UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARAN

SETOR DE TECNOLOGIA
CURSO DE ENGENHARIA QUMICA









RELATRIO DE ESTGIO SUPERVISIONADO DE ENGENHARIA QUMICA
RIGESA CELULOSE, PAPEL E EMBALAGENS LTDA
FBRICA DE PAPEL DE TRS BARRAS FPTB TRS BARRAS SC

ESTAGIRIO: LEONARDO PASSOS FIDA












CURITIBA PR
2012
1

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARAN
SETOR DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA QUMICA







RELATRIO DE ESTGIO SUPERVISIONADO DE ENGENHARIA QUMICA
RIGESA CELULOSE, PAPEL E EMBALAGENS LTDA
FBRICA DE PAPEL DE TRS BARRAS FPTB TRS BARRAS SC












CURITIBA PR
2012
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Sumrio

1. Introduo ......................................................................................................... 7
1.1. Fbrica de Papel de Trs Barras SC ................................................. 8
2. Departamento de Celulose e Ptio de Madeira DCPM........................ 10
2.1. Ptio de madeira..................................................................................... 10
2.1.1. Sistema de pinus ............................................................................. 12
2.1.2. Sistema de eucalipto ...................................................................... 20
2.2. Setor de Celulose ................................................................................... 23
2.2.1. Processo Kraft de produo de massa celulsica..................... 23
2.2.2. Carregamento de cavacos nos digestores ................................. 27
2.2.3. Impregnao .................................................................................... 28
2.2.3.1. Licores de cozimento............................................................ 30
2.2.4. Cozimento ........................................................................................ 32
2.2.5. Descarregamento............................................................................ 35
2.2.6. Nmero Kappa e sua aplicabilidade ............................................ 38
2.2.7. GNC e terebentina .......................................................................... 39
2.2.8. Sistema de desfibrao.................................................................. 42
2.2.9. Sistema de refinao ...................................................................... 43
2.2.10. Sistema de depurao ................................................................. 45
2.2.11. Sistema de lavagem ..................................................................... 49
2.3. Sistema de Blow Heat Pr-evaporao do licor preto .................. 56
3. Departamento da Mquina de Papel DMP............................................. 66
3.1. Pri ncipais produtos qumicos utilizados na fabricao do papel .... 66
3.1.1. Sulfato de alumnio ......................................................................... 67
3.1.2. Cola de breu..................................................................................... 67
3

3.1.3. Antiespumantes ............................................................................... 68
3.2. Mqui na de papel: descrio................................................................ 68
3.2.1. Preparo da massa celulsica ........................................................ 69
3.2.2. Distribuio de gua ....................................................................... 75
3.2.3. Distribuio de vapor ...................................................................... 78
3.2.4. Vcuo, disposio das fibras e elementos pertinentes............. 81
3.3. Laboratrio fsico .................................................................................... 87
4. Departamento de Recuperao e Utilidades DRU ............................... 90
4.1. Tratamento de gua (ETAs) ................................................................ 90
4.2. Produo de vapor ................................................................................. 94
4.3. Caustificao e forno de cal ...............................................................100
4.4. Caldeira de fora e sistema de distribuio de vapor.....................103
4.5. Sistema de gerao de energia eltrica turbo geradores...........106
5. Departamento de Manuteno DM .......................................................108
5.1. Instrumentao .....................................................................................108
5.2. Mecnica................................................................................................110
5.3. Eltrica ...................................................................................................112
5.4. Tubulao ..............................................................................................113
5.5. Lubrificao ...........................................................................................114
6. Departamento de Segurana, Meio Ambiente e Sistema de Gesto
DSMS .............................................................................................................................117
6.1. Sistema Integrado de Gesto (SIG) ..................................................117
6.2. Laboratrio de Experincias ...............................................................118
6.3. Laboratrio Central...............................................................................120
6.4. Central de Tratamento e Reciclagem de Resduos ........................122
4

6.5. Setor de Segurana .............................................................................126
6.6. Estao de Tratamento de Efluentes (ETE) ....................................128
7. Atividades desenvolvidas ...........................................................................131
7.1. Ventilao de terebenti na: monitoramento e i nvestigao ............131
7.2. Balano de massa no sistema de Blow Heat...................................138
7.3. Elaborao dos Dilogos Dirios de Segurana DDS ................141
7.4. Implementao no PI do balano de massa no Blow Heat ...........142
7.5. Interpretao da lgica de intertravamento da lavagem ................150
7.6. Clculos de vapor produzido nos tanques FLASH .........................150
8. Concluses e Sugestes ............................................................................154
9. Referncias Bibliogrficas ..........................................................................155

Lista de figuras

Figura 1 Diversas fbricas e escritrios da Rigesa no Brasil .................... 8
Figura 2 Logomarca da empresa ................................................................... 8
Figura 3 Viso area da Fbrica de Papel de Trs Barras da Rigesa .... 9
Figura 4 Descascador de toras tipo tambor rotati vo ................................. 14
Figura 5 Fluxograma do processo do sistema de pi nus........................... 19
Figura 6 Fluxograma do processo para o sistema de eucalipto ............. 22
Figura 7 Fluxograma do processo de produo da celulose................... 37
Figura 8 Fluxograma do processo de captao da terebentina e sistema
de GNC ............................................................................................................................ 41
Figura 9 Desfibrador solvo ............................................................................ 43
Figura 10 Refi nador de discos ...................................................................... 45
Figura 11 Comparao entre as fibras refi nadas e no refinadas.......... 45
Figura 12 Visuali zao de um depurador ................................................... 47
Figura 13 Fluxograma do processo de depurao da polpa marrom .... 48
5

Figura 14 Operao de lavagem pelo filtro rotativo a vcuo ................... 51
Figura 15 Esquema de um filtro rotati vo a vcuo ...................................... 52
Figura 16 Fluxograma do processo de lavagem da massa celulsica .. 55
Figura 17 Fluxograma do sistema de Blow Heat pr-evaporao do
licor negro ........................................................................................................................ 65
Figura 18 Fluxograma de processo para a massa celulsica ................. 74
Figura 19 Fluxograma de processo para a distribuio de gua no DMP
........................................................................................................................................... 77
Figura 20 Fluxograma de processo para a distribuio de vapor........... 80
Figura 21 Esquema simplificado do tratamento de gua da Rigesa ...... 93
Figura 22 Fluxograma do processo de evaporao do licor preto ......... 97
Figura 23 Fluxograma do processo de concentrao do licor preto ...... 98
Figura 24 Sistema de gerao de vapor da caldeira de recuperao ... 99
Figura 25 Fluxograma para o processo de caustificao.......................102
Figura 26 Sistema de distribuio de vapor da Rigesa ..........................105
Figura 27 Viso da Central de Tratamento e Reciclagem de Resduos
.........................................................................................................................................124
Figura 28 Compostagem de cascas de pinus ..........................................124
Figura 29 Compostagem de lodo de celulose..........................................124
Figura 30 Tratamento de corretivos de solo .............................................125
Figura 31 Carregamento de clientes .........................................................125
Figura 32 Galpo de beneficiamento.........................................................125
Figura 33 Escritrio administrativo .............................................................125
Figura 34 Fluxograma da Estao de Tratamento de Efluentes...........130
Figura 35 Fluxograma do Blow Heat com vazes mssicas calculadas
pelo Balano de Massa ...............................................................................................140
Figura 36 Grficos construdos para o clculo das entalpias ................152
Figura 37 Planilha de clculo da produo de vapor pelos tanques
FLASH............................................................................................................................153


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Lista de tabelas

Tabela 1 Diferenas entre a celulose e a hemicelulose ....................................... 25
Tabela 1 Distribuio t de Student .........................................................................134
Tabela 2 Monitoramento da ventilao para o dia 06/03/2012 no houve
ventilao...................................................................................................................136
Tabela 3 Monitoramento da ventilao para o dia 07/03/2012 houve
ventilao...................................................................................................................137
Tabela 4 Clculos de balano de massa para o sistema de Blow Heat ..........139
Tabela 5 - Primeiro modelo baseado nas diferenas mdias de densidades entre
os efeitos ...................................................................................................................147
Tabela 6 - Segundo modelo baseado no teor de slidos em funo da
temperatura em cada ponto ...................................................................................148
Tabela 7 - Terceiro modelo desconsiderando a densidade na corrente para o
DRU ............................................................................................................................149
Tabela 8 - Tabela com as vazes determinadas pela escolha do modelo.........150














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1. Introduo

O presente trabalho visa apresentar a Rigesa no seu ramo de atuao, o
de produo de papel Kraft e diversos tipos de embalagens, alm de conceder
um panorama com nfase sobre o estgio que realizei no Departamento de
Celulose e Ptio de Madeira (DCPM) na Fbri ca de Papel de Trs Barras SC,
bem como os outros departamentos visitados durante o perodo de rodzio.
A Rigesa subsidiria da MeadWestvaco Corporation (MWV) e atua
desde 1942 no Brasil com duas fbricas de papel, quatro fbricas de
embalagens de papelo ondulado e uma fbrica de embalagem de papel carto.
Possui 54 mil hectares de terras e seus 19 escritrios de vendas e
representantes comerciais esto estrategicamente localizados em todas as
regies do Pas.
Emprega mais de 2.300 funcionrios e ocupa o segundo lugar no
mercado nacional de papelo ondulado. Sua sede corporativa fica na cidade de
Campinas, no interior do estado de So Paulo. Sua matriz MeadWestvaco
uma produtora global lder em embalagens, papis revestidos e especiais,
produtos ao consumidor e materiais de escritrio, e produtos qumicos especiais.
A MeadWestvaco produtora global lder em embalagens que entrega
aos seus clientes solues em embalagem e produtos de alto valor agregado,
empresas mundialmente reconhecidas dos setores de alimentao e bebida,
mdia e entretenimento, produtos de higiene pessoal, cosmticos e empresas do
segmento farmacutico.
A empresa tambm ocupa posies de liderana em seus negcios de
materiais de escritrio e produtos ao consumidor, produtos qumicos especiais e
papis especiais. A MeadWestvaco, com operaes em mais de 29 pases,
reconhecida pelo ndice Dow Jones de Sustentabilidade e gerencia suas
florestas em conformidade aos mais elevados padres internacionais de
certificao florestal.
A figura 1 mostra as fbricas e escritrios da Rigesa no Brasil.
8


Figura 1 Diversas fbricas e escritrios da Rigesa no Brasil



Figura 2 Logomarca da empresa

1.1. Fbrica de Papel de Trs Barras SC

Em Trs Barras, a Rigesa construiu uma moderna fbrica de celulose e
papel, que produz papel kraftliner de fibra virgem em vrias gramaturas.
Instalada no interior de suas reservas florestais de pinus e eucaliptos, essa
fbrica de papel estabeleceu um marco de desenvolvimento na Regio do
Planalto Norte Catarinense. Com uma rea construda de 24.123,65 m, a
Fbrica de Papel de Trs Barras produz atualmente em mdia 633 toneladas/dia
9

de papel dos seguintes tipos: liner board, kraft liner e miolo semi -qumico, de
vrias gramaturas, abastecendo todas as unidades de embalagens da empresa,
e ainda exportando seu papel para vrios pases, com o maior foco no Mercosul.
Em todas as fases do processo de fabricao, que vo do ptio de
estocagem de madeira bobina de papel acabada, so realizados rigorosos
testes de controle de qualidade, para garantir que as embalagens estejam
dentro das especificaes exigidas.
Alm de suprir as demais fbricas de embalagens da Rigesa, essa fbrica
participa ativamente do mercado internacional com produtos altamente
competitivos.

Figura 3 Viso area da Fbrica de Papel de Trs Barras da Rigesa







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2. Departamento de Celulose e Ptio de Madeira DCPM

O DCPM o departamento responsvel pelo recebimento da madeira
bruta vinda da diviso florestal e o processamento desta, de forma a transformar
a madeira em massa celulsica e fornec-la ao Departamento da Mquina de
Papel. Alm disso, o DCPM responsvel pelo envio de licor negro para o
Departamento de Recuperao e Utilidades (para a Caldeira de Recuperao) e
de biomassa (cascas e rejeitos do processo de picagem da madeira) para a
Caldeira de Fora 3, a fim de gerar vapor. Logo, o processo de responsabilidade
do DCPM vai at o envio da massa celulsica para as TACs (Torres de Alta
Consistncia).

2.1. Ptio de madeira

O ptio de madeira abrange o manuseio e a preparao da madeira, a
partir do momento em que esta chega fbrica, at o momento em que
enviada rea de polpao qumica (em forma de cavacos). Pode-se dizer que
a qualidade e economia da produo de polpa e papel comeam no ptio de
madeira. Na produo de polpa, o custo da matria-prima representa a maior
porcentagem no custo total de produo. Desta forma, minimizar a perda da
madeira e aumentar a qualidade dos cavacos so fatores vitais para se
assegurar o lucro geral do sistema de produo.
A principal funo do ptio consta da transformao da madeira recebida
em cavacos e na produo de biomassa para a alimentao da Caldeira de
Fora 3, reaproveitando-se as cascas geradas no processo de descascamento
de toras de pinus e das cascas e pedaos de madeira depositadas nas
carrocerias dos caminhes transportadores.
A madeira fornecida pela Rigesa Florestal (diviso florestal) e pela
compra de toras de terceiros. Ao chegar Rigesa, o caminho passa por uma
11

balana para que seja pesado o conjunto caminho e madeira, seguindo
posteriormente para o Ptio de Madeira.
A descarga de madeira ocorre da seguinte forma: h a alimentao das
toras diretamente no corrento transportador, que leva a madeira at o picador
de lenha no caso do eucalipto (fibra curta), ou at o descascador, no caso do
pinus (fibra longa). Existe outra possibilidade, que a descarga das toras no
prprio ptio de madeira, formando estoque.
Os caminhes da Rigesa devem garantir uma descarga mnima de 150
toneladas de madeira por hora, considerando-se qualquer tipo de operao. O
estoque de cavacos deve atingir 14 dias de produo, ou seja, mesmo que no
haja entrada de toras, o processo pode continuar por 14 dias sem fornecimento
de madeira.
Nem sempre as toras que chegam empresa podem ser processadas
diretamente. comum encontrar-se toras anormais, que so as toras de
madeira que possuem galhos, bifurcaes ou dimetro acima do normal. Estas
caractersticas indesejveis podem entupir os picadores, ocasionando prejuzos
ao equipamento e ao ritmo de produo de cavacos, pois todo o sistema de
processamento deve ser interrompido para a retirada da tora anormal.
Antes de ser enviada ao processo de polpao, a madeira submetida a
uma srie de operaes, com o objetivo de fornec-la na forma e pureza
desejadas, em quantidade suficiente e constante.
Quando ao consumo de gua no ptio de madeira, seja no chuveiro do
corrento, lavagem de equipamentos e gua da chuva, h um desvio desta gua
para canaletas e piscinas, que ficam responsveis pela captao. O destino
destas captaes um tanque armazenador que, atravs de bombas, envia a
gua para a Estao de Tratamento de Efluentes (ETE) para ser tratada.
H, no processamento da madeira no ptio, dois sistemas distintos: o
sistema de pinus e o sistema de eucalipto, que, respectivamente so os
sistemas de fibra longa e fibra curta.

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2.1.1. Sistema de pinus

Espcies de Pinus vm sendo plantadas, em escala comercial, no Brasil,
h mais de 30 anos. Inicialmente, os plantios mais extensos foram estabelecidos
nas Regies Sul e Sudeste, com as espcies P. taeda para produo de
matria-prima para as indstrias de celulose e papel e P. elliottii para madeira
serrada e extrao de resina. Atualmente, com a introduo de diversas
espcies, principalmente das regies tropicais, a produo de madeira de Pinus
tornou-se vivel em todo o Brasil, constituindo uma importante fonte de madeira
para usos gerais, englobando a fabricao de celulose e papel, lminas e
chapas de diversos tipos, madeira serrada para fins estruturais, confeco de
embalagens, mveis e marcenaria em geral.
A grande versatilidade das espcies para crescer e produzir madeira em
variados tipos de ambiente, bem como a multiplicidade de usos da sua madeira
possibilita a gerao desse recurso natural em todo o territrio nacional, em
substituio s madeiras de espcies nativas. O desenvolvimento da tecnologia
de utilizao da madeira de pinus e a ampliao das alternativas de uso
tornaram essas espcies cada vez mais demandadas no setor florestal.
Assim, a Rigesa consome, em sua grande maioria, madeira de pinus. As
caractersticas gerais deste tipo de madeira so:
Cerne e alburno indistintos pela cor, branco-amarelado, brilho
moderado, cheiro e gosto distintos e caractersticos (resina), gr
direita, textura fina, densidade baixa, macia ao corte.
uma madeira fcil de ser trabalhada. fcil de desdobrar, aplainar,
desenrolar, lixar, tornear, furar, fixar, colar e permite bom acabamento.
muito fcil de secar.
Apresenta baixa resistncia ao ataque de organismos xilfagos, tais
como: fungos emboloradores, manchadores e apodrecedores, cupins,
brocas de madeira e perfuradores marinhos.
fcil de tratar.
13

Basicamente, o sistema de pinus constitudo de um corrento,
descascador, picador, peneira, soprador, correias transportadoras, rolos
separadores e moinho de martelo.
O corrento transportador de madeira o primeiro estgio do processo de
tratamento da madeira no ptio. As toras so colocadas neste corrento a partir
de maquinrio especial da Rigesa. Posteriormente, as toras so molhadas
atravs de chuveiros de gua localizados prximos ao descascador. Isto feito
devido ao fato de que fica mais fcil descascar as toras quando estas esto com
um nvel maior de umidade. O sistema apresenta controles que podem fazer o
desarme do corrento, caso ocorra uma aproximao do peso mximo que o
corrento suporta, verificado pela amperagem na sala de operao.
A madeira, j molhada, adentra, portanto, no descascador. De uma forma
geral, a madeira sofre descascamento porque a casca no tem valor como
material fibroso, consome reagentes no cozimento, alm de trazer impurezas de
difcil eliminao para o produto final. Assim, a madeira extrada da floresta sob
a forma de toras, antes de ser utilizada na produo de celulose dever ser
descascada, devido a:
1. A casca contm pouca quantidade de fibras;
2. Causaria maior consumo de reagentes qumicos na etapa de
polpeamento qumico;
3. Ocuparia espao til nos digestores (diminuindo a produtividade);
4. Dificultaria a lavagem e depurao da polpa;
5. Diminuiria as propriedades fsicas do produto final;
6. Prejudicaria o aspecto visual da pasta (aumento de sujeira).
Os principais fatores que influenciam na remoo da casca so:
Forma da madeira - tortuosas so mais difceis de descascar.
Espcie - conferas descascam mais facilmente.
Estao do ano em que a madeira cortada - a melhor poca a
primavera e incio do vero, incio do perodo de crescimento.
Tipo de solo de origem.
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Propriedades do processo e a matria-prima determinam o trabalho
necessrio para as operaes.
O descascador de toras do tipo tambor rotativo, possuindo dimetro de
3,6 m e comprimento de 20,6 m. Neste equipamento, a madeira alimentada
continuamente, em um cilindro rotativo de ao possuindo fendas longitudinais
que permitem a sada das cascas. Este cilindro inclinado e gira a baixas
velocidades, o que ocasiona o impacto das toras entre si e as paredes do
tambor (providas de salincias longitudinais). Estes impactos ocasionam o
rompimento das cascas das toras, as quais so desprendidas e arrastadas para
fora (pelas fendas) mediante jatos dgua (chuveiros) situados no interior do
tambor, sendo que estes ltimos so opcionais. Uma vantagem da utilizao
deste tipo de descascador o seu timo rendimento, enquanto que, como
desvantagens, podemos citar o seu investimento inicial alto e sua necessidade
de alta eficincia administrativa.

Figura 4 Descascador de toras tipo tambor rotativo
As cascas removidas das toras passam pelas ranhuras do descascador e
caem automaticamente em uma esteira transportadora localizada abaixo do
descascador. Posteriormente, esta esteira transportadora levar as cascas e
rejeitos de madeira para um triturador de martelos. Neste equipamento, o rotor
gira em alta velocidade atravs de correias, movimentando estruturas chamadas
de marteletes; assim, quando as cascas chegam, os martelos rotatrios as
trituram em alta velocidade de rotao. O material triturado descarregado em
uma esteira transportadora, constituindo a biomassa.
Aps a operao de triturao das cascas e rejeitos de pinus, este
material se une ao fluxo dos finos (cavacos com granulometria muito reduzida)
15

separados atravs de uma peneira vibratria e que so resultantes do processo
de picagem das toras de pinus. Todo este material ento dirigido ao galpo de
armazenagem, construdo com o objetivo principal de proteger a biomassa da
chuva, pois o excesso de umidade na biomassa encarece o transporte, dificulta
o armazenamento e reduz o poder calorfico na sua queima. A partir do galpo,
a biomassa se dirigir para o corrento de alimentao do Tubulator, atravs de
mquinas ps carregadeiras. O Tubulator, que consiste basicamente em uma
esteira fluidizada, transportar a biomassa para a Caldeira de Fora 3 (CF3),
para a gerao de vapor a partir de sua queima.
As toras, aps o descascamento, passam por uma regio equipada de
um pisto hidrulico, que serve para a remoo das toras da comporta do
descascador. A madeira passa posteriormente pelos rolos separadores,
separados por certa distncia e que removem os tocos de madeira com pequeno
comprimento e deixam passar apenas os maiores. Os tocos maiores vo para o
picador.
A madeira reduzida a cavacos para se conseguir boa acomodao no
interior do refinador e de digestores e, tambm para se obter uma saturao
rpida e completa com os licores de cozimento. Quando se pretende realizar um
polpeamento qumico de uma madeira, esta dever ser reduzida a fragmentos
(cavacos), de modo a facilitar a penetrao do licor de cozimento. As dimenses
dos cavacos devero obedecer a uma distribuio to estreita quanto possvel,
de modo a promover um cozimento bastante uniforme e gerar uma polpa bem
homognea, evitando desta forma um supercozimento dos menores e um
subcozimento dos maiores (dentro dos limites operacionais fixados). A melhor
distribuio de tamanho recomendada situa-se na faixa de 5/8 a 3/4 polegadas,
de modo a serem retidos em uma peneira com furos de 1,58 cm de dimetro. Os
fatores mais importantes que afetam a qualidade dos cavacos so:
Direo e velocidade da tora que entra no picador;
ngulo de corte das facas;
Velocidade de corte (alta velocidade gera alta produo e grande
quantidade de finos);
16

Troca constante das facas (sempre afiadas).
O tipo de picador empregado na Fbrica de Papel de Trs Barras o de
disco com facas, o mais utilizado industrialmente, o qual consiste de um disco
rotativo de ao, munido de facas (lminas de corte) distribudas na rea de uma
de suas faces. O picador composto por um largo disco com dez facas fixadas
em seu corpo. Na Rigesa, as facas so afiadas, geralmente, a cada 36 horas de
processamento para garantirem a qualidade dos cavacos produzidos, sendo a
capacidade de produo do picador de 280 toneladas de cavacos por hora. O
ajuste das facas permite regular o tamanho dos cavacos, os quais so obtidos
pelo impacto da tora com as facas, deixando o picador atravs de fendas
existentes no disco. A velocidade de rotao do disco ser regulada em funo
do dimetro do disco e do nmero de facas.
Nos processos de polpao, os cavacos idealmente deveriam contribuir
para boa resistncia, alvura elevada, ausncia de pigmentos, baixo consumo de
energia e ausncia de problemas operacionais. Para contribuir desta forma, os
cavacos devem ser de alta qualidade e apresentarem uniformidade nas formas e
dimenses. Desta forma, o formato e o dimensionamento do picador bem como
a qualidade das fibras da madeira so os elementos chave para a obteno de
cavacos de alta qualidade.
Uma alta qualidade da polpa (massa celulsica) requer que os cavacos
resultantes do processo de picagem da madeira possuam:
Mnimo teor de finos e farpas.
Mnimo teor de cavacos superdimensionados.
Pequena variao em espessura.
Teor mnimo de cavacos danificados.
Massa especfica uniforme.
Umidade homognea.
Alta limpeza.
As facas do picador possuem certo ngulo que promove o
desprendimento de camadas da madeira no instante de corte. O equipamento
provido de um contra-facas que tem a finalidade de ajustar o tamanho dos
17

cavacos. A manuteno deve ser constante e bastante minuciosa nas facas e
contra facas do picador, alm do equipamento em si.
Na polpao qumica, cavacos finos provero:
Polpa homognea.
Alto contedo de fibras.
Aumento das propriedades de resistncia.
Maior rendimento.
Aumento da capacidade e velocidade de cozimento.
Reduzem a necessidade de produtos qumicos.
Consumo menor de energia.
A qualidade dos cavacos pode ser afetada por certos fatores, como:
Comprimento do cavaco: 2.5 ~ 2.8 cm.
Espessura do cavaco: 3 a 4 mm; tem maior importncia que o
comprimento e deve ter aproximadamente 15% do comprimento.
Umidade: quanto maior melhor a qualidade do cavaco.
ngulo de corte: ideal 36 a 42.
Estado de afiao da faca.
Estado de afiao do contra-facas.
Relao entre o ngulo da calha de alimentao e o ngulo da faca.
Velocidade do disco - quanto maior, menores os cavacos.
Para que os cavacos consigam sair do picador e se dirigir para o silo
armazenador, h a injeo de ar por um duto no picador e, com o auxlio da
rotao do disco de facas, este transporte possibilitado. H, na regio inferior
deste silo, uma peneira vibratria encarregada de realizar a classificao
granulomtrica dos cavacos. A rosca vertical do silo controla a vazo de
admisso de cavacos na peneira, sendo que esta vazo varia de 200 a 700
m
3
/h. O material fino, que atravessou a malha da peneira, encaminhado a
esteiras transportadoras que se unem com a biomassa gerada no triturador a
martelos, tendo como destino final o barraco de armazenagem de biomassa,
anteriormente mencionado.
18

Os cavacos com granulometria ideal so enviados para uma tubulao
localizada abaixo da peneira. O transporte dos cavacos atravs desta tubulao
pneumtico e os cavacos so direcionados para uma das trs pilhas
destinadas a receber este tipo de material. Existe um sistema de sopragem, que
apresenta um duto principal que, abrindo-se a vlvula correta, direciona o fluxo
de ar com cavacos at a pilha escolhida. Obviamente as pilhas de cavacos vo
se acumulando e sua altura vai ficando cada vez maior medida que o sistema
de sopragem deposita cavacos. por isso que h trabalhadores operando
tratores de esteira para organizar estas pilhas, deixando estas planas e prontas
para a retirada de cavacos atravs das ps carregadeiras. As ps carregadeiras
retiram os cavacos da pilha e os colocam em estruturas chamadas reclains, que
por sua vez transportaro a madeira picada para o setor de Celulose, que ser
encarregado do processo de cozimento para a formao da massa celulsica.
A estocagem ao ar livre apresenta algumas desvantagens, que so:
Tempo menor de estocagem - devido tendncia dos cavacos ao
apodrecimento (degradao);
Perda em rendimento e em propriedades fsicas da polpa
resultante;
Queda em qualidade da celulose ocorre escurecimento das fibras
pelo sol;
Perdas de resinas valiosas (tall oil e terebentina).
Mas, ao mesmo tempo, a estocagem ao ar livre possui como vantagens:
Mais eficiente e flexvel quanto ao manuseio;
Exige menor rea de estocagem por volume;
Exige equipamentos mais leves, simples e baratos;
Melhor homogeneizao do fornecimento de cavacos.
A figura 5 apresenta o fluxograma do processo do sistema de pinus.
19



Figura 5 Fluxograma do processo do sistema de pinus
20

2.1.2. Sistema de eucalipto

O eucalipto uma rvore de grandes dimenses (30 a 55 m de altura,
mas podendo ocasionalmente ultrapassar os 90 m de altura), de tronco ereto e
esguio, com ramificao apenas na parte terminal, formando uma canpia
esparsa e irregular a grande altura. O tronco recoberto por
um ritidoma cinzento-claro, liso, que tende a soltar-se espontaneamente
libertando longas tiras que ao secar ficam acastanhadas e se enrolam sobre si,
ficando pendentes dos troncos por largos perodos.
A madeira esbranquiada, com pouco cerne, muito rica em gua
quando verde, formada por longas fibras esbranquiadas, fissurando e
contorcendo-se durante a secagem. Ao quebrar produz longas falhas aguadas,
ligadas entre si por fortes fibras relativamente flexveis.
A madeira de eucalipto tem-se prestado a uma srie de finalidades. Alm
dos usos tradicionais, como lenha, estacas, moires, dormentes, carvo vegetal,
celulose e papel, chapas de fibras e de partculas, h uma forte tendncia em
utiliz-la, tambm, para usos mais nobres, como fabricao de casas, mveis e
estruturas, especialmente nas regies Sudeste e Sul, carentes de florestas
naturais. O gnero Eucalyptus compreende um grande nmero de espcies,
com madeiras de caractersticas fsico-mecnicas e estticas bastante
diferenciadas, o que permite a substituio de vrias espcies latifoliadas
nativas.
Trata-se de uma fibra curta. Na verdade, a fibra mais curta entre as
espcies de madeira dura no mundo. Dependendo de como se calcula e mede -
atravs de microscopia tica ou de dispositivos ticos eletrnicos, seu
comprimento mdio pode chegar a apenas 0,65 mm. O nmero de fibras por
grama alto. Isso se deve ao fato de a fibra ser curta e de baixa granulao. Os
valores comumente encontrados para a espcie eucalipto ficam na faixa de 20
milhes. Sua arquitetura interna tambm diferente: os componentes bsicos
da parede da fibra, chamados tambm de microfibrilas, mostram pequena
angulao em torno do eixo da fibra em comparao com outras madeiras
21

duras. Consequentemente, a fibra do eucalipto rgida, proporcionando uma
estrutura de papel volumosa, com alta opacidade.
Normalmente, na Fbrica de Papel de Trs Barras, cada cozimento utiliza
no mximo 24% de eucalipto, sendo o restante completo com pinus. Logo,
percebe-se que o estoque de eucalipto menor que o de pinus.
O sistema de eucalipto opera independente do de pinus, porm de forma
semelhante, com um corrento, picador e esteira transportadora. Alm disto, o
sistema de eucalipto no possui descascador de toras, pois as cascas das toras
so de baixa espessura. As cascas de eucalipto so longas e flexveis,
diferentemente das cascas de pinus. Assim, as cascas de eucalipto no
conseguem ser processadas no picador.
As toras so descarregadas no corrento pelo implemater mvel. Caso
ocorra manuteno no sistema de eucalipto, h a necessidade de colocao das
toras no cho do ptio de madeira, agrupando-as em pilhas localizadas
prximas ao corrento.
Aps o corrento, as toras se dirigem ao picador de facas, cujo
funcionamento anlogo ao explicado para o sistema de pinus.
O abastecimento das pilhas de cavacos do sistema de eucalipto se d
atravs de uma correia transportadora, sem antes passar por um processo de
classificao por peneiramento, como no caso do sistema de pinus.
Posteriormente, o material retirado por ps carregadeiras e depositado na
pilha de eucalipto, para que o trator esteira faa a distribuio correta e
homognea dos cavacos.
A figura 6 a seguir apresenta o fluxograma do processo para o sistema de
eucalipto.




22



Figura 6 Fluxograma do processo para o sistema de eucalipto
23

2.2. Setor de Celulose

No setor de celulose, ocorrer a transformao da madeira disposta em
cavacos para uma massa celulsica que sofrer alguns processos fsicos para
ser enviada para as torres de alta consistncia (TACs). As operaes
pertinentes que ocorrem neste setor so o cozimento dos cavacos, desfibrao,
refinao, depurao e lavagem. Alm disso, h a parte de reaproveitamento do
vapor e do calor resultante da descarga dos digestores, concentrao e pr-
evaporao do licor negro resultante do cozimento e coleta e destino de gases
no condensveis, dentre eles a terebintina.
A seguir, ser explorado o processo Kraft de produo da massa
celulsica.
2.2.1. Processo Kraft de produo de massa celulsica

O processo soda foi o primeiro mtodo qumico de polpao reconhecido
com a utilizao de uma soluo alcalina forte de hidrxido de sdio para
deslignificao de cavacos de madeira. Este precursor do processo Kraft foi
originalmente patenteado em 1854.
Uma patente posterior, de 1865, cobriu a incinerao do licor de soda
gasto para recuperao do lcali utilizado no processo. A primeira fbrica com
processo soda que operou com sucesso entrou em operao em 1866.
Atualmente, poucas fbricas que operam o processo soda ainda se encontram
em operao no mundo produzindo polpa de folhosas e matrias primas no
lenhosas.
O crdito do desenvolvimento do processo Kraft (sulfato) dado a C.J.
DAHL. Num esforo para encontrar um substituto para o dispendioso carbonato
de sdio (cinza da soda) como o precursor do ciclo qumico do processo soda,
ele experimentou a adio de sulfato de sdio na fornalha de recuperao. O
sulfato foi quimicamente reduzido a sulfeto pela ao da queima do licor na
fornalha, assim sendo o sistema introduzido no sistema licor.
24

Subsequentemente, DAHL descobriu que o sulfeto no licor de cozimento
acelerou acentuadamente a deslignificao com produo de polpa mais
resistente, obtendo patente para o processo em 1884. O novo processo de
polpao foi primeiramente utilizado comercialmente na Sucia em 1885.
As propriedades de resistncia superiores foram reconhecidas e os novos
tipos de papis foram chamados papis Kraft ou fortes, j que Kraft a palavra
alem para forte. Segundo esse desenvolvimento muitas fbricas de soda
converteram-se para o processo Kraft de forma a competirem com outras que
usavam o processo sulfito. Enquanto que a polpa sulfito era mais resistente,
mais barata e mais clara em cor que a polpa soda, o processo Kraft estreitou a
margem em custo de produo e forneceu um produto mais resistente. A
recuperao econmica dos produtos qumicos de polpao era uma
necessidade para o processo Kraft para competir com o processo sulfito, o qual
no requeria sistema de recuperao.
Como vantagens do processo Kraft, podemos citar:
Grande flexibilidade quanto madeira;
Ciclos de cozimentos mais curtos que Soda e Sulfito;
Polpa pode ser branqueada a altos nveis de alvura;
Pode ser usado para madeiras resinosas;
Produz polpas de alta resistncia;
Produz subprodutos valiosos (tall oil e terebintina);
Eficiente sistema de recuperao dos reagentes;
Como desvantagens deste processo, podemos observar:
Alto custo de investimento;
Inevitvel poluio odorfica;
Baixa alvura da polpa;
Baixo rendimento de polpao.
Quimicamente, a madeira heterognea, consistindo principalmente de
trs polmeros: celulose, hemicelulose e lignina numa proporo de aproximada
de 50:20:30. Os demais componentes da madeira presentes em menor
quantidade so compostos de baixo peso molecular chamados extrativos,
25

encontrados notadamente na casca e englobando terpenos, leos, graxas e
corantes. A quantidade de cada componente, especialmente a lignina e
hemicelulose, varia entre as madeiras folhosas e conferas. Outros fatores, tais
como espcie e idade, tambm podem influenciar a composio qumica.
A celulose o polissacardeo mais abundante na natureza. As cadeias de
celulose nas paredes celulares das plantas so arranjadas compactamente, de
modo que suas fibras apresentam regies nitidamente cristalinas. Molculas de
celulose so completamente lineares e tem forte tendncia para formar pontes
de hidrognio inter e intramoleculares. Feixes de molculas de celulose se
agregam na forma de microfibrilas nas quais regies altamente ordenadas
(cristalinas se alternam com regies menos ordenadas (amorfas). As
microfibrilas constroem fibrilas e estas constroem as fibras celulsicas. Como
consequncia dessa estrutura fibrosa a celulose possui alta resistncia trao
e insolvel na maioria dos solventes.
O termo polioses (hemiceluloses) refere-se a uma mistura de polmeros
polissacardeos de baixa massa molecular, os quais esto intimamente
associados com a celulose. Enquanto a celulose, como substncia qumica,
contm exclusivamente a D-glucose como unidade fundamental, as polioses so
polmeros, em cuja composio podem aparecer, condensados em propores
variadas, as seguintes unidades de acar: xilose, manose, glucose, arabinose,
galactose, cido galactournico, cido glucournico e cido metilglucournico.
A lignina, outro componente da madeira, um polmero amorfo e
heterogneo, que envolve os polissacardeos da madeira. Caracteriza-se pelo
elevado nmero de grupos -CH
3
e de grupos -OH. Sua estrutura qumica difere
conforme seja originria de madeira folhosa ou de conferas. A lignina o
terceiro componente fundamental em importncia da madeira, ocorrendo entre
15 e 35% de seu peso. Constitui a frao no-carboidrato da madeira livre de
extrativos, extremamente complexas e difceis de caracterizar. A lignina
basicamente um polmero aromtico constitudo de um sistema heterogneo e
ramificado sem nenhuma unidade repetidora definida. O sistema totalmente
amorfo e ligado quimicamente s polioses.
26

A lignina um componente estrutural que d a madeira propriedades de
elasticidade e resistncia nicas. A lignificao ocorre como consequncia do
desenvolvimento do sistema de conduo de gua e da necessidade da rvore
para suportar sua copa a muitos metros de altura. Esta necessidade atingida
pelo reforo das fibras celulsicas - de alta resistncia tenso com um material
capaz de absorver foras de compresso, a lignina.
Para que se obtenha a massa celulsica, necessrio que se promovam
condies para desfazer as foras entre as fibras e da lignina presente na
estrutura da madeira. A polpao o processo usado para reduzir a madeira a
uma massa fibrosa, no qual so rompidas as ligaes existentes dentro da
estrutura da madeira para separar as suas fibras constituintes, sendo
necessrio, portanto, gastar certa quantidade de energia. A qualidade, as
caractersticas e as utilizaes da pasta produzida sero funes da quantidade
de energia aplicada, que pode ser qumica e/ou mecnica.
As reaes que ocorrem no processo Kraft de polpao so complexas e
no totalmente entendidas. Essencialmente, a lignina incrustada nos cavacos de
madeira quimicamente quebrada em fragmentos pelos ons hidroxila (OH
-
) e
hidrosulfitos (SH
_
) presentes no licor de polpao. Os fragmentos da lignina so
ento dissolvidos como ons fenolato ou carboxilato. Carboidratos,
primariamente as polioses e de celulose, so tambm quimicamente atacadas e
dissolvidas em alguma extenso. Durante um cozimento tpico de polpa
branquevel aproximadamente 80% da lignina, 50% das polioses e 10% da
celulose so dissolvidas. Em condies ideais os fragmentos de lignina so
aptos a tomarem parte em reaes de condensao com prprios fragmentos ou
com lignina no dissolvida e possivelmente at com carboidratos.
As etapas que esto presentes na transformao da madeira disposta em
cavacos para massa celulsica Kraft so: carregamento dos cavacos,
impregnao, cozimento e descarregamento.


27

2.2.2. Carregamento de cavacos nos digestores

Esta a primeira etapa da preparao da massa celulsica Kraft. Nela,
ocorre o carregamento dos cavacos nos digestores, para que estes, com a
alimentao de vapor de forma a elevar a temperatura do recipiente, possam
processar e dar continuidade ao processo de cozimento. Primeiramente, o
operador necessita verificar a presso manomtrica interna do digestor, que
deve ser nula.
A Rigesa opera atualmente com trs tipos de mistura de cavacos nos
digestores: o primeiro de 100% pinus, o segundo de 24% eucalipto e 76%
pinus e o ltimo constitui 50% pinus e 50% eucalipto. Este ltimo tipo de mistura
(mix) serve para a confeco de papel miolo, chamado de MSQ (miolo semi
qumico), cuja demanda consideravelmente menor do que os dois primeiros
mixes de tipos de madeira.
As pilhas 2 e 3 de cavacos alimentam o reclain 1, enquanto que a pilha 1
alimenta o reclain 2, todas atravs de ps carregadeiras. Existe uma calha
misturadora que receber os cavacos dos reclains, sendo que esta possui duas
correntes paralelas operando em velocidades que podem ser facilmente
alteradas e ajustadas. Uma esteira transportadora disposta de ranhuras recebe
os cavacos da calha misturadora e possui ranhuras com o intuito de no haver
deslizamento dos cavacos e possvel queda destes, reduzindo a produtividade.
importante realizar a determinao de duas variveis nesta etapa: a
densidade dos cavacos e a umidade destes. A medio do peso realizada a
partir de uma fonte radioativa acima da esteira, que emite raios gama que
passam pelos cavacos para um detector localizado abaixo da esteira. A medio
da altura dos cavacos feita com um sensor baseado em efeito ultrassnico. De
posse do peso e da altura dos cavacos, tem-se a densidade destes.
A umidade dos cavacos medida a partir de uma fonte abaixo da esteira
que, por sua vez, envia nutrons aos cavacos que tm a sua velocidade
reduzida a partir dos choques com tomos de hidrognio e gua. Quanto maior
28

a quantidade de gua nos cavacos, maior ser a desacelerao dos nutrons
emitidos pela fonte.
Os digestores utilizados na Rigesa so em total de cinco, com um sexto
ainda sendo implementado. So do tipo em batelada e estacionrios, alm de
serem vasos de presso cilndricos verticais com fundo arredondado, de forma a
no criar zonas mortas durante o processo de cozimento. Recebem alimentao
de vapor de 11 kgf/cm
2
proveniente da Caldeira de Fora do DRU para o
aquecimento e possuem dimenses de aproximadamente 16 m de altura e 3,5 m
de dimetro, resultando em um volume til de 110 m
3
.
Uma esteira final com possibilidade de reverso de sentido alimentar os
cavacos nos digestores. Cada digestor possui uma vlvula de abertura
automtica que se abre permitindo a entrada dos cavacos e se fecha para
finalizar o carregamento e iniciar o processo de cozi mento.

2.2.3. Impregnao

A distribuio de produtos qumicos da polpao tem de ser uniforme no
interior do cavaco de madeira para que a polpao obtenha uma tima eficincia
e uniformidade de celulose. Para polpao qumica, os benefcios trazidos por
uma fase de impregnao adequada dependero das condies de cozimento
de todo o processo. Para produo de celulose de pinus, mesmo sob condies
de laboratrio, a uniformidade ideal de celulose comea quando os cavacos tm
espessura de 2 mm. A no uniformidade da deslignificao na produo de
celulose resulta em um rendimento de polpa significativamente menor do que
obtidos em deslignificao uniforme.
A finalidade de polpao separar da sua organizao compacta as
fibras ou os traquedeos. Essa separao conseguida pela dissociao da
lamela mdia, composta de lignina, em sua maior parte, e de material ptico.
Como a lignina situada em torno da fibra rgida e impermevel gua,
as rvores possuem uma estrutura dotada de meios de transportar os lquidos
de cima para baixo, formando um sistema de comunicao entre as folhas e as
29

razes. Nas conferas o fluxo vertical ocorre quase inteiramente atravs de
lmens de fibras e traquedeos. O fluxo transversal de lquidos na estrutura da
madeira promovido pelas clulas radiais estendidas em grupos do centro da
rvore at o cmbio. Nas folhosas, a estrutura de clulas radiais bastante
extensa e os grupos so mais contnuos na direo radial.
A penetrao do licor na parede promovida pela difuso a partir do
lmen, sendo a sequncia de contato do licor: parede secundria, lamela mdia
e finalmente, as reas nos cantos das clulas.
A impregnao nas conferas ocorre pelo lmen dos traquedeos, pelas
pontuaes e pelos sistemas capilares da madeira. Nas folhosas essa
penetrao ocorre atravs de vasos conectados verticalmente em longas fileiras
com poucas ou nenhumas interrupes.
Nas folhosas, a penetrao ocorre, a sua maior parte, atravs dos vasos
conectados verticalmente em longas fileiras com poucas, ou nenhuma
interrupo.
A etapa de impregnao se refere ao perodo que vai desde o incio do
aquecimento dos digestores (j carregados com cavacos) com o auxlio de vapor
at se atingir a temperatura de cozimento (que gira em torno de 170C). Ela
comea quando se atinge a massa de 10 toneladas de cavacos dentro de um
digestor em especfico. A partir deste ponto, inicia-se o processo de alimentao
dos licores de cozimento. Como os licores de cozimento ocuparo os espaos
vazios entre os cavacos, a porosidade do sistema diminuir, aumentando assim
a capacidade do digestor em receber mais cavacos. Os tanques de estocagem
de licores preto e branco, que esto localizados no terrao do prdio da
Celulose, alimentam os dois tipos de licor para os digestores.
Alguns parmetros como a concentrao do licor, a umidade dos cavacos
e outras variveis so cuidadosamente controladas. Os volumes de licor branco
e preto necessrios para um determinado cozimento so calculados atravs da
concentrao do licor branco em gramas por litro, o percentual de lcali ativo
sobre o peso de cavaco seco e quantidade de gua presente nos cavacos.
30

Para a carga completa de um digestor, necessitam-se cerca de 52
toneladas de cavacos, com um peso seco mdio de 22,5 toneladas. H uma
fonte radioativa localizada na regio inferior dos digestores, abaixo da entrada
dos cavacos, de forma a medir a altura dos cavacos presentes no digestor e
determinar a interrupo da alimentao de matria prima.
Os volumes de carregamento dos licores correspondem a cerca de 26,5
m de licor branco, 10 m de licor preto (apenas para completar o volume do
digestor), resultando em um pouco mais de 70 m de lquido total, considerando
o volume de licor verde e gua da madeira presentes no digestor.
A partir do ponto em que a alimentao de licor estiver concluda e o
carregamento dos cavacos j foi interrompido, h a abertura da vlvula de
admisso de vapor de 11 kgf/cm
2
proveniente do DRU. Ela aberta em certa
porcentagem para fazer com que a temperatura do interior do digestor seja em
torno de 170C, dependendo do ritmo de cozimento (nmero de cozimentos por
dia). Como a densidade do vapor muito menor que a dos licores e a dos
cavacos, ele injetado na regio inferior do digestor, garantindo o cozimento
dos cavacos na parte inferior e estabelecendo a circulao por conveco, j
que no h circulao forada nos digestores.
Como o material que se encontra na regio inferior do digestor recebe o
vapor primeiro, esta regio est sujeita a superaquecimentos e degradaes,
alm do fato de que possvel a formao de caminhos preferenciais do vapor
no seu fluxo ascendente pelo interior do digestor, diminuindo o rendimento e a
uniformidade da massa celulsica. imprescindvel o controle de admisso de
vapor em cada digestor, devido a variaes de ritmo de cozimento e fluxo de
vapor para o DRU. Se no houver este controle, variaes de presso podero
ocorrer, causando variaes de temperatura nos coletores de vapor do DRU.

2.2.3.1. Licores de cozimento

O primeiro tipo de licor o licor branco. Este licor contm os produtos
qumicos ativos de cozimento, hidrxido de sdio (NaOH) e sulfeto de sdio
31

(Na
2
S), sendo usado diretamente para cozimento dos cavacos. H tambm o
licor negro, que utilizado para completar o volume do digestor para o
cozimento. A maior parte das substancias orgnicas de carter no-celulsico
contidas na madeira reagem com o hidrxido de sdio formando lcali -lignina,
sabes de resina e sais de cidos orgnicos. No processo sulfato esto
presentes quantidades apreciveis de compostos orgnicos contendo enxofre,
afora de algumas mercaptanas responsveis pelo odor caracterstico do licor
negro. Alm disso, o licor negro usado como diluente, assegurando uma boa
circulao no interior do digestor.
As reaes que se processam a partir do contato dos licores de
cozimento com os cavacos envolvem diversos compostos qumicos. comum
express-los em termos de hidrxido de sdio (NaOH) e sulfeto de sdio (Na
2
S).
Existem definies especficas que envolvem estes compostos. So elas:
- lcali total: inclui o hidrxido, sulfeto, carbonato e o sulfato de sdio,
expresso como Na
2
O. Assim, o lcali total envolve as espcies NaOH + Na
2
S +
Na
2
CO
3
+ Na
2
SO
4
.
- lcali ativo: inclui o hidrxido e o sulfeto de sdio, expresso como Na
2
O.
O lcali ativo geralmente expresso em porcentagem sobre o peso
absolutamente seco da madeira empregada. Ou seja, o lcali ativo envolve as
espcies NaOH + Na
2
S.
- lcali efetivo: inclui NaOH + Na
2
S, expresso como Na
2
O.
- lcali total titulvel: inclui o hidrxido, sulfeto e carbonato de sdio,
expresso como Na
2
O. Na prtica equivale ao lcali total. Ou seja, o lcali total
titulvel envolve as espcies NaOH + Na
2
S + Na
2
CO
3
.
- Sulfidez: a relao porcentual entre a quantidade de Na
2
S, expresso
como Na
2
O, e o lcali-ativo.
- Atividade: a relao porcentual entre o lcali ativo e o lcali total
titulvel.
As reaes envolvidas no processo de cozimento a partir dos licores de
cozimento Kraft so basicamente seis:
(1)

32

(2)

(3)

(4)

(5)

(6)

Pelas equaes qumicas expostas acima, pode-se ver que o consumo de
sulfeto de sdio gera mais hidrxido de sdio pela combinao dos ons Na
+
e
OH
-
(equaes 2,3 e 4). Para que as equaes 3 e 4 sejam possveis, o pH da
soluo deve se encontrar na faixa neutra. Como a faixa de pH durante o
processo de polpao Kraft de 11 a 14, ou seja, fortemente alcalina, a
formao de sulfeto de hidrognio praticamente desprezvel.
O sulfeto de sdio permite uma deslignificao seletiva, apressando o
ataque lignina e poupando as fibras. Esta deslignificao, no processo Kraft,
feita atravs do ataque dos ons hidroxila e sulfeto de hidrognio do licor de
cozimento, ocasionando a degradao da lignina e a dissoluo dos fragmentos
resultantes no licor de cozimento.

2.2.4. Cozimento

O processo de cozimento Kraft minimiza os danos s fibras da celulose,
de forma a preservar sua uniformidade e resistncia. Durante o cozimento, as
fibras de celulose so separadas da lignina e resinas, quando ento obtemos
massa celulsica. Na Rigesa, o cozimento realizado em digestores
descontnuos e o aquecimento gradativo no interior do digestor, at se atingir
uma temperatura que varia de 160 a 170C. O tempo para se atingir esta
temperatura o tempo de impregnao.
Quando esta temperatura atingida, inicia-se a etapa de cozimento, ou
seja, os cavacos j contendo licor permanecem nesta mesma condio de
temperatura e presso por um perodo de tempo. Valores de temperatura acima
do limite pr-estabelecido no so benficos para a massa celulsica, pois
33

ocorre perda de resistncia, queda no rendimento depurado e degradao da
celulose.
Existe um parmetro muito importante a respeito do controle do tempo de
cozimento, que o fator H. Arrhenius encontrou, em 1924, baseando-se em
experimentos de polpao de S. Schmidt-Nielsen e J. Bruun, que a dissoluo
de incrustantes da madeira durante o processo Kraft era uma reao de primeira
ordem com respeito aos incrustantes. Posteriormente, em 1941, G.L. Larocque e
O. Maas determinaram ao final de um cozimento Kraft, com um contedo de
lignina menor que 2%, que uma reao cintica de primeira ordem no era
vlida e estabeleceram tambm que a energia de ativao para o processo era
de 32000 cal/mol. Em 1957, Vroom desenvolveu um mtodo de se expressar o
tempo e a temperatura de cozimento com uma nica varivel, de modo que o
tempo e a temperatura de qualquer cozimento pudessem ser representados por
um nico valor numrico, o fator H. Portanto, uma funo do tempo e da
temperatura utilizada no cozimento timo de determinada madeira pelo processo
Kraft, ou seja, temos a seguinte equao:
(

)
O fator H calculado com base na rea sob a curva da velocidade
relativa em funo do tempo. Cozimentos com diferentes combinaes de
tempos e temperaturas (representados por um mesmo fator H), mas tendo
constantes as demais condies, devem produzir polpas com teor de lignina e
rendimentos semelhantes.
As variveis que influem no processo de cozimento so basicamente:
Variveis associadas com a madeira: espcie, densidade bsica, fatores
de crescimento, estocagem e dimenso do cavaco.
Variveis associadas com a operao de cozimento: relao entre a
massa dos reagentes e a massa de madeira seca, concentrao dos
reagentes no licor de cozimento, sulfidez do licor, temperatura e tempo de
cozimento.
34

Alm das variveis citadas e suas interdependncias, outros fatores
como: frao de licor negro reciclado no licor de cozimento, circulao do licor
no digestor e degasagem tambm podem afetar os resultados. Se todo o ar for
removido dos cavacos e do digestor pela vaporizao, a presso exercida
durante todo o cozimento quase unicamente devida presso de vapor
saturado, ou seja, do vapor produzido durante a elevao de temperatura.
baixa a presso parcial devida ao desprendimento de gs sulfdrico e
mercaptanas, na faixa de pH do processo Kraft, embora a liberao de terpenos
e outros extrativos volteis possa apresentar uma presso parcial significativa.
As polpas produzidas, para um determinado rendimento, ou nmero
Kappa, ou teor de lignina, so obtidas com controle de variveis de cozimento
(tempo, temperatura, carga e concentrao dos reagentes e sulfidez).
Aumentos em uma ou mais variveis, dentro de certos limites, reduzem o
rendimento. Aumentos de sulfidez at cerca de 30% aceleram a retirada de
lignina em relao aos carboidratos, havendo produo de polpa com menor
teor de lignina para um determinado rendimento. Pequenas variaes no lcali
ativo e na temperatura de cozimento afetam, profundamente, os resultados do
cozimento e as propriedades fsicas da polpa, de modo que diferenas se 0,5%
na carga de lcali e de 1C na temperatura so consideradas significativas.
Um aumento de sulfidez dentro da faixa 20 a 40% causa efeitos muito
pequenos. A quantidade de licor negro adicionado tambm considerada de
menor importncia.
O tempo e a temperatura so variveis interdependentes, ou seja, quanto
maior a temperatura, menor o tempo de cozimento. Na faixa de temperatura
entre 150 e 170C, o rendimento para um determinado teor de lignina no varia
significativamente em cozimentos uniformes. Acima de 180C, a celulose torna-
se cada vez mais susceptvel degradao. Em temperaturas acima de 190 C,
a perda de rendimento grande. Ao lado dos aspectos tecnolgicos,
consideraes econmicas de operao da fbrica determinam o tempo de
cozimento. Com base em investigaes prprias, opta-se por uma combinao
35

de variveis que indica o tempo timo em funo da produo desejada, custos
de capital e de produo.
Obviamente medida que o vapor de 11 kgf/cm
2
adentra no digestor pela
regio inferior deste, h um aumento de presso e temperatura. Na parte
superior do digestor, h uma regio equipada com uma peneira que permite a
sada de gases e vapor, mas no permite a sada de cavacos e fibras. Isto
controlado a partir da ao de uma vlvula automtica que determinar a
degasagem. Como pode haver um entupimento da peneira com cavacos e
fibras, h a injeo de ar de sopragem.
Aps permanecer certo tempo na temperatura de cozimento, h a
necessidade de se descarregar o digestor.

2.2.5. Descarregamento

O descarregamento da massa celulsica resultante do processo de
cozimento feito em um tanque de descarga, tambm chamado de Blow Tank.
Este tanque recebe a descarga de todos os digestores e possui duas sadas
bsicas: a massa celulsica ser encaminhada para o sistema de depurao e o
vapor e gases sero encaminhados para o sistema de Blow Heat. O operador
deve aguardar o alarme no SDCD relati vo ao descarregamento do digestor,
alm da necessidade de fazer a verificao do nvel do Blow Tank: se for maior
que 50%, pode haver contaminao do tanque acumulador (do sistema de Blow
Heat), pois pode haver arraste de gotculas de licor ou fibras atravs do vcuo
de operao que mantido no Blow Heat.
De forma a garantir uma boa qualidade da massa celulsica que ser
encaminhada para o sistema de depurao, o operador de cozimento retira uma
amostra da linha de descarga do digestor. Claramente os cavacos que esto
localizados na base do digestor sofreram maior degradao pela exposio mais
prolongada a uma temperatura maior. Logo, se o operador verificar que esta
massa celulsica da base do digestor ainda no est adequada, poder inferir
36

que o resto da massa ainda no est pronta. Assim, o operador prolongar o
tempo de cozimento, mantendo fechada a vlvula de descarga do digestor.
Aps a descarga completa do digestor, a massa, conforme j explicado,
se dirige ao Blow Tank, tanque este que cilndrico de base cnica. Ele
munido de 2 agitadores que, de forma tangencial, fazem com que a massa
celulsica se choque com as paredes do tanque, de forma a garantir que a maior
quantidade de vapor se separar da massa e ser encaminhado para o sistema
de Blow Heat.
A figura 7 apresenta o fluxograma para a produo da celulose.











37


Figura 7 Fluxograma do processo de produo da celulose
38

2.2.6. Nmero Kappa e sua aplicabilidade

O nmero Kappa uma indicao do teor de lignina presente na polpa
celulsica ou da sua facilidade de branqueamento. Este procedimento aplica-se
a todos os tipos e espcies de celulose: qumica, semiqumica, no branqueada
e semibranqueada obtidos com um rendimento inferior a 70%.
Sob o ponto de vista tcnico, o termo "celulose" compreende o resduo
fibroso proveniente da deslignificao parcial ou total da matria-prima vegetal
empregada. Nos processos qumicos a separao ou individualizao das fibras
conseguida atravs de produtos qumicos que agem principalmente sobre a
lignina que compe a lamela mdia e que une os elementos fibrosos entre si. A
operao inicial de deslignificao recebe o nome de cozimento ou digesto da
matria-prima empregada. De acordo com a norma NBR 7537 1997, ABNT
(1998), o nmero Kappa definido como o volume, em mililitros de
permanganato de potssio (KMnO
4
) 0,1N, consumido por um grama de polpa
celulsica, equivalente a seco em estufa a 105 2C, sob condies especficas
de temperatura e especificadas pelo mtodo. Os resultados so corrigidos para
obter um consumo de 50% (massa/massa) de permanganato em contato com a
amostra.
O nmero Kappa uma varivel pr-estabelecida pelo processo
industrial, a qual exerce influncia sobre rendimento do processo e propriedades
da polpa celulsica. Entretanto, as caractersticas da matria-prima madeira
como teor de lignina, teor de extrativos, densidade bsica e a espessura dos
cavacos, influenciam diretamente o parmetro Kappa da polpa. A carga alcalina
aplicada e o fator H passam a ser os principais parmetros do processo de
polpao Kraft utilizado para controle das oscilaes devido matria-prima,
visando manter relativamente constante o nvel de deslignificao da polpa. O
nmero Kappa obtido atravs da oxidao de certa quantidade de polpa em
uma soluo de permanganato de potssio, indicando o grau de deslignificao
de um cozimento.
39

Na Rigesa, a qualidade do cozimento verificada atravs da
determinao do nmero Kappa, realizada trs vezes por turno, sendo duas
para a descarga dos digestores e uma para a manta do quarto lavador do
sistema de depurao.
A construo de um grfico do nmero Kappa bastante til, pois fornece
informaes de tendncia do processo de cozimento. Seguindo uma
metodologia de soma e subtrao de pontos registrados acima ou abaixo de
uma linha objetivo, ao se atingir oito pontos a mais ou a menos, deve-se fazer
alguma alterao no processo de cozimento para garantir uma maior
uniformidade.

2.2.7. GNC e terebentina

GNC quer dizer gases no condensveis. Eles so resultantes do
processo de cozimento e so liberados atravs da degasagem dos digestores.
Este processo se d logo no incio do aquecimento, em que gases so liberados
da madeira e devem ser removidos para se obter a relao correta entre
presso e temperatura. Um destes gases no condensveis a terebentina, em
maior predominncia, seguido de outros gases como o H
2
S.
A terebentina essencialmente composta por terpenos, que formam uma
diversificada classe de substncias naturais, ou metablitos secundrios de
origem vegetal, especialmente das conferas, alm de compostos de enxofre
resultantes do processo de cozimento que conferem odor bastante desagradvel
terebentina. Este composto pode ser condensado e vendido como
combustvel, ou ainda comercializado para a indstria farmacutica.
Para se realizar a recuperao da terebentina, os produtos da
degasagem dos digestores se dirigem para um ciclone, que separa os gases das
gotculas de licor e fibras que podem ser arrastadas eventualmente. Todo este
material separado enviado para o tanque de rejeitos e depois compor o
sistema no tanque de descarga. Os gases de sada do ciclone se dirigem para
um trocador de calor (condensador de terebentina) resfriado com gua.
40

Obviamente, a gua que funciona como fluido refrigerante para o
condensador de terebentina se aquece, sendo enviada posteriormente para o
tanque de gua recuperada. A mistura de gua (condensado contaminado) com
terebentina, que foi condensada, se dirige ao tanque decantador. A outra parcela
de gases no condensveis possui dois destinos possveis: eliminao para a
atmosfera ou queima no forno de cal do DRU. H tambm a adio de um pouco
de hidrxido de sdio caso a mistura gua e terebentina forme uma emulso
(cerca de 20 litros de NaOH para cada 1000 litros de emulso).
Aps o tanque decantador, a terebentina se dirige para o tanque de
estocagem, localizado abaixo do decantador. Para a coleta de terebentina em
caminhes, h todo um procedimento de segurana a ser adotado. A terebintina
um solvente orgnico. Seus vapores podem irritar a pele e os olhos, causar
danos aos pulmes e sistema respiratrio, assim como ao sistema nervoso
central quando inalados, e causa falncia renal quando ingerida, entre outros
danos. Ela tambm representa risco de incndio devido ao fato de ser
inflamvel. Equipamentos de proteo individual (EPIs) necessrios so as
luvas nitrlicas, respiradores com filtro combinado contra vapores orgnicos,
culos de proteo, capacete e protetor auricular para o operador fazer a
descarga de terebintina para venda, alm de ser necessrio o completo
aterramento do caminho e abertura da vlvula de alvio para evitar presses
elevadas.
A figura 8 apresenta o fluxograma para a captao de terebentina e
sistema de GNC.






41



Figura 8 Fluxograma do processo de captao da terebentina e sistema de GNC
42

2.2.8. Sistema de desfibrao

Aps a descarga da massa celulsica no Blow Tank, esta possui uma
consistncia que gira em torno de 10 a 18%. De forma a reduzir esta
consistncia para valores de 2,5 a 7% (dependendo do ritmo de cozimento),
feita uma diluio no prprio Blow Tank, cujo fundo possui dois agitadores que
misturam a massa celulsica com licor preto proveniente da bomba de diluio
ou dos rejeitos da peneira.
Esta massa, agora diluda, encaminhada para os desfibradores solvo (2
no total, operando em paralelo). Estes desfibradores tm a finalidade de
desagregar a massa celulsica cozida de forma mais homognea, visando a
separao das fibras. O processo de desfibrao que ocorre essencialmente
mecnico. Ao se triturar, por exemplo, um pedao de madeira mida contra uma
pedra de um desfibrador, os elementos fibrosos produzidos no tm forma e
tamanho definidos, obtendo-se a chamada pasta mecnica, sendo o material do
tipo citado quando se utiliza somente energia mecnica.
O desfibrador solvo a mquina usada no incio do processo de
fabricao do papel, com a finalidade de desagregar a matria prima fibrosa,
celulose ou pasta mecnica. Consiste essencialmente de uma bomba centrfuga,
afunilada no fundo, tendo uma cmara para a separao de materiais pesados e
uma peneira rotativa acoplada ao rotor da bomba. colocada gua dentro do
tanque da mquina, e o material (pasta celulsica) jogado aos poucos, vai sendo
desfibrado pelo rotor, formando uma suspenso de fibras em gua. A sada
protegida por uma chapa perfurada, para evitar a sada de material no
desfibrado.
As partculas de maior granulometria, ao passar pela peneira, entram em
contato com dois discos com ranhuras na seo de desfibramento e sofrem
desagregao em partculas menores. Os pedaos de metal ou madeira retidos
na pr-cmara podem ser eliminados abrindo-se uma vlvula de dreno de
massa.
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Na sada dos desfibradores solvo, a massa celulsica bombeada para o
sistema de refinao.

Figura 9 Desfibrador solvo

2.2.9. Sistema de refinao

A operao de refinao nada mais do que um tratamento mecnico
dado s fibras com a finalidade de prepar-las para dar um papel com boa
formao e resistncia mecnica adequada. Este processo feito em mquinas
denominadas refinadores. O refinador uma mquina contnua de refinao,
composta essencialmente de um rotor e um estator, revestidos de lminas ou
facas de ao no corrosivo de elevada dureza.
A massa celulsica, na sada dos desfibradores solvo, bombeada
atravs das bombas de massa, sendo posteriormente dirigida para uma
tubulao principal, seguindo um dos trs refinadores (nmeros 1, 3 e 4) que
compem o sistema, operando em paralelo. Estes proporcionam massa
celulsica melhores caractersticas fsicas para a formao posterior da manta
nos lavadores e do papel.
A massa bombeada entra no equipamento na regio superior, sendo
distribuda radialmente. A refinao realizada pela passagem da massa
atravs de discos ranhurados que giram em alta velocidade. O refinador de
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discos o tipo de refinador que emprega no rotor e estator, discos paralelos,
onde esto as facas ou lminas que procedem a refinao. A massa entra pelo
centro e sai pela periferia. Dependendo da finalidade para a qual instalado,
varia-se a rotao e a largura, o nmero e a disposio das facas. Neste tipo de
refinador, a consistncia e o fluxo da massa so mantidos mais ou menos
constantes, variando-se apenas a presso entre rotor e estator.
Existe uma regulagem bastante importante de ser realizada nos
refinadores: a distncia entre os discos. Esta regulagem se faz empurrando ou
recuando o disco da tampa (realizado com comando dado pelo operador no
SDCD), que movimenta por sua vez o disco rotativo, que pode deslizar sobre o
eixo, mantendo uma pelcula de massa permanente. Cabe salientar que na
ausncia de massa entre os discos refinadores, estes podem se encostar
causando danos ao equipamento, e at mesmo o desgaste completo das
ranhuras dos discos pode fazer com que o equipamento seja enviado para
conserto.
Caso haja algum problema de entupimento nas linhas de entrada e sada
de massa celulsica, pode-se realizar o desentupimento atravs de uma linha de
gua com uma presso de 10 kgf/cm
2
. Uma vez identificado o entupimento, os
operadores fazem as manobras de abertura e fechamento de vlvulas
especficas e, pela abertura da vlvula de gua pressurizada, tenta-se a
desobstruo.
A massa celulsica, agora refinada, segue para uma tubulao principal
que desembocar no sistema de depurao.

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Figura 10 Refinador de discos

Figura 11 Comparao entre as fibras refinadas e no refinadas

2.2.10. Sistema de depurao

A operao de depurao consiste basicamente em fazer a massa diluda
atravessar um depurador, para eliminao de aglomerados de fibras ou
impurezas das matrias primas e das diversas fases do processo de fabricao.
Imediatamente antes da caixa de entrada da mquina de papel, sempre feita
uma depurao. Este processo realizado em peneiras pressurizadas, que
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separam a suspenso de fibras boas e em rejeitos (ns da madeira, fragmentos
e fibras mal cozidos) por meio de ao centrfuga. No centro do depurador
giram, presas em um eixo, palhetas de formato hidrodinmico colocadas bem
prximas da superfcie interna na peneira. Estas palhetas provocam uma
pulsao na massa, obrigando-a a atravessar a peneira mantendo-a limpa.
A peneira da marca IMPCO e possui um cesto perfurado fixo na forma
cilndrica. H um rotor munido de aletas internamente a este cesto e uma
tubulao de licor preto do tanque 1B que utilizado para a limpeza da peneira.
A pulsao na massa e a depurao em si ocorrem da seguinte forma: as
fibras em suspenso so alimentadas tangencialmente nas peneiras e passam
no cesto perfurado. As fibras que passam pelo cesto e no ficam retidas so as
fibras aceitas, saindo por uma tubulao que si dirige ao sistema de lavagem.
As fibras que no passam pelos furos do cesto perfurado constituem o rejeito e
se dirigem ao fundo do depurador, saindo por uma tubulao controlada por uma
vlvula de rejeitos. Estes rejeitos vo para o tanque de rejeitos, que, por sua
vez, possui um agitador que recebe a massa refugada dos depuradores e da
Caixa da Amostra para determinao do nmero Kappa. Este refugo se dirige
novamente para o Blow Tank atravs de uma bomba para refluxo.
Um parmetro bastante importante de ser controlado a amperagem das
peneiras. Se a amperagem da peneira diminui, isto significa que a peneira est
comeando a entupir. Para se realizar o desentupimento, deve-se diminuir o
fluxo de massa e realizar a abertura maior da vlvula de rejeitos.

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Figura 12 Visualizao de um depurador
A figura 13 apresenta o fluxograma para o processo de depurao da
massa celulsica.


















48



Figura 13 Fluxograma do processo de depurao da polpa marrom
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2.2.11. Sistema de lavagem

Aps passar pelo sistema de depurao, a pasta de celulose ainda
apresenta licor preto e fibras, impregnados com lignina, por isso submetida a
uma lavagem com gua quente, a fim de retirar tais resqucios, e assim o licor
preto encaminhado para o processo de recuperao enquanto as fibras
lavadas so encaminhadas para a Torre de Alta Consistncia 2 (TAC 2).
Na etapa de lavagem, a massa lavada em fluxo contracorrente em
filtros rotativos a vcuo ligados em srie. O nome de contracorrente dado
porque a massa entra no primeiro filtro e caminha para o ltimo, enquanto que a
gua entra no ltimo filtro e caminha para o primeiro. Com isso, concentra-se o
licor negro (lignina dissolvida e produtos qumicos utilizados no cozimento),
deixando a fibra limpa.
importante lembrar que a lavagem tem a finalidade de separar as fibras
de celulose para um lado e seus contaminantes (lignina e produtos qumicos)
para outro. Com isto, atende-se 2 objetivos:
Permitir que a celulose prossiga limpa para a TAC 2. A m execuo
deste item pode provocar a contaminao do meio ambiente. Isto pode
ser explicado de outra forma, que seria remover o licor residual que
poderia contaminar a pasta durante etapas seguintes do processamento.
Permitir que os produtos qumicos contaminantes e material orgnico
sejam encaminhados outra rea da fabrica, a fim de recuperar os
produtos qumicos e gerar energia, ou seja, recuperar o mximo de
reagentes qumicos com uma diluio mnima.
Os slidos dissolvidos arrastados com a massa, aps a lavagem,
interferem nos estgios subsequentes do processo de fabricao de papel,
aumentado os nveis de DQO, DBO e cor no efluente da fbrica e devem ser
repostos no processo, aumentando-se o custo varivel de produo.
No processo de lavagem de massa celulsica, ocorre considervel
formao de espuma devido presena de tensoativos. A formao desta
espuma reduz a eficincia de lavagem e recuperao de qumicos. Assim, o uso
50

de antiespumantes bastante interessante. Estes produtos so geralmente
desenvolvidos base de diferentes tipos de polidimetilsiloxanos, slica e dos
siloxanos modificados com polioxialquilenos, em disperso, havendo diversas
outras composies. Como vantagens do uso de antiespumantes, podemos
citar:
Reduz o fluxo dos chuveiros, diminuindo o consumo de gua na contra
lavagem;
Reduz o custo dos qumicos para a mquina de papel;
Reduz a espuma dos efluentes em funo de seu efeito residual
prolongado;
Reduz as paradas de mquina para limpeza de vestimentas e remoo
de impurezas nos filtros;
Diminui gastos com mo de obra, estocagem, espao fsico e frete;
Proporciona aumento do teor de slidos do licor em consequncia da
lavagem.
A quantidade de gua que utilizada na lavagem deve estar em uma
faixa otimizada, pois se um excesso de gua exige gastos adicionais de energia
para sua evaporao e, ao mesmo tempo, uma quantidade insuficiente de gua
ocasiona excessiva perda do licor negro impregnado na celulose.
Portanto, a execuo de uma lavagem eficiente contribui
significativamente para um melhor balano energtico, um menor consumo de
gua e produtos qumicos, bem como a menor gerao de efluentes poluidores.
O filtro rotativo a vcuo, equipamento utilizado na lavagem da massa
celulsica, consiste em um tambor perfurado recoberto por um meio filtrante
geralmente uma malha sinttica ou de metal. Durante a operao, o tambor
parcialmente imerso numa tina que alimentada com uma suspenso diluda
com consistncia entre 1 e 4%. O vcuo aplicado atravs do tambor do filtro
extrai parte do licor negro da suspenso de polpa marrom, formando uma torta
na superfcie do meio filtrante. Conforme o tambor gira, os chuveiros espalham o
fluido de lavagem por sobre a torta de polpa, deslocando o licor presente na
51

torta por um licor com menor concentrao de slidos. A torta , ento, separada
da superfcie do meio filtrante pela interrupo do vcuo.
O sistema de lavagem da Fbrica de Papel de Trs Barras da Rigesa usa
um nmero de filtros igual a 4 em srie, com o filtrado escoando em
contracorrente em relao polpa marrom a ser lavada.
A descrio mais simples desta operao pelo filtro cilndrico rotativo a
vcuo mostrada na figura 14. Uma suspenso de polpa com determinada
consistncia e nvel de impureza alimentada no equipamento a lavar, onde
parte do material contaminante passa para o fluido de lavagem, sendo ento a
polpa suspensa engrossada at determinada consistncia e descarregada para
a prxima operao.

Figura 14 Operao de lavagem pelo filtro rotativo a vcuo
Esse mesmo filtro lavador executa vrias operaes. Podemos separar o
filtro cilndrico rotativo a vcuo em mdulos de operaes unitrias. Segundo
EDWARDS et al. (1986), importante dividir o filtro nas suas operaes para
melhor compreenso do processo de lavagem. A suspenso de alimentao
diluda em um tanque agitado que alimenta a tina de filtrao com uma
suspenso a determinada consistncia. A polpa diluda transferida para a tina
de filtrao, onde a gua drenada atravs de filtrao para a formao da torta
de um tambor de suco. Quando a regio do tambor entra no setor de lavagem,
o fluido lavador desloca o fluido presente na torta e a torta sofre uma ltima
drenagem, onde engrossada para ser descarregada para o prximo
equipamento da linha de operao, ou seja, o prximo filtro rotativo a vcuo.
O fluxo de massa, no sistema de lavagem, se d da seguinte forma: a
massa deixa as peneiras (depuradores) e se dirige para a tina do primeiro
lavador (lavador 1B). Licor preto do tanque 1B faz a diluio da massa, e a
lavagem no primeiro estgio realizada com o licor do tanque 2B, atravs dos
seis chuveiros que compem o lavador 1B.
52

Um esquema de um filtro rotativo a vcuo mostrado na figura 15.

Figura 15 Esquema de um filtro rotativo a vcuo
Este tipo de filtro possui limitaes: opera com baixa consistncia de
alimentao (no mximo 1,5%), dificuldade para expanses de produo,
grande utilizao de gua de processo para diluio da polpa em baixa
consistncia.
O vcuo produzido no sistema se d graas configurao dos
lavadores, que apresentam uma perna ou coluna baromtrica. A coluna
baromtrica consiste em um tubo livre com um dos extremos mergulhado em um
recipiente com lquido e outro ligado ao local onde se quer fazer vcuo. A manta
do filtro lavador normalmente retirada da superfcie do tambor com a ajuda de
ar comprimido injetado na raspa dos lavadores atravs de sopradores. A manta
descarregada em uma caixa onde se localiza o repolpador, que uma rosca
para desagregar a massa.
53

O tambor do filtro vai girando lentamente, conforme a produo requerida,
enquanto que a tina alimentada com a massa, sendo o nvel mantido
constante atravs de uma vlvula automtica de diluio. Atravs da ao desta
vlvula, uma camada de massa depositada sobre a tela, cobrindo a poro
submersa do tambor. Assim, evitam-se problemas com diluio.
Posteriormente, a manta submetida lavagem com gua ou licor, por
meio dos chuveiros, que penetram atravs da massa deslocando o lquido desta.
Aps o perodo de lavagem (contato da manta com o lquido), a manta
descarregada (sofre raspagem) e a superfcie limpa do filtro em sua rotao
novamente penetra na suspenso, repetindo-se o ciclo. O filtrado do lavador 1B
segue para o tanque de diluio 1B.
A massa celulsica, passando pelo lavador 1B, recebe injeo de ar de
sopragem, que promove a quebra do vcuo e, consequentemente, desgruda a
manta para o repolpador na tina do lavador 2B. Esta massa entra em contato
com o licor de diluio do tanque 2B, sendo lavada por sete chuveiros contendo
licor do tanque 3B, sendo que o filtrado segue pela perna baromtrica at atingir
o tanque 2B.
A manta que saiu do lavador 2B diluda com o licor do tanque 3B e a
lavagem se procede de maneira anloga, com sete chuveiros contendo o licor
do tanque 4B, sendo o filtrado do lavador 3B encaminhado para o tanque 3B.
Ao ser retirada do lavador 3B, a manta desfragmentada seguindo para a
tina do lavador 4B, onde diluda com licor do tanque 4B e lavada por cinco
chuveiros com gua quente proveniente do tanque de gua quente. Esta gua
utilizada nos chuveiros passa por dois filtros antes de seguir para o sistema de
lavagem. O filtrado retorna para o tanque 4B.
Linhas de drenagem esto presentes em todo o sistema de lavagem, por
precauo. Caso ocorra algum problema de vazamento, inundao ou coisa
parecida, estas linhas de drenagem ligam os lavadores s tinas a uma tubulao
principal, direcionando o material para um dreno de lavadores, ocorrendo o
descarte no canal interno do DCPM. Os tanques de diluio 1B e 2B so
54

conectados com um tanque separador de sabo que o ponto de princpio para
a retirada do licor para o tanque intermedirio do sistema de Blow Heat.
Para se verificar a concentrao de slidos no licor de diluio, cada um
dos trs primeiros lavadores (1B, 2B e 3B) possui pontos de amostragem de
licor para que se possa medir o Grau Baum (B), unidade de concentrao
comumente utilizada em indstria. Esta determinao importante para
controlar o fluxo de gua nos chuveiros lavadores, pois se atua de forma a
desconcentrar o sistema.
Nota-se que a regio dos lavadores quente, pois a lavagem conduzida
a uma temperatura significativa. Isto feito porque a lavagem da celulose possui
uma maior eficincia quando feita a quente. Por isso, vapor que alimentado no
sistema de lavagem proveniente do DRU retirado atravs de tubulao provida
de chamin que, atravs do auxlio dos exaustores, elimi na o vapor para a
atmosfera.
Finalmente, a massa celulsica resultante do lavador 4B segue para o
ltimo repolpador. A partir deste ponto, a pasta est pronta para adentrar a Torre
de Alta Consistncia 2 (TAC 2). Atualmente, a massa segue para um tanque de
nvel que possui alimentao de gua de diluio para facilitar o transporte de
massa at o dispersor da TAC 2 que, atravs da conexo com uma tubulao
ramificada, alimenta a TAC 2 com massa celulsica.
A figura 16 apresenta o fluxograma para o processo de lavagem da
massa celulsica.









55






Figura 16 Fluxograma do processo de lavagem da massa celulsica
56

2.3. Sistema de Blow Heat Pr-evaporao do licor preto

Um dos objetivos do sistema de pr-evaporao (ou Blow Heat)
concentrar o licor negro vindo do processo de lavagem da polpa at um teor de
slidos totais que, quando injetado na fornalha da caldeira de recuperao, entre
e continue em processo de combusto por fora da matria orgnica nele
contida.
O processo bsico de operao de uma evaporao a transferncia de
calor sensvel para o licor negro circulante elevando sua temperatura at o ponto
de ebulio nas condies de temperatura e presso, seguido de transferncia
de calor latente do vapor para o licor at sua ebulio, assim passando da fase
lquida para a fase vapor.
Alm disso, o sistema de Blow Heat tem por principal finalidade o
aproveitamento do calor resultante da descarga dos digestores para se realizar a
pr-evaporao do licor negro, que posteriormente enviado ao DRU para sua
recuperao (h uma exigncia do DRU de uma concentrao de slidos no
licor negro de pelo menos 11 graus Baum).
A descarga dos digestores contm uma enorme quantidade de energia
armazenada na forma de vapor, e por questes financeiras e ambientais, esta
energia deve ser utilizada de alguma maneira. Da descarga de cada digestor,
todo o material celulsico mais o vapor e, em uma pequena parcela, alguns
outros gases so destinados ao Blow Tank ou tanque de descarga. No Blow
Tank, ocorre a liberao do vapor utilizado para promover o cozimento.
Os tanques 1B e 2B do sistema de lavagem se comunicam com o tanque
de sabo e atravs do transbordamento ocorre o recebimento de sabo e licor
negro. No tanque de sabo, ocorrer a separao entre estes componentes,
sendo que o licor negro decantado transferido atravs de bombeamento para o
tanque intermedirio, tanque de armazenagem do licor negro no incio da pr-
evaporao do Blow Heat. Por causa da agitao do licor negro em seu caminho
at chegar ao tanque intermedirio, h uma linha que encaminhar o transbordo
do tanque intermedirio para um tanque de coleta de transbordo de sabo.
57

Enquanto que o licor se encaminha para a pr-evaporao, o vapor,
proveniente do Blow Tank, se dirige para o tanque acumulador. Este tanque
responsvel por reaproveitar o calor do vapor de descarga dos digestores
atravs da circulao de gua da base para o topo, feita atravs de
bombeamento e distribuio em chuveiros. A gua pulverizada entra em contato
com o vapor e o condensa, aquecendo-se. O tamanho do tanque acumulador
grande, logo apresentar gradientes de temperatura, sendo a base cerca de 10
C mais fria que a superfcie. Esta diferena de temperatura promove a
circulao natural convectiva.
As bombas P08 e P10, localizadas prximas ao tanque acumulador,
promovem a recirculao da gua da base para o topo. Por medidas de
segurana, o tanque acumulador possui um tanque de armazenagem de
transbordo. Logo, se o tanque acumulador transbordar, h um recipiente e uma
tubulao especializada que enviam esta gua para o tanque de gua quente,
alm de haver vlvulas de alvio de presso, pois o vapor de descarga aumenta
a presso no tanque, dependendo de sua vazo de alimentao.
O tanque acumulador, assim, possui a funo de recebimento do vapor
do descarregamento do Blow Tank e a consequente condensao da gua
recirculada. Quando a descarga do vapor ocorre, este entra em contato com a
gua pulverizada pelos chuveiros, sendo que h tambm uma coli so com uma
parte do equipamento que possui a forma de um cogumelo, ou seja, abaulada.
Existe uma abertura no cogumelo, na sua regio inferior, responsvel por
direcionar o condensado para uma chapa defletora, distribuindo gua
homogeneamente. A gua, a uma temperatura significativa, se dirigir para os
tanques de expanso (tanques FLASH), responsveis por um reaproveitamento
e flasheamento do sistema.
H um condensador secundrio, menor que o tanque acumulador, que
recebe os gases do interior do tanque acumulador, para haver a condensao
da gua e reposio desta no sistema. A bomba P10 realiza este bombeamento
de gua para resfriamento e condensao. Os gases no condensveis (GNC),
conforme j mencionados anteriormente, que no condensaro no condensador
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secundrio saem na regio de topo deste para uma tubulao e se dirigem ao
condensador tercirio.
No somente o vapor de descarga que o tanque acumulador recebe.
Este recebe tambm o vapor usado para quebra de vcuo, gua condensada
proveniente do DRU e gua do tanque de expanso secundrio, enviando gua
quente para o DRU e para o tanque de expanso primrio.
O tanque de expanso primrio um tanque FLASH, que promove o
flasheamento por reduo de presso da gua, atravs do vcuo existente. O
vapor gerado deste tanque utilizado no primeiro efeito dos pr-evaporadores
que concentraro o licor negro. A corrente de fundo do tanque de expanso
primrio (lquido) alimentar o tanque de expanso secundrio, com o objetivo
de aproveitar ainda mais o calor da gua. H um segundo flasheamento da
gua, sendo que o vapor produzido neste tanque alimentar o segundo e
terceiro efeitos dos pr-evaporadores (efeitos 2A e 2B). A corrente de fundo do
tanque de expanso secundrio retornar para o tanque acumulador.
A utilizao dos pr-evaporadores em mltiplo efeito pode ser explicada
pela grande economia de vapor. No sistema de evaporao de mltiplo-efeito
com 4 estgios, o vapor gerado no 1 estgio, o meio de aquecimento do 2
estgio, e o vapor do 2 estgio o meio de aquecimento do 3 estgio, e o
vapor do 3 estgio o meio de aquecimento do 4 estgio; logo, o consumo de
vapor vivo ser 1/4 do consumo de uma planta de evaporao de apenas 1
estgio. A presso do vapor, conforme h a passagem de um efei to para o
outro, decrescente.
Os pr-evaporadores so constitudos de um feixe de tubos em que
ocorrer a evaporao, alm de cabeote de lquido e uma cmara para a
separao do vapor. Duas bombas instaladas em paralelo (uma fica de reserva)
enviam o licor fraco (com baixa concentrao de slidos) at a base do primeiro
efeito (efeito 1). possvel medir a concentrao de slidos (em graus Baum)
no licor negro de alimentao do primeiro efeito atravs de um aermetro.
Atravs de bombeamento, o licor negro enviado at o topo do efeito 1 (por um
tubo principal). Nesta regio de topo, encontra-se uma chapa defletora com o
59

intuito de distribuir homogeneamente o licor em cada tubo do evaporador,
formando um fluxo em filme descendente de lquido.
No h ao de outra fora externa que no seja a gravidade. Logo, o
licor descer pela parede interna dos tubos com certa velocidade, que
depender basicamente da viscosidade do lquido, sua vazo e a velocidade do
vapor. H a troca de calor latente entre o licor e o vapor, fazendo com que o licor
entre em ebulio. Na sada dos tubos, o licor evaporado liberado na regio
superior do efeito. Como se trata de um sistema de mltiplo efeito, este
evaporado ser aquele que alimentar o prximo efeito, passando
primeiramente por um separador de partculas, a fim de evitar o arraste de
gotculas de lquido e a contaminao do efeito subsequente.
De forma a evitar problemas de incrustaes, h a recirculao do licor
preto, fazendo com que haja maior quantidade de lquido nos tubos, evitando
assim a formao de pontos quentes na sua superfcie interna. A tubulao que
desempenhar a funo de recirculao do licor possui uma ramificao para a
alimentao do efeito posterior. Logo, o licor troca calor com o vapor externo aos
tubos de um efeito e, mais concentrado, segue para o prximo efeito, havendo a
sua recirculao em cada um deles.
Os concentradores de licor preto, alm de aproveitar a quantidade de
energia que possuem os gases na descarga do cozimento, auxiliam no sistema
de lavagem da massa celulsica porque fornecem uma maior quantidade de
gua para os lavadores, o que gera reduo no tempo de produo,
possibilitando um melhor controle da velocidade da mquina de papel e menor
consumo de antiespumante. Assim, se o processo de lavagem consegue
remover uma maior quantidade de licor preto da massa celulsica, a estao de
tratamento de efluentes (ETE) receber uma menor carga de poluentes.
Se o licor preto que entra no pr-evaporador evapora, o vapor que entra
em contato indireto com este licor condensar, no havendo mistura dos dois
fluidos. O condensado retirado atravs de 2 tubulaes, sendo que uma se
destina ao efeito 2A e a outra se destina ao ps-aquecedor do efeito 1 de forma
a aquecer o licor. Assim, o licor evaporado do efeito 1 se encaminha para o
60

efeito 2A, combinando-se com o vapor oriundo do tanque FLASH secundrio.
Outra parte deste vapor se dirige ao efeito 2B e, consequentemente, o licor
evaporado dos efeitos 2A e 2B se dirigem ao efeito 3.
O efeito 3 se difere dos outros efeitos por alguns parmetros. A entrada
de licor para evaporao (oriundo do efeito 2B) feita pelo topo do
equipamento, mais especificamente na lateral da cabea do efeito, e no no
fundo. Logo, a recirculao de licor preto neste efeito feita pelo topo deste, de
forma a espalhar homogeneamente o licor pelos tubos. Ao final destes efeitos, o
licor atinge uma concentrao de slidos que varia entre 18 a 26%.
A funo bsica dos pr-evaporadores do sistema de Blow Heat a
concentrao do licor preto para facilitar a operao de recuperao deste no
DRU. Porm, a temperatura do licor ao final do terceiro efeito ainda no
suficiente para envi-lo para o DRU; se isto fosse feito, o DRU necessitaria de
um gasto de energia muito significativo para aquecer o licor para depois
evapor-lo.
Devido ao fato comentado acima, h trs ps-aquecedores no sistema de
Blow Heat que concentram ainda mais o licor, elevando sua temperatura. Uma
parte do licor de recirculao do efeito 3 dos pr-evaporadores encaminhada
para duas bombas (instaladas em paralelo, uma fica de reserva) que enviam o
licor para os ps-aquecedores. Estes equipamentos so basicamente trocadores
de calor do tipo casco e tubos divididos em duas sees distintas, em que o licor
alimentado pela base do ps-aquecedor fazendo um caminho ascendente
internamente pelos tubos. Chegando ao topo, o licor desde pela segunda seo
atravs da ao da gravidade.
O vapor utilizado em cada efeito (pr-evaporadores) se condensa, sendo
parte deste condensado destinado ao efeito posterior e parte para os ps-
aquecedores, de maneira que o condensado do efeito 1 alimenta o ps-
aquecedor primrio, os condensados dos efeitos 2A e 2B alimentam o ps-
aquecedor secundrio e o vapor do terceiro efeito alimenta o ps-aquecedor
tercirio. H um sentido contracorrente entre o licor e condensado, ou seja, o
61

licor vai se aquecendo gradativamente ao se aproximar do ps-aquecedor
primrio, este que recebe condensado mais quente.
Na entrada do ps-aquecedor do efeito 3, o licor se encontra a condies
de temperatura e presso correspondentes a aproximadamente 60C e 8
kgf/cm
2
. O licor deixa o ps-aquecedor do segundo efeito a uma presso em
torno de 9 kgf/cm
2
, enquanto que, ao sair do ps-aquecedor do primeiro efeito, o
licor se encontra a uma presso de aproximadamente 6,5 a 7 kgf/cm
2
e
temperatura de 70C.
Na sada do licor dos ps-aquecedores (licor pr-evaporado enviado ao
DRU), h possibilidade de medio de vazo desta linha por um medidor
interligado ao SDCD e tambm h a possibilidade de medio da concentrao
de slidos (graus Baum). Antes de ser enviado ao DRU, o licor, agora mais
concentrado, passa por dois filtros para ocorrer uma retirada de impurezas para
ento ser de responsabilidade do DRU.
Caso o licor preto no esteja em condies adequadas para ser utilizado
em algum equipamento do Blow Heat, h a presena de vlvulas que atuam de
forma a redirecionar o licor para o incio do processo, no tanque intermedirio.
Logo, o licor rejeitado pode ser reenviado ao tanque intermedirio atravs da
suco das bombas deste tanque antes ou aps a entrada nos ps-
aquecedores.
O condensado dos ps aquecedores tambm percorre caminho anlogo,
sendo alimentado em srie at deixar o sistema. Na sada do sistema, o
condensado se dirige para um pote chamado de pote de condensado
combinado. importante salientar que este condensado est contaminado
devido s etapas em que ele atua.
H duas tubulaes distintas para a retirada de condensado no terceiro
efeito dos pr-evaporadores. A tubulao mais prxima do nvel de licor (com
menor cota) envia condensado para o pote de condensado combinado. A outra
tubulao (com maior cota) se destina ao pote de condensado contaminado.
Logo, o pote de condensado combinado recebe condensado dos ps-
aquecedores e da retirada do efeito 3 dos pr-evaporadores, enviando
62

posteriormente este condensado para o descarte em uma canaleta externa,
devido ao fato de que ele possui um teor de toxicidade considervel.
Parte do evaporado do terceiro efeito encaminhado para o condensador
principal (condensador de superfcie) e a outra parte se dirige ao condensador
auxiliar, alm do fato de que os gases remanescentes ou que foram
eventualmente liberados do licor se dirigem para o condensador de superfcie.
Este tipo de condensador utiliza gua bruta captada do rio Negro como fluido
refrigerador da corrente de gases. O condensado resultante considerado
contaminado, sendo que a parcela no condensada enviada ao DRU como
gases no condensveis (GNC). A gua, conforme se aquece, enviada ao
tanque de gua recuperada, criando vcuo no sistema, pois a sada da gua
combinada com a queda deste fluido dentro do equipamento promovem vcuo.
Este vcuo ser o responsvel por criar o diferencial de presso para o vapor
ser conduzido desde o tanque FLASH primrio, passando por todos os efeitos.
H dois trocadores de calor para cada condensador de superfcie que
existem com o intuito de condensar totalmente a gua dos gases. Os gases que
no sofreram condensao, ou seja, os GNCs, so retirados e enviados por
uma tubulao principal ao forno de cal para a realizao de sua queima. Os
condensadores de superfcie formam um sistema contendo trocador de calor
com feixes tubulares, tanque de armazenagem de gua, vlvula de regulagem
do fluxo de gua e bomba para recirculao da gua de volta para o trocador de
calor. A gua que se aquece neste sistema limpa, pois no h contato direto
entre a gua (fluido refrigerador), que circula dentro dos tubos, e o vapor, que
circula exteriormente aos tubos. O condensado, sendo contaminado, enviado
ao pote de condensado contaminado.
O pote de condensado contaminado recebe condensado retirado do efeito
3 dos pr-evaporadores, alm do condensado proveniente dos condensadores
de superfcie e dos trocadores de calor. Deste pote, o condensado bombeado
atravs de duas bombas que o encaminham para uma tubulao principal,
equipada com um condutivmetro e vlvulas para as manobras de lquido.
Quando a leitura de condutividade ultrapassa o valor de 700 S/cm, considera-
63

se o condensado como contaminado, podendo ser enviado de volta para o
tanque intermedirio. Se isto no acontecer, o condensado se dirige a uma linha
principal que depois se ramifica, sendo que uma parte enviada para o tanque
FLASH secundrio, retornando depois para o tanque acumulador, e outra parte
enviada para o tanque de gua quente.
importante salientar que todo o sistema opera a vcuo, ou seja, a
presso negativa, com o intuito de estimular o caminho dos gases para a
descarga. O vcuo criado por tubos de Venturi, consistindo em tubos com
estrangulamento ou reduo de dimetro. Este estrangulamento ou reduo de
rea de fluxo, de acordo com a mecnica dos fluidos, mais especificamente a
equao da continuidade, acompanhada de um aumento da velocidade de
escoamento do fluido. Como a energia total se mantm a mesma, o aumento de
energia cintica do fluido sugere uma diminuio de sua energia de presso, ou
seja, cria-se um diferencial de presso no sistema, criando o vcuo neste.
importante que seja utilizada a mnima quantidade de gua para manter o vcuo,
por questes econmicas e ambientais.
Ainda descrevendo o sistema de vcuo, h dois ejetores, um de partida e
outro de trabalho, auxiliado por dois trocadores de calor, para manter o vcuo no
sistema. Para a partida do sistema, os condensados dos diversos equipamentos
passam pelo tubo de Venturi ao mesmo tempo em que injetado vapor de
presso de 11 kgf/cm
2
. A sada da mistura condensado mais vapor acaba
gerando o vcuo. O trabalho de partida acaba quando se atinge um vcuo de
aproximadamente 550 mmHg e se termina de alinhar os efeitos com o licor
preto. A partir da, o ejetor de partida fechado, entrando em operao o ejetor
de trabalho, fazendo com que o vapor e os gases do sistema se dirijam para
este ltimo ejetor. Aps a criao do vcuo, os gases passam pelos 2 trocadores
de calor com o intuito de separao dos GNCs.
Quando no ha gerao suficiente de vapor para o Blow Heat, possvel
a utilizao de vapor vivo proveniente do DRU para alimentar o primeiro efeito e
criar o vcuo do sistema. Porm, o problema de utilizar o vapor vivo a
incrustao do sistema de pr-evaporao, pois h o fator de temperatura alta
64

do vapor combinado com o nvel de slidos considervel. Com o intuito de
minimizar problemas com incrustaes e aumentar a taxa de gua de
evaporao (aumentando a eficincia do sistema de Blow Heat), realizado um
hidrojateamento de tempos em tempos (aproximadamente a cada 4 meses),
conforme a necessidade.
A figura 17 apresenta o fluxograma do sistema de Blow Heat ou pr-
evaporao do licor preto.
























65



Figura 17 Fluxograma do sistema de Blow Heat pr-evaporao do licor negro
66

3. Departamento da Mquina de Papel DMP

O DMP tem basicamente como responsabilidade principal a produo de
papel, conforme as especificaes exigidas pelos seus clientes. Assim, todas as
correes necessrias no processo de formao do papel e sua expedio so
realizadas pelo DMP, constituindo um importante departamento dentro da
Rigesa, pois dele que provm os recursos que garantem o constante
funcionamento dos outros departamentos e da empresa como um todo.

3.1. Principais produtos qumicos utilizados na fabricao do papel

A madeira formada por vrios tipos de clulas, cujas funes vo desde
a sustentao da rvore e o transporte de lquidos at o armazenamento de
suprimentos. As paredes das clulas da madeira so constitudas,
essencialmente, por celulose. A celulose um polissacardeo formado pela
ligao de milhares de monmeros de glicose produzidos durante a fotossntese.
As clulas da madeira so unidas por uma substncia chamada lignina, que
funciona como um cimento, dando-lhe rigidez e resistncia. Sua estrutura
aromtica macromolecular diferente para cada vegetal. Do ponto de vista
qumico, as fibras so formadas pelas interaes entre as molculas de
celulose, proporcionadas pelas ligaes de hidrognio entre os grupos hidroxila
dos monmeros de glicose. So essas mesmas ligaes de hidrognio que
permitem a formao de folhas de papel: alm dos agentes encolantes, as fortes
interaes entre as fibras so proporcionadas pelas ligaes de hidrognio,
garantindo a resistncia aos papis destinados a to variados fins.
Entre os principais produtos utilizados esto: os agentes de colagem
interna, floculantes de fibra, antiespumantes, cidos, sais e bases, dentre outros.
A celulose e os produtos qumicos sulfato de alumnio e cola de breu so
essenciais para a confeco do papel dentro da Rigesa.
67

3.1.1. Sulfato de alumnio

O papel tradicionalmente colado com resinas e sulfato de alumnio.
Estes trabalham juntos para tornar as fibras do papel menos receptivas gua.
Para tima eficincia de colagem com estes materiais, o pH do meio deve ser
mantido na faixa de 4.5 a 5.5, isto , cido: da o termo papel cido. O almen
(sulfato de alumnio) usado desde os tempos da fabricao manual do papel,
junto com resinas, como agente de reteno, formao, drenagem e controle do
pH. Este o responsvel pela natureza cida do papel.
Logo, alm da sua utilizao na floculao e clarificao da gua em seu
processo de tratamento, o sulfato de alumnio largamente empregado na
colagem do papel, que basicamente o ato de adicionar cola massa durante a
fabricao, geralmente no tanque de mistura, holandesa ou desagregador. A
cola precipitada sobre as fibras pela adio posterior de sulfato de alumnio,
dando ao papel pronto a propriedade de colagem, isto , tornar-se menos
absorvente a gua e lquidos aquosos. Os papis absorventes no levam cola,
j nos papis de impresso a colagem de suma importncia.

3.1.2. Cola de breu

A cola de breu basicamente uma disperso obtida pelo tratamento de
certos tipos de breu com lcali. O breu pode ser totalmente saponificado ou
conter ainda certo teor de resina livre. Este composto usado para dar ao papel
o efeito de colagem, sendo adicionada na massa durante a fabricao, no
tanque de mistura ou no desagregador. Em nosso pas, empregam-se hoje
desde os tipos rudimentares de cola preparada, fabricado nas prprias fbricas,
a cola Bewoid e a cola fortificada, esta ltima fabricada apenas em escala
industrial, por firmas especializadas.



68

3.1.3. Antiespumantes

Os antiespumantes so os produtos usados nas fbricas de papel, para
evitar a formao excessiva de espuma na massa em vrias fases do processo
de fabricao. Antiespumantes agem diminuindo a tenso superficial, e mantm
sua ao enquanto no so solubilizados no sistema. Algumas caractersticas
dos antiespumantes so necessrias para garantir a boa utilizao destes
produtos qumicos:
O produto escolhido no deve reagir ou alterar o sistema e deve
resistir temperatura do processo;
O antiespumante deve ser dispersvel no sistema; considerar as
condies de adio e disperso;
O peso especfico do antiespumante deve ser um pouco menor ou
igual ao do meio espumante.
Em sistemas aquosos tambm se considera a faixa do pH do meio.

3.2. Mquina de papel: descrio

A funo bsica da mquina de papel a retirada de gua da folha,
utilizando para isso diferentes mecanismos. Existem basicamente trs setores
distintos da mquina de papel: o setor de formao, seguido pelos setores de
prensagem e secagem.
A seo formadora consiste na caixa de entrada e na seo de tela.
Trata-se de uma seo crtica da mquina de fabricao de papel, uma vez que
l que a qualidade e a estrutura do produto acabado so determinadas. De
uma forma simples, a seo formadora da mquina de papel promove o
desaguamento da folha, utilizando as caractersticas hidrodinmicas do lquido,
baseando-se em sistemas de vcuo. Para os rolamentos, as condies de
funcionamento no so muito desafiadoras - exceto pela gua e pela umidade
presentes no processo. Como em todas as aplicaes em mquinas de
69

fabricao de papel, a confiabilidade crtica para assegurar uma produo
contnua.
Na seo de prensagem, o processo de retirada de gua iniciado na
seo formadora continua. A retirada de gua conseguida passando-se a folha
pela linha de contato (nip) de vrios rolos de prensagem. A preciso com a
qual a folha de papel atravessa a seo de prensagem afeta a qualidade do
produto de papel acabado. No que se refere aos rolamentos, preciso e
confiabilidade so, portanto, particularmente importantes.
Na seo de secagem, o processo de secagem da folha de papel
continua com o uso de cilindros aquecidos por vapor. A dificuldade na realizao
de manuteno e a importncia da segurana aumentam as exigncias de uma
longa vida til do rolamento. Alm disso, a seleo de rolamentos apropriados
para o ambiente operacional pode ajudar a evitar paradas no planejadas.

3.2.1. Preparo da massa celulsica

Na Fbrica de Papel de Trs Barras da Rigesa, existem basicamente
duas linhas de produo de papel: a primria e a secundria. A linha primria
envolve o processamento de fibra virgem, ou seja, fibra proveniente da madeira
que ainda no foi processada. De uma forma geral, a celulose fornecida pelo
DCPM (Departamento de Celulose e Ptio de Madeira). Se o nmero de Kappa
desta celulose for baixo (devido a diversos fatores, como tempo excessivo de
cozimento, adio de grande quantidade de soda e outros fatores pertinentes), o
pH desta pasta de celulose ser alto, ou seja, mais fortemente bsico.
A celulose fornecida pelo DCPM vai para uma torre de alta consistncia,
que corresponde TAC 2, que marca o incio do processo de produo do papel
cuja responsabilidade do DMP (Departamento de Mquina de Papel). A
consistncia da celulose, que corresponde relao entre a massa seca pela
massa mida (slidos + gua) na TAC 2 gira em torno de 12 a 14%. Logo, esta
consistncia dever ser reduzida, atravs da adio de gua. Isto feito
primeiramente com os tanques 11 e 12, que so tanques de gua. Aps esta
70

adio de certa massa de gua continuamente, a massa de celulose se dirige
para o tanque 1. No tanque 1, haver tanto a reduo de consistncia quanto a
adio de cido sulfrico, de forma a reduzir o pH. De uma forma simples, o pH
da massa de celulose passa de bsico (no DCPM) para cido (conforme h a
adio de H
2
SO
4
no DMP). Aps o tanque 1, este pH assume um valor entre 7,5
a 8,5.
Aps a TAC 2, com a adio de gua e cido sulfrico, a consistncia da
massa de celulose cai para um valor em torno de 5%, alm de haver queda no
pH. Aps esta etapa, a celulose enviada para a refinao.
A refinao o tratamento mecnico dado s fibras com a finalidade de
prepar-las para dar um papel com boa formao e resistncia mecnica
adequada. Este processo feito em mquinas denominadas refinadores e tem
como principal objetivo o aumento da rea especfica das fibras. O refinador
uma mquina contnua composta essencialmente de um rotor e um estator,
revestidos de lminas ou facas de ao no corrosivo de elevada dureza.
Por meio de um dispositivo manual ou hidrulico, aplica-se presso do
rotor contra o estator, ou vice-versa. Nos tipos modernos, de alta rotao, os
refinadores so sempre alimentados por bomba. Podem ser montados em srie,
quando a massa passa sucessivamente por cada refinador, ou em paralelo,
quando a massa dividida, uma parte para cada refinador. No caso da fbrica
de Trs Barras, os refinadores esto dispostos em paralelo.
A refinao tambm depende do nmero de Kappa da celulose. Quanto
menor este nmero, menor a necessidade da refinao, ou seja, menos
refinao necessria, uma vez que a massa de celulose mais "mole". Esta
etapa no processo de fabricao de papel uma das mais importantes, se no a
mais relevante, pois se no realizado de maneira satisfatria, comprometer
todo o processo de produo subsequente, havendo desperdcios e muito
refugo, pois as condies das bobinas produzidas sairo de especificao.
Aps a refinao, a massa de celulose segue para o tanque 3, em que
haver a adio da gua proveniente do tanque 7. Eventualmente, pode haver
71

adio da cola de breu diretamente no tanque 3, mas comumente este produto
adicionado no tanque 4 da linha secundria.
Esta mistura resultante segue para o tanque 3A, que basicamente um
tanque intermedirio, ou seja, alm de estar localizado entre o tanque 3 e a
caixa de nvel primria, ou CNP, pode ser utilizado caso haja algum problema no
tanque 3, isto , a massa de celulose pode ser deslocada para este tanque 3A
antes de chegar CNP.
Na caixa de nvel primria, a massa de celulose sofrer uma equalizao
de presso e principalmente fluxo, alm de haver neste equipamento a remoo
de ar da massa. Uma parte da massa que sai da CNP retorna ao tanque 3A e a
outra parte segue para o tanque 5, que um tanque de gua branca. Neste
tanque, haver uma grande variao na consistncia da massa de celulose, ou
seja, haver uma grande quantidade de gua para pequena quantidade de
massa. Valores comuns de consistncia neste tanque giram em torno de 0,5%,
alm do fato de que adicionado cido sulfrico neste tanque para realizar a
diminuio do pH (deixando-o mais cido).
Aps esta etapa, a massa de celulose, agora com consideravelmente
baixa consistncia, bombeada at os depuradores. A depurao consiste em
fazer a massa diluda atravessar um depurador, para eliminao de
aglomerados de fibras ou impurezas das matrias primas e das diversas fases
do processo de fabricao. Basicamente a celulose ser centrifugada e, atravs
de peneiras, o depurador no permite a passagem de chumaos maiores de
celulose para a caixa de entrada. Imediatamente antes da caixa de entrada da
mquina de papel, sempre feita uma depurao.
O rejeito dos depuradores retorna entrada do tanque 5A, enquanto que
a massa que foi depurada vai para a caixa de entrada primria (CEP). Esta caixa
de construo hidrodinmica especial, que controla e distribui continuamente o
fluxo de alimentao de massa diluda em toda a largura da mesa plana da
mquina de papel. Todas as partes em contato com a massa so construdas
em material no corrosivo, arredondados e polidos para evitar aderncia da
massa, formando depsitos de sujeira. As velocidades de fluxo da massa so
72

calculadas para no permitir a sedimentao da mesma em nenhum ponto. A
sada de massa sobre a tela feita entre os lbios inferior fixo e superior mvel.
Este ltimo provido de manipulos em intervalos pequenos, que permitem
regular a abertura e, consequentemente, a espessura em toda a largura da folha
de papel.
Haver um refluxo da CEP que se dirige primeiramente a um tanque
pulmo, com a finalidade de absorver as flutuaes do processo, principalmente
de fluxo ou vazo volumtrica. Este refluxo vai para o tanque 5A.
A linha secundria envolve o processamento da celulose que constitui o
refugo, ou seja, papel separado ou rejeitado em qualquer fase do processo de
fabricao. desmanchado novamente em um desagregador voltando a ser
misturado com a massa nova. A linha secundria envolve muito menos massa
de celulose que a linha primria. A linha primria contribui com 92% do
processamento da celulose, enquanto que a linha secundria contribui com 8%.
Do filtro engrossador, a celulose se dirige para a Torre de Alta
Consistncia 1 ou TAC 1. A consistncia da TAC 1 mais baixa que a
consistncia da TAC 2, pois possui maior quantidade de gua e menos massa.
A consistncia da celulose, aps a adio de gua proveniente dos tanques 11 e
12, gira em torno de 2,6 a 2,8%. A massa de celulose se dirige ento para o
tanque 2, que equivalente ao tanque 1 da linha principal. Com a adio de
mais gua do tanque 7, a consistncia da celulose baixa ainda mais, antes de se
dirigir ao despastilhador.
O despastilhador far o trabalho de dispersar os feixes de fibra, auxiliando
na tarefa de eliminao de massa acumulada em bolas ou chumaos. Aps esta
etapa, a celulose se dirigir ao tanque 4, equivalente ao tanque 3 da linha
primria. Neste tanque 4, ocorrer a adio da cola de breu na massa de
celulose. O breu um resduo obtido da destilao da resina de certas espcies
de conferas. usado em fabricao de papel, para preparar a cola de breu. Sua
cor varia com a idade e tipo da madeira, desde um castanho-escuro opaco, at
branco transparente. Na fbrica de Trs Barras, a cola de breu comprada
diretamente com o fornecedor. Com outra diluio com gua proveniente do
73

tanque 7, a celulose vai para o refinador da linha secundria, que o de nmero
5 ou o 8.
Com a operao de refinao realizada, a massa de celulose se dirige
para a caixa de nvel secundria (CNS), de forma a remover ar e equalizar
presso e fluxo, semelhantemente caixa de nvel primria.
Aps esta etapa, a celulose vai para o tanque de gua branca 5B, em que
h a queda significativa de consistncia, semelhantemente linha primria, alm
do fato de que h a adio do sulfato de alumnio, que auxilia, juntamente com a
cola de breu, a manter a folha compactada e abaixar o pH. A consistncia no
tanque 5B cai para cerca de 0,27 a 0,33%.
A celulose resultante do tanque de mistura 5B bombeada para o
depurador, para se realizar a depurao, sendo que o seu rejeito retorna ao
tanque 5B. A quantidade principal de massa que no constitui refluxo se dirige
caixa de entrada secundria.
Das caixas de entrada, ambas primria e secundria, o papel ser
formado, passando pela mesa plana e pelos rolos secadores, at chegar
enroladeira e rebobinadeira. Detalhes sero discutidos posteriormente desta
etapa de formao do papel aps as caixas de entrada.
O fluxograma de processo relativo massa celulsica utilizada no DMP
apresentado na figura 18, a seguir:



74







Figura 18 Fluxograma de processo para a massa celulsica
75

3.2.2. Distribuio de gua

No processo de produo de papel, a fim de reduzir gradativamente a
consistncia da massa de celulose, grande quantidade de gua requerida para
desempenhar esta tarefa. Logo, seria invivel utilizar gua fresca nas operaes
que necessitam de adio de gua e, assim, utiliza-se um sistema de
reaproveitamento e recuperao da gua.
Basicamente, a gua recuperada da celulose, juntamente com a gua
recuperada das gaxetas e das unidades hidrulicas se dirigem para o tanque de
gua quente, cuja utilizao se d para:
Prensa lustradora;
Chuveiros do rolo da cabeceira;
Chuveiros das caixas de entrada;
Chuveiros de retorno da tela formadora;
Chuveiros de quebra total;
Chuveiros agulha.
Os tanques 8 e 15 so para recolhimento do refugo, ou seja, se houver
eventualmente alguma quebra na folha, esta massa se dirigir para algum
destes tanques. Quando o rolo pick-up est em operao, a massa de celulose
vai para o tanque 15. Quando este rolo est fora de operao, esta vai para o
tanque 8.
A massa que vai para os tanques 8 e 15 se dirige depois para o tanque
14, que representa o comeo da recuperao da massa de celulose. Essa
massa vai para o filtro engrossador, cuja consistncia de 1,1% sem quebra e
vazo de aproximadamente 650 m
3
/h e, com quebra, 1,4% de consistncia e
vazo de aproximadamente 1250 m
3
/h. Se houver manuteno na TAC 1, a
massa pode ser enviada diretamente do filtro engrossador para o tanque 2.
A gua que recolhida do filtro engrossador se dirige para o tanque de
selagem. O tanque de selagem, por sua vez, envia a gua recuperada para o
Stand Pipe. As funes do Stand Pipe so equivalentes s do tanque pulmo,
ou seja, de equalizar flutuaes na presso e, principalmente, no fluxo. O seu
76

transbordamento vai para o tanque 9 e o resto da gua se dirige para a diluio
da massa de celulose do tanque 14. O tanque 9 recebe o transbordo do Stand
Pipe, alm da gua proveniente dos tanques 11 e 12. Parte desta gua
resultante do tanque 9 enviada aos tanques 8 e 15 e a outra parte enviada
ao tanque 10.
O tanque 10 serve para o recolhimento do papel de final de bobina,
tambm chamado de refilos, que so tiras cortadas das beiradas dos rolos de
papel bruto na rebobinadeira, para ter o formato pronto desejado no papel
acabado. Logo, este tanque tambm possui uma demanda de gua. Estes
refilos so direcionados para o picador de refile e depois para a enfardadeira,
para serem empacotados e vendidos, pois so feitos de material de alta
qualidade.
gua da caldeira fornecida aos tanques 11 e 12, os quais, por sua vez,
atuam na diluio nas TAC's 1 e 2 (tanque 12) e na alimentao do tanque 9
(atravs da gua do tanque 11).
Por fim, a gua proveniente das caixas de vcuo alimenta o tanque de
selagem da bomba de vcuo, cujo transbordo alimenta o tanque 6, cujo
transbordo alimenta o tanque 7. A gua da piscina da mesa plana e do
transbordo dos tanques 5A e 5B alimenta o tanque 6. Esta gua proveniente do
tanque 6 alimentar novamente os tanques 5A e 5B e a gua do tanque 7 ser
utilizada na diluio dos tanques 1, 2, 3 e 4.
O fluxograma de processo relativo distribuio de gua se encontra
abaixo, na figura 19:
77



Figura 19 Fluxograma de processo para a distribuio de gua no DMP
78

3.2.3. Distribuio de vapor

O vapor consumido no processo de produo de papel envolve duas
presses distintas demandadas do DRU (Departamento de Recuperao e
Utilidades): o de 42 kgf/cm
2
ou 42 bar e o de 11 kgf/cm
2
ou 11 bar. Existem
basicamente 4 grupos secadores na mquina de papel. O vapor de 11 kgf/cm
2

alimenta o primeiro grupo secador, trocando calor latente e se tornando lquido
ou condensado. Este condensado enviado para um tanque coletor (A3) cujo
nvel se mantm em 50% de sua altura total preenchida por lquido; atravs da
reduo de presso, este tanque coletor produzir uma corrente de vapor de 4
kgf/cm
2
, que ser enviado para os ventiladores.
As correntes de lquido do tanque A3 so duas: uma se dirige a um
trocador de calor que, atravs do contato com gua quente, se aquecer, indo
depois para o coletor geral de condensado, enviando o condensado para a
caldeira. A gua resultante deste trocador de calor usada no chuveiro dos
feltros da mquina de papel.
O segundo grupo secador consome vapor de 11 kgf/cm
2
, tambm
trocando calor latente durante a secagem e se tornando condensado. Este
condensado enviado para um tanque coletor (A2). A corrente de vapor do A2
se dirige a um termocompressor que, atravs do contato com o vapor de 42
kgf/cm
2
, aumentar a presso e temperatura do vapor resultante do tanque
coletor, para atingir novamente a presso de 11 kgf/cm
2
e ser usado para a
secagem no segundo grupo secador. A corrente de lquido do tanque A2 se
dirige ao tanque A3.
Equivalentemente para os terceiro e quarto grupos secadores, estes
consomem vapor de 11 kgf/cm
2
, tambm trocando calor latente durante a
secagem e se tornando condensado. Este condensado enviado para um
tanque coletor (A1). A corrente de vapor do A1 se dirige a um termocompressor
que, atravs do contato com o vapor de 42 kgf/cm
2
, aumentar a presso e
temperatura do vapor resultante do tanque coletor, para atingir novamente a
presso de 11 kgf/cm
2
e ser usado para a secagem. A corrente de lquido do
79

tanque A1 se dirige ao tanque A3, atravs da juno com a corrente de lquido
do tanque A2.
H tambm uma vlvula redutora de presso, que pega parte do vapor de
11 kgf/cm
2
e o descomprime at 4 kgf/cm
2
, para este vapor resultante poder ser
usado nos ventiladores do 4
o
grupo, 3
o
grupo, 2
o
grupo, do poro, da mesa plana
e do 1
o
grupo. Estes ventiladores tm a funo bsica de coletar o ar
atmosfrico e, atravs do aquecimento promovido pelo contato com o vapor de 4
kgf/cm
2
, atuam na secagem da tela.
O chuveiro da mesa plana tambm consome vapor de 11 kgf/cm
2
. Alm
da corrente lquida do tanque A3 que se dirige ao coletor geral de condensado,
h uma outra corrente lquida que alimentar o tanque A4 que, com a entrada do
vapor usado nos ventiladores, j condensado, produzem vapor de 2,5 kgf/cm
2

que enviado ao DRU e condensado para a caldeira.
O fluxograma de distribuio de vapor para o DMP se encontra na figura
20, a seguir:
80


Figura 20 Fluxograma de processo para a distribuio de vapor
81

3.2.4. Vcuo, disposio das fibras e elementos pertinentes

A disposio das fibras na mesa plana se d a partir do alinhamento feito
atravs do jato/tela e do vcuo realizado pelas bombas de vcuo localizadas
abaixo da mquina de papel. A relao jato/tela se mantm prxima de 1. Se
esta relao maior que 1, haver marcaes pela tela e a trao no sentido
transversal ser melhorada. Se esta relao menor que 1, haver melhor
formao da tela e a trao no sentido longitudinal ser melhorada.
Os fatores principais que influem na formao, reteno e drenagem so:
Tipo de fibra;
ngulo de incidncia do jato;
Relao velocidade jato / velocidade tela;
Refinao (grau de refinao);
Consistncia na Caixa de Entrada;
Grau de disperso das fibras;
Efeito de alta e baixa turbulncia na suspenso da tela;
Tipo de tela formadora;
Carga eltrica da suspenso.
O vcuo produzido na mesa se d graas ao trabalho das bombas abaixo
da mesa, que realizam uma suco nesta, fazendo com que se crie uma regio
de menor presso abaixo da mesa; logo, pelo conceito bsico de movimentao
de fluidos, a gua se deslocar para baixo, deixando a tela formadora, por causa
do vcuo produzido entre as fibras de celulose. As bombas de vcuo da linha
primria possuem maior amperagem. Estas bombas de vcuo so de anel
lquido, em que o gs, ao entrar na bomba, atravessa uma passagem interna na
lateral at chegar janela de admisso do cone, onde succionado at as
cmaras do rotor pelo movimento do anel lquido, similar a um movimento de
suco de um pisto em um cilindro. Conforme o rotor gira, suas cmaras se
enchem de ar ou gs ao passarem pela janela de admisso do cone. O ar
comprimido medida que o anel lquido se aproxima do cone. Quando cada
82

cmara chega at a janela de descarga do cone, o ar expulso atravs dela
para a descarga da bomba por uma passagem interna na lateral.
O chuveiro de vapor est localizado aps a caixa secundria (de
recolhimento da gua eliminada) da tela. Ele consiste em um material repleto de
furos para eliminao de vapor. Com o vapor em contato com a folha, a
temperatura desta aumenta, fazendo com que a viscosidade da gua diminua
(pois, para lquidos, quanto maior a temperatura, menor a viscosidade). Logo, a
gua flui melhor e mais facilmente para dentro da caixa de vcuo, pois as foras
viscosas, que aumentam a tenso de cisalhamento, so menores.
O rolo pick-up, tambm chamado de pegador, o nome genrico dado a
qualquer sistema usado para transferncia da folha mida da tela para a
primeira prensa da mquina de papel. Ele basicamente faz a transferncia do
papel da tela para o sistema de feltros antes da etapa de secagem. A inteno
aqui a remoo da maior quantidade de gua possvel antes de chegar no
sistema de secagem.
O rolo couch indicar o vcuo realizado na mesa plana. basicamente
um rolo de suco com um manmetro que realizar tambm a suco da gua
da tela formadora, para o seu depsito nas caixas de vcuo e a fim de aumentar
a consistncia da folha at o nvel exigido para que seja pega pelo feltro. O rolo
de suco couch possui grandes furos escareados, a fim de maximizar a rea
livre, e revestido com materiais de borracha ou compsitos altamente
resistentes abraso para minimizar o desgaste do revestimento.
A prensagem tambm tem o objetivo de retirada de gua, atravs da
passagem do feltro por rolos revestidos com borracha todos perfurados. A
prensa de suco a prensa mida da mquina de papel, onde o rolo inferior
um rolo de suco. Seu corpo constitudo de uma camisa perfurada de bronze
fosforoso, revestida com borracha. Atravs da realizao de presso sobre o
feltro, h a remoo de parte da gua. A segunda prensa aquela que realiza
maior presso sobre a tela e abrange uma maior rea superficial do papel. A
primeira prensa a que d o comeo da prensagem, abrangendo o feltro com as
83

condies de maior umidade do que na segunda prensa, alm do fato de que a
primeira prensa realiza menor presso sobre o feltro do que a segunda.
Os chuveiros pertinentes na mquina de papel so os seguintes:
Chuveiros do rolo da cabeceira: o rolo da cabeceira o primeiro
rolo da mesa plana da mquina de papel. Este rolo apenas
abaixado em um movimento circular, para diminuir o comprimento
da mesa plana e permitir a entrada da tela. Os chuveiros deste rolo
tm a funo de jogar gua na cabeceira e dos lados internos a
esta, de forma a no acumular massa de celulose na tela.
Chuveiros das caixas de entrada: localizados dentro das caixas de
entrada (primria e secundria), estes chuveiros tm a funo de
evitar o acmulo de celulose, sempre jogando gua nas paredes
das Caixas de Entrada.
Chuveiros de retorno da tela formadora: So chuveiros localizados
na parte inferior da mesa plana, no retorno da tela formadora, para
"amolecer" a massa de celulose.
Chuveiros de quebra total: estes chuveiros atuam para ajudar na
quebra do papel quando este vai para o tanque 8, ou seja, quando
o rolo pick-up est em operao.
Chuveiros agulha: estes chuveiros tm uma presso de
aproximadamente 15 kgf/cm
2
e injetam gua tambm no retorno da
tela formadora para "amolecer" a celulose.
O condicionamento dos feltros se d atravs dos chuveiros agulha. Os
feltros, empregados na mquina que utiliza sistema pegador ou "pick-up",
servem para retirar a folha do rolo de suco da tela para a primeira prensa. A
lavagem destes pode se dar por meio de lavagem qumica com soluo alcalina.
Isto feito geralmente quando o sistema de vcuo no consegue retirar gua do
feltro e este fica entupido. Normalmente, feita uma lavagem convencional nos
feltros para a sua limpeza peridica. Nos anos de 2010 e 2011, foi feito um teste
com a lavagem contnua dos feltros, porm esta no se mostrou rentvel.
84

Na etapa de secagem, o aquecimento dos cilindros se d nos grupos
secadores. Estes utilizam vapor a aproximadamente 7 kgf/cm
2
para um papel de
gramatura em torno de 135 g/m
2
. Para papel de maior gramatura, a presso do
vapor utilizado de aproximadamente 9,9 kgf/cm
2
. Este vapor usado nos grupos
secadores provm do vapor a 11 kgf/cm
2
, fornecido pelo DRU, com uma
temperatura entre 195 a 200C. Se a temperatura nos cilindros ultrapassar este
valor de temperatura de 200C, as juntas de cabeote sero danificadas, pois o
material que compe estas juntas de carvo ativado.
Basicamente, a condio ideal para se trabalhar com um papel de
gramatura de 135 g/m
2
com uma umidade em torno de 5,5 a 6,0%. Com estas
condies, no se precisar preocupar com o refugo, pois este ser bem
pequeno. Caso a umidade aumente, os operadores na sala de controle tm
responsabilidade de controlar as variveis pertinentes que influem na umidade,
de forma a reduzi-la.
Os grupos de secagem, conforme explicado na seo 2 deste relatrio,
esto dispostos da seguinte maneira:
1
o
grupo secador: usa vapor de 11 kgf/cm
2
para, no grupo secador,
usar vapor at 9,9 kgf/cm
2
.
2
o
grupo secador: usa vapor de 11 kgf/cm
2
e vapor de 42 kgf/cm
2

para aumentar a presso e temperatura do vapor da sada do
tanque coletor A2 atravs do termocompressor.
3
o
e 4
o
grupos secadores: usam vapor de 11 kgf/cm
2
e vapor de 42
kgf/cm
2
para aumentar a presso e temperatura do vapor da sada
do tanque coletor A1 atravs do termocompressor.
O sistema de cordas o conjunto de carretilhas, roldanas, esticadores e
suportes, por onde passam as cordas que servem para levar a ponta da folha de
papel da parte mida at o final da mquina, passando-o corretamente pelos
cilindros e evitando dobras e outros efeitos indesejveis. Pode ser que o sistema
de cordas no consiga conduzir a ponta do papel at a enroladeira. Se isso
ocorrer, deve-se reiniciar o processo de passagem do papel pelos cilindros.
85

A prensa lustradora a prensa colocada depois do segundo grupo
secador, com o objetivo de dar maior alisamento ao papel. So basicamente
dois rolos revestidos com borracha que pressionam a folha e do acabamento,
uniformidade e lisura para o papel.
O fibron uma estrutura com a finalidade de passagem da ponta do
papel, ou seja, basicamente um condutor do papel da parte da prensa
lustradora, que atua quando h alguma quebra ou necessidade de reincio do
processo de passagem do papel.
O scanner faz a leitura da superfcie da tela e reporta diversas
informaes, como umidade alta e baixa, gramatura alta e baixa, dividindo a
folha em 8 setores. Existe um parmetro chamado de 2Sigma, que corresponde
a um valor estatstico da umidade tomada em di versos pontos, ou seja,
consistindo em uma anlise estatstica da amostra de umidades pela folha. Se
algum valor de umidade em determinado setor da folha ultrapassar o valor de
2Sigma, alguma ao deve ser tomada para corrigir isto, pois a folha sair com
uma umidade fora do comum em alguma regio.
O scanner est localizado antes da enroladeira. Sua fonte radioativa o
criptnio 85 (Kr 85). Esta etapa de escaneamento do papel bastante
importante, dado que ele informar as caractersticas pertinentes do papel
produzido, funcionando como um relevante sistema de controle de qualidade.
A calandra um conjunto de rolos sobrepostos, entre os quais o papel
passa para receber um acabamento, tal como, alisado, acetinado, etc. Sobre os
rolos existe um dispositivo aplicador de presso. Ela tem por finalidade o
controle da espessura do papel.
A enroladeira uma das partes finais da mquina de papel, onde este
enrolado. Ela est localizada antes do corte lateral que serve para cortar o
papel, permitindo que este se encaixe nas dimenses requeridas pelos clientes.
A enroladeira da mquina de papel consta essencialmente de um tambor ou
cilindro, de dimenses apropriadas, sobre o qual gira a estanga onde o papel
inicialmente enrolado. A estanga suportada por dois braos laterais mveis.
medida que o papel vai sendo enrolado na estanga contra o tambor, os braos
86

mveis vo afastando o centro da estanga, de modo que a tenso do papel
permanea constante. Para a troca dos rolos existe um segundo conjunto de
suportes, onde colocada uma segunda estanga, que, ao tocar o tambor antes
da estanga primitiva, permite o enrolamento do papel, liberando o rolo pronto.
medida que o rolo cresce, passado do segundo conjunto de braos mveis
para o primeiro.
Na rebobinadeira, o papel deixa de ser simplesmente um rolo para se
tornar uma bobina. Ela basicamente a mquina de acabamento que desenrola
os rolos sados da mquina de papel, cortando-os no sentido longitudinal e
enrolando-os novamente em bobinas prontas. Nela, so feitas as emendas das
eventuais quebras do papel na mquina, e a tenso de enrolamento
controlada para maior uniformidade das bobinas prontas. Consta
essencialmente de uma desenroladeira, provida de um freio, onde colocado o
rolo bruto sado da mquina de papel, e uma unidade de desenrolamento, onde
o papel, depois de cortado pelas facas rotativas enrolado em condies
controladas.
O rolo transportado da enroladeira para a rebobinadeira atravs de um
brao articulado mecnico, controlado pelo operador assistente da mquina de
papel. Primeiramente, antes da transferncia para a rebobinadeira, o operador
coleta uma amostra do rolo e a deposita em um tubo que depositar a amostra
no laboratrio, em que sero feitos os diversos testes mencionados acima para
o controle de qualidade. O operador da rebobinadeira recebe uma ordem de
fabricao (O.F.) proveniente do Departamento de Produo e Expedio, com
as diversas especificaes do papel, como largura, dimetro e outras pertinentes
desejadas pelo cliente.
Os tubetes so colocados na rebobinadeira de forma a funcionar como
uma espcie de suporte para o papel durante a rebobinagem. Existem
basicamente dois tipos de tubetes: o domstico e o para exportao. O
domstico apresenta uma qualidade inferior, dado que ser usado para papel
domstico, que no possui exigncia de qualidade alta. Logo, so usados
tubetes mais velhos para o uso domstico. O de tipo para exportao apresenta
87

qualidade superior, ou seja, consiste em tubetes novos e com o seu interior no
apresentando tantas irregularidades quanto o de uso domstico. Os de tipo para
exportao apresentam um dimetro de 4 in, enquanto que os de tipo domstico
apresentam um dimetro um pouco maior, de 4,5 in, com o seu interior
geralmente preenchido por irregularidades na superfcie.
So feitas constantemente emendas entre tubetes, de forma a atingir a
largura especificada da bobina. O comprimento do segmento de tubete que ser
emendado deve ser de no mnimo 50 cm. Quanto menor a largura do tubete,
maior a probabilidade deste correr no tubo da rebobinadeira, fazendo com que a
bobina apresente irregularidades.
A etiquetagem que feita nas bobinas segue um padro especfico. Um
exemplo dado a seguir para ilustrar este padro.
Exemplo: Etiqueta N32A13222Z
O "N" significa o cdigo da fbrica. O "3" significa o cdigo da mquina, o
"2" significa o ltimo dgito do ano, o "A" corresponde ao ms, o "13" indica o dia
do ms, o "22" indica o rolo do dia, o "2" significa a tirada e, finalmente, o "Z"
significa a posio da bobina. Outras especificaes importantes da bobina so
o seu peso e a sua metragem.

3.3. Laboratrio fsico

Com o intuito de garantir uma qualidade padro do papel produzido, a
Rigesa dispe de um laboratrio fsico, onde so realizados diversos testes
especficos para cada tipo de papel. Os testes principais so detalhados a
seguir. O CMT um teste aplicado para o papel miolo, ou seja, aquele papel
ondulado que colocado entre as camadas de papel Kraftliner. Este teste
determina a contribuio do papel miolo na resistncia do papelo ondulado ao
esmagamento perpendicular da folha. O ensaio realizado com uma fita de
papel miolo (MSQ), previamente ondulada em onduladeira de laboratrio
(concorra); aps a ondulao, o papel fixado com uma fita adesiva obtendo-se
uma espcie de carto simples que sofre um esmagamento vertical por meio de
88

uma prensa. Mede-se o esforo necessrio em kgf para amassar as ondas. O
teste feito com 4 amostras, e registra-se a fora mdia de esmagamento. So
basicamente 4 amostras para a regio A do papel e mais 4 para a regio Z do
papel. A temperatura de operao da concorra de 177C.
O teste de Cobb um teste de absoro de gua, que visa testar a
colagem do papel. O procedimento experimental consiste basicamente em pesar
o papel seco, verter 100 mL de gua destilada no papel de amostra em uma
regio limitada por uma circunferncia de metal. Aps 1 minuto e 45 segundos,
retira-se a gua do papel que sobrou, bem como o excesso de gua na sua
superfcie. Aps esta etapa, pesa-se novamente a folha de papel. A diferena de
peso entre o papel seco e o mido o resultado do teste de Cobb. O limite de
valor para este teste de 50 para o lado feltro (lado mais liso do papel) e de 75
para o lado tela (lado mais spero do papel). Valores de Cobb muito altos
significam que a absoro de gua elevada, ou seja, faltou cola de breu, assim
como valores muito baixos significam refugo do papel. O papel miolo apenas
possui estes dois testes acima mencionados.
O teste de trao consiste em tracionar o papel tanto no sentido
longitudinal quanto no transversal, de forma a testar sua resistncia aplicao
de trao. Informa-se para o equipamento a gramatura e a espessura do papel;
o equipamento fornecer diversos resultados, como trabalho na trao, fora
realizada para o seu rompimento, dentre outras informaes importantes.
O teste de alvura serve para identificar a distribuio de colorao ao
longo da superfcie do papel; feito atravs de um espelho, sobre o qual
incidido um feixe de laser. Quanto maior o valor, mais clara a colorao do
papel (logo, papel para imprimir e escrever apresentam valores maiores neste
teste). O teste de espessura feito atravs do deslocamento de um pisto que
comprimir o papel, fornecendo diretamente o valor de sua espessura em
milmetros. Para o papel Kraftliner, realizado o teste de espessura na amostra
de um rolo, mas no feito o mesmo para o prximo rolo. Para o papel miolo,
como sua produo menor que o Kraftliner, faz-se este teste para todos os
rolos. O teste de Mullen o teste de arrebentamento do papel. O equipamento
89

contm glicerol que est presente na compresso do papel. Logo, neste teste,
mede-se a presso necessria para romper uma capa ou a estrutura do papelo
ondulado, produzindo-se rombos em forma de crculos no papel. Essa presso
expressa em kgf/cm
2
.
Os testes STFI e RCT avaliam a resistncia do papel contra a abraso. O
STFI realizado para papel domstico, enquanto que o RCT realizado para
papel para exportao, em que se exige uma qualidade superior. O teste de
porosidade realizado fazendo-se passar ar pelo papel. Basicamente, 100 mL
de ar passam pela folha de papel e mede-se o tempo para este volume de ar.
Quanto maior este tempo, menos espao a folha de papel permite para o ar
passar. Logo, isto revelar uma maior homogeneidade das fibras do papel.
Porm, valores de tempo menores que 10 segundos significam refugo do papel.
Por fim, o teste de lisura do papel realizado tambm com ar, em que se
quantifica a vazo de ar em mL/min que passa pela folha de papel. Quanto
maior o valor desta vazo, significa que o papel deixa mais espaos na sua
superfcie, ou seja, ele mais rugoso ou menos liso.















90

4. Departamento de Recuperao e Utilidades DRU

O DRU o maior departamento da Fbrica de Papel de Trs Barras
(FPTB) da Rigesa, contendo o maior nmero de operaes unitrias e
processos qumicos. Algumas das responsabilidades deste departamento so a
recuperao de qumicos, tratamento de gua, produo de vapor para a FPTB
e gerao de energia eltrica atravs dos turbo geradores, alm da produo de
ar comprimido.

4.1. Tratamento de gua (ETAs)

De uma forma simples, o circuito da gua dentro da fbrica se d da
seguinte forma: primeiramente h a captao, em que a gua ser captada do
rio Negro. Isto possvel atravs de duas casas de bombas e um reservatrio
com duas lagoas de aproximadamente 8000 m
3
cada. Estas bombas alimentam
o condensador do tubo gerador, o condensador da evaporao, o reservatrio e
o condensador do Blow Heat da celulose. As ETA's so responsveis pelo
fornecimento de gua filtrada para a celulose (DCPM), para a Mquina de Papel,
para o desmineralizador e pelo fornecimento de gua clorada para banheiros e
laboratrios. As operaes primrias que a gua sofre nas ETA's so a
coagulao, floculao, decantao e filtrao.
Os slidos suspensos so partculas insolveis na gua, com velocidades
de sedimentao to reduzidas que inviabilizam sua decantao natural ao
longo do tempo. Aliado a isso, a maioria destas partculas apresentam sua
superfcie carregada eletricamente, proveniente da adsoro de ons
(principalmente hidroxilas) presentes na gua. O processo de coagulao est
intimamente relacionado ao fenmeno de neutralizao, uma vez que consiste
na aglutinao (portanto na aproximao) das partculas, para que as mesmas
se tornem maiores e possam sedimentar rapidamente. A floculao corresponde
etapa de crescimento dos flocos, aps a coagulao. Durante esta etapa, a
91

velocidade da gua deve ser suficiente para promover o contato entre os
cogulos, sem ser demasiadamente alta e que venha a produzir a quebra
destes. A sedimentao ou decantao corresponde fase em que os flocos,
com seu tamanho relativamente aumentado, tendem a decantar. Quanto maior a
velocidade de decantao, menor ser o tempo de residncia requerido para a
gua. Na sua grande maioria, a utilizao exclusiva de coagulantes e floculantes
inorgnicos no permite a formao de flocos suficientemente densos,
determinantes para a obteno de uma taxa de sedimentao satisfatria. A
filtrao a reteno de partculas slidas por meio leito poroso. Nas ETA's da
Rigesa, utilizam-se filtros de areia. Para o bom funcionamento dos filtros,
necessria a realizao de dois controles: o controle do nvel da gua e o
controle da vazo de entrada de gua decantada para os filtros e sada de gua
filtrada. As ETA's possuem filtros rpidos que funcionam por ao da gravidade
e sob presso. So lavados a contracorrente (inverso de fluxo) com uma vazo
capaz de assegurar uma expanso adequada para o meio filtrante. A gua que
passa por todas estas etapas destinada ao reservatrio subterrneo com
capacidade volumtrica de 250 m
3
.
O produtos qumicos como o Al
2
(SO
4
)
3
, NaOH e NaClO so dosados na
entrada do floculador atravs de uma bomba dosadora. Aps o tratamento
primrio, que consiste nas operaes descritas anteriormente, a gua filtrada vai
para a desmineralizao, que consiste no tratamento secundrio da gua que
alimentar as caldeiras. Na desmineralizao de gua, h uma remoo dos
ctions presentes na gua bruta. Estes ctions so removidos numa coluna
contendo resina catinica fortemente cida em ciclo hidrognio, onde os ctions
existentes na gua bruta (principalmente aqueles que conferem dureza gua,
como o clcio, magnsio e ferro) sero substitudos pelo ction H+. ons que
normalmente esto presentes em concentraes significativas nas guas em
geral so o Ca
2+
, o Mg
2+
, o K
+
, o Fe
2+
, o HCO
3-
, o SO
4
2-
, e uma srie de outros.
Assim, a unidade catinica remove os ctions da gua e, prximo ao ponto de
saturao, libera ctions Na
+
que provocam maior condutividade. Em seguida
esta gua contendo agora apenas o ction H
+
, portanto uma gua decationizada
92

(cida), dever passar por outra coluna contendo resina aninica fortemente
bsica que, trabalhando no ciclo hidrxido (OH
-
), ir remover todos os nions
existentes, slica e gs carbnico dissolvido, substituindo-os pelo nion hidroxila
que, em combinao com o ction H
+
, formar uma molcula de gua. A
regenerao das resinas uma etapa bastante importante. Depende dela a
qualidade da gua processada, bem como o seu custo. Antes da prpria
regenerao, os leitos das resinas, aps a saturao, sofrem expanso ou
contralavagem. O fluxo de gua, em operao normal de desmineralizao, de
cima para baixo. Na regenerao, o sentido deste fluxo se inverte, a fim de
eliminar do leito as partculas slidas retidas. Depois disto, ocorre a
regenerao, em que os regenerantes so colocados acima do leito da resina no
interior do vaso e flui atravs do leito, at a sua parte inferior, saindo pelos
coletores de drenagem. Os enxaguamentos lento e rpido completam a etapa de
desmineralizao.
Aps a desmineralizao, a gua segue para os vasos de leito desmi ou
swing, para depois ser destinada aos tanques de gua desmineralizada, da
para os trocadores de calor do sistema de pr-aquecimento da gua, seguindo
para o desaerador e para finalmente as caldeiras. Neste caminho para as
caldeiras, ocorre a dosagem de insumos qumicos, como o eliminox
(sequestrante de oxignio para reduzir significativamente o poder corrosivo da
gua), a amina Nalco 356 (tambm uma inibidora de corroso), o fosfato Nalco
7208 e o dispersante de ferro Nalco 7220.
A figura 21 apresenta o fluxograma simplificado do tratamento de gua na
Fbrica de Papel de Trs Barras da Rigesa.







93





Figura 21 Esquema simplificado do tratamento de gua da Rigesa

94

4.2. Produo de vapor

Primeiramente, a recuperao de qumicos feita queimando o licor
resultante do processo de cozimento da madeira no DCPM. O licor preto
queimado nas caldeiras de recuperao (CR2 e CR3) e concentrado em
evaporadores e concentradores de mltiplo efeito at atingir uma concentrao
de 67 a 75% de slidos. Como a parte orgnica do licor mais voltil do que a
parte inorgnica deste, a orgnica evapora, aquecendo posteriormente a gua
dentro dos tubos das caldeiras de recuperao, gerando o vapor nestas. A parte
inorgnica se funde e, em contato com o lavado fraco da caustificao, produz o
licor verde. Na rea de caustificao, o licor verde se transformar em licor
branco, que constitui a matria prima usada no DCPM para o cozimento. Como
h perdas no processo, h uma reposio de Na
2
SO
4
no tanque de mistura de
42% na CR3 e no de 70% na CR2. O lavado fraco da rea de caustificao e o
smelt (fundido) da fornalha entram no tanque de dissoluo. A mistura destes
dois componentes forma o licor verde, que ento bombeado para os
clarificadores de licor verde nmeros 1 e 2. De uma forma bsica, a CR3 serve
para desempenhar a produo de vapor para o DCPM, para o DMP e para o
DRU, alm de recuperar os qumicos do licor preto resultante do processo de
cozimento e minimizar o descarte de gases potencialmente nocivos atmosfera.
A CR2 produz vapor de 43 kgf/cm
2
a 375C e queima uma vazo de 235
ton /dia de licor preto. J a CR3 produz vapor de 63 kgf/cm
2
a uma temperatura
de aproximadamente 450C e queima 850 ton/dia de slidos secos. O sistema
de gua de alimentao funciona da seguinte forma: A gua de alimentao da
caldeira de recuperao estocada no tanque de estocagem de gua
desaerada. Esta gua composta pelo condensado recuperado e pelo make-up
de gua produzida na planta de desmineralizao. Esta gua desaerada a
partir do uso de vapor a 2 kgf/cm
2
. A funo primria do desaerador remover
gases no condensveis (oxignio e dixido de carbono livre) da gua de make-
up utilizada para alimentar as caldeiras e de retorno de condensado. A remoo
desses gases protege tubulaes e bombas, assim como as caldeiras e as
95

linhas de retorno de condensado desses gases corrosivos. A gua de
alimentao bombeada ao tanque de estocagem de gua de alimentao para
duas bombas (uma tem motor eltrico, enquanto a outra possui turbina a vapor)
para o coletor de entrada do economizador I, para a CR3 e diretamente para o
balo da CR2. A turbina a vapor recebe vapor do sistema de distribuio de
vapor de 42 kgf/cm
2
. O vapor de sada da turbina dessuperaquecido e retorna
para o sistema de 2 kgf/cm
2
. A gua dessuperaquecida fornecida pelas
bombas de gua de recirculao. A gua de alimentao flui para a caldeira
primeiramente passando pelo economizador I, para depois ir para o
condensador de gua doce e para o economizador II, para finalmente se dirigir
ao balo de vapor. A gua oriunda do balo flui para baixo, atingindo o coletor
principal do fundo da fornalha. Do coletor, a gua distribuda para os tubos do
fundo e coletores das paredes laterais da fornalha. Nos tubos da parede, a gua
evapora a partir do calor produzido pela queima do licor. Tanto a gua quanto o
vapor sobem para os coletores superiores e depois para o balo superior.
Existem separadores de gotas que impedem que a gua seja arrastada com o
vapor para os superaquecedores.
O superaquecimento do vapor se d com o vapor saturado conduzido do
balo de vapor para o superaquecedor 1. O vapor percorre o superaquecedor 1
no sentido oposto ao fluxo de gs (contracorrente). Do superaquecedor 1, ele vai
para o superaquecedor 2 e para o superaquecedor 3, todos em fluxo
contracorrente em relao ao gs. Entre todos estes superaquecedores, esto
instalados dessuperaquecedores, com a finalidade de controle e reduo da
temperatura do vapor. O vapor ento superaquecido resultante do
superaquecedor 3 vai para a linha principal de vapor.
O vapor de 11 kgf/cm
2
se distribui para o ejetor do concentrador, para
vapor de trao, para a atomizao de leo nos quatro queimadores de partida,
para o aquecimento do leo, para os fragmentadores de smelt, para o tanque de
mistura de sabo com licor a 72%, entre outras finalidades. O vapor de 2 kgf/cm
2

se distribui para a alimentao do desaerador, para o ejetor do poo do elevador
e para o poo de despejo. O condensado para seo de 11 kgf/cm
2
dos
96

aquecedores de ar direcionado para o tanque de expanso e o vapor gerado
pelo flasheamento (vapor de 2 kgf/cm
2
) enviado para o desaerador ou para a
linha de 2 kgf/cm
2
. O condensado restante enviado ao tanque de coleta de
condensado e o evaporado para a atmosfera ou para o terceiro efeito dos
concentradores.
O sistema de ar e gases de combusto, de uma maneira simples, pode
ser explicado da seguinte forma: o ar primrio destinado queima di reta nas
caldeiras, enquanto que o secundrio destinado pirlise e o tercirio para a
garantia de oxidao completa e evitar a eliminao excessiva de gases
sulfurosos. Os gases de combusto percorrem a zona dos superaquecedores e
descem para o convector. Percorrem os economizadores sempre de baixo para
cima. Na sada dos economizadores, o duto de gases se divide em dois e
destinado aos dois precipitadores eletrostticos em fluxo paralelo at os
ventiladores induzidos, para posteriormente serem expelidos pela chamin.
As figuras 22 e 23 apresentam, respectivamente, os fluxogramas dos
processos de evaporao e concentrao do licor preto. A figura 24 faz aluso
ao sistema de gerao de vapor na caldeira de recuperao.
No sistema de evaporao do licor preto, vapor vivo pode ser alimentado
tanto no primeiro efeito como no segundo (da a colocao de uma vlvula na
alimentao de vapor vivo no segundo efeito). Alm disso, o evaporado do
primeiro efeito pode ser alimentado tanto no segundo efeito quanto diretamente
no terceiro. Se vapor vivo for injetado no segundo efeito, o condensado
resultante deste ser considerado limpo. Se o evaporado do primeiro efeito for
alimentado no segundo efeito (por isso existe uma vlvula indicando esta
transferncia), o condensado deste ser considerado contaminado e sair na
linha de condensado combinado (da a colocao das outras vlvulas nas linhas
de condensado).
O tanque de estocagem Dessap se refere ao tanque dessaponificador.



97



Figura 22 Fluxograma do processo de evaporao do licor preto
98


Figura 23 Fluxograma do processo de concentrao do licor preto
99



Figura 24 Sistema de gerao de vapor da caldeira de recuperao
100

4.3. Caustificao e forno de cal

O objetivo principal da etapa de caustificao a obteno do licor
branco a partir do licor verde oriundo da caldeira de recuperao. importante
ressaltar que o licor branco clarificado deve possuir um teor baixo de lcali
residual, de forma a evitar a formao de pedras, anis e poeira no forno de cal,
reduzindo tambm a necessidade de incorporao de cal virgem no processo. O
processo de caustificao envolve dois ciclos fechados, sendo um de slidos e
outro de licor. Estes dois ciclos se combinam para produzir o licor branco de
cozimento.
Primeiramente, a calcinao ser descrita. Este processo envolve a
reao de pirlise do carbonato de clcio presente na lama. A reao :

Basicamente, o carbonato de clcio, na presena de calor, se decompe
em cal virgem e dixido de carbono, que liberado para a atmosfera. A cal
virgem ser usada no processo de caustificao. As reaes desta etapa so
duas:

A cal virgem reage com a gua formando cal apagada e a cal apagada,
por sua vez, reage com o carbonato de sdio presente no licor verde para formar
a soda custica (licor branco) e carbonato de clcio, que reincorporado no
processo de calcinao. As reaes claramente no so de 100% de converso,
ou seja, sobrar um material no convergido ao final do processo. Este material
se denomina grits, que enviado para a Central de Reciclagem de Resduos
Slidos (Vida). Antes de haver estas reaes, para a obteno do licor verde, o
smelt do licor preto, que a parte fundida inorgnica deste, se mistura com o
lavado fraco. O resduo do lavado fraco denominado dregs. Esta substncia,
por sua vez, retirada do licor verde e misturada com lama de cal, sendo
posteriormente comercializada como produto para correo de pH de solos
(enviado para a Vida).
101

Depois da extrao dos dregs, o licor verde se dirige ao apagador, em
que feito o processo de caustificao, ou seja, a cal virgem adicionada e,
com a combinao com a gua do licor verde, forma

. O processo de
caustificao tambm ocorre em cinco reatores, na seguinte ordem:
, porm a maioria deste processo se d no apagador.
A soluo obtida (com carbonato de clcio) sofre precipitao e origina-se
disto a lama de cal que, por sua vez, enviada aos tanques lavadores. O
restante (licor branco, ou seja, NaOH) destinado ao DCPM para se realizar o
cozimento; ao final deste processo, o licor branco se transforma em licor preto. A
lama de cal destinada a um tanque de lama, retirando-se uma boa quantidade
de gua com o uso de um filtro a vcuo. A lama, agora j com reduzida
umidade, enviada ao forno de cal. No forno, ocorrer o processo de calcinao
descrito anteriormente. Este equipamento est dividido em trs zonas principais:
como a lama introduzida no forno em contracorrente com o fluxo de calor, a
regio de calcinao aquela mais distante da alimentao da lama. Em
seguida, h a regio de secagem (intermediria), para depois haver a regio de
aquecimento.
A figura 25 apresenta o fluxograma para o processo de caustificao.












102


Figura 25 Fluxograma para o processo de caustificao
103

4.4. Caldeira de fora e sistema de distribuio de vapor

A caldeira de fora nmero 3 (CF3) uma caldeira aquatubular, do tipo
"VS" e constituda de dois tubules (um de vapor e outro de gua). Ela possui
um leito fluidizado borbulhante, no qual haver a queima de combustvel. O
combustvel a ser queimado a biomassa, com a queima desta suspenso por
meio do uso de areia, que constitui o leito fluidizado. A caldeira CF3 opera
atravs da circulao natural de gua, com a finalidade bsica de produzir vapor
a uma presso de 63 kgf/cm
2
, para posterior entrada nos turbos geradores para
produo de energia eltrica e utilizao de vapor a presses menores. O leito
de areia deve sempre se manter fluidizado. Para isto, a areia fica em suspenso
atravs de um sistema de sopragem de gases na base do leito. Estes gases so
oriundos da prpria combusto da biomassa e percorrem o economizador, o
aquecedor de ar e o precipitador. O precipitador da CF3 possui o mesmo
funcionamento que o eletrosttico da CR3. A areia utilizada no leito fluidizado da
CF3 deve ser constantemente renovada, a fim de garantir uma boa efi cincia da
caldeira. Para isto, h na base um sistema de peneiramento que separar os
finos, a areia de granulometria mdia e a grossa. Os finos e a areia grossa so
descartados.
A gua de alimentao, oriunda do desaerador, encaminhada para o
economizador, onde sofre um aquecimento, dirigindo-se para a caldeira
posteriormente. Atravs de um arranjo de chicanas, a gua encaminhada para
os circuitos descendentes do feixe tubular, indo at o tubulo inferior e depois
para os coletores inferiores das paredes da fornalha atravs dos downcomers, j
formando vapor. Nas paredes dos tubos da fornalha, ocorre a vaporizao,
sendo que a mistura de gua mais vapor encaminhada ao tubulo superior. O
vapor gerado na caldeira coletado no tubulo superior e direcionado aos
separadores de vapor atravs de chicanas. Estes separadores de vapor tm a
finalidade de permitir somente a passagem do vapor, retendo as gotculas de
gua. A alimentao da biomassa, por sua vez, feita por meio de uma esteira
transportadora que chega at um silo munido de 12 roscas. Estas doze roscas
104

transportam a biomassa para outras 6 roscas, que completaro a alimentao
do combustvel na caldeira.
O comburente para a queima da biomassa obviamente o oxignio;
porm, o sistema de comburente est dividido entre o ar primrio e o
secundrio. O ar primrio tem por finalidade a elevao da temperatura do leito
de areia. O controle desta temperatura deve ser rigoroso, pois se houver uma
elevao muito grande, pode haver a fuso da areia, o que prejudicar a
operao da caldeira de fora. O ar secundrio possui a funo genuna de
comburente, ou seja, constitudo basicamente de oxignio. Este ar secundrio
introduzido na caldeira em uma regio superior do ar primrio, com o
objetivo principal de garantir que haver a combusto completa da biomassa,
evitando a produo excessiva de CO e outros gases indesejveis. Para manter
a temperatura da combusto em um valor aceitvel (no pode ser muito baixo,
pois prejudica a eficincia), o ar secundrio passa primeiramente por um sistema
de pr-aquecimento antes de entrar na CF3.
A distribuio de vapor se d da seguinte forma: os dois vapores
produzidos pela CR3 e pela CF3, com a presso de 63 kgf/cm
2
, se dirigem ao
coletor de vapor de 63 kgf/cm
2
. Parte deste vapor vai para o turbo gerador 2
(TG2), que produz energia eltrica atravs da movimentao da turbina. Os
vapores resultantes do turbo gerador 2 so basicamente dois: um de 11 kgf/cm
2

e outro de 2 kgf/cm
2
. A outra parte do vapor de 42 kgf/cm
2
se dirige ao coletor de
vapor de 42 kgf/cm
2
, a partir de uma vlvula de descompresso. Parte deste
vapor com presso de 42 kgf/cm
2
vai para o turbo gerador 1 (TG1), onde o vapor
resultante ser totalmente condensado. A outra parte se dirige para uma vlvula
de descompresso, que reduz a presso para 11 kgf/cm
2
, quando o TG2 no
est em operao. O vapor de 11 kgf/cm
2
utilizado para diversas finalidades,
como a mquina de papel, a celulose (DCPM), vapor auxiliar nas caldeiras CF3
e CR3, dentre outras. H, finalmente, uma descompresso posterior para vapor
de 2 kgf/cm
2
, que destinado CF3 (desaerador), CR3, concentradores de
mltiplo efeito, evaporadores, dentre outros.
O sistema de distribuio de vapor mostrado na figura 26.
105


Figura 26 Sistema de distribuio de vapor da Rigesa
106

4.5. Sistema de gerao de energia eltrica turbo geradores

O servio de fornecimento de energia eltrica para a Fbrica de Papel de
Trs Barras (FPTB) desempenhado pelos turbos geradores TG1 e TG2, alm
da parte de energia eltrica fornecida pela CELESC. No TG1, conforme
explicado anteriormente no sistema de distribuio de vapor, usa-se o vapor de
42 kgf/cm
2
(aps a reduo de presso pela vlvula redutora de 63 para 42
kgf/cm
2
) para gerar energia eltrica, sendo que h a extrao de condensado
atravs de um condensador de superfcie aps o TG1. J o TG2 gera energia
eltrica atravs da movimentao da turbina com a alimentao de vapor a 63
kgf/cm
2
, descarregando-o a duas presses distintas: 11 e 2 kgf/cm
2
.
A maior parte da produo de energia eltrica para a FPTB se d atravs
do TG2. Este produz cerca de 60% da energia eltrica consumida na fbrica e
consome aproximadamente 70% do vapor gerado. O TG1 abrange uma fatia de
produo de energia eltrica correspondente a 10% do que consumido na
fbrica. O restante de energia demandada comprado da CELESC. Alm disto,
o TG2 possui uma capacidade nominal de produo de energia eltrica maior
que o TG1: 25 MWh contra 7 MWh do TG1, aproximadamente.
O TG1, alm de ter como funo a gerao de uma parcela de energia
eltrica que ir abastecer a fbrica, sua gerao se d na voltagem de 4160 V e
frequncia de 60 Hz. Alm disso, ele contribui com o fornecimento de vapor de
11 kgf/cm
2
para o sistema da fbrica. Sua operao permite que todo o vapor
recebido seja condensado, retornando para a alimentao de gua para as
caldeiras, como condensado frio para dessuperaquecimento do vapor ou ainda
para que parte deste vapor seja extrado a uma presso de 11 kgf/cm
2
. A
temperatura da sada do condensado deve girar em torno de 46 a 49C,
dependendo da carga do turbo gerador. A turbina do TG1 trabalha com uma
rotao de 3600 rpm, em que utilizado um sistema acoplado ao eixo da turbina
que reduz a velocidade desta pela metade.
A rotao do TG2 j de 1800 rpm, ou seja, no h a necessidade de
aplicao de sistema de reduo de velocidade. Logo, no seu eixo est
107

acoplado o gerador que possui a mesma velocidade de trabalho. A presso do
vapor vivo de entrada de 62 kgf/cm
2
e a de extrao de 12 kgf/cm
2
. H,
depois do TG2, a descarga de vapor de 11 e 2 kgf/cm
2
, para serem usados para
diversas finalidades; como exemplo, o vapor de 2 kgf/cm
2
usado nos
evaporadores e o de 11 kgf/cm
2
usado para a mquina de papel (grupos
secadores).
A FPTB compra energia da concessionria na tenso de 138 kV, porm
os equipamentos e os geradores produzem energia em tenses diferentes.
Logo, necessria a aplicao de transformadores, que primeiramente faro a
transformao de 138 kV em 13,8 kV. O TG2 produz energia na prpria tenso
de 13,8 kV, enquanto que o TG2 produz energia a uma tenso de 4160 V.
Assim, um conjunto de transformadores esto instalados ao longo da FPTB para
fazer a transformao de tenso necessria.
H tambm, alm dos turbo geradores, os compressores de ar que
fornecem ar comprimido para a FPTB. Eles so 5 no total. Aps a passagem
pelos compressores, o ar se dirige a um secador para reduzir a sua umidade.
Ocorre posteriormente o armazenamento do ar em cilindros de ar comprimido,
para seguir para os distribuidores. Apenas dois deles trabalham com ar usado
em instrumentos dispostos ao longo da fbrica. Os outros trs so usados para
acionamento de pistes e outros processos que necessitam de ar comprimido.











108

5. Departamento de Manuteno DM

Este departamento existe devido necessidade de organizar e gerenciar
os recursos de suporte e manuteno utilizados pelos funcionrios da Fbrica de
Papel de Trs Barras da Rigesa; alm disso, este departamento trabalha com os
pedidos de manuteno, instalao e configurao de equipamentos
obedecendo programao e avaliao dos servios. Dentre os setores que
compem este departamento, esto a Mecnica, a Instrumentao, a Eltrica, a
Lubrificao e a Tubulao.

5.1. Instrumentao

As tarefas da equipe de instrumentao so, dentre outras, a calibrao
dos diversos equipamentos da fbrica e a parte de controle dos processos
produtivos. As medies realizadas e monitoradas na fbrica so diversas:
vazo, presso, temperatura, densidade, gramatura, umidade, etc. A
Instrumentao sempre busca comparar um valor medido com um valor de
referncia, tarefa esta realizada pelos controladores, em um sistema integrado
que se chama Sistema Digital de Controle Distribudo (SDCD). Em virtude disso,
o setor conta com diversos aparatos calibrados e certificados externamente,
como o Instituto Nacional de Metrologia, Normalizao e Qualidade Industrial -
INMETRO.
O SDCD um sistema da rea de automao industrial que tem como
funo primordial o controle de processos de forma a permitir uma otimizao da
produtividade industrial, estruturada na diminuio de custos de produo,
melhoria na qualidade dos produtos, preciso das operaes, segurana
operacional, entre outros. Ele composto basicamente por um conjunto
integrado de dispositivos que se completam no cumprimento das suas diversas
funes - o sistema controla e supervisiona o processo produtivo da unidade.
Utilizam-se tcnicas de processamento digitais (discreto) em oposio ao
109

analgico (contnuo), com o objetivo de proporcionar uma manuteno no
comportamento de um referido processo na planta da indstria, dentro de
parmetros j estabelecidos. O sistema dotado de processadores e redes
redundantes e permite uma descentralizao do processamento de dados e
decises, atravs do uso de unidades remotas na planta. Alm disso, o sistema
oferece uma interface homem-mquina (IHM) que permite o interfaceamento
com controladores lgicos programveis (CLP), controladores PID,
equipamentos de comunicao digital e sistemas em rede. atravs das
Unidades de Processamento, distribudas nas reas, que os sinais dos
equipamentos de campo so processados de acordo com a estratgia
programada. Estes sinais, transformados em informao de processo, so
atualizados em tempo real nas telas de operao das Salas de Controle.
Durante o perodo de estgio, foi acompanhada a tarefa de inspeo de
um indicador de concentrao do gs CO2 expelido pela chamin do DRU. Alm
disso, houve uma inspeo em um medidor de vazo localizado no DCPM,
atravs de um sistema que utiliza ultrassom. O esquema do controle de
processo instalado na fbrica se d da seguinte forma: os elementos primrios
de medio indicam o valor da propriedade em questo para um transmissor (foi
possvel a observao de um da Foxboro). Este equipamento transmitir um
sinal de corrente de 4 a 20 mA para um controlador. O controlador comparar o
valor da propriedade obtido do transmissor com o set-point (valor de referncia)
e gerar um sinal de erro para um conversor (tambm chamado de transdutor).
Este gerar um sinal de presso para uma vlvula de controle de 3 a 15 psig.
Nem todas as malhas de controle possuem conversor de sinal.
De uma forma geral, o trabalho desempenhado pelos funcionrios do
setor da Instrumentao muito importante, pois so eles que so capazes de
manipular as diversas programaes e lgicas implementadas no SDCD, que
por sua vez controlar inmeras variveis de processo em cada rea (DCPM,
DRU, DMP e outros), alm de servios de calibraes e anlises de uma gama
de equipamentos dispostos pela fbrica.

110

5.2. Mecnica

O setor de Mecnica desempenha toda e qualquer atividade relacionada
a reparos de mquinas e equipamentos, ferramentas, instalaes e manuteno
de sistemas mecnicos e automatizados. Dentro da rea da mecnica industrial,
um bom profissional do ramo deve ter um profundo conhecimento sobre
mquinas ferramenta, mecanismos pneumticos, hidrulicos, eltricos,
eletroeletrnicos, sistemas de controle, acionamento mecnico e ferramentas e
dispositivos. Sem dvida alguma, o trabalho de um mecnico industrial parte
essencial nas indstrias, sem o qual seria impossvel dar continuidade, com
sucesso, de todo o processo produtivo no cho de fbrica.
Alm do trabalho de inspeo e manuteno industrial, de
responsabilidade dos mecnicos ou inspetores industriais realizar a montagem
de equipamentos e deix-los na configurao correta, ou seja, prontos para seu
uso imediato. Os profissionais de mecnica industrial devem ter capacidade de
interpretar desenhos tcnicos em toda a cadeia metal mecnica, identificar
materiais, operar mquinas operatrizes, manusear com segurana diversas
ferramentas e conhecer em profundidade o funcionamento dos principais
instrumentos de medio.
Durante o perodo de estgio, foi acompanhada a manuteno em um
triturador localizado no ptio de madeira. Os servios requisitados foram a troca
das peneiras do triturador, a troca dos martelos do triturador (alternncia de
posies entre eles) e a troca das barras quadradas do triturador.
Primeiramente, foram assinadas as PT's (permisses de trabalho), envolvendo
todos os funcionrios que trabalhariam na regio. Em seguida, a tampa da porta
principal do triturador foi aberta com o uso de um parafusador de ar comprimido,
com uma presso de ar de 7 bar. Houve tambm a remoo da proteo da
grade do motor e o prprio desacoplamento da grade. A grade (em um formato
de serpentina) se encontrava com uma graxa bastante viscosa (graxa MOBILITH
AW2), que tambm precisava ser substituda. Utilizou-se gua e ar comprimido
para eliminar os resduos de cavacos e outros que ficaram aderidos ao longo do
111

tempo, assim como se usou uma barra de ferro para remover os martelos
manualmente. Como os martelos da regio central do triturador so os mais
desgastados, trocou-se estes pelos martelos das beiradas. As barras quadradas
(que servem de fixao para as peneiras) tambm foram removidas, sendo que
saram com um desgaste considervel devido aos choques contra os martelos.
Em seguida, foram removidas as peneiras do triturador e foram realizadas as
limpezas da grade (remoo da graxa) e dos buracos em que se encontravam
as barras quadradas antigas com gua. As novas peneiras foram colocadas
ento.
Na oficina mecnica, observou-se a rea de usinagem, que possui 3
tornos mecnicos, 1 frisadora e 1 plaina mecnica. Os tornos mecnicos
permitem usinar peas de forma geomtrica de revoluo, enquanto que a
fresadora capaz de movimentos dinmicos, podendo executar usinagens de
mltiplos eixos. A plaina mecnica uma mquina derivada do torno mecnico,
que serve para deixar planas superfcies que apresentam irregularidades. Ainda
na oficina, observou-se o sistema de amolamento de facas dos picadores. Um
campo magntico est presente para fixar a faca a ser amolada, enquanto que a
gua fornecida por uma bomba usada para evitar o atrito excessivo entre a
faca e o equipamento amolador. Chumbo usado no seu estado lquido para
preencher os interstcios das peas que formam a faca do picador.
Na oficina de veculos, pde-se conhecer os dois tipos de manuteno
realizadas: a preventiva e a corretiva. A preventiva envolve servios de troca de
filtro, lubrificao em geral, troca de mangueiras, filtro de ar, radiador, vlvulas,
velas, caixas de cmbio, mancais, inspeo de produtos, lavagem e uma srie
de outros. A corretiva abrange servios necessrios aps a quebra ou no-
funcionamento de alguma mquina, como a troca de rolamentos, hidrulica,
regulagem do sistema de injeo e outros.




112

5.3. Eltrica

O setor de eltrica responsvel por toda a manuteno preventiva de
equipamentos eltricos da Fbrica de Papel de Trs Barras da Rigesa.
Deve-se salientar que uma manuteno eltrica bem feita, alm de
reduzir a nveis diminutos as avarias dos equipamentos e instalaes industriais,
por consequncia, reduz, tambm, sensivelmente, os riscos de acidentes de
trabalho o que traz maior confiana e satisfao para os operrios e refora os
lucros da empresa pois teremos menos mo-de-obra inativa.
Durante o perodo de estgio, foi acompanhada a tarefa da equipe
eltrica de bloqueio do motor do picador Nicholson, localizado no ptio de
madeira. Primeiramente, foi realizada a verificao de passagem de corrente
eltrica no motor. Aps esta etapa, foi colocada uma trava de segurana com
um cadeado, de forma a evitar que qualquer pessoa esbarre desatentamente (a
voltagem de 4160 V). Foi realizado o aterramento para se fazer a manuteno
no picador e, aps o trmino desta, foi desfeito este aterramento para dar partida
no motor novamente. Foi realizada tambm uma avaliao das lmpadas do DT
(Departamento de Transporte), em que se fez a contagem das lmpadas para
substituio. A instalao de uma tomada para o equipamento de solda Piccola
400, localizado na rea da tubulao, foi tambm uma tarefa acompanhada com
a equipe eltrica. O retificador de solda Piccola 400 uma fonte de energia com
caracterstica de corrente constante destinada soldagem com eletrodos
revestidos em corrente contnua. De uma forma simples, a fbrica da Rigesa
recebe energia na voltagem de 138000 V, sendo que esta posteriormente
reduzida para 13,8 kV e tambm para 4160 V (voltagem necessria para alguns
motores e equipamentos de maior porte). Cerca de 98% dos equipamentos
eltricos da fbrica consomem energia na voltagem de 440 V, ou seja,
necessrio reduzir a voltagem ainda mais. Voltagens de 220, 110 e menores
tambm so requeridas para outras estruturas eltricas. Com o projeto de
expanso da fbrica, o consumo de energia da fbrica saltar de 24 para cerca
de 41 megawatts de energia por dia.
113

5.4. Tubulao

O setor de tubulao responsvel pela manuteno preventiva e
corretiva nas tubulaes, utilizando soldas e o corte de materiais com maarico
e outro equipamentos. Realiza-se ainda, neste setor, a confeco de peas e
tubulaes exigidas pelas diversas instalaes da fbrica, como cotovelos,
encaixes em Y, luvas para tubulao e uma srie de outras peas.
A necessidade de decidir-se por troca ou no de trechos ou sistemas de
tubulaes, baseando-se em histricos nem sempre muito confiveis, sempre
causou preocupao durante tomadas de decises.
Erros de medies so comuns devido a localizao incorreta de pontos,
erros causados pelo aparelho e inspetores de medio de espessura. Estes
erros se no forem adequadamente tratados levaro a decises nem sempre
corretas sobre a manuteno do sistema de tubulao. Logo, o trabalho neste
setor bastante importante.
Dentre os diversos servios que a equipe de tubulao realiza, os
principais so a soldagem em geral, a troca de tubos corrodos e desgastados,
bem como o trabalho com tubulaes de ao (ao carbono e INOX), de gua
bruta, de licor, de gua branca e uma srie de outros tipos. As tubulaes dentro
das instalaes industriais da Rigesa abrangem tubulaes de processo,
utilizadas em instrumentao, transmisso hidrulica e de drenagem. As
tubulaes fora das instalaes industriais abrangem tubulaes de transporte
(aduo, transporte e drenagem) e tubulaes de distribuio (distribuio e
coleta).
Foram acompanhadas algumas atividades na rea de tubulao, como o
preparo de uma luva de tubulao INOX, a formao de uma conexo em "T",
de forma a dividir o fluxo, a soldagem de diversas peas diferentes, empregando
diferentes mtodos de soldar, entre outras. A formao da luva para tubulao
se deu atravs da seguinte forma: demarcou-se na pea a formar a luva, com o
auxlio de um esquadro, uma linha reta que ligasse ambas as extremidades do
material. Fez-se o corte em seguida com o auxlio de uma serra circular, de
114

forma a cortar o excesso de metal demarcado com a linha traada a caneta.
Como a regio do corte fica repleta de rebarbas, lixou-se esta regio com um
disco de lixa acoplado na mesma mquina de serra. Feito isto, deve-se
concentrar na unio perfeita entre as duas extremidades do metal; logo, mede-
se a altura ao longo do comprimento do metal (colocado em p) e bate-se com o
martelo para corrigir possveis irregularidades (regio mais alta que a outra).
No se pode deixar a luva muito fixa na tubulao para no travar a pea e
causar problemas posteriores; assim, deve-se deixa-la com um pouco de folga
para, no momento da colocao de silicone, ocorrer uma vedao satisfatria.
Usou-se posteriormente o disco de acabamento (lixa) para realizar o desbaste e
a solda. A soldagem se deu a partir do processo TIG, que corresponde ao
processo de soldagem a arco eltrico estabelecido entre um eletrodo no
consumvel a base de tungstnio e a pea a ser soldada. A poa de fuso
protegida por um fluxo de gs inerte. Este gs o argnio. Aps a soldagem,
foram feitas novas marcaes na pea metlica e outro corte, a fim de produzir
duas peas de mesmo tamanho.
A partir do uso da catraca, foi possvel obter o aperto suficiente de
qualquer pea metlica, para que esta pudesse ser encaixada no tubo desejado.
Este equipamento capaz de realizar um aperto equivalente a 700 kg e possui
uma boa versatilidade. Com ele, o trabalhador consegue realizar o aperto
necessrio e tambm pode fazer o giro no sentido contrrio, apenas virando
uma chave presente na catraca que regula isto.

5.5. Lubrificao

Este setor responsvel pela lubrificao e troca de leo dos
equipamentos e dos veculos da empresa. O monitoramento de vibraes nos
equipamentos (por exemplo, os cilindros secadores da mquina de papel) e aaa
anlise de amostras de leo dos filtros dos veculos so outras atividades
desempenhadas pelos funcionrios deste setor do DM.
115

A lubrificao uma operao que consiste em introduzir uma substncia
apropriada entre superfcies slidas que estejam em contato entre si e que
executam movimentos relativos. Essa substncia apropriada normalmente um
leo que impede o contato direto entre as superfcies slidas. Os principais ti pos
de lubrificantes utilizados nos equipamentos (principalmente nos da mquina de
papel) so os leos sintticos e os leos minerais. Enquanto que os leos
minerais so substncias obtidas a partir do petrleo e operam normalmente a
uma temperatura menor, os leos sintticos so produzidos em indstrias
qumicas que utilizam substncias orgnicas e inorgnicas para fabric-los, alm
de operarem normalmente a uma temperatura maior.
As principais estruturas que necessitam de lubrificao cuidadosa e
peridica so os mancais de rolamento e os prprios rolamentos. O nvel de leo
dentro da caixa de rolamentos deve ser mantido baixo, no excedendo o centro
do corpo rolante inferior. Para isto, na mquina de papel, por exemplo, h um
reservatrio principal para o leo lubrificante que abastecer os principais pontos
de lubrificao, de onde o leo retorna para o reservatrio por gravidade. Alm
disto, para monitorar a condies s quais os rolamentos e as outras estruturas
pertinentes esto submetidas, h, na sala de controle da mquina de papel, um
software da SKF instalado que indicar possveis alertas de vibrao fora do
normal proveniente dos rolamentos. Este software analisa (atravs dos
equipamentos de medio instalados pela mquina de papel) e registra a
frequncia de vibrao, ou seja, o rudo produzido pelas estruturas dos
rolamentos, alm de traar a curva de tendncia de vibrao a partir dos pontos
experimentais coletados e o espectro de frequncias de vibrao. Pode ser feita
ento toda uma anlise com estes dados e identificar a causa de algum possvel
problema de atrito ou mal funcionamento. Este software possui dois limites de
vibrao: o primeiro sinaliza um alerta amarelo, ou seja, um problema que est
ocorrendo em alguma estrutura mecnica que classificado como mdio. O
segundo o alerta vermelho; se este atingido, o problema mais grave, sendo
sempre registrado e exibido para o operador da sala de controle. Se este desejar
116

avaliar o rudo diretamente no local, pode fazer o uso do equipamento CMV A65
Microlog, que um coletor/analisador FFT de dados porttil.
Diversas causas de falhas podem ser levantadas nos rolamentos; dentre
as principais esto a passagem de corrente eltrica com rolamento em rotao,
descascamento por desalinhamento, trincas por montagem incorreta e
descascamento por endentaes. Estas causas de falhas apresentam sua
possvel soluo j traada, bem como j determinada a aparncia
caracterstica da falha que permite sua identificao.






















117

6. Departamento de Segurana, Meio Ambiente e Sistema
de Gesto DSMS

Este departamento responsvel pela segurana dos trabalhadores na
Fbrica de Papel de Trs Barras da Rigesa e todas as suas diretrizes, o controle
de processo com base em anlises e ensaios reali zados no Laboratrio de
Experincias e Laboratrio Central, o monitoramento e projetos da Estao de
Tratamento de Efluentes (ETE) e pela implementao e controle do Sistema
Integrado de Gesto (SIG).

6.1. Sistema Integrado de Gesto (SIG)

Um Sistema Integrado de Gesto (SIG) ou Enterprise Resource Planning
(ERP) pode ser definido como uma ferramenta de tecnologia da informao
concebida para integrar os processos empresariais. Este sistema, tambm
chamado no Brasil de Sistema Integrado de Gesto Empresarial, tem como
objetivo planejar, controlar e fornecer suporte a todos os processos
operacionais, produtivos, administrativos e comerciais da empresa.
Todas as transaes realizadas pela empresa devem ser registradas e
armazenadas de forma centralizada, para que os dados extrados do sistema
possam transformar-se em informaes rpidas, precisas e adequadas.
Os Sistemas Integrados de Gesto constituem-se em um diferencial
competitivo, na medida em que agilizam o fluxo de informaes e eliminam
trabalhos redundantes, aumentando, desse modo, a eficincia e eficcia das
empresas. Esses sistemas experimentaram uma relevante expanso e
diversificao nas ltimas duas dcadas.
Os avanos tecnolgicos, particularmente em ERP permitem antecipar as
vantagens competitivas oferecidas pelas novas estruturas que emergem no
ambiente econmico atual. Consequentemente, o foco da estratgia e do
marketing passa a ser a rede integrada de relacionamentos. Neste contexto de
118

negcios, a informao correlata torna-se um requisito fundamental para o
sucesso das empresas.
A hiptese levantada a de que, durante a fase de implantao de um
Sistema ERP, os aspectos positivos superam em nmero os aspectos negativos,
estando estes ltimos normalmente relacionados cultura organizacional e
resistncia do pblico interno ao processo de inovao. E ainda, que as falhas
envolvendo ERP podem resultar dos seguintes fatores: comprometimentos
desbalanceados, incompatibilidades culturais e inexistncia de mecanismos de
coordenao, dentre outros.
Na apresentao do SIG e demais descries fornecidas, pde-se extrair
diversas informaes, como as certificaes conseguidas pela Rigesa. Dentre
elas, esto a ISO 9001, ISO 14001 e OHSAS 18001. A ISO 9001 possui um foco
voltado para o produto produzido dentro da empresa e todos os aspectos
envolvidos. A ISO 14001 possui um foco voltado para o meio ambiente e sua
preservao, possuindo normas que visam o respeito e a preservao do meio
ambiente. A OHSAS 18001 foca o trabalhador e funcionrio da empresa e todos
os aspectos envolvidos na sua segurana e bem estar dentro do ambiente de
trabalho.

6.2. Laboratrio de Experincias

O Laboratrio de Experincias responsvel por diversos ensaios e
anlises, como a classificao granulomtrica de cavacos, a verificao de lcali
residual, a determinao do nmero de Kappa, dentre outras experincias.
Pde-se acompanhar o cozimento de cavacos no digestor do laboratrio
de experincias. Os cavacos tinham uma composio de 50% pinus e 50%
eucalipto, os quais foram carregados com uma massa de 4 kg no digestor, mais
2,205 L de licor branco, juntamente com 2,450 L de gua. O digestor possui um
manmetro que indica a sua presso em kgf/cm
2
e um cadeado que funciona
como mecanismo de segurana da vlvula de degasagem. Este equipamento
(digestor) gira, enquanto que a sua temperatura interna vai aumentando
119

progressivamente, at se atingir 90C. Quando se atinge esta temperatura, faz-
se a degasagem do digestor. As variveis que influenciam o processo de
cozimento podem ser divididas em dois grupos:
Variveis associadas com a madeira: espcie, densidade bsica,
fatores de crescimento, estocagem e dimenses do cavaco;
Variveis associadas com a operao de cozimento: relao entre
a massa dos reagentes e a massa de madeira seca, concentrao
dos reagentes no licor de cozimento, sulfidez do licor, temperatura
e tempo de cozimento.
Alm das variveis citadas e suas interdependncias, outros fatores
como: frao de licor negro reciclado no licor de cozimento, circulao do licor
no digestor e degasagem tambm podem afetar os resultados. Se todo o ar for
removido dos cavacos e do digestor pela vaporizao, a presso exercida
durante todo o cozimento quase unicamente devida presso de vapor
saturado, ou seja, do vapor produzido durante a elevao de temperatura.
Enquanto o digestor promovia o cozimento, foram introduzidos cavacos em
kitassatos, juntamente com gua destilada, para se fazer a saturao dos
cavacos. Cada kitassato (2 no total) foi colocado na bomba de vcuo, para se
fazer a remoo de ar. Basicamente foram introduzidos no kitassato 125 g de
cavacos e 500 mL de gua destilada.
Esperou-se atingir, em cada intervalo de tempo bem definido, a
temperatura de cozimento, at a sua completa finalizao. A elevao da
temperatura no digestor auxiliada por uma resistncia eltrica colocada no
interior deste, e manipulada pelo operador. Com a chegada de mais cavacos,
realizada primeiramente uma separao em baldes diferentes atravs do funil
separador. Com a classificao granulomtrica realizada nas peneiras, anota-se
a frao ponderal de cada tamanho de cavaco (o tamanho ideal de cavaco para
o cozimento de 5/16''). Com o trmino do cozimento, eliminou-se o licor negro
da massa de celulose e esta foi lavada com gua. Aps esta etapa, colocou-se a
massa em um desfibrador e, posteriormente, em um refinador, de forma a dar
120

um tratamento mecnico s fibras com a finalidade de prepar-las para dar um
papel com boa formao e resistncia mecnica adequada.
Com a refinao feita, foram tiradas quantidades especficas de massa de
celulose e colocadas em um agitador, para, aps a eliminao da gua em um
equipamento apropriado, fazer a avaliao do grau de refinamento, o chamado
CF (Canadian Freeness). Com o volume de gua conhecido na proveta de
coleta, transferiu-se a massa para um formador de folhas, com um sistema de
dreno de gua, permitindo a reteno da celulose. Com a folha formada, esta foi
enviada para uma prensa e, posteriormente, para outra prensa a temperatura de
80C, para se fazer a secagem.
O nmero de Kappa foi avaliado a partir da transferncia do contedo do
kitassato (massa de celulose desfiada) para um liquidificador, com posterior
adio de permanganato de potssio e cido sulfrico e agitao em um
agitador magntico. O permanganato de potssio reage por sua vez com o
iodeto de potssio, dando como resultado o iodo livre. Este iodo livre titulado
com o tiossulfato de sdio, usando amido como indicador. Para se fazer a
anlise do nmero Kappa, deve-se fazer uma depurao da polpa
anteriormente, pois a lignina est concentrada no interior da fibra e o
permanganato, para reagir com a lignina, deve penetrar no interior dela. As
fibras com rejeitos so fibras mal cozidas que esto juntas e dificultam a
penetrao do permanganato de potssio no seu interior e com isso a reao
com a lignina.

6.3. Laboratrio Central

O Laboratrio Central, dentre diversas outras tarefas importantes,
responsvel pelo preparo de reagentes utilizados na Estao de Tratamento de
gua (ETA), Estao de Tratamento de Efluentes (ETE), Departamento de
Recuperao e Utilidades (DRU) e Departamento de Celulose e Ptio de
Madeira (DCPM). Alm disto, o Laboratrio Central realiza a anlise:
121

Do monitoramento de chegada de cal proveniente do forno de cal
do DRU;
De ferro dos condensados dos evaporadores de mltiplo efeito, do
concentrador e da mquina de papel;
De slidos dos licores (provenientes do concentrador, evaporador
do primeiro efeito, do segundo efeito e dos tanques FLASH);
Da concentrao de soda e slica e fosfato das guas provenientes
das caldeiras de fora e de recuperao, em que se avalia a
dureza, a alcalinidade, pH, dentre outras propriedades importantes;
De lcalis residuais;
De lcalis totais em licor preto;
De ferro total dissolvido;
Do tall oil em licor preto, sendo que o tall oil um componente
bastante ecltico, uma vez que pode ser utilizado para a
sintetizao de diversos produtos;
Das cinzas e areia da caldeira de fora nmero 3, dentre outras
anlises pertinentes.
Existe uma gama de aparelhos no Laboratrio Central, cada um
desempenhando a sua funo especfica. Um exemplo o espectrofotmetro.
Para a anlise de ferro dos condensados dos evaporadores de mltiplo efeito,
do concentrador e da mquina de papel, usa-se um comprimento de onda de
562 nm, sendo que o resultado do aparelho e da anlise da amostra mostra a
concentrao de ferro em mg/L. Para amostras provenientes da mquina de
papel, este valor de concentrao mais elevado.
O licor negro contm matria orgnica e produtos qumicos base de
sdio. Este, do DCPM, levado para um sistema de evaporao e caldeira de
recuperao (DRU) com a finalidade de recuperar os produtos qumicos, gerar
vapor de gua e evitar a poluio. Para repor as perdas de Na
2
S no ciclo,
adiciona-se sulfato de sdio (Na
2
SO
4
) antes da combusto na caldeira de
recuperao. No setor de calcificao, adiciona-se cal (CaO) que reage com o
carbonato de sdio (Na
2
CO
3
), formando NaOH para reutilizao no cozimento. A
122

determinao das perdas de sulfato de sdio so bastante importantes para
manter o controle da qualidade da massa de celulose que ser processada no
DMP (Departamento de Mquina de Papel), bem como indicam o rendimento do
processo de adio de licor branco.

6.4. Central de Tratamento e Reciclagem de Resduos

A Central de Tratamento e Reciclagem de Resduos uma regio que
compreende a empresa terceirizada Vida Produtos e Servios em
Desenvolvimento Tecnolgico LTDA, que trabalha em parceria com a Rigesa e
cuja principal rea de atuao o tratamento de resduos em geral,
caracterizao e classificao de resduos, elaborao de diagnsticos e
pareceres, separao interna, coleta seletiva de resduos, treinamentos, dentre
uma srie de outros servios. A Vida trabalha com diversos tipos de lodos e
resduos orgnicos, de origem industrial ou domiciliar, materiais inorgnicos
como cinzas de caldeira (provenientes da Rigesa), resduos alcalinos, resduos
obtidos a partir da separao do lixo comum, entre outros. Uma importante
tarefa desempenhada por esta empresa a compostagem, que um conjunto
de tcnicas aplicadas para controlar a decomposio de materiais orgnicos,
com a finalidade de obter, no menor tempo possvel, um material estvel, rico
em hmus e nutrientes minerais, com atributos fsicos, qumicos e biolgicos
superiores. O lodo da ETE da Rigesa funciona como fertilizante orgnico
(humoativo), fornecendo os nutrientes vegetais necessrios para o
desenvolvimento vegetal. Os resduos calcrios das caldeiras fornecem clcio,
magnsio e outros elementos, alm de corrigir a acidez do solo e favorecer um
melhor desenvolvimento vegetal. Logo, como pode ser visto, cada tipo de
resduo gerado pela Rigesa possui um aproveitamento adequado na Central de
Reciclagem de Resduos.
Os produtos da empresa Vida abrangem o setor agrcola, mais
especificamente aqueles que atuam diretamente nas propriedades do solo. Os
principais so:
123

Humoativo TB: esse substrato contm matria orgnica de alta
qualidade que favorece o equilbrio do solo, alm de ser rico nos
nutrientes bsicos, ou seja, o nitrognio, o fsforo e o potssio.
comercializado a granel.
Casca de pinus compostada: este substrato ideal para aumentar
a porosidade do solo, auxiliando a reteno de umidade e entrada
de ar. Por suas caractersticas muito utilizado como componente
na formulao de susbtratos para produo de mudas em vasos.
tambm comercializada a granel.
Macroclcio TB: Este produto um corretivo de acidez do solo que
contm xido de clcio na sua composio; corrige o pH do solo e
elimina os efeitos txicos do alumnio.
A Central de Tratamento e Reciclagem de Resduos recebe cerca de
5000 m
3
mensais de resduos, alm de possuir uma rea impermeabilizada de 8
hectares. Sua rea total abrange basicamente 6 reas. A primeira a regio de
compostagem de cascas de pinus, em que se faz a compostagem aerbia das
cascas de pinus para produo de substrato para plantas. A segunda a regio
de compostagem de lodo de celulose, tambm com a finalidade de produo de
substrato para plantas. A terceira a regio de tratamento de corretivos de solo,
onde h a estocagem e secagem de cinza calctica e macroclcio. A quarta
engloba o carregamento de clientes, onde h o carregamento de produtos a
granel. A quinta envolve o galpo de beneficiamento, em que h a estocagem,
peneiramento, ensacamento e controle de qualidade dos produtos. Por fim, a
sexta abrange o escritrio administrativo, onde h a emisso de notas fiscais,
assistncia tcnica e controle em geral.
As figuras de 29 a 35 mostram algumas imagens da Central de
Tratamento e Reciclagem de Resduos.
124


Figura 27 Viso da Central de Tratamento e Reciclagem de Resduos

Figura 28 Compostagem de cascas de pinus

Figura 29 Compostagem de lodo de celulose
125


Figura 30 Tratamento de corretivos de solo

Figura 31 Carregamento de clientes

Figura 32 Galpo de beneficiamento

Figura 33 Escritrio administrativo

126

6.5. Setor de Segurana

O setor de segurana o encarregado de garantir a segurana do
trabalhador dentro do ambiente fabril, realizando todas as tarefas necessrias
para garantir a segurana do trabalho. Segurana do trabalho pode ser
entendida como os conjuntos de medidas que so adotadas visando minimizar
os acidentes de trabalho, doenas ocupacionais, bem como proteger a
integridade e a capacidade de trabalho do trabalhador. O quadro de Segurana
do Trabalho compe-se de uma equipe multidisciplinar composta por Tcnico de
Segurana do Trabalho, Engenheiro de Segurana do Trabalho, Mdico do
Trabalho e Enfermeiro do Trabalho.
Tambm alguns empregados da empresa constituem a CIPA - Comisso
Interna de Preveno de Acidentes, que tem como objetivo a preveno de
acidentes e doenas decorrentes do trabalho, de modo a tornar compatvel
permanentemente o trabalho com a preservao da vida e a promoo da sade
do trabalhador. H eleies a cada ano, dentro da Rigesa, no ms de fevereiro.
O setor de segurana realiza estas principais atividades:
Assessora empresas industriais e de outro gnero em assuntos
relativos segurana e higiene do trabalho, examinando locais e
condies de trabalho, instalaes em geral e material, mtodos e
processos de fabricao adotados pelo trabalhador, para
determinar as necessidades dessas empresas no campo da
preveno de acidentes;
Inspeciona estabelecimentos fabris, comerciais e de outro gnero,
verificando se existem riscos de incndios, desmoronamentos ou
outros perigos, para fornecer indicaes quanto s precaues a
serem tomadas;
Promove a aplicao de dispositivos especiais de segurana, como
culos de proteo, cintos de segurana, vesturio especial,
mscara e outros, determinando aspectos tcnicos funcionais e
127

demais caractersticas, para prevenir ou diminuir a possibilidade de
acidentes;
Adapta os recursos tcnicos e humanos, estudando a adequao
da mquina ao homem e do homem mquina, para proporcionar
maior segurana ao trabalhador;
Executa campanhas educativas sobre preveno de acidentes,
organizando palestras e divulgaes nos meios de comunicao,
distribuindo publicaes e outro material informativo, para
conscientizar os trabalhadores e o pblico, em geral;
Estuda as ocupaes encontradas num estabelecimento fabril,
comercial ou de outro gnero, analisando suas caractersticas,
para avaliar a insalubridade ou periculosidade de tarefas ou
operaes ligadas execuo do trabalho;
Realiza estudos sobre acidentes de trabalho e doenas
profissionais, consultando tcnicos de diversos campos,
bibliografia especializada, visitando fbricas e outros
estabelecimentos, para determinar as causas desses acidentes e
elaborar recomendaes de segurana.
De uma forma simples, a segurana no trabalho fundamental para a
preveno da vida, do patrimnio e do meio ambiente. Cada rea da fbrica de
papel da Rigesa em Trs Barras possui suas questes peculiares de segurana,
ou seja, cada departamento (DRU, DCPM, DMP, DQST e outros) possui seus
riscos especficos listados e conhecidos e dever de cada funcionrio do seu
respectivo departamento o conhecimento destes riscos e a conduta que visa
evitar estes. Para se ter uma idia, na expanso da fbrica de papel, a empresa
Fire Bahia afirmou que sua misso, alm da consultoria, tambm proporcionar
respostas rpidas s emergncias com resgatistas em situaes de risco, alm
de prevenir acidentes nos locais de trabalho. Com o contrato de servio de
resgate fechado com a MWV Rigesa em setembro de 2011, a empresa vai atuar
durante todo o perodo de expanso nas reas de espaos confinados e
128

trabalho em altura. Pode-se ver ento que a Rigesa, quando se trata de
segurana, leva este assunto a srio.

6.6. Estao de Tratamento de Efluentes (ETE)

A operao da ETE dentro da Rigesa tem por finalidade depurar o
afluente vindo do processo fabril e lanar ao Rio Negro um efluente que esteja
dentro dos padres estabelecidos pela legislao e outros requisitos aplicveis.
Devero ser tomadas diversas precaues para que no ocorram erros de
amostragem, alterao nas amostras que levaro a resultados incorretos, erros
de operao que podem levar ineficincia, vazo excessiva, dentro outras
situaes. Assim, procedimentos adequados relativos a anlises de
monitoramento, tanto do efluente do clarificador quanto o lanado no Rio Negro,
so fundamentais para melhorar a operao da ETE e preservar os recursos
naturais.
De uma forma simples, toda a parte de resduos e efluentes resultantes
da operao da fbrica de papel de Trs Barras destinada ETE. Atualmente,
h a admisso de um afluente com uma DBO aproximada de 370 mg/L, que
destinado ao clarificador primrio. Aps este clarificador, o material sai com uma
DBO de 320 mg/L e enviado diretamente lagoa de aerao. Da lagoa de
aerao, o material resultante possui uma DBO de 50 mg/L e enviado para
uma lagoa de decantao, que pode ser a de nmero 1 ou a de nmero 2. Por
fim, o material que deixa a lagoa de decantao enviado para uma lagoa de
polimento (que recebe gua de resfriamento proveniente do Rio Negro, cuja
DBO aproximada de 15 mg/L) e para um sistema de desaguamento e uma
prensa de lodo, que acumular o material que ser coletado para, finalmente,
ser destinado compostagem na Central de Processamento de Slidos. A lagoa
de polimento tem por finalidade o ps-tratamento de efluente de sistemas
anaerbios eficientes.
O monitoramento da ETE se d por um sistema de controle on-line, em
que so monitoradas trs principais propriedades: o pH, a condutividade e o
129

fluxo de matria em diferentes pontos dentro da fbrica. Existe o projeto recente
da Rigesa que implementar um novo esquema da ETE. Neste novo esquema,
haver o processamento de lodo ativado, em que todo o afluente proveniente
das diversas regies da fbrica destinado a um tanque de neutralizao, para
depois ser enviado ao clarificador primrio. Esto sendo construdas torres de
resfriamento de forma a diminuir a temperatura do material a ser tratado, para
conferir melhores condies para os microrganismos aerbicos. Um canal de
contato far a coleta do material resultante das torres de resfriamento,
destinando-o, por sua vez, lagoa de aerao. Difusores de ar substituiro os
motores que hoje funcionam nesta lagoa, de forma a aumentar a regio
aerbica, ou seja, aumentar a profundidade de difuso do oxignio na gua. O
clarificador secundrio coletar o material proveniente da lagoa de aerao e
enviar parte deste de volta para o canal de contato, com o objetivo de no
deixar os microrganismos aerbicos que consomem a matria orgnica
morrerem. Do clarificador secundrio, a matria ser destinada lagoa de
polimento e, com o contato com a gua de resfriamento do prprio rio,
desaguar no Rio Negro. O sistema de desaguamento e o descarte destinado
compostagem na Central de Processamento de Slidos no mudaro; porm, as
lagoas de decantao funcionaro como lagoas de emergncia, para situaes
envolvendo derramamento de produtos qumicos indesejveis ou outras
ocasies pertinentes.
A figura 34 apresenta o fluxograma da Estao de Tratamento de
Efluentes (ETE).
130


Figura 34 Fluxograma da Estao de Tratamento de Efluentes
131

7. Atividades desenvolvidas

7.1. Ventilao de terebentina: monitoramento e investigao

Os perigos mais importantes relativos terebentina so o incndio, pelo
fato de ser um produto inflamvel, alm de alguns danos sade humana e
ambientais:
- Ingesto: Causa irritao na boca, nuseas, dores de cabea, e
distrbios no aparelho digestivo.
- Olhos: O contato do produto com os olhos pode causar irritao e ou
conjuntivite qumica.
- Pele: Pode causar irritao, ressecamento e dermatite de contato.
- Inalao: Irritao das vias respiratrias, dores de cabea, nuseas.
- Por ser insolvel, o produto permanece nas guas afetando o
ecossistema.
O monitoramento da ventilao da terebentina proveniente de dois pontos
principais da fbrica, que so o condensador de terebentina e o condensador
tercirio se faz necessrio para tentar encontrar possveis solues e tentar
eliminar a ventilao (lanamento direto na atmosfera) deste gs.
A ventilao nos dois pontos citados anteriormente ocorre devido a duas
principais razes: a temperatura alta da gua do poo quente (responsvel pela
condensao da terebentina nos condensadores de terebentina e tercirio) e o
envio insuficiente de gua de processo para o setor de Celulose para se realizar
esta operao de condensao.
Assim, foi proposta uma tarefa de monitoramento e acompanhamento das
ventilaes ocorridas, bem como a coleta de set-points de presses de vlvulas,
nveis de tanques e temperatura do poo quente. Mais especificamente, foram
monitorados, ao longo do perodo de estgio, a temperatura da gua do poo
quente, os set-points de presso das vlvulas das bombas P8, P10 e Steam
132

Padding, o nvel do tanque acumulador e o momento da ventilao, ou seja, se,
durante a ventilao, havia descarregamento de algum digestor ou degasagem
deste.
Como o horrio de estgio dirio foi das 07:30 hs at s 16:30 hs, foi
desenvolvido na planilha de monitoramento da ventilao um teste de hipteses,
considerando os valores de temperatura do poo quente coletados durante o
horrio de estgio como uma amostra e os dados completos do dia (at as 00:00
hs) como uma populao. Foi considerado um valor de referncia para a
temperatura do poo quente como sendo de 51C. Este valor foi escolhido
devido ao fato de que, acima desta temperatura, h dificuldade de se realizar a
condensao da terebentina nos dois condensadores anteriormente
mencionados.
O teste realizado foi para a mdia da populao de valores de
temperatura do poo quente. Com isso, temos duas hipteses:
- H
o
(hiptese da nulidade): A mdia dos valores de temperatura do poo
quente igual a 51C, ou seja, se
o
for a referncia (51C), H
o
afirma que a
mdia da populao () igual a
o
.
- H
1
(hiptese alternativa): A mdia dos valores de temperatura do poo
quente menor que 51C, ou seja, se o for a referncia (51C), H
1
afirma que a
mdia da populao () menor que
o
.
Como o nmero de pontos experimentais coletados no em grande
quantidade, foi utilizada a distribuio t de Student para o teste de hipteses. O
clculo realizado bastante simples. Primeiramente, de posse do desvio padro
e da mdia aritmtica da amostra de dados (calculados na planilha), calcula-se o
seguinte parmetro:

Onde:
o valor da mdia da amostra;
133

o valor de referncia da mdia inferida para toda a

popupalo;
o desvio padro da amostra;
o nmero de pontos experimentais coletados.
Observando a tabela da distribuio t de Student, podemos localizar o
valor do parmetro t determinando dois valores: o nmero de graus de liberdade
(que corresponde ao nmero de pontos experimentais menos 1) e a significncia
do teste. Foi adotada uma significncia () de 5% ou 0,05 para o teste. Como o
valor de pontos experimentais coletados a cada dia de monitoramento foi de 24,
o nmero de graus de liberdade de 23. A tabela 1 apresenta a distribuio t de
Student.
As principais causas das ventilaes constatadas foram:
1) Presso falsa no cozimento (digestor): Isto ocorre quando injetada
certa quantidade de vapor no digestor, porm h um aumento
considervel de presso dentro do vaso, no havendo o mesmo
acompanhamento de subida da temperatura de cozimento. Assim, os
cavacos no so cozinhados de forma habitual e uniforme. Como a
presso no digestor ficou alta, haver a necessidade de se fazer
sopragem e degasagem para aliviar a presso, podendo haver um
volume e vazo de gases no condensveis (alm de terebentina e
vapor dgua) significativos e uma consequente ventilao.
2) Temperatura alta da gua (fluido de refrigerao): Caso a
temperatura da gua que condensar a gua e a terebentina esteja
muito alta, no ocorrer a condensao e poder ocorrer uma
ventilao dos gases para a atmosfera.
3) Baixa presso da gua: Caso haja uma baixa presso da gua
bombeada do DRU para a Celulose, pode no haver suficiente
quantidade de gua para promover a condensao, havendo a
possibilidade de uma ventilao.
4) Parada programada: Podem ocorrer ventilaes durante as paradas
programadas do setor de Celulose. Isto geralmente ocorre quando o
134

forno de cal no queima os GNCs encaminhados do sistema de Blow
Heat por algum motivo (possivelmente um problema). Assim, poder
haver um acmulo de gases no sistema de degasagem e recuperao
de terebentina e, de forma a aliviar o sistema, ventilaes podem
acontecer.
5) Vcuo para carregar os gases no condensveis baixo: Se o vcuo
que existe para carregar os gases no condensveis da Celulose para
o Forno de Cal for baixo, poder haver um acmulo de GNC no
sistema e um aumento considervel de presso, ocorrendo
possivelmente uma ventilao.

Tabela 1 Distribuio t de Student
135

De posse do valor de t calculado da amostra e o valor de t retirado da
tabela, faz-se o seguinte teste:
- Se o valor de t calculado for menor que o valor negativo de t retirado da
tabela com n-1 graus de liberdade (com n correspondendo ao nmero de pontos
experimentais) e de significncia, rejeitar-se- a hiptese H
o
; logo, haver uma
boa probabilidade de o valor da mdia da temperatura do poo quente da
populao de valores ser inferior a 51C.
- Se o valor de t calculado for maior que o valor negativo de t retirado da
tabela com n-1 graus de liberdade (com n correspondendo ao nmero de pontos
experimentais) e de significncia, aceitar-se- a hiptese H
o
; logo, haver uma
boa probabilidade de o valor da mdia da temperatura do poo quente ser i gual
a 51C, podendo ultrapassar este valor.
Para ilustrar este teste realizado e o monitoramento da ventilao, a
tabela 2 apresenta a planilha de monitoramento para o dia 06/03/2012, em que
no houve nenhuma ventilao (por isso a colocao do NA not applicable) e
a tabela 3 apresenta a planilha de monitoramento para o dia 07/03/2012, em que
houve ventilao (por isso a colocao do X na coluna da degasagem).
Os set-points de presso para as vlvulas das bombas P8, P10 e Steam
Padding esto todos em milmetros de coluna de gua. Como j mencionado, o
o valor de referncia da temperatura do poo quente, o valor da mdia das
temperaturas considerando a populao inteira, t calc o resultado da operao
realizada para o teste de hipteses (equao anteriormente explicitada) e o valor
do teste o valor do parmetro t da tabela da distribuio t de Student.
Em amarelo, h o resultado do teste (avaliao de aceitao ou rejeio
das hipteses). Ainda existe um contador de temperatura alta do poo quente.
Para cada valor contabilizado de temperatura do poo, se este valor ultrapassa
51C, registrada esta ultrapassagem, apresentando, ao final do dia, o nmero
de vezes que a temperatura do poo ultrapassou 51C.



136



Tabela 2 Monitoramento da ventilao para o dia 06/03/2012 no houve ventilao
137


Tabela 3 Monitoramento da ventilao para o dia 07/03/2012 houve ventilao
138

7.2. Balano de massa no sistema de Blow Heat

Os clculos para o balano de massa no sistema de Blow Heat so
simples e so realizados com base nos dados do Boletim dos Pr-Evaporadores
do sistema da Rigesa, sendo que h sempre um boletim para cada ms do ano.
Basicamente, a tarefa aqui desenvolvida foi a coleta de dados,
provenientes do boletim, de densidade, vazo volumtrica e teor de slidos para
cada corrente do sistema de Blow Heat, de forma a conhecer a vazo mssica
de cada corrente e realizar o balano de massa.
Os dados coletados foram:
Densidade do licor de entrada do Blow Heat:

;
Teor de slidos do licor de entrada do Blow Heat:

;
Fluxo de entrada do primeiro efeito:

;
Fluxo de recirculao do primeiro efeito:

;
Teor de slidos do primeiro efeito:

;
Teor de slidos do segundo efeito:

;
Teor de slidos do primeiro efeito:

;
Densidade no terceiro efeito:

;
Teor de slidos da sada para o DRU:

;
Fluxo para o DRU:

.
Os parmetros calculados foram:
Vazo mssica de licor na entrada do Blow Heat:

;
Vazo mssica de slidos na entrada do Blow Heat:

;
Vazo mssica de sada do efeito 1:

;
Vazo mssica de sada do efeito 2:

;
Vazo mssica de sada do efeito 3:

;
Vazo mssica de evaporao do efeito 1:

;
Vazo mssica de evaporao do efeito 2:

;
Vazo mssica de evaporao do efeito 3:

;
139

Vazo de recirculao:

;
Vazo de evaporao total:

;
Os clculos realizados foram:

A tabela 4 apresenta os clculos da planilha construda com base no
boletim de fevereiro do dia 22.

Tabela 4 Clculos de balano de massa para o sistema de Blow Heat
A figura 35 apresenta o fluxograma do Blow Heat com as vazes
mssicas calculadas pelo balano de massa.

140


Figura 35 Fluxograma do Blow Heat com vazes mssicas calculadas pelo Balano de Massa

141

7.3. Elaborao dos Dilogos Dirios de Segurana DDS

O DDS constitui basicamente na reserva de um pequeno espao de
tempo, recomendado antes do incio das atividades dirias na empresa e com
durao de 5 a 15 minutos, para a discusso e instrues bsicas de assuntos
ligados segurana no trabalho que devem ser utilizadas e praticadas por todos
os participantes. Como dicas para a elaborao dos DDSs, temos:
1. Tenha sempre em mente o objetivo do DDS: Criar condies para que
os trabalhadores possam trocar informaes, apresentar idias, comentar
dvidas e dificuldades relacionadas Sade, Segurana e Meio Ambiente.
2. Considerando sempre as caractersticas do grupo, busque temas
interessantes e atuais. Pea sugestes, pesquise na internet, jornais, traga
causos interessantes. Use acontecimentos do dia-a-dia da equipe como algo
ocorrido com familiares, no trnsito, fatos importantes divulgados pela imprensa,
entre outros assuntos que possam servir de fonte de informao ao grupo.
3. Faa um DDS sobre o DDS explicando o seu objetivo e
funcionamento. Deixe clara a importncia da participao ativa de todos.
4. Incentive a participao do grupo, convidando-os a conduzirem o DDS.
Voc pode elaborar uma escala de rodzios, repassando essas dicas ao prximo
coordenador. Combine com o grupo, dias e horrios apropriados; planeje o local
e o assunto a ser tratado.
5. Exponha o assunto de forma clara e com linguagem adequada,
considerando o nvel de entendimento dos participantes.
6. Em mdia utiliza-se 5 a 15 minutos para realizao do DDS, podendo
variar de acordo com o interesse do grupo, a importncia do tema e a habilidade
do apresentador que est coordenando.
7. Como o prprio nome j diz, o Dilogo Dirio de Segurana um
instrumento recomendado para uso dirio. Fica a critrio do grupo, estipular a
periodicidade mais apropriada para a utilizao do mesmo.
8. Eventualmente, convide profissionais de outras reas para falar sobre
temas tcnicos. Podero ser convidados mdicos, enfermeiros, psiclogos,
142

engenheiros, tcnicos, ou seja, pessoas que conheam mais o fundo o tema a
ser tratado.
9. Utilize os ltimos minutos para concluso da idia inicial. Deixe aberto
para exposio de idias do grupo. Tenha cuidado com sugestes para que no
tenha conotao de promessa, pois se a mesma no for cumprida o DDS (e at
o prprio instrutor) poder perder a credibilidade.
10. importante registrar o DDS. Utilize os procedimentos da empresa,
ou crie um procedimento prprio. Data, durao, local, assunto abordado, nomes
e nmero de participantes, so dados que podem conter no registro. O registro
possibilita o gerenciamento do DDS como ferramenta para a identificao de
novos temas e dos temas j abordados, evitando a repetio dos mesmos.
Tambm serve para acompanhamento da participao dos integrantes do grupo
durante as reunies.
Como benefcios para os funcionrios, podemos citar:
Valorizao da vida;
Maior responsabilidade / comprometimento com a segurana;
Estmulo cultura de preveno;
Melhoria da comunicao interna;
Mudana de atitude / comportamento.
Como benefcios para a empresa, podemos citar:
Maior produtividade;
Menor ndice de acidentes de trabalho;
Menos custo com assistncia mdica;
Menor absentesmo;
Melhoria do clima do trabalho.
7.4. Implementao no PI do balano de massa no Blow Heat

O sistema PI (Plant Information) corresponde a um conjunto de mdulos
de software servidor/cliente para monitoramento e anlise de plantas de
processo, sendo de propriedade da OSIsoft. O PI Universal Data Server (PI
143

UDS) o ncleo deste sistema, atuando como servidor de dados baseado em
Microsoft Windows. Operadores, engenheiros, gerentes e outros interessados no
processo podem utilizar uma grande variedade de aplicaes clientes para se
conectarem ao PI UDS e observar dados da planta de processo armazenados
no sistema de arquivos do sistema (PI Archive). O Archive Subsystem
instalado como parte do PI UDS e responsvel pelo armazenamento e
recuperao de dados numricos, digitais e strings.
O PI UDS ainda capaz de interagir com dados de processo
armazenados em outros sistemas atravs da utilizao de objetos de software
chamados COM Connectors.
Um sistema PI tpico consiste de vrios computadores executando
diversos mdulos de software que trabalham em cooperao com o PI UDS.
Uma opo freqente a utilizao do PI-API para implementao de estruturas
distribudas para coleta de dados.
O PI-Data Link um add-in para Microsoft Excel que possibilita a
visualizao de valores do sistema PI de diversas formas, bem como copi-los
para uma planilha para realizar anlises adicionais. Com o PI-DataLink, um
usurio pode trocar informaes diretamente com o banco de dados do PI. Essa
ferramenta combinada com a funcionalidade da planilha eletrnica faz com que
o PI-DataLink seja um utilitrio poderoso e fcil de usar para reunir, analisar e
relatar dados do PI.
H diversas variveis cujos valores em tempo real esto disponveis no
sistema PI. Utilizando uma planilha do Microsoft Excel, pode-se obter tais
variveis e realizar o balano de massa no sistema de Blow Heat em tempo real,
atualizando-se constantemente. As variveis principais cujos valores foram
puxados do PI so:
Densidade do licor de entrada do Blow Heat;
Fluxo volumtrico de entrada no primeiro efeito;
Fluxo volumtrico de recirculao do Blow Heat;
Densidade do licor na sada para o DRU;
Temperatura do licor de entrada do Blow Heat;
144

Temperatura do primeiro efeito;
Temperatura do segundo efeito;
Temperatura do terceiro efeito;
Fluxo volumtrico de licor pr-evaporado na sada para o DRU.
Como no h monitoramento on-line da concentrao (em graus Baum)
ou da densidade do licor entre os efeitos da pr-evaporao, no h um meio
direto de se conhecer o teor de slidos do licor entre um efeito e outro, de forma
a realizar o balano de massa. Logo, foram desenvolvidos trs mtodos bsicos
para se realizar os clculos.
O primeiro mtodo se baseia na diferena mdia de densidade do licor
negro entre os efeitos. De posse das densidades do licor negro na entrada e na
sada do Blow Heat (variveis que esto disponveis no PI), pode-se fazer uma
coleta de valores de densidade do licor entre os efeitos disponveis no Boletim
dos Pr-Evaporadores e calcular uma mdia de densidade para cada efeito.
Logo, haver uma diferena entre estes valores de densidades mdias. Com
base nesta diferena, pode-se descobrir a densidade aproximada em tempo real
para cada efeito do Blow Heat e realizar o balano de massa para o licor e os
slidos. Como os valores de temperatura para cada efeito, bem como para a
entrada do Blow Heat e a sada para o DRU esto disponveis no PI, pode-se
achar o teor de slidos em cada ponto atravs da seguinte equao:
[ (

)]
Em que:
: teor de slidos (%);
: densidade (g/cm
3
);
: temperatura (C).
De posse do teor de slidos em cada volume de controle, pde-se realizar
o balano de massa completo, adotando os mesmos clculos mencionados na
seo 7.2.
O segundo mtodo se baseia em um ajuste de pontos experimentais de
grficos construdos que relacionam teor de slidos com a temperatura em cada
145

ponto (primeiro efeito, segundo efeito, terceiro efeito, sada para DRU e entrada
no Blow Heat). Tais dados de teor de slidos e temperaturas foram coletados
para cada dia atravs da consulta do Boletim dos Pr-Evaporadores. Foram
realizados ajustes dos pontos experimentais dos grficos construdos e obtidas
equaes que permitem descobrir o teor de slidos a partir da temperatura em
cada ponto. O ajuste que apresentou melhores resultados foi o ajuste por um
polinmio de segundo grau. De posse da temperatura e do teor de slidos em
cada volume de controle, pode-se descobrir a densidade atravs da mesma
equao mencionada anteriormente, com a seguinte forma:

Assim, pode-se realizar o balano de massa atravs dos clculos
apresentados na seo 7.2.
O terceiro mtodo anlogo ao segundo, porm com uma pequena
diferena: o terceiro mtodo considera que a corrente de sada para o DRU e a
corrente de recirculao possuem a mesma densidade, a do terceiro efeito. J o
segundo mtodo considera as densidades destas correntes como sendo a
densidade da corrente de sada para o DRU. Todos os outros clculos
subsequentes so iguais.
Logo, no terceiro mtodo, temos que:

J no segundo:

Alm disso, foi desenvolvido na planilha um sistema de escolha do
mtodo de clculo para o balano de massa: se for escolhido 1, os dados do
mtodo 1 sero puxados e calculados. A forma anloga realizada para os
mtodos 2 e 3.
146

Existe ainda um parmetro calculado chamado de erro em relao taxa
de evaporao no SDCD. Tal valor de evaporao total existe no SDCD e
calculado na planilha um erro porcentual entre a taxa de evaporao total pelo
balano de massa e o valor desta propriedade no SDCD.
A tabela 5 retrata o primeiro modelo explicado anteriormente para realizar
o balano de massa no sistema de Blow Heat, enquanto que as tabelas 6 e 7
retratam o segundo e terceiro modelos, respectivamente.
A tabela 8 apresenta escolha do mtodo de clculo para o balano de
massa, bem como o parmetro erro em relao taxa de evaporao total no
SDCD.
Foi criado um boto Atualizar, ligado a um macro que simplesmente
seleciona as clulas cujos contedos so valores de variveis disponveis no PI,
para haver a atualizao destes valores em tempo real.
















147



Tabela 5 Primeiro modelo baseado nas diferenas mdias de densidades entre os efeitos



148



Tabela 6 Segundo modelo baseado no teor de slidos em funo da temperatura em cada ponto




149



Tabela 7 Terceiro modelo desconsiderando a densidade na corrente para o DRU




150


Tabela 8 Tabela com as vazes determinadas pela escolha do modelo

7.5. Interpretao da lgica de intertravamento da lavagem

Basicamente a tarefa aqui desenvolvida foi a interpretao da lgica do
sistema de intertravamento da lavagem de polpa (linha B). Foi desenvolvido um
documento de texto completo traduzindo a lgica de intertravamento que se
encontrava em forma diagramas de comando, abrangendo motores,
repolpadores, lavadores, bombas de diluio e bomba MCV.

7.6. Clculos de vapor produzido nos tanques FLASH

Foram realizados clculos de vapor produzido nos tanques FLASH do
sistema de Blow Heat, utilizando conhecimentos de balano de massa e balano
de energia.
Os parmetros necessrios para o desenvolvimento dos clculos foram:
151

Presso de entrada do lquido no tanque FLASH;
Presso de sada do lquido no tanque FLASH;
Vazo mssica de lquido alimentado no tanque FLASH;
Temperatura do lquido alimentado no tanque FLASH.
De acordo com o balano de energia, a frao de vapor correspondente
descompresso do lquido que adentra o tanque FLASH pode ser calculada da
seguinte forma:

Em que:

a entalpia do lquido saturado na presso de

entrada do tanque;

a entalpia do lquido saturado na presso de

sada do tanque;

a entalpia de evaporao na presso de sada do

tanque.
Logo, calculada a frao de vapor produzida na descompresso, pode-se
calcular a produo de vapor. Como a vazo mssica de lquido na entrada do
tanque igual multiplicao da vazo volumtrica de entrada pela sua
densidade:

Pode-se determinar a vazo de vapor atravs da multiplicao da vazo
mssica de entrada pela frao de vapor:

Alm disso, a vazo da corrente de lquido do tanque FLASH, por balano
de massa, calculada como sendo a diferena entre a vazo mssica de
entrada menos a de vapor:

Isto foi feito para os dois tanques FLASH do sistema de Blow Heat, pois a
vazo de lquido do FLASH primrio a alimentao do FLASH secundrio:
152

Os mesmos clculos foram feitos para o FLASH secundrio.
De forma a estimar as entalpias, foram feitos ajustes de pontos
experimentais de entalpia em funo da presso coletados diretamente da
tabela de vapor, de forma a se obter a entalpia diretamente por uma equao
envolvendo a presso. A figura 36 mostra os grficos construdos.

Figura 36 Grficos construdos para o clculo das entalpias
A figura 37 mostra finalmente a planilha construda para os clculos de
vapor produzido pelos tanques FLASH.
153



Figura 37 Planilha de clculo da produo de vapor pelos tanques FLASH
154

8. Concluses e Sugestes

O estgio na MWV Rigesa proporcionou uma ampla viso de como se
desenvolve o trabalho em uma empresa privada bastante respeitada no
mercado em que atua. Alm disso, o programa de estgio possibilitou a
aquisio de muito conhecimento, tanto tcnico como humano. Assim, acredito
que esta empresa merea o prmio concedido pelo IEL de Melhores Prticas de
Estgio de Santa Catarina, ficando em 1
o
lugar em 2010 a nvel nacional.
O perodo de estgio tambm possibilitou uma grande oportunidade de
aplicao de conhecimentos adquiridos no curso de Engenharia Qumica na
UFPR para o desenvolvimento das tarefas propostas, nas mais diversas reas
(termodinmica, fenmenos de transporte, estatstica, reatores e outras).
Na rea humana, houve uma oportunidade bastante agradvel de
integrao e sociabilizao com as pessoas presentes no mesmo ambiente de
trabalho, isto , com operadores dos mais variados setores da fbrica,
engenheiros, gerentes, supervisores, diretores e outros. Logo, acredito que o
networking desenvolvido com os funcionrios ao longo do perodo de estgio foi
muito importante para conhecer como que se do as relaes humanas dentro
de uma empresa.
Apesar do fato de que o Departamento de Recuperao e Utilidades ser o
maior departamento em termos de processos qumicos em geral, crei o que o
Departamento de Celulose e Ptio de Madeira um excelente departamento da
Fbrica de Papel de Trs Barras para um futuro engenheiro qumico adquirir
conhecimentos prticos na sua rea e visualizar com detalhes inmeros
equipamentos que so estudados no curso superior.
Como sugestes, pode-se sugerir um acompanhamento mais rgido do
RH em relao ao perodo de rodzio, pois, aps o perodo de entrega dos
relatrios, alguns padrinhos de determinados setores levaram uma quantidade
de tempo considervel para corrigi-los, chegando at num perodo de dois ou
155

trs meses; importante ressaltar, porm, que este fato no envolveu todos os
padrinhos.
Pode-se sugerir tambm um melhoramento na estao de trabalho do
estagirio no quesito ergonmico, pois a cadeira e a mesa disponibilizadas no
proporcionavam uma situao de conforto considervel, sendo necessrias
algumas solues adaptativas para solucionar o problema.
Por fim, acredito que um ponto a ser destacado a condio de limpeza
dos monitores, teclados e painis dos sistemas de controle do Ptio de Madeira
e do setor de Celulose. Tais equipamentos frequentemente se encontram em
condies de acmulo de sujeira e poeira. Assim, uma medida para a resoluo
deste problema seria uma limpeza frequente com pincel e papis umedecidos
com gua.
9. Referncias Bibliogrficas

(1) BRACELPA. Setor de Celulose e Papel. Bracelpa. Maro de 2009,
v.2.

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Kraft. Curso de Ps-Graduao Lato Sensu em Tecnologia de
Celulose e Papel, Universidade Federal de Viosa - MG, 2005.

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Curso de Ps-Graduao Lato Sensu em Tecnologia de Celulose e
Papel, Universidade Federal de Viosa - MG, 2005.

(4) TRENTIN, A. Instruo de Trabalho IT08-01: Produo de
Celulose. 7 reviso. Rigesa MeadWestvaco, Trs Barras - SC, 2009.

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Celulsica. Volume I. Escola SENAI, 2
a
ed., So Paulo, 1988.
156


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II. Escola SENAI, 2
a
ed., So Paulo, 1988.

(7) TRENTIN, A. Instruo de Trabalho IT07-01: Atividades de Ptio
de Madeira. 7 reviso. Rigesa MeadWestvaco, Trs Barras - SC,
2009.

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Practices. Tappi Press, Georgia, 1996.

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Tappi Press, New Orleans, 1996.

(10) BIERMANN, Christopher J. Handbook of Pulping and
Papermaking. San Diego, Academic Press, 1993.

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2nd ed., Miller Freeman Publications, San Francisco, 1985.

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John Wiley and Sons, New York, 1986.

(13) SIXTA, H. Handbook of Pulp. Volume I. WILEY-VCH Verlag
GmbH &Co. Weinheim - Alemanha, 2006.

(14) SJOSTROM, E. Wood Chemistry Fundamentals and
Applications. Academic Press, New Orleans L.A., 1981.

(15) MWV Rigesa, empresa produtora de papel e embalagens.
Disponvel em: <www.rigesa.com.br>. Acesso em 08/06/2012.
157


(16) Vida Produtos e Servios em Desenvolvimento Ecolgico
Ltda., empresa de tratamento e reciclagem de resduos. Disponvel
em: <http://www.vida-e.com.br>. Acesso em: 10/06/2012.

(17) OLAVI, P. Introduo ao Processo de Obteno de Celulose.
Disponvel em: <http://www.crq4.org.br/sms/files/file/dc417.pdf>.
Acesso em: 04/06/2012.