Livro FUNDICAO

FUNDIO:
Mercado, Processos e Metalurgia

Gloria de Almeida Soares

ABRIL DE 2000

DADOS DA AUTORA

Professora Adjunta da Escola de Engenharia e da COPPE leciona a
disciplina de Fundio desde 1981, quando foi contratada. Foi tambm
Professora Conferencista dessa disciplina no Instituto Militar de Engenharia em
1983. Obteve seu ttulo de D.Sc. em 1990 com tese que versava sobre Aos
Fundidos para a Indstria Petroqumica. Possui mais de 60 trabalhos publicados e
na rea didtica acumula experincia de ensino como professora de 1
o
e 3
o

grau e como Coordenadora do Curso de Engenharia Metalrgica e de Materiais
da EE, por mais de 4 anos.

Aos que me garantem energia
para viver e lutar:
Cludio,
Bruno, Viviane
e Ana Clara.

Aos meus alunos

PREFCIO

Qual o propsito deste caderno didtico? Como responsvel pela disciplina
de Fundio desde 1981, me deparei com a falta de bibliografia adequada.
Existem bons livros em outras lnguas, abordando, entretanto, outras realidades.
Existem boas publicaes a nvel nacional, porm normalmente restritas a
assuntos especficos. Ao longo desses anos fui sentindo cada vez mais a
necessidade de encontrar alguma publicao que preenchesse essa lacuna: dar
uma viso geral do que a fundio, seu mercado e a base da sua tecnologia,
sem entrar pelos inmeros detalhes tcnicos que se tornam, em pouqussimo
tempo, obsoletos. No me considero especialista no tema, mas o
acompanhamento dos alunos a visitas tcnicas, a participao em congressos e
a leitura de revistas especializadas me deu uma certa vivncia do que hoje o
mercado de fundio no Brasil e como ele se confronta com os demais processos
de fabricao.

Assim, sem pretender que este caderno didtico seja definitivo e completo,
me atrevi a passar para o papel um pouco do que eu li e vivi, acreditando que
este trabalho possa ajudar aos alunos - metalrgicos ou no - a vencer de forma
mais tranqila e agradvel esse tema.

Dos eventuais leitores - alunos ou profissionais - espero contribuies no
sentido de corrigir e aperfeioar este trabalho.

a autora

NDICE

CAPTULO I INTRODUO 01

I.1 - BASE DOS PROCESSOS 01
I.2 - ORGANIZAO DA FUNDIO 02
I.3 - PARQUE BRASILEIRO 03

CAPTULO II FUNDIO EM AREIA 07

II.1 - INTRODUO
07
II.2 - MODELAO 07
II.3 - AREIAS DE MOLDAGEM 16
II.4 - PROCESSOS DE FUNDIO EM AREIA
29
II.5 - MECANIZAO 33

CAPTULO III OUTROS PROCESSOS 38

III.1 - FUNDIO DE PRECISO
39
III.2 - CENTRIFUGAO 42
III.3 - FUNDIO SOB PRESSO
42
III.4 - PROCESSOS HBRIDOS 44
III.5 - CRITRIOS PARA ESCOLHA DO PROCESSO
46

CAPTULO IV TCNICAS DE FUSO 48

IV.1 - FORNOS 48
IV.2 - ROTINAS DE FUSO 62

CAPTULO V SOLIDIFICAO E ALIMENTAO DE PEAS 77

V.1 - SOLIDIFICAO 77
IV.2 - TRANSFERNCIA DE CALOR
81
IV.3 - SISTEMA DE MASSALOTES
87 IV.4 - SISTEMA DE CANAIS
100

CAPTULO V ACABAMENTO E CONTROLE DE QUALIDADE 108

V.1 - ACABAMENTO E INSPEO 108
V.2 - DEFEITOS 111
V.3 - PROJ ETO 115

CAPTULO VI BIBLIOGRAFIA 118

Fundio: Mercado, Processos e Metalurgia
1
I - INTRODUO

" A f undi o no encont r a par al el o com out r os pr ocessos de conf or mao pel o f at o
de que, em mui t os casos, o mt odo mai s si mpl es e econmi co e, em out r os, o
ni co mt odo t ecni cament e vi vel de se obt er uma
det er mi nada f or ma sl i da" ( V. Kondi k)

Dentre os processos de fabricao, a fundio se destaca por permitir a produo
de peas com grande variedade de formas e tamanhos (ex.: sinos, ncoras, tubulaes,
implantes ortopdicos, bloco de motor, miniaturas); peas de extrema responsabilidade
como as que se destinam industria aeronutica e aeroespacial (palhetas de turbina, por
exemplo) e peas banais (bueiros, bancos de jardim). A produo pode ser unitria (jias,
implantes e peas artsticas) ou seriada, voltada principalmente para as indstrias
mecnica e automobilstica. lgico que toda essa variedade obtida no com um nico
processo e sim escolhendo-se - dentre os processos disponveis - o que melhor se adapta
s exigncias do cliente e produz o lote encomendado com o mnimo custo dentro do
prazo estipulado.

I.1 - BASE DOS PROCESSOS

O metal lquido vazado num molde, cuja cavidade corresponde ao negativo da
pea que se deseja obter. Para se construir um molde em areia necessrio
primeiramente se fabricar o modelo (adaptao do desenho da pea) e os machos, caso
existam furos ou partes ocas. Numa primeira abordagem podemos dizer que o modelo
fabricado em madeira e o molde e o macho em areia. Dessa forma, a partir de um
modelo podemos fabricar n moldes, cada molde dando origem a uma pea fundida.
Paralelamente fabricao do molde, o metal convenientemente fundido. Aps
vazamento e solidificao, a pea retirada do molde, com forma prxima final
precisando apenas passar pelas etapas de acabamento: corte de canais; rebarbao;
2
usinagem; tratamento trmico e soldagem (opcionais); controle de qualidade final e
expedio. Mais a frente sero mencionados outros tipos de modelos e de moldes. A
Figura I.1, abaixo, esquematiza as etapas de fabricao de um molde em areia.

Figura I.1 - Etapas para Produo Manual de um Molde em Areia.
Fonte: Solidificao e Fundio de Metais e suas Ligas

I.2 - ORGANIZAO DA FUNDIO

Normalmente a fundio se organiza em torno da moldao, pois nesta seo
que se define a quantidade de metal a fundir; machos a produzir, etc. Entretanto, quando
a fundio est trabalhando bem abaixo da sua capacidade instalada o centro organizador
da mesma se desloca da moldao para a seo de fuso. Este procedimento permite
economizar energia, atravs da concentrao da fuso da carga metlica em deter-

3
minados dias da semana, minimizando assim o custo das peas fundidas, alm de au-
mentar a vida dos refratrios. Neste esquema de produo, a fabricao de moldes e
machos feita de forma a atender ao planejamento das sees de fuso e vazamento.

I.3 - PARQUE BRASILEIRO

Na dcada de 70 a produo brasileira de peas fundidas correspondia a,
aproximadamente, 10% da produo brasileira de ao bruto. Entretanto diversas crises,
em especial a crise do petrleo, atingiram em cheio a indstria de fundio que
despencou do patamar histrico de 1,7-1,8 milhes de toneladas/ano para
aproximadamente 1 milho em 1983, auge da crise no Brasil. A partir de ento houve uma
sucesso de retomadas e crises - como mostra o grfico da Figura I.2 - fruto da
instabilidade poltica por que tem passado o Brasil. Somente em 1994 a produo
retomou os valores obtidos em 80 e 86 e o ano de 1999 acabou fechando com uma
produo inferior a 1600 mil ton. de peas acabadas, que corresponde a cerca de 6,3%
da produo de ao bruto.

Ainda assim, a participao brasileira a nvel mundial tem crescido, com o Brasil
ocupando atualmente o 8
o
lugar, atrs de EUA, CIS, China, J apo, Alemanha, ndia e
Frana. A tendncia internacional de transferir a produo de fundidos para pases do
terceiro mundo, devido ao, relativamente baixo, custo da mo-de-obra e s regras - me-
nos severas - de controle ambiental vigentes nestes pases. Com isto o produtor brasileiro
tem investido pesadamente na exportao, que no ltimo ano ultrapassou as 300 mil to-
neladas e vem representando um grande incentivo melhoria da qualidade de processos
e produtos.

Excludo: 1997
Excludo: de 1.658
4
1984 1986 1988 1990 1992 1994 1996 1998 2000
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
1800
2000
P
R
O
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A
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A
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(
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o
n
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)
ANO

Figura I.2 - Produo Anual de Peas Fundidas
Fonte: Associao Brasileira de Fundio - ABIFA

Com a perspectiva de crescimento das indstrias automobilstica / ferroviria e a
recuperao dos setores naval e petroqumico, projetou-se - com excesso de otimismo -
para o ano 2001 uma demanda de mais de 2,8 milhes de ton. de peas acabadas, o que
ultrapassa a capacidade instalada atual que de 2 milhes de ton./ano. Para cobrir esse
dficit o setor precisaria de investimentos da ordem de US$ 1.00 / ton. o que geraria cerca
de 30.000 novos empregos diretos.

A produtividade do setor - que cresceu de 20 ton. / homem.ano na dcada de 80
para 35,3 em 1996 e 37,5 em 1997 - est se aproximando dos padres americanos e
japoneses que apresentam produtividade anual superior a 40 ton. por empregado.

Em termos de metal mais produzido, o ferro fundido disparado o primeiro lugar,
respondendo por cerca de 86% do total de peas fundidas, seguido pelos no-ferrosos
(8,7%) e o ao fundido (5,3%). O setor que mais consome fundidos o automobilstico /
autopeas, absorvendo praticamente 50% do mercado, seguido do siderrgico e o de
bens de capital com 15% cada. Assim a ampliao do parque de fundies a nvel in-
terno depende substancialmente do reaquecimento da industria automotiva no pas.

Excludo: <sp>
Excludo: projeta-se
5
Estima-se a existncia de 1000 empresas instaladas no pas, embora somente 278
sejam filiadas ABIFA. Isto significa que ao lado de importantes e conceituadas
empresas, convive um grande nmero de fundies de fundo de quintal com,
geralmente, administrao familiar e grandes problemas tecnolgicos. Com o incentivo
cada vez maior s exportaes s resta dois caminhos para essas empresas: o
profissionalismo ou a falncia. A Tabela I.1 resume alguns dados desse cadastramento,
classificando as fundies por setor de atuao e capacidade instalada.

TABELA I.1 - RESUMO DO PARQUE BRASILEIRO (1997)
CAP. INSTALADA
(ton./ano)

FERROSOS
NO -
FERROSOS

MISTAS
at 600 14 51 15
de 601 a 1.200 25 9 13
de1.201 a 6.000 41 8 12
de 6.001 a 12.000 7 1 6
de 12.001 a 24.000 17 2 1
de 24.000 a 36.000 2
(TECUMSEH e DZ S.A.)
- 1
(CSN)
de 36.001 a 48.000 -- -- 2
(FORD/TAUBAT e COSIPA)
de 48.001 a 60.000 -- -- --

acima de 60.000
5
(TUPY; GEN. MOTORS; COFAP;
TEKSID; ANIS WORKSHOP)
-- 1
(METAL. MOGI)
TOTAL 159 75 23
Fonte: Fundio e Matrias Primas (ABIFA)

A produo de peas fundidas comea com a seleo do processo de fundio, o
detalhamento do projeto e a especificao dos materiais. Uma vez que todas essas
etapas tenham sido vencidas, pode-se ento partir para a fabricao de um lote de
peas-teste, que se aprovado dar incio a produo em larga escala.

O fluxograma da Figura I.1 apresenta, de forma esquemtica, as atividades
envolvidas na seqncia de produo de peas fundidas em moldes de areia. Todos
esses assuntos sero abordados nesta apostila - dividida em seis captulos, mas no
6
necessariamente na ordem em que aparecem no fluxograma, uma vez que certos
assuntos pressupem conhecimentos prvios.

Figura I.3 - Fluxograma da Produo de Peas Fundidas

7
II- FUNDIO EM AREIA

" O pr ocesso de mol dagem em ar ei a ai nda o mai s empr egado
devi do sua ver sat i l i dade e economi a"

II.1 - INTRODUO

Este captulo se dedica a discutir os aspectos relacionados com a fabricao de
moldes que utilizam areia como matria prima, enquanto que os demais processos sero
abordados no Captulo III
.
II.2 - MODELAO: Fabricao de Modelos e de Caixas de Macho

A qual i dade da pea f undi da depende, ant es de mai s nada da qual i dade e pr eci so
com que o model o f abr i cado

A modelao um setor opcional da fundio, uma vez que essa pode contratar
servios de empresa especializada. Isto por que o modelador - ao aliar a capacidade de
trabalhar a madeira e/ou o metal, com o conhecimento da tecnologia de fundio - se
torna um dos profissionais mais caros dentro da fundio. Entretanto, mesmo que a fun-
dio opte por contratar servios de terceiros para a confeco de modelos e de caixas de
macho, necessrio que a mesma disponha de um mnimo de infra-estrutura para
manuteno e reparo desses componentes.

II.1.1 - MATERIAIS
Tradicionalmente so utilizados para modelos e caixas de macho materiais como
madeira (cedro, pinho e compensado, entre outros), metais (alumnio e ao, principal-
mente) e resinas do tipo epxi (podem ser reforadas com p de alumnio, por ex.). Estes
materiais diferem entre si quanto ao acabamento e a durabilidade que conferiro ao mo-
8
delo. O tempo de vida dos mesmos depende da complexidade e do cuidado no armaze-
namento e manuseio, mas - como uma primeira aproximao - pode-se considerar os
valores apresentados na Tabela II.1, para modelos de pequeno porte.

TABELA II.1 - DURABILIDADE MDIA DE MODELOS
Material N
o
de Moldes
madeira 200-300
madeira reforada com metal at 2000
alumnio ou resina epxi at 6000
ferro fundido / ao at 100.000
Fonte: Metals Handbook, vol. 15

Normalmente os modelos utilizados so do tipo bipartidos (Figura II.1b) que, em
relao aos modelos inteirios (Figura II.1a) apresentam a vantagem de agilizar a molda-
o, j que o moldador no precisa se preocupar em acertar a posio do modelo com
relao linha divisria das caixas.

Os modelos podem ser macios (Figura II.2a e II.2b), em esqueleto (Figura II.3a),
chapelona (Figura II.3b) ou gabarito (Figura II.3c). Chapelonas so bastante utilizadas na
confeco de peas de grande porte com eixo de revoluo, como sinos (Figura II.4) e
hlices de navios. A opo por modelos e caixas de macho no-macios pode levar a
uma economia de material e de tempo de execuo do modelo, barateando-os.

Outra forma de classificar os modelos se refere ao fato deles serem individuais
(modelos soltos com marcaes de macho e tolerncias, bipartidos ou no) ou placa-mo-
delo - modelos montados em placa, onde so tambm fixados os canais de alimentao -
, sendo este ltimo tipo utilizado principalmente na moldagem mecanizada.

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Figura II.1 - Modelo Inteirio e Bi-partido
Fonte: Tecnologia de la Fundicion

Figura II.2 - Modelo Macio
Fonte: Ibidem

Figura II.3 - Esqueleto (a), Chapelona (b) e Gabarito (c)
Fonte: Ibidem

Figura II.4 - Moldagem de um Sino
Fonte: Foundry Engineering

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II.1.2 - CRITRIOS PARA ESCOLHA DO MATERIAL

Em primeiro lugar preciso saber se o processo de moldagem selecionado apre-
senta alguma exigncia em termos da fabricao do modelo. Por exemplo, o processo
shell (em casca) - por trabalhar com modelo pr-aquecido - exige que o mesmo seja
confeccionado numa liga metlica. Caso no haja restrio quanto ao material do modelo,
a escolha depender basicamente do lote de peas a fabricar, da tolerncia dimensional e
acabamento requeridos para a pea fundida. preciso lembrar que o custo de um (ou
mais) modelo(s) se diluir por todo o lote encomendado e assim a durabilidade do modelo
escolhido deve ser compatvel com o nmero de peas a fabricar. Exemplificando me-
lhor: no caso do processo shell, a exigncia do modelo metlico faz com que o processo
somente seja vivel economicamente para grandes encomendas.

II.1.3 - OBSERVAES NA CONSTRUO DE MODELOS

A. Partio do Molde:

O fato de um dado modelo no apresentar eixo de simetria significa que ele pode
ser posicionado no molde de seis formas diferentes. Da escolha desse posicionamento
em relao ao plano de partio do molde (normalmente horizontal) depende o nmero de
machos a fabricar, a complexidade destes e eventuais rebarbas difceis de se retirar. A
extrao do modelo tambm pode ser dificultada pela m escolha da posio de pea em
relao caixa, como mostra de forma esquemtica as Figura II.5a e II.5b, sendo a II.5c a
posio considerada correta, para o exemplo em questo. Em peas simples costuma-se
fazer coincidir a maior rea projetada com o plano entre caixas.

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Figura II.5 - Opes de Posicionamento do Modelo no Molde

B. Sobre-espessura de Usinagem:

O desenho da pea deve indicar o tipo de trabalho mecnico a ser realizado na
superfcie da mesma, furos a serem feitos ps-fundio, etc. e no projeto da pea fundida
deve haver um acrscimo de medidas correspondente ao que ser removido. Superdi-
mensionar o projeto tambm deve ser evitado pois aumenta o custo de acabamento da
pea. Os acrscimos de sobremetal dependem do metal, da espessura da pea e da po-
sio da superfcie: superfcies superiores exigem maior sobremetal, uma vez que diver-
sos defeitos tendem a se posicionar nas cotas superiores do molde. A Tabela II.2 apre-
senta valores tpicos para moldagem em areia verde.

C. Contrao:

Praticamente todos os metais empregados em fundio se contraem durante o
resfriamento. Aps a solidificao da pea esta contrao ser responsvel pela alterao
das medidas originais do projeto, podendo tambm responder pelo trincamento da
mesma. A Tabela II.3 apresenta valores tpicos de contrao no estado slido para vrios
metais.

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TABELA II.2 - SOBREMETAL PARA USINAGEM
Espessura aproximada
da pea
Acrscimo mdio na superfcie do modelo
(mm)
(mm) Ao ferro fundido no-ferrosos
at 150 3,2 2,4 1,6
de 150 a 300 4,8 3,2 1,6
de300 a 500 6,4 4,0 2,4
de 500 a 900 6,4 4,8 3,2
de 900 a 1500 6,4 4,8 3,2

Assim o dimensionamento do modelo deve considerar que haver contrao e a
forma mais simples de fazer isto empregar rguas mtricas corrigidas - uma para cada
tipo de metal -, supondo que a contrao seja linear (na verdade volumtrica e depende
de diversos fatores como temperatura do metal, restrio contrao, etc.). Isto, a
princpio, no garante que as dimenses finais da pea estaro dentro das especificaes
de projeto. Entretanto, para cada lote encomendado, costuma-se fundir primeiro duas ou
trs peas para, entre outros aspectos, proceder anlise dimensional e corrigir o mo-
delo, se for o caso.

TABELA II.3 - VALORES TPICOS DE CONTRAO DOS METAIS
Metal % linear
ao 2,0
ferro fundido 0,5-1,0
ferro nodular 0,8
alumnio 1,7
lato 1,3-1,6
zinco 2,6
Fonte: Padres de Fabricao para Aos Fundidos

D. ngulo de Sada:
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o angulo de 1 a 2 utilizado na fabricao do modelo de forma a permitir sua ex-
trao do molde sem danific-lo, como esquematizado na Figura II.6. Dada a
necessidade do modelo ser extrado de dentro do molde recorre-se - s vezes - a caixas
com 3 ou mais andares, a modelos com partes desmontveis ou utilizao de machos
de parede.

E. Pintura:

O modelo e a caixa de macho costumam ser pintados para proteger a superfcie
dos mesmos da eroso pela areia, sendo que as cores empregadas obedecem a um c-
digo pr-estabelecido: vermelho (ferro fundido); azul (ao); verde (alumnio); amarelo
(cobre) e preto (para marcao de macho).

Figura II.6 - ngulo de Sada ()

F. Utilizao de Materiais Diversos:

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bastante comum o emprego de mais de um material na confeco de modelos e
de caixas de macho. Como exemplo podemos citar a utilizao do alumnio e da resina
epxi como reforo de modelos em madeira em reas onde o desgaste mais acentu-
ado. Tambm possvel adicionar ps metlicos s resinas, formando um compsito de
maior resistncia.

G. Nmero de Peas por Molde:

As caixas de moldagem tem tamanhos variados e a forma de se aumentar o ren-
dimento metlico colocar numa caixa o maior nmero possvel de modelos. Com isto se
economiza areia e metal j que um canal de alimentao servir a vrias peas. Assim
quando se diz que um modelo d origem a uma pea, entenda-se que normalmente se
est pensando num conjunto de modelos que daro origem a um molde e, assim, a vrias
peas. No caso de fundio de preciso, que de maneira geral se destina a fabricar pe-
as de pequeno porte pode-se ter um modelo composto de at uma centena de modelos
individuais.

II.1.4 - MANUTENO E ESTOCAGEM

Deve ser tomado todo o cuidado com os modelos e caixas de macho durante o
armazenamento e manuseio pois a madeira dada a empenos e a ser atacada por cu-
pins. Os modelos metlicos tambm podem sofrer com a ao do tempo se no forem
convenientemente estocados. Estes componentes recebem um nmero de identificao
que permite sua recuperao e adaptao para novos empregos. Ocasionalmente o cli-
ente possuidor do seu modelo, cabendo fundio unicamente produzir o molde e va-
zar o metal, mas esta pratica no aconselhvel pois o projeto de fabricao dos mode-
los e das caixas de macho depende do projeto da pea fundida como um todo.

15

II.1.5 - PROTOTIPAGEM

Algumas modelaes e grandes fundies j esto utilizando a fabricao de pro-
ttipos como forma de avaliar - de forma rpida - detalhes construtivos dos modelos e
matrizes. A prototipagem rpida - que produz objetos slidos a partir da informao tri-
dimensional proveniente de um sistema CAD - foi desenvolvida no final da dcada de 80
com o processo de estereolitografia que consiste na solidificao de uma resina foto-
sensvel por um raio laser de luz ultra-violeta. Mais recentemente foram desenvolvidos
novos mtodos como o Modelamento Multijateado que funciona como uma impressora
tridimensional utilizando resina no lugar de tinta, sendo que o cabeote deposita material
camada a camada. Algumas mquinas trabalham tambm com extruso de plsticos do
tipo ABS.

A prototipagem - que est sendo empregada tambm na prpria concepo da
pea fundida - ainda encontra resistncia entre usurios dado ao elevado custo desta
tecnologia e restries quanto ao tamanho do prottipo e necessidade de pessoal es-
pecializado em informtica. No entanto erros de projeto podem ser evitados e como o
tempo de fabricao de um prottipo bastante inferior ao de produo do ferramental
definitivo, a economia pode ser significativa, compensando o investimento inicial.

II.3 - AREIAS DE MOLDAGEM

Ar ei as e agl omer ant es devem ser cr i t er i osament e escol hi dos par a gar ant i r a
r epr odut i bi l i dade das pr opr i edades dos mol des

16

Areia de Moldagem um sistema heterogneo constitudo essencialmente de um
elemento granular refratrio (normalmente areia silicosa), um - ou mais - aglomerantes e
um plastificante (gua). Alternativamente a gua pode ser suprimida se o aglomerante
utilizado for lquido.

A areia de moldagem deve apresentar elevada refratariedade, boa resistncia me-
cnica, permeabilidade adequada e plasticidade (ou moldabilidade). J da areia desti-
nada fabricao de machos espera-se, alm dos requisitos exigidos para a areia de
moldagem, boa colapsibilidade, definida como a perda de resistncia da areia aps o in-
cio da solidificao da pea.

II.3.1 - CLASSIFICAO

quanto origem: natural; semi-sinttica ou sinttica. Apesar de j estar "pronta" a
areia natural tem sido pouco utilizada dada as suas baixas propriedades.
quanto ao uso: nova ou reciclada. Fundio de areia-verde que trabalhe basicamente
com areia usada (reciclada) utiliza cerca de 10% de areia nova para recompor as per-
das durante a reciclagem e manter as propriedades da areia estveis. Na areia reci-
clada so adicionadas tambm pequenas quantidades de aglomerantes e gua.
quanto ao emprego: areia de moldagem (faceamento ou enchimento) e areia de ma-
cho.
quanto ao estado de umidade: mida (verde) ou seca (estufada).
II.3.2 - COMPONENTES

A. Areia-base:

17
A areia-base uma areia refratria, normalmente silicosa, sendo que se for origi-
nria de areia de praia deve ser lavada previamente para retirada dos sais. A composio
qumica da areia-base afeta a dilatao trmica da areia, a reatividade com o metal fun-
dido mas, principalmente, a refratariedade do molde. Essa ltima propriedade particu-
larmente importante na fundio de ao.

A granulometria da areia-base afeta a permeabilidade da areia e a penetrao
metlica. Considerando que a distribuio dos gros seja relativamente estreita, quanto
maior for o dimetro desses mais permevel ser a areia (isso bom pois facilita o esco-
amento dos gases) porm maior ser a penetrao metlica, implicando num acabamento
"pobre".

Assim existe um compromisso entre estes dois aspectos e a deciso depender do
metal em questo: ligas de alumnio e magnsio so extremamente fludas sendo neces-
srio se utilizar areias finas para minimizar a penetrao metlica. J ferrosos tendem a
gerar gases, optando-se por areias mais grossas, ou seja, mais permeveis. A Tabela II.4
apresenta a faixa de granulometria adequada a esses materiais.

TABELA II.4 - NDICE DE FINURA RECOMENDADO
Metal IF (AFS)
ao fundido 50-90
ferro fundido 80-130
no-ferrosos 90-160
Fonte: Processos Shell: Materiais e Tecnologia

O formato dos gros de areia podem variar de redondos a angulares, passando
pelos semi-angulares. No h um consenso quanto a geometria ideal para os gros,
com uma leve tendncia de preferncia para os gros angulares que promovem uma
melhor amarrao dos moldes, ou seja, um molde mais denso e menos permevel.

18
B. Aglomerantes:

So materiais que envolvendo e ligando entre si os gros conferem areia, aps
compactao, secagem ou reao qumica, as caractersticas necessrias ao processo
de moldagem, isto , resistncia s solicitaes dinmicas, estticas e trmicas provoca-
das pelo metal fundido. Para um dado aglomerante, com o aumento do seu teor aumenta
a resistncia e a dureza da areia e diminui a permeabilidade, conforme esquematizado
na Figura II.7 para areia aglomerada com leo. Os aglomerantes se subdividem em
aglomerantes inorgnicos, orgnicos e sintticos.

aglomerantes inorgnicos: a resistncia atingida atravs da socagem, sendo que
essas substncias tendem a sinterizar quando em contato com o metal fundido, o que
dificulta a desmoldagem. So eles: argila; bentonita - que um tipo de argila com
maior poder aglomerante - e cimento. Argila e/ou bentonita so os aglomerantes
clssicos das areias verdes reciclveis, enquanto que o cimento - devido baixssima
colapsibilidade - praticamente no mais utilizado.

Figura II.7 - Variao da Resistncia e Permeabilidade com a Composio da Areia
Fonte: Foundry Technology

19
aglomerantes orgnicos: a resistncia atingida atravs de uma leve socagem se-
guida de uma secagem do molde ou macho - j prontos - em estufa, sendo que a re-
sistncia final pode ser superior alcanada com aglomerantes inorgnicos. Como
vantagem adicional apresenta tambm boa colapsibilidade. Com o advento das resi-
nas os aglomerantes orgnicos naturais cairam em desuso. Exemplos: accares; me-
lao de cana; amido de milho (maizena); leos; etc.

aglomerantes sintticos: Existem basicamente duas classes de resinas: as termoendu-
recveis (polimerizam pela ao do calor) e as autoendurecveis (ou de cura a frio). A
utilizao de resinas como aglomerante cresce dia a dia, pois conferem excelente re-
sistncia aliada a uma boa colapsibilidade e capacidade de se fabricar sees finas,
compensando o elevado custo desse insumo. Assim, os fundidores dispem hoje de
uma enorme gama de resinas e catalisadores para os mais diversos fins. Um desafio
que persiste a reduo da toxidez dessas substncias.

II.3.3. - AREIAS NO-SILICOSAS, ADITIVOS E TINTAS

A. Areias No-silicosas:

A opo por uma areia-base no-silicosa parte da constatao de que a areia sili-
cosa apresenta - quando comparada com outras composies - inmeras desvantagens
como elevada expanso volumtrica (Figura II.8) e elevada reatividade com o metal
fundido. Entretanto, pelo menos em pases como o Brasil - com imensas reservas de
areia silicosa e grande litoral - fica mais barato se contornar os problemas advindos da
utilizao de areia silicosa do que substitui-la. Das areias no-silicosas podemos citar a
zirconita, que seria a areia ideal em termos de propriedades, no fosse pelo alto custo, e
a de cromita que apresenta maior capacidade de extrao de calor do que a areia
20
comum. Devido a essa caracterstica, algumas vezes, a areia de cromita empregada
como areia de faceamento, quando se pretende acelerar a solidificao.

Figura II.8 - Variao Volumtrica de Diversos Tipos de Areia
Fonte: Ibidem

Existem duas formas - no-excludentes - de se minimizar os defeitos decorrentes
da utilizao de areia silicosa: atravs do emprego de aditivos e pela pintura de moldes e
machos.

B. Aditivos:

So substncias que misturadas areia de moldagem, em teores inferiores a 1%,
modificam suas propriedades, minimizando certos tipos de defeitos.

Exemplo 1: A areia silicosa se expande quando exposta a temperaturas da ordem
de 500C - Figura II.8 - o que pode dar origem a defeitos de expanso. Assim, um aditivo
que pretenda minimizar este defeito deve ser queimado para deixar espao para a ex-
panso da areia. Para este fim pode-se adicionar areia serragem, p de madeira ou
qualquer outro componente orgnico.

21
Exemplo 2: A areia silicosa muito reativa com o metal fundido, em especial com o
ferro fundido, comprometendo o acabamento da pea. A reao metal-areia se d a partir
da reao do xido metlico com a slica. Assim, um aditivo que gere atmosfera redutora
minimiza a oxidao do metal, melhorando o acabamento do fundido. Para tal costuma-
se adicionar areia de ferrosos p ou moinha de carvo (Carvo Cardiff), conferindo
areia a cor preta caracterstica. Para ligas de magnsio, adiciona-se p de enxofre
areia.

C. Tintas:

A principal funo de uma tinta a criao de uma camada intermediria entre
areia e metal, visando conferir um bom acabamento ao molde ou macho e, por conse-
guinte, pea. A tinta constituda de uma substncia refratria (grafite ou zirconita),
uma substncia aglomerante (bentonita, por ex.) e um solvente (gua ou lcool). A pintura
pode ser feita por pincel, pistola ou imerso, sendo imprescindvel que a camada aplicada
seja fina e que o solvente seja totalmente evaporado por ocasio da queima da tinta,
evitando que a tinta seja mais uma fonte de defeito na pea fundida.

II.3.4 - ENSAIOS E CONTROLE DAS AREIAS DE MOLDAGEM

Quando se trabalha com areias reciclveis (areia-verde) importante monitorar pe-
riodicamente propriedades da areia como resistncia, permeabilidade e teor de umidade,
o que significa ter um controle sobre a qualidade dos moldes produzidos. Esses re-
sultados devem ser registrados graficamente para serem consultados quando da ocor-
rncia de defeitos em determinados lotes de peas.

Para medir a resistncia da areia utilizam-se equipamentos com acionamento hi-
drulico e mltiplas opes de ensaios. Normalmente possvel se medir resistncia
22
compresso (usual); resistncia trao (para areias com elevada resistncia); resistn-
cia ao cizalhamento e flexo (mais importante para machos). Com o equipamento de-
nominado permemetro mede-se a permeabilidade da areia, que dada pela quantidade
de ar que atravessa longitudinalmente um corpo de prova padro. Atualmente j existem
disponveis no mercado equipamentos compactos - como o mostrado na Figura II.9 -
onde, aps a colocao da areia a ser testada, o corpo de prova compactado e sub-
metido a mltiplos testes como ensaios mecnicos diversos e teste de permeabilidade,
entre outros.

J a medida da umidade da areia pode ser determinada atravs da perda de
massa decorrente da secagem - em estufa ou secador - de uma dada quantidade de
areia. Para areias com ligantes orgnicos que poderiam ser evaporados juntamente com
a gua, pode-se usar o mtodo a frio que consiste na reao da gua com Carbureto de
Clcio, gerando gs acetileno. Assim, a quantidade e gs formado proporcional umi-
dade da areia e existem dispositivos que indicam esse valor automaticamente.

Figura II.9 - Equipamento Multi-Teste para Areias
Fonte: Catlogo George Fischer

23

Outros ensaios gerais (anlise granulomtrica da areia, teor de argila da areia
base) ou especficos (como fluidez da resina, por exemplo) tambm podem ser realiza-
dos.

Normalmente a areia-base comprada vem acompanhada da composio qumica
mdia e da anlise granulomtrica. A granulometria dada pelo ndice de Finura (IF) que
corresponde mdia ponderada da massa retida em cada uma das peneiras de uma s-
rie padro. Normalmente se utiliza a srie da AFS (American Foundrymens Society) e a
escolha do I.F. depende do metal a ser fundido, como mostrado na Tabela II.4.

II.3.5 - RECICLAGEM E RECUPERAO DE AREIAS DE MOLDAGEM

A. Reciclagem:

A areia de moldagem a ser reciclada precisa passar por determinadas etapas an-
tes de ser empregada novamente. Isto por que aps a desmoldagem a areia se encontra
quente, com torres e partculas metlicas. Assim, a fundio que opte por trabalhar com
areia-verde deve possuir instalao de reciclagem da areia, visando a reutilizao desta.
Para isso so necessrios equipamentos de transporte (correias, elevadores, etc.), de
armazenamento (silos), peneiras (para eliminar parte dos finos e torres), separadores
magnticos (para separar partculas ferrosas), etc.

A instalao de Reciclagem pode variar quanto sofisticao maior ou menor dos
equipamentos (por. ex. a desmoldagem pode ser manual - com marreta - ou feita em
desmoldadores vibratrios) e no layout, dependendo do p direito e da rea fsica
disponvel. A Figura II.10 mostra um fluxograma das etapas principais constantes de uma
planta de reciclagem de areia. A etapa de resfriamento de areia importante,
24
principalmente, em fundio de ao, pois a cada reciclagem a temperatura da areia vai se
elevando.

Ao fim dessas etapas preciso se adicionar gua (para recuperar a umidade ini-
cial) e, s vezes, aglomerantes, o que feito no misturador. A Figura II.11 mostra uma
foto do misturador Simpson que funciona com duas ms e duas ps e na Figura II.12 so
apresentadas fotos de outros dois tipos de misturadores. Esses equipamentos so utili-
zados tambm no preparo de diversas composies de areias, como areia-silicato, areia-
resina, etc. No caso de areias ligadas com resinas de cura a frio a preferncia deve re-
cair sobre misturadores contnuos, cuja capacidade seja compatvel com a necessidade
de areia, j que essa composio no pode ser estocada. A preparao de areias shell
mais complexa: assim a maior parte das fundies opta por comprar a mistura - normal-
mente denominada de areia coberta - j pronta.

Figura II.10 - Etapas da Reciclagem de Areias

25
Figura II.11 - Misturador Simpson para Areia de Moldagem

Figura II.12 - Misturador: (a) de Ms Horizontais - Catlogo Kttner do Brasil e
(b) tipo Turbina - Catlogo George Fischer

B. Recuperao:

26
Aps um nmero no-determinado de reciclagens a areia pode se encontrar es-
gotada. Isto observado atravs do acompanhamento das propriedades da areia, que
tendem a apresentar uma baixa na refratrariedade e na permeabilidade. A refratariedade
decai em decorrncia da formao de camadas sucessivas de aglomerantes ao redor dos
gros de slica, enquanto que a produo excessiva de finos gerados no socamento do
molde e no removidos durante a reciclagem da areia faz decrescer a permeabilidade.
Neste momento deve-se optar por trocar toda a areia ou proceder recuperao da
mesma.

O processo de recuperao de areia tambm pode ser adotado para areias no-
reciclveis e consiste em se retirar a camada aglomerante que envolve os gros da areia
e proceder a uma classificao da mesma. Aps estas operaes a areia considerada
praticamente nova, sendo que o ndice de recuperao varia de 50% (processo seco) a
praticamente 100% (processo mido +trmico).

O processo mais simples e barato consiste na retirada do aglomerante, a seco, por
atrito entre os gros, usando-se britador ou clulas pneumticas. O processo mido re-
sulta num rendimento mais elevado, mas o gasto energtico muito alto e a gua tem
que ser tratada antes do descarte. Por exemplo uma instalao para recuperao de areia
de silicato com capacidade de 5 ton./h consome 680 litros de gua/min. Em areias com
resinas ou aglomerantes orgnicos pode se usar o processo trmico normalmente em
combinao com o processo seco ou mido. A calcinao da areia feita entre 800 e
1000C em fornos rotativos - forno com 1m de dimetro e 4 m de altura pode recuperar 1
ton./h - ou leito fluidizado.

Um fator limitante ao emprego de processos de recuperao de areias que areias
de diferentes composies no podem ser tratadas em conjunto e os "pacotes" de
equipamentos para recuperao so caros. Alm disso, o baixo custo da areia nova no
Brasil contribui para a no-disseminao desses procedimentos. Na prtica o que algu-
mas fundies tem feito a recuperao de alguns tipos de areia atravs de solues ca-
seiras, isto , utilizando fornos ou pequenos britadores desativados.
27

O tratamento conjunto de areias de diferentes fundies poderia ser um caminho
para viabilizar a recuperao dessas areias. Isto seria possvel com a criao de plos -
existe um em funcionamento em So Paulo e o projeto de um para o Rio de J aneiro. As-
sim as empresas participantes do plo poderiam no s recuperar a areia de forma eco-
nmica, como tambm repartir custos de laboratrios (anlise qumica e ensaios) e cen-
tralizar compras de matrias primas.

Como mais uma opo s areias de fundio que no tenham sido recicladas ou
recuperadas existe a possibilidade de utiliz-las em novas aplicaes, como na produo
de concreto, tijolos e asfalto. Devido ao alto custo do descarte de areia que varia de US$
20.00 a U$ 100.00 por ton., em funo do tamanho da fundio e de sua localizao -
custos estes que tendero a crescer com as novas normas de proteo ambiental - v-
rias empresas esto comeando a encarar a areia de fundio como matria prima ao in-
vs de simples descarte.
28
II.4 - PROCESSOS DE FUNDIO EM AREIA

Em or dem cr escent e de qual i dade do mol de ou macho - def i ni da como
r esi st nci a el evada al i ada capaci dade de obt eno de sees f i nas - t emos:
ar ei a- ver de; si l i cat o de sdi o; ar ei a- r esi na e shel l

II.4.1 - DESCRIO DOS PROCESSOS MAIS EMPREGADOS

A. Areia-Verde:

Processo bastante empregado por ser simples, verstil e barato; trabalha com
areia reciclvel e moldagem manual (Figura I.1) ou mecanizada. Entretanto a resistncia
final no muito elevada, sendo considerado um molde no-rgido, isto , capaz de ceder
sob a presso do metal. Na prtica isto significa trabalhar com maior sobremetal para
acabamento, como forma de garantir as dimenses previstas no projeto e massalotes de
maior dimetro para se evitar os rechupes.

B. Silicato / CO
2
:

O macho ou molde confeccionado com uma areia contendo silicato de sdio como
aglomerante em seguida submetido a uma gasagem com CO
2
. A resistncia final de-
pende do mdulo do silicato - relao SiO
2
:Na
2
O -, do tempo de gasagem e do tempo de
estocagem, sendo que para melhorar a colapsibilidade so adicionados aditivos orgni-
cos - tais como serragem - areia de moldagem . A Figura II.13a mostra como a resis-
tncia do componente - macho ou molde - varia com o tempo de gasagem e a relao
SiO
2
:Na
2
O e na Figura II.13b pode ser observada a evoluo da resistncia com o tempo
de estocagem, para um silicato com mdulo igual a 2. Como normalmente os machos
so estocados por um ou mais dias, preciso levar esse tempo em conta quando da ga-
Excludo: temos:
29
sagem, a fim de evitar que ocorra queda na resistncia durante o armazenamento dos
mesmos.

Figura II.13a - Variao da Resistncia da
Areia com o Mdulo do Silicato e o Tempo
de Gasagem
Fonte: Liquid Carbonic

Figura II.13b - Variao da Resistncia da
Areia com o Tempo de Gasagem e de
Estocagem
Fonte: Ibidem

C. Areia-resina:

Esse grupo engloba a utilizao - como aglomerante - de diversos tipo de resinas
de cura a frio, em processos denominados Cura a Frio e Cold Box (ou Caixa Fria). O
tempo de cura e a resistncia final dependem da quantidade de resina (de 1 a 2% e do
tipo e quantidade do catalisador (de 20 a 40% do peso de resina). No caso do processo
Cold Box o catalisador bsico do tipo amina pulverizado junto a um gs de arraste, po-
limerizando a resina. Esses processos por dispensarem estufagem e longos tempos de
secagem praticamente desativaram processos antigos como areia-seca, areia-cimento,
entre outros. Apesar do custo elevado da resina e da possibilidade de algumas gerarem
30
gases nocivos pea e sade do moldador, a qualidade e a rapidez de obteno dos
moldes ampliou a demanda por machos e moldes obtidos a partir desses processos.

D. Shell moulding (moldagem em casca):

Como resposta aos requisitos crescentes de qualidade tem havido expanso da
utilizao desse processo. Como exemplo podemos citar a produo de fundidos em ferro
nodular em substituio a peas de ao fundido ou forjado, com custo menor. Tambm
muitas das peas fabricadas originalmente em areia-verde so atualmente produzidas
pelo processo shell.

A forma mais simples consiste na fabricao de partes do molde com auxlio de re-
cipiente basculante, sob ao da gravidade, como esquematizado na Figura II.14. Neste
caso a placa modelo aquecida (a) e posicionada sobre o reservatrio (b). Com o bas-
culamento do conjunto (c) a casca formada - a espessura desta depende do tempo de
contacto e da temperatura da placa - sendo o conjunto novamente basculado (d). Resta
ainda o aquecimento da casca para completar a cura (e) e a ejeo da mesma (f).

Todas essas etapas so geralmente mecanizadas, adequando o processo pro-
duo de peas seriadas. A Figura II.15 mostra um molde (aberto) para produo simult-
nea de 4 peas. Cada molde composto de duas placas (cascas), normalmente verticais
que so acondicionados em caixas preenchidas com areia ou granalha de ao para sus-
tentao dos moldes. Existe uma limitao de peso do fundido, em funo da resistncia
da casca e devido ao alto custo da placa-modelo, o processo s se viabiliza para lotes
superiores a 1000 peas.

31

Figura II. 14 - Produo de Moldes Shell em Mquinas de Moldar com
Reservatrio Basculante por Ao da Gravidade
Fonte: Processo Shell: Materiais e Tecnologia

Figura II.15 - Molde Shell Aberto

32

II.5 - MECANIZAO

" Como a f undi o or gani za sua pr oduo de mol des e machos?"

Por que se compacta a areia? No processo areia-verde a resistncia do molde
atingida unicamente atravs da socagem. Assim, a socagem tem como objetivo aumentar
a densidade aparente da areia, at valores da ordem de 1,6 g/cm
3
, fazendo com que a
resistncia e a permeabilidade do molde sejam adequadas (Figura II.16). Nos demais
processos, nos quais a resistncia atingida atravs de reaes qumicas, a socagem,
feita, apenas, com o intuito de garantir a conformao de todos os detalhes do modelo.

Figura II.16 - Variao da Resistncia e Permeabilidade do Molde com sua Densidade
Fonte: Ibidem

33
Normalmente a fundio subdivide sua produo em trs grupos fisicamente dis-
tintos:

GRUPO 1 - moldagem manual de pequenos lotes: um nmero reduzido de peas en-
comendadas pode inviabilizar a fabricao de placas-modelo, justificando a moldao
manual.

GRUPO 2 - moldagem mecanizada e/ou automatizada: em fundio com trabalho seri-
ado a maior parte da carteira" da mesma deve estar enquadrada nesta categoria, dada
alta produtividade alcanada pelas mquinas compactadoras.

GRUPO 3 - moldagem de grandes peas: peas de grande porte, normalmente em en-
comendas unitrias, no podem ser produzidas atravs das mquinas de moldar con-
vencionais por extrapolar suas capacidades. Assim a moldagem se far manualmente
ou com auxlio de mquinas de projeo centrfuga, com capacidade de compactar de
200 a 500 kg de areia/min (Figura II.17).

Figura II.17 - Compactao por Projeo Centrfuga

Na compactao mecanizada convencional - grupo 2 - temos os seguintes tipos de
mquinas: impacto; compresso e impacto + compresso. Quase todas as fundies
34
trabalham com mquinas do tipo impacto + compresso (Figura II.18), com vistas a
equalizar a densidade, e por conseguinte a dureza da areia, embora j sejam produzidas
mquinas do tipo alto impacto, em que a compactao atingida numa nica operao de
apenas 0,2 segundos, com resultado uniforme.

Figura II.18 - Mquina de Socamento por Impacto e Compresso

No caso mais comum da fundio trabalhar com placas-modelo simples (de uma
face) aloca-se duas mquinas para cada linha de produo, quando uma produz caixas
inferiores e a outra produz caixas superiores. Aps a compactao, a caixa inferior
invertida, o macho nela colocado e a caixa superior entra fechando o conjunto, como
esquematizado na Figura II. 19 . possvel se trabalhar com uma mquina por linha, mas
neste caso a placa-modelo deve ser do tipo duas faces e o manuseio das caixas fica mais
difcil.

Linhas automatizadas para a confeco de moldes podem ser empregadas em
fundies que trabalham com elevada capacidade de produo. Nesses sistemas, prati-
camente todas as operaes podem ser realizadas automaticamente, alcanando produ-
tividade de at 150 moldes/hora, para moldes pequenos.

35

Figura II. 19 - Linha de Moldagem em Paralelo

J na fabricao de machos, existe a opo de se adaptar mquinas de moldar
produo de machos ou, melhor ainda, investir em mquinas especialmente projetadas
para a fabricao de machos. Neste caso a areia soprada diretamente nas caixas, em
mquinas com capacidade de sopro de at 36 kg e elevada produtividade; trabalham com
areias de diversas composies, sendo que a gasagem pode ser feita na prpria
mquina. A Figura II.20 mostra uma mquina de sopro para a produo de machos de
at 5 kg cada e ciclo de 20 s., sendo que na Figura II.21 est esquematizado o ciclo de
fechamento da caixa (1); sopro de areia (2); gasagem (3); abertura da caixa (4); retirada
do macho (5) e por fim limpeza da caixa (6). Dependendo do peso individual do macho, a
cada ciclo podem ser produzidos 4 ou mais machos.

Dos processos de fabricao de machos os mais utilizados tem sido o silicato/CO
2
,
areia-resina e o shell moulding, que conferem, em ordem crescente , maior resistncia,
maior capacidade de obteno de sees finas e geram machos mais caros. Assim,
machos mais complexos e de paredes finas so normalmente produzidos por shell
moulding.

36

Figura II.20 - Mquina de Soprar Machos
Fonte: Catlogo Mecnica Industrial Vick Ltda

Figura II.21- Ciclo de Fabricao de um Macho
Fonte:Catlogo Loramendi S.A.
III - OUTROS PROCESSOS

" Os pr ocessos de mol dagem compet em ent r e si e com os demai s
pr ocessos de f abr i cao"

37

Os processos discutidos no Captulo anterior se enquadram no grupo modelo no-
perecvel em molde perecvel apresentados na Tabela III.1 abaixo. Isto significa que o
modelo apresenta um tempo de vida que depende do material empregado na sua
fabricao, enquanto que a forma do molde perdida aps cada vazamento, podendo o
material com que confeccionado o molde ser - ou no - reaproveitado. Esse grupo pode
ser considerado o principal, uma vez que - dada a sua versatilidade e baixo custo -
responde pela maior parte da tonelagem de peas produzidas.

Os demais processos listados nessa Tabela so mais - ou menos - intensamente
utilizados em funo das caractersticas que conferem s peas e ao aporte de tecnolo-
gia envolvido. Em seguida so dadas algumas caractersticas dos processos mais difun-
didos e dos processos que conjugam fundio e forjamento.

TABELA III.1 - PRINCIPAIS PROCESSOS DE MOLDAGEM
GRUPO PROCESSO MODELO MOLDE LIGAS
modelo e molde microfuso cera ou plstico pasta cermica quaisquer
perecveis molde cheio poliestireno areia fluida quaisquer

modelo no-perecvel;
molde perecvel
areia-verde
silicato
areia-resina
shell
metlico (shell);
madeira, epxi ou
metlico (para os
demais)
areia +aglome-
rantes +aditivos
+
gua (opcional)

quaisquer
modelo no-perecvel;
molde semi-perma-
nente
grafite
gesso
borracha

madeira ou epxi
grafite
gesso
borracha
ligas
no-ferrosas
molde perma-
nente

dispensvel

metal (coquilha)
quaisquer,
menos ao
molde permanente centrifugao no existe metlico quaisquer
sob-presso dispensvel metal (matriz) Zn, Al e Mg
Fonte: Fundamentals of Metal Casting (adaptao)

III.1 - FUNDIO DE PRECISO (MICROFUSO)

38
Este processo uma adaptao - relativamente recente - do processo "cera
perdida" utilizado desde a antigidade, na produo de jias e utenslios domsticos,
apresentando como grande vantagem a liberdade de formas, excelente acabamento e
estreita tolerncia dimensional. Em sua vertente artstica, a partir da escultura feita em
barro confeccionado um modelo em cera. Este recoberto com gesso e bandagens,
sendo que durante a secagem do molde a cera derretida, deixando a cavidade livre para
preenchimento pelo metal.

Dos processos de fundio, este um dos que possui maior aporte tecnolgico,
competindo com produtos usinados ou conformados a partir de ps. As etapas: fabricao
do modelo em cera; revestimento do modelo; estufagem (100 a 120C por 24 a 48 h);
calcinao do modelo (650 a 1000C por 12 horas) esto esquematizadas na Figura III.1.
Por esse processo so produzidas palhetas de turbina, componentes de armas e prte-
ses, entre outros. Os principais metais empregados so: aos, aos especiais e ligas de
nquel e de titnio.

O molde produzido a partir do revestimento do modelo com lamas cermicas de
elevada refratariedade. Devido baixa permeabilidade desses moldes foi desenvolvido o
vazamento CLA (Counter-gravity Low-pressure Casting) que consiste na suco do metal
atravs da diminuio da presso ao redor do molde, como esquematizado na Figura
III.2. Alm de garantir um melhor preenchimento das sees finas, com esse mtodo os
canais so reduzidos a uma seo mnima do canal de ataque, j que o restante - ainda
no solidificado - retorna panela.

39

Figura III.1 - Etapas para Obteno de uma Pea Microfundida
Fonte: Catlogo Fupresa-Hitchiner

Figura III.2- Comparao do Vazamento Convencional e CLA
Fonte: Catlogo Fupresa-Hitchiner

No caso especfico de fabricao de palhetas de turbina esse o nico processo
de fabricao indicado dada a geometria, espessuras e o acabamento requeridos para
esses componentes. Alm disso o desenvolvimento de ligas metlicas para aplicaes

40
em altas temperaturas evoluiu no sentido de se passar da solidificao convencional para
a solidificao direcional (obtendo-se gros colunares) e mais recentemente para a
produo de palhetas em monocristal, maximizando a resistncia fluncia.

A Figura III.3 mostra o molde cermico j pronto e as palhetas aps a remoo do
mesmo. Para garantir a formao de gros colunares o conjunto molde-metal aquecido
e depois resfriado direcionalmente. J para a obteno dos monocristais colocado uma
constrico no molde de forma a somente um cristal ultrapassar essa barreira, como es-
quematizado na Figura III.4

.

Figura III.3 - Molde para Fabricao de
Quatro Palhetas de Turbina
Fonte: Heat Treatment, Structure and
Properties of Nonferrous Alloys

Figura III.4 - Solidificao de uma Palheta em
Monocristal
Fonte: Ibidem

III.2 - CENTRIFUGAO

41
Atravs desse processo se produz tubos de ferro fundido nodular para transporte
de gua e esgoto, sem costura, com elevada produtividade (cerca de 100 tubos/ hora). O
tubo obtido a partir do vazamento do metal num molde (cilindro oco) que gira de 400 a
2000 rpm. A fora centrfuga decorrente suficiente para que o metal no s no
escorra, como para garantir uma macroestrutura colunar praticamente livre de defeitos.
Outra aplicao a fabricao por centrifugao de tubos (para indstria petroqumica) e
cilindros (para laminadores, com dupla camada e cerca de 9 ton. cada, aps usinagem).
Na rea de no-ferrosos, a centrifugao tambm bastante empregada para a produo
de buchas e mancais em ligas de cobre. A Figura III.5 mostra o vazamento de um tubo,
segundo o mtodo - De Lavaud - utilizado pela Cia Metalrgica Barbar para a fabricao
de tubos de ferro nodular.

Figura III.5 - Produo de Tubos sem Costura por Centrifugao

III.3 - FUNDIO SOB PRESSO

O processo de injeo de metal sob presso e o de injeo de polmeros so si-
milares, mas devido ao desgaste acentuado das matrizes metlicas, a injeo de metais
fica restrita aos no-ferrosos de baixo ponto de fuso, principalmente ligas de alumnio e
ligas de zinco. O acabamento das peas excelente e o limite de peso dado pela
capacidade de fechamento da mquina que opera hidraulicamente. Em mquinas do tipo
cmara quente (mais empregadas para ligas de zinco) opera-se com presses da ordem
de 3 a 30 MPa, obtendo-se de 7 a 10 injees/min. Como cada matriz costuma ser do tipo

42
multi-cavidades isto gera uma elevada produtividade. O alto custo da matriz metlica
viabiliza esse processo somente para lotes superiores a 5000 peas, sendo que uma
matriz fabricada num ao resistente ao calor tem durabilidade de 100.000 ou mais
injees, no caso de se trabalhar com a liga - base de zinco - ZAMAC.

A Figura III.6 mostra de forma esquemtica a injeo de metal numa mquina do
tipo "cmara fria" (o metal transferido da panela para a mquina) com injeo horizontal,
utilizada principalmente com ligas de alumnio ou de cobre. Peas produzidas por esse
processo possuem paredes finas, apresentando excelente acabamento e boa tolerncia
dimensional.

Entretanto grande parte das peas produzidas por este processo (carcaa de m-
quina fotogrfica, painis e maanetas de automveis, interruptores, etc.) tem sido subs-
titudas por similares de plstico injetado a um custo significativamente inferior, compro-
metendo, entretanto, a resistncia e consequentemente a durabilidade da pea. Como o
conceito de durabilidade tem se alterado ao longo das dcadas, temos que nos preparar
para conviver com a efemeridade desses componentes . Restam ainda - fabricados em
metal - miniaturas metlicas e carburadores, entre outros.

Figura III.6 - Mquina de Injeo do Tipo Cmara Fria
Fonte: Ibidem

43
III.4 - PROCESSOS HBRIDOS

Os processos que conjugam fundio e conformao mecnica tem tido cada vez
mais penetrao no mercado - principalmente na rea de no-ferrosos - pela possibilidade
de se fabricar peas com elevada resistncia, sees mais finas e quase que total
ausncia de defeitos.

O processo "squezze casting" - desenvolvido nos EUA na dcada de 60 - tam-
bm denominado de "liquid-metal forging", indicando que a presso (da ordem de 70
MPa) exercida sobre o metal durante a sua solidificao, o que garante uma pea com
maior densidade do que o fundido convencional. Por esse processo - esquematizado na
Figura III.7 - so atualmente produzidas peas como pistes, rodas e flanges em ligas de
alumnio.

Figura III.7 - Etapas do Processo "Squezze Casting"

J o processo " Semisolid Forging" - desenvolvido na dcada de 70 - se destina
tambm produo de peas "near net shape" ou "net shape", que dispensam acaba-
44
mento e consiste de duas etapas. Primeiramente o lquido vigorosamente agitado no
incio da solidificao a fim de quebrar a estrutura dendrtica. Numa segunda etapa o
bloco solidificado novamente aquecido e ento a pea forjada. As etapas, mostradas
na Figura III.8 de forma esquemtica, podem ser totalmente automatizadas garantindo
elevada produtividade.

Comparativamente ao processo de fundio em moldes permanentes por gravi-
dade, este processo gera peas mais finas (e por conseguinte mais leves) e com maiores
resistncia e elongao, dada a microestrutura refinada. A produtividade chega a atingir
90 peas por hora; assim o alto custo da mquina pode - como ser visto a seguir - ser
diludo pelo elevado nmero de peas fabricadas, viabilizando o processo para grandes
encomendas.

Figura III.8 - Etapas de Fabricao de uma Pea por "Semisolid Forging"
Fonte: Catlogo Bhler

III.5 - CRITRIOS PARA A ESCOLHA DO PROCESSO

Primeiramente preciso verificar se cada um dos processos existentes - incluindo
a os de areia - adequado ao:
tamanho e geometria da pea
tipo de liga a ser fundida
acabamento e tolerncia dimensional exigidas
nmero de peas encomendadas
45

Restando dois ou mais processos tecnicamente viveis, o critrio de desempate
ser o econmico. A avaliao econmica deve considerar:

custo de equipamento (incluindo amortizao e manuteno) e material permanente:
este custo fixo e ser rateado entre o numero n de peas a produzir. Ex.: um modelo
metlico pode no ser vivel para um lote de 1.000 peas, mas certamente o ser
para a produo de 10.000 unidades.

custo de produo: custos dos insumos (areia, metal, etc.), incluindo mo de obra,
taxas de administrao e lucro (over-head).
Cada processo apresenta um custo unitrio que varia (inversamente) com o n-
mero de peas a produzir segundo uma dada equao. Assim podemos calcular a partir
de quantas peas o processo A se torna mais vivel economicamente que o processo B.
O grfico da Figura III.9 exemplifica como varia o custo para a produo de um determi-
nado fundido, fabricado por diversos processos, na hiptese de todos serem tecnica-
mente viveis. importante que, nessa avaliao, sejam comparados processos que re-
sultem em peas com acabamento e tolerncia dimensional da mesma ordem de gran-
deza, ou que se inclua no custo unitrio de produo os custos de usinagem, que claro,
sero maiores para o processo que confira pea pior acabamento.

No se pode esquecer que a competio, na ampla maioria dos casos, se d no
s entre os processos de fundio, mas entre esses e os demais processos de fabricao
- como conformao mecnica, metalurgia do p ou usinagem. Assim o processo es-
colhido ser aquele que produza a pea (ou lote) dentro das especificaes e com o m-
nimo custo. Exceo regra do preo mnimo pode ocorrer no caso de produo de pe-
as para a indstria aeronutica/areoespacial quando o fator segurana supera o aspecto
custo.

46
Figura III.9 - Preo Unitrio Versus Nmero de Peas para Diversos Processos

47
IV - TCNICAS DE FUSO

IV.1 - FORNOS

" Os f or nos de i nduo apar ecem com gr ande dest aque
quando o assunt o f uso de met ai s com al t a qual i dade"

Podemos classificar os fornos empregados para a fuso de metais e suas ligas em
funo do tipo de aquecimento empregado. Assim teremos:

fornos eltricos: a arco (direto e indireto), de induo (a canal e a cadinho) e de
resistncia eltrica.
fornos a combustvel: carvo/coque; leo combustvel; G.L.P.; gs natural, entre outros.

Estes fornos podem ser do tipo cuba (alto forno; cubil), reverberao ou rotativo;
de cadinho (cadinho com aquecimento externo ao mesmo).

A Figura IV.1 - feita com dados sobre a performance do setor de fundio em 1980
mostra como os diversos fornos participavam da produo dos metais h quase duas
dcadas. Embora no se tenha pesquisa mais atualizada em termos da repartio dos
diversos fornos pelos setores de metal, sabe-se que houve uma ampliao do uso do
forno de induo - principalmente na rea de ferrosos - que vem gradativamente substi-
tuindo os fornos a arco e o cubil.

A anlise dos resultados da ltima pesquisa da ABIFA sobre o parque de fundies
(1997) mostra que cerca da metade das empresas utilizam mais de um forno de fuso.
Dentre as que operam com um nico tipo de forno, o forno eltrico de induo est
presente em praticamente metade das instalaes, sem considerar que a participao
48
desse equipamento nas fundies que operam com mais de um forno tambm bastante
significativa.

Figura IV.1 - Participao dos Diversos Tipos de Fornos na Produo de Metais
Fonte: Fundio e sua Performance

A seguir so fornecidos alguns detalhes sobre os fornos mais utilizados em fundi-
es brasileiras:

IV.1.1 - FORNO A ARCO

49
O forno a arco indireto - o arco formado entre os eletrodos e o calor irradiado
para a carga - um forno pouco utilizado, principalmente devido ao elevado custo dos
eletrodos. J o forno a arco direto tem sua maior aplicao em aciarias para fabricao de
grandes quantidades de ao a partir de sucata (pelo processo cido ou bsico) e em
fundies de grande porte.

IV.1.2 - FORNO DE INDUO A CANAL

Tambm chamado de forno de induo com ncleo magntico, este forno possui
um ncleo de ao magntico - do tipo usado em transformadores - no qual enrolada
uma bobina, normalmente tubo de cobre refrigerado gua. A aplicao de uma
diferena de potencial entre as extremidades da bobina gera uma corrente alternada
(primria) que induz um campo eletromagntico alternado no canal preenchido pelo metal.
Assim a potncia gerada no secundrio depende da corrente que circula, da resistividade
eltrica e da permeabilidade magntica do metal. A geometria do forno leva formao
de um canal, como esquematizado na Figura IV.2.

Figura IV.2 - Corte de um Forno de Induo com Ncleo
Estes fornos trabalham em freqncia da rede (50/60 Hz) e o canal deve conter
metal lquido para facilitar a fuso e evitar entupimento do mesmo. Isto vai exigir a exis-
tncia de um forno de partida e reduzir a flexibilidade, limitando alteraes constantes na
50
composio qumica. Assim considera-se que o forno a canal vivel para grandes car-
gas (maiores que 10 ton.), trabalhando continuamente (min de 16h/dia). Tambm pode
ser utilizado em operao duplex com outro forno (por exemplo, o cubil). Um exemplo
deste forno em funcionamento o forno para manuteno de zinco na linha de zincagem
da CSN. Em 1983 haviam cerca de 200 equipamentos deste tipo instalados no Brasil,
sendo que cerca de 60% operando como forno de espera (holding), para manuteno de
temperatura e pequenos acertos de composio.

IV.1.3 - FORNO DE INDUO A CADINHO

Tambm chamado de forno de induo sem ncleo. Como o nome diz, possui a
geometria de um cadinho e ausncia de ncleo magntico, quando o prprio metal que se
deseja fundir funciona como secundrio. Trabalha a diferentes freqncias e est es-
quematizado na Figura IV.3.

Figura IV.3 - Forno de Induo a Cadinho
Fonte: Ibidem

A corrente induzida no bloco metlico flui mais na periferia deste, apresentando
um decaimento exponencial medida que penetra no metal, como esquematizado na
Figura IV. 4.
51

Figura IV.4 - Decaimento da Corrente Induzida

Define-se ento espessura de penetrao (EP) como a distncia para a qual a cor-
rente vale I
o
/ e, ou seja, quando I =0,368 I
o
, onde I
o
a corrente inicial. Isto significa
que considera-se - para fins prticos - que no haja corrente circulando a distncias
maiores que EP. A EP depende da freqncia da corrente, da resistividade e da
permeabilidade do metal de acordo com a equao:

EP = 1/2 . [ (/.f) ] (IV.1)

onde , e f so, respectivamente, resistividade eltrica, permeabilidade magn-
tica e freqncia da corrente.

Assim, metais com maior resistividade eltrica possuem maior EP, ou seja, so
mais fceis de fundir e medida que a freqncia da corrente aumenta, diminui a EP,
com a potncia se concentrando mais na periferia da carga.

Para maximizar os rendimentos eltrico e trmico, o bloco metlico - com dimetro
d e altura h - deve atender s seguintes relaes:

d 8 . EP (IV.2)
h = 1 a 1,5 d (IV.3)

52
Dessa forma, pode-se determinar a capacidade do forno em funo da freqncia,
para cada tipo de metal. A capacidade do forno varia inversamente com a freqncia
como mostram os dados da Tabela IV.1, para ao.

TABELA IV.1 - CAPACIDADE DO FORNO EM FUNO DE SUA FREQNCIA
f Hz) 50 150 1000 4000 10.000
EP (cm) 10 5.8 2.3 1.1 0.7
capacidade (kg) 3700 700 40 5 1.4
Fonte: Fundio - ABM

Na prtica trabalha-se com carga varivel - em termos de tipo e quantidade - e os
fornos apresentam tambm freqncia varivel, dentro de uma dada faixa; assim que
parmetros afetam a escolha do tipo de forno que ser comprado?

De uma forma geral o preo do forno aumenta com o aumento da freqncia. No
entanto um fator importante a se considerar potncia mxima possvel de ser aplicada,
valor esse que limitado pela agitao que provoca no banho. As correntes induzidas
geram um movimento do banho - esquematizado na Figura IV.5 - que positivo no
sentido de garantir uma homogeneizao da massa lquida, mas que, se excessivo leva a
um desgaste acentuado do refratrio.

Figura IV.5 - Correntes Indutivas e Agitao do Banho

53
Para uma dada freqncia e capacidade do forno existe uma faixa de potncia
aplicada que corresponder a uma agitao ideal, como mostrado na Figura IV.6
construda para uma freqncia de 250 Hz. A utilizao de uma freqncia mais elevada
significa poder aumentar a potncia aplicada carga, mantendo a agitao dentro dos
nveis recomendados. Em outras palavras, isto significa diminuir o tempo de fuso,
aumentando a produtividade. Por exemplo para uma carga de 5 ton. se o forno operar a
60Hz a potncia no dever ultrapassar cerca de 1500 KW, enquanto que se a freqncia
for 500 Hz poder-se- aplicar at 3000 KW de potncia sem que ocorra agitao
excessiva. Isto significa praticamente duplicar a produtividade em kg/h, o que pode,
mdio prazo, compensar o investimento num equipamento mais caro.

Desta forma cabe ao fundidor pesar todos estes aspetos na hora da compra do
equipamento, no se esquecendo de incluir as despesas de instalao - obras civis,
reforos em redes eltricas, etc. - no custo total. O consumo tpico para fuso de ferro
da ordem de 550 kWh/ton.

Figura III.6 - Variao da Potncia Aplicada com a Capacidade do Forno
Fonte: Mquinas e Metais

A Figura IV.7 mostra um esquema de uma instalao industrial constando de sis-
tema de pesagem e preparao da carga (A); carregador vibratrio (B); dois fornos de
fuso (C); panela de vazamento (D); painel de comando (E); transformadores (F) e esco-
rificador (G).

54

Quando comparado ao forno a canal, o forno a cadinho ganha em versatilidade
pela possibilidade de trabalho com carga totalmente fria e alterao da composio da
carga, embora - para melhorar seu rendimento - rotineiramente no se esvazie o forno
totalmente. Estes fatores explicam o amplo predomnio do forno de cadinho em fundies
que operam com fornos eltricos. Grandes equipamentos com 10.000 KW de potncia e
produzindo at 20 ton./h de ao j esto operando em outros pases, substituindo fornos a
arco e fornos cubil.

Figura III.7 - Instalao Industrial com Dois Fornos a Cadinho
Fonte: Catlogo Inductotherm Ind. e Com. Ltda.

55
IV.1.4 - FORNO RESISTNCIA ELTRICA

Tem sua utilizao restrita a ligas de alumnio ou outras no-ferrosas, de baixo
ponto de fuso. Pode funcionar bem como forno de espera - manuteno de temperatura
e pequenos acertos - para essas mesmas ligas.

IV.1.5 - FORNO CUBIL

Embora seja considerado um forno em extino ainda responde por cerca de 2%
de todo o metal produzido - o que equivale dizer algo como 30.000 ton./ano. Esse per-
centual engloba somente a produo das fundies que utilizam um nico equipamento
de fuso e que correspondem - como visto anteriormente - , aproximadamente, metade
das empresas cadastradas.

O cubil pode ser descrito como um forno de cuba, funcionando em contracorrente,
onde o carvo/coque tm a funo de ser o elemento combustvel e o sustentculo da
carga metlica . A Figura IV.8 mostra o esquema construtivo e de funcionamento do forno.
O consumo tpico de coque da ordem de 150 kg/ton. Com isso, o ferro produzido no
cubil pode custar at a metade do obtido em forno eltrico, o que explica a sua no-de-
sativao. Ainda apresenta como vantagem o baixssimo investimento inicial requerido
para sua construo, pois praticamente um forno artesanal.

Em contrapartida, um forno altamente poluente, de difcil controle, principalmente
quando se deseja produzir ferro com baixo carbono equivalente e baixo enxofre. Assim,
esse equipamento opera bem para produo de ferros de baixa resistncia ou em
56
operao duplex com o induo. Um forno com 0,5 m de dimetro interno e cuba de 3,5 m
pode produzir 1,5 ton./h com cargas alternadas de 180 kg de metal, 20 kg de coque e
6,5 Kg de calcrio. J um forno com 1,5 m de dimetro pode produzir at 13 ton./h.

Figura IV.8 - Esquema Construtivo do Forno Cubil

57
O mecanismo de fuso do cubil se baseia na combusto do coque a partir do ar
soprado nas ventaneiras e define no forno trs regies:

zona de combusto (queima do coque) ou de oxidao de elementos como silcio e
mangans que provocam o superaquecimento do banho.
zona de reduo do coque ou de fuso do metal.
zona de pr-aquecimento da carga metlica.

A posio relativa destas zonas depende de trs variveis de operao que so
interligadas: p - ou leito - de coque, coque entre cargas e vazo de ar. Alterando-se uma
ou mais delas a resposta s se far sentir a mdio prazo, medida que a carga for des-
cendo. Da advm a dificuldade de controle do produto no cubil, que feito de forma in-
direta: pela cor do metal que goteja (mais claro que o coque); pela cor da escria ( me-
dida que se torna mais escura indica a presena de xidos metlicos), etc. Nas reas ur-
banas este tipo de equipamento j foi praticamente desativado, principalmente, devido
presso exercida pelos rgos de controle ambiental. Tambm a expanso da demanda
do mercado por ferro nodular no lugar do ferro cinzento tem levado a substituio do cu-
bil pelo forno de induo a cadinho.

IV.1.6 - OUTROS FORNOS

Os fornos a cadinho com aquecimento a leo diesel, gs liqefeito de petrleo -
GLP - ou gs natural ainda encontram espao junto a pequenas e mdias fundies -
principalmente na rea de no-ferrosos. H um incentivo governamental na opo pelo
gs natural, menos poluente, porm isto demanda, muitas vezes, a realocao fsica da
fundio para a proximidade de um gaseoduto.

58
Fornos rotativos e reverberatrios, normalmente de grande porte, so utilizados por
algumas fundies que trabalham com grandes volumes de metais, como por exemplo, a
Valesul para a produo de lingotes de ligas de alumnio.

IV.1.7 - CLCULO DE CARGA

Para se determinar um carregamento adequado produo de uma dada
eespecificao preciso se conhecer:

a faixa de teores admissveis para o metal em questo.
as matrias primas: sua disponibilidade; o custo e a anlise qumica - por amostragem
- de cada matria prima.
o equipamento de fuso: rendimento de cada elemento introduzido decorrente do pro-
cesso de fuso, rendimento esse que depende do equipamento e de particularidades
de operao do mesmo.

Assim, temos a seguinte frmula:

%E = [ (%E
(Ci)
/ 100) . (%C
i
) . E
(Ci)
],
(IV.4)

onde:
%E =% do elemento E introduzido
%E
(Ci)
=% do elemento E no componente de carga adicionado C
i

% C
i
=% do componente adicionado
E
(Ci)
=rendimento da incorporao do elemento qumico E presente no componente C
i

no banho metlico.
59

O rendimento de incorporao pode variar em funo do tipo de carga C
i
que est
sendo adicionada e da forma de adio. Por exemplo o rendimento de incorporao do
elemento silcio atravs da adio de Fe-45%Si menor do que no caso da adio de
uma liga Fe-75%Si e - para uma mesma liga - pode variar pelo fato da adio ser feita no
molde ou na panela.

Tambm importante considerar todas as adies e os tratamentos feitos em
panela - ou diretamente no molde - pois afetaro a composio qumica final, se no
forem levadas em conta por ocasio do clculo de carga.

Cada fundio utiliza os valores de rendimento tirados da sua prtica de fuso.
Quando so necessrias adies para correo dos teores de um dado elemento, estas
adies so subdivididas em duas ou trs parcelas, de forma a se evitar a ultrapassagem
dos valores mximos permitidos para cada elemento. Assim, o monitoramento da compo-
sio qumica durante o processo de fuso de fundamental importncia para garantir a
especificao requerida.

Atualmente diversas fundies j dispem de programas para clculo de carga
que considerem a minimizao dos custos e/ou a melhor utilizao dos estoques. Como
o preo dessas matrias primas - principalmente da sucata - oscila bastante, a utilizao
desses softwares pode permitir uma economia significativa.

60
IV.2 - ROTINAS DE FUSO

" A par t i r dos concei t os de per das de f uso, f undi bi l i dade e gases nos met ai s e do
conheci ment o das pr opr i edades f si cas dos el ement os pode se
est abel ecer uma r ot i na de f uso par a cada met al ou l i ga"

Muitos manuais de fundio discorrem sobre essas rotinas que podem parecer
aos leigos perfeitas "receitas de bolo". Entretanto, com o conhecimento dos fenmenos
que ocorrem quando da fuso, da manuteno do metal lquido e do comportamento do
mesmo durante o vazamento possvel se estabelecer a tcnica de fuso mais adequada
a cada caso. Alguns desses aspectos so abordados a seguir:

IV.2.1 - PERDAS DE FUSO

So as perdas de metal contabilizadas durante a fuso, incluindo a as perdas du-
rante a transferncia, o tratamento em panela (inoculao e nodulizao, por exemplo) e
o vazamento. claro que estas perdas vo afetar o rendimento metlico global - definido
como peso da pea usinada dividido pelo peso de metal carregado no forno - e a anlise
qumica final, uma vez que as perdas durante a fuso propriamente dita se concentram
em cima de determinados elementos. As perdas durante a fuso podem ser subdivididas
em:

perdas por oxidao: so to maiores quanto mais oxidvel for o elemento em ques-
to: assim num bronze silcio, o elemento que ter diminuda sua concentrao no ba-
nho ser o silcio. Estas perdas so tambm afetadas pelo tipo de forno e de atmos-
fera empregada e pela forma com que a carga metlica se apresenta, se em sucata ou
em lingotes. Por exemplo, para ligas base de alumnio estas perdas so maximi-
61
zadas para a fuso, de sucata de retalhos de chapas, em forno de reverberao ou ro-
tativo com atmosfera oxidante.

perdas por volatilizao: so restritas aos elementos zinco, cdmio e magnsio, que
devem ser adicionados por ltimo. Todo cuidado em se evitar superaquecimentos
desnecessrios positivo no sentido de minimizar as perdas por volatilizao.

IV.2.2 - FUNDIBILIDADE

um dado importante a se considerar por ocasio do projeto de uma pea fundida.
O conceito de fundibilidade engloba fluidez e tenso superficial, uma vez que o metal
lquido ter que escoar dentro dos canais at chegar cavidade do molde. De uma forma
geral quanto maior a fluidez da liga maior ser a tendncia a que ela apresente boa
fundibilidade. Tambm o intervalo de solidificao e a % de contrao da liga afetam a
sua fundibilidade que pode ser definida como capacidade de um metal preencher sees
finas e reproduzir detalhes do molde.

A alterao da composio de uma dada liga pode afetar a fundibilidade, sendo
que essa propriedade pode ser medida - de forma comparativa - atravs do vazamento
de corpos-de-prova padres. O ensaio consiste em se vazar o metal num molde
padronizado - o mais utilizado possui a forma de uma espiral, Figura IV.9 - e em
condies equivalentes de vazamento. Aps a solidificao se mede o comprimento de
espiral preenchido, sendo que quanto maior o comprimento maior ser a capacidade do
metal de preencher sees finas do molde.

62

Figura IV.9 - Espiral de fluidez
Fonte: Fundamentals of Metal Casting

IV.2.3 - GASES NOS METAIS

Do ponto de vista do fundidor muito importante conhecer quais so os gases
solveis no banho e em que quantidade e de que forma eles so incorporados, uma vez
que gases so uma causa importante de defeitos das peas fundidas. Isto por que a
solubilidade dos gases tende a diminuir com a queda de temperatura, obrigando o gs a
se recombinar durante o resfriamento, gerando bolhas e porosidades na pea fundida. Se
as medidas tomadas visando a minimizao da absoro de gases no forem suficientes
para eliminar os defeitos citados, pode ser preciso desgaseificar o metal lquido antes do
vazamento.

Os gases bi-atmicos (H, N) so absorvidos numa quantidade que proporcional
raiz quadrada da presso parcial deste gs na atmosfera segundo a Lei de Sieverts. A
Figura IV.10 mostra a variao da solubilidade do hidrognio - que considerado um dos
mais nocivos - com a temperatura, para vrios metais. Dos metais que aparecem nesta
figura o mais crtico em relao a defeitos ocasionados pelo hidrognio o alumnio, pois
como a solubilidade do hidrognio no alumnio slido praticamente nula o gs tem que
se recombinar gerando microporosidade em toda a pea. J nas ligas ferrosas a
presena do gs CO efetua um arraste do hidrognio dissolvido, atuando como um
63
desgaseificante. As ligas de cobre so mais - ou menos - sensveis ao hidrognio
dependendo de sua composio qumica.

Figura IV.10 - Solubilidade do Hidrognio nos Metais Versus Temperatura
Fonte: Fundio - ABM

A presena de nitrognio dissolvido no banho no se constitui numa fonte de de-
feitos de fundio. Nos aos, esse elemento normalmente se combina na forma de
nitretos ou carbonitretos que atuam como endurecedores da matriz. Nas ligas no-
ferrosas a solubilidade do nitrognio praticamente nula; da ele ser usado -
principalmente em ligas de cobre e de alumnio - como desgaseificante, quando promove
o arraste do hidrognio dissolvido.

Gases complexos como CO (em aos) e H
2
O e SO
2
(em ligas de cobre) tambm
podem estar presentes nestes materiais. No caso de aos a presena de oxignio (na
forma de FeO) em contacto com o carbono dissolvido no banho leva formao de CO
que responsvel pelo aspecto caracterstico das bolhas dos aos efervescentes. Por
causa disso na produo de peas fundidas se utiliza sempre ao acalmado. A Figura
IV.11 apresenta, de forma esquemtica, lingote efervescente (a), semi-acalmado (b) e
acalmado (c), com reduo gradual da porosidade de a para c. Em ligas base de cobre
a solubilidade simultnea de hidrognio e oxignio costuma dar origem a porosidades,
devendo-se evitar que o hidrognio se dissolva no metal lquido.
64

Figura IV.11 - Lingote: (a) Efervescente; (b) Semi-acalmado e (c) Acalmado

Como o hidrognio e outros gases penetram no banho? A umidade presente no ar,
nos refratrios, na carga metlica ou nas ferramentas se dissocia a altas temperaturas
com conseqente absoro de hidrognio e oxignio pelo banho metlico. Assim
importante pr-aquecer ferramentas e cadinhos, restringir o contato metal - gs atravs de
uma escria ou fluxo protetor (cuidado pois os fluxos so geralmente higroscpicos) e,
mais importante ainda, utilizar a menor temperatura possvel.

Se ainda assim restar uma quantidade de gases dissolvidos que gerem porosidade
ser preciso recorrer aos processos de eliminao desses gases. So eles:

Oxidao - reduo: recomendado para sistemas que apresentem solubilidade si-
multnea de hidrognio e oxignio, como por exemplo algumas ligas base de cobre.
A liga fundida sob atmosfera oxidante, para minimizar a absoro de hidrognio, e
desoxidada energicamente instantes antes do vazamento.

Pr-solidificao: utilizado principalmente quando se dispe de muita sucata mida.
Ao solidificar, parte do gs forma bolhas e na segunda fuso o teor de gases ser me-
nor (Figura IV.12a)

Borbulhamento de um gs: Inerte (nitrognio, Figura IV.12b) ou ativo (atravs de
pastilhas ricas em cloro, Figura IV.12c): abaixa simultaneamente o hidrognio e o oxi-
gnio dissolvidos pela reduo da presso parcial desses gases na mistura. Mais im-
65
portante ainda o efeito de arraste que provoca quando borbulhado no fundo da
panela e as bolhas que sobem vo incorporando os gases dissolvidos. Indicado para
ligas de cobre (com nitrognio) e ligas de alumnio (com nitrognio ou gs cloro).

Refino a vcuo: usado para a produo de aos e ligas especiais, diminui simultane-
amente o teor de carbono e de oxignio (Figura IV.12d). A diminuio de presso na
cmara desloca as reaes no sentido de formao dos gases que so removidos
pelo bombeamento.

Figura IV.12 - Mtodos de Desgaseificao do Banho Metlico
Fonte: Ibidem

IV.2.4 - PROPRIEDADES FSICAS

importante se conhecer as propriedades fsicas como temperaturas de fuso e
de vaporizao, tendncia oxidao e densidade dos metais ou ligas metlicas pois
estas influenciam na ordem de adies e na forma pela qual estas adies sero feitas.
Elementos (ou ligas) de menor densidade que o banho so colocados no fundo do forno
ou panela, amarrados numa haste ou envelopados de forma a garantir sua completa dis-
soluo no banho.

66
Uma outra opo ao preparo de ligas a partir dos elementos puros a utilizao de
ferro-ligas ou ligas auxiliares (ligas-me, ou ante-ligas) que so comercializadas com o
intuito de uniformizar, dentro de certos limites, a temperatura de fuso e as densidades
dos diversos elementos. Com isso, a rotina de fuso facilitada, mas especial ateno
deve ser dada ao monitoramento da composio qumica, uma vez que as ligas auxiliares
apresentam variaes de composio em torno dos teores nominais e contm - s vezes -
certas impurezas que podem ser nocivas a determinados materiais.

IV.2.5 - ROTINAS DE FUSO

A seguir so descritas - de forma resumida - as tcnicas de fuso para a obten-
o de ferros fundidos e algumas ligas no-ferrosas.

A. Ferro Fundido:

A nomenclatura da ABNT para ferros fundidos cinzentos segue o modelo FCxx,
onde xx o valor mnimo do limite de resistncia em kg/mm
2
para uma barra padro de
dimetro igual a 30 mm bruta e 20 mm aps usinagem. Assim, uma barra fundida - em
separado - com =30mm com ferro da classe FC25 exibir uma resistncia trao
igual ou superior a 25 kg/mm2 (cerca de 245MPa), sendo que barras mais finas apre-
sentaro, por conseguinte, maior resistncia. A nomenclatura ASTM similar, registrando
as classes em funo da resistncia mnima em psi (x 1000). Dessa forma a classe 20 da
ASTM (L.R. >20.000 psi) equivalente ao FC15 (L.R. >15 kg/mm
2
).
A Figura IV.13 mostra como a resistncia do ferro decai com o aumento da
espessura, para as diversas classes ASTM e a Figura IV.14 mostra a variao do Limite
de Resistncia com o carbono equivalente, sendo que quanto maior o carbono
equivalente menor ser a resistncia do ferro.

67

Figura IV.13 - Influncia da Espessura na
Resistncia da Pea Fundida.
Figura IV.14 - Variao do L.R. com o
Carbono Equivalente
Fonte: Ibidem

Para os ferros nodulares adotada a nomenclatura Fexx0yy, onde xx se refere ao
limite de resistncia mnimo (em kg/mm
2
) e yy porcentagem de elongao. As classes
mais empregadas so as ABNT FE 38017 e a ABNT FE 42012 com, respectivamente,
limite de resistncia igual ou superior a 370 e 410 MPa e elongao mnima de 17 e 12%.

A fuso de ferros fundidos feita a partir de um carregamento consistindo basica-
mente de ferro-gusa, retorno de fundio (ou sucata interna) e sucata de ao, devida-
mente balanceados para obteno da composio desejada. Alm disso so adicionados
ferro-ligas para correo de teores dos diversos elementos, sendo que o forno mais indi-
cado para a preparao do metal o forno de induo. Aps a fuso, o metal inoculado
- normalmente com liga Fe-Si - em panela ou diretamente no molde, com o intuito de ga-
rantir uma microestrutura de clulas eutticas pequenas e homogneas. A inoculao tem
um efeito positivo sobre a resistncia do ferro, conforme mostrado na Figura IV.14.

68
A produo de ferros fundidos nodulares tem crescido bastante pois este material
apresenta propriedades intermedirias entre o ferro cinzento e o ao. Entretanto, a
produo de ferro nodular acrescenta rotina de fuso do cinzento duas etapas -
dessulfurao e nodulizao - o que encarece o produto, quando comparado ao ferro
cinzento. A nodulizao a etapa mais crtica do processo por empregar magnsio puro
ou ligas contendo esse elemento.

O magnsio apresenta baixo ponto de fuso e de volatilizao, baixa densidade,
um dessulfurante forte, alm de ser extremamente oxidvel ( empregado, inclusive na
fabricao de fogos de artificio). Assim que diversos processos de nodulizao foram
patenteados, sendo mais comumente utilizados a adio do elemento puro em panelas
hermticas ou a adio de ligas Fe-Si-Mg pelo processo "sanduche" ou tundish cover.

A porcentagem de grafita em ndulos depende, entre outros fatores, do teor resi-
dual de magnsio - da ordem de 0,04% - e j que o Mg apresenta grande afinidade com o
enxofre, a dessulfurao deve anteceder nodulizao. A frmula abaixo mostra a de-
pendncia da quantidade de magnsio adicionado com o teor de enxofre e o rendimento
de incorporao ():

Mg
adic.
=(0,75 . %S +% Mg
resid.
) /
(IV.5)

Atualmente praticamente toda a pesquisa em ferro fundido tem se concentrado no
desenvolvimento dos ferros nodulares austemperados - ferros nodulares ligados e sume-
tidos a tratamentos trmicos de austmpera - tambm chamados ADI (austempered
ductile iron), que conjugam resistncia mecnica de 800 e 1400 MPa com elongao
entre 20 e 2%.

69
O requisito de se partir de um ferro desoxidado, dessulfurado e com elevada tem-
peratura para proceder nodulizao praticamente elimina a opo de se usar o cubil
como forno de fuso nico.

B. Ligas No-ferrosas:

Ligas base de alumnio:

Ligas base de alumnio tem tido seu campo de aplicao ampliado, substituindo,
muitas vezes, componentes tradicionalmente fabricados em ferro fundido ou ao. Proje-
es indicam que o consumo de ligas de alumnio em automveis mdios passe de cerca
de 67kg/veculo em 1996 para cerca de 84kg no ano 2000.

A Aluminum Association designa as ligas de alumnio por 4 dgitos sendo que o
primeiro se refere ao elemento de liga principal, conforme mostrado na Tabela IV.2. Os
dois dgitos seguintes se referem ao teor aproximado de alumnio na liga, enquanto que o
quarto dgito assume 0 para fundidos e 1 para lingotes.

TABELA IV.2 - DESIGNAO DAS LIGAS SEGUNDO A ALUMINUM ASSOCIATION
Designao Elemento Principal Outros Elementos
1xx.x alumnio no-ligado --
2xx.x cobre --
3xx.x silcio Mg e/ou Cu
4xx.x silcio --
5xx.x magnsio --
7xx.x zinco Cu e/ou Mg e/ou Cr e/ou Mn
8xx.x estanho --

As ligas que contm silcio so extensivamente utilizadas na produo de peas
fundidas, dada sua elevada fundibilidade. Entretanto quando o teor de silcio na liga se
aproxima do valor do euttico do sistema Al-Si ( 12%) costuma ser necessrio um tra-
70
tamento de modificao do banho - atravs da adio de sdio - que consiste numa
"nodulizao" do euttico, como forma de evitar uma drstica reduo de ductilidade.

Outras composies bastante empregadas na indstrias automobilstica e de auto-
peas so as ligas da famlia 300 como a 356.0 com (6,5-7,5)%Si - 0,6%Fe - 0,25%Cu -
0,35%Mn - (0,20-0,45)%Mg que contm ainda pequenos teores de zinco, estanho,
chumbo e titnio. As ligas desta famlia podem ser vazadas por diferentes processos -
sendo utilizados principalmente os processos sob-presso, molde permanente e areia - e
podem ser tratadas termicamente. Processos como squeeze casting e semi-solid
forging tambm tem sido empregados na fabricao de peas em ligas de alumnio.

A fuso das ligas de alumnio feita sob atmosfera neutra com fluxo protetor que
minimize a oxidao do banho e a absoro de hidrognio. Mesmo assim quase sempre
preciso recorrer desgaseificao com adio em panela de pastilhas de hexacloretano,
que liberam gs cloro, promovendo um arraste do gs hidrognio. Como os vapores de
gs cloro so altamente txicos importante o operador usar mscara para proteo de
gases. A Figura III.15 mostra a associao porosidade com o teor de hidrognio na liga.
Muito cuidado deve-se ter durante o vazamento pois a presena de filme de xido frente
do jato lquido triplica a tenso superficial aparente do alumnio, prejudicando o pre-
enchimento de sees finas.

71
Figura IV.15 - Influncia do Hidrognio Dissolvido na Porosidade deLigas de Alumnio.

Ligas base de magnsio:

Ligas base de magnsio so utilizadas nas indstrias automotiva mecnica e
aeroespacial. Neste ltimo caso, importante a elevada relao resistncia / peso em
temperaturas moderadas apresentada pela maioria das composies. As ligas base de
magnsio mais empregadas hoje em dia incorporam em sua composio zircnio - para
reduzir o intervalo de solidificao e por conseguinte a porosidade - e terras raras ou
trio para aumentar a resistncia fluncia. Injeo sob presso, moldes em areia e
moldes permanentes so bastante empregados na produo de peas fundidas, sendo
que essas ligas so tambm passveis de serem tratadas termicamente.

A fuso de ligas de magnsio bastante similar a de ligas de alumnio com o
agravante que os fluxos utilizados para proteo do banho metlico precisam ser menos
densos, sendo normalmente empregados fluxos contendo fluoreto de ltio - LiF. A
proteo do banho de magnsio tambm pode ser feita com a adio de enxofre em p a
fim de criar uma atmosfera protetora rica em SO
2
. O mesmo enxofre pode ser adicionado
72
- como dito anteriormente - areia de moldagem com o intuito de minimizar a reao
molde-areia.

Ligas base de cobre:

praticamente impossvel se determinar uma rotina nica para todas as ligas
base de cobre, uma vez que elas apresentam caractersticas bastantes distintas. A
classificao dessas ligas engloba os seguintes grupos:

ligas de alta condutividade: Cu - 0,9%Cd;
Cu - 2,4%Co - 0,6%Si;
Cu - 0,5%Cr - 0,05%Si
lates: lato com chumbo (ou 85-5-5-5, Cu/Zn/Pb/Sn) - a liga mais utilizada
bronzes: bronze de estanho: Cu - 20%Sn;
bronze fosforoso: Cu - 8%Sn - lO%Pb - 0,8%Zn - 0,35%P;
bronze Manganes (lato especial): Cu - 26%Zn - 3%Fe - 5,5%AI - 3,5%Mn;
bronze de Silcio: Cu - 14%Zn - 3,5%Si;
bronze de Alumnio: Cu - lO%AI - (1a4)%Ni;
bronze de berlio: Cu - 1%AI - 2,5%Be;
alpaca: Cu - (1 - 5)%Sn - (1 - 9)%Pb - (2 - 20)%Zn - (12 - 25%)Ni

A rotina de fuso depender tambm das propriedades fsicas dessas ligas lista-
das na Tabela IV.3 e - principalmente -da tendncia oxidao e absoro de gases.
Assim atmosferas oxidantes devem ser evitadas em ligas contendo alumnio, silcio e
berlio. Nas demais pode-se usar fluxo oxidante - para prevenir da absoro de hidrognio
- promovendo uma desoxidao enrgica nos momentos que antecedem ao vazamento.
O desoxidante universal o Cu-P, mas nas ligas de elevada condutividade costuma-se
empregar a liga Cu-Li como desoxidante, que tem efeito menos negativo sobre a
73
condutividade eltrica do cobre. A desgaseificao - opcional - normalmente feita com
nitrognio.

Projetos de peas em ligas com elevada % de contrao - como o bronze-manga-
ns - devem receber especial ateno a fim de evitar a formao de trincas durante o
resfriamento. Os bronzes de estanho que apresentam intervalo de solidificao de at
150C, so o exemplo tpico de ligas que se solidificam por camadas espessas, sendo de
difcil alimentao.

Ainda de acordo com a Tabela IV.3 os bronze-alumnio e as alpacas so as ligas
que possuem pior fundibilidade, dificultando o preenchimento de sees finas.

TABELA IV.3 - PROPRIEDADES DE ALGUMAS LIGAS DE COBRE FUNDIDAS EM AREIA.
Liga % de contrao Temperatura
Lquidus (C)
Fundibilidade Fluidez
Lato vermelho
com Chumbo
1,7 1010 2 6
Lato amarelo com
Chumbo
1,5-1,8 940 4 3
bronze mangans 1,9-2,3 880-920 4-5 2
bronze estanho 1,5-1,8 980 3 6
bronze estanho
com alto chumbo
1,5-2,0 925-930 6-2 7-6
bronze alumnio 1,6 1045-1060 8 3
alpaca 1,6-2,0 1180-1145 8 7
fundibillidade e fluidez variam de 1 a 8, sendo 1 a melhor condio
Fonte: Metals Handbook, vol.2 (adaptao)

Tambm a usinabilidade das ligas base de cobre varia bastante, sendo os bron-
zes mangans e alumnio os de pior usinabilidade, enquanto que as ligas contendo
chumbo so facil ou moderamente usinveis.

Ligas base de zinco:
74

Praticamente s utilizada a liga ZAMAC com (3,5-4,5)%AI - (0,02-0,l0)%Mg - (0-
3,5)%Cu associada ao processo de injeo sob presso. Como caracterstica a liga
ZAMAC apresenta baixo ponto de fuso; excelente fundibilidade e fcil usinagem, po-
dendo ser recoberta com tintas ou eletroliticamente. , entretanto, muito sensvel a impu-
rezas (Pb, Cd, Sn), exigindo o emprego de zinco de elevada pureza.

A rotina de fuso consiste em se fundir, em separado, sucata interna (com refino
da mesma) e posteriormente - normalmente num outro equipamento de fuso - adicionar
lingotes de Zn de alta pureza (4 noves) +Al - 50%Cu +Al - lO%Mg +Mg (se for o caso),
sendo que no necessrio o emprego de um fluxo escorificante.
Recentemente ligas com composio hipereuttica (>5% Al) - desenvolvidas para
a utilizao em moldes permanentes comearam a ser empregadas tambm em mqui-
nas sob presso, produzindo fundidos com maior resistncia do que as tradicionais
ZAMAC.
75
V - SOLIDIFICAO E ALIMENTAO DE PEAS

V.1 - SOLIDIFICAO

" O conheci ment o dos f enmenos que ocor r em dur ant e a mudana de
est ado l qui do sl i do f undament al par a se ent ender as
est r ut ur as de sol i di f i cao"

Dentre os modelos de solidificao unidirecional, dois modelos em condies de
no-equilbrio se adequam razoavelmente ao fenmeno que ocorre dentro do molde. So
eles:

com mistura total no lquido: a mistura pode ocorrer por conveco ou agitao me-
cnica.
com mistura parcial no lquido: se a velocidade de solidificao for elevada e no hou-
ver grande agitao, pode haver concentrao de soluto na interface.

Em ambos os casos a velocidade de solidificao no constante, sendo mais
elevada no incio - quando o efeito do molde intenso - e no fim, quando resta pouco l-
quido. Alm disso a solidificao s pode ser considerada como unidirecional em poucas
aplicaes como no caso de fabricao de tubos de paredes finas por centrifugao. Ou-
tra situao em que se pode considerar a solidificao unidirecional na fabricao de
palhetas de turbinas. Devido sua geometria e acabamento exigido, o processo utilizado
o de microfuso (ou fundio de preciso), sendo que a microestrutura das palhetas
evoluiu de gros equiaxiais para gros colunares e mais recentemente as palhetas so
produzidas com um nico cristal (monocristal), com o intuito de maximizar as proprieda-
des de fluncia.

76
A nucleao ser sempre heterognea, sendo que as paredes do molde funcio-
nam como ponto de partida para a solidificao. A velocidade de aquecimento, a
temperatura e o tempo em que o metal permanece superaquecido podem afetar a
formao ou dissoluo de eventuais ncleos heterogneos formados a partir de
impurezas presentes.

A velocidade de resfriamento at temperatura de incio de solidificao determina
o nmero total de ncleos - ativos - que podem crescer. Quanto maior for a velocidade de
resfriamento maior ser o nmero de ncleos e maior o refinamento da microestrutura.
Assim moldes metlicos - que possuem elevada capacidade de extrao de calor - pro-
duzem microestruturas bastante refinadas. Principalmente na moldagem em areia, im-
portante adicionar ao metal lquido inoculantes - ncleos externos - para garantir homo-
geneidade microestrutural. Os inoculantes devem ser escolhidos dentre aqueles que pos-
suam elevada temperatura de fuso, alta molhabilidade ( o menor possvel) e compatibi-
lidade de parmetro cristalino com o metal fundido. Na literatura existem Tabelas com in-
dicaes de inoculantes para diversas ligas.

O tipo de interface slido-lquido depende da concentrao de soluto, do gradiente
de temperatura - G - em C/cm e da velocidade de resfriamento ou velocidade de avano
da interface slido-lquido - R -, como pode ser visto na Figura V.1. Para as composies
e velocidades de resfriamento usualmente encontradas nos processos de fundio, a in-
terface ser quase que sempre dendrtica.

O gradiente de soluto na interface slido-lquido gera microssegregao - tambm
chamada de zonamento ou de segregao de curto alcance - que confirmada atravs
de anlise em microrregies. Como geralmente o crescimento da interface de ligas fundi-
das do tipo dendrtico a microssegregao ocorre principalmente no sentido perpendi-
cular ao braos de dendrita, possibilitando a precipitao, nessa regio, de segundas fa-
ses no previstas pelo diagrama de equilbrio. comum tambm que o ataque metalo-
grfico revele - nas regies prximas aos contornos de gro - manchas decorrentes da
segregao de soluto.
77

Figura V.1 - Morfologia da Interface Slido - Lquido
Fonte: Princpios Metalrgicos de Fundio

O somatrio das microssegregaes individuais d origem macrossegregao,
detectvel por anlise qumica convencional. O fato do metal se contrair durante o resfri-
amento pode gerar um fluxo de lquido no caminho inverso ao da frente de solidificao,
dando origem segregao inversa. Em algumas ligas com elevada contrao volum-
trica - como em ligas base de estanho - o retorno do lquido pode inclusive provocar a
quebra da camada solidificada, aflorando superfcie da pea.

As variaes volumtricas experimentadas pelo metal desde a temperatura de su-
peraquecimento at temperatura ambiente esto esquematizadas - para o ao - na
Figura V.2. Para anlise de como essa alterao sentida pelos diversos setores da
fundio a variao volumtrica subdividida em trs partes, a saber:

contrao no estado lquido: no tem importncia prtica, pois sempre fundido metal
suficiente para completar todos os moldes, acrescido de uns 10% para compensar
perdas durante a transferncia do metal e o vazamento.

contrao durante a solidificao: d origem aos vazios internos - rechupe e/ou po-
rosidade -que podem comprometer a sanidade da pea fundida. Para evitar estes

78
defeitos preciso se dimensionar cuidadosamente o sistema de alimentao, que ser
o assunto abordado no tem V.3.

contrao no estado slido: como visto anteriormente, o projeto do modelo deve levar
em conta a variao volumtrica da pea para garantir a adequao da mesma aos
requisitos dimensionais. Outra conseqncia da contrao no estado slido a
tendncia ao trincamento, principalmente em locais onde o molde se oponha livre
contrao do metal como em cantos vivos, em mudanas abruptas de espessura, etc.
Assim, para ligas elevada percentagem de contrao, especial nfase deve ser dada
fase do projeto.

Figura V.2 - Variao Volumtrica do Ao ao se Resfriar a partir da Fase Lquida
O modo de solidificao da liga depende de seu intervalo de solidificao afetando
a formao do rechupe e a sensibilidade trinca quente. Normalmente as ligas se
subdividem em ligas que se solidificam por:
camadas finas: ex. aos, lates, Al-13%Si, Cu-Al
camadas espessas: ferro fundido, bronze, outras ligas de Al.

O modo de solidificao afetar o projeto dos sistemas de canais e massalotes, e
ser abordado novamente adiante.

79
V.2 - TRANSFERNCIA DE CALOR

" A vel oci dade de sol i di f i cao depende da capaci dade de ext r ao de cal or do
mol de, sendo mxi ma par a mol des r ef r i ger ados gua
e m ni ma par a mol des em ar ei a e gesso"

Os modos de transferncia de calor envolvidos por ocasio do vazamento do
metal no molde e da solidificao do metal vo definir a velocidade de solidificao - e
por conseguinte - o refino da estrutura. Essa anlise permite formular equaes que
definam o perfil de temperaturas de uma pea e/ou como a espessura solidificada varia
com o tempo. Em muitas aplicaes isto pode ser ignorado, mas em outras esse tipo de
estudo fundamental. Um exemplo a produo de cilindros fundidos com dupla
camada, quando a segunda camada deve ser adicionada primeira antes dessa se
solidificar por completo, necessitando assim, de um monitoramento do tempo entre os
dois vazamentos. Tambm no lingotamento contnuo, o comprimento do primeiro estgio
est relacionado com a obteno de uma espessura solidificada que garanta uma
resistncia adequada da placa para a continuao do processo.

O metal superaquecido ao encontrar o molde temperatura ambiente transfere
calor para este, aquecendo-o e iniciando o processo de solidificao. Que modos de
transferncia de calor a esto envolvidos? Inicialmente so feitas algumas simplificaes
como, por exemplo, considerar que o molde bastante espesso - portanto sua tempera-
tura externa permanece inalterada - e que o metal vazado temperatura de fuso (sem
superaquecimento). Assim o calor se propaga no metal j solidificado e no molde, da
forma esquematizada na Figura V.3. Nesta Figura a letra K se refere transferncia de
calor por conduo e a letra N se refere transferncia de calor Newtoniana que age na
interface metal-molde - normalmente recoberta com tintas - retardando a solidificao.

80
Figura V.3 - Transferncia de Calor durante a Solidificao

Em 1953 Paschkis props representar a transferncia de calor de modo anlogo
ao utilizado em diagramas de circuito eltrico, como pode ser visto na Figura V.4, onde o
fluxo de calor q decorre da diferena de temperaturas T
f
e T
0
e das resistncias trmicas
envolvidas (R
m
- do molde; R
i
- da interface; R
s
- do metal solidificado).

Figura V.4 - Analogia com um Circuito Eltrico
Fonte: Ibidem

Baseado nesse esquema podemos fazer simplificaes adicionais de forma a faci-
litar os clculos e enquadrar todos os processos de fundio em trs grupos de transfe-
rncia de calor, a saber:

81
V.2.1 - RESISTNCIA TRMICA DO METAL PREDOMINANTE

o caso dos moldes refrigerados gua ou com ar, quando todo o calor que
chega ao molde dissipado instantaneamente, ou seja, R
m
0. Se enquadram neste
caso os tubos e cilindros fundidos por centrifugao, quando o molde - coquilha -
refrigerado e a solidificao praticamente unidirecional. A equao que define a
espessura solidificada em funo do tempo apresentada a seguir:

t =[ (H.
s
) / (2. k
s
. (T
f
-T
0
)) ] s
2
+[(H.
s
) / (h
i
. (T
f
-T
0
)) ] . s (V.1),

onde:
H - calor latente de fuso, cal / g
s
- densidade do metal, g / cm
3

k
s
- condutividade trmica do metal, cal / cm. C . s
T
f
- temperatura de fuso, C
T
0
- temperatura ambiente, C
h
i
- condutncia da interface, cal / cm
2
.C. s

ou
t = .s
2
+.s , (V.2)

caso se considere - para simplificar - que as propriedades do metal e da interface
independem da temperatura.

J que o primeiro termo depende somente do metal e o segundo depende do metal
e da interface podemos associar estes termos a t
K
- tempo devido conduo de calor e
t
N
- tempo devido transferencia newtoniana. Teramos ento que:
t =t
K
+t
N
(V.3)

82
A Figura V.5 esquematiza a equao V.2 quando o tempo de solidificao des-
membrado em dois - t
K
e t
N
.

Figura V.5 - Variao da Espessura Solidificada com o Tempo de Solidificao
Fonte: Ibidem

Como a resistncia da interface (proporcional a s) atua apenas nos primeiros ins-
tantes da solidificao, o segundo termo da equao (V.1) pode ser desprezado - princi-
palmente se a pea for espessa - e ento a solidificao prosseguir em decorrncia da
conduo de calor no metal que esta se solidificando (proporcional a s
2
).

V.2.2 - RESISTNCIA TRMICA DA INTERFACE PREDOMINANTE:

Em moldes no-refrigerados porm metlicos (moldes permanentes e sob-presso)
a equao V.1 ainda pode - de forma aproximada - ser considerada. Como os moldes
so pintados - os valores de h so bastante baixos (da ordem de 10
-2
cal/cm
2
.C.s) pois
h uma forte oposio transferencia de calor - resultando num coeficiente angular
elevado. Some-se a isso o fato de que, principalmente no processo sob-presso, as
peas injetadas tem paredes finas e temos o predomnio da resistncia trmica da
interface (R
i
). Isto significa olhar - com uma lente de aumento - para um pequeno trecho

83
da Figura V.5 correspondente regio de espessura prxima de zero, quando t
N
maior
que t
K
.

V.2.3 - RESISTNCIA TRMICA DO MOLDE PREDOMINANTE

A condutividade trmica do cobre, do ferro fundido, da areia e do gesso , respec-
tivamente, 0.90; 0.10; 0.002 e 0.001 cal / cm.C.s, o que significa dizer que a capaci-
dade de extrao de calor de um molde em areia ou em gesso bastante inferior a de
um molde metlico. De acordo com o esquema eltrico mostrado na Figura V.4 essa
baixa capacidade de extrao de calor pode ser representada pela predominncia da re-
sistncia trmica do molde - R
m
>>> R
i
+ R
s
- resultando em estruturas grosseiras.

O perfil de temperaturas ao longo do molde no pode ser linearizado - como feito
no caso de moldes metlicos - e a resoluo passa pela aplicao da equao de Fourier,
j que a transferncia de calor se d em regime no estacionrio, tendo como soluo a
equao V.4, apresentada a seguir.

t =[ (..H.
s
) / (2. b
m
. (T
f
-T
0
)) ]
2
. s
2
+[(H.
s
) / (h
i
. (T
f
-T
0
)) ] . s (V.4),

onde: b
m
, difusividade de calor no molde = k
m
. c
m
.
m
, sendo k
m,
c
m
e
m
, respecti-
vamente, condutividade trmica, calor especfico e densidade do molde, em unidades
CGS. Os demais termos j haviam sido definidos na expresso (V.1).

Mesmo aqui possvel considerar o desmembramento do tempo de solidificao
em duas parcelas: uma dependente das propriedades do metal / molde e outra depen-
dente das propriedades do metal / interface. Teramos ento que:

t ='.s
2
+.s (V.5)
ou t =t'
K
+t
N
(V.6)

84
Na pratica - t
N
<<t'
K
- poderia ser desprezado, como esquematizado na Figura
V.6, principalmente para o caso de peas espessas.

Ignorando a participao da interface, ou restringindo-a aos primeiros instantes da
solidificao, podemos resumir dizendo que:

t = cte . s
2
expresso de Chvorinov, (V.7)
ou, como preferem outros autores,
s t (V.8)

Figura V.6 - Predominncia da Resistncia Trmica do Molde
Fonte: Ibidem

Essa correlao to mais verdadeira quanto maior for a resistncia trmica do
molde. Na prtica a espessura s substituda pela relao volume / rea, j que a
solidificao no se processa numa nica direo, sendo que essa expresso servir
como base ao clculo de massalotes, assunto a ser abordado no prximo item.
V.3 - SISTEMA DE MASSALOTES

85
" Massal ot e - mont ant e ou al i ment ador - def i ni do como uma r eser va de
met al l qui do que t em por obj et i vo supr i r as necessi dades adi ci onai s
de met al decor r ent e da cont r ao que ocor r e dur ant e a sol i di f i cao"

Uma vez que o metal se contrai ao passar do estado lquido para o slido, razo-
vel imaginar que se mais metal lquido no for colocado no molde, a pea ficar
incompleta. Quando essa falta de material concentrada numa regio damos o nome de
rechupe, reservando o termo porosidade para micro-rechupes distribudos por toda a
pea ou - melhor ainda - para buracos decorrentes da evoluo de gases. Para evitar que
a presena de rechupe possa afetar a sanidade do fundido, lana-se mo de um sistema
de alimentao, que ser to mais necessrio quanto mais macia for a pea em questo.

Assim, para ser efetivo o massalote deve atender aos seguintes requisitos:

estar localizado junto regio que se solidifica por ltimo - denominada de ponto
quente.
solidificar aps a regio que est alimentando, ou seja, o tempo de solidificao do
massalote deve ser maior que o tempo de solidificao do ponto quente.
conter quantidade de metal suficiente para compensar a contrao metlica.
atuar com presso mxima durante o tempo de solidificao, empurrando o metal em
direo zona quente da pea.
ter peso mnimo em relao pea para maximizar o rendimento metlico.

Os massalotes so do tipo cilndricos (massalote aberto) ou cilindro encimado por
uma esfera (massalote cego - tambm chamado de atmosfrico) e em relao ao molde
podem se posicionar lateralmente ou no topo da pea, sendo que os mais empregados
so o de topo aberto ou o lateral cego.

Como para maximizar o tempo de solidificao a relao altura / dimetro do mas-
salote deve ser da ordem de 1 a 1.5, praticamente todo massalote lateral ser do tipo
86
cego. O massalote cego possui um acessrio - chamado de macho atmosfrico - que age
pressionando o metal em direo ao molde; o massalote aberto por contar com a presso
atmosfrica - dispensa esse recurso. Alm disso, no massalote aberto possvel se
adicionar elementos - exotrmicos - que reaqueam o metal, retardando sua solidificao.
A opo por um ou outro tipo de massalote - ou mesmo a utilizao dos dois tipos numa
mesma pea - como pode ser observado na Figura V.7, implica no conhecimento da
tendncia oxidao e da forma pela qual o metal se solidifica, sendo que esses dois
parmetros definem o sistema de canais e de massalotes.

Figura V.7 - Massalotes De Topo-Aberto e Lateral-Cego numa Mesma Pea

V.3.1 - PROJETO DO SISTEMA DE CANAIS E MASSALOTES

A definio de um sistema de alimentao passa pela definio da posio, quan-
tidade, forma e dimenses do(s) massalote(s) e do projeto do sistema de canais, ou seja,
87
de que forma o metal entrar na pea e qual a posio dos masalotes em relao ao sis-
tema de canais.

A natureza da liga a ser fundida influi no modo de vazamento e ataque. O modo de
vazamento est relacionado com o grau de oxidao da liga, recomendando-se para ligas
mais oxidveis o vazamento por baixo e lento. As demais ligas costumam ser atacadas
pelo plano de apartao - mais fcil - ou diretamente por cima, se a pea for bastante
simples.

J o modo de ataque depende, como dito anteriormente, do modo de solidificao
da liga.

A Figura V.8 esquematiza a solidificao de uma liga de composio hipottica A.
A zona "pastosa" - onde coexistem fase slida e fase lquida denominada de camada de
solidificao. Assim metais puros ou ligas de composio prximas ao euttico perten-
ceriam ao grupo "camadas finas" enquanto as demais se enquadrariam nas ligas que se
solidificam por "camadas espessas".

Neste ltimo caso, com espessa camada pastosa (algumas ligas apresentam in-
tervalo de solidificao superior a 100C) ocorre nucleao independente e o lquido
aprisionado ao se contrair durante o resfriamento vai deixando porosidades ao longo da
pea. Alguns bronzes, por exemplo, no apresentam rechupe nico, mas sim pulverizado
na forma de porosidade. Na alimentao desses moldes opta-se por minimizar o tempo
de enchimento da pea, lanando mo de mltiplos ataques.

88
Figura V.8 - Esquema de Solidificao de uma Liga Hipoeuttica

J no caso de ligas do grupo "camadas finas" procura-se direcionar a solidificao
da seo mais fina para a mais espessa. A colocao de um massalote entre o canal de
vazamento e a seo espessa da pea "puxar" o rechupe para o massalote, garantindo
a sanidade da pea fundida. A solidificao de ferros fundidos um caso parte pois,
durante o resfriamento, a grafita se expande compensando, por vezes, a contrao da
matriz. Assim, peas finas de ferro fundido podem prescindir de massalotes.

Conjugando as opes decorrentes do modo de vazamento e do modo de ataque
resultam quatro sistemas de alimentao:

SISTEMA 1: ataque por cima (ou pelo meio) atravs do massalote: recomendado para
peas de ao, cobre e ferro fundido branco.
SISTEMA 2: ataque por cima (ou pelo meio) nas partes finas: recomendado para ferro
fundido cinzento e bronze.

89
SISTEMA 3: ataque por baixo atravs do massalote: recomendado para lato, Cu-Al e
liga Al-13%Si.
SISTEMA 4: ataque por baixo nas partes finas: recomendado para ferro fundido no-
dular e outras ligas de Al.

V.3.2 - DIMENSIONAMENTO DO SISTEMA DE MASSALOTES

O dimensionamento do sistema de massalotes pode ser feito atravs de diversos
mtodos - praticamente todos - baseados na expreso de Chvorinov (equao V.7) que
relaciona tempo de solidificao com espessura solidificada, para solidificao unidirecio-
nal. A diferena entre os diversos mtodos - Caine e Bishop, entre outros - est nas fr-
mulas adotadas ao passar do sistema unidirecional para a solidificao de peas
tridimensionais. As etapas que devem ser seguidas so as seguintes:

A. Determinao das partes a serem alimentadas:

Dentre os critrios existentes para a determinao dos pontos quentes, o Mtodo
dos Mdulos um dos mais utilizados. Este processo tambm se baseia na equao de
Chvorinov onde s - espessura - substitudo por V / A e recebe o nome de mdulo.
Nesta expresso V o volume da pea (ou de parte da pea) em cm
3
e A a rea em cm
2

que efetivamente participa do resfriamento, ou seja, a rea superficial que est em con-
tato com o molde. Assim peas de mesmo mdulo M se solidificam no mesmo tempo,
independente de sua geometria.

Pelo clculo dos mdulos das diversas partes que compem uma pea, pode-se
determinar a ordem de solidificao (quanto menor M, menor o tempo de solidificao) e
os pontos quentes que se solidificam por ltimo e que sero alimentados pelos massalo-
tes.

90
Peas de geometria simples - como placas, cilindros, etc. - tem seu mdulo
Tabelado. O mdulo - e por conseguinte o tempo de solidificao - diminui na seguinte se-
qncia: esfera (d/6) cilindro (d=h, h/6) barra semi-infinita (t/4) placa semi-infinita
(t/2). Da a escolha da geometria cilndrica para os masalotes, que conjuga elevado tempo
de solidificao com facilidade de moldagem.

Quando uma junta um ponto quente? A unio (ou junta) de duas placas ou barras
costuma apresentar pontos quentes por conterem mais massa metlica. Quanto mais
prximos forem os valores das espessuras de duas placas maior ser a tendncia a que
a junta seja efetivamente um ponto quente, ou seja, que se solidifique por ltimo. Nestas
regies pode se efetuar uma alterao no projeto - vide captulo VI.3 - ou proceder a um
resfriamento localizado - atravs da colocao de resfriadores como forma de acelerar a
solidificao da junta.

B. Determinao da quantidade mnima de massalotes:

Utiliza-se a Regra da Zona de Ao que se baseia em que a ao de um massalote
restrita a uma regio no seu entorno que pode ser definida como um crculo de raio r.
Existem Tabelas para alguns metais indicando qual o raio de ao de um massalote, ou
seja, a que distncia mnima deve ser colocado outro massalote para garantir a sanidade
da pea. Normalmente o raio de ao expresso em termos de espessura equivalente de
placa ou barra semi-infinita, nas quais a transferncia de calor restrita s faces prin-
cipais das placas ou barras. Neste caso preciso se determinar primeiramente que
espessura teria uma placa que se solidificasse no mesmo tempo que a seo da pea,
isto , qual a espessura da placa fictcia que possui o mesmo mdulo da pea: a isto
chamamos de espessura equivalente de placa.

Algumas Tabelas - como a V.1 mostrada a seguir para ferro nodular - podem con-
siderar outros aspectos como o material do molde - no-rgido (areia-verde) ou rgido (os
demais processos em areia) - e que tipo de defeito se pretende eliminar. Isto importante
91
pois algumas peas admitem pequenas porosidades, enquanto outras no. Por exemplo a
Tabela V.1 indica que se a pea - na forma de uma placa - for vazada em molde rgido o
raio de ao poder ser infinito - um massalote suficiente - caso se admita um pequeno
rechupe ou no caso do molde rgido pode ser nulo - nem 100 massalotes eliminaro
totalmente a porosidade. Estas Tabelas devem ser vistas com certa ressalva pois elas
so apenas indicativas de como o sistema deve se portar, sendo a experincia prtica em
projeto imprescindvel.

TABELA V.1 - RAIO DE AO PARA FERRO FUNDIDO NODULAR
TIPO DE MOLDE DEFEITO MXIMO PLACAS BARRAS
rgido pequeno rechupe
rgido porosidade 0
no-rgido pequeno rechupe ou porosidade 0 0
Fonte: Determinao do Sistema de Massalotes e Canais - SENAI

C. Dimensionamento do(s) massalotes(s):

Como o tempo de solidificao do massalote deve se maior do que o tempo de so-
lidificao da regio da pea que est sendo alimentada - requisito trmico - o mdulo
do massalote tem que ser maior que o mdulo calculado para essa regio, ou seja:

M
m
=k' . M
p
(V.9)

onde k' depende do tipo de liga, do tipo de massalote e do material do molde, como
mostrado na Tabela V.2.

TABELA V.2 - VALORES DE K' PARA DIVERSAS CONDIES
CONDIES DO MASSALOTE k'
caso geral 1.2
aquecido pelo ataque 1.1
com luva exotrmica 0.8 a 0.9
para ferro fundido em molde rgido 0.6
idem com luva exotrmica 0.5
92
Fonte: Ibidem

O que significa um valor de k menor que 1, como os apresentados na Tabela V.2?
Se adicionarmos ao massalote algoque retarde a sua solidificao - como uma luva
exotrmica - poderemos ir diminuindo seu tamanho, mantendo o requisito trmico
inalterado. Num massalote com luva, o rechupe pode corresponder a at 67% do volume
total do mesmo, o que significa economia de metal. Luvas isolantes e/ou exotrmicas,
como as mostradas na Figura V.9, so bastante empregadas como material de consumo,
sendo que o custo da luva - que se situa entre R$ 0,20 e R$ 2,00, dependendo do tipo e
tamanho - compensado pelo aumento do rendimento metlico.

A Figura V.10 mostra como a utilizao de uma luva exotrmica (k <1) pode re-
duzir o tamanho do alimentador, sem afetar a eficincia do mesmo, ou seja, em ambos os
casos o rechupe est totalmente contido no massalote, mas com a utilizao da luva foi
possvel reduzir bastante as dimenses do mesmo.

Outra opo para melhorar o rendimento metlico e direcionar a solidificao
isolar termicamente regies finas - atravs da colocao de materiais isolantes junto a
essas regies - e resfriar as sees macias, com o auxlio de materiais com maior capa-
cidade de extrao de calor do que o molde. Desta forma possvel reduzir o tamanho
do(s) massalote(s) e ao mesmo tempo garantir a sanidade da pea.

Figura V.9 - Luvas de Formatos e Tamanhos Figura V.10 - Aumento do Rendimento Metlico
93
Diversos
Fonte: Catlogo Foseco
pelo Emprego de Luva no Massalote
Fonte: Ibidem

A Figura V.11 mostra que a colocao de somente um massalote pode no ser su-
ficiente para eliminar rechupes em toda a pea. As alternativas seriam a colocao de um
segundo massalote (Figura V.11b), a utilizao de resfriadores (Figura V.11c) ou o iso-
lamento trmico da seo mais fina (Figura V.11d).

Figura V.11 - Formas de se Alimentar Sees Macias e Isoladas

O resfriador tambm pode ser empregado para aumentar - artificialmente - o raio
de ao do massalote. A Figura V.12 exemplifica como a distncia entre dois massalotes
pode aumentar devido colocao de um resfriador entre eles.

O dimensionamento desses resfriadores parte do princpio que ao reduzir o tempo
de solidificao, o resfriador estar provocando uma reduo do mdulo aparente da re-
gio, ou seja, seria como se a seo nas proximidades do resfriador contivesse menor
quantidade de metal. Assim posto, fica claro que o resfriador tambm possui um raio de
ao e que resfriamentos bruscos (dependendo do material escolhido) podem provocar o
aparecimento de trincas de contrao.

94

Figura V.12 - (a) - Raio de Ao em Funo da Espessura de uma Placa de Ao
e (b) - Efeito do Resfriador

Em resumo, pode-se afirmar que o projetista pode - e deve - utilizar todos esses
recursos disponveis como forma de garantir uma pea s a baixo custo.

De posse do valor do mdulo do massalote pode-se determinar o dimetro d e as
demais dimenses, a partir das seguintes frmulas:

massalote de topo aberto, com p isolante:
d =4.M
m
(V.10)

massalote lateral cego:
d =h =4,56.M
m
; H =1,5.d; I =(.d
2
) / 10 (V.11)

onde h, H e l so, respectivamente, distncia do topo da pea ao fim da seo cilndrica;
distncia do topo da pea ao topo do massalote e rea da seo estrangulada.

95

D. Aplicao da Regra da Contrao:

Por fim resta aplicar a regra da contrao, que diz que o massalote deve conter
metal lquido suficiente para compensar a contrao metlica. Os massalotes dimensio-
nados atravs da regra dos mdulos normalmente satisfazem amplamente esse requisito.
A eficincia do massalote varia de 14% - massalote simples - a cerca de 70%, quando se
usa luva e cobertura exotrmica, ou seja, h sempre sobra de metal. Entretanto costuma-
se aplicar a regra da contrao para confirmar esse requisito - requisito volumtrico.

V
m
= k" . r .V
p
, (V.12)

onde V
m
=volume do massalote
r =coeficiente de contrao volumtrica, vide Tabela V.3
V
p
=volume da pea

De forma anloga ao ocorrido com k', k'' tambm depende das condies do mas-
salote conforme mostra a Tabela V.4.

TABELA V.3 - CONTRAO VOLUMTRICA PARA DIVERSAS LIGAS
MATERIAL % de contrao
ao-carbono 2,5-3,5
alumnio 6,5
cobre 5,0
ferro fundido branco 4,0-5,5
ferro cinzento 0-2,0
Fonte: Sistema de Enchimento de Almentao de Peas Fundidas - ABM

TABELA V.4 - VALORES DE K'' PARA DIVERSAS CONDIES
CONDIES DO MASSALOTE k''
caso geral 6
aquecido pelo ataque 5
96
com luva exotrmica 4
para ferro fundido em molde rgido 3
idem com luva exotrmica 2
Fonte: Determinao do Sistema de Massalotes e Canais - SENAI

Outros autores apresentam Tabelas diferentes incorporando maior detalhamento,
quando aparece o efeito da composio da liga e do nvel de superaquecimento.

A regra da contrao tambm pode ser usada para a determinao do nmero de
massalotes, principalmente em peas de revoluo, uma vez que Tabelas como a V.1
em muitas situaes no permitem resultados quantitativos. Primeiramente se calcula o
volume total de massalotes pela Regra de Contrao (expresso V.9) e se divide esse
volume total pelo volume de 1 massalote obtido a partir do dimensionamento de um
massalote pela Regra dos Mdulos (expresso V.12). Este procedimento gera uma
conveniente distribuio de massalotes num dado permetro.

Uma vez que o(s) massalote(s) ser(o) removido(s), sua localizao deve ser
planejada de forma a facilitar as operaes de rebarbao e usinagem. A Figura V.13
mostra trs opes de colocao de um dado massalote numa pea, sendo que a opo
(c) a mais conveniente, por envolver acabamento em superfcie plana.

Figura V.13 - Trs Opes de Posicionamento do Massalote, sendo a (c) mais Indicada

97
O projeto de alimentadores requer muita vivncia, mas esse trabalho pode ser faci-
litado pelo emprego de softwares que simulem - utilizando mtodos de elementos finitos -
o vazamento e a solidificao das peas. A partir do modelamento em 3D, feita a si-
mulao do enchimento da cavidade e da solidificao, o que possibilita a identificao
de pontos quentes e a correo do posicionamento e dimensionamento dos massalotes.
Com o perfil de temperaturas durante o resfriamento da pea tambm possvel avaliar
a susceptibilidade da mesma ao trincamento. importante que os softwares levem em
conta - entre outros - fenmenos como a expanso graftica e o fato de o molde ser con-
siderado, ou no, rgido. Esses programas exigem mquinas robustas, principalmente em
termos de memria RAM, e de forma alguma substituem o projetista - apenas agilizam o
seu trabalho.

V.4 - SISTEMA DE CANAIS

" Um si st ema de vazament o ef i ci ent e deve evi t ar a absor o de gases, a ent r ada de
par t cul as est r anhas e t er peso m ni mo em r el ao pea"

A Figura V.14 exemplifica um sistema de canais de alimentao com ataque no
plano de apartao e as diversas partes que o compem. Em sistemas verticais, utiliza-
dos principalmente nos processos shell e de preciso, o canal de distribuio pode ser
eliminado.

98

Figura V.14 - Sistema de Canais Horizontal Composto de: (a) - Copo ou Funil;
(b) - Canal de Descida; (c) - Canal de Distribuio e (d) - Canais de Ataque

No lugar do copo de vazamento (Figura V.15) - que tem como nica funo facilitar
a introduo do metal no molde - costuma-se usar uma bacia contendo dispositivos para
minimizar a turbulncia e/ou reter drosses, como pode ser visto na Figura V.16 que
mostra alguns tipos de bacias.

Figura V.15 - Copo interno (esquerda) ou externo (direita) ao molde
Fonte: Fundamentals of Metal Casting

Figura V.16 - Diferentes Tipos de Bacias
Fonte: Ibidem

99
Quando so colocadas vrias peas num mesmo molde estas costumam ser aco-
pladas a um nico canal de distribuio, melhorando assim, o rendimento metlico. A
extenso do canal de distribuio alm do ltimo ataque tem como funo reter filmes de
xidos que possam ter penetrado nos canais. O canal de descida tem a forma cnica para
conferir uma certa pressurizao - e por conseguinte evitar que haja aspirao de ar - e
a sua base costuma ter formato de um ovo, servindo como amortecedor da turbulncia.

O dimensionamento do sistema de canais tem como ponto de partida a rea da
base do canal de descida, levando em considerao os seguintes aspectos:

hidrulica do sistema de canais
tempo de enchimento da pea
grau de pressurizao do sistema

V.4.1 - HIDRULICA DO SISTEMA DE CANAIS

Pode se aplicar as regras de hidrulica aos sistemas de vazamento de um metal
num molde, principalmente quando este constitudo de poucos e simples elementos.
Isto permite calcular a velocidade e a presso em qualquer ponto do sistema, embora, de
uma maneira geral, o clculo de sistemas de canais seja feito empiricamente.

A primeira lei que pode ser aplicada a de conservao de massa que - conside-
rando-se um sistema ideal sem perdas - estabelece que:

a
i
. v
i
=constante (V.13)
onde:
100
a
i
=rea do canal num ponto i

v
i
=velocidade do fluxo metlico no ponto i

Assim, redues de rea de canal em qualquer ponto significam um aumento de
velocidade do metal, gerando quase sempre turbulncia excessiva e formao de reas
de baixa presso que se traduzem por aspirao de ar do molde, como esquematizado na
Figura V.17. Cantos vivos so outra fonte de turbulncia e aspirao de ar como pode ser
visto nas Figuras V.17 e V.18. A soluo adotada para ambos os casos se evitar
alteraes bruscas de espessura e adoar os cantos vivos.

Figura V.17 - Alterao Brusca de Seo
Gera Turbulncia e Arraste de Ar
Figura V.18 - Cantos Vivos Tambm Geram
Turbulncia e Arraste de Ar
Fonte: Ibidem

Outra lei que bastante empregada diz respeito a equao de conservao de
energia e conhecida como equao de Bernoulli.

101
h
i
+(v
i
2
/ 2g) +(p
i
/ ) =constante (V.14)

onde,
h - altura metalosttica
v - velocidade
p - presso
- densidade do lquido

Segundo esta expresso a energia potencial se transformar em energia cintica e
presso, caso no hajam perdas no sistema. Com isto devem ser evitados canais muito
longos que geram turbulncia e elevada presso metalosttica. Alm do aumento de
velocidade h o efeito de eroso do molde, que tambm prejudicial.

Em resumo, um sistema que pretenda minimizar turbulncia e aspirao de ar deve
conter:
bacia de vazamento
fundo de canal
canal de descida cnico
cantos arredondados

Alm da utilizao de bacias, uma opo, bastante empregada para a minimizao
de xidos e partculas estranhas na pea fundida o emprego de filtros descartveis. Os
filtros podem ser do tipo telas ou blocos padronizados. Os filtros tipo tela (Figura V.19a)
so feitos a partir de fibras tranadas, enquanto que os filtros em blocos (Figura V.19b)
so produzidos em espumas cermicas revestidas - ou no - com tintas refratrias.

Filtros tridimensionais so encontrados no mercado com geometria e tamanhos
diversos, devendo se adequar ao dimensionamento dos canais e apresentar porosidade
102
to menor quanto maior for a fluidez do metal a ser vazado. O posicionamento desses
filtros tambm pode variar de acordo com o projeto e, alm de funcionar como retentores
de escrias, eles podem atuar minimizando a turbulncia nos canais (Figura V.20). Seja
qual for o tipo escolhido e sua localizao, no se pode esquecer de alargar a regio
onde o filtro ser colocado de forma a manter a rea til de vazamento constante,
evitando assim, problemas mencionados anteriormente.

Figura V.19 - Utilizao de Filtros no Sistema de Canais
(a) filtro-tela Fonte: Foundry Technology
(b) filtro em espuma cermica Fonte: Catlogo Udicell

Figura V.20 - Filtro Posicionado junto Base do Canal de Descida

103
V.4.2 - TEMPO DE ENCHIMENTO DA PEA

O tempo de enchimento da pea (t) pode ser calculado de forma emprica - ou a
partir de bacos - e confrontado com frmulas como a V.15 que levam em conta o peso
da pea ( W), a densidade do metal ( ) , a rea de seo do canal (a) e a altura na
seo considerada ( h) :

t =W / ( . a . 2gh ) (V.15)

Esta frmula tambm poderia ser usada para - uma vez conhecido o tempo de
enchimento - se determinar a seo do canal de descida. De posse da rea da base do
canal de descida faltaria apenas definir a seo dos demais canais, levando em conta a
opo ou no pela pressurizao do sistema.

V.4.3 - PRESSURIZAO DO SISTEMA

A princpio pode ser interessante se adotar o sistema pressurizado de canais, sis-
tema este que pressupe uma diminuio gradativa da rea (ou somatrio de reas) dos
canais ao se passar do canal de descida para o de ataque. Como vantagem h uma
maior certeza de se manter os canais sempre cheios, sendo isso fundamental para evitar
aspirao de ar. Entretanto, com o aumento da velocidade do lquido e da presso au-
mentam os riscos de turbulncia e lavagem da areia. A Figura V.21 mostra um exemplo
de sistema pressurizado (a) e um no pressurizado (b). A opo pelo sistema no-pressu-
rizado normalmente sugerida para o vazamento de ligas fortemente oxidveis, quando
se prioriza o enchimento lento, a fim de evitar formao e arraste de filmes de xidos.

104
a

b

Figura V.21 - (a) - Sistema Pressurizado - razo 1 : 0.75: 0.5 e
(b) - Sistema No-Pressurizado - razo 1 : 3 : 3

Atualmente tem vindo tona a idia de se dispensar o sistema de canais, vazando
diretamente pelo massalote, metodologia antes restrita a peas simples e pequenas.
Neste caso importante utilizar luvas e sistemas de filtragem especialmente desenvolvi-
dos para tal. A Figura V.22 mostra, de forma esquemtica, a substituio do sistema con-
vencional de canais e alimentadores pelo sistema de vazamento direto, com aumento
bvio do rendimento metlico.

Figura V.22 - Vazamento Convencional (esquerda) versus Vazamento Direto (direita)

105
VI. ACABAMENTO E CONTROLE DE QUALIDADE

VI.1 - ACABAMENTO E INSPEO

" O cont r ol e de qual i dade no se r est r i nge ver i f i cao da sani dade
da pea pr ont a; ao cont r r i o deve acompanhar t odo o pr ocesso,
da encomenda expedi o "

Aps a solidificao as peas so desmoldadas e encaminhadas ao setor de aca-
bamento. A desmoldagem pode ser feita manualmente com martelos e vergalhes ou
com o auxlio de desmoldadores vibratrios. Esses equipamentos so constitudos de
uma grade com um mecanismo vibratrio; assim a areia passa pela grade, caindo em
silos, quando se inicia a reciclagem da mesma.

As etapas de acabamento compreendem o seccionamento dos canais (por im-
pacto, prensa ou corte); a limpeza da pea por jateamento de areia ou de granalha de
ao, seguido de rebarbao, tratamento trmico (opcional) e acabamento propriamente
dito (usinagem, furao, etc.). Aps cada uma dessas etapas as peas so
inspecionadas e as com defeitos visveis so separadas do lote.

Dependendo da extenso dos defeitos e da especificao da pea, essas falhas
podem ser reparadas por solda, por impregnao com resinas (para "fechar" porosi-
dades) ou significar o sucateamento e posterior refuso da pea.

A inspeo da pea fundida abrange um ou mais dos seguintes mtodos:
106

visual

dimensional (traagem): tolerncia de 2% para peas comuns e < 0,5% para peas
de preciso

por pesagem: tolerncia de 2,5%

metalrgica: dureza, ensaio de trao e microestrutura.

lquidos penetrantes ou partculas magnticas.

ultra-som ou Raios-X .

A inspeo visual - pela sua simplicidade - realizada em todas as peas e em
diferentes etapas.

As inspees dimensional, por pesagem e metalrgica so feitas em pequenos
lotes-teste quando se est acertando parmetros de projeto e - por amostragem - duran-
te a produo propriamente dita.

Para os ensaios mecnicos muitas vezes fundido um corpo de prova em sepa-
rado - como apndice da pea - para que se possa avaliar o comportamento da mesma a
partir dos resultados dos ensaios. preciso se ter cuidado nessas extrapolaes pois o
fundido sujeito a alteraes de microestrutura provenientes de diferentes velocidades de
solidificao e outros aspectos como microsegregaes ou porosidade que iro afetar o
comportamento mecnico.

J os ensaios no-destrutivos devido a sua complexidade, principalmente na inter-
pretao dos resultados, normalmente so feitos por terceiros e somente se acordados
entre fundio e cliente. Os ensaios de lquidos penetrantes ou partculas magnticas so
107
empregados na deteco de defeitos superficiais, como por exemplo, trincas. J o ultra-
som e o Raios-X so mais adequados para a identificao de defeitos internos como
porosidade, juntas frias ou rechupe.

Recentemente foram desenvolvidos mtodos de controle microestrutural por
ensaios no-destrutivos, como ultrassom e correntes parasitas. Embora a implantao
dessas tcnicas demandem um grande volume de trabalho para se correlacionar sinais
com parmetros microestruturais como tipo de grafita e/ou fases presentes, apresentam
como vantagem a possibilidade de se examinar a pea toda (ou regies crticas da
mesma) e no somente - como normalmente feito - amostras fundidas em separado.
Para fundies que produzam pequena variedade de peas em grandes lotes, o custo de
impantao desses ensaios pode ser conpensado a curto ou mdio prazo.

108
VI.2 - DEFEITOS

" Os def ei t os de f undi o r ar ament e podem ser at r i bu dos a uma ni ca causa"

A minimizao da taxa de refugo de uma fundio passa pelo acompanhamento do
histrico da pea - da encomenda expedio - com registros detalhados das rotinas de
fuso empregadas e da composio de todos os materiais envolvidos (areia, resina,
metal, etc.). A confeco, a partir da experincia de cada fundio, de atlas descrevendo
os defeitos mais comuns, as causas encontradas e a soluo adotada podem ajudar
bastante na elucidao de novos casos. Alm disso a viabilidade de qualquer soluo
proposta deve ser testada primeiramente num pequeno nmero de peas antes de ser
implementada em todo o lote de peas. Formalmente podemos classificar os defeitos em
externos ou internos:

VI.2.1 - DEFEITOS EXTERNOS

A. Movimentao de caixas e machos (Figura VI.1): dependendo de sua extenso po-
dem levar a pea ao sucateamento

Figura VI.1a - Movimentao da Caixa de
Moldagem
Figura VI.1b - Movimentao do Macho
Fonte: Ibidem

B. Mau acabamento:
109

Esse defeito decorre da reao metal-areia ou da inadequao da granulometria da
areia base, podendo gerar um mau acabamento em toda a pea ou ser um defeito
localizado. Por exemplo, alumnio vazado em molde feito com areia grossa resultar
numa pea com rugosidade elevada.

Para uma areia corretamente escolhida, a densidade do molde poder ser a causa
desse tipo de defeito. Uma areia fracamente socada facilita a lavagem da mesma pelo
metal - Figura VI.2, enquanto que a excessivamente socada tambm pode ser a causa
do defeito. Com resistncia excessiva a areia pode trincar devido dilatao trmica
favorecendo a eroso (Figura VI.3) ou formar um sulco na pea - denominado "rabo de
rato" - como mostrado na Figura VI.4. lgico que a extenso da dilatao depende
tambm da temperatura de vazamento e do projeto do fundido, que pode criar regies
superaquecidas.

Figura VI.2 - Eroso do Molde Decorrente de Lavagem
Fonte: Ibidem

110

FiguraVI.4-Crostade Fonte:FoundryTechnology FiguraVI.5-"RabodeRato" Fonte:Ibidem
C.Trincasdecontrao:sogeralmentedecorrentesdamadequaodoprojetoao
metalqueserfundido,sendoqueummoldeemareiacomresistnciaexcessivapode
contribuirparaaformaodessedefeito,porrestringiracontraometlica.
VI.2.2-DEFEITOSINTERNOS
A.Rechupes:decorremdeumprojetodealimentaodeficienteepodemaparecer
associadosatrincasinternas.Ainspeoporpesagemouensaiosno-destrutivospode
indicarapresenadevaziosinternosquesocapazesdecomprometeraresistncia
mecnica,aestanqueidadeeafuncionalidadedapea.
B.Bolhaseporosidades:podemadvirdediversosfatorescomo:gsaprisionado,rea-
odometalcomaareiamidaouteremsidogeradosapartirdosgasesdissolvidosno
metal,possundo-geralmente-maisdeumacausa.Nestecasoprecisoobservar
atentamenteosregistrosdetodasasetapasdafabricaodapeaparapoderdeterminar
ascausasmaisprovveise-porconseguinte-eliminarodefeito.
111
112
VI.3 - PROJETO

" O pr oj et o deve vi sar economi a e si mpl i f i cao
gar ant i ndo, por m, a qual i dade da pea"

O engenheiro ou tcnico projetista normalmente possui conhecimentos de projeto
mecnico, de metalurgia e de informtica. Cabe a ele adaptar o desenho inicial do cliente
de modo a produzir peas ss, que possam ser produzidas a um baixo custo e no prazo
solicitado. Principalmente na fundio de ao os cuidados com o projeto devem ser inten-
sificados j que as temperaturas envolvidas so maiores e esse metal apresenta elevada
contrao volumtrica, aumentando a tendncia ao trincamento. Da que praticamente
toda a bibliografia que aborda anlise de projetos voltada para a fundio de ao.

Durante a fase do projeto deve ser escolhida a posio da pea no molde que
definir a maior ou menor facilidade na extrao do modelo, o nmero e a complexidade
de cada um dos machos, dificuldades de montagem e rebarbas mal posicionadas e pro-
blemas na alimentao. s vezes uma simples alterao da posio da pea no molde
pode resolver defeitos de alimentao persistentes. Tudo isso determinado levando em
conta o metal a ser fundido (propriedades mecnicas, caractersticas fsicas, etc.), o
molde (material empregado, caractersticas do processo, etc.) e principalmente o nmero
de peas a serem produzidas. Por fim, uma determinada opo pode ser conveniente
para um lote de peas reduzido e no o ser para grandes tiragens.

Em resumo, as definies de projeto devem considerar os seguintes tpicos:
processo de moldagem
apartao do modelo
contrao do metal
sobremetal para acabamento
temperatura de vazamento
nmero de peas encomendadas
113
Alguns sugestes de alteraes de projeto visando economia de material e boas
propriedades metalrgicas so apresentados a seguir, devendo, entretanto, serem nego-
ciadas previamente com o cliente:

A. Substituio de paredes grossas por paredes finas e nervuradas: como visto na
Figura VI.5, essa modificao pode significar economia de metal, maior leveza da pea e
minimizao de pontos quentes.

Figura VI.5 - A Modificao Resulta numa Pea mais Leve e Compacta

B. Equalizao de espessuras: Figura VI.6a e Figura VI.6b - da mesma forma pode
significar menor porosidade e menor tendncia ao trincamento.

Figura VI.6a - Com a Modificao os
Rechupes so Minimizados
Fonte: Ibidem
Figura VI.6b - Minimizao de Rechupes e
de Trincas de Contrao
Fonte: Ibidem
114
C. Minimizao de pontos quentes: Figura VI.7 - pequenas modificaes de projeto
podem ser efetivas - ao lado da utilizao de resfriadores - no sentido de minimizar os
pontos quentes.

Figura VI.7 - Formas de Eliminar Pontos Quentes por Alterao de Projeto
Fonte: Ibidem

D. Minimizao das tenses internas: peas com elevada simetria tendem a concentrar
mais as tenses durante o resfriamento, podendo levar a pea ao trincamento. A Figura
VI.8 mostra formas de - atravs de modificaes no projeto - se reduzir as tenses no
material.

Figura VI.8 - (a) - Situao (iii) Melhor que (i) e (ii) pois Apresenta Espessura Uniforme
(b) - Nmero mpar de Aros (i), Raios Curvos (ii) e Falta de Axilialidade (iii) Minimizam as
Tenses Durante o Resfriamento
115
VIII. BIBLIOGRAFIA

1. Catlogos Tcnicos de Fabricantes de Maquinrios e Insumos para Fundio.

2. Associao Brasileira de Fundio ABIFA http://www.abifa.org.br

3. Fundio e Matria Prima Revista veiculada pela ABIFA

4. Determinao dos Sistemas de Massalotes e Canais - Publicao Tcnica nmero 17,
vol. 4, SENAI-MG, 1987.

5. Estudo de Moldagem-Tipo - L. Laine e H. Coste; ABM, So Paulo, 1973, 82 pps.

6. Foundry Engineering - H.F. Taylor, M.C. Flemings e J . Wulff; J ohn Wiley & Sons, Inc.;
1965, 407 pps.

7. Foundry Technology - P. R. Beeley; London Butterworths, 1972, 544 pps.

8. Fundamental in the Production and Design of Castings, Marek, Ed. J ohn Wiley & Sons,
Inc., New York, 1961, 383pps.

9. Fundamentals of Metal Casting - R.A.Flinn; Addison-Wesley Pub. Co., 1963, 324pps.

10. Fundio - M. Siegel, ABM, So Paulo, 1981.

11. Fundio e sua Performance, ABIFA / CONSIDER, 1982, 81 pps.

12. Heat Tretaments, Structure and Properties of Nonferrous Alloys - Charlie R. Brooks;
ASM, 1995, 420 pps.

13. Metals Handbook - 10
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edio, vol. 1, 2 e 15, ASM.

14. Operao de Fornos de Induo - L. Fernandes J r.; ABM, 1986, 539 pps.

15. Padres de Fabricao para Aos Fundidos, vol. 1: Projetos de Fundio - Y.
Maehara; ELF Com. e Ind. de Produtos Qumicos, 1989, 175 pps.

16. Princpios Metalrgicos da Fundio - V. Kondic; Editora Polgono (USP), So Paulo,
1973, 340 pps.

17. Principles of Metal Casting, R.W. Hea ne, C.R. Lopes J r. e P.C. Rosenthal, Mc
Graw-Hill, 2
nd
ed., 1967.

18. Processo Shell: Materiais e Tecnologia, H. Berndt, Srie ABIFA, 1989, 240 pps.

116
19. Propriedades e Usos de Metais No-Ferrosos - M.R. Gomes e E. Bresciani Filho;
ABM, So Paulo, 1985, 279 pps.

20. Revista Fundio e Matrias Primas - Informativo Oficial da ABIFA (Associao
Brasileira de Fundio).

21. Sistemas de Enchimento e Alimentao de Peas Fundidas, C.L. Mariotto; E. Albertin
e R. Fuoco, ABM, 1987, 134 pps.

22. Solidificao e Fundio de Metais e suas Ligas - M.P. Campos Filho e G.J .Davies,
So Paulo, 1978, 246 pps.

23. Tecnologia de la Fundicion - E. Capello; Ed. Gustavo Gili S.A., Barcelona, 1974, 493
pps.

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