Capítulo 4 - Paraf

UNITAU Sistemas Mecânicos I Prof.
Luiz Antonio Bovo
4. CAPITULO 4 – PARAFUSOS
4.1. Comentários
Há dois métodos para uniões de peças: União Permanente (utilizando-se soldas e
rebites) ou União Semi-permanente (utilizando-se parafusos e porcas).
A utilização de parafusos e porcas na união de peças são muito importantes para
se ter projetos de qualidade e é necessário conhecer-se muito bem o desempenho
desses componentes sob as mais diversas condições de uso.
Apenas como curiosidade, um BOEING 767 utiliza aproximadamente 140.000
parafusos de titânio, 800.000 parafusos comuns e 60.000 rebites, que representam um
valor considerável no custo final do aparelho, portanto, há uma necessidade crescente de
revisar os projetos de uniões.
4.2. Terminologia
Diâmetro Nominal ou diâmetro maior “ d ” – É o maior diâmetro da rosca, é ele
quem define a dimensão da rosca.
Diâmetro da Raiz ou diâmetro menor “ d 3 ” – É o menor diâmetro da rosca.
Diâmetro Médio ou diâmetro efetivo “ d 2 ” – É a média dos diâmetros nominal e

da raiz.
Passo “ p " – É a distância entre pontos correspondentes de filetes adjacentes,
medida paralelamente ao eixo da rosca.
Avanço “ l ” – É a distância que um parafuso ou porca avança paralelamente ao
eixo da rosca, quando é girado uma volta.
Altura do Triângulo Fundamental “H ” – É a distância medida
perpendicularmente ao eixo da rosca e compreendida entre os cilindros que
tangenciam os vértices das raízes e das cristas dos filetes.
Profundidade de Contato “ hi ” – É a distância medida perpendicularmente ao
eixo da rosca e compreendida entre as cristas dos filetes do parafuso e da

porca.
Altura da Raiz do Filete “ c ” – É a distância medida axialmente ao eixo da rosca
e compreendida entre os pontos internos da crista de filetes adjacentes.
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4.3. Classificação das Roscas

4.3.1. Quanto à posição
4.3.1.1. Rosca externa
É a rosca cujos filetes são gerados sobre um corpo cilíndrico ou
cônico em sua superfície externa. Exemplo: parafusos.
4.3.1.2. Rosca Interna
É a rosca cujos filetes são gerados sobre um corpo cilíndrico ou
cônico em sua superfície interna. Exemplo: porcas.
4.3.2. Quanto ao sentido

4.3.2.1. Rosca à Direita
É a rosca que, quando vista axialmente no acoplamento com uma peça rosqueada fixa,
girando no sentido dos ponteiros do relógio se afasta do observador. Exemplo: todos os
parafusos e porcas comerciais.
4.3.2.2. Rosca à Esquerda
É a rosca que, quando vista axialmente no acoplamento com uma peça rosqueada fixa,
girando no sentido contrário aos ponteiros do relógio, se afasta do observador. Exemplo:
uma das roscas de um esticador comercial.
4.3.3. Quanto ao número de entradas:

4.3.3.1. Rosca Simples ou Rosca de Uma Entrada
Para este tipo de rosca, o avanço é igual ao passo.

Exemplo: todos os parafusos e porcas comerciais.
Figura (4.1)
4.3.3.2. Rosca Dupla ou Rosca de Duas Entradas
Para este tipo de rosca, o avanço é igual a duas vezes

o passo. Há necessidade de ser fabricada
especialmente. Exemplo: Atuadores e macacos
mecânicos.
Figura (4.2)
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4.3.3.3. Rosca Tripla ou Rosca de Três Entradas
Para este tipo de rosca, o avanço é igual a três

vezes o passo. Há necessidade de ser fabricada
especialmente. Exemplo: Atuadores e macacos
mecânicos.
Figura (4.3)
4.3.4. Quanto ao tipo de parafusos

4.3.4.1. Parafusos Comuns
a) Rosca Whithorth:
É usada na Inglaterra e suas ex-colônias, foi padronizada por Joseph Whithorth e suas
dimensões são baseadas na polegada, apresenta um filete cujo perfil se assemelha à um
triângulo isósceles com vértice de 55°.
Relações fundamentais
1"
p=
nº de fios por 1"
h = 2 3⋅ p
H = 0,6403 ⋅ p
r = 0,1373 ⋅ p
a=H 6
Figura (4.4)
b) Rosca Americana
É usada nos Estados Unidos e países de forte influência americana, foi padronizada pela
International Unified Standard; suas dimensões são baseadas na polegada, apresenta
uma seção idêntica a um triângulo eqüilátero truncado nas extremidades.
Relações fundamentais
1"
p=
nº de fios por 1"
h = 0,65 ⋅ p H = 0,866 ⋅ p
b =1 8 ⋅ h a = 1 18 ⋅ h
Figura (4.5)
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c) Rosca Métrica:
É usada nos demais países do mundo, foi padronizada pela ISO (International
Standardization Organization); suas dimensões são baseadas no milímetro; apresenta
uma seção idêntica a Rosca Americana, com a diferença apenas que o fundo do filete é
arredondado, para diminuir a concentração de tensões.
Figura (4.6)
Relações Fundamentais
H = 0,86603 ⋅ p d 2 = d − 0,645952 ⋅ p
hi = 0,54127 ⋅ p d 1 = d − 1,08253 ⋅ p
R = 0,14434 ⋅ p d 3 = d − 1,22687 ⋅ p
hc = 0,61343 ⋅ p
TABELA (4.1) – Seleção de Passos e Diâmetros
Rosca Métrica ISO

Diâmetro nominal Diâmetro Profundi- Altura Raio de
Passo P
mm efetivo menor dade de do Arredon-
Série contato filete damento
normal fino d2=D2 d3 D1
1 2 hi hc R=H/6
1,6 0,35 1,373 1,171 1,221 0,189 0,215 0,051
1,8 0,35 1,573 1,371 1,421 0,189 0,215 0,051
2 0,4 1,740 1,509 1,567 0,217 0,245 0,058
2,2 0,45 1,908 1,648 1,713 0,244 0,276 0,065
2,5 0,45 2,208 1,948 2,013 0,244 0,276 0,065
3 0,5 2,675 2,387 2,459 0,271 0,307 0,072
3,5 0,6 3,110 2,764 2,850 0,325 0,368 0,087
4 0,7 3,545 3,141 3,242 0,379 0,429 0,101
5 0,8 4,480 4,019 4,134 0,433 0,491 0,115
6 1 5,350 4,773 4,917 0,541 0,613 0,144
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Diâmetro nominal Diâmetro Profundi- Altura Raio de

Passo P
mm efetivo menor dade de do Arredon-
Série contato filete damento
normal fino d2=D2 d3 D1
1 2 hi hc R=H/6
8 1,25 7,188 6,466 6,647 0,677 0,767 0,180
1 7,350 6,773 6,917 0,541 0,613 0,144
10 1,5 9,026 8,160 8,376 0,812 0,920 0,217
1,25 9,188 8,467 8,647 0,677 0,767 0,180
12 1,75 10,863 9,853 10,106 0,947 1,074 0,253
1,25 11,128 10,466 10,647 0,677 0,767 0,180
14 2 12,701 11,546 11,835 1,083 1,227 0,289
1,5 13,026 12,160 12,376 0,812 0,920 0,217
16 2 14,701 13,546 13,835 1,083 1,227 0,289
1,5 15,206 14,160 14,376 0,812 0,920 0,217
18 2,5 16,376 14,933 15,294 1,353 1,534 0,361
1,5 17,026 16,160 16,376 0,812 0,920 0,217
20 2,5 18,376 16,933 17,294 1,353 1,534 0,361
1,5 19,026 18,160 18,376 0,812 0,920 0,217
22 2,5 20,376 18,933 19,294 1,353 1,534 0,361
1,5 21,026 20,160 20,376 0,812 0,920 0,217
24 3 22,051 20,319 20,752 1,624 1,840 0,433
2 22,701 21,546 21,835 1,083 1,227 0,289
27 3 25,051 23,319 23,752 1,624 1,840 0,433
2 25,701 24,546 24,835 1,083 1,227 0,289
30 3,5 27,727 25,706 26,211 1,894 2,147 0,505
2 28,701 27,546 27,835 1,083 1,227 0,289
33 3,5 30,727 28,706 29,211 1,894 2,147 0,505
2 31,701 30,546 30,835 1,083 1,227 0,289
36 4 33,402 31,093 31,670 2,165 2,454 0,577
3 34,051 32,319 32,752 1,624 1,840 0,433
39 4 38,406 34,093 34,670 2,165 2,454 0,577
3 37,051 35,319 35,752 1,624 1,840 0,433
42 4,5 39,077 36,479 37,129 2,436 2,760 0,650
3 40,051 38,319 38,752 1,624 1,840 0,433
45 4,5 42,077 39,479 40,129 2,436 2,760 0,650
3 43,051 41,319 41,752 1,624 1,840 0,433
48 5 44,752 41,866 42,587 2,706 3,067 0,722
3 46,051 44,319 44,752 1,624 1,840 0,433
52 5 48,752 45,866 46,587 2,706 3,067 0,722
3 50,051 48,319 48,752 1,624 1,840 0,433
56 5,5 52,428 49,252 50,046 2,977 3,374 0,794
4 53,402 51,093 51,670 2,165 2,454 0,577
60 5,5 56,428 53,252 54,046 2,977 3,374 0,794
64 6 60,130 56,639 57,505 3,248 3,681 0,866
4 61,402 59,093 59,670 2,165 2,454 0,577
68 6 64,103 60,639 61,505 3,248 3,681 0,866
4 65,402 63,093 63,670 2,165 2,454 0,877
72 6 68,103 64,639 65,505 3,248 3,681 0,866
4 69,402 67,093 67,670 2,165 2,454 0,577
76 6 72,103 68,639 69,505 3,248 3,681 0,866
4 73,402 71,093 71,670 2,165 2,454 0,577
80 6 76,103 72,639 73,505 3,248 3,681 0,866
4 77,402 75,093 75,670 2,165 2,454 0,577
85 6 81,103 77,639 78,505 3,248 3,681 0,866
90 6 86,103 82,639 83,505 3,248 3,681 0,866
4 87,402 85,093 85,670 2,165 2,454 0,577
95 6 91,103 87,639 88,505 3,248 3,681 0,866
100 6 96,103 92,639 93,505 3,248 3,681 0,866
4 97,402 95,093 95,670 2,165 2,454 0,577
105 6 101,103 97,639 98,505 3,248 3,681 0,866
110 6 106,103 102,639 103,505 3,248 3,681 0,866
4 107,402 105,093 105,670 2,165 2,454 0,577
115 6 111,103 107,639 108,505 3,248 3,681 0,866
120 6 116,103 112,639 113,505 3,248 3,681 0,866
125 6 121,103 117,639 118,505 3,248 3,681 0,866
4 122,402 120,093 120,670 2,165 2,454 0,577
130 6 126,103 122,639 123,505 3,248 3,681 0,866
140 6 136,103 132,639 133,505 3,248 3,681 0,866
150 6 145,103 142,639 143,505 3,248 3,681 0,866
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4.3.4.2. Parafusos de Potência

a) Rosca Quadrada:
É usada em todos os países do mundo, suas dimensões podem ser em polegada ou
milímetro. O filete apresenta uma seção quadrada, onde tanto a parte cheia quanto o
espaço vazio, possuem dimensões iguais. É a rosca que possui melhor eficiência
(rendimento), porém é pouco usado devido à dificuldade de usinar o seu filete. Exemplo:
fuso de torno, fuso de morsa, etc.
Suas relações são:

P
h= + 0,25 mm
2
P
t= f =
2
a = 0,125 a 0,130 mm
(para cada polegada de
diâmetro de rosca)
Figura (4.7)
b) Rosca Trapezoidal/ACME
É usada nos Estados Unidos e países de forte influência americana, bem como na
Inglaterra e suas ex-colônias, suas dimensões são baseadas na polegada, sua seção
apresenta um trapézio com ângulo de 29°. Não é tão eficiente quanto à rosca quadrada,
devido ao atrito adicional decorrente da ação de cunha, entretanto é mais fácil usiná-la,
sendo que seus filetes poderão ser abertos inclusive em uma máquina denominada
laminadora ou roladeira de roscas. Exemplo: fuso de torno, hastes de atuadores, etc.
As dimensões do filete, são:

1"
P=
n° de fios por pol.
P P
h = + 0,01" (ou + 0,25 mm)
2 2
t = 0,3707 ⋅ P
f = 0,3707 ⋅ P − 0,0052"
(ou 0,3707 ⋅ P − 0,13mm)
a = 0,01" ou 0,25 mm
Figura (4.8)
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c) Rosca Trapezoidal Métrica

É usada nos demais países do mundo, foi padronizada pela ISO, suas dimensões são
baseadas no milímetro; sua seção apresenta um trapézio com ângulo de 30°. Não é tão
eficiente quanto a rosca quadrada, devido ao atrito adicional decorrente da ação de
cunha, entretanto é mais fácil usiná-la; sendo que seus filetes poderão ser abertos,
inclusive em uma máquina denominada laminadora ou roladeira de roscas. Exemplo: fuso
de torno, haste de atuadores, etc.
Figura (4.9)
Relações Fundamentais
H 4 = H 1 + ac = 0,5 ⋅ P + ac d 2 = D 2 = d − 2 ⋅ Z = d − 0,5 ⋅ P
h3 = 0,5 ⋅ P + ac = H 1 + ac d 3 = d − 2 ⋅ h3
z = 0,25 ⋅ P = H 1 2 s = 0,26795 ⋅ a S
D1 = d − 2 ⋅ h1 = d − p R1MAX = 0,5 ⋅ ac
D4 = d + 2 ⋅ ac R2 MAX = ac
ac = jogo na crista = 0,15 à 1mm
- 128 -
TABELA (4.2) – Seleção de Passos e Diâmetros

Observação: A tabela 4.2 indica os diâmetros de 1ª, 2ª e 3ª preferência nas colunas 1, 2 e 3 para
diâmetros nominais de 8 a 95mm e passos de 1,5 a 18mm. Os passos indicados em negrito na
tabela representam os passos preferenciais para o diâmetro em causa, para roscas de uma
entrada.
Diâmetro Nominal Diâmetro Diâmetro
Passo Diâmetro menor
d efetivo maior
col. 1 col. 2 col. 3 P d2=D2 D4 d3 D1
8 1,5 7,250 8,300 6,200 6,500
1,5 8,250 9,300 7,200 7,500
9
2 8,000 9,500 6,500 7,000
1,5 9,250 10,300 8,200 8,500
10
2 9,000 10,500 7,500 8,000
2 10,000 11,500 8,500 9,000
11
3 9,500 11,500 7,500 8,000
2 11,000 12,500 9,500 10,000
12
3 10,500 12,500 8,500 9,000
2 13,000 14,500 11,500 12,000
14
3 12,500 14,500 10,500 11,000
2 15,000 16,500 13,500 14,000
16
4 14,000 16,500 11,500 12,000
2 17,000 18,500 15,500 16,000
18
4 16,000 18,500 13,500 14,000
2 19,000 20,500 17,500 18,000
20
4 18,000 20,500 15,500 16,000
3 20,500 22,500 18,500 19,000
22 5 19,500 22,500 16,500 17,000
8 18,000 23,000 13,000 14,000
3 22,500 24,500 20,500 21,000
24 5 21,500 24,500 18,500 19,000
8 20,000 25,000 15,000 16,000
3 24,500 26,500 22,500 23,000
26 5 23,500 26,500 20,500 21,000
8 22,000 27,000 17,000 18,000
3 26,500 28,500 24,500 25,000
28 5 25,500 28,500 22,500 23,000
8 24,000 29,000 19,000 20,000
3 28,500 30,500 26,500 27,000
30 6 27,000 31,000 23,000 24,000
10 26,000 31,000 19,000 20,000
3 30,500 32,500 28,500 29,000
32 6 39,000 33,000 25,000 26,000
10 27,000 33,000 21,000 22,000
3 32,500 34,500 30,500 31,000
34 6 31,000 35,000 27,000 28,000
10 29,000 35,000 23,000 24,000
3 34,500 36,500 32,500 33,000
36 6 33,000 37,000 28,000 30,000
10 31,000 37,000 25,000 28,000
3 36,500 38,500 34,500 35,000
38 7 34,500 39,000 30,000 31,000
10 33,000 39,000 27,000 28,000
3 38,500 40,500 36,500 37,000
40 7 36,500 41,000 32,000 33,000
10 35,000 41,000 29,000 30,000
3 40,500 42,500 38,500 39,000
42 7 38,500 43,000 34,000 35,000
10 37,000 43,000 31,000 32,000
- 129 -
Diâmetro Nominal Diâmetro Diâmetro

Passo Diâmetro menor
d efetivo maior
col. 1 col. 2 col. 3 P d2=D2 D4 d3 D1
3 42,500 44,500 40,500 41,000
44 7 40,500 45,000 36,000 37,000
12 38,000 45,000 31,000 32,000
3 44,500 46,500 42,500 43,000
46 8 42,000 47,000 37,000 38,000
12 40,000 47,000 33,000 34,000
3 46,500 48,500 44,500 45,000
48 8 44,000 49,000 39,000 40,000
12 42,000 49,000 35,000 36,000
3 48,500 50,500 46,500 47,000
50 8 46,000 51,000 41,000 42,000
12 44,000 51,000 37,000 38,000
3 50,500 52,500 48,500 49,000
52 8 48,000 52,500 43,000 44,000
12 46,000 53,000 39,000 40,000
3 53,500 55,500 51,500 52,000
55 9 50,500 56,000 45,000 46,000
14 48,000 57,000 39,000 41,000
3 58,500 60,500 56,500 57,000
60 9 55,500 61,000 50,000 51,000
14 53,000 62,000 44,000 46,000
4 63,000 65,500 60,500 61,000
65 10 60,000 66,000 54,000 55,000
16 57,000 67,000 47,000 49,000
4 68,000 70,500 65,500 66,000
70 10 65,000 71,000 59,000 60,000
16 62,000 72,000 52,000 54,000
4 73,000 75,500 70,500 71,000
75 10 70,000 76,000 64,000 65,000
16 67,000 77,000 57,000 59,000
4 78,000 80,500 75,500 76,000
80 10 75,000 81,000 69,000 70,000
16 72,000 82,000 62,000 64,000
4 83,000 85,500 80,500 81,000
85 12 79,000 86,000 72,000 73,000
18 76,000 87,000 65,000 67,000
4 88,000 90,500 85,500 86,000
90 12 84,000 91,000 77,000 78,000
18 81,000 92,000 70,000 72,000
4 93,000 95,500 90,500 91,000
95 12 89,000 96,000 82,000 83,000
18 88,000 97,000 75,000 77,000
4.3.5. Quanto às Séries

A série indica a relação entre o diâmetro nominal e o passo
a) Whitworth
- Série comum (BSW) Ex: D=3/4” e 10 fpp
- Série fina (BSF) Ex: D=3/4” e 12 fpp
fpp=> fios por polegada
- 130 -
b) Americana
- Série comum (UNC) Ex: D=2” e 4,5 fpp
- Série fina (UNF) Ex: D=2” e 12 fpp
c) Métrica
- Série 1 (comum) Ex: M36x4
- Série 2 (fina) Ex: M36x3
4.3.6. Quanto à Classe

A classe indica o acabamento superficial dado ao perfil com relação à sua fabricação.
Whitworth/Métrica: Grosseira (g)

Média ( m ) a mais usada
Fina (f)
4.4. Parafuso de Potência

4.4.1. Considerações Gerais
Parafuso de potência ou parafuso de acionamento é um dispositivo usado em máquinas
para transformar um movimento angular em linear e usualmente para transmitir potência.
Ex: fuso de torno e morsa, hastes de atuadores e macacos mecânicos, etc.
4.4.2. Cálculo do Torque para Rosca Quadrada

A Figura (4.10) mostra-nos um parafuso
de potência com rosca quadrada, de uma
entrada, com diâmetro médio “ d 2 ”, passo
“ p " e ângulo de hélice “ β “ carregado
por uma força axial de compressão F .
Estudaremos como se calcula o
momento torçor para levantar e/ou
abaixar esta carga.
Figura (4.10)
- 131 -
Desenvolvendo ou desenrolando um filete dessa rosca, tem-se:
l
tan β = (a)
π ⋅ d2
onde:
β é o ângulo de hélice ou ângulo de
inclinação de filete.
l é o avanço da rosca, que para rosca
com uma entrada é igual ao passo.
Figura (4.11)
Sabe-se que a força F atua axialmente ao eixo e para que possamos levantar a carga,
uma força P atua horizontalmente para a direita (figura (4.12)) e, para abaixar a carga,
uma força P atua horizontalmente para a esquerda (figura (4.13)). A força de atrito age no
sentido oposto ao movimento, então tem-se:
Figura (4.12) Figura (4.13)
Da Física, sabemos que a Força de Atrito é dada por:
Fa = µ ⋅ N (b)
Fazendo o somatório de forças e substituindo a força de atrito, tem-se:

PARA LEVANTAR UMA CARGA
∑ Fx = 0 P − N ⋅ sen β − µ ⋅ N ⋅ cos β = 0 (c)
∑ Fy = 0 F + µ ⋅ N ⋅ sen β − N ⋅ cos β = 0 (d)
PARA ABAIXAR UMA CARGA
∑ Fh = 0 − P − N ⋅ sen β + µ ⋅ N ⋅ cos β = 0 (e)
∑ Fv = 0 F − µ ⋅ N ⋅ sen β − N ⋅ cos β = 0 (f)
- 132 -
Como não estamos interessados na força normal N, podemos eliminá-la das equações:
de (c) tem-se: P = N ⋅ (sen β + µ ⋅ cos β ) (g)
−F
de (d) tem-se: N= (h)
µ ⋅ sen β − cos β
Substituindo (h) em (g), tem-se:

F ⋅ (sen β + µ ⋅ cos β )
P= (i)
cos β − µ ⋅ sen β

de (e) tem-se: P = N ⋅ (µ ⋅ cos− sen β ) (j)
F
de (f) tem-se: N= (k)
µ ⋅ sen β + cos β
Substituindo (k) em (j), tem-se:

F ⋅ (µ ⋅ cos β − sen β )
P= (l)
µ ⋅ sen β + cos β
Dividindo-se o numerador e o denominador das equações (i) e (l) por cos β e aplicando-
l
se a expressão (a) tan β =
π ⋅ d2
tem-se:
 sen β 
F ⋅  + µ 
 cos β  F ⋅ (tan β + µ )
de (i) tem-se: P= =
sen β 1 − µ ⋅ tan β
1− µ ⋅
cos β
 l 
F ⋅  + µ 
π ⋅ d2 
P= (m)
l
1− µ ⋅
π ⋅ d2
- 133 -

 sen β 
F ⋅  µ − 
 cos β  F ⋅ (µ − tan β )
de (l) tem-se: P= =
sen β µ ⋅ tan β + 1
µ⋅ +1
cos β
 l 
F ⋅  µ − 
 π ⋅ d 2 
P= (n)
l
µ⋅ +1
π ⋅ d2
d2 2 ⋅ Mt
finalmente sabemos que Mt = P ⋅ então, P = (o)
2 d2
substituindo (o) em (m) e (n), tem-se finalmente:

 l 
 + µ 
F ⋅ d2 π ⋅ d2 
de (m) tem-se: Mt = ⋅ , que multiplicando numerador e denominador
2  l 
1 − µ ⋅ 
 π ⋅ d 2 
por π ⋅ d 2 , tem-se:
F ⋅ d2  l + µ ⋅π ⋅ d2 
Mt = ⋅   [kgf ⋅ cm] (4.1)
2 π ⋅ d2 − µ ⋅ l 

 l 
 µ − 
F ⋅ d2  π ⋅ d 2 
de (n) tem-se: Mt = ⋅ , que multiplicando numerador e denominador
2  l 
 µ ⋅ + 1
 π ⋅ d2 
por π ⋅ d 2 , tem-se:
F ⋅ d2  µ ⋅π ⋅ d2 − l 
Mt = ⋅   [kgf ⋅ cm] (4.2)
2  µ ⋅ l + π ⋅ d2 
- 134 -
4.4.3. Cálculo do Torque para Rosca Trapezoidal

No caso da rosca trapezoidal, a carga normal é inclinada com relação ao eixo do
parafuso, devido ao ângulo da rosca 2α. O efeito desse ângulo é aumentar a força de
atrito devido a ação da cunha dos filetes, portanto, os termos que contém atrito nas
equações (4.1) e (4.2) devem ser divididos pelo cos α , como nos mostra a figura (4.14).
Figura (4.14)
Para levantar a carga ou apertar um parafuso ou porca com rosca trapezoidal, tem-se:
 µ ⋅π ⋅ d 2 
l+
F ⋅ d 2  cosα

Mt = ⋅
µ ⋅l
 [kgf ⋅ cm] (4.3)
2  
 π ⋅ d2 − 
 cosα 
Para abaixar a carga ou soltar um parafuso ou porca com rosca trapezoidal, tem-se:
 µ ⋅π ⋅ d2 
 −l 
F ⋅ d 2  cos α
Mt = ⋅  [kgf ⋅ cm] (4.4)
2  µ ⋅l 
 + π ⋅ d2 
 cos α 
- 135 -
4.4.4. Cálculo do Torque para vencer o Atrito do Mancal

Em aplicações de parafusos de potência, normalmente aparece outro fator que altera o
torque necessário para levantar ou abaixar uma carga, este fator é a força de atrito
decorrente da força axial no parafuso, para eliminar esta força emprega-se mancal de
escora, com ou sem rolamento axial.
dc 2 ⋅ Mt
Mt = P ⋅ onde P = , mas P = F ⋅ µ c , que substituindo fica:
2 dc
dc
Mt = F ⋅ ⋅ µc
2
F ⋅ dc ⋅ µc
Mt = [kgf ⋅ cm] (4.5)
2
onde:
Mt => Torque adicional a ser somado às expressões (4.1), (4.2), (4.3) ou (4.4) para
vencer o Atrito do Mancal
d c => diâmetro médio do mancal [cm]
µ c => coeficiente de atrito no mancal

Obs: Se o mancal de escora possuir rolamento axial, o valor de µ c é extremamente
reduzido. Em aplicações de parafusos comuns o Torque Adicional para vencer o atrito de

mancais deve ser considerado e normalmente corresponde a valores consideráveis, pois
nestes casos a própria cabeça do parafuso ou a sua porca atua como um mancal,
conforme estudaremos no item (4.7.2) Cálculo de Torque em Parafusos.
4.4.5. Condição de Auto-retenção

As equações (4.2) e (4.4) nos fornece a expressão para vencer o atrito durante o
abaixamento da carga, mas quando o atrito é suficientemente pequeno ou o avanço é
suficientemente grande, a carga pode abaixar-se por si só, fazendo o parafuso girar sem
o emprego de qualquer força externa. Nesses casos, o momento torçor obtido através da
expressão (4.2) ou (4.4) será nulo.
Quando se obtém um momento torçor positivo nesta equação diz-se que o parafuso de
potência é auto-retentor ou auto-freante, portanto a condição de auto-retenção é:
π ⋅ µ ⋅ d2 ≥ l
- 136 -
l
Dividindo ambos os membros por π ⋅ d 2 e Aplicando-se a expressão (a) tan β = ,
π ⋅ d2
tem-se:
l
µ≥ [sem unidade] (4.6)
π ⋅ d2
µ ≥ tan β [sem unidade] (4.7)
Esta expressão demonstra que se pode obter a auto-retenção quando o coeficiente de

atrito dos filetes é maior ou igual a tangente do ângulo de hélice da rosca.
4.4.6. Cálculo do Rendimento

Para avaliar os parafusos de potência, torna-se imprescindível estabelecer uma equação
para o cálculo do rendimento ou eficiência do mesmo.
Sabemos que o único efeito que afeta o rendimento de um parafuso de potência é o
coeficiente de atrito, então determinaremos a expressão do momento torçor para levantar
a carga, considerando µ = 0 , substituindo na expressão (4.1) para rosca quadrada ou
(4.3) para rosca trapezoidal, tem-se:
F ⋅l
Mt o = [kgf ⋅ cm] (4.8)
2 ⋅π
Então, o rendimento do parafuso de potência é dado por:

Mt o
e=
Mt
F ⋅l %
e= 100  (4.9)
2 ⋅ π ⋅ Mt  
onde:
Mt => é obtido pela equação (4.1) para rosca quadrada ou
Mt => é obtido pela equação (4.3) para rosca trapezoidal
- 137 -
4.5. Tensões nos Filetes das Roscas

Toda vez que um parafuso ou uma haste roscada, como por exemplo: a haste de um
cilindro hidráulico que normalmente está acoplada por uma rosca a um pistão hidráulico,
forem submetidas a uma força de tração, tem-se que calcular todas as tensões a seguir,
que efetivamente ocorrem no filete da rosca.
4.5.2. Tensão Normal de Flexão

Mf
Da equação (1.18) σ f = ±
Wf
sendo:
h 
Mf = F ⋅  i  (a)
2
onde:
Mf => Momento fletor
F => Força atuante no parafuso ou haste roscada
H H 5
hi = H − − = ⋅H (b)
8 4 8
ou obtido diretamente da tabela (4.1), págs. 125 e 126
onde:
hi => profundidade de contato da rosca
P 3
H= = ⋅P (c)
2 ⋅ tan 30° 2
substituindo-se (c) em (b), tem-se:

5⋅ 3 ⋅ P
hi = (d)
16
ou hi = 0,54127 ⋅ P (ver tabela (4.1), págs. 125 e 126)
- 138 -
substituindo-se (d) em (a), tem-se:

5⋅ 3 ⋅ F ⋅ P
Mf = (e)
32
π ⋅ D1 ⋅ c 2 ⋅ n
Wf = (f)
6
onde:
D1 => diâmetro menor da porca (ver tabela (4.1), págs. 125 e 126)
n => número de filetes rosqueados na porca
h
n= (g)
P
onde:
h => altura da porca
P => passo
P 3
c=P− = ⋅P (h)
4 4
onde:
c => altura da raiz do filete
Substituindo (g) e (h) em (f), tem-se:
3 ⋅ π ⋅ D1 ⋅ h ⋅ P
Wf = (i)
32
Substituindo (e) e (i) em (1.18), tem-se:
σf =±
5⋅ 3 ⋅ F
3 ⋅ π ⋅ D1 ⋅ h
[kgf ]
cm 2 ≤ σ (4.10)
- 139 -
4.5.3. Tensão Normal de Tração

N F
Da equação (1.12) σ t = => N = F => σ t =
A A
sendo: F => força atuante no parafuso
π ⋅ d32
A=
4
Substituindo, tem-se:
σt =
4⋅ F
[kgf ]
cm 2 ≤ σ (4.11)
π ⋅ d3 2
4.5.4. Tensão Transversal de Cisalhamento Média e Máxima
Tensão Transversal de Cisalhamento Média:

Q F
Da equação (1.22) τ m = => Q = F => τ m =
A A
A = π ⋅ D1 ⋅ c ⋅ n (a)
onde:
D1 => diâmetro menor da porca (ver tabela (4.1), págs. 125 e 126)
n => número de filetes rosqueados na porca
h
n= (b)
P
onde:
P => passo
P 3
c=P− = ⋅P (c)
4 4
onde:
c => altura da raiz do filete
Substituindo (b) e (c) em (a), tem-se:

3 ⋅ π ⋅ D1 ⋅ h
A= (d)
4
- 140 -
Substituindo (d) em (1.22), tem-se:
τm =
4⋅ F
3 ⋅ π ⋅ D1 ⋅ h
[kgf ]
cm 2 ≤ τ (4.12)
Tensão Transversal de Cisalhamento Máximo:

Para uma peça circular, a tensão máxima é dada por:
4
τ MAX = ⋅τ m
3
então
τ MAX =
16 ⋅ F
9 ⋅ π ⋅ D1 ⋅ h
[kgf ]
cm 2 ≤ τ (4.13)
4.5.5. Tensão Composta

Da equação (1.37), para um estado bi-axial de tensão, tem-se:
σ comp = σ x 2 + σ y 2 − σ x σ y + 3 ⋅ τ 2
onde:
σ x = ±σ f
σ y =σt
τ =τm
Substituindo os valores na expressão acima, considerando a situação crítica de σ x = −σ f ,
tem-se:
σ comp = σ f 2 + σ t 2 + σ f σ t + 3 ⋅ τ m 2 [kgf ]
cm 2 ≤ σ comp (4.14)
4.5.6. Tensão Normal de Contato Superficial

N F
Da equação (1.13) σ c = => N = F => σ c =
A A
A = π ⋅ d 2 ⋅ hi ⋅ n (a)
- 141 -
h
n= (b)
P
onde:
P => passo
5⋅ 3 ⋅ P
hi = (c)
16
ou obtido diretamente da tabela (4.1), págs. 125 e 126
Substituindo (b) e (c) em (a), tem-se:

5 ⋅ 3 ⋅π ⋅ d2 ⋅ h
A= (d)
16
Substituindo (d) em (1.13), tem-se:
σc =
16 ⋅ F
[kgf ]
cm 2 ≤ σ (4.15)
5 ⋅ 3 ⋅π ⋅ d2 ⋅ h
- 142 -
4.6. Pré-tensionamento de Parafusos

Pré-tensionamento é usado quando, em uma união desmontável com parafusos,
desejamos dar às partes em compressão uma melhor resistência à carga de tração
externa garantindo assim que as peças fiquem sempre em contato (evitando por exemplo
vazamentos) ou para aumentar o atrito entre as peças para resistirem mais facilmente à
carga de cisalhamento (fazendo com que um parafuso que trabalharia à tração passe a
trabalhar ao cisalhamento).
Figura (4.15)
Na figura acima, inicialmente o parafuso é apertado para produzir uma força inicial de
tração Fi e logo após é aplicado a carga externa de tração P .
4.6.2. Cálculo das Constantes de Rigidez

Da equação (1.9)
F⋅L
δ= (a)
E⋅A
E⋅A
Se chamarmos =k (b)
L
podemos escrever a equação (a) da seguinte forma:
P F
δ= ou ainda k = (c)
k δ
onde:
k => Constante de Mola ou Constante Elástica ou ainda Constante de Rigidez,
sendo o nome Constante de Rigidez mais usual.
- 143 -
Em uma união por parafusos, pode haver mais de dois membros ou flanges, e neste caso,
calculamos a constante de rigidez dos membros ou flanges associados em série.
1 1 1 1 1
= + + + ... + [kgf cm] (4.16)
km km 1 km 2 km 3 km i
Se, entre os flanges da união existir uma junta macia, sua rigidez em comparação com a
dos outros flanges é tão pequena que a rigidez desses flanges poderá ser desprezada.
Se não houver junta, como na figura (4.15), é impossível obter matematicamente a rigidez
dos flanges ou membros.
Dois autores sugerem modos diferentes de se agir nesses casos:
- Segundo Joseph Edward Shigley, devemos considerar a área de um cilindro oco, com
diâmetro externo três vezes o diâmetro do parafuso e com diâmetro do furo igual ao
diâmetro do parafuso.
Figura (4.16)
- 144 -
- Segundo V. Dobrovolski, devemos considerar a área de um cilindro oco, com diâmetro

externo tomado como diâmetro médio do tronco cônico, cujo diâmetro menor é igual ao
da arruela sobre o parafuso (1,8 ⋅ d ) e considerando o ângulo da geratriz igual a 45° com
relação ao eixo vertical (que para membros de mesmo espessura é (1,8 ⋅ d + 2 ⋅ e ) e
diâmetro do furo igual ao diâmetro do parafuso.
Figura (4.17)
A hipótese de V. Dobrovolski nos aparece mais lógica, uma vez que a sua consideração
leva em conta a espessura dos flanges a serem unidos.
Analisando ambas as hipóteses, verificamos que devemos adotar, quando utilizado em
aplicações práticas, o método que nos fornece maior diâmetro externo dos membros ou
flanges.
Para utilização nos exercícios deste curso, adotaremos a hipótese de J. Shigley.
Considerando que todos os materiais incluídos na união sejam iguais, tem-se:
Cálculo da Constante de Rigidez dos Membros ou Flanges:
de (b) tem-se: k m =
E ⋅ Am
=> k m =
{ [
E ⋅ π ⋅ (3 ⋅ d ) − d 2
2
]}
L 4⋅L
2 ⋅π ⋅ d 2 ⋅ E
km = [kgf cm] (4.17)
L
Cálculo da Constante de Rigidez do Parafuso:

E ⋅ Ap
de (b) tem-se: k p =
L
E ⋅π ⋅ d 2
kp = [kgf cm] (4.18)
4⋅L
- 145 -
Relação entre as Constantes de Rigidez de mesmos materiais:

km
=8 ∴ km = 8 ⋅ k p [kgf cm] (4.19)
kp
4.6.3. Cálculo das Forças Resultantes em Uniões Pré-tensionadas

Sejam:
P => Carga externa total aplicada na união (ver figura (4.15), pág. 143)
Fi => Força de pré-tensionamento no parafuso, devido ao aperto antes de aplicar P
(ver figura (4.15), pág. 143)
Para que o pré-tensionamento seja correto, a força de pré-tensionamento deve atender à

relação abaixo:
P ≤ Fi ≤ 0,9 ⋅ σ rp ⋅ A [kgf ] (d)
onde:
σ rp => Tensão de Resistência de Prova (ver tabela (4.3), pág. 151) cujo valor é
similar à Tensão Limite de Proporcionalidade ( σ p ) estudada no Diagrama
Tensão-Deformação do item (1.4)
π ⋅ d32
A= => Área resistente à tração
4
Valores recomendados:
Parafusos Estáticos Fi = 1,4 ⋅ P [kgf ] (4.20)
Parafusos submetidos à Fadiga Fi = 0,9 ⋅ σ rp ⋅ A [kgf ] (4.21)
Analisando o comportamento estático de uma união pré-tensionada, conforme a

cinemática demonstra-nos na figura (4.18), pág. 147, tem-se:
P = Pp + Pm [kgf ] (e)
Pp => Parcela da carga externa absorvida pelo parafuso [kgf ]
Pm => Parcela da carga externa absorvida pelos membros ou flanges [kgf ]
F p = Pp + Fi => Carga resultante no parafuso [kgf ] (f)
Fm = Pm − Fi => Carga resultante nos flanges ou membros [kgf ] (g)
- 146 -
Figura (4.18)
Cálculo do Aumento na Deformação do Parafuso:

de (c) tem-se:
Pp
∆δ p = (h)
kp
onde:
∆δ p => Aumento na deformação do parafuso [cm]
Pp => Parcela da carga externa absorvida pelo parafuso [kgf ]
k p => Constante de rigidez do parafuso (ver equação (4.18)) [kgf cm]
Cálculo da Diminuição na Deformação dos Membros ou Flanges:

de (c) tem-se:
Pm
∆δ m = (i)
km
onde:
∆δ m => Diminuição na deformação dos membros ou flanges [cm]
Pm => Parcela da carga externa absorvida pelos membros ou flanges [kgf ]
k m => Constante de rigidez dos membros ou flanges (ver equação (4.17)) [kgf cm]
- 147 -
Cálculo das Forças Resultantes:

Considerando que as peças não se separam com a aplicação de carga externa “P" devido
ao pré-tensionamento “ Fi ”, tem-se:
∆δ p = ∆δ m
Pp Pm
= (j)
kp km
de onde:
k p ⋅ Pm
Pp = (k)
km
ou
k m ⋅ Pp
Pm = (l)
kp
substituindo a equação (e) em (k) e (l), tem-se:

kp ⋅ P
Pp = [kgf ] (4.22)
km + k p
km ⋅ P
Pm = [kgf ] (4.23)
k p + km
substituindo (4.22) e (4.23) em (f) e (g) respectivamente, tem-se:

kp ⋅ P
Fp = + Fi [kgf ] (4.24)
km + k p
km ⋅ P
Fm = − Fi [kgf ] (4.25)
k p + km
As equações (4.24) e (4.25) são válidas somente enquanto existir alguma compressão
inicial nos membros ou flanges, se a carga externa for suficientemente grande para
remover completamente esta compressão, os membros ou flanges se separarão e a
carga interna será totalmente suportada pelo parafuso.
- 148 -
4.6.4. Verificação Gráfica
Figura (4.19)
4.7. Torque em Parafusos

Para se conseguir pré-tensionar um parafuso durante a montagem tem-se
que aplicar uma força de pré-tensionamento antes da aplicação da carga externa.
Para se garantir que uma força aplicada seja a correta, teríamos que medir com um
F⋅L
micrômetro o alongamento sofrido pelo parafuso e através da expressão (1.9) δ = ,
E⋅A
porém na maioria dos casos é impraticável medir-se o alongamento devido às formas
construtivas das peças.
Em tais casos, deve-se estimar o torque a ser aplicado no parafuso para se estabelecer o
pré-tensionamento; esta operação pode ser feita por:
Chave com Torquímetro de mostrador, de agulha ou digital: o mostrador indica o
torque aplicado.
Chave com Torquímetro de catraca: registra-se um torque desejado numa escala e
executa-se o aperto, quando atingir o torque a catraca é liberada.
Chave Pneumática, a pressão do ar é ajustada de modo que o aperto cesse
quando se atinge o torque determinado.
- 149 -
4.7.2. Cálculo do Torque em Parafusos

O momento torçor ou torque é calculado pela combinação das equações
(4.3) e (4.5)
 µ ⋅π ⋅ d2 
 l+ 
Mt =
Fi ⋅ d 2 
⋅ cos α  + Fi ⋅ d c ⋅ µ c (a)
2  µ ⋅l  2
π ⋅ d2 − 
 cos α 
Dividindo-se o numerador e o denominador do primeiro termo por π ⋅ d 2 e fazendo

tan β = l π ⋅ d 2 e sec α = 1 cos α , tem-se:
Fi ⋅ d 2  tan β + µ ⋅ sec α  Fi ⋅ d c ⋅ µ c
Mt = ⋅   + (b)
2  1 − µ ⋅ tan β ⋅ sec α  2
O diâmetro externo do anel de contato de uma porca é aproximadamente 1,5 vez o

d + 1,5 ⋅ d
diâmetro nominal da porca, então o diâmetro médio do mancal é d c = = 1.25 ⋅ d ,
2
substituindo dc em (b) e ordenando a equação, tem-se:
 d   tan β + µ ⋅ sec α  
Mt =  2  ⋅   + 0,625 ⋅ µ c  ⋅ Fi ⋅ d (c)
 2 ⋅ d   1 − µ ⋅ tan β ⋅ sec α  
fazendo
 d   tan β + µ ⋅ sec α 
C =  2  ⋅   + 0,625 ⋅ µ c [sem unidade] (4.26)
 2 ⋅ d   1 − µ ⋅ tan β ⋅ sec α 
onde:
C => Coeficiente de Torque
tem-se:
Mt = C ⋅ Fi ⋅ d [kgf ⋅ cm] (4.27)
Após diversos estudos, notou-se que o coeficiente de atrito desenvolvido entre parafusos
comuns e porcas está na faixa que vai de 0,12 à 0,20, adotou-se um valor médio
µ = µ c = 0,15 e observou-se que para qualquer diâmetro de parafuso ou tipo de rosca, o
coeficiente de torque C ≅ 0,2 , então convencionou-se escrever a equação (4.27) da
seguinte forma:
Mt = 0,20 ⋅ Fi ⋅ d [kgf ⋅ cm] (4.28)
- 150 -
4.8. Classes de Resistência e Especificações de Elementos de Fixação

Freqüentemente os profissionais cometem enganos por não saberem especificar
corretamente os elementos de fixação, principalmente no que diz respeito às suas
Classes de Resistência.
4.8.2. Classes de Resistência de Elementos de Fixação

Elementos de fixação, possuem uma maneira peculiar de definição de materiais. Os
materiais utilizados na fabricação destes elementos não são definidos conforme norma
SAE, mas sim em função das classes de resistência.
4.8.2.1. Parafusos
A tabela abaixo nos fornece os valores das propriedades mecânicas dos parafusos,
conforme ABNT P – NB 168 e DIN 267:
Classes
Propriedades Mecânicas
4.6 4.8 5.6 5.8 6.6 6.8 6.9 8.8 10.9 12.9 14.9
Min
Tensão Limite
de Ruptura
(kgf mm 2 ) 40 50 60 80 100 120 140
"σ R " Max

(kgf mm 2 ) 55 70 80 100 120 140 160
Min (HB) 110 140 170 225 280 330 390

Dureza Brinell
Max (HB) 170 215 245 300 365 425 -
Tensão Limite de Escoamento
"σ e " 24 32 30 40 36 48 - - - - -
(kgf mm 2
)
Tensão de elasticidade
"0,2% ⋅ σ e " - - - - - - 54 64 90 108 126
(kgf mm 2
)
Tensão de resistência de prova
"σ RP " 22,6 29,1 28,2 36,4 33,0 43,7 47,5 58,2 79,2 95 111
(kgf mm 2
)
Tabela (4.3)
- 151 -
Observações:
- Tensão Limite de Ruptura Mínima = Número anterior da Classe de
Resistência acrescida de um zero. Ex. Classe 6.8 => σ R = 60 kgf mm 2
- Tensão Limite de Escoamento = Multiplicação de ambos os números da
Classe de Resistência. Ex. Classe 6.8 => σ E = 48 kgf mm 2
- Tensão de elasticidade 0,2% é equivalente à Tensão Limite de Escoamento
para os aços de médio carbono e aços liga de médio carbono, ambos
tratado termicamente (classes 6.9 à 14.9).
- Tensão de Resistência de Prova é equivalente à Tensão Limite de
Proporcionalidade, ou seja, é a máxima tensão que o parafuso pode
suportar sem sofrer deformação permanente.
- A tabela (4.3) é válida para parafuso com rosca métrica até M39 com
temperatura de trabalho variando entre –50°C e 300°C
Identificação das Classes de Resistência de Parafusos

Atualmente, a maioria dos parafusos possuem a Classe de Resistência estampada em
alto relevo em sua cabeça, porém no passado alguns fabricantes utilizavam sinais
gravados na cabeça que os correlacionavam com as classes de resistência existentes.
- Classes 4.6 – 4.8 – 5.6 – 5.8: não possui marcação
- Classes 6.6 – 6.8 – 6.9: 2 traços radiais à 180°
- Classes 8.8: 3 traços radiais à 120°
- Classe (SAE 6): 4 traços radiais à 90°
- Classe (SAE 7): 5 traços radiais à 72°
- Classe 10.9: 6 traços radiais à 60°
- 152 -
4.8.2.2. Porcas
A tabela abaixo nos fornece os valores das propriedades mecânicas das porcas,
conforme ABNT P – NB 283 e DIN 267:
Classes
Propriedades Mecânicas
5 6 8 10 12 14
Tensão Limite de Ruptura
"σ R " 50 60 80 100 120 140
(kgf mm 2
)
Dureza Brinell “HB” 302 302 302 353 353 375
Tabela (4.4)
Observações:
- Tensão Limite de Ruptura Mínima = Número da Classe de Resistência
acrescida de um zero. Ex. Classe 6 => σ R = 60 kgf mm 2
- A tabela (4.4) é válida para porcas com rosca métrica até M39 com
temperatura variando entre –50°C e 300°C
4.8.2.3. Acoplamento Entre Parafusos e Porcas

Porcas de classes de resistência mais alta podem ser acopladas à parafusos de classe de
resistência mais baixa.
Exemplo: parafuso 5.6 com porca 8
A norma DIN 267 sugere que quando necessita-se de requisitos especiais de tenacidade
em união roscada, recomenda-se o uso de iguais classes de resistência para parafusos e
porcas.
Classe de Resistência
Parafuso Porca
4.6 – 4.8 – 5.6 – 5.8 5
6.6 – 6.8 – 6.9 6
8.8 8
10.9 10
12.9 12
14.9 14
Tabela (4.5)
- 153 -
4.8.3. Especificação de Elementos de Fixação
4.8.3.1. Parafusos:
Para se especificar corretamente um parafuso, deve-se seguir a seqüência:
Parafuso P R d x p x l – Norma – classe de resistência – acabamento superficial
onde:
P => Tipo de Parafuso:
- Cabeça Sextavada (DIN 931)
- Cabeça Escareada com Fenda (DIN 963)
- Cabeça Cilíndrica com Fenda (DIN 84)
- Cabeça Cilíndrica com Sextavado Interno (DIN 912)
- Cabeça arredondada (DIN 86)
R => Tipo de Rosca:

- Rosca Whitworth (BSW)
- Rosca Americana (UNC)
- Rosca Métrica (M)
d => Diâmetro nominal da rosca: 12 ou 1/2"

- Quando se utiliza milímetros, não é necessário indicar a unidade.
p => Passo
- Quando se utiliza passo normal, não é necessário indicá-lo.
l => Comprimento útil do parafuso: 50 ou 2”

- O comprimento útil é o comprimento total do corpo do parafuso, exceção

para os parafusos de cabeça escareada que está incluso no comprimento útil,
o comprimento da cabeça e o parafuso sem cabeça.
- Quando se especifica o comprimento útil do parafuso, já se especificou
automaticamente o comprimento da rosca incluso no comprimento útil do
corpo, conforme valores já definidos na norma. Se desejar-se um
comprimento de rosca diferente da norma, o mesmo deve ser especificado
após o comprimento útil: l = 50 / 30
- 154 -
Norma => Norma de padronização: DIN931 ou ABNT PB-54

Primeiro indica-se a entidade que padronizou o parafuso, seguido do número da
padronização.
DIN
931 Rosca Parcial
933 Rosca Total
84
85
86
963
912
Figura (4.20)
Classe de resistência do parafuso: 8.8 (conforme tabela (4.3), pág. 151)
Acabamento Superficial
Tipo de acabamento superficial desejado: fosfatizado, cromado, zincado, bi-
cromatizado, etc. Se nada for especificado o parafuso deverá ser fornecido
fosfatizado.
Exemplo:
Parafuso de Cabeça Sextavada M12x50/30 DIN931 – 8.8 - Fosfatizado
- 155 -
4.8.3.2. Porcas:
Para se especificar corretamente uma porca, deve-se seguir a seqüência:
Porca P R d x p - Norma - classe de resistência – acabamento superficial
onde:
P => Tipo da Porca:
- Sextavada (DIN 934)
- Castelo (DIN 935)
- Cega (DIN 917)
- Chapéu (DIN 1587)
R => Tipo de Rosca:
- Rosca Whitworth (BSW)
- Rosca Americana (UNC)
- Rosca Métrica (M)
d => Diâmetro nominal da rosca: 12 ou 1/2"
p => Passo
- Quando se utiliza passo normal, não é necessário indicá-lo.
Norma => Norma de padronização: DIN934 ou ABNT PB-54
DIN
934
935
936
1587
Figura (4.21)
Classe de resistência da porca: 8 (conforme tabela (4.4), pág. 153)
Tipo de acabamento superficial desejado: fosfatizada, cromada, zincada, bi-
cromatizada, etc. Se nada for especificado a porca deverá ser fornecida
fosfatizada.
Exemplo:
Porca Sextavada M12 DIN934 – 8 – Fosfatizada
- 156 -
4.8.3.3. Arruelas:
Para se especificar corretamente uma arruela, deve-se seguir a seqüência:
Arruela P d – Norma – Material – Acabamento Superficial
onde:
P => Tipo de Arruela:
- Lisa (DIN 125)
- Elástica ou de Pressão (DIN 127)
- De segurança com trava (DIN 93)
d => Diâmetro do furo interno: 13

Norma => Norma de padronização: DIN125
DIN
125 A
127
Figura (4.22)
Material
Aço Mola, Latão, ASTM A 283C, etc.
Tipo de acabamento superficial desejado: fosfatizada, cromada, zincada, bi-
cromatizada, etc. Se nada for especificado a arruela deverá ser fornecida
fosfatizada.
Exemplo:
Arruela Lisa 13 DIN125A – ASTM A283C – Fosfatizada
- 157 -
4.9. Fadiga em Parafusos

Parafusos carregados à tração e submetidos à ação de fadiga podem ser analisados pelo
método descrito no Capítulo 2, exceto o fator prático de concentração de tensões “kh” que
não será calculado pela equação (2.16) que utiliza o fator teórico de concentração de
tensões “kt” e a sensibilidade ao entalhe “q" e sim utilizando-se diretamente o fator prático
de concentração de tensões para elementos roscados “kr” obtido na tabela abaixo e, que
será substituído na equação (2.18) em lugar de “kh” para se obter o fator modificador de
concentração de tensões para elementos roscados, então tem-se:
1
ke = [sem unidade] (4.29)
kr
4.9.2. Fator Prático de Concentração de Tensões para Elementos Roscados “kr”

Classes de Roscas Roladas ou
Roscas Usinadas Filete
Resistência Laminadas
4.6 à 5.8 2,2 2,8 2,1
6.6 à 14.9 3,0 3,8 2,3
Tabela (4.6)
4.9.3. Tensões Variáveis

A maioria dos carregamentos de fadiga envolvendo uniões aparafusadas são as do tipo
que variam entre zero e uma força máxima “P", como por exemplo os parafusos de
fixação da tampa de um cilindro hidráulico, onde a pressão existe ou não existe, nesse
caso, tem-se:
Fmax = F p (a)
Fmin = Fi (b)
onde:
Fmax => Força máxima
Fmim => Força mínima
Fp => Força resultante aplicada no parafuso
Fi => Força de Pré-tensionamento
- 158 -
Cálculo das Tensões de Tração:

N
Da equação (1.12), tem-se σ t = => N = F , então:
A
Fp Fi
σ MAX = (c) σ MIN = (d)
A A
Cálculo das Tensões Variáveis:

No Capítulo 2 foi verificado que para o caso de tensões variáveis é necessário se calcular:
a) Tensão Média
σ MAX + σ MIN
da equação (2.22) σ m =
2
substituindo (c) e (d) em (2.22), tem-se:
F p + Fi
σm = (e)
2⋅ A
kp ⋅ P
da equação (4.16) F p = + Fi
km + k p
substituindo (4.16) em (e), tem-se:

 kp  P
σ m =  ⋅

F
+ i [kgf cm
2
] (4.30)
 k p + km  2 ⋅ A A
b) Amplitude da Tensão
σ MAX − σ MIN
da equação (2.23) σ A =
2
substituindo (c) e (d) em (2.23), tem-se:
F p − Fi
σA = (f)
2⋅ A
substituindo (4.15) em (f), tem-se:

  P
σ A = 
kp
⋅
 2⋅ A [kgf cm
2
] (4.31)
 k p + km 
Após traçar-se o Diagrama Modificado de Goodman (ver item (2.8.2)), plota-se o ponto
com coordenadas (σ m ; σ a ) e faz-se uma análise deste ponto em relação à linha de
Goodman modificada, se o ponto plotado estiver localizado acima da linha, a união deverá
ser reprojetada pois provavelmente ela falhará por fadiga, entretanto, se o ponto plotado
- 159 -
estiver localizado abaixo da linha, a união é segura. Caso se deseje calcular o coeficiente
de segurança, traça-se uma reta que passa pela origem dos eixos e pelo ponto plotado,
onde esta reta cruzar a linha de Goodman, marca-se outro ponto; a projeção deste ponto
sobre o eixo das ordenadas determinará a tensão máxima de fadiga e relação desta
tensão com a a tensão média determina o coeficiente de segurança da união
aparafusada.
4.10. Tensão Transversal de Cisalhamento em Parafusos

A Tensão Transversal de Cisalhamento ocorre quando um parafuso ou um grupo de
parafusos é submetido a uma força P, atuando transversalmente ao seu eixo, produzindo
um cisalhamento.
Figura (4.23)
Tensão Transversal de Cisalhamento Média

da equação (1.22)
Q
τm = => Q = P
A
τm =
P
A
[kgf cm ≤ τ
2
] (4.32)
Tensão Transversal de Cisalhamento Máxima

da equação (1.23) para secção resistente circular
4
τ MAX = ⋅τ m
3
τ MAX =
4⋅ P
3⋅ A
[kgf cm ≤ τ
2
] (4.33)
- 160 -
4.11. Carregamento Excêntrico

O carregamento excêntrico ocorre quando um grupo de parafusos é solicitado
simultaneamente à esforço cortante e momento fletor. A figura abaixo é um exemplo de
carregamento excêntrico.
Figura (4.24)
Figura (4.25)
O ponto “O” representa o centróide do grupo de parafuso, é o primeiro passo a ser dado
para a resolução do problema, pois é em relação a este ponto que o momento se distribui,
é calculado como se fosse o centróide de uma peça qualquer.
X=
∑A Xi i
=
Aa ⋅ X a + Ab ⋅ X b + Ac ⋅ X c + Ad ⋅ X d
[cm] (4.34)
∑A i Aa + Ab + Ac + Ad
Y =
∑ AY i i
=
Aa ⋅ Ya + Ab ⋅ Yb + Ac ⋅ Yc + Ad ⋅ Yd
[cm] (4.35)
∑A i Aa + Ab + Ac + Ad
- 161 -
A carga resultante ( F1 ) em cada parafuso é calculada pela soma vetorial dos efeitos dos
carregamentos:
a) Esforço Cortante:
Q
F1i = [kgf ] (4.36)
n
onde:
F1i => Carga devido ao esforço cortante
Q => Esforço cortante do carregamento [kgf ]

n => Número de parafusos em cada grupo
i => Índice que indica o número do parafuso em estudo
b) Momento Fletor:
Mf = F2 a ⋅ ra + F2b ⋅ rb + F2 c ⋅ rc + F2 d ⋅ rd + ... (a)
Como o momento fletor está agindo no centróide, cada parafuso recebe uma força
proporcional ao seu afastamento em relação ao centróide:
F2 a F2b F2c F2 d
= = = = ... (b)
ra rb rc rd
Resolvendo as equações (a) e (b) simultaneamente, tem-se:

Mf ⋅ ri
F2i = 2 2 2
[kgf ] (4.37)
ra + rb + rc + rd + ...
2
onde:
F2i => Carga devido ao momento fletor
Mf => Momento fletor do carregamento [kgf ⋅ cm]

n => Número de parafusos em cada grupo
i => Índice que indica o número do parafuso em estudo
c) Carga Resultante
É a soma vetorial dos carregamentos, devido ao esforço cortante e momento fletor.
Se os parafusos forem iguais, somente aquele que apresentar maior carga resultante é
que será dimensionado, usando os métodos já descritos.
- 162 -
Se as cargas devido ao Esforço Cortante e Momento Fletor formarem um ângulo reto a

Carga Resultante será:
Fi = F 21i + F 2 2i [kgf ] (4.38)
Se as cargas formarem um ângulo diferente de um ângulo reto a Carga Resultante será:
Fi = F 2 1i + F 2 2i − 2 ⋅ F1i ⋅ F2i ⋅ cos β [kgf ] (4.39)
- 163 -
4.12. Tabelas
Tabela (4.7) – Parafusos Sextavados
- 164 -
Tabela (4.8) – Porcas Sextavadas
- 165 -
4.13. Roteiros para dimensionamento de Parafusos
4.13.1. Roteiro para dimensionamento de Tensões no Filete da Rosca – Capítulo 4

a. Dados de Projeto
p , d 2 , d 3 e D1 (ver tabela (4.1))
b. Altura da Porca
h (ver tabela (4.8))
c. Definição das Resistências Estáticas
σ R ou σ E (ver tabela (4.3) ou regra prática)
d. Cálculo das Tensões Admissíveis
σR σE σ
σ = ou σ = ,τ = , σ comp = 1,25 ⋅ σ
S S 3
e. Cálculo da Tensão Normal de Flexão
5⋅ 3 ⋅ F
σf =± ≤σ
3 ⋅ π ⋅ D1 ⋅ h
f. Cálculo da Tensão Normal de Tração
4⋅ F
σt = ≤σ
π ⋅ d32
g. Cálculo das Tensões Transversais de Cisalhamento
g1. Tensão Transversal de Cisalhamento Média
4⋅ F
τm = ≤τ
3 ⋅ π ⋅ D1 ⋅ h
g2. Tensão Transversal de Cisalhamento Máxima
16 ⋅ F
τ max = ≤τ
9 ⋅ π ⋅ D1 ⋅ h
h. Cálculo da Tensão Composta
σ comp = σ f 2 + σ t 2 + σ f ⋅ σ t + 3 ⋅ τ m 2 ≤ σ comp
i. Cálculo da Tensão Normal de Contato Superficial

16 ⋅ F
σ cont = ≤σ
5 ⋅ 3 ⋅π ⋅ d 2 ⋅ h
- 166 -
4.13.2. Roteiro para dimensionamento de Parafusos Submetidos à Fadiga – Capítulo 4

a. Definição das Resistências Estáticas
b. Cálculo da Tensão Limite de Fadiga do Corpo-de-Prova
σ ' LIM
FAD = 0,5 ⋅ σ R
c. Cálculo do Fator de Superfície

ka (ver figura (2.3))
d. Cálculo do Fator de Tamanho
kb (ver tabela (2.1))
e. Cálculo do Fator de Confiabilidade
kc = 1 (ou ver tabela (2.2))
f. Cálculo do Fator de Temperatura
344,4
kd = 1 para T ≤ 70°C ou kd = para T > 70°C
273,3 + T
g. Cálculo do Fator de Concentração de Tensões
g1. Cálculo do Fator Prático de Concentração de Tensões em Elementos Roscados
kr (ver tabela (4.6))
g2. Cálculo do Fator Modificador de Concentrações de Tensão
1
ke =
kr
h. Cálculo do Fator de Efeitos Diversos
kf = 1
i. Cálculo da Tensão Limite de Fadiga da Peça
σ FAD
LIM
= ka ⋅ kb ⋅ kc ⋅ kd ⋅ ke ⋅ kf ⋅ σ ' LIM
FAD
j. Cálculo da Constante de Rigidez do Parafuso

E ⋅π ⋅ d 2
kp =
4⋅L
k. Cálculo da Constante de Rigidez dos Flanges
2 ⋅π ⋅ d 2 ⋅ E
se materiais dos flanges forem iguais km =
L
2 ⋅ π ⋅ d 2 ⋅ E1 2 ⋅ π ⋅ d 2 ⋅ E2
se materiais dos flanges forem diferentes km1 = e km 2 =
L1 L2
1 1 1
= +
km km1 km 2
- 167 -
l. Cálculo das Tensões Variáveis

l1. Cálculo da Força de Pré-tensionamento
Fi = 1,4 ⋅ P ou Fi = 0,9 ⋅ σ rp ⋅ A
l2. Cálculo da Área Menor do Parafuso

π ⋅ d32
A=
4
l3. Cálculo da Tensão Média
 kp  P F
σ m =   ⋅ + i
 kp + km  2 ⋅ A A
l4. Cálculo da Amplitude da Tensão

 kp  P
σ A =   ⋅
 kp + km  2⋅ A
m. Diagrama Modificado de Goodman
n. Verificação da Segurança da União
o. Cálculo do Coeficiente de Segurança
σm σA
S= max
ou S = max
σm σA
- 168 -
4.13.3. Roteiro para dimensionamento de Parafusos com Carregamento Excêntrico – Capítulo 4

b. Cálculo das Tensões Admissíveis
σR σE σ
σ = ou σ = ,τ =
S S 3
c. Croqui de Distribuição de Cargas
c1. Cálculo do CG => x =

∑A ⋅x i i
y=
∑A ⋅y
i i
∑A i ∑A i
d. Croqui de Carregamento (ver Tabela (1.6))

e. Cálculo do Esforço Cortante
Q (ver tabela (1.6))
f. Cálculo do Número de Parafusos em cada Grupo
n número de parafusos em cada grupo (conforme croqui de distribuição de cargas)
g. Cálculo da Carga devido ao Esforço Cortante
Q
F1i =
n
h. Cálculo do Momento Fletor
Mf (ver tabela (1.6))
i. Cálculo dos Raios de Giro do Momento Fletor
ra , rb , rc , rd , conforme croqui de distribuição de cargas
j. Cálculo da Carga devido ao Momento Fletor

Mf ⋅ ri
F2i = 2 2 2 2
ra + rb + rc + rd + ...
k. Cálculo da Carga Resultante
ou Fi = F1i + F2i − 2 ⋅ F1i ⋅ F2i ⋅ cos β

2 2 2 2
Fi = F1i + F2i
l. Cálculo do Diâmetro do Parafuso

4 ⋅ 3 ⋅ Fi
d=
2 ⋅π ⋅τ
- 169 -
4.14. Exercícios
4.14.1 O pedestal de suspensão da figura abaixo possui rosca trapezoidal métrica de uma
entrada, com diâmetro nominal de 44mm e passo 7mm, deve ser usado para levantar e
abaixar uma carga F de 2000kgf.
Dados:
d = 44mm
p = 7mm
µ s = 0,2 Aço/bronze na subida
µ d = 0,1 Aço/bronze na descida
µ c = 0,2 Aço/bronze na porca
d c = 80mm
D = 600mm (diâmetro do volante)

F = 2000kgf
Rosca simples (uma entrada)
Pede-se:
a) Fornecer o diâmetro médio ou efetivo, o diâmetro menor e o ângulo da rosca;
b) Determinar a força que deve ser aplicada no volante para levantar a carga F;
c) Verificar se a haste roscada possui auto-retenção, se possuir calcule a força que
deve ser aplicada no volante para abaixar a carga F;
d) Verificar o rendimento do parafuso de potência durante o levantamento da carga.
Resolução:
a. Da tabela (4.2), pág. 130 - Seleção de passos e diâmetros, para rosca trapezoidal
métrica com diâmetro nominal de 44mm , passo 7 mm e figuras (4.9), pág. 128, e (4.14),
pág. 135, tem-se:
- Diâmetro médio ou efetivo: d 2 = 4,05cm
- Diâmetro menor: d 3 = 3,60cm
- Ângulo da rosca: 2 ⋅ α = 30° ∴α = 15°
- 170 -
b. Cálculo da Força necessária para levantar a carga (FL)

Das equações (4.3) + (4.5), tem-se:
 π ⋅ d2 ⋅ µs 
l + 
Mt =
F ⋅ d2  cos α  + F ⋅ dc ⋅ µc
2  µs ⋅ l  2
π ⋅ d2 − 
 cos α 
onde:
Mt => Momento torçor para levantar a carga [kgf ⋅ cm]
l = p = 0,7cm => avanço da rosca ( l = p para rosca com uma entrada)
F = 2000kgf
d 2 = 4,05cm
µ s = 0,2 Aço/bronze na subida
µ c = 0,2 Aço/bronze na porca
d c = 8cm
 π ⋅ 4,05 ⋅ 0,2 
 0,7 + 
2000 ⋅ 4,05  cos 15°  + 2000 ⋅ 8 ⋅ 0,2
Mt =
2  0,2 ⋅ 0,7  2
 π ⋅ 4,05 − 
 cos 15° 
Mt = 1073,6 + 1600 => Mt = 2673,6kgf ⋅ cm
Como o acionamento é feito através de volante, tem-se:

D D Mt 2673,6
FL ⋅ + FL ⋅ = Mt => FL = = => FL = 44,6kgf
2 2 D 60
c. Verificação da auto-retenção da haste e Cálculo da Força para Abaixar a Carga FA :

Da equação (4.7) tem-se: µ ≥ tan β
onde:
l 0,7
tgβ = = => tgβ = 0,055
π ⋅ d 2 π ⋅ 4,05
como µ d = 0,1 Aço/bronze na descida ≥ tgβ = 0,055 a haste é auto-frenante.
- 171 -
Cálculo do momento torçor para abaixar a carga

Das equações (4.4) + (4.5), tem-se:
 π ⋅ d2 ⋅ µd 
 −l
Mt =
F ⋅ d 2  cos α  + F ⋅ dc ⋅ µc
2  µd ⋅ l  2
π ⋅ d2 + 
 cos α 
onde:
µ d = 0,1 Aço/bronze na descida
 π ⋅ 4,05 ⋅ 0,1 
 − 0,7 
2000 ⋅ 4,05  cos 15°  + 2000 ⋅ 8 ⋅ 0,2
Mt =
2  0,1 ⋅ 0,7  2
 π ⋅ 4,05 − 
 cos 15° 
Mt = 195,4 + 1600 => Mt = 1795,4kgf ⋅ cm
A força necessária para abaixar a carga será:

D D Mt 1795,4
FA ⋅ + FA ⋅ = Mt => FA = = => FA = 29,9kgf
2 2 D 60
d. Verificação do rendimento do parafuso na subida

Da equação (4.9):
F ⋅l
e=
2 ⋅ π ⋅ Mt
onde:
Mt = 2673,6kgf ⋅ cm
2000 ⋅ 0,7
e= = 0,083 => e = 8,3%
2 ⋅ π ⋅ 2673,6
- 172 -
4.14.2 Calcular as tensões nos filetes da rosca de um parafuso M20, rosca normal classe
8.8 DIN931, que fixado à uma porca, está submetido à força de tração F = 3000kgf .
Adotar coeficiente de segurança S = 2,5 em relação à tensão limite de escoamento. A
porca utilizada será conforme norma DIN934 classe 8.
Resolução:
a. Dados de Projeto:
Da tabela (4.1), pág. 126, para rosca Métrica ISO M20 e passo normal, tem-se:
d = 2,0cm diâmetro nominal das roscas
p = 0,25cm passo normal das roscas
d 2 = 1,8376cm diâmetro médio ou efetivo das roscas
d 3 = 1,6933cm diâmetro menor da rosca externa (parafuso)
D1 = 1,7294cm diâmetro menor da rosca interna (porca)
b. Altura da Porca:
. Da tabela (4.8), pág. 165, para porca M20 DIN934, tem-se:
h = 1,6cm altura da porca
c. Definições das Resistências Estáticas:

. Da tabela (4.3), pág. 151, para parafuso classe 8.8, tem-se:
σ E = 6.400 kgf cm 2 tensão limite de escoamento
d. Cálculo das tensões admissíveis

σE 6.400
Da equação (1.2) σ = = => σ = 2560 kgf cm 2
S 2,5
σ 2.560
Da equação (1.3) τ = = => τ = 1478 kgf cm 2
3 3
Da equação (1.4) σ omp = 1,25 ⋅ σ = 1,25 ⋅ 2.560 => σ omp = 3200 kgf cm 2
e. Cálculo da Tensão Normal de Flexão no Filete da Rosca

Da equação (4.10)
- 173 -
5⋅ 3 ⋅ F 5 ⋅ 3 ⋅ 3000
σf =± =± => σ f = ±996 kgf cm 2 ≤ σ
3 ⋅ π ⋅ D1 ⋅ h 3 ⋅ π ⋅ 1,7294 ⋅ 1,6
f. Cálculo da Tensão Normal de Tração no Filete da Rosca
Da equação (4.11)
4⋅F 4 ⋅ 3000
σt = = => σ t = 1.332 kgf cm 2 ≤ σ
π ⋅ d3 2
π ⋅ 1,6933 2
g. Cálculo das Tensões Transversais de Cisalhamento

g.1. Tensão Transversal de Cisalhamento Média:
Da equação (4.12) Tensão Média
4⋅F 4 ⋅ 3000
τm = = => τ m = 460 kgf cm 2 ≤ τ
3 ⋅ π ⋅ D1 ⋅ h 3 ⋅ π ⋅ 1,7294 ⋅ 1,6
g.2. Tensão Transversal de Cisalhamento Máxima:

Da equação (4.13) Tensão Máxima
16 ⋅ F 16 ⋅ 3000
τ MAX = = => τ MAX = 613,5 kgf cm 2 ≤ τ
9 ⋅ π ⋅ D1 ⋅ h 9 ⋅ π ⋅ 1,7294 ⋅ 1,6
h. Cálculo da Tensão Composta

Da equação (4.14)
σ comp = σ f 2 + σ t 2 + σ f σ t + 3 ⋅ τ m 2 = 996 2 + 1332 2 + 996 ⋅ 1332 + 3 ⋅ 460 2
σ comp = 2174 kgf cm 2 ≤ σ comp = 3200 kgf cm 2
i. Cálculo da Tensão Normal de Contato Superficial

Da equação (4.15)
16 ⋅ F 16 ⋅ 3000
σc = = => σ c = 600 kgf cm 2 ≤ σ => OK!!!
5 ⋅ 3 ⋅π ⋅ d2 ⋅ h 5 ⋅ 3 ⋅ π ⋅ 1,8376 ⋅ 1,6
- 174 -
4.14.3 Uma tampa de um cilindro hidráulico é fixada através de vários parafusos M20
classe 8.8 conforme mostra a figura abaixo, sabe-se que cada parafuso laminado a frio
recebe uma carga devido à pressão interna que varia entre 0 e 5000kgf. Deseja-se aplicar
uma força de pré-tensionamento em cada parafuso.
Pergunta-se:
- Trata-se de uma união segura?
- Qual o valor do coeficiente de segurança?
- Qual a carga máxima resultante no
parafuso?
- Qual a carga máxima resultante nos
flanges?
- Qual o torque a ser usado na montagem?
- Se os flanges fossem de ferro fundido a
união seria segura?
Resolução
a. Definição das Resistências Estáticas:

σ R = 8.000 kgf cm 2 σ E = 6.400 kgf cm 2
b. Cálculo da Tensão Limite de Fadiga do corpo-de-prova

Da equação (2.3) σ ' LIM
FAD = 0,5 ⋅ σ R = 0,5 ⋅ 8000 => σ ' FAD = 4000 kgf cm
LIM 2
c. Cálculo do Fator de superfície

σ R = 8000 kgf x0,0000981 = 0,78GPa
cm 2
pela figura (2.3), pág. 64, na curva de superfície laminada a frio, tem-se
=> ka = 0,72
d. Cálculo do Fator de tamanho

pela tabela (2.1), pág. 65, para diâmetro menor que 50mm (adotado) tem-se
7,6 < d ≤ 50 mm então => kb = 0,85
- 175 -
e. Cálculo do Fator de confiabilidade

como nada foi mencionado, adota-se => kc = 1
f. Cálculo do Fator de temperatura
como nada foi mencionado, adota-se => kd = 1
g. Cálculo do Fator de concentração de tensões

g.1. Cálculo do Fator Prático de concentração de tensões em Elementos
Roscados:
Da tabela (4.6), pág. 158, para rosca laminada, tem-se: kr = 3,0
g.2. Cálculo do Fator Modificador de concentração de tensões
1 1
Da equação (4.21) ke = => ke = => ke = 0,33
kr 3,0
h. Cálculo do Fator de efeitos diversos

Como nada foi especificado quanto à tensões residuais, corrosão, revestimentos
metálicos, etc, adotaremos kf = 1
i. Cálculo da Tensão Limite à Fadiga da peça

Da equação (2.11): σ FAD
LIM
= ka ⋅ kb ⋅ kc ⋅ kd ⋅ ke ⋅ kf ⋅ σ ' LIM
FAD
σ FAD
LIM
= 0,72 ⋅ 0,85 ⋅ 1 ⋅ 1 ⋅ 0,33 ⋅ 1 ⋅ 4000 => σ FAD
LIM
= 808 kgf cm
2
j. Cálculo da Constante de Rigidez do Parafuso

E ⋅π ⋅ d 2
Da equação (4.18): kp =
4⋅ L
onde:
2
E = 2100000 kgf cm da tabela (1.3), pág. 20, para o aço
d = 2cm diâmetro nominal do parafuso
L = 5,6cm comprimento útil do parafuso
substituindo, tem-se:
2100000 ⋅ π ⋅ 2 2
kp = => k p = 1.178.097 kgf cm
4 ⋅ 5,6
- 176 -
k. Cálculo da Constante de Rigidez dos Flanges

Da equação (4.17)
2 ⋅ π ⋅ d 2 ⋅ E 2 ⋅ π ⋅ 2 2 ⋅ 2100000
km = = => k m = 9.424.778 kgf cm
L 5,6
l. Cálculo das Tensões Variáveis

l.1. Cálculo das Forças de Pré-Tensionamento
Da equação (4.20)
Fi = 1,4 ⋅ P = 1,4 ⋅ 5000 => Fi = 7000kgf
l.2. Cálculo da Área Menor do Parafuso

π ⋅ d32
A=
4
Da tabela (4.1), pág. 126, para parafuso M20 tem-se: d 3 = 1,6933cm então:
π ⋅ 1,6933 2
A= => A = 2,25cm 2
4
l.3. Cálculo da Tensão Média
 kp  P F
Da equação (4.30) σ m =  ⋅ + i
k +k  2⋅ A A
 p m 
 1178097  5000 7000
σm = ⋅ + => σ m = 3235 kgf cm 2
 1178097 + 9424778  2 ⋅ 2,25 2,25
l.4. Cálculo da Amplitude da Tensão

Da equação (4.31)
 k 
σ A = 
p
 ⋅ P =  1178097  5000
⋅ => σ A = 123 kgf cm 2
k + k  2 ⋅ A  1178097 + 9424778  2 ⋅ 2,25
 p m 
- 177 -
m. Diagrama Modificado de Goodman

Conforme item (2.8.2):
n. Verificação da Segurança da União

Como o ponto “A” de coordenadas ( σ m = 3235 kgf cm ; σ a = 123 kgf cm ) está
2 2
posicionado abaixo da Linha de Goodman Modificada, podemos afirmar que a união será
segura.
o. Cálculo do Coeficiente de Segurança

Prolongando-se a reta traçada entre o ponto “A” e a origem dos eixos, determina-se
o ponto “B”, que é a tensão máxima de fadiga para este caso particular de união, então o
coeficiente de segurança será:
σm 6000
S= max
= => S = 1,85
σm 3235
- 178 -
p. Cálculo da Carga Máxima Resultante no Parafuso

Da equação (4.24)
kp ⋅ P 1178097 ⋅ 5000
Fp = + Fi = + 7000 => F p = 7555kgf
km + k p 1178097 + 9424778
Como F p > P não haverá deslocamento entre a tampa e o flange do cilindro hidráulico.
q. Cálculo da Carga Máxima Resultante nos Flanges

Da equação (4.25)
km ⋅ P 9424778 ⋅ 5000
Fm = − Fi = − 7000 => Fm = −2556kgf
k p + km 1178097 + 9424778
r. Cálculo do Torque de Montagem

Da equação (4.28)
Mt = 0,20 ⋅ Fi ⋅ d = 0,20 ⋅ 7000 ⋅ 2 => Mt = 2800kgf ⋅ cm
s. Cálculo da Constante de Rigidez dos Flanges (ferro fundido)

Da equação (4.17)
2 ⋅π ⋅ d 2 ⋅ E
km =
L
onde:
2
E = 1020000 kgf cm da tabela (1.3), pág. 20, para o ferro fundido
2 ⋅ π ⋅ 2 2 ⋅ 1020000
km = => k m = 4.577.749 kgf cm
5,6
t. Cálculo das Tensões Variáveis (ferro fundido)

t.1. Cálculo da Tensão Média
 kp  P F
Da equação (4.30) σ m =  ⋅ + i
k +k  2⋅ A A
 p m 
 1178097  5000 7000
σm = ⋅ + => σ m = 3339 kgf cm 2
 1178097 + 4577749  2 ⋅ 2, 25 2, 25
- 179 -
t.2. Cálculo da Amplitude da Tensão

Da equação (4.31)
 k 
σ A = 
p
 ⋅ P =  1178097  5000
⋅ => σ A = 227 kgf cm 2

 k p + k m  2 ⋅ A  1178097 + 4577749  2 ⋅ 2,25
u. Diagrama Modificado de Goodman (ferro fundido)

Conforme item (2.8.2):
v. Verificação da Segurança da União (ferro fundido)

Mesmo que os flanges fossem de ferro fundido, a união continuaria sendo segura.
x. Cálculo do Coeficiente de Segurança

σ m 4825
S= = => S = 1,45
σ m 3339
- 180 -
4.14.4 Calcular o diâmetro do parafuso com classe de resistência 8.8 da figura abaixo,
para garantir que ele não trabalhará ao cisalhamento. Indicar também qual deverá ser o
torque aplicado no parafuso durante a montagem.
P = 850kgf
S = 2,5 (em relação a σ E )
µ = 0,4 coeficiente de atrito aço/aço
Resolução:

σ E = 6.400 kgf cm 2 Tensão limite de escoamento
b. Cálculo das tensões admissíveis

σE 6.400
S 2,5
σ 2.560
3 3
c. Cálculo da Força de Pré-tensionamento

Para garantir que o parafuso não trabalhará ao cisalhamento, é necessário
executar um pré-tensionamento no parafuso. A força de pré-tensionamento mínima é:
P = Fi '⋅µ
P 850
Fi ' = = => Fi ' = 2125kgf
µ 0,4
Conforme recomendação para Carga Estática, equação (4.20) => Fi = 1,4 ⋅ Pext = 1,4 ⋅ F ' i
então:
Fi = 1,4 ⋅ Fi ' = 1,4 ⋅ 2125 => Fi = 2975kgf
Adotaremos Fi = 3000kgf
- 181 -
d. Carga Máxima Resultante no Parafuso

kp ⋅ P
Da equação (4.16) F p = + Fi
km + k p
Como não haverá carga de tração no parafuso P=0, então F p = Fi = 3000kgf
e. Cálculo do Diâmetro do Parafuso

O diâmetro do parafuso é calculado em função das tensões na rosca. A carga
máxima resultante no parafuso é F p = 3000kgf . No exercício 4.14.2 foi calculado um
parafuso M20, classe 8.8, com carga de 3000kgf, portanto, adotaremos parafuso M20 –
8.8.
f. Cálculo do Torque de Montagem

Da equação (4.28) Mt = 0,20 ⋅ Fi ⋅ d = 0,20 ⋅ 3000 ⋅ 2 => Mt = 1200kgf ⋅ cm
- 182 -
4.14.5 Calcular o diâmetro do parafuso com classe de resistência 8.8 da figura abaixo,
para trabalhar com coeficiente de segurança S=2,5 em relação à Tensão Limite de
Escoamento.
P=850kgf
S=2,5 (em relação a σ E )
Resolução:


σE 6.400
S 2,5
σ 2.560
3 3
c. Calculo do diâmetro do parafuso
4⋅ P
Da equação (4.33) τ MAX =
3⋅ A
π ⋅d2
para a área ser mínima τ max = τ com A =
4
4⋅4⋅ P 4 ⋅ 4 ⋅ 850
d= = => d = 0,988cm
3 ⋅ π ⋅τ 3 ⋅ π ⋅ 1478
Adotaremos parafuso M10 – 8.8
- 183 -
4.14.6 Calcular o diâmetro dos parafusos do suporte da figura abaixo, sabendo-se que os
mesmos são da classe de resistência 8.8. O coeficiente de segurança é S = 2,5 em
relação à Tensão Limite de Escoamento.
Dados:
P = 3000kgf
S = 2,5 (em relação a σ E )
Dimensões em mm
Resolução:


σE 6.400
S 2,5
σ 2.560
3 3
c. Croqui de Distribuição das Cargas
- 184 -
d. Croqui de Carregamento

Da tabela (1.6), fig. 1, pág. 24:
Q = P = 3000kgf
f. Cálculo do Número de Parafusos em cada grupo

n=4
g. Cálculo da Carga em cada Parafuso devido ao Esforço Cortante

Q
Da equação (4.36) F1i =
n
onde:
Q = P = 3000kgf => Esforço cortante
n = 4 => Número de parafusos
i =" a", "b", " c", " d " => Índice que indica cada parafuso
3000
F1a = F1b = F1c = F1d = => F1a = F1b = F1c = F1d = 750kgf
4

Da Tabela (1.6), fig. 1, pág. 24:
Mf = P ⋅ ( x − l ) = 3000 ⋅ (0 − 32,5) => Mf = 97500kgf ⋅ cm
ri = ra = rb = rc = rd = 7,5 2 + 5 2 => ri = ra = rb = rc = rd = 9,01cm
- 185 -
j. Cálculo da Carga em cada Parafuso devido ao Momento Fletor

Mf ⋅ ri
Da equação (4.37) F2i = 2 2 2
ra + rb 2 + rc + rd
Mf ⋅ ri Mf 97500
F2 a = F2b = F2 c = F2 d = = = => F2 a = F2b = F2 c = F2 d = 2704kgf
4 ⋅ ri
2
4 ⋅ ri 4 ⋅ 9,01
k. Cálculo da Carga Resultante em cada Parafuso

Fazendo uma análise no croqui de distribuição das cargas, nota-se que:
Fa = Fb
Fc = Fd
Como as cargas Fa = Fb são maiores que as cargas Fc = Fd dimensionaremos
somente o parafuso “A”.
Esta carga pode ser determinada graficamente pela regra do paralelogramo ou
analiticamente através da lei dos cosenos com um grau de precisão muito maior.
50
α = arctg = 33,6901°
75
β = 180° − α = 146,3099°
Da equação (4.39)
Fa = F1a + F2 a − 2 ⋅ F1a ⋅ F2 a ⋅ cos β

2 2
Fa = 750 2 + 2704 2 − 2 ⋅ 750 ⋅ 2704 ⋅ cos 146,3099° => Fa = 3354kgf
l. Cálculo do Diâmetro dos Parafusos

4 ⋅ Fa
3⋅ A
π ⋅d2
4
4 ⋅ 4 ⋅ Fa 4 ⋅ 4 ⋅ 3354
d= = => d = 1,96cm
3 ⋅ π ⋅τ 3 ⋅ π ⋅ 1478
- 186 -
4.14.7 Calcular o diâmetro dos parafusos de fixação da viga da figura abaixo, sabendo-se
que os parafusos utilizados são da classe de resistência 5.6. O coeficiente de segurança
é S=5 em relação à Tensão Limite de Ruptura (Norma AISC)
Resolução:

Da tabela (4.3), pág. 151, para parafuso classe 5.6, tem-se: σ R = 5.000 kgf cm
2

σR 5.000
S 5
σ 1.000
3 3
c. Croqui de Distribuição das Cargas
Como os parafusos recebem cargas iguais, calculamos apenas o parafuso “A”.
- 187 -
d. Croqui de Carregamento

P 1000
Q= = => Q = 500kgf
2 2
f. Cálculo do Número de Parafusos em cada grupo

n=2
g. Cálculo da Carga em cada Parafuso devido ao Esforço Cortante

Q
Da equação (4.36) F1i =
n
onde:
P
Q= = 500kgf => Esforço cortante
2
n=2 => Número de parafusos
i =" a" , " b" => Índice que indica cada parafuso
500
F1a = => F1a = 250kgf
2

P ⋅ l 1000 ⋅ 200
Mf = = => Mf = 25000kgf ⋅ cm
8 8

15
ri = ra = rb = = 7,5cm
2
- 188 -
j. Cálculo da Carga em cada Parafuso devido ao Momento Fletor

Mf ⋅ ri
Da equação (4.37), F2i = 2
ra + rb 2
M ⋅ ri M 25000
F2 a = = = => F2 a = 1667 kgf
2 ⋅ ri
2
2 ⋅ ri 2 ⋅ 7,5
k. Cálculo da Carga Resultante em cada Parafuso

Da equação (4.38)
2 2
Fa = F1a + F2 a = 250 2 + 1667 2 => Fa = 1685kgf
l. Cálculo do Diâmetro dos Parafusos

4 ⋅ Fa
3⋅ A
π ⋅d2
4
4 ⋅ 4 ⋅ Fa 4 ⋅ 4 ⋅ 1685
d= = => d = 2,23cm
3 ⋅ π ⋅τ 3 ⋅ π ⋅ 577
- 189 -

Capítulo 4 - Paraf

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Capítulo 4 - Paraf

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UNITAU Sistemas Mecânicos I Prof.

Luiz Antonio Bovo

Diâmetro Médio ou diâmetro efetivo “ d 2 ” – É a média dos diâmetros nominal e

eixo da rosca e compreendida entre as cristas dos filetes do parafuso e da

4.3. Classificação das Roscas

4.3.2. Quanto ao sentido

4.3.3. Quanto ao número de entradas:

Para este tipo de rosca, o avanço é igual ao passo.

Para este tipo de rosca, o avanço é igual a duas vezes

4.3.3.3. Rosca Tripla ou Rosca de Três Entradas

Para este tipo de rosca, o avanço é igual a três

4.3.4. Quanto ao tipo de parafusos

TABELA (4.1) – Seleção de Passos e Diâmetros

Rosca Métrica ISO

Diâmetro nominal Diâmetro Profundi- Altura Raio de

4.3.4.2. Parafusos de Potência

Suas relações são:

As dimensões do filete, são:

c) Rosca Trapezoidal Métrica

ac = jogo na crista = 0,15 à 1mm

TABELA (4.2) – Seleção de Passos e Diâmetros

Diâmetro Nominal Diâmetro Diâmetro

4.3.5. Quanto às Séries

4.3.6. Quanto à Classe

Whitworth/Métrica: Grosseira (g)

4.4. Parafuso de Potência

4.4.2. Cálculo do Torque para Rosca Quadrada

Desenvolvendo ou desenrolando um filete dessa rosca, tem-se:

Figura (4.12) Figura (4.13)

Da Física, sabemos que a Força de Atrito é dada por:

Fazendo o somatório de forças e substituindo a força de atrito, tem-se:

∑ Fx = 0 P − N ⋅ sen β − µ ⋅ N ⋅ cos β = 0 (c)

∑ Fy = 0 F + µ ⋅ N ⋅ sen β − N ⋅ cos β = 0 (d)

PARA ABAIXAR UMA CARGA

∑ Fh = 0 − P − N ⋅ sen β + µ ⋅ N ⋅ cos β = 0 (e)

∑ Fv = 0 F − µ ⋅ N ⋅ sen β − N ⋅ cos β = 0 (f)

Substituindo (h) em (g), tem-se:

PARA ABAIXAR UMA CARGA

Substituindo (k) em (j), tem-se:

PARA ABAIXAR UMA CARGA

PARA LEVANTAR UMA CARGA

PARA ABAIXAR UMA CARGA

4.4.3. Cálculo do Torque para Rosca Trapezoidal

4.4.4. Cálculo do Torque para vencer o Atrito do Mancal

µ c => coeficiente de atrito no mancal

reduzido. Em aplicações de parafusos comuns o Torque Adicional para vencer o atrito de

4.4.5. Condição de Auto-retenção

Esta expressão demonstra que se pode obter a auto-retenção quando o coeficiente de

4.4.6. Cálculo do Rendimento

Então, o rendimento do parafuso de potência é dado por:

4.5. Tensões nos Filetes das Roscas

4.5.2. Tensão Normal de Flexão

substituindo-se (c) em (b), tem-se:

substituindo-se (d) em (a), tem-se:

Substituindo (e) e (i) em (1.18), tem-se:

4.5.3. Tensão Normal de Tração

4.5.4. Tensão Transversal de Cisalhamento Média e Máxima

Tensão Transversal de Cisalhamento Média:

Substituindo (b) e (c) em (a), tem-se:

Substituindo (d) em (1.22), tem-se:

Tensão Transversal de Cisalhamento Máximo:

4.5.5. Tensão Composta