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Apostila de Moldes CEFET-RS PDF
Apostila de Moldes CEFET-RS PDF
Moldes de injeo
Ciclo de moldagem
Na atividade industrial o objetivo produzir peas, conforme as respectivas especificaes,
no mais curto intervalo de tempo possvel. Para o efeito, condies de processamento tais como
presso de injeo, temperaturas do fundido e do molde, velocidade de injeo e contrapresso, ne4
Injetora Arburg
As injetoras podem ser classificadas de diferentes maneiras, como:
Quanto natureza dos materiais a processar
Injetoras para termoplsticos, termoendurecveis ou borrachas
As injetoras so na grande maioria mquinas de processamento de termoplsticos. A moldagem de termoendurecveis ou de borrachas baseia-se na utilizao de temperaturas relativamente
baixas no cilindro de plastificao e de moldes muito quentes (cerca de 150 a 180C) para garantirem o processo de cura/vulcanizao. Estas mquinas tm parafusos de comprimento reduzido, para
minimizar o tempo de residncia a evitar a cura prematura do composto a moldar.
Quanto ao tipo de acionamento
Injetoras hidrulicas, eltricas, pneumticas e mistas.
A grande maioria das injetoras atual baseada em potncia leo-hidrulica. Esta tecnologia
garante o ajuste de presses e de deslocamentos (com velocidades controladas). No entanto, uma
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Menos de 1000 kN
1000 a 5000 kN
Superiores a 5000 kN
Injetora
Unidade de potncia
Unidade de Injeo
Promove o transporte, aquecimento, plastificao e homogeneizao do material (originalmente em gro ou p), desde a base da tremonha (funil) at o bico de injeo. Tambm garante a
subseqente injeo e pressurizao do fundido.
Na grande maioria dos casos est baseada num parafuso sem-fim que garante os processos
de plastificao e injeo.
Os parafusos das injetoras apresentam relaes de comprimento/dimetro, L/D entre 18:1 e
22:1, sendo o valor tpico 20:1. O seu curso mximo de 4D.
Do ponto de vista construtivo, distinguem-se as principais variantes:
- injetora de rosca recproca;
- injetora de duas estaes.
A mquina de parafuso alternativo a soluo que se imps a partir da dcada de 60, correspondendo grande maioria dos equipamentos industriais. Utiliza a capacidade de homogeneizao
e de plastificao de um parafuso de extruso em combinao com um movimento de translao
que garante a pressurizao do material.
Durante a fase de plastificao, o fuso animado de um movimento de rotao que provoca
um avano do material a moldar desde a base do funil at ao bico de injeo. A ao combinada do
calor, transmitido por conduo a partir das resistncias do cilindro, e do aquecimento provocado
pela dissipao viscosa associada a fenmenos de atrito garantem o aumento da temperatura necessria a transformar o composto a moldar numa massa homognea de baixa viscosidade.
A deposio de material plastificado na frente da rosca (que ser injetado no ciclo seguinte),
desenvolve a presso necessria para provocar o recuo do fuso, numa extenso correspondente
qualidade de material a dosar.
Aps o incio de um novo ciclo com o fechamento e travamento do molde, o fuso animado
de um movimento linear e, funcionando como um pisto, injeta o material para o interior do molde.
As mquinas de duas estaes foram um conceito inicialmente utilizado para injetoras (nos
anos 50). Atualmente utilizam-se em situaes muito especficas onde se requer uma grande capacidade de plastificao ou a injeo de quantidades muito pequenas de material. A plastificao efe9
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Rob Arburg
trocador de moldes
Podero ainda existir equipamentos para controle de sistemas de moldes de canais quentes
(quando no integrados na prpria injetora), dispositivos para separao automtica de peas e sistemas de alimentao, equipamentos para operaes de controle de qualidade, etc.
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Tipos de centragem
Em certas situaes o sistema de centragem por si s no suficiente para garantir um funcionamento correto do molde, nesses casos o projetista ter de introduzir no molde sistemas de travamento. O travamento para alm da finalidade de guiamento e centragem, proporciona tambm um
melhor ajustamento e proteo s metades do molde, particularmente quando se trata de moldes de
grandes dimenses com cavidades profundas.
Moldes slidos mltiplas cavidades
Os moldes slidos podem permitir a moldagem de vrias peas. Como exemplo apresenta-se
um molde de copos de paredes finas de 4 cavidades, podendo estas ser redondas ou quadradas. Este
tipo de moldes com a cavidade e a bucha suficientemente rgidas, com travamento e com o sistema
de controle de temperatura bem concebido, permite produzir peas com qualidade. Se forem usados
anis, estes devem ter folga para permitir a dilatao das placas. A placa que aloja o sistema de injeo deve ter a temperatura controlada.
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Molde famlia
Split molde
O split molde caracteriza-se por ter os elementos mveis do lado da injeo (lado fixo do
molde) e poderem ser acionados simultaneamente com a abertura do molde usando sistemas pneumticos, hidrulicos ou mecnicos. A aplicao de molas no aconselhvel devido sua fragilidade e baixa durabilidade.
Molde com cremalheira
O funcionamento do molde de desenroscamento com cremalheira descrito a seguir: o hidrulico aciona as cremalheiras (1) e as barras laterais (2). As barras (2) tm a inclinao da rosca
no percurso (3) no espao necessrio ao desenroscamento. No final do movimento, no espao (4), as
barras tm uma inclinao maior para se obter um impulso mais rpido para extrair a pea. A placa
de extrao (5), tambm pode ser acionada no fim do curso atravs de ligao extrao da mquina.
Neste tipo de acionamento pode ser feito no interior da estrutura.
Molde em andares ( Molde Sandwich)
Neste tipo de molde possvel duplicar o nmero de peas a moldar utilizando-se a mesma
fora de fechamento da injetora.
A abertura do molde em andares (molde sandwich) faz-se com auxlio da abertura da injetora. O conjunto das cavidades (A), fica a meio dos conjuntos das buchas (B), resultado da aplicao
do sistema de cremalheiras.
Durante a abertura e fechamento do molde deve-se ter em ateno para que o conjunto de
cavidades (A), no saia do guiamento, como mostra a figura, para isso deve-se prever a utilizao
de barras de apoio no prprio molde ou nas colunas da mquina.
A extrao pode ser feita atravs do movimento de abertura da mquina utilizando-se tirantes C.
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Tratamento
trmico
Dureza RC
54 a 58
54 a 58
58 a 60
58 a 60
58 a 60
54 a 58
54 a 58
54 a 58
50 a 56
50 a 56
Baixa
Mdia
Alta
Material
PEBD
PEBDL
PEAD
PP
GPPS
HIPS
PA 6, PA 6.6
POM
ASA
SAN
ABS
PET
PBT
PPO
PC
PEEK
PPS
ASA/PC
Materiais com carga: fibra de vidro,
microesfera de vidro, CaCO3, dixido
de titnio, antichama
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Requisitos Especiais
Baixa
Ao: ao carbono
(1020/1045)
TT: nenhum
Mdia
Ao: ao carbono
(1020/1045)
TT: nenhum
TS: Nitrocarbonetao
Alta
Ao: ao carbono
(1020/1045)
TT: nenhum
TS: Nitrocarbonetao
Alta
Abrasividade do produto
Seleo Padro
Baixa
Polibilidade: Ao: P20 ou ABNT 420; TT: Tmpera a vcuo (420) e nenhum (P20); TS:
PVD
Corroso: Ao: P20 ou ABNT 420; TT: Tmpera a vcuo (420) e nenhum (P20); TS: PVD
Baixa Deformao: Ao P20 ou ABNT 420; TT: Tmpera a vcuo (420) e nenhum (P20)
Aos indicados
Os aos indicados na Tabela III a seguir so os de uso corrente no Brasil e so oferecidos por fabricantes nacionais e tambm por importadores. A relao apresenta as principais caractersticas dos
aos indicados e a dureza com que utilizada aps tratamento trmico.
importante notar que os aos indicados so para a seleo padro para moldes de injeo
de plstico. Em funo de requisitos especiais, o mercado de aos oferece outras opes. Por exemplo, nas famlias dos inoxidveis martensticos, h grande variedade disposio do mercado que
apresenta polibilidade superior ao 420 convencional. Em funo da necessidade de polimento,
pode-se alterar a seleo do ao inox 420 para outro da mesma famlia, mas com polibilidade superior.
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Equivalncias
Caractersticas
Ao carbono comum
AISI 4340
VM40 (Villares)
AISI P20
VP20IM (Villares)
P20 (Gerdau)
IMPAX (Uddeholm)
M200 (Boehler)
THYROPLAST 2311
(Thyssen)
VP50IM (Villares)
ADINOX 41 VAR
(Thyssen)
M261EXTRA
(Boehler)
CORRAX (Uddeholm)
CLASSE PH
AISI H13
AISI 420
VH13IM (Villares)
W302 (Boehler)
ORVAR (Uddeholm)
H13 (Gerdau)
THYROTHERM 2344
(Thyssen)
VP420IM (Villares)
M310 ISOPLAST
(Boehler)
STAVAX (Uddeholm)
420 (Gerdau)
THYROPLAST 2083
(Thyssen)
Dureza de utilizao
Utilizado no estado de
fornecimento (recozido)
Utilizado no estado de
fornecimento pr-beneficiado com durezas de
28/32 HRC
Utilizado no estado de
fornecimento, pr-beneficiado com durezas
de 28/32 HRC
Ao inoxidvel martenstico
Alta polibilidade (varia
de acordo com a qualidade)
Endurecvel
por
tmpera
Utilizado no estado
temperado para 50/52
HRC
A polibilidade varia
com o processo de tratamento trmico e a
qualidade do ao.
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Utilizado no estado
temperado para 50/52
HRC
Reprodutibilidade
Condio Normal
de entrega
Aplicaes tpicas
Nitretao
Cementao
VP20 ISO
Boa, tanto recozido como
beneficiado
Boa
Excelente
Boa
Beneficiado
para 30/34
HRC
VP20 IM
Boa, tanto recozido como
beneficiado
Boa
Excelente
Boa
Beneficiado
para 30/34
HRC
VP50 IM
VP 420 IM
VH13 IM
Excelente
Boa
Boa
Excelente
Excelente
Boa
Solubilizado,
dureza de
30/35 HCR.
Pode ser entregue envelhecido com 40/42
HCR
Difcil
Mdia
Excelente
Excelente
Boa
Recozido, dureza de 200
Boa
HB ou na
Recozido, duverso VP420
reza mxima
TIM temperade 197 HB
do e revenido
para 28/32
HCR
Moldes para
injeo de termoplsticos
Mandris e ouMoldes para
Moldes para
no clorados Moldes para
tros compoinjeo de ter- injeo de ter- Matrizes para plsticos cornentes de exmoplsticos
moplsticos
extruso de
rosivos (clotrusoras
no clorados
no clorados termoplsticos rados) acetato
Moldes para
Matrizes para
Matrizes de
no clorados
e PVC
injeo de terextruso de
extruso para Moldes para Resistncia a
moplsticos
termoplsticos termoplsticos termoplsticos atmosferas
no clorados
no clorados
no clorados
reforados
midas
que requer alto
Moldes para
Moldes para
com carga.
Moldes para
grau de polisopro
sopro
Plsticos de
sopro
mento
Engenharia
Moldes para
sopro
Sim
Sim
Sim
No
Sim
Sim, antes de Sim, antes de
No
No
No
temperar
temperar
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Ao Poroso - Porcerax II
O Porcerax II um metal parecido com a pedra de pomes com uma porosidade que varia entre 20 e 30% por volume. Um sistema de poros interligados com um dimetro mdio de 7 m
(0,007 mm) encontra-se distribudo por todo o material.
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Cementao
Consiste no enriquecimento superficial de carbono de peas de ao de baixo carbono. A
temperatura de aquecimento superior temperatura crtica e as peas devem ser envolvidas por
um meio carbonetante que pode ser slido (carvo), gasoso (atmosferas ricas em CO) ou lquido
(banhos de sal base de cianetos). A pea cementada deve ser posteriormente temperada.
Nitretao
Consiste no enriquecimento superficial de nitrognio, que se combina com certos elementos
dos aos formando nitretos de altas dureza e resistncia ao desgaste. As temperaturas de nitretao
so inferiores s da zona crtica e os aos nitretados no exigem tmpera posterior. O tratamento
feito em atmosfera gasosa, rica em nitrognio ou em banho de sal.
Carbonitretao
Endurecimento superficial que consiste na introduo simultnea na superfcie do ao de
carbono e nitrognio em atmosfera gasosa.
Filmes finos
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7. PROCESSOS DE FABRICAO
Os processos de alterao das formas que no contexto da indstria de moldes tm mais importncia, por acrescentarem mais valor, so os processos de remoo de material, com especial nfase para a usinagem em geral, eletroeroso e retificao.
Fresagem
Numa operao de fresagem, a ferramenta de corte gira em torno de um eixo enquanto a
pea se desloca segundo um determinado movimento, linear ou circular. Existe uma coordenao de
movimentos entre a ferramenta, com uma ou vrias arestas de corte, e a pea a usinar.
O desenvolvimento a que assistimos nos ltimos anos, quer dos aspectos construtivos das
mquinas (fresadoras ou centros de usinagem), quer dos comandos CNC e dos sistemas de CAM,
quer das ferramentas de corte, permitem a execuo de vrias operaes com uma eficincia e qualidade impensveis no passado.
Fresamento
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Eletroeroso a fio
8. SISTEMA DE ALIMENTAO COM CANAIS FRIOS
O sistema de alimentao constitudo por uma srie de canais geralmente usinados numa
ou mais placas do molde pelo qual o polmero plastificado transportado desde o bico de injeo
at cada zona moldante (impresso).
O polmero entra no molde pelo canal de injeo que pode comunicar-se diretamente com a
cavidade ou ramificar-se num sistema de alimentadores fazendo a ligao do canal de injeo s cavidades. A entrada do polmero fundido nas cavidades feita atravs das entradas ou pontos de injeo.
O canal de injeo
O canal de injeo tronco-cnico divergente, com um ngulo de abertura de 2 a 5, que liga
o bico da injetora aos alimentadores ou prpria cavidade (no caso de moldes com uma s cavidade). Esta conicidade necessria para facilitar a sua extrao.
Normalmente, este canal no usinado diretamente nas placas do molde, mas num componente chamado injetor principal ou bucha de injeo. Este componente deve ter um dimetro de entrada ligeiramente superior e possuir uma concavidade com raio superior ao do bico da injetora.
O injetor principal apresenta algumas vantagens como, por exemplo, a possibilidade de
substituio em caso de desgaste. Este desgaste pode ser causado pelo prprio fluxo do material, especialmente se forem injetados materiais reforados com fibras e/ou pelo encosto repetido do bico
de injeo da mquina.
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Canal de injeo
De modo a garantir a extrao do canal de injeo freqente considerar um puxador do canal no lado da extrao. Durante a abertura do molde, a contra-sada obriga a sada do canal de injeo. Em alguns casos, a usinagem da contra-sada do lado da extrao cria um poo-frio, o qual retm o material mais frio durante a injeo, evitando que este entre na cavidade ou obstrua as restantes zonas do sistema de alimentao.
Canais de alimentao
Os alimentadores, ou canais de alimentao ligam o canal de injeo s entradas das cavidades e, em moldes simples, esto situados na superfcie de partio.
A disposio dos alimentadores depende principalmente do nmero e da forma das cavidades, do tipo de molde e do tipo de entrada.
Considerando como exemplo um alimentador circular, tanto o dimetro como o comprimento, afetam a resistncia ao fluxo. Quanto maior for o dimetro do alimentador, menor ser a resistncia ao fluxo, ou seja, menor ser a queda de presso. No entanto, o tempo necessrio para o resfriamento aumenta. Deste modo, dever existir um compromisso entre a minimizao da queda de
presso e a reduo do tempo de resfriamento. Isto especialmente importante para o aumento da
produtividade, uma vez que o tempo de resfriamento, representa, freqentemente, 50 75% do tempo de ciclo. Outro aspecto importante que o projetista de moldes deve considerar a reduo do
material a reciclar, uma vez que a reciclagem implica custos adicionais.
Canais de alimentao
O dimetro do alimentador principal pode ser estimado recorrendo a algumas regras empricas com base no peso e espessura da moldagem. As curvas dos grficos das figuras representam o
dimetro do alimentador em funo do peso de cada moldagem com espessuras de 1 a 5 mm.
Exemplo:
- o molde produz 8 peas em cada ciclo,
- cada moldagem tem um peso de 25 g,
- o alimentador para cada moldagem tem 30 mm de comprimento,
- o material a injetar o PP,
- as moldagens tm 2 mm de espessura.
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P2L
3,7
onde:
d dimetro do alimentador (ou mdio do canal de injeo) (mm)
P peso da moldagem a jusante (g)
L comprimento do alimentador (ou canal de injeo) (mm)
Regras de projeto
-
Regras de projeto
Tipos
O canais de alimentao podem ser classificados quanto seo transversal. Podendo ser:
- Circulares,
- Trapezoidais,
- Trapezoidais ramificados,
- Semicirculares
- Retangulares
Tipos de canais
O canal circular o tipo de canal mais eficiente. A resistncia ao fluxo deste tipo de canais
relativamente menor comparada com os outros. A queda de temperatura do fundido durante o preenchimento tambm menor. A nica desvantagem a necessidade de ser usinado nas duas metades do molde.
Por outro lado, o canal trapezoidal modificado a melhor aproximao ao canal circular e
tem a vantagem de ser usinado em apenas um dos lados do molde. Deste modo, bastante utilizado
para todos os tipos de moldes, pois tem a melhor relao custo/benefcio. Ou seja, custos de usinagem e propriedades fluxo. Existem moldes, em que a usinagem dever ser realizada s numa metade do molde como por exemplo nos moldes com placa extratora ou de 3 placas.
Os canais com seo semicircular e retangular devero ser evitados sempre que possvel.
Balanceamento
Os moldes com mais de uma cavidade produo de peas distintas durante o mesmo ciclo
de injeo so chamados moldes famlia. Por vezes, o tempo de preenchimento de cada cavidade
diferente, originando diferenas de compactao. Ou seja, no momento em que uma das cavidades
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Permitir a separao fcil da pea e do sistema de alimentao (eventualmente automtica), no deixando uma marca muito pronunciada.
O dimetro mnimo do ataque pode ser estimado utilizando o grfico abaixo. Este grfico representa o dimetro da entrada em funo da vazo injetada, considerando as taxas de corte mximas permitidas para cada material.
Regras de projeto
A posio das entradas deve ser tal que permita controlar/minimizar/evitar alguns defeitos
de preenchimento. O ponto de injeo deve ser localizado.
- Preferencialmente nas zonas mais espessas da pea, de forma a evitar vazios ou rechupes
nas peas moldadas.
- De modo a garantir um preenchimento equilibrado da moldagem;
- De modo a evitar ou minimizar a fragilidade das linhas de solda;
- O mais afastado das zonas de hesitao devido diferena de resistncia ao fluxo;
- De forma a evitar o efeito de jato.
Efeito da hesitao
A hesitao um defeito causado pela estagnao do fundido numa zona com variaes signifcativas de resistncia ao fluxo. Isto , quando o fundido injetado numa cavidade com grandes
variaes de espessura tende a encher primeiro as zonas que oferecem menor resistncia ao fluxo,
ou seja, as zonas mais espessas. Assim, o fluxo pode estagnar nas zonas mais frias resfriando a medida que o fundido enche as restantes zonas da cavidade. No final do enchimento e dependendo do
estado de solidificao do material, a presso de injeo pode no ser suficiente para fazer o fundido fluir da zona de hesitao. Mesmo que isto no acontea pode ficar sempre uma marca na superfcie da pea devido hesitao.
Efeito de jato
Alguns fatores que podem influenciar a localizao do ponto de injeo so referidos na seguinte tabela.
Pea
Material a injetar
Processo
Outros
Comprimento de fluxo
Espessura
Fatores dimensionais
Aparncia
Viscosidade
Temperatura
Caractersticas de fluxo
Cargas
Contrao
Empeno
Linhas de solda
Facilidade de desmoldagem
Fora de fechamento
Balanceamento
Custo
Tipos de entradas
Canal de injeo direto
Este tipo de injeo pode ser utilizado em moldes de uma s cavidade. Uma das vantagens
a queda de presso no sistema de alimentao ser relativamente baixa. Alm disso, o tempo de compactao normalmente depende do tempo de solidificao da moldagem, e no tempo de solidificao do sistema de alimentao. Por isso, este tipo de injeo deve ser utilizado para a injeo de peas com grande espessura (> 4 mm) de modo a garantir uma compactao adequada. A desvantagem principal a dificuldade de separao do canal de injeo sem deixar marcas significativas na
superfcie da moldagem.
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Entrada em Flash
Este tipo de injeo utilizado principalmente em peas planas, a alimentao feita atravs
de uma fenda ao longo da borda da pea, permitindo, assim, um preenchimento uniforme da cavidade. Tem o inconveniente de ser mais fcil de partir (freqentemente tem de se recorrer a dispositivos especiais, por exemplo, facas quentes) e deixa uma marca visvel na borda da pea.
- Comprimento recomendado (L): 0,5 1 mm
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Entrada em leque
Neste tipo de entrada a alimentao feita atravs de uma fenda de um orifcio. Permite um
preenchimento mais uniforme do que o ataque lateral mas menos uniforme do que a entrada em
flash, constituindo, por isso, uma soluo de compromisso entre os dois tipos de entrada referidos.
utilizado em peas com grandes superfcies e paredes finas. Como permite criar uma frente de fluxo uniforme, em alguns casos, minimiza o efeito de empenamento devido orientao molecular.
Largura (W): 6,4 mm 25% a largura da moldagem
Espessura mxima (h): 75% da espessura nominal da moldagem
Entrada em disco
A entrada em disco pode ser utilizada em moldagens com geometria circular para reduzir a
fragilidade das peas devido a linha de solda. semelhante a entrada em anel mas, neste caso, a alimentao feita interiormente.
Espessura recomendada: 0,25 1,27 mm
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Entrada em anel
A entrada em anel tambm pode ser utilizada para peas com geometria circular. Tal como a
injeo em disco uma das vantagens deste tipo de injeo a uniformidade da espessura ao longo
do permetro da pea, permitindo o preenchimento da cavidade com um fluxo paralelo e sem linhas
de solda.
Espessura recomendada: 0,25 1,6 mm
Entrada em estrela
A entrada em estrela pode ser utilizada para a injeo de peas com geometrias tubulares.
No entanto, no se evitam as linhas de solda e difcil conseguir peas perfeitamente circulares devido a diferenas de compactao ao longo do permetro.
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Entrada capilar
Este tipo de injeo caracterstico de moldes de trs placas. Uma das vantagens deste tipo
de injeo a possibilidade de colocar o ponto de injeo no centro de superfcies cuja normal paralela direo de extrao, permitindo a retirada automtica do canal de injeo.
Dimetro recomendado: 0,25 1,6 mm
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Desvantagens
Nveis de produtividade baixos durante o arranque da ferramenta
Desvantagens
Reduzido controle trmico sobre os canais.
Limitao de utilizao moldes com tempos de
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Distribuidores
O distribuidor possui a funo de assegurar o transporte do fundido desde o bico da unidade
de injeo at aos bicos quentes. Os distribuidores so usualmente usinados a partir de blocos de
ao. Os canais quentes dentro do distribuidor devem ter raios de curvatura elevados nas mudanas
de direo do fundido de forma a evitar zonas de estagnao do fundido. Em moldes multicavidades, os canais quentes do distribuidor no mesmo plano devem apresentar comprimentos e dimetros
idnticos para que a queda de presso seja idntica para cada cavidade do molde.
A figura apresenta configuraes tpicas de distribuidores. A configurao do distribuidor
mais adequada e as dimenses respectivas dos canais para um determinada aplicao devem ser
ajustadas com base em estudos de simulao de escoamento. Dimetros dos canais mais reduzidos
aumentam a queda de presso e as tenses de corte, mas reduzem os tempos de injeo e os tempos
de necessrios para mudana de cor. Em contrapartida, dimetros mais elevados dos canais so adequados a materiais termicamente sensveis e a situaes que requeiram presses mais elevadas.
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Profundidade (mm)
0,051 0,076
0,013 0,038
0,038 0,076
0,013 0,025
0,013 0,064
0,025 0,076
0,025 0,051
0,025 0,051
0,013 0,025
0,025 0,076
0,025 0,076
0,013 0,051
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