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Aplicao do JIT/MRP e clula de montagem flexvel em empresa

de autopeas para aumento da produtividade
RESUMO
A indstria de manufatura devido a exigncias do mercado tem sentido a necessidade de aumentar a
sua competitividade, melhorando o seu desempenho, neste sentido, a programao, o controle da
produo e o projeto de clulas de produo e de montagem ganharam destaque nos ltimos anos. A
programao e controle da produo por se tratarem de meios para atingir os objetivos de prazo e
quantidade requeridos pelos clientes e o projeto das clulas de produo e de montagem para atingir
a produtividade, flexibilidade e a reduo de perdas para se atender esta demanda. Este trabalho tem
como objetivo apresentar uma metodologia que cobre desde o recebimento dos dados de demanda do
cliente at a entrega do produto na expedio atravs de uma programao e controle de produo
que concilia MRP com JIT (combinados de forma que o primeiro seja usado de forma global e que o
segundo seja usado para controle interno no cho de fbrica), em conjunto com uma clula flexvel de
montagem. A empresa estudada de mdio porte fica sediada na cidade de So Paulo e dedica-se a
manufatura de autopeas, tendo implantado o sistema de produo enxuta. Os resultados
apresentados mostram significativos ganhos de produtividade mostrada atravs de grficos de:
diminuio dos tempos de fabricao (lead time), dos estoques em processo, de peas acabadas, e de
transporte.
Palavras Chave: MRP, Just-in-time, Clula de Montagem.

1. INTRODUO
Devido crescente presso por competitividade e ao grande sucesso da Toyota atravs
do seu famoso Sistema Toyota de Produo (STP), a Logstica e o Planejamento,
Programao e Controle da Produo (PPCP) assumiram um papel importante na Estratgia
de Manufatura. Atender as demandas dos clientes com o tratamento Just-in-time (JIT) passou
a ser um fator de peso devido aos pilares Qualidade-Quantidade-Custo-Prazo. H muito se
conhece que a vantagem competitiva da Toyota a Excelncia da Manufatura. Em paralelo,
principalmente no ocidente, se desenvolveram os Sistemas de Administrao da Produo
(SAP) com base na tecnologia da informtica. No incio nasceu o Material Required Planning
(MRP I) com os clculos das necessidades de materiais foi um grande avano, pois devido
complexidade e quantidade cada vez maiores dos materiais envolvidos na fabricao e
montagem de vrios tipos de produtos, as empresas necessitaram de programas que as
ajudassem a processar as informaes de uma forma mais segura e rpida. Mais tarde surgiu o
Manufacturing Resources Planning (MRP II) que alm dos clculos das necessidades de
materiais, tambm calcula os recursos necessrios para a fabricao e/ou montagem do
produto final. Por fim surgiu o Enterprise Resources Planning (ERP) que gerencia todas as
operaes da Empresa.
Atualmente prtica de algumas empresas a conciliao entre os sistemas eletrnicos
de administrao de produo (SAP) para se gerenciar o macro e prticas do JIT (um dos
pilares do Sistema de Produo Enxuta), controles visuais e o kanban para se gerenciar o cho
de fbrica. Essa unio traz vrias vantagens como, por exemplo, poder planejar a capacidade
interna e de fornecedores antecipadamente atravs do SAP e controlar o dia-dia do cho de
fbrica com o JIT.

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2. PLANEJAMENTO E CONTROLE
Segundo SLACK, CHAMBERS, HARDLAND, HARRISON e JOHNSTON (2002), o
Planejamento e Controle so atividades que conciliam fornecimento e demanda, gerenciando
a operao produtiva para satisfazer as demandas dos clientes. Estas atividades proporcionam
aos sistemas, procedimentos e decises que conciliam estas duas entidades. Conectam
recursos capazes de fornecer bens e servios para a demanda que foi projetada para ser
satisfeita. Isto requer que os recursos produtivos estejam disponveis:

Na quantidade adequada;
No momento adequado e
No nvel de qualidade adequado.

Todas as situaes de planejamento e de controle acontecem sob limitaes de

recursos tais como:

Limitaes de custo;
Limitaes de capacidade;
Limitaes de tempo;
Limitaes de qualidade.

As incertezas, tanto de fornecimento como de demanda, afetaro a complexidade das

tarefas de planejamento e controle. A demanda pode ser tratada tanto como dependente
quanto como independente. A demanda independente menos previsvel porque depende das
casualidades do mercado.
3. MRP
O MRP I um sistema informatizado que permite que as empresas calculem quanto de
material de determinado tipo so necessrios e em que momento (SLACK, CHAMBERS,
HARDLAND, HARRISON e JOHNSTON, 2002).
Carteira de pedidos

Programa-mestre de
produo

Previso de vendas

Listas de materiais

Planejamento das
necessidades de
materiais

Registros de estoque

Ordens de compra

Planos de materiais

Ordens de trabalho

Figura 1: Desenho esquemtico do planejamento de necessidades de materiais (MRP I). Fonte: SLACK,
CHAMBERS, HARDLAND, HARRISON e JOHNSTON (2002).

De acordo com a Figura 1, explicam SLACK, CHAMBERS, HARDLAND,

HARRISON e JOHNSTON (2002), comeando na parte superior, as primeiras entradas para
o planejamento das necessidades de materiais so os pedidos de clientes e a previso de
demanda. A primeira se refere a pedidos firmes programados para algum momento no futuro,
enquanto a segunda consiste em estimativas realsticas da quantidade e momento de pedidos
futuros. O Programa Mestre de Produo (MPS Master Production Schedule) a fase mais
importante do planejamento e controle de uma empresa, constituindo-se na principal entrada
para o planejamento das necessidades de materiais. O MPS contm uma declarao da
quantidade e momento em que os produtos finais devem ser produzidos; esse programa

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direciona toda a operao em termos do que montado, manufaturado e comprado. base

do planejamento de utilizao de mo-de-obra e equipamentos e determina o
aprovisionamento de materiais e capital. Uma lista de materiais mostra quais e quantos itens
so necessrios para fabricar ou montar os produtos. O MRP I reconhece que alguns dos itens
necessrios podem j estar em estoque. ento necessrio verificar quanto estoque h desses
itens, para que se possa calcular a necessidade lquida quantidade extra necessria para,
juntamente com o estoque, atender a demanda. O MRP I gera, ento, as ordens de trabalho
para itens fabricados internamente e ordens de compra para itens fornecidos por terceiros.
Finalmente, o MRP I dispara a fabricao do produto final, sempre levando em considerao
o prazo estipulado pelo cliente, sendo ento necessrio fornecer os leads-time internos de
fabricao e montagem e de entrega de componentes comprados.
De acordo com MARTINS e LAUGENI (2001), com o desenvolvimento da
capacidade de processamento dos computadores, aliado ao advento dos personal computer
(PCs), cada vez mais acessveis, expandiu-se o conceito do MRP I at ento utilizado. Assim,
alm dos materiais que j eram tratados, passou-se a considerar tambm outros insumos,
como mo-de-obra, equipamentos, espaos disponveis para estocagem, instalaes, etc. Os
programas com tais capacidades de processamento passaram a ser denominados de
Manufacturing Resources Planning, que pode ser traduzido por planejamento das
necessidades de manufatura e convencionou-se chamar de MRP II. Hoje em dia cada vez
maior o nmero de autores que chamam o MRP II de ERP, ou seja, planejamento dos recursos
da empresa.
4. JUST IN TIME E KANBAN
JIT significa produzir o produto na quantidade e no momento necessrios. A relao
entre clientes e fornecedores internos e externos alterada, pois o fornecedor dever prover
seu cliente de produtos somente na quantidade e no momento que esses forem utilizados pelo
processo do cliente, o que implica entregas freqentes em quantidades pequenas, para que no
haja a formao de estoques de matria-prima e de produtos em processo.
A propagao dessa atitude por toda empresa trs como resultado uma significativa
reduo de custo. MONDEN (1984) afirma: "Se o JIT realizado em toda empresa,
inventrios desnecessrios na fbrica so completamente eliminados, tornando almoxarifados
e depsitos desnecessrios. O custo de manter estoque reduzido e a rotatividade do capital
de giro aumentada".
Segundo MARTINS e LAUGENI (2001), o JIT usa o Sistema Kanban para retirar as
peas em processamento de uma estao de trabalho e pux-las para a prxima estao do
processo produtivo. As partes fabricadas ou processadas so mantidas em contineres e
somente alguns desses so fornecidos estao subseqente. Quando todos os contineres
esto cheios a maquina pra de produzir, at que retorne outro continer vazio, que funciona
como uma ordem de produo. Assim, estoques de produto em processo so limitados aos
disponveis nos contineres e s so fornecidos quando necessrio. O programa de montagem
final puxa as partes dos postos anteriores e estes, por sua vez, tambm puxam as partes de
seus postos anteriores e assim sucessivamente at chegar aos fornecedores externos.
5. PRODUO SINCRONIZADA
GOLDRATT e FOX (1989) explicam que a produo sincronizada qualquer maneira
sistemtica que tenta movimentar o material rpida e uniformemente atravs dos vrios
recursos da fbrica, de acordo com a demanda do mercado. Os japoneses usaram o exemplo
do sistema de um rio para caracterizar o fluxo uniforme que eles esto tentando seguir. O

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material deve fluir como riachos at regatos e regatos at rios e assim por diante, sem represas
nem rompimentos que interrompam o fluxo.
Segundo SHINGO (1996) a implementao de um fluxo continuo de produo
necessita de um perfeito balanceamento das operaes ao longo da clula de fabricao e
montagem. O balanceamento das operaes no modo tradicional procura nivelar os tempos de
ciclo de cada trabalhador, de forma a fazer com que os trabalhadores recebam cargas de
trabalho semelhantes.
6. PROJETO DA CLULA DE MONTAGEM
ROTHER e HARRIS (2002, apud CALADO, 2006) definem clula como sendo um
arranjo de pessoas, mquinas, materiais e mtodos em que as etapas do processo esto prximas
e ocorrem em ordem seqencial, atravs do qual as partes so processadas em um fluxo
continuo. O layout fsico celular em formato de U conhecido e aplicvel em indstrias e
escritrios de servios, mas existem vrios layouts celulares para se produzir pequenos lotes
com processo seqencial e fluxo continuo sem interrupes.
Para BLACK (1998), a clula ideal faz peas, uma de cada vez, em um projeto
flexvel. A capacidade da clula (o tempo de ciclo) pode ser rapidamente alterada, para
responder a mudanas de demanda do cliente. Famlias de peas com projetos similares,
aparelhos flexveis para suporte de peas, e mudanas de ferramenta permitem rpida troca de
um componente para outro. A qualidade controlada dentro da clula, e o equipamento sofre
manuteno freqente pelos trabalhadores. Os caminhos que os materiais tomam dentro da
fbrica so definidos pelos elos de controle, de maneira que a funo de controle da produo
integrada. Usar sistemas de manufatura celular, interligados a um sistema de controle de
produo de puxar tem provado ser a maneira de alcanar os objetivos de atender com rapidez
e flexibilidade as variaes de demanda do cliente.
7. METODOLOGIA
A metodologia utilizada esta mostrada atravs do fluxograma da Figura 2 que mostra
o estado anterior e o atual relativo ao manuseio dos dados de demanda e programao. Na
Tabela 1 so mostrados o estado anterior e o estado aps as melhorias do controle de cho de
fbrica e da clula de montagem manual.
7.1. PREVISO DE DEMANDA
A Empresa utiliza um sistema interligado on-line na qual as montadoras (clientes)
enviam seus pedidos de produtos com as respectivas quantidades e prazos de entrega a uma
caixa postal na Embratel.
A cada quinze minutos o sistema acessa a caixa postal e faz a captura dos programas
de entrega enviados pelas montadoras.
O sistema faz a confirmao do programa, gerando, ento, um Programa Lquido.
O Programa Lquido confrontado com o sistema de controle de notas fiscais emitidas
dos produtos j enviados aos clientes, gerando ento o Programa Residual Lquido.
Do Programa Residual Lquido gerado o resumo mensal chamado PIC (Plano
Industrial e Comercial) Consolidao da previso de vendas resumida e detalhada.

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Estado Anterior

Estado Atual

Previso de Demanda

Previso de Demanda

Tabela 1: Caractersticas da clula de montagem manual

Reunio Mensal PIC

Processamento de
Dados de Demanda

Processamento de
Dados de Demanda

Planejamento da
Produo

Planejamento da
Produo
Plano Diretor de
Produo

MRP

MRP

Dimensionamento de
MOD
Dimensionamento dos
lotes fixos
Dimensionamento do
estoque de segurana

Programao
Formato
Qtde de
operadores
Capacidade de
produo
Capacitao dos
operadores
Abastecimento de
materiais

Anterior

Atual

Ordem de Produo
Linha

Kanban
"U"

Fixo

Varivel

Fixo

Varivel

Especializado

Polivalente

Realizado pelo
operador, a p

Realizado pelo
abastecedor com o
pequeno trem

Tempo entre
Desequilibrado
postos de trabalho
Vrias
Peas entre postos
Local de
Em cima da
bancada, no cho,
componentes na
m ergonomia
clula

Equilibrado
Uma
No abastecedor
frontal, tima
ergonomia

Figura 2: Fluxo da programao da produo

7.2. REUNIO MENSAL PIC

Basicamente, a reunio mensal PIC se resume nos seguintes tpicos:

Apresentao das expectativas de vendas para o prximo ms, baseados em dados

das montadoras e do mercado de reposio.
Definio das carteiras a serem atendidas (Objetivo de atendimento: 100%)
Anlise prvia da capacidade
Discusso dos itens em atraso
Fechamento dos volumes globais a serem atendidos

7.3. PROCESSAMENTO DOS DADOS DE DEMANDA

Existe uma rotina de exportao dos dados do sistema interligado para o sistema MRP
que administra todas as operaes da Empresa.
Ento, o arquivo do Programa Residual Lquido transferido para um diretrio aonde
o sistema MRP vem capturar as informaes.
SISTEMA
INTERLIGADO

DIRETRIO

SISTEMA
MRP

Figura 3: Desenho esquemtico de captao de informaes de demanda do MRP.

O sistema MRP ento roda o MPS Bruto, onde o mesmo faz uma customizao dos
dados atravs da distribuio linear dos nmeros.
7.4. MTODOS DE PLANEJAMENTO DA PRODUO
De posse do MPS Bruto, o analista de programao de logstica faz uma adequao ao
cho de fbrica, levando em considerao capacidade da clula, nmero de mo-de-obra
direta (MOD), rejeio, paradas, etc., gerando ento o MPS Adequado.
O MPS Adequado ento rodado pelo sistema MRP, gerando:

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Ordens de Produo
O Programa Diretor de Produo (PDP), clculo do MOD.
MRP

7.5. PDP
O PDP permite a formalizao de um acordo entre o Departamento de Logstica e as
Unidades Autnomas de Produo (UAP) quanto aos objetivos de produo por referncia de
produto em mdio prazo (cinco semanas), tendo por base um pedido comercial a cumprir e
recursos a desenvolver.
O PDP gerado por clula de manufatura onde so definidas as referncias (produtos)
a serem produzidos e as respectivas quantidades em um horizonte de cinco semanas, sendo:

A 1 semana detalhada por dia

Da 2 a 5 semana: volume global da semana por referncia

Toda 2 feira o PDP afixado no quadro de gesto-a-vista da clula de manufatura

para o controle das referncias a produzir.
7.6. MRP
Com a rodada do MRP so geradas as necessidades de materiais.
Para os materiais comprados so gerados os planos de entregas e ordens de compras
por fornecedor. Nos planos de entrega so informadas as referncias a serem entregues,
quantidade, data de entrega.
Para os componentes consumidos diariamente, mantm-se um estoque de um dia e
meio de produo do produto final (depende do componente). Para os componentes de
produto de encomenda, o estoque tambm sobre encomenda, ou seja, no se mantm
estoque.
Para os materiais de fabricao interna, uma cpia das ordens de fabricao e dos
PDPs so enviados ao programador da fbrica, que com o auxlio do kanban de
componentes, tem a responsabilidade de prover de componentes as clulas de manufatura.
7.7. MTODO DE DIMENSIONAMENTO DE MOD:
Takt-time: o tempo necessrio para se gerar um produto de acordo com a
necessidade do cliente. Ou seja, a razo entre o perodo de tempo pela quantidade de peas a
serem produzidas. Por exemplo: se em um turno de 8 horas o cliente necessita de 1000 peas
o takt-time ser 28.800 seg. / 1000 peas = 28,8 seg. / pea.
Produtividade: a medida em peas-hora-homem, ou seja, a quantidade de peas
que um operador capaz de fazer em uma hora se estivesse sozinho na clula de manufatura.
A Empresa prega o trabalho nas clulas de manufatura com vrias formaes de
operadores (quantidades de operadores trabalhando na clula) para atender diversos takt-time,
porm, sem perda de produtividade.
Para cada famlia de produtos definida uma planilha de equilibragem dos postos
(Tabela 2), que determina as operaes e os respectivos tempos de fabricao de um operador
at o nmero mximo de operadores na clula (geralmente seis).

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Tabela 2: Planilha de equilibragem dos postos de trabalho.

Oper.

Descrio Breve da Micro-operao

TEMPO

Quantidade de Operadores na Clula

1

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17

Posicionar componente A no dispositivo

9,20
Montar 3 buchas e acionar bimanual
21,80
Montar 1 componente B + mola de fixao
8,40
Fixar parafusos
7,38
Montar componente C
4,28
Montar componente D
7,76
Montar componente E
6,44
Unir componente A no componente F
15,50
Montar componente G no componente H
38,70
Montar componente H no componente F
8,89
Posicionar sub-conjunto no bero e acionar bimanual
9,35
Posicionar componente I no componente F
17,10
Montar um componente J no sub-conjunto
9,62
Aplicar cola no sub-conjunto
23,54
Colar etiqueta de identificao e vedar componente K
7,78
Conectar chicote nos componentes D, D e E
5,15
Efetuar testes
10,51
TAKT-TIME DA CLULA (seg.)
PRODUO HORRIA (peas/h)
PRODUTIVIDADE (peas/hora/homem)

51,06
65,26
119,46

68,40
211,40

72,44
44,96
91,94
73,70
46,98

211,4
17,0
17,0

119,5
30,1
15,1

73,7
48,8
16,3

68,4
52,6
13,2

Ento para cada takt-time definido no PDP, h uma formao de quantidade de

operadores para atender este takt-time.
7.8. MTODO DE DIMENSIONAMENTO DOS LOTES FIXOS DE FABRICAO DAS
REFERENCIAS PRODUZIDAS INTERNAMENTE
Deve-se definir o tamanho do lote fixo de produo para todas as referncias
produzidas na clula utilizando-se como elemento de clculo:
Tamanho do lote fixo = dez vezes o tempo de setup
Por exemplo: tempo de setup de 20 minutos => lote fixo de produo = 200 minutos,
referente a 400 peas por hora = 6,7 peas por minuto x 200 minutos => tamanho do lote fixo
= 1334 peas, definindo, ento o tamanho do lote fixo de produo da referncia.
Para definir quantos lotes fixos so necessrios, divide-se o consumo dirio da
referncia pelo lote fixo definido. Por exemplo: consumo dirio = 2600 peas / 1334 (lote
fixo) = 1,95 lotes = 2 lotes fixos de 1334 peas.
O lote fixo de produo dos produtos produzidos internamente ser ajustado para ser
sempre mltiplo da embalagem definida para a referncia que ser mltipla da embalagem da
produo acabada.
Deve-se definir e desenvolver as embalagens para todos os produtos utilizados na
clula de montagem (produzidos internamente ou comprado de fornecedores), objetivando o
aprovisionamento frontal dos postos de trabalho com alimentao direta do almoxarifado
central para a clula de fabricao, sem estoque intermedirio.
7.9. MTODO DE DIMENSIONAMENTO DO ESTOQUE MNINO DE SEGURANA
DAS REFERNCIAS PRODUZIDAS INTERNAMENTE
de responsabilidade da Logstica definir as quantidades niveladas a serem
produzidas diariamente, isto , todos os dias deve-se produzir as principais referncias (~

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80%) em quantidades fixas durante todos os dias trabalhados do ms.

Deve-se definir o estoque mnimo de segurana utilizando como elemento de clculo a
relao descrita abaixo:
1. Quantidade diria nivelada da referncia
2. Tempo de setup
3. Lead-time de fabricao do produto, tempo necessrio para a obteno da primeira
pea boa (tempo de percurso do incio da primeira operao at o fim da ltima
operao).
4. Tempo de enchimento do container (embalagem) do produto
5. Histrico de tempo mdio utilizado para conserto de molde (freqncia de quebra)
6. Histrico de tempo mdio utilizado para conserto de mquina (freqncia de
panes)
7. Cadncia horria de consumo da referncia x cadncia horria de produo da
referncia
8. Fila de espera do produto para entrar novamente em produo (quando em uma
mesma mquina se produz vrias referncias)
7.10. MTODOS DE CONTROLE NO CHO DE FBRICA
Descrio dos elementos necessrios:
7.10.1 SEQENCIADOR DA CLULA
Para cada clula existe um seqenciador (Figura 4) que define qual ser a seqncia de
montagem dos produtos (referncias) na clula, ou seja, um elemento fsico onde se
colocam os cartes que representam a demanda do cliente.

Figura 4: Seqenciador da clula

7.10.2. CARTO KANBAN LOTE FIXO LOGSTICA

Cada um dos cartes que determinam as quantidades a produzir e a retirar.
7.10.3. CAIXA DE FORMAO DE LOTE
Elemento fsico (Figura 5) com uma matriz de porta-cartes com tantas colunas
quanto forem as referncias produzidas na clula e um nmero de linhas igual ao nmero de
cartes que constituem o lote de fabricao menos uma. Nestes se colocaro os cartes
kanban lote fixo Fabricao e dever estar situado ao lado do estoque p-de-linha.

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Figura 5: Caixa de formao de lote

7.10.4. FILA DE ESPERA

Elemento fsico (Figura 6) onde se pode empilhar as ordens de fabricao (lotes)
assegurando-se o FIFO.

Figura 6: Fila de espera

7.10.5. ESTOQUE P-DE-LINHA

Estoque fsico situado ao lado do mdulo de produo para sincronizar a retirada, com
a fabricao de lotes. Sua dimenso ser proporcional ao lote de fabricao mais as
incidncias da linha.
7.11. FUNCIONAMENTO
Todo incio de semana, a Logstica fixa no quadro de gesto vista da clula de
manufatura o PDP semanal, que possui as informaes das referncias e quantidades a serem
produzidas em cada dia da semana.
O programador de Logstica ento, com a base de dados do PDP e sobre os horrios
programados de embarque pela expedio dos produtos acabados para o cliente define a
seqncia de montagem hora por hora, colocando os cartes kanban lote fixo Logstica no
seqenciador diariamente.
O programador de Logstica organiza os cartes kanban lote fixo Fabricao e os
coloca na Fila de Espera da clula de montagem de acordo com o seqenciador.
Tem-se incio da montagem do produto de acordo com o primeiro lote da fila de
espera.
Conforme cada container de produto acabado preenchido, o operador do ltimo
posto coloca um carto kanban de fabricao no container, assim at acabar com os cartes do
lote. Os containers de produto acabado ficam no estoque p de linha.
Quando o ltimo carto do lote despachado, acionado o lote seguinte da fila de
espera, iniciando-se ento o setup da linha para se produzir a nova referncia.
O operador da expedio se dirigir, no horrio determinado pelo seqenciador da
clula, ao estoque p de linha para a retirada do produto final.

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Ao se retirar a quantidade da referncia estipulado pelo seqenciador, o operador da

expedio retira os cartes kanban fabricao dos containeres e os coloca na caixa de
formao de lote, assim como, retira do seqenciador o carto kanban logstica.
O lote de produto final enviado expedio.
Se no houver lugar na caixa de formao de lote para se colocar os cartes kanban
fabricao, ser criado um lote de fabricao com estes cartes e deve-se colocar este lote na
fila de espera da clula.

Figura 7: Esquema de funcionamento da programao da clula

7.12. PROJETO DA CLULA DE MONTAGEM

Almoxarifado de
componentes

Estoque de
componentes

Estoque de peas
em processo
Percurso dos
operadores para
abastecimento

Figura 8: Desenho esquemtico da disposio da linha de montagem antes da melhoria

De acordo com a Figura 8, pode-se observar a antiga disposio da linha de

montagem, onde os operadores se deslocavam para obter no almoxarifado os componentes
para realizar a montagem do produto final, ocasionando perdas de produtividade, acmulo de
peas entre os postos e eventual perda de qualidade devido quebra da seqncia de
montagem. Tambm esta disposio no flexvel, pois devido a distancia entre os postos de
trabalho, h perda de produtividade para diversas formaes do nmero de operadores.
Foi realizada uma mudana no layout da linha de montagem para formar uma clula
em formato de U (Figura 9) utilizando-se as seguintes premissas:

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Largura do U de 1,20m;
Distncia entre os postos minimizados de tal forma que um operador possa trabalhar
ao menos em dois postos contnuos sem perda de produtividade;
Possibilidade de trabalhar com vrios takt-time e no operadores (vide Figura 5)
Operador no sai do posto de trabalho
Tempos entre postos equilibrados
Uma pea entre postos de trabalho
No h trnsito de pessoas dentro da clula para abastecimento de material
Abastecimento realizado pelo pessoal da logstica (almoxarifado)
Caixas de componentes situados na frente do operador
Caixas de componentes padronizados, retornveis e manuseveis pela fora de um
operador.

Bancada

Abastecedor
Frontal

Operador

Figura 9: Desenho esquemtico da clula de montagem depois da melhoria

7.12.1. SISTEMA DE ABASTECIMENTO DAS CLULAS

O operador no deve se deslocar, muito menos deixar o seu posto de trabalho para
alcanar os componentes para a montagem, ou para retirar os containers vazios do seu posto
de trabalho.
Ento, foi desenvolvido o chamado aprovisionador frontal da clula (vide Figura 10),
que nada mais do que um suporte com dois nveis, onde no nvel inferior feito o
carregamento pelo almoxarifado com containers cheios de componentes pelo lado de fora e
do lado de dentro o operador recebe as peas. No nvel superior pelo lado de dentro, o
operador coloca os containers vazios que iro sair pelo lado de fora sendo retirados pelo
almoxarife.
Tambm foi implantado o pequeno trem (vide Figura 11) que faz o carregamento no
almoxarifado e depois vai at as clulas de manufatura abastec-las e retirar os containers
vazios. O trem tem o seu percurso pr-definido (vide Figura 12).

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Figura 10: Desenho esquemtico do aprovisionador frontal

Figura 11: Desenho esquemtico do pequeno trem

Clulas de
Manufatura

Prateleiras de
componentes
Recebimento

Expedio
Fluxo de
Materiais
Figura 12: Desenho esquemtico do percurso do pequeno trem

8. RESULTADOS E DISCUSSES
Deste trabalho foram obtidos os seguintes resultados de melhoria:

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8.1. AUMENTO DE PRODUTIVIDADE NA CLULA

Figura 13 Produtividade na clula de montagem

Esse resultado foi conseguido devido aplicao da clula em formato de U onde os

postos de trabalho ficaram mais prximos, a aplicao do equilbrio dos tempos das operaes e
pelo fato que os operadores no precisarem mais sair da clula e parar a operao para ir buscar
mais componentes no almoxarifado.
8.2. DIMINUIO DO LEAD-TIME DE FABRICAO DO PRODUTO

Figura 14 Lead-time de fabricao do produto

O lead-time de fabricao do produto foi reduzido devido o tempo de fabricao

reduzido conforme explicado no item 8.2. e tambm devido a no existir excesso de peas
entre os postos de trabalho.
8.3. DIMINUIO DOS ESTOQUES EM PROCESSO

Figura 15 Estoques em processo

Os estoques em processo (peas dentro da clula de montagem) foram reduzidos ao

mnimo devido ao equilbrio entre os postos de trabalho que evitou o acmulo de peas entre
eles. A regra ficar apenas uma pea entre postos.

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8.4. DIMINUIO DO ESTOQUE DE PRODUTO ACABADO

Figura 16 Estoque de produto acabado

O inventrio de produto acabado na expedio foi reduzido devido conciliao entre

a demanda e a produo atravs da programao MRP e do controle JIT no cho de fbrica. A
flexibilidade da clula de montagem em realizar o setup de referncia (produto a fabricar) de
forma gil e tambm em poder trabalhar com vrios takt-time em funo da variao da
quantidade de operadores para se adequar a demanda foram tambm fatores importantes.
8.5. DIMINUIO DO PERCURSO PARA ABASTECIMENTO DE MATERIAIS NA
CLULA

Figura 17 Percurso para abastecimento de materiais

8.6. CONSIDERAES GERAIS

A introduo do abastecimento de componentes ser realizada pelo pequeno trem
dirigido por um funcionrio da Logstica e a regra de que o operador no pode sair de dentro
da clula para buscar materiais fez com que o percurso para abastecimento fosse reduzido.
A programao MRP voltada para o JIT traz a possibilidade de se trabalhar
linearmente durante os dias do ms, ou seja, com um takt-time constante, fazendo com que o
estoque de produtos acabados fique enxuto.
A variao de takt-time da clula de acordo com a demanda do cliente com perda
reduzida de produtividade somente possvel com uma clula flexvel, de forma que os
postos de trabalhos fiquem prximos um do outro, em formato de U e com operadores
polivalentes que possam trabalhar em qualquer um dos postos da clula. Isso tambm somente
possvel atravs da diviso da operao como um todo em micro-operaes e depois a
juno destas em sub-operaes de acordo com a quantidade de operadores (ver Tabela 2). O
resultado a reduo de estoques em processo e de produto acabado e a diminuio do leadtime de fabricao.
Se o operador pra a operao para ir buscar componentes para a sua montagem, a
produtividade prejudicada, alm de poder causar problemas de qualidade devido
interrupo da ateno durante a montagem das peas. Este problema foi sanado com o
abastecimento que feito por operadores logsticos com o suporte de artifcios como o
aprovisionador frontal (Figura 10) e do pequeno trem (Figura 11) que otimizam o transporte
dos componentes para o ponto de uso, diminuindo assim o percurso despedido para esta

SEGeT Simpsio de Excelncia em Gesto e Tecnologia

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tarefa.
Embora o MRP e o JIT tenham caractersticas bem diferentes nos conceitos de
planejamento e controle, pode-se afirmar que existe uma forma de conciliar estas ferramentas
que em conjunto com um projeto de manufatura flexvel resulta em alcanar ganhos bastante
significativos em termos de reduo de estoques, diminuio do lead-time de fabricao e
aumento de produtividade.
9. CONCLUSES
A metodologia apresentada mostrou ser de extrema utilidade na obteno do objetivo
pretendido, trazendo os seguintes ganhos:
a) aumento de produtividade da ordem de 33%
b) diminuio do tempo de fabricao do produto (lead time) da ordem de 56%
c) diminuio do estoque em processo da ordem de 93%
d) diminuio do estoque de produto acabado da ordem de 53%
e) diminuio do percurso para abastecimento de materiais da ordem de 84 %
10. REFERNCIAS
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produo. Ed. Bookman: Porto Alegre, 1996.
SLACK, N.; CHAMBERS, S.; HARDLAND, C.; HARRISON, A. e JOHNSTON, R.
Administrao da Produo. Ed. Atlas: So Paulo, 2002.