contraventamento:
( ) Nenhuma
6 mm mm
exigência
onde e são as
espessuras das
paredes dos
contraventamentos
Notações como | | mas | | mm significam que é requerido o menor dos dois valores.

NP EN 1090-2
2020
p. 148 de 219
Quadro B.13 – Tolerâncias de produção – Tabuleiros de pontes

Classe 1 Classe 2
Comprimento L/altura/largura B de
chapa para o tabuleiro:
Dimensões globais L e B
após corte e retilinearização
por laminagem incluindo as mm
Nenhuma
1 disposições para a retração e
exigência mm
após a aplicação da
preparação final para a
soldadura
Planeza da chapa para o tabuleiro:
Após aplicação da Classe S de

2 preparação final para a acordo com a mm
Legenda:
soldadura EN 10029
1 comprimento de referência
2000 mm
2 chapa
3 desvio ∆
Com boeiros:
é o desvio de h ou a ou b
Nota: para a ou b: Se as
tolerâncias forem
ultrapassadas, os cortes em mm
cantos reentrantes em vigas mm
mm
Perfil enformado de altura h e larguras transversais devem ser mm
mm
a e b para passar através de vigas adaptados para atender à
transversais: largura de abertura máxima
medida a uma distância de
3 pelo menos 500 mm a partir
do bordo.
Sem boeiros:
é o desvio de h ou a ou b
NOTA para b: Se as tolerâncias mm
forem ultrapassadas, os cortes
em cantos reentrantes em vigas mm
transversais devem ser mm
adaptados para atender à mm
largura de abertura máxima
medida a uma distância de pelo
menos 500 mm a partir do final.
(continua)

NP EN 1090-2
2020
p. 149 de 219
Quadro B.13 – Tolerâncias de produção – Tabuleiros de pontes (conclusão)

Classe 1 Classe 2
Retilinearidade do perfil enformado:
⁄ ⁄
mm mm
4
Legenda: mm
1 abertura m|xima ∆1
2 alargamento m|ximo ∆2
3 para emendas de reforços com chapas cobre-juntas ∆3
raio r = r ± ∆r mm mm
rotaç~o ∆φ medida numa superfície plana acima de 4 m de
comprimento
paralelismo ∆p
Comprimento / largura de perfil plano
para soldar dos dois lados:
5 Dimensões globais l, h ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 2 mm
Retilinearidade de perfil plano para soldar dos dois lados:
∆1 = ± L/1 000 ∆1 = ±L/1 000

6
5 mm≥∆L ≥0 5 mm≥∆L ≥0
Legenda:
1 abertura m|xima ∆1
Comprimento ∆L

NP EN 1090-2
2020
p. 150 de 219
Quadro B.14 – Tolerâncias de produção – Torres e mastros

Classe 1 Classe 2
Comprimento de componentes:
Comprimento de corte
medido no eixo (ou no
1 ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm
canto para
cantoneiras):
Se as dimensões - ∆ = 0 mm - ∆ = 0 mm
2 Comprimento ou espaçamento: mínimas forem
especificadas: + ∆ = 1 mm + ∆ = 1 mm
Distância entre o canto

3 Marcações para cantoneiras: da cantoneira e o ∆ = ± 1 mm ∆ = ± 0,5 m
centro do furo:
Perpendicularidade de bordos
de corte:
Desvio ∆ de um corte
4 de extremidade em ∆ = ± 0,05t ∆ = ± 0,05t
relação a 90°
Esquadria das extremidades: Esquadria ao eixo

longitudinal:
– extremidades ∆ = ± D /1 000 ∆ = ± D /1 000
destinadas ao
contacto total com
5
aparelhos de apoio:
- extremidades não ∆ = ± D /300 ∆ = ± D /300
destinadas ao
contacto total com
aparelhos de apoio:
Superfícies para contacto total
6 Planeza: 1 em 1 500 1 em 1 500
com aparelhos de apoio:
(continua)

NP EN 1090-2
2020
p. 151 de 219
Quadro B.14 – Tolerâncias de produção – Torres e mastros (conclusão)

Classe 1 Classe 2
Posição de furos para elementos
de fixação:
Desvio ∆ do eixo de um
furo individual em
7 relação à sua posição ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm
pretendida num grupo
de furos:
Posição de um grupo de furos:
Desvio ∆ de um grupo
8 de furos da sua posição ∆ = ± 2 mm ∆ = ± 1 mm
pretendida:
Espaçamento de grupos de
furos:
Desvio ∆ no
espaçamento c entre
9 ∆ = ± 1,5 mm ∆ = ± 0,5 mm
centros de grupos de
furos:

NP EN 1090-2
2020
p. 152 de 219
B.3 Tolerâncias de montagem

Quadro B.15 – Tolerâncias de montagem – Edifícios
Classe 1 Classe 2
Altura: Altura total em relação
à base do edifício:
∆ = ± 20 mm
h ≤ 20 m ∆ = ± 10 mm
1 ∆ = ± 0,5(h+20) mm
20 m < h < 100 m ∆ = ± 0,25(h+20) mm
∆ = ± 0,2(h+200)
∆ = ± 0,1(h+200) mm
mm
h ≥ 100 m [h em metros]
[h em metros]
Altura de um piso:
Altura em relação aos

2 ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
pisos adjacentes
Inclinação:
Altura em relação à
∆ = ± L /500 mas |∆| ∆ = ± L /1 000 mas
3 outra extremidade da
≤ 10 mm |∆| ≤ 5 mm
viga
Emenda de pilar:
Excentricidade não
pretendida e (em
4 5 mm 3 mm
relação a qualquer
eixo):
(continua)

NP EN 1090-2
2020
p. 153 de 219
Quadro B.15 – Tolerâncias de montagem – Edifícios

Classe 1 Classe 2
Base de pilar:
Nível da base do pilar

ao seu eixo em relação
5 ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 5 mm
à sua posição
pretendida (PP)
Níveis relativos entre vigas: Níveis de vigas

adjacentes medidos em
6 relação às ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
extremidades
correspondentes
Níveis de ligações:
Nível da viga em
ligações viga-pilar,
7 medido em relação ao ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
nível estabelecido para
o piso (EFL)
Quadro B.16 – Tolerâncias de montagem – Vigas em edifícios

Classe 1 Classe 2
Espaçamento entre eixos de
vigas:
Desvio ∆ para a
distância (s) pretendida
1 entre vigas adjacentes ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
medida em cada uma
das extremidades
(continua)

NP EN 1090-2
2020
p. 154 de 219
Quadro B.16 – Tolerâncias de montagem –Vigas em edifícios

Classe 1 Classe 2
Posição em relação aos pilares:
Desvio ∆ para a posiç~o

pretendida da ligação
2 ∆ = ± 5 mm ∆ = ± 3 mm
viga-pilar medida em
relação ao pilar
Retilinearidade em planta:
Desvio ∆ para o
alinhamento de uma
3 ∆ = ± L / 500 ∆ = ± L /1 000
viga ou consola de
comprimento L
Contra-flecha: Desvio ∆ a meio v~o da

contra-flecha
pretendida f de uma
4 ∆ = ± L / 300 ∆ = ± L /500
viga ou componente de
treliça de comprimento
L
Ajuste de elemento em consola:

Desvio ∆ do ajuste na
extremidade de uma
5 ∆ = ± L / 200 ∆ = ± L /300
consola de
comprimento L

NP EN 1090-2
2020
p. 155 de 219
Quadro B.17 – Tolerâncias de montagem – Colunas de edifícios com um andar

Desvio
essenciais
Inclinação de colunas
de edifícios com um
só andar (caso geral):
Inclinação total na
1 ⁄ ⁄ ⁄
altura do andar h :
individuais de um só
andar em edifícios
em pórtico com Inclinação de cada
travessas inclinadas: coluna Nenhuma
2 ⁄ ⁄
exigência
de um só andar em
edifícios em pórtico Inclinação média de
com travessas todas as colunas num
inclinadas: mesmo pórtico
3 ⁄ ⁄ ⁄
[para duas colunas:
  1  2 2 ]
(continua)

NP EN 1090-2
2020
p. 156 de 219
Quadro B.17 – Tolerâncias de montagem – Colunas de edifícios com um andar (conclusão)

Desvio
essenciais
Inclinação de
qualquer coluna que
suporte uma ponte
rolante:
Inclinação desde o nível
do chão ao apoio da
4 ⁄ mm mm
viga de rolamento da
ponte:
Retilinearidade de
colunas de um só
andar:
Posicão da coluna no
plano, relativamente a
uma linha reta entre os Nenhuma Nenhuma
5 pontos de referência na ⁄
exigência exigência
base e no topo
Quadro B.18 – Tolerâncias de montagem – Colunas de edifícios com mais de um andar

Desvio
essenciais
Posição ao nível de Posição de uma
cada andar coluna no plano, ao
relativamente ao nível de cada andar
nível da base: relativamente a uma
1 linha vertical que ⁄( ⁄( ⁄(
√ ) √ ) √ )
atravesse o seu
centro ao nível da
base:
(continua)

NP EN 1090-2
2020
p. 157 de 219
Quadro B.18 – Tolerâncias de montagem – Colunas de edifícios com mais de um andar

(conclusão)
Desvio
essenciais
Inclinação de uma Posição de uma
coluna, entre níveis coluna no plano,
de andares relativamente a uma
adjacentes: linha vertical que
2 ⁄ ⁄ ⁄
atravesse o seu
centro ao nível do
andar imediatamente
abaixo:
Retilinearidade de
uma coluna contínua Posição de uma
entre níveis de coluna no plano,
andares adjacentes: relativamente a uma
linha vertical entre
3 ⁄ ⁄ ⁄
pontos de
posicionamento ao
nível de andares
adjacentes:
Retilinearidade de
uma coluna Posição de uma
emendada, entre coluna no plano ao
níveis de andares nível na emenda,
adjacentes: relativamente a uma
⁄ ⁄ ⁄
4 linha vertical entre
com ⁄ com ⁄ com ⁄
pontos de
posicionamento ao
nível de andares
adjacentes:
NOTA: O Quadro B.18 “colunas de edifícios com mais de um andar” aplica-se àquelas que são contínuas em mais de um andar.
O Quadro B.17 aplica-se a colunas com altura de um andar em edifícios com mais de um andar.

NP EN 1090-2
2020
p. 158 de 219
Quadro B.19 – Tolerâncias de montagem – Apoio extremo com contacto total

Desvio permitido Desvio permitido nas
nas tolerâncias tolerâncias
N.º Critério Parâmetro essenciais funcionais
Classes 1 e 2 Classes 1 e 2
Desalinhamento angular local  a ocorrer em
  1 500
simultâneo com a abertura no ponto “X”:
e:
 0,5 mm em pelo
1 menos dois terços da Nenhuma exigência
área, e
 1,0 mm máximo
localmente
Quadro B.20 – Tolerâncias de montagem – Posicionamento de pilares

N.º Critério Parâmetro tolerâncias funcionais a)
Classe 1 Classe 2
1 Localização:
Posição em planta dos

eixos dos pilares ao
nível da sua base em
∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
relação à posição de um
ponto de referência
(PR)
2 Comprimento total de um edifício: Distância entre pilares

externos em cada um
dos alinhamentos ao
nível da base:
∆ = ± 20 mm ∆ = ± 16 mm
L ≤ 30 m
∆=± ∆=±
0,25(L+50) mm 0,2(L+50) mm
30 m < L < 250 m
∆=±
0,1(L+500) mm ∆=±
L ≥ 250 m [L em metros] 0,1(L+350)
mm
[L em metros]
(continua)

NP EN 1090-2
2020
p. 159 de 219
Quadro B.20 – Tolerâncias de montagem – Posicionamento de pilares (conclusão)

Classe 1 Classe 2
3 Espaçamento entre pilares: Distância entre eixos
de pilares adjacentes
ao nível da base:
∆ = ± 10 mm ∆ = ± 7 mm
L ≤ 5m
∆ = ± 0,2(L+45) mm ∆ = ± 0,2(L+30) mm
L > 5m
[L em metros] [L em metros]
4 Alinhamento geral de pilares: Posição do eixo de um
pilar ao nível da base,
em relação a um
∆ = ± 10 mm ∆ = ± 7 mm
alinhamento de
pilares estabelecido
(ECL)
5 Alinhamento de um perímetro de Posição da face
pilares: exterior de um pilar
perimetral ao nível da
base, em relação ao ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 7 mm
alinhamento das faces
dos pilares
adjacentes.
Quadro B.21 – Tolerâncias de montagem – Tabuleiros de pontes

N.º Critério Parâmetro
tolerâncias funcionais a)
Desalinhamento de emendas de chapa de
tabuleiros sem bandas de apoio na face
oposta ou emendas do banzo inferior ou
alma de viga transversal: Desalinhamento ∆ antes
1 ∆ = 2 mm
da soldadura
Desalinhamento de emendas de chapa de Desalinhamento ∆ após ∆ = 2 mm

tabuleiros com bandas de apoio na face pingagem e antes da
oposta: soldadura
2 Folga de ajuste ∆g entre
a chapa e a banda de ∆g = 1 mm
apoio na face oposta
após a soldadura
(soldadura não visível)
(continua)

NP EN 1090-2
2020
p. 160 de 219
Quadro B.21 – Tolerâncias de montagem – Tabuleiros de pontes (continuação)

Soldadura da ligação da chapa de reforço Falta de penetração da ∆ = 2 mm
com a solda com espessura nominal, a: raíz ∆p
3
Folga de ajuste ∆g antes
∆ = 2 mm
e após soldadura
Desalinhamento de ligação reforço-reforço

com chapas de emenda:
Desalinhamento ∆ entre
reforço e chapa de
4 ∆ = ± 2 mm
emenda antes da
soldadura
Desalinhamento na ligação reforço-reforço

com chapas de emenda:
Desalinhamento ∆ antes
5 ∆ = 2 mm
da soldadura
Folgas em torno da ligação entre reforço e

viga transversal com reforços a passar pela
viga transversal com ou sem boeiros
Folgas antes da
6 ∆ = 3 mm
soldadura
Legenda:
1 máxima folga ∆
(continua)

NP EN 1090-2
2020
p. 161 de 219

Desalinhamento e folgas em torno da ligação
entre reforço e viga transversal com reforços
ajustados à distância entre vigas transversais
(sem atravessar a viga)
Folgas antes da
∆1 = 2 mm
soldadura
Desalinhamento antes
∆2 =±2mm
Legenda: da soldadura
1 máxima folga ∆1
2 desalinhamento ∆2 antes da soldadura
Ligação entre reforço e viga transversal com
reforços planos a atravessar a viga:
Folgas antes da
8 ∆ = 1 mm
soldadura
Legenda:
1 m|xima folga ∆ entre reforços planos
Folgas na ligação da alma da viga transversal à chapa do tabuleiro (com ∆ = 1 mm
ou sem boeiro).
Folgas antes da soldadura:
Legenda:
a ligação da alma da viga transversal à chapa de tabuleiro
(continua)

NP EN 1090-2
2020
p. 162 de 219

Desalinhamento e folgas em torno da ligação
das almas da viga transversal à alma da
longarina:
Folgas antes da ∆g = 2 mm
para vigas transversais contínuas
soldadura
para vigas transversais descontínuas

Desalinhamento antes
10 ∆w = ± 0,5 tw,crossb
da soldadura
Legenda:
1 alma da longarina
2 alma da viga transversal
3 espessura da alma da viga transversal
tw,crossb
4 desalinhamento das almas ∆w
5 folga ∆g
Desalinhamento da ligação dos banzos da desalinhamento antes ∆ = ± 0,5 tw,crossb
viga transversal à alma da longarina e raio da da soldadura
alma
Raio da alma
O raio, r, da soldadura entre o
banzo e a alma da carlinga
deve ser maior que 8 mm ou
0,5 vezes a espessura da alma
viga principal, tw,maingirder
11
Legenda:
1 alma da longarina
2 alma da viga transversal
3 espessura da alma da viga transversal
tw,crossb
4 desalinhamento dos banzos ∆f
(continua)

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Ajuste de tabuleiros ortotrópicos com chapas Diferença de nível na
de espessura, t, após montagem: união Ve:
t ≤ 10 mm: 2 mm
10 mm < t ≤ 70 mm 5 mm
t > 70 mm: 8 mm
Inclinação na união Dr:
t ≤ 10 mm: 1/12,5
10 mm < t ≤ 70 mm: 1/11
Legenda: t > 70 mm: 1/10
Planeza, Pr, no
1 GL comprimento de referência
12 comprimento de
2 Pr desvio referência, GL, em todas
3 Ve degrau as direções:
3 mm para GL de 1 m
4 Dr inclinação t ≤ 10 mm:
4 mm para GL de 3 m
5 mm para GL de 5 m
t > 70 mm:
5 mm para GL de 3 m
Caso geral:
18 mm para GL de 3 m
Longitudinalmente:
Os valores de Pr podem ser interpolados para 10 mm < t ≤
70 mm.
Protuberância da soldadura de tabuleiros
ortotrópicos:
Protuberância Ar da
soldadura acima da -Ar = 0 mm
13
superfície de chapa +Ar = 2 mm
circundante:
Quadro B.22 – Tolerâncias de montagem – Carris de gruas e pontes rolantes

N.º Critério Parâmetro tolerâncias funcionais a)
Classe 1 Classe 2
Localização do carril no plano: Relativo à localização
1 ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
pretendida
(continua)

NP EN 1090-2
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Quadro B.22 – Tolerâncias de montagem – Carris de gruas e pontes rolantes (continuação)

Classe 1 Classe 2
Alinhamento local do carril:
Alinhamento no
2 comprimento de ∆ = ± 1,5 mm ∆ = ± 1 mm
referência de 2 m
Nível do carril:
Relativo ao nível
3 ∆ = ± 15 mm ∆ = ± 10 mm
pretendido
Nível do carril:
Nível no vão L da ⁄ ⁄
4 viga de ponte mas mas
rolante | | | |
Nível do carril:
Variação em 2 m no
5 comprimento de ∆ = ± 3 mm ∆ = ± 2 mm
referência
Níveis relativos de carris nos dois lados Desvio de nível:

de de ponte rolante com vão s:
Para ∆ = ± 20 mm ∆ = ± 10 mm
6
Para ⁄ ⁄
Espaçamento no vão s entre eixos de Desvio de

carris de pontes rolantes: espaçamento:
Para ∆ = ± 10 mm ∆ = ± 5 mm
7
Para ( (
[ ]⁄ ) mm [ ]⁄ ) mm
[s em metros] [s em metros]
(continua)

NP EN 1090-2
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Quadro B.22 – Tolerâncias de montagem – Carris de gruas e pontes rolantes (conclusão)

Classe 1 Classe 2
Batentes nas extremidades do caminho de Posição relativa dos
rolamento: batentes de
⁄ ⁄
extremidade do
8 mesmo lado, mas mas
medidas na direção
| | mm | | mm
do caminho de
rolamento
Inclinação de carris opostos:
Deslocamento:
| |
9 onde ⁄ ⁄
N1 inclinação A1 B1
N2 inclinação A2 B2
L distância entre apoios adjacentes
Quadro B.23 – Tolerâncias de montagem – Fundações e apoios em betão

a)
Nível da fundação:
Desvio do nível mm (em baixo)

1
especificado: mm (em cima)
Parede vertical:
Legenda:
1 posição Desvio da posição
pretendida pretendida no ponto
2 2 componente de apoio para a ∆ = ± 25 mm
metálica componente
metálica:
3 parede de
suporte
(continua)

NP EN 1090-2
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Quadro B.23 – Tolerâncias de montagem – Fundações e apoios em betão (conclusão)

a)
Chumbadouros preparados para ajuste: Desvio ∆ da posição

e protuberância
pretendidas:
Posição da
∆y, ∆z = ± 10 mm
extremidade:
3 Protuberância
vertical ∆p: mm (baixo)
mm (alto)
NOTA: O desvio
permitido para a
posição de um grupo
de chumbadouros é
6 mm.
Chumbadouros não preparados para ajuste: Desvio ∆ da posição
e protuberância
pretendidas:
Posição da ∆y, ∆z = ± 3 mm
extremidade:
Protuberância
mm (baixo)
vertical ∆p:
mm (alto)
4
mm (dentro)
Protuberância
horizontal ∆x: mm (fora)
NOTA: O desvio
permitido para a
posição também se
aplica ao centro de um
grupo de parafusos.
Chapa metálica de ancoragem embebida em betão:
Desvios ∆x, ∆y, ∆z da

5 posição e nível ∆x, ∆y, ∆z = ± 10 mm
especificados:

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Quadro B.24 – Tolerâncias de montagem – Torres e mastros

tolerâncias essenciais a)
Retilinearidade dos componentes Retilinearidade da parte (L) entre
1 L 1000
das pernas e das cordas: as localizações de juntas.
Maiores dimensões da secção do Painel < 1000 mm:   3 mm
2 mastro e contraventamento: Painel  1000 mm:   5 mm
Posição do centro de componentes Posição relativamente à posição   3 mm
3
de contraventamento nas juntas: prevista:
Alinhamento dos centros dos
Posição relativa de duas partes da   2 mm
4 componentes das pernas numa
perna:
junta
Desvio da verticalidade de uma   0,05 %
5 Verticalidade do mastro: linha entre quaisquer dois pontos mas  5 mm
no eixo vertical previsto da
6 Verticalidade da torre: estrutura, quando medido sem
vento b) mas  5 mm
Rotação por torção na altura
Estrutura < 150 m: 2
7 total da estrutura [ver NOTA 1]
Estrutura  150 m:   1,5
Rotação por torção entre   0,10 por 3 m
Estrutura < 150 m:
8 andares adjacentes da estrutura
Estrutura  150 m:   0, 05 por 3 m
[ver Nota 1]
a)Tolerâncias funcionais não especificadas
b)Os desvios permitidos para a verticalidade são valores padrão que podem ser substituídos por outros valores menos
onerosos fornecidos na especificação de execução, desde que estejam de acordo com as premissas de verticalidade no
projeto do mastro ou torre.
NOTA 1: Este critério de rotação por torção não é aplicável a torres com cargas laterais permanentes.
NOTA 2: Notações como   0,10 % mas  5 mm significam que é o maior entre 0,10 % e 5 mm.
Quadro B.25 – Tolerâncias de montagem – Vigas sujeitas a flexão e componentes sujeitos

a compressão
tolerâncias essenciais a)
Retilinearidade de vigas sujeitas a
1 flexão e componentes sujeitos a Desvio da retilinearidade. ⁄
compressão se não restringidos:
a) Tolerâncias funcionais não especificadas.

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Anexo C
(informativo)
Lista de verificação do conteúdo de um plano de qualidade
C.1 Generalidades
De acordo com 4.2.2, este Anexo apresenta a lista de recomendações a serem incorporadas num
plano de qualidade específico de um projeto para a execução de uma estrutura de aço. Este é
desenvolvido com referência às linhas gerais de orientação da ISO 10005.
C.2 Conteúdo
C.2.1 Gestão
 Definição da estrutura de aço específica e sua localização em relação ao projeto.
 Um plano de gestão organizacional do projeto que identifique a equipa de gestão do projeto e
defina as suas funções e responsabilidades durante o projeto, bem como as relações
hierárquicas e canais de comunicação.
 Disposições para o planeamento e coordenação com outras equipas durante o projeto e para
monitorização do desempenho e progresso.
 Identificação das funções delegadas aos subempreiteiros e outros intervenientes externos.
 Identificação e prova de competência do pessoal qualificado envolvido no projeto, incluindo
os coordenadores de soldadura, inspetores, soldadores e operadores de soldadura.
 Disposições para controlar os desvios, modificações que ocorram durante o projeto.
C.2.2 Exame das especificações

 Pedido relativo ao exame dos requisitos especificados para o projeto, a fim de identificar as
suas implicações, incluindo a escolha de classes de execução, que podem requerer medidas
adicionais ou não usuais para além das previstas pelo sistema da gestão da qualidade da
empresa.
 Procedimentos de gestão da qualidade adicionais necessários devido à revisão dos requisitos
especificados para o projeto.
C.2.3 Documentação
C.2.3.1 Generalidades
 Procedimentos para gerir toda a documentação de execução recebida e emitida, incluindo a
identificação do atual estado de revisão e as medidas para evitar o uso de documentos
inválidos ou obsoletos, tanto internamente como pelos subempreiteiros.

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C.2.3.2 Documentação antes da execução

 Procedimentos para o fornecimento de documentos antes da execução, incluindo:
1) certificados dos produtos constituintes incluindo consumíveis;
2) especificações dos procedimentos de soldadura e registos de qualificação;
3) especificações de métodos, incluindo os relativos à montagem e ao pré-esforço de
elementos de fixação;
4) cálculos de projeto para trabalhos temporários necessários nos processos de montagem;
5) disposições relativas ao âmbito e prazo da aprovação ou aceitação da documentação,
anterior à execução, por uma segunda ou terceira entidade.
C.2.3.3 Registos de execução

 Procedimentos para o fornecimento dos registos de execução, incluindo:
1) rastreabilidade dos produtos constituintes dos elementos concluídos;
2) relatórios de inspeção e ensaio e ações tomadas para tratar as não conformidades,
relativas a:
i) preparação das faces das juntas, antes da soldadura;
ii) soldadura e conjuntos soldados concluídos;
iii) tolerâncias geométricas dos componentes produzidos;
iv) preparação e tratamento de superfícies;
v) calibração dos equipamentos, incluindo aqueles utilizados para o controlo do pré-
esforço de elementos de fixação;
3) resultados da vistoria prévia à montagem conduzindo à aceitação do local de obra para o
início dos trabalhos de montagem;
4) cronograma de entrega dos componentes em obra, identificados em relação à sua
localização na estrutura montada;
5) controlos dimensionais da estrutura e as ações tomadas para tratar as não conformidades;
6) certificados de conclusão da montagem e de receção da obra.
C.2.3.4 Registos documentais

 Disposições para tornar os registos documentais disponíveis para inspeção e para a sua
conservação por um período mínimo de dez anos, ou mais se requerido pelo projeto.
C.2.4 Procedimentos de inspeção e ensaio

a) Identificação dos ensaios e inspeções obrigatórios requeridos pela norma e também dos
especificados no sistema de qualidade do construtor que são necessários à execução do
projeto, incluindo:
1) âmbito da inspeção;
2) critérios de aceitação;

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3) ações para tratar não conformidades e correções;

4) procedimentos de validação/rejeição.
b) Requisitos específicos de projeto para inspeção e ensaio, incluindo os requisitos relativos aos
ensaios ou inspeções particulares a serem testemunhados, ou pontos onde uma terceira parte
nomeada deve proceder a uma inspeção.
c) Identificação dos pontos de paragem associados a testemunho, aprovação ou aceitação dos
resultados do ensaio ou inspeção por uma segunda ou terceira parte.

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Anexo D
(informativo)
Procedimento de verificação da validade de processos automatizados

de corte térmico
D.1 Generalidades
Este anexo fornece orientações sobre os procedimentos de ensaio e avaliação dos processos
automatizados de corte térmico de acordo com a EN 1090-2 e EN ISO 9013.
Este procedimento pode ser aplicado a todos os processos automatizados de corte térmico
incluindo o corte a laser e a plasma.
NOTA: Podem ser necessários alguns parâmetros diferentes ou adicionais para o controlo do corte a laser ou a
plasma.
A base para o procedimento de verificação da capacidade dos processos automatizados de corte

térmico segue as regras gerais para a qualificação e especificação dos procedimentos de
soldadura da Norma EN ISO 15607.
O procedimento baseia-se na preparação de uma especificação de procedimento de corte
preliminar (EPCp) e na verificação da qualidade das superfícies de corte produzidas utilizando
esta EPCp, de forma a concluir um registo de qualificação do procedimento de corte (RQPC). Este
RQPC é então utilizado como base para o controlo de operações de corte na produção usando
especificações de procedimento de corte (EPC).
O Quadro D.3 apresenta um exemplo de um RQPC. O Quadro D.4 apresenta um exemplo de uma
EPCp e EPC.
O RQPC inclui uma gama de qualificações dentro da qual pode ser usado. As gamas são dadas
para as seguintes variáveis:
a) Grupos de materiais;
b) Espessura do material;
c) Pressões de gases;
d) Velocidade e altura de corte;
e) Temperatura de pré-aquecimento.
Salvo especificação em contrário, a verificação da qualidade das superfícies de corte pode ser
feita sob a autoridade do Coordenador Responsável de Soldadura, atuando como investigador e
avaliador dos ensaios. Deve ser elaborado um relatório de ensaio que resuma os resultados dos
ensaios em que o RQPC se baseia.
NOTA: Os termos e definições utilizados no presente Anexo são explicados na EN ISO 9013.

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D.2 Descrição do procedimento

D.2.1 Generalidades
O corte dos corpos de prova deve ser efetuado de acordo com uma especificação de
procedimento de corte preliminar (EPCp), onde são indicados todos os parâmetros e influências
relevantes para o processo.
Em conformidade com a EN 1090-2, podem ser determinadas a perpendicularidade e a
tolerância angular, a rugosidade média da superfície, assim como a dureza dos bordos de corte.
Se o processo de corte for utilizado apenas para cortes perpendiculares, então não é necessário
determinar a tolerância angular. Neste caso, recomenda-se a utilização de uma peça de ensaio
como a ilustrada na Figura D.1. Se o processo de corte for utilizado para cortes biselados, então a
tolerância angular necessita de ser determinada.
NOTA: Se os cortes biselados forem usados para fazer preparações de junta para soldadura, a tolerância angular de
um corte biselado pode não ser crítica se a superfície for posteriormente retificada.
O(s) corpo(s) de prova deve(m) ter um corte retilíneo, um canto em aresta viva e um canto em
arco curvo. As arestas de corte nas zonas de canto em arco curvo, assim como de canto em aresta
viva devem ter uma qualidade comparável ou superior à da zona do corte retilíneo em relação à
perpendicularidade e à tolerância angular, respetivamente, bem como à rugosidade da
superfície. Os parâmetros acima indicados devem ser determinados nas zonas do corte retilíneo,
devendo o ensaio de dureza ser realizado particularmente nas zonas com as velocidades de
corte e de arrefecimento mais elevadas, respetivamente.
Dimensões em mm
Legenda:
1 início do procedimento e direção do corte
NOTA: As medições são efetuadas na área reta B ao longo de um comprimento mínimo de 200 mm e a dureza é
medida nas áreas A e B de cada amostra e comparada com a classe de qualidade requerida. As amostras com corte em
aresta viva e arco curvo devem ser inspecionadas visualmente para garantir que produzem bordos de padrão
equivalente aos cortes retilíneos.
Figura D.1 – Forma recomendada do corpo de prova e localização das medições

(dimensões em mm)
D.2.2 Rugosidade média da superfície RZ5

A rugosidade média da superfície RZ5 deve ser determinada em conformidade com a EN ISO
9013.

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Numa zona representativa do corte reto a chama, a rugosidade da superfície deve ser medida
transversalmente às estrias de corte ao longo de um comprimento máximo de 40 mm (ver
Figura D.2).
Figura D.2 – Localização da rugosidade da superfície medida para corte reto a chama
A média aritmética dos elementos de perfil individuais de cinco medições individuais
adjacentes (Zt1 a Zt5, como indicado na Figura D.3) deve ser utilizada para calcular a rugosidade
média da superfície RZ5.
Figura D.3 – Determinação da rugosidade média da superfície RZ5
Para determinar a rugosidade média da superfície RZ5, deve ser utilizado um medidor de
rugosidade adequado para rugosidades elevadas. Deve ser assegurada uma superfície de
contacto suficiente e estável do dispositivo.
Para chapas com espessuras (t) < 6 mm, devem ser fixadas tiras adicionais com uma superfície
lisa, niveladas com o bordo cortado nas faces do corpo de prova a ensaiar, utilizando um grampo,
de modo a assegurar um contacto suficiente.
Deve ser determinado e registado o valor mais elevado da rugosidade da superfície RZ5 com a
respetiva distância do bordo superior da chapa.
D.2.3 Perpendicularidade e tolerância angular

A perpendicularidade e a tolerância angular (u) devem ser determinadas em conformidade com
a EN ISO 9013 para os cortes verticais e biselados. Pode também ser utilizado um microscópio
para medição numa secção transversal. Na preparação da secção transversal, deve ser
assegurado um bordo de corte isento de rebarbas.
A perpendicularidade ou tolerância angular (u) deve ser determinada num ponto representativo
(valor mais elevado esperado) do corte retilíneo a chama.
Para um melhor contraste durante a medição, o corpo de prova pode ser atacado com um agente
de contraste adequado. Consoante a espessura da chapa, podem ser realizadas várias exposições

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para caracterizar e medir um perfil. A reduç~o da espessura do corte (Δa) deve ser registada, o
que limita a área a ser medida.
D.2.4 Ensaio de dureza

O ensaio de dureza no bordo de corte a chama deve ser realizado em conformidade com a
EN ISO 6507-1.
Os corpos de prova para a medição da dureza devem ter superfícies de contacto planas e
paralelas. A rebarbagem dos bordos de corte a chama deve ser efetuada com granulometria 600.
A superfície de corte a chama deve ser retificada de modo a que alguns entalhes da superfície de
corte a chama ainda sejam visíveis. As medições da dureza devem ser efetuadas nas zonas
próximas dos bordos superior e inferior, bem como no centro da espessura da chapa (ver Figura
D.4).
Figura D.4 – Locais de medição na superfície retificada de corte a chama
Em função da espessura da chapa, devem ser efetuadas 5 ou 15 medições de dureza distribuídas

ao longo da secção transversal (ver Quadro D.1). Durante o ensaio de dureza, próximo das
superfícies da chapa, deve ser verificada a distância mínima em conformidade com EN ISO 6507-
1, bem como a fusão das superfícies.
Quadro D.1 – Número e zona das medições de dureza
Espessura da chapa t (mm) Medições de dureza
t≤5 5, no centro de espessura da chapa
t>5 5, junto ao bordo superior da chapa

5, junto ao bordo inferior da chapa
5, no centro da espessura da chapa
D.3 Gama de qualificação

D.3.1 Grupos de materiais
Devido ao comportamento de endurecimento dos diferentes materiais, o Quadro D.2 deve ser
utilizado para determinar a gama de validade.

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Quadro D.2 – Grupos de materiais

Corpo de prova Gama
Grupo de material de Grupos de materiais de acordo com
CEN ISO/TR 15608 CEN ISO/TR 15608
1 1 a), 2 b)
1.4 1 b), 2 b)
2 1.1, 2 b)
3 1 a), 2 b), 3 b)
a) Exceto para 1.4 e válido para aço com a mesma ou inferior tensão de cedência mínima determinada.
b) Válido para aço com a mesma ou inferior tensão de cedência mínima determinada.
Independentemente do Quadro D.2, a temperatura de pré-aquecimento pode necessitar de

ajustamento para materiais dentro da gama, mas com um teor de carbono equivalente mais
elevado do que o corpo de prova, a fim de assegurar que o aumento da dureza da superfície de
corte não seja inaceitável.
D.3.2 Espessura do material

O ensaio dos corpos de prova mais fino e mais espesso deve qualificar todas as espessuras do
material dentro desta gama de espessuras.
D.3.3 Pressões de gases

A qualificação é válida nas seguintes gamas:
 pressão de oxigénio no aquecimento +0 % / -20 %;
 pressão do gás combustível + / - 5 %;
 pressão de oxigénio no corte +0 % / -15 %.
D.3.4 Velocidade e altura de corte

 velocidade de corte +10 % / -0 %;
 altura de corte entre a ponta da cabeça de corte e a chapa + / - 10 %.
D.3.5 Temperatura de pré-aquecimento

 temperatura de pré-aquecimento + / - 10 %.
D.4 Relatório de ensaio

O relatório de ensaio deve incluir a seguinte informação:
 referência à EN 1090-2 e à EN ISO 9013;
 número de especificação de corte EPCp;

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 marcação do corpo de prova;

 material;
 espessura da chapa;
 tipo de corpo de prova:
 esboço com as posições de ensaio no bordo de corte a chama (se necessário);
 equipamentos de medida;
 ensaios realizados e critérios de avaliação;
 resultados dos ensaios;
 avaliação dos resultados dos ensaios.

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Quadro D.3 – Exemplo de registo de qualificação do procedimento de corte

Registo de qualificação do procedimento de corte
EPC(p) -No.: RQPC –N.º:
Fabricante da amostra de
corte térmico:
Morada do fabricante: Anexos: 1 Parâmetros de página
corte
Norma: 2 Relatório de página
ensaio do material
Data da produção: 3 Certificado de página
inspeção
Fabricante:
Especificações do registo de qualificação do procedimento de corte
Processo de corte:
Fabricante da máquina de corte:
Tipo de corte:
Designação da tocha de corte:
Designação do bocal de corte:
Fabricante da tocha / bocal de corte:
Norma:
Grupo de material:
Espessura do material (mm):
Tipo de gás combustível:
Pressão de oxigénio no aquecimento:*)
Pressão de gás combustível: *)
Pressão de oxigénio no corte: *)
Ajuste da chama de aquecimento:
Velocidade de corte:
Altura de corte:
Temperatura de pré-aquecimento:
Tratamento térmico posterior:
Tipo de tocha de pré / pós-aquecimento:
Designação da tocha de aquecimento:
Fabricante da tocha de aquecimento:
Pressão de oxigénio / ar comprimido:
Pressão de gás combustível:
*) Pressão medida na entrada da tocha
Este registo confirma que a produção das amostras de corte térmico foram adequadamente preparadas,
produzidas e ensaiadas de acordo com os requisitos de 6.4.3 e 6.4.4 da EN 1090-2: EXC2 / EXC3 / EXC4
(apagar conforme apropriado)
Local e data de emissão:
Representante do fabricante: Nome, data e assinatura:
Examinador ou organismo examinador: Nome, data e assinatura (se não for o Coordenador Responsável de
Soldadura do fabricante):

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Quadro D.4 – Exemplo de especificação de procedimento de corte preliminar

Especificação de procedimento de corte
Processo de corte:
Fabricante da máquina de corte:
Tipo de corte:
Designação da tocha de corte:
Designação do bocal de corte:
Fabricante da tocha / bocal de corte:
Norma:
Grupo de material:
Espessura do material (mm):
Pressão de oxigénio no aquecimento: *)
Pressão de gás combustível: *)
Pressão de oxigénio no corte: *)
Ajuste da chama de aquecimento:
Velocidade de corte:
Altura de corte:
Temperatura de pré-aquecimento:
Ângulo de corte (se o corte for biselado):
Tratamento térmico posterior:
Tipo de tocha de pré / pós-aquecimento:
Designação da tocha de aquecimento:
Fabricante da tocha de aquecimento:
Pressão de oxigénio / ar comprimido:
Pressão de gás combustível:
*) Pressão medida na entrada da tocha

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Anexo E
(informativo)
Ligações soldadas em perfis tubulares
E.1 Generalidades
Este anexo fornece orientações para a execução de ligações soldadas em perfis tubulares.
E.2 Orientações para as posições de início e de fim

As orientações seguintes podem ser usadas para ligações alinhadas:
a) As posições de início e de fim de soldaduras em ligações de emenda alinhadas nas cordas
devem ser escolhidas de forma a evitar que estas posições fiquem diretamente sob a
localização de uma soldadura subsequente entre a corda e uma diagonal ou montante.
b) As posições de início e de fim de soldaduras entre dois perfis tubulares quadrados ou
retangulares alinhados não se devem localizar nos cantos ou nas proximidades destes.
As seguintes orientações podem ser usadas para outras ligações:
c) As posições de início e de fim não se devem localizar nas posições da concordância da junta
com o eixo da corda, nem no flanco lateral, nem na proximidade destas, numa ligação entre
dois perfis tubulares circulares de acordo com a Figura E.1.
d) As posições de início e fim de soldaduras não se devem localizar nas posições de canto nem
nas suas proximidades, numa ligação entre um perfil tubular quadrado ou retangular de
uma diagonal ou montante e uma corda em perfil tubular.
e) Na Figura E.1 é ilustrada a sequência de soldadura recomendada para ligações entre
elementos de diagonais ou montantes e as cordas, exceto se as secções desses elementos a
ligar forem do mesmo tamanho.
f) A soldadura entre perfis tubulares deve ser executada em todo o seu perímetro, mesmo que
este comprimento total de soldadura não seja necessário por questões de resistência.
Figura E.1 – Posições de início e de fim e sequência de soldadura
E.3 Preparação das superfícies da junta

Com referência a 7.5.1.2, nas Figuras E.2 a E.5 são dados exemplos da aplicação da
EN ISO 9692-1 para ligações entre diagonais ou montantes e cordas em perfis tubulares.
As recomendações para a preparação da soldadura e ajuste para ligações de topo em esquadria
são localmente as mesmas tal como para soldaduras de topo entre dois componentes alinhados,
o que requer que o ângulo de preparação da parede do tubo seja aumentado no interior da
esquadria e reduzido no exterior tal como se mostra na Figura E.6.

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E.4 Montagem para soldadura

De acordo com 7.5.4, a montagem de componentes em perfil tubular para soldadura deve estar
de acordo com os seguintes requisitos:
a) é preferível a montagem usando soldadura sem sobreposição dos componentes separados
(Caso A na Figura E.7);
b) deve ser evitada a montagem de componentes com sobreposição; o caso B na Figura E.7 é
aceitável se for necessário;
c) se os componentes ficarem sobrepostos (como no Caso B), os detalhes de soldadura devem
especificar quais os componentes que devem ser cortados para ajustar aos outros
componentes;
d) a zona de concordância da junta que fica oculta (como no caso B) deve ser soldada, exceto se
especificado em contrário.
Detalhe em A, B: Detalhe em C: Detalhe em D:
onde d1 < d0 = 60° a 90° = 60° a 90°

b = 2 mm a 4 mm b = 2 mm a 4 mm b = 2 mm a 4 mm
c = 1 mm a 2 mm c = 1 mm a 2 mm c = 1 mm a 2 mm
Para  < 60°, o detalhe do cordão de
soldadura ( Figura E.3)) deve ser
usado em D na zona de ângulo
agudo.
onde d1 = d0
b = max. 2 mm
NOTA: Aplicação da EN ISO 9692-1 caso 1.4 a perfis tubulares circulares.
Figura E.2 – Preparação para soldadura e ajuste – Soldaduras de topo em ligações entre
diagonais ou montantes e cordas em perfil tubular circular

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b = max. 2 mm 60° ≤  < 90° 30° ≤  < 90°

b = max. 2 mm b = max. 2 mm
Para ângulos menores não é
Para  < 60°, o detalhe necessária
da soldadura de topo (Figura penetração total desde que se
E.2)) garanta que a espessura do
deve ser usado em C na zona de cordão é adequada
ângulo obtuso
NOTA: Aplicação da EN ISO 9692-1 caso 3.1.1 a perfis tubulares circulares.
Figura E.3 – Preparação da soldadura e ajuste – Soldaduras de ângulo em ligações entre

diagonais ou montantes e cordas em perfil tubular circular

NP EN 1090-2
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onde b1 < b0 b = 2 mm a 4 mm  = 60° a 90°

b = 2 mm a 4 mm c = 1 mm a 2 mm b = 2 mm a 4 mm
c = 1 mm a 2 mm c = 1 mm a 2 mm
Para  < 60°, o detalhe do cordão de
soldadura de ângulo (como na Figura
E.5) é preferível relativamente ao
detalhe D na zona de ângulo agudo
onde b1 = b0
b = 2 mm max.
c = 1 mm a 2 mm
 = 20° a 25º
NOTA: Aplicação da EN ISO 9692-1 caso 1.4 a perfis tubulares quadrados ou retangulares.
Figura E.4 – Preparação da soldadura e ajuste – Soldaduras de topo em ligações entre

diagonais ou montantes e cordas em perfil tubular quadrado ou retangular

NP EN 1090-2
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onde b1 < b0 60° ≤  < 90° 30° ≤  < 90°

b = max. 2 mm b = max. 2 mm b = max. 2 mm
Para ângulos menores não é
Para  < 60°, o detalhe necessária penetração total,
da soldadura de topo (Figura desde que se garanta que a
E.4) espessura do cordão é
deve ser usado em C na zona de adequada
ângulo obtuso
onde b1 = b0
b = max. 2 mm
NOTA: Aplicação da EN ISO 9692-1 case 3.101 a perfis tubulares quadrados ou retangulares.
Figure E.5 – Preparação da soldadura e ajuste – Soldaduras de ângulo em ligações entre

diagonais ou montantes e cordas em perfil tubular quadrado ou retangular

NP EN 1090-2
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Figura E.6 – Preparação da soldadura e ajuste para ligações de perfis tubulares em

esquadria
Componentes separados
Soldaduras sem sobreposição
DETALHE PREFERÍVEL
Caso A
a = Zona de concordância da junta que fica

oculta
Zona de concordância da junta que fica oculta
que deve ser soldada, exceto se especificado
em contrário;
Componentes com sobreposição
DETALHE ACEITÁVEL
Caso B
Componentes separados
mas soldadura com sobreposição
DETALHE A EVITAR
Caso C
Figura E.7 – Montagem de dois montantes ou diagonais a uma corda

NP EN 1090-2
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Em ligações não significativamente submetidas a cargas dinâmicas, podem ser permitidos os

seguintes desvios para o alinhamento entre as extremidades da raiz ou entre as faces da raiz de
juntas de topo em linha entre perfis tubulares:
 25 % da espessura do produto constituinte mais fino para material ≤12 mm de espessura;
 3 mm para material com mais de 12 mm de espessura.
Este alinhamento pode ser conseguido por maquinagem das extremidades para corrigir as
variações de espessura e de ovalização ou a falta de esquadria de perfis tubulares, desde que a
espessura do material remanescente esteja em conformidade com o mínimo especificado.
Em juntas de topo alinhadas para emenda de perfis tubulares com diferentes espessuras, as
espessuras podem ser combinadas utilizando a seguinte orientação de acordo com a Figura E.8:
a) se a diferença em espessura não exceder 1,5 mm, não são necessárias medidas especiais;
b) se a diferença em espessura não exceder 3 mm, a cobrejunta de apoio pode ser deformada
para acomodar a diferença (pode ser usada a enformagem a quente local da cobrejunta de
apoio);
c) se a diferença em espessura exceder 3 mm, a parede do componente de maior espessura
deve ser reduzida com uma inclinação de 1 para 4 ou inferior.
Os símbolos ∆ e  significam: ∆ = diferença de espessura; tan  = inclinação, que não deve

exceder 1 para 4.
Figura E.8 – Detalhes da cobrejunta de apoio para componentes com diferentes
espessuras

NP EN 1090-2
2020
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Se não for adequado usar parte do material da estrutura de aço com cobrejunta de apoio, a
Figura E.9 dá orientação para as formas adequadas de anéis ou tiras de apoio.
Espessura t: 3-6 mm
Largura b: 20-25 mm
Figura E.9 – Formas adequadas para anéis ou bandas de apoio
E.5 Ligações soldadas com cordão de ângulo

Para ligações entre cordas e montantes ou diagonais, o procedimento de soldadura e o perfil
local da folga na raiz da soldadura devem escolher-se de modo a assegurar uma transição suave
entre as partes de soldadura que são cordões de topo (que devem estar de acordo com as
Figuras E.2 e E.4) e as partes que são cordões de ângulo (que devem estar de acordo com as
Figuras E.3 e E.5).
Para soldaduras de bordo arredondado, o ângulo incluído na preparação da soldadura deve ser
superior a 60º na profundidade eficaz da soldadura, conforme se ilustra na Figura E.10.
Aqui o símbolo  significa: ângulo incluído de 60°.
Determinação da profundidade máxima eficaz do cordão de soldadura, e, sem reforço baseado

no ângulo incluso, , de 60°.
Figura E.10 – Soldadura de bordo arredondado ligando dois perfis tubulares quadrados
ou retangulares

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Anexo F
(normativo)
Proteção anti corrosão
F.1 Generalidades
F.1.1 Campo de aplicação
Este Anexo apresenta os requisitos e orientações relativas à execução da proteção anti-corrosão
realizada fora do local da obra e / ou no local de obra, em componentes de aço, com exceção dos
aços inoxidáveis. O campo de aplicação é a proteção anti-corrosão por meio da preparação da
superfície e aplicação de sistemas de pintura ou revestimentos metálicos por meio de projeção a
quente ou galvanização por imersão a quente. A proteção catódica não está incluída.
Os requisitos para a proteção anti-corrosão devem ser fornecidos no caderno de encargos de
execução em termos de uma especificação de desempenho (como F.1.2) ou como requisitos
prescritivos para o tratamento de proteção a utilizar (como F.1.3).
NOTA 1: A EN ISO 12944-8 dá orientações para desenvolver especificações para proteção anti-corrosão usando tintas
e produtos relacionados aplicados em substratos não revestidos ou galvanizados por imersão a quente (isto é
revestimentos duplex). As EN ISO 1461, EN ISO 14713-1 e EN ISO 14713-2 dão orientações para desenvolver
especificações para proteção anti-corrosão usando galvanização por imersão a quente. As EN 13438 e EN 15773 dão
orientações relativas ao revestimento com tintas em pó sobre aço galvanizado por imersão a quente.
NOTA 2: Orientações sobre projeção térmica são dadas na EN ISO 2063.
Este anexo não abrange a proteção anti-corrosão de cabos e acessórios.

NOTA 3: Ver EN 1993-1-11:2006, Anexo A
F.1.2 Especificação de desempenho

Se for usada uma especificação de desempenho para especificar os requisitos para proteção anti
corrosão, esta deve especificar:
a) o período de vida útil previsto da proteção anti-corrosão (ver EN ISO 12944-1 e
EN ISO 14713-1:2017, Quadro 2) e;
b) a categoria de corrosividade (ver EN ISO 12944-2 e EN ISO 14713-1:2017, Quadro 1).
A especificação de desempenho também pode indicar uma preferência para a pintura, projeção
térmica ou galvanização por imersão a quente.
NOTA: Em termos de desempenho, a série de Normas EN ISO 4628 pode ser usada para avaliar a degradação das
tintas e produtos relacionados.
F.1.3 Requisitos prescritivos

Se são especificados o período de vida útil previsto e a categoria de corrosividade de uma
proteção anti corrosão de acordo com F.1.2, então devem ser prescritivos requisitos para os
cumprir.
Caso contrário, o caderno de encargos de execução deve definir os requisitos prescritivos
fornecendo detalhes dos itens abaixo listados, quando relevantes:

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a) a preparação de superfície para os componentes produzidos de aço que vão ser pintados
(ver F.2.1);
b) a preparação de superfície para os componentes produzidos de aço que vão ser tratados
com projeção térmica (ver EN 12679 e F.2.1);
c) a preparação de superfície para os componentes produzidos de aço que vão ser
galvanizados por imersão a quente (ver F.2.2);
d) o processo de preparação de superfície dos elementos de fixação (ver F.5);
e) o esquema de pintura em conformidade com a EN ISO 12944-5 e/ou produtos de pintura
com desempenho avaliado de acordo com a EN ISO 12944-6. Isto pode incluir requisitos
relevantes para revestimentos decorativos subsequentes e restrições à escolha da cor para
os produtos de revestimento;
f) os métodos de trabalho para a aplicação inicial de produtos de pintura e para as reparações
(ver EN ISO 12944-8 e F.6.1);
NOTA: As reparações em obra de pinturas efetuadas em fábrica podem requerer uma atenção especial.
g) projeção térmica (ver F.6.2);

h) galvanização por imersão a quente (ver F.6.3);
i) requisitos particulares de inspeção e controlo (ver F.7);
j) requisitos especiais para interfaces bimetálicas.
F.1.4 Método de trabalho

A proteção anti corrosão deve ser realizada em concordância com métodos de trabalho baseados
num plano de qualidade, se requerido, e de acordo com F.2 a F.6, conforme relevante. Se
requerido, o plano de qualidade deve ser desenvolvido a partir dos requisitos prescritos em
F.1.3.
Os métodos de trabalho devem identificar se o trabalho deve ser realizado antes ou depois da
produção.
Os produtos de proteção anti-corrosão devem ser utilizados de acordo com as recomendações
do fabricante. Os procedimentos de armazenamento e manuseamento dos materiais devem
assegurar que os materiais a serem utilizados estão dentro do prazo de validade e período de
aplicabilidade.
Todos os elementos pintados, submetidos a projeção térmica ou galvanizados por imersão a
quente devem ser cuidadosamente manuseados, armazenados e transportados para evitar
danos nas suas superfícies. A embalagem e acondicionamento devem ser realizados por
materiais do tipo não-metálicos.
Devem ser mantidas condições ambientais para o trabalho de forma a permitir que as tintas
curem a um nível aceitável e evitando a corrosão dos revestimentos metálicos.
Não deve existir qualquer manipulação, armazenagem e transporte antes que o esquema de
revestimento tenha atingido um nível de cura aceitável.
Os procedimentos de reparação devem ser adequados aos danos sofridos durante os
procedimentos de manuseamento, armazenamento e montagem e estar de acordo com as
recomendações do fabricante do produto.

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F.2 Preparação de superfície de aços carbono

F.2.1 Preparação de superfícies de aços carbono antes da pintura e metalização por
projeção
As superfícies devem ser preparadas de acordo com 10.2 e 12.6.
Devem ser realizados ensaios de procedimento aos processos de decapagem por projeção para
estabelecer a limpeza e rugosidade da superfície atingíveis. Estes ensaios devem ser repetidos
periodicamente durante a produção.
Os resultados dos ensaios de procedimento aos processos de decapagem por projeção devem ser
suficientes para estabelecer se o processo é adequado para o subsequente processo de
revestimento.
A medição e avaliação da rugosidade superficial devem ser realizadas de acordo com a EN ISO
8503-1 e EN ISO 8503-2.
Se os materiais revestidos forem, de seguida receber um tratamento adicional, a preparação da
superfície deve ser adequada ao tratamento subsequente.
NOTA: A limpeza manual ou com ferramentas elétricas não são adequadas em componentes com revestimentos
metálicos ou orgânicos sãos. No entanto, se for necessário a reparação de revestimentos, pode ser necessário remover
os detritos ou depósitos de corrosão localizada de forma a tornar visível o substrato de aço antes de efetuar a
reparação.
Se for realizada uma pintura adicional de aço revestido a zinco, a limpeza da superfície requer
particular atenção. As superfícies devem ser limpas (remoção de poeiras e gorduras) e
possivelmente tratadas com um primário reativo apropriado ou escovagem segundo a EN ISO
12944-4 para atingir o grau de rugosidade "fino", em conformidade com a EN ISO 8503-2. O pré-
tratamento deve ser verificado antes das pinturas subsequentes.
F.2.2 Preparação de superfícies de aços carbono antes da galvanização por imersão a

quente
As superfícies devem ser preparadas de acordo com 10.5, EN ISO 14713-2 e EN ISO 1461, salvo
NOTA: Caso a decapagem seja realizada antes da galvanização por imersão a quente, os aços de alta resistência podem
tornar-se suscetíveis à fissuração induzida por hidrogénio, fragilização por envelhecimento, fissuração a quente por
liquefação ou fragilização a quente por liquefação (ver EN ISO 14713-2).
F.3 Soldaduras e superfícies para a soldadura

Se um componente for posteriormente soldado, as superfícies do componente até 150 mm da
soldadura não devem ser revestidas com materiais que possam prejudicar a qualidade da
soldadura. (ver também 7.5.1.1).
As soldaduras e o metal de base adjacente não devem ser pintados antes da remoção da escória,
limpeza, verificação e aceitação da soldadura (ver também 10.2 – Quadro 22).
F.4 Superfícies em ligações pré-esforçadas

Para ligações resistentes ao escorregamento, o caderno de encargos de execução deve indicar os
requisitos para as superfícies de atrito e a classe de tratamento ou ensaios requeridos (ver 8.4 e
12.5.2.1).

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Para as ligações pré-esforçadas que não têm que ser resistentes ao escorregamento, deve ser
especificada a extensão das superfícies que são afetadas pelos conjuntos para ligações pré-
esforçadas. Se as superfícies em contacto forem pintadas antes da montagem, apenas devem ser
aplicados revestimentos primários com uma camada seca de espessura máxima de 100 µm.
F.5 Preparação de elementos de fixação

A especificação para a preparação dos elementos de fixação deve estar de acordo com o
seguinte:
a) classificação da proteção anti corrosão para o trabalho ou parte do trabalho;
b) o material e o tipo de elemento de fixação;
c) os materiais adjacentes em contacto com os elementos de fixação quando aplicados, e os
revestimentos desses materiais;
d) o método de aperto dos elementos de fixação;
e) a necessidade potencial de reparar o tratamento superficial do elemento de fixação após o
aperto.
Se for necessária a preparação dos elementos de fixação após a instalação, esta não deve ser
realizada até à necessária inspeção do elemento de fixação estar concluída.
A parte embebida dos chumbadouros deve ser protegida, pelo menos nos primeiros 50 mm
abaixo da superfície final de betão. A restante superfície de aço deve ser deixada sem
tratamento, salvo especificação em contrário (ver EN ISO 12944-3).
F.6 Métodos de revestimento

F.6.1 Pintura
O estado da superfície do componente deve ser verificado imediatamente antes da pintura para
assegurar que está em conformidade com as especificações requeridas, EN ISO 12944-4, série de
Normas EN ISO 8501 e EN ISO 8503-2 e as recomendações do fabricante do produto a aplicar.
A pintura deve ser realizada em conformidade com a EN ISO 12944-7.
Se duas ou mais demãos forem aplicadas, deve ser utilizada uma cor com tonalidade diferente
para cada demão.
O trabalho não deve prosseguir se as condições ambientais e da superfície não estiverem de
acordo com as recomendações dos fabricantes dos produtos. As superfícies pintadas devem ser
protegidas por um período de tempo após a aplicação conforme requerido pelas recomendações
dos fabricantes dos produtos.
F.6.2 Metalização por projeção

A metalização por projeção térmica pode ser de zinco, alumínio ou liga 85/15 de zinco/alumínio
e deve ser realizada em conformidade com a EN ISO 2063.
As superfícies metalizadas por projeção térmica devem ser tratadas com um selante adequado
antes de um revestimento subsequente com tinta, de acordo com F.6.1. Este selante deve ser
compatível com a tinta do revestimento subsequente e deve ser aplicado imediatamente após a
metalização arrefecer, de modo a evitar a oxidação ou a retenção de humidade.

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F.6.3 Galvanização por imersão a quente

A galvanização por imersão a quente deve ser efetuada em conformidade com a EN ISO 1461.
Se for especificada a galvanização por imersão a quente após a produção para componentes
enformados a frio, esta deve ser realizada de acordo com a EN ISO 1461 e os requisitos para a
qualificação do procedimento de imersão devem ser especificados.
Devem ser especificados os requisitos para a inspeção, controlo ou qualificação da preparação a
ser realizada antes da aplicação de novo revestimento após galvanização.
F.7 Inspeção e controlo

F.7.1 Generalidades
A inspeção e o controlo devem ser realizados em conformidade com o plano de qualidade, se
requerido, e com F.7.2 a F.7.4. O caderno de encargos de execução deve especificar quaisquer
requisitos para inspeções e ensaios adicionais.
A inspeção e o controlo, incluindo a verificação de rotina de acordo com F.7.2, devem ser
registados.
F.7.2 Verificação de rotina

A verificação de rotina da proteção anti-corrosão deve abranger:
a) a verificação que as superfícies de aço preparadas para receber tratamento de proteção
anti-corrosão apresentam o grau de limpeza especificado, avaliado em concordância com
10.2 e 12.6;
b) a medição da espessura de:
1) cada camada de revestimento de pintura em conformidade com a ISO 19840, mas
quando a proteção é obtida por galvanização por imersão a quente, a camada de
revestimento deve ser verificada em concordância com a EN ISO 2808;
2) projeção térmica de acordo com a EN ISO 2063;
3) galvanização por imersão a quente em conformidade com a EN ISO 1461.
c) inspeção visual para verificar que o tratamento de pintura está em conformidade com as
disposições da EN ISO 12944-7;
d) salvo especificação em contrário, em tratamentos com tintas a extensão a verificar deve ser:
1) cinco leituras de espessura de película seca (EPS) devem ser obtidas por cada 100 m2
de cada camada de revestimento;
2) a média dessas cinco leituras não deve ser inferior ao valor nominal especificado de
EPS (ENPS);
3) o mínimo dessas cinco leituras não deve ser inferior a 80 % da ENPS;
4) o máximo dessas cinco leituras não deve exceder 2 x ENPS em geral, ou 3 x ENPS nos
bordos, nas soldaduras e em outras zonas que recebam revestimentos de reforço.
F.7.3 Áreas de referência

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De acordo com a EN ISO 12944-7, o caderno de encargos de execução deve definir as áreas de
referência a serem utilizadas para estabelecer o padrão mínimo de aceitação para o trabalho.
Salvo especificação em contrário, as áreas de referência devem ser especificadas para os
sistemas de proteção anti-corrosão em categorias de corrosividade C3 a C5 e Im1 a Im3.
F.7.4 Componentes galvanizados por imersão a quente

Salvo especificação em contrário, devido ao risco de fissuração a quente por liquefação (LMAC),
os componentes galvanizados por imersão a quente devem ser submetidos a inspeção pós-
galvanização.
NOTA: Informação sobre LMAC é dada em [39], [40], [42] e [43].
A especificação do componente deve especificar o seguinte:

a) componentes para os quais a inspeção pós-galvanização não é necessária;
b) componentes ou localizações específicas que devem ser submetidos a END adicionais, cujo
âmbito e método devem ser especificados.
Os resultados da inspeção pós-galvanização devem ser registados.
Se forem identificadas evidências de fissuras, o componente e todos os componentes com
formatos semelhantes e fabricados com materiais e detalhes de soldadura semelhantes devem
ser identificados e tratados como produtos não conformes. Deve ser realizado um registo
fotográfico das fissuras e utilizado um procedimento específico para estabelecer o âmbito e a
origem do problema.

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Anexo G
(normativo)
Determinação do coeficiente de atrito
G.1 Generalidades
O objetivo deste ensaio é determinar o coeficiente de atrito de um determinado tratamento de
superfície, muitas vezes envolvendo um revestimento de superfície.
O procedimento do ensaio é concebido para ter em conta a possibilidade de deformação por
fluência da ligação.
A validade dos resultados dos ensaios para superfícies revestidas é limitada aos casos onde
todas as variáveis significativas sejam semelhantes às dos provetes ensaiados.
G.2 Variáveis significativas

As seguintes variáveis devem ser consideradas como significativas nos resultados dos ensaios:
a) a composição do material de revestimento;
b) o tratamento de superfície e o tratamento das camadas dos primários no caso de esquemas
com várias camadas (ver G.3);
c) a espessura máxima do material de revestimento (ver G.3);
d) o processo de cura;
e) o mínimo intervalo de tempo decorrido entre a aplicação do revestimento e a aplicação de
carga na ligação;
f) a classe do parafuso (ver G.6).
g) número e configuração das anilhas;
h) classe de resistência das chapas de aço.
G.3 Provetes para ensaio

Os provetes para ensaio devem estar de acordo com os pormenores dimensionais apresentados
na Figura G.1.
O tipo de aço deve estar em conformidade com a EN 10025-2 a EN 10025-6 e o aço inoxidável
em conformidade com a EN 10088-4 ou EN 10088-5.
Para garantir que as duas chapas interiores têm a mesma espessura, elas devem ser produzidas
por corte consecutivo a partir da mesma peça de material e montadas na sua posição relativa
original.
As chapas devem possuir uma preparação de bordos cuidada para não interferir com o contacto
entre as superfícies das chapas. Elas devem ser suficientemente planas para permitirem que as
superfícies preparadas fiquem em contacto quando os parafusos forem pré-esforçados de
acordo com 8.1 e 8.5.

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Dimensões em mm
a) parafusos M20 em furos de diâmetro 22 mm

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b) parafusos M16 em furos de diâmetro 18 mm

Legenda:
S1 Plano de atrito 1
Figura G.1 – Provete normalizado para determinação do coeficiente de atrito

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O tratamento de superfície e o revestimento devem ser aplicados às superfícies em contacto do

provete seguindo um procedimento consistente com a aplicação estrutural pretendida. A
espessura média do revestimento das superfícies em contacto dos provetes deve ser pelo menos
25% superior à espessura nominal especificada para usar na estrutura.
O procedimento de cura deve ser documentado, seja por referência a recomendações publicadas
ou por descrição detalhada do processo realizado.
Os provetes devem ser montados de forma a que os parafusos fiquem apoiados na direção
oposta à da aplicação da força de tração.
O intervalo de tempo (em horas) entre a aplicação do revestimento do provete e a realização do
ensaio deve ser registado.
Os parafusos devem ser apertados até ± 5 % da força de pré-esforço Fp,C, especificada para o
tamanho e classe do parafuso a utilizar.
A força de pré-esforço nos parafusos deve ser medida diretamente com um equipamento com
uma precisão de ± 4 %.
Se for requerido estimar as perdas de pré-esforço ao longo do tempo, o provete deve ser deixado
por um período de tempo especificado, ao fim do qual as forças de pré-esforço podem ser
novamente medidas.
As forças de pré-esforço nos parafusos em cada provete devem ser medidas imediatamente
antes do ensaio e, se necessário, os parafusos devem ser reapertados até se atingir a precisão
requerida de ± 5 %.
G.4 Procedimento do ensaio e avaliação de resultados

Inicialmente devem ser ensaiados 5 provetes. Quatro ensaios devem ser carregados a uma
velocidade normal (duração do ensaio aproximadamente 10 min a 15 min). O quinto provete
deve ser reservado para o ensaio fluência.
Os provetes devem ser ensaiados numa máquina de tração. A relação carga-escorregamento
deve ser registada.
Cada provete contém quatro planos de atrito: planos de atrito 1 a 4 de acordo com a Figura G.1.
O escorregamento deve ser tido como o deslocamento relativo entre pontos adjacentes das
chapas interiores (posição b, Figure G.1) e exteriores (posições a e c, Figura G.1) na direção de
aplicação da força. Este deve ser medido em cada extremidade e em cada lado dos provetes em
separado, obtendo-se desta forma oito valores de deslocamento, ver Figura G.1.
O escorregamento pode ocorrer segundo um modo de colapso combinado nos planos de atrito 1
e 2, 3 e 4 ou em diagonal nos planos 1 e 4 ou 2 e 3. O escorregamento deve ser avaliado em
conformidade com os modos de colapso verificados, de forma que no final sejam determinados
dois valores médios de escorregamento com base nos oito deslocamentos medidos.
A força de escorregamento individual FSi para uma ligação é definida como a força à qual ocorre
um escorregamento de 0,15 mm ou a correspondente a um pico de carga antes de se atingir 0,15
mm de escorregamento, de acordo com o diagrama carga-deslocamento como o ilustrado na
Figura G.2.

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Legenda:
X escorregamento [mm]
Y força, FSi
NOTA I A carga de escorregamento é a correspondente ao pico de carga antes de se atingir 0,15 mm.
II A carga de escorregamento é a correspondente ao escorregamento brusco antes de se atingir 0,15 mm.
III A carga de escorregamento é a correspondente ao escorregamento de 0,15 mm.
Figura G.2 – Definição da carga de escorregamento para diferentes curvas de

comportamento carga-deslocamento
O quinto provete deve ser carregado com uma força específica de 90 % da força média de
escorregamento FSm obtida nos quatro primeiros ensaios (isto é, a média de 8 valores).
Se no quinto ensaio a diferença entre o escorregamento medido ao fim de 5 min e ao fim de 3 h
após a aplicação a totalidade da força não for superior a 0,002 mm, o ensaio é considerado válido
e a força de atrito deve ser obtida da mesma forma que para os quatro ensaios anteriores. Se a
diferença de escorregamento exceder 0,002 mm, devem ser realizados ensaios de fluência
prolongados de acordo com G.5.
Se o desvio padrão sFs dos dez valores (obtidos nos cinco ensaios) para a carga de
escorregamento exceder 8 % do valor médio, devem ser realizados ensaios adicionais.
O número total de ensaios (incluindo os primeiros cinco) deve ser determinado por:
n   s 3,5
2
(G.1)
onde
n é o número de ensaios;
s é o desvio padrão sFs para a carga de escorregamento obtida a partir dos primeiros cinco
ensaios (dez valores) expresso como uma percentagem do valor médio da carga de
escorregamento.

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G.5 Procedimento dos ensaios de fluência prolongados e avaliação

Caso seja necessário realizar ensaios de fluência prolongados, de acordo com o ponto G.4 devem
ser ensaiados no mínimo 3 provetes (seis ligações).
No ensaio deve ser aplicada uma força específica cujo valor deve ser determinado tendo em
conta o resultado do ensaio de fluência realizado em G.4 e os resultados dos ensaios de fluência
prolongados precedentes.
Pode ser adotada uma força correspondente ao coeficiente de atrito proposto para a aplicação
estrutural. Se se pretender que o tratamento de superfície pertença a uma classe especificada, a
força a aplicar, correspondente ao coeficiente de atrito tomado para essa classe, pode ser
estabelecido de acordo com o Quadro 17.
Deve ser traçada a curva “deslocamento - log do tempo” (ver Figura G.3) para demonstrar que a
força determinada com o valor do coeficiente de atrito proposto não irá provocar deslocamentos
superiores a 0,3 mm durante a vida útil da estrutura, tomada como igual a 50 anos, salvo
especificação em contrário. A curva “deslocamento – log do tempo” pode ser extrapolada
linearmente a partir do ponto em que seja possível traçar uma tangente à curva com suficiente
precisão.
Legenda:
1 tempo (escala logarítmica)
2 escorregamento
NOTA: tLd Período de vida útil da estrutura
t1 Duração mínima para o ensaio 1
t2 Duração mínima para o ensaio 2
Curva 1 Ensaio de fluência prolongado válido
Curva 2 Ensaio de fluência prolongado válido
Curva 3 Ensaio de fluência prolongado não válido
Figura G.3 – Utilização da curva deslocamento – log do tempo para os ensaios de fluência
prolongados
G.6 Resultados do ensaio

O coeficiente de atrito individual é determinado do seguinte modo:

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FSi
μi = (G.2)
4Fp,C
O valor médio da força de escorregamento FSm e o seu desvio padrão SFs são determinados da
seguinte forma:
F  FSi  FSm 
2
FSm  Si
, sF S  (G.3)
n n 1
O valor médio do coeficiente de atrito m e o seu desvio padrão s são determinados da seguinte
forma:
  i  m 
2
m  i
, s  (G.4)
n n 1
O valor característico do coeficiente de atrito  deve ser tomado como o valor do percentil de 5
%, com um grau de confiança de 75 %.
Para dez valores, n = 10, obtidos a partir de cinco ensaios, o valor característico pode ser tomado
como igual ao valor médio menos 2,05 vezes o desvio padrão.
A não ser que sejam requeridos os ensaios de fluência, o coeficiente de atrito nominal deve ser
tomado igual ao seu valor característico.
Se for requerido realizar ensaios de fluência, o valor nominal do coeficiente de atrito deverá ser
tomado igual ao valor que foi demonstrado cumprir o limite de fluência especificado, ver G.5.
Os coeficientes de atrito determinados com parafusos de classe 10.9 podem também ser
utilizados para parafusos de classe 8.8.
Em alternativa podem ser realizados ensaios para parafusos de classe 8.8. Coeficientes de atrito
determinados usando parafusos de classe 8.8 não devem ser assumidos como válidos para
parafusos de classe 10.9.
Se for requerido, o tratamento de superfície deve ser relacionado com a superfície de atrito
relevante, de acordo com os valores característicos do coeficiente de atrito  determinado em
G.4 ou G.5 conforme aplicável, conforme se descreve a seguir:
≥ 0,50 classe A
0,40 ≤  0,50 classe B
0,30 ≤  0,40 classe C
0,20 ≤  0,30 classe D

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Anexo H
(normativo)
Ensaios para calibração do aperto de conjuntos para ligações

aparafusadas pré-esforçadas em condições de obra
H.1 Objetivo
Este anexo especifica um ensaio de aperto, que pretende representar as condições em obra, para
a calibração de conjuntos para ligações aparafusadas de alta resistência para ligações
aparafusadas pré-esforçadas.
O objetivo do ensaio é determinar os parâmetros necessários para garantir que o pré-esforço
mínimo requerido é obtido fidedignamente pelos métodos de aperto especificados nesta norma
europeia.
O objetivo deste ensaio não se destina a melhorar as propriedades de um conjunto para ligações
aparafusadas declaradas de acordo com a EN 14399-1.
H.2 Símbolos e unidades

As área nominal da secção resistente do parafuso, (mm2) (ver EN ISO 898-1);
eM razão (eM = Mmax - Mmin)/Mm;
Fb força no parafuso determinada durante o ensaio (kN);
Fm valor médio dos i valores de ensaio Fb,i para Fb (kN);
Fp,C pré-esforço requerido igual a 0,7 fub As, (kN);
fub valor nominal da tensão de rotura do parafuso (Rm) (MPa);
Mi valor individual do momento de aperto relativo a Fp,C (Nm);
Mm valor médio dos i valores Mi (Nm);
Mmax valor máximo dos i valores Mi (Nm);
Mmin valor mínimo dos i valores Mi (Nm);
Mr,test valor de referência do momento de aperto (Nm) (ver 8.5.2 b));
sM estimativa do desvio padrão dos i valores Mi;
VM coeficiente de variação dos i valores Mi;
VF coeficiente de variação dos i valores Fb,i;
valor individual do ângulo  para o qual a força no parafuso atinge pela primeira vez o valor de
p,i
Fp,C (°);
valor individual do ângulo  para o qual a força do parafuso atinge o seu valor máximo
1,i
Fbi, max, (°);
2,i valor individual do ângulo  para o qual o ensaio é concluído (°);

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Δ1,i diferença dos ângulos individuais (θ1,i - θp,i), (°);

Δ 2,i diferença dos ângulos individuais (θ2,i - θp,i), (°);
o valor mínimo requerido da diferença de }ngulos Δ2i conforme especificado na norma de
Δ2,min
produto aplicável (°).
H.3 Princípio do ensaio

O ensaio permite quantificar os seguintes parâmetros durante o aperto:
 a força no parafuso;
 o momento de aperto, se requerido;
 a rotação relativa entre a porca e o parafuso, se requerido.
H.4 Equipamentos de ensaio

O dispositivo para medir a força no parafuso pode estar de acordo com a EN 14399-2, ou ser um
equipamento mecânico ou hidráulico tal como uma célula de carga, desde que a precisão do
dispositivo de medição de força atenda aos requisitos estabelecidos em H.8. O dispositivo de
medição de força deve ser calibrado pelo menos uma vez por ano (ou mais frequentemente, se
recomendado pelo fabricante do equipamento) por uma entidade reconhecida para o efeito.
As chaves dinamométricas que são utilizadas para o ensaio, devem ser as mesmas utilizadas em
obra. Devem permitir uma gama de operação adequada. Podem ser usadas chaves automáticas
ou manuais, com exceção para chaves de impacto. Os requisitos de precisão para as chaves são
de ±4 % para o método do momento de aperto e de ±10 % para o método combinado, conforme
apropriado. A chave dinamométrica deve ser calibrada pelo menos uma vez por ano (ou mais
frequentemente, se recomendado pelo fabricante do equipamento).
H.5 Conjuntos para ensaio

Os ensaios devem ser efetuados separadamente em amostras representativas de cada lote dos
conjuntos de elementos de fixação em causa. Os conjuntos para ensaio devem ser escolhidos de
forma a que todos os aspetos relevantes das suas condições sejam semelhantes.
NOTA: As condições em obra para os elementos de fixação, em especial o desempenho da lubrificação, podem variar
se estes forem deixados expostos a condições ambientais extremas em obra ou se forem armazenadas por um longo
período de tempo.
Um conjunto para ligação representativo deve ser constituído por uma série de parafusos,
porcas e anilhas de cada lote a inspecionar. Os conjuntos para ligação utilizados nos ensaios não
devem ser reutilizados em ensaios complementares ou na estrutura.
H.6 Esquema de ensaio

O esquema de ensaio (ver Figura H.1) pode incluir chapas de enchimento necessárias para
ajustar o dispositivo de medição.
Os conjuntos para ligação para ensaio e as chapas de enchimento devem estar posicionados de
modo que:
 a composição do conjunto para ligação seja semelhante à utilizada na prática;

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 uma anilha biselada ou uma chapa de enchimento biselada seja colocada sob a cabeça do
parafuso;
 uma anilha seja colocada sob a porca quando a porca rodar durante o aperto;
 o comprimento do aperto, incluindo as chapas de enchimento e a anilha(s) seja o mínimo
permitido na norma do respetivo produto.
Legenda:
a comprimento de aperto ∑t
1 porca
2 anilha sob a porca quando a porca rodar durante o aperto
3 chapa(s) de enchimento
4 dispositivo para medir a força de tração no parafuso
5 anilha biselada do conjunto para ligação ou chapa de enchimento
biselada
6 cabeça do parafuso
Figura H.1 – Montagem típica do dispositivo de medição da força de tração
H.7 Procedimento de ensaio

Os ensaios podem ser realizados tanto em laboratório como noutro local com condições
adequadas. O método utilizado para o aperto deve ser o mesmo que aquele a ser usado em obra.
NOTA: Em certos casos pode ser mais conveniente que o fabricante do produto verifique se os conjuntos de
elementos de fixação ainda satisfazem as propriedades declaradas no fornecimento.
Devem ser feitas medições suficientes do momento de aperto, da correspondente força de tração
no parafuso, e, se requerido, da rotação correspondente da parte que rodou de forma a permitir
a avaliação dos resultados dos ensaios de acordo com H.8.
Durante o ensaio, nem a parte fixa, nem a anilha sob a parte que roda devem rodar.
A base de calibração consiste no registo dos valores do momento de aperto Mi correspondentes
às forças nos parafusos Fb,i e na relação desses valores com os valores alvo de pré-esforço nos
parafusos, como uma proporção de Fp,c = 0,7 fub As.
Para o método do momento de aperto, o ensaio deve ser terminado quando qualquer uma das
seguintes condições é verificada:
a) a força no parafuso exceda 1,1 Fp,C;
b) o ângulo de rotação da porca exceda (θp,i + Δ θ1) e/ou (θp,i + Δ θ2,min), se requerido;

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c) ocorra rotura do parafuso por fratura.
H.8 Avaliação dos resultados dos ensaios

Os critérios para os valores admissíveis do momento de aperto para o método combinado são
apresentados no Quadro H.1, onde os valores do momento de aperto medidos Mi são
determinados pré-esforçando um determinado número de conjuntos para ligações
aparafusadas, até ao valor exato de 0,75 Fp,C.
Quadro H.1 – Valores máximos de eM para o método combinado
Número (i) de ensaios 3 4 5 6
eM = (Mmax – Mmin) / Mm 0,25 0,30 0,35 0,40

Condições requeridas para os equipamentos de ensaio:
incerteza do dispositivo calibrado para medir a tração dos parafusos ± 6 %, erro de
repetibilidade ± 3 %, precisão da chave dinanométrica calibrada ± 4 %, erro de
repetibilidade ± 2 %.
Os critérios de aceitação para o método do momento de aperto devem basear-se em oito valores
do momento de aperto medidos M1-8, determinados pré-esforçando oito conjuntos de ligações
aparafusadas, até ao valor exato de 1,10 Fp,C.
O momento de aperto resultante Mr,test para pré-esforço baseado no total dos oito ensaios deve
ser tomado como:
Mr,test = (Mmax + Mmin) / 2 (H.1)
verificando o requisito:
(Mmax - Mmin) ≤ 0,20 Mr,test (H.2)
Se a sua verificaç~o for pedida, ent~o os critérios de aceitaç~o para as rotações Δ1 e Δ2 devem
ser os especificados na parte relevante da série de Normas EN 14399 para os elementos de
fixação do lote de montagem.
NOTA: As rotações Δ1 e Δ2 são ilustradas na EN 14399-2:2015, Figura 2.
Se as rotações forem verificadas, então deve ser medida a máxima força de tração no parafuso
(isto é, a força correspondente à rotação Δ1). O requisito é que a força de tração máxima deve
ser igual ou superior a 0,9 fub As com fub e As definidos com base nos valores nominais.
Os critérios de aceitação para o método HRC devem ser baseados na força de pré-esforço medida
em oito parafusos após a rotura da extremidade estriada.
Devem ser aplicados os seguintes requisitos:
a) valor individual Fb ≥ Fp.C;
b) valor médio Fm ≥1,1 Fp.C;
c) coeficiente de variação de Fb.i VF ≤ 0,06.
Os critérios de aceitação para o método DTI devem ser baseados na força de pré-esforço medida
em oito parafusos quando as saliências do indicador atingem os valores dados na EN 14399-9.

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Os seguintes requisitos aplicam-se aos oito valores de ensaio Fb.i:

Fp.C ≤ Fb.i ≤1,2 Fp.C
NOTA: Os valores de Fp.C são fornecidos no Quadro 18.
H.9 Relatório de ensaio

O relatório de ensaio deve incluir no mínimo a seguinte informação:
 data do ensaio;
 número de identificação do lote ou do lote alargado do conjunto para ligação;
 número de conjuntos para ligação ensaiados;
 designação dos elementos de fixação;
 marcação dos parafusos, porcas e anilhas;
 revestimento ou acabamento de superfície e condição de lubrificação; se relevante, descrição
das alterações da superfície devido à exposição em obra;
 comprimento de aperto no ensaio;
 detalhes do esquema de ensaio e dispositivos usados para medir a força de tração e o
momento de aperto;
 observações relativas à execução dos ensaios (incluindo as condições especiais de ensaio e
procedimentos, tais como a rotação da cabeça do parafuso);
 resultados dos ensaios de acordo com este Anexo;
 especificações para o pré-esforço dos parafusos relativos ao lote de inspeção ensaiado;
 certificados de calibração das chaves dinamométricas e dos dispositivos de medição das
forças.
O relatório deve ser assinado e datado.

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Anexo I
(informativo)
Determinação de perdas de pré-esforço em superfícies com

revestimentos espessos
I.1 Generalidades
Em ligações aparafusadas pré-esforçadas, com superfícies em contacto nas quais o revestimento
aplicado em cada uma das faces é superior a 100 m ou consiste num material propenso à
fluência, as potenciais perdas de pré-esforço devem ser verificadas.
O Quadro I.1 pode ser usado como base de referência para verificação da adequabilidade dos
revestimentos de superfície e para estimar as potenciais perdas de pré-esforço, conforme
apropriado. As designações dos sistemas de pintura utilizadas no Quadro I.1 são especificadas
conforme a EN 12944-5. O Quadro I.1 considera que as superfícies revestidas com três camadas
são aproximadas por meio de parafusos pré-esforçados com todas as superfícies revestidas (isto
é, seis superfícies são pressionadas entre si, incluindo as superfícies exteriores por baixo das
anilhas, porcas ou cabeça dos parafusos). Os limites de espessura dos revestimentos assumidos
no Quadro I.1 são tais que a espessura de película seca (EPS) das amostras ensaiadas estão
dentro da gama ± 20 % do valor nominal de EPS.
NOTA 1: A EPS máxima de 1,2  ENPS é um limite mais restritivo do que o especificado em F.7.2.
De outra forma, deve ser realizado um ensaio de acordo com I.2. O objetivo do ensaio é
relacionar a perda de pré-esforço com a máxima espessura permitida das camadas de
revestimento.
Não é objetivo do ensaio a avaliação do efeito no coeficiente de atrito da pintura em superfícies
em contacto de ligações pré-esforçadas resistentes ao escorregamento.
NOTA 2: Nos métodos de aperto especificados em 8.5 é considerada uma potencial perda de força de pré-esforço de
não mais do que 10 %.
Quadro I.1 – Potencial perda de pré-esforço devida a revestimentos/sistemas de

revestimento em combinação com as superfícies pré-esforçadas em contacto
Revestimento/Sistema de Referência do sistema em EN Potencial perda de pré-esforço
revestimento (Ver detalhes ISO 12944-5
completos do sistema na EN ISO
12944-5)
Galvanização por imersão a quente n/a Perda de força de pré-esforço ≤ 10 %
sem pintura de acordo com a
Listado como um valor de Adequado em todas as ligações
EN ISO 1461
referência aparafusadas pré-esforçadas a) b)
Primário de silicato de zinco n/a Perda de força de pré-esforço ≤ 10 %
alcalino
Adequado em todas as ligações
Uma camada – primário rico em Zn A 3.10 aparafusadas pré-esforçadas a) b)
e ligante EP ou PUR
(continua)

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Quadro I.1 – Potencial perda de pré-esforço devida a revestimentos/sistemas de

revestimento em combinação com as superfícies pré-esforçadas em contacto (conclusão)
Revestimento/Sistema de Referência do sistema em EN Potencial perda de pré-esforço
revestimento (Ver detalhes ISO 12944-5
completos do sistema na EN ISO
12944-5)
Multicamadas – primário rico em A 3.11 Perda de força de pré-esforço ≤ 30 %
Zn e ligante PUR
A4.13 Adequado em ligações aparafusadas
de Categoria A e D de acordo com a
A 4.14
EN 1993-1-8 que são pré-esforçadas
A 4.15 por razões de serviço (p. ex.
durabilidade ou minimização de
deformação)
Revestimentos em PVC / n/a Perda de força de pré-esforço > 30 %
Revestimentos em PVC
Não adequado para componentes em
combinados com revestimentos
ligações pré-esforçadas
AK de qualquer espessura ou com
revestimentos AY de base aquosa
com espessuras acima de 120 µm.
a) Adequabilidade para superfícies de atrito ver Quadro 17.
b) Em ligações de Categoria B, C e E de acordo com a EN 1993-1-8 pode ser necessário realizar o dimensionamento
estrutural com 0,9 Fp,C (no caso do método do momento de aperto) para especificar pré-esforços e conjuntos para
ligações aparafusadas que possam ser reapertados alguns dias depois.
I.2 Princípio de ensaio

Para revestimentos/sistemas de revestimento não indicados no Quadro I.1, ou se mais de dois
componentes revestidos forem pressionados entre si, devem ser realizados ensaios de
procedimento para avaliar a potencial perda de pré-esforço.
Se forem utilizadas mais de três chapas ou chapas de enchimento revestidas, a perda potencial
pode ser avaliada com base no Quadro I.1, considerando o número total de superfícies
revestidas incluídas na ligação pré-esforçada.
É proposto o seguinte procedimento:
a) Os provetes de ensaio devem ter 2 chapas de 170 mm  170 mm  10 mm e 1 chapa de
170 mm  170 mm  20 mm com 9 furos com 18 mm de diâmetro, uniformemente espaçados
(ver Figura I.1);
Legenda:
1 comprimento de aperto
Figura I.1 – Exemplo de um provete de ensaio

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b) As chapas de ensaio devem ser revestidas com o sistema de revestimento em ambas as faces;
c) As chapas deverão ser ligadas por meio de 9 conjuntos para ligações pré-esforçadas M16 ×
70 mm, parafuso, porca e anilhas, galvanizados por imersão a quente em conformidade com a
EN ISO 10684;
d) Os elementos de fixação deverão ser pré-esforçados de acordo com o método aplicável
fornecido em 8.5;
e) A perda de pré-esforço deverá ser avaliada com base na variação do comprimento de aperto
do conjunto para ligações durante um período de pelo menos 30 dias.
Os resultados dos ensaios deverão ser documentados.

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Anexo J
(informativo)
Parafusos injetados com resina
J.1 Generalidades
Este anexo fornece informação para o fornecimento e aplicação de parafusos injetados de cabeça
sextavada.
Os parafusos injetados podem ser usados como parafusos não pré-esforçados ou pré-esforçados,
conforme especificado. O enchimento da folga entre o parafuso e a superfície interna do furo é
realizado injetando resina através de um pequeno furo na cabeça do parafuso, como se mostra
na Figura J.1. Após a injeção e a cura completa da resina, a ligação é resistente ao
escorregamento.
Legenda:
1 furo para injeção
2 anilha biselada
3 resina
4 purga de ar na anilha
Figura J.1 – Parafuso injetado numa ligação por sobreposição dupla
Os parafusos injetados devem ser de materiais em conformidade com a Secção 5 e utilizados de
acordo com a Secção 8, complementarmente com as recomendações deste anexo.
NOTA: Pode ser encontrada informação detalhada em ECCS N.º 79.
J.2 Tamanho do furo

A folga nominal para os parafusos no furo deve ser de 3 mm. Para parafusos menores que M27 a
folga pode ser reduzida para 2 mm, tal como especificado em 6.6 para furos circulares
normalizados.
J.3 Parafusos
A cabeça do parafuso deve ser provida de um furo com a posição e dimensões especificadas na
Figura J.2
Se forem utilizados outros tipos de bocal que não de plástico, o bordo poderá ter que ser
biselado para garantir vedação suficiente.

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Legenda:
1 bocal de injeção
Figura J.2 – Furo na cabeça do parafuso
J.4 Anilhas
Deverá ser utilizada uma anilha especial por baixo da cabeça do parafuso. O diâmetro interior
desta anilha deverá ser, pelo menos, 0,5 mm maior que o diâmetro do parafuso. Um dos lados
deve ser maquinado de acordo com a Figura J.3a) ou J.3b) na qual as dimensões são indicadas
em mm.
a) Furada b) Biselada
Figura J.3 – Preparação da anilha para uso debaixo da cabeça do parafuso
A anilha debaixo da cabeça do parafuso, deve ser posicionada com o chanfro do lado da cabeça
do parafuso.
Debaixo da porca, deve ser usada uma anilha especial provida de uma purga de ar, de acordo
com a Figura J.4. Os bordos do bocal devem ser lisos e arredondados.
A anilha debaixo da porca deve ser posicionada com a purga de ar do lado da porca.
Legenda:
1 purga
Figura J.4 – Preparação da anilha para uso debaixo da porca

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J.5 Porcas
Pode assumir-se que as porcas são suficientemente seguras pela resina.
J.6 Resina
Deve ser usada uma resina de dois componentes.
Após a mistura dos dois componentes, a massa deve ter uma viscosidade tal, que à temperatura
ambiente, durante a aplicação, os espaços livres na ligação aparafusada sejam facilmente
preenchidos. No entanto, o fluxo da massa deve parar quando a pressão da injeção cessar.
O período de aplicabilidade da resina, à temperatura ambiente, deve ser no mínimo de 15 min.
Se não existir informação disponível, devem ser realizados ensaios de procedimento para
determinar a temperatura e tempo de cura apropriados.
A resistência de cálculo ao esmagamento da resina deve ser determinada por procedimento
similar ao da determinação do coeficiente de atrito conforme especificado no Anexo G.
J.7 Aperto
O aperto dos parafusos de acordo com a Secção 8 deve ser efetuado antes do início do
procedimento de injeção.
J.8 Aplicação
A aplicação deverá ser executada de acordo com as instruções do fabricante do produto.
A temperatura da resina deverá situar-se entre os 15 °C e os 25 °C. Com temperaturas muito
baixas a resina e, se necessário, os componentes de aço devem ser pré-aquecidos. Se as
temperaturas estiverem muito altas, pode ser utilizado barro de modelar para fechar o furo na
cabeça do parafuso e a purga de ar na anilha, imediatamente após injeção.
A ligação deve estar isenta de água na altura da injeção.
NOTA: Para eliminar a água normalmente é necessário um dia de tempo seco antes de iniciar o processo de injeção.
O tempo de cura deve ser tal que a resina esteja curada antes que a estrutura seja carregada.
O aquecimento após a injeção é permitido de forma a reduzir, se necessário, o tempo de cura.
Em alguns casos, p. ex. na reparação de pontes ferroviárias, esse espaço de tempo pode ser
muito curto. Para reduzir o tempo de polimerização (para cerca de 5 h) a ligação pode ser
aquecida até um máximo de 50 °C após terminar o tempo de vida útil da mistura.

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Anexo K
(informativo)
Guia de fluxograma para o desenvolvimento e utilização de uma EPS
Quadro K.1 – Fluxograma para o desenvolvimento e utilização de uma EPS
Desenvolvimento de uma EPS preliminar
Qualificação do procedimento de soldadura por um método de acordo com 7.4.1 (RQPS)
Preparação da EPS para produção com base no registo de qualificação do procedimento de

soldadura (RQPS) relevante
Utilização da EPS para a execução das 5 primeiras soldaduras em produção, controladas com a
extensão de END prevista em 12.4.2.2
Após as 5 primeiras soldaduras, utilização da EPS controlando com END de acordo com a
extensão indicada em 12.4.2.3

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Anexo L
(informativo)
Orientações para a seleção da classe de inspeção de soldaduras
L.1 Generalidades
A especificação da classe de execução EXC nem sempre é suficiente para a diferenciação dos
critérios de aceitação e da extensão dos ensaios de soldadura/detalhes com importância ou
criticidade diferentes. Isso pode resultar no seguinte:
a) os critérios de aceitação podem tornar-se muito onerosos para soldaduras que não são
importantes;
b) a extensão da inspeção especificada pode tornar-se muito grande para soldaduras que não
são importantes;
c) a inspeção especificada pode ignorar as localizações críticas.
O uso de classes de inspeção de soldadura (CISs) pode ser útil para orientar a amostragem e a
extensão dos ensaios suplementares, de acordo com a criticidade das soldaduras. Isso pode ser
benéfico tanto do ponto de vista da segurança como do ponto de vista económico, pois podem
ser evitadas inspeções e reparações desnecessárias.
A escolha inicial das classes de inspeção de soldadura (CISs) deve ter em conta a probabilidade
de surgirem defeitos para configurações específicas de soldadura (por exemplo, soldaduras
executadas em condições difíceis, como soldaduras na posiç~o “ao teto”, soldaduras em obra,
soldaduras em elementos de fixação provisórios). Posteriormente, as classes de inspeção de
soldadura (CISs) podem ser reduzidas ou restabelecidas com base na experiência na produção.
Essa experiência deve ser revista separadamente para cada processo de soldadura e local de
produção.
L.2 Critérios de seleção

Se as classes de inspeção de soldadura forem utilizadas, o Quadro L.1 fornece orientações para
um método sistematizado para a seleção da classe de inspeção de soldadura. O Quadro L.1 é
baseado nos seguintes critérios de seleção:
a) utilização para fadiga;
b) consequência na estrutura da rotura da soldadura;
c) direção, tipo e nível de tensões.

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Quadro L.1 – Orientações para um método sistematizado para a seleção da classe de

inspeção de soldadura
Consequências Classe de
Nível de Inspeção de
da rotura da
utilização em Tensões na soldadura b) Soldadura
junta ou
fadiga a)
componente c) (CIS)
Alto nível de Substanciais b Soldaduras nas quais a direção principal da tensão CIS5
utilização em dinâmica é transversal à soldadura (entre 45° e 135°)
fadiga Soldaduras nas quais a direção principal da tensão CIS4
dinâmica tem a direção da soldadura (entre -45° e +45°)
Não Soldaduras nas quais a direção principal da tensão CIS3
substanciais c) dinâmica é transversal à soldadura (entre 45° e 135°)
Soldaduras nas quais a direção principal da tensão CIS2
dinâmica tem a direção da soldadura (entre -45° e +45°)
Sem fadiga Substanciais b) Soldaduras com tensões de tração elevadas d), CIS5
(isto é, transversais à soldadura
quase-estática) Soldaduras com tensões de tração baixas transversais à CIS4
ou soldadura e/ou tensões de corte elevadas d)
Baixo nível de Não Soldaduras nas classes de execução EXC3 ou EXC4, com CIS3
utilização em substanciais c) tensões de tração elevadas d) transversais à soldadura
fadiga
Todas as outras soldaduras concebidas para transmissão CIS2

de cargas, exceto na classe de execução EXC1
Soldaduras na classe de execução EXC1 e as soldaduras CIS1
não concebidas para transmissão de carga
a) Baixo nível de utilização em fadiga significa que a ligação foi calculada com um tempo de vida de fadiga 4 vezes
superior ao tempo de vida de fadiga requerido.
b) Consequências substanciais significam que a rotura da junta ou membro provocarão:
– possíveis perdas de múltiplas vidas humanas e/ou;
– poluição significativa e/ou;
– perdas económicas muito importantes.
c) As consequências podem ser avaliadas como “N~o substanciais” se a estrutura foi concebida com resistência residual
suficiente para resistir às ações acidentais especificadas.
d) Tensões elevadas são as (quase-)estáticas que excedem 50 % da resistência das soldaduras à tração ou ao corte,
conforme aplicável. O contrário para baixas tensões. Também deve ser tomada especial atenção para a seleção de CIS
se a tensão principal tiver a direção da espessura do material base.
L.3 Extensão dos ensaios suplementares

O Quadro L.2 especifica a extensão e o método dos ensaios suplementares relacionados com as
classes de inspeção de soldadura.

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Quadro L.2 – Extensão dos ensaios suplementares de acordo com as CISs

Classe de
Inspeção de
Tipo de junta RT UT MT/PT
Soldadura
(CIS)
Soldadura topo a topo com penetração total 10 100 100
Soldadura de junta em T com penetração total 0 100 100
CIS5 Soldaduras de penetração parcial com penetração 0 20 100

superior a 12 mm
Outras soldaduras de penetração parcial e todas as 0 0 100

soldaduras de ângulo


superior a 12 mm


superior a 12 mm


superior a 12 mm
CIS1 Todas as juntas 0 0 0

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Anexo M
(normativo)
Método sequencial de inspeção de elementos de fixação
M.1 Generalidades
O método sequencial de inspeção dos elementos de fixação deve ser efetuado em conformidade
com os princípios da ISO 2859-5, cujo objetivo é especificar regras baseadas numa determinação
progressiva dos resultados da inspeção.
A ISO 2859-5 especifica dois métodos para estabelecer planos de amostragem sequencial: um
método numérico e um método gráfico. O método gráfico aplica-se à inspeção de elementos de
fixação.
No método gráfico (ver Figura M.1), o eixo horizontal representa o número de elementos de
fixação inspecionadas e o eixo vertical representa o número de elementos de fixação defeituosos.
As linhas no gráfico definem três zonas: a zona de aceitação, a zona de rejeição e a zona de
indecisão. Enquanto o resultado da inspeção estiver dentro da zona de indecisão, é necessário
continuar a inspeção até que a curva cumulativa atinja a zona de aceitação ou a zona de rejeição.
A aceitação significa que não é necessária a inspeção de amostras adicionais. A seguir são dados
dois exemplos.
Legenda: EXEMPLOS:
X número de elementos de fixação Linha a traço Os 2º, 6º e 12º elementos de fixação
inspecionados interrompido revelaram-se defeituosos. Saída da zona de
indecisão para a zona de rejeição. O resultado
Y número de elementos de fixação é “rejeiç~o”.
defeituosos Linha ponteada Os 4º e 8º elementos de fixação revelaram-se
1 zona de rejeição defeituosos. A inspeção foi continuada até
2 zona de indecisão cruzar a linha de separação vertical. O
resultado é “aceitaç~o”.
3 zona de aceitação
Figura M.1 – Exemplo de diagrama de inspeção sequencial

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M.2 Aplicação
Os diagramas seguintes, Figura M.2 (sequencial tipo A) e Figura M.3 (sequencial tipo B) aplicam-
se conforme relevante.
a) Sequencial tipo A
1) número mínimo de elementos de fixação a inspecionar: 5
2) número máximo de elementos de fixação a inspecionar: 16
Figura M.2 – Diagrama sequencial tipo A

Legenda:
X número de elementos de fixação inspecionados
Y número de elementos de fixação defeituosos
b) Sequencial tipo B
1) número mínimo de elementos de fixação a inspecionar: 14
2) número máximo de elementos de fixação a inspecionar: 40
Legenda:
X número de elementos de fixação inspecionados
Y número de elementos de fixação defeituosos
Figura M.3 – Diagrama sequencial tipo B

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[30] ISO 1803 Building construction – Tolerances – Expression of dimensional
accuracy - Principles and terminology
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specification
[32] ISO 3443-2 Tolerances for building – Part 2: Statistical basis for predicting fit
between components having a normal distribution of sizes
[33] ISO 3443-3 Tolerances for building – Part 3: Procedures for selecting target size
and predicting fit
[34] ISO 7976-1 Tolerances for building – Methods of measurement of buildings and
building products – Part 1: Methods and instruments
[35] ISO 7976-2 Tolerances for building – Methods of measurement of buildings and
building products – Part 2: Position of measuring points
[36] ISO 10005 Quality management systems – Guidelines for quality plans
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[44] ISO/TR 20172 Welding – Grouping systems for materials – European materials
[45] ISO/TR 20173 Welding – Grouping systems for materials – American materials
[46] ISO/TR 20174 Welding – Grouping systems for materials –Japanese materials
[47] EN 1991-1-6 Eurocode 1 – Actions on structures Part 1-6: General actions – Actions
during execution
[48] EN ISO 16228 Drilling and foundation equipment – Safety
(todas as
partes)

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Norma NP EN 1090-2

Exécution des structures en acier et des structures en aluminium

Execution of steel structures and aluminium structures

CÓDIGO DE PREÇO 2ª EDIÇÃO

 IPQ reprodução proibida

Rua António Gião, 2

Tel. + 351-212 948 100 Fax + 351-212 948 101

Aviso: Documento com direitos de propriedade

ICS: 91.080.13 Substitui a EN 1090-2:2008+A1:2011

Ausführung von Exécution des structures en Execution of steel structures

Secretariado Central: Rue de la Science 23, B-1040 Brussels

 IPQ reprodução proibida

6.3 Manuseamento e armazenamento ............................................................................................................................... 39

 IPQ reprodução proibida

10 Tratamento de superfície ...............................................................................................................................87

 IPQ reprodução proibida

C.1 Generalidades ................................................................................................................................................. 168

 IPQ reprodução proibida

H.4 Equipamentos de ensaio ............................................................................................................................ 201

 IPQ reprodução proibida

 IPQ reprodução proibida

 IPQ reprodução proibida

 IPQ reprodução proibida

1 Objetivo e campo de aplicação

 IPQ reprodução proibida

2.1 Produtos constituintes

 IPQ reprodução proibida

EN 10088-1 Stainless steels – Part 1: List of stainless steels

 IPQ reprodução proibida

2.1.2 Aços vazados

2.1.3 Consumíveis para soldadura

 IPQ reprodução proibida

2.1.4 Elementos de fixação mecânicos

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2.1.5 Cabos de alta resistência

2.1.6 Aparelhos de apoio estruturais

 IPQ reprodução proibida

EN 1011-2 Welding – Recommendations for welding of metallic materials – Part 2: Arc

 IPQ reprodução proibida

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2.6 Proteção anti-corrosão

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3.1 trabalhos de construção

3.3 construção estrutural de aço

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3.7.1 caderno de encargos de execução

3.7.2 classe de execução

3.8 produto constituinte

3.9.1 componente enformado a frio

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3.11 método de montagem previsto no projeto

3.11.1 programa de montagem

3.12 plano de inspeção e ensaios (PIE)

3.14 ensaio não destrutivo (END) adicional

[FONTE: ISO 1803:1997, 3.11, Notas 2 e 3 excluídas]

3.15.1 tolerância essencial

3.15.2 tolerância funcional

3.15.3 tolerância especial

3.15.4 tolerância de produção

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4 Cadernos de encargos e documentação

4.1.2 Classes de execução

A lista dos requisitos associados às classes de execução é indicada no Anexo A.3.