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Sadas
Roupas
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Converso
Transporte de pessoas
Sadas
Transporte
pessoas
de
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Fbrica de eletrodomsticos
Planejamento de longo prazo: aumento da capacidade produtiva.
Planejamento de mdio prazo: quanto produzir em cada perodo levando em conta a demanda
prevista e confirmada..
Planejamento de curto prazo: o que e quanto produzir, comprar ou montar de cada item e
seqenciar as ordens.
Hospital
Planejamento de longo prazo: aumento do nmero de leitos.
Planejamento de mdio prazo: quantidade de cirurgias em cada perodo levando em conta a
demanda prevista e confirmada.
Planejamento de curto prazo: quantas consultas, cirurgias sero realizadas e seqenciamento
do atendimento aos clientes.
Transportadora de valores
Planejamento de longo prazo: aumento do nmero de veculos.
Planejamento de mdio prazo: quanto transportar em cada perodo levando em conta a
demanda prevista e confirmada.
Planejamento de curto prazo: quanto transportar e seqenciamento dos pedidos de transporte.
5 - Qual a relao entre o plano de produo, o plano mestre de produo e o programa de
produo?
No plano de produo so definidas estratgias de longo prazo da empresa segundo as
estimativas de vendas e a disponibilidade de recursos financeiros e produtivos, sendo pouco
detalhado e dividido em famlias de produtos. No plano mestre de produo, definido a mdio
prazo, so assumidos compromissos de fabricao e montagem de bens e servios segundo
estabelecido no plano de produo e com base nas previses de vendas de mdio prazo ou
nos pedidos em carteira j confirmados, envolvendo ao invs de famlias de produtos, itens
dessas famlias. No programa de produo estabelece-se a curto prazo quanto e quando
comprar, fabricar ou montar de cada item necessrio composio dos produtos finas. Para
isso so dimensionadas e emitidas Ordens de Compra, de Fabricao e de Montagem dos
produtos definidos no Plano Mestre de Produo. Em funo da disponibilidade dos recursos
produtivos, a Programao da Produo se encarrega de fazer o seqenciamento da ordens
emitidas, de forma a otimizar a utilizao dos recursos.
6 - Descreva um sistema de produo de bens e outro de servios que caracterizem um:
6.1 - Processo contnuo;
Sistema de produo de bens: petrleo e derivados
Sistema de produo de servios: servios de aquecimento e ar condicionado
6.2 - Processo repetitivo em massa;
Sistema de produo de bens: automveis
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de servios envolve a participao das pessoas, por natureza mais difceis de serem
padronizadas.
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4 trimestre
500
400
400
400
1600
(100)
100
(100)
(100)
50
50
50
100
50
50
50
100
50
50
50
0
50
50
50
100
200
300
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Custos $
Produo:
Normal
T. extra
Sub. Cont.
Estoques
Atrasos
Total $
2000
2000
2000
2000
8000
250
1000
3250
250
1000
3250
250
0
2250
250
1000
3250
1000
3000
12000
400
0
400
0
400
100
1600
100
(100)
100
50
50
50
100
50
50
50
100
50
50
50
0
50
50
50
0
200
200
2000
0
2000
0
2000
0
2000
750
8000
750
250
1000
3250
250
1000
3250
250
0
2250
250
0
3000
1000
2000
11750
400
0
0
0
400
0
0
100
400
50
0
(50)
50
50
50
150
1600
150
50
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Final
Mdio
Atrasos
Custos $
Produo:
Normal
T. extra
Sub. Cont.
Estoques
Atrasos
Total $
50
50
0
50
50
0
150
100
0
100
125
0
325
0
2000
750
0
250
0
3000
2000
0
0
250
0
2250
2000
0
0
500
0
2500
2000
375
0
625
0
3000
8000
1125
0
1625
0
10750
A terceira alternativa a melhor por no apresentar atrasos na entrega e ser de menor custo.
7 - Admitindo que a famlia de produtos do exerccio anterior passa por quatro
departamentos, consumindo 0,3 horas por unidade no departamento 1, 0,2 horas por unidade
no departamento 2, 0,6 horas por unidade no departamento 3 e 0,4 horas no departamento 4,
determine a capacidade de produo necessria para o atendimento de cada uma das trs
alternativas de plano de produo desenvolvidas no exerccio anterior.
Famlia
Departamento
1
0,3
Departamento
Departamento
2
3
0,2
0,6
Padres de consumo (h/unid.)
Departamento
4
0,4
1a alternativa
Famlia
Departamento 1
Departamento 2
Departamento 3
Departamento 4
Total
1 trim.
400
2 trim.
3 trim.
400
400
a
Plano de produo da 1 alternativa
4 trim.
400
1 trim.
2 trim.
3 trim.
4 trim.
120
120
120
120
80
80
80
80
240
240
240
240
160
160
160
160
600
600
600
600
Total das cargas de trabalho em horas
Total
480
320
960
640
2400
2a alternativa
Famlia
1 trim.
400
2 trim.
3 trim.
400
400
a
Plano de produo da 2 alternativa
1 trim.
2 trim.
3 trim.
4 trim.
500
4 trim.
Total
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Departamento 1
Departamento 2
Departamento 3
Departamento 4
Total
120
120
120
80
80
80
240
240
240
160
160
160
600
600
600
Total das cargas de trabalho em horas
150
100
300
200
750
510
340
1020
680
2550
3a alternativa
Famlia
Departamento 1
Departamento 2
Departamento 3
Departamento 4
Total
1 trim.
500
2 trim.
3 trim.
400
400
a
Plano de produo da 3 alternativa
1 trim.
2 trim.
3 trim.
4 trim.
150
120
120
135
100
80
80
90
300
240
240
270
200
160
160
180
750
600
600
675
Total das cargas de trabalho em horas
4 trim.
450
Total
525
350
1050
700
2625
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1
30
2
27
3
35
4
40
5
33
6
29
7
41
8
38
9
35
29 + 41 + 38 + 35
= 35,75
4
Demanda
30
27
35
40
33
29
41
38
35
Previso
30,00
29,40
30,52
32,42
32,54
31,83
33,66
34,53
Erro
-3,00
5,60
9,48
0,58
-3,54
9,17
4,34
0,47
34,62
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Mdia mvel
Mm4 =
41 + 38 + 35 + 40
= 38,50
4
Demanda
40
Previso
34,62
35,70
Erro
5,38
c) Verificar qual das duas tcnicas de previso gera o menor erro acumulado.
Mdia mvel
Perodo
5
6
7
8
9
10
Demanda
33
29
41
38
35
40
Previso
33,00
33,75
34,25
35,75
35,25
Erro
0
-4,75
6,75
2,25
-0,25
4,25
35,75
Demanda
33
29
41
38
35
40
Previso
32,42
32,54
31,83
33,66
34,53
34,62
Erro
0,58
-3,54
9,17
4,34
0,47
5,38
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Ano
Demanda
87
250
88
230
89
270
90
285
91
290
92
287
93
310
94
325
95
320
96
340
b=
a=
X
87
175
264
354
445
537
630
724
819
915
Demanda (Y)
250
230
270
285
290
287
310
325
320
340
2907
n( XY ) ( X )( Y )
n( X ) ( X )
2
X2
7569
15313
23234
31334
39615
48079
56728
65564
74589
83805
XY
21750
20240
24030
25650
26390
26404
28830
30550
30400
32640
266884
10.266884 915.2907
= 10,83
10.83805 ( 915) 2
10
Demanda
Y = -700,24 + 10,83X
350
300
250
200
Reta de
previso
150
100
50
0
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
Ano
Demanda
D
250
Mt = Pt + 1 (Dt - Pt)
Pt+1 = Mt + Tt
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230
270
285
290
287
310
325
320
340
11,7=11,7+0,2((296,7-285)-11,7)
11,6=11,7+0,2((307,7-296,7)-11,7)
11,2=11,6+0,2((317,2-307,7)-11,6)
11,1=11,2+0,2((327,7-317,2)-11,2)
11,0=11,1+0,2((338,5-327,7)-11,1)
10,6=11,0+0,2((347,6-338,5)-11,0)
296,7=285+11,7
307,7=296,0+11,7
317,2=305,6+11,6
327,7=316,5+11,2
338,5=327,4+11,1
347,6=336,6+11,0
357,4=346,8+10,6
Ano
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
Dprevista
296,7
307,7
317,2
327,7
338,5
347,6
Erro
-6,7
-20,7
-7,2
-2,7
-18,5
-7,6
Erro = -63,4
MAD = -63,4/6 = -10,6
4MAD = -42,4 > -63,4 o modelo est dentro da faixa aceitvel de erro.
42,4
31,8
Limite superior
21,2
10,6
Erro
88
89
90
91
92
93
94
95
96
0
-10,6
-21,2
-31,8
-42,4
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I1 = 1,3
I2 = 1,0
I3 = 0,8
I4 = 0,9
b=
a=
1
50
2
58
n( X ) ( X )
4
66,7
1
65,4
2
75
X
1
3
6
10
15
21
28
36
Demanda (Y)
50,0
58,0
62,5
66,7
65,4
75,0
77,5
82,2
537,3
n( XY ) ( X )( Y )
2
3
62,5
3
77,5
4
82,2
X2
1
5
14
30
55
91
140
204
XY
50,0
116,0
187,5
266,8
327,0
450,0
542,5
657,6
2597,4
8.2597,4 36.537,3
= 4,28
8.204 (36) 2
Y = 47,90 + 4,28X
b) Prever a demanda para os trimestres do prximo ano.
D1 trim. = (47,90 + 4,28.9).1,3 = 112,3
D2 trim. = (47,90 + 4,28.10).1,0 = 90,7
D3 trim. = (47,90 + 4,28.11).0,8 = 75,9
D4 trim. = (47,90 + 4,28.12).0,9 = 89,3
12 - A demanda por cimento est correlacionada com o nvel de atividade da construo civil
em determinada regio. Dados dos ltimos sete anos mostram os seguintes desempenhos:
Ano
Demanda por cimento (m3)
Taxa de construo (m2)
1
735
100
2
600
80
3
770
105
4
670
92
5
690
95
6
780
107
7
640
87
Demanda (Y)
XY
X2
Y2
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100
80
105
92
95
107
87
X = 666
r=
r=
735
600
770
670
690
780
640
Y = 4885
73500
48000
80850
61640
65550
83460
55680
XY = 468680
10000
6400
11025
8464
9025
11449
7569
X2 = 63932
540225
360000
592900
448900
476100
608400
409600
Y2 = 3436125
n( XY ) ( X ). ( Y )
n ( X 2 ) ( X ) 2 . n ( Y 2 ) ( Y ) 2
7.468680 666.4885
7.63932 ( 666) 2 . 7.3436125 ( 4885) 2
b) Caso a previso do nvel de atividade da construo civil para o prximo ano seja
de 90 m2, qual a demanda esperada por cimento?
b=
a=
n( XY ) ( X )( Y )
n( X 2 ) ( X ) 2
7.468680 666.4885
= 6,89
7.63932 (666) 2
Y = 42,32 + 6,89X
Dem(Y) = 42,32 + 6,89.90
= 663,42
c) Verificar se o modelo de previso gera erros aceitveis.
Taxa de
construo
100
80
105
92
95
107
87
Demanda D
Dprevista
Erro
735
600
770
670
690
780
640
731,32
593,52
765,77
676,20
696,87
779,55
641,75
3,68
6,48
4,23
-6,20
-6,87
0,45
-1,75
Erro = 0,02
MAD = 29,66/7 = 4,24
4MAD = 16,96 > 0,02 o modelo est dentro da faixa aceitvel de erro.
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Demanda prevista
Demanda confirmada
Recebimentos
Programados
Estoques
10
Projetados
PMP
Semana
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
Estoqu
e
Inicial
10
75
140
105
70
30
90
40
90
45
100
60
Setembro
1
2
3
4
30 30 35 35
35 35 20 10
0 100 0
0
1
40
0
0
Outubro
2
3
40 50
0
0
0
0
75 140 105
4
50
0
0
1
45
0
0
30
90
40
90
45 100 60
100
100
Tabela 4.6 - Dados do exerccio 8.
100
100
Recebimento
s
Programados
0
100
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
70
Novembro
2
3
45 40
0
0
0
0
4
40
0
0
20
Demanda
Estoque antes
do PMP
PMP
Estoque
Final
35
35
35
35
40
40
50
50
45
45
40
40
-25
140
105
70
30
-10
40
-10
45
0
60
20
100
0
0
0
0
100
0
100
0
100
0
0
75
140
105
70
30
90
40
90
45
100
60
20
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Demanda prevista
Demanda confirmada
Recebimentos
Programados
Estoques
10
Projetados
PMP
Semana
1
2
3
4
1
2
3
4
1
2
3
4
Estoqu
e
Inicial
10
0
65
30
0
0
0
0
0
0
0
0
Setembro
1
2
3
4
30 30 35 35
35 35 20 10
0 100 0
0
1
40
0
0
Outubro
2
3
40 50
0
0
0
0
Novembro
2
3
45 40
0
0
0
0
4
50
0
0
1
45
0
0
25
5 40 40 50
Tabela 4.6 - Dados do exerccio 8.
50
45
45
40
40
65
Recebimento
s
Programados
0
100
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
30
4
40
0
0
Demanda
Estoque antes
do PMP
PMP
Estoque
Final
35
35
35
35
40
40
50
50
45
45
40
40
-25
65
30
-5
-40
-40
-50
-50
-45
-45
-40
-40
25
0
0
5
40
40
50
50
45
45
40
40
0
65
30
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Janeiro
Fevereiro
1
2
3
4
1
2
3
4
Demanda prevista
15 15 15 12 12 12 10 10
Demanda confirmada
14 10 8
5
2
1
0
0
Recebimentos Programados
0
0
0
0
0
0
0
0
Estoques Projetados
3
3
3
3
3
3
3
3
3
PMP
15 15 15 12 12 12 10 10
Disponibilidade de entrega
4
5
7
7 10 11 10 10
Tabela 4.7 - Dados do problema 9.
Semana
Estoqu
e
Recebimento
s
Demanda
Estoque antes
do PMP
PMP
Estoque
Final
http://portaldoconhecimento.no.comunidades.net
1
2
3
4
1
2
3
4
Inicial
3
3
3
3
3
3
3
3
Programados
0
0
0
0
0
0
0
0
15
15
15
12
12
12
10
10
-12
-12
-12
-9
-9
-9
-7
-7
15
15
15
12
12
12
10
10
3
3
3
3
3
3
3
3
10 - Admitindo que o perfil de carga do setor de tratamento trmico para o produto planejado
no exerccio anterior est representado na figura 4.10, calcular a capacidade de produo
deste setor para o plano desenvolvido no exerccio 9.
Janeiro
Fevereiro
1
2
3
4
1
2
3
4
15 15 15 12 12 12 10 10
Tabela 4.7 - Dados do problema 9.
PMP
Tratamento
Trmico
2h
1
1h
Horas
1,5
0,5
0
1
Perodos
20 h
20 h
34 h
34 h
36 h
42 h
Tratamento
Trmico
42 h
48
44
40
36
32
28
24
20
16
12
45 h
Horas
Perodos
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Diz-se que os estoques no agregam valor aos produtos porque esto parados.
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P1
450
P2
230
P3
55
P4
800
P5
3000
P6
800
P7
500
P8
210
P9
100
P10
700
P11
60
20
150
10
10
100
30
Item
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
P5
P8
P1
P3
P6
P7
P2
P11
P4
P10
P9
30000
21000
9000
8250
8000
2500
2070
1800
1600
1400
800
% do valor
Ordem
Demanda
Valorizada
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
P8
34,7
24,3
10,4
9,5
9,2
2,9
2,4
2,1
1,8
1,6
0,9
Demanda
Valorizada
Acumulada
30000
51000
60000
68250
76250
78750
80820
82620
84220
85620
86420
P1
P3
%
Acumulado
Classe
34,7
59,0
69,4
79,0
88,2
91,1
93,5
95,6
97,4
99,1
100
A
A
B
B
B
C
C
C
C
C
C
A
P5
%
Individual
P6
P7
P2
P11
P4
P10
P9
Ite n s
5 - Um item possui demanda anual de 6000 unidades, taxa de encargos financeiros sobre os
estoques de 30% ao ano, custo unitrio de $ 20,00 e custos de preparao de mquina de $
70,00 por ordem. Sendo a taxa de produo da mquina que fabrica este item da ordem de 50
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unidades por dia, com 300 dias teis no ano, procure definir o tamanho dos lotes de
fabricao para lotes entregues de uma s vez e para lotes com entregas parceladas. Calcule
os custos totais das duas alternativas, defina a melhor e explique as diferenas encontradas.
D = 6000 unidades;
I = 0,3 ao ano;
C = $20,00 por unidade;
A = $70,00 por ordem;
m = 50 unidades por dia;
d = 6000 unidades por ano / 300 dias por uno = 20 unidades por dia.
2. D. A
=
C. I
2.6000.70
= 374,1 unidades 375 unidades
20.0,3
D
Q
. A + . C. I
Q
2
6000
375
CT = 6000.20 +
.70 +
.20.0,3 = 122.245,00
375
2
CT = D. C +
2. D. A
=
d
C. I . 1
m
CT = D. C +
2.6000.70
= 483,04 unidades 484 unidades
20
20.0,3. 1
50
D
d Q
. A + 1 . . C. I
m 2
Q
CT = 6000.20 +
6000
20 375
.70 + 1 .
.20.0,3 = 121.738,96
50 2
375
O custo total para uma poltica de entregas parceladas menor do que o custo total de uma
poltica de entrega integral do lote. Isto deve-se ao fato de que, por um lado, com entregas
parceladas o estoque mdio do sistema reduzido, e por outro, o lote econmico aumenta de
tamanho gerando um nmero menor de reposies. Logo, desde que os custos de preparao
(A) e os custos de armazenagem (I) no se alterem, sempre vantajoso optar por entregas
parceladas.
6 - Um fornecedor estabelece seu preo de venda para um item de acordo com a seguinte
tabela de preos:
Lotes menores de 500 unidades custam $ 10,00 por unidade;
Lotes de 500 a 1999 unidades custam $ 8,00 por unidade;
Lotes de 2000 a 3999 unidades custam $ 6,00 por unidade;
Lotes de 4000 a 9999 unidades custam $ 3,50 por unidade;
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Para C = $ 10,00:
Q =
2. D. A
=
C. I
2.2000.10
= 163,30 164 < 500
10.0,15
O valor encontrado est dentro da faixa oferecida, assim, passa-se a calcular os custos totais
para o lote econmico de 164 unidades encontrado e para os demais lotes superiores onde
existem pontos de descontos, ou seja, para 500, 2000, 4000 e 10000
CT = D. C +
D
Q
. A + . C. I
Q
2
Para Q = 164 :
2000
164
CT = 2000.10 +
.10 +
.10.0,15 = 20.244,95
164
2
Para Q = 500 :
2000
500
CT = 2000.8 +
.10 +
.8.0,15 = 16.340,00
500
2
Para Q = 2000:
2000
2000
CT = 2000.6 +
.10 +
.6.0,15 = 12.910,00
2000
2
Para Q = 4000:
2000
4000
CT = 2000.3,5 +
.10 +
.3,5.0,15 = 8055,00
4000
2
Para Q = 10000:
2000
10000
CT = 2000.2,8 +
.10 +
.2,8.0,15 = 7702,00
10000
2
Logo, como o lote de 10000 unidades apresentou o menor custo total deste tamanho o lote
econmico que dever ser reposto.
7 - Montar um sistema de controle de estoques por ponto de pedido e explicar seu
funcionamento, admitindo-se reposies em lotes econmicos, para um item com uma
demanda anual de 2000 unidades, um custo de preparao do pedido de $ 20,00, uma taxa de
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encargos financeiros sobre os estoques de 30% ao ano e um custo unitrio de $ 15,00. Vamos
admitir ainda que este item tenha um estoque de segurana de 30 unidades, e um tempo de
ressuprimento de 5 dias para um ano com 250 dias teis.
D = 2000 unidades;
A = $20,00 por ordem;
I = 0,30 ao ano;
C = $15,00 por unidade;
Qs = 30 unidades;
t = 5 dias;
d = 2000 unidades por ano / 250 dias por uno = 8 unidades por dia.
PP = d.t + Qs = 8.5 + 30 = 70 unidades
Q =
2. D. A
=
C. I
2.2000.20
= 133,33 134 unidades
15.0, 30
Q . t ano 134.250
=
=16,75 17 dias 15 vezes ao ano
D
2000
A cada 17 dias teis, aproximadamente 15 vezes por ano, ser feita uma reviso dos estoques
deste item, e, se tudo correr bem, dever ser encomendado um lote de aproximadamente 134
unidades.
Qf = 0;
Qp = 100 unidades;
Qr = 20 unidades;
Qs = 30 unidades.
Q = d . (tr + t) - Qf - Qp - Qr - Qs = 8.(17+5)-0-100+20+30 = 126 unidades.
9 - Admitindo-se um produto acabado que tenha sua estrutura conforme a figura 5.15 abaixo,
planejar seus componentes segundo a lgica do MRP com auxlio dos registros de controle de
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cada item, para o PMP da tabela 5.18. Resuma dizendo o que o sistema deveria fazer neste
momento em termos de programao das ordens.
A
B
D
C
D
Leadtime: 1 semana
15
16
17
30
0
0
0
0
0
0
0
0
-100 -100 -100
30
0
0
Item: C
Q: 100 unid.
Qs : 0 unid.
Perodo
10
11
12
13
14
Necessidades Brutas
30
25
20
20
30
Reposies
10
10
10
10
10
Recebimentos Programados
0
100
0
0
0
Estoques Projetados
50
10
75
45
15
-25
Necessidades Lquidas
25
Liberao Planejada de Ordens
100
Tabela 5.20 - Programao do item C.
Leadtime: 2 semana
15
16
17
30
0
0
10
10
10
0
0
0
-65
-75
-85
40
10
10
Item: D
Perodo
Necessidades Brutas
Reposies
Recebimentos Programados
Estoques Projetados
10
Leadtime: 1 semana
15
16
17
0
0
0
0
0
0
0
0
0
-190 -190 -190
Q: L4L.
10
11
0
40
0
0
0
0
10
-30
12
100
0
0
-130
Qs: 10 unid.
13
14
60
0
0
0
0
0
-190 -190
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Necessidades Lquidas
0
40
100
60
0
Liberao Planejada de Ordens 40
100
60
0
0
Tabela 5.21 - Programao do item D.
Item: E
Q: 50 unid.
Qs : 0 unid.
Perodo
10
11
12
13
14
Necessidades Brutas
0
40
0
60
0
Reposies
0
0
0
0
0
Recebimentos Programados
0
0
0
0
0
Estoques Projetados
0
0
-40
0
-100
0
Necessidades Lquidas
0
40
0
60
0
Liberao Planejada de Ordens 50
0
50
0
0
Tabela 5.22 - Programao do item E.
0
0
0
0
0
0
Leadtime: 1 semana
15
16
17
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Para atender o PMP do produto A, deve-se emitir e seqenciar para a prxima semana uma
ordem de montagem de 30 produtos A, uma ordem de fabricao de 40 itens D e 50 itens E.
10 - Admitindo-se que os erros entre a demanda ocorrida no perodo e a demanda prevista
para os ltimos nove perodos so os apresentados na tabela 5.23 abaixo, dimensionar os
estoques de segurana para um nvel de atendimento de 80% e 90% empregando os valores
do MAD e do .
Perodo Datual Dprevista Erro
1
95
90,00
5,00
2
98
92,50
5,50
3
90
94,75 -4,75
4
92
92,37 -0,37
5
95
92,18
2,82
6
90
93,59 -3,59
7
100
91,79
8,21
8
92
95,89 -3,89
9
95
93,94
1,06
Tabela 5.23 - Dados do exerccio 10.
Perodo
1
2
3
4
5
6
7
8
9
Erro2
25,00
30,25
22,56
0,14
7,95
12,89
67,40
15,13
1,12
182,44
| Erro |
5,00
5,50
4,75
0,37
2,82
3,59
8,21
3,89
1,06
35,19
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Erro
MAD =
182,44
= 4,50
9
Qs = k.MAD
= 0,84.3,91
= 3,28 4 unidades
Qs = k.
= 1,28.4,50
= 5,76 6 unidades
Operao
2
0,5 min.
Operao
3
0,5 min.
Operao
4
1,0 min.
Operao
5
0,4 min.
Operao 6
0,8 min.
Operao
7
0,7 min.
Qual os limites inferior e superior da capacidade de produo desta linha? Qual o tempo de
ciclo para uma demanda esperada de 320 unidades? Qual o nmero mnimo de postos de
trabalho na linha para atender a este tempo de ciclo? Estabelea estes postos para cada
operador e calcule o ndice de eficincia desta soluo.
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CPinf erior =
CPsup erior =
TC =
N minimo =
1,5 minutosporunidade
tempo livre = 1 (1,5 1,3) + (1,5 1,4) + (1,5 1,5) = 0,93 ou 93%.
N TC
3 1,5
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Ordens
OF1
OF2
OF3
OF4
OF5
OF6
Processamento (horas)
Prioridade
Mquina A Mquina B
15
10
30
18
16
40
14
15
55
13
14
35
10
17
45
14
13
30
Tabela 6.10 - Dados do exerccio 5.
Regras
PEPS
MTP
MDE
IPI
Johnson
Mq. B
Mq. A
Entrega
(horas)
Seqncias
OF1-OF2-OF3-OF4-OF5-OF6
OF1-OF4-OF5-OF6-OF3-OF2
OF1-OF6-OF4-OF2-OF5-OF3
OF2-OF4-OF3-OF5-OF1-OF6
OF5-OF4-OF3-OF2-OF6-OF1
OF1
OF1
OF2
OF2
15
25
5
1
3
2
4
6
OF3
OF3
33
OF4
OF4
47 49
OF5
OF5
60 64
OF6
OF6
70 78
84 95
108
Horas
Mq. B
Mq. A
OF1
OF4
OF4
OF1
15
OF5
25 28
OF6
OF5
OF6
38 42
59
OF2
OF2
OF3
52
OF3
66
72
84 87
103
Horas
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Mq. B
Mq. A
OF1
OF1
OF6
OF6
15
OF4
OF4
OF2
OF2
25 29
42
OF5
56
60
OF5
OF3
OF3
70
76
84
93
108
Horas
Mq. B
Mq. A
OF2
OF2
OF4
OF4
OF3
OF3
18
31 34
OF5
45 48
OF5
OF1
55 63
70
OF1
OF6
OF6
80 84
90
103
Horas
Mq. B
Mq. A
OF5
OF5
OF4
OF3
OF4
10
23
27
OF3
OF2
37 41
OF2
OF6
5556
69 72
OF6
OF1
OF1
8485
95
Horas
Regras
PEPS
MTP
MDE
IPI
Johnson
Leadtime
Mdio (h)
108/6 = 18,0
103/6 = 17,2
108/6 = 18,0
103/6 = 17,2
95/6 = 15,8
Tempo de Espera
Mdio (h)
(0+0+2+4+8+11)/6 = 4,2
(0+0+4+7+6+3)/6 = 3,3
(0+0+0+0+6+9)/6 = 2,5
(0+3+3+8+10+6)/6 = 5,0
(0+4+4+1+3+1)/6 = 2,2
A regra PEPS a mais simples delas sendo pouco eficiente. Esta regra faz com que lotes
com tempos longos retardem toda a seqncia de produo, gerando tempo ocioso nos
processos frente, fazendo com que o tempo de espera mdio dos lotes seja elevado.
A regra MTP obtm um ndice de leadtime mdio baixo, reduzindo os estoques em
processo, agilizando o carregamento das mquinas frente e melhorando o nvel de
atendimento ao cliente. Como ponto negativo, esta regra faz com que ordens com tempos
longos de processamento sejam sempre preteridas.
A regra MDE, como prioriza as datas de entrega dos lotes, faz com que os atrasos se
reduzam, o que conveniente em processos que trabalham sob encomenda. Porm, como
no leva em considerao o tempo de processamento, pode fazer com que lotes de
concluso rpida fiquem aguardando.
A regra IPI, baseada em atribuir um ndice de prioridade a cada ordem, apresenta as
mesmas caractersticas da regra anterior, sendo mais conveniente empreg-la apenas como
critrio de desempate para outra regra.
A regra Johnson, conforme esperado, apresentou o menor leadtime e um baixo tempo de
espera para processamento na segunda mquina, garantido pela sua heurstica de
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seqenciar tempos rpidos de incio para o primeiro recurso e tempos rpidos de concluso
para o segundo.
6 - Qual a importncia em se identificar os gargalos de um sistema produtivo? Como ele
direciona o seqenciamento dos lotes?
A fim de definir o fluxo produtivo, os custos com estoques e as despesas operacionais.
Atravs de 10 regras, direciona-se o seqenciamento dos lotes:
Regra 1: A taxa de utilizao de um recurso no-gargalo no determinada por sua
capacidade de produo, mas sim por alguma outra restrio do sistema.
Regra 2: Utilizao e ativao de um recursos no so sinnimos.
Regra 3: Uma hora perdida num recurso gargalo uma hora perdida em todo o sistema
produtivo.
Regra 4: Uma hora ganha num recurso no-gargalo no representa nada.
Regra 5: Os lotes de processamento devem ser variveis e no fixos.
Regra 6: Os lotes de processamento e de transferncia no necessitam ser iguais.
Regra 7: Os gargalos governam tanto o fluxo como os estoques do sistema.
Regra 8: A capacidade do sistema e a programao das ordens devem ser consideradas
simultaneamente, e no seqencialmente.
Regra 9: Balanceie o fluxo e no a capacidade.
Regra 10: A soma dos timos locais no igual ao timo global.
7 - Monte uma rede PERT/CPM para um projeto com as atividades da tabela 6.11. Calcule os
tempos, folgas e identifique o caminho crtico.
10
23
2
A
0
0
10
1
B
C
17
G
D X 0
9
15
25
5
40
H
35
35
16
3
16
27
40
E
19 Y 0
F
15
7
14
8 49
49
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Atividade
A
B
C
D
E
F
G
H
X
Y
Atividade
A
B
C
D
E
F
G
H
X
Y
10
16
17
15
19
15
9
14
0
0
PDI
0
0
10
10
16
16
27
35
25
31
Cedo
i
0
0
10
10
16
16
27
35
25
31
UDT
23
16
40
40
35
35
49
49
40
35
Tarde
f
10
16
27
25
35
31
49
49
27
35
i
0
0
23
23
16
16
40
35
40
35
f
23
16
40
40
35
35
49
49
40
35
TD
23
16
30
30
19
19
22
14
15
4
FT
FL
FD
FI
13
0
13
15
0
4
13
0
15
4
0
0
0
0
0
0
15
0
2
4
13
0
0
2
0
4
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
Atividade
Tempo Normal
Tempo Acelerado
A
B
C
10
16
17
8
15
16
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D
E
F
G
H
15
15
$400
19
17
$300
15
12
$300
9
14
13
$500
Tabela 6.12 - Tempos e custos de acelerao do exerccio 8.
Atividade
A
B
C
D
E
F
Dependncia
Durao
to
tm
18
20
A
14
16
A
15
17
B
13
15
B
18
19
CeD
14
15
Tabela 6.13 - Dados do exerccio 9.
Atividade
A
B
C
D
E
F
tp
22
17
18
16
21
16
Durao
te
2
20,00
0,44
15,83
0,25
16,83
0,25
14,83
0,25
19,17
0,25
15,00
0,11
35,83
35,83
0
0
3
20,00 B
E
20,00
15,83 19,17
A
14,83
2
20,00
C
F
16,83
15,00
4
65,66
65,66
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Atividade
A
B
C
D
E
F
Atividade
A
B
C
D
E
F
20,00
15,83
16,83
14,83
19,17
15,00
PDI
0
20,00
20,00
35,83
35,83
50,66
Cedo
i
f
0
20,00
20,00 35,83
20,00 50,66
35,83 50,66
35,83 65,66
50,66 65,66
UDT
20,00
35,83
50,66
50,66
65,66
65,66
Tarde
i
f
0
20,00
20,00 35,83
20,00 50,66
35,83 50,66
35,83 65,66
50,66 65,66
TD
20,00
15,83
30,66
14,83
29,83
15,00
FT
FL
FD
FI
0
0
13,83
0
10,66
0
0
0
13,83
0
10,66
0
0
0
13,83
0
10,66
0
0
0
13,83
0
10,66
0
O caminho crtico do projeto A-B-D-F com um tempo esperado total (ttotal) de 65,66 e uma
varincia de 1,05.
K=
t t total 66 65,66
=
= 0,33
1,05
Entrando com este valor na tabela da funo de distribuio da curva normal, verifica-se que
existe uma probabilidade de 62,9% do projeto ser concludo nesse prazo.
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Porque us-lo?
Prazo de
entrega
Avaliar
cumprimento
dos prazos
(Why)
Calcular
Quem?
(Who)
Acompanhamento
e Controle
da
Produo
Atuar corretivamente
Quando?
(When)
Ao completar
cada projeto
Como?
(How)
Diferena
entre data de
entrega e
prazo
Quando?
(When)
Projeto no
concludo
no prazo
Onde?
(Where)
Verificar
os tempos
de setup,
movimenta
o e
fabricao
Porque us-lo?
(Why)
Calcular
Quem?
(Who)
Quando?
(When)
Atuar corretivamente
Como?
(How)
Quando?
(When)
Onde?
(Where)
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Regra 2: O processo precedente (fornecedor) deve produzir seus itens apenas nas
quantidades requisitadas pelo processo subseqente (cliente).
O objetivo limitar os estoques em processo nos postos de trabalho quantidade projetada
pelo sistema kanban, evitando a superproduo. Assim, nivela os ritmos de produo e
garante uma reposio uniforme dos itens, no momento e nas quantidades necessrias. Com
isso, qualquer produo diferente da autorizada pelo carto kanban est proibida.
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A nvel de planejamento, o PMP do cliente deve servir de base para a elaborao do PMP
do fornecedor, permitindo que o mesmo organize sua estrutura produtiva e dimensione
seus kanbans internos, preparando-se para a demanda que vir;
A nvel de programao diria, a comunicao feita por meio do sistema kanban,
especificando o que realmente o cliente est necessitando naquele momento. Esta
comunicao pode ser feita de duas formas: convencionalmente, via carto kanban de
fornecedor, ou de forma avanada, via envio dirio de uma tabela com as necessidades de
itens a serem entregues naquele dia.
9 - Explique porque no sistema kanban o tamanho dos lotes devem estar prximos de um.
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Dentro da filosofia JIT, busca-se trabalhar com custos de setup mnimos, seja pela
implantao da produo focalizada com clulas de fabricao, bem como, pela aplicao de
tcnicas de setups rpidos s mquinas. Por outro lado, considera-se que qualquer nvel de
estoque circulando no sistema produtivo uma fonte em potencial de problemas que levam a
deteriorizao da qualidade. Em decorrncia disto, chega-se ao lote econmico unitrio.
10 - Supondo que um item possui uma demanda mdia diria de 1500 itens/dia, sendo
acondicionado em contenedores padres em lotes de 50 itens/carto, e que, em funo dos
custos de setup da mquina, pretende-se fazer em mdia 4 preparaes por dia. Por outro
lado, o funcionrio responsvel pela movimentao dos lotes entre o produtor e o consumidor
est encarregado de fazer 10 viagens por dia. Calcule o nmero de cartes kanban necessrio
ao funcionamento do sistema admitindo uma segurana para o sistema de 15%.
D = 1500 itens/dia;
Q = 50 itens/carto;
Tprod = 0,25 do dia;
Tmov = 0,2 do dia;
S = 0,15 do dia.
D
D
N = . Tprod . (1 + S) + Tmov . (1 + S)
Q
Q
1500
1500
N=
.0,25. (1 + 0,15) +
.0,2. (1 + 0,15)
50
50
N = 8,625 + 6,9
N = 9 cartes kanban de produo + 7 cartes kanban de movimentao.
O nmero total de cartes kanban e contenedores no sistema ser de 16, ou seja, um estoque
total de 800 itens (16 cartes x 50 itens/carto), sendo que 9 contenedores, com seus cartes
kanban de produo, ficaro no supermercado de itens prontos do produtor, e 7
contenedores, com seus cartes kanban de movimentao, em circulao entre o
supermercado de itens prontos do produtor e o supermercado de matrias-primas do
consumidor.
11 - Admitindo-se um posto consumidor junto ao posto produtor com um supermercado de
itens entre eles, com cartes kanban de produo, calcular o nmero de cartes necessrios,
dado que o consumidor utiliza 600 itens/dia, em contenedores padres com lotes de 30
itens/carto, e o produtor emprega entre preparao da mquina e produo de um lote de 30
itens, 15 minutos de um dia de 480 minutos. Desconsiderar estoques de segurana.
D = 600 itens/dia;
Q = 30 itens/carto;
Tprod = 0,03125 do dia.
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N = . Tprod . (1 + S)
Q
600
N=
.0,03125. (1 + 0)
30
N = 0,625
N = 1 carto kanban de produo.
O nmero total de cartes kanban e contenedores no sistema ser de 1, ou seja, um estoque
total de 30 itens (1 cartes x 30 itens/carto).
12 - Calcular o nmero de cartes kanban necessrios para operar com um fornecedor de um
item com demanda diria de 2000 itens, em contenedores padro para lotes de 50
itens/carto, admitindo-se que o fornecedor realiza uma viagem por dia e que a mesma pode
atrasar em at 10% do seu tempo.
D = 2000 itens/dia;
Q = 50 itens/carto;
Tmov = 2 do dia;
S = 0,10 do dia.
N = Tmov . (1 + S)
Q
2000
N=
.2. (1 + 0,10)
50
N = 88
N = 88 cartes kanban de movimentao.
H necessidade de operar o sistema com 88 cartes de fornecedor sendo que normalmente 44
cartes estaro no supermercado de matrias-primas do posto consumidor, com 2200 itens, a
disposio do operador durante o dia, e 44 cartes estaro de posse do fornecedor para
reposio no outro dia.
13 - Explique como as funes executadas pelo sistema kanban simplificam as atividades de
programao, controle e acompanhamento da produo.
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Por ser operacionalizado pelos prprios operrios, o sistema kanban estimula a iniciativa e
o sentido de propriedade nos mesmos;
Ao estabelecer uma cadeia clara entre o cliente e o fornecedor dos itens, facilita os
trabalhos dos grupos de melhorias, como os Crculos de Controle da Qualidade, na
identificao e eliminao de problemas;
Permite a identificao imediata de problemas, que inibam o incremento da produtividade,
atravs da reduo planejada do nmero de cartes kanban em circulao no sistema. Estes
problemas sero os temas a serem tratados pelos grupos de melhoria;
Ao estimular o uso de pequenos, reduz a necessidade de equipamentos de movimentao e
acusa imediatamente problemas de qualidade nos itens;
Implementa efetivamente os conceitos de organizao, simplicidade, padronizao e
limpeza nos estoques do sistema produtivo;
Dispensa a necessidade de inventrios peridicos nos estoques, a quantidade de cada item
definida pelo seu nmero de cartes kanban em circulao no sistema;
Estimula o emprego do conceito de operador polivalente, pois fomenta nos operadores
atividades de programao e controle da produo, antes de responsabilidade do pessoal
do PCP;
Atravs dos cartes kanban, fornece-se informaes precisas e simples aos operadores
para execuo de suas atividades, facilitando o cumprimento dos padres de trabalho.
15 - Comente 5 pr-requisitos para o funcionamento ideal do sistema kanban.
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