Manual de Soldagem Alumínio (Alcan)

D
Desenvolvimento industrial e tecnologia so duas palavras que no podem

ser utilizadas parte uma da outra. Ambas estaro sempre juntas em qual-
quer poca, em qualquer lugar. Tecnologia pressupe conhecimento adquiri-
do. Conhecimento, por sua vez, nos lembra livros. por demais conhecida a
carncia de literatura tcnica especializada e livros produzidos e editados em
lngua portuguesa.
A AIcan Alumnio do Brasil S/A vem dedicando um grande esforo na
diminuio do atraso tecnolgico e na ampliao do conhecimento dos enge-
nheiros e projetistas nacionais. A criao de um Centro de Tecnologia de
Soldagem em 1986 foi um primeiro passo neste sentido. Criado com a finali-
dade de prestar servios de assessoria em prticas e teoria de soldagem para
empresas que utilizam o alumnio como matria-prima, o Centro de Soldagem
j efetuou dezenas de palestras tcnicas, treinou supervisores, engenheiros e
soldadores de diversas empresas.
A soldagem do alumnio, consolidada nos anos 40 nos Estados Unidos
e Europa, esteve praticamente desconhecida no Brasil durante muitos anos.
A idia de que no era possvel soldar alumnio permaneceu por longos anos
em nosso meio industrial.
At meados da dcada de 70 a soldagem do alumnio e suas ligas era,
no Brasil, uma prtica metalrgica de poucos iniciados. Sua maior aplicao
ocorreu deste perodo em diante e, temos muito orgulho em afirmar que a
Alcan Brasil e o Centro de Soldagem em muito contriburam para isto. Neste
trabalho de divulgao dos procedimentos modernos de soldagem do alum-
nio a maior carncia que verificamos era a falta de uma literatura em lngua
portuguesa.
Os anos de experincia prtica acumulada, do constante estudo e atu-
alizao terica e prtica de nosso corpo tcnico resultaram em algo que nos
muito caro e muito nos orgulha: Um livro.
este livro que dedicamos e oferecemos indstria brasileira para
atualizar o seu conhecimento sobre soldagem do alumnio, de tal forma que
se possa obter as mximas vantagens das propriedades inerentes a este metal.
Este livro foi produzido para servir como um manual bsico no ensino
de todos os aspectos da soldagem do alumnio para todos os nveis de pesso-
al industrial, incluindo soldadores, supervisores, instrutores, projetistas, enge-
nheiros de soldagem e sua gerncia.
Soldar, como tudo na vida, requer vivncia prtica. Para aprender, os
soldadores devem soldar, os supervisores devem testar e inspecionar soldas
reais, os engenheiros devem estabelecer prticas de trabalho e os projetistas
devem resolver problemas reais de projeto de juntas soldadas. Este livro con-
tm a teoria bsica e encaminha o trabalho prtico, fornecendo instrues
adequadas para o pessoal envolvido com a produo de componentes solda-
dos. Particular ateno dada aos processos de soldagem por arco eltrico
sob atmosfera inerte MIG e TIG que so, de longe, os processos mais utiliza-
dos em todo o mundo. E nossa inteno, num futuro prximo, produzir e divul-
gar outros processos cuja aplicao prtica ainda restrita em nosso pais.
Apresentamos este livro com a esperana de que ele possa esclarecer
muitas de suas dvidas, permitir a voc produzir componentes soldados de
alta qualidade ao menor custo e lhe dar uma idia a respeito de que realmente
deve ser feito para solidar o alumnio Alcan.
Para maiores esclarecimentos, utilize nossos servios de assistncia
ao cliente: (011) 446-8271 e 446-8039.
Atenciosamente,
Alcan Alumnio do Brasil S/A
Prefcio
CAPTULO 1
Alumnio e
suas Ligas
Perfis Extrudados
INTRODUO
Neste captulo as propriedades fsicas, qumicas e me-
cnicas mais importantes do alumnio e suas ligas so
relacionadas e discutidas, bem como realada a influn-
cia de cada uma delas na soldabilidade do metal. A Tabe-
la 1, na pgina 1.4, mostra de maneira comparativa algu-
mas propriedades fsicas do alumnio, cobre, ao, ao
inoxidvel, lato e magnsio.
PROPRIEDADES FSICAS
Densidade
A densidade a mais conhecida das caractersticas fsi-
cas do alumnio e a mais interessante do ponto de vista
de engenharia. Como mostra a Tabela 1, a densidade do
alumnio a menor de todos os metais listados, exceto o
magnsio. Esse baixo valor faz com que o alumnio pos-
sa competir com outros metais, em base de peso, mes-
mo quando estes apresentam melhores propriedades em
base volumtrica. A menor densidade do alumnio, quan-
do comparada com a do ao (cerca de trs vezes me-
nor), no tem nenhuma relao direta com a soldagem.
Entretanto, a maior facilidade de manuseio das lminas
e subconjuntos antes e aps a soldagem uma vanta-
gem significativa que deve ser levada em considerao.
Condutividade Eltrica
A condutividade eltrica difere de metal para metal e para
o alumnio de liga para liga. A Tabela 1 mostra que, para
os metais mais comuns, o cobre tem a mais alta
condutividade. O alumnio comercialmente puro o mais
prximo, com 60% do valor do padro internacional do
cobre (IACS). Ainda assim, apesar de um condutor de
alumnio precisar ter 1,67 vezes da rea da seco trans-
versal de um condutor equivalente de cobre, o seu peso
somente a metade do valor deste ltimo, devido a sua
densidade ser aproximadamente um tero se compara-
da com a do cobre. Este um exemplo de que modo
duas propriedades - baixa densidade e alta condutividade
-proporcionam ao alumnio uma vantagem sobre outros
materiais, e explica a razo do uso crescente do alum-
nio nos setores de transmisso e distribuio de energia
eltrica.
A condutividade eltrica tem pouca influncia na soldagem
por fuso. Entretanto, uma propriedade muito impor-
tante para os materiais que so soldados por resistncia.
A resistncia oferecida ao fluxo de corrente de soldagem
gera calor e este ltimo importante para se atingir o
ponto de fuso do metal e promover a unio. Quanto maior
a condutividade eltrica do alumnio, correntes maiores
sero necessrias para produzir o mesmo efeito de aque-
cimento em comparao com o ao. Conseqentemen-
te, para a soldagem de seces similares, os equipamen-
tos de solda por resistncia para o alumnio precisam ter
capacidade de energia til out put muito maior do que
aqueles que so normalmente utilizados para o ao.
Condutividade Trmica
Tambm uma das mais altas encontradas entre os
metais.
A Tabela 1 mostra que a condutividade trmica do alum-
nio metade em relao do cobre e aproximadamente
cinco vezes a do ao. O efeito desta propriedade na
soldagem muito importante e discutida mais adiante
sob o ttulo Soldabilidade.
Ponto de Fuso
O ponto de fuso do alumnio 660
o
C, mas torna-se
menor quando elementos de liga so adicionados. A Ta-
bela 1 mostra a comparao entre os pontos de fuso
dos materiais usuais. O efeito desta propriedade na
sol dabi l i dade di scuti do a segui r sob o ttul o
Soldabilidade.
Mdulo de Elasticidade
O mdulo de elasticidade determinado pela fora ne-
cessria para produzir uma dada deformao no per-
manente em um material (regime elstico). Define-se
como sendo a razo da tenso por unidade de deforma-
o. A Tabela 1 mostra que o mdulo de elasticidade do
ao trs vezes maior que o do alumnio. A experincia
tem demonstrado que muitas pessoas supem que tal
razo 3:1 requer tambm uma razo 3:1 de espessura
para igual flexo. Entretanto, a flexo no uma razo
direta do mdulo de elasticidade, mas precisamente
uma funo inversa do momento de inrcia (I) multiplica-
do pelo mdulo de elasticidade (E), nas vrias frmulas
para o clculo da flexo.
Em uma chapa plana, por exemplo, esta razo 3:1 re-
quer que o valor de I seja trs vezes maior para manter
igual a flexo quando sobre um certo recorte de chapa
aplica-se um dado peso. Uma vez que o momento de
inrcia de um recorte de chapa plana calculado pela
expresso Wt
3
: 12, onde t a espessura do material e W
a largura da chapa, necessrio aumentar a espessura
da chapa pela raiz cbica de 3.
O peso de uma chapa de alumnio requerido para igualar
a sua rigidez com uma de ao (1 : 2,8). 1,442, que
equivale a 51% do peso da de ao.
CAPTULO 1
Alumnio e suas ligas
Coeficiente de Expanso Linear
O coeficiente de expanso linear de um dado material
uma medida da variao do seu comprimento com a va-
riao da sua temperatura. Define-se como o acrscimo
de comprimento verificado por um determinado material
para cada elevao no grau de temperatura. Como
fuso o alumnio, sem primeiro remover o filme de xido,
resulta na fuso do metal bem antes de o xido fundir-se
e a coalescncia pode no ocorrer. Alm disso, a forma-
o de uma nova camada durante a soldagem deve ser
evitada quando pretende-se produzir soldas a nveis
satisfatrios. Na soldagem a arco metlico e na brasagem
isto se realiza por meio do fluxo. Nos processos de
soldagem a arco metlico com proteo de gs inerte, o
xido removido pela ao do arco eltrico e a formao
Como a maioria dos metais, o alumnio perde resistncia
em temperaturas elevadas. Muitas aplicaes so
projetadas com base nas propriedades das ligas em tem-
peratura ambiente, embora alguns cdigos, tal como
Seo VIII do ASME, reduzam os valores de tenses
admissveis de projeto com o aumento da temperatura.
Em baixas temperaturas a resistncia do alumnio au-
menta sem perda de ductilidade, ou seja, a sua tenacida-
de no diminui com o abaixamento da temperatura; sen-
do esta a razo do seu uso cada vez mais crescente em
aplicaes criognicas.
O efeito das caractersticas do alumnio sobre a soldagem
e, o inverso, o efeito da soldagem sobre suas proprieda-
des sero tratados em detalhes no desenvolver deste
manual.
mostra a Tabela 1, o coeficiente de expanso linear do
alumnio aproximadamente duas vezes o do ao. O efei-
to desta propriedade na soldagem do alumnio discuti-
do no pargrafo sob o ttulo Soldabilidade.
Calor Especfico
O calor especfico de um material uma medida da quan-
tidade de calor requerida para elevar sua temperatura.
Define-se como a quantidade de calor necessria para
produzir um dado aumento de temperatura em um dado
peso de um material comparado com a quantidade de
calor requerida para produzir a mesma variao de tem-
peratura no mesmo peso de gua.
A Tabela 1 fornece o calor especfico do alumnio e de
outros materiais. O calor especfico uma propriedade
dos materiais importante do ponto de vista da soldagem
e discutida mais adiante sob o tema Soldabilidade.
Calor Latente de Fuso
O calor latente de fuso o calor absorvido quando uma
substncia passa do estado slido para o estado lquido
sem acrscimo na temperatura. No alumnio, o calor la-
tente relativamente pequeno comparado a outros fato-
res e seu efeito sobre a soldagem por fuso do alumnio
usualmente desconsiderado.
PROPRIEDADES QUMICAS
caracterstica do alumnio e suas ligas, a formao
natural de um filme de xido (Al
2
O
3
) sobre a sua superf-
cie. A espessura do xido logo no incio de sua formao
cerca de 15 (1,5 mm), mas a taxa de crescimento
subseqente decresce de modo que a espessura de xi-
do normal fica em torno de 25 - 50 (2,5 - 5,0 mm).
Embora a camada de xido seja extremamente fina, ela
suficiente para proteger o metal contra o ataque dos
mais diversos meios corrosivos. Isto justifica a excelente
resistncia corroso apresentada pelo alumnio e suas
ligas. E essa resistncia pode ser aumentada por meio
da anodizao, que um crescimento artificial (por mei-
os eletroqumicos) dessa camada de xido.
O filme de xido tenaz, aderente, impermevel e funde
somente a 2052
O
C (cerca de trs vezes a temperatura
de fuso do alumnio). Isto significa que tentar soldar por
de um novo filme evitada pela ao do campo de gs
protetor.
O xido de alumnio possui ainda outras propriedades
importantes, tais como:
O xido muito duro, sendo o material de maior dureza
depois do diamante. Por esta razo, xido de alumnio
normalmente empregado como matria-prima abrasiva
na fabricao de rebolos de esmeril.
O xido muito duro, sendo o material de maior dureza
depois do diamante. Por esta razo, o xido de alumnio
normalmente empregado como matria-prima abrasiva
na fabricao de rebolos de esmeril.
sejam removidos totalmente depois da soldagem.
A maior preferncia pelos processos de soldagem a arco
protegido com gs inerte resulta da sua capacidade de
remover o xido sem o uso de fluxos.
A superfcie do xido de alumnio bem porosa, possi-
bilitando a reteno de umidade ou contaminantes os
quais podem ocasionar porosidade na solda. Isto muito
comum nas ligas contendo magnsio, porque o xido de
magnsio ou de magnsio-alumnio se hidrata com faci-
lidade. Ento, prtica usual remover o xido da super-
fcie do metal, com uma escova, somente momentos an-
tes da soldagem.
O xido um isolante eltrico. Espessuras de xido
normais no so suficientes para impedir a abertura do
arco eltrico de soldagem. O mesmo no acontece com
o material que foi anodizado cuja espessura do filme de
xido impede a abertura do arco de soldagem.
PROPRIEDADES MECNICAS
O alumnio puro um metal que apresenta uma resistn-
cia mecnica relativamente baixa, mas ductilidade ele-
vada. Entretanto, por meio da adio de um ou mais ele-
mentos de liga, a sua resistncia pode ser substancial-
mente aumentada, embora mantenha valores de
ductilidade bastante aceitveis.
CAPTULO 1
SOLDABILIDADE
Com a finalidade de melhor compreenso dos efeitos das
propriedades fsicas na soldabilidade do alumnio, uma
comparao com ao ser demonstrada. A condutividade
trmica exerce uma grande influncia na soldabilidade,
pois ela quase cinco vezes maior no alumnio do que
no ao. Isto significa que o alumnio necessita de um for-
necimento de calor cerca de cinco vezes maior do que o
requerido para o ao, para uma mesma massa elevar
sua temperatura localmente. Na prtica, isto significa o
uso de uma fonte de calor com maior intensidade para
que a soldagem seja bem sucedida.
Numa primeira anlise, devido ao ponto de fuso do alu-
mnio ser menor do que o do ao, pode parecer que o
calor requerido para soldar o alumnio menor do que o
requeri do para sol dar o ao. Entretanto, a al ta
condutividade trmica do alumnio compensa esta dife-
rena entre as temperaturas de fuso; e, de fato, o alu-
mnio necessita de pelo menos tanto quanto ou prova-
velmente mais calor do que o ao para ser soldado.
A alta condutividade trmica, o alto coeficiente de expan-
so linear e a necessidade de maior aporte de calor po-
dero causar considerveis distores durante a
soldagem, se no forem utilizadas as velocidades de tra-
balhos mais altas possveis quando da soldagem do alu-
mnio com fontes de calor mais intensas.
Uma vantagem da alta condutividade trmica do alum-
nio, sob o ponto de vista do soldador, que ela proporci-
ona uma rpida solidificao da poa de solda, tornando
a soldagem do alumnio mais rpida que a do ao.
OUTRAS PROPRIEDADES
Antimagntica
O alumnio e suas ligas so antimagnticos para a maio-
ria dos fins prticos. O metal levemente paramagntico,
acusando efeitos muito fracos em comparao com o
feno, quando ambos se colocam em fortes campos mag-
nticos (tal caracterstica importantssima em pontes
de comando de navios).
Antifagulhante
O alumnio praticamente no desprende fagulhas quan-
do atritado ou golpeado por objetos duros. Sua aplicao
fundamental em lugares onde uma fagulha acidental
poderia ser desastrosa, como, por exemplo, em ambien-
tes explosivos ou altamente inflamveis.
Refletividade
A refletividade do alumnio pode chegar a 90% atuando
em um largo espectro de comprimentos de onda, desde
radiao ultravioleta, passando pelo espectro visvel,
infravermelho, calor, at ondas de rdio e radar. Da sua
grande aplicao em luminrias e refletores de luz e ca-
lor (os espelhos dos grandes telescpios so revestidos
com um filme de alumnio coloidal). O alumnio pode atu-
ar como blindagem de calor quando a sua transmisso
feita por radiao (exemplo disso so as telhas de alum-
nio que refletem o calor do sol, mantendo a temperatura
baixa no interior dos edifcios).
Compostos de Reao
Os produtos de reao do alumnio so geralmente
atxicos e incolores, possibilitando o uso do metal em
contato com alimentos, remdios e no processamento
de tintas e fibras sintticas.
CAPTULO 1
CAPTULO 1
TABELA 1
PROPRIEDADES SI ALUMNIO COBRE BRONZE 65/35 AO AO INOX-304 MAGNSIO
7880 1740
2 38

21 159
16,2 X 10
-6
25,8 X 10
-6

490 1022
- 372
1426 651

200X10
3
45X10
3
7800
10

46

12,6 X 10
-6

496
272
1350

200 X 10
3
Densidade KG/m
3
2700 8925 8430
Condutividade Eltrica % I.A.C.S. 62 100 27
Condutividade Trmica
a25
o
C
W/(m.C) 222 394 117
Coeficiente de Expanso
Linear
1/C 23,6 X IO
-6
16,5 X 10
-6
20,3 X 10
-6
Calor Especfico Mdio
0 - 100
o
C
J / (Kg.
o
C) 940 376 368
Calor Latente de Fuso KJ / Kg 388 212 -
Ponto de Fuso
o
C 660 1083 930
Mdulo de Elasticidade,
E
MPa 69 X 10
3
110 X 10
3
103 X 10
3
PROPRIEDADES FSICAS APROXIMADAS DOS VRIOS MATERIAIS
CAPTULO 2
Classificao
das Ligas
de Alumnio
Bobinas de Alumnio - Diversas Ligas
INTRODUO
At aqui foi discutido o alumnio comercialmente puro,
um metal que combina um conjunto de propriedades ex-
pressivas - leveza, alta ductilidade, boa resistncia cor-
roso e excelentes condutividades trmica e eltrica.
Entretanto, o alumnio puro apresenta baixa resistncia
mecnica para aplicaes estruturais e, dessa forma, a
maioria dos produtos em alumnio so obtidos a partir de
uma liga, a fim de atingir as propriedades desejadas.
A maior parte dessas ligas so solues slidas de um
ou mais elementos metlicos dissolvidos na matriz de
alumnio. Essas solues tm suas propriedades aumen-
tadas por deformao plstica a frio (encruamento) ou
por tratamento trmico.
Os elementos de liga principais so: cobre (Cu), magnsio
(Mg), mangans (Mn), silcio (Si) e zinco (Zn). Outros ele-
mentos so adicionados em quantidades menores, agin-
do como refinadores de gro ou para produzir proprieda-
des especiais. Um grupo adicional de elementos indese-
jveis, encontrados nas ligas de alumnio em quantida-
des desprezveis, no apresentam efeito benfico e so
considerados impurezas.
Um desenvolvimento recente a introduo das ligas
alumnio-ltio (Li), para aplicaes estruturais. Elas tam-
bm contm adies de cobre (Cu) e, em alguns casos,
magnsio (Mg), e so classificadas nas sries 2XXX ou
8XXX, dependendo de qual o elemento de maior teor.
CLASSIFICAO
Em face da infinidade de ligas de alumnio que existem e
suas tmperas, uma classificao dessas ligas foi de-
senvolvida pela Aluminum Association (AA), que, atual-
mente, seguida por toda Amrica do Norte e por muitos
outros pases do mundo. A norma brasileira que classifi-
ca as ligas de alumnio a NBR 6834, que compat-
vel com a publicada pela Aluniinum Association.
Dependendo de como estas ligas so produzidas desde
o lingote at o produto final, as ligas de alumnio so divi-
didas em dois grandes grupos:
- Ligas Fundidas e
- Ligas Trabalhveis.
LIGAS TRABALHVEIS
As ligas trabalhveis so aquelas em que a forma final
do produto conseguida atravs de transformaes de
um semimanufaturado (lmina, chapa, folha, perfil,
vergalho, forjado) obtido tambm por transformao me-
cnica a frio ou a quente de um tarugo ou placa produzi-
da pela solidificao do metal lquido.
Os processos de transformao mais comuns na produ-
o dos semimanufaturados so: laminao, extruso,
trefilao e forjamento.
Para identificar as ligas de alumnio trabalhveis utiliza-
se um sistema de nmeros de quatro dgitos. O primeiro
da designao serve para indicar o grupo da liga de acor-
do com o elemento qumico (ou elementos) que compa-
rece em maior teor na composio da liga, como segue:
TABELA 2.1
DESIGNAO DAS LIGAS TRABALHVEIS
POR GRUPOS
Os dois ltimos dgitos identificam a liga de alumnio ou
indicam a pureza do alumnio. O segundo dgito indica
modificaes na liga original ou nos limites de impure-
zas. No grupo 1XXX, alumnio no-ligado de no mnimo
99,00% de pureza, os dois ltimos dgitos da designao
indicam os centsimos da porcentagem mnima de alu-
mnio. Por exemplo:
1050: alumnio no-ligado com 99,50% de pureza;
1080: alumnio no-ligado com 99,80% de pureza.
O segundo dgito indica modificaes nos limites das
impurezas. O algarismo 0 (zero) indica o alumnio no-
ligado que contm impurezas em seus limites naturais
ou que no houve um controle especial, e os algarismos
de 1 a 9 indicam que houve controle especial de um ou
mais elementos presentes como impurezas.
Por exemplo, 1050 indica uma liga com no mnimo 99,50%
de alumnio sem controle especial de impurezas, e 1350
indica a mesma pureza (99,50% de alumnio), mas com
controle de uma ou mais impurezas.
LIGA ABNT (NBR6834) PRINCIPAL ELEMENTO
QUMICO DA LIGA
1XXX Alumnio no-ligado de no
mnimo 99,00% de pureza
2XXX Cobre
3XXX Mangans
4XXX Silcio
5XXX Magnsio
6XXX Magnsio e Silcio
7XXX Zinco
8XXX Outros Elementos
9XXX Srie no utilizada
Nos demais grupos de ligas (2XXX at 8XXX), os dois
ltimos dgitos so arbitrrios, servindo somente para
identificar as diferentes ligas do grupo. O segundo carac-
teriza modificaes da liga: o algarismo 0 (zero) indica a
liga original e os algarismos de 1 9 indicam modifica-
es da liga original. Por exemplo, 5356 e 5456 so
CAPTULO 2
Classificao das ligas de Alumnio
Aps a solubilizao, a liga encontra-se em situao ins-
tvel - os elementos da liga tendem a sair da soluo
slida, formando compostos intermetlicos precipitados
na matriz. Esses precipitados so finos (da ordem de
angstrons) e bem distribudos, e propiciando o endureci-
mento da liga. Essa precipitao (envelhecimento) pode
ocorrer em temperatura ambiente (envelhecimento natu-
ral), para perodos mais longos (dias ou meses), ou ser
acelerado pelo aquecimento na faixa 120 a 200
o
C, por
algumas horas (envelhecimento artificial).
W (solubilizado)
Aplica-se somente a algumas ligas, as quais envelhe-
cem naturalmente em temperatura ambiente aps trata-
mento de solubilizao.
T (tratado termicamente)
Aplica-se s ligas tratveis termicamente, produzindo
propriedades mecnicas estveis diferentes de F, O e
H, com ou sem encruamento complementar. A letra T
deve ser seguida por um ou mais dgitos.
modificaes da liga alumnio-magnsio 5056. Do mes-
mo modo, 2017 uma liga da srie alumnio-cobre e 2117
uma modificao desta.
Ligas Trabalhveis No-Tratveis
Termicamente
As ligas trabalhveis no-tratveis termicamente so
aquelas em que o aumento de propriedades mecnicas
s pode ser conseguido por deformao a frio, tal como:
laminao e trefilao. As propriedades assim obtidas so
reduzidas pelo aquecimento acima de determinadas tem-
peraturas, tal como acontece na soldagem; assim sen-
do, elas no podem ser restauradas, exceto por trabalho
a frio adicional.
As ligas trabalhveis no-tratveis termicamente so pro-
duzidas em vrias tmperas, de acordo com o grau de
encruamento e, em geral, so das sries 1 XXX, 3XXX,
4XXX e 5XXX. O sistema de nomenclatura apresenta-
do a seguir sob o ttulo Tmpera.
Ligas Trabalhveis Tratveis Termicamente
As ligas trabalhveis tratveis termicamente so aque-
las que apresentam a caracterstica de reagir a tratamento
trmico e, desse modo, conseguem um aumento apreci-
vel de resistncia mecnica, O calor gerado durante a
soldagem reduz as propriedades mecnicas destas ligas.
Contudo, as ligas tratveis termicamente podem ser re-
tratadas aps soldagem, desde que a aplicao justifi-
que esta operao e caso existam condies dispon-
veis. Os tratamentos trmicos que proporcionam o au-
mento de resistncia mecnica destas ligas so a
solubilizao e o envelhecimento.
As ligas tratveis termicamente contm na sua composi-
o qumica elementos de liga cuja solubilidade de um
elemento ou um grupo de elementos no alumnio aumenta
com a temperatura, e o limite de solubilidade excedido
em temperatura ambiente ou em temperaturas baixas.
Ao se aquecer a liga, esses elementos entram em solu-
o slida, podendo ser mantidos na soluo em tempe-
ratura ambiente desde que a liga seja resfriada rapida-
mente (solubilizao).
As ligas trabalhveis das sries 2XXX, 6XXX, 7XXX so
tratveis termicamente. Da mesma forma que as ligas
no-tratveis termicamente, o sistema de nomenclatura
descrito no pargrafo que se segue sob o ttulo Tm-
pera.
TMPERA
O termo tmpera aplicado s ligas de alumnio designa o
estado que o material adquire pela ao do trabalho a
frio ou a quente, ou por tratamentos trmicos ou pela
combinao de ambos, os quais exercem influncia de-
cisiva sobre a estrutura e propriedades do produto.
O sistema de nomenclatura de tmpera se baseia em
letras, e as subdivises dessas tmperas bsicas so
indicadas por nmeros que especificam as operaes
principais que o produto deve sofrer. Se uma variante da
seqncia de operaes tiver de ser realizada, novos d-
gitos sero acrescentados designao inicial.
Nomenclaturas Bsicas
F (como fabricado)
Aplica-se aos produtos em que no se exerce nenhum
controle sobre as condies trmicas ou nvel de
encruamento. No se especificam limites para as propri-
edades mecnicas.
O (recozido)
Aplica-se aos produtos acabados, no estado em que apre-
sentam o menor val or de resi stnci a mecni ca.
H (encruado)
Aplica-se s ligas no-tratveis termicamente, em que o
aumento de resistncia mecnica conseguido por de-
formao plstica a frio e que podem ser submetidas a
um recozimento complementar para produzir amoleci-
mento parcial ou a um processo de estabilizao. Dgitos
adicionais indicam o nvel de encruamento necessrio
ou algum tratamento que possa influenciar as proprieda-
des obtidas.
CAPTULO 2
Classificao das Temperas H
O primeiro dgito que se segue letra H indica combi-
nao das operaes bsicas, como segue:
H1 (apenas encruada)
As propriedades mecnicas do material so obtidas ex-
clusivamente por trabalho a frio, sem nenhum tratamen-
to suplementar.
H2 (encruada e recozida parcialmente)
As propriedades mecnicas so aumentadas mais do que
o nvel desejado e depois so diminudas por recozimento
parcial.
H3 (encruada e estabilizada)
Aplica-se somente quelas ligas que amolecem com o
passar do tempo aps terem sido deformadas plastica-
mente a frio (encruada). Esse amolecimento pode ser
acelerado e estabilizado com tratamento trmico aps
encruamento.
Grau de Deformao
O segundo dgito que se segue designao H1, H2
e H3 indica o grau de encruamento, ou seja, a quanti-
dade de deformao aplicada ao material. O nmero 8
designa a tmpera alcanada por uma dada liga que so-
freu uma reduo mecnica a frio de aproximadamente
75%, aps um recozimento pleno. As tmperas entre O
(recozida) e 8 so especificadas por nmeros de 1 a 7.
Para o material que apresente um limite de resistncia
trao em torno da metade entre os valores de resistn-
cias da tmpera O e da tmpera 8, a tmpera desig-
nada por 4; em tomo da metade das tmperas O e 4;
a tmpera designada por 2; e em tomo da metade
das tmperas 4 e 8, a tmpera designada por 6. O
nmero 9 designa as tmperas cujo limite de resistn-
cia mecnica mnimo excede quele da tmpera 8 de
15 MPa (2,0 Ksi) ou mais.
O terceiro dgito, quando usado, indica uma variao em
relao tmpera H de dois dgitos, que resulta numa
aprecivel diferena nas propriedades.
A designao da tmpera segue-se ao nmero que iden-
tifica a liga, por exemplo, 3003-H18 ou 5083-O.
Classificao das Tmperas T
Os nmeros de 1 10 que se seguem letra T indicam
as seqncias de tratamentos bsicos a que o material
foi submetido, conforme abaixo:
Ti
Resfriado aps o processo de fabricao a uma tempe-
ratura elevada e envelhecido naturalmente at uma con-
dio estvel.
T2
ratura elevada, posteriormente deformado plasticamen-
te a frio e finalmente envelhecido naturalmente at uma
condio estvel.
T3
Solubilizado, deformado plasticamente a frio e envelhe-
ci do natural mente at uma condi o estvel .
T4
Solubilizado e envelhecido naturalmente at uma condi-
o estvel.
T5
ratura elevada e envelhecido artificialmente.
T6
Solubilizado e envelhecido artificialmente.
T7
Solubilizado e estabilizado (superenvelhecimento).
T8
Solubilizado, deformado plasticamente a frio e envelhe-
cido artificialmente.
T9
Solubilizado, envelhecido artificialmente e em seguida
deformado plasticamente a frio.
T1O
ratura elevada, deformado plasticamente a frio e posteri-
ormente envelhecido artificialmente.
As designaes T1 a T1O podem ser seguidas de
dgitos adicionais, dos quais o primeiro no pode ser zero,
a fim de indicar uma variao no tratamento bsico que
altera de maneira significativa as caractersticas do pro-
duto.
- Exemplos:
TX5 1 ou TXX51
Aplica-se aso produtos que so submetidos a alvio de
tenses por estiramento.
TX52 ou TXX52
Aplica-se aos produtos que so submetidos a alvio de
tenses por compressao.
CAPTULO 2
LIGAS FUNDIDAS
As ligas fundidas so aquelas cujos produtos so obti-
dos por meio do vazamento do metal lquido em um mol-
de para adquirir a forma desejada.
Da mesma maneira que as ligas trabalhveis, tambm
utiliza-se um sistema de quatro digitos para identificar o
alumnio na forma de fundidos. O primeiro dgito indica o
grupo da liga, como mostrado na Tabela 2.2, abaixo.
TABELA 2.2
DESIGNAO DAS LIGAS
FUNDIDAS POR GRUPOS
Os dois dgitos seguintes identificam a liga ou pureza do
alumnio. O ltimo dgito que est separado dos outros
por um ponto indica que o produto est sob a forma de
peas ou lingote.
No grupo 1XX.X, alumnio no-ligado de no mnimo
99,00%, os dois dgitos seguintes ao algarismo 1 repre-
sentam os centsimos da porcentagem mnima de alu-
mnio.
O ltimo dgito, direita do ponto, indica a forma do pro-
duto.
- 1XX.0 - Peas fundidas
-1XX.1 - Lingotes
Nos grupos de ligas de 2XX.X at 9XX.X, os dgitos que
antecedem o ponto so arbitrrios, servindo somente para
identificar as diferentes ligas do grupo.
O ltimo dgito, direita do ponto, indica a forma do pro-
duto.
- XXX.0 - Peas fundidas
- XXX.1
ou - Lingotes
- XXX.2
Limites de impurezas ou modificaes das ligas originais
ou metal no-ligado so indicados atravs de uma letra
antes da designao numrica.
PROPRIEDADES DAS LIGAS DE ALUMNIO
A srie de tabelas que se seguem fornece um panorama
geral das ligas de alumnio usuais, em termos de suas
propriedades, assim como sua fabricao e aplicaes
em estruturas. Elas foram agrupadas por tipo de metal,
isto , trabalhvel versus fundida, por resposta ao trata-
mento trmico e por dados de classificao referentes a
aplicaes, em tabelas separadas dos dados referentes
a soldabilidade e propriedades. As legendas das tabelas
so listadas a seguir para ajudar a encontrar a informa-
o desejada.
Tabela 2.3
- Composi o Qumi ca e Apl i caes das Li gas
Trabalhveis No-Tratveis Termicamente.
Tabela 2.4
- Composi o Qumi ca e Apl i caes das Li gas
Trabalhveis Tratveis Termicamente.
Tabela 2.5
- Soldabilidade das Ligas Trabalhveis No-Tratveis
Termicamente.
Tabela 2.6
- Soldabilidade das Ligas Trabalhveis Tratveis Termi-
camente.
Tabela 2.7
- Propriedades das Ligas Trabalhveis No-Tratveis
Termicamente.
Tabela 2.8
- Propriedades das Ligas Trabalhveis Tratveis Termi-
camente.
Tabela 2.9
- Composio Qumica e Aplicaes das Ligas Fundidas
No-Tratveis Termicamente.
Tabela 2.10
- Composio Qumica e Aplicaes das Ligas Fundidas
Tratveis Termicamente.
Tabela 2.11
- Soldabilidade das Ligas Fundidas No-Tratveis Termi-
camente.
Tabela 2.12
- Soldabilidade das Ligas Fundidas Tratveis Termi-
camente.
Tabela 2.13
- Propriedades das Ligas Fundidas No-Tratveis Termi-
camente.
Tabela 2.14
- Propriedades das Ligas Fundidas Tratveis Termi-
camente.
LIGA ABNT (NBR6834) PRINCIPAL ELEMENTO
QUMICO DA LIGA
1XX.X Alumnio no-ligado de no
mnimo 99,00% de pureza
2XX.X Cobre
3XX.X Silcio com adies
de Cobre e/ou Magnsio
4XX.X Silcio
5XX.X Magnsio
6XX.X Srie no utilizada
7XX.X Zinco
8XX.X Estanho
9XX.X Outros Elementos
CAPTULO 2
TABELA 2.3
COMPOSIO QUMICA E APLICAES DAS LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS
NO-TRATVEIS TERMICAMENTE
COMPOSIO NOMINAL
LIGA Elementos de Liga-% em Peso APLICAES TPICAS
Cu Mn Mg Cr
Equipamentos para indstria qumica e alimentcia.
Alumnio extra puro Peas para repuxo profundo

1085
99,85% de pureza Frisos decorativos.
Refletores.
Tanques e cubas no-estruturais para
Alumnio comercialmente puro indstria qumica e alimentcia.
1050 99,50% de pureza Impactados: tubos tipo bisnaga e aerosol.
Chapas litogrficas.
Tubulao.
Tubulao.
1100 Alumnio comercialmente puro Peas estampadas, painis decorativos,
1200 99,00% de pureza recipientes, utenslios domsticos.
Aletas.
Alumnio 99,50% de pureza Barramentos eltricos.
com controle de elementos Fio condutor.
1350 metlicos que afetam a Peas ou equipamentos onde se
condutividade eltrica, requer alta condutividade eltrica.
que de6l,5% IACS.
Tanques e tambores para indstria qumica
e petroqumica.
Equipamentos para processamento e manuseio
de alimentos.

3003 0,12 1,2 - -
Botes para navegao.
Silos.
Carrocerias de nibus e furges.
Utenslios domsticos.
Vasos de presso.
Tubulao para irrigao.
Recipientes.
Extintores.
3004 - 1,2 1,0 - Base de lmpadas.
Coberturas e fachadas para construo civil.
Forros e calhas.
Latas para bebidas.
Condutor eltrico.
Caixilharia.
5005 - - 0,8 -
Utenslios domsticos.
Similar 3003 e 5005, porm mais resistente.
Apresenta excelente qualidade de acabamento.
5050 - - 1,4 -
Forros.
CAPTULO 2
TABELA 2.3 x(Continuao)
COMPOSIO QUMICA E APLICAES DAS LIGAS DE ALUMNIO
TRABALHVEIS NO-TRATVEIS TERMICAMENTE
COMPOSIO NOMINAL
Cu Mn Mg Cr
Utilizadas onde se requer resistncia mecnica
superior 5050.
Tanques para armazenamento
5052 Barcos.
5652 - - 2,5 - Uso geral em estamparia.
Persianas.
A liga 5652 uma variante da liga 5052 com pureza
elevada, prpria para trabalhar com perxido.
Estruturas.
Tanques e reservatrios industriais.
Vasos de presso no sujeitos a chama.
Vasos criognicos.
5083 - 0,7 4,4 0,15 Silos.
Vages ferrovirios.
Tanques rodovirios.
Veculos militares.
Embarcaes.
Componentes para embarcaes.
Tanques de navios petroleiros.
5086 - 0,45 4,0 0,15 Botijes de gs.
Vages.
Silos.
5154 Tanques de navios petroleiros.
5254 - - 3,5 0,25 A liga 5254 uma variante da liga 5154 com pureza
elevada prpria para trabalhar com perxido.
Carrocerias de automveis.
Componentes para bicicletas.
5182 - 0,35 4,5 - Tampas para latas de bebidas.
Persianas.
Estruturas.
5454 - 0,8 2,7 0,12 Tanques onde a temperatura de servio exceda 65C.
Estruturas.
Tanques e reservatrios industriais.
5456 - 0,8 5,1 0,12 Componentes para embarcaes.
Peas com alto brilho.
5252 - - 2,5 - Frisos para automveis e aparelhos onde se
requer resistncia mecnica superior a 5657.
Peas com alto brilho.
5657 - - 1,0 - Frisos para automveis e aparelhos.
CAPTULO 2
TABELA 2.4
COMPOSIO QUMICA E APLICAES DAS LIGAS DE ALUMNIO
TRABALHVEIS TRATVEIS TERMICAMENTE
COMPOSIO NOMINAL
Cu Si Mn Mg Zn Ni Cr
CAPTULO 2
Estrutural; automveis, vages, ferrovirios, embarcaes.
Tubos e conexes.
6061 0,25 0,6 - 1,0 - - 0,20 Rebites.
Boa trabalhabilidade. soldabilidade e resistncia corroso.
Caixilharia e ornamentos.
6063 - 0,4 - 0,7 - - - Tubos.
Grades.
6101 0,5 - - 0,6 - - - Estruturas eltricas com boa resistncia mecnica.
6262
d
0,28 0,6 - 1.0 - - 0,09 Usinagem de peas em torno automtico.
6351 - 1 0 0,6 0,6- - - As mesmas aplicaes que a 6061.
7004
e
- - 0,45 1,5 4,2 - - Vages ferrovirios, perfis extrudados.
7005
f
- - 0,45 1,4 4,5 - 0,13 Vages ferrovirios, perfis extrudados.
7039 - - 0,3 2,8 4,0 - 020 Pontes militares e blindagem de veculos miltares.
7075 1 ,6 - - 2,5 5,6 - 0,23 Estruturas aeroespaciais de elevada resistncia.
2011 5,5 0,4 - - - - - Usinagem de peas em torno automtico
Peas forjadas com elevada resistncia mecnica
para aeronaves e automveis.
2014 4,4 0,8 0,8 0,5 - - -
Estruturas.
Acessrios hidrulicos e estruturais.
2017 4,0 0,5 0,7 0,6 - - - Usinagem de peas com resistncia mecnica elevada.
Elementos estruturais.
2024 4,4 - 0,6 1,5 - - -
Chapas para construo de aeronaves, normalmente
recobertas (CLAD) para melhorar a resistncia corroso.
Rodas de carro de combate e locomotivas.
2036 2,6 - 0,25 0,45 - - - Carrocerias de automoveis.
Liga para forjamento; cabeotes de cilindros e pistes.
2218 4,0 - - 1,5 2,0 - - Componentes que requerem resistncia mecnica e
dureza em alta temperatura.
Estrutural; elevada resistncia mecnica em alta temperatura.
2219
a
6,3 - 0,30 - - - -
Tanques de aeronaves para armazenamento de
combustvel.
Boa soldabilidade.
2519
b
5,8 - 0,30 0,17 0,06 - -
Estrutural; liga de alta resistncia mecnica utilizada na
blindagem de veculos militares.
2618
c
2,3 0,18 - 1,6 - 1,0 - As mesmas aplicaes que a 22l8.
6009 0,40 0,80 0,50 0,6 0,25 - 0,10 Carrocerias de automveis.
6010 0,40 1,0 0,50 0,8 0,25 - 0,10 Carrocerias de automveis.
Aplicaes estruturais em geral.
NOTAS: a. Contm tambm 0.06 Ti, 0,10 V e 0,1870. c. Contm tambm 1,1 Fe e 0,07 Ti e. Contm tambm 0,15 Zr
b. Contm tambm 0,06 Ti, 0,1770 e 0,10 V d. Contm tambm 0,6 Pb e 0,6 Bi
TABELA 2.5
SOLDABILIDADE DE LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS
PROCESSOS 1,2,3
LIGA SAMG / SATG SPR / SCR B SB
1060 A B A A
1100 A A A A
1350 A B A A
3003 A A A A
3004 A A B B
3105 A A B B
5005 A A B B
5050 A A B B
5052 A A C C
5652 A A C C
5083 A A X X
5086 A A X X
5154 A A X X
5254 A A X X
5182 A B X X
5252 A A C C
5454 A A X X
5456 A A X X
5457 A A B B
5557 A A A A
5657 A A B B
CAPTULO 2
TABELA 2.6
SOLDABILIDADE DAS LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS
TRATVEIS TERMICAMENTE
NOTAS:
1. SAMG: Soldagem e arco metlico com atmosfera gasosa.
SATG: Soldagem a arco tungstnio com atmosfera gasosa.
SPR: Soldagem a ponto por resistncia.
SCR: Soldagem de costura por resistncia.
B: Brasagem.
SB: Solda branda com fluxo.
2. Classilicao baseada nas tmperas de maior facilidade de unio:
A: A unio pelo processo fcil.
B: A unio pelo processo possvel para a maioria das aplicaes, podendo requerer tcnicas especiais
ou testes preliminares para estabelecer o procedimento e/ou desempenho.
C: A unio pelo processo difcil.
X: A unio pelo processo no recomendada.
3. A unio de todas as ligas pode ser feita atravs de: soldagem ultrasnica, colagem com adesivos
ou fixadas mecanicamente.
PROCESSOS 1,2,3
2014 C A X C
2017 C A X C
2024 C A X C
2036 C A X C
2218 C A X C
2219 A A X C
2618 C A X C
6009 A A A B
6010 A A A B
6061 A A A B
6063 A A A B
6070 A A C B
6101 A A A A
6201 A A A B
6951 A A A A
7004 A A B B
7005 A A B B
7039 A A C C
7075 C A X X
7178 C A X X
CAPTULO 2
CAPTULO 2
TABELA 2.7
PROPRIEDADES DAS LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS
PROPRIEDADES FSICAS
1060 2701 645-656
232 62 O 70 27 43 21 48 19
228 61 H18 131 124 6 45 76 35
1100 2715 642-656
220 59 O 90 35 35 34 34 23
216 57 H18 165 151 5 62 90 44
1350 2701 647-656
231 62 O 83 27 - - 55 -
231 62 H19 186 165 - 48 103 -
3003 2743 642-654
191 50 O 110 41 30 48 76 28
157 41 H14 152 144 8 34 96 40
153 40 H18 200 186 4 69 110 55
3004 2715 628-654
161 42 O 179 70 20 100 110 46
161 42 H34 241 200 9 103 124 63
161 42 H38 283 248 5 110 145 77
5005 2715 631-654
198 52 O 124 41 25 - 76 28
198 52 H34 159 138 8 - 96 41
198 52 H38 200 186 5 - 110 51
5050 2687 623-651
191 50 O 145 55 24 83 103 36
191 50 H34 193 166 8 90 124 53
191 50 H38 221 200 6 96 138 63
5052
2687 607-648
137 35 O 193 90 25 110 124 47
5652
137 35 H34 262 214 10 124 145 68
137 35 H38 290 255 7 138 165 77
Liga
-
Densi-
dade
(Kg/m
3
)
Faixa
Temp.
Fuso
(
o
C)
Condut. 3
Trmica
(W/m
o
C)
Condut.
Eltrica
(% IACS)
Tmpera
-
Limite
Resis-
tncia
(MPa)
Limite
Escoa-
mento
(MPa)
AIong.
% em 5Omm
1,6 esp.
-
Resist. 1
Fadiga
(MPa)
Resist.
Cisalha-
mento
(MPa)
Dureza 2
BrineII
(500 Kg)
PROPRIEDADES MECNICAS TPICAS
CAPTULO 2
TABELA 2.8
PROPRIEDADES DAS LIGAS DE ALUMNIO
TRABALHVEIS TRATVEIS TERMICAMENTE
2014 2798 507-637
191 50 O 186 96 - 124 90 45
133 34 T4 427 290 - 138 262 105
153 40 T6 483 414 - 124 290 135
2017 2770 512-640
191 50 O 179 69 - 90 124 45
133 34 T4 427 276 - 124 262 105
2024 2798 501-637
191 50 O 186 76 20 90 124 47
120 30 T3 483 345 18 138 283 120
120 30 T4 469 324 20 138 283 120
120 30 T361 496 393 13 124 290 120
2036 2770 554-648 157 41 T4 338 193 24 124 - -
2090 2576 560-588 87 17 T8 538 496 7,5 - - -
2218 2798 506-637 153 40 T72 331 255 - - 207 95
2219 2854 543-643
170 44 O 172 76 18 - - -
111 28 T31 359 248 17 - - -
120 30 T62 414 290 10 103 - -
120 30 T81 455 352 10 103 - -
120 30 T87 476 393 10 103 - -
2519 2826 554-643 131 33 T87 496 441 10 187 303 132
2618 2770 559-640 148 39 T61 441 372 - 124 262 115
6005 2687 607-654
178 47 T1 193 124 - - - -
187 49 T5 303 269 - - 179 -
6009 2715 559-648 166 44 T4 227 124 25 152 117 -
6010 2715 559-648 148 39 T4 290 172 24 124 193 -
6013 2715 579-648
148 38 T4 296 159 22 - - -
161 42 T6 407 372 9 - 234 -
6061 2715 582-651
178 47 O 124 55 25 62 83 30
153 40 T4 241 145 22 96 165 65
165 43 T6 310 276 12 96 207 95
6063 2687 615-654
215 58 O 90 48 - 55 69 25
191 50 T1 152 90 20 62 96 42
207 55 T5 186 145 12 69 117 60
198 53 T6 241 214 12 69 152 73
6070 2715 565-648 170 44 T6 379 352 10 96 234 -
6101 2687 620-654
- - H111 96 76 - - - -
215 57 T6 220 103 15 - 138 71
6262 2715 582-651 170 44 T9 400 379 - 90 241 120
6351 2715 595-651
174 46 T5 310 283 - - 186 -
174 46 T6 331 310 - - 186 -
6951 2715 615-654 211 56 O 110 41 30 - 76 28
7004 2770 - - - T5 393 331 - - 234 -
7005 2770 607-645 - - T53 365 324 - - 207 -
7039 2743 576-637 153 34 T64 448 379 13 - 262 120
7075 2798 476-634 170 45 O 227 103 17 - 152 60
7079 2743 482-637
- - O 227 103 17 - - -
124 32 T6 538 469 - 159 310 145
7178 2826 476-629 - - O 227 103 15 - 152 60
NOTAS:
1. Resistncia a fadiga para corpos de prova cilndricos e 500 milhes de ciclos.
2. Espera de teste de 10 mm.
3. Condutividade trmica a 25
o
C.
PROPRIEDADES FSICAS
Liga
-
Densi-
dade
(Kg/m
3
)
Faixa
Temp.
Fuso
(
o
C)
Condut. 3
Trmica
(W/m
o
C)
Condut.
Eltrica
(% IACS)
Tmpera
-
Limite
Resis-
tncia
(MPa)
Limite
Escoa-
mento
(MPa)
AIong.
% em 5Omm
1,6 esp.
-
Resist. 1
Fadiga
(MPa)
Resist.
Cisalha-
mento
(MPa)
Dureza 2
BrineII
(500 Kg)
CAPTULO 2
TABELA 2.9
COMPOSIO QUMICA, TIPOS E APLICAES DAS LIGAS DE ALUMNIO
FUNDIDAS NO-TRATVEIS TERMICAMENTE
COMPOSIO NOMINAL
TIPOS DE FUNDIO APLICAOES TPICAS LIGA
Elem.Liga-% em Peso

Em Molde Molde
Cu Si Mg Zn Areia Perm. Met.
208.0 4,0 3,0 - - X X -
Liga de aplicao geral, tubos e
vlvulas de distribuio, caixas de
vlvula e aplicaes que requerem
estanqueidade sob presso.
213.0 7,0 2,0 - - X X - -
Aplicaes onde se deseja dureza
elevada na condio como fundido. 238.0 10,0 4,0 0,25 - - X -
Base para ferro eltrico.
Uso geral em peas fundidas
sob presso, chapas reforo (viga)
360.0 - 9,5 0,5 - - - X
e caixas de instrumentos. Excelentes
caractersticas de fundio.
Liga de aplicao geral,
boas caractersticas de fundio e 380.0 3,5 8,5 - - - - X
propriedades mecnicas.
Liga para fundio em matrizes de
uso geral em componentes grandes,
complexos com seces finas, co-
4 13.0 - 12,0 - - - - X mo carcaa de mquina de escrever,
caixas de instrumentos, etc.
Excelentes caractersticas de fundi-
o, resistncia corroso muito boa.
Liga de aplicao geral, utenslios
domsticos, caixilharia e aplicaes
443.0 0,6 mx 5,25 - - X X -
expostas atmosfera marinha,
A443.0 0,3 mx 5,25 - - X - -
conexes para tubos. Excelentes
B443.0 0,15 mx 5,25 - - X X -
caractersticas de fundio e
estanqueidade sob presso.
A444.0 - 7,0 - - - X - -
Peas de caixilharia anodizadas,
componentes decorativos.
511.0 - 0,5 4,0 - X X -
Apresenta caractersticas de
anodizao unifurme.
512.0 - 1,8 4,0 - X - -
Utenslios domsticos e conexes
para tubos.
Utenslios domsticos e peas
decorativas. Apresenta caracte- 513.0 - - 4,0 1,8 - X -
rsticas de anodizao uniforme.
Equipamentos para manuseio de
alimentos, componentes para
5 14.0 - - 4,0 - X - - indstria qumica, peas expostas
atmosfera marinha. Excelente
resistncia corroso.
Equipamentos e acessrios para
embarcaes. Elevada resistncia
5 18.0 - - 8,0 - - - X
mecnica, ductilidade e resistncia
corroso.
Elevada resistncia mecnica
535.0
1
- - 6,9 - X - - e ductilidade na condio soldada.
Uso geral em peas fundidas
em molde de areia para posterior-
7 10.0 0,5 - 0,7 6,5 X - -
mente serem brasadas
Boa ductilidade.
711.0
2
0,5 - 0,35 6,5 - X - Peas brasadas, boa usinabilidade.
712.0
3
- - 0,6 5,8 X - -
As mesmas aplicaes que a 7l0.0
(acima), boa resistncia corroso.
CAPTULO 2
TABELA 2.9 (Continuao)
FUNDIDAS NO-TRATVEIS TERMICAMENTE
COMPOSIO NOMINAL
Elem.Liga-% em Peso

Em Molde Molde
NOTAS:
1. Contm tambm 0,18 Mn, 0,18 Ti e 0,005 Be.
2. Contm tambm 1,0 Fe.
3. Contm tambm 0,5 Cr.
TABELA 2.10
FUNDIDAS TRATVEIS TERMICAMENTE
CAPTULO 2
Bucha, tampas de mancais e componentes
A201.0
5
4,5 - 0,25 - X - - de registro, cabeotes de cilindros refrige-
222.0 10,0 - 0,25 - X - - rados a ar. Mantm a resistncia em alta
temperatura.
240.0
1
8,0 - 6,0 0,5 X - -
242.0 4,0 - 1,5 2,0 X X - Pistes para servio pesado e cabeotes de
cilindros refrigerados a ar. Boa resistncia
em alta temperatura.
A242.0
2
4,1 - 1,5 2,0 X X - Pistes para servio pesado e cabeotes de
cilindros refrigerados a ar. Boa resistncia
em alta temperatura.
295.0 4,5 1,1 - - X - - Mecanismos e membros estruturais para
aeronaves, carters e rodas.
319.0 3,5 6,0 - - X X - Uso geral, elementos de mquina,
cabeotes de cilindros de automveis.
332,0
3
3,5 9,5 1,0 - - - Pistes de automveis. Boas propriedades
nas temperaturas de servios.
Elementos de mquinas, peas de regula-
333.0 3,0 9,0 0,30 - - X - dores, invlucro de medidores de gs e uso
geral.
Pistes diesel para servios pesados. Boa
336.0 1,0 12,0 1,0 2,5 - X - resistncia em alta temperatura.
Aeronaves, msseis e outras aplicaes que
354.0 1,8 9,0 0,50 - - X - requerem fundidos de alta resistncia me-
cnica.
Peas fundidas de uso geral, carters, cai-
355.0 1,3 5,0 0,5 - X X - xa de acessrios e componentes para
aeronaves.
Aeronaves, msseis e outras aplicaes es-
C355.0 1,3 5,0 0,5 - X X - truturais onde se requer resistncia mec-
nica elevada.
356.0 - 7,0 0,35 - X X - Peas fundidas de uso geral, caixas
de transmisso, caixas de diferencial,
rodas, blocos de cilindros, acess-
rios de vages e tanques ferrovi-
rios, equipamentos para embarcaes,
componentes de grades para pontes e
caixilharia.
A356.0 - 7,0 0,35 - X X - Aeronaves, msseis e outras aplicaes
A357.0
4
- 7,0 0,55 - X X - estruturais onde se requer resistncia me-
359.0 - 9,0 0,6 - X X - cnica elevada.
520.0 - - 10,0 - X - - Peas fundidas em molde de areia onde
se requer resistncia mecnica e resis-
tncia ao choque, exemplo, componen-
tes estruturais de aeronaves. Excelente
resistncia corroso. No indicada para
servios acima de 120
o
C.
COMPOSIO NOMINAL
Elem.Liga-% em Peso

Em Molde Molde
NOTAS: 1. Contm tambm 0,5 Mn. 3. Contm tambm 1,0 Zn. 5. Contm tambm 0,7 Ag, 0,30 Mn, 0,25 Ti.
2. Contm tambm 0,20 Cr. 4. Contm tambm 0,05 Be.
TABELA 2.11
SOLDABILIDADE DAS LIGAS DE ALUMNIO FUNDIDAS
CAPTULO 2
PROCESSOS 1,2,3
PEA FUNDIDA EM MOLDE DE AREIA
208.0 B B X C
213.0 B B X C
443.0 A A C C
A443.0 A A C C
B443.0 A A C C
511.0 A A C C
512.0 B B C C
514.0 A B C C
535.0 A A X C
710.0 B B A B
712.0 A B A B
PEA FUNDIDA EM MOLDE PERMANENTE
208.0 B B X C
213.0 B C X C
238.0 A B X C
443.0 A A C C
B443.0 A A C C
A444.0 A A C C
513.0 A A C C
711.0 A A A C
PEA FUNDIDA SOB PRESSO
360.0 B C X X
380.0 B C X X
413.0 B C X X
518.0 B C X X
CAPTULO 2
TABELA 2.12
SOLDABILIDADE DE LIGAS DE ALUMNIO FUNDIDAS
NOTAS:
1. SAMG: Soldagem a arco metlico com atmosfera gasosa.
SATG: Soldagem a arco tungstnio com atmosfera gasosa.
SPR: Soldagem a ponto por resistncia.
SCR: Soldagem de costura por resistncia.
B: Brasagem.
SB: Solda branda com fluxo.
2. Classificao baseada nas tmperas de maior facilidade de unio:
A: A unio pelo processo fcil.
B: A unio pelo processo possvel para a maioria das aplicaes,
podendo requerer tcnicas especiais ou testes preliminares para
estabelecer o procedimento e/ou desempenho.
C: A unio pelo processo difcil.
X: A unio pelo processo no recomendada.
3. A unio de todas as ligas pode ser feita atravs de: soldagem ultrasnica,
colagem com adesivos ou fixadas mecanicamente.
PROCESSOS 1,2,3
A201.0 B B X C
222.0 C C X X
240.0 C C X X
242.0 C C X X
A242.0 C C X X
295.0 C C X X
319.0 B B X X
355.0 B B X X
C355.0 B B X X
356.0 A A C C
A356.0 A A C C
A357.0 A A C C
359.0 A A C C
520.0 B C X X
222.0 C C X X
242.0 C C X X
319.0 B B X X
332.0 B B X X
333.0 B B X X
336.0 B B X X
354.0 B B X X
355.0 B B X X
C355.0 B B X X
356.0 A A C C
A356.0 A A C C
A357.0 A A C C
359.0 A A C C
208.0 2798 512-632 120 31 F 145 96 2,5 76 117 55
213.0 2937 518-627 120 30 F 165 103 1,5 62 138 70
443.0 2687 577-632 144 37 F 131 55 8,0 55 96 40
A443.0 2687 577-632 144 37 F 131 55 8,0 55 96 40
B443.0 2687 577-632 144 37 F 131 55 8,0 55 96 40
511.0 2660 588-638 140 36 F 145 83 3,0 55 117 50
512.0 2660 588-632 144 38 F 138 90 2,0 59 117 50
514.0 2660 599-638 136 35 F 172 83 9,0 48 138 50
535.0 2521 549-632 98 23 F 248 124 9,0 - - 65
710.0 2826 599-649 136 35 F 241 172 5,0
4
55 179 75
4
712.0 2826 599-638 157 40 F 241 172 5,0
4
55 179 75
4
208.0 2798 521-632 120 31 F 193 110 2,0 89 151 70
213.0 2937 518-627 120 30 F 207 165 1,5 65 165 85
238.0 2964 510-599 103 25 F 207 165 1,5 - 165 100
443.0 2687 577-632 144 37 F 158 62 10,0 55 110 45
B443.0 2687 577-632 144 37 F 158 62 10,0 55 110 45
A444.0 2687 577-632 157 41 F 241 124 8,0 76 - 70
513.0 2687 582-638 131 34 F 186 110 7,0 69 151 60
711.0 2854 599-643 177 40 F 241
4
124
4
8,0
4
76
4
- 70
4
PEA FUNDIDA SOB PRESSO
360.0 2687 571-588 144 37 F 324 172 3,0 131 207 75
380.0 2743 521-588 107 27 F 331 165 3,0 145 213 80
413.0 2660 577-588 153 39 F 296 145 2,5 131 193 80
518.0 2521 538-621 98 24 F 310 186 8,0 138 200 80
CAPTULO 2
TABELA 2.13
PROPRIEDADES DAS LIGAS DE ALUMNIO TRABALHVEIS
PROPRIEDADES FSICAS
Liga
-
Densi-
dade
(Kg/m
3
)
Faixa
Temp.
Fuso
(
o
C)
Condut. 3
Trmica
(W/m
o
C)
Condut.
Eltrica
(% IACS)
Tmpera
-
Limite
Resis-
tncia
(MPa)
Limite
Escoa-
mento
(MPa)
AIong.
% em 5Omm
1,6 esp.
(12,7 mm de
Dimetro)
-
Resist. 1
Fadiga
(MPa)
Resist.
Cisalha-
mento
(MPa)
Dureza 2
BrineII
(200 Kg)
A201.0 2798 571-648 120 30 T6 448 379 8,0 - 289 130
222.0 2964 521-627 127 33 T61 282 276 0,5 58 220 115
240.0 2770 515-604 94 23 F 234 193 1,0 - - 90
242.0 2826 527-638 148 38 T77 207 158 2,0 72 165 75
131 34 T571 220 207 0,5 76 179 85
A242.0 2826 527-638 - - T75 213 - 2,0 - - -
295.0 2826 521-648 136 35 T4 220 110 8,5 48 179 60
140 35 T62 282 220 2,0 55 227 90
319.0 2798 521-604 - - T5 207 179 1,5 76 165 80
- - T6 248 165 2,0 76 200 80
355.0 2715 549-621 165 43 T51 193 158 1,5 55 151 65
140 36 T6 241 172 3,0 62 193 80
161 42 T7 262 179 0,5 69 193 85
C355.0 2715 549-621 144 39 T6 269 200 5,0 - - 85
356.0 2687 560-616 165 43 T51 172 138 2,0 55 55 60
148 39 T6 227 165 3,5 58 58 70
153 40 T7 213 207 2,0 62 62 75
A356.0 2715 643-610 148 40 T6 276 207 6,0 - - 75
A357.0 2715 554-610 157 40 T6 317 248 3,0 83 83 85
359.0 2687 566-599 136 35 T6 - - - - - -
520.0 2576 449-559 86 21 T4 331 179 16,0 55 55 75
222.0 2964 521-627 128 33 T65 330 250 0,5 62 179 140
242.0 2826 527-638 131 34 T571 276 234 1,0 72 207 105
131 33 T61 324 289 0,5 65 241 110
319.0 2798 521-604 - - T6 276 186 3,0 - - 95
332.0 2770 521-638 103 26 T5 248 193 1,0 - - 105
333.0 2770 521-588 120 29 T5 234 172 1,0 83 186 100
116 29 T6 289 207 1,5 103 227 105
140 35 T7 255 193 2,0 183 193 90
336.0 2715 538-571 116 29 T551 248 193 0,5 93 193 105
- - T65 324 296 0,5 - 248 125
354.0 2715 538-599 124 32 T62 393 317 3,0 - 276 110
355.0 2715 549-621 148 39 T16 289 186 4,0 69 234 90
C355.0 2715 549-621 144 39 T61 317 234 6,0 96 220 100
356.0 2687 560-616 148 41 T6 262 186 5,0 90 207 80
153 40 T7 220 165 6,0 76 172 70
A356.0 2715 560-610 148 40 T61 282 207 10,0 90 193 90
A357.0 2715 554-610 157 40 T6 358 289 5,0 103 241 100
359.0 2687 566-599 136 35 T62 345 289 5,5 110 - -
CAPTULO 2
TABELA 2.14
PROPRIEDADES DAS LIGAS DE ALUMNIO FUNDIDAS
PROPRIEDADES FSICAS
Liga
-
Densi-
dade
(Kg/m
3
)
Faixa
Temp.
Fuso
(
o
C)
Condut. 3
Trmica
(W/m
o
C)
Condut.
Eltrica
(% IACS)
Tmpera
-
Limite
Resis-
tncia
(MPa)
Limite
Escoa-
mento
(MPa)
AIong.
% em 5Omm
1,6 esp.
(12,7 mm de
Dimetro)
-
Resist. 1
Fadiga
(MPa)
Resist.
Cisalha-
mento
(MPa)
Dureza 2
BrineII
(200 Kg)
1. Resistncia a fadiga para corpos de prova cilndricos e 500 milhes de ciclos.
2. Espera de teste de 10 mm.
NOTAS: 3. Condutividade trmica a 25
o
C.
4. Teste realizado, aproximadamente, 30 dias aps a fundio da pea.
CAPTULO 3
Metalurgia
de Soldagem
Macrografia de uma solda na liga 6061-T6
CAPTULO 3
Metalurgia de Soldagem
INTRODUO
Metalurgia a cincia que estuda os metais. Embora ela
envolva diversos aspectos - incluindo a extrao do mi-
nrio, o refino, a transformao e a aplicao dos metais
-, o interesse geral neste captulo limita-se a transforma-
o e ao uso do alumnio e, mais especificamente, o seu
emprego na fabricao por intermdio da soldagem. Por
conseguinte, faremos uma recapitulao sobre a meta-
lurgia do alumnio em conseqncia da sua relao em
todos os tipos de operaes de soldagem.
No Captulo 2 apresentamos um sistema de identifica-
o para as ligas de alumnio trabalhveis e fundidas,
bem como para as suas tmperas, utilizando uma srie
de nmeros e s vezes uma letra sufixo. Daqui para a
frente examinaremos os mecanismos pelos quais o ele-
mento de liga, o tratamento trmico e o endurecimento
por deformao a frio (encruamento) alcanam os resul-
tados desejados, e tambm o efeito que os mesmos apre-
sentam sobre a soldabilidade.
ELEMENTO DE LIGA
Embora vrios elementos formem ligas com o alumnio,
h um nmero relativamente reduzido de elementos que
sozinhos ou combinados fornecem propriedades gerais
desejveis. Os elementos principais so: cobre, silcio,
mangans, magnsio e zinco. O cobre fornece alta resis-
tncia, j o silcio diminui o ponto de fuso e propicia flui-
dez. O mangans confere um aumento moderado de re-
sistncia mecnica aliado a excelente ductilidade, e o
magnsio fornece as maiores resistncias, mantendo boa
resistncia corroso.
O magnsio combinado com o silcio produz uma famlia
de ligas com boa resistncia mecnica, plasticidade e
extrudabilidade. O zinco quando combinado com o
magnsio e o cobre confere resistncias muito elevadas,
enquanto que as ligas contendo zinco e magnsio so
capazes de recuperar parte da resistncia mecnica per-
dida atravs da soldagem por meio de envelhecimento
em temperatura ambiente. Essas sries de ligas e suas
propriedades particulares so descritas em detalhes ao
longo deste captulo.
Designamos por liga de alumnio uma soluo slida ob-
tida da mistura de um ou mais elementos de liga no alu-
mnio em estado slido. O alumnio consegue dissolver
quantidades diferentes de cada elemento primrio ou
composto. Isto mostrado na Tabela 3.1 que relaciona a
solubilidade mxima de cada um deles no alumnio. Ob-
serve, tambm, que as temperaturas nas quais os ele-
mentos de liga atingem as suas solubilidades mximas
variam amplamente.
TABELA 3.1
SOLUBILIDADE SLIDA MXIMA EM
ALUMNIO DOS PRINCIPAIS
ELEMENTOS DE LIGA
Entre os elementos secundrios destacam-se o cromo, o
ferro, o zircnio, o vandio, o nquel, o bismuto e o titnio.
Eles so adicionados para melhorar a tratabilidade tr-
mica, resistncia mecnica, resistncia corroso e ou-
tras propriedades. Normalmente, quando da escolha dos
parmetros de soldagem, os elementos de liga secund-
rios no so levados em considerao; todavia, podem
possuir uma profunda influncia sobre a soldabilidade.
As Tabelas 3.2 e 3.3 especificam, respectivamente, as
composies qumicas de algumas das ligas de alumnio
trabalhveis e fundidas mais usuais, que so soldveis.
As composies das ligas que no esto includas nes-
tas tabelas podem ser obtidas mediante consulta s pu-
blicaes da Aluminum Association citadas na refern-
cia bibliogrfica do Captulo 2 - Classificao das Ligas.
Os elementos de liga principais determinam se a liga ser
ou no tratvel termicamente. As ligas de cobre e as que
combinam magnsio-silcio e magnsio-zinco so trat-
veis termicamente, enquanto que as ligas de mangans,
magnsio ou silcio no o so. Essas duas famlias de
ligas, ou seja, tratveis e no-tratveis termicamente,
sero discutidas separadamente. Tambm ser feito um
breve comentrio sobre ligas fundidas, embora o enfoque
principal ser dado s ligas trabalhveis.
Elemento Solubilidade Mxima Temperatura
(% em peso) (
o
C)
Cu 5,6 548
Mg 14,9 450
Mn 1,8 658
Si 1,6 577
Zn 82,8 382
Mg
2
Si 1,8 595
MgZn
2
16,9 475
LIGA Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti Al
TABELA 3.2
COMPOSIO NOMINAL DAS LIGAS DE ALUMNIO
TRABALHVEIS SOLDVEIS MAIS USUAIS
(% em Peso)
LIGA Cu Mg Mn Si Zn Cr Zr Ti Al
1050 - - - - - - - - 99,50 min
1100 0,12 - - - - - - - 99,00 min
1350 - - - - - - - - 99,50 min
2219 6,3 - 0,30 - - - - 0,06 Restante
3003 - - 1,25 - - - - - Restante
3004 - 1,0 1,25 - - - - - Restante
5052 - 2,5 - - - 0,25 - - Restante
5454 - 2,7 0,75 - - 0,12 - - Restante
5083 - 4,45 0,70 - - 0,15 - - Restante
5086 - 4,0 0,45 - - 0,15 - - Restante
5456 - 5,1 0,75 - - 0,12 - - Restante
6101 - 0,6 - 0,5 - - - - Restante
6061 0,27 1,0 - 0,6 - - - - Restante
6063 - 0,7 - 0,4 - - - - Restante
7004 - 1,5 0,45 - 4,2 - 0,15 - Restante
7005 - 1,4 0,45 - 4,5 0,13 0,14 - Restante
7039 - 2,8 0,25 - 4,0 0,20 - - Restante
TABELA 3.3
COMPOSIO NOMINAL DAS LIGAS DE ALUMNIO
FUNDIDAS SOLDVEIS MAIS USUAIS
319.0 6,0 - 3,5 - - - - - Restante
355.0 5,0 - 1,25 - 0,5 - - - Restante
356.0 7,0 - - - 0,32 - - - Restante
443.0 5,2 - - - - - - - Restante
A 444.0 7,0 - - - - - - - Restante
520.0 - - - - 10,0 - - - Restante
535.0 (1) - - - 0,17 6,8 - - 0,20 Restante
710.0 - - 0,5 - 0,7 - 6,5 - Restante
712.0 - - - - 0,6 0,5 5,8 0,20 Restante
(1) Contm 0,005 Be.
CAPTULO 3
FIGURA 3.1
EFEITO DO TRABALHO A FRIO SOBRE
O LIMITE DE ESCOAMENTO DE VRIAS
LIGAS ENCRUADAS
FIGURA 3.2
CURVAS DE RECOZIMENTO ISOTRMICO
DAS LIGAS 5052 COM 80%
DE ENCRUAMENTO
LIGAS TRABALHVEIS
Ligas No-Tratveis Termicamente
Como comentado no Captulo 2, elas so das sries
1XXX, 3XXX, 4XXX e 5XXX e caracterizam-se por se-
rem aquelas cujo aumento de propriedades mecnicas
s pode ser obtido por deformao mecnica a frio (de-
signado tambm por encruamento). Esta deformao
mecnica da estrutura do metal provoca escorregamento
cristalogrfico, que por sua vez resulta em aumento da
resistncia, facilita a deformao e, deste modo, confere
maior resistncia mecnica e menor ductilidade. Assim
sendo, as propriedades mecnicas so expressivamen-
te melhoradas. A Figura 3.1 ilustra as curvas de
encruamento levantadas para as ligas no-tratveis ter-
micamente mais comuns. Pode-se observar que o acrs-
cimo no limite de escoamento em funo do encruamento
maior do que o acrscimo no limite de resistncia
trao.
Um nvel de dureza desejado para um dado material pode
ser obtido a partir da condio recozida ou como fabricada
por meio de uma quantidade de encruamento controlado
ou, alternativamente, o material pode ser encruado at
alcanar a dureza mxima (reduo de aproximadamen-
te 75%) seguido de recozimento parcial. A Figura 3.2
mostra algumas curvas de recozimento isotrmico para
a liga 5052, onde fica evidente que, para se fazer um
recozimento parcial da liga, tanto o tempo como a tem-
peratura precisam ser rigidamente controlados. O
recozimento pleno s se aplica caso seja necessrio re-
mover totalmente o encruamento.
O sistema de nomenclaturas de tmperas para as ligas
trabalhveis no-tratveis termicamente est apresenta-
do no captulo anterior.
Ligas da Srie 1XXX
Embora as ligas da srie 1XXX no sejam ligas no senti-
do estrito da palavra, por convenincia elas so designa-
das como ligas. Elas reagem ao encruamento, especial-
mente no caso de possurem quantidades apreciveis de
impurezas, tais como ferro e silcio. As ligas desta srie
destinam-se principalmente fabricao de estruturas
onde prevalece a necessidade de alta resistncia cor-
roso - como, por exemplo, em tanques e tubulaes para
as indstrias qumicas e petroqumica. E tambm so
utilizadas em condutores eltricos, devido a sua elevada
condutividade eltrica. No entanto, cabe ressaltar que h
ligas em outros grupos que, apesar de possurem resis-
tncia corroso e condutividade eltrica ligeiramente
inferior s das sries 1XXX, ainda assim, quanto a pro-
priedades anteriores, so excelentes e com a vantagem
CAPTULO 3
de apresentarem propriedades mecnicas bem maiores,
o que permite, em dadas situaes, uma melhor combi-
nao de tais propriedades.
As ligas da srie 1XXX so de fcil soldabilidade e
brasabilidade. Elas so soldveis pelos processos de fu-
so a arco, embora suas faixas de temperaturas de fu-
so estreitas possam causar falta de fuso e outros tipos
de defeitos, caso alguns cuidados no sejam tomados. A
soldagem a pontos por resistncia eltrica apresenta uma
certa dificuldade em virtude de as ligas desse grupo
possuirem alta condutividade trmica e baixa resistncia
deformao.
O metal de adio adequado para soldar as ligas da s-
rie 1XXX deve apresentar composio qumica igual a
do metal base, no obstante o consumvel ER-4043 (Al
5% Si) seja o mais usual em virtude da sua fluidez eleva-
da, o que facilita a fuso e promove maior resistncia
mecnica da solda.
Ligas da Srie 3XXX
Adicionando-se mangans ao alumnio aumenta-se le-
vemente sua resistncia mecnica, alm de melhorar tam-
bm a resposta ao encruamento, sem que isso venha
reduzir apreciavelmente sua ductilidade ou resistncia
corroso.
Da mesma forma que a srie anterior, as ligas desta s-
rie apresentam boa soldabilidade aos processos de fu-
so a arco, assim como no so suscetveis ocorrncia
de trinca de solidificao. Elas tambm podem ser
brasadas satisfatoriamente e soldadas por resistncia
com facilidade. Contudo, o uso delas em aplicaes es-
truturais no muito comum devido apresentarem resis-
tncias moderadas.
O consumvel adequado a soldagem das ligas da srie
3XXX deve possuir composio qumica similar do metal
base, muito embora o metal de adio ER-4043 (Al-5%
Si) seja o mais usual, pelos mesmos motivos j mencio-
nados acima para as ligas da srie 1XXX.
Ligas da Srie 4XXX
O silcio quando adicionado ao alumnio reduz seu ponto
de fuso, bem como melhora sua fluidez. Estas so ca-
ractersticas desejveis, que o consumvel destinado
soldagem por fuso ou brasagem deve possuir. Conse-
qentemente esta srie utilizada na fabricao de
consumveis de soldagem e brasagem nas diversas for-
mas, incluindo-se: arame, vareta e chapa de recobrimento
(cladding) sobre outras ligas.
Ligas da Srie 5XXX
O magnsio um dos elementos mais eficazes e larga-
mente empregado na formao de ligas de alumnio. As
ligas da srie 5XXX podem ser no apenas a base de
magnsio como tambm de magnsio e mangans. As
ligas desta srie so as que apresentam as maiores re-
sistncias entre as ligas no-tratveis termicamente, e
por isso so de grande importncia para aplicaes es-
truturais. So fabricadas principalmente na forma de cha-
pas e lminas, apenas ocasionalmente como extrudados.
E, entre os diversos campos de aplicao, elas destinam-
se em particular rea de transporte, como, por exem-
plo, na fabricao de vages ferrovirios, embarcaes,
tanques rodovirios, veculos militares, carrocerias de
nibus e furges e outros.
As ligas desta srie, com teor abaixo de 2,5% Mg (5052,
5252, 5005, 5050), quando soldadas com os processos
de fuso a arco ficam sujeitas fissurao a quente du-
rante a fase de solidificao, caso o metal de adio uti-
lizado tenha a mesma composio qumica do metal da
base. Alm do que, o risco de fissurao aumenta quan-
do a solda depositada sob condies de restrio, ou
seja, as partes a serem unidas ficam impedidas de movi-
mentao. Este problema facilmente superado pelo au-
mento do teor de Mg da poa de solda para mais de 3,0%
Mg, o que pode ser feito mediante o uso de um metal de
enchimento adequado. Os metais de adio de classifi-
cao Al-5% Mg (ER-5356, ER-5556 e ER5183) so muito
eficazes e podem evitar a fissurao at mesmo em jun-
tas com movimentao restrita, nas quais h consider-
vel diluio do metal base.
Nesta srie, destaque especial dado liga Al-4,5% Mg-
Mn (5083), por ser a mais resistente das ligas trabalhveis
no-tratveis termicamente e pr j h muitos anos vir
sendo amplamente empregada na construo de estru-
turas soldadas em aplicaes martimas e instalaes
criognicas. Esta liga no apresenta tendncia
fissurao na solda e pode ser soldada com os seguin-
tes consumveis normalizados: ER-5356, ER-5 183 e ER-
5556 (ver Captulo 4, pargrafo - Escolha do Metal de
Adio). Destes metais de enchimento, o de classifica-
o ER-5356 empregado mais comumente na fabrica-
o em geral; entretanto, os de classificao ER-5 183 e
ER5556 so os mais indicados para a soldagem de ma-
terial espesso (acima de 20 mm), visto que a liga ER-5
183 propcia propriedades semelhantes s do metal base
na condio como recozida, e a liga ER-5556 confere
maior resistncia, porm com ductilidade e tenacidade
ligeiramente inferiores.
CAPTULO 3
CAPTULO 3
Todas as ligas pertencentes a esta srie so soldveis
por fuso e tambm podem ser soldadas a pontos por
resistncia eltrica, todavia necessrio cuidado espe-
cial na preparao da superfcie, devido a seus filmes de
xido serem muito duros.
Ligas Tratveis Termicamente
Elas compreendem as ligas das sries 2XXX, 6XXX e
7XXX. Como descrito no Captulo 2, elas contm na sua
composio qumica elementos de liga (cobre, magnsio,
silcio e zinco) cuja solubilidade de um elemento ou gru-
po de elementos no alumnio aumenta com a temperatu-
ra; isto torna possvel submet-las ao tratamento trmico
para aumentar-lhes a resistncia.
O ciclo completo de tratamento trmico consiste de
solubilizao e envelhecimento, que esto relatados no
Captulo 2. Em aplicaes especiais, o endurecimento
por deformao plstica a frio pode ser acrescentado ao
tratamento trmico como parte de um processo de ma-
nufatura ou para elevar as propriedades mecnicas.
Ligas da Srie 2XXX
As ligas desta srie possuem alta resistncia e so prin-
cipalmente destinadas a aplicaes aeroespaciais. A
maioria delas so consideradas no-soldveis pelos pro-
cessos de arco em virtude de serem muito suscetveis
fissurao a quente, exceto as ligas 2219 e 2519, que
apresentam boa soldabilidade. As duas ligas anteriores
constituem-se basicamente de 6,0% de cobre e so am-
plamente utilizadas na fabricao de tanques soldados
para armazenar combustvel de mssil.
As soldas com as ligas 2014 e 2024 geralmente apre-
sentam baixa ductilidade. Em geral, para se conseguir
valores melhores de propriedades mecnicas com esta
srie, na condio como soldada, deve-se empregar ve-
locidade de soldagem elevada juntamente com alta taxa
de resfriamento, assim como conseguir mxima transfe-
rncia de calor atravs do metal base.
O tratamento trmico aps a soldagem um recurso que
pode ser utilizado quando se deseja obter um ganho adi-
cional de propriedades mecnicas, especialmente no li-
mite de escoamento.
Todas as ligas da 2XXX so de difcil brasagem, porm
facilmente soldadas a pontos por resistncia eltrica.
Ligas da Srie 6XXX
A combinao de dois elementos de liga, magnsio e si-
lcio, produz um composto, siliceto de magnsio, que
concede s ligas desta srie a sua tratabilidade trmica
e mdia resistncia mecnica. As ligas da srie 6XXX
possuem elevada capacidade de extruso e, portanto,
formam um sistema complementar com as ligas da srie
5XXX (chapas e lminas) para aplicaes estruturais.
As ligas desta srie so utilizadas em estruturas solda-
das numa proporo muito maior do que quaisquer ligas
de outras sries tratveis termicamente. A liga 6061
uma das mais usuais e apresenta excelente soldabilidade,
tanto em espessura fina como grossa, podendo ser utili-
zada na condio como soldada ou tratada termicamen-
te aps a soldagem quando o acrscimo da resistncia
da solda for considerada importante. J a liga 6063 apre-
senta resistncia mecnica menor do que 6061, sendo
utilizada na maioria das vezes na condio como solda-
da.
Embora as ligas da srie 6XXX sejam de certo modo pro-
pensas fissurao a quente, isto superado com facili-
dade atravs da escolha correta do metal de enchimento
e do perfil da junta. Tambm h uma perda de resistncia
significativa nas ZTAs, a qual deve ser prevista no proje-
to da junta e do componente. Todavia, para recuperar a
resistncia da ZTA necessrio executar um tratamento
trmico completo ps-soldagem. No final deste captulo
a ZTA e suas propriedades so explicadas detalha-
damente sob o ttulo Efeito Metalrgico da Soldagem.
A tabela 3.4 fornece as propriedades tpicas de soldas
em chanfro na liga 6061. Pode-se notar que a resistncia
mecnica e o alongamento variam numa faixa larga em
funo da: espessura, temperatura e tratamento trmi-
co.
Aumentando-se a velocidade de soldagem, possvel
obter-se maior resistncia mecnica na condio como
soldada. Isto verificado, particularmente, em chapas
mais finas (linha A at D, Tabela 3.4). O envelhecimento
aps soldagem confere ao material soldado na condio
T4 um aumento adicional na resistncia (linha C, Tabela
3.4). Em material mais espesso, o ganho extra na resis-
tncia pode no ser to acentuado quanto no caso ante-
rior. J em material muito espesso, as propriedades de
uma junta retratada termicamente podem ser baixas de-
vido liga do material de enchimento utilizada no ser
tratvel termicamente. Alm do que deve contar com a
diluio do metal base para obter uma composio de
metal de solda que seja tratvel termicamente. Este efei-
to mostrado na linha F da tabela j referida, para uma
solda em chanfro V simples realizada numa lmina de
trs polegadas de espessura na liga 6061. Sempre que o
projeto da junta no propicia suficiente diluio e a junta
soldada tiver que ser posteriormente tratada, recomen-
da-se o uso da liga de adio 4643 em vez da 4043 (li-
nha G, Tabela 3.4).
A soldagem a pontos por resistncia e a brasagem tam-
bm se aplicam s ligas da srie 6XXX (ver tabela 2.6,
sobre classificao relativa para os diversos processos
de unio).
LIGAS DA SRIE 7XXX
Esta srie compreende as ligas de alumnio de altssima
resistncia. Da mesma forma que as ligas da srie 2XXX,
a srie 7XXX tambm possui ligas soldveis e no
soldveis por processos de fuso a arco. As ligas de alu-
mnio da classe tambm 7XXX podem ser divididas em
duas famflias:
ligas Al-Zn-Mg, cuja resistncia varia entre 300 e 450
MPa e que possuem boa soldabilidade; e
TABELA 3.4
EFEITO DAS CONDIES DE SOLDAGEM SOBRE A RESISTNCIA
DE JUNTAS DE TOPO NA LIGA 6061 SOLDADA COM A LIGA 4043
A 6061-T4 0,8
CA-SATG
227 145 6
2,43 m/s
B 6061-T4 0,8
AC-SATG
227 179 2
2,43 m/s
C 6061-T4 3,2
CCPD-SATG
234 145 8 283 179 3 303 276 5
0,5 m/s
D 6061-T6 3,2
CCPD-SATG
248 165 6 303 276 5
0,89 m/s
E 6061-T6 6,3
AUTOM-SAMG 255 138 6
296 276 5
1 PASSE DE
CADA LADO
1,0 m/s
F 6061-T4 76,0
AUTOM-SAMG 172 90 10
234 4
MULTIPAS-
SES CHAN-
FRO EM V
G 6061-T6** 76,0
AUTOM-SAMG
186 96 13 310 276 4
MULTIPAS-
SES CHAN-
FRO EM V
* As letras nesta coluna referem-se ao pargrafo 4 pg. 3.5.
** Foi utilizado metal de adio de classificao ER-4643.
COMO SOLDADA
Posi-
o*
Liga
Base e
Tmpera
Espes-
sura
(mm)
Processo de
Soldagem e
Condies
Limite
de Re-
sistn-
cia
Trao
(MPa)
Limite
de Es-
coamen-
to 0,2%
em 50 mm
(MPa)
Alonga-
mento
em por-
centa-
gem
50 mm
Limite
de Re-
sistn-
cia
Trao
(MPa)
Limite
de Es-
coamen-
to 0,2%
em 50 mm
(MPa)
Alonga-
mento
em por-
centa-
gem
50 mm
Limite
de Re-
sistn-
cia
Trao
(MPa)
Limite
de Es-
coamen-
to 0,2%
em 50mm
(MPa)
SOLUBILIZADA E ENVE-
LHECIDA APS SOLDAGEM
Alonga-
mento
em por-
centa-
gem
50mm
EMVELHECIMENTO
APS SOLDAGEM
ligas Al-Zn-Mg-Cu, geralmente consideradas no
soldveis, mas que apresentam melhores propriedades
mecnicas.
Um exemplo tpico da famlia anterior a liga 7075, por-
que embora apresente alta resistncia aps tratamento
trmico, o calor da soldagem provoca uma reduo de
sua resistncia a nveis inaceitveis. Alm disso, em vir-
tude do seu teor Cu ser superior a 1,0%, ela possui um
intervalo de temperatura de fuso amplo e temperatura
solidus baixa, sendo que isto favorece a formao de
fases de baixo ponto de fuso que segregam nos contor-
nos de gro, tornando-a altamente sensvel fissurao
a quente.
Por outro lado, as ligas da srie 7XXX, contendo baixo
teor de cobre como as 7004, 7005 e 7039, embora no
to resistentes, podem ser soldadas por processos de
fuso a arco e as zonas termicamente afetadas (ZTA)
apresentam um fenmeno conhecido como reverso,
que permite a recuperao de parte da resistncia perdi-
CAPTULO 3
da devido soldagem. Este fenmeno se d durante um
perodo de tempo determinado e chega a propiciar uma
recuperao de cerca de 90% da resistncia original da
liga. Mais adiante, este fenmeno ser abordado sob o
ttulo Efeitos Metalrgicos da Soldagem. As ligas da srie
7XXX podem ser laminadas, na forma de chapas e lmi-
nas ou extrudadas, e encontram aplicao em estruturas
de alto desempenho, especialmente na indstria
aeroespacial e de defesa.
Ligas da Srie 8XXX
Como abordado no Captulo 2 - Classificao das Ligas,
a srie 8XXX reservada para outros elementos. A
maioria dessas ligas geralmente no so soldadas, e por
este motivo no esto includas neste manual. No entan-
to, desenvolvimentos bem recentes na famlia de ligas
alumnio-ltio tm despertado grande interesse. A
soldabilidade dessas ligas vem comprovando ser
satisfatria, sendo que as mesmas esto sendo estuda-
das para apl i caes aeroespaci ai s sol dadas.
Ligas de Fundio
A tabela 3.3 fornece a composio nominal das ligas de
alumnio para fundio mais usuais. Ao contrrio dos sis-
temas de classificao para as ligas trabalhveis, as s-
ries de ligas fundidas no podem ser inteiramente desig-
nadas, do mesmo modo como as no-tratveis ou trat-
veis termicamente, porque a maioria das sries contm
uma ou mais ligas que no correspondem classifica-
o predominante das demais. Elas so normalmente
classificadas mais pelo tipo de fundio, isto , em mol-
de de areia, molde permanente e molde metlico, do que
pela tratabilidade trmica. A soldabilidade delas depen-
de no s do tipo de liga como do tipo de fundio em-
pregado na fabricao da pea. A Tabela 3.5 fornece os
tipos de fundio para as ligas soldveis juntamente com
a tratabilidade trmica e soldabilidade relativa de cada
uma delas.
A maioria das ligas de fundio apresentam caractersti-
cas de brasagem ruins.
EFEITOS METALRGICOS DA SOLDAGEM
Exceto quando o metal base encontra-se no estado
recozido ou na condio como fundido, a soldagem por
fuso provoca uma reduo de resistncia nas ligas tra-
tveis e no-tratveis termicamente. Basicamente, a sol-
da compreendida por duas regies. Uma delas o cor-
do de solda, a qual apresenta uma estrutura bruta de
solidificao cuja composio o resultado das partici-
paes de metal base e metal de enchimento. A outra a
zona termicamente afetada (ZTA) no metal base, em cada
lado da solda, onde ocorrem alteraes metalrgicas
devido ao calor da soldagem. Por sua vez, a ZTA pode
ser dividida em subzonas, as quais dependem da liga,
da temperatura e tempo experimentados pelo metal.
Cordo de Solda
As propriedades da estrutura bruta de solidificao do
cordo de solda so influenciadas pela composio qu-
mica e taxa de solidificao. Um aumento na taxa de
solidificao contribui para a obteno de melhores pro-
priedades mecnicas, devido formao de uma
microestrutura mais fina. Ainda, a taxa de solidificao
ser tanto maior quanto menor for o aporte trmico - este
ltimo influenciado pela velocidade de soldagem, de
modo que velocidades maiores diminuem o aporte trmi-
co cedido solda e o tamanho dos cordes. Embora os
cordes de solda menores geralmente apresentem pro-
priedades mais elevadas, deve-se tomar cuidado em re-
lao ao tamanho das soldas, pois quando os cordes
de solda so muito pequenos, eles podem trincar duran-
te a soldagem devido s tenses geradas em virtude da
restrio imposta pelo metal base.
CAPTULO 3
TABELA 3.5
TIPOS DE FUNDIO, TRATABILIDADE TRMICA E SOLDABILIDADE
DAS LIGAS DE ALUMNIO FUNDIDAS USUAIS.
LIGA TIPO DE FUNDIO TRATVEL TERMICAMENTE SOLDABILIDADE
319.0 Em areia Sim Excelente
Molde Permanente
Molde Permanente
Molde Permanente
443.0 Em areia No Excelente
Molde Permanente
A444.0 Molde Permanente No Excelente
535.0 Em areia No Excelente
710.0 Em areia No Boa
712.0 Em areia No Boa
Zona Termicamente Afetada da Solda (ZTA)
O efeito do calor de soldagem sobre as ligas de base em
alumnio varia com a distncia a contar da solda e pode
ser dividido, aproximadamente, em reas que exprimem
as diferentes temperaturas atingidas pelo metal. O pero-
do de tempo em cada temperatura tambm significante
para as ligas tratveis termicamente. A largura dessas
reas e o grau de transformaes metalrgicas nas ligas
tratveis termicamente dependem da espessura e geo-
metria da junta, do processo de soldagem, do procedi-
mento de soldagem, temperaturas de preaquecimento e
interpasses e dos efeitos trmicos do cobre-junta
(backing) e dispositivos de fixao.
A ZTA nas juntas feiias com os processos com proteo
de gs inerte raramente extendem-se alm de meia po-
legada (12,7 mm) da linha do centro da solda, contudo
para a finalidade de projeto assume-se o valor de uma
polegada (25,4 mm) de largura para cada lado da junta.
Ligas No-Tratveis Termcamente
Nas ligas no-tratveis termicamente a ZTA considera-
da como uma zona nica, onde o metal passa por uma
faixa de temperaturas, sendo que em determinado ponto
ele atinge a temperatura de recozimento, geralmente
3450C. Uma vez que a recristalizao ocorre rapidamen-
te, em especial no metal encruado, a resistncia mnima
desta zona ser bem prxima da resistncia da liga na
condio totalmente recozida, apresentando um ganho
de ductilidade. Temperatura, tempo e taxa de resfriamento
no so fatores to importantes no recozimento dessas
ligas ocasionado pela operao de soldagem. Dessa for-
ma, num projeto baseado no limite de resistncia tra-
o, utiliza-se para o valor da tenso mxima admissvel
em trao para as soldas de topo nas ligas no-tratveis
termicamente o valor mnimo de resistncia da liga na
condio recozida.
A popularidade das ligas de elevada resistncia perten-
centes srie 5XXX, tais como 5083, 5086 e 5456, em
estruturas soldadas, ocorre em virtude de as mesmas
apresentarem alta resistncia na condio recozida e boa
ductilidade. Em geral, a tmpera do metal base e outros
fatores, tal como espessura, afetam muito pouco as pro-
priedades mecnicas dessas ligas; j o mesmo no acon-
tece s ligas tratveis termicamente.
As soldas nas ligas no-tratveis termicamente possu-
em excelente ductilidade. Sendo assim, elas conseguem
resistir a grandes deformaes antes de atingir a ruptu-
ra, devido capacidade que as mesmas apresentam de
redistribuir as tenses.
CAPTULO 3
A Figura 3.3 ilustra a estrutura metalrgica tpica de uma
solda na liga 5083. A mudana na microestrutura do me-
tal base em virtude da soldagem evidente; no entanto,
ela apresenta uma perda pequena de resistncia se com-
parada com o valor original.
Ligas Tratveis Termicamente
Nas ligas tratveis termicamente ocorre uma degrada-
o das propriedades do metal base localizada na ZTA
formada adjacente zona de fuso. A microestrutura
nesta zona alterada devido s temperaturas elevadas
FIGURA 3.3
SOLDA DE UMA LIGA NO-TRATVEL TERMICAMENTE (5083 COM CONSUMVEL 5356)
que a mesma experimentou durante a soldagem. Nes-
sas ligas endurecveis por precipitao, a ZTA apresenta
dissoluo ou crescimento de precipitados. Por exem-
plo, nas ligas da srie 2XXX ela corresponde a uma dis-
soluo, enquanto nas da srie 6XXX principalmente
um crescimento de precipitados. Embora a natureza des-
sas ZTAs possam diferir, elas so exclusivamente gover-
nadas por difuso e como tal, termicamente dependen-
tes.
Um meio prtico de determinar a largura e a extenso da
ZTA fazendo-se um levantamento do perfil de dureza
atravs de uma seco transversal da solda. A Figura
CAPTULO 3
Junta Soldada (2,5 x)
Metal de Base (200 x)
Metal Recristalizado (200 x)
Metal de Solda (200 x)
Interface do metal
de Solda (200 x)
3.4 mostra os perfis de dureza de soldas TIG realizadas
em trs ligas de alumnio usuais. O perfil de dureza da
liga 2219-T87 mostra a ocorrncia de dissoluo de pre-
cipitados. A fase endurecedora uma fase intermediria,
de modo que prximo zona de fuso, onde ocorrem as
maiores temperaturas, h uma maior dissoluo dessas
fases. Isto resulta num decrscimo gradual de dureza
nesta zona, como ilustra a figura.
O perfil de dureza da liga 6061-T6 tpico de todas as
ligas da srie 6XXX. A ZTA governada por um cresci-
mento, semelhante transformao de precipitados para
formar fases no-endurecedoras. Essa transformao
ocorre muito rapidamente quando o metal encontra-se
na faixa de temperatura entre 427
o
C e 288
o
C. Os pontos
mais baixos indicados no perfil de dureza desta liga sig-
nificam que o metal experimentou temperaturas dentro
desta faixa. Prximo zona de fuso, onde as tempera-
turas so maiores, o precipitado encontra-se dissolvido
em soluo vindo a precipitar durante o resfriamento.
A extenso da ZTA tambm pode ser identificada
metalograficamente, contudo, para as ligas endurecidas
por precipitao, a metalografia tica define somente os
extremos da dissoluo ou do crescimento. (Por outro
lado, a recristalizao da ZTA das ligas endurecveis por
encruamento facilmente identificada metalogra-
ficamente.) Alguns exemplos de micrografias da ZTA de
uma solda na liga 6061 so mostradas na Figura 3.5.
Devido as transformaes metalrgicas que ocorrem na
ZTA serem termicamente dependentes, os processos de
soldagem e os procedimentos de parmetros determi-
nam a extenso do metal base que sofre degenerao.
O aporte trmico elevado e o uso de preaquecimento
aumentam a perda de resistncia como a largura da ZTA.
Isto se verifica, particularmente, nas ligas endurecveis
por precipitao e est ilustrado na Figura 3.6 para sol-
das na liga 6061-T6 feitas com diferentes aportes trmi-
cos.
Para melhorar a resistncia da ZTA de juntas soldadas
em ligas da srie 6XXX, comum a prtica do tratamen-
to trmico ps-soldagem. Este assunto tratado mais
adiante sob o ttulo Tratamento Trmico Ps-Soldagem.
Resumindo o que foi dito at aqui, a ZTA de uma junta
soldada numa liga tratvel termicamente pode ser carac-
terizada por trs regies diferentes, a saber:
a) adjacente ao cordo de solda, h uma regio onde a
temperatura excede o limite de solubilidade slida da liga,
que no caso das ligas da srie 7XXX aproximadamen-
te 350
o
C, onde o metal ressolubilizado;
b) na outra extremidade da ZTA, prxima do metal base,
a temperatura excede o limite de prvia precipitao,
sendo imperceptveis as mudanas;
c) entre estas duas regies, a operao de soldagem
normalmente provoca superenvelhecimento, o que cau-
sa um prejuzo nas propriedades mecnicas, sendo ne-
cessrio executar um tratamento trmico ps-soldagem
para recuper-las.
Nas ligas da srie 7XXX, esta regio no, apresenta
superenvelhecimento, dado que o tempo de permann-
cia em temperaturas elevadas no ciclo de soldagem
muito reduzido e a taxa de envelhecimento especfica da
liga muito lenta.
FIGURA 3.4
PERFIS DE DUREZA DE SOLDAS
TIG EM LIGAS DE ALUMNIO
CAPTULO 3
FIGURA 3.5
REGIES MICROETRUTURAIS EM UMA SOLDA NA LIGA 6061-T6
CAPTULO 3
Junta Soldada (2.5)
Metal Base (400 x)
Interface da Solda (200x)
Metal de Solda (400 x)
Precipitados (400 x)
Soluo Slida (400 x)
Interface (400 x)
Metal de Solda
Soluo Slida
CAPTULO 3
FIGURA 3.6
PERFIS DE DUREZA DE UMA SOLDA TIG
NA LIGA 6061-T6 COM VRIOS
APORTES TRMICOS
Nestes casos, ocorre um fenmeno conhecido por re-
verso. Esta reverso ocorre, pois, no aquecimento em
temperaturas superiores ao envelhecimento prvio, po-
rm inferior temperatura limite de solubilidade slida.
Os precipitados tornam-se termo-
dinamicamente instveis devido a
seus tamanhos e morfologias,
solubilizando-se, mesmo que isto
aumente a supersaturao. Na pr-
tica, isto significa que o precipitado
formado durante o tratamento tr-
mico do metal base no estvel
se aquecido rapidamente acima de
sua temperatura de formao, e,
assim, ele se dissolve. Contudo,
este mesmo precipitado pode cres-
cer ou mudar para tomar-se est-
vel se a temperatura for aumenta-
da lentamente. Existem dois casos
onde o benefcio completo da re-
verso no pode ser obtido, ambos
associados a soldagens multipas-
ses em chapas.
a) ocorrncia de precipitados gros-
seiros na ZTA, devido ao reaquecimento mltiplo desta
regio; e
b) soldagem com baixa diluio e consumvel sem zinco,
tornando a porcentagem deste elemento no cordo de
solda muito baixa.
A reverso o motivo bsico pelo qual as propriedades
das juntas podem ser recuperadas nestas ligas. Contu-
do, a reverso no a nica reao que ocorre nesta
regio da ZTA onde os picos de temperatura variam de
200 a 3500C aproximadamente. Ocorre tambm o
superenvelhecimento, sendo que, no entanto, a rever-
so a reao dominante.
Outro fato importante da ZTA nas ligas endurecveis por
precipitao a ser considerado a camada de contorno
de gro estreita adjacente zona de fuso, ou seja, a
regio parcialmente fundida. Nesta regio fases eutticas,
tendo pontos de fuso menores do que do metal base,
fundem-se nos contornos de gro durante a soldagem,
e, caso haja tenso de trao suficiente nesta regio, os
contornos dos gros no conseguem resistir mesma e
ocorre ruptura. A Figura 3.7 mostra uma trinca tpica nes-
ta zona numa liga Al-Mg-Si.
Tratamento Trmico Ps-Soldagem
O tratamento trmico ps-soldagem pode envolver
solubilizao mais envelhecimento ou, se o metal base
tiver sido soldado na tmpera T4, simplesmente o enve-
lhecimento. Embora o envelhecimento ps-soldagem
somente no seja to eficaz na recuperao da resistn-
cia da ZTA como o tratamento de solubilizao e enve-
lhecimento, ele apresenta vantagens importantes. Por
exemplo, no h necessidade de aquecer o metal a altas
FIGURA 3.7
TRINCA A QUENTE TPICA NUMA
LIGA Al-Mg-Si SOLDADA
CAPTULO 3
temperaturas e resfriar em gua, o que poderia resultar
em tenso residual e distoro.
A liga 6061 soldada na condio T4 e em seguida
envelhecida apresenta uma recuperao de resistncia
da ZTA bem acentuada. Entretanto, quando o mesmo
caso se repete com a liga na tmpera T6, embora a re-
sistncia da ZTA aumente, a resistncia do metal base
adjacente a ela, diminui. Isto significa que esta zona foi
superenvelhecida. Por este motivo, o metal base deve
estar na condio T4 caso ele venha a ser submetido
somente ao envelhecimento depois de soldado. A Figura
3.8 mostra os perfis de dureza da ZTA da liga 6061-T4 e
T6 nas condies como soldada e envelhecida ps-
soldagem.
O tratamento trmico ps-soldagem especificado na,
maioria das vezes para aumentar as propriedades da ZTA,
no entanto isto pode levar o cordo de solda a ser a parte
integrante da junta mais fraca, especialmente quando os
reforos dos cordes so removidos. No caso das ligas
da srie 6XXX, isto pode ser solucionado substituindo a
liga de adio 4043 pela 4643 e atravs do tratamento
trmico ps-soldagem de solubilizao e envelhecimen-
to. A liga de enchimento 4643 contm teores de Mg mai-
ores, o que propicia uma boa resposta do cordo de sol-
da ao tratamento trmico ps-soldagem acima referido.
FISSURAO A QUENTE
Como foi constatado nos pargrafos anteriores deste
captulo, existem ligas de alumnio que durante a
soldagem so sujeitas a fissuraes de solidificao e/
ou de liquao. O surgimento de fissuras em soldas de
alumnio decorrente da perda de resistncia mecnica
ou ductilidade do metal de solda ou da zona termicamen-
te afetada em temperaturas elevadas. A trinca de
solidificao ocorre interdendriticamente no metal de sol-
da e caracteristicamente se manifesta como uma linha
no centro do cordo ou na cratera deixada no trmino da
solda. J a trinca de liquao ocorre na ZTA, seguindo
uma trajetria ao longo de alguns contornos de gro par-
cialmente fundidos.
Na soldagem de uma liga de alumnio especfica, a esco-
lha do metal de adio fator preponderante para evitar
a ocorrncia de trincas de solidificao e de liquao.
Alm disto, os aumentos de espessura e tamanho de gro
do metal, do aporte de energia fornecida pelo processo
de soldagem, da diluio e do grau de restrio a movi-
mentos tambm favorecem a formao de trincas.
Quando o consumvel possui temperatura de fuso simi-
lar ou inferior do metal base, a tendncia fissurao
intergranular na ZTA bastante reduzida. O consumvel
com esta caracterstica minimiza as tenses impostas pela
contrao decorrentes da solidificao do metal de sol-
da, at que as fases de baixo ponto de fuso existentes
na ZTA se solidifiquem e desenvolvam resistncia sufici-
ente para suportar as tenses.
A soldagem com consumvel com maior teor de liga que
o metal base um recurso bem eficaz para se reduzir a
tendncia trinca de solidificao. Por exemplo, a liga
6061 com teor nominal de 0,6% Si seria extremamente
sensvel trinca se fosse soldada com um metal de en-
chimento de classificao ER-606 1. Contudo, quando
se emprega um metal 2.5 de adio com 5,0% Si, de
classificao ER-4043, a soldagem sobremaneira faci-
litada (ver Figura 3.9). Isto explicado pela menor tem-
peratura de fuso que o metal de adio, apresenta em
relao aos metais base para os quais normalmente
empregado. Por esta razo, o metal de solda elaborado
com a liga ER-4043 no s apresenta maior plasticidade
em relao ao metal base, como tambm durante o seu
resfriamento resiste ao alvio das tenses de contrao
que podem causar fissuras.
Sob outras condies, um metal de adio na liga de alu-
mnio-magnsio, tais como ER-5183, ER-5356 ou ER-
5556, proporciona boa resistncia solda e baixa ten-
dncia fissura. O metal de adio ER-4043 no deve
ser indicado para soldar as ligas com alto teor de
magnsio, tais como 5083, 5086 ou 5456, porque h pos-
sibilidade de formar grande quantidade de eutticos de
FIGURA 3.8
PERFIS DE DUREZA DA LIGA 6061-T4 E T6,
NAS CONDIES COMO SOLDADA E
ENVELHECIDA PS-SOLDAGEM
siliceto de magnsio no metal de solda, o que provoca
um decrscimo acentuado da ductilidade, bem como au-
menta a suscetibilidade fissura.
Composies de metal de solda reconhecidamente sen-
sveis a fissuras devem ser evitadas. Por exemplo, no
recomendvel a combinao magnsio e cobre num metal
de solda em alumnio. Em razo disso, os metais de adi-
o da srie 5XXX no devem ser empregados para sol-
dar as ligas da srie 2XXX. Reciprocamente, o metal de
adio ER-2219 no pode ser utilizado na soldagem da
srie 5XXX. No caso dos metais de solda nas ligas Ai-Si
e Ai-Mg, a sensibilidade trinca de solidificao maior
quando o mesmo contm cerca de 0,5 a 2,0% de silcio
ou magnsio, respectivamente. A tendncia trinca di-
minui quando a composio do metal de solda est abai-
xo ou acima desta faixa. Por exemplo, se a liga 5052
(2,5% de Mg) for soldada com metal de adio ER-5554
(2,7% de Mg), a solda apresentar mais suscetibilidade
trinca do que se fosse soldada com o metal de enchi-
mento ER-5356 (5,0% de Mg) (ver Figura 3.9). De
modo inverso, se o metal de adio ER-4043 (5% de Si)
for diludo a 80% com o metal base 1100, a composio
do metal de solda cair na faixa sensvel trinca (1,0%
Si). Tal diluio pode ocorrer em uma junta soldada sem
chanfro.
As ligas de fabricao Alcan que no apresentam sensi-
bilidade trinca so: 1050, 1100, 1350, 3003, 3004,5086,
5082, 5182 e 5083. O mesmo no se verifica com as
ligas 6063, 6101, 5052 e 7004, as quais possuem maior
tendncia trinca de solidificao. Nos casos onde a
fissurao ocorre, pode-se elimin-la atravs do empre-
go de um ou mais dos seguintes mtodos:
Controlando a composio qumica da poa de solda
atravs do uso de um consumvel que venha a produzir
um metal de solda com composio tal que no seja sus-
cetvel trinca de solidificao.
Utilizando juntas com abertura de ngulos e folgas ade-
quadas para permitir que a deposio do metal de adi-
o seja suficiente de modo a produzir o efeito do item
anterior
Sempre que for possvel utilizar velocidades de
soldagem maiores. Elas reduzem o tempo que o metal
de solda permanece na faixa de fragilizao, e dessa for-
ma a tendncia a fissuras minmizada. Alm disso, ve-
locidades de soldagem elevadas reduzem a extenso da
ZTA e, conseqentemente, a contrao ao longo da jun-
ta, que por sua vez reduz as tenses transversais e a
tendncia a fissuras.
Aplicar uma fora externa de modo a manter a solda em
compresso enquanto ela estiver na faixa de fragilidade
a quente.
CAPTULO 3
FIGURA 3.9
EFEITO DA COMPOSIO QUMICA DO METAL DE SOLDA
NA SENSIBILIDADE TRINCA A QUENTE DAS LIGAS DE ALUMNIO
CAPTULO 3
CAPTULO 4
Metal de
Adio
Consumveis de Soldagem
INTRODUO
Os fabricantes de consumveis de soldagem que atuam
no mercado nacional, na sua grande maioria, seguem a
Seo II do ASME (Especificaes de Materiais), parte C
(Varetas de Soldas, Eletrodos e Metal de Adio) para
qualificar os seus produtos. No caso especfico da
soldagem do alumnio, a especificao que prescreve os
requisitos de classificao para varetas de alumnio e li-
gas de alumnio - para uso com os processos a gs oxi-
combustvel (SGQC), a arco tungstnio com atmosfera
gasosa (SATG), e a plasma (SPL) - e para eletrodos no
revestidos dos mesmos materiais - para o uso com o pro-
cesso a arco metlico com proteo gasosa (SAMG) -
a norma SFA 5.10-83 da referida Seo II do ASME, par-
te C, que idntica a ltima edio da especificao A5.
10 da AWS (American Welding Society). AWS A5. 10
Aluminum and Aluminum Alloys Bare Welding Rods and
Electrodos.
CLASSIFICAO
Tanto os eletrodos como as varetas de solda so classi-
ficados com base na composio qumica da liga utiliza-
da nas suas fabricaes. A aceitao de um determinado
lote de metal de adio baseada em um teste de
usabilidade e na sua composio qumica, devendo a
mesma atender os limites indicados na Tabela 4.1. A no-
menclatura que a especificao SFA 5.10 utiliza para clas-
sificar os eletrodos e varetas composta por quatro dgi-
tos, ou seja, idntica da Aluminum Association, dos
Estados Unidos, precedidos das letras E e R, conforme
exemplificado a seguir:
ER - 4043
Parte Numrica
Identifica a liga AI - 5% Si e para tal utiliza a mesma no-
menclatura da Aluminum Association.
- Exemplo: 5356, 5556, 4047 e outros.
Letras E e R
As letras E e R utilizadas como prefixos designam de
que forma o metal de adi o empregado.
O prefixo R indica que o metal de adio apropriado
para ser usado como vareta de solda, enquanto o prefixo
E indica que o metal de adio adequado como eletro-
do. Uma vez que alguns destes metais de adio so
usados como eletrodos no processo de soldagem a arco
metlico com atmosfera gasosa (SAMG), e como varetas
de solda nos processos a gs oxicombustvel (SGOC), a
arco tungstnio com atmosfera gasosa (SATG) e a plas-
ma (SPL), ambas as letras ER so usadas para indicar
que o metal de adio apropriado para o emprego tan-
to na forma de vareta de solda como na de eletrodo.
Qualquer metal de adio classificado como eletrodo pode
tambm ser classificado como vareta de solda. A rec-
proca no verdadeira.
TESTE DE USABILIDADE
Este teste tem por objetivo demonstrar a usabilidade do
metal de adio e a boa qualidade do metal de solda
depositado. No caso das varetas de solda o teste com-
preende a deposio de um cordo de solda sobre a su-
perfcie de uma chapa, e para os eletrodos o teste prev
a soldagem de uma junta de topo. Informaes adicio-
nais a respeito dos procedimentos de testes e os critri-
os de aceitao devem ser obtidos mediante consulta
norma em questo.
LIGAS DE ADIO
A Tabela 4.1 fornece os metais de adio usuais com os
seus respectivos limites de composio qumica. Eles so
indicados para soldar as ligas trabalhveis e as ligas fun-
didas, embora ocasionalmente um fundido possa ser sol-
dado com um metal de adio que possua os mesmos
limites de composio qumica da liga desse fundido. Os
metais de adio 4047 e 4145 podem ser utilizados tanto
para brasagem como para soldagem.
CAPTULO 4
Metal de Adio
TABELA 4.1
COMPOSIO QUMICA NOMINAL DOS METAIS DE ADIO (AWS 5.10)
ELEMENTOS - % EM PESO (1) (2)
CLASSIFICAO Outros Ele- Alumnio
mentos (b) (c)
AWS Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni Zn Ti Cada Total (Mm.)
ER-1100 (a) (a) 0,05-020 0,05 - - - 0,10 - 0,05 0,15 99,0
ER-2319(d) 0,20 0,30 5,8 -6,8 0,20-0,40 0,02 - - 0,10 0,10-0,20 0,05 0,15 (c)
ER-4043 4,5- 6,0 0,80 0,30 0,05 0,05 - - 0,10 0,20 0,05 0,15 (c)
ER-4047 11,0-13,0 0,80 0,30 0,15 0,10 - - 0,20 - 0,05 0,15 (c)
ER-4145 9,3-10,7 0,80 3,3-4,7 0,15 0,15 0,15 - 0,20 - 0,05 0,15 (c)
ER-5183 0,40 0,40 0,10 0,5 -1,0 4,3 -5,2 0,05-0,25 - 0,25 0,15 0,05 0,15 (c)
ER-5356 0,25 0,40 0,10 0,05-0,20 4,5 -5,5 0,05-0,20 - 0,10 0,06-0,20 0,05 0,15 (c)
ER-5554 0,25 0,40 0,10 0,50-1,0 2,4 -3,0 0,05-0,20 - 0,25 0,05-0,20 0.05 0,15 (c)
ER-5556 0,25 0,40 0,10 0,50-1,0 4,7 -5,5 0,05-0,20 - 0,25 0,05-0,20 0,05 0,15 (c)
ER-5654 (e) (e) 0,05 0,01 3,1 -3,9 0,15-0,35 - 0,20 0,05-0,15 0,05 0,15 (c)
R -2420 (f) 0,7 1,0 3,5 -4,5 0,35 1,2 -1,8 0,25 1,7 -2,3 0,35 0,25 0,05 0,15 (c)
R -2950 (f) 0,7 -1,5 1,0 4,0 -5,0 0,35 0,03 - - 0,35 0,25 0,05 0,15 (c)
R -3550 (f) 4,5 -5,5 0,6 (g) 1,0 -1,5 0,50 (g) 0,40-0,60 0,25 - 0,35 0,25 0,05 0,15 (c)
R -3560 (f) 6,5 -7,5 0,6 0,25 0,35 0,20-0,40 - - 0,35 0,25 0,05 0,15 (c)
NOTAS:
1 Quando no se menciona uma faixa, a porcentagem mxima.
2 A anlise deve ser feita para os elementos cujos valores especficos esto indicados nesta tabela.
Se entretanto, a presena de outros elementos foi indicada no transcorrer da anlise de rotina,
deve ser feita uma anlise adicional para verificar se o total desses outros elementos no excede
os limites especificados na coluna outros elementos.
a O teor de Silcio mais o de Ferro no deve exceder a 0,95%.
b O teor de Berlio no deve exceder a 0,0008%.
c O teor de Alumnio e a diferena entre 100% e o somatrio dos demais elementos metlicos com
teor superior a 0,010% expressa at a segunda casa decimal.
d O teor de Vandio deve ser de 0,05% a 0,15%. O teor de Zircnio deve ser de 0,10% a 0,025%.
e O teor de Silcio mais o de Ferro no deve exceder a 0,45%.
f Para reparo de peas fundidas.
g Quando o teor de Ferro exceder a 0,45%, o teor de Mangans no deve ser menor do que a metade do teor de Ferro.
ESCOLHA DO METAL DE ADIO
A escolha do metal de adio mais adequado para cada
circunstncia de soldagem pode ser simples ou comple-
xa. Ela simples quando as estruturas so fabricadas a
partir de ligas usuais, as prticas empregadas na fabri-
cao so comuns, e tambm quando as condies de
servio s quais ficam expostas so normais. Entretanto,
ligas de base especiais, procedimentos de fabricao ou
condies de servio especficos podem necessitar de
metais de adio em que a escolha mais complexa.
Os fatores que influenciam na escolha do metal de adi-
o so os seguintes:
- composio qumica do metal base;
- geometria da junta;
- diluio;
- resistncia mecnica e ductilidade do metal de solda;
- tendncia ao fissuramento a quente;
- resistncia corroso em servio;
- comportamento da solda em temperaturas elevadas;
- fluidez do metal de solda;
- alimentao do eletrodo no processo MIG;
CAPTULO 4
Metal de Adio
CAPTULO 4
Metal de Adio
- diferena de tonalidade entre o metal de solda e o me-
tal base aps a anodizao.
A Tabela 4.4 (no final do captulo) informa quais os me-
tais de adio corretos utilizados para unir vrias combi-
naes de metais base, levando-se em considerao a
maioria dos fatores acima. Todavia, se houver necessi-
dade de se soldar combinaes de metais base no
listados na Tabela 4.4, ela deve ser avaliada pela
adequabilidade s finalidades previstas. As combinaes
de ligas listadas so apropriadas para a maioria dos am-
bientes; algumas preferveis em relao s outras, con-
forme os itens empregados na avaliao; na falta de in-
formaes especficas, colocamos o Departamento Tc-
nico da Alcan Alumnio do Brasil disposio dos usuri-
os de solda em alumnio para a formulao de consultas.
A seguir so dados pequenos resumos sobre os grupos
de metal de adio e suas aplicaes, visto que pode ser
til ao usurio ter algum conhecimento de como as reco-
mendaes foram determinadas e das conseqncias
possveis no caso de se escolher um metal de adio
errado.
Ligas 5356, 5183 e 5556
As ligas acima foram desenvolvidas, inicialmente, para
soldar as ligas de base da srie 5XXX. A primeira delas
(5356) a mais usual de todas as ligas de adio em
alumnio, devido a sua compatibilidade com a maioria dos
metais de base, por apresentar boa resistncia mecni-
ca e possuir boa alimentabilidade quando empregada na
forma de eletrodos no processo MIG. A liga 5183 uma
opo para a 5356 com resistncia mecnica ligeiramente
maior. J a 5556 a segunda alternativa com a resistn-
cia mecnica tambm maior do que a 5356. As trs ligas
de adio citadas contm alto teor de magnsio (5,0%) e
so indicadas todas as vezes que se deseja soldar ligas
da srie 5XXX entre si ou formando juntas dissimilares
com as ligas tratveis termicamente das sries 6XXX e
7XXX. Entretanto, estas ligas apresentam uma limitao
importante que a sua inadequabilidade em aplicaes
sob tenso, para perodos prolongados e temperaturas
de servio acima de 650C (por exemplo, em vasos de
presso, sistemas de tubulao, ou navios petroleiros
transportando cargas aquecidas ou sujeitas limpeza com
vapor). Isto explicado pela formao do composto
A18Mg5 nos contornos dos gros, tornando as ligas com
teor de Mg ao redor 5,0% propensas corroso sob ten-
so em determi nadas condi es metal rgi cas e
ambientais.
Liga 5554
A liga de base 5454 foi especialmente desenvolvida para
aplicaes em alta temperatura, sem ser sensvel cor-
roso sob tenso. Em tal caso, o metal base 5454 deve
ser soldado com o metal de adio 5554, igualmente
desenvolvido para este fim. As ligas 5454 e 5554 contm
menos do que 3% Mg, o que as torna adequadas para
servios em alta temperatura. A liga 5554 tambm
indicada para soldar juntas dissimilares entre o metal base
5454 com ligas da srie 6XXX.
Devido possuir a melhor combinao de temperatura
solidus e menor sensibilidade trinca quando
reaquecida, a liga 5554 a preferida quando se utilizam
pontos de solda para fixar componentes fabricados a partir
de ligas da srie 6XXX e que posteriormente vo ser
brasados.
Liga 5654
Uma aplicao tpica em alumnio soldado so os tan-
ques para armazenamento e transporte de perxido de
hidrognio (gua oxigenada). Entretanto, como o perxido
de hidrognio muito reativo, os vasos soldados para
cont-lo requerem ligas especiais, freqentemente com
elevada pureza, a fim de ser obtida uma boa resistncia
corroso, ou para evitar a contaminao do produto
contido. O metal de adio 5654 feito partir de liga de
elevada pureza com baixo teor de Cu e Mn (elementos
considerados impurezas), de modo que as soldas tam-
bm apresentam o mesmo comportamento que o metal
base na presena de perxido de hidrognio. O teor de
Mg da liga 5654 excede a 3,0%, o que conseqentemen-
te impede o seu uso em aplicaes cujas temperaturas
de servio sejam elevadas.
Ligas 4043,4643,4047 e 4145
A primeira destas ligas (4043) foi desenvolvida para a
soldagem das ligas de base tratveis termicamente, prin-
cipalmente as da srie 6XXX. Ela possui ponto de fuso
menor e fluidez melhor se comparada com as ligas de
adio da srie 5XXX, sendo a predileta da maioria dos
soldadores, porque ela molha e flui melhor e menos
sensvel ao fissuramento da solda com metais de base
da srie 6XXX. Tambm proporciona um acabamento de
solda superficial mais brilhante, isto , com menos fuli-
gem, o que contribui ainda mais para o fato de ser a pre-
ferida dos soldadores.
No entanto, estas ligas de adio no so adequadas
para soldar ligas de Mg, principalmente aquelas com alto
teor, tais como 5083, 5086, 5456, 5182 ou 5082, devido
quantidade excessiva de siliceto de magnsio (Mg,Si)
que provavelmente pode se formar na estrutura da sol-
da, provocando um decrscimo de ductilidade e aumen-
to de suscetibilidade trinca.
A liga 4643, que contm uma pequena quantidade de
magnsio, indicada para soldar metal base da srie
6XXX com espessuras maiores do que 9,5 mm, e que
aps a operao de soldagem sero submetidas a trata-
mento trmico de solubilizao. A composio qumica
do cordo de solda (mistura de metal de adio / metal
base), possuindo uma quantidade adicional de magnsio,
propicia uma resposta melhor ao tratamento trmico de
solubilizao sem depender tanto da diluio para con-
seguir a composio qumica desejada quanto uma sol-
da feita com metal de adio 4043. As ligas 4047 e 4145
foram desenvolvidas como metal de adio para
brasagem, para tirar vantagem dos seus pontos de fuso
muito baixos e elevada fluidez. Porm, tambm so usa-
das como metais de adio de soldagem. Por exemplo,
a liga 4145 de vez em quando empregada para soldar
l i gas Al -Cu (sri e 2XXX), tanto fundi das como
trabalhveis, embora a sua resistncia seja inferior a do
metal de adio 2319. A liga 4047 usada como substi-
tuta da 4043, para aumentar o teor de Si no metal de
solda e com isso minimizar o fissuramento a quente e
produzir filetes de solda com resistncia ao cisalhamento
ligeiramente maior.
Todas as ligas de adio da srie 4XXX so adequadas
para suportar temperaturas de servio elevadas, isto ,
acima de 65
o
C.
Liga 2319
Esta liga de adio semelhante liga base da srie
2XXX, 2219. Ela tratvel termicamente e utilizada para
soldar as ligas 2014, 2036, 2219 e ligas fundidas de Al-
Cu, obtendo resistncia mecnica e ductilidade maiores
do que as ligas de adio da srie 4XXX quando as jun-
tas soldadas so submetidas a tratamento trmico aps
a operao de soldagem.
Liga 1100 e 1188
Inmeras aplicaes em alumnio, no campo da indstria
qumica e de eletricidade, freqentemente utilizam metal
base no-ligado ou com pequenas quantidades de ele-
mento de liga, e a soldagem das mesmas tambm, na
maioria das vezes, requer metais de adio com compo-
sies qumicas similares s do metal base. A liga 1100
se aplica na maioria dos casos, embora contenha uma
pequena quantidade de cobre. A liga 1188 no contm
cobre e, ainda, possui limites mais estreitos para todas
as impurezas, de modo que em aplicaes onde se de-
seja elevada resistncia corroso passa a ser mais
indicada.
Casos Especiais
Embora a 4043 seja a liga de adio normalmente
indicada para a soldagem das ligas de base da srie
6XXX, em aplicaes de arquitetura, (por exemplo, per-
fis para esquadrias) onde as peas so anodizadas aps
a soldagem, as soldas ficam com uma cor cinza muito
escura depois da anodizao, sendo muito perceptvel.
Isto normalmente inaceitvel, e tendo em vista esse
tipo de aplicao, a soluo encontrar um metal de
adio alternativo que elimine ou, pelo menos, atenue
este problema. Qualquer metal de adio da srie 5XXX
melhor do que o 4043 nestes casos, todavia uma se-
melhana de tonalidade entre a solda e o metal base
pode, em alguns casos, nunca ser perfeita, porque, sen-
do a solda um metal fundido, sempre apresentar um
tom ci nza di ferente do metal base trabal hado.
Na soldagem de sistemas condutores de energia eltri-
ca, a escolha do metal de adio no , freqentemente,
to simples como possa parecer. Estruturas condutoras
de eletricidade, fabricadas a partir de uma liga da srie
lXXX, naturalmente nos levam a pensar que o metal de
adio 1100 o indicado, mas, devido sua dificuldade
de alimentao e a tendncia do mesmo para ocasionar
falta de fuso e outros defeitos de solda, alguns fabrican-
tes destas estruturas preferem optar pelo uso do 4043
ou, at mesmo, por um metal de adio da srie 5XXX.
Ainda que esta opo contribua para o aumento da
resistividade eltrica do metal de solda, seu efeito sobre
o si stema condutor total pode ser acei tvel .
Uma vez que os eletrodos da srie 4XXX possuam um
limite de escoamento menor do que os da srie 5XXX, a
alimentao dos mesmos atravs do condute flexvel da
pistola MIG mais difcil. Ocasionalmente, isto sufici-
ente para justificar a opo pelo ltimo.
COMPOSIO QUMICA DO METAL BASE
A composio qumica do metal base, bem como, a geo-
metria da junta determinam se o metal de adio ade-
quado para a soldagem. Alumnio no-ligado e ligas de
alumnio com intervalos de solidificao estreitos geral-
mente podem ser soldados com ou sem metal de adio
sem apresentarem maiores problemas. Por outro lado,
ligas com intervalos de solidificao largos, usualmente,
apresentam maior tendncia ao fissuramento, necessi-
tando de maiores cuidados na escolha do metal de adi-
o.
CAPTULO 4
Metal de Adio
DILUIO DO METAL DE SOLDA
As propriedades do metal de solda esto relacionadas
sua composio qumica, que por sua vez depende da
diluio do metal de adio com o metal base e tem efei-
to direto no comportamento da junta soldada em servio.
Resistncia mecnica, ductilidade, tendncia ao
fissuramento, resistncia corroso, resposta ao trata-
mento trmico e outras propriedades podem depender
do nvel de diluio, sendo que este varia com o perfil da
junta, processo e procedimento de soldagem.
A possibilidade de ocorrer fissuras numa solda geralmente
diminui quando a diluio mantida a um mnimo. Isto
particularmente se verifica com as ligas tratveis termi-
camente. Por exemplo, a diluio menor numa junta de
topo com chanfro em V do que numa com bordas retas.
Utilizando-se o metal de adio correto, a junta com
chanfro em V geralmente menos suscetvel ao
fissuramento durante a soldagem.
FISSURAMENTO DA SOLDA
A escolha do metal de adio para a soldagem de uma
liga especfica fator importante quando se deseja evitar
fissuras na solda. Este assunto encontra-se desenvolvi-
do com mais detalhes no captulo anterior sob o ttulo
Fissurao a Quente.
VARETA TIG
(1)
O metal de adio sob a forma de vareta de solda utili-
zado em vrios processos de soldagem. Esses proces-
sos abrangem a soldagem a gs xicombustvel (SGOC)
e a soldagem a arco tungstnio com atmosfera gasosa
(SATG). O metal de adio de um modo geral alimen-
tado manualmente, embora a soldagem mecanizada nes-
tes processos possa envolver tanto a alimentao manu-
al da vareta de solda como o emprego de um mecanis-
mo de alimentao.
A ausncia de oxidao e a limpeza da vareta de alum-
nio so fatores importantes nos processos referidos aci-
ma.
ELETRODO MIG
(2)
Os eletrodos utilizados no processo MIG devem possuir
requisitos que assegurem a perfeita operacionalidade em
todos os tipos de equipamento e proporcionem soldas
isentas de defeito.
No que se refere a metal de adio, o processo MIG exi-
ge uma qualidade mais apurada do que o processo TIG,
tendo em vista que as elevadas taxas de fuso e de
resfriamento do metal de solda depositado com o pro-
cesso MIG podem permitir a reteno de gases nas sol-
das. Em conseqncia dessa maior dificuldade de elimi-
nar gases, aumenta a quantidade de poros no metal de
solda, e, dependendo do tamanho, distribuio e frao
volumtrica dos mesmos, as propriedades mecnicas da
junta soldada podem ficar comprometidas.
A ocorrncia de poros em soldas de alumnio tem como
causa principal a presena de H, em quantidades superi-
ores quela que o metal de solda em estado slido pode
manter dissolvido. As principais fontes de substncias
contaminantes so: resduos de gordura, leo e graxa,
agentes de limpeza base de hidrocarbonetos, ou umi-
dade presente no metal base ou no metal de adio. A
presena de sujidades e umidade na rede de gs de pro-
teo tambm pode causar essa condio.
No sentido de minimizar a probabilidade de ocorrncia
de defeitos e garantir melhor qualidade do metal de sol-
da, sugerem-se algumas recomendaes com relao
ao eletrodo, tais como:
Utilizar somente eletrodos isentos de oleosidade, sujei-
ra e imperfeies superficiais, a fim de se obter cordes
de solda com o menor ndice de defeito e propriedades
mecnicas mximas.
A embalagem deve proteger o eletrodo contra o risco
de contaminao por umidade, poeira, agentes agressi-
vos do meio ambiente e danos superficiais, impedindo
assim que seu desempenho seja afetado oportunamen-
te.
Antes de utilizar o eletrodo, conservar a embalagem
fechada em ambiente limpo e seco, onde a temperatura
varie o menos possvel.
Deve-se procurar manter o arame coberto quando ele
estiver em uso, para proteg-lo da umidade, poeira e
outros agentes agressivos do meio ambiente.
DIMENSES
Os dimetros padronizados para as varetas em compri-
mento reto e em rolos sem suporte so dados na Tabela
4.2 abaixo:
(1) TIG - Denominao mais usual para o processo a arco tungstnio com atmosfera gasosa.
(2) MIG - Denominao mais usual para o processo a arco metlico com atmosfera gasosa.
CAPTULO 4
Metal de Adio
TABELA 4.2
DIMENSES PADRONIZADAS
PARA VARETAS TIG
Os dimetros padronizados e o peso nominal para os
eletrodos e varetas de solda, fornecidos em carretis so
dados na tabela 4.3 ao lado:
EMBALAGEM
Os carretis devem ser suficientemente limpos e secos
para manter o eletrodo ou a vareta nas condies como
fabricados. Os carretis e embalagens devem ser feitos
de maneira a isolar o metal de adio do meio ambiente.
Normalmente, a maioria dos fabricantes de metal de adi-
o envolvem os carretis em sacos plsticos com o uso
de secativos internos. Alguns fabricantes utilizam sacos
plsticos e embalam a vcuo os carretis, eliminando o
uso de secativos.
TABELA 4.3
DIMENSES E PESO NOMINAL PARA
VARETAS E ELETRODOS EM CARRETIS
DIMETRO DAS VARETAS TIG
(mm) (in)
1,6 1/16
2,4 2/32
3,2 1/8
4,0 5/32
4,8 3/16
6,4 1/4
IDENTIFICAO
Para melhor controle do usurio, muito importante que,
na parte externa de cada embalagem unitria, o fabri-
cante do metal de adio coloque de maneira visvel e
legvel as seguintes instrues: tipo de liga e sua classi-
ficao; nome do fabricante ou sua identificao, dimen-
ses e peso lquido; nmero do lote, do controle ou de
corrida.
ARMAZENAGEM
essencial que a armazenagem seja adequada para que
no haja contaminao dos eletrodos e varetas. As em-
balagens dos metais de adio nunca devem ser deixa-
das ao ar livre ou em locais midos, pois as grandes va-
riaes de temperatura e de umidade aumentam a pos-
sibilidade de condensao. fato constatado que as con-
dies de armazenagem, quando insatisfatrias, podem
prejudicar sobremaneira o desempenho do metal em
adio.
REQUISITOS DE FORMA
Ao contrrio do que acontece com outros materiais (ao
carbono, ao inoxidvel, cobre, etc.), a norma em ques-
to (AWS 5.10) no menciona quais os valores de di-
metro livre e hlice que o metal de adio em alumnio e
ligas de alumnio, fornecidos em carretis, devem apre-
sentar. Todavia, dependendo dos valores que o metal de
adio enrolado apresente para dimetro livre e hlice, a
sua alimentao durante a soldagem pode vir a ser pre-
judicada, causando interrupes no trabalho e/ou com-
prometendo a qualidade do metal de solda depositado.
Neste caso, importante que o usurio, em comum acor-
do com o fornecedor de metal de adio, estabeleam
os valores para o dimetro livre e a hlice que permitam
ao metal de adio uma alimentao a mais uniforme
possvel.
DIMETRO
DA BOBINA
(mm)
100 0,8 0,45
0,9
1,2
1,6
200 0,8 2,3
0,9
1,2
1,6
300 0,8 4,5
0,9
1,2
2,4
3,2
340 1,6 14,0
2,4
3,2
DIMETRO DAS
VARETAS OU
ELETRODOS (mm)
PESO LQUIDO
NOMINAL
(Kg)
CAPTULO 4
Metal de Adio
CAPTULO 4
Metal de Adio
TABELA 4.4
GUIA PARA ESCOLHA DO METAL DE ADIO PARA SOLDAGEM EM GERAL

319.0, 333.0
356.0,A356.0
7005,7039
6061
Metal Base

354.0, 355.0
A357.0,359.0 511.0,512.0
710.0,711.0

6070
6063,6101
5456

5454
C355.O,380.0
413.0,A440.0 513.0,514.0
712.0
6201,6151
443.0 6351,6951
1060,1070
1080,1350
4145 c,i 4043 i,f 4043 e,i 4043 i 4043i 4043 i 5356 c 4043 i
1100,3003
AIclad 3003
4145 c,i 4043 i,f 4043 e,i 4043 i 4043 i 4043 i 5356 c 4043 e,i
2014,2036 4145 g 4145 4145 4145 - - - -
2219,2519 4145 g,c,i 4145 c,i 4043 i 4043 i 4043 f,i 4043 f,i 4043 4043 i
3004
AIcIad 3004
4043 i 4043 i 5654 b 5356 e 4043 e 4043 b 5356 e 5654 b
5005,5050 4043 i 4043 i 5654 b 5356 e 4043 e 4043 b 5356 e 5654 b
5052,5652a 4043 i 4043 b,i 5654 b 5356 e,h 5356 b,c 5356 b,c 5356 b 5654 b
5083 - 5356 c,e,i 5356 e 5183 e,h 5356 e 5356 e 5183 e 5356 e
5086 - 5356 c,e,i 5356 e 5356 e,h 5356 e 5356 e 5356 e 5356 b
5154,5254a - 4043 b,i 5654 b 5 356 b,h 5356 b,c 5356 b,c 5356 b 5654 b
5454 4043 i 4043 b,i 5654 b 5356 b,h 5356 b,c 5356 b,c 5356 b 5554 c,e
5456 - 4043 b,i 5356 e 5556 e,h 5356 e 5356 e 5556 e -
6061,6063
6351,6101
4145 c,i 5356 c,e,i 5356 b,c 5356 b,c,h,i 4043 b,i 4043 b,i - -
6201,6151
6951
6070 4145 c,i 4043 e,i 5356 c,e 5356 c,e,h,i 4043 e,i - - -
7005,7039
710.0,711.0 4043 i 4043 b,h,i 5356 b,h 5356 e - - - -
712.0
511.0,512.0
513.0,514.0
- 4043 b,i 5654 b,d - - - - -
356.0,A356.0
A357.0,359.0
4145 c,i 4043 d,i - - - - - -
413.0
A4440,443.0
319.0,333,0
354.0,355.0 4145 d,c,i - - - - - - -
C355.0,380.0
Notas
1. Os metais de adio so classificados conforme especificao
AWS A5.10.
2. A escolha dos metais de adio pode ser limitada pelas condies de servio, tais como: imerso em gua doce ou salgada; exposio em
determinados meios qumicos ou manuteno em temperaturas acima de 65
o
C. Os metais de adio 5356, 5183, 5556 no so recomendados
para servios contnuos em temperaturas elevadas.
3. Os metais de adio contidos nesta tabela aplicam-se aos processos de soldagem a arco com proteo gasosa. Para a soldagem a gs
oxicombustvel so normalmente usados os metais de adio 1100, 4043,4047 e 4145.
4. Na soldagem a arco com proteo gasosa das ligas de alumnio distintas importante que o metal de adio seja compatvel com os
materiais.
5. A falta de indicao de metal de adio significa que a combinao dos metais no recomendada para soldagem.
a. Os metais base de ligas 5254 e 5652, so usados em servios com perxido de hidrognio. O metal de adio 5654 usado para a
soldagem de ambas a ligas para serviems de temperaturas baixas, iguais e inferiores a 65
o
C.
TABELA 4.4 (Continuao)
GUIA PARA ESCOLHA DO METAL DE ADIO PARA SOLDAGEM EM GERAL
5154 5052 5005 3004 2219 2014 1100 1060
Metal Base 5254a 5086 5083 5652a 5050 Alclad 2519 2036 3003 1070
3004 Alclad 1080
3003 1350
1060,1070
1080,1350
4043 e,i 5356 c 5356 c 4043 i 1100 c 4043 4145 4145 1100 c 1188j
1100,3003
AIclad 3003
4043 e,i 5356 c 5356 c 4043 e,i 4043 e 4043 e 4145 4145 1100 c -
2014,2036 - - - - 4145 g 4145g - -
2219,2519 4043 i 4043 4043 4043 i 4043 4043 2319 c,f,i - - -
3004
AIcIad 3004
5654 b 5356 e 5356 e 4043 e,i 4043 e 4043 e - - - -
5005,5050 5654 b 5356 e 5356 e 4043 e,i 4043 d,e - - - - -
5052,5652a 5654 b 5356 e 5356 e 5654 a,b,c - - - - - -
5083 5356 e 5356 e 5183 e - - - - - - -
5086 5356 b 5356 e - - - - - - - -
5154,5254a 5654 a,b - - - - - - - - -
5454 - - - - - - - - - -
5456 - - - - - - - - - -
6061,6063
- - - - - - - - - -
6351,6101
6201,6151
6951
6070 - - - - - - - - - -
7005,7039
- - - - - - - - - -
710.0,711.0
712.0
511.0,512.0
- - - - - - - - - -
513.0,514.0
356.0,A356.0
- - - - - - - - - -
A357.0,359.0
413.0
A4440,443.0
319.0,333,0
- - - - - - - - - -
354.0,355.0
C355.0,380.0
CAPTULO 4
Metal de Adio
b. Os metais de adio 5183, 5356, 5554, 5556, 5654 podem ser usados. Em alguns casos estes metais de adio proporcionam:
(1) Melhor semelhana de tonalidade aps o tratamento de anodisao;
(2) Maior resistncia da solda;
(3) Maior ductilidade da solda. O metal de adio 5554 adequado para servios em temperaturas elevadas
c. O metal de adio 4043 pode ser usado em algumas especificaces.
d. Em alguns casos usado metal de adio com a mesma composio qumica do metal base.
e. Os metais de adio 5183, 5356 ou 5556 podem ser usados.
f. O metal de adio 4145 pode ser usado em algumas aplicaes.
g. O metal de adio 2319 pode ser usado em algumas aplicaes.
h. O metal de adio 5039 pode ser usado em algumas aplicaes.
i. O metal de adio 4047 pode ser usado em algumas aplicaes.
j. O metal de adio 1100 pode ser usado em algumas aplicaes.
CAPTULO 5
Preparao do
Metal Soldar
Remoo da pelcula de xido de Alumnio
INTRODUO
Uma boa solda o resultado do trabalho consciencioso
feito por um soldador qualificado, que para tal utilizou o
equipamento correto. Todavia, h vrios outros fatores
que no so da prpria operao de soldagem, mas que
afetam os resultados finais, e para os quais nem sempre
dada a importncia merecida. Este captulo dedicado
a esses fatores.
ESTOCAGEM E MANUSEIO DO ALUMNIO
O alumnio deve ser limpo e livre de umidade sempre
que tiver que ser soldado, para evitar porosidade na sol-
da. Embora existam tcnicas para limpar e secar, que
sero descritas em um dos pargrafos a seguir, evi-
dente que mais econmico manter o metal em sua con-
dio original do que ter que restaur-lo antes do uso.
Desta forma, fundamental que o material seja estoca-
do e manuseado adequadamente, o que pode significar
economia no custo de preparao.
Como j foi dito no incio deste manual, caracterstica
do alumnio a formao natural de um filme de xido so-
bre a sua superfcie. E este filme que confere ao alum-
nio e suas ligas resistncia corroso elevada. Mas, por
outro lado, a superfcie do filme de xido porosa e pode
reter umidade e sujeira. Nessas circunstncias, os pro-
cessos de soldagem com proteo de gs inerte s con-
seguem remover esse filme quando a sua espessura
normal.
Se a pelcula de xido espessa e est contaminada,
no s causar instabilidade ao arco de soldagem como
haver porosidade na solda. E, alm disso, a remoo
deste necessria para haver coalescncia entre o me-
tal de adio e as bordas da junta a soldar. Sendo assim,
todo cuidado deve ser tomado para assegurar que um
filme de xido com espessura maior do que a normal no
se forme sobre a superfcie do alumnio durante a
estocagem. Isto significa conserv-lo em local seco e
numa temperatura moderada regular.
O xido de alumnio se desenvolve lentamente quando o
local de armazenagem seco e a temperatura modera-
da. Contudo, em temperaturas mais altas e, especialmen-
te, sob condies midas, o filme de xido pode vir a ser
relativamente espesso. Alm disso, oscilaes de tem-
peratura e umidade na rea de armazenamento podem
levar a umidade a condensar sobre o alumnio. Posteri-
ormente, a gua penetra por ao da capilaridade entre
as camadas do material (principalmente se o material
estiver estocado de maneira compacta), onde ocorrer
mancha dgua.
A umidade aprisionada entre as camadas atua como um
eletrlito, causando corroso das superfcies do metal,
alm de destruir a sua aparncia. Mtodos como
escovamento, esmerilhamento ou ataque qumico podem
remover a mancha dgua, porm so dispendiosos e
no restabelecem a aparncia original do metal. Assim
sendo, muito melhor evitar as condies que causam a
mancha dgua, e para isso sugerimos um ou mais dos
mtodos a seguir:
manter controle estreito das temperaturas relativas ar/
metal;
dispor as peas de metal de forma a que o ar circule
em torno de cada pea;
armazenar o metal em embalagem prova de umida-
de em situaes mais crticas.
Uma maneira simples de tambm proteger o metal do
acmulo de hidrocarbonetos (leo e graxa), poeira e agen-
tes agressivos do meio ambiente cobrindo-o com uma
folha de plstico.
TIPOS DE JUNTAS
As juntas exemplificadas na Figura 5.1 so os cinco tipos
bsicos mais usuais na soldagem do alumnio. Elas po-
dem requerer ou no preparao das bordas, tal como
biselagem, dependendo das circunstncias sob as quais
sero usadas. Na prtica, encontram-se muitas variaes
e combinaes dessas juntas. Todavia, importante que
se d uma ateno cuidadosa no s s vantagens e
desvantagens gerais, como para a aplicao das juntas
com relao a cada requisito de unio especfico. A Ta-
bela 5.1, no final deste captulo lista as principais vanta-
gens e desvantagens dos cinco tipos de juntas citados.
PREPARAO DO METAL
As operaes de corte, biselagem e goivagem em alum-
nio so diferentes das de ao. Uma das ferramentas mais
populares utilizadas para cortar metais ferrosos, mas que
no adequada para o alumnio, o maarico a gs
oxicombustvel. Isto porque o xido de alumnio no age
como um fluxo, mas sim como uma pelcula refratria em
decorrncia de seu ponto de fuso ser trs vezes maior
que do metal base (isto , 20520C versus 6600C). O ca-
lor gerado pela chama no processo oxicorte funde o me-
tal base bem antes de o xido superficial fundir-se, de
modo que o resultado uma superfcie de corte com as-
pecto grosseiro, e de forma alguma adequada para a sua
fi nal i dade. Por sorte, o processo a arco pl as-
CAPTULO 5
Preparao do Metal a Soldar
CAPTULO 5
ma e alguns mtodos mecnicos se comportam muito
bem e podem ser usados em substituio ao oxicorte.
Embora os mtodos a arco, descritos mais adiante neste
captulo, possam ser aplicveis em determinadas fases
da fabricao, presumivelmente um grande nmero dos
fabricantes preferem os mtodos mecnicos, porque so
mais econmicos e versteis. As mquinas operatrizes
para o trabalho em alumnio so bem simples, e normal-
mente esto disponveis na rea de produo da maioria
das fbricas.
Essas mquinas-ferramenta so as mesmas utilizadas
para o trabalho em madeira, em virtude do comportamento
dos dois materiais serem parecidos em relao ao corte
e devido s velocidades de corte serem aproximadamente
iguais. A principal diferena entre as caractersticas de
usinagem dos dois materiais que o alumnio precisa de
mquinas operatrizes com maior potncia para poder
manter as velocidades de corte constantes, sob carga
total.
MTODOS DE PREPARAO DAS BORDAS
A preparao das bordas do metal a soldar necessria,
quase sempre, para facilitar a sua fuso, permitir que a
junta fique totalmente penetrada e melhorar o acesso da
pistola durante a soldagem. A preparao das bordas est
fortemente vinculada a vrios fatores:
1. o tipo de liga e a espessura do material;
2. o tipo e a localizao da junta;
3. o processo de soldagem utilizado;
4. a qualidade de solda requerida.
Os mtodos mais usuais empregados na preparao das
bordas em alumnio so descritos abaixo.
Cisalhamento
O cisalhamento de chapas, lminas e perfis em alumnio
com menos de 6,0 mm de espessura pode ser feito em
guilhotina ou tesoura mecnica comum, desde que as
lminas de corte estejam afiadas e em boas condies.
No necessrio fazer remoo das rebarbas das ares-
tas, exceto quando se deseja a mais alta qualidade de
solda. Materiais com espessura de 6,0 mm ou mais tam-
bm podem ser cortados com tesoura, mas as bordas
normalmente passam por uma preparao posterior para
facilitar a montagem e a soldagem da junta.
FIGURA 5.1
TIPOS DE JUNTA
Corte por Serra
As senas se constituem em ferramentas versteis e efi-
cazes para cortar e chanfrar o alumnio. Elas podem ser
de diversos modelos, tais como serras de fita, serras
circulares e serras tico-tico. A qualidade do corte em
alumnio depende de trs fatores principais:
velocidade da lmina;
formato do dente;
espaamento entre os dentes.
importante que as velocidades da lmina sejam eleva-
das para se conseguir fazer cortes rpidos e precisos e
com bom acabamento, isto , sem precisar remover as
rebarbas aps o corte.
As serras de fita (ver Figura. 5.2) devem ser semelhan-
tes s dos tipos empregados no trabalho em madeira,
projetadas para apresentar certa robustez e capazes de
operarem em altas velocidades. Para que a sena de fita
possa ser efetivamente utilizada na preparao das bor-
das preciso que a sua mesa seja inclinvel. O tipo de
lmina indicada para cortar as vrias ligas, tmperas e
espessuras de alumnio deve respeitar as especificaes
do fabricante. Normalmente, as lminas das serras de
fita possuem dentes com travamento alternado e o
espaamento entre eles deve ser maior do que comum
para cortar a maioria dos outros metais, ou seja, de 6 a
12 mm (dois a quatro dentes por polegada). J a veloci-
dade de corte deve ser de no mnimo 30 mis sob carga
total, e as guias da lmina devem ser mantidas em boas
condies de uso e perfeitamente ajustadas. A velocida-
de de avano deve ser suficientemente alta para manter
o corte da sena, uma vez que isto reduz a quantidade de
calor gerado e aumenta a vida da lmina. Como lubrifi-
cante comum o uso de ceras desenvolvidas especial-
mente para essa finalidade. E, quando preciso lubrifi-
car e refrigerar, usa-se uma soluo de leo solvel.
Apesar da serra de fita ser uma ferramenta til na prepa-
rao de chanfros, o acabamento da superfcie do corte
no to bom como o de uma pea usinada. Nessas
circunstncias, as superfcies com um certo nvel de
rugosi dade podem comprometer a qual i dade da
soldagem, devido sua maior propenso em reter
contaminantes, tais como oleosidade e sujeira em geral,
e porque so mais difceis de limpar.
As serras circulares (ver Figura. 5.3) adequadas ao tra-
balho em alumnio operam com velocidades elevadas, e,
como as senas de fita, so semelhantes s usadas em
madeira. Elas so disponveis no mercado na verso
porttil ou acopladas a uma mesa, podendo ser eltricas
ou pneumticas. Com relao velocidade superficial,
recomenda-se que seja da ordem de 40 mis para as senas
que usam lminas de ao rpido e de 60 mis para as que
empregam lminas com pastilhas de carboneto de
tungstnio. Para facilitar o corte e aumentar a vida da
lmina aconselha-se o uso de um lubrificante (cera ou
leo solvel). Nos cortes contnuos, principalmente em
seces espessas, o refrigerante aplicado abundante-
mente permite que o corte seja mais rpido e tambm
aumenta a vida til da lmina. Onde houver necessida-
de, pode ser utilizado leo mineral, gordura animal, etc.,
todavia, em seguida deve-se desengordurar a pea.
As serras tico-tico, eltricas e portteis, so recomenda-
das para fazer furos e outros trabalhos em alumnio quan-
do no h disponibilidade de senas de fita ou o seu uso
for impraticvel.
OUTROS MTODOS MECNICOS
Alm dos mtodos de preparao das bordas descritos
at aqui, h outros que tambm so de enorme valia.
Eles normalmente usam ferramentas de carpinteiro,
como: a plaina manual porttil (ver Figura. 5.3), que pode
ser empregada para chanfrar ou para aplainar juntas de
bordas paralelas, principalmente quando a pea a usinar
muito grande para ser manuseada em uma mquina
operatriz fixa a uma mesa. As tupias de alta velocidade
(ver Figura. 5.4) e as fresadoras de borda, equipadas com
ferramentas de corte moldadas de tal forma a dar o con-
torno da borda desejada (chanfros J, U, V e outros),
produzem excelentes resultados em alumnio e o uso
delas bastante difundido. As tupias desenvolvem duas
funes em uma nica operao: primeiro preparam e
moldam o perfil das bordas e posteriormente estabele-
cem a parede das juntas; todavia essencial que as cha-
pas estejam presas na posio correta antes de se inici-
ar as operaes citadas. As tupias devem possuir potn-
cia suficiente de modo que seu eixo motor opere a velo-
cidades superiores a 25.000 rpm. As fresas devem ser
afiadas constantemente, e, toda vez que o aquecimento
da ferramenta consistir num problema, deve se utilizar
uma soluo de leo solvel para agir como lubrificante
e refrigerante. Para regular o corte e, particularmente, a
profundidade, usam-se limitadores e guias projetados
adequadamente para essa finalidade.
CAPTULO 5
FIGURA 5.2
PREPARAO DA
BORDA DE UMA CHAPA
DE ALUMNIO DE 12,0 mm
COM UMA SERRA
FIGURA 5.3
FERRAMENTAS TPICAS
PARA TRABALHAR COM
MADEIRA ADAPTADA
PARA A PREPARAO DA
BORDA DE UMA CHAPA
DE ALUMNIO
FIGURA 5.4
TUPIA UTILIZADA PARA
TRABALHAR COM
MADEIRA ADAPTADA
PARA PREPARAO DA
BORDA DE UMA CHAPA
DE ALUMNIO
CAPTULO 5
ESMERILHAMENTO
A operao de esmerilhamento do alumnio apresenta
mel hores resul tados quando se uti l i zam di scos
semiflexveis reforados com uma tela de fibra de vidro,
que operam em alta velocidade. O esmerilhamento pr-
prio para chanfrar e, tambm, util para goivar quando
outros meios no so praticveis. Ele pode produzir uma
superfcie acabada sem precisar de nenhuma outra pre-
parao antes da soldagem, a no ser a limpeza caso se
permita que a superfcie venha a ser contaminada. O
esmerilhamento um mtodo excelente para remover o
reforo do cordo de solda, com a vantagem adicional,
em relao aos mtodos mecnicos, de que a superfcie
da solda pode ficar paralela com a superfcie adjacente
do metal base.
Os discos para esmerilhamento de alumnio so dispon-
veis no mercado e normalmente usam-se os de 180 mm
(7 in) de dimetro, que conseguem atingir cerca de no
mximo 8.600 rpm em regime. Quando operam nesta
velocidade apresentam eficincia mxima. Eles removem
o metal rapidamente e no perdem rendimento mesmo
quando utilizados a seco ou em ligas mais moles. Entre-
tanto, vrias esmerilhadeiras manuais, freqentemente
empregadas no trabalho com ao, no conseguem atin-
gir a velocidade de rotao especificada e, por essa ra-
zo, no devem ser usadas.
Por exemplo, as esmerilhadeiras pneumticas, para ser-
vios leves, normalmente no possuem torque suficiente
para manter a velocidade requerida em operao, logo
no se comportam bem em alumnio. Assim sendo, reco-
menda-se que, na especificao de uma esmerilhadeira,
importante no esquecer que ela deve ter velocidade e
potncia suficientes para realizar o servio com eficin-
cia.
GOlVAGEM
A operao de goivagem de uma junta pode ser feita com
os processos a arco, tais como o arco plasma e o arco de
grafite em presena de ar, e tambm por esmerilhamento;
todavia, os processos com ferramentas mecnicas so
mais usuais. No caso da goivagem ser retilnea, a sua
execuo presumivelmente melhor quando se utiliza
uma mquina com uma fresa rotativa, projetada especi-
almente para esta finalidade. Este equipamento tambm
serve para remover o reforo do cordo de solda.
Uma opo para o equipamento acima, e que funciona
plenamente, adaptar uma serra circular (normalmente
uma serra de 4 in) para a goivagem de alumnio. Isto
feito substituindo a lmina da serra por uma fresa
retificada no perfil requerido. Recomenda-se, para a
goivagem em alumnio, fresas com insertos de metal duro.
Este item no estaria completo sem que nos refersse-
mos rebarbao pneumtica, embora esta tcnica no
seja bem aceita na maioria das fbricas devido ao seu
excessivo nvel de rudo produzido e tambm por ser
muito lenta. Contudo, h ocasies em que a nica ma-
neira eficiente de se goivar s possvel com o seu uso
- por exemplo, cantos sem sada e outras localizaes
de difcil acesso. Ento, caso ele tenha que ser utilizado,
desejvel que o mesmo seja eficaz para que o servio
possa ser executado o mais breve possvel.
Dois fatores principais determinam a sua funcionalidade.
O primeiro a escolha do martelete, que deve possuir
potncia suficiente para propiciar ao cinzel impactos fir-
mes de modo que o mesmo avance a cada golpe, e ain-
da no deve ser muito pesado, para que o operador pos-
sa manipul-lo com facilidade. O outro fator a forma
correta do cinzel, que muito diferente daquela empre-
gada para o ao. Ele deve ter a ponta redonda, em vez
de sextavada como comum para os aos; e os ngulos
de ataque e afastamento devem ser maiores. A Figura
5.5 ilustra a forma correta do cinzel para a goivagem em
alumnio.
CORTE, BISELAGEM E GOlVAGEM
A ARCO PLASMA
O processo a arco plasma um mtodo de corte e
goivagem de alumnio altamente produtivo e que vem
sendo bastante difundido. As suas principais caracters-
ticas so as altas velocidades de corte e o bom acaba-
mento das superfcies cortadas, que na maioria das ve-
zes podem ser soldadas sem que haja qualquer prepara-
o prvia, desde que no se permita que as mesmas
venham a ser contaminadas depois do corte. Tendo em
vista a alta produtividade que o processo de corte a plas-
ma pode propiciar para uma ampla gama de espessuras
(desde a espessura de uma folha at uma lmina de seis
polegadas), e o elevado custo do equipamento, princi-
palmente para cortar material de grande espessura, a
sua aquisio s se justifica quando h grandes volumes
de corte.
O corte plasma realizado com equipamento especial-
mente desenvolvido para esta finalidade. O arco obtido
a partir de um eletrodo de tungstnio, e, para obteno
deste, utiliza-se uma fonte de corrente contnua, sendo o
eletrodo o plo negativo do referido arco. Para facilitar a
abertura do arco de corte, um arco piloto com corrente
CAPTULO 5
bem baixa e com auxlio de uma fasca de alta freqn-
cia se inicia entre o eletrodo e o orifcio constritor do bo-
cal por onde passa o gs.
A corrente do arco piloto limitada atravs de um resistor
que faz parte do circuito, conforme ilustrado na Figura
5.6.
Todavia, quando a tocha colocada prxima da pea
cortar, o arco piloto d vez ao arco de corte que passa a
ser transferido do orifcio do bocal para a pea de traba-
lho. O arco plasma, constringido atravs desse orifcio
calibrado, gera uma fonte de energia trmica concentra-
da, bem como, alta velocidade de gs, capaz de fundir e
expulsar o metal at que o mesmo seja cortado.
As amperagens requeridas no so to altas se compa-
radas com as de soldagem, porm a voltagem no pro-
cesso plasma pode ser da ordem de 200 Volts ou mais.
Isto significa dizer que as fontes de potncia devem ter
tenses de circuito aberto da ordem de 400 Volts.
A escolha do gs ou dos gases utilizados na operao
de corte plasma baseada em alguns fatores, tais como:
custo do gs, a espessura do metal a ser cortado e a
qualidade de corte requerida. Para o metal espesso e a
melhor qualidade de cortes, uma mistura de argnio/hlio
normalmente especificada. Para as espessuras mdi-
as, o argnio e o nitrognio so os mais comuns. E para
espessuras mais finas, os fabricantes de equipamentos
de corte plasma tm projetado sistemas de um nico gs
que utilizam o ar comprimido, em decorrncia de este
ser o gs de menor custo. Independente
do exposto acima, as recomendaes desses fabrican-
FIGURA 5.5
PERFIL DO CINZEL PARA A GOIVAGEM PNEUMTICA DO ALUMNIO
tes no tocante escolha do gs ou dos gases devem ser
seguidas. A ttulo de informao apresentamos na Tabe-
la 5.2 alguns parmetros tpicos para o corte de alumnio
a arco plasma.
FIGURA 5.6
DIAGRAMA ESQUEMTICO DO RPOCESSO
DE CORTE A ARCO PLASMA
CAPTULO 5
CAPTULO 5
A qualidade do corte com o processo plasma depende
de vrios fatores. O primeiro deles a liga; por exemplo,
as ligas da srie 6XXX do cortes mais lisos do que as
da srie 5XXX. Um outro a velocidade de corte, porque
ela sendo excessiva ou muito baixa pode comprometer a
qualidade do corte. E, quando a voltagem de arco e a
vazo de gs so elevadas, o paralelismo do corte
melhor.
O corte a arco deixa uma zona afetada termicamente
(ZAT) e alguns contornos de gro parcialmente fundidos.
A ZAT reduz a resistncia corroso das ligas tratveis
termicamente, tais como a 2014, 2024 e 7075. J a fu-
so parcial dos contornos de gro pode conduzir ao apa-
recimento de microtrincas na face do corte. Por isso que
muitas normas de fabricao em alumnio especificam
que a rugosidade e a regio trincada das bordas do corte
plasma devem ser removidas por usinagem a uma pro-
fundidade de aproximadamente 1/8" (3,2 mm), principal-
mente se a regio da face do corte do metal vier a ser
submetida a tenses cclicas.
As ligas das sries 2XXX, 6XXX e 7XXX (tratveis termi-
camente) so particularmente propensas a este
fissuramento, enquanto que as das sries 1XXX, 3XXX e
5XXX (no tratveis termicamente) so bem menos pro-
pensas. A tendncia ao fissuramento aumenta com a
espessura, porque ela impe maior restrio na
solidificao do metal.
A goivagem do alumnio com o processo plasma um
desenvolvimento recente, no entanto, tem se mostrado
muito til, e, ao contrrio da goivagem com arco de grafi-
te com ar, ele deixa a superfcie plana e limpa, alm de
indicar claramente quando a goivagem alcana o metal
so (livre de impurezas e defeitos). Alm de uma peque-
na modificao no orifcio do bocal da tocha, que deve
ser maior do que aquele utilizado para fazer cortes de
modo a reduzir a velocidade do jato plasma, a tenso de
circuito aberto da fonte de potncia tambm deve ser
maior para permitir que um arco longo e estvel seja
mantido. O operador no precisa de treinamento especi-
al para conseguir executar a goivagem, basta alguma
habilidade no manuseio da tocha. Embora a tcnica de
passes mltiplos seja praticvel, recomenda-se que a
profundidade do sulco por passe no exceda a 1/4 de
polegada (6,3 mm). A goivagem mecanizada tambm
exeqvel com este processo.
Visto que o processo plasma gera considerveis quanti-
dades de fumos, particularmente quando o nitrognio est
sendo utilizado, essencial que a rea onde est se fa-
zendo o servio tenha uma boa ventilao, e alm disso
as mesas de corte devem ser equipadas com exaustores
em qualquer local possvel. Como acontece com a
soldagem a arco, os olhos devem ser protegidos e tam-
bm os ouvidos, principalmente nos cortes de peas gros-
sas onde o rudo intenso em decorrncia dos nveis
elevados de energia.
BISELAGEM E GOlVAGEM A ARCO GRAFITE
O processo arco de grafite com ar usa um jato de ar com-
primido junto com um arco obtido a partir de um eletrodo
de grafite ou carbono para remover o metal do corte. Para
a obteno do arco utiliza-se uma fonte de potncia de
corrente contnua, sendo o eletrodo de grafite o plo ne-
gativo do referido arco. Este processo no to til para
cortar como para goivar, por isso a sua aplicao nor-
malmente reservada para o ltimo mencionado. O pro-
cesso possibilita fazer sulcos com profundidade de at
uma polegada; no entanto, a tcnica mais recomendada
que os cortes sejam feitos com incrementos de aproxi-
madamente 1/4 de polegada (6,3 mm), o que permite
melhor desempenho do servio. A largura e a forma do
sulco so determinadas pela forma e a bitola do eletro-
do, enquanto que a sua profundidade depende principal-
mente do ngulo e da velocidade de deslocamento.
Para assegurar que todo metal fundido seja removido da
regio do corte, as condies operacionais devem ser
controladas. necessrio que a voltagem de arco seja
alta para produzir um arco longo a fim de que a remoo
do metal se faa adequadamente.
A superfcie da face do corte ou do sulco obtida com este
processo no prpria para a soldagem, pois a mesma
necessita de preparao adicional para remover o dep-
sito de carbono. Neste caso, recomenda-se qualquer
mtodo de usinagem, visto que o escovamento pouco
eficaz.
TCNICAS DE LIMPEZA
A limpeza da junta a ser soldada um pr-requisito para
se obter soldas isentas de defeitos, independentemente
do processo de soldagem ou brasagem empregado. Por
esta razo, perfis, chapas e lminas de alumnio devem
ser estocados, manuseados e trabalhados durante a fa-
bricao, de tal maneira que a limpeza pr-solda seja
mnima. Alguns fabricantes conseguem controlar esses
aspectos muito bem, de tal forma que o mximo que pre-
cisam fazer um simples escovamento das reas da jun-
ta. Isto traz benefcio econmico como tambm evita a
presena de solventes e outros produtos qumicos na rea
de trabalho. Um outro benefcio adicional que a apa-
rncia do metal fica muito pouco comprometida.
CAPTULO 5
TABELA 5.2
PROCEDIMENTOS TPICOS DE CORTE A ARCO PLASMA PARA O ALUMNIO
CORTE MANUAL
ESPESSURA GS FLUXO GS DE FLUXO CORRENTE VOLTAGEM VELOCIDADE
DO METAL PLASMA DE GS PROTEO DE GS (AMPERES) (volts) DE CORTE
(mm) l.p.m l.p.m (mm/seg)
1,0 Ar 95 - - - - 80
1,6 Ar 95 - - - - 105
3,2 Ar 95 - - - - 50
6,4 Ar 95 - - - - 17
6,4 N 33 CO
2
99 - - 32
6,4 Arg+H
2
(a) 24 - - 200 50 25
9,5 N
2
33 CO
2
99 200 - 25
12,7 Arg+H
2
(a) 28 - - 280 55 17
25,4 Arg+H
2
(a) 33 - - 330 70 8,5
50,8 Arg+H
2
(a) 47 - - 400 85 8,5
CORTE MECANIZADO
6,4 Arg+H
2
(b) 57 - - 300 140 127
6,4 N
2
33 CO
2
99 120 - 30
9,5 N
2
33 CO
2
99 120 - 15
12,7 N
2
33 CO
2
99 120 - 8
12,7 N
2
(b) 33 CO
2
99 300 - 53
12,7 Arg+H
2
57 - - 300 140 85
25,4 N
2
(b) 33 CO
2
99 400 - 30
25,4 Arg+H
2
57 - - 375 160 38
50,8 N
2
(b) 33 CO
2
99 400 - 13
50,8 Arg+H
2
(b) 57 - - 375 165 8,5
76,2 Arg+H
2
(b) 94 - - 425 170 62
76,2 Arg+H
2
(b) 47 N
2
99 400 - 8,5
76,2 Arg+H
2
(b) 47 N
2
99 700 - 11
101,6 Arg+H
2
(b) 94 - - 450 180 12,5
127 Arg+H
2
(b) 94 - - 475 200 4,2
(a) A mistura para corte manual 80% Argnio mais 20% Hidrognio.
(b) A mistura para corte mecanizado 65% Argnio mais 35% Hidrognio.
NOTAS:
- Cada fabricante de equipamento fornece condies de operaes especficas mais adequadas para suas mquinas.
- As velocidades de corte so aproximadas. Velocidades maiores so possveis, porm afetam a qualidade do corte.
CAPTULO 5
Para se evitar a ocorrncia de defeitos na solda, princi-
palmente porosidade, tais fatores como resduos de leo,
graxa, pintura e umidade na pea a ser soldada devem
ser removidos antes da operao de soldagem. Na reali-
dade, o que se passa que os resduos de lubrificantes,
refri gerantes e outros compostos a base de
hidrocarbonetos que ficam retidos nas bordas e nas
adjacncias da junta, por ocasio da operao da con-
feco das bordas, so decompostos pelo calor do arco
eltrico, liberando hidrognio atmico na vizinhana da
poa de solda, que a causa da porosidade. Como mos-
tra a Figura. 5.7, o hidrognio altamente solvel no metal
lquido, no entanto no alumnio em estado slido prati-
camente insolvel. Visto que o metal resfria atrs do arco,
qualquer quantidade de hidrognio que se encontre em
soluo procura escapar, mas, devido s altas taxas de
solidificao comuns na soldagem do alumnio, parte do
gs pode ficar aprisionado ~ ocasionar nveis inaceit-
veis de porosidade. Desta forma, devemos sempre estar
conscientes da importncia em garantir que o metal para
a soldagem deva estar limpo e seco.
A limpeza deve abranger no s as bordas como tam-
bm uma faixa razovel da superfcie imediatamente ad-
jacente junta. bom lembrar que os fluxos de soldagem
e de brasagem, quando utilizados, so destinados para
remover o filme de xido e no graxa, leo, sujeira ou
partculas livres de impurezas ou de metal.
A limpeza, quando necessria, deve ser realizada tanto
quanto possvel de maneira econmica, eficaz e segura.
A seguir apresentamos as tcnicas e materiais mais usu-
ais, aprovados como sendo adequados para a fabrica-
o em alumnio.
SOLVENTES
Conforme referido no item anterior, toda vez que o metal
for exposto a agentes contaminantes, estes devem ser
removidos antes que qualquer outra operao se proce-
da. Em particular, o escovamento nunca deve ser feito
sobre uma superfcie oleosa ou gordurosa, porque ele
tende a besuntar a gordura na superfcie e, alm do mais,
a escova fica completamente contaminada e logo passa
a no ser mais eficiente para a finalidade pretendida. Por
isso, a regra fundamental desengraxar primeiro e em
seguida escovar. Naturalmente, todo empenho deve ser
feito no sentido de manter a escova sempre limpa, se o
desejo for obter soldas isentas de porosidade.
Os procedimentos qumicos recomendados para remo-
ver leo, graxa e partculas de impurezas constituem-se
de imerso, nebulizao ou limpeza com produtos qu-
micos comerciais, formulados adequadamente para esta
finalidade. Um exemplo de remoo de agentes
contaminantes por meio da imerso dos componentes
em soluo de soda custica aquecida. No entanto, este
procedimento de limpeza total no se presta maioria
das aplicaes de estruturas soldadas, principalmente
devido s dimenses e/ou peso das mesmas, alm do
seu custo elevado (ver abaixo descrio completa do
mtodo por ataque qumico). Por isso, usualmente trata-
se apenas de reas da junta em vez de todo o compo-
nente ou estrutura. Assim sendo, um mtodo bastante
simples e eficiente usar um pano que foi embebido num
solvente desengraxante, por exemplo, lcool ou aceto-
na, e passar nas bordas e nas reas adjacentes da junta
a ser soldada.
Limpeza Qumica:
1) imerso em soluo de 5% de soda custica a 7O
o
C
por 10-60 segundos;
2) lavar em gua fria;
3) imerso em soluo de cido ntrico concentrado em
temperatura ambiente por 30 segundos;
4) lavar em gua fria;
5) lavar em gua quente;
6) secar.
TABELA 5.2
SOLUBILIDADE DO HIDROGNIO
NO ALUMNIO
Observaes:
o mtodo descrito acima dispensa o escovamento me-
cnico da junta a ser soldada;
o mtodo qumico de desengraxe, embora seja eficaz,
s utilizado quando o seu custo elevado pode ser justi-
ficado.
Limpeza com Solvente:
1) limpar com um pano embebido com solvente (lcool
ou acetona);
2) secar;
3) escovamento mecnico com escova de ao inoxid-
vel;
4) soldagem.
Os solventes formulados para limpar so normalmente
usados para remover leo e graxa. Todavia, esses mes-
mos solventes contm hidrocarbonetos e/ou gua, de
modo que eles prprios precisam ser removidos antes
da soldagem. Por esse motivo que a maioria dos
solventes a base de hidrocarbonetos so altamente vo-
lteis e evaporam rapidamente, com exceo daqueles
a base de gua que precisam ser totalmente secos ime-
diatamente com um pano ou com ar quente. Outro ponto
importante que deve ser observado que, uma vez mon-
tada ajunta, fica virtualmente impossvel remover qual-
quer resduo de solvente que fique aprisionado, e por essa
razo, a limpeza das reas da junta deve sempre prece-
der a sua montagem.
H vrios solventes disponveis no mercado; no entanto,
deve-se tomar cuidado na sua escolha e tambm no seu
uso. Um solvente base de hidrocarboneto adequado
para a limpeza pr-solda precisa ter as seguintes carac-
tersticas: dissolver com facilidade leo e graxa, evapo-
rar rapidamente, no deixar resduos e, alm disso, ser
seguro para uso na seo de soldagem da fbrica, o que
significa que ele no deve ser inflamvel e no exceder
os limites de toxicidade tanto durante a sua aplicao
como no decorrer da soldagem. Exemplos tpicos so os
solventes cloretados (tricoroetileno e tetracloreto de car-
bono), que, quando expostos ao calor e radiao do arco
de soldagem, se decompem, gerando gases muito txi-
cos. Recomenda-se que, durante o uso de um solvente,
a rea seja sempre muito bem ventilada e sejam segui-
das cuidadosamente as instrues do fabricante.
CAPTULO 5
CAPTULO 5
TABELA 5.1
VANTAGENS E DESVANTAGENS DAS JUNTAS MAIS COMUNS
NA SOLDAGEM DO ALUMNIO
simples e fcil de ser exige mais preciso no
projetada; alinhamento e na montagem;
propicia acessibilidade
mxima para a soldagem; normalmente requer o uso
de dispositivos de fixao;
a mais indicada quando
o material submetido
Topo esforos de fadiga; normalmente necessita de
preparao de bordas;
eficaz para todos os
tipos de esforos; frequentemente requer o
uso de cobre - junta (backing);
uso mnimo de material. normalmente exige a prtica de goivagem.
simples e fcil de ser O material sobreposto
projetada; inaproveitado;
permite variaes na es- excentricidade causa
Sobreposta pessura do material; concentrao de tenses,
reduzindo a resistncia
eventualmente precisa de fadiga da junta.
preparao das bordas;
no requer goivagem.
usualmente simples e f- a montagem depende da
cil de ser projetada; preciso na preparao
da borda da alma;
eventualmente precisa de
preparao das bordas; Excentricidade das soldas
resulta em concentraes
T no requer goivagem; de tenses, reduzindo
a resistncia
os dispositivos de fixa- fadiga das juntas;
o so bem simples.
o flange deve ser projetado
para ter duas vezes o tamanho
do filete de solda (ver Fig. 5.1).
simples e fcil de ser Difcil de fixar;
projetada;
Difcil de se soldar adequadamente
pode ser soldada somente com o processo MIG,
De Canto de um lado. e igualmente com
o processo TIG,salvo para
espessuras finas;
no eficaz para todos
os tipos de esforos mecnicos.
simples e fcil de ser difcil de soldar;
projetada;
pode precisar de
De Aresta soldada somente de um lado. preparao das bordas;
no eficaz para todos
os tipos de esforos mecnicos.
Tipo de Vantagens Desvantagens
Juntas
CAPTULO 6
Operaes
Adicionais
Goivagem de junta soldada
CAPTULO 6
Operaes Adicionais
INTRODUO
Neste captulo abordaremos operaes importantes que
ocorrem antes, durante e aps a soldagem de uma junta.
Da mesma maneira que a preparao do metal base,
estas operaes aqui classificadas como adicionais, tam-
bm influenciam os resultados finais. E sendo assim, a
boa prtica recomenda que as instrues contidas em
cada uma delas sejam obedecidas.
REMOO DA UMIDADE
Traos de umidade, ainda que diminutos, podem gerar
porosidade bastante crtica na solda. Quando o metal
transportado do local de armazenagem para o interior da
rea de fabricao, normalmente encontra-se mais frio
do que o ar ambiente da fbrica e, conseqentemente,
transpirar ate que atinja a temperatura ambiente. Por-
tanto, sempre que possvel deve-se planejar a ida do
material para a rea de fabricao com antecedncia, de
modo que ele possa atingir a temperatura ambiente an-
tes de iniciar-se a soldagem. Entretanto, quando isto no
praticvel, a existncia de umidade condensada sobre
o metal pode ser eliminada pelo seu aquecimento.
A temperatura de aquecimento deve ser maior que o ponto
de orvalho, mas no to elevada para afetar as proprie-
dades mecnicas da liga. Uma temperatura em tomo de
650C usualmente adequada e segura para todas as
ligas. Cabe lembrar que a gua, a qual um produto de
combusto numa chama oxicombustvel, pode condensar
sobre a superfcie do metal e toda umidade s ser elimi-
nada quando o mesmo estiver suficientemente aqueci-
do.
PR-AQUECIMENTO
H outras aplicaes na soldagem para o pr-aquecimen-
to, alm daquela de aquecer o metal para remover a
umidade da sua superfcie, como comentado acima.
O pr-aquecimento minimiza as tenses durante a
solidificao do metal pela reduo do gradiente trmico,
atravs da zona de solda. Logo, em alguns casos, ele
pode ser aplicado para reduzir o fissuramento em peas
fundidas quando elas so reparadas por soldagem, ou
para balancear o calor na soldagem de componentes de
espessuras muito diferentes para melhor controle da pe-
netrao. Todavia, importante ter conhecimento da per-
da de propriedades do alumnio, caso ele seja aquecido
excessivamente.
Durante a fabricao, as ligas estruturais de alumnio
obtm um ganho extra nas suas resistncia mecnica e
resistncia corroso por meio de tratamento trmico ou
por deformao plstica a frio (encruamento). O projetis-
ta de estruturas tira vantagens deste ganho de proprie-
dades e leva em considerao o efeito do calor da
soldagem sobre elas. Todavia, se o pr-aquecimento
aplicado de maneira imprevista por um tempo relativa-
mente longo, as propriedades e as caractersticas
metalrgicas das ligas, quase sempre, sofrem alguma
perda. Deste modo, o pr-aquecimento apenas deve ser
aplicado ao alumnio quando for inevitvel, e, se o for, a
temperatura e o tempo devem ser sempre rigorosamen-
te controlados.
Devido ao fato de o alumnio no mudar de cor quando
aquecido, a temperatura de pr-aquecimento precisa ser
monitorada por meio de indicadores de temperatura,
como, por exemplo, pirmetro de contato ou lpis trmi-
co. A aplicao do calor deve ser to breve quanto poss-
vel e distribuda para que nenhum local da pea fique
com temperatura maior em relao a outro.
No caso das ligas da srie 5XXX com teor de magnsio
maior que 3,0% (tais como 5083, 5086, 5452 e outras), a
temperatura no deve exceder a 121
o
C e, em determina-
das situaes, o pr-aquecimento no deve ser aplicado
por mais de 30 minutos. A falta de observao dessa
especi fi cao pode tornar o metal sensvel ao
fissuramento atribuvel corroso sob tenso.
s vezes, o pr-aquecimento utilizado porque a mqui-
na de soldagem ou a fonte de potncia no tem capaci-
dade nominal de corrente suficiente para a espessura de
metal que est sendo soldada. Entretanto, isto no uma
boa prtica que justifique o uso do pr-aquecimento. Em
seu lugar deve-se utilizar um equipamento de soldagem
com capacidade adequada, visto que as condies de
soldagem apropriadas proporcionam melhor qualidade
das soldas, menor dano s propriedades do metal e eco-
nomias de custos significantes.
ESCOVAMENTO
Um leve escovamento da junta e das reas ao seu redor
com uma escova manual ou eltrica a ltima operao
a ser feita antes da soldagem. Independentemente do
tipo de escova, o efeito o mesmo. A funo desta ope-
rao remover o filme de xido que, embora volte a se
formar instantaneamente, agora muito mais fino e no
tem tempo de absorver algum tipo de sujeira, umidade
ou substncias oleosas. As escovas devem ter cerdas
de ao inoxidvel, que devem sempre ser mantidas lim-
pas. Todavia, a operao de escovamento antes da
soldagem uma tcnica boa quando no h graxa ou
leo sobre a junta, pois, caso contrrio, a escova conta-
minar-se- (ver pargrafo Solventes - Cap. 5).
Quando o escovamento feito com uma escova eltrica,
possvel usar presso excessiva; entretanto, isto pode
superaquecer e distorcer localizadamente a superfcie do
metal. Exagerando, isto pode fazer com que haja forma-
o de rebarbas de metal, onde pode ocorrer aprisiona-
mento de sujeira e xido sob as mesmas, e ainda causar
porosidade desnecessria solda. Portanto, recomen-
da-se, quando do escovamento em alumnio, usar pres-
so leve. Em resumo, algumas precaues devem ser
observadas quando do escovamento da junta antes da
soldagem:
a escova deve ser de ao inoxidvel e sempre mantida
limpa;
o escovamento deve sempre seguir e nunca preceder o
desengorduramento;
para remover xido, a presso no escovamento deve
ser leve.
MONTAGEM DA JUNTA
Uma vez que as bordas da junta estejam preparadas e
limpas, o prximo passo mont-las e fix-las rapida-
mente e, em seguida, soldar antes que haja uma oportu-
nidade de algum tipo de sujeira reformar-se sobre elas.
Todavia, caso a operao de soldagem, por qualquer
motivo, ainda demore algum tempo para ser realizada,
recomendamos a seguir uma tcnica bem simples para
manter as reas da junta limpas at que seja possvel
dar incio soldagem. praticamente impossvel relimpar
uma junta que j esteja montada, porque os solventes ou
desoxidantes podem ficar aprisionados e unicamente
contribuir para a formao de porosidade na solda em
vez de preveni-la. Caso ajunta montada corra o risco de
ficar exposta a agentes contaminantes antes de ser sol-
dada, comum cobri-la com uma tira de papel grosso
(exemplo: tipo papel betumado) com largura suficiente
para proteger pelo menos duas polegadas do metal dis-
tante de cada lado da junta. O papel e a fita adesiva de-
vem ser removidos somente quando for ter incio a
soldagem. Qualquer resduo da fita adesiva pode ser re-
movido com um solvente, porm prefervel que seja
feito depois que a soldagem estiver completa para evitar
alguma possibilidade de o solvente penetrar na junta.
GABARITOS
Os gabaritos so ferramentas utilizadas para fixar e man-
ter na posio as reas ou partes a serem unidas por
soldagem ou brasagem. O tipo e a quantidade de gabari-
tos vo depender do nmero de conjuntos iguais que
sero fabricados e tambm o quanto eles so fundamen-
tais para manter o controle dimensional preciso dos con-
juntos soldados.
Os gabaritos, quando projetados convenientemente, pro-
piciam meios para um manuseio fcil da pea e permi-
tem um alinhamento preciso das bordas a serem solda-
das, resultando numa maior economia de produo e
menor grau de distoro. Um gabarito bem projetado para
atender as operaes de alta produo pode permitir a
soldagem de vrias juntas simultaneamente. Por outro
lado, gabaritos mais simples podem ser apenas um re-
curso para prender componentes at que eles sejam fi-
xos por pontos de solda. A Figura 6.1 fornece exemplos
de gabaritos.
Visto que os gabaritos diferem com o trabalho em ques-
to, apenas os seus requisitos gerais sero discutidos
aqui. Quando o problema for fissuramento na solda, os
gabaritos devem ser projetados levando em conta a fixa-
o correta da junta, e tambm considerando o movimento
devido expanso e contrao durante a soldagem.
Vrios aspectos importantes dos gabaritos para soldagem
em alumnio devem ser conhecidos:
os componentes devem ser mantidos bastante firmes
para garantir o alinhamento correto da junta, porm no
to rgidos que causem fissuramento na solda;
materiais magnticos no devem ficar localizados mui-
to prximos da junta, pois interferem na estabilidade
direcional do arco de soldagem (sopro magntico);
os gabaritos devem possibilitar ao soldador uma ampla
viso do arco de soldagem e da poa de solda.
PONTEAMENTO DA JUNTA
Quando um dado gabarito no for seguro, o ponto de
solda normalmente utilizado como uma forma de fixao
para manter os componentes a serem unidos na posi-
o. Em alguns casos, pode-se utilizar um gabarito para
segurar o componente enquanto o mesmo fixado com
alguns pontos de solda. Em seguida, o componente
retirado do gabarito e,
CAPTULO 6
Operaes Adicionais
CAPTULO 6
Operaes Adicionais
FIGURA 6.1
TIPOS DE GABARITOS SIMPLES
CAPTULO 6
Operaes Adicionais
ento, soldado. Em um pequeno nmero de casos, tanto
o uso de gabarito como os pontos de solda so necess-
rios para alinhar as bordas da junta como tambm mant-
las no alinhamento durante a soldagem.
De qualquer modo, a qualidade dos pontos de solda
importante porque os mesmos passam a fazer parte da
solda final, devido operao de soldagem usualmente
passar por cima deles. Eles devem ter uma seco trans-
versal tanto pequena como bem penetrada. Caso seja
necessrio fazer pontos mais resistentes, devem ser mais
compridos, bem como tambm menos distantes um do
outro, em vez de maiores na seco transversal. Antes
da soldagem, as extremidades dos pontos de solda de-
vem ser desbastadas por esmerilhamento ou outro m-
todo aplicvel, de modo que fiquem concordantes com a
superfcie do chanfro.
COBRE-JUNTA (BACKING)
O cobre-junta um tipo de suporte colocado na raiz da
junta a ser soldada com a funo de sustentar a penetra-
o do cordo durante a soldagem e facilitar o trabalho
do soldador, nos casos em que o tipo de junta e/ou as
condies de soldagem dificultam o controle da penetra-
o que, por sua vez, pode ocasionar defeitos na solda.
H dois tipos principais de cobre-junta: temporrio e per-
manente. O cobre-junta temporrio propicia o controle
trmico e fsico da penetrao e, em seguida, removi-
do. Todavia, quando o arco eltrico penetra no cobre-
junta, pode fundir a sua superfcie e ainda contaminar a
solda com metal estranho, o qual compromete a resis-
tncia corroso e ductilidade da junta. Em situaes
mais crticas, o fissuramento da solda tambm pode acon-
tecer. Por este motivo, comum, quando se usa cobre-
junta temporrio, deixar ajunta com a abertura de raiz
nula.
O material empregado no cobre-junta temporrio pode
ser cobre, alumnio ou ao inoxidvel. No caso de ele vir
a ser utilizado uma nica vez, recomenda-se que seja
feito de uma tira de alumnio. Entretanto, caso o seu
emprego seja repetitivo, muito comum nos processos de
soldagem automatizados, o material mais indicado o
cobre. O cobre-junta de alumnio tambm pode ser indi-
cado em situaes de uso constante, no entanto, reco-
menda-se que ele seja anodizado para melhorar a sua
resistncia ao desgaste. Algumas vezes, utiliza-se ao
inoxidvel no-magntico (austentico), porm, devido a
sua condutividade trmica baixa, tende a superaquecer
e, desse modo, no to apropriado quanto os dois ma-
teriais citados anteriormente. H tambm cobre-juntas de
cermica divididos em pequenos segmentos, os quais
so fornecidos com uma fita adesiva flexvel para facilitar
a sua fixao junta. Este tipo de cobre-junta possui a
vantagem de poder ser usado em locais inacessveis, tal
como no interior de um tanque de armazenamento, por-
que depois de terminada a soldagem a tira de cobre-jun-
ta pode ser retirada atravs de uma pequena abertura no
tanque.
O cobre-junta permanente ser sempre de alumnio e da
mesma liga do metal base da junta, ou de uma liga com-
patvel. Na maioria das vezes fixado junta com pon-
tos de solda, mas, em certas situaes, pode ser total-
mente soldado pai tirar vantagem do ganho extra da re-
sistncia mecnica e para eliminar fendas no caso de
juntas sujeitas corroso galvnica. Quando um elemento
da junta for um extrudado, algumas vezes possvel in-
corporar o cobre-junta ao formato do perfil. Este tipo de
cobre-junta denominado cobri junta integral. Ele apre-
senta duas vantagens que so: possibilita ter o chanfro
associado ao cobre-junta e, normalmente, facilita o ali-
nhamento e fixao da junta (ver Figura 6.2 O cobre-jun-
ta temporrio, principalmente quando utiliza na soldagem
MIG automatizada, deve ser chanfrado para diminuir o
efeito do resfriamento na raiz da junta e garantir uma boa
penetrao. O chanfro deve ser projetado para permitir a
fuso perfeita da raiz da solda e propiciar um reforo e
perfil de cordo da raiz desejados. As dimenses do
chanfro podem variar de 3,3 a 12,7 mm na largura e de
0,25 a 2 mm na profundidade. As dimenses corretas
vo depender da espessura da seco a ser soldada, da
geometria da junta e do processo de soldagem.
O cobre-junta, independentemente de ser temporrio ou
permanente, deve ser limpo todas as vezes antes do uso.
Como se sabe, os contaminantes presentes sobre a su-
perfcie do cobre-junta podem vaporizar-se e gerar gs
hidrognio, o qual contribui sobremaneira para a forma-
FIGURA 6.2
COBRE-JUNTA INTEGRAL
o de porosidade na solda. A presso deste gs tam-
bm pode causar distoro do cordo de solda que est
sendo formado.
OPERAES INTERPASSE
As soldas em passes mltiplos requerem alguns cuida-
dos para assegurar que nenhum tipo de defeito seja in-
troduzido entre os passes de solda. A operao de
escovamento aps cada passe depositado contribui com
trs benefcios a saber:
- remove a fuligem, ajudando a prevenir a falta de fuso
ou porosidade na sucesso dos cordes de solda;
- limpa a superfcie da solda, contribuindo para que o
soldador decida melhor onde localizar o cordo de solda
seguinte e obter o perfil de cordo desejado;
- reduz a espessura do xido de alumnio superficial.
As soldas de topo, TIG ou MIG, manuais ou semi-auto-
mticas, normalmente exigem a goivagem do lado opos-
to dajunta, antes da soldagem subseqente no lado em
que foi efetuada a referida remoo. Isto necessrio
para remover o metal no fundido e tambm algum filme
de xido e contaminantes que ficaram aprisionados.
Os mtodos de goivagem esto descritos no Cap. 5 -
Preparao do Metal Soldar, contudo, bom ter em
mente que a goivagem deve sempre ser feita a seco, isto
, sem o auxlio de lubrificantes, e com cuidado para se
obter os resultados desejados. O formato de chanfro ide-
al feito na goivagem com uma fresa rotativa pode ser
obtido em uma nica operao, porm requer do opera-
dor habilidade e ateno para assegurar que todos os
defeitos sejam removidos. A Figura 6.3 ilustra os forma-
tos de chanfros que propiciam boa penetrao e fuso
com a soldagem MIG.
REMOO DE FULIGEM
Embora raramente seja especificado algum tipo de aca-
bamento para as soldas em alumnio, existe um efeito
decorrente da soldagem que denominado fuligem, a
qual deposita-se sobre a solda e o metal adjacente, e
que, na maioria das vezes, precisa ser removida. Esta
fuligem mais predominante na soldagem MIG com as
ligas de adio da srie 5XXX do que com a TIG ou ou-
tras ligas de enchimento. Ela proveniente do vapor de
metal produzido devido ao calor intenso do arco e, em
seguida, condensado sobre a superfcie do metal. A tem-
peratura do arco supera os pontos de ebulio do alum-
nio e do magnsio e, dessa forma, o metal de adio, ao
passar atravs do arco, vaporiza-se. Em razo do metal
base e mesmo a zona termicamente afetada no atingi-
rem temperaturas muito elevadas, a condensao de
vapor metlico pode acontecer.
CAPTULO 6
Operaes Adicionais
FIGURA 6.3
PERFIS E CHANFROS INDICADOS
PARA A GOIVAGEM
FIGURA 6.4
COMPOSIO DE FULIGEM DE SOLDA
te, os defeitos mais comuns que as soldas a serem repa-
radas apresentam so: falta de fuso, penetrao incom-
pleta ou porosidade em excesso, os quais podem causar
problemas posteriores, caso no sejam completamente
removidos. De mesmo modo, as soldas inspecionadas
com lquidos penetrantes ficam embebidas em solvente
base de hidrocarbonetos, os quais ficam retidos em
cavidades ou fissuras; portanto, numa primeira operao,
esses resduos de solvente que ficaram aprisionados
devem ser removidos atravs da goivagem para posteri-
ormente se proceder limpeza. Por ltimo, a rea a ser
reparada e as superfcies do metal ao seu redor devem
ser bem escovadas.
Normalmente, existe muita diferena entre reparar e fa-
zer uma solda pela primeira vez. Na maioria das vezes, o
reparo 50 e necessrio em um trecho pequeno da junta,
o local bastante inacessvel e, tambm, em posio
desconfortvel para a execuo da soldagem. So es-
sas as razes em virtude das quais os reparos de soldas
so feitos normalmente por soldadores com habilidade
acima da mdia.
O soldador, antes de comear a reparar uma solda, deve
planejar o local de incio e trmino do arco, visto que ape-
nas um trecho pequeno da solda ser reparado. prti-
ca usual soldar um trecho ligeiramente maior do que o
tamanho correspondente ao reparo de fato, de modo que
o incio e o trmino do arco ocorra sobre o metal sem
defeito. Como operao final, o reforo resultante nes-
ses locais removido por esmerilhamento.
A fuligem um depsito de pequenas partculas de xi-
dos metlicos que no prejudicial solda, entretanto
no apresenta um bom aspecto. Ela removida facilmen-
te com um pano embebido num solvente, se a limpeza
for feita logo aps a soldagem, caso contrrio, se deixa-
da por vrias horas, tende a aderir ao metal, podendo
necessitar de escovamento para remov-la.
A Figura 6.4 uma anlise difratomtrica por Raio-X, mos
trando que a fuligem gerada durante a soldagem consis-
te de alumnio e magnsio (xidos).
REPARO DE SOLDA
Existem duas situaes em que uma solda pode precisar
de reparo: quando reprovada por inspeo ou quando
vem a falhar em servio. Para que o reparo seja executa-
do, a solda deve ser removida por qualquer um dos m-
todos de goivagem descritos no captulo anterior, os quais
se aplicam bem a este servio. A operao de remoo
requer cuidados para evitar danos ao metal base; entre-
tanto, o uso da goivagem a arco no deve ser descarta-
do exclusivamente por causa disto. Pois, a goivagem a
arco se executa com razoavel cuidado, alm de remover
as soldas fornece chanfros com superfcies bem acaba-
das, prprios para a soldagem.
No caso de um componente ou uma estrutura que j te-
nha estado em servio precisar ser reparada, o requisito
que merece controle especial a limpeza perfeita do metal
base para a soldagem, visto que as regies das soldas,
neste caso, costumam estar bastante sujas. Normalmen-
CAPTULO 6
Operaes Adicionais
CAPTULO 7
Soldagem TIG
Processo TIG manual
CAPTULO 7
Soldagem TIG
INTRODUO
A soldagem a arco tungstnio com a atmosfera gasosa,
ou mais comumente designada como soldagem TIG
(Tungsten Inert Gs), um processo de soldagem em
que o arco eltrico estabelecido entre um eletrodo de
tungstnio no-consumvel e a pea, numa atmosfera de
gs inerte. No processo TIG o arco eltrico pode ser ob-
tido por meio, de corrente alternada (CA), corrente cont-
nua e eletrodo positivo (CEP) ou corrente contnua e
eletrodo negativo (CCEN). Entretanto, na indstria em
geral o processo TIG (CA) o mais aplicado na soldagem
das ligas de alumnio. Por isso, quando nos referimos ao
processo TIG sem outra especificao, subentende-se
que o processo empregado o CA. Ele foi desenvolvido
antes do processo MIG, bem como, foi o primeiro pro-
cesso de soldagem com proteo de gs inerte adequa-
do para soldar o alumnio. Durante muito tempo, era usa-
do para soldar uma vasta variedade de produtos e estru-
turas nas mais diversas espessuras, mas, com a subse-
qente viabilidade do processo MIG com suas altas velo-
cidades, arco com mais penetrao e outras vantagens,
o TIG passou a ser aplicado principalmente em espessu-
ras mais finas, em juntas complexas e em soldas
autgenas. Ainda continua sendo aplicado nesses casos,
FIGURA 7.1
DIAGRAMA ESQUEMTICO DO PROCESSO TIG
embora a soldagem MIG com corrente pulsante tem se
mostrado superior para muitas aplicaes e, portanto, a
soldagem TIG (CA) est se tornando pouco comum.
O processo TIG (CC) destinado principalmente a
soldagem automatizada e apresenta algumas vantagens
exclusivas que sero abordadas mais adiante.
O processo TIG no to eficaz em determinados tipos
de juntas quanto o MIG. Ele no penetra com a mesma
facilidade em chanfros estreitos ou em ngulo, de modo
que nas soldas de filete apresenta dificuldade em pene-
trar na raiz. As velocidades de soldagem mais usuais com
o TIG so menores do que com o MIG. Portanto, o ltimo
possui vantagens indubitveis para muitas aplicaes.
Um arco de soldagem TIG ideal aquele que fornece a
mxima quantidade de calor ao metal base e a mnima
ao eletrodo. Alm disso, atravs da sua ao de limpeza
deve promover a remoo do xido de alumnio na frente
da poa de solda. Cada um dos trs modos menciona-
dos acima (CA, CCEN e CCEP) carece de um ou mais
desses requerimentos em dado nvel. O arco (CCEN) di-
rige cerca de 80% do seu calor para a poa de solda,
proporcionando a formao de cordes de solda com
penetrao relativamente elevada e estreita, porm a sua
ao de limpeza precria. Por outro lado, o arco (CCEP)
produz excelente ao de limpeza, enquanto que 20%
do seu calor dirige-se para a poa de solda e o restante
(80%), que vai para o eletrodo, removido pela gua de
refrigerao da tocha, e dessa forma desperdiado. Ao
contrrio do anterior, as soldas so largas e pouco pene-
tradas. E, neste caso, devido ao aquecimento excessivo
do eletrodo, o dimetro do mesmo deve ser maior do que
no processo (CCEN), e efetivamente resfriado.
O ARCO TIG (CA)
Como mencionado anteriormente, um arco protegido com
gs produz calor nas propores aproximadas de 80%
no anodo (+) e 20% no catodo (-). No entanto, o arco TIG
(CA) reverte a polaridade na mesma freqncia da rede
(60 Hz), ou seja, ora o eletrodo negativo, ora positivo,
e, por essa razo, o calor dividido igualmente entre o
eletrodo (50%) e a poa de solda (50%). Esta reverso
de polaridade, teoricamente, uma combinao dos dois
processos anteriores (CCEN e CCEP), conferindo ao pro-
cesso TIG (CA) as vantagens de ambos, isto , limpeza
e penetrao. O calor que vai para o eletrodo precisa ser
removido para evitar o seu superaquecimento; por isso
que a maioria das tochas TIG utilizadas para soldar alu-
mnio so refrigeradas a gua.
O aspecto de alterncia do arco (120 vezes por segundo
com fontes de 60 Hz) acarreta um problema de estabili-
dade de arco. O tungstnio, especialmente quando fun-
dido, um bom emissor de eltrons, mas o alumnio no
o . Devido a isto, o arco se extingue entre a metade dos
ciclos e, assim, precisa ser reaberto instantaneamente; o
que relativamente fcil quando da tcnica com o eletro-
do negativo, mas muito difcil na tcnica com o eletrodo
positivo. Sob circunstncias normais, este problema
superado com o uso de uma descarga de alta voltagem
adicionada ao arco, a fim de ajudar na sua abertura e
estabilidade, onde tal operao ioniza suficientemente o
gs de proteo, permitindo que o arco prossiga com um
atraso mnimo.
A descarga de alta voltagem provm de uma fonte de
energia de alta freqncia, que um componente exis-
tente em todas as mquinas de solda TIG atuais.
Contudo, sob condies anormais, tal como a permann-
cia do arco em dado local por tempo bastante longo para
remover totalmente todos os traos de xido da superf-
cie do alumnio, possvel que em alguns ciclos com o
eletrodo positivo no somente ocorra um atraso na aber-
tura do arco como, s vezes, pode falhar inteiramente.
Isto torna o arco to instvel que ele chega a no aceitar
com facilidade a deposio do metal de adio na poa
de solda. E, se a instabilidade for muito severa, tambm
haver uma perda aprecivel de ao de limpeza, por-
que ela s acontece durante o semiciclo com o eletrodo
positivo.
Denomina-se retificao parcial quando ocorre um atra-
so na abertura do arco durante o semiciclo com eletrodo
positivo, e haver alguma perda da ao de limpeza. Se
o arco no abre durante toda a metade deste ciclo, deno-
mina-se a isto retificao total, e a perda da ao de lim-
peza ser maior.
Como visto, a diferena entre a emissividade do
tungstnio e a do alumnio acarreta instabilidade do arco,
que por sua vez atua, em um dado nvel, como um retifi-
cador no circuito de soldagem, ocasionando um fluxo de
corrente maior durante um dos meio-ciclos do que no
outro (ver Figura 7.2). Isto produz uma componente de
corrente contnua no circuito secundrio do transforma-
dor, que tende a saturar magneticamente o seu ncleo,
permitindo o surgimento de altos nveis de corrente pri-
mria pouco comuns no transformador, o que pode su-
peraquec-lo e danific-lo. Para corrigir este problema,
ouso de baterias acumuladoras de 6 Volts (urna para cada
75 ampres de corrente de soldagem) no circuito de
soldagem, como mostra a Figura 7.3, era comum em
mquinas antigas para bloquear o fluxo de corrente con-
tnua. J as mqui nas atuai s uti l i zam vri os
condensadores de bloqueio no lugar de baterias para
evitar a componente de corrente contnua de uma forma
simples e mais livre de problemas.
CAPTULO 7
Soldagem TIG
FIGURA 7.2
COMPORTAMENTO DO ARCO ELTRICO
EM CORRENTE ALTERNADA
CAPTULO 7
Soldagem TIG
SOLDAGEM TIG (CA)
Equipamento
Para empregar o processo neces-
srio possuir o seguinte equipamen-
to e consumveis:
Uma fonte de potncia CA projeta-
da para a soldagem TIG. Tambm
possvel adaptar alguns componen-
tes adicionais a uma mquina de
soldagem CA convencional, tais
como um gerador de alta freqncia
e controles de gua e gs. No entan-
to, o uso de equipamentos adapta-
dos raramente funciona to bem
quanto as mquinas construdas es-
pecificamente para este fim.
Um suprimento de gs de proteo
com regul ador de presso e
fluxmetro.
Uma tocha de soldagem com todos
os cabos necessrios e mangueiras
para o cabo de energia, gs, gua
de refrigerao e um bocal para o
gs.
Um eletrodo de tungstnio de bitola
e tipo indicado.
Um suprimento de gua de refrige-
rao.
Metal de adio (alumnio ou liga
de alumnio), normalmente dispon-
vel na forma de varetas em peas
retas ou arame enrolado em carre-
tis.
Cada um dos componentes acima ser descrito separa-
damente.
Fontes de Potncia
Um transformador monofsico de onda senoidal com
corrente de sada ajustvel sem escalonamento e com
voltagem de circuito aberto limitada a 80 volts para segu-
rana do operador uma fonte de potncia (TIG) apro-
priada para soldar alumnio. Alm disso, deve conter um
gerador de energia de alta frequncia para assegurar a
abertura efetiva do arco e a sua estabilizao. Na maio-
ria das mquinas a intensidade da alta freqncia pode
ser ajustada, e tambm h um circuito de controle para
ligar e desligar o gs de proteo e a gua, alm de um
rel de tempo que controla a ps-vazo do gs com a
finalidade de proteger o eletrodo durante o seu
FIGURA 7.3
LIGAO DE BATERIAS COM O CIRCUITO
TERRA DE SOLDAGEM
esfriamento. As mquinas modernas costumam ser equi-
padas com um controle remoto a fim de comandar o gs,
a gua e a energia, freqentemente possuem um reostato
manejvel com o p para ajustar a corrente durante a
soldagem. Este recurso pode ser muito til na soldagem
de juntas complicadas, e tambm no enchimento de cra-
tera no fechamento da solda. As fontes de potncia TIG
encontram-se disponveis numa gama de capacidades,
normalmente at 500 ampres.
Enquanto o pargrafo acima cobre as mquinas conven-
cionais, h tambm mquinas especiais, que so as uni-
dades de onda quadrada. Elas diferem das primeiras por
serem capazes de fornecer um arco muito mais estvel,
principalmente no caso de soldas em alumnio, sem pre-
cisar utilizar a descarga de alta voltagem, embora tenham
que fazer uso dela para abrir o arco. Essas mquinas
so conhecidas como fontes de onda quadrada, porque
a forma da onda da corrente de soldagem parece uma
onda realmente quadrada. Este benefcio s tornou-se
possvel com os avanos obtidos na indstria eletro-ele-
trnica com o advento dos componentes em estado sli-
do (transistores de alta potncia e alta velocidade de co-
mutao). Dentro de certos limites, essas mquinas tam-
bm conseguem intervalos de tempo desiguais em cada
polaridade, o que, de um lado, melhora a ao de limpe-
za e, de outro, aumenta o poder de penetrao, alm de
reduzir a quantidade de calor para o eletrodo, de tal for-
ma que normalmente possvel utilizar um eletrodo de
bitola menor do que aquele utilizado no processo AC con-
vencional. Da mesma forma que a freqncia, a amplitu-
de de cada ciclo tambm pode ser diferente. A Figura 7.4
mostra as formas de onda em corrente alternada.
Gs de Proteo
O gs, alm de proteger a regio do arco compreendida
pela poa de solda atravs da expulso do ar, eliminan-
do o oxignio, o nitrognio e o hidrognio do contato com
o metal fundido, transfere a corrente eltrica quando
ionizado.
Para a soldagem TIG (CA) do alumnio, o argnio puro
o gs de proteo mais apropriado. O argnio no s
fornece uma abertura de arco estvel como propicia me-
lhor ao de limpeza do que os outros gases inertes usu-
ais. Em material espesso ou em chanfros grandes solda-
dos na posio plana, as misturas de argnio e hlio for-
necem bons resultados, em virtude de o hlio gerar um
arco mais quente. Em contrapartida, o custo do hlio
bem superior ao do argnio, alm do que, devido sua
baixa densidade, as taxas de fluxo usuais so bem mai-
ores. Alm disso, muito raro na soldagem TIG (CA) o
emprego de misturas com mais de 50% de hlio em
argnio, em virtude de a ao de limpeza do arco com o
FIGURA 7.4
FORMAS DE ONDA EM
CORRENTE ALTERNADA
CAPTULO 7
Soldagem TIG
hlio ser precria.
O grau de pureza do gs de proteo essencial. Os
gases com grau de soldagem devem ser fornecidos com
99,998% de pureza com relao ao argnio e 99,995%
para o hlio, e os seus respectivos pontos de orvalho
devem ser -60
o
C ou menores. Cabe lembrar que esta
pureza precisa ser mantida at que o gs chegue efeti-
vamente ao arco. Isto significa dizer que o sistema por
onde o gs de proteo passa deve ser mantido sempre
limpo e seco, porque at mesmo o mnimo vestgio de
sujeira ou umidade pode ocasionar porosidade excessi-
va na solda. Assim sendo, deve-se tomar todo cuidado
para que no entre ar algum no sistema de conduo de
gs e que no haja vazamento dgua no caso de a tocha
que est sendo usada ser refrigerada a gua.
A fonte de potncia deve possuir dois temporizadores para
o gs de proteo, pr e ps-fluxo, onde os respectivos
perodos so ajustados de acordo com as condies de
soldagem. O pr-fluxo para expulsar o ar da mangueira
do gs e da tocha antes da abertura do arco. O ps-fluxo
para proteger o eletrodo da oxidao do ar at que o
mesmo seja suficientemente resfriado, aps o trmino
da soldagem.
Tochas de Soldagem
A espessura do metal a ser soldado e, conseqentemen-
te, os nveis de correntes utilizados determinam o tipo de
tocha adequada para um dado servio. H muito poucas
aplicaes em soldagem manual que requerem corren-
tes acima de 400 ampres; todavia, o nvel mximo de
corrente suportado por uma dada tocha afetado pelo
tipo de refrigerao. Uma grande variedade de tochas
TIG encontra-se disponvel no mercado para regimes de
trabalhos leve, mdio e pesado. Todas as tochas, com
exceo das empregadas em servios leves, so refrige-
radas a gua, e a mesma gua tambm serve para refri-
gerar o cabo fora. A maioria das tochas so equipadas
com bocais cermicos ou metlicos, sendo que os pri-
meiros so os preferidos pelos usurios, devido ao seu
baixo custo e boa durabilidade. As tochas para trabalhos
leves tm a vantagem de possurem um conjunto de ca-
bos e mangueiras menores, tornando-as de fcil mani-
pulao. Por outro lado, as tochas maiores permitem o
uso de eletrodos de bitolas maiores (4,8 a 6,3 mm) e,
conseqentemente, corrente de soldagem elevada.
Uma tocha TIG, para atender uma faixa ampla de espes-
suras em alumnio, deve ser capaz de operar com eletro-
do de bitola de pelo menos 4,8 mm.
Os fabricantes de tochas TIG normalmente classificam
os seus produtos baseados na soldagem em corrente
contnua e eletrodo negativo (CCEN). Dessa forma, re-
comenda-se verificar, antes de comprar a tocha, se a clas-
sificao da mesma atende as condies de trabalho para
a soldagem em corrente alternada.
Eletrodos
A escolha de uma classificao do tipo e da bitola de um
eletrodo, para suportar uma corrente de soldagem, in-
fluenciada pela espessura e pelo tipo de liga do metal
base. A capacidade dos eletrodos de tungstnio passa-
gem da corrente dependente de inmeros outros fato-
res, tais como:
tipo e polaridade da corrente, gs de proteo emprega-
do, tipo de equipamento utilizado (com resfriamento a ar
ou gua), da extenso do eletrodo alm do anel suporte
(fixao do eletrodo com luva ou tubo) e a posio da
soldagem. Um eletrodo de uma determinada bitola ter a
sua maior capacidade de conduzir corrente com corrente
contnua e eletrodo negativo (CCEN); ter menor capaci-
dade condutora com corrente alternada (CA); e menor
ainda com corrente contnua e eletrodo positivo (CCEP).
Os eletrodos so disponveis em trs tipos de classifica-
o, ou seja, tungstnio puro, tungstnio zirconiado e
tungstnio toriado. Os eletrodos de tungstnio puro ou
zirconiado so adequados para a soldagem em corrente
alternada, todavia o zirconiado possui capacidade ligei-
ramente maior de conduzir corrente, bem como, apre-
senta maior resistncia s contaminaes. J os eletro-
dos de tungstnio toriado so projetados para serem usa-
dos em corrente contnua. Todavia, em CA, ao em vez da
formao de uma ponta esfrica, prefervel para a
soldagem de ligas de alumnio, forma-se na sua extremi-
dade vrias projees pequenas, esfricas e discretas,
que acarretam instabilidade do arco e, conseqentemen-
te, prejudicam a sua ao de limpeza, assim como h
tendncia de ocorrer volatilizao de tungstnio para a
poa de solda. Dessa forma, os eletrodos de tungstnio
toriado no so indicados para a soldagem em corrente
alternada.
CAPTULO 7
Soldagem TIG
A Tabela 7.1 relaciona alguns valores tpicos de corrente
para os dois tipos usuais de eletrodos de tungstnio em-
pregados na soldagem com CA.
Para se obter resultados satisfatrios na soldagem
TIGCA, a ponta do eletrodo depois de fundida deve ter
configurao esfrica, regular e brilhante. Quando a bi-
tola do eletrodo muito maior em relao corrente que
est sendo utilizada, a sua extremidade no toma a con-
figurao totalmente esfrica e o arco tende a ser errtico
(sem direo). No caso inverso, isto , bitola do eletrodo
bem pequena, a sua ponta pode superaquecer e formar
uma esfera maior que o eletrodo, levando instabilidade
do arco, assim como h uma tendncia de volatilizao
de tungstnio para a poa de solda. Os eletrodos so
disponveis nas bitolas de 0,3 mm at 6,3 mm. Embora a
escolha da bitola seja usualmente feita de acordo com
uma faixa tpica de corrente, h situaes onde o uso de
uma bitola de eletrodo maior do que o normal benfica
- por exemplo, na soldagem com a tocha na posio ho-
rizontal, porque um eletrodo de bitola maior menos pro-
penso a superaquecer e a encurvar-se. Neste caso, o
soldador deve utilizar o eletrodo de bitola imediatamente
maior do que a recomendada e, alm disso, esmerilhar a
sua ponta de forma cnica at atingir a bitola de uso, de
modo que o tamanho da esfera fundida durante a
soldagem seja o desejado.
O eletrodo deve estar centralizado em relao ao bocal
da tocha de modo que a poa de solda fique bem prote-
gida pelo gs. Normalmente, a extenso do eletrodo,
dentro da proteo gasosa, cerca de 3,0 mm alm do
bocal, mas em virtude das caractersticas da aplicao,
tal como em soldas de canto (junta em T), uma exten-
so maior pode ser necessria como tambm vazes de
gs ligeiramente mais altas para assegurar a proteo
da poa de solda.
A vazo de gs de proteo deve ser mantida no ape-
nas no decorrer da soldagem, mas tambm depois da
interrupo do arco, at que o eletrodo atinja a tempera-
tura ambiente. Quando os eletrodos so resfriados de
modo correto, a sua ponta fundida tem o aspecto brilhan-
te e polido; quando so resfriados inadequadamente, eles
podem oxidar-se, apresentando a ponta fundida revestida
por uma pelcula colorida; esta pelcula, se no for remo-
vida, pode comprometer a qualidade da solda nas
soldagens posteriores.
TABELA 7.1
FAIXAS TPICAS DE CORRENTE PARA ELETRODOS DE TUNGSTNIO
EM SOLDAGEM TIG (CA) COM ARGNIO
0,010 0,3 at 15 at 15 at 15 at 15
0,020 0,5 10-20 05-20 05-15 05-20
0,040 1,0 20-30 20-60 10-60 15-80
1/16 1,6 30-80 60-120 50-100 70-150
3/32 2,4 60-130 100-180 100-160 140-235
1/8 3,2 100-180 160-250 150-210 225-235
5/32 4,0 160-240 200-320 200-275 300-400
3/16 4,8 190-300 290-390 250-350 400-500
1/4 6,3 250-400 340-525 325-450 500-630
NOTA: Todos os valores so baseados no uso do argnio como proteo gasosa. As faixas de corrente podem variar, dependendo do gs de
proteo, do tipo do equipamento ou da aplicao especfica.

Dimetro do Eletrodo
Tungstnio Tungstnio Tungstnio Tungstnio
Puro Zirc. Puro Zirc.
(in) (mm) (A) (A) (A) (A)
ONDA EQUILIBRADA ONDA NO EQUILIBRADA
CAPTULO 7
Soldagem TIG
CAPTULO 7
Soldagem TIG
Sistemas de Refrigerao
Embora seja possvel utilizar gua proveniente da rede
da fbrica para refrigerao da tocha, a presso precisa
ser reduzida em tomo de 30 psi. Tambm, sempre que a
temperatura da gua menor do que a ambiente, haver
tendncia de ocorrer condensao nos componentes da
tocha caso a gua continue fluindo aps o trmino da
operao de soldagem, ou seja, os componentes suam.
So por essas e outras razes prticas que a maioria
das mquinas de soldas TIG so equipadas com siste-
mas de recirculao para resfriar a gua e aliment-la
com presso adequada. Alm disso, ao contrrio dos sis-
temas em que o fornecimento de gua feito direto da
rede, os sistemas fechados fornecem gua a uma tem-
peratura uniforme, ligeiramente acima da ambiente, evi-
tando com isso que ocorra condensao na tocha quan-
do a mesma no est sendo utilizada.
Vrias mquinas de soldagem TIG so equipadas com
controles eletrnicos para presso ou fluxo, os quais in-
terrompem a corrente de soldagem quando a vazo de
gua de refrigerao insuficiente. Tais dispositivos pro-
tegem os componentes da tocha.
Metal de Adio
A soldagem TIG (CA) em alumnio pode ser feita com ou
sem metal de adio. A soldagem sem metal de adio,
denominada de autgena, limitada, principalmente a
materiais de espessura muito fina e ligas que no sejam
propensas a trinca a quente. O metal de adio ajuda a
minimizar a fissurao, compensa variaes na monta-
gem da junta e participa na elaborao de soldas de file-
te e outras soldas onde a deposio de metal necess-
ria para fazer a solda. Na soldagem TIG, o metal de adi-
o normalmente comercializado em varetas retas com
comprimento de aproximadamente 1,0 metro, nas bito-
las de 1,6 a 6,4 mm. Na soldagem automatizada o metal
de adio fornecido em bobinas, sendo o mesmo ali-
mentado mecanicamente por um cabeote aumentador
at a poa de fuso. A escolha das ligas de adio
discutido no Captulo 4 sob o ttulo Metal de Adio.
Tcnica de Soldagem Manual
o servio de Manuais da Alcan, Manual de Parmetros -
Soldagem TIG, discorre sobre todos os detalhes de jun-
tas e regulagem de parmetros de mquinas necessri-
os para se fazer soldas com qualidade. Uma vez que
todos os componentes estejam montados e posicionados,
deve-se fazer alguns ajustes na vazo do gs e na cor-
rente de soldagem a serem utilizadas. Depois disso, a
soldagem se processa de acordo com as seguintes ins-
trues.
Na soldagem TIG manual, uma das mos segura a tocha
e a outra vareta de adio (quando necessrio). A aber-
tura do arco se d diretamente na junta atravs da osci-
lao da tocha, a fim de posicionar o eletrodo bem prxi-
mo pea para permitir que a corrente de alta freqn-
cia estabelea um arco com o alumnio e, alm disso,
determinar uma trajetria para a passagem da corrente
de soldagem efetiva. Posteriormente, o arco deve per-
manecer imvel, at que haja fuso de metal base sufici-
ente para formar uma poa de solda estvel e regular. E
a partir da, a mesma deve ser mantida com estas carac-
tersticas durante a execuo da soldagem.
Um arco TIG adequado aquele que apresenta estabili-
dade direcional, assim como possui um som prprio si-
milar a um zumbido. J um arco instvel apresenta-se de
modo irregular e com um som de estalido, alm do que,
quando se adiciona metal de enchimento, uma certa quan-
tidade de metal fundido expelida para fora da poa de
solda. Outro fato importante que o eletrodo, quando
aquecido, nunca deve tocar a poa de solda ou a vareta
de adio, porque instantaneamente ficar contaminado
com alumnio, ocasionando instabilidade do arco e sol-
das sujas, visto que a instabilidade do arco compromete
a sua ao de limpeza.
Quando a contaminao do eletrodo mnima, uma ma-
neira simples de remov-la atravs da obteno de um
arco eltrico sobre um retalho de metal, utilizando-se para
isso um valor de corrente acima do normal, durante pou-
cos segundos, at que o arco retorne a ser estvel nova-
mente. No caso de uma contaminao mais severa, a
ponta do eletrodo deve ser removida por esmerilhamento,
e, em seguida, atravs da obteno de um arco eltrico
sobre um recorte de metal, reconstitui-se a extremidade
de perfil esfrico e o eletrodo est novamente em condi-
es de soldagem.
O comprimento do arco varia de 3 a 10 mm, dependendo
do tipo e localizao da junta. Arcos mais curtos ajudam
a obter maior penetrao, evitam mordeduras e propici-
am um controle melhor da largura e do perfil do cordo.
Como regra prtica, o comprimento do arco deve ser
aproximadamente igual ao dimetro do eletrodo de
tungstnio. Nas soldas de filetes a extenso do eletrodo
dentro da proteo gasosa deve ter um comprimento um
pouco mai or a fi m de se obter um arco mai s
CAPTULO 7
Soldagem TIG
curto, de tal forma que seja possvel a penetrao da
solda atingir a raiz da junta.
Durante a soldagem, a tocha deve permanecer perpen-
dicular em relao superfcie da junta (ngulo de traba-
lho igual a 90, porm ligeiramente inclinada para a frente
(ngulo de soldagem positivo de 5o a 15), como mostra
a Figura 7.5. Ao se soldar componentes de espessuras
desiguais, o arco, neste caso, deve ser direcionado mais
para o lado da junta de maior espessura a fim de se obter
fuso e penetrao iguais nos dois lados. No incio da
soldagem, a tocha deve permanecer no ponto de partida
at que o arco tenha fundido uma poa limpa e brilhante
do tamanho requerido (isto no deve levar mais do que 3
a 5 segundos). A tocha ento movimentada firmemente
a uma velocidade uniforme, enquanto que a vareta de
adio introduzida na borda frontal ou lateral da poa.
Aqui importante ressaltar que o material de enchimen-
to no deve ser adicionado antes de se ter uma poa
adequada. No caso da vareta, ela deve ser conduzida
durante a soldagem formando um ngulo de 200 a 30~
com a superfcie da pea, levemente deslocada em rela-
o linha de centro da junta, e alimentada na poa fun-
dida com um movimento de vaivm em intervalos fre-
qentes, regulares e curtos (mas no fora da proteo
gasosa). A cada vez que a vareta adicionada, a tocha
movida lentamente para trs a fim de permitir que a vareta
seja introduzida na poa. Quando se obtm o tamanho
de cordo desejado, a tocha movida para a frente para
avanar a poa. Este movimento para a frente e para
trs da tocha e da vareta repetido suave e uniforme-
mente em passos de 1,5 a 5,0 mm. Todavia, este movi-
mento torna-se dispensvel quando se vai soldar uma
junta sem o uso de metal de adio. Ainda assim, neste
caso, soldadores experientes tm o hbito de dispor de
uma vareta, pois, no caso de a junta no estar perfeita-
mente justa ou alinhada, alguma deposio de material
pode ser ocasionalmente necessria para assegurar a
coalescncia.
A tcnica descrita acima requer do soldador muito treino
para que ele possa adquirir a habilidade necessria para
sincronizar os movimentos tanto da tocha como da vareta,
a fim de produzir soldas com escamas espaadas uni-
formemente. A velocidade da soldagem e a freqncia
com que a vareta adicionada na poa de solda variam
de acordo com a habilidade do soldador e, tambm, com
a bitola da vareta. Quando se utiliza a corrente ideal em
relao ao tipo de junta e espessura do metal, a veloci-
dade de soldagem ser alta o suficiente para causar o
mnimo dano trmico ao metal base. Em contrapartida,
com correntes abaixo da ideal, o tempo para que o calor
de soldagem seja conduzido atravs do metal base ter
que ser maior, vindo a provocar um aumento de sua tem-
peratura e uma reduo do calor na poa de solda. Isto
reduz a velocidade de soldagem por um fator que mai-
or do que a reduo na corrente. Portanto, uma soldagem
desenvolvida com corrente menor do que a recomenda-
da provoca maior dano trmico ao metal base.
Para finalizar uma solda sem deixar que ocorra cratera,
o comprimento do arco deve ser diminudo e a corrente
reduzida, embora a vareta continue ainda sendo adicio-
nada poa de solda at que ela se solidifique. Equipa-
mentos que possuem controle de corrente, tanto opera-
do manualmente ou com o p, so de grande valia neste
tipo de operao.
FIGURA 7.5
ILUSTRAO DAS POSIES
DA TOCHA NA SOLDAGEM TIG
O processo TIG pode ser utilizado em todas as posies
de soldagem, porm ajustes no procedimento e na tcni-
ca podem ser necessrios. Nas posies de soldagem,
onde a gravidade torna o controle da poa de solda mais
difcil, nveis de correntes um pouco mais baixos so pre-
ferveis. Na posio vertical a soldagem deve ser
conduzida de baixo para cima para evitar que o metal
escorra antes de solidificar-se.
Procedimentos de Soldagem
O procedimento de soldagem um conjunto de
parmetros que asseguram a penetrao e o perfil do
cordo desejados, de acordo com uma velocidade de
soldagem factvel, sem causar defeitos ou exigir que o
soldador seja por demais habilidoso. O procedimento para
ser qualificado precisa ser testado e provar que atende
os requisitos especificados. A norma ANSI/AWS D1.2-83
(Structural Welding Code -Aluminum) uma das nor-
mas de soldagem para estruturas mais usual, a qual es-
pecifica os ensaios e os critrios para qualificao de pro-
cedimentos.
A elaborao de uma qualificao de procedimento de
soldagem requer que se estabelea o valor praticvel para
cada parmetro de soldagem e a mxima variao per-
missvel desses valores. A seqncia de etapas no de-
senvolvimento do proceso normalmente se aproxima da
seguinte:
Normalmente o projetista especifica a liga e a espessu-
ra do metal, o metal de adio, tipo de junta e posio de
soldagem. Ele tambm pode especificar a geometria da
junta.
A corrente de soldagem relacionada principalmente
com a espessura do metal, visto que o arco precisa ter
energia trmica suficiente para conferir a penetrao
requerida. Quando a corrente muito baixa, ocorre um
retardo na formao do tamanho ideal da poa de fuso
em condies de receber o metal de adio. Normalmen-
te, a poa, de fuso para estar em condies de receber
o metal de adio, leva de 3 a 5 segundos. Na situao
inversa, corrente alta demais, pode eventualmente aque-
cer demais a junta, de tal forma que a velocidade de
soldagem precisa ser superior quela em que o soldador
se sente vontade. No processo TIG (CA), as velocida-
des de soldagem compreendidas entre 15 e 25 cm/min
so aquelas em que o soldador comum se sente mais
vontade.
A bitola do eletrodo deve ser escolhida de acordo com o
nvel decorrente a ser empregado na soldagem. A Tabela
7.1 fornece a faixa de corrente usual para cada bitola de
eletrodo. Verifica-se que a faixa para cada bitola bem
ampla e tambm que h uma considervel sobreposio
das faixas. A bitola do eletrodo e o nvel de corrente afe-
tam as dimenses do arco e da poa de solda. Essas,
por sua vez, influenciam a escolha do dimetro do bocal
de gs. Os bocais muito pequenos no conferem a pro-
teo de gs necessria, exceto quando a velocidade do
gs elevada ao ponto de causar turbulncia e introdu-
zir ar no gs inerte. Enquanto que um bocal muito gran-
de gera desperdcio de gs e tambm impede que o sol-
dador tenha viso completa da poa e do cordo de sol-
da no momento em que o mesmo se forma.
A bitola da vareta escolhida para adequar a taxa na
qual o metal de adio pode ser alimentado na poa de
solda. A vareta muito grossa tende a interferir na prote-
o de gs e tambm dificulta a manipulao sem que
ocorra contaminao do eletrodo. No caso de ela ser
muito pequena, haver necessidade de uma movimen-
tao excessiva para adicionar a quantidade de metal de
adio suficiente a cada passada.
O nmero de passes de solda pode ser especificado
por intermdio de uma norma de soldagem ou, alternati-
vamente, pode ser deixado a critrio do soldador. Pas-
ses adicionais podem introduzir defeitos de solda desne-
cessariamente. Por outro lado, cordes de solda gran-
des demais, feitos com velocidades baixas, ocasionam
largas zonas termicamente afetadas e deformaes ex-
cessivas. A sequncia de deposio dos cordes de sol-
da pode ou no fazer parte do procedimento qualificado.
SOLDAGEM TIG (CC)
Caractersticas do Processo
O processo CC quase sempre utilizado com o eletrodo
sendo o plo negativo, isto , com 80% do aquecimento
do arco se dirigindo para a junta e somente 20% para o
eletrodo. Embora se use muito ocasionalmente o proces-
so com eletrodo positivo para se tirar proveito da ao de
limpeza por ele proporcionada, as soldas resultantes so
largas e com pouca penetrao, de modo que o eletrodo
precisa ser muito grosso e resfriado convenientemente.
Trata-se, obviamente, de um processo ineficiente. O pro-
cesso com eletrodo negativo, por outro lado, tem sido
mecanizado para soldagens de emendas de chapas fi-
nas para aplicaes aeroespaciais e outros usos espec-
ficos. Sua profundidade de penetrao e estabilidade de
arco produzem soldas de topo livre de defeitos e consis-
tentes. Isto tudo possvel porque, embora o arco no
promova a ao de limpeza como no caso com eletrodo
positivo, quando se utiliza o hlio como gs de proteo,
ele produz um arco mais quente e a pelcula de xido
sobre o metal base acaba se destacando o suficiente para
possibilitar a coalescncia. O acabamento superficial das
soldas um pouco mais escuro e no apresenta tanto
brilho como a solda TIG (CA), mas isso no chega a afe-
CAPTULO 7
Soldagem TIG
tar sua qualidade.
Equipamento
Para empregar o processo necessrio possuir o se-
guinte equipamento e consumveis:
Uma fonte de potncia CC projetada para a soldagem
TIG. Tambm possvel adaptar alguns componentes
adicionais a uma mquina de soldagem CC convencio-
nal, tais como um gerador de alta freqncia para dar
incio ao arco e controles de gua e gs. No entanto, o
uso de equipamentos adaptados raramente funcionam
to bem quanto as mquinas construdas especificamente
para este fim.
Um suprimento de gs de proteo com regulador de
presso e fluxmetro.
Uma tocha de soldagem com todos os cabos necess-
rios, mangueiras para o cabo de energia, gs e gua de
refrigerao e um bocal para o gs.
Um eletrodo de tungstnio de bitola e tipo indicado.
Um suprimento de gua de refrigerao.
Metal de adio (alumnio ou liga de alumnio) na forma
de varetas em peas retas ou arame enrolado em carre-
tis.
Gs de Proteo
Embora o argnio possa ser utilizado com o modo CEEP
e na soldagem de material de espessura muito fina com
o modo CCEN, as principais aplicaes TIG CC desti-
nam-se a espessuras a partir de 3,2 mm empregando o
modo CCEN com proteo de gs hlio. Neste modo,
como comentado anteriormente, no h ao de limpeza
do arco, mas o calor intenso do arco conseguido com o
uso do hlio supera esta limitao.
A consistncia de pureza elevada do gs de proteo
essencial. O hlio com grau de soldagem deve ser forne-
cido com 99,995% de pureza e ponto de orvalho de no
mnimo -600C. Conforme mencionado no item Gs de
Proteo - Soldagem TIG (CA), todos os cuidados de-
vem ser tomados para garantir efetivamente que o gs
chegue at o arco com o nvel de pureza inicial.
Eletrodos
Os eletrodos toriados so os recomendados para a
soldagem TIG (CC), porque resistem melhor ao calor do
arco e so menos propensos contaminao. Alm dis-
so, apresentam excelentes caractersticas de abertura de
arco. Os eletrodos com 1 % ou 2% de trio so os de uso
mais comum.
O eletrodo para o modo CCEN geralmente bem peque-
no e e usado de maneira diferente da soldagem CA. Ele
no se funde e o arco no se origina a partir da ponta,
mas de uma rea que se localiza acima do eixo do ele-
trodo. Dependendo do procedimento aplicado, a ponta
do eletrodo pode apresentar formatos diferentes que vo
desde uma extremidade quadrada at uma forma cnica
bem alongada (incluindo ngulos to pequenos quanto
2Oo). Esta ltima usada para se obter penetrao m-
xima.
Soldagem com o Processo TIG (CC)
Por se tratar de um processo especializado, cada projeto
de junta e especificao de soldagem requer seu prprio
procedimento. Eles no so comumente publicados e
torna-se necessrio se desenvolver um procedimento es-
pecfico a cada nova aplicao.
PROBLEMAS OPERACIONAIS E
MEDIDAS CORRETIVAS
Contaminao do Eletrodo
O contato entre o eletrodo aquecido e o alumnio normal-
mente resulta na contaminao do eletrodo. A falta de
firmeza ou inexperincia do soldador, assim como uma
extenso excessiva da ponta do eletrodo so as causas
mais freqentes da contaminao do eletrodo. Para su-
perar esta dificuldade, verifique ou altere o seguinte:
Manipulao incorreta da tocha (ver Tcnica de
Soldagem Manual).
Extenso excessiva do eletrodo (Ver Eletrodos).
Perfil Inadequado do Eletrodo
O perfil incorreto do eletrodo normalmente causado por
correntes de soldagem elevadas para um dado dimetro
de eletrodo. Eletrodos de tungstnio toriado no so re-
comendveis para a soldagem com corrente alternada.
Os indicados so os de tungstnio puro ou zirconiado.
Para superar este problema, verifique ou altere o seguin-
te:
Bitola do eletrodo adequada corrente utilizada (ver
Tab. 7.1).
Material do eletrodo (ver Eletrodos).
Perfil da ponta do eletrodo (ver Eletrodos).
Dificuldade de Manipulao
em Espaos Confinados
Algumas vezes torna-se difcil aproximar suficientemen-
te o eletrodo junta devido ao tamanho da tocha e do
bocal de gs. Para superar esta dificuldade, verifique ou
altere o seguinte:
CAPTULO 7
Soldagem TIG
Tamanho da tocha - utilize uma menor.
Tamanho do bocal de gs - utilize o menor possvel.
Extenso do eletrodo.
Comprimento do eletrodo - utilize eletrodos curtos.
Pouca Visibilidade da Poa de Solda
O soldador deve ver a poa de solda por todo o tempo.
Se isto no for possvel, verifique ou altere o seguinte:
Posio do soldador.
Tamanho do bocal - utilize o tamanho menor quando
possvel.
Lentes da mscara do soldador - utilize lentes mais lar-
gas.
Posio da tocha (ver Figura 7.5).
Cordo de Solda Sujo
Um cordo de solda sujo pode ser ocasionado por uma
proteo insuficiente de argnio, metal base ou materi-
ais de adio sujos, ou contaminao do eletrodo com
alumnio. Para superar esta dificuldade, verifique ou alte-
re o seguinte:
Taxa de vazo de argnio.
Comprimento do arco (ver Tcnica de Soldagem Ma-
nual).
Posio da tocha (ver Figura 7.5).
Centralize os eletrodos no bocal de gs.
Contaminao do eletrodo (ver Tcnica de Soldagem
Manual).
Use o bocal de gs de dimetro menor possvel.
Limpeza do metal base e materiais de adio (ver Cap-
tulo 5).
Vazamento de ar e gua na rede de argnio e tocha.
Proteja o local de trabalho de fortes correntes de ar.
Ao de limpeza do arco deficiente.
Arco de soldagem instvel.
Ao de Limpeza Inadequada
Proporcionada pelo Arco
Uma ao de limpeza precria pode ser identificada pela
ausncia da linha prateada e brilhante que se forma ao
longo de cada lado do cordo e a frente da poa de sol-
da, e pela molhagem deficiente produzida pelo metal de
adio no metal base. geralmente originada por uma
instabilidade de arco ou pela insuficincia de limpeza do
metal base. Para superar este problema, verifique ou al-
tere o seguinte:
Vazo do gs de proteo.
Unidade de alta freqncia.
Voltagem de circuito aberto da mquina de soldagem.
A limpeza e a espessura do filme de xido sobre o me-
CAPTULO 7
Soldagem TIG
tal base (ver Captulo 5).
Voltagem baixa na entrada da fonte de potncia.
Cordo de Solda Excessivamente Largo
Um cordo de solda muito largo pode ser causado por
um arco muito longo ou velocidade de soldagem bem
baixa para a corrente utilizada. Para vencer este proble-
ma, verifique ou altere o seguinte:
Correntes e velocidades de soldagem.
Manipulao da tocha - mantenha um arco curto. Ex-
tenso do eletrodo - aumente para que seja possvel
manter o arco curto.
Posio da tocha (ver Figura 7.5)
Falta de Penetrao
A falta de penetrao pode ser ocasionada por correntes
de soldagem baixas, velocidades de deslocamento altas
e preparao imprpria das bordas da junta. Para supe-
rar esta dificuldade, verifique ou altere o seguinte:
Corrente de soldagem e velocidade do arco.
Preparao da borda e folga da junta.
Comprimento do arco - reduza.
Deixe que se forme uma poa de metal fundido conve-
nientemente antes de depositar o metal de adio.
Necessidade de pr-aquecimento, particularmente em
materiais espessos.
Deposio do metal de adio - metal de enchimento
em excesso na poa de solda fundida.
Dificuldade em Depositar o Metal de Adio
Ocasionalmente pode ser difcil adicionar o metal de
enchimento se o arco estiver instvel, pois o mesmo re-
pele o metal de enchimento antes que ele seja introduzi-
do na poa de solda.
O mesmo acontece se a tcnica empregada no permitir
uma deposio conveniente do metal de adio na poa
de solda.
Para superar este problema, verifique ou altere o seguin-
te:
Manipulao da tocha e vareta de adio (ver Tcnica
de Soldagem Manual).
Bitola da vareta de adio, corrente de soldagem e ve-
locidade de deslocamento do arco.
Regulagem da unidade de alta frequncia.
Isolao da unidade de alta frequncia ou dos cabos.
Inabilidade no Direcionamento do Arco
O arco que no possui estabilidade direcional (rigidez)
dificulta o controle por parte do soldador em direcionar o
calor do arco na junta. Equipamentos com caractersti-
cas operacionais inadequadas so as causas mais co-
muns. Para superar este problema, verifique ou altere o
seguinte:
Voltagem do circuito aberto.
Operao da unidade de alta frequncia.
Bitola do eletrodo de acordo com corrente utilizada (ver
Tabela 7.1).
Voltagem na fonte de potncia.
Presena de material magntico prximo ao arco - re-
mova-o.
Contaminao do Cordo de Solda
Ocasionalmente partculas pequenas do eletrodo so
transferidas para o interior da poa de pela ao do arco.
Isto pode ser proveniente uma operao deficiente do
equipamento ou do superaquecimento do eletrodo. Para
superar este problema, verifique ou altere o seguinte:
Bitola do eletrodo inadequada para a corrente utilizada
(ver Tabela 7.1).
Operao do equipamento de soldagem.
Material do eletrodo - eletrodos de tungstnio toriado
no so indicados para a soldagem TIG (CA) (ver Ele-
trodos).
Dificuldade para Iniciar o Arco
O arco deve iniciar-se prontamente quando o eletrodo
aproximado a uma distncia de 2 mm da pea. Se isto
no ocorrer prontamente, verifique ou altere o seguinte:
Ajuste a abertura da fasca da alta freqncia.
Aterramento conveniente da fbrica.
Manipulao da tocha (ver Tcnica de Soldagem Ma-
nual).
Superaquecimento da Fonte de Potncia
Quando a demanda da fonte de potncia alta, pode
ocorrer superaquecimento, o qual ocasionar um dano
permanente ao transformador. Se a corrente de soldagem
requerida for superior capacidade do transformador,
deve-se ligar duas unidades em paralelo para dividir a
carga. Entretanto, se a corrente utilizada estiver dentro
da faixa de correntes para as quais o transformador foi
projetado, verifique ou altere o seguinte:
Fator de operao em relao capacidade da mqui-
na.
Operao do ventilador de refrigerao do transforma-
dor.
Aterramento da unidade de alta freqncia, para evitar
que corrente parasita de alta freqncia cause dano ao
transformador.
Todas as ligaes eltricas da mquina de soldagem.
Sujeira nas placas retificadoras - manuteno preventi-
va.
Superfcie do Cordo de Solda Rugosa
A rugosidade da superfcie do cordo de solda pode ser
ocasionada por tcnica inadequada, corrente insuficien-
te, bem como, um arco instvel. Para superar este pro-
blema verifique ou altere o seguinte:
Operao do equipamento de soldagem de tal forma
que assegure a estabilidade do arco.
Corrente de soldagem.
Manipulao da tocha (ver Tcnica de Soldagem Ma-
nual)
Fadiga Excessiva do Soldador
Freqentemente a causa da baixa qualidade da solda e
baixas taxas de produo a fadiga do soldador. Para
superar a fadiga excessiva do soldador, verifique ou alte-
re o seguinte:
Coloque a pea a ser soldada na posio plana sempre
que possvel.
Use a menor tocha adequvel junta.
Use luvas leves e flexveis.
Use mscaras com lentes largas para propiciar boa vi-
sibilidade e proteo.
Propicie ventilao adequada.
Vrias operaes secundrias (limpeza e goivagem) -
providencie ajuda adicional.
Peso dos cabos - reduza suspendendo-os sobre a ca-
bea.
Coloque as mesas de trabalho e os gabaritos de modo
que o soldador possa sentar-se durante a soldagem.
CAPTULO 7
Soldagem TIG
CAPTULO 8
Soldagem MIG
Processo MIG mecanizado
Processo MIG manual
CAPTULO 8
Soldagem MIG
INTRODUO
Os termos soldagem a arco metlico, SAMG, ou mais
comumente conhecido como Metal Inert Gas, MIG,
foram adotados para designar o processo de soldagem
em que o arco eltrico obtido atravs de uma corrente
contnua, sendo que o mesmo estabelecido entre a pea
e um arame de alumnio ou liga de alumnio que combina
as funes de eletrodo e metal de adio, numa atmos-
fera de gs inerte. No processo MIG o eletrodo sempre
o plo positivo do arco eltrico (CCEP) (ver Figura 8.1).
As soldagens autgenas com o MIG no so possveis,
em razo de a alimentao do metal de adio ser feita
automtica e continuamente. A corrente de soldagem, o
comprimento do arco e a velocidade de alimentao do
eletrodo so controlados pela mquina de solda, de modo
que, uma vez ajustados para um dado procedimento de
soldagem, um novo ajuste no mais necessrio. Por-
tanto, em razo disto, a soldagem MIG manual cha-
mada de soldagem semi-automtica. O processo MIG
tambm muito aplicvel soldagem automatizada, e
nas duas verses, semi-automtica ou automtica, pos-
svel soldar o alumnio desde espessuras muito finas, isto
, cerca de 1,0 mm, at espessuras sem limite.
Tal como no processo TIO, o gs inerte protege a regio
do arco contra a contaminao atmosfrica durante a
soldagem. Na soldagem MIO do alumnio, o gs normal-
mente utilizado o argnio, o hlio ou mistura hlio/
argnio.
CARACTERSTICAS DO PROCESSO MIG
A soldagem MIG, alm de possuir as mesmas vantagens
que o processo TIG obteve em relao aos processos de
soldagem mais antigos - isto , no usa fluxo, pouco res-
pingo, aplicvel a todas as posies de soldagem, assim
como remover o filme de xido atravs do arco eltrico
para permitir a coalescncia das bordas da junta e do
metal de enchimento -, apresenta algumas vantagens que
no so possveis com o TIG, tais como: velocidades de
soldagem elevadas, pro-
fundidades maiores de pe-
netrao e zonas termica-
mente afetadas mais es-
treitas. Outra vantagem
alm das mencionadas
que na sol dagem MIG
semi-automtica o solda-
dor, para conseguir os re-
sultados desejados, preci-
sa ter coordenao motora
apenas em uma das mos,
enquanto que na soldagem
TIG ele precisa ter nas
duas mos.
O processo MIG restrito
ao uso com corrente cont-
nua e eletrodo positivo
(CCEP). O processo em
corrente alternada (CA),
bem como, com corrente
contnua e eletrodo negati-
vo (CCEN) no apresenta
qualquer aplicao prtica.
Com CCEP o arco remove
o filme de xido de alum-
nio a fim de permitir a
coalescncia das bordas
da junta e do metal de adi-
o. Ao remover o filme de
xido das faces da junta,
ele tambm possibilita que
o metal de solda molhe
FIGURA 8.1
DIAGRAMA ESQUEMTICO DO PROCESSO MIG
esta superfcie de modo que se forme um perfil de solda
mais desejvel.
Com CEEP a maior parcela do calor do arco (cerca de
80%) gerada no eletrodo (o ano do do arco) e, em se-
guida, transferida para a poa de solda atravs de um
feixe de gotculas de metal de adio superaquecidas.
Esta tcnica recebe o nome de transferncia por pulveri-
zao spray e utilizada praticamente em todas as
soldagens MIG de alumnio. Por ser mais usual o termo
spray, ser utilizado doravante para designar a transfe-
rncia metlica por pulverizao axial.
A soldagem MIG requer que a taxa de alimentao do
eletrodo esteja equilibrada com a taxa de fuso do arco.
Se for fornecido mais metal de adio do que aquele que
est sendo fundido, o arco progressivamente vai encur-
tando-se e finalmente interrompido ao chocar-se con-
tra a poa de solda. Quando acontece o contrrio - a quan-
tidade de metal de adio fornecido menor do que aque-
la de que est sendo fundida -, o arco gradativamente
vai alongando-se at chegar ao ponto de causar um
burnback (fuso do eletrodo juntamente com o bico de
contato, provocada por um comprimento de arco extre-
mamente longo).
H dois modos possveis de sincronizar a alimentao
do arame com a taxa de fuso. O primeiro variar a cor-
rente de acordo com a velocidade do arame, e o outro
variar a velocidade do arame para combinar com a cor-
rente.
Embora as fontes de potncia venham sendo projetadas
a fim de realizar o primeiro desses modos, isto , variar a
corrente para compensar as flutuaes na velocidade do
arame, constatou-se que o mesmo no adequado
soldagem do alumnio. J para realizar o segundo modo,
os alimentadores tm que empregar a tenso do arco no
motor de alimentao a fim de conseguir variar a veloci-
dade do arame para combinar com a corrente. No entan-
to, isto tem sido o grande desafio das fontes de potncia
modernas desde o surgimento do processo MIG.
Por causa das velocidades de soldagem elevadas, pos-
sveis com o processo, a distoro normalmente pode
ser mantida a nveis inferiores aos encontrados quando
se emprega a soldagem TIG. A diminuio da distoro
pode ser difcil de ser obtida na soldagem de material de
espessura mdia e grossa, porm ainda muito mais
difcil em material de espessura mais fina.
Os pargrafos anteriores se referiram somente s vanta-
gens desse processo. Uma desvantagem que o equi-
pamento mais complexo e requer um pouco mais de
ateno para a sua manuteno do que o equipamento
TIG. Tambm no incio das soldas h tendncia a no se
obter penetrao total, e no trmino elas tendem a apre-
sentar crateras e fissuras de cratera. Tcnicas que pos-
sibilitam minimizar ou eliminar esses defeitos so discu-
tidas mais adiante.
APLICAES DO PROCESSO MIG
Em razo da penetrao acentuada que se pode obter
com o arco MIG e as altas densidades de corrente em-
pregadas, este processo particularmente adequado para
a soldagem de material numa gama variada de espessu-
ras.
Soldas em chanfro, filete e sobreposta, em lmina, cha-
pa e perfis extrudados, so feitas com facilidade. Alta taxa
de soldagem obtida com este processo e, alm disso,
conseqente diminuio do custo por metro de solda aca-
bada tornam possvel ao alumnio competir, com certas
vantagens, como ao e outros metais em muitas aplica-
es.
As vantagens inerentes do alumnio na rea de transpor-
te, aliadas soldagem econmica apresentada pelo pro-
cesso MIG, tm expandido o uso de alumnio na constru-
o de superestruturas de navios, carrocerias de nibus
e caminhes, caambas, vages ferrovirios, e em ou-
tros equipamentos para o transporte ferrovirio. Assim
tambm, nas indstrias qumica e petroqumica, estrutu-
ras em alumnio soldado tornaram-se amplamente utili-
zadas em virtude da disponibilidade deste processo. Tan-
ques de grande capacidade em alumnio para o trans-
porte em navios e estocagem de gs natural lquido tm
sido fabricados pelo processo MIG, assim como vasos
de presso em alumnio soldado so aceitos pelos r-
gos normalizadores.
O emprego do processo MIG na soldagem de estruturas
em geral tambm muito difundido. A leveza do alumnio
e sua excelente resistncia corroso, associadas
facilida da sua unio pela soldagem MIG, o tornam uma
opo lgica para tais aplicaes.
EQUIPAMENTO
Para empregar o processo MIG necessrio possuir os
seguintes equipamentos e consumveis:
Uma fonte de potncia de corrente contnua projetada
para a soldagem MIG;
Um sistema de alimentao de eletrodo;
Uma pistola;
Um suprimento de gs de proteo com regulador de
presso e fluxmetro;
Um sistema de refrigerao de gua, quando necess-
rio;
Eletrodo de alumnio ou liga de alumnio.
O equipamento exigido para a soldagem MIG do alum-
nio ser discutido separadamente sob os ttulos Fontes
de Potncia, Alimentadores de eletrodo e Tochas de
Soldagem. Entretanto, deve ser notado que h uma inter-
CAPTULO 8
Soldagem MIG
relao entre esses componentes, e o desempenho es-
perado do sistema depende do bom funcionamento de
todos.
FONTES DE POTNCIA
As fontes de potncia de corrente contnua requeridas
para a soldagem MIG do alumnio so disponveis numa
variedade de tipos.
TIPOS QUANTO GERAO DE ENERGIA
a) transformadores retificadores;
b) motores - geradores;
c) geradores acionados por motores a gs ou diesel.
Devido s suas desvantagens inerentes de custo, rudo,
tamanho, manuteno, etc., os motores geradores no
so comumente usados para a soldagem do alumnio.
Enquanto que os geradores acionados por motores (a
gs ou diesel) so apenas usados onde a energia eltri-
ca no disponvel. Conseqentemente, as fontes de
potncia retificadoras so as preferidas para os traba-
lhos em soldagem MIG em alumnio feitos atualmente.
TIPOS QUANTO CARACTERSTICA DE
ENERGIA DE SADA - CURVA VOLT-AMPRE
Fonte de Voltagem de Arco Constante (VAC)
a) Voltagem de arco constante ou potencial constante
(VAC,PC).
b) Potencial varivel (drooper).
c) Corrente constante.
Os dois primeiros tipos de fontes de potncia so os mais
usados para a soldagem MIG (ver Figura 8.2). As mqui-
nas de voltagem de arco constante (VAC) possuem uma
voltagem de circuito aberto relativamente baixa (cerca
de no mximo 40 volts) e uma curva caracterstica volt-
ampre aproximadamente plana. J nas fontes de po-
tencial varivel (drooper) a voltagem de circuito aberto
bem alta (cerca de 70 volts) e a sua curva caractersti-
ca do tipo tombante. As mquinas de corrente constan-
te, as quais no so usuais, possuem voltagem de circui-
to aberto alta, igual a drooper, porm a curva caracte-
rstica volt-ampre verdadeiramente de corrente cons-
tante, isto , vertical. Cada uma dessas mquinas tem
vantagens e desvantagens quando aplicadas soldagem
MIG do alumnio.
A fonte de potncia de voltagem de arco constante pro-
jetada para ser utilizada com um alimentador de veloci-
dade constante. A sua principal vantagem est no fato de
que ela ajusta a taxa de fuso do eletrodo para restabe-
lecer a voltagem fixada, quando as condies de
soldagem se modificam. Isto significa, na prtica, que ela
mantm o comprimento do arco inalterado. Assim sendo,
ela evita que o comprimento de arco aumente suficiente-
mente e, deste modo, reduz a ocorrncia de burnbacks,
pois estes causam perda de tempo e consumo de bicos
de contato. E por isso so bastante intolerveis, especi-
almente na soldagem de produo. Esta foi a razo prin-
cipal que levou as fontes de potncia (VAC) a se torna-
rem to comuns na soldagem MIG de todos os metais.
Todavia, apesar de suas vantagens, as mquinas (VAC)
tm srias desvantagens com relao soldagem MIG
do alumnio. A principal delas que qualquer variao na
distncia entre o eletrodo e a pea resulta numa oscila-
o da corrente de soldagem. Isto altera o aporte trmico
do arco e, conseqentemente, a penetrao da solda,
visto que para se obter penetrao uniforme tanto o com-
primento do arco como a corrente devem ser constantes.
Fonte de Potencial Tombante
Na fonte de potencial tombante as oscilaes na corren-
te devidas s variaes na voltagem do arco so bem
menores, e alm disso o arco no nem um pouco afe-
tado pelos fatores mencionados anteriormente. A corren-
te mantida no nvel estabelecido na fonte de potncia e
FIGURA 8.2
CURVAS VOLT-AMPRE TPICA
DAS FONTES DE POTNCIA
CAPTULO 8
Soldagem MIG
o comprimento de arco um resultado do balano entre a
taxa de fuso (uma funo da corrente) e a velocidade
de alimentao do eletrodo (uma funo do sistema de
alimentao). Com este tipo de fonte, as variaes de
arco so imediatamente visveis e as correes podem
ser feitas.
A energia e o comprimento do arco so constantes, de
modo que as condies de soldagem uniformes ocorrem
mesmo onde o perfil da junta ou outros fatores estejam
variando. A experincia tem comprovado que a fonte de
potncia com caracterstica tombante, juntamente com
um alimentador de velocidade constantemente controla-
da, um sistema de soldagem MIG de alumnio altamen-
te eficaz.
Fonte de Corrente Constante (CC)
A caracterstica principal das mquinas de corrente cons-
tante que elas no fazem nenhum ajuste sequer na
corrente (e, assim, na taxa de fuso) para corrigir as alte-
raes que venham a ocorrer nas condies de soldagem.
Isto resulta num arco mais uniforme do que o obtido com
as fontes drooper, exceto que a fonte de potncia no
corrige a mnima diferena entre a taxa de fuso e a ali-
mentao do eletrodo, e, portanto, o comprimento do arco
gradualmente aumenta ou diminui. Sendo assim, o
aumentador para ser usado com este tipo de mquina
deve, em conseqncia disso, ter uma realimentao de
voltagem de arco para modular a velocidade do eletrodo,
e assim manter o comprimento do arco fixo. Esta combi-
nao no comum, devido ao seu custo extra e sua
complexidade. E a escolha usual de uma mquina de
solda MIG para o alumnio recai entre as fontes VAC e a
drooper.
A Tabela 8.1 resume e compara as caractersticas das
duas fontes de potncia mais comumente utilizadas para
soldar o alumnio com o processo MIG.
Um outro fator importante na soldagem MIG a abertura
do arco. No caso da mquina VAC, ela muito simples e
segura, visto que a sua corrente de curto circuito muito
elevada; mesmo quando o eletrodo toca a pea com ve-
locidade de soldagem plena, o arco se inicia sem gran-
des dificuldades. J com as mquinas com caracterstica
tombante (drooper) ou de corrente constante (CC) isto
no acontece, porque a corrente de curto-circuito delas
insuficiente para abrir o arco velocidade de eletrodo
plena. E, conseqentemente, o aumentador deve pos-
suir um controle eletrnico capaz de fornecer uma velo-
cidade de arame lenta no incio (slow-run-in) para faci-
litar a abertura do arco e, depois, passar rapidamente
para a velocidade de eletrodo plena to logo o arco te-
nha sido estabelecido.
Fontes de Energia Inversoras
Na ltima dcada ocorreu um desenvolvimento muito
marcante nas fontes para soldagem sob proteo gaso-
sa, chegando, atualmente, ao princpio inversor, ou
regulao primrio-transistor, como tambm demomi-
nado.
Com o auxlio de programas pr-estabelecidos e arma-
zenados para a soldagem dos metais base convencio-
nais, os trabalhos de aplicao MIG ou TIG esto sendo
efetuados com excelentes resultados utilizando-se as
novas fontes i nversoras, tanto para sol dagens
semimecanizadas como, principalmente, para as
automatizadas. As necessidades das indstrias, com pro-
cessos de soldagem cada vez mais exigentes no que tan-
ge qualidade e custo, foraram o desenvolvimento des-
sas fontes mais perfeitas nos ltimos anos. Os fatores
que mais influenciaram no desenvolvimento dessas fon-
tes foram:
Necessidade de maior conforto na operao;
Possibilidade de regulagem contnua de corrente;
Soldagem automatizada/robotizada ou ainda o desejo
de controle da fonte distncia;
Possibilidade de programao e armazenagem dos
parmetros de soldagem para reproduo futura;
Economia de energia devido diminuio das perdas
no transformador e retificador, com melhoria de rendi-
mento da fonte para transferncia pulsativa;
Reduo do peso e do volume das fontes com econo-
mia de matria-prima no processo construtivo.
Com o aparecimento dos transistores de alta potncia e
alta velocidade de comutao, foi possvel chegar aos
desenvolvimentos atuais. Nesta condio, a velocidade
de regulao bastante alta, permitindo todas as alter-
nativas de funo - por exemplo, auxlio na abertura do
arco, controle da transparncia da gota metlica,
indutncia eletrnica, etc. A partir deste estgio surgiu a
melhor e a mais moderna soluo no tocante a peso,
volume e consumo de energia com a tcnica da fonte
inversora, ou fonte transistorizada no primrio.
Esta tcnica est sendo empregada com sucesso em
equipamentos de at 500 A. com este princpio que
operam as fontes inversoras: a tenso trifsica alternada
de 60 Hz transformada em contnua e filtrada de modo
a eliminar o riple.
CAPTULO 8
Soldagem MIG
A tenso contnua da proveniente convertida pelos tran-
sistores de alta potncia em uma freqncia de 25 a 50
KHz. Essa tenso pulsante alimenta o primrio do trans-
formador de solda, ficando o secundrio ligado aos diodos
retificadores e da conduzido para as sadas do equipa-
mento (ver Figura 8.3).
As curvas caractersticas volt-ampre das fontes de ener-
gia inversoras variam de um modelo para outro, e com
algumas mquinas variam at durante a soldagem, de
modo a obterem as condies de soldagem ideais.
Aresposta dinmica muito rpida com essas mquinas
permite que elas tenham um arco extremamente estvel
mesmo sob condies desfavorveis.
A freqncia alta (25 a 50 KHz) permite a utilizao de
transformadores bem menores, pois em freqncias ele-
vadas o tamanho do transformador decresce. Assim, um
transformador convencional de 60 Hz, para corrente de
solda de 300 A, pesa aproximadamente 100 kg, enquan-
to que o transformador com freqncia de 25 KHz pesa
CAPTULO 8
Soldagem MIG
TABELA 8.1
COMPARAO DAS CARACTERSTICAS DAS FONTES DE
POTNCIA PARA A SOLDAGEM MIG DO ALUMNIO
CARACTERSTICAS VOLTAGEM DE ARCO VOLTAGEM DE ARCO
VARIVEL DROOPER CONSTANTE (VAC)
Estabilidade da corrente de soldagem, apesar das
variaes na alimentao do eletrodo, na distncia Boa Deficiente
entre a tocha e a pea, ou outras variaes de procedimento.
Estabilidade do comprimento do arco, apesar das
variaes na alimentao do eletrodo, distncia Deficiente Boa
entre a tocha e a pea, ou outras variaes de procedimento.
Estabilidade do comprimento do arco com variaes
na configurao da junta, soldagem sobre pontos de Boa Deficiente
solda e em chanfros estreitos.
Indicao das flutuaes na velocidade do eletrodo
com variaes de comprimento de arco visvel Boa Deficiente
(arco oscilante).
Abertura do arco com velocidade de eletrodo plena
(running start).
No Sim
Adequabilidade a soldagem MIG por pontos. No Sim
aproximadamente 10 kg, para os mesmos 300 A.
Nas inversoras foi possvel reduzir as perdas energticas
de 50% para aproximadamente 6% sem a necessidade
de um sistema de refrigerao. Um rob de solda pode
controlar esta fonte diretamente. Os programas armaze-
nados em software subtraem do soldador a difcil tarefa
de regulagem, principalmente nas soldagens pulsantes,
uma vez que os parmetros ficam previamente estabele-
cidos.
O soldador determina o programa em funo do trabalho
a ser realizado por meio de duas chaves seletivas. A pri-
meira determina o material a ser soldado com o gs nor-
malmente utilizado, a outra determina o dimetro do ara-
me em escalas de 0,8, 1,0, 1,2 e 1,6 mm para soldagem
MIG convencional ou pulsante. Por meio de um
potencimetro, todo o campo de potncia pode ser per-
corrido; com isso, o soldador pode adaptar o equipamen-
to ao programa escolhido para a espessura do material
ou posio de soldagem.
SOLDAGEM MIG PULSANTE
A soldagem MIG pulsante uma variao do processo
MIG convencional, na qual a transferncia metlica ocor-
re penodicamente controlada pela pulsao da corrente
de soldagem. Uma corrente de nvel menor (corrente de
base) utilizada para manter o arco a fim de fundir o
eletrodo e promover a limpeza catdica do metal base.
Posteriormente, pulsos de alta corrente so sobrepostos
para permitir a transferncia do metal. O resultado desta
tcnica um processo no qual a transferncia ocorre pela
tcnica em spray, porm com correntes de soldagem
mdias enormemente reduzidas (normalmente inferior
corrente mnima para que ocorra a transferncia em
spray para uma dada liga e dimetro de eletrodo). As
vantagens deste processo aplicado ao alumnio so:
Condies de arco mais estveis;
Transferncia por spray em nveis de corrente mdia
normalmente associados transferncia globular. Con-
seqentemente, menor aporte trmico;
Controle sobre a poa da fuso;
Em conseqncia dos itens anteriores, o processo se
aplica a soldagem de chapas finas e juntas fora da posi-
o plana com excelentes resultados;
Uso de arames de bitola maior, eliminando o problema
de alimentao manualmente existente em arames finos,
tendo em vista os nveis de corrente mdia praticveis
com o processo pulsado;
Reduo do nvel de contaminantes transferido poa
de fuso pelo arame devido a menor rea superficial as-
CAPTULO 8
Soldagem MIG
TABELA 8.3
ESQUEMA DE UMA FONTE INVERSORA
sociada possibilidade de se utilizar um arame de bitola
maior;
Reduo do nvel da porosidade devido ao fluxo de metal
lquido da poa de fuso e de sua movimentao;
Melhor aparncia do cordo de solda;
Baixo nvel de distores - custo final da operao mais
baixo.
Taxas de pulsao de 60 e 120 pulsos por segundo so
comuns e, alm do que, com certas mquinas, o controle
da largura do pulso tambm possvel, o que permite
correntes mdias ainda mais baixas. Com o uso cres-
cente dos componentes em estado slido nas fontes de
energia, tornou-se possvel obter formatos de ondas de
corrente e taxas de pulsao diferentes das ondas
senoidais de 60 Hz que alimentam essas mquinas.
As mquinas mais antigas possuam duas fontes de ener-
gia, uma para obteno da corrente de base e outra para
fornecer os pulsos. As mquinas atuais utilizam compo-
nentes com a mais moderna tecnologia em estado sli-
do, o que possibilita obter a pulsao numa nica fonte
de energia. Desde que se passou a ter indicao de que
a freqncia de pulsao no deve ser fixa, porm rela-
cionada s condies de arco, sistemas de realimenta-
o tm sido desenvolvidos, possibilitando o surgimento
de mquinas bastante sofisticadas, que naturalmente pos-
suem um custo maior. Entretanto, elas asseguram uma
maior facilidade no estabelecimento do procedimento e
na manuteno da estabilidade do arco.
O processo MIG com corrente pulsada abordado em
mais detalhes no Captulo 11 sob ttulo MIG Pulsado.
MQUINAS MIG
Tendo agora um conhecimento um pouco melhor a res-
peito das caractersticas das fontes de potncia de cor-
rente contnua, que determinam o xito do processo MIG
quanto a sua aplicao em alumnio, concentraremos
nossa ateno para o resto do sistema, ou seja, o que
chamamos de mquina MIG. Ela possui trs funes prin-
cipais:
Acionar ou impulsionar o eletrodo;
Transferir o eletrodo desde a bobina at a pistola; e
Associar eletrodo, energia eltrica e gs de proteo na
tocha, de modo a produzir um arco de soldagem eficaz.
Cada uma dessas funes sero descritas por vez e re-
lacionadas com os componentes necessrios que fazem
o processo funcionar. Todavia, antes de mais nada,
listaremos a seguir os critrios operacionais de uma m-
quina MIG ideal.
1) A velocidade do eletrodo na tocha deve ser unifor-
me para fornecer um arco estvel.
2) O eletrodo deve sair da tocha de maneira unifor-
me para que o alinhamento do arco com a junta possa
ser mantido.
3) A corrente de soldagem deve ser uniforme para que o
aporte de calor fornecido junta seja constante.
4) A transferncia de energia eltrica a partir do tubo de
contato para o eletrodo deve ser realizada sem interrup-
es para propiciar um arco estvel.
5) O arco e a poa de solda devem ser envolvidos pelo
gs inerte para prevenir que a operao de soldagem
sofra i nterfernci a do ar atmosfri co e outros
contaminantes.
6) A tocha deve ser protegida do calor excessivo para
no afetar o desempenho de seus componentes.
7) A tocha deve possuir mobilidade adequada, sem pre-
judicar os outros requisitos, para permitir que o soldador
desempenhe o seu trabalho aonde quer que seja neces-
srio.
SISTEMA DE ALIMENTAO
Desde o incio do desenvolvimento do processo MIG, os
fabricantes de equipamentos competem para atender a
duas necessidades: a primeira a de alimentar um ara-
me de dimetro pequeno a velocidade constante desde
uma unidade essencialmente fixa at a tocha manipula-
da pelo soldador; a segunda, a de manter o equipamento
leve, flexvel e durvel.
Para simplificar o desenvolvimento deste item, subdividi-
remos o sistema de alimentao do eletrodo em:
alimentador de arame, mecanismos de alimentao e
tocha de soldagem.
Alimentadores de Arame
Os alimentadores de arame normalmente combinam as
funes de acionar o eletrodo e controlar elementos como
vazo de gs e gua, energia eltrica fornecida ao ara-
me, velocidade do arame, etc. Aqui como nas fontes de
potncia, o uso de componentes em estado slido pro-
porcionam melhor desempenho operacional, custo de ma-
nuteno mais baixo e equipamentos mais compactos.
O motor de alimentao deve ser capaz de impulsionar o
arame at o arco a uma velocidade controlada e, para
tal, no deve ser influenciado por alteraes na tenso
da rede, variaes na temperatura, ou por perodos de
operao contnuos. Depois que o arco for estabelecido,
o motor deve atingir a velocidade requerida no menor
tempo possvel, e deve parar assim que o arco for inter-
rompido.
A maioria dos alimentadores de arame utilizados na
soldagem MIG em alumnio so do tipo velocidade de
arame constante. De qualquer maneira existem mqui-
nas que usam a voltagem de arco para regular a veloci-
dade do arame, como um auxlio para manter o compri-
mento do arco constante.
CAPTULO 8
Soldagem MIG
Mecanismos de Alimentao
Alguns mtodos usados para melhorar o mecanismo de
alimentao bsico por impulso (push), em que os
roletes aumentadores so montados em uma unidade de
transporte de arame afastada da tocha, incluem: (a) o
mecanismo do tipo trao (pull) com os roletes
alimentadores montados na tocha; (b) o mecanismo do
tipo impulso-trao (pushpull) com um conjunto adicio-
nal de roletes de acionamento montados na tocha de
soldagem; e (c) o mecanismo do tipo bobina fixa pisto-
la (spool on gun), na qual a bobina de arame, pesando
aproximadamente 500 gramas, acoplada na parte de
trs da tocha de soldagem, onde tambm esto monta-
dos os roletes de acionamento. Estes mecanismos esto
representados na Figura 8.4. Cada um desses mecanis-
mos apresentam vantagens, bem como desvantagens.
O mecanismo de alimentao do tipo push limitado
para distncias em torno de 3,0 a 3,5 metros entre o
aumentador e a tocha, sendo mais apropriado para di-
metros de arame de 1,6 mm e maiores. O mecanismo
pull restrito s mesmas limitaes de comprimento de
condute que o mecanismo push, mas pode operar com
dimetros de arame de 1,6 e menores. Todavia, hoje em
dia este tipo de mecanismo no e comumente dispon-
vel, O mecanismo do tipo push-pull pode ampliar a dis-
tncia entre o aumentador e a pistola at cerca de 8
metros e utiliza dimetros de arame at 0,8 mm. O me-
canismo spool on gun opera com dimetros de arame
de 0,8 mm a 1,2 mm e pode estender-se at 15 metros
do sistema de controle.
A Tabela 8.2 resume as caractersticas operacionais dos
mecanismos acima.
Um arame de alumnio, sendo mais dctil do que o ao, e
mais propenso deformao quando alimentado por im-
pulso, exige que o mecanismo seja bem projetado e te-
nha uma boa manuteno. Os roletes de alimentao
desempenham um papel i mportante; quando
recartilhados ou serrilhados no devem ser usados para
o alumnio, porque quebram o filme de xido e pequenas
partculas escamosas so libertadas e levadas para o
interior da tocha, onde se acumulam e, eventualmente,
interferem na alimentao do arame. Roletes chanfrados
com as faces lisas tm comprovado bons resultados: um
rolete de alimentao com chanfro em V, de 600, junta-
mente com um rolete de presso plano, fornece excelen-
te trao com uma deformao mnima do arame (ver
Figura 8.5). Alm disso, ele reduz a tendncia de o ara-
me enrolar em volta de si mesmo se porventura ocorrer
um burnback.
Tochas de Soldagem
A tocha MIG um dispositivo que conduz simultanea-
mente o eletrodo, a energia eltrica e o gs de proteo,
a fim de produzir o arco de soldagem. Ela compreende
as seguintes funes principais:
Guiar o eletrodo de modo que o arco fique alinhado
com a Junta a ser soldada;
Fornecer a corrente de soldagem ao eletrodo;
Envolver o arco e a poa de solda com o gs de prote-
o;
Alimentar o arame eletrodo, exceto nos mecanismos do
tipo push, em que a tocha no tem funo de
acionamento.
A tocha deve ser suficientemente resistente a fim de aten-
der as exigncias impostas pela soldagem de produo.
Alm disso, deve ser leve e bem balanceada para
minimizar, tanto quanto possvel, a fadiga do soldador. E
tambm permi ti r uma rpi da desmontagem e
remontagem, sem deixar ocorrer vazamentos de ar e de
gua. O seu gatilho e o boto polegar (quando aplicvel)
devem ser de fcil manipulao por dedos enluvados.
Alm disso, a tocha deve ser projetada para suportar o
resfriamento natural do bocal e do corpo a fim de dissi-
par o calor irradiado. tambm muito importante que o
bico de contato seja efetivamente resfriado para evitar
problemas de alimentao.
CAPTULO 8
Soldagem MIG
TABELA 8.4
MECANISMOS DE ALIMENTAO DE ARAME
Corn exceo do tubo de contato e dos rol etes
alimentadores, o arame no deve entrar em contato com
qualquer superfcie metlica durante a sua passagem da
TABELA 8.2
CARACTERSTICAS OPERACIONAIS DOS MECANISMOS DE ALIMENTAO
Mecanismo de Distncia Alimenta- Bitolas de Arame
Alimentao dor-Pistola (m) Manuseadas (mm)
Por impulso 3,0 a 3,5 = 1,6
push
Por trao 3,0 a 3,5 = 1,6
push
Porimpulso- 8,0 0,8 a 1,6
trao
push-pulI
Bobina sobre a 15,0 0,8 a 1,2
pistola
spool on gun
TABELA 8.5
ROLETE ACIONADOR EM V - 60
COM ROLETE DE PRESSO PLANO
bobina at o arco. O tubo flexvel, bem como as guias de
entrada e sada devem ser de nylon, teflon ou outro ma-
terial de baixo coeficiente de atrito, Os condutes de ao
no devem ser utilizados. A folga entre esses flexveis e
o arame, quando este empurrado atravs do condute,
deve ser grande o suficiente para prevenir o atrito inde-
sejvel e pequena o suficiente para evitar que o arame
flambe ou fique com jogo. Uma folga desnecessria ten-
de a produzir uma alimentao desigual na tocha, mes-
mo quando o mecanismo de alimentao est funcionan-
do perfeitamente. A folga nos flexveis de nylon ou teflon
nas unidades alimentadoras dos tipos pull ou pushpull
no to crtica, e uma s bitola de flexvel pode ser
uti l i zada para todos os di metros do arame.
Quanto ao formato, as tochas podem ser retas, seme-
lhantes a uma pistola, ou com o corpo curvado, embora
as ltimas no sejam recomendadas para o alumnio. Tal
como no processo TIG, existem disponveis no mercado
os tipos refrigeradas a ar ou a gua. Todavia, cada fabri-
cante dirige seu produto para ciclos de trabalhos espec-
ficos, geralmente 60% ou 100%. Obviamente correntes
de soldagem mais elevadas requerem maior dissipao
de calor; e acima de 220A a ciclos de trabalho superiores
a 60%, a maioria dos fabricantes recomendam o empre-
go de tochas com refrigerao a gua. O bocal de gs e
o tubo de contato so doi s acessri os co-
CAPTULO 8
Soldagem MIG
muns a todas as tochas. Entretanto, o bocal deve ser
grande o suficiente de modo que a regio do arco fique
totalmente envolvida pelo gs de proteo, porm o seu
tamanho no deve ser exagerado a ponto de prejudicar
a viso do arco e da poa de solda ou gerar desperdcio
de gs.
As tochas do tipo spooi on gun so refrigeradas a ar, e,
por isso, so consideradas ferramentas destinadas a tra-
balhos leves.
Bicos de Contato
Os bicos de contato so normalmente tubos de cobre
estirados e encruados a frio, com um orifcio por onde
passa o eletrodo. O bico de contato um componente
vital no sistema de soldagem MIG. Ele desempenha duas
funes: primeiramente, guia o arame eletrodo e garante
a sua centralizao permanente no gs de proteo e,
segundo, transfere a energia eltrica ao eletrodo (polari-
dade positiva) quando este passa atravs do oriffcio. O
seu orifcio deve ser grande o suficiente para permitir o
livre movimento do eletrodo e pequeno o suficiente para
servir como guia, bem como propiciar uma boa transfe-
rncia de corrente. Qualquer falha na transferncia da
corrente, mesmo que momentaneamente, provoca sri-
os distrbios no arco eltrico. Isto pode ocorrer se o ara-
me, ao passar pelo tubo de contato, estiver muito retilneo
a ponto de no mais fornecer presso de contato sufici-
ente entre ele e o tubo.
As altas temperaturas nas proximidades do arco aumen-
tam a temperatura do bico de contato e, se esta se elevar
at um valor relativamente alto, haver uma tendncia
de ocorrer uma liga entre o bico de cobre e o arame de
alumnio, podendo inclusive originar a soldagem entre os
dois todas as vezes que a alimentao do arame for in-
terrompida. Embora um bom alimentador consiga, nor-
malmente, interromper a solda e restabelecer a alimen-
tao do arame, isto leva formao de um depsito de
liga cobre/alumnio no bico de contato, e, quando ocor-
rem muitas dessas acumulaes, o arame no conse-
gue deslizar uniformemente pelo bico, podendo eventu-
almente emperrar e propiciar um burnback. Quando isto
se verifica repetidamente uma indicao de que o bico
de contato est esquentando em demasia, de modo que
uma tocha com refrigerao a gua, que assegure o
resfriamento adequado do bico de contato, deve ser usa-
da.
Alguns bicos de contato possuem somente cerca de 25,4
mm de comprimento, enquanto outros tm at 102 mm.
Os bicos menores so os mais usuais na soldagem de
aos, porque eles restringem a absoro da corrente a
um local especfico, o qual desejvel quando aprovei-
ta-se o aquecimento por resistncia na extenso do ele-
trodo (stickout). Entretanto, o mesmo no acontece com
o alumnio, pois este um bom condutor eltrico e o aque-
cimento por resistncia pouco significativo. Assim sen-
do, os tubos menores com ele no propiciam pontos de
contato suficiente para que haja uma boa transferncia
da corrente, e, desta forma, pode haver a formao de
um arco eltrico entre o tubo de contato e o arame. Por-
tanto, os tubos mais compridos fornecem condies de
soldagem mais uniformes, bem como so menos pro-
pensos ocorrncia de burnbacks.
Alguns bicos de contato so rosqueados no corpo da
tocha, enquanto existem outros que so presos por uma
pina. Para os bicos mais compridos o ltimo tipo me-
lhor, pois, no caso de acontecer um burnback, ele
mais fcil de ser trocado.
MATERIAIS DE SOLDAGEM
Os materiais consumveis, com exceo das peas so-
bressalentes do equipamento MIG, so o eletrodo e o
gs inerte.
Eletrodo
O arame eletrodo um componente muito importante no
processo de soldagem MIG, visto que a economia da
operao e a integridade da junta soldada dependem de
certas caractersticas do arame utilizado, as quais esto
intimamente ligadas com a tecnologia empregada na fa-
bricao deste produto.
O arame MIG desempenha duas funes: a primeira
que ele atua como o anodo do arco, e segunda, participa
na solda como metal de enchimento. Como anodo, deve
manter-se sempre centrado em relao ao bocal de gs,
assim como a sua ao de frico no interior do bico de
contato deve ser perfeita, de modo que a corrente de
soldagem seja transferida consistentemente. E, como
metal de enchimento, deve ser isento de compostos a
base de hidrognio, para que estes no sejam adiciona-
dos poa de solda. Em virtude da maioria das bitolas
empregadas serem pequenas (0,8 - 3,2 mm), a rea su-
perficial do metal adicionado poa de solda muito
maior do que na soldagem TIG. Conseqentemente, para
se evitar a ocorrncia de porosidade na solda, funda-
mental a qualidade da limpeza superficial do eletrodo MIG
utilizado. Como mencionado no Captulo 4, Metal de
Adio (*), os eletrodos MIG devem atender os requisi-
tos da norma ANSI/AWS AS. 10, a qual estabelece pa-
dres de qualidade elevados tanto para o produto como
CAPTULO 8
Soldagem MIG
para a embalagem.
A proteo correta do arame durante a armazenagem,
bem como, em uso tambm importante. Logo que uma
bobina retirada da caixa de papelo e posteriormente
do saco plstico, ela passa a correr o risco de contami-
nar-se pela atmosfera ambiente da fbrica, de modo que,
ento, algumas precaues so pertinentes.
Em decorrncia disto, alguns alimentadores possuem um
compartimento fechado onde vai a bobina do arame, o
que benfico e sempre que disponvel deve ser utiliza-
do. Quando o aumentador no possui este tipo de com-
partimento para a bobina, recomenda-se retornar a bobi-
na sua embalagem original sempre que a mesma no
estiver em uso. Alternativamente, pode-se cobrir todo o
aumentador com uma folha de plstico.
Algumas precaues adicionais podem ser necessrias
quando h qualquer possibilidade de formar umidade
sobre a superfcie do eletrodo.
Isto pode acontecer se o arame armazenado em local
sem controle de temperatura e depois levado para o
interior da fbrica, onde a temperatura esteja alta, e em
seguida retirado da embalagem antes que atinja a tem-
peratura ambiente. Recomenda-se que os eletrodos se-
jam armazenados em local limpo e seco, a temperatura
controlada e uniforme (18-27
o
C). Esta recomendao
especialmente importante quando se trata de eletrodos
nas ligas da srie 5XXX.
Gs de Proteo
A maioria dos gases inertes (argnio, criptnio, nenio,
xennio ou hlio) poderiam ser utilizados para fins de pro-
teo no processo MIG. Todavia, por razes de custo, os
nicos gases normalmente empregados so o argnio e
o hlio ou uma mistura dos dois.
Desses dois gases, o argnio o mais barato e de uso
geral, mas algumas vezes se justifica a utilizao de uma
mistura argnio e hlio. Outros gases, tais como oxig-
nio, nitrognio e dixido de carbono (CO
2
), mesmo quan-
do presentes em quantidades nfimas no gs de prote-
o, causam sujeira e poros na solda, e por isso no so
indicados.
O gs de proteo no tem somente a funo de prote-
ger o arco e a poa de solda do ar a sua volta, mas tam-
bm auxilia na determinao das caractersticas do arco
- Estas caractersticas resultam do potencial de ionizao
do gs em particular. Devido ao seu potencial de ionizao
ser mais alto, o hlio proporciona um perfil de fuso da
solda mais largo no contorno de penetrao do que o
argnio. Este perfil mais largo possui a vantagem de per-
mitir tolerncias maiores no desalinhamento entre o arco
e a junta, assim como ajuda a evitar a ocorrncia de pe-
netrao inadequada e falta de fuso. Uma mistura dos
dois gases fornece soldas com perfis intermedirios a
ambos. Alm do que foi comentado, importante desta-
car que, devido a sua baixa densidade, o hlio (hlio,
0,138; ar, 1,0; argnio, 1,377) requer uma taxa de fluxo
mais alta do que o argnio para proteger adequadamen-
te a regio do arco. Alm disso, a utilizao do hlio exi-
ge um maior cuidado para se evitar o desperdcio de gs.
O argnio utilizado em geral na soldagem semi-auto-
mtica, bem como, em algumas situaes, na automti-
ca tambm. Isto se deve boa penetrao e limpeza
das soldas obtidas com ele, alm de seu custo ser mais
em conta do que o do hlio. O uso do hlio puro limita-
do soldagem automtica de juntas de topo em metal
muito espesso, onde a velocidade de soldagem elevada,
a penetrao superior e o perfil de penetrao mais ade-
quado justificam o custo adicional do gs.
Misturas de argnio e hlio so de grande utilidade em
soldagem semi-automtica de metal espesso, ou onde
preciso tirar proveito de um arco mais aquecido. Elas so
recomendadas na execuo de soldas em passes mlti-
plos com os eletrodos nas ligas da srie 5XXX, como
tambm na maioria das soldagens automticas em me-
tal base com espessura acima de 1/2" (12,7 mm); princi-
palmente em juntas de topo onde se requer penetrao
mxima. Porcentagens de 50 a 75% so usuais, pois as
mesmas produzem soldas sem defeitos numa faixa mui-
to mais ampla de combinaes de corrente e voltagem
do que o argnio puro. A mistura 25%-75% (argnio-hlio)
a mais comercializada pelos fornecedores de gases de
proteo.
A consistncia da pureza do gs de proteo funda-
mental para se obter os resultados desejados. Os gases
com grau de soldagem devem ser fornecidos com
99,998% de pureza no caso do argnio e 99,995% para
o hlio, alm do que devem possuir pontos de orvalho de
-60
o
C ou menor. importante lembrar que esta pureza
deve ser mantida em todo o percurso por onde passa o
gs at chegar ao arco. Caso o sistema de alimentao
do gs ou o equipamento de soldagem tenha algum va-
zamento, o gs pode acabar contaminando-se. Cuida-
dos particulares devem ser tomados para descartar a
(*) Informaes adicionais, consulte a rea Tcnica da Diviso de Laminados da Alcan Alumnio do Brasil.
CAPTULO 8
Soldagem MIG
possibilidade de entrada de ar no circuito do gs e a exis-
tncia de vazamentos no sistema de refrigerao da
tocha.
SOLDAGEM SEMI-AUTOMTICA
A tcnica utilizada com o processo MIG varia considera-
velmente da que empregada com o processo TIG. Uma
vez que o soldador no tem que coordenar o movimento
das duas mos, tanto o perodo de treinamento como a
fadiga do soldador so reduzidos. Por outro lado, em vir-
tude de as velocidades de deslocamento serem maiores,
o acompanhamento da linha da junta bem como a manu-
teno correta dos ngulos da tocha requerem mais ha-
bilidade do soldador.
O soldador deve se posicionar da maneira mais cmoda
possvel antes de comear a soldar. Em razo da nature-
za do processo e do equipamento empregado, toma-se
dispensvel manter o conjunto a ser soldado na posio
plana, embora seja usualmente mais fcil e econmico
soldar uma pea nesta posio. Normalmente, antes de
iniciar a soldagem propriamente dita, o soldador prefere
primeiro fazer um reconhecimento do percurso, movimen-
tando a tocha ao longo do comprimento da junta sem
abrir o arco (dry-run), isto para certificar-se de que no
haver nenhum imprevisto e de que capaz de comple-
tar toda a solda mantendo os ngulos da tocha corretos.
Da mesma forma que em outros processos de soldagem,
fundamental que o soldador encontre-se bem vonta-
de e possua liberdade suficiente de movimento para des-
locar a tocha com facilidade, de forma que consiga man-
ter a velocidade e os ngulos da mesma corretos, bem
como, o arco na direo adequada. Quando se realiza
uma soldagem em alguma outra posio que no a pla-
na, os ps e o corpo devem ficar bem apoiados para que
o balano do corpo seja reduzido ao mnimo. Alm disso,
deve-se ter o cuidado para assegurar-se que o condute
flexvel da tocha fique o mais esticado possvel durante a
soldagem, principalmente nos alimentadores do tipo
push. Esta condio, algumas vezes, pode ser facilita-
da suspendendo-se a unidade que alimenta o arame a
uma altura acima da cabea e montando-a numa lana
com articulao giratria.
Durante o perodo em que estiver soldando, o soldador
deve ter uma viso clara do arco, da poa de solda e da
parte da junta j soldada, de modo a controlar melhor a
sua tcnica a fim de obter os resultados desejados. O
ngulo da tocha, o comprimento do arco e a posio do
corpo do soldador devem ser ajustados de maneira a
permitir visibilidade mxima do arco. Para melhorar a vi-
sibilidade do soldador, recomenda-se o uso de mscaras
com filtro maior, tais como os de 101 x 127mm.
PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
Os procedimentos detalhados para o emprego com o pro-
cesso MIG sero publicados em outra seo intitulada
Parmetros de Soldagem - Processo MIG Manual. Es-
ses procedimentos contm informaes que servem de
orientao para que cada cliente estabelea os seus pro-
cedimentos para um dado tipo de junta, nas ligas e posi-
es de soldagem especificadas.
Um procedimento de soldagem nada mais que um con-
junto de condies que propiciam, por meio de uma velo-
cidade de soldagem ideal, a penetrao e o perfil de sol-
da adequados, sem gerar defeitos e para tal no reque-
rendo habilidade extraordinria. Um procedimento para
ser qualificado deve comprovar que atende aos requisi-
tos pr-estabelecidos na norma em questo, aps ter sido
submetido aos ensaios nela especificados (ver Captulo
10 - Controle de Qualidade).
A norma ANSL/AWS Dl .2-83 (Structural Code-
Aluminum) um dos cdigos de soldagem mais usuais,
que especifica os ensaios e os critrios de aceitao para
a qualificao de procedimentos.
Os desenvolvimentos de um procedimento de soldagem
qualificado requer o estabelecimento da faixa ideal para
cada parmetro, assim como a variao mxima permis-
svel dessas faixas. A seqncia das etapas no processo
de desenvolvimento normalmente segue a forma abaixo:
Liga e espessura do metal, liga do metal de enchimento
(eletrodo) e tipo de junta so usualmente especificados
pelo projetista. Ele tambm pode especificar a geometria
da junta, o tipo de cobre-junta e posio de soldagem.
A corrente de soldagem , principalmente, relacionada
espessura do metal, embora o tipo de junta tambm
tenha relao. A corrente define o aporte trmico e,
consequentemente, a energia de penetrao do arco. Os
nveis de corrente para a soldagem MIG semi-automti-
ca em spray variam de cerca de 70 a 400 ampres. O
limite inferior pode ser reduzido pela soldagem MIG pul-
sada, a qual permite o uso de correntes em tomo de 30
ampres. O limite superior para a soldagem seni-
lautomtica provm sobretudo da capacidade do solda-
dor suportar a intensidade de calor do arco. Esta restri-
o superada pela soldagem MIG automatizada, po-
dendo realizar procedimentos com correntes que che-
guem a nveis de 900 ampres.
A escolha do gs de proteo , sobretudo, relacionada
CAPTULO 8
Soldagem MIG
CAPTULO 8
Soldagem MIG
espessura do metal. Assim sendo, o argnio melhor
para uma gama variada de espessuras de metal, enquan-
to misturas de argnio-hlio se aplicam a metal muito
espesso. A taxa de vazo fundamentalmente funo
da corrente de soldagem, e tambm influenciada por ou-
tros fatores tais como: posio de soldagem, tipo de jun-
ta, dimetro do bocal e condies ambientais (como, por
exemplo, correntes de ar no local de soldagem).
O comprimento de arco tem efeito na penetrao da
solda. Dentro da faixa normal utilizvel, arcos mais cur-
tos tendem a dar penetrao maior e cordes mais es-
treitos, sendo preferidos normalmente para os passes de
raiz nas soldas em chanfro e nas soldas de filete. Os
arcos mais longos so relativamente menos penetrantes
e tendem a dar cordes de solda mais largos.
Normalmente aumenta-se o comprimento do arco para
efetuar-se os passes de enchimento e acabamento.
O nmero de passes para completar uma solda prin-
cipalmente uma funo da espessura do metal, tipo e
alinhamento da junta. No entanto, a posio de soldagem
pode tambm ter efeito, visto que na soldagem de outras
posies diferentes da plana praticamente necessrio
o emprego de vrios passes menores, sobretudo na po-
sio vertical. Os soldadores podem ter preferncia por
muitos ou poucos passes. Contudo, menos nmero de
passes, porm grandes, significa velocidade de soldagem
baixa, o que muitas vezes til. Alm disso, o uso de um
nmero menor de passes tambm tende a reduzir a ocor-
rncia de distores.
A velocidade de soldagem no processo MIG semi-auto-
mtico fica at certo nvel a critrio do soldador. Veloci-
dades na faixa de 30 a 80 cm/min so muito comuns. Na
soldagem automtica tm sido registrados valores de
velocidades da ordem de 250 cm/min.
O ngulo da tocha influenciado fundamentalmente pela
velocidade de soldagem, isto , quanto maior a velocida-
de maior ter que ser o ngulo para assegurar a prote-
o adequada de gs do arco e da poa de solda. No
item Soldagem, mais adiante, informaes adicionais
sobre valores dos ngulos e direo de deslocamento
sero dadas.
DETERMINAO DO PROCEDIMENTO
Na soldagem semi-automtica, a velocidade de soldagem
e outras variveis, tais como ngulo da tocha e a distn-
cia da tocha pea, ficam sujeitos ao controle constante
do soldador. Porm, o fluxo de gs, a corrente e o com-
primento do arco so pr-estabelecidos. Por exemplo, o
fluxo de gs facilmente determinado uma vez que ele
independente das outras variveis. Entretanto, o solda-
dor tem idia de dois tipos de regulagem de mquinas,
um que regula o comprimento do arco e a outro, a cor-
rente.
Os dois tipos de fontes de energia bsicos, potencial
tombante (drooper) e voltagem constante (VC), diferem
uma da outra na maneira de se fazer os ajustes de com-
primento de arco (voltagem) e de corrente (calor de
soldagem). Com a drooper, as regulagens de corrente
so feitas na prpria fonte de energia (da mesma forma
como na soldagem com eletrodo revestido) e o de com-
primento de arco atravs do ajuste da taxa de alimenta-
o do eletrodo. Uma vez que a fonte de energia foi re-
gulada para uma determinada corrente, a taxa de alimen-
tao do eletrodo fixada deliberadamente acima da
necessria e o arco aberto. Em seguida se reduz a
taxa de alimentao at se obter o comprimento de arco
correto. Reciprocamente, com as mquinas (VC), o com-
primento do arco funo da voltagem estabelecida na
fonte de energia, e a corrente est diretamente relacio-
nada taxa de alimentao do arame. A fonte de energia
primeiramente regulada, numa voltagem estimada de
acordo com o comprimento de arco desejado, e, posteri-
ormente, o arco aberto usando-se uma taxa de alimen-
tao nominal. A taxa de alimentao ento ajustada
para trazer o nvel da corrente quele requerido.
ABERTURA DO ARCO
Como mencionado no incio deste captulo, a abertura
do arco com uma fonte de energia drooper diferente
do que com uma mquina (VC). As tcnicas so descri-
tas a seguir separadamente.
Numa mquina drooper, a corrente geralmente pode
ser estabelecida com boa preciso com o emprego das
graduaes existentes na fonte de energia. Mas a veloci-
dade do arame s pode ser finalmente ajustada a partir
da abertura do arco. Entretanto, caso a velocidade do
arame tenha sido estabelecida muito baixa, um burnback
pode ocorrer antes que o arco se estabilize. Assim sen-
do, comum dar incio com a velocidade do arame
estabelecida bem alta, de modo que o arame tende a
fragmentar-se quando se experimenta abrir o arco. En-
to, a velocidade pode ser diminuda at que o arco fique
estabilizado, e por fim se estabelece o comprimento de
arco desejado. Dentro de limites razoveis, o ajuste do
comprimento do arco no causa variao na corrente de
soldagem.
Com uma fonte drooper, a tcnica de abrir o arco
freqentemente denominada scratch starting (abertura
com o arame parado). Nesta tcnica, a tocha
posicionada a uma distncia da pea em torno de 25 mm,
com o arame saindo do bocal cerca de 13 mm, antes que
o seu gatilho seja pressionado. Posteriormente, aperta-
se o gatilho para dar incio ao fluxo de gs de proteo e
ao refrigerante, bem como para fechar o contator e ativar
o sistema de energia de soldagem; ento, atritando-se o
arame sobre a pea com um movimento do tipo pendular,
o arco ser aberto, e somente a partir da a alimentao
do arame inicia-se automaticamente.
Indubitavelmente os aumentadores de arame para uso
com fontes de energia drooper, e especialmente para
aquelas projetadas para a soldagem MIG automtica,
provm de um circuito eletrnico (run-in) que propicia
uma alimentao de arame bem baixa at que o arco
seja estabelecido, para em seguida o arame ser automa-
ticamente alimentado velocidade plena. Este dispositi-
vo de velocidade inicial baixa torna a abertura do arco
muito mais fcil e consistente.
Regular o arco com uma mquina (VC) significa funda-
mentalmente selecionar uma voltagem na fonte de ener-
gia e estabelecer uma velocidade para o arame. Logo
que o arco e estabelecido, o valor da corrente de
soldagem lido no ampermetro da fonte, e a velocidade
do arame reajustada para fornecer a corrente deseja-
da. Esta operao varia um pouco o comprimento do arco,
de modo que um novo ajuste da voltagem estabelecida
na fonte pode ser necessrio. Na determinao de um
procedimento de soldagem rigoroso, pode ser necess-
rio mais do que um reajustamento para se conseguir uma
combinao ideal de corrente e comprimento de arco.
A abertura do arco com uma fonte (VC) relativamente
diferente de uma drooper. Logo que o contato do gati-
lho da tocha fechado, inicia-se a alimentao do arame
velocidade plena, motivo pelo qual esta tcnica de abrir
o arco freqentemente denominada running start
(abertura com o arame em movimento). A fonte de ener-
gia fornece uma corrente muito alta em condies de
curto-circuito, isto , quando o arame toca a pea. O pico
de corrente momentneo suficiente para fundir a ponta
do arame, bem como para estabelecer o arco prontamen-
te.
PONTEAMENTO DAS JUNTAS
As juntas antes da soldagem devem ser alinhadas ade-
quadamente. Isto pode ser feito atravs de gabaritos ou
por pontos de solda. Os pontos de solda devem apre-
sentar uma boa penetrao e ter um comprimento sufici-
ente para no trincarem enquanto esto sendo feitos ou
durante a soldagem subseqente. Pontos longos, de ta-
manho pequeno, bem penetrados e planos so mais efi-
TABELA 8.6
ILUSTRAO DA TOCHA NA SOLDAGEM MIG
CAPTULO 8
Soldagem MIG
cazes do que os curtos e robustos. Os pontos menores
se sujeitam a uma resoldagem com menor probabilidade
de ocorrer falta de penetrao no incio e no trmino dos
pontos. Os pontos superdimensionados ou os de baixa
qualidade devem ser removidos antes da soldagem sub-
seqente.
TCNICAS DE SOLDAGEM
Depois que o arco estabelecido, o soldador deve dirigir
a tocha em direo junta nos ngulos corretos, manter
a distncia necessria da tocha pea e percorrer ajun-
ta na velocidade apropriada. O bocal de gs deve ser
mantido a uma distncia de aproximadamente 12 mm da
pea. Quando ele fica muito prximo, o soldador tem a
viso do arco e da poa de solda prejudicada. Ao contr-
rio, muito afastada, a proteo de gs pode ser afetada,
especialmente se houver correntes de ar na rea de tra-
balho.
A soldagem feita da direita para a esquerda pelos des-
tros e da esquerda para a direita pelos canhotos. Em geral,
na soldagem MIG semi-automtica a tocha deve ser in-
clinada de 10 a 150, em relao vertical, e apontar no
sentido do deslocamento (forehand angle), conforme
ilustrado na Figura 8.6. Durante a soldagem MIG do alu-
mnio, a tocha nunca deve ser arrastada, isto , apontar
no sentido contrrio ao deslocamento (backhand angle).
Quando isto acontece, o seu movimento em relao
junta pode mover o gs de proteo da frente do arco,
permitindo que o ar entre e contamine o mesmo.
Como comentado anteriormente, um arco curto mais
penetrante do que um longo. Por este motivo, na
soldagem em chanfro, arcos mais curtos so usados no
passe de raiz e no nos passes de enchimento. Arcos
mais longos proporcionam cordes de solda planos e so
parti cul armente tei s no acabamento de sol das
multipasses.
necessrio que o soldador mantenha o comprimento
do arco dentro dos limites mencionados nos pargrafos
precedentes. Entretanto, em geral, os soldadores apren-
dem a determinar o comprimento correto do arco atravs
do aspecto dele e do seu som, principalmente por meio
do ltimo quando da soldagem com consumveis da s-
rie 5XXX. Com estes, o arco adequado aquele cujo
som ligeiramente estalante (normalmente comparado
ao frigir de ovos). O arco, quando muito longo, zumbe
em vez de frigir, enquanto que o arco muito curto apre-
senta um forte estalido e provoca muito respingo desne-
cessrio. A Tabela 8.3 compara os efeitos de arcos cur-
tos e longos.
Diferentes ligas de alumnio possuem condutividades tr-
micas bem diversas, e, portanto, quando submetidas a
mesma quantidade de calor de soldagem, revelam pene-
traes bem diferentes. A Tabela 8.4 compara as
condutividades trmicas de trs ligas de metal base usu-
ais. Como pode ser notado, das duas ligas estruturais
mais comuns, a 6061 conduz calor 32% mais rpido do
que a 5083, o que significa que para a liga 6061 ser pe-
netrada na mesma profundidade que a liga 5083 ne-
cessrio que a corrente de soldagem seja maior. Ao se
soldar essas duas ligas mutuamente, o soldador deve
compensar a diferena de condutividade entre elas,
direcionando o arco mais para o componente na liga 6061
do que para o da 5083.
Depois que a junta alinhada com gabaritos ou pontea-
da, o arco deve ser aberto a aproximadamente 25 mm
adiante do local de incio da solda, e rapidamente deve
ser movimentado para o incio da junta, para, ento, co-
mear a soldagem na direo normal com velocidade ade-
quada. Esta tcnica promove um ligeiro pr-aquecimen-
to no trecho inicial da solda e, ainda, ajuda a proporcio-
nar penetrao adequada. Apesar de este mtodo pos-
suir alguma tendncia de aprisionar uma pequena quan-
tidade de porosidade no incio da solda, ele usualmen-
te empregado para minimizar a inadequao do aqueci-
mento no incio da solda (cold start). Na soldagem de
filete, depois que o arco se estabelece, a tocha movi-
mentada ao longo da junta sem tranamento, porm um
ligeiro movimento circular, quando aplicado, agita a poa
e tende a reduzir a porosidade. Quando necessrio se
fazer filetes pequenos, 5 mm, a tocha deve ser movimen-
tada para a frente, progressivamente, sem o movimento
circular.
Na soldagem em chanfro, a tcnica utilizada semelhante
anterior, podendo tambm usar o movimento circular
descrito acima. A tcnica de tranamento largo no re-
comendada. Os cordes retos so preferveis.
INTERRUPO DO ARCO
Na soldagem MIG, logo que se interrompe a presso no
gatilho da tocha e o arco extinto, cessa a alimentao
do arame e a poa de solda solidifica-se sem que a quan-
tidade suficiente de metal seja adicionada para preench-
la, o que resulta na formao de crateras. As foras de
contrao durante a solidificao normalmente produzem
pequenas trincas a quente, as quais so denominadas
trincas de cratera. Essas trincas so consideradas pelas
normas de soldagem defeitos muito srios, pois atuam
CAPTULO 8
Soldagem MIG
Penetrao profunda rasa
Largura da solda estreita larga
Reforo de solda alto achatado
Superfcie da poa c/ depresso plana
Respingo muito pouco
Rudo do arco estalido zumbido
Porosidade na solda muita pouca
como um concentrador de tenses e podem ser o ponto
de partida para a ocorrncia de falhas em servio. Assim
sendo, o soldador deve adotar uma tcnica apropriada
para evitar a formao de crateras no trmino das sol-
das.
comum, em algumas aplicaes, o uso de um pedao
de chapa sobre a qual o arco extinto, evitando deste
modo que a cratera ocorra na junta. Todavia, nem sem-
pre possvel empregar a tcnica acima, pois na maioria
dos casos a interrupo da soldagem acontece na junta.
Entretanto, nestes casos, a tcnica empregada se resu-
me em reduzir o tamanho da poa atravs da acelerao
da velocidade de deslocamento do arco no momento
anterior cessao da presso no gatilho, de modo que
a cratera resultante seja muito pequena e isenta de trin-
cas.
SOLDAGEM AUTOMTICA
Devido soldagem MIG ser semi-automtica por nature-
za, isto , todos os parmetros principais so pr-esta-
belecidos e as nicas varaveis durante a soldagem so
a manipulao da tocha e a velocidade de deslocamen-
to, este processo facilmente adaptvel soldagem au-
TABELA 8.3
EFEITO DO COMPRIMENTO DO ARCO NO PROCESSO MIG
TABELA 8.4
CONDUTIVIDADES TRMICAS DAS LIGAS DE ALUMNIO
CARACTERSTICAS ARCO CURTO ARCO LONGO
LIGA CONDUTIVIDADE TRMICA W/mC
(UNIDADE INGLESA)
1100 1510 216
5083 810 116
6061 1070 153
CAPTULO 8
Soldagem MIG
tomtica.
A AWS (American Welding Society) considera dois n-
veis de automao de soldagem, que so: a mecanizada
e a automatizada. As duas so definidas smilarmente,
exceto pelo fato de que a mecanizada realizada sob a
constante observao e controle de um operador de
soldagem, enquanto que a automatizada executada
sem precisar que o operador faa ajustes nos contro-
les. Entretanto, a denominao soldagem automtica
passou a ser de praxe na indstria para designar os dois
modos.
VANTAGENS DA SOLDAGEM
MIG AUTOMTICA
A soldagem MIG automtica possui vantagens importan-
tes em relao ao modo semi-automtico. A fixao da
altura e do ngulo da tocha possibilita que a solda fique
sempre, adequadamente, protegida pelo gs, e a meca-
nizao da tocha permite que as velocidades de soldagem
desenvolvidas sejam muito maiores e mais uniformes do
que no processo semi-automtico (manual).
Alm disso, soldas de grande extenso podem ser feitas
sem as interrupes e reincios que normalmente so
necessrios na soldagem semi-automtica.
Na soldagem automtica, a corrente mxima limitada
apenas pela estabilidade do arco ou pela capacidade do
equipamento, devido ao fato de a tocha no ser conduzida
manualmente. Desta forma, valores de corrente ao redor
de 500 ampres so perfeitamente possveis com prote-
o de argnio e, consideravelmente bem acima deste
valor com o hlio.
A vantagem principal de se utilizar uma corrente alta
que ela permite fazer soldas com poucos passes, sem
praticamente nenhuma necessidade de se preparar as
bordas. Por exemplo, espessuras de metal at 12 mm
podem ser soldadas em chanfro com um nico passe, e
espessuras at 40 mm com apenas dois passes, sendo
um de cada lado. A preparao, onde requerida, consiste
apenas de um pequeno bisel de 6 mm de profundidade
em 25 mm de material empregado, para diminuir a altura
do reforo de solda e para servir de orientao ao opera-
dor do equipamento no percurso da junta.
Em geral, a utilizao da soldagem automtica resulta
numa qualidade de solda melhor e mais consistente, a
um custo menor. De qualquer maneira, custos adicionais
de equipamentos e montagem podem no ser justificati-
va para volumes de produo pequenos. A soldagem au-
tomtica muito vantajosa quando a mesma pode ser
feita na posio plana (ou na horizontal nas soldas de
filete), pois, caso contrrio, nem sempre possvel justi-
ficar o custo de um posicionador que viabilize a soldagem
fora de posio.
As vantagens gerais do MIG automatizado em relao
ao semi-automtico (manual) so:
1. Maior Controle e Melhor Qualidade
a. ngulo e altura da tocha constante, boa cobertura do
gs de proteo e poucos defeitos.
b. Deslocamento da tocha mecanizado:
velocidades constantes - penetrao uniforme;
velocidades maiores - menor distoro;
eliminao das paradas e reincios - menos defeito.
c. Correntes maiores:
poucos passes de solda - menor probabilidade de de-
feitos;
maior calor na solda - menos porosidade.
2. Custo Baixo
a. Velocidades altas - tempo de arco diminui:
custo de mo-de-obra diminui;
consumo de gs diminui.
b. Correntes maiores:
menos preparao das bordas - menos consumo de
arame;
no precisa goivar;
poucos passes de solda - o tempo de solda total dimi-
CAPTULO 8
Soldagem MIG
nui.
c. Qualidade e aparncia das soldas melhores - poucos
reparos
EQUIPAMENTOS
O equipamento para soldagem automatizada basica-
mente similar ao que empregado na soldagem MIG
semi-automtica (manual), exceto que na maioria dos
casos ele deve ser projetado para atender nveis de cor-
rente e demandas de operao maiores. Isto significa que
o equipamento deve ser mais resistente, as tochas refri-
geradas a gua, os eletrodos utilizados so mais gros-
sos e as taxas de fluxo de gs elevadas. De qualquer
forma, todos esses fatores envolvidos sero determina-
dos em funo do procedimento de soldagem a ser em-
pregado. Por exemplo, a soldagem automtica com gs
de proteo hlio-argnio mais eficaz em nveis de cor-
rente e voltagem de arco bem acima dos utilizados com
o processo semi-automtico, e, conseqentemente, a
tocha deve ser projetada para resistir ao calor adicional e
fornecer maior fluxo de gs a fim de proteger adequada-
mente a poa de solda e o arco que se apresenta mais
largo.
FONTES DE ENERGIA
Os tipos de fontes de energia apropriados para a
soldagem semi-automtica tambm se aplicam ao pro-
cesso automtico, porm deve ser dado destaque espe-
cial capacidade da fonte em termos de corrente e vol-
tagem de sada, bem como seu regime de trabalho. Caso
a fonte de energia no tenha capacidade suficiente para
fornecer a corrente necessria, duas ou mais fontes po-
dem ser ligadas em paralelo. Contudo, deve ser obser-
vado que, embora a capacidade de corrente das duas
fontes de energia em paralelo seja a soma de seus valo-
res individuais de sada, a voltagem no segue esse ra-
ciocnio. Dependendo das caractersticas de cada uma
das fontes, pode haver algum aumento na voltagem dis-
ponvel quando regulagens de corrente mais baixa so
utilizadas; todavia, ainda assim a voltagem pode ser in-
suficiente.
Fontes de energia com inclinao acentuada, como as
tombantes, apresentam voltagens de circuito aberto mai-
ores, tomando-as mais adequadas para a soldagem au-
tomtica quando misturas de hlio e argnio so empre-
gadas como gs de proteo, pois as voltagens de arco
requeridas so maiores se comparadas com as obtidas
com argnio puro.
Alm disso, a estabilidade do arco e da poa de solda
tambm deve ser considerada na escolha de uma fonte
de energia. E, sob condies inferiores s ideais, uma
fonte do tipo tombante apresenta um comportamento de
arco mais estvel do que uma do tipo potencial constan-
te. O comportamento da dinmica da poa com uma fon-
te do tipo voltagem constante comea a ser prejudicada
em nveis de corrente em tomo de 375 ampres, enquanto
com uma fonte tombante este problema raramente ocor-
re para valores de corrente at 600 ampres ou mais.
ALIMENTADOR DE ARAME E TOCHA
As diferenas principais dos alimentadores empregados
na soldagem automatizada so a capacidade de alimen-
tar arames de grandes dimetros e o circuito auxiliar que
d incio e interrompe o arco. Existem aumentadores com
capacidade de operar com eletrodos de at 4,8 mm de
dimetro, os quais so destinados soldagem em chanfro
de material espesso com gs hlio de proteo. Como
neste tipo de operao o alimentador normalmente en-
contra-se montado muito prximo da tocha, o condute,
quando existe, muito curto.
Com uma fonte de energia do tipo tombante, necess-
rio que o aumentador possua um circuito auxiliar para a
abertura do arco. De outra maneira, no haver corrente
suficiente para iniciar o arco quando o eletrodo for ali-
mentado com velocidade de soldagem. A soluo, en-
to, alimentar o arame a uma velocidade bem pequena
at que o arco seja estabelecido, e no momento seguinte
a mesma deve aumentar at se equiparar com aquela
prfixada para a soldagem -esta caracterstica dos
alimentadores conhecida como slow run-in (partida
suave).
Quando do momento da extino do arco, h uma inter-
rupo simultnea da alimentao do arame e da cor-
rente, a ponta do arame normalmente tende a solidificar-
se dentro da cratera de solda. Isto pode ser evitado, por
meio de um controle (stub bumoff control) que permite
regular o fechamento do arco, de modo que a alimenta-
o do arame seja interrompida ligeiramente antes da
corrente cessar.
O aumentador deve ser capaz de impulsionar o arame
uniformemente na velocidade requerida. Os roletes acio-
nadores devem segurar o arame sem torcer ou marc-lo.
Os tipos recartilhados os serrilhados no so recomen-
dados, visto que quebram o filme de xido e pequenas
partculas deste so liberadas e levadas para o interior
da tocha, onde se acumulam e, eventualmente, obstru-
em o tubo de contato, impedindo que o arame alimente
normalmente.
As tochas para a soldagem MIG automatizada so usu-
almente projetadas para serem presas a um suporte com
possibilidades de ajustes precisos nos ngulos, assim
como na sua altura em relao junta. Em virtude de os
nveis de energia e do regime de operao serem nor-
malmente elevados no processo automatizado, a tocha
quase sempre refrigerada a gua. Alm disso, os bo-
cais de gs so maiores do que os da soldagem semi-
automtica (manual). Para garantir que o arco fique sem-
pre corretamente alinhado com a junta, recomenda-se o
uso de um endreitador de arame.
Nos procedimentos ditos de alta energia, isto , os que
empregam correntes muito altas, o desempenho da tocha
vem a ser de grande importncia. Por exemplo, a estabi-
lidade da poa da solda em correntes altas pode facil-
mente ser perturbada atravs de uma proteo de gs
inadequada. O hlio ou a mistura hlio-argnio possuem
uma densidade menor do que a do argnio, de modo
que requerem taxas de fluxo maiores, distncias do bo-
cal pea curtas e ngulos da tocha maiores.
GS DE PROTEO
A escolha do gs de proteo para a soldagem autom-
tica em chanfro baseada principalmente na espessura
do metal a ser soldado. O argnio, por exemplo, fornece
o arco mais estvel e a melhor aparncia de solda, e
alm disso seu custo menor do que o do hlio. Entre-
tanto, o hlio produz um arco muito mais quente do que o
argnio, sendo vantajoso na soldagem do metal muito
espesso.
Para alumnio com espessuras de at 12,7 mm, o hlio
ou mistura hlio-argnio no apresentam vantagens em
relao ao argnio que justifiquem os seus custos adici-
onais. J em espessuras entre 12,7 e 25,4 mm tanto o
argnio como misturas argnio-hlio so utilizados, sen-
do que acima de 25,4 mm o hlio puro ou misturas
argnio-hlio so os mais indicados.
CAPTULO 8
Soldagem MIG
ALIMENTAO DO ARAME IRREGULAR
Alimentao de arame insuficiente.
OU BURNBACK
ou mal bobinado.
Condute flexvel muito comprimido.
Condute gasto ou sujo.
Eletrodo muito dctil, torcido
Respingos de metal na extremidade
do tubo de contato.
Presso nos roletes inadequada.
Flutuaes na voltagem da rede.
Superaquecimento da tocha.
Polaridade errada.
Aterramento imprprio.
ABERTURA DE ARCO DEFICIENTE Falta de gs de proteo.
Polaridade errada.
Proteo de gs inadequada. Aumente o fluxo de gs.
Eletrodo sujo. Solde em lugares sem corrente de ar.
Metal de base sujo. Mantenha o bocal do gs prximo da pea.
Pelcula de xido espessa ou Substitua o bocal de gs quando estiver
mancha de gua sobre o material danificado.
de base. Centralize o tubo de contato em relao
ao local.
Ajuste o ngulo da tocha.
Verifique se existem vazamentos de ar e
SOLDAS SUJAS gua na tocha e mangueiras.
Eletrodo sujo Mantenha o eletrodo coberto quando es-
tiver montado na mquina de solda.
Metal de base sujo Limpe a rea da junta com solvente de
hidrocarboneto cloretado inibido para re-
mover oleosidade.
Pelcula de xido Utilize escova de arame para remover ou-
espessa ou mancha tras substncias estranhas da junta.
de gua sobre o Limpe a rea da junta com escova
material de base. de arame ou disco de esmeril.
Ligaes eltricas deficientes. Verifique o circuito de solda.
Sujeira na rea da junta Remova todo leo, graxa, resduos
docortetintas das reas da junta.
INSTABILIDADE DE ARCO Sopro do arco. No faa solda em rea que existe
campo magntico intenso
Mude o(s) cabo(s) terra para anular
o campo magntico.
CORDO DE SOLDA COM LARGURA
Corrente de soldagem muito alta. Verifique o procedimento.
EXCESSIVA
Velocidade de deslocamento do
arco muito baixa.
Arco muito longo.
FALTA DE PENETRAO NAS SOLDAS
Corrente de soldagem insuficiente. Verifique o procedimento.
Veloc. de desloc. do arco muito alta.
Sujeira na solda. Verifique o procedimento.
FALTA DE FUSO NAS SOLDAS Abertura da junta ou preparao
das bordas inadequada.
Arco muito longo.
CAPTULO 8
Soldagem MIG
TABELA 8.5
PROBLEMAS COMUNS DE SOLDAGEM, SUAS CAUSAS E MEDIDAS CORRETIVAS
PROBLEMA CAUSA MEDIDA CORRETIVA
CAPTULO 9
Brasagem
Fotomicrografia tpica de junta brasada
INTRODUO
Brasagem um processo de unio de metais em que
uma liga de adio, possuindo ponto de fuso inferior
temperatura solidus do material dos componentes (po-
rm acima de 449
o
C), aquecida juntamente com o me-
tal base at se fundir, e, por efeito de capilaridade, este
material de enchimento fundido preenche o vazio da jun-
ta a ser constituda.
A brasagem do alumnio se processa sem que o metal
base se funda. Com exceo da brasagem a vcuo, to-
dos os outros processos de brasagem requerem o uso
de um fluxo para permitir a remoo do xido superficial,
de modo que o metal de adio fundido tenha contato
direto com o metal das partes da junta, tomando a
coalescncia mais fcil. A figura 9.1 (a, b) mostra
fotomicrografias tpicas de juntas brasadas. Antes do de-
senvolvimento da maioria dos processos de soldagem
atuais, a brasagem foi um mtodo de unio amplamente
empregado. A sua aplicao destinou-se fabricao de
uma vari edade de produtos, tai s como: perfi s
arquitetnicos, utensflios domsticos, conexes eltricas
e trocadores de calor. Atualmente, vrias dessas aplica-
es so unidas por outras tcnicas, mas em algumas
delas a brasagem ainda o mtodo mais prtico. Por
exemplo, atualmente, um trocador de calor em alumnio
um conjunto brasado constitudo de tubos e chapa con-
formada, com centenas ou at milhares de ligaes, sen-
do que a maioria delas inacessveis por qualquer outro
processo de unio.
Juntas brasadas nas ligas tratveis termicamente podem
ser temperadas em gua a partir da temperatura de
brasagem, sendo equi val ente ao tratamento de
solubilizao. E, posteriormente, para produzir resistn-
cias maiores basta submet-las ao envelhecimento na-
tural ou artificial.
Uma desvantagem da brasagem que todo o conjunto a
ser brasado tem que ser aquecido at uma temperatura
prxima de fuso do metal base. Devido ao decrsci-
mo rpido da resistncia ao escoamento das ligas de alu-
mnio em temperaturas elevadas, o uso de dispositivos
para fixar os componentes normalmente necessrio,
caso contrrio estes ficam sujeitos s distores durante
a brasagem, em funo de seu prprio pes. Outra des-
vantagem da brasagem o efeito corrosivo provocado
ao alumnio pelos resduos provenientes da maioria dos
fluxos. Duas medidas podem ser tomadas para evitar este
problema. Uma delas utilizar a brasagem a vcuo para
eliminar a necessidade do emprego de fluxo. A outra
usar um fluxo no corrosivo, por exemplo, o NOCOLOK
(MR) (Marca Registrada de um fluxo que no contm
constituintes corrosivos ao alumnio). Mais detalhes so-
bre estas alternativas e suas limitaes sero tratadas
nos prximos pargrafos.
H cinco mtodos usuais de brasagem em alumnio:
brasagem em forno;
brasagem por imerso em banho de sal;
brasagem a vcuo;
brasagem a chama automtica;
brasagem a maarico.
Os quatro primeiros acima so mtodos de alta produ-
o que requerem equipamentos grandes e sistemas de
controle sofisticados, e para tal o investimento de capital
relativamente elevado. A brasagem a maarico limi-
tada principalmente a peas bem simples e a reparos de
componentes acabados.
LIGAS DE ALUMNIO BRASVEIS
A maioria das ligas de alumnio podem ser brasadas. As
ligas no-tratveis termicamente com melhor desempe-
nho na brasagem so: 1050, 1100, 3004, 3003, 5005. As
ligas da srie 5XXX com teor de magnsio maior que
2,0% sao difcieis de brasar, porque os fluxos dispon-
veis comercialmente no conseguem remover com efi-
ccia os xidos que se formam sobre a superfcie des-
sas ligas, muito tenazes.
As ligas tratveis termicamente normalmente brasadas
so: 6061 e 6063. As ligas da srie 2XXX e tambm a
7001,7075 e 7018 no so recomendadas para
brasagem, porque as temperaturas de fuso delas so
muito inferiores em relao s ligas de adio desenvol-
vidas at hoje.
As ligas de fundio so muito mais difceis de brasar;
no somente porque apresentam caractersticas de
molhabilidade superficial ruins, tornando o efeito
capilaridade com o metal de adio prejudicado, mas tam-
bm porque elas tendem a conter grandes quantidades
de gs e contaminantes, os quais expandem-se durante
a brasagem dando origem ao defeito denominado
empolamento.
LIGAS DE ADIO PARA BRASAGEM
As ligas de adio para brasagem so basicamente ligas
de alumnio e silcio, com composio euttica ou prxi-
ma dela, possuindo temperaturas de fuso abaixo da-
quelas das ligas base a serem unidas. A liga de adio
mais usual a 4047, que contm 12% de silcio e possui
um intervalo de fuso de 577-582
o
C.
As ligas de adio para brasagem so disponveis em
CAPTULO 9
Brasagem
diversas formas, tais como: ara-
me, vareta, folha, p metlico
misturado com fluxo, pasta as-
soci ada com fl uxo e chapa
CLAD (chapa com reco-
brimento de metal de adio de
um ou de dois lados). Cada uma
dessas formas possuem vanta-
gens de aplicao particulares.
A Tabela 9.1 lista as ligas de adi-
o juntamente com informa-
es sobre as formas como elas
so feitas e suas aplicaes usu-
ais.
BRASAGEM COM CHAPA
CLAD
J so tradicionais os processos
de laminao em que se lami-
nam simultaneamente duas ou
mais ligas de alumnio com dife-
rentes propriedades qumicas e
mecnicas (e conseqentemen-
te diferentes pontos de fuso,
fato i mportante para a
brasagem). Este sanduche
caldeado pelas altas presses
e temperaturas de laminao a
quente, formando um material
compl etamente sol i dri o (o
CLAD).
Assim podemos ter produtos
laminados para brasagem, nas
mais diversas espessuras, j
com o material de adio e inti-
mamente colocado sobre a liga
principal que constitui o compo-
nente de interesse (ver Tabela
9.2).
Portanto, para real i zar a
brasagem com uma chapa
CLAD basta unir mecanica-
mente os componentes e elevar
a temperatura at que se atinja
a temperatura de fuso da liga
do CLAD que tem a funo de
FIGURA 9.1 (a)
FOTOMICROGRAFIA TPICAS DE JUNTAS BRASADAS
FIGURA 9.1 (b)
CAPTULO 9
Brasagem
CAPTULO 9
Brasagem
TABELA 9.1
METAIS DE ADIO PARA BRASAGEM EM ALUMNIO
BAISi-2 4343 7,5 577-613 599-621 C,S D,F
BAISi-3(e) 4145 10 521-585 571-604 R,S D,F,T
I3AISi-4 4047 12 577-582 582-604 PA,P,R,S D,F,T
BAISi-5(f) 4045 10 577-591 588-604 C,S D,F
BAISi-6(g) 7,5 559-607 599-621 C VF
BAISi-7(g) 4004 10 1,5 559-596 588-604 C VF
BAISi-8(g) 12 1,5 559-579 582-604 C VF
BAISi-10(g) 11 2,5 559-586 582-604 R VF
BAISi-11(g,h) 10 1,5 559-596 588-604 C VF
- 4004 8,5 577-602 592-613 C D,F
(a) Veja AWS A5.8-8 1. Especificao para metal de adio de brasagem.
(b) Restante Al
(c) C - Chapa CLAD, P - P, R - Vareta ou Arame, S - Chapa, PA - Pasta.
(d) D - Imerso, F - Forno, T - Tocha, VF - Forno a Vcuo.
(e) Tambm contm 4% Cu.
(t) Tambm contm 0,2% Ti.
(g) Intervalo de fuso na atmosfera ambiente. Ponto de fuso no vcuo diferente.
(h) Tambm contm 0,1% Bi.
AWS CLASSE
(a)
LIGA
COMPOSIO
NOMINAL % (b)
Si Mg
INTERVALO DE
FUSO (C)
INTERVALO DE
BRASAGEM (C)
FORMAS
(C)
APLICAES
PROCESSOS
(d)
DESIGNAO
COMERCIAL
NMERO DE
FACES COM
LIGA
PRINCIPAL
COMPOO
DO CLAD
ESPESSURA
DA CHAPA
(mm)
% DO CLAD EM
CADA FACE
TABELA 9.2
LIGAS DE ADIO NA FORMA DE CHAPA COM CLAD - BRAZING SHEET
7 1 0,61 15
3003 BAISi-7 0,62 - 1,57 10
8 2 (4004) > 1,58 7,5
11 1 3003 BAISi-2 1,58 10
12 2 (4343) >1,59 5
13 1 0,61 15
6951 BAISi-7 0,62 - 1,57 10
14 2 (4004) 1,58 7,5
21 1 6951 BAISi-2 2,29 10
22 2 (4343) 2,30 5
23 1 6951 BAISi-5 2,29 10
24 2 (4045) 230 5
33 1 6951 4044 Todas 10
34 2
44(a) 2 6951 4044 Todas 15
7072 5
BAISi-6 - -
1 ou 2 3003 BAISi-8
BAISi-9
1 ou 2 3105 BAISi-11(b) - -
(a) Uma das faces recoberta com a liga 7072 para aumentar a resistncia a corroso.
(b) Temperatura mxima de brasagem de 599
o
C.
metal de adio.
Com o CLAD aumenta-se muito a produtividade e a
confiabilidade da brasagem, alm de tornar vivel a exe-
cuo de brasagens que no seriam possveis com o
aporte independente de metal de adio.
FLUXO
Como comentado anteriormente, todos os mtodos de
brasagem, exceto a brasagem a vcuo, requerem o uso
de um fluxo para remover o xido de alumnio e proteger
a regio da junta da atmosfera ambiente at que a
brasagem se concretize. Os fluxos constituem-se, princi-
palmente, de fluoretos e cloretos na forma de p, mistu-
rados em propores determinadas para produzir a rea-
o desejada. Tradicionalmente, a brasagem em alum-
nio vinha empregando fluxos a base de cloretos, ou seja,
fluxos contendo quase que somente cloretos. Todavia,
mais recentemente os fluxos contendo mais fluoretos tm
sido os mais usuais, alm de, para determinadas aplica-
es, serem superiores aos fluxos base de cloretos.
Fluxos Base de Cloretos
Os fluxos base de cloretos atuam atravs do seu in-
gresso ao longo das trincas existentes no xido, as quais
tornam-se mais abertas quando o alumnio aquecido.
Num momento posterior, o fluxo penetra entre o metal e
o xido de modo a remover o ltimo e permite que ocorra
a coalescncia entre o metal de adio e o metal base.
Embora este seja o mecanismo bsico, composies
particulares de fluxos tm sido desenvolvidas para obter
propriedades especiais com o intuito de atender requisi-
tos especficos.
Fluxos Base de Fluoretos
Os fluxos base de fluoretos atuam de maneira diferen-
te dos fluxos base de cloretos, no que tange remoo
de xido de alumnio. Eles contm fluoroaluminato de
sdio, que no estado fundido dissolve o xido. O fluxo
base de fluoretos, NOCOLOK (MR), tem demonstrado
ser bastante eficiente na remoo do xido e possui al-
gumas vantagens em relao aos fluxos base de
cloretos. A principal destas vantagens reside no fato de
no ser corrosivo ao alumnio, portanto os seus resduos
no necessitam ser removidos aps a brasagem, pois
no provocam corroso subseqente.
Fluxo No Corrosivo - NOCOLOK (MR)
O fluxo NOCOLOK (MR) uma mistura quase euttica
de fluoroaluminatos de potssio (K3A1F6 - KA1F4), na
forma de um p branco no-higroscpico. Esta mistura
tem seu intervalo de fuso entre 562 e 575
o
C, portanto
pouco abaixo dos pontos de fuso dos metais de adio
usuais (cerca de 580
o
). O fluxo dissolve o xido de alu-
mnio sem atacar o alumnio, quer esteja na forma slida
ou lquida, facilitando num momento seguinte o livre aces-
so e o preenchimento com metal de adio dos vazios
existentes entre as partes a serem brasadas.
Resumimos a seguir as principais caractersticas do flu-
xo NOCOLOK:
inerte antes da brasagem;
No higroscpico;
Tem pequena solubilidade;
Tem vida ilimitada;
Facilmente acondicionvel;
O resduo da brasagem inerte, aderente e protetivo.
TIPOS DE JUNTAS
Os tipos de juntas geralmente utilizadas na brasagem
em alumnio esto ilustradas na Figura. 9.2. Dentre elas,
as juntas em T e de contato so de excelente desem-
penho, visto que as mesmas favorecem melhor o escoa-
mento capilar, alm da formao dos filetes nos dois la-
dos da junta. No caso das juntas sobrepostas, a eficin-
cia melhor quando a largura de sobreposio pelo
menos duas vezes a espessura do componente mais fino.
Por outro lado, sobreposies maiores do que 6,3 mm
pode induzir a ocorrncia de vazios ou incluses de flu-
xos.
Outro fator de vital importncia no projeto da junta para
se obter boa qualidade na juno a sua folga. Ela de-
pende de vrios fatores, incluindo o processo de
brasagem, a largura de sobreposio e a liga do metal
de adio. Em geral, folgas de 0,08 - 0,15 mm so co-
muns para os processos de brasagem por imerso e a
vcuo. Com outros mtodos, as folgas de 0,13 - 0,25 mm
podem ser usadas para todas as juntas, exceto as juntas
sobrepostas com mais de 6,3 mm de sobreposio.
GABARITOS
Durante os ciclos de aquecimento e resfriamento da ope-
rao de brasagem fundamental que as partes se man-
tenham imveis. Por isso, sempre que possvel, as jun-
tas devem ser projetadas de modo que sejam auto-
fixantes (ver Figura 9.3). Sempre que for preciso utilizar
algum tipo de dispositivo para fixar as juntas de um con-
junto, importante que ele compense o movimento devi-
do expanso e contrao para no distorcer o con-
junto. Para prender as parte dos conjuntos comum o
uso de grampos de ao inoxidvel ou Inconel. Os dispo-
sitivos de fixao podem ser feitos de ao doce ou
CAPTULO 9
Brasagem
FIGURA 9.2
TIPOS USUAIS DE JUNTAS
PARA BRASAGEM
FIGURA 9.3
EXEMPLOS DE CONJUNTOS
AUTOFIXANTES
CAPTULO 9
Brasagem
CAPTULO 9
Brasagem
TABELA 9.3
PR-TRATAMENTOS QUMICOS PARA REMOO DE XIDOS DE ALUMNIO
TIPO DE SOLUO CONCENTRAO TEMPERATURA TIPO DE RE- PROCEDIMENTOS APLICAO
SERVATRIO
cido Ntrico 50% gua ambiente Ao Inoxi- Imerso por 15 min; Para remover filme de
(grau tcnico) 50% cido dvel 317 enxaguar em gua fria; xido fino para sol-
ntrico enxaguar em gua quente; dagem por fuso.
secagem.
1. Hidrxido de 1.5% 1.70
o
C 1. Ao Car- Imerso por 10-60 seg; Remove filme de xi-
Sdio (solda bono enxaguar em gua fria. do espesso para to-
custica) se- dos os processos de
guido de soldagem e brasagem.
2. cido Ntrico 2. Concentra- 2. ambiente 2. Ao Inoxi- Imerso por 30 seg;
(grau tcnico) do (como re- dvel 347 enxaguar em gua fria;
cebido) enxaguar em gua quente;
secagem.
Sulfruci-Cr- HS504 - 3,81 70-82
o
C Tanque de ao Imerso por 2-3 min; Para remover filmes
mico Cr04 - 0,4 Kg revestido com enxaguar em gua fria; e manchas de trata-
gua - 341 chumbo anti- enxaguar em gua quente; mento trmico e re-
monial secagem. cozimento.
Para secagem de fil-
mes de xidos.
Fosfrico-Cr- H2P03 - 7,5% 93
o
C Ao Inoxi- Imerso por 5-10 min; Para remoo de re-
mico Cr04 - 0,8 Kg dvel 347 enxaguar em gua fria; vestimentos andicos
gua - 381 enxaguar em gua quente;
secagem.
de ao inoxidvel, porm, quando se deseja maior dura-
bilidade na brasagem em forno ou se quer evitar conta-
minao por meio do fluxo na brasagem por imerso,
recomenda-se que eles sejam feitos de nquel, Inconel
ou ao revestido com alumnio. Tambm, tanto quanto
possvel, essencial que o contato entre a pea de alu-
mnio a ser brasada e o dispositivo de fixao seja feito
atravs de um ponto ou uma linha de modo que a trans-
ferncia de calor entre eles seja mnima, possibilitando o
aquecimento uniforme da pea.
Quando um conjunto possui partes com furos que sero
vedados pela operao de brasagem, fundamental exis-
tir um furo de ventilao para que a presso ou vcuo
nos diferentes estgios do ciclo da brasagem no distora
as partes ou comprometa a qualidade da junta brasada.
PREPARAO DO METAL
As partes a serem brasadas, assim como o material de
adio, devem ser totalmente limpos de modo a eliminar
quaisquer vestgios de sujidades, resduos de leo e gra-
xa e outras impurezas, a fim de se obter juntas brasadas
satisfatrias. As ligas no-tratveis termicamente: 1001,
3003 e 3004, normalmente antes de serem brasadas ne-
cessitam apenas de pr-tratamento de desengraxe. En-
tretanto, quando o metal possui um filme de xido espes-
so, como tambm no caso do emprego de ligas tratveis
termicamente, ambos requerem um tratamento qumico
aps o desengraxe para remoo do filme de xido. A
Tabela 9.3 lista alguns tratamentos qumicos que so uti-
lizados para remover o xido de alumnio.
CAPTULO 9
Brasagem
BRASAGEM A CHAMA MANUAL
A brasagem a chama um processo de simples execu-
o e o mais apropriado para fazer junes em conjun-
tos em que todas as partes so razoavelmente acess-
veis chama, de modo que o operador possa aquecer
todas as regies da junta uniformemente at a tempera-
tura de brasagem. A tcnica de fcil assimilao, e qual-
quer operador que saiba usar uma chama oxiacetilnica
pode ser instrudo de como fazer juntas brasadas sem
defeitos. Os custos so relativamente baixos, alm da
rea necessria para realizar o trabalho ser pequena.
Portanto, em muitas aplicaes, a brasagem a chama
manual pode ser uma alternativa boa para a soldagem
por fuso, especialmente em espessuras de metal at
3,0 mm. A chama normalmente empregada na brasagem
do alumnio a oxacetilnica, embora outros gases
oxicombustveis tambm possam ser utilizados. A fim de
distribuir melhor o calor, a chama redutora e moderada-
mente branda a que produz melhorresultado. Aps o
pr-aqueci mento com o cone branco da chama
posicionada a cerca de 70-75 mm da junta, e depois que
o fluxo estiver fundido, o cone da chama aproximado
para cerca de 12 mm da junta para fundir e distribuir o
metal de enchimento. Logo que o cordo estiver forma-
do, o aquecimento interrompido e a partir da inicia-se
o resfriamento.
BRASAGEM EM FORNO
A brasagem em forno o mtodo mais comumente utili-
zado onde, alm do alto volume de produo envolvido,
as peas a serem brasadas tambm so complexas (por
exemplo, trocadores de calor), e, conseqentemente, o
emprego de outro mtodo de unio geralmente
antieconmico. Ao contrrio da soldagem, onde uma
mudana de um trabalho para outro envolve uma quanti-
dade aprecivel de testes para se determinar as condi-
es de soldagem ideais, a brasagem em forno tem a
vantagem de tratar peas de caractersticas bem varia-
das sem precisar fazer mudanas operacionais, exceto
numa ajustagem no tempo de forno.
Neste mtodo de brasagem, o aquecimento do forno pode
ser obtido por meio da queima de leo ou gs, ou por
resistncia eltrica. Alm disso, importante que a tem-
peratura do forno seja uniforme em todas as zonas de
trabalho, o que significa um controle em relao ao valor
estabelecido de mais ou menos 3
o
C.
Quando se utiliza fluxos base de cloretos, a brasagem
em forno feita numa atmosfera de ar. J com o fluxo
base de fluoretos h necessidade de que a brasagem
seja feita em atmosfera controlada de nitrognio seco
(ponto de orvalho menor que - 40
o
C) para minimizar a
quantidade requerida de fluxo a ser depositada nas pe-
as.
BRASAGEM POR IMERSO
A brasagem por imerso utiliza um banho de fluxo para
remover o filme de xido e fornecer o calor necessrio
para fundir o metal de adio. utilizado principalmente
na fabricao de conjuntos, tais como resfriadores de
aeronave, troca-dores de calor, radiadores, e, em geral,
para qualquer estrutura que possua uma quantidade con-
sidervel de junes em relao ao seu tamanho e que
tambm seja autofixada.
O custo do equipamento para este processo apreci-
vel, visto que h a necessidade de um forno para pr-
aquecimento das peas e um recipiente para conter o
banho de fluxo fundido, onde se d a brasagem.
BRASAGEM A VCUO
A brasagem a vcuo um processo que tira vantagem
do fato de o xido de alumnio quando aquecido num
vcuo poder ser penetrado pela liga de adio, e, desta
forma no h necessidade do uso de fluxo sobre a
supeifcie das peas. O processo requer que a chapa
CLAD contenha uma quantidade significativa de
magnsio, o qual vaporiza quando o metal base
aquecido, contribuindo para romper o filme de xido de
modo a facilitar a brasagem. Este processo emprega-
do principalmente na fabricao de trocadores de calor.
BRASAGEM A CHAMA AUTOMTICA
A brasagem a chama automtica normalmente realiza-
da num dispositivo com cabeote giratrio que possui
chamas em vrios locais (postos) por onde as peas
passam e so aquecidas gradualmente at atingirem a
temperatura desejada, para posteriormente, num ltimo
local, a brasagem propriamente dita ser completada. O
metal de adio geralmente tem a forma de anel, poden-
do tambm ser de outras formas. Aaplicao do fluxo
feita durante a montagem das peas, enquanto a taxa de
aquecimento e as temperaturas mximas em cada posto
so controladas pela combinao da intensidade da cha-
ma e a velocidade de rotao do cabeote. Num posto
seguinte ao de brasagem, aplica-se um spray dgua
para se resfriaras peas. Este resfiiamento pode
servirpara aumentar a resistncia do metal no caso de
algumas ligas. O resfriamento tambm ajuda a remover
o resduo de fluxo das peas.
CAPTULO 10
Controle da
Qualidade
de Solda
Ensaio de trao
Anlise Microgrfica
CAPTULO 10
Controle da Qualidade de Solda
INTRODUO
O Controle da Qualidade na Soldagem necessrio, pri-
meiramente, para assegurar que operadores, procedi-
mentos e equipamentos sejam capazes de produzirem
soldas que atendam as exigncias dos cdigos ou nor-
mas segundo as quais foram feitas e, por ltimo, garantir
que esta qualidade seja mantida durante a produo.
reconhecido que o custo da soldagem ser tanto mais
quanto maior for o nvel de qualidade requerido pela sol-
da, e maior ser a necessidade de superviso para man-
ter esta qualidade. Portanto, muito importante que se
tenha uma atitude realista, de modo que as soldas sejam
produzidas com tima combinao de custo e qualidade.
O controle da qualidade uma associao das respon-
sabilidades de todas as pessoas envolvidas com a ope-
rao de soldagem. Ela comea com a adequada arma-
zenagem e proteo do metal base e se encerra com um
produto final aceitvel.
Os principais fatores que podem afetar a qualidade da
solda so listados:
Projeto da junta (*)
Procedimento de soldagem (*).
Preparao do metal.
Tipos e eficincia dos dispositivos.
Desempenho dos equipamentos de soldagem.
Qualidade dos consumveis de soldagem (*).
Condies de trabalho na fbrica (ou no campo).
Habilidade do soldador (*) e dedicao qualidade.
O Controle da Qualidade discutido em trs sees: a
primeira trata da inspeo e ensaios, a segunda dos de-
feitos, suas causas e medidas de preveno e, por fim,
comenta-se as normas e especificaes.
INSPEO E ENSAIO DE JUNTAS SOLDADAS
Uma vez que as normas para as quais as soldas so
inspecionadas e testadas variam de acordo com a apli-
cao final do componente ou equipamento, o objetivo
desta seo resumir os mtodos de inspeo e de en-
saio que so tpicos e de uso prtico seguro. Os mto-
dos de inspeo e de ensaio so classificados em dois
grupos: 1) ensaios no-destrutivos; 2) ensaios destrutivos.
Os mtodos de inspeo no-destrutivos so adequa-
dos para verificar a qualidade das soldas de produo,
enquanto que os destrutivos se aplicam melhor qualifi-
cao de procedimento de soldagem.
ENSAIOS NO-DESTRUTIVOS
O ensaio no-destrutivo se carateriza por no precisar
cortar ou destruir a solda, ou o conjunto soldado. Os
mtodos normalmente empregados so: inspeo visu-
al, radiogrfica, por lquido penetrante e ultra-snica.
Inspeo Visual
A inspeo visual o primeiro passo a ser tomado para
se verificar a qualidade de uma junta soldada. Todos os
outros exames no-destrutivos devem ser executados
aps um bom exame visual, que pode ser feito vista
desarmada ou com o auxilio de lupa. A inspeo visual
utilizada antes e aps a soldagem. Antes, para detectar
defeitos de geometria dajunta (ngulo do bisei, ngulo
do chanfro, nariz do bisei e abertura das partes a serem
soldadas) e descontinuidades do metal base. Aps a ope-
rao de soldagem, o exame visual tem por finalidade
detectar possveis defeitos induzidos durante a soldagem,
tais como: perfil ou tamanho de solda incorreto, irregula-
ridade na aparncia do cordo, poros superficiais, falta
de penetrao em soldas topo feita de um s lado, trin-
cas superficiais no metal de solda e na zona termica-
mente afetada, mordeduras e outros.
Inspeo Radiogrfica
O exame radiogrfico de grande aplicao industrial,
sendo utilizado para determinar a presena e a natureza
de defeitos ou descontinuidades estruturais no interior
das soldas. O equipamento relativamente caro, bem
como necessrio que o pessoal de operao e inter-
pretao dos resultados seja qualificado. Recomenda-
se o uso de penetrmetros em todas as radiografias para
indicar o nvel de qualidade radiogrfica (sensibilidade).
Alm daqueles defeitos listados na inspeo visual, o
exame radiogrfico revela tambm: porosidade, incluses,
trincas internas e falta de fuso.
A inspeo radiogrfica no revela defeitos planares que
estejam orientados paralelamente ao feixe, por exemplo,
estrutura lamelar, assim como pode no revelar outros
defeitos orientados segundo ngulos bem prximos de
00 com o feixe, por exemplo, falta de fuso. Em certos
casos, mesmo a falta de penetrao no revelada, por
exemplo, quando da soldagem MIG mecanizada de jun-
tas de topo com bordas retas, onde praticamente no h
folga entre as arestas da junta. Todavia, a confiabilidade
da inspeo pode ser aumentada por meio de radiografi-
as tiradas da solda de dois ou mais ngulos. (*) - Esses fatores podem ser pr-qualificados.
CAPTULO 10
Inspeo por Lquido Penetrante
A inspeo por meio de lquido penetrante um exame
relativamente simples, rpido e de fcil execuo. utili-
zado para detectar trincas e porosidade superficial e fal-
ta de fuso que se estende at a superfcie da solda. O
lquido penetrante quanto sua visibilidade pode ser: flu-
orescente e no-fluorescente. O penetrante fluorescente
utilizado em locais escuros, sendo visvel com luz ultra-
violeta (luz negra), e o penetrante visvel (no-fluores-
cente) utilizado em locais claros, sendo visvel com luz
natural. Os penetrantes visveis so empregados para
detectar defeitos superficiais grosseiros, enquanto os pe-
netrantes fluorescentes para detectar defeitos muito pe-
quenos.
Nos dois tipos, penetrante visvel e fluorescente, a su-
perfcie a ser examinada e todas as reas ao redor de
pelo menos 25 mm devem ser limpas (eliminar graxa,
leo e outras sujidades). Aps a limpeza inicial, aplica-se
o lquido penetrante por meio de pincel, pulverizao ou
derramamento sobre toda rea da solda a ser examina-
da, onde, por ao capilar, o penetrante migra para den-
tro de possveis defeitos superficiais. Decorrido o tempo
de penetrao, o excesso de penetrante removido com
gua, no caso de penetrantes fluorescentes solveis em
gua; ou com um solvente, no caso de penetrantes
base de leo. Depois que o produto utilizado na remoo
do excesso de penetrante estiver seco, aplica-se o
revelador na superfcie a se examinada. Por fim, o inspe-
tor realiza a inspeo visual da solda procura de poss-
veis defeitos.
A inspeo por lquido penetrante, alm de utilizada para
detectar defeitos superficiais, muito comum ser empre-
gada, tambm, para verificar a existncia de defeitos na
raiz das soldas aps a operao de goivagem do lado
reverso da junta aquele j soldado. E, no caso de existir
algum defeito, o mesmo deve ser removido para, em se-
guida, a soldagem da junta ser completada.
Inspeo por Ultra-som
O ensaio por ultra-som de conjuntos soldados em alum-
nio se realiza pela passagem de vibraes ultra-snicas
atravs do material, e, depois, mede-se o tempo de trans-
misso e a amplitude de reflexo dessas vibraes. Para
medir o intervalo de tempo e a amplitude dos sinais ultra-
snicos recebidos, utiliza-se um osciloscpio. Com este
mtodo de inspeo fica muito mais diffcil diferenciar os
vrios tipos de defeitos de solda do que o exame
radiogrfico. E, conseqentemente, o ensaio por ultra-
som empregado fundamentalmente para verificar a sa-
nidade da solda, ao invs de determinar a natureza do
defeito. Entretanto, na ocorrncia de falta de penetrao
numa solda em chanfro duplo-V, o exame por ultra-som
pode apresentar resultado melhor do que o radiogrfico.
ENSAIOS DESTRUTIVOS
No ensaio destrutivo, a solda ou o conjunto soldado tem
que ser seccionado para fornecer o corpo de prova de
teste. Todavia, nos casos onde o conjunto de grande
porte ou onde a perda de uma unidade produzida crti-
ca, prtica comum fazer uma solda para teste numa
pea extra de material, O corpo de prova preparado
com os mesmos materiais e soldado do mesmo modo e
posio tal como utilizada na produo. Os mtodos de
ensaios destrutivos encontram maior aplicao, princi-
palmente, nas qualificaes de processo, procedimen-
tos, soldadores e materiais do que na inspeo de pro-
dutos acabados. Os ensaios destrutivos compreendem
os testes de fratura, dobramento, trao, dureza e anli-
se metalogrfica.
Ensaio de Fratura
O ensaio de fratura um mtodo muito empregado para
verificar a qualidade geral das soldas, sendo de simples
execuo, eficiente e econmico. Devido sua facilida-
de, o mesmo pode ser feito no prprio local de trabalho.
Dessa forma, os soldadores devem fazer deste ensaio
uma atividade do seu dia-a-dia. No caso das soldas de
filete, a junta soldada de um nico lado e, em seguida,
o corpo de prova fraturado por meio do dobramento da
chapa vertical sobre a solda, como mostra a Figura
10.1(a). Nas soldas em chanfro, o corpo de prova enta-
lhado no local em que se deseja examinar e depois, por
meio do golpe com um martelo o mesmo levado a rom-
per, como mostra a Figura 10.1 (b)*. Em ambos os ca-
sos, a inspeo visual da superfcie fraturada pode reve-
lar defeitos na solda tais como: porosidade, incluses,
falta de penetrao, falta de fuso e trinca no p do cor-
do. A falta de fuso de fcil identificao nas soldas
de filete, mas nas soldas em chanfro s visvel quando
presente em grande intensidade.
* Em corpos de prova espessos, os quais requerem en-
talhes profundos para forar a fratura na solda, deve-se
extrair tambm um corpo de prova do lado oposto face
para obter-se um ensaio de toda a seco.
CAPTULO 10
Ensaio de Dobramento
O ensaio de dobramento um mtodo que fornece uma
indicao qualitativa da ductilidade de uma junta solda-
da. Ele de rpida execuo, econmico e de interpreta-
o relativamente simples, visto que um teste do tipo
passa no passa. O ensaio, de um modo geral, consis-
te em dobrar ao redor de um mandril (de dimetro espe-
cificado de acordo com a liga e a espessura do material)
um corpo de prova retirado transversalmente junta sol-
dada, na qual qual quer
descontinuidade inaceitvel desen-
volve-se e torna-se facilmente vis-
vel.
A maioria dos ensaios de dobramen-
to em soldas de ao so feitos em
dispositivos de teste do tipo guiado;
no entanto, para o alumnio este
mtodo no adequado. Para o alu-
mnio recomenda-se que o ensaio de
dobramento seja feito num dispositi-
vo de teste do tipo pino, conforme
ilustrado na Figura 10.2. Neste m-
todo, o corpo de prova dobrado
progressivamente de modo que o
dobramento no seja restringido
apenas zona termicamente afeta-
da, mas que a solda tambm seja
forada a dobrar. Freqentemente,
no ensaio de dobramento livre ou
semiguiado em soldas de alumnio
isto no acontece, visto que, neste
caso, a zona termicamente afetada
encontrase mole e por isso o cor-
po de prova escorrega durante o
ensaio; assim sendo, o dobramento
acontece mais acentuadamente na
ZTA do que propriamente no metal
de solda.
No dispositivo da Figura 10.2, o cor-
po de prova dobrado em torno de
um mandril central por meio de um
rolete afixado ao brao do dispositi-
vo, O corpo de prova impedido de
escorregar e totalmente guiado atra-
vs de um pino, como mostra a figu-
ra. Este pino deve ser colocado
numa dada posio, de modo que a
solda fique no centro da curvatura.
A distncia entre o mandril central e
o rolete de acionamento deve ser
igual espessura do material a ser ensaiado mais uma
folga de cerca de 0,8 mm.
Para espessuras de material menores que 9,5 mm so
feitos ensaios de dobramento transversal de face e de
raiz. No ensaio de face o corpo de prova dobrado de
modo que a face da solda fica tracionada, tornando-se a
superfcie convexa do corpo de prova, O ensaio de raiz
semelhante ao anterior, porm a raiz da solda que fica
tracionada. Entretanto, quando a espessura do material
igual ou maior do que 9,5 mm, em vez de dobramento
FIGURA 10.1
CORPOS DE PROVA - ENSAIO DE FRATURA
de face e de raiz, os corpos de prova so submetidos a
dobramento lateral. Em geral, as normas especificam que
o ensaio aceitvel se a junta soldada resiste ao dobra-
mento a 1800 de face e raiz ou lateral sem desenvolver
defeitos maiores que 3,2 mm de comprimento. A Tabela
10.1 fornece o dimetro do pino ou mandril ao redor do
TABELA 10.1
DIMETROS DE MANDRIL PARA O ENSAIO DE
DOBRAMENTODE SOLDAS EM ALUMNIO
Metal de Espessura Espessura do Dimetro
Liga Base Adio do Metal Corpo de Pro- do Mandril
Base - T va em funo em funo
(mm) de T (mm) de T(mm)
1050, 1100 1100 1,6 - 9,5 T 4T
3003 >9,5 9,5 38,0
1050, 1100 4043 1,6 - 3,2 T 161/2T
3003 >3,2 3,2 53,0
5005, 5052, Srie 1,6 - 9,5 T 4T
5154, 5254, 5XXX >9,5 9,5 38,0
5652, 5454
5083, 5086, 5183, 1,6 - 9,5 T 62/3T
5456 5356, > 9,5 9,5 63,0
5556
6061, 6063, Todos 1,6 - 3,2 T 161/2T
6351 >3,2 3,2 53,0
FIGURA 10.2
DISPOSITIVO PARA ENSAIO DE
DOBRAMENTO (TIPO PINO)
qual o dobramento deve ser feito, de
acordo com a especificao do cdigo
ASME SEC IX. Informaes comple-
mentares a respeito das dimenses dos
corpos de prova, local de retirada dos
mesmos e critrios de aceitao podem
ser obtidas mediante consulta s Nor-
mas Usuais de Qualificao de Proce-
dimentos de Soldagem e Soldadores
como por exemplo: API 1104, ASME
SEC IX e ANSI/AWS Dl .2.
O ensaio de dobramento normalmente
detecta os segui ntes defei tos:
porosidade grosseira, falta de fuso
acentuada, trincas, prximos superf-
cie da solda e falta de penetrao quan-
do a junta soldada somente de um
lado.
Ensaio de Trao
O ensaio de trao utilizado para determinar a resis-
tncia das juntas soldadas e brasadas. Ele um ensaio
relativamente caro e ainda requer que o corpo de prova
seja usinado para que as suas dimenses fiquem exata-
mente conforme a norma de projeto e com acabamento
liso. Alm disso, requer fcil acesso a uma mquina de
CAPTULO 10
ensaio de trao, a qual poucos fabricantes de constru-
o soldada possuem, de modo que, normalmente o en-
saio realizado por que atua nesta rea uma empresa
externa.
Apesar de este mtodo de ensaio no ser empregado
extensivamente na produo, ele utilizado na qualifica-
o de processos, procedimentos e materiais, O corpo
de prova preparado e testado de acordo com as
especificaes da norma que est sendo aplicada. Como
exemplo, citamos as normas ASTM, AWS e ASME SEC
IX, que so as mais usuais. Os corpos de prova so
tracionados at a ruptura em mquinas de ensaio apro-
priadas, e o limite de resistncia, o limite de escoamento
e o alongamento so determinados. O exame visual da
superfcie da fratura do corpo de prova mostrar os mes-
mos defeitos, tal como no ensaio de fratura.
Ensaio de Dureza
Normalmente, o ensaio de dureza no considerado
como ferramenta de controle da qualidade, mas pode ser
empregado para determinar a extenso da zona termica-
mente afetada de cada lado da solda. As mquinas de
ensaio de dureza normalizadas, tais como a Brinell,
Rockwell ou Vickers, podem ser empregadas. Verifica-
se no alumnio que no existe relao direta entre dure-
za e limite de resistncia, conforme acontece com o ao.
Anlise Metalogrfica
A anlise metalogrfica um
mtodo eficaz para determi-
nar a estrutura e a qualidade
de j untas sol dadas e
brasadas, e das regies ad-
jacentes as mesmas. Tal an-
lise pode ser dividida conve-
ni entemente em macros-
cpica e microscpica. A an-
lise macroscpica a obser-
vao visual de um corpo de
prova preparado rapidamen-
te de uma seo transversal
da solda, podendo ser feita
com ou sem auxlio de uma
lupa ou microscpio binocular
numa ampliao no mais do
que cinquenta vezes (x 50).
Na anlise macroscpica, a
solda seccionada no local
onde se deseja verificar a
qualidade do conjunto solda-
do, e posteriormente feita a preparao desta seco
transversal por meio de lixamento ou polimento grossei-
ro. Depois, a superfcie levemente atacada com uma
soluo de hidrxido de sdio (soda custica) ou um ou-
tro ataque qumico prprio para alumnio, para distinguir
as zonas da solda e realar alguns defeitos, tais como:
trincas, porosidade, falta de fuso e falta de penetrao.
Este mtodo tambm utilizado para estudar o perfil da
solda e a disposio dos cordes em soldas multipasses.
A Figura 10.3 ilustra a macroestrutura tpica de uma sol-
da em chanfro feita com o processo MIG mecanizado.
Na anlise microscpica os corpos de prova so prepa-
rados do mesmo modo, tal como para a anlise
macroscpica, exceto que a superfcie a ser analisada
deve ser lixada e polida at atingir um acabamento espe-
cular. O exame dos corpos de prova, na condio como
polido, revela a geometria da junta, defeitos grandes e
pequenos, tais como: falta de penetrao, falta de fuso,
porosidade, trincas e incluses. Para revelar o tamanho
do gro, microconstituintes, bem como o formato da sol-
da e da zona termicamente afetada, os corpos de prova
devem ser atacados com uma soluo adequada. A Fi-
gura 10.4 mostra uma fotomicrografia de uma solda TIG
tpica. A Tabela 10.2, na pgina ao lado, informa quais
so os ensaios e mtodos de inspeo usuais na deteco
dos principais defeitos de solda.
CAPTULO 10
FIGURA 10.3
MACROESTRUTURA DE UMA SOLDA MIG MECANIZADA TPICA,
NUMA LMINA 5083 DE 19 mm FEITA COM ARAME 5336
CAPTULO 10
FIGURA 10.4
FOTOMICROGRAFIA DA
INTERFACE ENTRE O
METAL DE SOLDA E O
METAL BASE DE UMA
SOLDA TIG EM UMA
CHAPA DE 3,0 mm NA
LIGA 6061, FEITA COM
VARETA 4043
TABELA 10.2
PRINCIPAIS DEFEITOS ENCONTRADOS EM SOLDAS DE
ALUMNIO ENSAIOS E METODOS DE INSPEO
TIPOS DE DEFEITOS ENSAIO NO-DESTRUTIVO ENSAIO DESTRUTIVO
Trincas de Crate- - Inspeo Visual -
ra Superficiais - Lquido Penetrante
Trincas de Cratera - Raio X - Dobramento
Internas - Ultra-som - Anlise Metalogrfica
Trincas Longitu- - Inspeo Visual -
dinais Superficiais - Lquido Penetrante
Trincas Longitu- - Raio X - Dobramento
dinais Internas - Ultra-som - Anlise Metalogrfica
Falta de Pene- - Inspeo Visual - Fratura
trao - Raio X - Dobramento
- Ultra-som - Anlise Metalogrfica
Falta de Fuso - Raio X - Fratura
- Ultra-som - Dobramento
- Anlise Metalogrfica
Mordedura - Solda de Topo - Solda em Chanfro
- RaioX - Solda de Filete
- Solda Sobreposta
- Anlise Metalogrfica
Porosidade - RaioX -Fratura
- Ultra-som - Dobramento
CAPTULO 10
TABELA 10.3
INFLUNCIA DOS DEFEITOS DE SOLDA NA EFICINCIA
DA JUNTA SOLDADA SOB UMA CARGA ESTTICA
DEFEITO TENSO DE LIMITE DE ALONGAMENTO
ESCOAMENTO RESISTNCIA
Penetrao Excessiva 100 100 100
Porosidade Fina 100 100 97
Porosidade Mdia 99 100 90
Porosidade Grosseira
(na parte superior do cordo) 100 100 90
Reforo da Solda insuficiente 93 88 74
(com penetrao excessiva) 90 89 68
Porosidade Grosseira 100 84 61
(no centro da solda)
Mordedura 70 81 66
Falta de Penetrao 86 81 72
(solda multpasse)
Falta de Penetrao 82 65 55
(solda com passe simples)
Porosidade Alinhada 88 60 58
Falta de Fuso Lateral 58 40 16
Falta de Penetrao e 48 32 23
Porosidade Grosseira
EFICINCIA (%)
DEFEITOS DE SOLDA
Soldas defeituosas so aquelas que contm descon-
tinuidades bastante graves, as quais afetam a sua resis-
tncia mecnica ou a resistncia corroso. Os defeitos
nas soldas de alumnio ocorrem devido a uma variedade
de causas, tais como: preparao do metal, procedimen-
tos ou tcnicas de soldagem inadequados. Todavia, a pre-
sena de defeitos em uma junta soldada no significa
necessariamente a sua rejeio, a menos que a sua re-
sistncia mecnica sofra uma reduo significativa. A
Tabela 10.3, acima, mostra a influncia que os defeitos
de solda causam sobre as propriedades mecnicas de
uma junta quando a mesma submetida a uma carga
esttica. Os valores contidos nesta tabela foram obtidos
de resultados de pesquisas de trabalhos anteriores.
Os principais defeitos encontrados nas soldas de alum-
nio so: trincas, falta de penetrao, falta de fuso,
porosidade excessiva e mordeduras. Tamanho e perfil
da solda inadequados tambm so considerados defei-
tos. A Tabela 10.4 menciona as causas mais importantes
desses defeitos e as medidas para super-los. A seguir
feita uma descrio sumria de cada um deles.
Trincas
As trincas so fissuras que podem ocorrer tanto no metal
de solda como na zona termicamente afetada durante a
solidificao e resfriamento da solda. Para que elas ocor-
ram necessrio que haja uma combinao de fragilida-
de metalrgica e tenses aplicadas. Cada um dos tipos
de trinca resulta de uma forma diferente de tenses; caso
contrrio, elas so iguais.
CAPTULO 10
Trincas Longitudinais
As trincas longitudinais so ocasionadas pela associa-
o de dois fatores: tenses transversais atravs da jun-
ta e perda de resistncia mecnica do metal da solda
durante a sua solidificao. As tenses normalmente pro-
vm da restrio excessiva dos gabaritos de fixao ou
da prpria rigidez da estrutura. A fragilidade metalrgica
pode ser ocasionada pelo uso da liga de adio errada,
pela pouca participao do metal de enchimento na sol-
da (alta diluio), pela relao muito pequena entre o
metal de solda e a espessura do metal base ou pela ve-
l oci dade de sol dagem demasi adamente bai xa.
Nas juntas de topo, muitas vezes necessrio recorrer
preparao das bordas, mais para evitar a ocorrncia de
trincamento longitudinal do que para facilitar a obteno
de penetrao. Isto particularmente se verifica quando
da soldagem das ligas mais propensas trinca, tais como
as da srie 6XXX.
Para evitar a ocorrncia de trincas longitudinais preci-
so reduzir as tenses transversais ou aumentar a quanti-
dade de preparao das bordas (ngulo de chanfro mai-
or) ou, algumas vezes, fazer os dois. Aumentar a prepa-
rao das bordas significa que maior quantidade de me-
tal de adio ser utilizada para fazer a solda; isto provo-
ca uma diminuio na diluio do metal base resultando
num metal de solda com composio menos suscetvel
fissurao a quente.
Trincas Transversais
As trincas transversais no so comuns em soldas de
alumnio, porm a possibilidade de sua ocorrncia preci-
sa ser admitida. Embora as tenses devam ser paralelas
ao eixo da solda para que as trincas transversais ocor-
ram, as causas essenciais so iguais s das trincas lon-
gitudinais, bem como as medidas para evit-las tambm
so as mesmas.
Trincas de Cratera
Embora as trincas de cratera sejam originadas pelos
mesmos mecanismos que as outras trincas a quente, elas
diferem dos dois tipos de trincas anteriores em dois as-
pectos. O primeiro que as tenses no podem ser re-
duzidas, e o segundo que a diminuio da diluio do
metal base no eficaz. possvel evitar o fissuramento
somente se o metal de enchimento puder ser adicionado
na poa de solda durante a sua solidificao, ou se a
poa de solda puder ser diminuda quase ao ponto de
desaparecer antes do arco extinguir-se.
As trincas de cratera podem ser diminudas, ou mesmo
eliminadas atravs do uso de tcnicas adequadas para o
fechamento das soldas. Com a soldagem TIG, isto signi-
fica vrias interrupes e reaberturas de arco enquanto
feita a adio de metal de enchimento para preencher
a cratera. A descrio da tcnica referida no Captulo 7
- Soldagem TIG. Com a soldagem MIG necessrio
uma tcnica diferente. O tamanho da poa de solda deve
ser diminudo antes de o arco extinguir-se, de modo que
no haja tempo de formar uma trinca na contrao. A
descrio desta tcnica est no Captulo 8 - Soldagem
MIG.
Falta de Penetrao
A falta de penetrao ocorre onde a solda no penetra
toda a espessura do metal base, quando a soldagem
ocorre de um lado apenas, ou onde as soldas no se
interpenetram suficientemente quando a soldagem se
realiza dos dois lados da junta. A falta de penetrao
um defeito crtico, uma vez que ela atua como um ponto
de concentrao de tenses a partir do qual pode iniciar
uma falha maior.
Nas soldas em chanfro, a falta de penetrao usual-
mente o resultado de baixas correntes de soldagem, aber-
tura de junta insuficiente, preparao de borda inadequa-
da, ou velocidade de deslocamento excessiva para a
corrente que est sendo empregada.
Nas soldas de filete, a penetrao total conseguida
quando a solda penetra os dois membros a uma profun-
didade suficiente que assegure a fuso na raiz. Nas jun-
tas T, a presena de uma regio no fundida entre as
duas soldas de filetes no constitui necessariamente uma
falta de penetrao (ver Figura 10.5).
Falta de Fuso
A falta de fuso ocorre quando o metal de solda no con-
segue coalescer com o metal base ou com metal de sol-
da anteriormente depositado. As causas principais deste
defeito em soldas de alumnio so: corrente de soldagem
insuficiente, comprimento de arco longo, preparao ina-
dequada da borda e/ou metal base com pelcula de xi-
do espessa. O ltimo pode ser evitado por meio de
escovamento da junta pouco antes da operao de
soldagem, e tambm com o escovamento entre passes
em soldas multipasses, para no s remover o filme de
xido como tambm a fuligem proveniente da soldagem.
importante que as condies que do origem a este
defeito sejam conhecidas, uma vez que ele difcil de
ser detectado pelos mtodos de ensaio no destrutivos.
Mordedura
A mordedura a formao de sulcos no metal base, que
ocorre ao longo de cada lado ou dos dois lados do cor-
do de solda. O calor do arco funde uma rea mais ex-
tensa do que a solda, de modo que o metal fundido ex-
tra, por ao de capilaridade ou gravidade, escorre para
fora do cordo de solda, e, desta maneira, leva forma-
o desses sulcos denominados de mordeduras. A mor-
dedura sendo muito acentuada reduz a rea da seco
transversal da j unta, atuando como um ponto
concentrador de tenses.
A mordedura originada principalmente pelo uso errado
da tcnica de soldagem, isto , devido manipulao
inadequada da tocha ou, na soldagem TIG, pela adio
de vareta na poa de solda incorretamente. A corrente
de soldagem muito alta em relao espessura do metal
ou soldagem muito lenta podem tambm levar a morde-
dura na solda.
Porosidade
A porosidade a presena, na solda ou no metal base
adjacente solda, de pequenas bolsas de hidrognio ou
cavidades. O hidrognio o nico gs que significati-
vamente insolvel em alumnio. fato bem demonstrado
que uma quantidade pequena de porosidade esfrica, dis-
persa uniformemente atravs da solda, tem pouca ou
nenhuma influncia sobre a resistncia da junta. Toda-
via, se a porosidade estiver presente em grande quanti-
dade ou alinhada, a resistncia e ductilidade da junta fi-
cam prejudicadas.
A causa principal para formao da porosidade a intro-
duo de hidrognio proveniente de fontes externas, tais
como: vapor dgua, leo, graxa, etc., dentro da atmosfe-
ra do arco de modo que, assim, o hidrognio penetra na
poa de solda. Uma da fontes de agentes contaminantes
o metal de adio, sendo que o mesmo, independente
de sua qualidade original, pode contaminar-se durante o
manuseio e a armazenagem. Outra fonte de contamina-
o so as sujidades conseqentes de uma m limpeza
do metal base. Todo o hidrognio proveniente dessas fon-
tes externas decomposto em hidrognio atmico atra-
vs do calor gerado pelo arco, para depois ser dissolvido
no metal de solda fundido. Entretanto, na solidificao
da solda ele liberado de modo a formar poros de gs,
uma vez que a sua solubilidade em alumnio slido muito
menor do que em alumnio fundido.
A porosidade pode ser classificada quanto ao seu tama-
nho e sua localizao. Os poros podem ser finos (meno-
res do que 1,6 mm), mdios (menores do que 3,2 mm)
ou grandes (acima de 3,2 mm). Quanto localizao ela
pode estar dispersa, agrupada ou alinhada. A porosidade
quando dispersa apresenta o mnimo efeito sobre as pro-
priedades mecnicas. A porosidade agrupada normal-
mente consequncia de uma variao nas condies de
soldagem, podendo ou no ser inaceitvel. J a
porosidade alinhada usualmente est relacionada a um
dos outros defeitos, tais como a falta de fuso ou de pe-
netrao, e raramente aceitvel.
O processo e procedimento de soldagem tm influncia
na quantidade de porosidade nas soldas. Quanto mais
tempo a poa de solda permanecer lquida, maior ser a
oportunidade para o gs hidrognio sair. por esta ra-
zo que as soldas TIG normalmente possuem menos
porosidade do que as MIG. Dessa forma, correntes de
soldagem mais elevadas e associadas a poas de solda
maiores tendem a dar menos porosidade do que corren-
tes de soldagem baixas.
No final deste captulo, a Tabela 10.4 apresenta os prin-
cipais defeitos descritos, as suas causas e as suas medi-
das de preveno.
CAPTULO 10
TABELA 10.5
PENETRAO DE SOLDAS
FILETE EM JUNTA T
NORMAS E ESPECIFICAES
As normas e especificaes, segundo as quais as soldas
so realizadas, inspecionadas e testadas, variam de acor-
do com os requisitos de servio dos produtos soldados.
Especificaes abrangendo a soldagem do alumnio para
aplicaes navais, aeronuticas, vasos de presso, tan-
ques de armazenamento e equipamentos militares so
publicadas por sociedades classificadoras, tais como as
seguintes:
American Welding Society (AWS)
American Petroieum Institute (API)
American Bureau of Shipping (ABS)
American Society for Testing and Materiais (ASTM)
Lloyds Register of Shipping
Canadian Standards Association (CSA)
U.S. Mlitary Specification
Alm disso, o Welding Handbook publicado pela
American Welding Society (AWS) contm informaes
muito teis sobre controle da qualidade em soldagem.
Quando as especificaes existentes no forem aplic-
veis ao trabalho em questo, o fabricante e o cliente de-
vem em comum acordo estabelecer as suas prprias
normas.
QUALIFICAO DE PROCEDIMENTOS
Quando a soldagem segue a orientao de normas ou
especificaes, geralmente necessrio obter a qualifi-
cao dos procedimentos de soldagem e de soldadores.
Alm disso, s vezes, esses cdigos contm um requisi-
to que recomenda a qualificao do pessoal de supervi-
so, das instalaes e dos equipamentos. Para qualificar
os procedimentos de soldagem indispensvel compro-
var que as suas condies especificadas so capazes
de proporcionar soldas sem defeitos, quando realizadas
por soldadores competentes e efetuadas com equipamen-
CAPTULO 10
tos apropriados.
A liga, a espessura e a tmpera do metal base, bem como
o metal de adio, para os quais a qualificao
requerida, devem ser os mesmos utilizados no teste. A
posio da soldagem do teste deve ser igual que ser
utilizada na produo. Os conjuntos de teste soldados
devem proporcionar a retirada de dois cornos de prova
de trao e de quatro corpos de prova para ensaio de
dobramento (sendo dois para dobramento de face e dois
para dobramento de raiz); alm disso, duas macrografias
devem ser preparadas.
Os procedimentos so aprovados e qualificados quando
os corpos de prova soldados passam no teste de trao
e dobramento.
QUALIFICAO DE SOLDADORES
Geralmente, as especificaes estipulam que a opera-
o de soldagem para ser feita somente por soldado-
res que j tenham sido qualificados. Esta qualificao
conseguida por meio de testes, que comprovam a habili-
dade do soldador em produzir soldas sem defeitos nos
vrios tipos e posies. Alguns exemplos de normas e
especificaes publicadas para qualificao de soldado-
res so citadas a seguir:
AWS B3.0 - Welding Procedure and Performance
Qualification.
ASME - Section IX : Qualification Standard for Welding
and Brazing - Procedures, Welders, Brazers and Welding
and Brazing Operators.
U.S. Military Specification MIL-T-50 1 -Tests: Aircraft
Missile Welding Operators Certification Test.
C.S.A. Standard W47.2 - Al umi ni um Wel di ng
Qualification Code.
CAPTULO 10
TABELA 10.4
PRINCIPAIS DEFEITOS ENCONTRADOS NAS SOLDAS EM
ALUMNIO CAUSAS E MEDIDAS DE PREVENO
TIPO DE DEFEITO CAUSAS CORREES
Trincas de Cratera 1. Manipulao inadequada da tocha e do 1. Interrompa o arco suavemente, mas
metal de adio. continue adicionando metal de enchimento.
2. Liga do metal de adio de classifi- - Interrompa e restabelea o arco vrias
cao no recomendada. vezes.
- Aumente a velocidade do arco antes de
interromp-lo.
- Reverta a direo de deslocamento e aumen-
te a velocidade do arco antes de interromp-lo.
- Utilize um recorte de chapa no final da junta
para trmino das soldas.
2. Use a liga de enchimento recomendada.
Trincas Longitudinais 1. Especificao incorreta do metal de 1. Utilize o metal de adio correto
adio. (ver Tabela 4.2)*
2. Abertura da junta inadequada. 2. Utilize a abertura da junta correta(*).
3. Preparao imprpria da borda. 3. Utilize a preparao da borda correta(*).
4. Corrente de soldagem baixa. 4. Utilize a corrente de soldagem correta(*).
5. Aumente a velocidade da soldagem.(*)
6. Aumente o tamanho da solda.
7. Prenda a junta em compresso durante a
soldagem.
(*) Revise o procedimento de soldagem para
estabelecer os parmetros corretos.
Falta de Penetrao- 1. Corrente de soldagem baixa. 1. Utilize a velocidade de deslocamento do
2. Abertura de junta inadequada arco, a corrente de soldagem, a abertura
3. Preparao da borda imprpria, e a preparao da borda de acordo com a
4. Comprimento de arco muito longo, recomendao dos procedimentos.
2. Utilize o comprimento do arco o mais curto
possvel.
Falta de Fuso 1. Corrente de soldagem inadequada. 1. Consulte o Departamento Tcnico da Alcan,
2. Comprimento do arco muito longo, para obteno do procedimento de soldagem
3. Abertura da junta imprpria, apropriado.
4. Metal base sujo ou com camada de 2. Limpe o metal base.
xido espessa.
Mordedura 1. Manipulao inadequada da tocha e do 1. Utilize a tcnica de soldagem correta
metal de adio. (ver Captulos 7 e 8).
2. Corrente de soldagem muito alta. 2. Reduz a corrente de soldagem.
3. Velocidade de soldagem baixa. 3. Aumente a velocidade de soldagem.
Porosidade 1. Arame ou vareta de adio sujos. 1. Utilize arame e vareta limpos, sem
2. Lmina, chapa ou perfil sujos. resduo de leo ou graxa.
3. Comprimento de arco incorreto. 2. Utilize metal base limpo.
4. Tcnica de soldagem inadequada. 3. Utilize a voltagem de arco recomendada.
4. Utilize a tcnica de soldagem correta.
CAPTULO 11
MIG Pulsado
Equipamento MIG - Pulsado Programado
CAPTULO 11
MIG Pulsado
INTRODUO
Comparado com outros processos de soldagem, o pro-
cesso MIG talvez o nico que permite a obteno si-
multnea de cordes de boa qualidade, em quase todos
os materiais utilizados na indstria, taxas de deposio
elevadas e soldas feitas em qualquer posio.
- Entretanto, na soldagem MIG convencional o controle
da transferncia do metal s possvel de forma muito
limitada, principalmente devido a limitaes no projeto
da mquina de soldagem. Em geral, esta inerente falta
de controle do processo tem contribudo para associa-
o da soldagem MIG susceptibilidade para o apareci-
mento de defeitos de fuso e respingos. Porm, nos lti-
mos dez anos, o uso crescente de componentes em es-
tado slido na fabricao de fontes de energia tem possi-
bilitado o surgimento de uma nova gerao de mquinas
de solda onde os parmetros de soldagem so controla-
dos de forma bastante precisa, o que tem levado a uma
melhoria substancial das caractersticas das soldas obti-
das com o processo MIG. As mquinas de solda MIG
que incorporam essa recente tecnologia, tomaram pos-
svel a utilizao do processo de soldagem usualmente
designado por MIG Pulsado ou MIG com transferncia
controlada.
Apesar de o tema em questo ser um assunto relativa-
mente novo, percebe-se que a cada dia aumenta o inte-
resse pelo processo MIG Pulsado nos diversos setores
da indstria nacional de construo soldada, e a sua apli-
cao na soldagem de ligas de alumnio no diferente,
visto que as vantagens obtidas com o seu uso so mui-
tas em comparao com o MIG convencional.
Assim sendo, procuraremos nos prximos itens deste
captulo dar uma idia dos aspectos principais que en-
volvem a soldagem MIG com corrente pulsada. Deste
modo, para desenvolver melhor o assunto os tpicos se-
ro apresentados na seguinte ordem: modos de transfe-
rncia metlica, equipamento MIG pulsado, controle
sinrgico, fontes de energia MIG pulsante sinrgica, e,
por ltimo dado uma metodologia baseada numa apro-
ximao terica, que possibilita prever os parmetros de
pulsao relativos a uma determinada velocidade de
avano do arame eletrodo, tipo de liga e bitola. A inten-
o de se comentar essa metodologia, fomecer condi-
es aos usurios de mquinas MIG pulsante sinrgica,
que permitem acesso ao seu programador, de elabora-
rem os seus prprios programas e com isso ampliar as
opes em relao s j existentes em cada uma delas.
Sendo assim, cada usurio poder determinar o progra-
ma que melhor lhe convier para atender a uma determi-
nada exigncia de trabalho particular.
MODOS DE TRANSFERNCIA METLICA
Alm da transferncia por spray, a qual utilizada pra-
ticamente em todas as soldagens MIG de alumnio, exis-
tem outros modos de transferncia metlica atravs do
arco incluindo a transferncia globular, a soldagem por
curto-circuito e a soldagem com corrente pulsada.
Soldagem com Transferncia Globular
Quando a densidade de corrente bem inferior em rela-
o bitola do eletrodo, o efeito de estrangulamento das
gotas pinch effect insuficiente para destac-las do ele-
trodo. Deste modo, o glbulo de metal fundido que se
forma na ponta do eletrodo continua a aumentar de ta-
manho at se separar do mesmo sob efeito da ao da
gravidade. Isto tem como efeito a deposio de gotas
grandes, bem como o fornecimento de um baixo aporte
trmico junta. O resultado uma solda de muito pouca
penetrao.
Alm de s poder ser utilizada na posio plana, o arco
tende a comportar-se de maneira instvel durante a trans-
ferncia do metal, e as velocidades de soldagem pratic-
veis, mesmo em material de pouca espessura, so muito
baixas. Por essas razes, este modo de transferncia
no utilizado para soldar o alumnio.
Soldagem por Curto-circuito
Em baixas densidades de correntes e com a alimenta-
o do eletrodo ajustada para fomecer um arco muito
curto, o metal fundido pode ser induzido a se depositar,
periodicamente, no metal base devido ao contato direto
do eletrodo com a poa de fuso. A cada momento de
contato, ocorre um curto-circuito e por meio de uma res-
posta precisa da fonte de energia a mesma propicia um
impulso de corrente suficiente para destacar a gota e res-
tabelecer o arco. Para taxas de transferncia de gota entre
20-200 vezes por segundo transmitido ao arco um som
caracterstico semelhante a um zumbido. Esta tcnica de
transferncia foi desenvolvida para controlar o aporte de
calor em materiais delgados, porm demonstrou ser mais
apropriada soldagem de ao do que de alumnio. Alm
disso, devido ao problema de obter uma resposta preci-
sa da fonte de energia para cada condio de soldagem
e pela baixa velocidade de soldagem praticvel,
CAPTULO 11
MIG Pulsado
este processo raramente empregado para o alumnio.
Soldagem MIG Convencional
(Transferncia por spray)
Quando a densidade de corrente excede um certo nvel
denominado de transio, a transferncia metlica passa
a ocorrer em forma de finssimas gotculas. Essas
gotculas formam um jato cnico, axial ao eixo do eletro-
do. A este modo de transferncia predominante na
soldagem das ligas de alumnio se d o nome de transfe-
rncia por pulverizao axial (spray). A densidade de
corrente de transio varia com a liga e a bitola do eletro-
do. Por exemplo, para o eletrodo 5356, A 1 ,6mm, a trans-
ferncia em spray passa a ocorrer para valores de cor-
rente acima de 175 ampres. (85 A/mm
2
). Para valores
de densidade corrente maiores, o arco torna-se mais es-
tvel. O emprego de procedimentos de soldagem manu-
al com densidades de corrente at 155 A/mm2 so co-
muns.
Soldagem com Corrente Pulsada
Para se ter uma soldagem estvel, essencial manter o
comprimento do arco constante, o qual conseguido igua-
lando-se a velocidade de alimentao do arame com a
taxa de fuso. Uma outra condio que a transferncia
do metal para a poa de solda seja do tipo spray, e que
o dimetro das gotas seja aproximadamente igual ao do
arame.
Com a operao em corrente contnua, a primeira condi-
o pode ser executada em toda a faixa de velocidade
de alimentao (ou corrente), enquanto que a transfe-
rncia metlica do tipo spray s produzida acima de
um valor crtico de velocidade de alimentao de ara-
me (ou corrente). Para uma faixa de corrente menor, a
transferncia metlica ocorre de forma inadequada
(globular) e, portanto, restringe, por exemplo, a aplica-
o de baixas correntes as quais so necessrias para
se soldar materiais delgados, juntas na posio vertical
ou sobre cabea e as ligas sensveis a aporte trmico
elevado, inerente soldagem com transferncia em
spray. A soldagem MIG com corrente pulsada pe fim
s limitaes impostas pela transferncia globular. Nes-
ta tcnica, uma determinada corrente que normalmente
proporcionaria transferncia globular modulada a fim
de gerar um formato de onda de corrente onde a mesma
comutada de um nvel alto (corrente de pico) para uma
corrente de nvel baixo (corrente de base), Figura 11.1. A
corrente de base serve principalmente para manter o arco
aberto, mas insuficiente para fazer com que ocorra a
transferncia do metal. J a corrente de pico
estabelecida a fim de exceder o valor crtico, e assim pro-
porcionar a transferncia do metal em gotas muito pe-
quenas. Alm disso, o seu valor e o seu tempo de dura-
o tal que a cada pulso ocorre o destacamento de
uma discreta gotcula de dimetro igual ou menor do que
o do eletrodo. Ento, a tcnica com corrente pulsada pro-
duz uma srie de gotculas que resulta numa transfern-
cia metlica do tipo spray, a qual se d pr meio de
uma corrente mdia que normal mente produziria trans-
ferncia globular.
EQUIPAMENTO MIG PULSADO
Os primeiros equipamentos de soldagem com transfe-
rncia pulsada possuam freqncia de pulso igual a fre-
qncia da linha de entrada ou o dobro dela, isto , SO
ou 60/100 ou 120 Hz. A forma do pulso de sada era
senoidal. Esta situao acarretava enormes dificuldades
para os soldadores na hora de regular os parmetros de
pulsao. Como pode ser visto na Figura 11.2, as trs
variveis de pulsao so: corrente de base, corrente pico
e freqncia de pulso. Cada qual deve ser ajustada cor-
retamente para se obter a transferncia metlica por
spray. Alm disso, a corrente mdia determinada pelos
parmetros de pulso tinha que produzir uma taxa de fu-
so de tal forma que o comprimento de arco fosse cons-
tante. Pois o balanceamento inadequado entre estes
parmetros de pulsao e a velocidade de alimentao
do arame resultam numa transferncia irregular e m
estabilidade de arco. A dificuldade na regulagem dos pul-
sos a fim de obter o balanceamento adequado entre a
velocidade de avano do arame e a taxa de fuso foi o
principal motivo para a limitao dos equipamentos de
FIGURA 11.1
FORMA DE ONDA DE CORRENTE PULSADA
CAPTULO 11
MIG Pulsado
sol dagem com freqnci a de pul sao fi xa.
Devido ao fato de a freqncia de pulsao ser fixa, so-
mente pequenas faixas de velocidade de alimentao do
arame coincidiam com as condies que levam trans-
ferncia de uma gota por pulso. Isto est ilustrado na
Figura 11.3. As caractersticas do arco e a estabilidade
do processo estavam comprometidas fora dessas faixas
de velocidade de avano do arame. Alm disso, o forma-
to senoidal do pulso causava dificuldade no controle pre-
ciso da energia do pulso em relao transferncia do
metal. Embora obtendo sucesso razovel, o emprego de
equipamentos de soldagem MIG pulsante e de freqn-
cia fixa era, em geral, restrito a aplicaes mais comple-
xas.
Com os desenvolvimentos recentes das fontes de potn-
cias transistorizadas e inversoras (vide Captulo 8), per-
mitindo o comando direto da corrente e com os seus ine-
rentes tempos de respostas extremamente rpidas, abri-
ram-se e ampliaram-se novas perspectivas no campo de
soldagem, sobretudo em processos com proteo gaso-
sa (por exemplo, MIG pulsado), pois, nestes casos, a
qualidade da solda depende em grande parte das carac-
tersticas da fonte de potncia. As fontes transistorizadas
e inversoras produzem pulso de onda de forma quadra-
da, como mostrado na Figura 11.4. Esses novos siste-
mas proporcionam uma regulagem independente e pre-
cisa da forma do pulso, da corrente de pico (Ip), do tem-
po da corrente de pico (Tp), da freqncia do pulso (E) e
da corrente da base (Ib). Alm disso, as fontes de potn-
cia eletrnica podem produzir continuamente pulso de
25 a 250 Hz. E, deste modo, com pulsaes de freqn-
cias variveis, a correlao entre a energia do pulso, a
taxa de fuso e as caractersticas do arco podero agora
coincidir com todas as velocidades de alimentao do
arame eletrodo, de modo a fornecer a cada pulso a trans-
ferncia metlica de uma gota. Assim, pode-se entender
a importncia da possibilidade de se variar continuamen-
te a freqncia de pulso. A relao entre a taxa de ali-
mentao de arame (W), conseqentemente a corrente
mdia (Im) e a freqncia (F) de pulso proporcional ao
volume da gota destacada por pulso.
Como a relao entre Ip e Tp s influenciam a freqncia
de destacamento da gota por pulso, a nica forma de se
manter uma dimenso de gota constante (estabilidade
do processo) a possibilidade de se variar continuamen-
te a freqncia, mantendo a relao WIF constante. As-
sim, a dimenso da gota manter-se- constante se W e F
forem aumentados na mesma proporo, uma vez que o
comprimento de arame consumido por pulso ser o mes-
mo.
Com as fontes de potncia eletrnica de freqncia vari-
vel, pode-se obter boas caractersticas de arco e boa
estabilidade do processo durante toda a faixa de veloci-
dade de avano do arame. Mas, ainda assim, o soldador
tinha que regular estas mquinas pulsantes, pois tipos
mltiplos de ondas de pulso podem produzir a mesma
corrente mdia, porm com caractersticas de arco dife-
rente para uma determinada velocidade de alimentao
de arame, como na Figura 11.5. Assim sendo, o solda-
dor, neste caso, era obrigado a escolher qual a melhor
forma de onda.
A soluo encontrada pelos fabricantes de mquinas foi
o controle sinrgico(*) operado por um nico boto. O
controle sinrgico um controle simples e nico, o qual
tem por finalidade fornecer um valor de sada exato para
a corrente pulsante, de tal forma que a mesma seja sin-
FIGURA 11.2
FORMA DE ONDA DE SADA
DE FREQNCIA FIXA
FIGURA 11.3
FAIXAS DE VELOCIDADE DE
AVANO DO ARAME
CAPTULO 11
MIG Pulsado
cronizada com a velocidade de alimentao do arame. A
caracterstica fundamental do controle sinrgico que
os quatro parametros de pulso (corrente de pico, tempo
da corrente de pico, corrente de base e freqncia de
pulso) se encontram otimamente pr-programados para
uma larga faixa de velocidade de alimentao de arame
(como exemplificado na Figura 11.6). Com o controle
sinrgico, a velocidade de alimentao do arame e a fre-
qncia se ajustam mutuamente de forma automtica
para produzir a transferncia de uma gota por pulso,
mantendo o comprimento de arco pr-estabelecido
inalterado.
Desta forma, o soldador agora tem o seu trabalho facili-
tado, visto que para uma dada aplicao ele necessita
apenas regular uma nica varivel - corrente mdia de
trabalho desejada -, j que o controle sinrgico se encar-
rega de determinar os demais parmetros.
(*) Sinrgico - deriva da palavra syn-erg, significa tra-
balhar em conjunto, que no contexto da soldagem MIG
quer dizer que os parmetros de pulso trabalham juntos
com a velocidade de alimentao de arame.
FIGURA 11.4
FORMAS DE ONDAS DE
CORRENTE DE SADA
FIGURA 11.5
FORMAS MLTIPLAS DE ONDA
COM MESMA CORRENTE MDIA
FIGURA 11.6
AJUSTE SIMULTNEO DO AVANO E
DA FREQNCIA DE PILSAO
CAPTULO 11
MIG Pulsado
CONTROLE SINRGICO
Existem basicamente dois tipos de controle:
- controle pela velocidade de alimentao de arame; e
- controle pela tenso do arco.
No controle pela velocidade de alimentao de arame,
quando esta varia; um tacmetro ligado ao motor do
alimentador fornece um sinal que determina a corrente
mdia que a fonte de potncia deve fornecer (corrente
mdia proporcional velocidade de alimentao), e a
estrutura da corrente (Ip, Tp, 1h e Tb) ento determina-
da de acordo com um conjunto de regras que consistem
em instrues que controlam o destacamento das gotas
(1p
2,3
Tp = constante) e a sua dimenso (volume da gota
proporcional corrente mdia e inversamente proporcio-
nal freqncia. Com este sistema bsico, a tenso flu-
tua. Para estabilizar o comprimento do arco (que im-
portante na soldagem do alumnio e suas ligas) neces-
srio um controle atravs da tenso. Neste caso, varia-
es na tenso so detectadas e a velocidade de ali-
mentao de arame modificada para manter o compri-
mento do arco constante. No controle pela tenso, h
uma tenso de referncia, normalmente associada ao
comprimento do arco desejado. Se este comprimento de
arco variar por qualquer razo, a sada da fonte auto-
maticamente modificada, afetando a taxa de fuso, at a
tenso retornar ao valor predeterminado. Isto conse-
guido por meio da alterao da freqncia de pulso. Este
sistema apresenta a desvantagem da corrente mdia (Im
= f (F)) se alterar significativamente durante a operao
de soldagem e similar ao princpio da auto-regulagem
do arco no sistema MIG convencional de tenso cons-
tante.
TIPOS DE FONTE DE ENERGIA
As fontes de energia pulsada sinrgica encontram-se dis-
ponveis em dois tipos bsicos: voltagem constante e
corrente constante. Suas caractersticas de pulsao so
bem parecidas, porm diferem na maneira como os seus
sistemas de realimentao operam para controlar o com-
primento do arco. Os sistemas de voltagem constante
alteram a forma da onda de corrente de pulso, enquanto
os sistemas de corrente constante variam a velocidade
de alimentao do arame. Os sistemas de realimentao
apresentam efeito diferente quanto ao desempenho to-
tal, em termos de energia de soldagem, penetrao e
controle de limpeza da poa de fuso.
O tipo de mquina pulsante sinrgica mais comum a
de voltagem constante e, em geral, a de menor custo
de aquisio. Essas mquinas possuem programas
sinrgicos pr-estabelecidos para a soldagem de diver-
sos materiais, entre os quais as principais ligas de alum-
nio. Do mesmo modo, como acontece na soldagem MIG
convencional, as variaes no comprimento livre do ara-
me (stickout) causam mudana na corrente mdia.
Como referido no pargrafo anterior, o mecanismo de
realimentao da voltagem de arco, nas fontes do tipo
voltagem constante, modula a forma de onda do pulso.
E, como ilustrado na Figura 11.7, a maioria destas unida-
des, para variar a corrente mdia, o fazem por meio do
ajuste da largura do pulso ou da freqncia do pulso.
Esta correo est relacionada s mudanas no aqueci-
mento (1
2
R) provocado pelo comprimento livre do ara-
me. A voltagem do arco e a velocidade de alimentao
do arame permanecem as mesmas durante as altera-
es no comprimento livre do arame.
Nas fontes de voltagem constante a resposta de reali-
mentao muito rpida, compensando instantaneamen-
te as alteraes no comprimento livre do arame
provocadas por inabilidade do soldador. Isto resulta numa
extrema estabilidade do arco, praticamente no existem
respingos e permite um bom controle de limpeza da poa
de fuso nas soldas fora de posio, por meio do ajuste
da corrente durante as oscilaes ocasionadas pelas va-
riaes na extenso livre do arame. Este tipo de mqui-
na muito usado para soldar ao doce e ao inoxidvel,
mas poucas fontes de energia pulsante de voltagem cons-
tante possuem programas sinrgicos para ligas no-
ferrosas.
As fontes de energia pulsante sinrgicas do tipo corrente
constante utilizam transstores de comutao para con-
trolar com preciso a forma dos pulsos de corrente. Alm
disso, estes sistemas utilizam um controle eletrnico in-
tegrado com o alimentador de arame, o qual tem a fun-
o de acomodar dinamicamente distrbios externos do
arco, mantendo constante a forma de onda do pulso. O
mecanismo de realimentao proporciona mudanas ins-
tantneas na velocidade de avano do arame, que, por
sua vez, preserva a energia de soldagem constante (Fi-
gura 11.7).
Muitas das mquinas pulsadas sinrgicas do tipo corren-
te constante so programveis. Elas possibilitam que
parmetros de pulsao otimizados sejam programados
para qualquer material soldvel, de acordo com a liga e a
bitola do arame, posio de soldagem e tipo de aplica-
o. Estes tipos de mquinas so especialmente apro-
priados para soldar chapas finas, devido ao controle pre-
ciso do aporte trmico (energia de soldagem). Pelo mes-
mo motivo, o risco de queima e distoro significativa-
mente reduzido. Assim sendo, estas mquinas so usa-
das para soldar ligas ferrosas e no-ferrosas em todas
as posies.
CAPTULO 11
MIG Pulsado
FIGURA 11.7
DIAGRAMA ESQUEMTICO DAS
ALTERNATIVAS DE SISTEMAS DE
REALIMENTAO PARA CONTROLE DO
COMPRIMENTO DO ARCO
PREVISO DOS PARMETROS DE PULSAO
Na prtica, um pouco difcil estabelecer as condies
de pulso aplicvel a um dado trabalho, por tentativa e
erro, quando do ajuste dos parmetros de pulsao (cor-
rente e tempo de durao do pulso, corrente e tempo de
durao da base). Isto porque, para uma dada velocida-
de de alimentao de arame, tanto a corrente de pico
como o tempo de pico juntos (magnitude do pulso) de-
vem ser ajustados de tal forma que a cada pulso ocorra o
destacamento de uma gota. Alm disso, a corrente m-
dia calculada atravs de todos os parmetros juntos deve
fornecer uma taxa de fuso que se equipare com a velo-
cidade de avano do arame de forma a manter o compri-
mento de arco constante. Caso a magnitude do pulso
seja insuficiente, as gotas no se destacam em concor-
dncia com os pulsos, e a transferncia metlica torna-
se instvel. E, por conseqncia disto, podem ocorrer
defeitos de solda, incluindo-se: superfcie e penetrao
irregular, falta de fuso e mordeduras. Agora, caso haja
algum erro no balano entre a velocidade de avano do
arame e taxa de fuso, o arco fica instvel, e a possibili-
dade de ocorrer burnbacks ou de o arame chocar-se
contra a pea muito grande, podendo ocasionar defei-
tos de solda bem como frustrar o soldador.
Os problemas mencionados acima podem ser solucio-
nados utilizando-se uma aproximao terica para esti-
mar a faixa completa dos parmetros de pulsao relati-
vos qualquer velocidade de alimentao de arame, para
uma liga e bitola de material. Esta aproximao terica
descrita abaixo.
A previso dos parmetros de pulsao baseada em
trs requisitos principais, a saber:
1 - A velocidade de alimentao do arame deve ser ba-
lanceada com a sua taxa de fuso, a fim de que o com-
primento do arco seja mantido constante (critrio de fu-
so).
2 - A transferncia metlica do tipo por spray deve ser
produzida mesmo em baixas velocidades de alimenta-
o de arame, a qual, caso contrrio, resultaria numa
transferncia metlica globular (critrio de transferncia
metlica).
3 - A corrente de base deve exceder um valor limite mni-
mo para manter o arco estvel, pois para valores abaixo
desse limite o arco se extingue (critrio de estabilidade
do arco).
Critrio de Fuso
Baseada no critrio da fuso existe uma relao funcio-
nal que representa todas as condies de pulso pratic-
veis, isto e, as combinaes dos parmetros de pulsa-
o que so possveis (corrente e tempo de pico, e cor-
rente e tempo de base) para um valor de corrente de
pulsao mdia especificada. A Figura 11.8 mostra as
caractersticas de fuso de diversas combinaes de
material de arame, dimetro, gs de proteo, levando
em considerao a utilizao de um stickout normal e
um comprimento de arco mdio para uma operao em
arco pulsado com onda quadrada. Observa-se que to-
das as caractersticas so lineares, podendo ser expres-
sas por:
Im=mW+K [1]
Onde:
Im a corrente mdia, (A);
W a velocidade de alimentao,( m/min);
m o fator de fuso, (A/m/min); e
K o intercepto, (A) (apresenta valor zero para as
caractersticas que passam atravs da origem).
CAPTULO 11
MIG Pulsado
Assim, para uma dada combinao liga do arame/di-
metro! gs de proteo, a caracterstica de fuso de-
terminada a partir de dois testes para velocidades de ali-
mentao de arame diferentes, por exemplo, W
1
= 2 m/
min, e W
2
= 8m/min. Para cada teste, os parmetros so
ajustados por tentativa e erro, de modo que o compri-
mento de arco requerido se seja mantido. A corrente
mdia relacionada obtida pela expresso:
Im= Ip.Tp + lb.Tb [2]
Tp + Tb
Onde:
Ip a corrente de pico, (A);
Tp o tempo de pico, (ms);
Ib a corrente de base,(A);
Tb o tempo de base, (ms).
Assim, T = Tp + Tb o perodo do pulso - o qual define a
freqncia do pulso F = 1/T.
Neste caso, os dois pontos - (W
1
, Im
1
) e (W
2
, Im
2
) _ deter-
minam a caracterstica de fuso, a partir da qual a cor-
rente mdia pode ser especificada para qualquer valor
de velocidade de alimentao de arame. Alternativamen-
te, a inclinao e os interceptos podem ser calculados a
partir dos dois pontos, conforme:
m = Im
2
+ Im
1
K = Im
2
- mW
2
W
2
- W
1
A Tabela 1 fornece valores tpicos de m e K para duas
ligas de arames usuais na soldagem do alumnio.
Explicitando-se Ip em [2] teremos:
Ip = Im.(T/Tp) -Tb. (T-1/Tp) [3]
A equao acima define a relao (para uma faixa de
valores de tempo de pico) entre a corrente de pico e a
corrente de base para qualquer valor de corrente mdia
(ou velocidade de alimentao de arame) e de tempo de
pico especificados, tal como ilustrado na Figura 11.9. Vale
ressaltar que as correntes so apresentadas de forma
normalizada; ou seja, expressas em funo da corrente
mdia Im, e os tempos de pico em funo do perodo T.
Observa-se que para um dado tempo de pico h uma
relao linear entre a corrente de base e a de pico, na
qual a de pico diminui com o aumento da base. O valor
mximo possvel da corrente de pico limitado pelo in-
tercepto (T / Tp . Im), Tp considerando-se que os valores
de Ib negativos so excludos. Jo valor mnimo possvel
dado por Ip = Ib = Im, o que equivale condio de
corrente contnua constante.
O efeito da variao do Tp na relao corrente de pico
versus corrente de base a de alterar a inclinao de -
(linha vertical) em Tp = O at O (isto , linha horizontal)
em Tp = T. Desta forma, a variao do Tp d origem
linha que representa a relao corrente de pico/corrente
de base, que por sua vez gira ao redor de um ponto co-
mum onde Ip = Ib = Im, desde a linha vertical at a hori-
FIGURA 11.8
CARACTERSTICA DE FUSO COM
CORRENTE PULSADA PARA UMA GAMA
DE ARAMES E GASES DE PROTEO
TABELA 1
INCLINAO E INTERCEPTO EM FUNO DA LIGA E DIMETRO DO ARAME
(L = COMPRIMENTO DO ARCO)
Arame Intercepto K (A) Inclinao, m, (A/m/min)
Liga Dimetro, mm L=3mm L=5mm L=10mm L=3mm L=5mm L=10mm Mdia
5556 1,6 0 0 0 30,1 31,4 32,4 31,4
4043 1,2 -15 -15 -15 22,8 23,0 23,2 23,0
CAPTULO 11
MIG Pulsado
zontal . Em resumo, qual quer ponto nesta zona
paramtrica, que esteja em harmonia com Ip, Lb e Tp,
representa uma condio de pulso potencialmente
exeqvel para apenas um nico valor de Im, o qual sa-
tisfaz o critrio de fuso para uma dada velocidade de
alimentao de arame.
Alm disso, o perodo T depende do volume da gota que
transferido a cada ciclo, e a expresso que determina o
seu valor dada por:
T= 240 v (ms) [4]
d
2
W
Onde:
v o volume de gota requerido (mm
3
);
d o dimetro do arame (mm);
W a velocidade de alimentao do arame, (m/min) e
a constante 240 resulta das unidades utilizadas.
A ttulo de exemplo, a Tabela 2 fornece valores de T em
funo da velocidade de alimentao de arame, dime-
tro e volumes de gota de 1,0, 1,5, 2,0 e 3,0 mm3. Portan-
to, por exemplo, a zona paramtrica indicada na Figura
11.9 representa todas as combinaes de Ip, Ib e Tp re-
ferentes a Im e T, potencialmente exeqveis. Em conse-
qncia disso, tudo que preciso a fim de que a mesma
seja adaptada para o arame na liga 5556, com 1,6 mm
de dimetro a 4 mlmin e volume de gota de 1,5 mm3 por
ciclo, calcular Im a partir da relao funcional baseada
no critrio de fuso [1] (isto , 125 A para um comprimen-
to de arco em torno de 5 mm), e o perodo T a partir da
equao [4], isto , 11,2 ms (ou freqncia de pulso F =
89,4 Hz).
TABELA 2
PERODO EM FUNO DA VELOCIDADE DE ALIMENTAO E
DIMETRO DO ARAME PARA UM DADO VOLUME DA GOTA
Volume de Gota Perodo T.(ms)
(mm3) w = 2m/min w = 4m/min w = 6m/min w = 8m/min
(a) 1,6 mm - dimetro do arame
1,0 14,9 7,5 5,0 3,7
1,5 22,4 11,2 7,5 5,6
2,0 29,8 14,9 9,9 7,5
2,5 37,3 18,7 12,4 9,3
3,0 44,8 22,4 14,9 11,2
(b) 1,2 mm - dimetro do arame
1,0 26,5 13,3 8,8 6,6
1,5 39,8 19,9 13,3 10,0
2,0 53,1 26,5 17,7 13,3
2,5 66,3 33,2 22,1 16,6
3,0 79,6 39,8 26,5 19,9
(c) 1,0 mm - dimetro do arame
1,0 38,2 19,1 12,7 9,6
1,5 57,3 28,7 19,1 14,3
2,0 76,4 38,2 25,5 19,1
w = velocidade de alimentao do arame
CAPTULO 11
MIG Pulsado
TABELA 3
PARMETRO DE DESTACAMENTO EM FUNO
DA LIGA DO ELETRODO E VOLUME DA GOTA.
Arame v = 1,0 v = 1,5 v = 2,0 v = 2,5 v = 3,0
Material Dimetro, mm Icc Tcc k/10
3
Icc Tcc k/10
3
Icc Tcc k/10
3
Icc Tcc k/10
3
Icc Tcc k/10
3
5556 1,6 335 2,47 1,58 300 4,45 2,22 276 6,80 2,80 257 9,45 3,30 242 12,30 3,72
4043 1,2 140 7,8 0,67 118 15,0 0,87 110 29,0 1,19 - - - - - -
k = parmetro de destacamento (A
2,3
. s)
v = volume da gota (mm
3
)
Icc = corrente contnua constante (A)
Tcc = tempo de destacamento da gota (ms)
FIGURA 11.9
RELAES GERAIS ENTRE AS
CORRENTES DE PICO E DE BASE
EM FUNO DA CORRENTE MDIA
DO TEMPO TOTAL DE PULSO
TRANSFERNCIA METLICA
Embora todas as condies de pulso pertencentes zona
paramtrica satisfaam o critrio de fuso [3], Figura 11.9,
algumas combinaes podem no produzir transfern-
cia metlica controlada (ou transferncia ou spray artifi-
cial) caso a corrente e o tempo de pico juntos forem insu-
ficientes para transferir o volume de gota de interesse.
Logo, a regio paramtrica , alm disso, restringida pela
exigncia de que em cada pulso uma gota proveniente
do arame seja destacada, e que isto ocorra durante o
pico.
A condio de transferncia caracterizada por uma gota
por impulso parece, primeira vista, um pouco arbitrrio.
Entretanto, quando ocorrem dois ou mais destacamen-
tos por pico, o processo torna-se menos controlvel e,
algumas vezes, aparecem salpicos finos. Esta diminui-
o no controle devido a:
Diferenas fundamentais que acontecem entre o pri-
meiro destacamento e os seguintes (Figura 11.10a).
Quando a segunda gota de dimenso muito pequena,
podem ocorrer salpicos finos.
Diferenas na acelerao da gota atravs do arco e
impacto na poa de fuso (Figura 11. l0b). Para minimizar
os salpicos, melhor que as gotas sejam transferidas
atravs do arco durante o perodo de base. Desta forma,
para que a transferncia ocorra nas melhores condies,
a gota deve-se destacar no fim do pico. Caso o seu des-
tacamento acontea no meio do pico, atravessar o arco
com enorme acelerao e desenvolvimento de calor, o
que tem conseqncias na penetrao e na ocorrncia
de salpicos.
A partir de dados experimentais de corrente e de tempo,
justamente necessrios para que uma dada dimenso
de gota se destaque da ponta de um arame, foi determi-
nada uma relao inversa geral entre corrente e tempo
de pico limite.
CAPTULO 11
MIG Pulsado
FIGURA 11.10a
DIFERENAS ENTRE O PRIMEIRO E
O SEGUNDO DESTACAMENTO QUANDO
SE DESTACAM DUAS GOTAS POR PICO
FIGURA 11.10b
INFLUNCIA DO TEMPO DE PICO
NA TRANSFERNCIA DAS GOTAS
FIGURA 11.11
RELAO ENTRE CORRENTE E TEMPO DE PICO PARA VOLUME DE GOTA
DE 1,5 MM
3
(A) ESCALA LINEAR (DADOS ORIGINAIS); (B) ESCALA LOGARTMICA
CAPTULO 11
MIG Pulsado
Isto pode ser observado na Figura 11.11 a, onde as rela-
es para os arames de alumnio e de ao comum com
1,6 e 1,2 mm de dimetro, respectivamente, so ilustra-
das para gotas com 1,5 mm3 de volume. Representan-
do-se a figura anterior em escala logartmica (Figura 11.11
b), as duas relaes passam a ser praticamente lineares
e, fundamentalmente, com a mesma inclinao de - 2,3,
isto , Tp a Ip23. Portanto, a relao entre Ip e Tp para
um vol ume de gota constante uma equao
isoparamtrica, tal que:
Ip
2,3
.Tp = Kv. ..............................[5]
onde Kv uma constante denominada daqui para diante
de parmetro de destacamento, cujo valor 1,0 x 10
3
A
2,3
. s para um arame de alumnio de dimetro 1,6 mm
(gotas de 1,5 mm
3
).
Embora os dois arames sejam bem diferentes, a forma
da relao emprica a mesma. Isto demonstra que esta
lei eficaz e que, portanto, a equao [5] tambm vli-
da para outras ligas de alumnio, bem como o valor de Kv
pode ser determinado a partir da combinao de pulsos
obtidos por meio de dados de uma transferncia natural
(processo MIG convencional), isto , (Ip . Tp.) c.c., para
um dado volume de gota.
Clculo de Kv
O valor de Kv para qualquer condio de volume de gota
pode ser estimado a partir de dados obtidos de um pe-
queno nmero de testes realizados com corrente cont-
nua constante, atravs de uma faixa de velocidade de
alimentao de arame que propicie transferncia no modo
spray. Em cada teste, fixa-se a velocidade de alimenta-
o do arame e a corrente regulada de forma a manter
o comprimento do arco de interesse. Durante o teste, a
corrente e a voltagem de arco so registradas num
oscilograma. Com os dados de cada teste, obtidos do
oscilograma, estima-se o tempo de destacamento e o
volume de gota e o nvel de corrente. A Figura 11.12
mostra um oscilograma tpico, onde os destacamentos
das gotas so identificados atravs dos picos de volta-
gem. Embora o intervalo de tempo entre os sucessivos
destacamentos das gotas varie de uma transferncia para
outra, o intervalo mdio de tempo entre elas aproxima-
damente constante, o qual pode ser assumido como o
tempo de destacamento estimado. Todavia, uma estima
melhor fornecida pelo intervalo de tempo de transfe-
rncia que mais predomina (modal), Tcc, como pode ser
visto na distribuio de freqncia da Figura 11.13.
O volume de gota modal referente ao tempo de desta-
camento modal, Tcc, calculado atravs da expresso:
v = d
2
wTcc
240
onde:
v o volume de gota modal, (mm
3
);
Tcc o tempo de destacamento modal, (ms);
d o dimetro do arame, (mm.);
w a velocidade de alimentao do arame, (m/min.).
O nvel de corrente Icc obtido a partir do trao de cor-
rente. Posteriormente, utilizando-se uma srie de valo-
res de Tcc, V e Icc, obtidos para cada velocidade de ali-
mentao de arame, as relaes entre corrente e volu-
me de gota, e entre volume de gota e tempo de destaca-
mento so determinadas para toda a faixa de velocida-
des de alimentao. Esses pares das relaes so mos-
trados na Figura 11.14 e 11.15, para o arame de alumnio
5556, 0 1,6 mm.
Para um dado volume de gota que se deseja destacar, o
par das relaes ilustradas na Figura 11.14 fixa uma ni-
ca combinao entre o nvel de corrente, Icc, e o tempo
de destacamento Tcc, a qual supe-se que atenda o cri-
trio de transferncia controlada com arco pulsante, isto
, o pulso previsto (Icc
2,3
, Tcc), que usado para calcu-
lar Kv, Kv = Icc
2,3
. Tcc
FIGURA 11.12
OSCILOGRAMA TPICO DA CORRENTE E
VOLTAGEM DE ARCO PARA ARAME
ER-5556 DE DIMETRO 1,6 mm PARA
UMA CORRENTE CONTNUA CONSTANTE
DE 251 A EM ATMOSFERA PROTETORA
DE ARGNIO, APRESENTANDO 10,5 ms
DE TEMPO DE DESTACAMENTO
CAPTULO 11
MIG Pulsado
FIGURA 11.13
DISTRIBUIO DOS INTERVALOS DE
TEMPOS (E VOLUMES DE GOTA) PARA
O ARAME ER-5556, 1,6 mm, COM
CORRENTE CONTNUA DE 251 A
FIGURA 11.14
CARACTERSTICAS DE TRANSFERNCIA
NATURAL: RELAO ENTRE VOLUME DE
GOTA E CORRENTE CONTNUA CONSTANTE
A partir de dados obtidos das relaes mostradas nas
Figuras 8 e 9, o valores de Kv em funo da liga e dime-
tro do arame e volume de gota (de 1,0 a 3,0 mm
3
), so
apresentados na Tabela 3.
Curva Paramtrica de Destacamento
A equao [5] define uma curva paramtrica de destaca-
mento, a qual estabelece o limite para os nveis de cor-
rente de pico em funo da faixa de tempo de pico
requerida. Em outras palavras, a curva, fundamentalmen-
te, delimita as condies de pulso estimadas pelo critrio
de fuso (Figura 11.9), de forma que elas tambm satis-
faam o critrio de transferncia metlica. Por exemplo,
para os volumes de gota de 1, 1, 5, 2, 2, 5 e 3 mm
3
trans-
feridos de um arame na liga 5556, dimetro 1,6 mm, as
curvas paramtricas quando sobrepostas Figura 11.9
apresentam-se conforme ilustrado na Figura 11.16. Ape-
nas as combinaes paramtricas abaixo desta curva
satisfazem o critrio de transferncia metlica.
FIGURA 11.14
CARACTERSTICAS DE TRANSFERNCIA
NATURAL: RELAO ENTRE TEMPO DE
DESTACAMENTO DA GOTA E
VOLUME DE GOTA
CAPTULO 11
MIG Pulsado
Estabilidade de Arco
As condies de pulso ou combinaes paramtricas so
tambm limitadas pelo requisito de que a corrente de base
deve exceder a um valor mnimo, porque abaixo deste o
arco torna-se instvel.
Este limite pode ser expresso conforme:
Ib>c
onde c a corrente de base limite para se ter arco est-
vel. De um modo geral, a corrente de base no deve ser
menos que 20 ampres. Em outras palavras, Ib = e limita
as condies de pulso estimadas com base nos critrios
FIGURA 11.16
PARMETROS DE PULSOS ESTIMADOS EM
TRANSFERNCIA DE METAL CONTROLADA
PARA O ARAME FR-5556 0,16 mm, EM
GOTAS DE 1, 1,5, 2,5 E 3 mm3 DE VOLUME.
(a) VELOCIDADE DE ESTIMAO DE
2 m/min.; (b) VELOCIDADE DE
ALIMENTAO 4 m/min E (c) VELOCIDADE
DE ALIMENTAO 8 m/min
CAPTULO 11
MIG Pulsado
de fuso e de transferncia metlica de forma a que elas
tambm satisfaam o critrio de estabilidade de arco. Este
limite tambm representado na Figura 11.16, e somen-
te as combinaes paramtncas direita do mesmo obe-
decem ao critrio de estabilidade de arco.
PREVISO DOS PARMETROS
DE PULSO -SNTESE
A filosofia para uma previso das variveis da corrente
pulsada baseada na transferncia metlica que ocorre
em soldagem com transferncia por projtil, utilizando-
se uma corrente contnua constante. Neste tipo de trans-
ferncia, as gotas podem ser detectadas por filmagem
ou por meio da emisso de oscilogramas da tenso. Neste
ltimo caso, a deteco possvel, devido ao repentino
aumento de 0,5 a 2V que a tenso sofre quando a gota
se desprende do eletrodo. Tal deteco tambm s
possvel se a fonte de energia utilizada no produzir um
ripple inerente a sua prpria forma de controlar a cor-
rente ou a tenso, pois tal comportamento dissimula os
picos de tenso provenientes da transferncia.
O mtodo para se estimar os parmetros de pulsao, a
fim de se obter transferncia metlica controlada para
uma dada liga de eletrodo, baseia-se no clculo da equa-
o paramtrica abaixo. Atravs dela determina-se uma
zona paramtrica estvel que contm todos as combina-
es praticveis de Ip e Tp para quaisquer que sejam os
valores estipulados de velocidade de alimentao (ou
corrente mdia) e volume de gota (ou perodo de pulso).
Ip = (T/Tp) - (T/Tp - 1) .Ib
Im = mW + K e
T= 240v (ms) [4]
d
2
W
E superpondo-se a corrente de pico limite:
I
p
2,3
T
p
Kv.
e tambm corrente de base limite:
I
b
C
onde:
m a inclinao da caracterstica de fuso, (A/m/min);
K o interceptor da caracterstica de fuso, (s);
d o dimetro do arame, (mm
3
).
Kv o parmetro de destacamento determinado atravs
do par (Icc, Tcc) para o volume de gota de interesse.
A zona paramtrica compreendida entre as curvas
paramtricas de destacamento e a da corrente de base
limite define as condies de pulso que satisfazem todas
as trs condies essenciais para a soldagem MIG com
corrente pulsada. Em outras palavras, estas zonas defi-
nem todas as condies de pulso operacionais para cada
valor de velocidade de alimentao de arame.
Cabe, ainda, realar que a faixa de combinaes de pul-
so praticveis muito restrita para baixas velocidades
de alimentao, porm esta faixa aumenta com a veloci-
dade de alimentao de arame, desde que a corrente
mdia tambm aumente.
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Bibliografia

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