NR12 - Implantação Sistemas de Segurança Apostila - 205 Slides

FACILITADORE: SIDNEY PEINADO
Consultor Siamfesp/ Membro CNTT/ Assessor Técnico CTPP 21.01.2014

Objetivo do Curso:
Informar, formar e orientar Engenheiros e técnicos no

que diz respeito a normas e técnicas para
implantação de SISTEMAS DE SEGURANÇA
conforme a NR 12, (item mais notificado, autuado e
interditado pelo MTE desde 2010
ATIVIDADES
1ª ETAPA: 9:00 às 12:00 HS

1.0 Regulamentos e Princípios Gerais da NR12;
2.0 Explanação do corpo Principal e anexos com suas
especificidades;
3.0 Identificação de Riscos Mecânicos e elétricos;
Intervalo para almoço: 12:00 às 13:00 HS
2ª ETAPA: 13:00 às 17:00 hs

4.0 Sistemas de Segurança;
5.0 Conceitos de projetos de circuitos (fundamentos);
6.0 Barreiras Físicas (proteções Mecânicas) e Eletrônicas de
segurança;
7.0 Processo de Avaliação de Riscos (exemplos Práticos e
métodos).
Encerramento e avaliações
Norma Regulamentadora NR - 12
OBJETIVO:
Ler e interpretar a Norma Regulamentadora
NR- 12-Segurança no trabalho em maquinas e
equipamentos, relacionando –a com as demais
Normas Regulamentadoras e identificando as
ações necessárias para o cumprimento da
mesma.
O que são máquinas e

equipamentos?
Visão da Fiscalização fundamentado em
NORMAS ABNT NBR E NA FALTA DAS
NORMAS ABNT UTILIZARÃO NORMAS
INTERNACIONAIS - EN ISO – IEC.
Para fins de aplicação da Norma

Regulamentadora NR 12, o
conceito inclui somente máquina
e equipamento de
uso não doméstico e movido

por força não humana.
NBR NM 213-1
MÁQUINA: conjunto de peças ou de
componentes ligados entre si, em que
pelo menos um deles se move, com os
apropriados atuadores, circuitos de
comando e potência etc, reunidos de
forma solidária com vista a uma
aplicação definida, tal como a
transformação, o tratamento, a
deslocação e o acondicionamento de um
material.
NBR NM 213-1
Considera-se igualmente como
“máquina” um conjunto de máquinas
que, para a obtenção de um mesmo
resultado, estão dispostas e são
comandadas de modo a serem solidárias
no seu funcionamento.
Corpo:
Definições básicas e medidas de
Ordem geral para todas as
máquinas e equipamentos;
Anexos:
Disposições especificas
ou excepcionalidades.
• Publicação no Diário Oficial da União em

24.12.2010- discussão tripartite;
• Apreciação de perigos e riscos – adoção de

medidas de proteção em Maquinas Novas e
Usadas;
• Envolve usuários, fabricantes , compradores e

trabalhadores em todo ciclo de vida das
maquinas ou equipamentos;
• Padrões Internacionais de proteção, agregando

outras NR´s, Normas Técnicas Brasileiras ABNT e
Normas Técnicas Européias EN.
• Altera a proteção do ser humano;

maquinas e equipamentos devem ser
intrinsecamente seguros;
• Estipula prazos;
Novas: 12, 15,18 e 15 meses( já passados);
Usadas: 04,12,18,24 ( já passados);
e 30 meses ( vencido)
O que são Normas Regulamentadoras?
• São Instrumentos legais editados pelo

Ministério do Trabalho e Emprego, que
norteiam as obrigações dos estabelecimentos
de qualquer natureza em relação a saúde e
segurança do trabalhador.
O que são Normas Regulamentadoras?
• Seu descumprimento poderá resultar em

notificação, autuação, interdição ou
embargo de ambiente especifico ou do
estabelecimento inteiro e, também, em
ações regressivas por parte do INSS
Normas Regulamentadoras – Origens

> Lei 6514- 22.12.1977;
Altera o Capitulo V do Título II da CLT, relativo a

segurança e medicina do trabalho e dá outras
providências.
> Portaria MTb 3.214 – 08.06.1978;
Aprova as Normas Regulamentadoras

Normas Regulamentadoras – Origens

> NR 12- 08.06.1978;
Maquinas e Equipamentos
( ênfase em Maquinas e equipamentos )
> NR 12- 24.12.2010;
Segurança no Trabalho em Maquinas e

Equipamentos
( ênfase Segurança do Trabalhador)
Para alteração e criação de novas

Normas Regulamentadoras;
Portaria 1.127 – 02.10.2003;

• Estabelece procedimentos para elaboração das NR´s;
Norma Regulamentadora NR – 12
Ministério do Trabalho
CTPP
GT
Consulta
Pública GTT/CNTT
60 Dias
GET
GOV EMP TRAB
36 Normas
Regulamentadoras
(vigentes) CNA, CNC, CNF, CNI, CNS e
CNT
NORMAS ABNT – NBR´s;

• Entidade privada, independente e sem fins
lucrativos;
• Reconhecida como Fórum Nacional de Normatização
único.
• Representa no Brasil:
ISO (International Organization for Standartization)
IEC (International Electrotchnical Commission);
COPANT ( Comissão Panamericana de Normas Técnicas);
ANM ( Associação Mercosul de Normatização)

OUTRAS NORMAS;
OIT (Organização Mundial do Trabalho)
EN (European Normatization)
NR 12
NR 12
SUPORTADA
POR OUTRAS
Normas com foco Social NORMAS
Convenções Coletivas &
NR 05- NR 07- NR 09
Normas com foco Técnico

NR 10- NR 11- NR 13 – NR 17- NR 23 – NR 33
Normas com foco Temático

NR 18- NR 22- NR 31 – NR 32- NR 34
Normas ABNT ( Referências )

NBR 14009,14153, 10152,5410, NBRNM 213-1 , 213-2
NORMAS TÉCNICAS ABNT /

EN/ ISO / IEC
C: Prensas
Mecânicas
NBR 13930 C: Máquinas de
EN 692 manufatura de Calçados
EN 931
NBR 13936 B2: Óptico-
eletrônicos
EN 693
C: Moldagem a Sopro IEC 61496
EN 60204
NBR 14154
EN 746 NBR 13759 B1: Reles e EN 1037 C: Prensas C
EN 418 dispositivos de
B1: Partida
B Hidráulicas
C: Plástico B2: Parada de Controle de

EN 50205 Emergência Segurança Inesperada NBR 13853
EN 811 EN 972
B2: Contatores NBR NM 213

B1: Distâncias Seguras
de Segurança EN 292 A Membros Inferiores C: Máquinas de
EN 415 manufatura Couro
A: Princípios Gerais
NBR NM 273
EN 1088 EN 574
C: Termoprocessamento
B2:Intertravamento NBR 14009 B1: Reles de
EN 1050 NR 12 Comando Bi- NBR 13865
manual
NBR 13536 A: Apreciação de Risco
EN 60204 C: Cilindros de
NBR 13852
EN 60204-1 Massa
C: Injetoras EN 294
B2: Equipamentos
B1: Distâncias Seguras
A: Equipamento Elétrico
Membros Superiores
NBR NM 272 de Máquinas
EN 953 NBR 13854

NBR 13862 EN 349 EN 1114
B2: Proteções NBR 14152
EN 574 ISO 13855 NBR 14153 B1: Folgas
EN 1760 EN 954 C: Borracha / Plástico
C: Transportadores Mínimas
Contínuos B2: Bi-manual
B2: Tapetes
B1: Velocidades B1: Controle
NBR 13867 /Bordas NBR 13862
C: Picadores de C: Transportadores
Carne Contínuos
Principais Normas Técnicas de Segurança no Brasil
ABNT
Normas tipo B
Normas tipo A Normas tipo C
Normas tipo B1 Normas tipo B2

Aspectos gerais de segurança Componentes utilizados na NBR 13862 - Transportadores
NBR NM 213 – 1 e 2 segurança contínuos - Requisitos de
Segurança de máquinas segurança para o projeto
Conceitos básicos,
NBR 13852 – Distâncias seguras NBR 13759 – Equipamentos de
princípios gerais para para impedir acesso a zonas de parada de emergência, aspectos
projetos parte perigo pelos membros superiores funcionais, princípios para projetos NBR 13865 - Cilindros de
EN 292 –1/2/3
(EN 294) (EN 418) massas alimentícias -
Requisitos de segurança
EN 60204-1 – Segurança de
NBR 13854 – Folgas mínimas para NBR NM 273 – Dispositivos de
máquinas – Equipamento
evitar esmagamento de partes do intertravamento associados a
elétrico de máquinas – Parte
corpo humano proteções – Princípios para projeto e NBR 13867 - Picadores de
1 Especificações para
(EN 349) seleção Carne - Requisitos de
requisitos gerais.
(EN 1088) segurança
NBR 14009 – Princípios NBR 14153 – Segurança de

para apreciação de riscos máquinas: Parte de sistemas de NBR NM 272 – Requisitos gerais NBR 13536 - Máquinas
(EN 1050) comando relacionadas à segurança, para o projeto e construção de injetoras para plásticos e
princípios gerais de projeto proteções (fixas e móveis) elastômeros. Requisitos
(EN 954-1) (prEN 953) técnicos de segurança para o
projeto, construção e utilização
NBR 14152 – Segurança em

NBR 14154 – Segurança em
máquinas NBR 13930 - Prensas
máquinas: Prevenção de partida
Dispositivos de comando bi-manuais mecânicas - Requisitos de
inesperada
Aspectos funcionais e princípios para Segurança
(EN 1037)
projeto
(EN 574)
NBR 13853 – Distâncias seguras NBR 13936 - Máquinas de
para impedir acesso a zonas de moldagem por sopro destinadas
perigo pelos membros inferiores à produção de artigos ocos de
(prEN 811) termoplástico - Requisitos
Técnicos de segurança para
projeto e construção.
Norma Regulamentadora NR – 12 ABNT / EN/ ISO/ IEC
HIERARQUIA DAS NORMAS;

Normas Tipo A – Normas fundamentais de segurança:
definem, a rigor, os conceitos fundamentais, princípios de
projeto e aspectos gerais válidos à toda máquina.
Normas Tipo B - Normas de Segurança relativas a um grupo:
tratam de um aspecto ou tipo de dispositivo condicionador de
segurança de uma gama de máquinas.
Normas Tipo B1 – Normas sobre aspectos particulares de
Segurança, são exemplos: Distância de Segurança,
Temperatura de superfícies e Ruído
Normas Tipo B2 – Normas sobre dispositivos condicionadores
de Segurança, por exemplo: comando bimanuais,
dispositivos de intertravamento, dispositivos sensíveis a
pressão, proteções
Norma Regulamentadora NR – 12 - ENFOQUE
QUAL É O ENFOQUE DA NOVA NR -12?
• Segurança do trabalhador;
• Maquinas e Equipamentos Intrínsecamente

seguros;
• Conceito de falha segura;
• À prova de burla.
Norma Regulamentadora NR – 12- Composição
Corpo:
Definições básicas e medidas de
Ordem geral para todas as
máquinas e equipamentos;
Anexos:
Disposições especificas
ou excepcionalidades.
Norma Regulamentadora NR – 12 - Estrutura
56 itens com prazos

para maquinas novas
e usadas
198 itens e
18 tópicos seus sub itens
100 itens de
aplicação imediata,
salvo se citado nos
anexos
Estrutura 08 áreas 01 anexo de

da NR 12 técnicas distâncias
especificas seguras
03 outras de 01 anexo de
12 anexos glossário
apoio
técnico
01 conteudo 01 anexo
programático meios de
Mais acesso
permanente
anexos
• NR 07 – PCMSO;
• NR 09 – PPRA;
• NR 10 – SERVIÇOS EM
ELETRICIDADE;
• NR 11 – TRANSPORTE E
MOVIMENTAÇÃO DE MATERIAIS;
• NR 13 – CALDEIRAS E VASOS SOB
PRESSÃO;
• NR 15 – INSALUBRIDADE;
• NR 17 – ERGONOMIA;
• NR 18 – CONSTRUÇÃO CIVIL,
TRABALHO EM ALTURA;
• NR 23 – PREVENÇÃO DE
INCENDIOS;
• NR 26 – SINALIZAÇÃO DE
SEGURANÇA
• Princípios gerais;
• Arranjo físico e instalações;
• Instalações e dispositivos elétricos;
• Dispositivos de partida, acionamento e parada;
• Sistemas de segurança;
• Dispositivos de parada de emergência;
• Meios de acesso permanente;
• Componentes pressurizados;
• Transportadores de materiais;
• Aspectos ergonômicos;
• Riscos adicionais;
Norma Regulamentadora NR – 12 - Tópicos
• Manutenção, inspeção, preparação, ajustes e

reparos;
• Sinalização;
• Manuais;
• Procedimentos de trabalho e segurança;
• Capacitação;
• Outros requisitos especificos de segurança;
• Disposições finais;
• Anexos.
PRINCÍPIOS GERAIS
12.1. Esta Norma Regulamentadora e seus

anexos definem referências técnicas,
princípios fundamentais e medidas de
proteção para garantir a saúde e a
integridade física dos trabalhadores e
estabelece requisitos mínimos para a
prevenção de acidentes e doenças do
trabalho..
PRINCÍPIOS GERAIS
12.1.1. Entende-se como fase de utilização
construção, transporte, montagem, instalação,
ajuste, operação, limpeza, manutenção,
inspeção, desativação e desmonte da máquina
ou equipamento.
12.2. As disposições desta Norma referem-se a

máquinas e equipamentos novos e usados,
exceto nos itens em que houver menção
específica quanto à sua aplicabilidade.
PRINCÍPIOS GERAIS
... nas fases de projeto e de utilização de
máquinas e equipamentos de todos os tipos, e
ainda a sua fabricação, importação,
comercialização, exposição e cessão a
qualquer título, em todas as atividades
econômicas, sem prejuízo da observância do
disposto nas demais Normas Regulamentadoras
– NR aprovadas pela Portaria no 3.214, de 8 de
junho de 1978, nas normas técnicas oficiais e, na
ausência ou omissão destas, nas normas
internacionais aplicáveis.
PRINCÍPIOS GERAIS
12.2. As disposições desta Norma
referem-se a máquinas e equipamentos
novos e usados, exceto nos itens em que
houver menção específica quanto à sua
aplicabilidade
PRINCÍPIOS GERAIS
OBS: Embora não esteja definido na Norma,
entende-se como máquinas ou equipamentos
novos aqueles fabricados ou importados a
partir da validade da NR-12 (24.12.2010)–
observados os prazos de seus itens –, inclusive
aqueles que ainda não entraram em uso, ou
seja, a expressão refere- se ao projeto,
fabricação, importação, venda e exposição de
máquinas e equipamentos, possibilitando ao
AFT atuar nessas situações, quando for o caso.
PRINCÍPIOS GERAIS
12.4. São consideradas medidas de proteção,
a ser adotadas nessa ordem de prioridade:
a) medidas de proteção coletiva (EPC);
b) medidas administrativas ou de
organização do trabalho (OS,OSS,PO.....);
c) medidas de proteção individual (EPI).
12.5 A concepção das maquinas e

equipamentos devem atender ao principio de
falha segura.>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>>
PRINCÍPIOS GERAIS
a)medidas de proteção coletiva (EPC);
Exemplo;
PRINCÍPIOS GERAIS
b) medidas administrativas ou de
organização do trabalho ;
Exemplo de
medida
administrativa ou
de organização do
trabalho:
trabalhador com
tempo máximo de 4
horas diárias de
trabalho em
operação de solda
contínua
PRINCÍPIOS GERAIS
c) medidas de proteção individual (EPI).
PRINCÍPIOS GERAIS
12.5. A concepção de máquinas deve atender ao

>>>>>>>>>>>>>>>princípio da falha segura;
Na ocorrência de situação de falha técnica e/ou

falha humana, relevante à segurança de um
sistema e de pessoas, tal sistema deve entrar em
um estado seguro através da atuação imediata
de dispositivos de segurança específicos,
projetados para tal finalidade, de forma a impedir
um descontrole do sistema, e, conseqüentemente,
evitar a probabilidade da ocorrência de
acidentes com danos pessoais e/ou materiais.
PRINCÍPIOS GERAIS
Princípio da "Falha Segura"

Considera que máquinas, equipamentos e
seres humanos são falhos, e, portanto a
necessidade de haver dispositivos de
segurança para garantir que essas falhas
não gerem lesões e/ou danos materiais.
O QUE É O PRINCÍPIO DE FALHA

SEGURA?
Requer que um sistema entre em estado seguro
quando ocorrer falha de um componente
relevante à segurança.
A principal pré-condição para a aplicação desse
princípio é a existência de um estado seguro, em
que o sistema pode ser projetado para entrar
quando ocorrerem falhas.
O exemplo típico é o sistema de

proteção de trens:
ESTADO SEGURO = TREM PARADO
Um sistema pode não ter um estado seguro,
como, por exemplo, um AVIÃO QUE ESTA EM
MOVIMENTO.
Nesse caso, deve ser usado o princípio de vida
segura, que requer a aplicação de redundância
e de componentes de alta confiabilidade para se
ter a certeza de que o sistema sempre funcione.
Sistema com Alto nível de confiabilidade
Um sistema é considerado seguro com alto nível de

confiabilidade; quando o mesmo é projetado com a
incorporação de dispositivos de segurança que
protejam eficazmente contra a ocorrência de
falha técnica e/ou falha humana, de modo a
não permitir o descontrole (perturbação
anormal) do sistema, e, conseqüentemente, evitar
a probabilidade da ocorrência de acidentes com
danos pessoais e/ou materiais .

Sistema pouco seguro com baixo nível de confiabilidade
Um sistema é considerado pouco seguro com baixo nível de

confiabilidade quando o mesmo é projetado com a
incorporação de medidas de segurança que ficam na
dependência única e exclusiva do comportamento do
indivíduo (trabalhador), de modo a não permitir um controle
efetivo da exposição a riscos ocupacionais significativos, e,
conseqüentemente, não evitar a possibilidade da ocorrência de
acidentes com danos pessoais e/ou materiais.
Tal sistema, baseado no comportamento humano, é muito

frágil sob o aspecto da segurança do trabalho e apresenta
alta probabilidade de acidente de trabalho.
O que é Falha Técnica ou Falha Material
Conceito: é uma condição ou situação agravante

que ocorre no desenvolvimento da atividade pela
perda da função projetada originalmente de
um componente material do sistema
(mecânico, elétrico, hidráulico, pneumático,
eletrônico, material, etc.),
O que é Falha humana ou falha do indivíduo
Conceito: é uma condição ou situação agravante que

ocorre por falha do trabalhador no curso da
jornada de trabalho, O ser humano, em decorrência
da sua limitação do ponto de vista físico, psíquico e
biológico, o ser Humano, não é capaz de manter
elevado grau de vigilância durante todo o período de
vigília (por ex.: jornada de trabalho), estando, portanto,
sujeito a cometer falhas (erros) na execução de
suas atividades normais (por ex.: atividades
laborais).
Os dispositivos de segurança de
uma máquina ou equipamento
que ofereçam riscos podem
falhar?
Isto é aceitável?
Sim, desde que a máquina ou

equipamento possua sistemas
de segurança projetados para
respeitar o princípio da falha
segura.
E como isso é possível?

CONHECENDO OS REGULAMENTOS DA NR - 12
ADMR
AUTO TESTE: teste funcional executado

automaticamente pelo próprio dispositivo, na
inicialização do sistema e durante determinados
períodos, para verificação de falhas e defeitos,
levando o dispositivo para uma condição segura.
DIVERSIDADE: aplicação de componentes,

dispositivos ou sistemas com diferentes
princípios ou tipos, podendo reduzir a
probabilidade de existir uma condição perigosa.
MONITORAMENTO: função intrínseca de projeto

do componente ou realizada por interface de
segurança que garante a funcionalidade de um
sistema de segurança quando um componente
ou um dispositivo tiver sua função reduzida ou
limitada, ou quando houver situações de perigo
devido a alterações nas condições do processo.
REDUNDÂNCIA: aplicação de mais de um

componente, dispositivo ou sistema, a fim de
assegurar que, havendo uma falha em um deles
na execução de sua função o outro estará
disponível para executar esta função.
ARRANJO FÍSICO E INSTALAÇÕES

12.8.2. As áreas de circulação e armazenamento de
materiais e os espaços em torno de maquinas devem ser
projetados,dimensionados e mantidos de forma que os
trabalhadores e os transportadores de materiais,
mecanizados e manuais, movimentem-se com segurança.
INSTALAÇÕES E DISPOSITIVOS ELÉTRICOS

12.14. As instalações elétricas das maquinas e
equipamentos devem ser projetadas e mantidas de
modo a prevenir, por
meios seguros, os perigos de choque elétrico, incêndio,
explosão e outros tipos de acidentes, conforme previsto
na NR10.

12.14. As instalações elétricas das máquinas e
equipamentos devem ser projetadas e mantidas de
modo a prevenir, por meios seguros, os perigos de
choque elétrico, incêndio, explosão e outros tipos
de acidentes, conforme previsto na NR 10.
12.15. Devem ser aterrados, conforme as normas
técnicas oficiais vigentes, as instalações, carcaças,
invólucros, blindagens ou partes condutoras das
máquinas e equipamentos que não façam parte
dos circuitos elétricos, mas que possam ficar sob
tensão.

12.18. Os quadros de energia das máquinas e

equipamentos devem atender aos seguintes requisitos
mínimos de segurança:
a) possuir porta de acesso, mantida permanentemente
fechada;
b) possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico
e restrição de acesso por pessoas não autorizadas;
c) ser mantidos em bom estado de conservação, limpos e
livres de objetos e ferramentas;
d) possuir proteção e identificação dos circuitos. e
e) atender ao grau de proteção adequado em função do
ambiente de uso.
QUADRO DE ENERGIA DA MÁQUINA


12.20. As instalações elétricas das máquinas e
equipamentos que utilizem energia elétrica fornecida
por fonte externa devem possuir dispositivo protetor
contra sobrecorrente, dimensionado conforme a
demanda de consumo do circuito.
12.20.1. As máquinas e equipamentos devem possuir
dispositivo protetor contra sobretensão quando a
elevação da tensão puder ocasionar risco de acidentes.
12.20.2. Quando a alimentação elétrica possibilitar a
inversão de fases de máquina que possa provocar
acidentes de trabalho, deve haver dispositivo
monitorado de detecção de seqüência de fases ou
outra medida de proteção de mesma eficácia.
12.21. São proibidas nas máquinas e equipamentos:
a) a utilização de chave geral como dispositivo de

partida e parada;
b) a utilização de chaves tipo faca nos circuitos
elétricos;
c) a existência de partes energizadas expostas de
circuitos que utilizam energia elétrica.
DISPOSITIVOS DE PARTIDA, ACIONAMENTO

E PARADA
12.24. Os dispositivos de partida, acionamento e parada das
maquinas devem ser projetados, selecionados e instalados
de modo que:
a) não se localizem em suas zonas perigosas;
b) possam ser acionados ou desligados em caso de emergência por
outra pessoa que não seja o operador;
c) impeçam acionamento ou desligamento involuntário pelo
operador ou por qualquer outra forma acidental;
d) não acarretem riscos adicionais; e
e) não possam ser burlados.

E PARADA
12.25. Os comandos de partida ou acionamento das
máquinas devem possuir dispositivos que impeçam
seu funcionamento automático ao serem
energizadas.
. Botão de
Partida
Botão de
Parada

E PARADA
12.26. Quando forem utilizados dispositivos de acionamento do
tipo comando bimanual, visando a manter as mãos do operador
fora da zona de perigo, esses devem atender aos seguintes
requisitos mínimos do comando:
a) possuir atuação síncrona, ou seja, um sinal de saída deve ser
gerado somente quando os dois dispositivos de atuação
do comando -botões- forem atuados com um retardo de tempo
menor ou igual a 0,5 s (1/2 (meio) segundo);
b) estar sob monitoramento automático por interface de
segurança;
Protetor dos botões
Botão de parada
de emergência
Botões de comando
bimanual de mínimo COMANDO BIMANUAL
esforço (dispositivo de acionamento)
DISPOSITIVOS DE PARTIDA,
ACIONAMENTO E PARADA
12.26. (Comando bimanual: requisitos - cont.)
f) possuir distanciamento e barreiras entre os dispositivos de
atuação de comando para dificultar a burla do efeito de
proteção do dispositivo de comando bi manual; e
g) tornar possível o reinício do sinal de saída somente após a
desativação dos dois dispositivos de atuação do comando
SISTEMAS DE SEGURANÇA
12.38. As zonas de perigo das maquinas e equipamentos
devem possuir sistemas de segurança, caracterizados por
proteções fixas, proteções moveis e dispositivos de
segurança interligados, que garantam proteção a saúde e a
integridade física dos trabalhadores.
12.38. As zonas de perigo das máquinas e equipamentos
devem possuir sistemas de segurança, caracterizados por
proteções fixas, proteções móveis e dispositivos de
segurança interligados, que garantam proteção à saúde e à
12.38.1. A adoção de sistemas de segurança, em especial nas
zonas de operação que apresentem perigo, deve considerar as
características técnicas da máquina e do processo de
trabalho e as medidas e alternativas técnicas existentes,
de modo a atingir o nível necessário de segurança previsto
nesta Norma.
Glossário
ZONA PERIGOSA: qualquer zona dentro ou ao redor de

uma máquina ou equipamento, onde uma pessoa possa
ficar exposta a risco de lesão ou dano à saúde.
BURLA: ato de anular de maneira simples o

funcionamento normal e seguro de dispositivos ou
sistemas da máquina, utilizando para acionamento
quaisquer objetos disponíveis, tais como parafusos,
agulhas, peças em chapa de metal, objetos de uso diário,
como chaves e moedas ou ferramentas necessárias à
utilização normal da máquina.
12.39. Os sistemas de segurança devem ser
selecionados e instalados de modo a atender aos
seguintes requisitos:
a) ter categoria de segurança conforme previa
análise de riscos prevista nas normas técnicas
oficiais vigentes;
b) estar sob a responsabilidade técnica de
profissional legalmente habilitado;
c) possuir conformidade técnica com o sistema
de comando a que são integrados;
12.39. Os sistemas de segurança devem ser
selecionados e instalados de modo a atender aos
seguintes requisitos:
d) instalação de modo que não possam ser
neutralizados ou burlados;
e) manterem-se sob vigilância automática, ou seja,
monitoramento, de acordo com a categoria de
segurança requerida, exceto para dispositivos de
segurança exclusivamente mecânicos; e
f) paralisação dos movimentos perigosos e
demais riscos quando ocorrerem falhas ou
situações anormais de trabalho
Glossário
CATEGORIA: classificação das partes de um sistema de comando
relacionadas à segurança, com respeito à sua resistência a defeitos e
seu subseqüente comportamento na condição de defeito, que é
alcançada pela combinação e interligação das partes e/ou por sua
confiabilidade.
O desempenho com relação à ocorrência de defeitos de uma parte de

um sistema de comando relacionado à segurança é dividido em cinco
categorias (B, 1, 2, 3 e 4) segundo a norma ABNT NBR 14153 -
Segurança de máquinas - Partes de sistemas de comando
relacionadas à segurança - Princípios gerais para projeto, equivalente
à norma EN 954-1 - Safety of machinery - Safety related parts of
control systems, que leva em conta princípios qualitativos para sua
seleção.
NBR 14153
Ela Descreve um método simplificado baseado na NBR 14009 -

Segurança de máquinas - Princípios para apreciação de riscos
(particularmente com relação à simplificação dos elementos de risco)
para a seleção de categorias apropriadas, como ponto de referência
para o projeto das diversas partes relacionadas à segurança de
sistemas de comando.
Deve ser considerado como parte da Analise e Apreciação de riscos
e Fenômenos Perigosos dada na NBR 14009, e não como um
substituto para ela.
Norma Regulamentadora NR – 12 – NBR 14153 ANEXO B-
TABELA 2
B 1 2 3 4 Categoria
Ponto de S1
Partida P1
F1 Categoria preferencial
S2 P2
P1 para referência
F2
P2
Freq./tempo de exposição ao perigo
Severidade do ferimento
Possibilidade de evitar o perigo
S1: Ferimento leve (geralmente reversível)

S2: Ferimento sério (geralmente irreversível),
incluindo morte
Severidade do ferimento
Frequência e/ou tempo de exposição ao perigo

F1: Raro a relativamente frequente e/ou
baixo tempo de exposição
F2: Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo
Possibilidade de evitar o perigo

P1: Possível sobre certas condições
P2: Praticamente impossível
TABELA 2
Princípios
Categoria Comportamento do
Resumo de requisitos para atingir
(1) sistema (2)
a segurança
Partes de sistemas de comando,
relacionadas à segurança e/ou seus
equipamentos de proteção, bem como A ocorrência de um
B seus componentes, devem ser defeito pode levar à
(ver 6.2.1) projetados, construídos, selecionados, perda da função de
montados e combinados de acordo segurança.
com as normas relevantes, de tal forma Principalmente
que resistam às influências esperadas. caracterizado
A ocorrência de um pela seleção de
defeito pode levar à componentes.
Os requisitos de B se aplicam.
perda da função de
1 segurança, porém a
Princípios comprovados e
(ver 6.2.2) probabilidade de
componentes de segurança bem
ocorrência é menor
testados devem ser utilizados.
que para a categoria
B.
TABELA 2
Princípios
Categoria Comportamento do
(1) sistema (2)
a segurança
Os requisitos de B e a utilização de A ocorrência de um defeito
princípios de segurança pode levar à perda da
comprovados se aplicam. função de segurança entre Principalmente
2
as verificações. caracterizado
(ver 6.2.3) A função de segurança deve ser
verificada em intervalos adequados A perda da função de pela estrutura.
pelo sistema de comando da segurança é detectada pela
máquina. verificação.
Os requisitos de B e a utilização de
princípios de segurança Quando um defeito isolado
comprovados se aplicam. ocorre, a função de
As partes relacionadas à segurança segurança é sempre
devem ser projetadas de tal forma cumprida.
que: Principalmente
3 Alguns defeitos, porém não
todos, serão detectados. caracterizado
(ver 6.2.4) um defeito isolado em qualquer
pela estrutura.
dessas partes não leve à perda da O acúmulo de defeitos não
função de segurança; e detectados pode levar à
- sempre que razoavelmente perda da função de
praticável, o defeito isolado seja segurança.
detectado.
TABELA 2
Princípios
Categoria Comportamento
(1) do sistema (2)
a segurança
Os requisitos de B e a utilização de princípios

de segurança comprovados se aplicam.
Quando os defeitos
As partes relacionadas à segurança devem ser ocorrem, a função
projetadas de tal forma que: de segurança é
sempre cumprida. Principalmente
4 um defeito isolado em qualquer dessas partes
não leve à perda da função de segurança; e Os defeitos serão caracterizado
(ver 6.2.5)
detectados a pela estrutura.
-- o defeito isolado seja detectado durante ou
tempo de impedir a
antes da próxima demanda da função de
perda das funções
segurança. Se isso não for possível, o
de segurança.
acúmulo de defeitos não pode levar à perda
das funções de segurança.
(1) As categorias não objetivam sua aplicação em uma seqüência ou hierarquia definidas, com relação
aos requisitos de segurança.
(2) A apreciação dos riscos indicará se a perda total ou parcial da(s) função(ões) de segurança,
conseqüente de defeitos, é aceitável.
Partes de sistemas de comando, relacionadas à
segurança e/ou seus equipamentos de proteção,
bem como seus componentes, devem ser
B
projetados, construídos, selecionados, montados
(ver 6.2.1)
e combinados de acordo com as normas
relevantes, de tal forma que resistam às
influências esperadas. A ocorrência de um defeito
pode levar à perda da
função de segurança, mas,
Quando os defeitos Principalmente
Os requisitos de B e a utilização de princípios de ocorrem, a função de caracterizado pela
segurança comprovados se aplicam. segurança é sempre seleção de
cumprida. componentes+
As partes relacionadas à segurança devem ser Os defeitos serão estrutura
projetadas de tal forma que: detectados a tempo de
4 um defeito isolado em qualquer dessas partes impedir a perda das
(ver 6.2.5) não leve à perda da função de segurança; e funções de segurança.
-- o defeito isolado seja detectado durante ou

antes da próxima demanda da função de
segurança. Se isso não for possível, o acúmulo
de defeitos não pode levar à perda das
funções de segurança.
1) As categorias não objetivam sua aplicação em uma seqüência ou hierarquia definidas, com relação aos
requisitos de segurança.
(2) A Apreciação dos Riscos indicará se a perda total ou parcial da(s) função(ões) de segurança, conseqüente
de defeitos, é aceitável.
INFORMAÇÃO: EN 954-1 EN ISO 13849-1
Dispositivos de parada de
emergência
12.56. As maquinas devem ser equipadas
com um ou mais dispositivos de parada de
emergência, por meio dos quais
possam ser evitadas situações de perigo
latentes e existentes.
Dispositivos de parada de
emergência
12.63. A parada de emergência deve exigir

rearme, ou reset manual, a ser
realizado somente apos a correção do
evento que motivou o acionamento da
parada de emergência.
Legenda:
Meios de acesso permanentes H: altura barra

superior, entre
1000 mm (mil
milímetros) e 1100
mm (mil e cem
milímetros)
1: plataforma
2 : barra-rodapé
3 : barra
12.64. As maquinas e equipamentos intermediaria
4 : barra superior
devem possuir acessos permanentemente

corrimão
fixados e seguros a todos os seus pontos

de operação, abastecimento, inserção de
matérias-primas e retirada de produtos Legenda:
w: largura da escada
trabalhados, preparação, manutenção e h: altura entre degraus

r : projeção entre degraus
g : profundidade livre do degrau
intervenção constante. α : inclinação da escada - angulo
de lance
l : comprimento da plataforma de
descanso
H: altura da escada
t: profundidade total do degrau
Fonte: EN 14122 – Segurança de
Maquinas – Meios de aceso
permanentes as maquinas.
Meios de acesso permanentes

Legenda:
H: altura barra
superior, entre
1000 mm (mil
12.64.1. Consideram-se meios milímetros) e 1100
mm (mil e cem
de acesso elevadores, rampas, milímetros)
1: plataforma
passarelas, plataformas ou
2 : barra-rodapé
3 : barra
intermediaria
escadas de degraus. 4 : barra superior
corrimão
Legenda:
w: largura da escada
h: altura entre degraus
r : projeção entre degraus
g : profundidade livre do degrau
α : inclinação da escada - angulo
de lance
l : comprimento da plataforma de
descanso
H: altura da escada
t: profundidade total do degrau
Fonte: EN 14122 – Segurança de
Maquinas – Meios de aceso
permanentes as maquinas.
Componentes Pressurizados
12.77. Devem ser adotadas medidas
adicionais de proteção das mangueiras,
tubulações e demais componentes
pressurizados sujeitos a eventuais
impactos mecânicos e outros agentes
agressivos, quando houver risco.
12.79. As mangueiras utilizadas nos

sistemas pressurizados devem possuir
indicação da pressão máxima de trabalho
admissível especificada pelo fabricante.
Transportadores de
Materiais
12.85. Os movimentos perigosos dos
transportadores contínuos de materiais
devem ser protegidos, especialmente nos
pontos de esmagamento, agarramento e
aprisionamento formados pelas esteiras,
correias, roletes, acoplamentos, freios,
roldanas, mostradores, volantes, tambores,
engrenagens, cremalheiras, correntes,
guias, alinhadores, região do
estiramento e contrapeso e outras partes
moveis acessíveis durante a operação
normal.
Aspectos ergonômicos
12.94. As maquinas e equipamentos
devem ser projetados, construídos e
mantidos com observância aos os
seguintes
aspectos:
a) atendimento da variabilidade das
características antropométricas dos
operadores;
b) respeito as exigências posturais,
cognitivas, movimentos e esforços físicos
demandados pelos operadores;
Riscos adicionais;
12.106. Para fins de aplicação desta Norma,
devem ser considerados os seguintes riscos
adicionais: substâncias perigosas quaisquer,
sejam agentes biológicos ou agentes químicos
em estado sólido, líquido ou gasoso, que
apresentem riscos à saúde ou integridade física
dos trabalhadores por meio de inalação,
ingestão ou contato com a pele, olhos ou
mucosas;
Riscos adicionais;
a) radiações não ionizantes com potencial de
causar danos à saúde ou integridade física dos
trabalhadores;
b) vibrações;
c) ruído;
d) calor;
e) combustíveis, inflamáveis, explosivos e
substâncias que reagem perigosamente; e
f) superfícies aquecidas acessíveis que
apresentem risco de queimaduras causadas pelo
contato com a pele.
Manutenção, inspeção,
Preparação, ajustes e reparos
12.111. ....devem ser submetidos à
manutenção preventiva e corretiva, na
forma e periodicidade determinada pelo
fabricante....
12.112. As manutenções preventivas e

corretivas devem ser registradas em livro
próprio, ficha ou sistema informatizado....
Sinalização
12.116.1. A sinalização de segurança
compreende a utilização de cores,
símbolos, inscrições, sinais luminosos ou
sonoros, entre outras formas de
comunicação de mesma eficácia.
Sinalização
12.116. As máquinas e equipamentos,
bem como as instalações em que se
encontram, devem possuir sinalização de
segurança para advertir os trabalhadores
e terceiros sobre os riscos a que estão
expostos, as instruções de operação e
manutenção e outras informações
necessárias para garantir a integridade
física e a saúde dos trabalhadores.
Manuais
12.125. As máquinas e equipamentos devem
possuir manual de instruções fornecido pelo
fabricante ou importador, com informações
relativas à segurança em todas as fases de
utilização.
12.127. Os manuais devem:
a) ser escritos na língua portuguesa - Brasil,
com caracteres de tipo e tamanho que
possibilitem a melhor legibilidade possível,
acompanhado das ilustrações explicativas;
Procedimentos e trabalho e
segurança
12.130. Devem ser elaborados
procedimentos de trabalho e segurança
específicos, padronizados, com descrição
detalhada de cada tarefa, a partir da
análise de risco.
12.132.1. Os serviços que envolvam risco

de acidentes de trabalho devem ser
precedidos de ordens de serviço – OS -
específicas,
Projeto, fabricação,
importação, venda, locação,
leilão, cessão a qualquer título,
exposição e utilização.
12.133. O projeto deve levar em conta a
segurança intrínseca da máquina ou
equipamento durante as fases de construção,
transporte, montagem, instalação, ajuste,
operação, limpeza, manutenção, inspeção,
desativação, desmonte e sucateamento por meio
das referências técnicas indicadas nesta Norma,
a serem observadas para garantir a saúde e a
Projeto, fabricação,
importação, venda, locação,
leilão, cessão a qualquer título,
exposição e utilização.
12.134. É proibida a fabricação,

importação, comercialização, leilão,
locação, cessão a qualquer título,
exposição e utilização de máquinas e
equipamentos que não atendam ao
disposto nesta Norma
Capacitação
12.135. A operação, manutenção, inspeção e
demais intervenções em máquinas e
equipamentos devem ser realizadas por
trabalhadores habilitados, qualificados,
capacitados ou autorizados para este fim.
12.136. Os trabalhadores envolvidos na

operação, manutenção, inspeção e demais
intervenções em máquinas e equipamentos
devem receber capacitação providenciada pelo
empregador e compatível com suas funções, que
aborde os riscos a que estão expostos e as
medidas de proteção existentes e necessárias,
nos termos desta Norma, para a prevenção de
acidentes e doenças.
Outros requisitos
específicos de segurança
12.148. As ferramentas e materiais
utilizados nas intervenções em
máquinas e equipamentos devem
ser adequados às operações
realizadas.
Outros requisitos
específicos de segurança
12.152. Para fins de aplicação
desta Norma os anexos são
obrigações complementares, com
disposições especiais ou exceções a
um tipo específico de máquina ou
equipamento, além das já
estabelecidas nesta Norma, sem
prejuízo ao disposto em Norma
Regulamentadora específica.
Disposições finais
12.153. O empregador deve
manter inventário atualizado
das máquinas e equipamentos
com identificação por tipo,
capacidade, sistemas de
segurança e localização em
planta baixa, elaborado por
profissional qualificado ou
legalmente habilitado.
Disposições finais
12.154. Toda a documentação

referida nesta norma, inclusive
o inventário previsto no item
12.153, deve ficar disponível
para o SESMT, CIPA ou
Comissão Interna de Prevenção
de Acidentes na Mineração –
CIPAMIN, sindicatos
representantes da categoria
profissional e fiscalização do
Ministério do Trabalho e
Emprego.
ANEXOS DA NR - 12
Anexos
Anexo I - Distâncias de segurança e requisitos para uso de
detectores de presença opto- eletrônicos;
Anexo II - Conteúdo programático;
Anexo III - Meios de acesso permanente;
Anexo IV - Glossário;
Anexo VIII - Prensas e similares;
CNTT ( Comissão Nacional Tripartite Temática)

trabalhando 3 dias por mês desde a publicação da NR 12;
Para revisão no texto principal e anexos e novos anexos.

Distâncias de segurança (ISO 13855/ EN 999)

Quando um operador entra numa área de perigo, a máquina
que está na área de perigo deve chegar a uma parada completa,
antes que o operador atinja a partes perigosas da máquina.
Vide NR 12 anexo I;
Exemplo;
Cortinas de luz de segurança;
Cortina de Luz – Anexo I NR 12 (ISO 13855(EN 999)
C [mm]
t1
S=KxT+C t2
Direção de Aproximação
S: Mínimo distância ESPE

K: velocidade de aproximação para o ponto perigoso [mm]
[mm/s]
T = t1+t2 T: Escorregamento de todo o sistema = ESPE(t1) + (sistema de

controle + mecanismos) (t2) [ms]
C: Distância adicional dependendo da resolução da cortina de luz ( d ).

Anexo I - NORMA REGULAMENTADORA NR - 12
Glossário
DISTÂNCIA DE SEGURANÇA: distância que protege as
pessoas do alcance das zonas de perigo, sob condições
específicas, para diferentes situações de acesso.
Quando utilizadas proteções, ou seja, barreiras físicas que

restringem o acesso do corpo ou parte dele, devem ser
observadas as distancias mínimas constantes do item A do
Anexo I desta Norma, que apresenta os principais quadros e
tabelas da ABNT NBRNM-ISO 13852 - Segurança de máquinas
- Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas de
perigo pelos membros superiores.
Anexo I - NORMA REGULAMENTADORA NR - 12
Glossário
As distâncias de segurança para impedir o acesso dos
membros inferiores são determinadas pela ABNT NBRNM-ISO
13853 - Segurança de máquinas - Distâncias de segurança
para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros
inferiores, e devem ser utilizadas quando há risco apenas para
os membros inferiores, pois quando houver risco para
membros superiores e inferiores as distancias de segurança
previstas na norma para membros superiores devem ser
atendidas.
As normas ABNT NBRNM-ISO 13852 e ABNT NBRNM-ISO
13853 foram reunidas em uma única norma, a EN ISO
13857:2008 - Safety of machinery - Safety distances to
prevent hazard zones being reached by upper and lower limbs,
ainda sem tradução no Brasil.
Anexo II - NORMA REGULAMENTADORA NR - 12
Conteúdo programático;
A capacitação para operação segura de máquinas deve
abranger as etapas teórica e prática, a fim de permitir
habilitação adequada do operador para trabalho
seguro, contendo no mínimo:
Anexo III- NORMA REGULAMENTADORA NR - 12
Meios de acesso permanente;

Anexo IV- NORMA REGULAMENTADORA NR - 12
Glossário Técnico;
Adubadoraautomotriz: máquina destinada à aplicação de fertilizante sólido granulado e desenvolvida

para o setor canavieiro.
Máquina e equipamento: para fins de aplicação desta Norma, o conceito inclui somente máquina e
equipamento de uso não doméstico e movido por força não humana.
Monitoramento: função intrínseca de projeto do componente ou realizada por interface de segurança que
garante a funcionalidade de um sistema de segurança quando um componente ou um dispositivo tiver sua
função reduzida ou limitada, ou quando houver situações de perigo devido a alterações nas condições do
processo.
Anexo VIII- NORMA REGULAMENTADORA NR - 12
Prensas e equipamentos similares;

1.1. As prensas são divididas em:
a) mecânicas excêntricas de engate por chaveta ou
acoplamento equivalente;
b) mecânicas excêntricas com freio ou embreagem;
c) de fricção com acionamento por fuso;
d) servoacionadas;
e) hidráulicas;
f) pneumáticas;
g) hidropneumáticas; e
h) outros tipos não relacionados neste subitem .
1.2. Máquinas e Equipamentos

similares são aquelas com funções e
riscos equivalentes aos das prensas,
englobando:
a) martelos de queda;
b) martelos pneumáticos;
c) marteletes;
d) dobradeiras;
e) recalcadoras;
f) guilhotinas, tesouras e cisalhadoras;
g) prensas de compactação e de moldagem;
h) dispositivos hidráulicos e pneumáticos;
i) endireitadeiras;
j) prensas enfardadeiras; e
k) outras máquinas similares não relacionadas neste subitem.
2. Sistemas de segurança nas zonas de prensagem.

2.1. Os sistemas de segurança nas zonas de prensagem ou
trabalho aceitáveis são:
a) enclausuramento da zona de prensagem, com frestas ou

passagens que não permitem o ingresso dos dedos e mãos nas
zonas de perigo, conforme item A, do Anexo I, desta Norma, e
podem ser constituído de proteções fixas ou proteções móveis
dotadas de intertravamento, conforme itens 12.38 a 12.55 e seus
subitens desta Norma;
b) ferramenta fechada, que significa o enclausuramento do par de

ferramentas, com frestas ou passagens que não permitem o
ingresso dos dedos e mãos nas zonas de perigo, conforme quadro I,
item A, do Anexo I desta Norma;
c) Cortina de luz;
com redundância e autoteste, monitorada por interface de

segurança, adequadamente dimensionada e instalada,
conforme item B, do Anexo I, desta Norma e normas técnicas
oficiais vigentes, conjugada com comando bimanual,
atendidas as disposições dos itens 12.26, 12.27, 12.28 e 12.29
desta Norma.
2.1.1. Havendo possibilidade de acesso a zonas de perigo não

supervisionadas pelas cortinas, devem existir proteções fixas
ou móveis dotadas de intertravamento, conforme itens
12.38 a 12.55 e subitens desta Norma.
2.1.2. O número de comandos bimanuais deve corresponder

ao número de operadores na máquina, conforme item 12.30 e
subitens desta Norma.
3. Proteção da zona de prensagem ou de trabalho .

3.1. As prensas mecânicas excêntricas de engate por chaveta ou de sistema de
acoplamento equivalente de ciclo completo de fricção com acionamento
por fuso e seus respectivos similares, não podem permitir o ingresso das
mãos ou dos dedos dos operadores nas zonas de prensagem, devendo ser
adotados os seguintes sistemas de segurança:
a) enclausuramento com proteções fixas e, havendo necessidade de troca

frequente de ferramentas, com proteções móveis dotadas de intertravamento
com bloqueio, de modo a permitir a abertura somente após a parada total dos
movimentos de risco, conforme alínea “a”, do subitem 2.1, deste Anexo e item
12.46 desta Norma; ou
b) operação somente com ferramentas fechadas, conforme alínea “b”, do
subitem 2.1 deste Anexo.
4. Sistemas hidráulicos e pneumáticos de comando.

4.1.1. A prensa ou similar deve possuir rearme manual,
incorporado à válvula de segurança ou em outro componente do
sistema, de modo a impedir acionamento adicional em caso de
falha.
4.1.2. Nos modelos de válvulas com monitoramento dinâmico

externo por pressostato, micro-switches ou sensores de
proximidade, o monitoramento deve ser realizado por interface de
segurança.
4.3.4. As prensas hidráulicas e similares

devem possuir válvula ou sistema de retenção
para impedir a queda do martelo em caso de
falha do bloco de segurança ou do sistema
hidráulico.
4.3.5. Quando utilizado sistema hidráulico, a

válvula ou sistema de retenção deve ficar
localizado o mais próximo possível do cilindro.
5. Dispositivos de parada de emergência.
5.1. As prensas e similares devem possuir dispositivos

de parada de emergência que garantam a parada
segura do movimento da máquina ou equipamento,
conforme itens 12.56 a 12.63 e seus subitens desta
Norma.
5.2. O sistema de parada de emergência da prensa
deve ser preparado para interligação com os sistemas
de parada de emergência de equipamentos periféricos
tais como desbobinadores, endireitadores e
alimentadores, de modo que o acionamento do
dispositivo de parada de emergência de qualquer um
dos equipamentos provoque a parada imediata de
todos os demais.
9. Proteção das transmissões de força
9.1 As transmissões de força, como volantes, polias,

correias e engrenagens devem ser protegidas
conforme os itens 12.38 a 12.55 e subitens desta
Norma.
9.1.1. Nas prensas excêntricas mecânicas deve haver
proteção fixa das bielas e das pontas de seus eixos
que resistam aos esforços de solicitação em caso de
ruptura.
9.1.2. O volante vertical e horizontal da prensas de
fricção com acionamento por fuso devem ser
protegidos, de modo que não sejam arremessados em
caso de ruptura do fuso.
2ª ETAPA
4.0 Sistemas de Segurança;
5.0 Conceitos de projetos de circuitos
(fundamentos);
6.0 Barreiras Físicas (proteções
Mecânicas) e Eletrônicas de
segurança;
7.0 Processo de Avaliação de Riscos
(exemplos
FACILITADOR: SIDNEYPráticos
PEINADO e métodos).
21.01.2014
ADMR
Auto Teste - teste funcional executado

automaticamente pelo próprio dispositivo;
Diversidade - aplicar componentes, dispositivos ou
sistemas de diferentes princípios / tipos / marcas;
Monitoramento - função intrínseca de projeto do
componente ou realizada por interface de segurança que
garante a funcionalidade /desempenho da função de
segurança;
Redundância - aplicação de mais de um
componente, dispositivo ou sistema, é a repetição da
mesma técnica.
1. Análise de riscos
e perigos
3. Projeto & Verificação
EN ISO 13849-1 - Nível de Desempenho ( Performance Level ).

EN 62061 – Safety Integrity Level ( Nivel da Integridade da Segurança).
RELEMBRANDO
NBR 14153 - Segurança de máquinas – Partes de

sistemas de comando relacionadas à segurança -
Princípios gerais para projeto
NBR 14153 Segurança de máquinas.
6.1 Categorias(RESUMO)
A categoria B em si não tem medidas especiais para

segurança, mas constitui a base para as outras
categorias.
A categoria 1 é destinada à prevenção de falhas. Ela

é alcançada através da utilização de princípios de design
adequado, componentes e materiais. Simplicidade de
princípio e de concepção, material estável e previsível.
As categorias 2, 3 e 4 exigem que, se as falhas não

podem ser evitadas, devem ser detectadas e tomadas as
medidas adequadas.
Contato elétrico com Ruptura Positiva
● Definição
●Os contatos conseguem se separar como resultado direto de
um movimento do interrupetor através de membros não-
elásticos (por exemplo não dependentes de molas).
● Interruptores de segurança
●Fazem um link mecânico rígido para abrir contatos
Normalmente Fechados. A operação normal do interruptor irá
separar os contatos, mesmo aqueles que estiverem soldados.
Para mais informações consulte ISO14119 e IEC 60947-5-1 .
Acionamento Por Ruptura Negativa
Não é permitido seu uso sozinho sem a interligação com
alguma barreira de segurança.
Máquina Máquina
ligada desligada
Acionamento Por Ruptura Negativa
Falhas perigosas: as máquinas continuam a operar
Contatos grudados Mola quebrada

Acionamento Por Ruptura Positiva
Máquina ligada Máquina

desligada
Acionamento Ruptura Positiva
Falhas perigosas: A máquina continua a operar
Manutenção Ex.Monitoramento
preventiva/ de uma grade
predivita através de um
permite a único interruptor
retenção das
duas
falhas no
modo positivo.
Falha – Falha –
Atuador fadigado Alinhamento incorreto
Modo Combinado
Redundância
Ruptura negativa Ruptura positiva
A combinação dos dois modos de ruptura evita risco de falha em modo

combinado (ou seja a mesma falha em ambos sensores)
Contato Espelho
Pólo
soldado
(1) Distância garante o
isolamento do
circuito
Contatos auxiliares + pólos de alimentação
Um contato auxiliar mecanicamente ligado aos pólos de alimentação é um

contato normalmente fechado (N/F) que nunca pode estar fechado quando os
pólos de alimentação o estiverem.
Contator de Segurança –Princípio de fabricação!

NBR 14153 Segurança de máquinas – Continuação.
Categoria 1
Devem ser aplicados os requisitos da categoria B e os desta
subseção.
As partes de sistemas de comando relacionadas à segurança, de
categoria 1, devem ser projetadas e construídas utilizando-se
componentes bem ensaiados e princípios de segurança comprovados.
Um componente bem ensaiado para uma aplicação relacionada à
segurança é aquele que tem sido:
- largamente empregado no passado, com resultados satisfatórios
em aplicações similares;
- construído e verificado utilizando-se princípios que demonstrem
sua
adequação e confiabilidade para aplicações relacionadas à segurança.
Em alguns componentes bem ensaiados, certos defeitos podem
também ser excluídos, em razão de ser conhecida a incidência de
defeitos e esta ser
muito baixa. A decisão de se aceitar um componente particular como
bem ensaiado pode depender de sua aplicação.
Categoria 1
Categoria 1 –
Requerimentos dos
sistemas de controle
Uso de componentes
testados e com
princípios de
segurança
comprovados
Categoria 1 –
Comportamento do
sistema de controle no
caso de falha
Maior confiabilidade,
mas há possibilidade
de perda da função
de segurança
Categoria 2
Devem ser aplicados os requisitos da categoria B, o uso de princípios

de segurança comprovados e os requisitos desta subseção.
As partes de sistemas de comando relacionadas à segurança, de
categoria 2, devem ser projetadas de tal forma que sejam verificadas
em intervalos de adequados pelo sistema de comando da máquina.
A verificação das funções de segurança deve ser efetuada:
- na partida da máquina e antes do início de qualquer situação de
perigo;
- periodicamente durante a operação, se a avaliação do risco e o
tipo de operação mostrarem que isso é necessário.
O início dessa verificação pode ser automático ou manual
Categoria 2
A verificação das funções de segurança deve
ser efetuada:
- na partida da máquina e antes do
início de qualquer situação de perigo.
O comportamento de sistema de categoria 2

permite que:
> a ocorrência de um defeito leve à perda da

função de segurança entre as verificações;
- a perda da função de segurança é detectada
por estas verificações.
Load: Pode ser feita por PLC,

CNC e/ou sistemas
independentes de alarmes
Categoria 3
Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados

se aplicam. A segurança de sistemas de comando de categoria 3 devem ser
projetadas de tal forma que um defeito isolado, em qualquer dessas partes,
não leve à perda das funções de segurança.
Defeitos de modo comum devem ser considerados, quando a probabilidade
da ocorrência de tal defeito for significante. Sempre que, razoavelmente
praticável, o defeito isolado deve ser detectado durante ou antes da próxima
solicitação da função de segurança.
As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas de tal forma que
- um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve à perda da função
de segurança, e
- sempre que razoavelmente praticável, o defeito isolado seja detectado.
Quando um defeito isolado ocorre a função de segurança é sempre
cumprida. Alguns defeitos, porem nem todos serão detectados.
O acumulo de defeito não detectados pode levar à perda da função de
segurança.
Categoria 3
Acionador S1 pode desgastar e não

detectar a abertura da porta. Somente
controle visual pode detectar essa
falha.
Curto circuito
Pólos soldados
Contato soldado
Uma falha na mola

não é visível ao
olho humano
Que falhas podem ocorrer neste circuito?
Categoria 3
Categoria 4
Devem ser aplicados os requisitos da categoria B, o uso de princípios

comprovados de segurança e os requisitos desta subseção.
Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança, de categoria 4,
devem ser projetadas de tal forma que: - uma falha isolada em qualquer
dessas partes relacionadas à segurança não leve à perda das funções de
segurança, e - a falha isolada é detectada antes ou durante a próxima
atuação sobre a função de segurança, como, por exemplo, imediatamente, ao
ligar o comando, ao final do ciclo de operação da máquina.
Se essa detecção não for possível, o acúmulo de defeitos não deve levar à
perda das funções de segurança.
Auto monitoramento da interface de segurança.
Se a detecção de certos defeitos não for possível ao menos durante a
verificação seguinte à ocorrência do defeito, por razões de tecnologia ou
engenharia de circuitos, ao ocorrência de defeitos posteriores deve ser
admitida. Nessa situação,
o acúmulo de defeitos não deve levar à perda das funções
de segurança.
Categoria 4
Você é capaz de explicar o papel do relé de segurança?

Curto circuitos
A lógica de relés confere as operações S1 e S2: quando

barreira abre, S1 e S2 devem abrir simultaneamente. Quando a
barreira fecha, os relés monitoram o tempo de sincronia do
fechamento do S2 e depois S1.
Quando uma falta
ocorre, a função de
segurança sempre é
executada.
As faltas serão
detectadas a tempo de
prevenir à perda da
função de segurança.
Esse feedback loop aqui impede o próximo ciclo

de operação a não ser que os pólos estejam
abertos (não soldados) e o operador pressione
S3.
Categoria
Monitoramento de Grades . 4
Rele
Categoria 4
ESC: Iniciar Condições Externas

(1) instantâneo abertura saídas
de segurança (parar categoria 0)
(2) Tempo de demora abertura
segurança realizações (parar de
categoria 1)
Rele
Conceito Circuitos
Monitoramento de Circuitos de Emergência .
Podemos
utilizar o
mesmo circuito
para o
monitoramento
dos Botões de
Emergência?
Sim, podemos
apenas trocar
o dispositivo
de diálogo de
segurança!!
(Chave de
Acionamento
duplo pelo
Botão de
Emergência).
Conceito Circuitos
Função parada de emergência
Existem 3 categorias de funções de parada:

A seleção da categoria de parada para cada função de paragem deve ser
determinada por uma avaliação de risco.
• Categoria 0:
Parada pelo desligamento imediato da alimentação(parada descontrolada)
dos “motores(tudo que gera movimento)” da máquina. A categoria de
parada 0 tem prioridade sobre as paradas categoria 1 ou 2.
• Categoria 1:
Parada controlada, mantendo-se a alimentação dos “motores(tudo que gera
movimento)”, que ocasionarão a parada da máquina, a interrupção da
alimentação dos motores somente ocorrerá quando a parada da máquina
for atingida (desenergização temporarizada).
• Categoria 2:
Parada controlada, com manutenção da alimentação dos “motores(tudo
que gera movimento)” da máquina. Uma parada de produção normal é
considerada uma parada categoria 2.
Conceito Circuitos
Os seguintes itens são necessários para parada de emergência.
- Equipamento de parada de emergência deve estar localizado em cada

estação de controle do operador e em outros locais onde o início de uma
parada de emergência pode ser necessário;
-Quando uma máquina é dividida em zonas de várias paradas de

emergência, o equipamento de parada de emergência deve ser colocado
onde os operadores podem ver e acessá-los facilmente e poderem operá-los
sem a exposição à perigos;
- A função de parada de emergência deve ter prioridade sobre todas as

outras funções e funcionamento de qualquer modo;
- A função de parada de emergência deve trabalhar para que ele caia na

categoria 0 ou categoria 1. A escolha da categoria 0 ou categoria 1 deve
depender da avaliação de risco.
Conceito Circuitos
Requisitos de parada de emergência;
Estão definidos na norma ISO 13850.

Os requisitos para a função de parada de emergência, como
estipulado em IEC 60204-1 são os seguintes:
- A função de parada de emergência deve ser desativada todas as
outras funções e funcionamento de qualquer modo.
- A fonte de energia para todas as máquinas que são capazes de
induzir uma condição perigosa devem ser removido, tão rapidamente
quanto possível, sem causar quaisquer outros perigos.
- A função de reset (rearme) não deve reiniciar a máquina parada.
As normas pertinentes dividem as aplicações em categorias de
parada. A seleção da categoria apropriada deve ser feita em função
de uma avaliação de risco da máquina envolvida.
Funções básicas de segurança no caso de uma falha;

Quando uma falha ou distúrbio em equipamentos elétricos conduz a uma situação de perigo
e a possibilidade de que a máquina, assim como o item que está sendo processado podem ser
danificadas, as medidas adequadas devem ser tomada, para minimizar a probabilidade de um
perigo.
Esta seção usa as categorias de segurança encontradas na EN 60204-1 para descrever e
ilustrar os principais procedimentos a serem seguidos para minimizar o risco em caso de uma
falha.
● Aplicação NBR 14153 (ISO13849-1(EN 954-1) e IEC62061;
O circuito de controle deve cumprir com o nível de desempenho de segurança apropriado,

conforme determinado no Processo Avaliação de Risco:
- Técnicas de circuitos e componentes;
- Testes Funcionais;
- As disposições da redundância;
- Diversidade;
- Auto- monitoramento por Interfaces de segurança;
- Detecção de falhas Únicas;
- Detecção de curto-circuito;
- Parada de emergência.
Detecção de curto-circuito;
Os fios condutores de um circuito de controle de segurança podem ser

trocados/invertidos ou um curto-circuito devido aos danos causados pela força,
calor, choque ou ácidos. Tais danos podem ser detectados se o circuito de controle de
segurança inclui uma função de detecção de curto-circuito que satisfaça os
seguintes critérios:
- O circuito de segurança deve ter dois canais de entrada que para cada canal
empregar- se um contato NF;
- Deve haver uma diferença de potencial entre estes canais.
O exemplo a seguir mostra um circuito com detector de curto-circuito.

Detecção de Presença.
A segurança básica;
Segurança básica é amplamente classificada nas

seguintes categorias.
•Máquinas e equipamentos não irão começar até que seja

seguro fazê-lo.
•Máquinas serão interrompidas sempre que uma situação

de risco é detectada. Para manter um ambiente seguro,
medidas devem ser empregadas em um nível para
detectar operadores que entram ou estão presentes em
uma área de risco e em outro nível para eliminar
condições perigosas.
Requisitos de Segurança;
Os requisitos de segurança para a detecção de presença tais como

os mostrados abaixo, são definidos pelas normas e diretrizes de
cada país.
• O dispositivo que detecta os operadores deve ser instalado em

uma área protegida, se um operador pode passar através de uma
abertura e entrar na zona protegida para realizar o seu trabalho.
•NR 12 ANEXO IX (EN201: norma europeia de segurança para

máquinas de injeção de plásticos)
• Se um operador pode permanecer entre as barreiras móveis e o

molde, um dispositivo que detecta sua presença, devem ser
instalados.
O sensor detecta a presença de um trabalhador em ambientes

perigosos.
Métodos de Detecção de presença são classificados nas seguintes
categorias:
● Reflexivos;
Características: relativa liberdade na definição de áreas protegidas.
Scanner à Laser (IEC61496-3)
Como mostrado na fig. 2, o scanner a laser emite um feixe que é

refletido pelos objetos ao redor. Ele calcula a distância para o
objeto, do tempo que leva para receber a luz refletida.
Fig. 2 - Dispositivo de proteção elétrico fotossensível

Cortinas de Luz de segurança (IEC61496-1 e 2)
Resolução
d = Resolução da Cortina de Luz
14 mm
Resolução para
dedo
30 mm
Resolução para
mão
>40 mm
Resolução para
corpo
Cortinas de Luz –
Aplicações
● Condição de Acessos;
● Acesso por cima

● Acesso por baixo
● Acesso frontal
Cortina de Luz – Exemplos de aplicações

Detecção por pressão;
Características: resistência a ambientes variáveis são Excelentes;

Comando Bi Manual;
As diretrizes para à concepção de Comandos bimanuais são dadas na NBR
14152(ISO13851).
As principais características listadas aqui são características do tipo III utilizados na
categoria 3 e 4, conforme determinado pela avaliação de risco.
(1) Comando Bi manual, devem ser usados em conjunto para iniciar a máquina.
(2) dois sinais de entrada são necessários para produzir um sinal de saída.
(3) O sinal de saída devem desligar sinais de entrada de um ou ambos.
(4) Ambos os sinais de entrada deve ser desligados antes que o sinal de saída é
reiniciado.
(5) Ambos os sinais de entrada devem ligar, dentro de 0,5 segundo para permitir a
saída com simultaneidade.
(6) Evitar o arranque inadvertido e desativar a prevenção.
Fig. 1 mostra um exemplo típico de um Comando bi-manual de acordo com a NBR

14152;
Comentários sobre sistemas de controle e segurança
confiáveis;
O aspecto mais fundamental de controle/ segurança, confiável é a tolerância a
falhas individuais. O estado de requisitos como o sistema de segurança deve
responder na presença de “um único erro”, “qualquer avaria”, ”ou “qualquer
falha de um componente único”.
Três conceitos muito importantes devem considerar a relação falhas:
1º - nem todas as falhas são detectadas;

2º - adicionar a palavra “componente” levanta questões sobre a
fiação;
3º - a fiação é parte integrante do sistema de segurança.
Os problemas de fiação podem resultar na perda de uma função
de segurança.
A intenção de Controle de Confiabilidade é claramente o desempenho da

função de segurança na presença de uma falha. Se a falha for detectada, então
o sistema de segurança deve executar uma ação segura, fornecer uma
notificação da falha, e impedir o funcionamento da máquina ainda mais até que
a falha seja corrigida. Se a falha não for detectada, então a função de segurança
ainda deve ser realizada sob demanda (próximo ciclo).
Comentários sobre sistemas de controle e segurança
confiáveis;
O aspecto mais fundamental de controle/ segurança, confiável é a tolerância

a falhas individuais. O estado de requisitos como o sistema de segurança deve
responder na presença de “um único erro”, “qualquer avaria”, ”ou “qualquer
falha de um componente único”.
Três conceitos muito importantes devem considerar

a relação falhas:
1º - nem todas as falhas são detectadas;
2º - adicionar a palavra “componente” levanta

questões sobre a fiação;
3º - a fiação é parte integrante do sistema de

segurança. Os problemas de fiação podem
resultar na perda de uma função de segurança.
As categorias 2, 3 e 4 exigem que, se as falhas não
podem ser evitadas, devem ser detectadas e tomadas as
medidas adequadas.
Redundância, Diversidade são as chaves para essas

categorias.
Redundância é a repetição da mesma técnica.
Diversidade é utilizando de duas técnicas diferentes

(componentes de fabricantes diferentes).
Monitoração é a verificação do estado do dispositivo e

então tomar ações apropriadas baseado no resultado do
estado.
O de sempre, mas não só, o método de monitoramento é
duplicar as funções críticas de segurança e operação de
comparação.
Dispositivos de bloqueio;
Um dispositivo de bloqueio é um dispositivo mecânico

ou elétrico que pode impedir o funcionamento da
máquina, a menos que estejam reunidas certas
condições, tais como o fechamento de uma barreira
mecânica.
Especificações para bloqueio estão estipuladas nas
normas:
- ISO14120;
- ISO14119;
- ISO13849-1(EN 954-1);
- NBR14009(ISSO 12100-1/ EM 1050(Bloqueio em
barreiras móveis).
O papel dos dispositivos de bloqueio;
Sistema de controle e sistema operativo .

O elemento de controle deve poder combinar as funções de controle e sistemas
operativos.
Os elementos atuadores de máquinas são equipados com proteções e
dispositivos de bloqueio.
A energia é fornecida aos elementos de controle de alimentação, apenas se um
sinal de verificação de segurança é enviado a partir do dispositivo de bloqueio e um
comando de operar é enviado a partir do sistema de controle.
O dispositivo de bloqueio é usado para enviar os resultados da verificação de
segurança para os elementos de controle de energia, como mostrado na figura a
seguir.
Um sinal de segurança pode ser enviado a partir de um PLC (de uso
operacional), e em alguns casos, desde que o PLC não tenha um
impacto negativo sobre o dispositivo de bloqueio.
Em outras palavras, o dispositivo de bloqueio (relacionadas com a
segurança) e ao PLC (parte não relacionada com segurança) são
totalmente independentes uns dos outros.
Os sistemas de controle são divididos em partes relacionadas com a
segurança e não relacionadas com a segurança nos padrões
internacionais de segurança, e eles devem ser construídos de modo que
as partes não-relacionadas à segurança não tenham um impacto
negativo sobre partes de segurança, durante a operação normal ou
quando há uma avaria.
Tipos de dispositivos de bloqueio;
● Tipos de bloqueio
Travamento de Controle:
Este tipo de entradas de dispositivos de bloqueio de um comando

de parada para um sistema de controle, como um relé
eletromagnético que interrompe ou elimina a energia fornecida
aos atuadores da máquina.
Poder de Intertravamento:
Este tipo de dispositivo de acionamento envia um comando de

parada, que interrompe diretamente ou remove a energia
fornecida à máquina. Sob o sistema de bloqueio de energia, o
sistema de controle não intervém entre o dispositivo de bloqueio e
o fornecimento de energia, mas em vez disso o dispositivo de
bloqueio em si utiliza um interruptor de segurança ou alguma
medida semelhante para controlar o bloqueio.
Seleção de dispositivos de bloqueio;
Quando se seleciona um dispositivo de travamento é necessário
considerar todas as fases do dispositivo de bloqueio, incluindo as
condições de utilização e a utilização prevista da máquina, apresentam
riscos para a máquina e a sua avaliação, parar a tempo e o tempo de
acesso para a máquina, e da frequência de acesso.
Requisitos de controle para Intertravamento de

Dispositivos;
(1) Fechando a proteção móvel permite a operação da máquina, que
foi coberta pela barreira mecânica. Fechando a proteção móvel faz
com que a operação inicie-se automaticamente. Na partida, o
reinicio pode ser realizado pressionando-se o botão de início(reset),
após todas as condições de reinicio sejam cumpridas ou
habilitadas.
(2) O sinal de parada para a máquina será emitido se a barreira

mecânica estiver aberta durante o funcionamento de uma máquina,
que estiver coberta por uma barreira. Em outras palavras, a máquina
não será autorizada a operar desde que ela não detecte que a barreira
"Se algo pode falhar, esta falha deve ser
esperada para ocorrer no momento mais
inoportuno e com o máximo dano."
"Mesmo na execução da mais perigosa e
complexa operação, as instruções poderão
ser ignoradas."
"Não importa o quanto é difícil danificar um
equipamento - alguém vai achar um jeito."
"Qualquer operação pode ser feita de forma
errada; não importa o quanto essa
possibilidade é remota, ela algum dia vai ser
feita desse modo."
Leis de Murphy - adaptação de M.L. Fantazzini,apud FARBER

CHAVES DE HABILITAÇÃO.
Um interruptor permite que um componente de segurança usado para que os

trabalhadores possam evitar o movimento inesperado da máquina, ao executar
manutenção não-regulares ou outras operações não regulares em áreas de
risco, como manutenção em zona de risco dentro de barreiras mecânicas.
Quando um trabalhador está usando um console de mão com a operação,
muda para ensinar um robô, reequipar, ou realizar a manutenção, o
movimento inesperado de um perigo, pode resultar em um estado
perigoso. Quando isso ocorre, é impossível prever se o operador instintivamente
libera o console ou vai segurá-lo com força.
Um interruptor normal, assim não se desliga quando a força excessiva é
aplicada, o que pode resultar em um acidente de trabalho.
Com uma Chave de Habilitação, máquinas ou robôs podem ser controlados
apenas quando o interruptor é pressionado levemente para a posição
central. Se o interruptor estiver pressionado com força além da posição do meio
ou se a chave for solta, a máquina ou robô serão desligados, impossibilitando a
operação.
Chave de Habilitação são normalmente utilizados com interruptores de
pressão, e outros controles de mão. Eles podem ser combinados com circuitos
de segurança interligados a uma interface de segurança e outros dispositivos
para garantir a segurança.
Estrutura de Chaves Habilitação;
Chaves permitindo operar através de três posições: OFF - ON - OFF.
Eles são desligados quando não pressionado, ON, quando pressionados
para a posição do meio, e depois desligá-lo quando pressionado além da
posição do meio.
Trapped key
Introdução à Analise e
Apreciação dos Riscos
O QUE É PERIGO?
• Condição, propriedade ou situação com potencial
para perda.
Exemplo:
maquina em movimento;
quadro elétrico energizado;
ruído elevado;
produto tóxico
O QUE É RISCO?
• Risco: é a perda potencial (material ou pessoal- lesão),
associada a exposição de um de um determinado perigo ex:
colisão, esmagamento, corte, choque elétrico, intoxicação ....;
• Risco Significativo: Riscos que não necessárias medidas

adicionais de controle, para eliminar ou reduzir seus impactos
até um nível aceitável;
• Risco com nível aceitável: Riscos residuais onde foram

adotadas medidas de controle e cuja a perda potencial(material
ou pessoal-lesão), é baixa
QUAL É A DIFERENÇA ENTRE ANÁLISE E
AVALIAÇÃO DE RISCOS?
A Análise de Risco do trabalho:

é uma técnica que se concentra em tarefas de trabalho (CICLO DE
VIDA DA MAQUINA), como uma forma de identificar os riscos antes
que eles ocorram.
Não existe um padrão(receita de bolo) para esta finalidade, Por

outro lado, os padrões sempre levam a discussão e ao consenso,
do que é efetivamente segurança e sempre levam aos
Riscos, ao qual os operários são expostos.
Mas pouco se faz para resolver e minimizar os riscos, utilizando

um processo padronizado repetitivo. Assim sendo, houve uma
migração conjunta para um processo surgido chamado Avaliação
de Risco. Então, qual é a avaliação de riscos?
QUAL É A DIFERENÇA ENTRE ANÁLISE E
AVALIAÇÃO DE RISCOS?
"A mais recentes Normas Internacionais como, ISO 12100 e agora NBR
ISO 12100 e a ISO 14121-1 e -2, ORIENTA E SUGERE um processo muito
bom de Avaliação de Risco.
Através de um processo, onde a Apreciação de Riscos e Fenômenos

Perigosos, são uma parte do sub processo de Avaliação de Risco. As
duas definições seguintes são oferecidos neste padrão:
“Avaliação de Riscos: O processo pelo qual a utilização pretendida da

máquina, as funções e os riscos, bem como o nível de risco são
determinados. “
“Processo de Avaliação de Risco:

Todo o processo de Apreciação dos fenômenos perigosos, Avaliação de
riscos, Redução do risco e documentar os resultados”
O QUE É APRECIAÇÃO e ANALISE DE RISCOS –
NBR ISO 12100 (NBR 14009)?
É uma Série de passos lógicos que permite,

de uma forma sistemática, o exame dos
perigos associados as maquinas.
A Apreciação dos riscos é seguida , sempre que

necessário, pela redução de riscos.
O QUE É APRECIAÇÃO DE RISCOS – NBR ISO 12100
(NBR 14009)?
Quando este processo é repetido, ocorre um

processo interativo para eliminação de
perigos, tanto quanto possível, e para
implementação de medidas de segurança de
acordo com o estado da arte.
ANÁLISE DE RISCOS – NBR ISO 12100;
Fornece informações necessárias para à avaliação de

riscos, que permite a avaliação sobre a segurança da
maquina;
• Determinação dos limites da maquina;
• Identificação do perigo;
• Estimativa do risco
Utilizada para determinar se uma redução de risco

será necessária, devendo ser repetida até que a
segurança seja alcançada
NORMA REGULAMENTADORA NR 12-
Analise & Avaliação de Riscos
APRECIAÇÃO DE RISCOS
E PERIGOS
ANÁLISE E
AVALIAÇÃO DE
RISCOS
O que é a avaliação de riscos?

É processo de avaliação dos riscos, para a segurança e a
saúde dos trabalhadores decorrentes de perigos no local
de trabalho.
É uma análise sistemática de todos os aspectos do
trabalho, que identifica:
■ aquilo que é suscetível de causar lesões ou danos;
■ a possibilidade dos perigos serem eliminados e,
se tal não for o caso;
■ as medidas de prevenção ou proteção que existem,
ou deveriam existir, para controlar os riscos.
Não esqueça!
■ um perigo pode ser qualquer coisa (material ou
equipamento de trabalho, métodos ou práticas de
trabalho) com potencial para causar danos;
■ um risco é a probabilidade, alta ou baixa, de alguém

sofrer lesões ou danos devido a esse perigo.
Como avaliar os riscos
Os princípios orientadores que devem ser

tidos em consideração no processo de
avaliação de riscos e podem ser divididos
em cinco etapas distintas.
Etapa 1 — Identificação dos perigos e das
pessoas em risco.
Análise dos aspectos do trabalho que podem
causar danos e identificação dos trabalhadores
que podem estar expostos ao perigo.
Etapa 2 — Avaliação e priorização dos

riscos
Apreciação dos riscos existentes (gravidade e
probabilidade dos mesmos, etc.) e classificação
desses riscos por ordem de importância.
É essencial definir a prioridade do trabalho a
realizar para eliminar ou
evitar os riscos
Etapa 3 — Decisão sobre medidas
preventivas
Identificação das medidas adequadas de
eliminação ou controle dos riscos.
Etapa 4 — Adoção de medidas

Aplicação das medidas preventivas e de proteção,
através da elaboração de um plano de prioridades
(provavelmente não será possível resolver
imediatamente todos os problemas) e especificando
a quem compete fazer o que e quando, prazos de
execução das tarefas e meios afetados à aplicação
das medidas.
Etapa 5 — Acompanhamento
e
revisão
A avaliação de riscos deve ser revista a

intervalos regulares, para assegurar que se
mantenha atualizada. Deve ainda ser revista
sempre que se verifiquem
na organização mudanças relevantes, ou na
sequência dos resultados de uma investigação
sobre um acidente ou um «quase acidente»
Recursos de apoio ao
Processo de Avaliação de Riscos
Estão disponíveis numerosos recursos para a
realização da avaliação de riscos.
A escolha do método dependerá das

condições existentes no local de trabalho,
tais como o número de trabalhadores, o tipo
de atividades laborais e de equipamentos de
trabalho, as características específicas do
local de trabalho e os riscos específicos.
CHECK LIST!!
TORNO MECÂNICO PADRÃO
Etapa 1 —
Identificação dos
perigos e das pessoas
em risco.
ONDE?
NBR ISO
CICLO DE
12100; VIDA*ETAPAS*
Análise dos aspectos do trabalho
IS0 14121-1 que podem causar danos e
e -2. identificação dos trabalhadores que
podem estar expostos ao perigo.
Etapa 2 — Avaliação e
priorização dos riscos
Apreciação dos riscos existentes
(gravidade e probabilidade dos
mesmos, etc.) e classificação desses
riscos por ordem de importância.
ONDE? É essencial definir a prioridade do
trabalho a realizar para eliminar ou
NBR ISO evitar os riscos
12100;
QUANTIFICAR?
IS0 14121-1 EXEMPLO: ACEITÁVEL OU
e -2. INACEITÁVEL
Etapa 3 —
Decisão sobre medidas
preventivas
Identificação das medidas adequadas

ONDE? de eliminação ou controle dos riscos,
ATÉ A UM NÍVEL DE RISCO
NBR ACEITÁVEL
14153
CATEGORIZAÇÃO DO RISCO!!!!!
Futuro
ISO 13849
Etapa 4 — Adoção de
medidas
Aplicação das medidas preventivas e
de proteção, através da elaboração de
um plano de prioridades
(provavelmente não será possível
resolver imediatamente todos os
problemas) e especificando a quem
compete fazer o que e quando, prazos
de execução das tarefas e meios
afetados à aplicação das medidas.
IMPLANTAÇÃO!!!!!!
Etapa 5 —
Acompanhamento e
revisão
A avaliação de riscos deve ser revista a
intervalos regulares, para assegurar que se
mantenha atualizada. Deve ainda ser revista
sempre que se verifiquem na organização
mudanças relevantes, ou na sequência dos
resultados de uma investigação sobre um
acidente ou um «quase acidente»
VALIDAÇÃO/ MANUTENÇÃO E INSPEÇÃO

Dicas importantes !!!!!!!!!!!!!!!!

Avaliação de riscos deverá ser participativa para garantir
o sucesso . Os documentos não podem ser efetuados
pelo empregador ou pelo representante do empregador
trabalhando isoladamente (estas entidades devem
promover a participação dos trabalhadores ou dos seus
representantes).
E a mesma deverá ser elaborada por consultores
externos sem influência do meio.
Os trabalhadores devem ser consultados no âmbito do
processo de avaliação e ser informados sobre as
conclusões extraídas, bem como sobre as medidas
preventivas a tomar.
Dica importante !!!!!!

Seja qual for o autor da avaliação de
riscos a responsabilidade por essa
avaliação cabe em última análise ao
empregador, do qual é a inteira
responsabilidade desta aplicação.
Novas técnicas para

implantação da NR 12 e suas
respectivas Normas
CONSIDERANDO O CICLO DE
VIDA DA MAQUINA
OU
EQUIPAMENTO
1. Análise de riscos
5. Manutenção e e perigos
Melhorias Continuas
Ciclo de
Vida da
segurança
Instalação Física
4.
& 2. Especificação
Validação funcional
3. Projeto & verificação

26.06.2013
EN ISO 12100 NORMA PARA ANÁLISE DE RISCOS E CONSTRUÇÃO

Passos de implantação _ Especificação Funcional
ISO 13849-1 IEC 62061

Desenvolvimento de um Programa
Construção da segurança em
de Segurança onde se estabelece
máquinas e equipamentos os blocos essenciais de segurança.
usando produtos específicos Esses blocos serão documentos
para isolar os indivíduos de para os usuários, para ajudá-los a
perigos. desenvolver seus sistemas de
segurança
Validação e Documentação - Base ISO 13849-1 e 2
Os itens que são necessários para ser documentados são

apresentados a seguir, por categoria (extraído da ISO 13849-2
Tabela 2).
CONCLUSÃO
Objetivo Principais
Trazer informações sobre boas

práticas em segurança de
máquinas;
Nova geração de máquinas com
conceitos de segurança desde o
projeto, passando pelas fases de
utilização até o descarte;
Adequação das máquinas
existentes;
Objetivo Principais
Redução das assimetrias

regionais quanto a proteção dos
trabalhadores;
Redução dos acidentes típicos;
Prevenção de doenças ocupacionais;

O QUE É A NR 12?
MELHORIA DAS CONDIÇÕES DE TRABALHO

Em Prensas, Similares, Injetoras, Maquinas de uso
geral, e demais anexos da nova NR 12
EQUIPAMENTO: PROCEDIMENTOS ; TREINAMENTO;
•Analise de riscos; •Responsabilidades, •Capacitação de todos

•Manutencao Preventiva, •Mudança de cultura, os envolvidos no processo
•Implantaçao de disp. produtivo
•Comportamento.
Segurança.
* Operaçao adequada
203
Obrigado
pela sua atenção
SIDNEY ESTEVES PEINADO
Assessor CNTT da CNI

Membro Titular da CNTT pela CNA;
Consultor do SIAMFESP
Membro da CPN - IM
Assessor técnico da CTPP
Diretor Técnico da Fast Solution
Segurança e Automação
Fones: 11 2268-1286 / 11 7875-8333

sidney@siamfesp.org.br
sidney@fastautomacao.com.br
Dúvidas?

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FACILITADORE: SIDNEY PEINADO

Consultor Siamfesp/ Membro CNTT/ Assessor Técnico CTPP 21.01.2014

Informar, formar e orientar Engenheiros e técnicos no

1ª ETAPA: 9:00 às 12:00 HS

Intervalo para almoço: 12:00 às 13:00 HS

2ª ETAPA: 13:00 às 17:00 hs

O que são máquinas e

Para fins de aplicação da Norma

uso não doméstico e movido

• Publicação no Diário Oficial da União em

• Apreciação de perigos e riscos – adoção de

• Envolve usuários, fabricantes , compradores e

• Padrões Internacionais de proteção, agregando

• Altera a proteção do ser humano;

O que são Normas Regulamentadoras?

• São Instrumentos legais editados pelo

O que são Normas Regulamentadoras?

• Seu descumprimento poderá resultar em

Normas Regulamentadoras – Origens

Altera o Capitulo V do Título II da CLT, relativo a

> Portaria MTb 3.214 – 08.06.1978;

Aprova as Normas Regulamentadoras

Normas Regulamentadoras – Origens

> NR 12- 24.12.2010;

Segurança no Trabalho em Maquinas e

Para alteração e criação de novas

Portaria 1.127 – 02.10.2003;

NORMAS ABNT – NBR´s;

ISO (International Organization for Standartization)

IEC (International Electrotchnical Commission);

COPANT ( Comissão Panamericana de Normas Técnicas);

ANM ( Associação Mercosul de Normatização)

Normas com foco Técnico

Normas com foco Temático

Normas ABNT ( Referências )

NORMAS TÉCNICAS ABNT /

C: Plástico B2: Parada de Controle de

B2: Contatores NBR NM 213

EN 953 NBR 13854

Normas tipo B1 Normas tipo B2

NBR 14009 – Princípios NBR 14153 – Segurança de

NBR 14152 – Segurança em

HIERARQUIA DAS NORMAS;

QUAL É O ENFOQUE DA NOVA NR -12?

• Maquinas e Equipamentos Intrínsecamente

• Conceito de falha segura;

56 itens com prazos

Estrutura 08 áreas 01 anexo de

• Manutenção, inspeção, preparação, ajustes e

12.1. Esta Norma Regulamentadora e seus

12.2. As disposições desta Norma referem-se a

12.5 A concepção das maquinas e

12.5. A concepção de máquinas deve atender ao

Na ocorrência de situação de falha técnica e/ou

Princípio da "Falha Segura"

O QUE É O PRINCÍPIO DE FALHA

O exemplo típico é o sistema de

Princípio da "Falha Segura"

Sistema com Alto nível de confiabilidade

Um sistema é considerado seguro com alto nível de

Princípio da "Falha Segura"

Um sistema é considerado pouco seguro com baixo nível de

Tal sistema, baseado no comportamento humano, é muito