Escolar Documentos
Profissional Documentos
Cultura Documentos
OK REFERENCIA 2008 - 1 - Paulo-Henrique-Leonel PDF
OK REFERENCIA 2008 - 1 - Paulo-Henrique-Leonel PDF
Aprovada por:
________________________________________________
Prof. Eliane da Silva Christo, DSc.
________________________________________________
Prof. Jos Geraldo Ferreira, MSc.
________________________________________________
Prof. Marcos Martins Borges, DSc.
AGRADECIMENTOS
A todos que participaram direta ou indiretamente desse projeto, aos operadores das
mquinas de pregos aos tcnicos e inspetores de manuteno e aos supervisores de
produo e analistas de manuteno da Trefilaria da ArcelorMittal Juiz de Fora.
Junho/2008
Orientadora: Eliane da Silva Christo
Junho/2008
The work is question tries to describe step by step, through a practical example,
the application of the PDCA technique and the quality tools in industrial processes
management, looking for improvements and result maintenance. This methodology was
used successfully in the process of nail production at Arcelor Mittal Juiz de Fora aiming
to increase the availability of ENKOTEC machines used in the nail cut step. These
machines are high productivity equipment that uses a completely new concept to the
process of producing nails when compared to the traditional models present in our factory
so far. Making the most of these characteristics we have decided to adopt the concept of
production cell with this equipment, aiming to make our process more agile and cheaper.
By implanting the system we noticed a high level of ENKOTEC machines breakdowns
which impacted negatively all the process of nail production. From this verification we
started a work to reduce these breakdown levels, based on PDCA methodology, with the
application of the quality tools that permitted a considerable improvement in the equipment
breakdown level, contributing to the increase of their operational availability.
SUMRIO
Referncias Bibliogrficas...............................................................................................55
NDICE DE FIGURAS
NDICE DE TABELAS
CAPTULO I
INTRODUO
1 Consideraes Iniciais
2 Objetivos
O objetivo desse trabalho descrever a aplicao prtica da tcnica do PDCA em
uma situao real de busca de melhoria de processo dentro de uma indstria siderrgica,
apresentando toda a seqncia de implantao e os resultados obtidos.
2
3 Justificativas
4 Escopo do Trabalho
O presente trabalho foi desenvolvido na Trefilaria da ArcelorMittal Juiz de Fora
(Belgo Arcelor Juiz de Fora), na Fbrica de Pregos mais precisamente nas mquinas de
corte de pregos do fabricante ENKOTEC.
5 Metodologia
A metodologia que foi empregada no desenvolvimento desse Trabalho de
Concluso de Curso consistiu em apresentar uma exposio terica sobre os assuntos
abordados, incluindo todo o histrico e conceituao das tcnicas e ferramentas utilizadas
e como esses conhecimentos foram aplicados em uma situao real na busca de
melhoria de um processo industrial.
O objetivo principal com a utilizao dessa metodologia foi o de mostrar passo a
passo todas as etapas da tcnica do PDCA, na soluo de um problema real, a saber:
Identificao do Problema
Anlise do Fenmeno (Coleta e Anlise dos Dados Disponveis)
Anlise do Processo (Levantamento das Causas Geradoras)
Plano de Ao
Execuo
Verificao dos Resultados
Padronizao das Aes Implantadas
3
CAPTULO II
CONTROLE DE QUALIDADE E PDCA : HISTRICO E CONCEITUAO
algumas dificuldades, mas como foram obtidos resultados muito bons, o mtodo
americano passou a ser utilizado por empresas de outros setores da economia.
Ainda nesse ano, foi criada a JUSE (Union of Japanese Scientists end Engineers),
uma organizao constituda por engenheiros e pesquisadores. Em 1949 a JUSE formou
o Grupo de Pesquisa do Controle da Qualidade, cujos membros trabalhavam em
universidades, indstrias e rgos governamentais. Esse grupo tinha como finalidade
disseminar as prticas e conhecimentos sobre o controle da qualidade para as indstrias
japonesas.
Em 1950 a JUSE convidou o estatstico William Edwards Deming, dos EUA, para
proferir um seminrio sobre controle da qualidade para administradores e engenheiros.
Nesse seminrio foram abordados os seguintes tpicos:
Utilizao do ciclo PDCA para melhoria da qualidade.
A importncia do entendimento da variabilidade presente em todos os
processos de produo de bens e servios.
Utilizao de grficos de controle para gerenciamento de processos.
Conforme WERKEMA (1995), o controle da qualidade foi ento amplamente
empregado no Japo com o uso intensivo de tcnicas estatsticas. No entanto, naquele
perodo o controle da qualidade japons passou a enfrentar alguns problemas, tais como:
nfase excessiva dada s tcnicas estatsticas causando a falsa impresso
de dificuldade na implantao.
Pouco interesse demonstrado por presidentes e diretores de empresas
pelo controle da qualidade, que permanecia como um movimento de
engenheiros e operrios.
Com o objetivo de resolver esses problemas, a JUSE convidou, em 1954 o
engenheiro americano J. M. Juran para proferir seminrios para a alta administrao de
vrias empresas japonesas explicando o papel que esses administradores deveriam
desempenhar para a implantao e o desenvolvimento das atividades de controle da
qualidade. A partir da, o controle da qualidade passou a ser entendido e utilizado como
uma ferramenta administrativa, o que representou uma transio do controle estatstico da
qualidade para o controle da qualidade total como praticado atualmente.
Durante a promoo das atividades de controle da qualidade, os pesquisadores e
usurios japoneses comearam a perceber que, enquanto alguns ramos do conhecimento
so universais e igualmente aplicveis em todos os pases do mundo, o controle da
5
2 Conceitos Bsicos
2.1 Qualidade
2.2 Processo
2.4 Problema
3.1 Introduo
Segundo ISHIKAWA (1989, 1993) e CAMPOS (1992, 1994) o ciclo PDCA (Plan,
Do, Check, Action) composto das seguintes etapas:
Planejamento (P)
Essa etapa consiste em estabelecer metas e estabelecer o mtodo para alcanar
as metas propostas.
Execuo (D)
Executar as tarefas exatamente como foi previsto na etapa de planejamento e
coletar dados que sero utilizados na prxima etapa de verificao do processo.
Na etapa de execuo so essenciais educao e treinamento no trabalho.
Verificao (C)
A partir dos dados coletados na execuo comparar o resultado alcanado com a
meta planejada.
Atuao Corretiva (A)
Etapa que consiste em atuar no processo em funo dos resultados obtidos,
adotando como padro o plano proposto, caso a meta tenha sido atingida ou
agindo sobre as causas do no atingimento da meta, caso o plano no tenha sido
efetivo.
Ainda segundo o autor, para entender o papel das ferramentas da qualidade dentro do
ciclo do PDCA, devemos novamente destacar que a meta (resultado) alcanada por
meio do mtodo (PDCA). Quanto mais informaes (fatos, dados, conhecimentos) forem
agregadas ao mtodo, maiores sero as chances de alcance da meta e maior ser a
necessidade da utilizao de ferramentas apropriadas para coletar, processar e dispor
estas informaes durante o giro do PDCA. Vale destacar que o aumento da sofisticao
das ferramentas empregadas dever ocorrer em funo do aumento da capacidade de
alcance das metas.
Execuo (D)
A etapa de execuo do PDCA de melhorias consiste no treinamento nas tarefas
estabelecidas no plano de ao, na execuo destas tarefas e na coleta de dados
que sero utilizados na etapa seguinte, de confirmao da efetividade da ao
adotada.
Verificao (C)
Na verificao do ciclo PDCA de melhorias ser feita a confirmao da efetividade
da ao de bloqueio adotada. Se o bloqueio no foi efetivo e a meta de melhoria
no foi atingida, devemos retornar fase de observao, fazer uma nova anlise,
elaborar um novo plano de ao e emitir o chamado Relatrio de Trs Geraes,
que o documento que relata o esforo de se atingir a meta por meio do giro do
PDCA. O Relatrio de Trs Geraes deve mostrar:
O que foi planejado (passado).
O que foi executado (presente).
Os resultados obtidos (presente).
Os pontos problemticos, responsveis pelo no atingimento da meta (presente).
A proposio (plano) para resolver os pontos problemticos (futuro).
Caso o bloqueio tenha sido efetivo, resultando no alcance das meta, devemos
passar etapa A do PDCA de melhorias.
Atuao Corretiva (A)
A fase de padronizao da etapa A consiste em adotar como padro as aes que
deram certo, isto , as aes cuja implementao permitiu o alcance da meta.
Observe que, para que a consolidao do alcance da meta de melhoria possa
ocorrer, a nova maneira de trabalhar definida a partir do giro do PDCA de
melhorias dever ser utilizada no dia a dia, passando ento a constituir o novo
patamar que ser adotado como padro.
Aps a padronizao vem a fase de concluso, na qual deve ser feita uma reviso
das atividades realizadas e o planejamento para o trabalho futuro.
11
Grfico de Pareto
Grfico de barras verticais que dispe a informao de forma a tornar evidente e
visual a priorizao de temas. A informao assim disposta tambm permite o
estabelecimento de metas numricas viveis a serem alcanadas, conforme
podemos observar na fig.01.
Diagrama de Causa e Efeito
Utilizado para apresentar a relao existente entre um resultado de um processo
(efeito) e os fatores (causas) do processo que, por razes tcnicas, possam afetar
o resultado considerado. empregado nas sesses de brainstorming realizadas
nos trabalhos em grupo. Fig. 02.
Histograma
Grfico de barras que dispe as informaes de modo que seja possvel a
visualizao da forma de distribuio de um conjunto de dados e tambm a
percepo da localizao do valor central e da disperso dos dados em torno
desse valor central. A comparao de histogramas com os limites de especificao
nos permite avaliar se um processo est centrado no valor nominal e se
necessrio adotar alguma medida para reduzir a variabilidade do processo. Fig.
03.
Medidas de Locao e Variabilidade
Estas medidas processam a informao de modo a fornecer um sumrio dos
dados sob a forma numrica. Este sumrio quantifica a locao (onde se localiza o
centro da distribuio de dados) e a variabilidade (disperso dos dados em torno
do centro). O clculo destas medidas o ponto de partida para a avaliao da
capacidade de um processo em atender s especificaes estabelecidas pelos
clientes internos e externos.
ndices de Capacidade de Processos (Cp e Cpk)
Estes ndices processam as informaes de forma que seja possvel avaliar se um
processo capaz de gerar produtos que atendam s especificaes provenientes
dos clientes internos e externos. Fig.03
Diagrama de Disperso
Grfico utilizado para a visualizao do tipo de relacionamento existente entre
duas variveis. Estas variveis podem ser duas causas do processo, uma causa e
um efeito do processo ou dois efeitos do processo. Fig.04
14
Grfico de Controle
Ferramenta que dispe os dados de modo a permitir a visualizao do estado de
controle estatstico de um processo e o monitoramento, quanto locao e a
disperso, de itens de controle do processo. Fig.05.
Amostragem
As tcnicas de amostragem permitem que sejam coletados, de forma eficiente,
dados representativos da totalidade dos elementos que constituem o universo de
nosso interesse (populao).
Intervalos de Confiana, Testes de Hipteses, Anlise de Varincia
Estas ferramentas permitem um processamento mais aprofundado das
informaes contidas nos dados, de modo que possamos controlar, abaixo de
valores mximos pr estabelecidos, os erros que podem ser cometidos no
estabelecimento das concluses sobre as questes que esto sendo avaliadas.
16
Anlise de Regresso
Ferramenta que processa as informaes contidas nos dados de forma a gerar um
modelo que represente o relacionamento existente entre as diversas variveis de
um processo, permitindo a determinao quantitativa das causas mais influentes
para o alcance de uma meta.
Planejamento de Experimentos e Otimizao de Processos
Processam as informaes contidas nos dados de modo a fornecer indicaes
sobre o sentido no qual o processo deve ser direcionado para que a meta de
interesse possa ser alcanada. Fig.06.
Anlise Multivariada
Processa as informaes de modo a simplificar a estrutura dos dados e a sintetizar
as informaes quando o nmero de variveis envolvidas muito grande.
Confiabilidade
Fazem parte deste grupo de ferramentas a anlise de tempo de falhas e os testes
de vida acelerada. Estas tcnicas processam as informaes de tal forma que as
necessidades dos clientes em segurana, durabilidade e manutenabilidade dos
produtos possam ser atendidas pela empresa.
Avaliao dos Sistemas de Medio
Estas tcnicas permitem a avaliao do grau de confiabilidade dos dados gerados
pelos sistemas e medio utilizados na empresa.
4.2 Integrao das Ferramentas Estatsticas aos Ciclos PDCA para Melhorar
Resultados
Fase 1 : Problema
Conforme abordado por CAMPOS (1994) e WERKEMA (1995b), devemos nos
basear em fatos e dados para que possamos estar certos de que a meta de melhoria e o
problema correspondente que sero analisados so os mais importantes, no momento,
para a empresa. Para nos auxiliar nessa avaliao, as ferramentas estatsticas listadas a
seguir podem ser teis:
Amostragem e Anlise Multivariada: A utilizao das tcnicas de amostragem e de
anlise multivariada permitir que a empresa identifique seus clientes e tambm as
necessidades desses clientes, as quais podem dar origem s metas que devero ser
atingidas por meio do giro do PDCA. Estas tcnicas fornecem os mtodos para escolha
de um grupo representativo e tambm fornecem formas eficientes de coleta e anlise dos
dados que permitiro o estabelecimento da meta de melhoria.
Folha de Verificao: Empregada para a coleta dos dados necessrios
identificao da meta de melhoria e do problema por ela gerado.
Grfico de Pareto: Permite a priorizao de temas e o estabelecimento de metas
numricas viveis de serem alcanadas por meio do giro do PDCA. Fig.07
Histograma, Medidas de Locao e de Variabilidade e ndice de Capacidade de
Processos: Utilizadas a partir do emprego de dados histricos, dispem e processam as
informaes de forma a que seja possvel perceber a existncia de uma falta de
capacidade do processo em gerar produtos que atendam s especificaes. Esta falta de
capacidade pode dar origem a uma meta de melhoria.
Grfico de Controle: Permite a visualizao do nvel de variabilidade do processo
provocada pelas causas comuns de variao. Estas causas podem resultar nos
problemas crnicos e dar origem a uma meta de melhoria.
19
Fase 2 : Observao
Consiste no reconhecimento das caractersticas do problema. Nesta fase, as
ferramentas estatsticas relacionadas a seguir exercem um papel de grande importncia.
Estratificao: Estratificar as informaes sob vrios pontos de vista, tais como:
tempo, local, tipo, sintoma, indivduo, etc.
Folha de Verificao: Todos os fatores de estratificao de interesse (mquinas,
operadores, turnos, matrias-primas, tipo de defeitos, etc.) devem ser includos na folha
de verificao que ser utilizada para a coleta e o registro dos dados empregados na
observao do problema.
Grfico de Pareto: Dispem de forma visual as informaes obtidas a partir da
estratificao dos dados.
Histograma e Medidas de Locao e Variabilidade: Estas ferramentas processam
as informaes de tal forma que possvel observar se o problema est mais relacionado
20
Fase 3 : Anlise
Consiste na descoberta das causas fundamentais do problema que est sendo
considerado. As ferramentas estatsticas apresentadas a seguir so muito utilizadas nesta
fase.
Diagrama de Causa e Efeito: uma ferramenta utilizada para apresentar a relao
existente entre o problema a ser solucionado e os fatores do processo que podem
provocar o problema. Alm de sumarizar as possveis causas do problema, tambm atua
como um guia para a identificao da causa fundamental e para determinao das aes
que devero ser adotadas.
importante destacar que as causas relacionadas no diagrama devem ser
reduzidas por meio da eliminao das causas menos provveis. Esta reduo pode ser
feita com base nos resultados obtidos a partir do emprego das tcnicas estatsticas na
fase anterior (observao).
Amostragem: O emprego das tcnicas de amostragem permitir que sejam
coletados, de forma eficiente, dados representativos do processo. Estes dados devem ser
utilizados na anlise das causas mais provveis para o problema.
Grfico de Pareto: Tomando como ponto de partida o conjunto das causas mais
provveis que tenham sido confirmadas aps a realizao dos testes de hipteses, o
grfico de Pareto permite a visualizao de quais so as poucas causas vitais que
devero ser bloqueadas para que a meta possa ser atingida.
21
efeitos. Este procedimento ir gerar informaes que sero processadas para que
possamos confirmar as causas mais provveis e determinar o sentido no qual o processo
dever ser direcionado, com o propsito de atingir a meta.
Anlise Multivariada: Processa as informaes de forma a facilitar o entendimento
do relacionamento existente entre as variveis de processo.
Confiabilidade: Nesta fase os testes de vida acelerados so importantes para uma
rpida obteno de dados referentes durabilidade de produtos/componentes. A
modelagem estatstica adequada dos resultados obtidos sob condies de acelerao
permite a conduo de uma anlise de tempo de falha nas condies de uso do
produto/componente.
Fase 4 : Plano de Ao
A fase de elaborao do plano de ao consiste na concepo de um plano para
bloquear as causas principais que tenham sido identificadas na fase de anlise, ou seja,
consiste no estabelecimento das contramedidas s causas principais. As concluses
obtidas por meio do emprego das tcnicas estatsticas para o processamento das
informaes envolvidas no cumprimento das fases anteriores, devem sempre ser
mantidas em mente durante a elaborao da estratgia de ao.
Fase 5 Execuo
Consiste na implantao do plano de ao. Nesta fase devem ser coletados dados
que sero utilizados na fase seguinte, de verificao da efetividade do bloqueio adotado.
Algumas ferramentas estatsticas que podem ser utilizadas nesta fase so:
Anlise de Regresso: A anlise de regresso pode ser utilizada na coleta de
dados do processo para substituio de um ensaio destrutivo, realizado para a obteno
da medida da varivel de interesse, por um ensaio no destrutivo e para obteno de
curvas de calibrao, que sero utilizadas para fornecer as medidas da varivel de
interesse.
Grfico de Controle: Permite o processamento e a disposio das informaes
sobre a estabilidade do processo. Estas informaes so muito importantes para
avaliao da efetividade do bloqueio adotado, tarefa a ser realizada na prxima fase do
23
PDCA, j que aps a adoo das contramedidas esperamos obter um processo estvel,
operando em um patamar de desempenho mais elevado.
Fase 6 : Verificao
Consiste na confirmao da efetividade da ao de bloqueio. Esta confirmao
deve ser feita por meio do emprego dos dados coletados antes e aps a ao de
bloqueio, os quais permitiro a comparao dos resultados. Nesta fase, as ferramentas a
seguir so especialmente importantes
Grfico de Pareto: A utilizao dos grficos de Pareto para comparaes antes e
depois nos permite avaliar o impacto das mudanas efetuadas no processo e o grau de
alcance da meta.
Histograma e Medidas de Locao e de Variabilidade: Adotadas aps a
implantao das aes de bloqueio, nos permitem avaliar se o bloqueio foi efetivo e se
foram provocados efeitos secundrios.
Intervalos de Confiana, Testes de Hipteses e Anlise de Varincia: Estas
tcnicas podem ser empregadas, utilizando dados coletados aps a adoo do bloqueio,
para processar as informaes e forma que seja possvel realizar a verificao da
continuidade ou no do problema, mantendo um controle do erro que pode ser cometido
no estabelecimento da concluso.
Grfico de Controle: O grfico de controle pode ser utilizado para processar e
dispor as informaes necessrias para que possamos avaliar se aps a adoo das
contramedidas foi obtido um processo estvel, operando no patamar de desempenho
desejado. muito til para verificao da continuidade ou no do problema. Fig.08.
ndices de Capacidade de Processos: Caso tenhamos obtido um processo estvel
aps a adoo das aes de bloqueio, os ndices de capacidade podem ser empregados
como ferramentas que nos permitem avaliar se o processo de fato capaz de atender
meta.
Confiabilidade: Aps a adoo das contramedidas, possvel verificar se houve
ganhos considerveis com relao durabilidade do produto, por meio da realizao de
testes de vida acelerados.
24
Fase 7 : Padronizao
A fase de padronizao do PDCA consiste na eliminao definitiva das causas
influentes detectadas, ou seja, preveno contra reaparecimento do problema. Nesta
fase, o novo procedimento operacional deve ser estabelecido ou o procedimento antigo
deve ser revisto. Essas medidas significam que a nova maneira de trabalhar deve ser
adotada no dia a dia, com o objetivo de manter o processo no novo patamar de
desempenho que foi alcanado. Neste sentido, so fundamentais a educao e o
treinamento no trabalho e o acompanhamento da utilizao do padro. Na fase de
padronizao, as ferramentas estatsticas mais utilizadas so:
25
Fase 8 : Concluso
A fase de concluso consiste na recapitulao de todo o processo de soluo do
problema e no planejamento do trabalho futuro. Nesta fase deve ser feita uma relao dos
problemas remanescentes e tambm deve ser elaborado o planejamento da soluo
destes problemas. Alm disso, deve ser feita uma reflexo sobre a prpria atividade de
soluo de problemas. Na fase de concluso, as ferramentas listadas a seguir exercem
um papel importante.
Grfico de Pareto: O grfico de Pareto dispe sob a forma visual e torna evidente
a priorizao dos problemas remanescentes que devem ser atacados no futuro.
Grfico de Controle: Permite que os resultados indesejveis remanescentes
devido s causas comuns de variao sejam isolados das anomalias provocadas por
causas especiais de variao, para as quais a adoo de contramedidas deve ser
imediata.
Histograma e Medidas de Locao e de Variabilidade: Estas ferramentas podem
ser empregadas para processar as informaes de modo a tornar possvel a visualizao
dos resultados obtidos abaixo ou acima do esperado, os quais so indicadores
importantes para aumentar a eficincia dos prximos trabalhos.
26
5.1 Objetivo
Segundo LOPES et al. (2001) o mapa de raciocnio no ciclo do PDCA tem como
objetivo documentar a seqncia de idias para a soluo do problema, mostrar o
caminho percorrido desde a definio da meta at a padronizao das aes efetivas.
CAPTULO III
APLICAO PRTICA DO PDCA NA SOLUO DE PROBLEMAS
1.1 Introduo
De longos aos carbono (barras, perfis, fio mquina, vergalhes, arames e tubos sem
costura)
De longos aos especiais / ligados (barras, fio-mquina, arames e tubos sem costura)
PRODUO:
Ao bruto: 30,9 milhes t
Produtos Siderrgicos: 29,9 milhes t
A ArcelorMittal Juiz de Fora uma empresa da ArcelorMittal Aos Longos que por
sua vez uma das trs empresas que compe a ArcelorMittal Brasil.
A ArcelorMittal Juiz de Fora uma indstria siderrgica com processo de produo
semi-integrado destinado fabricao de aos laminados longos. Inaugurada em 1984,
seu processo de produo de ao baseado na reciclagem de sucata metlica ferrosa e
ferro gusa. Os principais processos/equipamentos so:
Altos Fornos: 02 altos fornos a carvo vegetal.
Aciaria: forno eltrico a arco, forno panela e lingotamento contnuo.
Laminao: forno de reaquecimento de tarugos, laminador de rolos, laminador de
barras, endireitamento de barras.
Trefilaria: mquinas de trefilao, laminador de perfis, fbrica de pregos, fbrica
de telas e trelias, fornos de recozimento.
Est localizada no Distrito Industrial de Dias Tavares, em Juiz de Fora (MG), numa
rea de 200 hectares dos quais 170 ha so ocupados pelas instalaes da usina. A
unidade possui capacidade instalada para produzir:
1.000.000 de toneladas de ao bruto/ano.
1.000.000 de toneladas de laminados/ano.
300.000 toneladas de produtos trefilados/ano, entre arames para construo civil,
arames recozidos, pregos, telas soldadas, perfis e trelias.
3.1 Introduo
Pregar sem dvidas a maneira mais antiga e prtica utilizada pelo homem para
fixar e prender objetos.
O prego de uso geral, ou seja, o prego comum conhecido tambm por ponta paris
um prego de corpo cilndrico, fabricado a partir de arame trefilado de ao com baixo teor
de carbono (SAE 1010 a 1015), com a cabea em dois formatos, chata em forma de prato
e a de formato em bola mais conhecido como prego sem cabea. A ponta constituda
por quatro faces, na forma piramidal, formando vincos laterais que servem para cortar os
veios da madeira.
O processo de produo de pregos, como conhecido atualmente, utiliza-se de
mquinas denominadas prensas de pregos, que tem a finalidade de dar a forma final ao
produto, ou seja, processar o arame transformando-o em prego.
Aps a confeco do prego nas prensas, passamos fase de polimento do
produto que efetuada em tambores rotativos nos quais o prego abastecido juntamente
com serragem de madeira e tamborado por um determinado tempo a fim de promover
uma limpeza superficial, retirando os resduos oleosos provenientes das fases anteriores.
A retirada desses resduos se faz necessria para dar melhor aspecto ao produto e evitar
problemas na aplicao final, tais como, manchas em madeiras, entupimento em
pregadeiras automticas, etc.
Aps o polimento, passa-se fase de embalagem e acondicionamento, que
efetuada em mquinas de pesagem e envase (empacotamento). Nesta fase o produto
pesado em quantidades que podem variar de 500g a 1 kg e acondicionado em bolsas
plsticas que logo aps so colocadas em caixas de 20 kg que a embalagem em que
comumente o produto comercializado no mercado.
31
Corte
Polimento
Embalagem
Corte
Consiste na fabricao propriamente dita do prego, essa fase ocorre nas prensas
de pregos, essas mquinas so acionadas por motor eltrico e seus movimentos so
transmitidos na sua grande maioria atravs de eixos excntricos e bielas. Essa tecnologia
foi desenvolvida no incio do sculo passado e com pequenas evolues ainda
largamente utilizada pelos fabricantes de pregos at os dias de hoje.
Por trabalharem com rotao muito alta, podendo chegar a 800rpm, e utilizarem a
estampagem por martelamento para formao da cabea do prego, essas mquinas
apresentam um nvel muito alto de rudo durante a operao, podendo facilmente
ultrapassar valores de 95 dB. Fig.09.
Necessitam tambm que o arame apresente certa camada de lubrificante residual
para que o corte da ponta seja efetuado sem problemas de qualidade.
Nessa fase o produto depois de fabricado acondicionado em caixas com
capacidade de 300 a 600 kg e enviado a fase seguinte.
Polimento
Aps cortado, o prego deve ser polido para retirada dos resduos oleosos que
porventura estejam aderidos a sua superfcie.
Essa limpeza executada em tambores metlicos rotativos, denominados
tambores de polimento, onde as caambas de pregos so basculadas juntamente com
serragem de madeira e tamboradas por cerca de 30 minutos para limpeza.
Devido a esse tamboramento, comum a ocorrncia de p de serragem em
suspenso nessa rea, bem como de rudo ocasionado pelo contato dos pregos com as
paredes metlicas dos tambores.
Depois de polido, o produto novamente colocado em caambas de 300 a 600 kg
e enviado a fase seguinte.
Embalagem e Paletizao
Depois de polido, o prego est pronto para ser embalado e disponibilizado na
forma em que comercializado. A embalagem efetuada por mquinas dotadas de
balanas e empacotadoras, que pesam o produto e empacotam em bolsas plsticas que
podem variar de 500g a 1 kg. Essas bolsas so acondicionadas em caixas de 20 kg e as
caixas depois de fechadas so empilhadas em pallets de madeira que podem comportar
de 40 a 60 caixas. Fig. 10.
Figura 12 Fotos Ilustrando a Diferena entre Arame com Baixa Camada Residual
( direita nas fotos) e Arame com Camada Residual Maior.
Fonte ArcelorMittal Juiz de Fora
34
Embalagem e Paletizao
Baseado nesses dados definiu-se trabalhar no sentido de reduzir o ndice total de paradas
nesses equipamentos e para isso, aplicamos os conceitos da metodologia PDCA aliado
as ferramentas da qualidade, de forma a obter efetividade nas solues encontradas.
A busca por essa reduo demandou um plano de trabalho de identificao de aes
prioritrias a serem desencadeadas, estabelecimento e implantao de um plano de ao,
bem como no acompanhamento dos ndices de paradas dos equipamentos em estudo,
visando monitorar a eficcia das aes implementadas e correes de rota caso fosse
necessrio.
Estabeleceu-se como meta, reduzir o ndice de paradas das mquinas ENKOTEC de
39,41% para 20,00%, visando assim reduzir custo de produo e aumentar a
disponibilidade dos equipamentos.
Desta forma, pode-se observar que ao final da efetivao do plano de ao proposto, a
meta geral foi atingida e superada, pois se alcanou um ndice mdio mensal nos quatro
primeiros meses de 2006 de 19,13%.
38
4.2 - Introduo
O alto ndice de paradas das mquinas ENKOTEC, tendo como conseqncia a perda de
produo, queda na disponibilidade e aumento de custos de produo, motivou a
disposio de desenvolver um projeto de melhoria, baseado na metodologia do PDCA.
Tal projeto foi desenvolvido com objetivo de reduzir esse ndice e melhorar o processo de
produo em clulas, uma vez que as aes gerenciais isoladas adotadas at ento no
surtiram efeitos duradouros, justificando a variabilidade ocorrida nos valores observados
at ento.
O indicador para acompanhamento do projeto ndice de paradas (%), que o tempo
total de paradas dividido pelo tempo disponvel para a operao, conforme pode-se
observar na frmula de clculo a seguir.
Verificou-se pela anlise dos valores comparados, que havia uma tendncia a se obter
um tempo de operao maior que o real, ou seja, faltava marcao de paradas dos
equipamentos na folha fazendo com que o tempo de operao registrado nesta ficasse
maior que o tempo real de operao dos equipamentos coletados atravs da leitura dos
hormetros, conforme pode-se observar no grfico da figura 15.
300,00
250,00
200,00
Real
Horas
150,00
Folha
100,00
50,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Am ostra
No entanto, para avaliar a gravidade dessa diferena foi calculado o percentual de erro
conforme os dados da tabela 01 a seguir:
80,00
71,43
70,00
60,00 56,75
59,03
50,00
45,65
39,41
43,90 39,73
ndice %
38,33
43,33
36,21
40,00
28,69
25,77 19,93
20,00
15,53
10,00
0,00
04
04
04
04
05
5
04
04
04
05
05
r/0
/0
t/0
/0
l/0
t/0
/0
n/
n/
20
20
v/
n/
o/
v/
z/
v/
ai
ar
ar
ju
se
ou
ab
de
no
fe
fe
ja
ja
ju
ag
m
m
m
ia
ia
d
Ms
M
100
400000
80
300000
Percent
60
Count
200000
40
100000
20
0 0
Mquina PP234 PP232 PP233
C ount 200250 127645 91723
Percent 47,7 30,4 21,9
C um % 47,7 78,1 100,0
200000 100
80
150000
Percent
60
Count
100000
40
50000
20
0 0
M o tiv o 2004 e 2005 42 6 41 10 43 7 2 44 O th er
C o u nt 166065 13520 5055 3885 3280 3100 2660 800 1885
P ercent 82,9 6,8 2,5 1,9 1,6 1,5 1,3 0,4 0,9
C um % 82,9 89,7 92,2 94,1 95,8 97,3 98,7 99,1 100,0
100000 80
Percent
80000
Count
60
60000
40
40000
20
20000
0 0
M o tiv o 2004 e 2005 42 6 43 7 41 10 2 9 5 8 O ther
C ount 81010 24350 5430 3740 3580 3190 2905 1420 460 385 1175
P ercen t 63,5 19,1 4,3 2,9 2,8 2,5 2,3 1,1 0,4 0,3 0,9
C um % 63,5 82,5 86,8 89,7 92,5 95,0 97,3 98,4 98,8 99,1 100,0
90000 100
80000
80
70000
60000
Percent
60
Count
50000
40000
40
30000
20000 20
10000
0 0
Motiv o 2004 e 2005 42 6 7 41 10 2 43 9 5 44 12 O ther
C ount 50775 23508 4355 3605 3385 1640 890 820 620 610 605 910
Percent 55,4 25,6 4,7 3,9 3,7 1,8 1,0 0,9 0,7 0,7 0,7 1,0
C um % 55,4 81,0 85,7 89,7 93,4 95,1 96,1 97,0 97,7 98,3 99,0 100,0
100
400000
80
300000
Percent
60
Count
200000
40
100000
20
0 0
Turma A C B D
Count 110125 110008 100750 98735
Percent 26,2 26,2 24,0 23,5
Cum % 26,2 52,5 76,5 100,0
100
400000
80
300000
Percent
60
Count
200000
40
100000
20
0 0
Turno 1 2 3
Count 143220 142778 133620
Percent 34,1 34,0 31,8
Cum % 34,1 68,2 100,0
Para procurar entender melhor o problema, conduziu-se uma anlise de variaes sobre
as principais fontes geradoras e verificamos uma variao muito grande dos tempos de
paradas ao longo dos meses de 2004, variao essa que ocorreu de maneira semelhante
nas trs mquinas conforme grfico da figura 23.
300
200
100
0
jan fe v m ar a br mai jun jul ago set out nov dez
m s
Conforme pode-se verificar na tabela 03, o atingimento das metas especficas tratadas
acima, nos levaria ao atingimento da meta geral, pois reduzindo-se o tempo de paradas
por manuteno mecnica e por regulagens operacionais em 50%, ter-se-ia uma reduo
do ndice total de paradas para valores abaixo dos 20% estabelecidos pela meta geral.
CLCULO DA REDUO DO INDICE TOTAL DE PARADAS COM ATINGIMENTO DAS METAS ESPECFICAS
Tempo Cdigo de Paradas Total Indice Cd. de Paradas Reduo 50% Indice com Reduo
Ms
total (min) 6 42 Paradas Total (%) 6 42 50%
jun/04 129600 8050 42580 60005 43,33 4025 21290 22,71
jul/04 133920 9575 21260 40295 28,69 4787,5 10630 16,95
ago/04 133920 7415 17080 38410 27,23 3707,5 8540 17,90
set/04 129600 4890 21210 33980 25,77 2445 10605 15,64
out/04 133920 5495 29750 42705 30,46 2747,5 14875 17,03
nov/04 129600 4635 13760 26090 19,93 2317,5 6880 12,82
dez/04 133920 2710 4040 86030 15,53 1355 2020 9,58
jan/05 133920 3060 34085 80115 43,90 1530 17042,5 24,54
fev/05 120960 4650 33080 42920 34,60 2325 16540 18,79
mar/05 133920 2930 29725 78945 39,73 1465 14862,5 21,83
Reduo 30,92 17,78
48
Mquina
Enkotec
Sistema de
Sistema de Sistema de Sistemas
Alimentao
formao
corte auxiliares
de pregos
Correias Presilhas
Eixo Pinas
Regulagem e
Falta de desenhos das partes vitais do equipamento.
Manuteno
Visando o bloqueio e a minimizao das causas levantadas para o alto ndice de paradas
das mquinas de pregos ENKOTEC foi elaborado um plano de ao. Avaliou-se as aes
a serem implantadas quanto possibilidade de gerao de efeitos colaterais indesejveis
e concluiu-se que todas as medidas s poderiam gerar efeitos positivos em relao ao
problema analisado, bem como foram propostas medidas para todas as causas
fundamentais levantadas.
O plano de ao proposto foi totalmente implementado conforme mostrado no
cronograma da figura 25.
Aps a implantao de todas as medidas propostas, a meta de reduzir em 50% o ndice
de paradas por manuteno mecnica foi superada, pois se alcanou uma reduo de
67% nesse ndice, conforme grfico da figura 25. A meta de reduo de 50% nas paradas
por regulagens operacionais, ao contrrio do que se esperava, sofreu um acrscimo de
9%, conforme se pode ver no grfico da figura 26, fato esse que pode ser creditado a uma
melhor capacitao dos operadores em relao aos equipamentos fazendo com que
50
essas intervenes aumentassem e contribuindo assim para uma maior reduo no ndice
de paradas por manuteno.
CRONOGRAMA DE ACOMPANHAMENTO DE EXECUO DO PLANO DE AO
CRONOGRAMA 2005/2006
ATIVIDADE RESP P/R
Set Out Nov Dez Jan Fev Mar Abr Mai Jun Status
P
1 Treinar tcnicos de manuteno Joel
R
P
2 Treinar operadores Joel
R
Desenhar partes vitais das mquinas P
3 Kleber
Enkotec R
Criar cdigos de peas novas e colocar em Kleber e P
4
gesto Maciel R
Maciel e P
5 Manter estoque de componentes crticos
Paulo Leonel R
Criar plano de preventiva para as mquinas Maciel , rico P
6
Enkotec e Joel R
P
7 Definir tarefas para os operadores rico e Joel
R
Criar rotina de limpeza para as mquinas P
8 Supervisores
Enkotec R
P: Planejado
R: Realizado Atrasado
Concludo
Em andamento e no prazo
4.5 - Resultados
Com relao aos ganhos esperados, pode-se dizer que com os resultados obtidos na
reduo do ndice de paradas das mquinas ENKOTEC, consegui-se uma possibilidade
de retorno financeiro anual maior do que o esperado, atingindo o valor de R$
1.530.036,86.
Consequentemente obtive-se um retorno financeiro maior do que o previsto inicialmente
com a superao da meta geral, conforme dados da tabela 05.
45000
40000
35000
30000
24657
25000
Minutos
20000
15000
8121
10000 8944
5000
0
ago/04
nov/04
dez/04
ago/05
nov/05
dez/05
Mdia Inicial
Mdia Final
jun/04
jul/04
set/04
out/04
jan/05
fev/05
mar/05
abr/05
mai/05
jun/05
jul/05
set/05
out/05
jan/06
fev/06
mar/06
abr/06
Ms
12000
10000
8000
5840
Minutos
5341
6000 5533
4000
2000
0
l
l
04
05
6
4
05
06
ia
na
t/0
/0
/0
t/0
/0
l/0
l/0
ic
v/
v/
n/
n/
Fi
ar
ar
ai
In
ju
ju
se
se
no
no
ja
ja
m
m
ia
ia
d
d
M
M
Ms
45
41,56
40
35
30
25
Indice %
24,05 21,95
20,00
20 19,13
10 11,25
0
out/05 nov/05 dez/05 jan/06 fev/06 mar/06 abr/06 mdia
Ms
Mdia jan/abr-06 Meta Indice Total
SEMANAS
EQUIP. FREQ.
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
FREQ. 5 -
EQS QUARTA 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
PP232 2 2 2 2 2 2 2
PP233 2 2 2 2 2 2 2
FREQ. 6 -
JOEL + 1
TERA
PP234 2 2 2 2 2 2
PP242 2 2 2 2 2 2
PP243 2 2 2 2 2 2
PP235 2 2 2 2 2 2
C R O N O G R A M A P A R A L IM P E Z A D A S M Q U IN A S D A F B R IC A D E P R E G O S
1 C o n j. 2 C o n j. 3 C o n j. 4 C o n j. 5 C o n j. E n k o te c E Q 's
208 216 201 222
1 D IA 209 240 223 236 242
217 224
2 D IA 30 241 225 206 243
LBC
V E R S O II
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
ISHIKAWA, K., Controle de Qualidade Total: maneira japonesa, Editora Campos, Rio de
Janeiro, 1993.
LOPES, VALRIA KIND, et.al, Programa Seis Sigma Black Belts Sesso 1 Industrial,
Fundao de Desenvolvimento Gerencial, Belo Horizonte, 2001.
ANEXO I
DETALHAMENTO DO MAPA DE RACIOCNIO
MAPA DE RACIOCNIO
Identificao do Problema
A P
CD
Qual o problema?
Perda de produo.
Queda na eficincia.
Aumento do custo de produo.
Identificao do Problema
A P
CD
1
2 6
Identificao do Problema
A P
CD
2
3 7
58
Identificao do Problema
A P
CD
3
4 8
Identificao do Problema
A P
CD
4
Anlise do Fenmeno
A P
CD
5
6 10
Anlise do Fenmeno
A P
CD
6
7 11
60
Anlise do Fenmeno
A P
CD
7
8 12
Anlise do Fenmeno
A P
CD
8
9 13
61
Anlise do Processo
A P
CD
OOprocesso
processogerador
geradordo
doproblema
problemabem
bemconhecido?
conhecido?
Sim.
Sim. Foi
Foi construdo
construdo um
um diagrama
diagrama de
de rvore
rvore para
para as
as
mquinas
mquinas de deprego
pregoEnkotec
Enkotec para
para desdobramento
desdobramentoem em
subsistemas e componentes, visto que
subsistemas e componentes, visto que as trs as trs
mquinas
mquinassososemelhantes.
semelhantes.
Anexo
Anexo88Diagrama
Diagramade
dervore
rvore
Quais
Quaisso
soas
ascausas
causasgeradoras
geradorasdo
doproblema?
problema?
Efetuamos
Efetuamos umum brainstorm
brainstorm com
com aa equipe
equipe envolvida,
envolvida,
visando
visandodetectar
detectaras
ascausas
causasgeradoras
geradorasdo
doproblema.
problema.
Anexo
Anexo99- -Brainstorm
Brainstorm
10 14
Anlise do Processo
A P
CD
10
As
Ascausas
causasprioritrias
prioritriasgeradoras
geradorasdo doproblema
problemaforam
foram
identificadas?
identificadas?
Todas
Todas as
as causas
causas levantadas
levantadas no
no brainstorm
brainstorm foram
foram
consideradas
consideradasprioritrias.
prioritrias.
necessrio
necessrioquantificar
quantificaraainfluncia
influnciade
decada
cadacausa?
causa?
No.
No. No
No necessrio
necessrio quantificar
quantificar aa influncia
influncia das
das
causas,
causas,devido
devidonatureza
naturezadas
dascausas
causaslevantadas.
levantadas.
11 15
62
Plano de Ao
A P
CD
11
Execuo AP
C
12 D
13 17
63
Verificao AP
D
13 C
14 18
Ao 14 A
P
CD
Ao A
P
CD
15
20
Identificao do Problema
A P
Anexo 1 Avaliao do sistema marcao de paradas nas mquinas de CD
pregos
21
65
Identificao do Problema
A P
Anexo 1 Avaliao do sistema marcao de paradas nas mquinas de CD
pregos
Anlise Cruzada do Tempo de Operao das Mquinas de Prego
300,00
250,00
200,00
Real
Horas
150,00
Folha
100,00
50,00
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20
Am ostra
Identificao do Problema
A P
Anexo 2 Histrico do problema CD
ndice Geral de Paradas Mquinas ENKOTEC
80,00
71,43
70,00
60,00 56,75
59,03 Melhor
50,00
45,65
39,41
43,90 39,73
ndice %
38,33
43,33
36,21
40,00
28,69
25,77 19,93
20,00
15,53
10,00
0,00
4
5
04
04
04
05
5
/0
/0
0
/0
r/0
/0
l/0
t/0
t /0
/0
20
n/
n/
o/
v/
z/
20
n/
ar
ar
ai
v
v
ju
se
ou
ab
de
no
fe
fe
ju
ja
ja
ag
m
m
m
ia
ia
d
Ms
M
Identificao do Problema
A P
Anexo 3 Diretriz CD
MAPA ESTRATGICO - 2005
BMPS - Trefilarias
Aumentar a competitividade
da Empresa, agregando valor
ao produto siderrgico
Finanas
Custo dos
Custo total da produo DGA
produtos
Clientes e Mercado
Aumentar participao
Aumentar participao
trefilados de
de barras trefiladas
construo civil
Atendimento Escala de
Qualidade
aos clientes expedio
Processos Internos
Obsolescncia Taxa de
equipamentos / utilizao de
automao equipamentos
Aumentar
produtividade das
fbricas
Escala de Rendimento
produo metlico
e Responsabilidade Social
socialmente responsvel
Eficcia da exe-
Eficcia dos Comunicao
cuo do plano
programas direta de treinamento
Gesto da Plano de
segurana carreira
Legenda:
Objetivo Estratgico
Identificao do Problema
A P
Anexo 4 Memria de clculo do retorno financeiro previsto CD
RMD AF.G)
9- Possibilidade de ganho com a reduo do ndice = 77 x 88 = R$ 122.283,50
9
por ms
10- Retorno financeiro anual = 99 x 12 = R$1.467.401,40
10
25
67
Anlise do Fenmeno
A P
Anexo 5 Estratificao CD
100
400000
80
300000
Percent
60
Count
200000
40
100000
20
0 0
Mquina PP234 PP232 PP233
Count 200250 127645 91723
Percent 47,7 30,4 21,9
Cum % 47,7 78,1 100,0
26
Anlise do Fenmeno
A P
Anexo 5 Estratificao CD
Pareto Chart of Motivo 2004 e 2005 - PP234 Pareto Chart of Motivo 2004 e 2005 - PP232
140000
200000 100
100
120000
80
150000 100000 80
Percent
Count
60
Percent
80000
Count
60
100000
60000
40
40
40000
50000
20
20
20000
0 0 0 0
Motivo 2004 e 2005 42 6 41 10 43 7 2 44 Other
Motivo 2004 e 2005 42 6 43 7 41 10 2 9 5 8 Other
Count 166065 13520 5055 3885 3280 3100 2660 800 1885
Count 81010 24350 5430 3740 3580 3190 2905 1420 460 385 1175
Percent 82,9 6,8 2,5 1,9 1,6 1,5 1,3 0,4 0,9
Percent 63,5 19,1 4,3 2,9 2,8 2,5 2,3 1,1 0,4 0,3 0,9
C um % 82,9 89,7 92,2 94,1 95,8 97,3 98,7 99,1 100,0
Cum % 63,5 82,5 86,8 89,7 92,5 95,0 97,3 98,4 98,8 99,1 100,0
6, regulagem. 60000
Percent
60
Count
50000
40000
40
30000
20000 20
10000
0 0
Motivo 2004 e 2005 42 6 7 41 10 2 43 9 5 44 12 Other
Count 50775 23508 4355 3605 3385 1640 890 820 620 610 605 910
Percent 55,4 25,6 4,7 3,9 3,7 1,8 1,0 0,9 0,7 0,7 0,7 1,0
27
Cum % 55,4 81,0 85,7 89,7 93,4 95,1 96,1 97,0 97,7 98,3 99,0 100,0
68
Anlise do Fenmeno
A P
Anexo 5 Estratificao CD
100 100
400000 400000
80 80
300000 300000
Percent
Percent
60 60
Count
Count
200000 200000
40 40
100000 100000
20 20
0 0 0 0
Turma A C B D Turno 1 2 3
Count 110125 110008 100750 98735 Count 143220 142778 133620
Percent 26,2 26,2 24,0 23,5 Percent 34,1 34,0 31,8
Cum % 26,2 52,5 76,5 100,0 Cum % 34,1 68,2 100,0
28
Anlise do Fenmeno
A P
Anexo 6 Anlise de variao CD
300
200
100
0
jan fev mar abr mai jun jul ago set out nov dez
ms
29
69
A P
CD
Anlise do Fenmeno
Anexo 7 Clculo da Reduo do ndice Total de Paradas
CALCULO DA REDUO DO INDICE TOTAL DE PARADAS COM ATINGIMENTO DAS METAS ESPECFICAS
Ms Tempo total Cdigo de Paradas Total Paradas Indice Total Cd. de Paradas Reduo 50% Indice com Reduo
(min) 6 42 90 (min) (%) 6 42 50%
jun/04 129600 8050 42580 6800 60005 43.33 4025 21290 22.71
jul/04 133920 9575 21260 2630 40295 28.69 4787.5 10630 16.95
ago/04 133920 7415 17080 2665 38410 27.23 3707.5 8540 17.90
set/04 129600 4890 21210 780 33980 25.77 2445 10605 15.64
out/04 133920 5495 29750 2750 42705 30.46 2747.5 14875 17.03
nov/04 129600 4635 13760 320 26090 19.93 2317.5 6880 12.82
dez/04 133920 2710 4040 77225 86030 15.53 1355 2020 9.58
jan/05 133920 3060 34085 38010 80115 43.90 1530 17042.5 24.54
fev/05 120960 4650 33080 1640 42920 34.60 2325 16540 18.79
mar/05 133920 2930 29725 42710 78945 39.73 1465 14862.5 21.83
Reduo 30.92 17.78
30
Anlise do Fenmeno
A P
Anexo 8 Diagrama de rvore CD
Mquina
Enkotec
Sistema de
Sistema de Sistema de Sistemas
formao de
aliementao corte auxiliares
pregos
Esteira
Placa de Rolo
Desempenadeira Rolos Navalhas Tampa Rolamentos Desenrolador Calhas transportador
alimentao estampador
a
Correias Presilhas
Eixo Pinas
31
70
Anlise do Fenmeno
A P
Anexo 9 Brainstorm: Causas Geradoras do Problema CD
Regulagem -Falta de definio de tarefas que os operadores podem executar nas mquinas.
-Pouca experincia do pessoal operacional em relao ao equipamento.
32
A P
Plano de Ao CD
Anexo 10 Plano de Ao - 5W 1H
Item
Item OOqu
qu Por
Porqu
qu Como
Como Quem
Quem Onde
Onde Quando
Quando Status
Status
11 Treinar
Treinar Nivelar
Nivelar Programando
Programando Joel
Joel Mquinas
Mquinas Set/05
Set/05
tcnicos
tcnicos de
de conhecimento
conhecimento ee executando
executando Enkotec
Enkotec
manuteno
manuteno dos
dostcnicos
tcnicos ootreinamento.
treinamento.
Divulgar
Divulgar
melhorias
melhorias ee
diferenas
diferenas dede
equiptos.
equiptos.
Nivelar
Nivelar
22 Treinar
Treinar conhecimento
conhecimento Programando
Programando Joel
Joel Mquinas
Mquinas Set/05
Set/05
operadores
operadores dos
dos ee executando
executando Enkotec
Enkotec
operadores
operadores ootreinamento
treinamento
33 Desenhar
Desenhar Padronizao
Padronizao Atravs
Atravs da
da Kleber
Kleber Mquinas
Mquinas Fev/06
Fev/06
partes
partes vitais
vitais Nacionalizar
Nacionalizar GE.G
GE.G Enkotec
Enkotec
das
dasmaqs.
maqs.
33
71
A P
Plano de A
Ao CD
Anexo 10 Plano de A
Ao - 5W 1H
Item
Item OOqu
qu Por
Porqu
qu Como
Como Quem
Quem Onde
Onde Quando
Quando Status
Status
44 Criar
Criar cdigos
cdigos Para
Para evitar
evitar Acionado
Acionado aa Kleber
Kleber ee Trefilaria
Trefilaria Jun/06
Jun/06
de
de peas
peas paradas por
paradas por rea
rea de Maciel
de Maciel
novas
novas ee falta
faltade
depeas
peas suprimentos
suprimentos
colocar
colocar em
em
gesto.
gesto.
55 Manter
Manter Para
Para evitar
evitar Acionando
Acionando aa Maciel
Maciel ee DSU/P.G
DSU/P.G Jun/06
Jun/06
estoque
estoque dede paradas
paradas por por rea
rea de
de Paulo
Paulo
componentes
componentes falta
faltade
depeas
peas suprimentos
suprimentos Leonel
Leonel
crticos
crticos
66 Criar
Criarplano
planode
de Manter
Manter as
as Definindo
Definindo Maciel,
Maciel, Mquinas
Mquinas Dez/05
Dez/05
preventivas
preventivas mquinas
mquinas em
em rotinas
rotinas ee Erico
Erico ee Enkotec
Enkotec
boas
boas alocando
alocandoMOMO Joel
Joel
condies
condies
34
A P
Plano de Ao CD
Anexo 10 Plano de Ao - 5W 1H
Item
Item OOqu
qu Por
Porqu
qu Como
Como Quem
Quem Onde
Onde Quando
Quando Status
Status
77 Definir
Definir tarefas
tarefas Para
Para evitar
evitar Preparando
Preparando Erico
Erico ee Trefilaria
Trefilaria Out/05
Out/05
para
para os
os paradas
paradas porpor relao
relao para
para Joel
Joel
operadores
operadores atuao
atuao os
os operadores
operadores
indevida
indevida eeorientando
orientando
88 Criar
Criarrotina
rotinade
de Para
Para Definindo
Definindo Paulo
Paulo Mquinas
Mquinas Out/05
Out/05
limpeza
limpeza das das preservar
preservar as
as cronograma
cronograma ee Leonel
Leonel Enkotec
Enkotec
mquinas.
mquinas. mquinas
mquinas ee implantando
implantando
facilitar
facilitar aa
manuteno
manuteno
35
72
Plano de A
Ao AP
Anexo 11 - Cronograma do Plano de A
Ao C
D
CRONOGRAMA 2005/2006
ATIVIDADE RESP P/R
Set Out Nov Dez Jan Fev Mar Abr Mai Jun Status
P
1 Treinar tcnicos de manuteno Joel
R
P
2 Treinar operadores Joel
R
P
3 Desenhar partes vitais das mquinas Enkotec Kleber
R
P
4 Criar cdigos de peas novas e colocar em gesto Kleber e Maciel
R
Maciel e Paulo P
5 Manter estoque de crticos
Leonel R
Maciel , rico e P
6 Criar plano de preventiva para as mquinas Enkotec
Joel R
P
7 Definir tarefas para os operadores rico e Joel
R
P
8 Criar de limpeza para as mquinas Enkotec Supervisores
R
P: Planejado Atrasado
R: Realizado Concludo
Em andamento e no prazo
36
Verificao AP
D
Anexo 12 Verificao das Metas C
Indice de Paradas nas Mquinas ENKOTEC - Geral
45
41.56
40
35
30
25
Indice %
24.05 21.95
20.00
20 19.13
18.26 18.66
17.67
15
10
11.25
0
out/05 nov/05 dez/05 jan/06 fev/06 mar/06 abr/06 mdia
Ms
0
2000
4000
6000
8000
10000
12000
In ic
0
5000
10000
15000
20000
25000
30000
35000
40000
45000
ic i
Verificao
Verificao
ia ju a l 5341
ju l 24657
n/
n/ 0
0 ju 4
ju 4 l/
l/ ag 04
ag 04 o/
o/ 0
0 se 4
se 4 t /0
t/0 ou 4
Mdia Inicial
t/
Mdia Inicial
ou 4
t/ n o 04
n o 04 v/
v/ 0
0 de 4
z/
de 4
z/ 0
0 ja 4
ja 4 n/
n/ 0
0 fe 5
fe 5 v/
v/ m 05
m 05 ar
/0
Mdia Final
ar ab 5
/0
ab 5 r/
Mdia Final
r/0 m 05
m 5 ai
/0
ai ju 5
/0 n/
Ms
ju 5 0
n/ ju 5
Ms
05 l/
ju ag 05
l/
5533
o/
ag 05 0
8944
o/ se 5
0 t /0
se 5
t/0 ou 5
ou 5 t/
Regulagem
t/ n o 05
v/
n o 05 0
Manuteno Mecnica
v/ de 5
0 z/
de 5 0
z/ ja 5
0 n/
ja 5 0
fe 6
Tempo de paradas Mquinas ENKOTEC - Regulagem
n/
0 v/
fe 6 m 06
v/ ar
m 06 /0
ar M ab 6
/0 d r/
M ab 6 ia 06
d r/ Fi
ia 0 6
Mdia Mensal
Mdia Mensal
Fi
na
l 5840
8121
C
C
39
38
AP
AP
D
D
73
74
Verificao AP
D
Anexo 13 Memria de clculo do retorno financeiro obtido C
40
Ao A
P
Anexo 14 Mapa de Preventivas da Fbrica CD
de Pregos Mquinas ENKOTEC
SEMANAS
EQUIP. FREQ.
15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52
FREQ. 5 -
EQS QUARTA 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
PP232 2 2 2 2 2 2 2
PP233 2 2 2 2 2 2 2
FREQ. 6 -
JOEL + 1
TERA
PP234 2 2 2 2 2 2
PP242 2 2 2 2 2 2
PP243 2 2 2 2 2 2
PP235 2 2 2 2 2 2
41
75
Ao A
P
Anexo 14 Cronograma de Limpeza das CD
Mquinas de Pregos
C R O N O G R A M A P A R A L IM P E Z A D A S M Q U IN A S D A F B R IC A D E P R E G O S
1 C o n j. 2 C o n j. 3 C o n j. 4 C o n j. 5 C o n j. E n k o te c E Q 's
208 216 201 222
1 D IA 209 240 223 236 242
217 224
2 D IA 30 241 225 206 243
LBC
V E R S O II
42
Ao A
P
Anexo 15 Listas de Presena CD
43
76
Ao A
P
Anexo 15 Listas de Presena CD
44