PROCESSO PRODUÇÃO DE LATAS

DE ALUMINIO EM 02 PEÇAS
bobina
UNIDADE DE AGUAS CLARAS
10 ton

12 ton

1
 Alimentar o metal

Desbobinamento Lubrificação

Desbobinador Lubrificador Cupper

2
 Alimentar o metal

Desbobinamento Lubrificação

Desbobinador Lubrificador Cupper

3
 Alimentar o metal

Desbobinamento Lubrificação

Desbobinador Lubrificador Cupper

4
 Alimentar o metal

Desbobinamento Lubrificação

Desbobinador Lubrificador Cupper

5
 Alimentar o metal

Desbobinamento Lubrificação

Desbobinador Lubrificador Cupper

6
 Alimentar o metal

Desbobinamento Lubrificação

Desbobinador Lubrificador Cupper

7
 Alimentar o metal

Desbobinamento Lubrificação

Desbobinador Lubrificador Cupper

8
 Alimentar o metal

Desbobinamento Lubrificação

Desbobinador Lubrificador Cupper

9
 Alimentar o metal

Desbobinamento Lubrificação

Desbobinador Lubrificador Cupper

10
 Conformar o Copo
Copos são conformados (número dependendo do ferramental)

Cupper (Prensa de Copos)

11
 Conformar o Copo
Layout da
formação dos
copos após a
Cupper

12
 Conformar o Copo

Corte do Disco Início da operação de Conclusão da

formação do copo operação

Alimentação da Folha Transporte de copos

13
Conformar o Copo

14
Conformar o Copo

15
Conformar o Copo

16
Conformar o Copo

17
Conformar o Copo

18
Conformar o Copo

19
Conformar o Copo

Copo estampado

20
 Conformar a Lata
O copo é estirado formando a lata e conformando o fundo.

Bodymaker ou Wall Ironer Machine (WIM)

21
 Conformar a Lata

Progressão na Bodymaker

Copo 1ª operação 2ª operação 3ª operação 4ª operação Formação do

Fundo
22
 Conformar a Lata

Alimentação
de Copos Conjunto de Ferramentas
Formação do
Fundo

Punção

R 1. 2. 3. 4.

Bodymaker
23
 Conformar a Lata

Alimentação
de Copos Conjunto de Ferramentas
Formação do
Fundo

Punção

R 1. 2. 3. 4.

Bodymaker
24
 Conformar a Lata

Alimentação
de Copos Conjunto de Ferramentas
Formação do
Fundo

Punção

R 1. 2. 3. 4.

Bodymaker
25
 Conformar a Lata

Alimentação
de Copos Conjunto de Ferramentas
Formação do
Fundo

Punção

R 1. 2. 3. 4.

Bodymaker
26
 Conformar a Lata

Alimentação
de Copos Conjunto de Ferramentas
Formação do
Fundo

Punção

R 1. 2. 3. 4.

Bodymaker
27
 Conformar a Lata

Alimentação
de Copos Conjunto de Ferramentas
Formação do
Fundo

Punção

R 1. 2. 3. 4.

Bodymaker
28
 Conformar a Lata

Alimentação
de Copos Conjunto de Ferramentas
Formação do
Fundo

Punção

R 1. 2. 3. 4.

Bodymaker
29
Conformar a Lata

30
 Cortar saia

Corta-se a borda irregular

da lata (saia) deixando-a
com a altura padrão
especificada.

Trimmer

31
 Cortar saia

Trimmer
32
 Cortar saia

Trimmer
33
 Cortar saia

Trimmer
34
 Cortar saia

Trimmer
35
 Cortar saia

Trimmer
36
 Cortar saia

Trimmer
37
 Cortar saia

Trimmer
38
 Cortar saia

Trimmer
39
 Cortar saia

Compactadora Saia

Lata Cortada

40
Cortar saia

41
 BODYMAKER B5000

RASTREABILIDADE

42
 BODYMAKER B5000

CONTROLE DIMENSIONAL

43
BODYMAKER B5000

CONTROLE DIMENSIONAL
Profundidade do
fundo da lata

44
 BODYMAKER B5000

Espessura e variação
Espessura e variação
de parede
de flange

45
TMS – DIMENSIONAIS DA LATA CORTADA

46
 BODYMAKER B5000

Resistência de Abaulamento
do Fundo

47
Software de Gestão da Qualidade - QAS

48
QUINTA TELA – ENTRADA DE DADOS – ATRIBUTOS – QUADRO DE DADOS

Opção2:Selecione o atributo na Lista disponível

Opção2: Se uma BM foi responsável pelo defeito, Seleccione esta

usando a lista disponível.

Opção 2: Use as setas para aumentar ou diminuir a

quantidade de defeitos encontrados

Clicar em “Finalizar” quando todos dados

estiverem sido inseridos. Lhe levará ao
quadro de comentários.

DEVE SER USADO EM QUALQUER

OPÇÃO DE ENTRADA DE DADOS

Utilize a tecla “Próximo”

OPÇÃO 1: Mova o Mouse Sobre
para entrar os valores
As células do Atributos da BM – use o botão esquerdo
para o atributo
do Mouse para Aumentar o numero e o botão direito
selecionado e
para diminuir. – NOTA: A Primeira coluna (Sem
Visando passar para outro
indicação de BM) é para defeitos Gerais.
atributo

49
GRÁFICOS

50
GRAFICO SPC – VISUALIZANDO OS DADOS
Dados
(Vista Default)
São mostrados.
Pode-se também
selecionar tags (
Etiquetas) e Limites
clicando nas
opções.

Clique no
“Set de
Dados” que
se deseja
visualizar

Se o “Set de dados” apresenta

alguma condição OOS ou
OOC, sera mostrado

51
GRAFICO SPC – VISUALIZANDO “TAGS”

Vista dos
“Tags”
(Etiquetas)

52
GRAFICO SPC – VISUALIZANDO LIMITES

Vista de Limites dos gráficos

(não usar recurso
“adicionar/calcular limites”

53
OPÇÕES DE GRÁFICOS – VISÃO GERAL

Na seleção “Gráfico”
da Barra de
Ferramentas –
Selecionar
“Overview” ….

… serão apresentados os
grupos de dados da
Aquisição Selecionada.
Nota: as cores das barras
seguem o mesmo reciocínio
das máquinas.

54
 OPÇÕES DE GRÁFICOS – GRÁFICO XR
Clicando em “Gráfico XR”…

… Serão
apresentados os
gráficos de média e
Amplitude para a
aquisição
Selecionada
55
 OPÇÃO DE GRÁFICOS – GRÁFICO XRR
(Quando aplicável)
… Serão apresentados os gráficos de
média e amplitude (R-Entre e Rw-
Dentro) para a aquisição selecionado.
(So quando aplicável – NOTA: Esta é a
vista “Default” que está ativa)

Amplitude - Entre Subgrupos

Na seleção
“gráfico” na barra
de ferramentas –
Clicar em “Gráfico Amplitude – Dentro do Subgrupo
XRR” ….

56
 OPÇÃO DE GRÁFICOS – HISTOGRAMA (Distribuição)

Na seleção
“gráfico” na barra
de ferramentas –
Clicar em
“Distribuição” …. … Será apresentado o
histograma da
aquisição
Selecionado.
57
 OPÇÃO DE GRÁFICO- COMBINAÇÃO
Na seleção “Gráfico”– Clique em
“Combinação”….
Gráficos -Combinación

… Será apresentado
gráfico Combinação
para a aquisição
selecionada (média e
amplitude entre
“sets” SOMENTE)

58
OPÇÃO DE GRÁFICOS - ESTATÍSTICAS
Na Seleção “Gráfico” – Clique em
“Estatísticas” ….

… Serão apresentados
os dados Estatísticos
para a Variável
Selecionda.

59
LAVADORA

60
 Lavar a lata
A lata é lavada para remover o lubrificante e impurezas de sua
superfície e prepará-la para os passos posteriores do processo.

Lavadora

61
 Lavar a lata

Lavagem Secagem

62
 Decorar a lata
Tinteiros

Alimentação
de Latas

Disco de
Mandris Tambor de
Blanquetas

Cilindro
de Placas
Descarga

Decoradora
63
 Decorar a lata

Rolos dos Tinteiros

Cilindro de Placas

Tambor de
Blanquetas

Latas (no mandril)

64
 Decorar a lata
Tinteiro

Rolo da Fonte

Rolo de
Transferência Rolo Anti-Fantasma

Rolo de Aço Primeiro Rolo Oscilante

Segundo Rolo Oscilante

Rolos Principais

Rolos Distribuidores

Cilindro de placa

65
 Decorar a lata

Cilindro de Placa
Tambor de
Blanquetas
Rolo
Principal

A tinta é aplicada apenas

no auto relevo da placa

Decoradora
66
 Decorar a lata

cor 1
blanqueta

Tinteiro 1

67
 Decorar a lata

cores 1 - 2
blanqueta

Tinteiro 2

68
 Decorar a lata

cores 1 - 3
blanqueta

Tinteiro 3

69
 Decorar a lata

cores 1 - 4
blanqueta

Tinteiro 4

70
 Decorar a lata

cores 1 - 5
blanqueta

Tinteiro 5

71
 Decorar a lata

cores 1 - 6
blanqueta

Tinteiro 6

72
 Decorar a lata

Alimentação

Disco de Tambor de
Mandris Blanquetas

Descarga

Decoradora
73
 Decorar a lata
Tinteiro

Alimentação

Disco de Tambor de
Mandris Blanquetas

Cilindro da Placa

Descarga

Decoradora
74
 Decorar a lata

Lata sem decoração Lata decorada

75
PAINEL OPERACIONAL

No painel estão todos os comandos de acionamento da máquina.

Existem diferenças físicas entre os mesmo devido origens diferentes, mas
ambos possuem os mesmo comandos (acinomento dos rolos dos tinteiros,
controle de velocidade manual, seleção de amostras para inspeção,
liga/desliga da máquina e bombas, etc)

Printer- 01 Printer- 02

76
 CONTROLES – PIP (Padrão de Inspeção e Processo)

Tonalidade/ Visual - é utilizado um padrão nominal de cartela de

cor (Slick) onde é feita a comparação do mesmo com a lata.

Posição de impressão – é feito

visualmente verificando a imagem
em relação a lata, valor para
referência da altura da imagem:
2/32" à 3/32" . Posição de impressão
Over Lap - inspeção
visual, verifica a
sobreposição de
imagens, valor para Over Lap
referencia 2/32" +
1/32“. 77
 Verniz de fundo - colocar as amostras em uma bandeja contendo solução
de Sulfato de Cobre por aproximadamente 15 segundos.
Retirar as amostras e verificar se o fundo está revestido com o verniz.
Nota 1: Onde estiver sem revestimento, a solução irá reagir, corroendo o
alumínio.

Código de barras - Scanear o código de barras com o Laser Inspector

através da pistola.

Código de data - inspeção visual, o mesmo tem que estar legível e correto.

Inspeção de blanquetas – verifica as oitos blanquetas retirando latas pelo

painel MD-222, verificando possíveis defeitos na lata.
78
Camada verniz externo – Coletar as amostras na calha de alimentação do
Inside Spray, identificando-a respectiva impressora no fundo da lata e o
número da amostra. É pesada as lata e depois colocadas em uma mufla, para
calcinar. Depois de queimada a lata é limpa para retirada dos resíduos e
pesada novamente onde o peso do verniz será a diferença dos pesos.

Bancada de Teste Lata após queimada na mufla

79
Espessura de camada do verniz externo – utiliza o medidor de camadas “Sencon”
SI 9500. Para medir a camada coloca-se a amostra entre os apalpadores da
sonda e fechá-la de modo que o apalpador superior fique na parte externa da
lata. Jampeie a lata com o resistor onde aparecerá o valor da gramatura no
display.

OBS.: observar se o canal de seleção de teste esta correto, canal 01 para verniz
externo e canal 2 para verniz interno.

80
Visual do fundo da lata – verifica-se no fundo da latas possíveis defeitos
como rugas, fraturas, marcas do formador de fundo, etc.

81
 RASTREABILIDADE
A identificação da lata após impressão indica em que Printer ela
passou e dados referente ao período de fabricação.

Leitura do código de data:

5 -Fabrica
6 - Ano
2 - Printer 02
B – Mês (cada letra representa um mês inicinado com a letra “A” até a “M” não
utilizando a letra “I”
17- Dia

.. – Turno (dois pontos turno 07x19h sem pontos 19 as 07h)

82
Secar a Decoração

Forno de Secagem

83
 Aplicar Verniz Interno

O interior da lata é revestido com um verniz de base aquosa

adequado para proteger o produto envasado do contato com o metal.

Inside Spray Machime (ISM) ou Lacquer Spray Machine (LSM)

84
85
86
87
88
 Inside Spray
FINALIDADE DO EQUIPAMENTO
A máquina de spray tem a função de aplicar um revestimento
interno na lata.
Os objetivos deste revestimento são :
•Servir de barreira protetora contra ação do produto sobre a lata.
•Minimizar o efeito de metal e óleo residual,evitando a contaminação do
produto, o que alteraria seu sabor.
•Proteger a lata contra corrosão.
•Reduzir o atrito dos ferramentais na conformação do pescoço.

89
 Após aplicação do verniz, a lata é posicionada na esteira sendo então
transportada até o IBO .
O IBO tem a função de curar totalmente o verniz interno e finalizar a
cura do verniz externo que iniciou no Pin oven. As latas passam dentro do
forno a uma velocidade relativa com as temperaturas ajustadas por zona (03
no total). A cura é feita por ação da circulação de ar quente gerada pelo
aquecimento dos queimadores de cada zona, que é direcionado para dentro da
lata. As temperaturas variam em torno de 380ºF a 430ºF nas zonas.

Inside Bake Oven

90
 1.6 – CONTROLES – PIP (Padrão de Inspeção e Processo)

Tonalidade/ Visual - é utilizado um padrão nominal de cartela de cor (Slick)

onde é feita a comparação do mesmo com a lata.

Peso do verniz interno – são coletadas as latas na saída da lavadora. É feito

uma marcação com pincel atômico identificando as latas (03 por máquina),
enumerando-as de acordo com as máquinas spray. São pesadas todas as
latas e registrado os pesos no Sistema QuantumProcessar. Colocadas nas
máquinas as latas recebem aplicação do verniz e na saída do forno de
cura são recolhidas para refazer os pesos e encontrar o resultado final,
que é a média do valor encontrado nas latas.

Visual do fundo da lata – verifica-se no fundo da latas possíveis defeitos

como rugas, fraturas, marcas do formador de fundo, etc.

91
Metal exposto – o teste indica as áreas dentro da lata onde a cobertura do
verniz foi insuficiente e deixa o metal exposto, podendo para isto ter várias
causas. O teste consiste em coletar as latas na saída do IBO, colocando uma
solução eletrolítica dentro da lata e é feita a leitura em “mA”, que é a relação
do fluxo da corrente na área onde se observa o metal exposto. É usado uma
solução de sulfato de cobre para indicar o ponto exato do metal exposto.
Reação do sulfato com o alumínio
Enamel Rather manual
que está sem a cobetura de verniz

92
 Inspeção de bolha de verniz interno – é verificado visualmente a presença de
bolhas no fundo da lata. Caso exista a presença de bolhas atuar conforme
procedimento operacional.

Bolhas no fundo

Inspeção de bolha de verniz interno – é verificado visualmente a presença de

bolhas no fundo da lata. Caso exista a presença de bolhas atuar conforme
procedimento operacional.

93
Distribuição de camada do verniz interno – utiliza o medidor de camadas
“Sencon” SI 9500. Para medir a camada coloca-se a amostra entre os apalpadores
da sonda e fechá-la de modo que o apalpador superior fique na parte interno da
lata. Jampeie a lata com o resistor onde aparecerá o valor da gramatura no display.

OBS.: observar se o canal de seleção de teste esta correto, canal 01 para verniz
externo e canal 2 para verniz interno.

94
 Aplicar Verniz Interno

Pistola 1

Base de
Vácuo

Pistola 2

Base de
Vácuo

95
 Aplicar Verniz Interno

Alimentação

1ª Pistola

2ª Pistola

Descarga

96
 Curar o Verniz Interno
O verniz interno é curado em um forno de ar quente dividido em
zonas de aquecimento e uma de resfriamento.

Forno IBO = Inside Bake Oven

97
Curar o Verniz Interno

Forno de Cura

98
 Conformar o Pescoço
A extremidade aberta da lata tem o pescoço conformado em 15
estações por um processo chamado de die-necking.

Necker

99
 3- NECKER
3.1 – FINALIDADE DO EQUIPAMENTO

Este equipamento tem a finalidade de conformar o pescoço e o flange

na lata (necessário para o processo de recravamento), e também de
reconformar a base da lata, aumentando desta maneira a sua resistência ao
abaulamento.

100
 O processo de conformação do pescoço da lata é gradativo. Para se
alcançar a forma de pescoço desejada, a lata tem de passar por 14 Etapas, ou
seja, 14 Estações.
A seguir, encontra-se a progressão da Lata de Alumínio por estas 14
Estações.

1a Estação 2a Estação 3a Estação 4a Estação 5a Estação 6a Estação 7a Estação 8a Estação

9a Estação 10a Estação 11a Estação 12a Estação 13a Estação 101
14a Estação
 Conformar o Pescoço
Necker

Pistão de base Pistão de ferramental

102
 Conformar o Pescoço
Necker

Pistão de base Pistão de ferramental

103
 Conformar o Pescoço
Necker

Pistão de base Pistão de ferramental

104
 Conformar o Pescoço
Necker

Pistão de base Pistão de ferramental

105
 Conformar o Pescoço
Necker

Pistão de base Pistão de ferramental

106
 Conformar o Pescoço
Necker

Lata decorada Lata decorada

sem pescoço com pescoço
sem flange
107
 Conformar o Flange
A borda da lata é conformada em flange por um processo
chamado de die-flanging preparando a lata para a recravação na
linha de envase do cliente.

Flanger

108
Conformar o Flange

Rolete de Flangamento

109
Conformar o Flange

Rolete de Flangamento

110
Conformar o Flange

Rolete de Flangamento

111
PROCESSO DE FORMAÇÃO DO FLANGE

Tampa

Lata 112
 Conformar o Flange

Lata sem flange Lata com flange

113
 Após a conformação do pescoço ao fim da 14ª Estação, a lata de alumínio
entrará na 15ª Estação para a conformação de seu Flange. Nesse estágio os roletes
do flangeador conformam a parede grossa da lata para formar o flange.

Raio do
Flange
Área do
Flange da Pescoço
Lata Lata sem o flange

Parede
Grossa

Área de
transição

Parede
Lata de Alumínio após Lata de Alumínio após Fina
passar pela 15a Estação passar pela 14a Estação
do Necker do Necker
114
 O pistão reformer movimenta-se axialmente, fazendo com que o rolo
conformador faça um movimento excêntrico, penetrando na parede reversa do
escareado, reperfilando o fundo da lata aumentando assim a sua resistência
ao abaulamento .
Estação de Base
Reformer
Perfil Reconformado

Antes do Base
Reformer

115
 O Light Tester 595 foi projetado para ser parte integral do Sistema
Necker 595 (modelos fixo e modular). O LT 595 utiliza luz, gerado pelo sistema
elétrico Sencon incorporado no Necker para inspecionar vazamentos em
microfuros e rachaduras no flange.
O LT 595 inspeciona as latas após a formação do pescoço, flangeamento,
reconformação da lata sem a necessidade de modificações no conveyor ou no
controle da linha.
Nas velocidades até 3000CPM, a inspeção por luz é feita através do
posicionamento da lata contra um selo de borracha. Esses selos de borracha são
usados para selar a lata da luz natural ( os selos são facilmente revertidos para
maior vida útil). Onze lâmpadas alógenas fornecem a iluminação necessária para
inspeção.

Estação do light
tester

Selos de
borracha

116
 RECONFORMADOR DE BASE

Rolo deslocado Rolo centralizado Perfil reconformado

Posição de receber o fundo

Posição de conformação da lata
O pistão reformer movimenta-se axialmen-
te, fazendo
com que o rolo conformador faça um mo-
vimento excêntrico, penetrando na parede
reversa do escareado, reperfilando o fundo
da lata aumentando assim a sua resistência
ao abaulamento .
117
118
APARELHO DE MEDIÇÕES

Abaulamento

Detalhe do conjunto de medição de

abaulamento

119
 APARELHO DE MEDIÇÕES
Groove

Apesar de não estar especificado

no PIP a rotina de inspeção do
groove da lata, esta medição
deve sempre ser feita quando for
qualificar o equipamento e/ou as
características da lata.

120
 Light Tester

100% das latas são inspecionadas quanto a furos gerados por

falhas mecânicas, (deformação do flange, furos, etc.).

Light tester

121
 Light Tester

Fonte de Luz

Disco

Base

Sensor

Pistão de
inspeção Selo de Luz

122
 Light Tester

Obturador

Selo de
Borracha

Lâmpadas

Base acrílico

Push pad

123
 Inspecionar por Câmeras dentro da lata
100% das latas são inspecionadas afim de detectar falhas internas.

Pressco - Sistema de Câmeras

124
 Inspecionar por Câmeras dentro da lata

Sistema de Câmera

Estação de Ar
Comprimido

Transportador

125
 SCANS
Vista do Perfil da Lata para identificação da Posição dos Scans do Sistema
Pressco

126
SCANS – Flange

127
128
129
130
131
132
133
134
135
136
 3.6 – CONTROLES – PIP (Padrão de Inspeção e Processo)
Tonalidade/ Visual - é utilizado um padrão nominal de cartela de cor (Slick)
onde é feita a comparação do mesmo com a lata.

Altura da lata acabada e Medição da Largura do Flange e do Diâmetro do

Plug - Coletar as amostras após o Necker (1 lata por pocket). Colocar as latas
na calha do TMS conforme figura fixado ao lado da entrada. Entrar com os
dados na máquina através do terminal, após a maquina completar o ciclo de
medição será emitido automaticamente o relatório.

137
Teste com Lata de furo Calibrado no Light Tester - Pegar uma lata com furo
padrão no Laboratório de Processo e verificar se o furo do selo não está
obstruído, observando a lata internamente contra a luz. Parara o necker e
substituir as latas após o base reformer pela lata de teste. Observar se as
lentes do light tester estão limpas, se não, limpar. Operar o necker em “jog” e
verificar a rejeição da lata no light tester, se não ocorrer acionar o técnico
eletrônico.

Análise de Latas Rejeitadas pelo Light Tester/Presco/Extracto – separar

os defeitos por tipo, máquina e em quantidades. Dar prioridade para aqueles
problemas que tiverem maior incidência.

Painel para analise

de rejeição

138
Abaulamento – coletar as latas na saída do necker, uma por posição. Utilizar a
maquina de teste para abaulamento obedecendo os requisitos de segurança. Se o
valor encontrado for menor que o especificado analisar e atuar o mais rápido
possível.

Base Reformer (Diâmetro do Fundo da Lata) – utilizando instrumento especifico

Posiciona-se a lata de modo que a boca fique para baixo, posicionar as hastes de
medição de maneira que cada uma toque um ponto do diametro interno do fundo da
lata.

139
Resistência de Coluna – coletar amostra de latas acabadas. Colocar as latas no
centro da plataforma de carga do aparelho Axial Load Tester com o fundo da lata
para cima. Apertar o botão Push To Test para acionar o equipamento.

Valor encontrado
no teste
Push to tester

140
Metal exposto – o teste de metal na estação do necker é feito atravé do
Enamel Rather Automático e manualmente pelo teste de bancada.

Enamel Rather
Bancada de
testes

141
Código de barras - Scanear o código de barras com o Laser Inspector
através da pistola.

Visual do fundo da lata – verifica-se no fundo da latas possíveis defeitos

como rugas, fraturas, marcas do formador de fundo, etc.

142
 PRESSCO
O Pressco Interrogator é um sistema de inspeção visual de alta
velocidade, desenvolvido para identificar e rejeitar defeitos de produtos sem
inteferir com o processo de produção.
Tem a função de orientar o processo, pois informa como está a
produção, pela quantidade de latas fora do padrão rejeitadas e pela
localização dos defeitos.

143
Toda vez que o pressco entrar em falha
o necker para. As quatro falhas são :
 Excesso de defeitos no pescoço – 20 latas seguidas ou 70%
das ultimas 50 que passaram.

Excesso de defeitos no flange – 20 latas seguidas ou 70%

das ultimas 50 que passaram.

Excesso de defeitos no corpo – 20 latas seguidas ou 70%

das ultimas 50 que passaram.

 Pressco desligado (offline) – sem inspeção nas latas.

144
1 Abrir o menu Alarmes: clicar com botão esquerdo

145
2 Abrir o menu Clear Alarmes: clicar com botão direito em cima do menu Alarme

146
3 Limpar Alarmes: clicar com botão esquerdo em cima de Clear All Alarms

147
Importante:se a lâmpada verde estiver
apagada significa que o Pressco não esta
inspecionando
Acionar o eletrônico!!!
Lâmpada verde acessa: Pressco inspecionando

148
 Paletizar as latas
Os paletes de latas são formados com 21 camadas (ou menos),
contendo 389 latas por camada, separados por uma folha de
papelão e cintados

Paletizadora e Cintadora

149
 Paletizar as latas

Folha
Transportador de latas Separadora
Guias Laterais

Palete

150
 Paletizar as latas

Folha
Transportador de latas Separadora
Guias Laterais

Palete

151
 Paletizar as latas

Folha
Transportador de latas Separadora
Guias Laterais

Palete

152
 Paletizar as latas

Folha
Transportador de latas Separadora
Guias Laterais

Palete

153
 Paletizar as latas

Transportador de latas
Guias Laterais

Palete com
a Folha
Separadora

154
 Paletizar as latas

Transportador de latas
Guias Laterais

Palete com
a Folha
Separadora

155
 Paletizar as latas

Cintas
Quadro de Folha Separadora
Topo
Latas
Folha Separadora
Latas
Folha Separadora
Latas
Folha Separadora
Latas
Folha Separadora
Latas
Folha Separadora
Latas

Palete

156
3.6 – CONTROLES – PIP (Padrão de Inspeção e Processo)

Na paletizadora temos o ultimo posto de inspeção na linha, por

isso a importância de estar sempre avaliando a qualidade da lata
certificando-se que o produto liberado atenta ou supere a expectativa do
cliente.
Os teste e inspeção da paletizadora são os seguintes:

Tonalidade/ Visual - é utilizado um padrão nominal de cartela de cor (Slick)

onde é feita a comparação do mesmo com a lata.

Metal exposto – se o teste ficar fora do especificado é preciso segregar o

palete e realizar reamostragem para avaliação e definição da condição do
mesmo.

Tensão das cintas – com aparelho especifico verificar a tensão das cintas.

Visual do fundo da lata – verifica-se no fundo da latas possíveis defeitos

como rugas, fraturas, marcas do formador de fundo, etc.

157
Paletes

Transporte para o cliente

158