USO DO LEGO® PARA O ENSINO DA

MANUFATURA ENXUTA
Adenis oliveira¹
Ivan Oliveira¹
Julia da Silva¹
Marilene Salazar¹
Vagner Michels ¹
Fernanda Ferreira²

Resumo. Neste trabalho foi apresentado como é possível desenvolver a prática da dinâmica
LEGO®, junto ao sistema de produção Toyota. Onde foi utilizado alguns conceitos como:
metodologia 5s, kanban, Takt Time, entre outras. Foi observado que durante as simulações dessa
metodologia apresentaram grandes facilidades na compreensão do conceito e aprimoraram a
capacidade de percepção, aproximando a realidade do chão de fábrica.

Palavras-chave: Sistema Toyota, 5s, Takt Time, Kanban.

1. INTRODUÇÃO

A Manufatura Enxuta, é um modelo de gestão oriunda do Sistema Toyota de Produção cuja

premissa é focar na redução dos sete tipos de desperdícios. É um modelo de gestão que visa
aumentar a eficiência e a produtividade reduzindo os erros da produção industrial. Dentre os 7 tipos
de desperdícios, são eles: Transporte, inventario, movimentação, espera, produção excessiva,
processamento excessivo e defeitos.
As ferramentas e a metodologia da manufatura enxuta, agregam valor ao produto,
eliminando etapas, materiais, elementos desnecessários para a produção do produto. Ao longo do
desenvolvimento do paper, iremos falar sobre as ferramentas, dentre as principais, são elas: O
programa 5S’s, que tem a finalidade de organização e padronização das atividades; O Kanban, que
controla níveis de estoque, ele auxilia no controle, evitando acúmulos de peças entre etapas dos
processos e a Troca Rápida de Ferramentas tem como objetivo reduzir os tempos de troca de
modelos de produtos, aumentando a disponibilidade de máquinas e equipamentos.
O objetivo deste paper é apresentar o uso do LEGO® como uma ferramenta de
desenvolvimento para o aprendizado da manufatura enxuta. Para atingirmos o objetivo proposto,
vamos iniciar este paper com uma pesquisa bibliográfica sobre o conceito de manufatura enxuta
(Lean Manufacturing) e as suas principais ferramentas. Em seguida vamos apresentar os resultados
obtidos por meio da realização das quatro rodadas da dinâmica do LEGO® desenvolvida por meio

1 Alunos
2 Professor tutor externo
Centro Universitário Leonardo da Vinci – UNIASSELVI - Curso (Código da Turma) – Prática do Módulo I - dd/mm/aa
do laboratório virtual, analisando os resultados com relação à produtividade, desperdícios e
lucratividade da empresa.

2. DESENVOLVIMENTO

2.1. MANUFATURA ENXUTA (LEAN MANUFACTURING)

Os objetivos básicos da manufatura enxuta são reduzir os desperdícios do sistema de

produção, ter maior qualidade dos produtos, diminuir o tempo de entrega dos produtos aos clientes,
com menor número de defeitos e, ainda, estabelecer um processo de inovação incremental contínuo.
Lean Manufacturing é um sistema de gestão que busca aumentar a eficiência e a produtividade
reduzindo erros e redundâncias na produção industrial. O modelo foi desenvolvido por Taiichi
Ohno, um engenheiro da fabricante de automóveis Toyota, e por esse motivo também ficou
conhecido como Sistema Toyota de Produção (STP).
A gestão da produção industrial envolve o gerenciamento da produtividade da empresa para
atender a demanda do consumidor, onde os processos de fabricação exigem controle, por isso é
importante entender a aplicabilidade da manufatura enxuta. Esse conceito de origem japonesa teria
sido utilizado para eliminar desperdícios e aumentar a competitividade da indústria. A ideia
principal é eliminar o desperdício utilizando uma pequena quantidade de estoque, com a
flexibilidade de otimizar o projeto para atender às necessidades do cliente e no tempo que ele
desejar. Cogita-se que a origem da manufatura enxuta (Lean Manufacturing) remonta à Segunda
Guerra Mundial, nas fábricas japonesas da Toyota.
Vale ressaltar que a manufatura enxuta possui algumas metas, elas são: eliminação completa
de defeitos; o setup das máquinas deve ser zero, isso significa que não pode ser despendido tempo
para preparação dos equipamentos entre um lote e outro; o estoque deve ser eliminado por completo
e o lead time (tempo entre o momento do pedido do cliente até a chegada do produto ao mesmo) da
produção deve ser nulo. Essas metas são utópicas, mas a organização deve caminhar no sentido de
atingi-las (HASEGAWA; VENANZI & DA SILVA, 2019).

2.1.1. OS 7 DESPERDÍCIOS

"Taiichi Ohno definiu os 7 tipos de desperdícios como todas aquelas atividades que
adicionam custo, mas não agregam valor. Numa Empresa Lean, estes 7 tipos de “Muda” são objetos
de uma perseguição sem fim pela eliminação dos desperdícios. Aprender a enxergar o “Muda” a sua
volta, é a chave para começar a sua jornada de transformação da sua organização em uma Lean
Enterprise." Na Figura 01 são apresentados os desperdícios citados.
Figura 1: Os sete desperdícios

Fonte: Daniel Nobre (2016)

2.2. FERRAMENTAS LEAN

A filosofia do Lean aponta cinco princípios originais, criados e aplicados pela Toyota, para
orientar a cadeia produtiva de modo a aumentar a produtividade e eliminar os desperdícios.
Especificar o valor: especificar de forma precisa o valor do ponto de vista do cliente; fluxo do valor:
identificar o fluxo do valor no conjunto de ações que abrange o fluxo de material e de informações
desde a matéria-prima até o consumidor; Fluxo Contínuo: fazer com que o valor seja identificado e
flua; Produção Puxada: deixar que o consumidor puxe o valor. Perfeição: buscar incansavelmente a
perfeição. A aplicação desses conceitos requer da organização, uma forma nova de pensar sobre o
papel da empresa, funções e carreiras para canalizar o fluxo de valor, da concepção ao lançamento,
do pedido à entrega, da matéria prima às mãos do cliente (WOMACK et. al, 2004).
A aplicação de uma ferramenta de MFV (mapa do fluxo de valor) utilizando as técnicas de
produção enxuta, Lean Manufacturing, contribui para a redução do lead time no processo produtivo
e para minimizar os desperdícios de tempo e matéria prima no processo de manufatura.

2.2.1. 5S’s

Após o término da Segunda Grande Guerra Mundial, o Japão conhecido pela sua capacidade
de organização e foco, durante a reconstrução do país e, incialmente, sob as orientações de
especialistas americanos, desenvolveram uma filosofia de trabalho na qual todas as ações devem ser
pensadas e realizadas em benefício do todo. Essa filosofia recebe o nome de Programa 5S e é
baseada em cinco palavras: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu e Shitsuke. Veja o que essas expressões
significam na figura 02:

Figura 2: Os 5S’s

Fonte: Daniel Nobre (2016)

De acordo com Campos (2004, p.40) “o 5S promove a cultura das pessoas e um ambiente de
economia, organização, limpeza, higiene e disciplina, fatores fundamentais à elevada
produtividade”.
O 5s é uma das principais ferramentas da GQT (Gestão da Qualidade Total), é também uma
das ferramentas mais importantes e fundamentais para as empresas que a utilizam, seja ela do ramo
industrial ou não. Verifica-se que vários segmentos como microempresas, órgãos públicos,
comércio etc., utilizam o 5s para melhorar seu ambiente de trabalho, aumentar a sua produtividade
e, consequentemente, a sua lucratividade (IMAI, 1988).

2.2.2. KANBAN

O Kanban é um método simples de aplicar e que apresenta resultados rápidos, com sua
origem japonesa, tem o significado de placa visível. Se baseia em técnicas que controlam e fazem a
gestão dos fluxos de produção para as empresas. Com foco no aumento de produtividade e na
otimização dos processos. O Kanban é um sistema visual de gestão de trabalho, que busca conduzir
cada tarefa por um fluxo predefinido de trabalho.
 O sistema visual: um processo, definido em um quadro com colunas de separação, que
permite dividir o trabalho em segmentos ou pelo seu status, fixando cada item em um cartão
e colocando em uma coluna apropriada para indicar onde ele está em todo o fluxo de
trabalho.
 Os cartões: que descrevem o trabalho real que transita por este processo.
 A limitação do trabalho em andamento: que permite atribuir os limites de quantos itens
podem estar em andamento em cada segmento ou estado do fluxo de trabalho.
O foco do Kanban é priorizar a produtividade e a organização das entregas. O objetivo é
proporcionar um trabalho mais transparente e direcionado. Imai (1988, p. 15), define Kanban como:

Uma ferramenta de comunicação, no sistema ‘Just-in-time’ de controle de

produção e inventário, desenvolvido por Taiichi Ohno na Toyota. Um kanban, ou
cartão, é anexado a peças especificas na linha de produção, significando a entrega
de uma determinada quantidade. Quando todas as peças tiverem sido consumidas,
o mesmo cartão é enviado de volta a sua origem, onde se torna um pedido de mais
peças.

2.2.3. SISTEMA DE TROCA RÁPIDA DE FERRAMENTA – TRF (SMED)

A definição do SMED (Single Minute Exchange of Die) é um método de redução do tempo

de setup de equipamentos. A tradução literal é “troca de ferramenta em tempo de dígito único, em
minutos”. O tempo de setup é o tempo entre a obtenção da última peça boa do lote anterior e a
primeira peça boa do lote seguinte.
Segundo Graziani (2013), a Troca Rápida de Ferramentas (TRF) é uma metodologia
científica de análise de tempos e movimentos que visa reduzir o tempo de preparação de máquinas
de horas para minutos, ou mesmo segundos, o que proporciona um aumento considerável da
capacidade de produção.
Na prática, a TRF divide-se em estratégias e técnicas para implantação, ou seja, é a melhoria
realizada na ferramenta e na máquina para que na hora que ocorrer o setup, as fixações de
parafusos, mangueiras e sensores sejam feitas de maneira mais fácil e possam ser utilizadas poucas
ferramentas, usando engates rápidos ou a padronização de ferramentas e fixadores. É necessário o
estabelecimento de um processo de seleção cuidadosa e colocação dos parafusos necessários em
caixas específicas. Também é preciso melhorar o procedimento geral ao realizar todas as atividades
possíveis do setup externamente. A implantação da TRF no processo produtivo está relacionada
diretamente na análise das operações e movimentações realizadas durante o setup (SHINGO, 2000).
De forma simplificada, as etapas de um projeto de SMED são:
1º Escolher equipe e máquina piloto;
2º Identificar, medir e registrar elementos do setup;
3º Classificar elementos em externos e internos;
4° Converter elementos internos em externos;
5° Eliminar, simplificar, sincronizar e reduzir tempos;
Com a devida aplicação do SMED se obtêm os seguintes benefícios:
 Redução do custo de produção, pois setups mais rápidos representam menos tempo de
máquina parada;
 Aumento de capacidade de produção, pois é possível produzir mais no mesmo tempo;
 Viabilidade de lotes menores, pois é possível se fazer mais setups no mesmo tempo de
parada;
 Redução de estoques, devido à produção viável de lotes menores;
 Melhoria do tempo de resposta a mudanças de demanda, pois setups rápidos possibilitam
mais flexibilidade na programação de produção.
A gestão da produção industrial envolve o gerenciamento da produtividade da empresa para
atender a demanda do consumidor, onde os processos de fabricação exigem controle, por isso é
importante entender a aplicabilidade da manufatura enxuta. Esse conceito de origem japonesa teria
sido utilizado para eliminar desperdícios e aumentar a competitividade da indústria. A ideia
principal é eliminar o desperdício utilizando uma pequena quantidade de estoque, com a
flexibilidade de otimizar o projeto para atender às necessidades do cliente e no tempo que ele
desejar. Cogita-se que a origem da manufatura enxuta (Lean Manufacturing) remonta à Segunda
Guerra Mundial, nas fábricas japonesas da Toyota.
O inovador, Taiichi Ohno, fez isso porque a empresa precisava ser mais competitiva para
sobreviver no mercado e poder competir com as montadoras americanas. Assim, para entregar
melhor desempenho em cenários de produção precisamos focar em sistemas confiáveis de
planejamento e controle, e para conseguir implementar adequadamente novas melhorias, faz-se
necessário mitigar a importância da manufatura enxuta do ponto de vista da metodologia lúdica, isto
é, através da utilização do brinquedo LEGO ®, criado em 1932 na Billund, Dinamarca por Ole Kirk
Christiansen.
Ao analisarmos Dias, de Lima e dos Santos (2019) compreendemos que o método de ensino
através da construção dos blocos pode ser utilizado para compreender os sistemas de produção.
Visto que podemos utilizar as peças para identificar os aspectos e sugerir soluções (DIAS; DE
LIMA; DOS SANTOS, 2019). É indiscutível que por ser uma filosofia que implica em ganhar ao
deixar de perder, ou seja, um conjunto de ferramentas e metodologias. Sendo assim, os princípios
para o uso sistemático dos mesmos são: o bloco é utilizado para desbloquear e desenvolver novos
conhecimentos, e não para transmitir respostas ou conhecimento de alguém; não há uma forma
correta de construir com blocos; todos possuem obrigação de construir e o direito de contar
(explicar) a sua história no modelo, dessa forma o construtor possui o modelo LEGO ® e sua
história; deve-se aceitar o significado do construtor e sua história no modelo; interrogue o modelo e
sua história, questionando o que foi desenvolvido e não a pessoa quem desenvolveu.
Ao analisarmos a situação econômica atual, compreendemos que os gestores necessitam
repensar suas estratégias para propiciar a continuidade dos negócios, já que o simples fato de
comprar uma quantidade “x” de maquinário para suprir apenas a demanda existente é conceituado
um exemplo de ação da manufatura enxuta, que evita o desperdício do insumo e consumo.

3. MATERIAIS E MÉTODOS

A Tabela 1 apresenta os dados de produtividade obtidos na realização das quatro rodadas da

dinâmica do LEGO®, expondo os materiais produzidos, embarcados e o percentual de entrega.

Tabela 1: Materiais produzidos, embarcados e o percentual de entrega

Fonte: Elaborado pelos autores (2022)

 A Tabela 2 apresenta os dados referentes aos custos de produção, receitas e resultados
obtidos durante a realização da dinâmica do LEGO®.

Tabela 2: Custos de produção, receitas e resultado

Custo do Custo do Custo do Custo Custo Número de Receita (x $350) Lucro/Prejuízo
material em material não material de mão total produtos
processo embarcado embarcado de embarcados
entre (x $150) ($750 por obra (x
RODADA
operador A caminhão $100)
e B (x $100) comp.)

Rodada 1 $ 1600,00 $ 1950,00 $ 0,00 $ 300 $ 0 $ 0,00 $ -3850,00

3850,00

Rodada 2 $ 3200,00 $ 3000,00 $ 750,00 $ 300 $ 5 $ 1750,00 $ -5500,00

7250,00

Rodada 3 $ 1700,00 $ 0,00 $ 4500,00 $ 300 $ 30 $ 10500,00 $ 4000,00

6500,00

Rodada 4 $ 300,00 $ 0,00 $ 4500,00 $ 300 $ 30 $ 10500,00 $ 5400,00

5100,00

Fonte: elaborado pelos autores (2022)

3.2. COLETA DE DADOS

O aspecto mais difícil da modelagem dos dados de entrada de uma simulação é a união de
dados com qualidade suficiente, quantidade e variedade para obter uma análise razoável (LOIOLA,
2020). Após a coleta dos dados, estes devem ser tratados. O tratamento consiste em se utilizar
técnicas para descrever os dados levantados, identificar as possíveis falhas nos valores amostrados e
aumentar o conhecimento acerca do fenômeno. Nesta fase, torna-se comum o uso de pacotes
comerciais de estatística. Após a coleta dos dados, estes devem ser tratados. O tratamento consiste
em se utilizar técnicas para descrever os dados levantados, identificar as possíveis falhas nos
valores amostrados e aumentar o conhecimento acerca do fenômeno. Nesta fase torna-se comum o
uso de pacotes comerciais de estatística (JORGE; CARPIO; DO CARMO XAVIER, 2020).
Um ponto importante em um estudo de simulação (porém não fundamental) é a escolha
correta do software de simulação. Porém, não se pode negar que a seleção do software e do
hardware influencia sobretudo o tempo total de um estudo de simulação. Uma possível fonte de
informações sobre os softwares de simulação é a revista eletrônica OR/MS Today, mantida pelo
Institute for Operations Research and the Management Sciences – INFORMS. Esta revista
apresenta uma survey com os principais softwares de simulação, relacionando vendedores,
principais usos, custos, principais clientes, sistema operacional utilizado etc. (VIANA et al., 2018).

4. RESULTADOS E DISCUSSÃO
 Por meio da realização da dinâmica do LEGO ® foi possível visualizar os resultados obtidos
por meio das ferramentas como: programa 5S, Kanban e Troca Rápida de ferramentas, observando
seus impactos sobre a produtividade dos processos.
A primeira rodada da dinâmica foi realizada sem a aplicação de nenhuma ferramenta da
manufatura enxuta, resultando em baixa produtividade, elevada quantidade de materiais em
processo, baixo índice de entrega ao cliente final e baixa lucratividade da empresa, especialmente
devido a fatores como desorganização dos processos produtivos, fluxo irregular de trabalho,
existência de gargalos e grandes estoques intermediários.
Já na segunda rodada da dinâmica, com a aplicação do programa 5S foi possível perceber
uma sensível melhora no fluxo de trabalho e organização dos processos de montagem, impactando
diretamente no aumento da produtividade, redução de materiais em processos e aumento da
produtividade.
Na terceira rodada da dinâmica, aplicou-se a Troca Rápida de Ferramenta e Kanban em
conjunto com o programa 5S, onde se observou considerável melhoria no fluxo produtivo, redução
dos gargalos produtivos, redução da quantidade de materiais em processo, o que impactou
diretamente no aumento da produtividade, redução de desperdícios, aumento do percentual de
produtos entregues e aumento na lucratividade da empresa.
Quando aplicado o sistema Kanban para todos os operadores obteve-se a eliminação total
dos gargalos produtivos, tornou o fluxo de operações contínuo, eliminou desperdícios de materiais
com estoques intermediários, bem como, tempos de espera e ociosidade de operadores, impactando
diretamente no aumento da produtividade do processo e na lucratividade da empresa.

4.1. DINÂMICA: USO DO LEGO® PARA O ENSINO DA MANUFATURA ENXUTA

Após esta breve introdução conceitual, iremos apresentar um exemplo de dinâmica que pode
ser aplicada no ensino da manufatura enxuta por meio do Lego ®. O uso de peças de montagem
Lego® em dinâmicas de ensino tem sido aplicado e publicado em trabalhos científicos como
Moreno (2018); Viana et al. (2018); Dias, de Lima e dos Santos (2019); Pontes et al. (2021); Lopes
e Araújo (2021). Para Kawahara (2019) o brinquedo Lego ®, na sua forma comercial, engloba estes
dois aspectos, a construção do brinquedo, e a “instrução” dele a partir dos manuais de montagem.
Por ser elemento básico de construção, as suas combinações e formas, podem ser combinadas
verticalmente, horizontalmente e diagonalmente em qualquer ângulo proporcionando uma
oportunidade única de aprendizado.
Por consequente é necessário que se estude o processo de montagem dos carrinhos (Lego ®),
no intuito de entender melhor o processo, cronometrando o tempo necessário para cada membro
montá-lo e listando os principais erros e dificuldades encontradas. Depois é preciso que faça um
brainstorming, onde deve-se levantar as várias ideias para o trabalho. Posteriormente deve-se
formular um escopo preliminar para ser testado e aprimorado, o qual conta com um conjunto de
regras. A intenção dessas é de aproximar os integrantes de situações reais.
Vale ressaltar, que a manufatura enxuta possui algumas metas, elas são: eliminação
completa de defeitos; o setup das máquinas deve ser zero, isso significa que não pode ser
despendido tempo para preparação dos equipamentos entre um lote e outro; o estoque deve ser
eliminado por completo e o lead time (tempo entre o momento do pedido do cliente até a chegada
do produto ao mesmo) da produção deve ser nulo. Essas metas são utópicas, mas a organização
deve caminhar no sentido de atingi-las (HASEGAWA; VENANZI; DA SILVA, 2019).
Dado o exposto, a dinâmica consiste em duas etapas básicas, a apresentação dos objetivos e
regras do jogo. Logo depois, é realizada a primeira fase da dinâmica, onde cada grupo decide em
quanto tempo consegue fabricar um carrinho. Vale lembrar que, a priori, nenhuma equipe sabe
montá-lo. Em seguida, os grupos compram as peças do fornecedor e a produção é iniciada seguindo
o manual “da empresa que irá receber os carrinhos”. Quando o tempo termina, o carrinho de cada
equipe é avaliado.
Na segunda etapa, novas regras são acrescentadas ao jogo para que seja analisada a tomada
de decisão das equipes após o primeiro contato com os conhecimentos básicos da manufatura
enxuta, e a ação é realizada consecutivamente até atingir todas as metas Como critério de avaliação
deve-se estabelecer um tempo, onde os carrinhos serão avaliados e rejeitados caso estejam fora das
especificações. Ao final espera-se que os participantes expressem sua opinião com relação à
dinâmica e consiga colocar em prática no cotidiano o que foi explorado, ou seja, noções de lucros,
logística, carteira de cliente/fornecedor, qualidade do produto etc.
Ohno (1997) destaca que:

A verdadeira melhoria na eficiência surge quando produzimos zero desperdícios e

levamos a porcentagem de trabalho para 100%. [...] O passo preliminar para a
aplicação do Sistema Toyota de Produção é identificar completamente os
desperdícios (OHNO, 1997, p.39).

Outro fator importante diz respeito a identificação de desperdícios durante as atividades,

desperdícios esses que podem ser identificados como: retrabalho de carrinhos defeituosos; formação
de estoque de produtos acabados; tempo ocioso de membros esperando o carrinho terminar de ser
processado por outra etapa; dentre outros.
Para Kawahara, (2019) existe um diferencial nos modelos Lego ®, embasado em sua
autenticidade, ou seja, sua originalidade em relação aos outros brinquedos do mercado, desde a
parte pictórica das minis figuras, como a idealização da aparência dos edifícios transparece um
caráter único e original (KAWAHARA,2019). Em face a esta realidade conclui-se que o
desenvolvimento desta dinâmica chama atenção para a necessidade de criar atividades que motivem
o estudante a participar ativamente das aulas. Através de metodologias de aprendizagem baseada a
objetos, ou lúdicas, é possível tornar o ambiente de ensino em um local de reflexões e senso crítico.

5. CONCLUSÃO

Na conclusão da dinâmica LEGO®, observamos que a utilização das ferramentas da

manufatura enxuta se mostra fundamental para o sucesso das organizações na atualidade, tendo em
vista a forte concorrência existente nos vários segmentos industriais.
O programa 5S, Kanban e Troca Rápida de Ferramenta possuem sistemática de aplicação e
objetivos diferentes, mas, quando são aplicados em conjunto são capazes de melhorar o fluxo de
operações, por meio da organização do trabalho, redução de desperdícios de tempo, de mão de obra
e de movimentação, pela eliminação de gargalos produtivos e estoques intermediários.
Podemos afirmar que a realização da dinâmica do LEGO ® proporcionou a visualização na
prática das ferramentas da manufatura enxuta, permitindo aos acadêmicos identificar seus reflexos
sobre o processo de montagem e observar seus resultados com relação à produtividade e
lucratividade da organização.

6. REFERÊNCIA

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