Elementos de máquinas

e dispositivos mecânicos
0850 | 25 Horas

CCF TMOF
Centro de Competências Ferroviário

TÉCNICO DE MANUTENÇÃO E OPERAÇÃO

FERROVIÁRIO
Conteúdos

1. Seleção de 2. Seleção de dispositivos de

1.1. Roscados 2.1. Ligação
1.2. Rodas dentadas 2.2. Fixação
1.3. Engrenagens 2.3. Vedação
1.4. Parafusos sem-fim 2.4. Travagem
1.5. Rolamentos
1.6. Tambores 3. Caracterização dos tipos de ligações de materiais e de
1.7. Correias e correntes órgãos mecânicos
1.8. Molas, rebites e chavetas
1.9. Cames e ressaltos 4. Seleção de elementos em função do tipo de ligação

5. Localização e espaçamento

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1.1. Seleção de Roscados.
Roscas - As roscas são ranhuras de secção constante, em forma helicoidal com perfil triangular,
trapezoidal, etc… que se desenvolve ao redor de uma superfície cilíndrica ou cónica pela parte interna
ou externa dependendo do caso.

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1.1. Seleção de Roscados.
Perfil da rosca - é a interseção da
superfície da rosca por um semiplano
limitado pelo eixo da rosca. Os mais
usados são o triangular, o quadrado, e
o trapezoidal.

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1.1. Seleção de Roscados.
Passo da rosca – É a distância entre dois filetes consecutivos, ou a distância entre dois pontos
homólogos e consecutivos da rosca, medida paralelamente ao eixo.

Avanço – Distância percorrida por um parafuso ou por uma porca em relação ao seu eixo (pode ser
ascendente, ou descendente) quando estes completam uma rotação.

Entrada – É o início da rosca.

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1.1. Seleção de Roscados.

Rosca direita - é o tipo de rosca mais usual, ao rodar um parafuso ou uma porca no sentido dos
ponteiros do relógio, estes avançam segundo o seu eixo.

Rosca esquerda - é o tipo de rosca excecional, ao rodar um parafuso ou uma porca no sentido contrário
aos ponteiros do relógio, estes avançam segundo o seu eixo.

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1.1. Seleção de Roscados.

Nomenclatura da rosca:
D = Diâmetro maior da porca.
P – Passo de rosca.
D1 – Diâmetro menor da porca.
d – Diâmetro maior do parafuso.
D2 – Diâmetro efetivo da porca.
d1 – Diâmetro menor do parafuso.
he – Altura do filete do parafuso.
d2 – Diâmetro efetivo do parafuso.
rre = raio de arredondamento da raiz do filete do
a – Ângulo do perfil da rosca. parafuso

f – Folga entre a raiz do filete da porca e a crista rri – raio de arredondamento da raiz do filete da
do filete do parafuso. porca.

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1.1. Seleção de Roscados.

Nomenclatura da rosca:
D = Diâmetro maior da porca.
P – Passo de rosca.
D1 – Diâmetro menor da porca.
d – Diâmetro maior do parafuso.
D2 – Diâmetro efetivo da porca.
d1 – Diâmetro menor do parafuso.
he – Altura do filete do parafuso.
d2 – Diâmetro efetivo do parafuso.
rre = raio de arredondamento da raiz do filete do
a – Ângulo do perfil da rosca. parafuso

f – Folga entre a raiz do filete da porca e a crista rri – raio de arredondamento da raiz do filete da
do filete do parafuso. porca.

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1.1. Seleção de Roscados.

Rosca Witworth - A rosca Whitworth foi criada em 1841 pelo Inglês Joseph Whitworth.

Características:
- Perfil básico: triângulo isósceles.
- Ângulo de 55º entre os ângulos adjacentes.
- Cristas e fundos arredondados.
- Dimensões em polegadas.
- Os sistemas americano e inglês são calculados pelo número de fios por polegada.

Exemplo 1: um parafuso 5/16 de rosca grossa (UNC) possui 18 fios (filetes) numa polegada.

Exemplo 2: um parafuso 7/8 de rosca fina (UNF) possui 14 fios (filetes numa polegada).

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1.1. Seleção de Roscados.

Rosca Witworth

No sistema withworth a rosca normal é caracterizada pela sigla BWS (British Standard Whitwort) e a
rosca fina pela sigla BSF (British Standard Fine).

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1.1. Seleção de Roscados.

Fórmulas utilizadas para obter a rosca

withworth.
Diâmetro efetivo da porca
Ângulo do perfil da rosca: D2 = d2 = d - hi
a = 55º
Altura do filete do parafuso
Diâmetro menor do parafuso: hi = he = 0,6403 x P
d1 = d – 2he
Raio de arredondamento da raiz do filete do
Diâmetro efetivo do parafuso: parafuso
d2 = D2 = d – he rre = rri = 0,1373 x P

Diâmetro maior da porca Raio de arredondamento da raiz do filete da

D=d porca
rri = rre = 0,1373 x P
Diâmetro menor da porca
D1 = d 1

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1.1. Seleção de Roscados.

Rosca Métrica - A rosca métrica ISO é o tipo de rosca mais comumente usado em todo o mundo.

Características:
- Perfil básico: triângulo equilátero.
- ângulo de 60º entre os ângulos adjacentes.
- Crista e fundos com forma triangular, quadrada ou trapezoidal.
- Identifica-se pelo passo de rosca, ou seja, pela distância entre os filetes de rosca.
- Dimensões em milímetros.

Exemplo 1: um parafuso M8 rosca grossa (MA) possui um passo de rosca de 1,25 mm. Ou seja, entre
um filete e outro há uma distância de 1,25 mm.

Exemplo 2: um parafuso M16 de rosca fina (MB) possui um passo de rosca de 1,50 mm. Assim, a
distância entre um filete e outro é de 1,50 mm.

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1.1. Seleção de Roscados.

Rosca Métrica triangular

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1.1. Seleção de Roscados.

Fórmulas utilizadas para obter a rosca métrica

triangular. Diâmetro menor da porca
D1 = d – 1,0825 x P
Ângulo do perfil da rosca:
a = 60º Diâmetro efetivo da porca
D2 = d2
Diâmetro menor do parafuso:
d1 = d – 1,2268 x P Altura do filete do parafuso
he = 0,61343 x P
Diâmetro efetivo do parafuso:
d2 = D2 = d – 0,6495 x P Raio de arredondamento da raiz do filete do
parafuso
Folga entre a raiz do filete da porca e a crista do rre = 0,14434 x P
filete do parafuso:
f = 0,045 x P Raio de arredondamento da raiz do filete da
porca
Diâmetro maior da porca rri = 0,063 x P
D = d + 2f

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1.1. Seleção de Roscados.

Rosca Métrica triangular

NOTA – Para o cálculo de roscas triangulares métricas finas, são usadas as mesmas fórmulas das
roscas triangulares métricas normais, a única diferença está relacionada com a medida do passo.

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1.1. Seleção de Roscados.

Sistema americano - No sistema americano,

as medidas são expressas em polegadas. O
filete tem forma triangular, ângulo de 60º,
crista plana e raiz arredondada. O passo é
verificado dividindo-se uma polegada pelo
número de filetes contidos numa polegada.
No sistema americano a rosca normal é
caracterizada pela sigla NC (National
Coarse) e a rosca fina pela sigla NF (National
Fine).

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1.1. Seleção de Roscados.

Sistema americano

A diferença entre rosca fina e rosca grossa está relacionada ao número de filetes por polegada, ou
seja, a rosca fina possui maior número de filetes.

Cálculo do Passo:

ou

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1.1. Seleção de Roscados.

Rosca de Tubos ou Canos – A rosca usada nas ligações de tubos e respetivos acessórios, tem um
perfil triangular, idêntico ao perfil whitworth só que neste caso as suas dimensões estão no
sistema métrico, por conversão das dimensões em polegadas (in) para mm.

Roscas paralelas: A única função das roscas paralelas é de fixar a conexão. A vedação faz-se
através de outros meios, como por exemplo um o’ring. A única função da rosca neste caso é
resistir à pressão.

Roscas cónicas: As roscas cónicas possuem duas funções: Para fixar a conexão e para a Vedação
mesmo com ajuda de material vedante como por exemplo fitas PTFE (Teflon).

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1.1. Seleção de Roscados.

Em relação aos tipos de passos, podem ser classificadas da seguinte forma:

1) Rosca fina (rosca de passo pequeno) – corresponde a uma rosca de passo pequeno, muito
empregada na construção de automóveis comboios, aeronaves, etc… sobretudo porque nesses
veículos acontecem choques e vibrações que tendem a aliviar o parafuso quando em aperto direto
(por ex. º em peças no motor) ou as porcas. A sua utilização pode ocorrer quando há necessidade
de um ajustamento fino ou devido a uma maior tensão inicial de aperto. Ela também é empregada
em chapas de pouca espessura e em tubos, por não diminuir sua secção.

2) Rosca média (normal) – este tipo de rosca é empregue normalmente em construções mecânicas
e em parafusos de modo geral, por proporcionar uma boa tensão inicial de aperto. A sua utilização
em montagens sujeitas a vibrações exige, como segurança, o uso de anilhas de pressão.

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1.1. Seleção de Roscados.

Em relação aos tipos de passos, podem ser classificadas da seguinte forma:

3) Rosca de transporte ou movimento – caracteriza-se por possuir passo longo transformando o

movimento giratório num deslocamento longitudinal maior do que os tipos de roscas já citadas
anteriormente. Destacam-se por serem utilizadas normalmente em máquinas, tais como, tornos,
prensas, macacos elevatórios etc., ou em casos em que ocorram montagens e desmontagens
frequentes.

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1.1. Seleção de Roscados.

Identificar se a rosca é métrica ou em polegadas

A melhor forma para se identificar se uma rosca é métrica ou em polegadas é utilizando uma
ferramenta chamada Galga de roscas, ou Conta fios. Esta ferramenta foi desenvolvida
exclusivamente para essa finalidade. Para utilizá-la basta selecionar a lâmina que mais se pareça
com os filetes em questão e tentar encaixá-la. A que encaixar perfeitamente na rosca indicará o
passo ou o número de fios.

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1.1. Seleção de Roscados.

Identificar se a rosca é métrica ou em polegadas

Uma forma mais simples (mas não tão fiável) de identificar a rosca é utilizando uma escala (régua)
com medidas métricas e polegadas. Se achar que é métrica, meça cerca de 10 filetes e depois
divida o resultado por 10 - assim encontrará o passo de rosca. Se acreditar que é polegada, conte
quantos filetes estão presentes em uma polegada.

Em ambos os casos é importante confirmar o resultado numa tabela padrão. Ver se o passo ou o
número de fios está de acordo com o diâmetro do parafuso.

Ainda uma outra opção é utilizar um paquímetro para medir o passo ou a quantidade de fios por
polegada.

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1.1. Seleção de Roscados.

Tabela de roscas mais usuais

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1.1. Seleção de Roscados.

A melhor forma para se identificar se uma rosca é métrica ou em polegadas é utilizando uma
ferramenta chamada Galga de roscas, ou Conta fios. Esta ferramenta foi desenvolvida
exclusivamente para essa finalidade. Para utilizá-la basta selecionar a lâmina que mais se pareça
com os filetes em questão e tentar encaixá-la. A que encaixar perfeitamente na rosca indicará o
passo ou o número de fios.

Fig. 8 - Galga de roscas ou Conta fios

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1.1. Seleção de Roscados.

ROSCAGEM

O fabrico de porcas ou roscas interiores com machos de roscar é uma técnica recente se o
compararmos com os outros processos de maquinação dos metais, já que este data de finais do
século XIX.
Se segurarmos nas nossas mãos um macho de roscar e o estudarmos atentamente, observamos
que se trata de uma ferramenta de forma cilíndrica, roscada exteriormente e sobre a qual se
“lavraram” umas ranhuras as quais proporcionam à rosca os respetivos gumes de corte. Estes
gumes são os que ao introduzir-se no furo previamente, geram a rosca correspondente e inversa à
rosca do macho.

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1.1. Seleção de Roscados.

Fig. 10 - Nomenclatura do macho

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1.1. Seleção de Roscados.
Classificação dos machos

Quanto ao tipo de rosca:

 Sistema Métrico
 Sistema Whitworth ou inglês
 Sistema americano

Estes grupos por sua vez subdividem-se em diversos tipos ou séries:

 Quanto ao tipo de rosca: Fina ou Normal (grossa)
 Quanto à forma de rosca: Paralela ou Cónica (comumente usada
nas entradas e saídas da refrigeração)
 Quanto ao tipo de material: Aço rápido (HSS)- normal, Aço rápido
(HSS) altamente ligado ou Aço rápido (HSS)- revestido (grande
rendimento)
 Quanto às dimensões: Machos tipo curto, tipo médio ou tipo longo
 Quanto ao tipo de trabalho: Machos manuais ou de máquina

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1.1. Seleção de Roscados.

Metodologia da roscagem:

 Pontear o furo com broca apropriada, ou com punção

 Furar com broca afiada e de diâmetro correto
 Depois de furar, escarear o furo
 Antes de iniciar a roscagem afinar a cabeça de roscar (caso da
roscagem automática). Lubrificar o macho em cada utilização.
 Após a utilização limpar convenientemente o macho e verificar o
seu estado de conservação.

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1.1. Seleção de Roscados.

ROSCAGEM MANUAL

Na grande maioria das empresas de moldes, esta operação tem de ser

realizada mesmo que a nível do processo produtivo esteja
implementada a roscagem automática (executada na máquina).
Existem sempre os furos imprevistos (esquecidos) para roscar,
situações estas que nem sempre justificam uma nova montagem da
peça na máquina para e apenas roscar.
Feita manualmente, esta operação necessita além dos machos, o
Fig. 11 – Roscagem
desandador e o lubrificante. manual

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1.1. Seleção de Roscados.

Os jogos de machos manuais de rosca normal são normalmente constituídos por três machos
escalonados; o primeiro de desbaste, o segundo de pré-acabamento e o terceiro de acabamento.

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1.1. Seleção de Roscados.

ROSCAGEM AUTOMÁTICA

A roscagem automática tem sido fortemente implementada nos últimos tempos por razões de
economia de tempo na execução. A própria máquina que executa o furo prévio, executa
posteriormente à furação a respetiva rosca, usando a mesma montagem da peça na máquina.

Para que as máquinas possam roscar com machos é necessário, como porta ferramenta, uma
cabeça de roscar. Este acessório tem como objetivo proteger o macho contra a rutura. Estando a
cabeça regulada para um binário de força de acordo com a resistência do macho (diâmetro como
referência), a partir do momento em que esse binário excede o valor regulado na cabeça, a mesma
desembraia e uma parte continua rodando solidária à máquina, a parte que fixa o macho pára
evitando a rotura do mesmo.

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1.1. Seleção de Roscados.

Fig. 13 – Cabeça de roscar com o macho fixo

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1.1. Seleção de Roscados.

Fatores que afetam a roscagem automática:

 Material da peça a roscar

 Material do macho

 Furo cego ou passante

 Velocidade de corte

 Lubrificante

 Geometria de corte

 Tipo de máquina e cabeça de roscar

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1.1. Seleção de Roscados.

 Precisão da rosca obtida

 Diâmetro do furo prévio a roscar

 Afiamento correto do macho

 Emprego do macho adequado

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1.1. Seleção de Roscados.

Cálculo das velocidades de rotação

n Número de rotações por minuto (rpm)

v Velocidade de corte (m/min)

d Diâmetro da rosca do macho

s Avanço (mm/min)

p Passo da rosca

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1.1. Seleção de Roscados.
DIFICULDADES ENCONTRADAS NA OPERAÇÃO DE ROSCAGEM

Dificuldade Causa Correção

Gripagem do macho devido ao material a roscar ser Usar machos com bom acabamento e lubrificante
demasiado macio ou fibroso. adequado.

Usar machos com tratamento térmico correto (dureza

Fragilidade do macho. adequada 63/65 HRc.)

Furo prévio de diâmetro muito pequeno. Verificar diâmetro do furo a roscar.

Furos cegos pouco profundos. Certificar-se que o macho não toca no fundo do furo.

Alinhamento do macho com o furo incorreto. Confirmar o alinhamento do macho com o furo no início.

Os canais do macho não se encontram corretamente

distribuídos, criando desequilíbrio das forças. Defeito no fabrico do macho.

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1.1. Seleção de Roscados.
DIFICULDADES ENCONTRADAS NA OPERAÇÃO DE ROSCAGEM

Dificuldade Causa Correção

Verificar o estado de conservação da geometria de corte

Filetes partidos no macho. (filetes) antes de iniciar.

Limpar periodicamente o furo retirando as aparas que aí se

Rotura dos machos Ausência de limpeza das aparas no fundo do furo. encontram.

Controlar a velocidade de corte e qualidade do

Desgaste do macho devido ao aquecimento sofrido. lubrificante.

Ângulo de desprendimento inadequado. Verificar se o ângulo corresponde ao trabalho a realizar.

Verificar se os machos estão gastos. Verificar se a

Má qualidade das roscas e fora de velocidade de corte é adequada. Verificar se o furo prévio
tolerâncias Falta de exatidão nas roscas. tem o diâmetro correto antes de abrir a rosca.

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1.1. Seleção de Roscados.

CAUSAS PRINCIPAIS DE RUPTURA

As aparas ficam presas nos canais criando grande

As aparas são comprimidas contra
o fundo do furo (cego). resistência ao movimento de rotação do macho
chegando por este motivo o macho partir.

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1.1. Seleção de Roscados.

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1.1. Seleção de Roscados.
Produção de rosca exterior:

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1.1. Seleção de Roscados.
Produção de rosca exterior:

Fig. 16 – Rosca exterior por maquinagem

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1.2. Rodas Dentadas.

Roda Dentada: é o nome genérico usado para rodas com dentes padronizados internos ou
externos, usados para transmitir movimento e força entre dois eixos. São muitas vezes usadas
quando se deseja variar o número de rotações e (ou) o sentido da rotação de um eixo para outro.
A transmissão de movimento tem normalmente como objetivo aproveitar o máximo de potência
gerada em trabalho mecânico útil.

Tipos de Roda Dentada:

O tipo de roda dentada varia de acordo com a aplicação que lhe será destinada, sendo úteis
inclusive nas mais diversas indústrias. Há uma grande variedade de rodas dentadas disponíveis no
mercado, por isso, antes de construir ou reparar a sua máquina, é muito importante escolher a
melhor roda dentada para obter consequentemente, o máximo rendimento e durabilidade.

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1.2. Rodas Dentadas.

Rodas Dentadas Cilíndricas com dentes retos

A roda dentada com dentes retos e de formato cilíndrico é aplicada em motores, porque exerce
funções essenciais para que mantenham a mesma velocidade e rotação do eixo ao longo de todo o
processo. Ela possui um custo mais baixo e pode ser encontrada no mercado com facilidade:

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1.2. Rodas Dentadas.

Rodas Dentadas Cilíndrica com dentes helicoidais

O formato inclinado deste tipo de roda garante uma vantagem importante, pois os dentes não se
engatam com rapidez, eles são inclinados para criar um ângulo entre o eixo e o segmento dos
dentes. Além de uma operação mais silenciosa também sustentam mais carga:

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1.2. Rodas Dentadas.

Rodas Dentadas Cónicas com dentes retos

Possui a vantagem de mudar sua força e direção do giro para transmitir energia a eixos com
diferentes ângulos. Contudo, por ser mais inclinado, esse modelo exige maior cuidado e precisão
na montagem. O formato reto dos dentes faz com que a roda se desgaste mais conforme o tempo.
Por isso, também faz a roda suportar cargas mais baixas e com menor velocidade:

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1.2. Rodas Dentadas.

Rodas Dentadas Cónicas com dentes helicoidais

O modelo cônico com dentes helicoidais conta com um aproveitamento significativo de energia em
relação ao formato reto dos dentes. Por isso, o material precisa aguentar o forte impacto que uma
roda gera na outra. Devido à inclinação, a roda tem uma operação silenciosa e com maior
eficácia:

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1.2. Rodas Dentadas.

Rodas Dentadas Cónicas com dentes espirais

Composta por rodas cônicas com dentes em ângulo de hélice, a roda dentada cônica espiral é
aplicada nos mais variados tipos de maquinário, desempenhando sua atividade com ruído
praticamente inaudível e alta potência. Montado em eixos que podem ou não ser perpendiculares,
o formato da roda dentada é usualmente produzido em eixos separados por 90°, no entanto a
distribuição de pressão e suavidade na interação das peças possibilita que a operação seja feita
sob diversas condições:

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1.2. Rodas Dentadas.

Rodas Dentadas Cônicas com dentes hipóides

Esse modelo tem a capacidade de transmitir mais torque, devido aos seus dentes mais longos.
Além disso, os eixos de engrenagens descentralizados garantem uma margem de translação do
eixo da segunda roda. Contudo, o maior espaço entre os eixos exige o uso mais frequente de
lubrificantes:

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1.2. Rodas Dentadas.

O fabrico de Rodas dentadas pode ser obtido através de dois processos básicos, que são:

1 – Maquinagem - Fabrico de Rodas dentadas com remoção de material é o processo mais comum
e pode ser realizado através de:

• Fresa módulo – é considerado o processo mais simples, normalmente empregado para rodas
frontais. Neste processo, o dentado obtido pela maquinagem total de cada dente é realizado
isoladamente, sendo isto uma desvantagem.

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1.2. Rodas Dentadas.

• Fresa caracol – este processo faz parte de um processo conhecido como geração, no qual o
dentado da roda vai surgindo como um todo, porém o perfil do dente, só é definido no final do
processo, quando a Roda Dentada se encontra concluída.

Fabrico de roda dentada com Fresa Caracol

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1.2. Rodas Dentadas.

2 - Fabrico de Rodas Dentadas sem remoção de material.

A produção de rodas dentadas, sem remoção de material, pode ser feita através dos seguintes
processos:

• Fundição – processo usado para fabricar Rodas Dentadas de grande porte com reduzido número
de rotações, e que atuarão mais em função do peso do que pelo esforço.

• Extrusão – o processo de extrusão aplica-se a Rodas dentadas com grande número de dentes,
pequeno diâmetro e espessura, onde o esforço de trabalho é extremamente reduzido.
Ex. º de materiais utilizados no fabrico destes tipos de engrenagens: latão, bronze, materiais

não ferrosos.

• Estampagem – para produzir Rodas Dentadas de diâmetro médio, com elevado número de
dentes e espessura reduzida.

• Forjagem – este processo é utilizado para Rodas cónicas cujo número de dentes é variado, mas
com maior quantidade de material.
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1.2. Rodas Dentadas.

2 - Fabrico de Rodas Dentadas sem remoção de material.

• Sinterização – é um processo no qual pós com preparação cristalina ou não, uma

vez compactados, são submetidos a temperaturas elevadas ligeiramente menores que a sua
temperatura de fusão. Este processo cria uma alteração na estrutura microscópica
do elemento base. Isto ocorre devido a um ou mais métodos chamados "mecanismos de
transporte": estes podem ser consecutivos ou concorrentes. Sua finalidade é obter uma
peça sólida coerente.

• Injeção / Impressão 3D - rodas dentadas poliméricas podem ser obtidas por injeção ou por
impressão 3D. As rodas dentadas poliméricas apresentam como principais vantagens o baixo
peso e o custo reduzido. Este último aspeto é particularmente relevante quando se trata de
grandes séries. As rodas poliméricas têm, todavia, menor capacidade de carga. Este tipo de
rodas dentadas é utilizado, sobretudo, em sistemas mecânicos de pequena dimensão, tais como
os eletrodomésticos e os brinquedos, tal como se ilustra na imagem seguinte.

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1.2. Rodas Dentadas.

Roda dentada polimérica por impressão 3D

NOTA: O processo de impressão 3D permite reproduzir qualquer objeto físico através de um

desenho modelado em 3D CAD.
A partir do desenho a informação é enviada para o equipamento, que por sua vez adiciona o
material camada em camada, com uma espessura que pode chegar ao tamanho de um cabelo.
Atualmente as tecnologias existentes possibilitam produzir os objetos em diversos materiais desde
termoplásticos variados, pó cerâmico, metais e resinas.

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1.2. Rodas Dentadas.

Setor de uma roda cilíndrica exterior de

dentado reto

Dimensões de uma Roda Dentada de

dentes retos

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1.2. Rodas Dentadas.

Nomenclatura da roda dentada

De – diâmetro externo – corresponde ao diâmetro máximo da engrenagem.

Di – diâmetro interno – corresponde o diâmetro menor da engrenagem.

Dp – diâmetro primitivo – corresponde o diâmetro intermediário entre De e Di.

C – cabeça do dente – corresponde a parte do dente que fica entre o Dp e o De.

f – pé do dente – corresponde a parte do dente que fica entre o Dp e o Di.

h – altura do dente – corresponde a altura total do dente.

e – espessura de dente – corresponde à distância entre os dois pontos extremos de um dente,

medida à altura do Dp.

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1.2. Rodas Dentadas.

Nomenclatura da roda dentada

V – vão do dente – corresponde ao espaço entre dois dentes consecutivos. Não é a mesma
medida de espessura do dente.

P – passo – medida que corresponde à distância entre dois dentes consecutivos, medida à altura
do Dp.

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1.2. Rodas Dentadas.

Ângulo de Pressão

Ao ângulo agudo formado pela tangente ao perfil do dente num ponto qualquer e pelo raio da
roda nesse ponto chama-se ângulo de incidência (θ), tal como ilustra a figura 14. Na situação em
que o ponto considerado para a tangência é o ponto primitivo (I), então o ângulo denomina-se
ângulo de pressão (α). O ângulo de pressão é o ângulo que define a direção da força que a roda
motora exerce sobre a movida.

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1.2. Rodas Dentadas.

Conceito de Módulo:

Com o intuito de relacionar as dimensões caraterísticas dos dentes defina-se passo angular de
uma roda dentada como sendo

a)

em que p é o passo primitivo e r representa o raio primitivo da roda. Por seu lado, o passo
primitivo é expresso do seguinte modo

b)

onde z é o número de dentes da roda. Da substituição de (a) em (b) resulta que

c)

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1.2. Rodas Dentadas.

Conceito de Módulo:

Este parâmetro não é conveniente na definição de engrenagens, uma vez que nele aparece
explicitamente o número irracional π!

Por isso, define-se uma outra grandeza denominada de módulo, que é indubitavelmente mais
apropriada e conveniente na definição das rodas dentadas. Deve desde já referir-se que só é
possível a engrenagem de rodas dentadas se estas tiverem o mesmo módulo, a fim de que os
espaços entre os dentes sejam compatíveis.

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1.2. Rodas Dentadas.

Conceito de Módulo:

O módulo, que é expresso em milímetros, e é por definição, escrito do seguinte modo

d)

Substituindo a equação (b) em (d) vem que

e)

que é também uma definição de módulo. Alternativamente, a equação (e) pode ser reescrita
como

f)

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1.2. Rodas Dentadas.

Conceito de Módulo:

Com efeito, o módulo em conjunto com o número de dentes, define completa e perfeitamente
qualquer roda dentada.

Pode dizer-se que o módulo está diretamente relacionado com a dimensão dos dentes e, por
conseguinte, com a sua resistência.

Por seu lado, o número de dentes de uma roda dentada está diretamente associado à relação de
transmissão de uma engrenagem.

A equação (f) estabelece a relação fundamental, a partir da qual se podem traçar os perfis dos
dentes.

O módulo é um parâmetro normalizado que visa uniformizar os perfis adotados para os dentes
das engrenagens e facilitar a obtenção de máquinas e ferramentas.

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1.2. Rodas Dentadas.

Conceito de Módulo:

A tabela ao lado tem uma lista de valores

normalizados para o módulo, cuja escolha
deve iniciar-se pelas séries mais baixas.

Tabela dos valores normalizados do

módulo expressos em milímetros.

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1.2. Rodas Dentadas.

Relação entre o módulo, tamanho dos dentes e

número de dentes

A figura ilustra a evolução do tamanho e do número de

dentes de rodas dentadas, para o mesmo diâmetro
primitivo, em função do módulo. Da análise desta
figura observa-se que com o aumento do módulo
aumenta-se também o tamanho do dente e,
consequentemente, a resistência da roda.

Por outro lado, com o aumento do módulo diminui-se

o número de dentes da roda. É, pois, evidente que
para um diâmetro primitivo constante, se se
considerar um módulo pequeno resulta numa roda
com muitos dentes, em que os dentes são de
pequenas dimensões.

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1.2. Engrenagens.

A principal propriedade das engrenagens é a de transmitirem movimento entre os órgãos motor e

mantendo o movimento com uma relação constante.

As engrenagens são, portanto, mecanismos compostos por rodas dentadas rígidas que transmitem
movimento entre veios afastados, e/ou quando se pretende reduzir ou aumentar a velocidade ou
ainda o binário do veio motor.

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1.2. Engrenagens.

Tipos de Engrenagens

• Engrenagens paralelas ou cilíndricas (eixos paralelos).

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1.2. Engrenagens.

Tipos de Engrenagens

• Engrenagens de eixos concorrentes.

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1.2. Engrenagens.

Tipos de Engrenagens

• Engrenagens de eixos
não-complanares.

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1.2. Engrenagens.

Caraterísticas Fundamentais

As engrenagens permitem operar sistemas mecânicos de baixas e altas rotações. Em geral, as

engrenagens apresentam rendimentos considerados elevados (até 99%), sendo exceção as
engrenagens de parafuso sem-fim em que os rendimentos são relativamente baixos (da ordem dos
45-70%) devido ao elevado escorregamento que apresentam.

Outras caraterísticas que concorrem para a popularidade e sucesso das engrenagens prendem-se
com:

• A elevada capacidade de resistência a sobrecargas.

• A boa precisão na transmissão do movimento
• A relação de transmissão constante e independente das cargas em jogo
• A boa fiabilidade e durabilidade
• As dimensões reduzidas do atravancamento

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1.2. Engrenagens.

Caraterísticas Fundamentais

As engrenagens podem ser fabricadas em diversos materiais, tais como os metálicos e os

poliméricos. Todavia, as engrenagens, pelo facto de serem constituídas por corpos rígidos, não
absorvem choques e necessitam, em geral, de ser lubrificadas. Acresce ainda o facto de serem
relativamente caras e ruidosas, e podem ser afetadas, no seu desempenho, pelas condições
ambientais, tais como a humidade e as poeiras.

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1.2. Engrenagens.

Classificação das Engrenagens

Quanto à disposição Relativa dos Eixos das Rodas

Vários são os critérios que permitem classificar as engrenagens mais comummente utilizadas em
máquinas e mecanismos. Um dos principais critérios de classificação das engrenagens tem a ver
com a disposição relativa dos eixos das rodas. Assim, três grupos podem ser distinguidos:

• Engrenagens cilíndricas, quando os eixos de rotação são paralelos.

• Engrenagens cónicas, quando os eixos de rotação são concorrentes.
• Engrenagens torsas, quando os eixos de rotação não são complanares.

Deve referir-se que nas engrenagens cilíndricas e cónicas os eixos são complanares.

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1.2. Engrenagens.

Classificação das Engrenagens

Quanto à forma dos Dentes

Um segundo critério, utilizado na classificação das engrenagens, é o que considera a forma dos
dentes. Costumam distinguir-se os seguintes tipos:

• Engrenagens de dentes retos.

• Engrenagens de dentes helicoidais.
• Engrenagens dentes espirais.

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1.2. Engrenagens.

Classificação das Engrenagens

Quanto à posição Relativa dos Centros Instantâneos de Rotação

Finalmente, um terceiro critério de classificação das engrenagens é o que considera a posição

relativa dos centros instantâneos de rotação. Assim, as engrenagens podem ser exteriores ou
interiores, conforme o centro instantâneo de rotação se situe, ou não, entre os eixos de rotação
das rodas.

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1.2. Engrenagens.

Classificação das Engrenagens

Em geral, as engrenagens interiores permitem distâncias menores entre os eixos das rodas. Ao
contrário das engrenagens exteriores, nas engrenagens interiores, as rodas dentadas rodam no
mesmo sentido. As rodas com dentado interior são normalmente utilizadas em sistemas de
engrenagens planetárias, quando há limitação de espaço ou quando se pretende proteger os
dentes.

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