ELEMENTOS DE MÁQUINAS E

DISPOSITIVOS MECÂNICOS

Educação e Formação de
MODALIDADE:
Adultos

PERCURSO: Metalurgia e Metalomecânica

SAÍDA Técnico/a de Maquinação e

PROFISSIONAL: Programação CNC

UFCD: 0850

DURAÇÃO: 25 horas

FORMADOR: José Manuel Pinto

Conteúdo

Seleção de Roscados .................................................................................................................................................. 2

Seleção de Rodas Dentadas ....................................................................................................................................... 7

Seleção de Engrenagens ..........................................................................................................................................14

Seleção de Rolamentos ............................................................................................................................................25

Seleção de Correias ..................................................................................................................................................31

Seleção de Correntes ...............................................................................................................................................39

Análise Comparativa das Transmissões Mecânicas .................................................................................................44

Seleção de Chavetas.................................................................................................................................................50

Seleção de Rebites ...................................................................................................................................................55

Seleção de Molas .....................................................................................................................................................57

Seleção de Cames e Ressaltos..................................................................................................................................61

Seleção de Dispositivos de Ligação ..........................................................................................................................65

Seleção de Dispositivos de Fixação ..........................................................................................................................79

Seleção de Dispositivos de Vedação ........................................................................................................................80

Seleção de Dispositivos de Travamento ..................................................................................................................85

Caracterização dos tipos de ligações de materiais e de órgãos mecânicos.............................................................98

Localização e espaçamentos recomendados entre os elementos de ligação .........................................................99

Referências:............................................................................................................................................................101
 Seleção de Roscados
Uma rosca pode ser considerada como um conjunto de filetes, assim como uma saliência helicoidal, de

perfil constante, que se desenvolve uniformemente, externa ou internamente, em volta de uma superfície

cilíndrica ou cónica. O tipo de rosca é definido em função do tipo de perfil.

A linha helicoidal da rosca é gerada quando um ponto se move uniformemente sobre um cilindro, na

direção axial, enquanto o cilindro gira.

As classes de rosca utilizadas nas mais diversas aplicações, classificam-se segundo o seu perfil, a sua

aplicação, o seu sentido de rotação e o número de filetes ou entradas.

Tipos de perfis da rosca

A opção por determinado perfil da rosca ou secção do filete varia de acordo com o tipo de aplicação

desejada:

a) Triangular – É o tipo de perfil considerado o mais comum, sendo utilizado em parafusos e porcas de

fixação, uniões e tubos.

b) Trapezoidal – roscas com este perfil são usadas nos fusos das máquinas ferramentas, na transmissão

de movimento suave e uniforme, fusos e prensas de estampar.

c) Dente de serra – Usada quando a força de solicitação é muito grande num único sentido, tal como

acontece em certos tipos de macacos.

d) Redondo – o perfil redondo é usado em parafusos com grandes diâmetros, para suportar grandes

esforços, geralmente em componentes ferroviários. Este tipo de perfil também é utilizado em lâmpadas

e fusíveis, pela facilidade na estampagem.

e) Retangular – praticamente em desuso, sendo ainda utilizado em parafusos e pecas sujeitas a choques

e grandes esforços, como e o caso dos tornos de bancada. Não está normalizada.
Segundo a sua aplicação, distingue-se rosca de fixação e rosca de movimento. Como roscas de fixação

utilizam-se geralmente as roscas de perfil triangular. Como roscas de movimento, utilizam-se as roscas

trapezoidais, que transformam movimentos de rotação em movimentos retilíneos, tais como fusos das

máquinas fresadoras. Para roscas que tenham função de vedação de gases ou vapores, usam-se

exclusivamente roscas de perfil triangular

Quanto ao sentido da rosca, esta poderá ser rosca direita ou rosca esquerda:

Rosca direita: Sentido descendente dos filetes da direita para a esquerda. O aperto ocorre girando o

parafuso no sentido dos ponteiros do relógio.

Rosca esquerda: Sentido descendente filetes da esquerda para a direita O aperto ocorre girando o

parafuso no sentido anti horário. É usada quando o movimento de rotação ao qual a rosca está associada

tiver tendência para desapertar uma rosca direita. Caso típico do pedal esquerdo das bicicletas.

a) Rosca direita b) Rosca esquerda

Número de filetes ou entradas
Segundo o número de entradas ou filetes, as roscas podem ser de simples ou múltiplas entradas. Uma

rosca é de tantos filetes ou entradas quantos inícios de rosca possui. As roscas mais correntemente

usadas são as roscas de um filete. As roscas de múltiplas entradas utilizam-se quando se pretende obter

grandes movimentos na direção axial (translação) a partir de uma pequena rotação.

Roscas simples ou rosca de uma entrada – É a rosca constituída por um só filete. Neste tipo de rosca, o

avanço por volta é igual ao passo da rosca.

Rosca múltipla (dupla, tripla, etc…) – É a rosca constituída por vários filetes (dois, três, etc…). Possibilita

avanços por volta mais rápidos e proporcionais ao número de entradas (filetes). O avanço por volta do

parafuso é duplo ou triplo do valor do passo, consoante se trate duma rosca de duas ou três entradas.

Exemplo do parafuso sem fim.

Sistemas de roscas
As roscas de perfil triangular são fabricadas segundo três sistemas normalizados: o sistema métrico ou

internacional (ISO), o sistema inglês ou whitworth, e o sistema americano.

No sistema métrico, as medidas das roscas são expressas em milímetros, tendo os filetes forma

triangular, angulo de 60º, crista plana e raiz arredondada.

 D = diâmetro maior da porca
P – passo de rosca D1 – diâmetro menor da porca
d – diâmetro maior do parafuso D2 – diâmetro efetivo da porca
d1 – diâmetro menor do parafuso he – altura do filete do parafuso
d2 – diâmetro efetivo do parafuso rre = raio de arredondamento da raiz do filete do parafuso
a – angulo do perfil da rosca rri – raio de arredondamento da raiz do filete da porca
f – folga entre a raiz do filete da porca e a crista do filete do parafuso

Sistema withworth
No sistema withworth, as medidas são expressas em polegadas. O filete apresenta forma triangular,

ângulo de 55º, crista e raiz arredondadas. A rosca withworth segue a mesma nomenclatura da rosca

métrica

P – passo de rosca D = diâmetro maior da porca

d – diâmetro maior do parafuso D1 – diâmetro menor da porca

d1 – diâmetro menor do parafuso D2 – diâmetro efetivo da porca

d2 – diâmetro efetivo do parafuso he – altura do filete do parafuso

a – angulo do perfil da rosca rre = raio de arredondamento da raiz do filete do parafuso

hi – altura do filete da porca rri – raio de arredondamento da raiz do filete da porca

Passo das roscas

As roscas dos sistemas métrico e whitworth são consideradas as mais comuns, estando devidamente

normalizadas as suas características, possíveis de serem consultadas em tabelas.

No sistema Whitworth, a rosca de passo normal é caracterizada pela sigla BWS (British Standard

Whitwort) e a rosca fina pela sigla BSF (British Standard Fine).

O passo é determinado dividindo-se uma polegada (25,4 mm) pelo número de filetes contidos numa

polegada.

25,4
P=
nº filetes

No sistema Métrico a rosca é descrita pela letra M maiúscula, acrescida do diâmetro do parafuso, em

mm (Ex. M16).

O mesmo diâmetro nominal de uma peça roscada pode admitir diferentes passos:

• Rosca de passo fino – corresponde a uma rosca de pequeno passo, muito usada na construção
de automóveis e aviões, sobretudo porque nesses veículos acontecem choques e vibrações que

tendem a afrouxar a porca. A Sua utilização pode ocorrer quando há necessidade de um

ajustamento fino ou devido à uma maior tensão inicial de aperto. Também é usada em chapas de

pouca espessura e em tubos. Estas roscas são largamente utilizadas em parafusos feitos de aços-

liga, tratados termicamente.

• Rosca de passo normal – este tipo de rosca é usada normalmente em construções mecânicas e
em parafusos de modo geral, por proporcionar uma boa tensão inicial de aperto. A sua utilização

em montagens sujeitas a vibrações exige, como segurança, o uso de anilhas de pressão.

 Seleção de Rodas Dentadas

Os principais tipos de rodas dentadas usadas na indústria e em equipamentos são:

• Rodas cilíndricas de dentes direitos, dentes helicoidais e dentes em espinha;

• Rodas cónicas de dentes direitos e dentes helicoidais

Rodas cilíndricas de dentes direitos

Os dentes são dispostos paralelamente entre si e em relação ao eixo. É o tipo mais comum de roda

dentada e o de mais baixo custo. É usada em transmissão que requer mudança de posição das

engrenagens em serviço porque é fácil de engatar. É, também, a mais usada em regimes de baixa rotação

do que em alta rotação por causa do alto ruído que produz.

Tem como principais vantagens a precisão na relação de movimento e engrenamento e o baixo custo de

fabrico. O esforço de transmissão é realizado perpendicularmente ao dente.

A figura abaixo ilustra um setor de uma roda cilíndrica exterior de dentado direito, na qual se inclui a

terminologia básica relativa a este dentado.

Considere-se agora que uma engrenagem cilíndrica exterior de dentes retos é intersetada por um
plano perpendicular ao eixo das rodas.

Assim, no perfil transversal do dentado podem distinguir-se os seguintes elementos:

➢ Coroa ou cabeça, arco de circunferência que delimita superiormente o dente (segmento AE)

➢ Dedendo arco de circunferência que delimita inferiormente o dente (segmento DF)

➢ Linha de flanco, parte do perfil do dente compreendida entre a coroa (adendo) e a raiz (dedendo)

- segmentos AD e EF

Às superfícies cilíndricas coaxiais com o eixo da roda que contêm a coroa e a raiz do dente dá-se o nome

de superfície de coroa e superfície de raiz ou do fundo, respetivamente. Por conseguinte, os diâmetros

destas superfícies denominam-se de diâmetro addendum (da) e diâmetro do dedendo (df).

O cilindro primitivo tem um diâmetro intermédio entre o diâmetro de coroa e o diâmetro de raiz. É

representado simplesmente pela letra d.

A circunferência primitiva representa uma circunferência teórica sobre a qual todos os cálculos são

baseados. Numa engrenagem as circunferências primitivas das duas rodas são tangentes no ponto

primitivo. Este é o ponto de tangência de duas circunferências primitivas de engrenagens conjugadas.

A superfície primitiva divide o dente em duas partes distintas, nomeadamente:

➢ Adendo, parte do dente compreendida entre a superfície de coroa e a superfície primitiva, sendo

medida pela distância (ha) entre a circunferência de coroa e a circunferência primitiva;

➢ Dedendo, parte do dente compreendida entre a superfície primitiva e a superfície de raiz, sendo

medida pela distância (hf) entre a circunferência primitiva e a circunferência de raiz

A altura do dente (h) é a distância entre a circunferência de coroa e a circunferência de raiz, ou seja, é

igual à soma dos valores do adendo e dedendo, isto é, h=ha+hf.

Numa roda dentada, identificam-se, ainda, os seguintes elementos:

➢ Largura do dente (b), o comprimento do perfil axial do dente

➢ Espessura do dente – comprimento do arco de circunferência I I`

➢ Passo primitivo ou, simplesmente, passo (p), comprimento do arco da circunferência primitiva

compreendido entre dois flancos homólogos e consecutivos, ou seja, p=S+e

Roda cilíndrica de dentes helicoidais

Nas engrenagens cilíndricas de dentes inclinados ou helicoidais, tal como a própria designação sugere,

os dentes apresentam uma inclinação relativamente ao eixo das rodas.

O ângulo de inclinação dos dentes é frequentemente denominado de ângulo de hélice. Em geral, o

ângulo de inclinação dos dentes varia entre 15 e 30º.

Quando o ângulo de inclinação é pequeno, os benefícios associados a uma engrenagem de dentes

inclinados é também pequeno. Por seu lado, valores elevados para o ângulo de inclinação tendem a

bloquear o engrenamento das rodas.

As rodas dentadas helicoidais podem ser direitas ou esquerdas, conforme a inclinação dos dentes. É

também frequente a denominação de rodas com hélice direita e rodas com hélice esquerda.

A direção das hélices das rodas é definida pela regra da mão direita. A figura 4 abaixo ilustra rodas com

hélice direita e com hélice esquerda. Numa engrenagem cilíndrica de dentes inclinados, o ângulo de

inclinação dos dentes das duas rodas tem de ser o mesmo, porém, uma roda apresenta hélice direita e a

outra hélice esquerda, tal como se pode observar na figura.

Aplicação:
Têm como vantagens a alta resistência e trabalho silencioso. São utilizadas quando há necessidade de

grandes esforços como em caixa de redução, de mudanças, etc. Além disso, permitem transmitir

potências maiores com rotação variada.

As rodas dentadas com dentes helicoidais possuem como característica a transmissão de rotação entre

eixos não paralelos. Além disso, funcionam mais suavemente e, portanto, com menos ruido do que o

dentado reto, porque os dentes engrenam duma forma mais progressiva.

Roda cilíndrica de dentes em espinha

Esta roda possui dentado helicoidal duplo com uma hélice à direita e outra à esquerda. Isso permite a

compensação da força axial na própria engrenagem, eliminando a necessidade de compensar esta força

nas chumaceiras.

Usam-se grandes inclinações de hélice, geralmente de 30 a 45º. Pode ser fabricada em peça única ou em

duas metades unidas por parafusos ou solda. Neste último caso só é admissível o sentido de giro no qual

as forças axiais são dirigidas uma contra a outra.

Apresenta como principais vantagens

• Grande potência;

• Anula esforços axiais;

• Menor ruído.

E como principal desvantagem o seu maior custo de fabricação

Rodas cónicas
As engrenagens cónicas apresentam a forma de tronco de cone e podem ter dentes retos ou helicoidais.

Apresentam uma grande característica que é a transmissão de movimento entre eixos perpendiculares.

A engrenagem cônica é usada para mudar a rotação e direção da força em baixas velocidades. Os dentes

das rodas cônicas têm um formato também cônico, o que dificulta sua fabricação, diminui a precisão e

requer uma montagem precisa para o funcionamento adequado.

Nas rodas cónicas de dentes helicoidais, o dente apresenta espessura variada sendo maior na periferia e

menor no centro da engrenagem

Dentado cónico de dentes helicoidais Dentado cónico de dentes retos

De acordo com a inclinação do dente da roda, em relação ao seu eixo geométrico, pode-se adotar a

seguinte classificação:

a) Roda de baixa rotação – ângulo de inclinação 10º

b) Roda de média rotação – ângulo de inclinação 30º

c) Roda de alta rotação – ângulo de inclinação 45º

Dentado cónico Espiral

Se pretendermos uma transmissão silenciosa a grande velocidade e sob grandes esforços com rodas

cónicas, temos que recorrer a rodas com dentado espiral – que não helicoidal – uma vez que o dentado

reto não são adequados para tais solicitações, pelo que podemos estabelecer que este tipo de dentado

está para as rodas cónicas como o dentado helicoidal está para as cilíndricas: a forma mais correta para

atender às máximas prestações solicitadas (exigências).

Em função da forma do dente, podemos classificar dois tipos ou sistemas de rodas cónicas de acordo

com o seu fabricante:

Sistema Gleason (H) – Espiral Cicloide

Sistema Klingelnberg (K) – Espiral Paloide

A diferença básica entre ambos é que o dentado alemão Gleason possui a largura do dentado constante

em todo o comprimento. No dentado americano Klingelnberg a largura do dentado é menor numa das

extremidades.

Processos de Fabrico
Os principais processos de fabrico das rodas dentadas metálicas são a maquinação, a sinterização, a

fundição e a conformação

Em geral, estes processos requerem acabamentos superficiais posteriores

Por seu lado, a rodas dentadas poliméricas são obtidas por injeção. As rodas dentadas poliméricas

apresentam como principais vantagens o baixo peso e o custo reduzido. Este último aspeto é

particularmente relevante quando se trata de grandes séries.

As rodas poliméricas têm, todavia, menor capacidade de carga. Este tipo de rodas dentadas é utilizado,

sobretudo, em sistemas mecânicos de pequena dimensão, tais como eletrodomésticos e brinquedos.

 Seleção de Engrenagens

As engrenagens são mecanismos compostos por rodas dentadas rígidas que transmitem movimento

entre veios próximos e/ou quando se pretende reduzir ou aumentar a velocidade ou o binário do veio

motor. Nestes órgãos mecânicos, o movimento é transmitido pelos dentes da roda motora que rolam

sem escorregar sobre os dentes da roda movida. Podem ser consideradas como uma evolução ou

aperfeiçoamento das rodas de atrito, são utilizadas para transformar o movimento de um veio rotativo

num movimento de rotação ou de translação, no caso da cremalheira.

A roda de menor dimensão e, por isso, também de menor número de dentes, denomina-se de pinhão

ou carreto. Por seu lado, a roda de maior dimensão é designada simplesmente por roda ou coroa.

A principal propriedade das engrenagens é a de transmitirem movimento entre os órgãos motor e

movido com uma relação constante.

De entre os diversos sistemas de transmissão de movimento de rotação, as engrenagens são bastante

versáteis. Tanto podem ser utilizadas para transmitir movimento entre eixos paralelos, concorrentes como

entre eixos não-complanares, tal como se exemplifica na figura abaixo.

Engrenagem de eixos paralelos, Eixos concorrentes Eixos não complanares

a) Engrenagem cilíndrica b) Engrenagem cónica c) Engrenagem Torsa

Caraterísticas Fundamentais

As engrenagens permitem operar sistemas mecânicos de baixas e altas rotações. Em geral, as

engrenagens apresentam rendimentos considerados elevados (até 99%), sendo exceção as engrenagens

de parafuso sem-fim em que os rendimentos são relativamente baixos (da ordem dos 45-70%) devido

ao elevado escorregamento que apresentam.

Outras caraterísticas que levam à popularidade e sucesso das engrenagens prendem-se com:

• A elevada capacidade de resistência a sobrecargas

• A boa precisão na transmissão do movimento

• A relação de transmissão constante e independente das cargas em jogo

• A boa fiabilidade e durabilidade

• As dimensões reduzidas do atravancamento

As engrenagens podem ser fabricadas em diversos materiais, tais como os metálicos e os poliméricos.

Por outro lado, todavia, as engrenagens, pelo facto de serem constituídas por corpos rígidos, não

absorvem choques e necessitam, em geral, de ser lubrificadas. Devem, também, estar protegidas de

humidade e de poeiras.

Classificação das engrenagens

Vários são os critérios que permitem classificar as engrenagens mais utilizadas em máquinas e

mecanismos. Um dos principais critérios de classificação das engrenagens tem a ver com a disposição

relativa dos eixos das rodas. Assim, três grupos podem ser distinguidos:

• Engrenagens cilíndricas, quando os eixos de rotação são paralelos

• Engrenagens cónicas, quando os eixos de rotação são concorrentes

• Engrenagens torsas, quando os eixos de rotação não são complanares

Na figura acima estão representadas engrenagens cilíndricas, cónicas e torsas, conforme descrição

anteriormente exposta. Deve referir-se que nas engrenagens cilíndricas e cónicas os eixos são

complanares.

Um segundo critério utilizado na classificação das engrenagens, é o que considera a forma dos dentes.
Costumam distinguir-se os seguintes tipos:

• Engrenagens de dentes retos

• Engrenagens de dentes helicoidais

• Engrenagens dentes espirais

As figuras a baixo apresentam duas engrenagens cilíndricas, de dentes retos e de dentes helicoidais

(inclinados), e uma engrenagem cónica de dentes espirais (curvos).

Dentes retos Dentes helicoidais Dentes espirais

Finalmente, um terceiro critério de classificação das engrenagens é o que considera a posição relativa

dos centros instantâneos de rotação. Assim, as engrenagens podem ser exteriores ou interiores,

conforme o centro instantâneo de rotação se situe, ou não, entre os eixos de rotação das rodas.

Nas figuras 35 e 36 estão representadas engrenagens cilíndricas de dentes retos exteriores e interiores.

Em geral, as engrenagens interiores permitem distâncias menores entre os eixos das rodas. Ao contrário

das engrenagens exteriores, nas engrenagens interiores, as rodas dentadas rodam no mesmo sentido.

As rodas com dentado interior são normalmente utilizadas em sistemas de engrenagens planetárias,

quando há limitação de espaço ou quando se pretende proteger os dentes.

Engrenagem cilíndrica exterior Engrenagem cilíndrica interior

De forma resumida, são apresentadas as classificações atribuídas às engrenagens

Na figura acima resumem-se os principais tipos de engrenagens anteriormente descritos e

primeiramente agrupados quanto à disposição relativa dos eixos. Como segundo critério de classificação

considera-se a forma dos dentes. Vejamos algumas:

Engrenagens Cilíndricas de Dentes Retos

As rodas cilíndricas de dentado reto trabalham sob duas características que são:

➢ O contacto entre os dentes é realizado de forma súbita e em todo o seu comprimento;

➢ O esforço motor é transmitido, no início do engrenamento, por um só par de dentes que, em certos

instantes, podem ser dois ou três, conforme os valores dimensionais das rodas;

Em consequência disto, estabelece-se entre os pares de dentes em contacto variações bruscas de pressão

que dão lugar a vibrações, ruídos, desgastes e perdas de rendimento.

O projeto, fabrico, montagem e manutenção deste tipo de engrenagem é relativamente simples, já que

transmite apenas cargas radiais e admite grandes relações de transmissão (8:1).

A figura abaixo mostra uma engrenagem cilíndrica de dentes retos, que é das mais comuns em mecânica

quando se pretende transmitir movimento entre eixos paralelos.

As engrenagens cilíndricas de dentes retos apresentam rendimentos elevados, até 99%. Contudo, quando

operam a elevadas velocidades de rotação são ruidosas.

Estas engrenagens podem funcionar em um ou mais andares, podendo transmitir potências da ordem

dos 20000 Cv, com velocidades tangenciais até 150-200 m/s.

Engrenagens Cilíndricas de Dentes Helicoidais

As engrenagens cilindricas helicoidais são engrenagens cilindricas com engrenamento inclinado, cujos

eixos podem ser paralelos ou cruzados de um determinado angulo.

Apresentam um funcionamento mais suave e menos ruidoso que as engrenagens de dentes retos porque

o engrenamento acontece de forma progressiva. A figura 38 mostra uma engrenagem cilíndrica de

dentes helicoidais. Os parâmetros de funcionamento e de desempenho são idênticos aos do dentado

reto. Todavia, nas engrenagens de dentado helicoidal desenvolvem-se cargas axiais, o que não acontece

com o dentado reto.

Engrenagem cilíndrica de dentes helicoidais Dentado em espinha

O inconveniente das engrenagens helicoidais são os esforços axiais (na direção do eixo da roda)) que

resultam da inclinação do dente em relação ao ponto de contacto e que devem ser suportados pelos

rolamentos dos eixos (apoios). Além daquela, mais duas forças estão sempre presentes: a força tangencial

(responsável pela transmissão do binario) e a radial (voltada para o centro da roda).

Aquela limitação pode ser ultrapassada recorrendo ao dentado em espinha, ilustrado na figura 39. De

facto, o dentado em espinha ou de dupla hélice apresenta as mesmas vantagens do dentado helicoidal,

às quais acresce ainda o facto de não serem desenvolvidos esforços axiais.

As engrenagens com dentes em espinha são utilizadas quando se pretende transmitir potências elevadas.

Engrenagens Cilíndrica de Pinhão-Cremalheira

Cremalheira é uma barra provida de dentes, destinada a engrenar numa engrenagem cilíndrica de dentes

retos ou helicoidais. Com esse sistema, pode-se transformar movimento de rotação em movimento
retilíneo e vice-versa. A cremalheira pode ser considerada como sendo uma roda de raio infinito. Nesse

caso, a circunferência da roda pode ser imaginada como um segmento de reta. Desse modo, a

circunferência primitiva da engrenagem é tangente à linha primitiva da cremalheira.

Engrenagem cilíndrica do tipo pinhão-cremalheira

Engrenagens Cónicas
As engrenagens cónicas podem ter dentes retos, dentes helicoidais, dentes espirais e podem ainda ser

descentradas (hipoide), tal como se apresenta na figura a baixo.

Dentes retos Helicoidal Espiral cicloide Espiral hipoide

As engrenagens cónicas são utilizadas quando há necessidade de cruzar os eixos dos órgãos motor e

movido. Em geral, este tipo de engrenagem admite relações de transmissão até 6:1, tendo um

desempenho comparável ao das engrenagens cilíndricas. As velocidades tangenciais podem atingir os

50-75 m/s.

As engrenagens cónicas com dentes espirais e a engrenagem hipoide apresentam maior capacidade de

carga, maior relação de transmissão (10:1) e menor ruído do que as engrenagens cónicas de dentado

reto e helicoidal. Contudo, apresentam, rendimentos inferiores (60-95%), bem como maior geração de
calor. As engrenagens hipoides, por sua vez, permitem soluções compactas e requerem um lubrificante

de elevada viscosidade.

Nas engrenagens de dentado em espiral, o eixo do pinhão e da coroa encontram-se no mesmo plano

É frequente encontrar situações práticas em que se associam engrenagens cónicas com engrenagens

cilíndricas, como é exemplo o caso dos diferenciais dos automóveis.

As engrenagens cónicas exigem maior rigor, quer no fabrico, quer na montagem, sendo, por isso, mais

caras.

Engrenagens Torsas
As engrenagens torsas (Figura a baixo) podem apresentar dentes helicoidais ou dentes espirais. No caso

das engrenagens torsas de dentes helicoidais em que o carreto toma a forma de um parafuso, estas

denominam-se de engrenagens de parafuso sem-fim, ou simplesmente sem-fim.

Engrenagens torsas de dentes helicoidais, espirais e de parafuso sem-fim

As engrenagens torsas de dentes helicoidais apresentam rendimentos elevados (95%), velocidades até

25-50 m/s e relações de transmissão até 5:1.

Parafusos sem fim

As engrenagens sem-fim são usadas quando grandes reduções de transmissão são necessárias, como no

caso dos redutores de velocidades. É constituída por uma roda dentada especial e por um carreto que
tem a forma de um parafuso e, como tal, pode ter uma, duas ou três entradas, sendo que este número

tem influência na relação de transmissão, como veremos.

Possui uma relação de transmissão elevada, podendo atingir 100:1 e velocidades da ordem dos 70 m/s,

e transmite movimento entre veios que não sejam paralelos nem se intersectem.

Devido ao elevado escorregamento que apresentam podem surgir problemas de aquecimento e perda

de rendimento (45-70%). Este tipo de engrenagem, com o intuito de controlar o desgaste e a geração de

calor, devem selecionar-se diferentes materiais para o sem-fim (aço) e para roda (ferro fundido ou

bronze), devendo funcionar com lubrificação em banho de óleo.

Relação de transmissão no Sem-fim

Se um parafuso com rosca sem-fim tem apenas uma entrada e está acoplado a uma coroa de 60 dentes,

em cada volta dada no parafuso a coroa vai girar apenas um dente. Neste caso, será necessário realizar

60 voltas no parafuso para que a coroa gire uma volta. Desta forma, a rotação da coroa é 60 vezes menor

que a do parafuso.

Exemplo: Se o parafuso com rosca sem-fim gira a 1.800 rpm, a coroa girará a 1.800 rpm dividida por 60,

que resultará em 30 rpm.

Supondo, agora, que o parafuso com rosca sem-fim tem duas entradas e a coroa tem 60 dentes. Assim,

a cada volta dada no parafuso com rosca sem-fim, a coroa girará dois dentes. Portanto, será necessário

dar 30 voltas no parafuso para que a coroa gire uma volta.

Assim, a rpm da coroa é 30 vezes menor que a rpm do parafuso com rosca sem-fim. Se, por exemplo, o

parafuso com rosca sem-fim gira a 1.800 rpm, a coroa girará a 1.800, divididas por 30, que resultará em

60 rpm. A rpm da coroa pode ser expressa pela Equação

𝑅𝑝𝑚 𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑓𝑢𝑠𝑜 𝑥 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 (𝑟𝑜𝑠𝑐𝑎𝑠)

𝑅𝑝𝑚 𝑑𝑎 𝐶𝑜𝑟𝑜𝑎 = 𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑛𝑡𝑒𝑠 𝑑𝑎 𝐶𝑜𝑟𝑜𝑎

Exemplo

Num sistema de transmissão, composto de coroa e parafuso com rosca sem-fim, o parafuso tem 3

entradas e desenvolve 800 rpm. Qual será a rpm da coroa, sabendo-se que ela tem 40 dentes?

Np = 800 rpm Ne = 3 entradas; Zc = 40 dentes. Substituindo os valores na Equação abaixo, temos:

 800 𝑥 3
𝑅𝑝𝑚 𝑑𝑎 𝐶𝑜𝑟𝑜𝑎 = = 60 𝑟𝑝𝑚 => Portanto, a coroa rodará a 60 rpm.
40

Aplicação dum sem-fim num redutor de velocidade

Engrenagens Especiais
As figuras apresentam alguns casos especiais de rodas dentadas, as quais têm caraterísticas muito

particulares, tais como:

Roda coroa, que é um caso particular de uma roda cónica em que os dentes se desenvolvem

paralelamente ao eixo da roda (mecanismos de escape de relógios mecânicos)

Engrenagens não-circulares, em que as relações de transmissão são varáveis e, por vezes, oscilações

no deslocamento dos eixos das rodas (potenciómetros e variadores de velocidade)

Hamonic drive, tipo de engrenagem bastante utilizado em robótica e sistemas de controlo, devido à

sua compacticidade, elevadas relações de transmissão (100:1) e inexistência de folgas.

Engrenagem gaiola ou lanterna, em que os dentes do pinhão são elementos cilíndricos paralelos ao

eixo de rotação e dispostos circularmente em torno daquele eixo (relógios)

Roda coroa Engrenagem não circular Harmonic drive Engrenagem gaiola

Um outro tipo especial de engrenagem é a engrenagem magnética, em que ímanes montados de forma

circular em torno do eixo de rotação, com pólos magnéticos orientados ao longo do eixo, possibilitam a

transmissão de movimentos mecânicos rotativos sem que haja contacto físico e, por conseguinte, não

causam desgaste dos seus componentes, tal como se ilustra na figura 48.

Este tipo de engrenagem tem baixa capacidade de carga quando comparadas com as engrenagens ditas

tradicionais.

Esquema de uma engrenagem magnética

Conceito de Módulo

Para definirmos convenientemente as rodas dentadas numa engrenagem, temos que levar em conta uma

grandeza denominada de módulo.

𝑑
m= (mm)
𝑧
Com efeito, o módulo, conjuntamente com o número de dentes, define completa e perfeitamente

qualquer roda dentada.

d = mx z
Pode dizer-se que o módulo está diretamente relacionado com a dimensão dos dentes e, por

conseguinte, com a sua resistência

𝑑
Z=
𝑚
Por seu lado, o número de dentes de uma roda dentada está diretamente associado à relação de

transmissão de uma engrenagem.

Atenção: Só é possível o engrenamento de rodas dentadas se estas tiverem módulos IGUAIS para que

os espaços entre os dentes sejam compatíveis.

O módulo é um parâmetro normalizado que visa uniformizar os perfis adotados para os dentes das

engrenagens.

A figura a baixo ilustra a evolução do tamanho e do número de dentes de rodas dentadas, para o mesmo

diâmetro primitivo em função do módulo. Da análise desta figura observa-se que com o aumento do

módulo aumenta-se também o tamanho do dente e, consequentemente, a resistência da roda.

Por outro lado, com o aumento do módulo diminui-se o número de dentes da roda. É, pois, evidente que

para um diâmetro primitivo constante, se se considerar um módulo pequeno, resulta numa roda com

muitos dentes, em que os dentes são de pequenas dimensões.

Tal como foi referido anteriormente, duas rodas dentadas só podem funcionar corretamente se tiverem

o mesmo módulo. Assim, a fim de se demonstrar este princípio, considere-se duas engrenagens com as

seguintes caraterísticas:

m1=m2=1 mm, z1=20 e z2=40

m1=1 mm, m2=2 mm, z1=z2=20

As figuras abaixo ilustram estas engrenagens onde são visíveis as diferenças pelo facto de se considerar

ou não o mesmo módulo. Engrenagens com maior número de dentes proporcionam transmissões mais

suaves e evitam interferências.

Engrenagem com m1=m2=1mm, Z1=20 e Z2=40 Engrenagem com m1=1mm, m2=2mm, Z1=Z2=20

Seleção de Rolamentos
O rolamento é um componente mecânico cuja função consiste em guiar o movimento de rotação das

partes de um conjunto. O rolamento permite, então, a rotação de uma peça em relação a outra. Assim,

os rolamentos são componentes de alta precisão que tornam possível que partes de uma máquina se

desloquem a velocidades diferentes, transportando com eficácia cargas bastante significativas. Devem

possuir uma longa duração de vida e oferecer alta precisão, bem como a possibilidade de trabalhar a

grande velocidade com o mínimo de ruído e de vibração possíveis. Estes mecanismos são utilizados em

áreas tão diversas como a indústria automóvel, o setor aeroespacial, os equipamentos de construção e

as máquinas-ferramentas, para citar apenas alguns exemplos.

De entre os vários tipos de rolamentos, destacam-se quatro principais:

• os rolamentos de esferas;

• os rolamentos de rolos cilíndricos;

• os rolamentos de rolos cónicos;

• os rolamentos de agulhas.

Embora os mais comuns sejam os rolamentos de esferas, cada um destes tipos apresenta vantagens e

desvantagens. Por isso, recomendamos que compare os diferentes rolamentos, a fim de saber qual será

o mais adequado ao uso previsto.

Como escolher um rolamento - seleção

Direção de carga
Para escolher um rolamento, há vários fatores importantes a considerar. O primeiro fator diz respeito à

carga que um rolamento pode suportar. Existem dois tipos de carga:

– carga axial: paralela ao eixo de rotação

– carga radial: perpendicular ao eixo de rotação

Um rolamento é concebido para suportar cargas axiais ou cargas radiais. Contudo, certos rolamentos

podem ser submetidos simultaneamente a esforços radiais e axiais: são os chamados rolamentos

combinados. Se necessitar de um rolamento que suporte cargas combinadas, poderá optar por um

rolamento de rolos cónicos. Se precisar de um rolamento capaz de suportar uma elevada carga radial,

recomendamos-lhe um rolamento de rolos cilíndricos. No entanto, se o rolamento não tiver que suportar

cargas muito grandes, poderá ser suficiente um rolamento de esferas, que geralmente não é tão caro.

Velocidade de rotação
Alguns rolamentos são projetados para suportar altas velocidades. A existência de uma gaiola nos

rolamentos de rolos cilíndricos e nos rolamentos de agulhas permite alcançar velocidades mais elevadas

do que os rolamentos sem gaiola. De notar, porém, que a escolha de mais velocidade poderá implicar

menor capacidade de carga.

Eventual existência de desalinhamentos

Certos tipos de rolamentos, como os de duas carreiras de esferas, não são adequados para estes casos.

Portanto, é fundamental tomar atenção ao tipo de construção do rolamento: os rolamentos série Y e os

rolamentos autocompensadores podem facilmente absorver esses defeitos de alinhamento. Será

aconselhável optar por um rolamento de autoalinhamento , que permitirá corrigir automaticamente esses

defeitos causados pela flexão do eixo ou por erros de instalação.

Condições de utilização – interferencias- são de grande importância para a escolha do rolamento ideal.

Nesse sentido, é necessário analisar o ambiente de trabalho em que o mecanismo será usado. O

rolamento poderá vir a estar sujeito a interferências de vária ordem. Determinadas aplicações podem
originar ruídos, impactos e/ou vibrações. Portanto, o mecanismo deverá suportar esses impactos, por um

lado, e, por outro, não constituir um obstáculo.

Vedação adequada
Fundamental para o funcionamento correto e durável do rolamento, pois é aquela que protege o

rolamento de impurezas e de agentes externos, como partículas, água, fluidos corrosivos. Pode ser, ainda,

uma escolha em função do lubrificante usado. Essa escolha deve fazer-se com base no tipo de lubrificante

utilizado, nas condições ambientais (e, portanto, no tipo de interferências), na pressão do fluido e na

velocidade de rotação. A pressão do fluido é de importância primordial: se a pressão for alta (entre 2 e 3

bares, por exemplo), o ideal é um selo mecânico. Relativamente ao tipo de lubrificante, para a lubrificação

com massa, as soluções mais utilizadas são os defletores ou as vedações tipo Z, os canais ranhurados. Já

na lubrificação a óleo, a vedação possui frequentemente uma ranhura para a recuperação do óleo.

Condições de trabalho
Deve-se ter em conta o grau de rigidez e de precisão que a aplicação irá exigir. Em certos casos, poderá

aplicar-se uma pré-carga no conjunto do rolamento, a fim de aumentar a sua rigidez. Além disso, a pré-

carga será benéfica em termos de vida útil e do nível de ruído do rolamento. Salienta-se que, para

escolher a pré-carga (radial ou axial), é necessário antes aferir o grau de rigidez de todas as partes do

conjunto através de um software específico ou de testes.

Material do rolamento
Entre os critérios de escolha, encontra-se igualmente a questão do material que será mais apropriado

para o rolamento que procura. Existem rolamentos de metal, de plástico e de cerâmica. O material do

rolamento deve ser selecionado em função da aplicação a que este se destina. Recomendamos que opte

pelo rolamento mais resistente à compressão. Convém, contudo, referir que o material utilizado num

rolamento tem influência no seu preço.

Quando escolher um rolamento de esferas?

Os rolamentos de esferas são geralmente adequados ao contacto radial, o que significa que serão de

grande utilidade se a força que deve entrar em contacto com o rolamento for perpendicular ao seu eixo

de rotação. No entanto, os rolamentos de esferas de duas carreiras são concebidos para o contacto
angular. Por outro lado, se pretender usar um rolamento de esferas para uma carga axial, é importante

saber que este tipo de mecanismo suporta apenas cargas axiais moderadas, embora seja possível

contornar esta limitação optando-se por uma construção com duas carreiras de esferas. De baixo custo,

os rolamentos de esferas são também os mais compactos, o que faz com que este tipo de rolamentos

seja o mais comummente utilizado.

É aconselhado a utilização de rolamentos de esferas para chumaceiras de pequenas dimensões que

operem a altas velocidades.

Quando escolher um rolamento de rolos cilíndricos?

Os rolamentos de rolos cilíndricos permitem suportar cargas radiais elevadas e, por vezes, extremamente

elevadas. Existem vários tipos de rolamentos de rolos cilíndricos, que diferem quanto ao número de

carreiras de rolos (uma, duas ou quatro) e à existência ou não de uma gaiola. Uma gaiola permite a um

rolamento suportar cargas radiais substanciais e uma velocidade elevada. Por outro lado, a ausência de

gaiola permite-lhe ter mais carreiras de rolos e, consequentemente, suportar cargas radiais ainda maiores.

O único inconveniente dos rolamentos de rolos cilíndricos sem gaiola é o facto de não tolerarem

velocidades tão elevadas quanto os rolamentos com gaiola.

Os rolamentos de rolos cilíndricos distinguem-se, ainda, pela sua elevada robustez e longa vida útil.

Ademais, alguns rolamentos são também capazes de suportar cargas axiais, desde que os seus anéis

externos e internos não possuam um ombro. Caso contrário, não será possível utilizar o rolamento para

suportar uma carga axial.

Quando escolher um rolamento de rolos cónicos?

Os rolamentos de rolos cónicos conseguem suportar cargas radiais, axiais e combinadas (isto é,

simultaneamente radiais e axiais). Graças à sua robustez, possuem habitualmente uma elevada

capacidade de carga. Se estiver indeciso entre um rolamento de esferas e um rolamento de rolos cónicos,

é importante saber que este último pode suportar cargas maiores do que um rolamento de esferas com

as mesmas dimensões.

Assim, o rolamento de rolos cónicos é indicado para aplicações como fusos de máquinas, transmissões

de veículos (de automóveis a barcos, passando por helicópteros), ou ainda mangas de eixo de rodas de

carros e de camiões.
Quando escolher um rolamento de agulhas?
À semelhança dos rolamentos de rolos cilíndricos, também os rolamentos de agulhas podem ou não ser

compostos por uma gaiola. A vantagem do rolamento de agulhas com gaiola é suportar velocidades

muito elevadas, enquanto a do mecanismo sem gaiola é poder suportar cargas radiais ou axiais bastante

significativas. De referir que estes são rolamentos de pequenas dimensões, pelo que não ocupam muito

espaço. Quanto às suas aplicações, são regularmente utilizados em caixas de velocidades, por exemplo.

Que tipo de montagem escolher?

Os rolamentos podem ser rígidos, autocompensadores ou da série Y. Os rolamentos rígidos são os mais

comuns. Os rolamentos Y, por sua vez, são rolamentos rígidos que podem, tais como os rolamentos

autocompensadores, acomodar eficazmente um desalinhamento inicial. O que os distingue dos

rolamentos autocompensadores de esferas e de rolos é o facto de terem um ângulo de desalinhamento

permissível de menor amplitude. Assim, quando forem previstos erros de alinhamento maiores, deve

selecionar-se um rolamento com um ângulo de desalinhamento permissível superior.

Montagem em pares
Em seguida, quando se opte pela montagem de rolamentos em pares, há que ponderar o tipo de

montagem. Para dois rolamentos muito próximos um do outro, deve privilegiar-se a montagem com

disposição em O, isto é, face a face, para que não interfiram no funcionamento um do outro. Quando

não for esse o caso, pode-se dispor os rolamentos em X, ou seja, costas contra costas.

Por último, atente-se nas dimensões destes mecanismos. Cada rolamento possui dimensões específicas,

que são expressas em milímetros e definidas por normas internacionais. Convém prestar atenção ao seu

diâmetro interno (simbolizado pela letra d), ao diâmetro externo (simbolizado pela letra D) e à largura

(simbolizada pela letra B).

Como lubrificar um rolamento?

A escolha do tipo de lubrificante é um fator de importância primordial para garantir o bom

funcionamento dos rolamentos e prolongar a sua vida útil. O lubrificante tem as seguintes funções:

• facilitar o movimento

• evitar o desgaste e a fadiga precoce

 • reduzir as fricções internas

• assegurar a vedação do rolamento, protegendo-o contra a entrada de corpos estranhos

• diminuir o nível de ruído de operação

• proteger o rolamento contra a corrosão

Há duas opções de lubrificação: massa e óleo.

De um modo geral, a lubrificação com massa é, sem dúvida, a escolha mais simples e eficaz, pois assegura

todas as funções supramencionadas, bem como o funcionamento do rolamento com pouca manutenção.

Contudo, se o rolamento se destinar a uma máquina lubrificada a óleo, recomenda-se a utilização do

mesmo tipo de lubrificante no rolamento.

A escolha do lubrificante depende sempre de três fatores: a carga, o modo de funcionamento (contínuo

ou intermitente) e a velocidade de rotação. Se o rolamento estiver sujeito a cargas pesadas, o

funcionamento for contínuo e a velocidade de rotação elevada, então a lubrificação a óleo é a solução

ideal para garantir o bom funcionamento dos corpos rolantes. Pelo contrário, em caso de cargas leves e

velocidade reduzida, a massa será amplamente suficiente.

Rolamento Y Esferas Rolos cilindricos Rolos cónicos Agulhas

Quadro resumo:

VANTAGENS FRAQUEZAS ESFORÇO SUPORTADO

ROLAMENTOS DE Altas velocidades de Suportam cargas axiais

ESFERAS rotação muito pequenas
 ROLAMENTOS DE Suportam grandes Não permitem cargas
ROLOS CILÍNDRICOS cargas radiais axiais

ROLAMENTOS DE Necessitam de pouco Não permitem cargas

AGULHAS espaço para serem axiais. Baixa carga
montados. radial

ROLAMENTOS DE Suportam grandes Precisam duma pré-

ROLOS CÓNICOS cargas radiais e axiais carga na montagem

Seleção de Correias
As correias são utilizadas para transmitir potência entre veios paralelos e, embora não tão frequente,

podem também ser usadas para casos de veios não complanares, situados a grandes distâncias.

Tipos de Correias

As correias são um dos sistemas mais antigos de transmissão de movimento. De entre os diversos tipos

de correias, as mais comuns são as planas, as trapezoidais (ou em “V”) e as dentadas (ou síncronas).

Existem ainda as correias redondas. As figuras 1 a 4 ilustram estes tipos de correias para transmissão de

movimento. As correias trapezoidais são, sem dúvida, as mais frequentes.

As correias encontram aplicação nas mais diversas áreas, que vão desde pequenos dispositivos

eletrónicos até equipamentos industriais de grande envergadura. A figura 5 ilustra alguns exemplos de

aplicação de sistemas de transmissão por correias.

Constituição das Correias

As primeiras correias planas industriais eram constituídas quase exclusivamente em couro (couro-tanino

e couro cromo). Atualmente, as correias planas podem ser reforçadas interiormente com materiais

sintéticos (e.g. nylon) e com superfícies de elevada aderência (superfície em borracha rígida). As correias

trapezoidais são constituídas por uma alma em borracha flexível com boa aderência e resistência ao

desgaste. No interior, estas correias podem incluir algodão, fibras sintéticas e cabos de aço.

As correias dentadas incluem um núcleo metálico no interior (armação) constituído por cabos de aço. O

revestimento é feito por vulonlan, superploliamida ou neoprene.

O tipo de correia a usar depende de vários fatores, tais como a necessidade de manter a relação de

transmissão rigorosamente constante. Com correias dentadas conseguem-se relações de transmissão

constantes, ao passo que com correias planas e trapezoidais a relação de transmissão pode não ser

mantida rigorosamente constante, devido ao escorregamento.

Montagem de Correias
Os sistemas de transmissão por correias podem ser abertos ou cruzados, tal como se ilustra na figura 7.
Principiais Caraterísticas das Correias
De seguida apresentam-se algumas das principais caraterísticas dos sistemas de transmissão por correias

(planas, trapezoidais e dentadas):

• Devido à força centrífuga, as correias têm um limite superior para a velocidade periférica (25 m/s)

• Podem ser utilizadas em aplicações que requeiram grandes distâncias entre eixos

• As correias trapezoidais e dentadas funcionam entre veios paralelos e, em geral, na horizontal

• As correias planas admitem veios não complanares com ou sem inversão do sentido de rotação

• Apresentam uma resistência superior às condições ambientais (humidade e poeira) quando

comparadas com as correntes e engrenagens

• Não necessitam em geral de sistemas de proteção contra as condições ambientais

• São em geral económicas, mas têm vida mais curta do que as correntes/engrenagens

• Requerem o ajustamento do entre-eixo e da pré-tensão

• As correias dentadas são mais compactas, não requerem pré-tensão, mas implicam maior custo

• As correias planas e trapezoidais não asseguram uma relação de transmissão constante devido

ao escorregamento que ocorre entre as superfícies da polia e da correia

 • Têm um funcionamento relativamente silencioso a apresentam boa capacidade de absorção de

choques

• São utilizadas na indústria têxtil, indústria automóvel, máquinas-ferramenta, bombas,

compressores, ventiladores, equipamento doméstico, etc.

Nomenclatura Básica
A figura 8 diz respeito ao tipo mais importante de geometria de uma transmissão por correias, ou seja,

uma correia aberta. As transmissões cruzadas, sendo menos frequentes, são apenas utilizadas com

correias planas e têm como objetivo inverter o sentido de rotação entre os veios motor e movido.

De seguida apresenta-se a nomenclatura relativa à correia aberta representada na figura 8:

Projeto e Seleção de Correias

No projeto e seleção de correias devem ser seguidas as instruções fornecidas pelos fabricantes, uma vez

que as correias podem apresentar caraterísticas distintas de fabricante para fabricante.

Com efeito, para a seleção de uma correia são, em geral, conhecidos os seguintes elementos:

• Potência a transmitir

• Tipos de máquinas motora e movida

 • Velocidade angular dos veios motor e movido (relação de transmissão)

• Distância entre os eixos dos órgãos motor e movido

• Condições de serviço (tempo de serviço/dia, ambiente, temperatura, etc.)

• Tipo de carga (uniforme, choques moderados, choques intensos)

A partir dos dados de projeto pretende-se selecionar:

1 - A correia a utilizar (tipo, secção, comprimento primitivo, número de correias para o caso das correias

trapezoidais)

2 - As polias (diâmetro, largura e número de gornes (cavas) para correias trapezoidais e número de dentes

para correias dentadas)

Mais concretamente:

1 - Nas correias planas seleciona-se a espessura e a largura da secção e o comprimento primitivo

2 - Nas correias trapezoidais seleciona-se o tipo de secção, o comprimento primitivo e o número de

correias necessário

3 - Nas correias dentadas seleciona-se o passo, a largura e o comprimento primitivo.

Pré-tensão
As transmissões por correias planas baseiam-se no atrito gerado entre as superfícies de contacto

polia/correia. Assim, é necessário que haja uma pré tensão, cujo limite inferior está associado ao evitar

de escorregamento, e o limite superior está relacionado com as sobrecargas nos apoios e na própria

correia.
A pré-tensão tem como objetivos desenvolver forças de atrito para garantir a transmissão de potência e

compensar a força centrífuga, tipicamente T0 = (T1+T2)/ 2.

Uma pré-tensão desmaiado elevada dá origem a maiores esforços nas correias e nos apoios, sem que

haja contrapartidas. Por outro lado, prétensões elevadas diminuem a vida das correias.

A forma mais comum de aplicar uma pré-tensão e facilitar a montagem e desmontagem da correia é a

adoção do entre-eixo variável através do deslocamento do eixo de uma das polias, tal como se representa

na figura 27, em que lt = 2-3% L. Os catálogos dos fabricantes indicam, em geral, métodos expeditos

para a montagem com a pré-tensão necessária.

Correias trapezoidais - Tipos de Secções

As secções das correias trapezoidais clássicas são denominadas pelas letras A, B, C, D, E. Por seu lado, as

correias trapezoidais estreitas são designadas por 3V, 5V, 8V, tal como se representa na figura 30.

Características especificas das Correias trapezoidais

• As correias trapezoidais apresentam menor escorregamento do que as correias planas devido ao

efeito de cunha.

• Conseguem-se até 3 vezes mais capacidade de carga do que com correias planas.
 • Requerem menores pré-tensionamentos e, por isso, implicam menores cargas nos apoios.

• As correias trapezoidais estreitas apresentam maior capacidade de carga e são mais compactas.

Correias Dentadas - Principais Caraterísticas

As correias dentadas (ver figura 36) permitem transmissões sem escorregamento, transmitem potência

com uma relação de transmissão constante, apresentam maior capacidade de carga, são mais compactas,

não requerem pré-tensão, são mais caras e requerem polias adequadas.

O perfil dos dentes das correias dentadas pode ser trapezoidal ou semicircular

Fig. 36 Correia dentada (dentes trapezoidais) Fig. 37 Perfis de dentes de correias dentadas

No projeto e seleção de correias dentadas define-se o passo, a largura e o comprimento primitivo da

correia. Estes parâmetros são apresentados e estabelecidos nos catálogos dos fabricantes.

Avarias Típicas em Correias

No caso das correias planas, a emenda (ver figura 13) é sempre a secção mais desfavorável e, portanto,

o local mais suscetível para a falha ou ruína da correia. Sempre que possível devem utilizar-se correias

fabricadas sem fim ou ligadas por costura ou colagem.

No caso das correias trapezoidais as principais causas para a falha são:

- Desgaste das superfícies lateriais aderentes, resultante de um (inevitável) escorregamento excessivo.

Para reduzir o desgaste, o acabamento das superfícies das polias em contacto com a correia deverá ser

adequado e com dureza ajustada ao material

- Rotura por fadiga, resultante da variação cíclica das tensões entre os ramos tenso e bambo, a que se

sobrepõem as tensões de flexão, também de natureza cíclica.

No caso das correias dentadas, os tipos de falhas mais frequentes são a rotura dos dentes e o

rompimento da própria correia.

Seleção de Correntes
Tipos de Correntes
As correntes ocupam um lugar de destaque entre os sistemas de transmissão de movimento. Os

principais tipos de correntes são: as correntes de rolos, as correntes de buchas e a correntes de dentes,

tal como se ilustra na figura 1.

Fig. 1 Principais tipos de correntes: correntes de rolos, correntes de buchas e correntes de dentes

Correntes de rolos
As correntes de rolos são as mais comuns em aplicações industriais.

Estas correntes são constituídas por placas internas e externas ligadas por pinos. Os pinos são envolvidos

por buchas nas quais funcionam (rolam) os rolos. Os pinos, as buchas e os rolos são fabricados em aço

de liga, cujas superfícies são, em geral, cementadas e retificadas.

A figura 2 mostra os elementos constituintes das correntes de rolos de uso mais frequente.
Correntes de buchas
As correntes de buchas (figura 3) diferem das de rolos pelo facto de não possuírem rolos. Este facto

permite que as buchas e os pinos sejam de dimensões maiores e, por conseguinte, as correntes de buchas

apresentam maior resistência à rotura.

As correntes de buchas são menos silenciosas, apresentam maior escorregamento (desgaste) e, por isso,

uma maior perda de rendimento.

Correntes de dentes
As correntes de dentes (figura 4) são constituídas por elos, os quais são constituídos por várias placas

montadas lado a lado sobre pinos formando dentes que vão engrenar nos dentes da roda. Deste modo,

podem obter-se correntes bastante largas e, consequentemente, bastante resistentes.

As correntes de dentes são muito silenciosas e apresentam baixos níveis de desgaste.

Há ainda correntes de passo alongado, tal como se mostra na figura 5.

A figura 6 ilustra elos de uma corrente de rolos. Na figura 7 estão representadas correntes de rolos

simples, dupla e tripla.

Exemplos de Aplicação de Correntes
A figura 8 mostra alguns exemplos de aplicação de correntes de rolos e correntes dentadas

Exemplos de aplicação de correntes

Principais Caraterísticas das Correntes

De seguida apresentam-se as principais caraterísticas dos sistemas de transmissão por correntes:

• Só devem operar entre veios rigorosamente paralelos

• Requerem ainda um perfeito alinhamento entre o pinhão e a roda

• Apresentam baixa resistência às condições ambientais e requerem frequentemente sistemas de

proteção

• Requerem, em geral, lubrificação, cujo modo depende das condições de funcionamento (potência

e velocidade)

• As relações de transmissão podem atingir o valor de 7

• Apresentam uma duração longa (até 15000 horas) sem necessidade de substituição de corrente

e rodas
 • Não apresentam capacidade de absorção de choques, como acontece com as correias, dada a

natureza metálica dos materiais envolvidos

• Não apresentam constância do valor instantâneo da relação de transmissão de velocidade devido

ao efeito poligonal

• A manutenção é, em geral, fácil de realizar

• Apresentam um rendimento de 97-98%

• No que diz respeito à transmissão de potência (binário, movimento), as correntes situam-se entre

as correias e as engrenagens.

Elementos a Selecionar

A seleção de uma corrente de rolos consiste em definir os seguintes elementos

• Passo da corrente

• Tipo de corrente (simples, dupla e tripla)

• Comprimento da corrente expresso em número de elos

• Número de dentes do pinhão e da roda

• Entre-eixo exato

• Tipo de lubrificação recomendada.

Para o efeito, é necessário saber

• Potência a transmitir

• Velocidade de rotação do pinhão e da roda

• Condições de funcionamento

• Valor aproximado da distância entre eixos.

No projeto e seleção de correntes devem ser seguidas as instruções fornecidas pelos fabricantes, uma

vez que as correntes podem apresentar caraterísticas diferentes de fabricante para fabricante. Este

assunto será objeto de estudo detalhado nas aulas teórico-práticas.

Lubrificação
As correntes devem ser lubrificadas com regularidade e com o método apropriado às condições de

funcionamento. Caso assim não aconteça, as articulações desgastar-se-ão rapidamente.

Por outro lado, o atrito que se gera sem lubrificação origina grande perda de potência devido ao calor

produzido.

O lubrificante deve ser um óleo mineral puro com viscosidade escolhida de acordo com a temperatura

ambiente, e de acordo com a seguinte tabela

O tipo de lubrificação a adotar depende da potência a transmitir e da velocidade linear da corrente, tal

como se evidencia na seguinte tabela

Manutenção e Montagem
A manutenção de uma transmissão por corrente consiste simplesmente em garantir que:

- As condições de montagem não sejam modificadas

- A lubrificação seja suficiente.

A montagem correta de uma transmissão por correntes é relativamente simples. No entanto, importa

observar os seguintes aspetos:

• Os veios do pinhão e da roda devem ser paralelos e preferencialmente horizontais

• O pinhão e a roda não devem ter excentricidade para evitar vibrações

• O alinhamento da roda e do pinhão deve ser medido com uma régua

• A corrente deve ser colocada em funcionamento sem pré-tensão

• A flecha nunca deve exceder 2% do entre-eixo

 • Em caso de disposição vertical, deve assegurar-se que a corrente é suficientemente tendida de

forma a engrenar corretamente nos dentes do pinhão.

Fatores na Escolha de uma Transmissão Mecânica

Vários são os fatores que concorrem para a correta seleção de uma transmissão mecânica e que devem

ser tidos em consideração antes de se proceder ao respetivo cálculo/dimensionamento. Em primeiro

lugar, uma transmissão mecânica deve ser escolhida de modo a responder cabalmente às exigências e

condições de funcionamento.

Listam-se de seguidas os principais parâmetros que influenciam a escolha de uma transmissão mecânica:

• Condições de funcionamento – existem limites superiores para potência, binário e velocidade

• Disposição relativa dos eixos dos órgãos motor e movido – eixos paralelos ou perpendiculares

• Condições ambientais – capacidade de resistir a poeiras, humidade, etc.

• Compacidade e custo – parâmetros que variam em sentido oposto, requerendo compromisso

• Distância entre eixos – a distância entre eixos condiciona o tipo de transmissão

• Duração – em determinadas aplicações requer-se uma duração elevada

• Precisão na transmissão do movimento – garantir constância na relação de transmissão

• Manutenção – a facilidade e frequência de manutenção é também muito importante

• Ruído – o nível de ruído é por demais importante em determinadas aplicações

• Fiabilidade – muito importante em termos de segurança

• Rendimento – tem relevância na problemática da economia de energia

• Montagem – facilidade/dificuldade de acesso.

Análise Comparativa das Transmissões Mecânicas

1 Condições de Funcionamento

Correias
Devido à força centrífuga, as correias têm um limite superior para a velocidade periférica (até 25 m/s

para correias trapezoidais)

 Em termos de transmissão de potência, as correias são o tipo de transmissão mecânica mais limitado

(1000 kW para as correias trapezoidais)

Correntes
As correntes operam a velocidade de funcionamento inferiores às das correias e das engrenagens (17

m/s)

No que diz respeito à transmissão de potência, as correntes situam-se entre as correias e as

engrenagens (4000 kW)

Engrenagens
As engrenagens permitem uma grande variedade de velocidade periféricas de funcionamento (até 200

m/s para as engrenagens cilíndricas)

O mesmo acontece na capacidade de transmissão de potência (18000 kW para as engrenagens

cilíndricas)

2 Posição Relativa dos Eixos

Correias
As correias trapezoidais e dentadas funcionam entre veios paralelos e, em geral, na horizontal

As correias planas admitem veios não complanares com ou sem inversão do sentido de rotação

Correntes
As correntes só devem operar entre veios rigorosamente paralelos

As correntes requerem ainda um perfeito alinhamento entre o pinhão e a roda

Engrenagens
As engrenagens possibilitam a transmissão de movimento entre veios paralelos, concorrentes e não

complanares

As engrenagens requerem elevada precisão de fabrico e montagem

3 Condições Ambientais

Correias
As correias apresentam uma resistência superior às condições ambientais (humidade e poeira) quando

comparadas com as correntes e engrenagens

 As correias não necessitam, em geral, de sistemas de proteção contra as condições ambientais

As correias têm baixa resistência quando funcionam a temperaturas elevadas

Correntes
As correntes requerem, em geral, lubrificação, cujo modo depende das condições de funcionamento

(potência e velocidade)

As correntes apresentam baixa resistência às condições ambientais e requerem frequentemente

sistemas de proteção
Engrenagens
As engrenagens resistem relativamente mal às condições ambientais (humidade e poeira) requerendo,

em geral sistemas de proteção

As engrenagens necessitam, na maioria das vezes, de sistemas de lubrificação

4 Compacidade e Custo

Correias
As correias são, em geral, mais baratas que as correntes e as engrenagens, necessitam de grandes

distâncias entre eixos, sendo, por isso, menos compactas

As correias requerem o ajustamento do entre-eixo e da pré-tensão

As correias dentadas são mais compactas, não requerem pré-tensão, mas implicam maior custo

Correntes
As correntes apresentam compacidade e custo entre as correias e as engrenagens

As correntes não necessitam de pré-tensão mas requerem ajustamento do entre-eixo

Engrenagens
As engrenagens são mais compactas e mais caras do que as correias e correntes

Nas engrenagens os esforços nos veios são inferiores devido à não existência de pré-tensão e à

possibilidade de operarem com velocidade periféricas maiores

5 Distância Entre Eixos

Correias
As correias podem ser utilizadas em aplicações que requeiram grandes distâncias entre eixos,

sobretudo as correias planas

As correias apresentam limitações quanto ao entre-eixo mínimo

Nas correias trapezoidais as relações de transmissão podem atingir o valor de 8

Correntes
As correntes possibilitam a utilização de distâncias entre os eixos menores do que no caso da correias

Nas correntes as relações de transmissão podem atingir o valor de 7

Engrenagens
As engrenagens não são utilizadas para grandes distâncias entre os eixos, uma vez que implicaria a

consideração de rodas intermédias e um incremento no custo.

Nas engrenagens as relações de transmissão podem atingir o valor de 8 (no caso do parafuso sem-fim

as relações de transmissão podem atingir o valor de 60.

6 Durabilidade

Correias
As correias trapezoidais podem ter uma vida até 10000 horas

As correias planas podem durar até 40000 horas, pois apresentam menores tensões de flexão

As correntes dentadas apresentam menor vida devido à fadiga na raiz dos dentes

Correntes
As correntes apresentam uma duração longa (até 15000 horas) sem necessidade de substituição de

corrente e rodas

As correntes não apresentam a capacidade de absorção de choques como no caso das correias dada

a natureza metálica dos materiais envolvidos

Engrenagens
As engrenagens apresentam uma duração superior à das correias e das correntes

As engrenagens não absorvem choques dada a sua rigidez

Resistem bem a sobrecargas exteriores devido à tenacidade dos materiais em que são construídas
7 Precisão na Transmissão de Movimento

Correias
As correias planas e trapezoidais não asseguram uma relação de transmissão constante devido ao

escorregamento que ocorre entre as superfícies da polia e da correia;

As correias dentadas apresentam grande precisão devido à ausência de escorregamento;

Correntes
Não apresentam constância do valor instantâneo da relação de transmissão de velocidade devido ao

efeito poligonal

A razão de transmissão média é perfeitamente definida e independente da carga transmitida

Engrenagens
A relação de transmissão é rigorosamente constante e independente da carga transmitida

8 Manutenção
Correias
As correias não necessitam de lubrificação

As correias requerem uma inspeção periódica da pré-tensão

Correntes
Nas correntes a manutenção é, em geral, fácil de realizar

As correntes requerem lubrificação e verificação da pré-tensão

Engrenagens
As engrenagens requerem uma manutenção bastante cuidada

9 Ruido

Correias
Têm um funcionamento silencioso, ao contrário do que acontece com as correntes e as engrenagens

Correntes
As correntes apresentam um funcionamento mais ruidoso do que as correias
Engrenagens
As engrenagens apresentam um funcionamento menos ruidoso do que as correntes

10 Fiabilidade

Correias
As correias são menos fiáveis

Correntes
As correntes apresentam uma fiabilidade intermédia
Engrenagens
As engrenagens são bastante fiáveis

11 Rendimento

Correias
As correias planas apresentam um rendimento de 96-98%

As correias trapezoidais apresentam um rendimento de 94-97%

As correias dentadas apresentam um rendimento de 98%

Correntes
As correntes apresentam um rendimento de 97-98%

Engrenagens
As engrenagens cilíndricas apresentam um rendimento de 96-99%

As engrenagens cónicas apresentam um rendimento de 98-99%

As engrenagens de parafuso sem-fim roda helicoidal apresentam um rendimento de 45-70%

12 Montagem

Correias
As correias planas são mais fáceis de montar do que as trapezoidais, sobretudo quando se trata de

polias situadas em veios bi-apoiados

As correias dentadas requerem um sistema de regulação da distância entre os eixos

Correntes
As correntes são de montagem bastante fácil

As correntes requerem um sistema de regulação da distância entre os eixos

Engrenagens
a montagem é bastante fácil, requerendo uma rigorosa afinação da folga entre as rodas

Nas engrenagens as tolerâncias de fabrico são bastante apertadas

13 Principais Aplicações

Correias
As correias são utilizadas na indústria têxtil, industria automóvel, máquinas-ferramenta, bombas,

compressores, ventiladores, equipamento doméstico, etc.

Correntes
As correntes encontram aplicação em máquinas-ferramenta, máquinas agrícolas, compressores,

bombas, máquinas para a construção civil, máquinas têxteis, etc.

Engrenagens
As engrenagens são utilizadas na indústria automóvel (e.g. caixas de velocidades e diferencial),

máquinas-ferramenta, máquinas têxteis, máquinas agrícolas, caixas redutoras e multiplicadoras de uso

variado, etc

Seleção de Chavetas

Estes elementos de máquinas apresentam um corpo de forma prismática ou cilíndrica, sendo utilizados

para unir elementos mecânicos, tais como: eixo/ polia. É considerado um tipo de união desmontável,

permitindo a transmissão de movimentos a outros órgãos, tais como engrenagens e polias. Podem

apresentar faces paralelas ou inclinadas (Figura 1.5), variando de acordo com a grandeza do esforço

solicitado e do tipo de movimento que deve ser transmitido. São colocadas em rasgos ou cavidades de

peças, por isso também são consideradas elementos de transmissão.

Podem ser classificadas como elementos de transmissão móvel, pois ao serem desmontadas do conjunto,

não são danificadas.

Figura: Chavetas paralelas, com ou sem cabeça, meia cana e especiais, em aço carbono ou inox, normalizadas

Tipos e características

a) Chaveta de cunha – este tipo de chaveta é utilizada para unir elementos de máquinas que devem

girar. O princípio da transmissão é realizado através da força de atrito entre as faces da chaveta e o fundo

do rasgo dos elementos, sendo importante que haja uma pequena folga nas laterais.

Como pode ocorrer folga entre os diâmetros da árvore e do elemento movido, a inclinação da chaveta

poderá gerar certa excentricidade na montagem, não sendo comum a sua utilização em montagens que

necessitem precisão ou alta rotação.

b) Chaveta encaixada –É a forma mais comum da chaveta de cunha. O rasgo da árvore deve ser sempre

mais comprido do que a chaveta para facilitar a sua aplicação.

c) Chaveta meia-cana – apresenta a base côncava (mesmo raio do eixo). Não necessitando de rasgo na

árvore, pois transmite o movimento por efeito do atrito, de forma que o deslizamento da chaveta ocorre

sobre a árvore, caso o esforço no elemento que é conduzido seja elevado.

d) Chaveta plana – é idêntica à chaveta encaixada, apresentando entretanto um rebaixo plano no lugar

de um rasgo na árvore. Sua utilização é reduzida, pois é utilizada somente para a transmissão de forças

reduzidas.
e) Chaveta tangencial – devido ao seu posicionamento em relação ao eixo recebe a denominação

tangencial, sendo seu emprego muito comum na transmissão de forças elevadas e, em casos de

alternância, no sentido de rotação.

f) Chaveta transversal – usada em uniões de órgãos que imprimem movimentos rotativos e retilíneos

alternativos.

g) Chaveta paralela – este tipo de chaveta normalmente é embutida, sendo as suas faces paralelas. Uma

particularidade das chavetas paralelas é que não apresentam cabeça e a precisão de ajuste ocorre nas

laterais.

h) Chaveta de disco ou meia-lua tipo woodruff – é semelhante à chaveta paralela, recebendo esta

denominação devido à sua forma, correspondente a um segmento circular. Normalmente utilizada em

eixos cônicos pela facilidade de montagem e facilidade de adaptação à conicidade no fundo do rasgo

do elemento externo.

Ligações com enchavetamentos forçados

Ligações com enchavetamentos livres
 Seleção de Rebites

Um rebite é uma peça cilíndrica com uma cabeça numa das extremidades. A sua função é realizar ligações

permanentes em caldeiras, construção naval, construção civil, etc.

Materiais e classes dos materiais: Os rebites são feitos em materiais resistentes e dúcteis. Os materiais

mais usados são o aço ao carbono, aço inox, alumínio, cobre e latão

Em relação aos tipos de cabeças, os rebites podem ser classificados como:

• Rebite de cabeça esférica redonda larga.

• Rebite de cabeça esférica redonda estreita.

• Rebite de cabeça cilíndrica plana.

• Rebite de cabeça cilíndrica abaulada.

• Rebite de cabeça cilíndrica tronco-cónica

• Rebite de cabeça cilíndrica escareada – geralmente utilizado em superfícies de chapas de até 7 mm.

Aplicações: Rebitagem
O rebite é colocado num furo comum às peças a ligar e, através da deformação plástica do seu corpo

(ou espiga), a frio ou a quente, forma-se uma contracabeça.

A rebitagem a frio é usada para pequenos rebites com diâmetros d < 10 mm.

A rebitagem a quente é usada para rebites com diâmetros d ≥ 10 mm.

Furação
Os furos d1 para a colocação dos rebites podem ser obtidos por:

• Furação c/ broca, com diâmetros d1: d + 0,5 < d1 < d + 1;

• Furação c/ punção, com diâmetros d1: d + 1 < d1 < d + 2.

– Na rebitagem a frio, os furos devem ter diâmetros: d1 ≈ 1,05 d;

– Na rebitagem a quente, os furos devem ter diâmetros: d1 ≈ 1,1 d.

Dimensões dos rebites:

– O diâmetro d dos rebites é selecionado em função da maior espessura S registada nas várias peças a

ligar. Deve ser sempre d ≥ S, sendo aconselhável escolher:

• d ≥ 1,6 S, para aplicações gerais;

• A espessura total máxima e das peças ligadas é de S ≤ 4 d (no máximo 5 d), caso contrário, o

ajustamento do rebite torna-se difícil e a sua cabeça pode soltar-se.

• Os rebites devem ser do mesmo material das peças a ligar, para evitar a corrosão.

– O comprimento l dos rebites pode ser determinado:

• l ≥ 1,1 S + Δl em que:

– S - soma das espessuras das peças;

– Δl - parte do corpo destinada à formação da contra cabeça:

• esférica: Δl = 1,5 d;

• de embeber: Δl = 0,6 d.

Aplicações
– As ligações por rebites são ainda usadas em:

• ligações onde o efeito térmico da soldadura se torna inconveniente;

• ligações de peças que são de difícil soldadura;

• ligações de peças metálicas com peças não metálicas (madeira, couro, etc.).

Designação:
– Rebite, tipo da cabeça, d x l – classe de material – norma => Rebite R, 8 x 20 – 37R – NP 249

Seleção de Molas

As molas são elementos de máquinas que tem a função de armazenar energia, assim como absorver ou

amortecer choques e vibrações resistindo a forças de tração, compressão ou torção. Possuem a

capacidade de sofrer grandes deformações voltando ao seu estado inicial. São elementos mecânicos com

propriedades de elevada elasticidade e resiliência.

Podem ser classificadas quanto à sua forma e natureza dos esforços que as solicitam.

Quanto à forma geométrica, as molas podem ser:

• Helicoidais (forma de hélice);

 • Planas.

Quanto à solicitação ou esforços, as molas podem ser:

• Tração;

• Compressão;

• Torção (Figura 3.2).

A flexibilidade (φ) de uma mola quantifica-se pelo valor constante da relação entre o deslocamento y do

ponto de aplicação da força atuante e a intensidade P exercida por aquela força.

A rigidez de uma mola, designada por constante de mola k, é o inverso da flexibilidade, determinada
através da relação entre a intensidade da força atuante e o seu respetivo deslocamento. Esta constante

K é válida desde que o limite elástico da mola não seja ultrapassado.

Y
Flexibilidade: ϕ=
P

1 𝐏
Rigidez: K= =
ϕ 𝐘
P

Pela equação da rigidez podemos constatar que quanto menor for o deslocamento da mola quando

sujeita a uma determinada força, maior é a constante K, logo mais rígida é a mola.

No dimensionamento de uma mola há, em geral, a necessidade de atender aos seguintes fatores:

• Permitir o alojamento da mola no espaço disponível.

• Satisfazer os requisitos de rigidez.

• Enquadrar os valores do deslocamento e da força máximos aos valores impostos pelo projeto.

• Satisfazer a condição de resistência nas condições estáticas e de fadiga.

Molas helicoidais
De acordo com o tipo de aplicação e material de fabricação, as molas podem apresentar diferentes

formas e tamanhos.
Correspondem ao tipo de mola mais usada na área da mecânica. Em geral, elas são produzidas a partir

de barra de aço, sendo enrolada em forma de hélice cilíndrica ou cónica e cuja seção pode ser retangular,

circular, quadrada, etc.

Classificação das molas helicoidais

Em geral, a mola helicoidal é enrolada à direita. Caso for enrolada à esquerda, o sentido da hélice deve

ser indicado no desenho. As molas helicoidais podem ser classificadas de acordo com o meio de atuação

em molas de compressão, tração ou por torção.

a) Mola helicoidal de compressão – formada por espirais, de forma que, quando comprimida por

alguma força, o espaço existente entre as espiras diminui, reduzindo o comprimento da mola.

b) Mola helicoidal de tração – esta mola, além das espiras, possui ganchos nas extremidades, os quais

são chamados de olhais. Para que este tipo de mola possa realizar a sua função, é necessário que seja

esticada, aumentando o seu comprimento. Já, em estado de repouso, volta ao seu comprimento normal.

c) Mola helicoidal de torção – além das espiras, também apresenta dois braços de alavancas. É através

desses braços que as molas de torção são solicitadas, de forma que, durante o seu funcionamento, a

mola apresente uma pequena deformação em seu diâmetro de enrolamento.

A mola helicoidal cónica refere-se a uma construção diferente da mola helicoidal comum, tendo

praticamente o mesmo funcionamento, onde a principal diferença ocorre devido ao seu

“empacotamento”.

Dimensão de uma mola helicoidal

No caso de uma mola helicoidal de compressão cilíndrica, temos as seguintes dimensões.
 De – diâmetro externo

Di – diâmetro interno

H – comprimento da mola

d – diâmetro da seção do arame

P – passo da mola

n° de espiras – número de espiras da mola

Figura: Dimensões de uma mola helicoidal

Passo – corresponde à distância referente aos centros de duas espiras consecutivas, a qual é medida

paralelamente ao eixo da mola.

Molas de compressão Molas de tração Molas de torção

Molas planas
São molas produzidas a partir de material plano ou em fita, com formato simples e podem ser definidas

como: feixe de molas, prato e espiral.

Figura: Representação de um feixe de molas planas

a) O feixe de molas é obtido através de diversas peças planas cujo comprimento é variável, acomodadas

de forma que permaneçam retas sob a ação de uma dada força.

b) As molas prato possuem a forma de um tronco de cone cujas paredes apresentam seção retangular.

De uma forma geral, as molas prato funcionam associadas entre si, empilhadas, formando colunas, as

quais dependem da necessidade que se tem em vista.

c) A mola em espiral apresenta a forma de espiral ou caracol, sendo produzida, em geral, sob forma de

barra ou lâmina com seção retangular. A mola espiral é enrolada de tal forma que todas as espiras ficam

concêntricas e complanares.

Rigidez das molas

As molas estão projetadas para suportar 4 níveis de carga indicados por diferentes grupos de cores e

cujas dimensões Comprimentos, diâmetros, força e cor correspondem à ISO 10243.

Cor verde – Carga ligeira

Cor azul – carga média

Cor vermelha – carga pesada

Cor amarela – carga extremamente pesada

Molas compressão helicoidal cónica Mola Compressão helicoidal plana Mola em espiral de fita reta

Seleção de Cames e Ressaltos

A transformação de um movimento simples, como rotação, em quaisquer outros movimentos é

frequentemente realizada de forma conveniente por meio de um mecanismo de came, cuja versatilidade

permite obter quase qualquer movimento especificado arbitrariamente. Em alguns casos, este tipo de

mecanismo oferece a maneira mais simples e compacta de transformar movimentos.

Um mecanismo de came geralmente consiste em dois elementos móveis, o came e o seguidor, montados

numa estrutura fixa Um came pode ser definido como um elemento mecânico tendo um contorno curvo

ou uma ranhura curva que quando animado movimento de oscilação ou rotação, transmite ao seguidor
um movimento predeterminado. O came tem uma função muito importante na operação de muitas

classes de máquinas, especialmente as do tipo automático, como prensas de impressão, máquinas de

calçados, máquinas têxteis, máquinas de corte de engrenagens e máquinas de parafuso. Em qualquer

tipo de máquina em que o controlo automático e a sincronização são fundamentais, o came é uma parte

indispensável do mecanismo. As aplicações possíveis dos cames são ilimitadas e seus formatos variam

muito. Algumas das formas mais comuns serão consideradas neste capítulo.

Podemos classificar os mecanismos de came de acordo com o modo de movimento de entrada / saída,

a configuração e disposição do seguidor e a forma do came.

Modos de movimento de entrada / saída

1. Rotação do Came - Translação do seguidor => (a, b, c, d, e)

3. Translação do came - Translação do seguidor

Configuração do seguidor

1. Seguidor de ponta a)

2. Seguidor de rolete (b)

3. Seguidor de face plana (c)

5. Seguidor de face esférica (d)

Arranjo do Seguidor

1. Seguidor em linha: A linha central do seguidor passa pelo centro de rotação do eixo do came
2. Seguidor deslocado (off set): A linha central do seguidor não passa pela linha central do eixo do came.

A quantidade de deslocamento é a distância entre essas duas linhas centrais. O deslocamento causa uma

redução da força reativa lateral presente no rolete.

Forma de came

1. Came de disco: O seguidor move-se num plano perpendicular ao eixo de rotação do eixo de cames.

Um seguidor de braço de translação ou oscilante deve ser restringido para manter contato com o perfil

de came.

2. Came ranhurado ou came fechado (Figura 6-4): Este é um came de placa com o seguidor numa

ranhura na face do came.

3. Came cilíndrico (Figura 6-5a): O rolete seguidor opera numa ranhura na periferia de um cilindro. O

seguidor pode realizar movimentos de translação ou de oscilação. Se a superfície cilíndrica for substituída

por uma cônica, o resultado será um came cônico.

4. Came de ressalto (Figura 6-5b): Este came tem o perfil do seguidor realizado numa parte dum cilindro.

O seguidor pode executar movimento de translação ou de oscilação, enquanto o came geralmente

executa o movimento de rotação.

Nomenclatura dum mecanismo Came

 Círculo de passo: O caminho gerado pelo ponto central no seguidor girando em torno de um came

estacionário.

Perfil do Came: a superfície de trabalho de um came em contato com o seguidor. Para o seguidor de

bico, a curva de passo e as curvas de trabalho coincidem. Em um came fechado ou ranhurado, há um

perfil interno e uma curva de trabalho externa.

Círculo primário (círculo de referência): O menor círculo do centro do came até ao início da curva

inclinada. (inicio do movimento do seguidor)

Círculo de base: o menor círculo do centro do came até à curva do perfil do came.

Deslocamento do seguidor: Distancia alcançada pelo seguidor a partir de um ponto inicial específico

ou posição de repouso (geralmente é a posição quando o seguidor entra em contato com o círculo base

do came) em relação ao tempo ou ao ângulo de rotação do came.

Ângulo de pressão: o ângulo em qualquer ponto entre a curva normal para a curva e a direção

instantânea do movimento do seguidor. Esse ângulo é importante no projeto do came porque representa

a inclinação do perfil do came.

 Seleção de Dispositivos de Ligação
Dispositivos mecânicos de ligação - Transmissões Mecânicas
A transformação ou transmissão de movimento entre os órgãos motor e movido das máquinas e

mecanismos pode ser realizada por componentes ou elementos denominados, genericamente,

transmissões.

Neste capitulo apenas estudamos as transmissões mecânicas cujo princípio de funcionamento (i.e., a

transmissão do movimento) se baseia no contacto, por atrito, contacto ou encaixe, entre elementos das

máquinas

Nas máquinas de uso frequente na indústria, a transmissão ou transformação de movimento pode ser

realizada de duas formas distintas, nomeadamente por contacto direto ou por ligação intermédia.

No primeiro caso, o movimento é promovido pelo contacto entre as superfícies dos órgãos motor e

movido. Neste grupo incluem-se, por exemplo, os sistemas de transmissão por rodas de atrito, as

engrenagens e os mecanismos do tipo came-seguidor.

Por seu lado, no segundo grupo encontram-se os sistemas de transmissão de movimento em que os

órgãos motores e movidos estão ligados por um corpo intermédio. Quando a transmissão de movimento

é realizada por ligação intermédia, esta pode ser rígida, como no caso de um mecanismo de quatro

barras, ou flexível, como nas correias e nas correntes. As figuras 9, 10 e 11 ilustram estes tipos de

transmissão de movimento por ligação intermédia.

Mecanismo articulado (de barras) Transmissão por correias Transmissão por correntes

Podemos listar alguns dos principais sistemas de transmissão de movimento utilizados em máquinas e

mecanismos.

As figuras abaixo ilustram exemplos de transmissões mecânicas que funcionam por contacto direto
União de Veios
Em geral, nas uniões de veios (e também nas embraiagens), as caraterísticas do movimento não são

modificadas. As uniões de veios (ou acoplamentos):

São utilizadas para unir veios em que os órgãos motores e movidos têm os eixos próximos

São utilizados, em geral, para unir veios que rodam à mesma velocidade

Suportam ligeiros desalinhamentos axiais e angulares.

As figuras abaixo mostram alguns exemplos de aplicação de uniões de veios.

Os acoplamentos são elementos mecânicos destinados a transmitir movimento rotativo de uma árvore

para um veio ou a fazer união entre dois eixos.

Podem ser:

• Fixos – Fazem ligação permanente entre os veios

• Móveis – Fazem ligação temporária só quando acionados – Embraiagem.

• Rigidos

• Fléxiveis

• Elásticos

• Não elásticos

Os acoplamentos preenchem outros requisitos além da união de veios, tais como:

1. Absorver desalinhamento entre os eixos;

2. Absorver, parcialmente, choques em um dos eixos;

3. Amortecer vibrações torcionais;

• Proteger máquinas e equipamentos de sobrecarga funcionando como fusível.

Desalinhamentos:

Desalinhamento radial – Desfasamento no sentido do raio (lateral. Os veios não estão complanares.

Desalinhamento angular – Os veios estão Inclinados entre si

Desalinhamento axial – As faces dos veios a unir estão afastadas entre si alguns milímetros.

Os acoplamentos mecânicos, de acordo com a sua tipologia, podem ser classificados como:
• Elásticos ou flexíveis;

• Precisão;

• Rígidos;

• Lâminas;

• Engrenagens;

• Hidráulicos.

Há dois grupos de acoplamentos:

Os flexíveis, são usados com o objetivo de evitar movimentos bruscos, gerando mais suavidade para a

transmissão mecânica, com maior absorção dos desalinhamentos dos eixos axial, radial e angular, bem

como possíveis vibrações

Os rígidos usados para garantir o funcionamento das máquinas sem que haja movimentação entre os

eixos.

Acoplamentos flexíveis
Acoplamentos flexíveis são elementos mecânicos que se aplicam na montagem de acionamentos

mecânicos com o objetivo de compensar desalinhamentos dos eixos (motor e movido), e as vibrações

inerentes dos equipamentos.

Os acoplamentos flexíveis podem ser subdivididos em elásticos e não elásticos.

Os acoplamentos flexíveis elásticos contam com um elemento elástico (borracha, poliuretano ou outro

material sintético), que faz a ligação entre os cubos, cujo objetivo é absorver choques e suavizar

desalinhamentos. São apropriados para transmitir rotação, movimento de torção e amortecer picos de

cargas, choques e ruídos das máquinas acopladas. São muito usados na indústria pois são torcionalmente

flexíveis, compensam todos os desalinhamentos possíveis e amigos da manutenção devido à facilidade

de substituição.

São utilizados em equipamentos acionados por um motor elétrico para acionamento de Bombas,

Compressores, Ventiladores, Agitadores; Secadores; Transportadores de cargas; Elevadores de cargas;

Geradores;
Acoplamentos flexíveis não elásticos
Acoplamentos não elásticos suportam determinados desalinhamentos, mas não possuem elasticidade de

torção, sendo torcionalmente rígidos. Assim, eles transmitem choques, vibrações e sobrecargas.

Normalmente são usados para aplicações com necessidade de reversões constantes ou de sincronismo

torcional. Um bom exemplo de acoplamento flexível não elástico são os acoplamentos de malha.

Acoplamento de malha

Acoplamento de fole metálico

Acoplamentos de precisão são conjuntos mecânicos que fazem a transmissão de rotação entre dois eixos

e possuem um tempo de vida útil maior à temperatura, sobrecargas e vibrações, pois são fabricados de

acordo com a sua aplicação e permitem conexões de eixos sem folga. São utilizados em situações

específicas, quando há a necessidade de se obter uma maior resistência em relação às vibrações,

temperatura e sobrecarga ou quando há falha do elastômetro. São utilizados em diferentes tipos de

indústrias, as mais comuns são:

Indústria automotiva; Indústria Gráfica; Mineradoras

Possuem diversas vantagens e benefícios: rigidez torcional, flexibilidade angular, são ideais para

acionamentos em médio e alto torque, fácil montagem, dispensam manutenção constante

Acoplamento de fole metálico

Acoplamentos de engrenagens

Os acoplamentos de engrenagem pertencem ao grupo dos acoplamentos flexíveis com capacidade de

transmitir torques elevados, mesmo em altas velocidades, devido à transmissão de força através dos

dentes engrenados.

É um tipo de acoplamento com capacidade de transmitir maior torque em relação ao seu tamanho,

sobretudo quando comparamos com outros modelos de acoplamentos industriais.

Da mesma forma, consegue compensar pequenos desalinhamentos sem perdas significativas de

potência, folgas e deslocamentos axiais que podem afastar os eixos durante a operação.

Existem vários tipos de acoplamentos de engrenagens, tais como:

Com duplo engrenamento, tendo os dois lados com cubos engrenados;

Simples engrenamento, tendo um cubo rígido e outro engrenado;

Com espaçador e eixo flutuante, para atender a maiores distâncias de acionamentos (grandes torres

de refrigeração, por exemplo);

Com sistema de desengate;

Acoplamentos Rígidos
Os acoplamentos rígidos ou fixos são fabricados de acordo com a norma DIN 115 (acoplamento de

manga) ou 116 (acoplamento de flange). Construtivamente são torcionalmente rígidos e não possuem

flexibilidade. Não absorvem choques, vibrações e desalinhamentos radiais, axiais e angulares. Por essa

razão, necessitam de um alinhamento perfeito entre os dois eixos acoplados. Uma das maiores vantagens

dos acoplamentos rígidos é a sua facilidade de manutenção, uma vez que é muito fácil desmontar todo

o conjunto.

São utilizados para aplicações com total necessidade de sincronismo torcional ou reversões constantes

de carga.

Acoplamento de manga Acoplamento de flange

Fabrico conforme a norme DIN 115

– Cubos em Ferro Fundido Cinzento (GG25), parafusos de aço classe 8.8

– Chavetas conforme a norma DIN 6885/1

– 18 tamanhos, para eixos até 500mm

– Torque Maxímo até 39.300 N.m

A forma Din 116 possibilita maior capacidade de binário e maior furação máxima.

– Binário Máximo até 119.810 N.m

– Para eixos até 630 mm

Acoplamentos de Lâminas ou Disco ou Diafragma

São aplicados na ligação de eixos rotativos radiais, angulares e axiais em máquinas que possuem alto

desempenho. O acoplamento de lâmina possui peças rígidas, que geram uma vida útil longa, e são

resistentes à choques, variações de temperatura e corrosão. São altamente indicados para máquinas e

operações que necessitam de sincronismo torcional em ambientes mais agressivos aos elastômeros. Suas

principais características são:

Fáceis de instalar e manusear Ótima relação de custo-benefício

Alta rigidez torcional Não oxidam

Suportam altas rotações

Suportam temperaturas extremas.

Acoplamento duplo de lâminas

Acoplamentos Hidráulicos
Os acoplamentos hidráulicos funcionam como um sistema de bomba-turbina: o lado motor bombeia o

fluido hidráulico contra o lado da turbina, impulsionando-o. Além disso, eles são utilizados em operações

que necessitam de arranques lentos e suaves, sendo aplicados em diferentes segmentos industriais,

como: Indústrias de alimentos Indústrias químicas Siderúrgicas Mineração

Acoplamento hidraulico

Diversas causas podem ocasionar um mau funcionamento ou quebra na operação de um acoplamento.

Cada aplicação funciona de uma determinada forma, devendo ser bem analisada para a conclusão sobre

a falha. Abaixo são apresentados alguns dos principais motivos que podem levar a uma falha:

Falha de alinhamento e balanceamento;

Desgastes;

Vibração excessiva;

Travamento do equipamento;

Excesso de torque;

Falta de lubrificação quando aplicável;

Falhas na flange, a partir de um fecho de aperto insuficiente;

Falta de fixação dos cubos

Juntas
Existem acoplamentos destinados à transmissão de movimentos que foram desenvolvidos para atender

a aplicações específicas. Esses acoplamentos são denominados Juntas porque contam com

características construtivas que se destinam a unir o elemento gerador de força, por exemplo, um

motor, a outra parte da máquina, equipamento ou veiculo. Por possuírem características especiais, as

juntas são fabricadas conforme o modelo a que se destinam e não podem ser adaptadas a outra

situação diferente. Vamos abordar superficialmente algumas delas.

Junta Holdham
Trata-se de um mecanismo comum em vários equipamentos quando se torna necessário transmitir

rotação a velocidade constante entre dois veios não-colineares (desalinhados paralelamente)

A junta Oldham é útil para aplicações de alinhamento paralelo. Pode adquirir desalinhamentos axiais e

angulares

São acoplamentos flexíveis de três peças usados para ligar eixos acionadores e acionados em conjuntos

de transmissão de rotação. Os acoplamentos flexíveis são usados para evitar o desalinhamento paralelo

que ocorre entre os eixos unidos e, em alguns casos, para absorver choques e vibrações.

O bloco central deslizante é frequentemente fabricado a partir de um polímero, como nylon ou POM

(Polioximetileno - termoplástico semi-cristalino com alta resistência mecânica e rigidez) ou uma

combinação dos dois. Para minimizar a folga, o bloco deslizante é pressionado nas metades com fenda

correspondentes, que geralmente são construídas em alumínio para minimizar a inércia (ou latão, em

tamanhos menores). Devido ao atrito de deslizamento que se desenvolve, o desgaste do bloco deslizante

acabará por introduzir folga em sistemas desalinhados, mas o bloco é facilmente substituído e o

desempenho do acoplamento restaurado. Os blocos deslizantes geralmente são vendidos

separadamente como elementos de sacrifício e podem ser substituídos sem desmontar a união.

Ao contrário dos acoplamentos de mandíbula, que também usam elementos centrais flexíveis, o projeto

Oldham não continuará a transmitir rotação após a falha da peça central, pois os dentes de metal das

metades do eixo não compartilham um plano de rotação. Isso pode ser uma vantagem quando o

acoplamento também deve servir como um fusível mecânico para evitar que sobrecargas danifiquem o

equipamento acionado ou acionador.

Para aplicações de transmissão de força, o bloco deslizante geralmente é fabricado em metal e inclui

alguma folga. Esses acoplamentos geralmente requerem lubrificação. Às vezes, uma junta universal é

incorporada ao acoplamento para aumentar a tolerância para desalinhamento angular.

Uma vantagem do acoplamento Oldham em relação a outros tipos de acoplamento é que o acoplamento

produz uma força de reativa muito baixa nos rolamentos do equipamento acionador e acionado. Em

comparação com outros acoplamentos, os Oldham têm uma velocidade máxima baixa, geralmente em

torno de 3.000 rpm, embora os acoplamentos menores possam operar em velocidades mais altas.

Juntas de articulação Cardan

São componentes mecânicos que permitem a união de dois eixos não coaxiais. O seu propósito é

transmitir movimento de rotação de um eixo acionador a outro acionado, apesar do angulo formado

entre os eixos.

A sua utilização atual continua a ser muito importante na acomodação das variações da velocidade de

rotação, sendo esta tanto maior quanto maior o ângulo de trabalho a que está sujeita. Por esta razão são

comuns nos eixos de transmissão longitudinais e a sua presença nos transversais limita-se a veículos

relativamente lentos. A junta universal ( Cardan) pode fornecer transmissão de força entre eixos com

ânulos de até 45º entre si.

A junta simples é constituída por 2 terminais unidos por uma cruzeta. É indicado para situações onde os

eixos estão alinhados e no mesmo plano.

A junta mais complexa é um sistema formado por dois semieixos com dois garfos nas suas extremidades,

unidos por uma cruzeta. A cruzeta integra rolamentos de agulha nas suas extremidades que permitem

que ela gire e transmita o movimento de um semieixo para o outro com uma certa variação angular.
A montagem das cruzetas entre os garfos é normalmente realizada por meio de chumaceiras que alojam

os rolamentos de agulha fixados por meio de anéis de retenção. As vedações são colocadas entre as

chumaceiras e o eixo da cruzeta para evitar a entrada de sujidade e humidade. Em muitos casos, para

lubrificar os rolamentos de agulha, existe um bujão de massa lubrificante.

Junta cardan dupla

Existem juntas Cardan duplas que constituídas por duas juntas universais unidas por uma dupla forquilha,

de forma que a rotação alterada por uma delas é retificada pela outra, transmitindo, assim, às rodas um

movimento de velocidade angular uniforme. Possui ainda um dispositivo de centragem constituído por

uma junta esférica e uma pequena esfera, para que possam deslizar ao longo do eixo acionado.

As juntas cardan podem estar isentas de manutenção, mas algumas têm um orifício para introduzir massa

de alto desempenho por meio de uma pistola de ar comprimido ou manual até que massa velha seja

empurrada para fora pela nova.

Junta cardan
Rodas de Atrito
As rodas de atrito (ver figura 27) são utilizadas nas seguintes situações:

Quando os eixos geométricos dos órgãos motores e movidos se encontram afastados um do outro

Quando se pretende obter uma velocidade de saída diferente da velocidade de entrada, quer em

módulo, quer em sentido.

As rodas de atrito têm relativamente pouco interesse prático, uma vez que as forças normais podem

causar deformações plásticas nas zonas de contacto e, concomitantemente, penalizar o seu desempenho.

Por outro lado, o elevado atrito gerado entre as rodas origina desgaste significativo, principalmente na

roda de menor diâmetro.

Por estas razões, as rodas de atrito são apenas utilizadas em situações particulares que envolvam
potências reduzidas.
 Seleção de Dispositivos de Fixação
Ligações com peças roscadas: Parafuso/porca/anilha
Aplicação: Para desmontagens frequentes. Grande fiabilidade
 Seleção de Dispositivos de Vedação
Os dispositivos de Vedação são elementos usados para impedir a passagem, de maneira estática ou

dinâmica, de líquidos, gases e sólidos particulados (pó) de um meio para outro. Os elementos de vedação

atuam de maneira diversificada e são específicos para cada tipo de atuação. Exemplos: tampas, bombas,

eixos, cabeçotes de motores, válvulas etc. É importante que o material do vedante seja compatível com

o produto a ser vedado, para que não ocorra uma reação química entre eles dando origem a vazamentos

indesejáveis.

Os Elementos de vedação mais usados são: juntas de borracha, papelão, anéis de borracha ou metálicos,

juntas metálicas, retentores, gaxetas, selos mecânicos etc.

Juntas de borracha
São vedações usadas em partes estáticas de equipamentos, flanges etc. Podem ser fabricadas com

materiais em forma de manta e ter uma camada interna de lona (borracha) ou materiais com outro

formato.

Anéis de borracha (O´ring)

São vedantes usados em partes estáticas ou dinâmicas de máquinas ou equipamentos.

Estes vedantes podem ser comprados nas dimensões e perfis padronizados ou construídos colando se,

com adesivo apropriado, as extremidades com secção redonda, quadrada ou retangular. A vantagem do

vedante padronizado é que não existe a linha de colagem que pode originar vazamentos. Os anéis de

borracha são bastante utilizados em vedações dinâmicas de cilindros hidráulicos e pneumáticos que

trabalham a baixa velocidade.

O`rings

Juntas de papelão
São empregadas em partes estáticas de máquinas ou equipamentos como, por exemplo, nas tampas de

caixas de engrenagens. Esse tipo de junta pode ser comprada pronta ou construída conforme o formato

da peça que vai utilizá-la.

Juntas metálicas
São destinadas à vedação de equipamentos que operam com altas pressões e altas temperaturas. São

geralmente fabricadas em aço de baixo teor de carbono, em alumínio, cobre ou chumbo. São

normalmente aplicadas em flanges de grande aperto.

Juntas de teflon
Material empregado na vedação de produtos como óleo, ar e água. As juntas de teflon suportam

temperaturas de até 260°C.

Juntas de cortiça
Material empregado em vedações estáticas de produtos como óleo, ar e água submetidos a baixas

pressões. As juntas de cortiça são muito utilizadas nas vedações de tampas de cárter, em caixas de

engrenagens etc.
Retentores
O vedante de lábio, também conhecido pelo nome de retentor, é composto essencialmente por uma

membrana de borracha em forma de lábio e uma parte estrutural metálica semelhante a uma mola que

permite sua fixação na posição correta de trabalho. A função primordial de um retentor é reter óleo,

massa e outros produtos que devem ser mantidos no interior duma máquina ou equipamento. O retentor

é sempre aplicado entre duas peças que executam movimentos relativos entre si, suportando variações

de temperatura.
Selo mecânico

O selo mecânico é um vedante de precisão para equipamentos rotativos aplicado sobre o veio de rotação.

Esses equipamentos necessitam de folgas entre os principais componentes para o seu correto

funcionamento. Acontece que essas mesmas folgas possibilitam que o fluido vaze para o exterior caso

não seja retido convenientemente.

Os selos mecânicos possuem um componente estático em relação ao eixo (face rotativa) e outro estático

em relação à carcaça (face estacionaria), possuem vedações primárias (faces de contato entre a

estacionaria e estática) e vedações secundárias (o’rings e outras vedações estáticas que garantem quase

estanqueidade entre a face estacionaria e a carcaça, bem como a face rotativa e o eixo). O selo mecânico

não é completamente estanque permitindo vazamentos ínfimos derivado da sua construção mecânica.

A aplicação de selos mecânicos permitem aos equipamentos operar com alta velocidade tangencial entre

o eixo e a carcaça, com produtos altamente tóxicos, equipamentos com alta pressão, temperatura e que

possuam necessidade de estanqueidade absoluta mesmo em condições críticas de operação. Podem

operar em veios com diâmetro entre 5 e 500 mm de diâmetro, a pressões que podem variar entre 0,001

Pa a 45 MPa, a temperaturas vai de 200 graus Celsius negativos a 450 graus Clesius e a velocidades

deslocamento de fluido até 150 m/s ( 540 Km/h).

Os selos mecânicos podem ser de dois tipos:

- Selo componente – O selo vem às peças e a montagem é realizado pelo técnico de manutenção

- Selos de cartucho – O selo já vem montado e preparado de fábrica para ser montado no equipamento

Quanto à aplicação, podem ser usados selos simples – um só selo é suficiente para realizar a vedação –

e Selos duplos, ou mais, para situações que exijam muita segurança nos vazamentos, caso de produtos

tóxicos e inflamáveis, por forma a garantir a quantidade de vazamento esperado (autorizado).

Seleção de Dispositivos de Travamento

Ligações com cavilhas

Pino (cavilha ou passador): pequena peça metálica, em geral, de secção circular.

• As ligações por pinos são desmontáveis e muito simples. Não podem ser usados em ligações sujeitas a

esforços elevados.

Aplicações: Um pino pode ser utilizado como elemento de:

– Fixação (resistente à torção e ao corte) de uma peça;

– Posicionamento de uma peça relativamente a outra;

– Articulação usando cavilhas de articulação para pistões, etc.;

– Suspensão de barras, discos e rolos;

– Fixação de molas;

– Limitação de forças aplicadas, caso de pinos fraturáveis;

– Segurança, para evitar o desaparafusamento espontâneo de parafusos e porcas;

– Centragem pela utilização de pinos cónicos;

– Limitação de cursos; ..

Exemplos de aplicação de cavilhas

Observações
Os materiais dos pinos são mais resistentes do que os das peças a ligar.

Em geral, as superfícies laterais dos pinos são cilíndricas ou cónicas.

Quando sujeitos a vibrações, os pinos deverão ser imobilizados.

Cavilhas cónicas

Norma: ISO 2339: 1986 – Taper pins, unhardened

Forma e material: Peça metálica com forma de um cone alongado, de conicidade C = 1:50 e topos

boleados.

O valor nominal do pino é o seu diâmetro menor d (c/ tolerância h10 ou a11, c11 e f8 p/ encomenda).

Material: aço de corte fácil, com durezas entre 125 e 245 HV, indicado por St.

Tipos de acabamento de superfície:

• Tipo A (retificados): rugosidade Ra = 0,8 μm;

• Tipo B (torneados): rugosidade Ra = 3,2 μm.

Aplicações:

Ligação, em rotação e em translação, de um furo de roda (ou de um anel) com um veio.

Observações
O furo deve ser aberto com as duas peças montadas, usando uma broca com um diâmetro = d do pino

(c/ toler. H13, p/ d ≤ 1,2 e H14, p/ d > 1,2). Deve ser acabado com um mandril cónico com as duas peças

montadas.

O pino fica ligado por atrito. Trata-se de uma ligação que pode ser desmontada, mas não c/ muita

frequência.

Diâmetro exterior D de um furo ligado c/ o veio, sob torção:

- D = 2 d1, c/ furo de aço (St) ou aço vazado;

- D = 2,5 d1, c/ furo de ferro fundido cinzento.

Designação:
– Pino cónico ISO 2339 – tipo – d × l – mat. Pino cónico ISO 2339 – A – 6 × 30 – St

Pinos Cónicos com Furo Roscado (não temperados):

Norma: ISO 8736: 1986 – Taper pins with internal thread, unhardened

Forma e material: Na extremidade de maior diâmetro, existe um furo alargado, no início, e depois

roscado, para facilitar a extração do pino.

Aço de corte fácil, com durezas entre 125 e 245 HV, indicado por St.
Tipos de acabamento de superfície:
- Tipo A (retificados): rugosidade Ra = 0,8 μm;

- Tipo B (torneados): rugosidade Ra = 3,2 μm.

Dimensões:
O valor nominal do pino é o seu diâmetro menor d.

Furo aberto com as duas peças montadas, usando uma broca com um diâmetro igual ao diâmetro

nominal do pino, e acabado com um mandril cónico.

Aplicações:
Idênticas às dos pinos cónicos simples, com a vantagem de estes pinos poderem ser mais facilmente

extraídos.

O comprimento de contacto do pino cónico, em cada uma das duas peças, deve ser maior ou igual a d.
Designação:
- Pino cónico ISO 8736 – tipo – d × l – mat. Pino cónico ISO 8736 – A – 6 × 30 – St

Pinos Cónicos com Rosca Exterior (não temperados):

Norma: ISO 8737: 1986 – Taper pins with external thread, unhardened

Forma e material: Pinos de posição cónicos constituídos por um corpo troncocónico, com uma

conicidade de 1:50, e uma ponta roscada com uma saliência na extremidade.

Podem ter duas formas distintas:

- Forma A, que tem a ponta roscada junto do maior diâmetro do corpo cónico (ISO 8737);

- Forma B, que tem a ponta roscada junto do menor diâmetro do corpo cónico (atualmente não

normalizada).

Fabricados em aço de corte fácil, com durezas entre 125 e 245 HV, indicado por St.
Dimensões:
O valor nominal do pino é o seu diâmetro menor d.

O furo deve ser acabado com um mandril cónico com as duas peças montadas.
Aplicações:
Posicionamento, com centragem, de duas peças.

- Os pinos ISO 8737 (forma A) são os mais usados. A pequena conicidade assegura uma boa aderência

por atrito.

- Os pinos de forma B, usados quando há vibrações.

Designação: Pino cónico ISO 8737 – d × l – material => Pino cónico ISO 8737 – 6 × 50 – St

Pinos Cilíndricos

Normas: ISO 2338: 1997 – Parallel pins, of unhardened steel and austenitic stainless steel

ISO 8734: 1986 – Parallel pins, of hardened steel and martensitic stainless steel

Forma e material: Os topos chanfrados podem ser ligeiramente encovados.

- Pinos ISO 2338: aço não temperado (St) (durezas: 125 a 245 HV30), e aço inox (A1), c/ durezas entre

210 e 280 HV30.

- Pinos ISO 8734: aço temperado (St) [durezas: 550 a 650 HV30 - têmpera total (tipo A) ou 600 e 700 HV1

– têmpera superficial (tipo B)] e aço inox (C1), com durezas entre 460 e 560 HV30.
Dimensões:
Em furos transversais de veios com diâmetro D, usar pinos com diâmetros: d = D / 3,3 a D / 5.

Aplicações:
Em ligações que transmitem potências relativamente pequenas. Quando é solicitado por forças de corte

deverá ser montado com um ajustamento G7/m6 (o que é relativamente caro). As suas principais

aplicações são:

– No acoplamento veio – furo: Designado por chaveta redonda. Usar uma broca de Ød0 < Ød, e mandrilar

para uma tolerância Ød H7. Utilizar como valores práticos: d = 0,13 D a 0,16 D ; l = 1 D a l = 1,5 D.

– Como pino de posicionamento: Dois furos bem distantes, para neles alojar pinos cilíndricos. Se os furos

forem acabados, em simultâneo, com um só mandril, a peça não desmontável é aquela em que o furo é

cego.

Designação:

- Pino cilíndrico ISO 2338 – d × l – material => Pino cilíndrico ISO 2338 – 6 m6 × 30 – St (Não Temp)

- Pino cilíndrico ISO 8734 – d × l – tipo – material => Pino cilindrico ISO 8734 – 6 × 30 – A – St (Temp.)

Pinos Cilíndricos com Furo Roscado:

Normas:
- ISO 8733: 1997 – Parallel pins with internal thread of unhardened steel and austenitic stainless steel

- ISO 8735: 1997 – Parallel pins with internal thread of hardened steel and martensitic stainless steel

Forma: Uma das extremidades pode ser boleada (ISO 8735 – tipo A) ou com chanfro (ISO 8733 e ISO

8735 – tipo B) de 15º e alturas c. A outra extremidade tem um chanfro e um furo alargado, no início, e

depois roscado.

Na superfície cilíndrica, nos pinos ISO 8733 e ISO 8735 – tipo A, pode haver uma pequena faceta plana

ou ranhura para facilitar a evacuação do ar, quando se introduz o pino num furo cego.

Material:
- Pinos ISO 8733: aço não temperado (St), durezas entre 125 e 245 HV30 e aço inox (A1), durezas entre

210 e 280 HV30.

- Pinos ISO 8735: aço temperado (St), durezas entre 550 e 650 HV30 [têmpera total (tipo A)] ou 600 e 700

HV1 [têmpera superficial (tipo B)], e aço inoxidável (C1), com durezas entre 460 e 560 HV30.
- Pino ISO 8733: aço não temperado (St) ou aço inox austenítico (A1), e topos chanfrados.

- Pino ISO 8735 de aço temperado:

- Tipo A - aço c/ têmpera total (St) ou aço inoxidável martensítico (C1), e topo boleado.

- Tipo B - aço c/ têmpera superficial (St) e topo plano c/ chanfro.

– Aplicações: Idênticas às dos pinos cilíndricos simples (d m6), mas mais fáceis de extrair.

Designação:
- Pino cilíndrico ISO 8733 – d × l – mat. => Pino cilíndrico ISO 8733 – 6 × 30 – St

- Pino cilíndrico ISO 8733 – 6 × 30 – A1

- Pino cilíndrico ISO 8735 – d × l – tipo – mat. => Pino cilíndrico ISO 8735 – 6 × 30 – A – St

- Pino cilíndrico ISO 8735 – 6 × 30 – C1

Pinos Elásticos:

Normas: ISO 8752: 1997 – Spring-type straight pins – Slotted, heavy duty

ISO 13337: 1997 – Spring-type straight pins – Slotted, light duty

Forma e material:
Peça cilíndrica oca com fenda longitudinal. As suas extremidades são chanfradas.

Pinos são produzidos em duas séries:

- Série pesada ou espessa (ISO 8752), de utilização mais frequente.

- Série leve ou fina (ISO 13337), para utilização em peças delicadas.

Material: chapa de aço de mola (St e inoxidáveis A e C), c/ tratamento térmico, apresentando grande

resistência mecânica e alta resiliência.

Usar furos de diâmetros com tolerâncias largas (H12). O pino elástico espesso apresenta uma resistência

ao corte maior do que a do pino cilíndrico, com o mesmo diâmetro nominal (112%).

Principais aplicações:
- Pino de posicionamento;

- Pino de posicionamento combinado com parafuso e porca para fixação. (O pino resiste ao esforço de

corte e o parafuso ao esforço de tração.)

Designação:
- Pino elástico ISO 8752 – d × l – mat. => Pino elástico ISO 8752 – 6 × 30 – St

- Pino elástico ISO 13337 – d × l – mat. => Pino elástico ISO 13337 – 6 × 30 – St

Pinos com Estrias:

Normas: ISO 8739: 1997 – Grooved pins – Full-length parallel grooved, with pilot

ISO 8740 /1 /2 /3 /4 /5 /6 /7: 1997 – Grooved pins

Forma e material:
Peças cilíndricas ou cónicas com 3 entalhes em V dispostos longitudinalmente na sua superfície exterior.

Alguns pinos cilíndricos estriados podem apresentar uma cabeça esférica ou de embeber (cravos).

Materiais: aço (St), com durezas entre 125 e 245 HV30 e aço inox austenítico (A1), com durezas entre 210

e 280 HV30.

Aplicações (pinos económicos):

Num furo cilíndrico, são fixados firmemente devido às deformações produzidas pelas estrias. Deste

modo, o furo pode ser produzido com uma tolerância mais larga (até H12).

Principais aplicações:

- Posicionamento;

- Articulação;

- Fixação;

- Limitador de curso;

- Pinos com cabeça para fixação;

- Aplicação de cravos na fixação de peças diversas (chapas, dobradiças, etc.) em peças metálicas.
Designação:
- Pino com estrias norma – d1 × l – mat. => Pino com estrias ISO 8752 – 6 × 30 – St
Pinos Bifurcados (Troço ou cupilha)

Norma: ISO 1234: 1997 – Split pins

Forma e material:
O pino bifurcado (ou troço) é formado por uma barra de secção semicircular maciça, dobrada de modo

a formar um olhal e com ramos de comprimentos diferentes.

O diâmetro nominal d do pino bifurcado é o diâmetro do furo passante onde ele deverá ser alojado.
Materiais:
- St – aço;

- Cu Zn – Liga de cobre-zinco (latão);

- Cu – Cobre;

- Al – Alumínio;

- A – Aço inoxidável austenítico

Aplicações:
Para ligações de segurança. Depois de montado, os seus dois ramos são afastados e dobrados, para que

o pino não possa soltar-se espontaneamente.

Pino de segurança: Usados para imobilização de porcas em locais de forte trepidação (caso dos veículos

automóveis). Também podem ser utilizados para a imobilização de pinos de articulação.

Designação:
- Pino bifurcado ISO 1234 – dl × l – material => Pino bifurcado ISO 1234 – 5 × 50 – St

Anéis Elásticos
Os anéis elásticos (anéis de segurança ou freios) permitem fazer a fixação axial (ligação em translação),

por obstáculo, de um veio com um furo.

Os anéis elásticos são encaixados em:

- ranhuras cavadas em veios;

- ranhuras cavadas em furos.

Tipos
- Anéis elásticos de arame (“retaining rings”), de secção uniforme cilíndrica (o caso mais habitual),

quadrada, retangular, etc.;

- Anéis elásticos estampados (“circlips”), de secção retangular em que há um adelgaçamento da

espessura radial, desde a secção central até às orelhas.

Materiais: arame ou de chapa de aço de mola, por exemplo, DIN C 67, C 75 e Ck 75 ou AFNOR XC75 (à

escolha do fabricante).

Ranhuras:
As ranhuras (canais) deverão ter uma secção apropriada à forma do anel elástico, e ter arestas vivas na

zona exterior. No caso dos anéis elásticos de arame redondo (anéis elásticos de retenção), as ranhuras

têm uma forma aproximadamente semicircular.

Normas:

Designação:
Anel elástico p/ (veio ou furo) norma d1 x s
Anel elástico para veio DIN 471 35 x 1,5 (anel da série normal)

Anel elástico para furo DIN 472 35 x 1,5 (anel da série normal)

Anel elástico para furo DIN 472 35 x 1,75 (da série forte)

Caracterização dos tipos de ligações de materiais e de

órgãos mecânicos
 Localização e espaçamentos recomendados entre os

elementos de ligação

Furos

Os furos podem ser formados por furação ou por punçoamento. No entanto, o trabalho a frio associado

ao punçoamento pode aumentar a suscetibilidade à corrosão e, por conseguinte, os furos perfurados

são menos adequados em ambientes agressivos (por exemplo, ambientes industriais e marítimos).

As folgas máximas nos furos normalizados são:

1 mm para parafusos M12 e M14 (M14 não é um tamanho normalizado);

2 mm para parafusos M16 a M24;

3 mm para parafusos M27 e maiores

Posição dos furos

A distância à extremidade é definida como a distância entre o centro de um furo e a borda adjacente da

peça de ligação perpendicular à direção da tensão; a distância de borda é definida de forma semelhante,

mas na direção em que o parafuso está apoiado.

O valor mínimo da distância e1 e e2 (ver Figura 7.2) deve ser tida como 1,2𝑑L, onde 𝑑L é o diâmetro do

furo do parafuso. Note-se que a distância e1 poderá precisar de ser maior para se conseguir a resistência

de esmagamento adequada, ver abaixo.

O valor máximo para a distância de extremidade deve ser limitada a 4𝑡 + 40 mm, onde t é a espessura

(em mm) da placa exterior mais fina.

O espaçamento mínimo entre o centro dos parafusos é de 2,2𝑑L na direção da tensão, 𝑝{, (ver Figura 7.2).

O espaçamento mínimo correspondente, 𝑝r, normal à direção de tensão é de 2,4𝑑L.

O espaçamento máximo dos parafusos em qualquer direção deve ser tal que seja considerada a

encurvadura por compressão, ver EN 1993-1-8.

Para linhas de parafusos em quincôncio (reunião de cinco furos dispostos de forma que quatro em

quadrado, em retângulo ou em losango, e um no meio) pode ser utilizado um espaçamento mínimo de

𝑝r = 1,2𝑑L se a distância mínima, L, entre quaisquer dois parafusos numa linha de quincôncio for maior

ou igual a 2,4𝑑L, ver figura abaixo.

Figura para definir a posição dos furos

Referências:
Elementos de Máquinas, Alessandro de Franceschi e Miguel Guilherme Antonello

T.04 – ASPETOS GERAIS SOBRE ENGRENAGENS - Órgãos de Máquinas II, Elaborado e revisto por Paulo

Flores, José Gomes, Nuno Dourado e Filipe Marques – 2017 - Universidade do Minho - Departamento de

Engenharia Mecânica

Tecnología de los oficios metalúrgicos By A. Leyensetter, G. Würtemberger

http://www.pearltrees.com/j.mellor/transmission/id9765070/item100883650

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