ABB ACS800 Crane 7.2 Firmware PT

ACS 800 CraneDrive Control Manual de
Firmware
Aplicativo Crane ACC 800 7.2

para Conversores de Freqüência ACS 800
Aplicativo Crane ACC 800 7.2
para Conversores de Freqüência ACS 800
Manual de Firmware
3BSE 011179 R1125

EM VIGOR: 20/06/2006
SUBSTITUI: 26/10/2004
2006 ABB Automation Technologies AB, Crane Systems. Todos os Direitos Reservados
Instruções de Segurança
Sinopse
Estas são as instruções de segurança que devem ser seguidas na
instalação, operação e reparo/manutenção do ACS 800. Se
negligenciadas, poderá ocorrer algum acidente (causando
ferimentos e morte) ou o conversor de freqüência, o motor e o
equipamento acionado poderá sofrer danos. É preciso estudar o
material deste capítulo antes que seja efetuado qualquer
trabalho na/com a unidade.
Avisos e Notas
Neste manual há dois tipos de instruções de segurança.
Os avisos têm por finalidade informar as condições que podem
resultar em falhas graves, danos físicos e morte, se não forem
seguidos os passos corretos do procedimento.
A finalidade das notas é chamar a atenção do leitor para casos
especiais ou quando há informações adicionais disponíveis sobre
um assunto.
As notas são menos cruciais que os Avisos, mas não devem ser
desconsideradas.
Avisos
Os leitores são informados pelos símbolos abaixo sobre as
situações que podem resultar em graves ferimentos físicos e/ou
danos aos equipamentos:
Aviso sobre Tensão Elétrica Perigosa: avisos sobre a

presença de alta tensão que pode causar danos físicos e/ou
danos aos equipamentos.
O texto próximo ao símbolo informa sobre como evitar o perigo.
Aviso Geral: avisos sobre situações que podem causar danos

físicos e/ou danos aos equipamentos por meios não elétricos. O
texto próximo ao símbolo explica como evitar o perigo.
Aviso sobre Descarga Eletrostática: avisos sobre a presença

de eletricidade estática que pode causar danos aos
equipamentos.
O texto próximo ao símbolo explica como evitar o perigo.
Notas
Os termos seguintes chamam a atenção do leitor para ler
informações adicionais a respeito do respectivo assunto:
ATENÇÃO! Chama a atenção para uma determinada questão.
Nota: Dá informações adicionais ou indica outras informações

disponíveis sobre o assunto.
Manual de Firmware ACS 800 i

Instruções Gerais de Segurança
Estas instruções de segurança destinam-se a todos os trabalhos
executados no ACS 800.
Além da instrução abaixo, há outras instruções de segurança nas
primeiras páginas do Manual de Hardware.
AVISO! Todos os trabalhos de instalação e manutenção elétrica

no ACS 800 devem ser executados por eletricistas qualificados.
O ACS 800 e equipamentos adjacentes devem ser devidamente

aterrados. Não tente executar nenhum trabalho com o ACS 800
ligado. Após desligar a linha de alimentação e antes de trabalhar
no conversor de freqüência, no motor ou no cabo do motor,
espere 5 minutos para que os capacitores do circuito
intermediário se descarreguem. É bom checar (com um aparelho
adequado) se o conversor de freqüência está realmente
descarregado antes de iniciar o trabalho.
Os terminais do cabo do motor do ACS 800 adquirem tensão

perigosamente elevadas quando a alimentação elétrica é ligada,
independentemente da operação do motor.
Pode haver tensões perigosas dentro do ACS 800, procedentes

dos circuitos de controle externos, quando a alimentação do ACS
800 está/é desligada. Tome bastante cuidado ao trabalhar com a
unidade.
Se negligenciar estas instruções, poderá ocorrer algum acidente
(danos físicos ou morte).
AVISO! O ACS 800 tem motores elétricos, mecanismos de

comando e máquinas acionadas numa grande faixa de
operação.?? Deve-se verificar desde o início se todos os
equipamentos atendem estas condições.
O equipamento não deve ser operado se a tensão nominal do

motor estiver abaixo da metade da tensão de entrada nominal do
ACS 800 ou se a corrente nominal do motor estiver abaixo de 1/6
da corrente de saída nominal do ACS 800. Deve-se prestar
atenção especialmente nas propriedades de isolação do motor. A
saída do ACS 800 emite pulsos curtos de alta tensão (aprox. 1,35
a 1,5* da tensão de alimentação) independentemente da
freqüência de saída. Esta tensão pode ser aumentada para até
100% por propriedades desfavoráveis do cabo do motor. Entre
em contato com a ABB para mais informações, se houver
necessidade de operação com vários motores.
Se negligenciar estas instruções, o motor poderá sofrer danos
permanentes.
Todos os testes de isolação devem ser executados com o ACS 800

desconectado dos cabos. Não tente operar o equipamento fora
das capacidades nominais. Se negligenciar estas instruções, o
ACS 800 poderá sofrer danos permanentes.
Manual de Firmware ACS 800 ii

Manual de Firmware ACS 800 iii
Índice de Assuntos
Sinopse................................................................................................................................ i
Avisos e Notas..................................................................................................................... i
Avisos.................................................................................................................................. i
Notas................................................................................................................................... i
Instruções Gerais de Segurança......................................................................................... ii
Capítulo 1 - Introdução ao Manual...............................................................1-1
1.1 Sinopse...................................................................................................................... 1-1
1.2 Antes de Iniciar.......................................................................................................... 1-1
1.3 O Que Há Neste Manual............................................................................................ 1-1
1.4 Publicações Correlatas............................................................................................... 1-2
Capítulo 2 - Sinopse da Programação do CraneDrive e do Painel de Controle CDP
312R......................................................................................................... 2-1
2.1 Sinopse...................................................................................................................... 2-1
2.2 Programação do CraneDrive...................................................................................... 2-1
2.2.1 Macros do Aplicativo............................................................................................... 2-1
2.2.2 Grupos de Parâmetros............................................................................................ 2-1
2.2.3 Parâmetros de Partida............................................................................................ 2-1
2.3 Painel de Controle...................................................................................................... 2-1
2.3.1 Conexão do Painel ................................................................................................. 2-2
2.3.2 Display.................................................................................................................... 2-2
2.3.3 Teclas...................................................................................................................... 2-2
2.4 Operação do Painel de Controle................................................................................ 2-4
2.4.1 Modos do Teclado................................................................................................... 2-4
2.4.2 Comandos Operacionais....................................................................................... 2-14
Capítulo 3 – Partida....................................................................................3-1
3.1 Sinopse...................................................................................................................... 3-1
3.2 Procedimento de Partida............................................................................................ 3-1
3.3 Dados de Partida....................................................................................................... 3-7
3.3.1 Parâmetros de Partida............................................................................................ 3-7
4 Capítulo 4 - Operação do Controle............................................................4-1
4.1 Sinopse...................................................................................................................... 4-1
4.2 Sinais Reais............................................................................................................... 4-1
4.3 Seleção de Sinais - Descrição dos Sinais Reais, Grupos 1 e 2....................................4-3
4.4 Histórico de Falhas ................................................................................................. 4-11
4.5 Controle Local x Controle Externo..........................................................................4-11
4.5.1 Controle pelo Teclado........................................................................................... 4-11
4.5.2 Controle Externo................................................................................................... 4-12
4.6 Conexão de Sinais de Controle, Modo Standalone...................................................4-13
4.7 Conexão de Sinais de Controle no Modo Fieldbus....................................................4-14
4.8 Alimentação Externa de 24V da Placa RMIO............................................................4-15
4.8.1 Sinal de Entrada para Reconhecimento de Ativação............................................4-15
Manual de Firmware ACS 800 iv

5 Capítulo 5 - Descrição do Aplicativo CraneDrive........................................5-1
5.1 Sinopse...................................................................................................................... 5-1
5.2 Macros do Aplicativo.................................................................................................. 5-1
5.3 Seqüência de Referências de Velocidade..................................................................5-2
5.4 Operação no Modo Standalone.................................................................................. 5-4
5.4.1 Sinais de Entrada e Saída (I/O)............................................................................... 5-5
5.4.2 Conexões Externas................................................................................................. 5-6
5.4.3 Conexão de Sinais de Controle, Modo Standalone..................................................5-8
5.4.4 Valores de Parâmetros para o Modo Standalone....................................................5-9
5.5 Operação no Modo Fieldbus..................................................................................... 5-10
5.5.1 Sinais de Entrada e Saída (I/O)............................................................................. 5-10
5.5.2 Conexões Externas............................................................................................... 5-11
5.5.3 Conexão de Sinais de Controle no Modo Fieldbus.................................................5-12
5.5.4 Correção de Velocidade no Modo Fieldbus............................................................5-13
5.5.5 Monitoração do Chopper Externo (disponível nos modos Fieldbus e Standalone) 5-13
5.5.6 Valores de Parâmetros para o Modo Fieldbus.......................................................5-14
5.6 Descrição do Módulo de Função.............................................................................. 5-16
5.6.1 Operação Local (60)............................................................................................. 5-16
5.6.2 Monitor de Velocidade (61)................................................................................... 5-17
5.6.3 Monitor de Torque (62)......................................................................................... 5-17
5.6.4 Parada Rápida (63).............................................................................................. 5-18
5.6.5 Guindaste (64)...................................................................................................... 5-19
5.6.6 Handler lógico (65)............................................................................................... 5-27
5.6.7 Prova de Torque (66)............................................................................................. 5-30
5.6.8 Controle do Freio Mecânico (67)...........................................................................5-31
5.6.9 Otimização de Potência (68)................................................................................. 5-34
5.6.10 Handler de Referência (69)................................................................................. 5-38
5.6.11 Medição de Posição (70)..................................................................................... 5-40
5.6.12 Comunicação Fieldbus (71) ................................................................................ 5-41
5.6.13 Mestre/Seguidor (72).......................................................................................... 5-49
5.6.14 Eixo Elétrico (73)................................................................................................ 5-55
5.6.15 Monitor do Tempo de Vida do Guindaste (74).....................................................5-57
5.6.16 Movimento Compartilhado (80, 81, 82)..............................................................5-58
5.7 Macros do Usuário................................................................................................... 5-60
Capítulo 6 – Parâmetros..............................................................................6-1
6.1 Sinopse..................................................................................................................... 6-1
6.2 Grupos de Parâmetros.............................................................................................. 6-1
6.2.1 Grupo 10 - Entradas Digitais.................................................................................. 6-2
6.2.2 Grupo 13 - Entradas Analógicas............................................................................ 6-6
6.2.3 Grupo 14 - Relês de Saída..................................................................................... 6-8
6.2.4 Grupo 15 - Saídas Analógicas.............................................................................. 6-10
6.2.5 Grupo 16 - Entradas de Controle do Sistema.......................................................6-13
6.2.6 Grupo 20 - Limites............................................................................................... 6-16
6.2.7 Grupo 21 - Partida/Parada................................................................................... 6-19
6.2.8 Grupo 23 - Controle de Velocidade......................................................................6-20
6.2.9 Grupo 24 - Controle de Torque............................................................................. 6-25
6.2.10 Grupo 26 - Controle do Motor (visível só no modo SCALAR)..............................6-26
6.2.11 Grupo 27 - Brake Chopper................................................................................. 6-27
6.2.12 Grupo 28 - Modelo de Motor.............................................................................. 6-29
6.2.13 Grupo 30 - Funções de Falha............................................................................. 6-30
6.2.14 Grupo 50 - Codificador de Pulsos.......................................................................6-36
6.2.15 Grupo 51 - Módulo de Comunicação (Comm Module)........................................6-37
6.2.16 Grupo 60 - Operação Local................................................................................ 6-38
6.2.17 Grupo 61 - Monitor de Velocidade.....................................................................6-39
6.2.18 Grupo 62 - Monitor de Torque............................................................................ 6-40
Manual de Firmware ACS 800 v

Manual de Firmware ACS 800 vi
6.2.19 Grupo 63 - Parada Rápida................................................................................... 6-41
6.2.20 Grupo 64 - Guindaste......................................................................................... 6-42
6.2.21 Grupo 65 - Handler lógico................................................................................... 6-45
6.2.22 Grupo 66 - Prova de Torque................................................................................ 6-46
6.2.23 Grupo 67 - Controle do Freio Mecânico...............................................................6-47
6.2.24 Grupo 68 - Otimização de Potência....................................................................6-49
6.2.25 Grupo 69 - Handler de Referência......................................................................6-52
6.2.26 Grupo 70 - Medição de Posição...........................................................................6-53
6.2.27 Grupo 71 - Fieldbus Comm................................................................................. 6-54
6.2.28 Grupo 72 - Mestre/Seguidor................................................................................ 6-56
6.2.29 Grupo 73 - Eixo Elétrico...................................................................................... 6-62
6.2.30 Grupo 74 - Tempo de Vida do Guindaste............................................................6-64
6.2.31 Grupo 80 - Movimento Compartilhado................................................................6-65
6.2.32 Grupo 81 - Modelo de Motor 1............................................................................ 6-75
6.2.33 Grupo 82 - Modelo de Motor 2............................................................................ 6-76
6.2.34 Grupo 90 – Endereços de Recepção...................................................................6-77
6.2.35 Grupo 92 – Endereços de Transmissão...............................................................6-78
6.2.36 Grupo 98 - Módulos Opcionais............................................................................ 6-79
6.2.37 Grupo 99 - Dados de Partida............................................................................... 6-83
7 Capítulo 7 - Rastreamento de Falhas e Manutenção...................................7-1
7.1 Sinopse...................................................................................................................... 7-1
7.2 Avisos........................................................................................................................ 7-2
7.3 Falhas........................................................................................................................ 7-8
7.3.1 Histórico de Falhas................................................................................................. 7-8
7.4 Manutenção............................................................................................................. 7-17
7.4.1 Dissipador de Calor.............................................................................................. 7-17
7.4.2 Ventilador............................................................................................................. 7-18
7.4.3 Capacitores........................................................................................................... 7-18
Apêndice A - Tabela Completa de Valores de Parâmetros e Valores Padrão....A-1
Apêndice B - Diagramas de Interfaces de Entradas/Saídas (I/O) do Usuário. . .B-1
Nota: As instruções sobre instalação elétrica e mecânica não constam neste manual. Elas
podem ser encontradas em: Manual de Hardware ACS800-01/U1, Manual de Hardware
ACS800- 02/U2, Manual de Hardware ACS800-04/U4 ou Manual de Hardware Multidrive
ACS 600.
Manual de Firmware ACS 800 vii

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Manual de Firmware ACS 800

viii
Capítulo 1 – Introdução ao Manual
1.1 Sinopse
Neste capítulo descrevemos a finalidade, o conteúdo e a quem este
manual se destina. São também mostradas as convenções usadas
neste manual e indicadas as publicações a ele relacionadas. Este
Manual de Firmware do ACS800 CraneDrive Control é compatível com
o Aplicativo ACS 800 versão 7.2 (sinal 5.2 = ACAR72xx)
1.2 Antes de Iniciar

A finalidade deste manual é dar as informações necessárias para
controlar e programar o ACS 800 CraneDrive Control, que de agora em
diante chamaremos de CraneDrive.
Os usuários deste manual devem ter:
Conhecimento geral sobre fiação elétrica, componentes eletrônicos e
símbolos de esquemas elétricos.
Conhecimento mínimo dos nomes e terminologia de produtos ABB.
1.3 O Que Há Neste Manual

As instruções de segurança podem ser encontradas nas páginas i e ii
deste manual. As Instruções de Segurança mostra os tipos de avisos e
notas usadas neste manual. Este capítulo mostra também as
instruções gerais de segurança que devem ser respeitadas.
Capítulo 1 - Introdução, capítulo que você está lendo agora, apresenta

o Manual de Firmware do CraneDrive e as convenções usadas neste
manual.
Capítulo 2 - Sinopse da Programação do CraneDrive e do Painel de

Controle CDP 312R, mostra um resumo da programação do
CraneDrive.
Este capítulo descreve a operação do Painel de Controle CDP 312R
usado para controle e programação.
Capítulo 3 - Partida, mostra o procedimento de Partida e uma lista dos

parâmetros de Dados de Partida.
Capítulo 4 - Operação do Controle, descrição dos sinais, teclado,

controles externos e fonte de alimentação externa de 24V.
Capítulo 5 - Descrição da Programação do CraneDrive, define o

software de programação do CraneDrive, as funções especificas e
mostra um diagrama de blocos. Neste capítulo descrevemos também
a função Macro de Usuário.
Capítulo 6 - Parâmetros, relação de parâmetros do CraneDrive e

explicação das funções de cada parâmetro.
Capítulo 7 - Rastreamento de Falhas, descrição do procedimento de

rastreamento de falhas quando os avisos e falhas são indicados. Os
avisos de falhas são mostrados em forma de tabela com as possíveis
causas e soluções.
Manual de Firmware ACS 800 1-1

Apêndice A - Tabela Completa de Valores de Parâmetros e Valores
Padrão, relação, em formato tabular, de todos os valores des
parâmetros e valores padrão do CraneDrive.

Apêndice B - Diagramas de Interface I/O-Usuário, mostra as conexões
de sinais de I/O (entradas/saídas) nos modos Standalone e Fieldbus.
1.4 Publicações Correlatas

Além deste manual, há também os manuais seguintes para o usuário
CraneDrive:
• Manual de Hardware ACS800-01/U1 ou Manual de Hardware

ACS800-02/U2
• Manuais de Hardware Multidrive ACS 800
• Manual do Usuário do Codificador de Pulsos RTAC-01 ACS800

(opcional)
• Manuais do Usuário dos Módulos de Extensão de I/O (RDIO-01 &

RAIO-01) ACS800 (opcionais)
• Manuais do Usuário do Módulo Adaptador Fieldbus ACS800

(opcionais)
• Manual do Usuário do DriveWindow (opcional)
Novos manuais serão elaborados na medida em que outros Módulos

Opcionais e outros itens extras forem disponibilizados. Peça-os ao seu
distribuidor ABB.

Capítulo 2 - Sinopse da Programação do CraneDrive
e do Painel de Controle CDP 312R
2.1 Sinopse
Neste capítulo são descritos os princípios de programação do
CraneDrive;
a operação do Painel de Controle CDP 312R e o modo de uso do painel
para modificar parâmetros, medir valores e controlar o(s) drive(s).
2.2 Programação do CraneDrive

O usuário pode mudar a configuração do CraneDrive para atender
suas necessidades de programação. O CraneDrive é programável
através de um conjunto de parâmetros.
2.2.1 Macros do Aplicativo

Os parâmetros podem ser ajustados um a um ou pode-se selecionar
um conjunto de parâmetros pré-programados. Os conjuntos de
parâmetros pré-programados são chamados de Macros do Aplicativo.
Veja mais informações sobre Macros no Capítulo 5 - Descrição da
Programação do CraneDrive.
2.2.2 Grupos de Parâmetros

Para simplificar a programação, os parâmetros do CraneDrive são
organizados em Grupos lógicos. Os parâmetros do Grupo de Dados de
Partida são descritos no Capítulo 3 - Partida e outros parâmetros no
Capítulo 6 - Parâmetros.
Os sinais são descritos no capítulo 4.
2.2.3 Parâmetros de Partida

Os parâmetros de Partida (Grupo 99) contêm os ajustes básicos
necessários para casar o CraneDrive com seu motor. Este grupo
contém também uma lista de Macros do Aplicativo pré-programadas.
O Grupo de Dados de Partida têm parâmetros que são definidos na
partida e não precisam ser mudados posteriormente. Veja a descrição
de cada parâmetro no Capítulo 3 - Partida.
O Grupo de Dados de Partida é mostrado como o primeiro grupo de
parâmetros no Modo Parâmetros. O procedimento correto para seleção
de um parâmetro e a mudança de seu valor é descrito no parágrafo
Modos do Teclado.
Os parâmetros são descritos no Capítulo 6 - Parâmetros.
2.3 Painel de Controle

O Painel de Controle CDP 312R é o instrumento usado para controlar e
programar localmente o ACS 800. Pode monitorar e controlar até 31
drives.
O Painel pode ser fixado diretamente à porta do gabinete ou pode ser
montado, por exemplo, num console de controle.

2.3.1 Conexão do Painel
O Painel CDP 312R é conectado ao drive através de um barramento de
comunicação Modbus. O Modbus, baseado no padrão RS485, é um
protocolo de barramento comum aos Drives ABB. A velocidade de
comunicação é de
9 600 bits/s. Trinta e um drives e um painel podem ser conectados
neste barramento. Cada estação deve ter um único número de
identificação (ID-number).
Figura 2-1 - Painel de Controle CDP 312R
2.3.2 Display
O display de cristal líquido (LCD) tem 4 linhas de 20 caracteres.
O display do Painel de Controle é usado para configuração de funções,
seleção de parâmetros dos drives e outras informações. As letras ou
números aparecem no display de acordo com as teclas pressionadas
no Painel de Controle.
2.3.3 Teclas
As 16 teclas do Painel de Controle são planas e etiquetadas,
permitindo monitorar as funções, selecionar parâmetros e mudar
macros e valores para os drives.

Figura 2-2 Indicações no Display e Funções das Teclas do Painel de Controle
Figura 2-3 Comandos Operacionais das Teclas do Painel de Controle

2.4 Operação do Painel de Controle
A seguir é feita uma descrição da operação do Painel de Controle CDP
312R. As Teclas e Displays do Painel de Controle são mostrados nas
Figuras 2-1, 2-2 e 2-3.
2.4.1 Modos do Teclado

O teclado do Painel de Controle CDP 312R tem quatro modos de
operação diferentes: Modo Display de Sinais Reais, Modo Parâmetro,
Modo Função e Modo Seleção de Drive. Além destes, há um Display de
Identificação especial, que é exibido após conectar o painel ao link. O
Display de Identificação e os modos do teclado são descritos
resumidamente abaixo.
Display de Identificação
Quando painel é conectado pela primeira vez, ou a alimentação é
aplicada ao drive, o Display de Identificação aparece mostrando o
número de identificação do painel e o número de drives conectados ao
link.
Nota: O painel pode ser conectado ao drive com este ligado

(alimentação elétrica aplicada ao drive).
Após alguns segundos, o display desaparece e os Sinais Reais do

drive selecionado são exibidos.
Modo Display de Sinais Reais
Este modo tem dois displays, o Display de Sinais Reais e o Display de

Histórico de Falhas. O Display de Sinais Reais é exibido primeiro ao
entrar no Modo Display de Sinais Reais. Se o drive estiver em condição
de falha, o Display de Falha será exibido primeiro.
O painel voltará automaticamente para o Modo Display de Sinais Reais

a partir de outros modos, se nenhuma tecla for pressionada dentro de
um minuto (exceções: Display de Status no Modo Seleção de Drive e
Modo Display de Falha).
No Modo Display de Sinais Reais é possível monitorar três Sinais Reais

por vez. Para mais informações sobre sinais reais, veja o Capítulo 4 -
Operação do Controle. Na Tabela 2-3, pág. 2-6, explicamos como
selecionar os três Sinais Reais para o display.
O Histórico de Falhas (logger) contém informações sobre os 64

eventos mais recentes, como falhas, avisos e resets, que ocorreram no
ACS 800. Os 18 últimos eventos são becapeados no desligamento da
RMIO. O nome do evento e o tempo total desde a última vez que a
RMIO foi ligada são mostrados. Se o sistema prevalente (overriding)
AC800M (ou AC80, AC4x0) tiver sido conectado ao drive (canal 0 de
DDCS), este tempo poderá ser visto no formato de data em vez do

tempo de ativação. O procedimento para limpar o Histórico de Falhas é
descrito na Tabela 2-4, pág. 2-7.

A tabela seguinte mostra os eventos armazenados no Histórico de
Falhas.
Tabela 2-1 - Eventos armazenados no Histórico de Falhas

Evento Informações Display
Uma falha é detectada pelo Número seqüencial do evento. 1 L -> 0.0% 0
ACS 800 Nome da falha e um sinal “+” na frente do 2 LAST FAULT
nome. Tempo total de ativação ou data e hora +OVERVOLTAGE
atualizados pelo sistema prevalente. 1121 H 1 MIN 23 S
Uma falha é apagada pelo Número seqüencial do evento. 1 L -> 0.0% 0
usuário. - texto RESET FAULT. 1 LAST FAULT
Tempo total de ativação ou data e hora -RESET FAULT
atualizados pelo sistema prevalente. 1121 H 1 MIN 23 S
Um aviso é ativado pelo Número seqüencial do evento. 1 L -> 0.0% 0
ACS 800. Nome da falha e um sinal “+” na frente do 1 LAST WARNING
nome. Tempo total de ativação ou data e hora +JOYSTICK
atualizados pelo sistema prevalente.
1121 H 1 MIN 23 S
Um aviso é desativado pelo Número Seqüencial do evento. 1 L -> 0.0% 0
ACS 800 Nome do aviso e um sinal “-“ na frente do 1 LAST WARNING
nome. Tempo total de ativação ou data e hora -JOYSTICK
atualizados pelo sistema prevalente.
1121 H 1 MIN 23 S
Quando surge uma falha ou uma situação de aviso no drive, a

mensagem é exibida imediatamente, exceto no Modo Seleção de
Drive. A Tabela 2-5, pág.
2-7, mostra como apagar a falha. Veja informações sobre
rastreamento de falhas no Capítulo 7. A partir do display de falha, é
possível mudar para outros displays sem apagar a falha. Se nenhuma
tecla for pressionada, a falha ou texto de aviso continua sendo exibido
enquanto o problema existir.

Tabela 2-2 - Como exibir o nome completo dos três Sinais Reais.
Pass
Função Pressione Display após pressionar tecla
o
1. Para exibir o nome completo dos Segure 1 L -> 50.0% 1

três sinais reais MOTOR SPEED FILT
MOTOR TORQUE FILT
MOTOR CURRENT
2. Para retornar ao Modo Display de Solte 1 L -> 50.0% 1
Sinais Reais SPEED 470 rpm
TORQUE 50 %
CURRENT 40 A
Tabela 2-3 - Como selecionar Sinais Reais para o display.

Pass Função Pressione Display após pressionar tecla
o
1. Para entrar no Modo Display de 1 L -> 50.0% 1

Sinais Reais SPEED 470 rpm
TORQUE 50 %
CURRENT 40 A
2. Para selecionar a linha desejada. 1 L -> 50.0% 1
SPEED 470 rpm
TORQUE 50 %
CURRENT 40 A
3. Para entrar no Modo Seleção de 1 L -> 50.0% 1
Sinais Reais 1 ACTUAL SIGNALS
5 TORQUE
50 %
4. Para selecionar um grupo diferente. 1 L -> 50.0% 1
2 INT SIGNALS
1 SP REF 2
470 rpm
5. Para selecionar um índice. 1 L -> 50.0% 1
2 INT SIGNALS
3 SP REF 4
470 rpm
6a. Para aceitar a seleção e voltar ao 1 L -> 50.0% 1
Modo Display de Sinais Reais. Para SPEED 470 rpm
ou cancelar a seleção e manter a SP REF 4 470 rpm
seleção original, pressione qualquer
CURRENT 40 A
6b. uma das teclas de Modo. O Modo de
Teclado selecionado é exibido. 1 L -> 50.0% 1
SPEED 470 rpm
TORQUE 50 %
CURRENT 40 A

Tabela 2-4 - Como exibir uma falha e apagar o Histórico de Falhas.
o
1. Para entrar no Modo Display de Sinais 1 L -> 50.0% 1

Reais SPEED 470 rpm
TORQUE 50 %
CURRENT 40 A
2. Para entrar no Display de Histórico de 1 L -> 50.0% 1
Falhas. A hora de registro pode ser vista 1 LAST FAULT
em "tempo total desde a ativação" ou +OVERCURRENT r
no formato de data, se o sistema 6451 H 21 MIN 23 S
prevalente (ex. AC80) tiver sido
conectado para controlar o drive.
3. Para selecionar a falha anterior (ACIMA) 1 L -> 50.0% 1
ou seguinte (ABAIXO). 2 LAST FAULT
+OVERVOLTAGE r
1121 H 1 MIN 23 S
Para limpar o Histórico de Falhas. 1 L -> 50.0% 1

2 LAST FAULT
Após o texto de falha há uma letra “r”
ou “s” indicando o estado da falha: H MIN S
s = set (registrada)
r = reset (ressetada, apagada)
O Histórico de Falhas está vazio.

Nota! Uma falha ativa não apaga uma
falha do logger.
4. Para retornar ao 1 L -> 50.0% 1

Modo Display de Sinais Reais SPEED 470 rpm
TORQUE 50 %
CURRENT 40 A
Tabela 2-5 - Como exibir e apagar uma falha ativa.

o
1. Para entrar no Modo Display de 1 L -> 50.0% 1
Sinais Reais ACS 800 75 kW
** FAULT **
ACS 800 TEMP
2. Para apagar a falha. O botão RESET 1 L -> 0.0% 1

funciona também no modo REMOTO. SPEED 0 rpm
TORQUE 0%
CURRENT 0A

Modo Parâmetro
O Modo Parâmetro é usado para modificar os parâmetros do
CraneDrive. Quando este modo é exibido pela primeira vez após a
ativação, o display mostra o primeiro parâmetro do primeiro grupo. Na
próxima vez que o Modo Parâmetro é chamado, o parâmetro
selecionado anteriormente é exibido.
NOTA: Se tentar gravar sobre um parâmetro protegido contra

gravação, o aviso seguinte é exibido:
Tabela 2-6 - Como selecionar um parâmetro e mudar seu valor.

o
1. Para entrar no Modo Parâmetro 1 L -> 50.0% 1
13 ANALOGUE INPUTS
1 SCALE AI1
1.000
2. Para selecionar outro grupo de 1 L -> 50.0% 1

parâmetros. 13 ANALOGUE INPUTS
1 SCALE AI1
Mantendo a seta pressionada, somente 1.000
o nome e o número do grupo são
exibidos. Quando a tecla é liberada, o 1 L -> 50.0% 1
nome, o número e o valor do primeiro 14 RELAY OUPUTS
parâmetro do grupo são exibidos. 1 RELAY RO1 OUTPUT
BRAKE LIFT
3. Para selecionar um índice.
1 L -> 50.0% 1
Mantendo a seta pressionada, somente 14 RELAY OUPUTS
o nome e o número do grupo são 3 RELAY RO3 OUTPUT
exibidos. Quando a tecla é liberada o FAULT-N
valor do parâmetro é também exibido.
4. Para entrar no Modo Ajuste de 1 L -> 50.0% 1

Parâmetro. 14 RELAY OUPUTS
3 RELAY RO3 OUTPUT
[FAULT-N]
5. Para mudar o valor do parâmetro. 1 L -> 50.0% 1

(mudança lenta) 14 RELAY OUPUTS
3 RELAY RO3 OUTPUT
(mudança rápida) [CONTROL LOC]

6a. Para enviar um novo valor ao drive.
1 L -> 50.0% 1
ou 14 RELAY OUPUTS
3 RELAY RO3 OUTPUT
6b. CONTROL LOC
Para cancelar o novo valor e manter o
valor original.
1 L -> 50.0% 1
O Modo do Teclado selecionado é 13 ANALOGUE INPUTS
exibido. 1 SCALE AI1
1.000

Modo Função
O Modo Função é usado para selecionar funções especiais. Estas
funções são: Upload de Parâmetros, Download de Parâmetros e ajuste
de contraste do display do Painel de Controle CDP 312R.
O Upload de Parâmetros copia todos os

parâmetros e resultados de identificação de motor
do drive para o painel. A função upload pode ser
executada com o drive em operação. Apenas o
comando STOP pode ser dado durante o processo
de upload.
Por padrão, o Download de Parâmetros copia os Grupos de parâmetros

10 a 97 armazenados no painel para o drive.
Nota: Os parâmetros dos grupos 98 e 99 referentes a opções, macro e dados

do motor, e também dados do ID Run (funcionamento para identificação) não
são copiados.
A Tabela 2-7, pág. 2-11, mostra como selecionar e fazer Upload e

Download de Parâmetros.
O upload tem de ser feito antes do download. Se tentar fazer um

download antes do upload, o aviso seguinte será exibido:
Os parâmetros podem ser carregados (uploaded) e baixados

(downloaded) somente se a versão do software e a versão do
aplicativo (veja sinal 5.01 SW PACKAGE VERSION e 5.02 APPL SW
VERSION) do drive de destino forem iguais à versão do software do
drive de origem. Caso contrário o seguinte aviso será exibido:
O drive precisa ser parado durante o processo de download. Se o drive

estiver em operação e o download for selecionado, o aviso seguinte
será exibido:

Tabela 2-7 - Como selecionar e executar uma função.
o
1. Para chamar o Modo Função. 1 L -> 0.0% 0

UPLOAD <=<=
DOWNLOAD =>=>
CONTRAST 4
2. Para selecionar uma função (um cursor 1 L -> 0.0% 0
piscante indica a função selecionada). UPLOAD <=<=
DOWNLOAD =>=>
CONTRAST 4
3. Para ativar a função selecionada. 1 L -> 0.0% 0
=>=>=>=>=>=>=>
DOWNLOAD
4. Função concluída. 1 L -> 0.0% 0
SPEED 470 rpm
TORQUE 50 %
CURRENT 40 A
Tabela 2-8 - Como ajustar o contraste do display.

Pass
o
1. Para chamar o Modo Função. 1 L -> 0.0% 0

UPLOAD <=<=
DOWNLOAD =>=>
CONTRAST 4
2. Para selecionar uma função. 1 L -> 0.0% 0
UPLOAD <=<=
DOWNLOAD =>=>
CONTRAST 4
3. Para entrar na função de ajuste de 1 L -> 0.0% 0
contraste. CONTRAST [4]
4. Para ajustar o contraste. (0...7) 1 L -> 0.0% 0

CONTRAST [6]
5a. Para aceitar o valor selecionado. 1 L -> 0.0% 0

UPLOAD <=<=
ou DOWNLOAD =>=>
CONTRAST 6
5b.
Para cancelar o novo valor e manter o
valor original, pressione qualquer uma 1 L -> 0.0% 0
das teclas de Modo. UPLOAD <=<=
DOWNLOAD =>=>
O teclado volta para o Modo de Teclado CONTRAST 4
selecionado.

Copiar parâmetros de uma unidade para outras
É possível copiar os parâmetros 10 a 97 de um drive para outro
usando as funções Upload de Parâmetros e Download de Parâmetros
no Modo Função. Tipicamente, este tipo de função pode ser usado se
os processos e tipos de motor forem os mesmos. Este procedimento é
permitido apenas se as versões de software forem iguais. Siga o
procedimento abaixo:
1. Selecione a opção correta (Grupo 98) e macro (Grupo 99) para cada
drive.
2. Defina os valores nominais indicados nas plaquetas dos motores

(Grupo 99) e execute a operação de identificação de cada motor, se
necessário
(veja a pág. 3-8).
3. Defina os parâmetros dos Grupos 10 a 97, como preferido, em um

drive
ACS 800.
4. Carregue (upload) os parâmetros do CraneDrive para o painel

(veja a Tabela 2-7).
5. Desconecte o painel e reconecte-o à próxima unidade CraneDrive.
6. O CraneDrive alvo deve estar em controle Local (a primeira linha do

display mostra L). Se necessário, mude o local de controle
pressionando a tecla LOC/REM.
7. Descarregue (download) os parâmetros do painel para a unidade

CraneDrive (veja a Tabela 2-7).
8. Repita os passos 5 e 6 para o resto das unidades.
Nota: Os parâmetros dos grupos 98 e 99 referentes a opções, macro e

dados do motor não são copiados.
Ajuste de contraste
Se o Display do Painel de Controle não estiver claro bastante, ajuste o
contraste conforme procedimento explicado na Tabela 2-8.
A restrição evita o download de dados incorretos dos motores (Grupo
99).
Em casos especiais é também possível carregar e descarregar os

Grupos 98 e 99 e os resultados de identificação de motor.
Para mais informações, consulte seu representante ABB.

Modo Seleção de Drive
Em uso normal, as características disponíveis no Modo Seleção de
Drive não são necessárias; elas são reservadas para aplicações onde
vários drives são conectados a um Modbus Link.
O Modbus Link é o link de comunicação entre o Painel de Controle e o

CraneDrive. Cada estação deve ter um único número de identificação
(ID-number). Por padrão, o número de identificação do CraneDrive é 1.
ATENÇÃO! O número de identificação padrão (default) do CraneDrive

não deve ser mudado, a menos que ele tenha de ser conectado ao
Modbus Link com outros drives online.
Tabela 2-9 - Como selecionar um drive e mudar seu número de identificação.

Pass
o
1. Para entrar no Modo Seleção de Drive ACS 800 0005_3

Trolley
ACXR7200
ID-NUMBER 1
2. Para selecionar a próxima tela. ACS 800 0005_3
Trolley
Para mudar o número de identificação ACXR7200
pressione ENTER (o número de identificação
aparece entre parênteses) e ajuste o valor
ID-NUMBER 1
com os botões de seta.
Para aceitar o novo valor pressione ENTER.

A alimentação do CraneDrive precisa ser
desligada para validar seu número de
identificação (o novo valor não é exibido até
que a alimentação seja desligada e ligada.
O Display de Status de todos os

instrumentos conectados ao Panel Link é
exibido após a última estação individual. Se
todas as estações não couberem no display
de uma só vez, pressione para ver o resto.
3. Para conectar ao último drive exibido e
entrar em outro modo, pressione uma das 1 L -> 50.0% 1
teclas de Modo. SPEED 470 rpm
TORQUE 50 %
O Modo de Teclado selecionado é exibido. CURRENT 40 A

2.4.2 Comandos Operacionais
Os comandos operacionais controlam a operação do CraneDrive. São

eles: partida e parada do drive, mudança de direção de rotação e
ajuste de referência. O valor de referência é usado para controlar a
velocidade do motor.
Mudança do local de controle
Os comandos operacionais podem ser dados no Painel de Controle

CDP 312R sempre que a linha de status estiver sendo exibida e o local
de controle for o painel, isto é, indicado por um “L” (Controle Local) no
display, como mostrado ab abaixo.
O Controle Remoto (controle através do sistema prevalente

(overriding) ou I/O é indicado por campo vazio) como mostrado abaixo.
Os comandos operacionais não podem ser dados através deste painel

quando em Controle Remoto. Só é possível monitorar os sinais reais,
ajustar parâmetros, fazer carregamentos (uploads) e mudar os
números de identificação.
A tecla LOC/REM é usada para mudar de controle pelo Teclado para

controle Externo ou vice-versa. A mudança do local de controle só é
possível com o motor parado. Somente um dos instrumentos de
Controle Local (CDP 312R ou DriveWindow) pode ser usado como
controle local.
Veja a explicação sobre Teclado e controle Externo no Capítulo 4 -
Operação do Controle.
A direção de rotação real é indicada por uma seta.
Avanço Reversão
Partida, Parada, Direção e Referência
Os comandos de Partida (Start), Parada (Stop) e Direção são dados

através do painel com as teclas:
Avanço Reversão Parada Partida
A Tabela 2-10 mostra como ajustar a Referência usando o painel.

A Tabela 2-10 - Como definir a referência.
o
1. Entre num Modo de Teclado que exiba uma

linha de status.
1 L -> 50.0% 1
SPEED 470 rpm
TORQUE 50 %
CURRENT 40 A
2. Para entrar no Modo Ajuste de Referência.

1 L -> [ 50.0%] 1
SPEED 470 rpm
TORQUE 50 %
CURRENT 40 A
3.
Para mudar a referência lentamente.
1 L -> [ 56.0%] 1
SPEED 526 rpm
Para mudar a referência rápidamente. TORQUE 50 %
CURRENT 40 A
4. Para sair do Modo Ajuste de Referência.

1 L -> 56.0% 1
O Modo de Teclado selecionado é exibido.
SPEED 526 rpm
TORQUE 50 %
CURRENT 40 A


Capítulo 3 - Partida
3.1 Sinopse
Neste capítulo são listados e explicados o Procedimento de Partida e
os Parâmetros de Dados de Partida. Os Parâmetros de Dados de
Partida são um conjunto de parâmetros especiais que permitem definir
as informações do CraneDrive e do motor. Os Parâmetros de Dados de
Partida só precisam ser definidos na partida. Não precisam ser
mudados posteriormente.
3.2 Procedimento de Partida

Este capítulo mostra o procedimento de partida dos conversores de
freqüência com Programa Padrão ou com o Aplicativo de Programação
do CraneDrive (CraneDrive Application Program).
AVISO! Todos os trabalhos de instalação e manutenção elétrica

descritos neste capítulo só devem ser executados por eletricistas
qualificados. As Instruções de Segurança nas primeiras páginas deste
manual e no manual de hardware aplicável devem ser respeitadas.
Caso surja algum problema, consulte o Capítulo 7 - Rastreamento de

Falhas e Manutenção.
FLUXOGRAMA DE PARTIDA
SEGURANÇA
 O procedimento de partida só deve ser executado por um eletricista

qualificado.

Siga as instruções de segurança mostradas nas primeiras páginas deste
manual durante o procedimento de partida.

Cheque a instalação antes de executar o procedimento. Veja a Lista de
Verificação de Instalação no manual de hardware.
 Certifique-se de que a partida do motor não representa nenhum perigo.
Na partida inicial, é recomendável desengatar o equipamento a ser acionado, se

houver risco de danos ao equipamento acionado em caso de rotação na direção
errada do motor.

1 – PARTIDA
 Ligue a linha de alimentação. O ACS 800 não CDP312

deve ser ligado mais que cinco vezes em dez ID NUMBER 31
minutos para evitar sobreaquecimento do TOTAL 12 DRIVES
resistor de carga (não há limitação para as
unidades MultiDrive ACS 600).
1 L -> 0.0% 0
O Painel de Controle mostra o Display de SPEED 0 rpm
Identificação. TORQUE 0%
CURRENT 0A
O Painel de Controle mostra o Modo Display de
Sinais Reais automaticamente em alguns
segundos.
2- INTRODUÇÃO DOS DADOS DE PARTIDA
 Selecione a Macro do Aplicativo. 1 L -> 0.0% 0

Pressione a tecla PAR. 99 START-UP DATA
2 APPLICATION
MACRO
Pressione ENTER. O valor do parâmetro é exibido 1 L -> 0.0% 0

entre parênteses. Role as opções disponíveis com 99 START-UP DATA
. 2 APPLICATION
Aceite a seleção pressionando ENTER. MACRO
Há uma descrição detalhada das Macros do

Aplicativo no Capítulo 5.
1 L -> 0.0% 0
 99 START-UP DATA
Selecione o modo de controle do motor. 4 MOTOR CTRL MODE
DTC é apropriado na maioria dos casos. [DTC]

Entre com os dados do motor (da plaqueta do

motor).
Nota: Use os dados do motor (para trabalho

contínuo) = dados elétricos verdadeiros. Se a
plaqueta mostrar apenas os dados de ciclo de
trabalho, ou seja, S3-60%, entre em contato com o
fabricante do motor para obter os dados S1.
1 L -> 0.0% 0
99 START-UP DATA
5 MOTOR NOM
VOLTAGE

Tensão nominal
Pressione a tecla PAR. Pressione para chamar o

Parâmetro 99,5.
Pressione ENTER. Introduza o valor usando

1 L -> 0.0% 0
e . Pressione ENTER.
Faixa permitida: ½ · UN ... 2 · UN do ACS 800. (UN 99 START-UP DATA
refere-se ao valor mais alto de cada faixa de tensão 6 MOTOR NOM
nominal: 415 Vca para unidades de 400 Vca, 500 Vca CURRENT
para unidades de 500 Vca e 690 Vca para unidades
de 600 Vca.)
1 L -> 0.0% 0
Nota: Introduza exatamente o valor mostrado na 99 START-UP DATA
plaqueta. 7 MOTOR NOM FREQ
Repita o procedimento para os parâmetros seguintes: [ ]
Corrente nominal 99.6

Faixa permitida: 1/6 · Ihd ... 2 · Ihd do ACS 800
Freqüência nominal 99.7

Faixa: 8 ... 300 Hz

 Velocidade nominal 99.8 1 L -> 0.0% 0

Faixa: 1 ... 18000 rpm 99 START-UP DATA
8 MOTOR NOM SPEED
[]
Programe os dados do motor exatamente como
mostrado na plaqueta (deve ser a velocidade
nominal com carga máxima). Por exemplo, se a
velocidade nominal do motor for 1440 rpm na
plaqueta, e o valor do parâmetro 99.8 MOTOR
NOM SPEED for definido em 1500 rpm
(exemplo, velocidade sem carga), haverá um
 erro de operação no drive.
1 L -> 0.0% 0
Potência nominal 99.9
99 START-UP DATA
9 MOTOR NOM POWER
Faixa: 0 ... 9000 kW []
Após definir os dados do motor, aparece um aviso 1 L -> 0.0% 0

indicando que os parâmetros do motor foram definidos STANDARD DRIVE
e o CraneDrive está pronto para iniciar a identificação ** WARNING **
do motor (ID magnetisation ou ID Run). Pressione PAR ID MAGN REQ
para chamar o próximo parâmetro (99.10 Motor ID
Run).
 Motor ID Run 99.10
A seleção ID MAGN é suficiente para drives de curso 1 L -> 0.0% 0

menos exigente. O passo seguinte deste fluxograma
99 START-UP DATA
10 MOTOR ID RUN
é a seleção ID MAGN em Motor ID Run. A
[ID MAGN]
identificação do motor é feita com magnetização em
vez de "funcionamento para identificação" (Motor ID
Run).
Motor ID Run é recomendado para drives de
içamento.
O Motor Identification Run (ID Run) pode ser

executado para melhorar o modelo matemático do
motor. Este é requerido, por exemplo, em aplicações
exigentes de controle de motor quando não é usado
um feedback de codificador de pulsos, pois um
controle de motor 100% preciso geralmente só é
conseguido com ID Run.
Veja o procedimento de desempenho do ID Run na
Seção 3 - Dados de Partida.

MAGNETIZAÇÃO DE IDENTIFICAÇÃO
com a seleção ID MAGN de ID Run
 Pressione a tecla . O motor é magnetizado em 1 L -> 0.0% 1

velocidade zero. STANDARD DRIVE
Duração de aproximadamente 10 a 60 s. ** WARNING **
ID MAGN
1 L -> 0.0% 0
STANDARD DRIVE
** WARNING **
ID DONE
4 - DIREÇÃO DE ROTAÇÃO DO MOTOR
 Aumente a referência de velocidade de zero para um 1 L -> [ xx.x]% 1

pequeno valor: SPEED xxxx rpm
Pressione a tecla ACT, PAR ou FUNC para entrar num TORQUE xx %
Modo de Teclado com uma linha de status visível. CURRENT xx A
Mude o valor da Referência de Velocidade
pressionando REF e em seguida a tecla ou .
Pressione a tecla de Partida para dar partida no motor.
Veja se o motor gira na direção desejada. Pare o motor
pressionando a tecla de Parada.
Para mudar a direção de rotação do motor:

Desligue a linha de alimentação elétrica do CraneDrive
e espere 5 minutos para que os capacitores do circuito
intermediário se descarreguem. Meça a tensão entre
cada terminal de entrada (U1, V1 e W1) e o terra, com
um multímetro, para certificar-se de que o conversor
de freqüência esteja descarregado.
Troque a posição de dois condutores fase do cabo do

motor nos terminais do motor ou na caixa de conexão
do motor.
Verifique seu trabalho aplicando a força da linha de

alimentação e repetindo a verificação descrita acima.

5 - LIMITES DE VELOCIDADE E TEMPOS DE ACELERAÇÃO/DESACELERAÇÃO
 Pressione PAR. Use e para rolar os parâmetros.
Velocidade mínima 1 L -> 0.0% 0

20 LIMITS
1 MINIMUM SPEED
Introduza o valor pressionando ENTER e ou . []
Pressione ENTER.
Repita o procedimento para os parâmetros seguintes:
Velocidade máxima 1 L -> 0.0% 0

20 LIMITS
2 MAXIMUM SPEED
[]
Tempos de aceleração 1 L -> 0.0% 0

69 REFERENCE
HANDLER
2 ACC TIME FORW
1 L -> 0.0% 0
69 REFERENCE
HANDLER
3 ACC TIME REV
1 L -> 0.0% 0
Temos de desaceleração 69 REFERENCE
HANDLER
4 DEC TIME FORW
1 L -> 0.0% 0
69 REFERENCE
HANDLER
5 DEC TIME REV
Para outros parâmetros, veja o Capítulo 5 - Descrição da

Programação do CraneDrive, tabelas 5-1 e 5-2.

3.3 Dados de Partida
3.3.1 Parâmetros de Partida

Para acessar os Parâmetros de Partida é preciso entrar no Modo
Parâmetro.
Os Parâmetros de Dados de Partida aparecem no display (Grupo de
Parâmetros 99). Após definir os parâmetros de Partida do motor, o
display exibe o último Grupo de Parâmetros editado ao entrar no Modo
Parâmetro e não volta mais ao Grupo de Parâmetros 99.
No grupo de Dados de Partida há parâmetros para seleção de Macro

do Aplicativo e Parâmetros de Informação do Motor, que contêm os
valores básicos necessários para casar o CraneDrive com o motor.
Para mudar os valores dos Parâmetros de Partida, siga o procedimento

descrito no Capítulo 2 - Sinopse da Programação do CraneDrive, Tabela
2-6, página 2-8. A Tabela 3-1, página 3-8, mostra os Parâmetros de
Partida. A coluna Faixa/Unidade da Tabela 3-1 mostra os valores dos
parâmetros, que são explicados em detalhes abaixo da tabela.
NOTA: O drive não partirá se os valores de fábrica dos Parâmetros de

Partida não forem mudados ou se a corrente nominal do motor for
pequena demais comparada com a corrente nominal do inversor. O
seguinte aviso será exibido:
Se o Modo Controle do Motor (Parâmetro 99.4) estiver ajustado em

SCALAR, a corrente nominal do motor não será comparada com a
corrente nominal do inversor.
AVISO! Girar o motor e o equipamento acionado com dados incorretos

de partida pode causar erros de operação, redução da precisão de
controle e danos ao equipamento.

Tabela 3-1 - Grupo 99, Parâmetros de Partida
Parâmetro Faixa/Unidade Descrição
1 LANGUAGE Idiomas Seleção de idioma do display.
2 APPLICATION Macros do Seleção de Macros do Aplicativo.
MACRO Aplicativo
3 APPLIC NÃO; SIM Restaura os parâmetros de fábrica.
RESTORE
4 MOTOR CTRL DTC; SCALAR Seleção do modo de controle do
MODE motor.
5 MOTOR NOM ½ * UN do ACS Tensão nominal da plaqueta de dados
VOLTAGE 800 ...2 * UN do ACS do motor.
800
6 MOTOR NOM 1/6 * Ihd do ACS 800 Casa o ACS 800 com a corrente
CURRENT ...2 * Ihd do ACS 800 nominal do motor (S1).
7 MOTOR NOM 8 ... 300 Hz Freqüência nominal da plaqueta de
FREQ dados do motor.
8 MOTOR NOM 1 ... 18000 rpm Velocidade nominal da plaqueta de
SPEED dados do motor.
9 MOTOR NOM 0 ... 9000 kW Potência nominal (S1) da plaqueta de
POWER dados do motor.
10 MOTOR ID ID MAGN; Seleciona o tipo de identificação do
RUN? STANDARD; motor
REDUCED NOTA: Este faz o motor operar
após o comando de partida.
11 DEVICE “qualquer texto” Nome da seção de drive, por exemplo,
NAME “Main Hoist” (Içamento Principal).
NOTA: Os parâmetros 99.5 a 99.9 são protegidos contra gravação após ID Magn
ou ID Run. Esta proteção pode ser desabilitada com o parâmetro 16.5 MODIFY
MOTOR DATA.
Seleção de Parâmetros
A seguir é mostrada uma lista de Parâmetros de Partida com A respectiva
descrição de cada parâmetro. Os parâmetros do motor 99.5 a 99.9
sempre devem ser definidos na partida.
1 LANGUAGE
O ACS 800 exibe todas as informações no idioma selecionado.
As 13 alternativas são: Inglês Britânico, Inglês Americano, Alemão, Italiano,
Espanhol, Português, Holandês, Francês, Dinamarquês, Finlandês, Sueco,
Tcheco e Polonês.
Note, porém, que o software ACC 800 versão 7.1 é disponível
apenas nos idiomas seguintes: Inglês, Alemão, Francês, Espanhol e
Finlandês.
2 APPLICATION MACRO
Este parâmetro é usado para selecionar a macro CRANE, para funções de
comando do guindaste, mas sem comunicação Mestre/Seguidor, e a macro
M/F CTRL com funções de comando do guindaste mais comunicação
Mestre/Seguidor. Veja descrição das duas Macros disponíveis no Capítulo 5 -
Descrição da Programação do CraneDrive. Os parâmetros presentes podem
ser salvos como Macro de Usuário (USER 1 SAVE ou USER 2 SAVE), e
carregados (USER 1 LOAD ou USER 2 LOAD).
Não há grupo de parâmetros 99 nas macros CRANE e M/F CTRL.
Os valores dos parâmetros permanecem os mesmos se a macro for
mudada.
NOTA: O carregamento da Macro de Usuário restaura também os valores

do grupo Dados de Partida e os resultados de Motor ID Run. Veja se os
valores correspondem ao motor usado.
3 APPLIC RESTORE
A seleção YES restaura os valores originais da macro como segue:
- Se a Macro do Aplicativo CRANE ou M/F CTRL for selecionada, os valores
dos parâmetros são substituídos pelos valores carregados na fábrica.
Exceções:
Os valores de parâmetros dos grupos 50, 51, 98 e 99 permanecem
inalterados.
- Se a Macro de Usuário 1 ou 2 for selecionada, os últimos valores dos
parâmetros salvos são recuperados. Além disso os resultados do
funcionamento para identificação do motor (motor ID run) são recuperados
(veja o Capítulo 5).
Exceções: Os valores de parâmetros dos grupos 50, 51 e 98 permanecem
inalterados.
4 MOTOR CTRL MODE

Este parâmetro define o modo de controle do motor.
DTC (controle direto de torque)

O modo DTC (Direct Torque Control), ou seja, Controle Direto de Torque, é
indicado para a maioria das aplicações.
O CraneDrive faz um controle preciso de velocidade e torque de motores

tipo gaiola. É necessário o feedback do codificador de pulsos em todos os
Crane Hoist Drives (drives de içamento).
Em aplicações multimotores, a tensão nominal de cada motor tem que ser

igual à tensão nominal do inversor e a freqüência nominal de cada motor
precisa ser a mesma. A soma das correntes nominais dos motores precisa
estar dentro dos limites especificados no Parâmetro 99.6 (MOTOR NOMINAL
CURRENT).
SCALAR (escalar)
O modo de controle SCALAR é recomendado para drives multimotores,
quando o número de motores conectados ao CraneDrive é variável. O
controle SCALAR é também recomendado quando a corrente nominal do
motor é menos que 1/6 da corrente nominal do inversor ou o inversor é
usado para teste sem motor conectado.
No controle SCALAR, o drive não é tão eficaz quanto no controle DTC.

As diferenças entre os modos SCALAR e DTC são discutidas mais adiante
neste manual, nas respectivas listas de parâmetros.
O funcionamento para identificação do motor, o controle de torque e a

checagem de perda de fase do motor (Parâmetro 30.10) são desabilitados
no modo SCALAR.
5 MOTOR NOM VOLTAGE

Este parâmetro casa o CraneDrive com a tensão nominal do motor, como
indicado na plaqueta de dados do motor. Não é possível dar a partida no
CraneDrive sem definir este parâmetro.

NOTA: Não é permitido conectar um motor com tensão nominal abaixo de
1/2 * Un ou acima de 2 * Un, onde Un é 415V, 500V ou 690V, dependendo
da tensão nominal do ACS 800 usado.
6 MOTOR NOM CURRENT

Este parâmetro casa o ACS 800 com a corrente especificada (nominal) do
motor.
A faixa permitida de 1/6 * Ihd do ACS 800 ... 2 * Ihd do ACS 800 é válida para
o modo de controle DTC. No modo SCALAR a faixa permitida é 0 * I hd do ACS
800 ... 3 * Ihd do ACS 800. Para correta operação do motor é preciso que a
corrente de magnetização do motor não ultrapasse 90 por cento da
corrente nominal do inversor.
7 MOTOR NOM FREQUENCY

Este parâmetro casa o ACS 800 com a freqüência especificada (nominal) do
motor.
ajustável entre 8 e 300 Hz.
8 MOTOR NOM SPEED

Este parâmetro casa o ACS 800 com a velocidade indicada na plaqueta de
dados do motor.
NOTA: É muito importante definir este parâmetro para obter a melhor

precisão possível do controle de velocidade.
9 MOTOR NOM POWER

Este parâmetro casa o ACS 800 com a potência especificada (nominal) do
motor.
ajustável entre 0,5 a 9000 kW.
10 MOTOR ID RUN?
Este parâmetro é usado para iniciar o Funcionamento para Identificação do
Motor (Motor ID Run). Durante o funcionamento, o ACS 800 identifica as
características do motor para o controle ideal. O funcionamento de
identificação leva cerca de um minuto.
Após a magnetização para identificação (ID Magn) ou o

funcionamento para identificação (ID Run), os parâmetros 99.5 a
99.9 são protegidos contra gravação. Esta proteção pode ser
desabilitada com o parâmetro 16.5 MODIFY MOTOR DATA).
NOTA: A monitoração de torque e a prova de torque são

desabilitadas automaticamente durante o ID Magn (primeira
partida) e o ID Run. Outras funções opcionais como otimização de
potência e memória de torque devem também ser desabilitadas
durante o ID Run!
Qualquer mudança de limitação (Grupo de Parâmetros 20) deve ser feita

após o Motor ID Run (use os valores padrão). Esses limites podem afetar o
resultado do ID Run.
ID MAGN (magnetização para identificação)

O Motor ID Run não é executado. Esta é a opção para a maioria das
aplicações.
O modelo do motor é calculado na primeira partida magnetizando o motor
por 10 a 60 segundos em velocidade zero.
Nota: O ID run (normal ou reduzido) deve ser selecionado se:
• o ponto de operação ficar próximo à velocidade zero.
• a faixa de torque tiver que ficar acima do torque nominal do motor numa
grande faixa de velocidade e sem codificador de pulsos (isto é, sem
feedback da velocidade medida).

STANDARD (normal)
Executar o Funcionamento Normal para Identificação do Motor (Standard

Motor ID Run) garante a melhor precisão de controle possível. O motor
precisa ser desacoplado do equipamento acionado antes da execução do ID
Run.
REDUCED (reduzido)
Deve-se selecionar o Funcionamento Reduzido para Identificação do Motor
(Reduced Motor ID Run) em vez do normal:
• se as perdas mecânicas forem maiores que 20% (isto é, quando o motor
não puder ser desacoplado do equipamento acionado).
• se a redução de fluxo não for permitida com o motor girando (isto é,
quando houver instrumentos auxiliares conectados em paralelo com o
motor).
NOTA: Verifique a direção de rotação do motor antes de iniciar o ID Run.

Durante o funcionamento o motor irá girar na direção de avanço.
AVISO! O motor irá girar a uma velocidade de até cerca de 50 a 80% da

velocidade nominal durante o Motor ID Run. VEJA SE O MOTOR PODE
FUNCIONAR COM SEGURANÇA ANTES DE EXECUTAR O MOTOR ID RUN.
Para executar o Motor ID Run (o drive precisa estar no modo

LOCAL):
Nota: Se os valores dos parâmetros (Grupos 10 a 98) forem mudados antes

do ID Run, veja se os novos valores atendem as seguintes condições:
• 20.1 MINIMUM SPEED < 0
• 20.2 MAXIMUM SPEED > 80 % da velocidade nominal do motor
• 20.3 MAXIMUM CURRENT A > 100 % Ihd (Amp)
• 20.4 MAXIMUM TORQUE > 50 %

Mude a seleção para STANDARD ou REDUCED:
Pressione ENTER para verificar a seleção.

A seguinte mensagem é exibida:
Para iniciar o ID Run, pressione a tecla de Partida. A entrada Power On Ackn

(por exemplo, DI2, veja parâmetro 10.5) precisa estar ativa, se usada.
Aviso durante o ID Run: Aviso após um ID Run executado com sucesso:
Após terminar o ID Run, entre no Modo Display de Sinais Reais pressionando

a tecla RESET.
O Motor ID Run poder ser parado a qualquer momento pressionando a tecla

de Parada no Painel de Controle.
Ao pressionar qualquer tecla, exceto ACT, FUNC ou DRIVE, enquanto uma

das mensagens de alerta anteriores são exibidas, o display volta para o
Modo Parâmetro (99.10). STANDARD, REDUCED ou ID MAGN é exibido
dependendo de o ID Run estar em andamento ou não. Se nenhuma tecla for
pressionada dentro de 60 segundos e o ID Run ainda estiver em
andamento, a mensagem de alerta será restaurada.
O sinal real 1.16 IDENTIF RUN DONE é definido em True (verdadeiro) quando
o ID Run termina OK.
NOTA: Qualquer mudança nos parâmetros de dados do motor 99.5

a 99.9 após o termino do ID Run deleta o ID Run executado. Para
operar o drive novamente, é preciso executar um novo ID Run (ou
Primeira partida) sem carga.
11 DEVICE NAME
Este parâmetro pode ser usado para dar um nome como, por exemplo, Main
Hoist, ao drive. O parâmetro só pode ser definido com a ferramenta
DriveWindow (não é possível introduzir texto pelo painel CDP 312R. O nome
aparece na "configuration picture" do DriveWindow e também no painel
CDP 312R quando a tecla DRIVE é pressionada.

Capítulo 4 - Operação do Controle
4.1 Sinopse
Neste capítulo descrevemos os Sinais Reais, o Histórico de Falhas e o

controle pelo Teclado e ou controle Externo.
Nota: O ACS 800 é um instrumento controlado por velocidade.?? Se

tiver que mudar a freqüência para velocidade use a formula seguinte:
FREQÜÊNCIA (Hz)
VELOCIDADE (rpm) = ----------------------------- x 120
NÚMERO DE PÓLOS
Pares de pólos = 1, 2, 3,...

Número de pólos = 2, 4, 6, ...
4.2 Sinais Reais

Os Sinais Reais monitoram as Funções CraneDrive. Eles não afetam o
desempenho do CraneDrive. Os valores dos Sinais Reais são medidos
ou calculados pelo drive e não podem ser definidos pelo usuário.
O Modo Display de Sinais Reais do Painel de Controle exibe

continuamente três sinais reais. Quando a tecla ACT é pressionada, os
nomes completos dos Sinais Reais são exibidos. Quando a tecla é
liberada, o nome curto (8 caracteres) e o valor são exibidos.
Figura 4-1 Modo Display de Sinais Reais
Os Sinais Reais são mostrados na Tabela 4-1, página seguinte: valores

selecionados ou monitorados e funções.
Para selecionar os valores reais a serem exibidos, siga o procedimento

descrito no Capítulo 2 - Sinopse da Programação do CraneDrive e do
Painel de Controle CDP 312R , Tabela 2-3, página 2-6.

Tabela 4-1 - Grupo 1, Sinais Reais
Sinal Real (Grupo Nome curto Faixa/Unidad Descrição
1) e
1 SPEED ESTIMATED SP ESTIM rpm Velocidade estimada do motor, em rpm.
2 MOTOR SPEED FILT SPEED rpm Velocidade filtrada do motor, em rpm
3 FREQUENCY FREQ Hz Freqüência para o motor
4 MOTOR CURRENT CURRENT A Corrente do motor
5 MOTOR TORQUE TORQUE % Torque calculado do motor. 100 é o
FILT torque nominal do motor
6 POWER POWER % Potência do motor. 100 é a potência
nominal do motor
7 DC BUS VOLTAGE V DC BUS V V Tensão do circuito intermediário exibido
em Vcc
8 MAINS VOLTAGE MAINS V V Tensão de alimentação calculada na
momento da ativação
9 OUTPUT VOLTAGE OUT VOLT V Tensão calculada do motor
10 ACS 800 TEMP ACS TEMP % Temperatura relativa do dissipador de
máxima??
11 APPLICATION MACRO CRANE;
MACRO M/F CTRL;
USER 1 LOAD;
USER 2 LOAD.
12 SPEED REF SPEED REF rpm Referência de velocidade antes da
rampa
13 CTRL LOCATION CTRL LOC LOCAL; Local do controle ativo
I/O CTRL;
FIELDBUS;
M/F CTRL
14 OP HOUR OP HOURS h (horas) Medidor de tempo transcorrido desde a
COUNTER ativação
15 KILOWATT HOURS kW HOURS kWh Medidor de kWh
16 IDENTIF RUN DONE ID RUN True; False Executa o "Funcionamento para
Identificação do Motor"
17 DI7-1 STATUS DI7-1 Status das entradas digitais da RMIO
18 AI1 (V) AI1 (V) V Valor da entrada analógica 1 da RMIO
19 AI2 (mA) AI2 (mA) mA Valor da entrada analógica 2 da RMIO
20 EXT AI1 (V) EXT AI1 V Valor da entrada 1 do RAIO-01
21 RO3-1 STATUS RO3-1 Status dos relês de saída da RMIO
22 AO1 (mA) AO1 (mA) mA Valor da saída analógica 1 da RMIO
23 AO2 (mA) AO2 (mA) mA Valor da saída analógica 2 da RMIO
24 INERTIA INERTIA kgm2 Inércia calculada pelo autotune de
otimização de força
25 EXT DI6-1 STATUS EX DI6-1 Status das entradas digitais do RDIO
26 EXT RO4-1 STATUS EX RO4-1 Status das saídas digitais do RDIO
27 MOTOR RUN-TIME RUN-TIME H (horas) Medidor de tempo de operação do
motor
28 MOTOR TEMP EST MOT TEMP C (graus Temperatura estimada do motor
Celcius)
29 CTRL BOARD TEMP CTRL B T C (graus Temperatura da placa RMIO
Celcius)

Sinal Real (Grupo Nome curto Faixa/Unida Descrição
1) de
30 FAN ON TIME FAN TIME H (horas) Horas acumuladas de operação do
ventilador
31 AI3 (mA) AI3 (mA) mA Valor da entrada analógica 3 da RMIO
32 TOTAL OPER TIME TOTAL OP hrs (horas) Tempo de execução transcorrido com
freio aberto
33 LOAD TORQUE ton LOAD ton ton Carga de içamento calculada em
toneladas
34 LOAD SPEC FACT FACT Km Fator do espectro de carga em km
Km
35 LIFETIME LEFT % LIFETIME % Tempo de vida restante do guindaste em
%
36 MOTOR SELECTED MOT SEL MOTOR 1; Conjunto de parâmetros de movimento
MOTOR 2 compartilhados, selecionado.
4.3 Seleção de Sinais - Descrição dos Sinais Reais, Grupos 1 e 2
1 SPEED ESTIMATED Mostra a velocidade estimada do motor, calculada pelo

CraneDrive
(também mostra a velocidade estimada se o codificador estiver
habilitado). A velocidade é mostrada em rpm.
2 MOTSPEED FILT Mostra o valor filtrado da velocidade atual do motor, calculada ou

medida pelo CraneDrive. A velocidade é mostrada em rpm.
3 FREQUENCY Mostra a freqüência em Hz do CraneDrive aplicada ao motor,

calculada
pelo CraneDrive.
4 CURRENT Mostra a corrente do motor, medida pelo CraneDrive.
5 MOTOR TORQUE Mostra o torque do motor em porcentagem do torque nominal do

motor,
calculado pelo CraneDrive.
6 POWER Mostra a potência do motor em porcentagem da potência

nominal do
motor.
7 DC BUS VOLTAGE V Mostra a tensão do barramento CC, medida pelo CraneDrive. A

tensão é
mostrada em Vcc.
8 MAINS VOLTAGE Mostra a tensão da linha de alimentação, calculada pelo

CraneDrive.
A tensão é mostrada em volts.
NOTA: O cálculo é feito somente na ativação.
9 OUTPUT VOLTAGE Mostra a tensão do motor, calculada pelo CraneDrive.
10 ACS 800 TEMP Mostra a temperatura do dissipador de calor em graus Celcius.
11 APPLICATION MACRO Indica a Macro do Aplicativo ou de usuário selecionada (=

parâmetro
99.2).
12 SPEED REF Mostra o valor de referência de velocidade total antes da rampa

em %.
100% corresponde a SPEED SCALING RPM, parâmetro 69.1 ou
80.33.
13 CTRL LOCATION Mostra o local de controle ativo. As alternativas são: LOCAL; I/O
CTRL;
FIELDBUS e M/F CTRL. Veja Controle pelo Teclado x Controle
Externo, neste capítulo.

14 OP HOUR COUNTER Este Sinal Real é um indicador de tempo transcorrido. Ele conta o
tempo durante o qual a placa RMIO fica ligada. O tempo contado
não pode ser zerado.
15 KILOWATT HOURS Este Sinal Real conta os quilowatts-horas do CraneDrive em

operação.
16 IDENTIFICATION Este sinal indica se Motor ID Run foi executado com

sucesso.
RUN DONE
17 DI7-1 STATUS Status das entradas digitais DI1-6 + DI_IL (DI_IL aqui chamada
“DI7”) da RMIO. Quando a entrada está conectada a +24 Vcc, o
display indica 1.
Quando a entrada não está conectada, o display indica 0.
Exemplo: 1000010 = DI_IL ativa, DI6 a DI3 inativas, DI2 ativa e
DI1 inativa.
18 AI1 (V) Valor da entrada analógica 1 da RMIO mostrado em volts.
19 AI2 (mA) Valor da entrada analógica 2 da RMIO mostrado em miliampères.
20 EXT AI1 (V) Valor da entrada analógica 1 do RAIO-01 mostrado em volts.
21 RO3-1 STATUS Status dos três relês de saída da RMIO. 1 significa que o relê está
energizado e 0 significa desenergizado.
22 AO1 (mA) Valor do sinal da saída analógica 1 da RMIO em

miliampères.
23 AO2 (mA) Valor do sinal da saída analógica 2 da RMIO em

miliampères.
24 INERTIA O sinal real está dando o valor calculado de inércia com base na
execução do Autotune de Otimização de Potência e precisa ser
definido no parâmetro 68.4 INERTIA TOTAL UP e 68.5 INERTIA
TOTAL DWN.
25 EXT DI6-1 STATUS Status das seis (3+3) entradas digitais de RDIO. Quando a
entrada está conectada (com tensão), o display indica 1. Quando
a entrada não está conectada (sem tensão), o display indica 0.
26 EXT RO4-1 STATUS Estado dos quatro (2+2) relês de saída de RDIO. 1 indica que o
relê está energizado e 0 indica que ele está desenergizado.
27 MOTOR RUN-TIME Este sinal é um medidor de tempo de operação do motor. Ele

conta o tempo, em horas, durante o qual o motor esteve
funcionando com corrente. O tempo contado pode ser zerado
com o parâmetro 97.10 RESET MOTOR RUNTIME.
28 MOTOR TEMP EST Este sinal mostra a temperatura estimada do motor em graus
Celsius. Nota: O cálculo da temperatura estimada do motor
começa em 30°C após a ativação da RMIO.

29 CTRL BOARD TEMP Este sinal mostra a temperatura medida na placa RMIO em graus
Celsius.
30 FAN ON TIME Este sinal mostra as horas de operação acumuladas do

ventilador.
NOTA: Na troca do ventilador, o valor deste sinal pode ser zerado

com a ferramenta DriveWindow. Ao trocar a placa RMIO, copie o
valor deste sinal da placa antiga para a nova (leia o valor antes
de fazer a troca).

31 AI3 (mA) Valor da entrada analógica 3 da RMIO em miliampères. Veja
detalhes na descrição do parâmetro 20.10.
32 TOTAL OPER TIME Tempo de operação total do drive, em horas, com freio aberto.
Becapeado em memória não-volátil.
33 LOAD TORQUE ton Sinal de torque com carga, medido em toneladas através dos
parâmetros 68.12-13 e 74.1
34 LOAD SPEC FACT Km Fator de espectro de carga em km (valor entre 0.0 e 1.0); é o
tempo de uso durante o tempo de vida mecânico do guindastes.
Calculado pela função de monitoração de tempo de vida do
guindaste (par. 74).
35 LIFETIME LEFT % Tempo restante calculado de vida mecânica do guindaste em

porcentagem do tempo de vida definido no parâmetro 74.2
36 MOTOR SELECTED Este sinal indica conjunto selecionado de parâmetros do motor,

Motor 1 ou Motor 2, quando a função Movimento compartilhado
está ativa. Veja a seção 2.6.16 para detalhes sobre Movimento
Compartilhado.

Tabela 4-2 - Grupo 2, Sinais Internos
SINAIL INT (Grupo 2) Faixa/Unidad Descrição
e
1 SPEED REF 2 rpm Referência da entrada de rampa limitada pelos limites
de velocidade (parâmetros 10.1 e 20.2 ou 80.6 e 80.7)
2 SPEED REF 3 rpm Referência da saída de rampa
3 SPEED REF 4 rpm Referência da velocidade total = referência da saída
de rampa + referência de correção de velocidade
4 SPEED ERROR NEG rpm Velocidade real - referência da velocidade total
5 TORQUE PROP REF % Saída da parte proporcional do controlador de
velocidade
6 TORQUE INTEG REF % Saída da parte integral do controlador de velocidade
7 TORQUE DER REF % Saída da parte derivativa do controlador de velocidade
8 TORQ ACC COMP REF % Referência de compensação de aceleração
9 TORQUE REF 1 % Entrada da referência de torque para o drive (saída da
rampa de torque)
10 TORQUE REF 2 % Saída total do controlador de velocidade + referência
de compensação de aceleração. Limitada com os
parâmetros 20.4 e 20.5 ou 80.9 e 80.10.
11 TORQUE REF 3 % Saída do “Seletor de Torque”, veja o parâmetro 72.2
12 TORQUE REF 4 % Ref de torque 3 + Compensação de carga
13 TORQUE REF 5 % Ref. de torque 4 + Degrau de torque
14 TORQ USED REF % Referência de torque final usada pelo controlador de
torque (Ref. de torque 5 com limites)
15 MOTOR TORQUE % Torque real do motor
16 FLUX ACT % Fluxo real do motor
17 SPEED MEASURED rpm Velocidade do motor (RTAC) medida
18 POS ACT PPU +/- 32767 Valor de medição de posição (escala configurada com
par. 70.1 ou 80.39)
19 START True; False Ordem de partida
20 RUNNING True; False Reconhecimento de funcionamento do drive
(produzindo torque)
21 BRAKE LIFT True; False Ordem de levantamento do freio
22 FAULT True; False Indicação de falha do drive (chaveamento)
24 SPEED CORR rpm Referência de correção de velocidade
25 POWOP SPEEDREF % Referência de velocidade calculada para otimização de
potência
26 ELSHAFT POS ERROR Erro de posição do controle por eixo elétrico no drive
Escravo
27 LIMIT WORD 1 0 – FFFF Palavra limite indicando se o drive está funcionando
Booleano em alguma limitação. Para detalhes sobre bits, veja a
compactado Tabela 4-3 abaixo.
(Hex)
28 FAULTED INT INFO 0 – FFFF Informação de falha da placa INT. Para detalhes de
Booleano bits, veja a Tabela 4-4 abaixo.
compactado
(Hex)
29 TORQUE SELECTOR 0–5 Modo de referência de torque (2.11) ativo:
0 = Controle zero (= controle de velocidade no
CraneDrive)
1 = Controle de velocidade (referência de torque 2)
3 = Controle mínimo (referência de torque mínimo 1 e
2)
4 = Controle máximo (referência de torque máximo 1
e 2)
5 = controle adição (soma das ref. de torque 1 e 2)
30 dV/dt rpm/s Derivativo da velocidade real do motor. Isto é, taxa de
mudança (com sinal +/-) em rpm por segundo

31 LOAD TORQUE % % Torque com carga calculado em % do torque nominal
do motor. O sinal é filtrado com o parâmetro 68.10.
32 LIMIT WORD INV 0 – FFFF (Hex) Indica detalhes se 2.27 bit 4 Torq_inv_cur_lim estiver
definido. Veja a tabela 4-5 abaixo para detalhes.
33 INT SC INFO 0 – FFFF (Hex) Informação sobre local de curto-circuito.
Veja a tabela 4-6 abaixo.
34 INT CONFIG WORD 0 – FFFF (Hex) Informação sobre módulos R8i conectados em paralelo

Tabela 4-3 - Sinal 2.27 LIMIT WORD 1
Bit Nome Limite Ativo
0 TORQ MOTOR LIM Foi atingido o momento crítico?? do
motor.
1 SPD_TOR_MIN_LIM Limite mín. de torque controle de
velocidade
2 SPD_TOR_MAX_LIM Limite máx.. de torque controle de
velocidade
3 TORQ_USER_CUR_LIM Limite de corrente definido pelo usuário
4 TORQ_INV_CUR_LIM Limite de corrente interna
5 TORQ_MIN_LIM Qualquer limite mín. de torque
6 TORQ_MAX_LIM Qualquer limite máx. de torque
7 TREF_TORQ_MIN_LIM Limite mín. da referência de torque
8 TREF_TORQ_MAX_LIM Limite máx. da referência de torque
9 FLUX_MIN_LIM Limite mín. da referência de fluxo
10 FREQ_MIN_LIMIT Limite mín. de Velocidade/Freqüência
11 FREQ_MAX_LIMIT Limite máx. de Velocidade/Freqüência
12 DC_UNDERVOLT Limite de subtensão CC
13 DC_OVERVOLT Limite de sobretensão CC
14 LIMITE DE TORQUE Qualquer limite de torque
15 FREQ_LIMIT Qualquer limite de velocidade/freqüência
Nota: Bit 4 TORQ_INV_CUR_LIM é ativado se for detectada uma

sobrecarga térmica causada pelo inversor ou brake chopper??. Veja
detalhes em 2.32 LIMIT WORD INV.
Tabela 4-4 - Sinal 2.28 FAULTED INT INFO.

Esta palavra dá informações sobre locais de falha: PPCC LINK,
OVERCURRENT, EARTH FAULT, SHORT CIRCUIT, ACS800 TEMP, TEMP DIF e
POWERF INT.
Bit Nome Descrição

0 INT 1 FLT Falha na placa INT 1 (módulo R8i #1)
1 INT 2 FLT Falha na placa INT 2* (módulo R8i #2)
2 INT 3 FLT Falha na placa INT 3* (módulo R8i #3)
3 INT 4 FLT Falha na placa INT 4* (módulo R8i
#4), etc.
4 INT 5 FLT Falha na placa INT 5*
9 INT 10 Falha na placa INT 10*
FLT
FLT
FLT
12… Não
14 usado
15 PBU FLT Falha na placa PBU
* Usado somente com inversores paralelos. INT 1 é
conectado a PBU CH1 (canal 1), INT 2 a CH2 (canal 2),
etc.

Tabela 4-5 - Sinal 2.32 LIMIT WORD INV.
Esta palavra dá informações mais detalhadas quando TORQ INV CUR LIM (bit 4 em
2.27 LIMIT WORD 1) está ativo, indicando que o limite de corrente da saída do drive
foi ultrapassado.
A limitação de corrente protege o drive em vários situações como, por exemplo,
sobrecarga no integrador, alta temperatura no IGBT, etc.

0 INTEGRAT 200 Limite de corrente em sobrecarga de 200% no inversor. *
Modelo de temperatura não ativo.
1 INTEGRAT 150 Limite de corrente em sobrecarga de 150% no inversor. *
2 INT LOW FREQ Limite de corrente em alta temperatura no IGBT com
baixa freqüência de saída (<10 Hz). *
3 INTG PP TEMP Limite de corrente em alta temperatura no IGBT. *
4 PP OVER TEMP Limite de corrente em alta temperatura no IGBT.
5 PP OVERLOAD Limite de corrente em alta temperatura na junção IGBT-
carcaça.??
Se a temperatura na junção IGBT-carcaça?? continuar a
subir, apesar da limitação de corrente, será gerada uma
falha ou alarme PP OVERLOAD.
6 INV POW LIM Limite de corrente em limite de potência da saída do
inversor (em limite de potência do chopper durante
frenagem com chopper).
7 INV TRIP CUR Limite de corrente em limite de chaveamento de
sobrecorrente do inversor.
8 OVERLOAD CUR No limite de corrente máxima do inversor I max. Veja o par.
20.03.
9 CONT DC CUR Continuous dc-current limit (Limite de corrente contínua
constante??)
10 CONT OUT CUR Continuous output current limit (I cont.max).(Limite de saída
de corrente constante??)
11… Não usado
15
* Ativo somente com os inversores tipo ACS600 (com placa NINT)

Tabela 4-6 - Sinal 2.33 INT SC INFO
Esta palavra dá informações sobre o local de CURTO-CIRCUITO.

0 U-PH SC U Curto-circuito na perna superior de IGBT(s),
fase U
1 U-PH SC L Curto-circuito na perna inferior de IGBT(s), fase
U
2 V-PH SC U Curto-circuito na perna superior de IGBT(s),
fase V
3 V-PH SC L Curto-circuito na perna inferior de IGBT(s), fase
V
4 W-PH SC U Curto-circuito na perna superior de IGBT(s),
fase W
5 W-PH SC L Curto-circuito na perna inferior de IGBT(s), fase
W
6…15 Não usado
Tabela 4-7 - Sinal 2.34 INT CONFIG WORD

Bit Descrição
0 1 = Módulo inversor ACS800 1 disponível, 0 = Módulo inversor 1
ausente
ausente
ausente
ausente
ausente
ausente
ausente
ausente
ausente
ausente
ausente
ausente
12…15 Não usado

Digrama de Blocos do Inversor
RMIO Placa de I/O e Controle do Motor

INT Placa de Interface com o Circuito Principal
PBU PPCS Link Branching??
Diagrama de Blocos da Unidade Inversora (dois a quatro Inversores

paralelos)
Nota: Para mais informações sobre sinais do Grupo 3 (FB REC WORDS) e
do Grupo 4 (FB TRA WORDS), veja o Apêndice A - Tabela Completa de
Valores de Parâmetros e Valores Padrão.

4.4 Histórico de Falhas
O Histórico de Falhas dá informações sobre as últimas quinze falhas ou
avisos mais recentes que ocorreram no CraneDrive. A descrição da falha e o
tempo total de ativação são mostrados. O tempo de ativação é calculado
sempre que a placa RMIO do CraneDrive está energizada.
O Capítulo 2 (Tabela 2-4, página 2-7) explica como exibir e limpar o

Histórico de Falhas no Painel de Controle.
4.5 Controle Local x Controle Externo

O CraneDrive pode ser controlado (isto é, comandos de referência,
LIGA/DESLIGA e Partida podem ser dados) a partir de um local externo ou
localmente (Teclado do Painel de Controle ou ferramenta DriveWindow). A
Figura 4-2 abaixo mostra os locais de controle do CraneDrive.
A seleção entre controle pelo Teclado e controle Externo pode ser feita com
a tecla LOC/REM do Painel de Controle.
Figura 4-2 - Locais de Controle
Se o instrumento que estiver controlando o CraneDrive parar de se

comunicar, a operação definida no Parâmetro 30.12 MASTER FAULT
FUNC, ou 30.2 PANEL LOSS é executada.
4.5.1 Controle pelo Teclado

Os comandos de controle são dados a partir do teclado do Painel de
Controle quando o CraneDrive está em Controle pelo Teclado. Isto é
indicado por um “L” (Local) no display do Painel de Controle.
Quando os comandos operacionais e referências não podem ser dados

através do Painel de Controle, um espaço branco é exibido, como mostrado
abaixo.
Nota: Todas as referências são sempre dadas em % de SPEED SCALING

RPM (Parâmetro 69.1 ou 80.33)

4.5.2 Controle Externo
Quando o CraneDrive está em Controle Externo, os comandos são dados via
Fieldbus ou I/O (modo Standalone). A seleção é feita com o parâmetro 64.1
Standalone
A opção "True" (valor padrão) do parâmetro 64.1 Stand Alone Sel seleciona
o modo Standalone.
Em controle externo, as entradas digitais DI1 a DI6 e Ext DI1 a DI4, bem
como as entradas analógicas AI1 e AI2 procedentes diretamente de joystick
e chaves limite, são conectadas a um módulo de função CRANE (exceto no
modo de controle FB JOYTICK em que os sinais de joystick são enviados via
Fieldbus ao módulo de função CRANE, veja detalhes no fim da seção 5.6.5).
.
O módulo de função CRANE produz as referências e comandos como
LIGA/DESLIGA (ON/OFF), PARTIDA (START), etc.
Fieldbus
Quando o CraneDrive está no modo Fieldbus (64.1 Stand Alone Sel=False),
os comandos são dados pelo sistema supervisório e recebidos através do
link de comunicação Fieldbus (veja a seção 5.6).

4.6 Conexão de Sinais de Controle, Modo Standalone
A Figura 4-3 - Seleção do local de controle e da origem do controle

4.7 Conexão de Sinais de Controle no Modo Fieldbus
Figura 4-4 - Seleção do local de controle e da origem do controle

4.8 Alimentação Externa de 24V para a Placa RMIO
Para manter o painel de controle e a placa RMIO ativa quando a linha de

alimentação é desligada, pode-se conectar uma fonte de alimentação de 24
Vcc. Veja detalhes no manual de hardware do ACS 800.
4.8.1 Sinal de Entrada para Reconhecimento de Ativação
Se o CraneDrive tiver uma fonte de alimentação externa de 24V para a

placa RMIO, é recomendável conectar um contato auxiliar normalmente
aberto (contator de potência CA) a uma entrada digital para o sinal “Power
On Ackn” (por exemplo, DI2). A entrada é selecionada com o parâmetro
10.5. O drive é automaticamente "ressetado" na ativação através do sinal
de entrada Power On Ackn. Além disso, pode-se mascarar
convenientemente uma falha do Chopper e uma falha do Link PPCC na
desativação usando o sinal Power On Ackn. Um “0” no sinal Power On Ackn
gera um comando “Off” no CraneDrive, isto é: "parada livre" (coast stop)
mais fechamento do freio mecânico.
Não é possível operar o CraneDrive se a entrada Power On Ackn estiver no
estado “0”! Se estiver usando o ACS 800 Multidrive, o parâmetro 10.5
POWER ON ACKN SEL deve ser = DI2!


Capítulo 5 - Descrição do Aplicativo CraneDrive
5.1 Sinopse
Este capítulo descreve a funcionalidade do software de programação do
CraneDrive com suas duas Macros do Aplicativo: CRANE e M/F CTRL, e os
dois modos de controle externos: Modo Fieldbus e Modo Standalone.
Neste capítulo é também explicado o uso das duas Macros de Usuário.
O capítulo contém as seguintes informações:

 Informações sobre Macros do Aplicativo
 Operação, Modo Fieldbus e Modo Standalone
 Conexões de I/O Externas
 Valores de Parâmetros
 Diagrama de Bloco de Funções do programa
 Descrição dos Módulos de Função
As tabelas de Valores de Parâmetros neste capítulo indicam os parâmetros

que possivelmente terão de ser modificados. Esses parâmetros são
indicados nas tabelas por um símbolo de seta ().
Veja as alternativas para cada parâmetro no Apêndice A - Tabela Completa
de Valores de Parâmetros e Valores Padrão.
5.2 Macros do Aplicativo

Há duas macros do aplicativo: CRANE e M/F CTRL.
A seleção é feita com o parâmetro 99.2 Application macro.
O valor padrão é CRANE.
A macro CRANE tem todas as funções do software Crane, exceto as funções

de barramento Mestre/Seguidor.
A macro de controle Mestre/Seguidor (M/F CTRL) tem todas as funções da

macro CRANE mais as funções de barramento Mestre/Seguidor (veja
descrição do módulo de função “Mestre/Seguidor (72)”).
NOTA: Uma mudança numa Macro do Aplicativo restaura todos os

parâmetros para os valores padrão, exceto o grupo de parâmetros 99 e os
dados motor ID Run armazenados. Portanto a seleção de macro deve ser
feita antes de se definir os valores dos parâmetros para a aplicação.

5.3 Seqüência de Referências de Velocidade

5.4 Operação no Modo Standalone
Todos os comandos e valores de referência do drive podem ser dados via
teclado do Painel de Controle ou seletivamente através de um local de
controle remoto.
O local de controle ativo é selecionado com a tecla LOC REM no teclado do

Painel de Controle. O drive é controlado por velocidade.??
Em Controle Externo, o local de controle é o I/O básico. O sinal de referência

é conectado à entrada analógica AI1 e os sinais On/Start e Direction são
gerados através das entradas digitais DI2 a DI4 no bloco de terminais X21.
A entrada DI5 é usada para ligar em série chaves limite de operação lenta
(slowdown) e a DI6 para dar ordem de Parada Rápida resultante de
indicações de sobrecarga mecânica e corda frouxa.
O freio mecânico é controlado via DO1 e o reconhecimento é conectado à

DI1.
Nos blocos de terminais há cinco sinais de saída disponíveis: dois sinais

analógicos e três relês.
Os sinais padrão para o Modo Display de Sinais Reais do Painel de Controle
são SPEED, TORQUE e CURRENT (velocidade, torque e corrente).
Os dados de feedback através da comunicação Fieldbus (drive -> CLP) são

disponíveis também no Modo Standalone (habilitando o módulo Comm;
parâmetro 98.2).
Diagrama de Operação
O comandos de Partida/Parada, Direção e

Referência são dados pelo Painel de Controle.
Para mudar para controle Externo, pressione
a tecla LOC REM com o motor parado.
A referência de velocidade é lida na entrada

analógica AI1 (Bloco de Terminais X21). Os
Comandos On/Start são gerados pelas
entradas digitais DI2, DI3 e DI4.
Figura 5-1 - Diagrama de Operação no Modo Standalone.

5.4.1 Sinais de Entrada e Saída (I/O)
Sinais de Entrada e Saída (I/O) padrão (tipo de controle

“Joystick”) atribuídos pelo Aplicativo Crane. (Para mais detalhes,
veja a descrição do módulo Crane (64) na seção 5.6.5).
Sinais de Entrada Sinais de Saída

Brake Ackn: (DI1) Saída Analógica AO1: Velocidade
Zero Pos: (DI2) Saída Analógica AO2: Torque
Start Dir A: (DI3) Relê de Saída RO1: Levantamento de
freio
Start Dir B: (DI4) Relê de Saída RO2: Watchdog-N
Slow Down-N: (DI5) Relê de Saída RO3: Falha-N
Fast Stop-N: (DI6)
Speed Ref: (AI1)
Torque Ref: (AI2)
Speed Corr: (Ext
AI1)

5.4.2 Conexões Externas
O exemplo de conexão seguinte é aplicável quando o Aplicativo Crane é
usado no modo de controle Standalone e por Joystick.
Figura 5-2 - Conexões externas à placa RMIO no modo Standalone,

controle por Joystick.

Módulo de Extensão de Entradas/Saídas
Digitais RDIO-01 No 1

Digitais RDIO-01 No 2

Analógicas RAIO-01
Correção de Velocidade
"Não usadas"
Figura 5-3 - Conexões externas aos módulos RDIO-01 e RAIO-01,

no modo Standalone, controle por Step joystick.

5.4.3 Conexão de Sinais de Controle, Modo Standalone
Figura 5-4 - Conexão de Sinais de Controle, Modo Standalone

5.4.4 Valores de Parâmetros para o Modo Standalone
Tabela 5-1 - Lista de parâmetros que tipicamente exigem

mudanças na partida, Modo Standalone.
99 START-UP DATA
99.2 APPLICATION MACRO CRANE 62 TORQUE MONITOR
99.3 APPLIC RESTORE NO 62.1 TORQ MON SEL TRUE
99.4 MOTOR CTRL MODE  DTC 62.2 SP DEV LEV 10 %
99.5 MOT NOM VOLTAGE  0V 62.3 TORQ FLT TD 600 ms
99.6 MOTOR NOM CURRENT  0.0 A 62.4 SP DER BLK LEV  13 % /s *
99.7 MOTOR NOM FREQ  50.0 Hz
99.8 MOTOR NOM SPEED  1 rpm 63 FAST STOP
99.9 MOTOR NOM POWER  0.0 kW 63.1 FAST STOP TYPE 11 NÃO
USADO
99.10 MOTOR ID RUN  ID MAGN 63.2 FAST STOP TYPE 12  NÃO
USADO
99.11 DEVICE NAME 
64 CRANE
10 DIGITAL INPUTS 64.1 STAND ALONE SEL TRUE
10.1 BRAKE ACKN SEL DI1 64.2 CONTIN GEAR FALSE
10.2 ZERO POS SEL  DI2 64.3 HIGH SPEED LEVEL 1 98 %
10.3 SLOWDOWN-N SEL  DI5 64.4 DEADZONE A  0%
10.4 FAST STOP-N SEL  DI6 64.5 DEADZONE B  0%
10.5 POWER ON ACKN SEL  NÃO USADO 64.6 REF SHAPE 20
10.6 SYNC SEL NÃO USADO 64.7 SLOWDOWN SPEEDREF  25 %
10.7 CHOPPER FLT-N SEL  NÃO USADO 64.8 ZERO POS OK TD 0.3 s
10.8 STEP REF2 SEL NÃO USADO 64.9 TORQUE REF SCALE 1.00
10.9 STEP REF3 SEL NÃO USADO 64.10 CONTROL TYPE  JOYSTICK
10.10 STEP REF4 SEL NÃO USADO 64.11 MINIMUM REF 0.0 %
10.11 HIGH SPEED SEL NÃO USADO 64.12 JOYSTICK WARN TD 400 ms
10.12 SNAG LOAD-N SEL NÃO USADO 64.13 STEP REF LEVEL 1 10 %
10.13 ACCELERATE SEL NÃO USADO 64.14 STEP REF LEVEL 2 25 %
10.14 FB STOPLIM SEL NÃO USADO 64.15 STEP REF LEVEL 3 50 %
10.15 ELSHAFT ON SEL NÃO USADO 64.16 STEP REF LEVEL 4 100 %
20 LIMITS 66 TORQUE PROVING

20.1 MINIMUM SPEED  (calculado) 66.1 TORQ PROV SEL  FALSE
20.2 MAXIMUM SPEED  (calculado) 66.2 TORQ PROV FLT TD 0.5 s
20.3 MAXIMUM CURRENT A  200 % Ihd (A) 66.3 TORQ PROV REF 20 %
20.4 MAXIMUM TORQUE  200 %
20.5 MINIMUM TORQUE  -200 % 68 POWER OPTIMIZATION
20.6 OVERVOLTAGE CTRL OFF 68.1 POWOP SELECT  FALSE
20.7 UNDERVOLTAGE CTRL ON 68.2 BASE SPEED  100 %
20.10 SPEED LIMIT AI3 100% 68.3 POWOP AUTOTUNE SEL FALSE
68.4 INERTIA TOTAL UP  3 KGM2
21 START/STOP 68.5 INERTIA TOTAL DWN  30 KGM2
21.1 START FUNCTION CONST DC-MAGN 68.6 TQLIM UP  100 %
21.2 CONST MAGN TIME  500 ms 68.7 TQLIM DWN  75 %
68.8 POWOP RESET LEV 12 % 68.9 T MAX  500 %
23 SPEED CTRL
23.1 GAIN  10.0
23.2 INTEGRATION TIME  2.50 s 69 REFERENCE HANDLER
23.3 DERIVATION TIME 0.0 ms 69.1 SPEED SCALING RPM  1500 rpm
23.4 ACC COMPENSATION 0.00 s 69.2 ACC TIME FORW  5.0 s
23.5 SLIP GAIN 100.0 % 69.3 ACC TIME REV  5.0 s
23.6 AUTOTUNE RUN ? NO 69.4 DEC TIME FORW  5.0 s
23.7 FEEDB FILTER TIME 4 ms 69.5 DEC TIME REV  5.0 s
23.8 SPEED STEP 0.0 rpm 69.6 S-RAMP TC 0.0 s
69.7 RAMP SCALE LOCAL TRUE
27 BRAKE CHOPPER
27.1 BRAKE CHOPPER CTL  OFF
(R2&R3=ON)
27.2 BR OVERLOAD FUNC  NO 98 OPTION MODULES
27.3 BR RESISTANCE  100.00 ohm 98.1 ENCODER MODULE  NO
27.4 BR THERM TCONST  0.000 s 98.2 COMM. MODULE NO
27.5 MAX CONT BR POWER  0.00 kW 98.3 CH3 NODE ADDR 1
27.6 BC CTRL MODE AS GENERATOR 98.4 CH0 NODE ADDR 1
98.5 DI/O EXT MODULE 1  NO
50 PULSE-ENCODER 98.5 DI/O EXT MODULE 1  NO
(visível quando 98.1 está
ativado)
50.1 ENCODER PULSE NR  1024 98.7 AI/O EXT MODULE 1  NO
50.2 SPEED MEAS MODE A_-_B_-_
50.3 ENCODER ALM/FLT FAULT
50.4 ENCODER DELAY 1000 ms
*) Calculado como: 100 / (RT x 1.5) %/s

onde RT = o mais longo tempo de rampa em segundos.
 Valores de parâmetros que tipicamente são checados na partida. Se necessário, altere os

valores conforme a necessidade da aplicação. Uma lista completa de parâmetros é
mostrada no Apêndice A.

5.5 Operação no Modo Fieldbus
Todos os comandos e valores de referência do drive podem ser dados via
teclado do Painel de Controle ou seletivamente através de controle remoto.
O local de controle ativo é selecionado com a tecla LOC REM no teclado do

Painel de Controle. O drive é normalmente controlado por velocidade.??
Em Controle Externo a comunicação é feita através de Fieldbus. O sinal de

referência, o sinal On/Start, etc. são conectados aos datasets
correspondentes. veja detalhes na descrição de Recepção Fieldbus (Fieldbus
Receive).
O freio mecânico é controlado através da DO1 e o reconhecimento é

conectado à DI1, por padrão.
Exemplo de conexões de entradas digitais:
DI2 Power On Ackn é conectado a um contato auxiliar do disjuntor de
entrada??.
DI3 Sync é a sincronização de medição de posição. DI4 Chopper Fault-N é
conectado ao contato de falha do brake chopper.
Nos blocos de terminais são disponíveis cinco sinais de saída: dois sinais
analógicos e três relês. Os sinais padrão para o Modo Display de Sinais
Reais do Painel de Controle são SPEED, TORQUE e CURRENT (velocidade,
torque e corrente).
Diagrama de Operação
A Referência e os comandos de Partida/Parada e Direção

são dados pelo Painel de Controle. Para mudar para
controle Externo, pressione a tecla LOC REM com o motor
parado.
Os comandos Start/Stop (Partida/Parada) e as Referências

são recebidas através da comunicação Fieldbus.
Figura 5-5 - Diagrama de Operação no Modo Fieldbus.
5.5.1 Sinais de Entrada e Saída (I/O)
Exemplo de Sinais de Entrada e Saída (I/O) selecionados quando o modo Fieldbus é selecionado, isto
é, quando o controlador supervisório (CLP) é usado:
Sinais de Entrada Sinais de Saída
Brake Ackn: (DI1) Saída Analógica AO1: Velocidade
Power On Ackn: (DI2) Saída Analógica AO2: Torque
Sync: (DI3) Relê de Saída RO1: Levantamento de freio
Chopper Flt-N: (DI4) Relê de Saída RO2: Watchdog-N
Relê de Saída RO3: Falha-N

5.5.2 Conexões Externas
O exemplo de conexão seguinte é aplicável quando o Aplicativo
ACC 800 é usado no modo Fieldbus.
Figura 5-6 - Conexões externas no modo Fieldbus.

5.5.3 Conexão de Sinais de Controle no Modo Fieldbus
Figura 5-7 - Conexão de Sinais de Controle no Modo Fieldbus

5.5.4 Correção de Velocidade no Modo Fieldbus
No modo Fieldbus é possível enviar uma referência de correção de
velocidade (referência “não-rampeada” adicionada à saída da unidade de
rampa) ao drive.
Na interface de comunicação Fieldbus: Dataset 3, Word 2 é conectado como

sinal de entrada para Correção de Velocidade (tempo de atualização de 8
ms no Aplicativo ACC 800).
A referência de correção de velocidade é limitada para que a soma da

referência de velocidade “rampeada” normal mais a referência de correção
de velocidade não ultrapassem o valor de Velocidade Máxima/Mínima
(Maximum/Minimum Speed) (parâmetros 20.1 e 20.2).
5.5.5 Monitoração de Chopper Externo (disponível nos modos Fieldbus e

Standalone)
Para usar um brake chopper externo, o contato de falha do brake chopper
(use contato “normalmente aberto”; contato fechado quando a tensão CC
está ativa e não há falhas) pode ser monitorado pelo drive se conectado a
uma entrada digital (Parâmetro 10.7 Chopper Flt-N Sel). Se da entrada
digital abrir (“0”), o drive irá chavear e indicar CHOPPER FAULT no painel,
em faultlogger e em Fieldbus faultword. O sinal Watchdog (DO2) também
será ativado.
AVISO! Se houver uma falha no brake chopper, a tensão Vca de entrada

para o drive precisa ser desconectada! (Esta é a única maneira de cortar a
corrente no resistor de frenagem, se a falha for um curto-circuito no brake
chopper). Para isso conecte a saída DO2 Watchdog-N ao circuito de parada
de emergência do drive.
Na ativação do drive (Power On Ackn, DI2 por exemplo, mudando de “0”

para “1), a monitoração de falha do Chopper é bloqueada durante o tempo
Chopper Monit Td, parâmetro 71.3, para evitar indicações falsas.
O valor do parâmetro precisa ser mantido o mais baixo possível (aprox.
1000 ms) para evitar a queima do resistor de carga no drive, caso a força
para o drive seja ligada quando houver um curto-circuito no brake chopper.

5.5.6 Valores de Parâmetros para o Modo Fieldbus
Tabela 5-2 - Lista de parâmetros que tipicamente exigem mudanças na partida, Modo
Fieldbus.
99 START-UP DATA 62 TORQUE MONITOR
99.2 APPLICATION MACRO CRANE 62.1 TORQ MON SEL TRUE
99.3 APPLIC RESTORE NO 62.2 SP DEV LEV 10 %
99.4 MOTOR CTRL MODE  DTC 62.3 TORQ FLT TD 600 ms
99.5 MOT NOM VOLTAGE  0V 62.4 SP DER BLK LEV  13 % /s *
99.6 MOTOR NOM CURRENT  0.0 A
99.7 MOTOR NOM FREQ  50.0 Hz 63 FAST STOP
99.8 MOTOR NOM SPEED  1 rpm 63.1 FAST STOP TYPE 11  NÃO USADO
99.9 MOTOR NOM POWER  0.0 kW 63.2 FAST STOP TYPE 12 NÃO USADO
99.10 MOTOR ID RUN  ID MAGN
99.11 DEVICE NAME  64 CRANE
64.1 STAND ALONE SEL ! ! FALSE
10 DIGITAL INPUTS 64.2 CONTIN GEAR FALSE
10.1 BRAKE ACKN SEL DI1 64.3 HIGH SPEED LEVEL 1 98 %
10.2 ZERO POS SEL ! NÃO USADO 64.4 DEADZONE A 0%
10.3 SLOWDOWN-N SEL ! NÃO USADO 64.5 DEADZONE B 0%
10.4 FAST STOP-N SEL ! NÃO USADO 64.6 REF SHAPE 20
10.5 POWER ON ACKN SEL  NÃO USADO 64.7 SLOWDOWN 25 %
SPEEDREF
10.6 SYNC SEL NÃO USADO 64.8 ZERO POS OK TD 0.3 s
10.7 CHOPPER FLT-N SEL NÃO USADO 64.9 TORQUE REF SCALE 1.00
10.8 STEP REF2 SEL NÃO USADO 64.10 CONTROL TYPE JOYSTICK
10.9 STEP REF3 SEL NÃO USADO 64.11 MINIMUM REF 0.0 %
10.10 STEP REF4 SEL NÃO USADO 64.12 JOYSTICK WARN TD 400 ms
10.11 HIGH SPEED SEL NÃO USADO 64.13 STEP REF LEVEL 1 10 %
10.12 SNAG LOAD-N SEL NÃO USADO 64.14 STEP REF LEVEL 2 25 %
10.13 ACCELERATE SEL NÃO USADO 64.15 STEP REF LEVEL 3 50 %
10.14 FB STOPLIM SEL  NÃO USADO 64.16 STEP REF LEVEL 4 100 %
10.15 ELSHAFT ON SEL NÃO USADO
66 TORQUE PROVING
20 LIMITS 66.1 TORQ PROV SEL  FALSE
20.1 MINIMUM SPEED  (calculado) 66.2 TORQ PROV FLT TD 0.5 s
20.2 MAXIMUM SPEED  (calculado) 66.3 TORQ PROV REF 20 %
20.3 MAXIMUM CURRENT A  2 * Ihd (A)
20.4 MAXIMUM TORQUE  200 % 68 POWER OPTIMIZATION
20.5 MINIMUM TORQUE  -200 % 68.1 POWOP SELECT  FALSE
20.6 OVERVOLTAGE CTRL OFF 68.2 BASE SPEED  100 %
20.7 UNDERVOLTAGE CTRL ON 68.3 POWOP AUTOTUNE FALSE
SEL
20.10 SPEED LIMIT AI3 100% 68.4 INERTIA TOTAL UP  3 KGM2
68.5 INERTIA TOTAL DWN  30 KGM2
21 START/STOP 68.6 TQLIM UP  100 %
21.1 START FUNCTION CONST DC-MAGN 68.7 TQLIM DWN  75 %
21.2 CONST MAGN TIME  500 ms 68.8 POWOP RESET LEV 12 %
68.9 T MAX  500 %
23 SPEED CTRL
23.1 GAIN  15.0 69 REFERENCE HANDLER
23.2 INTEGRATION TIME  0.50 s 69.1 SPEED SCALING RPM  1500 rpm
23.3 DERIVATION TIME 0.0 ms 69.2 ACC TIME FORW  5.0 s
23.4 ACC COMPENSATION 0.00 s 69.3 ACC TIME REV  5.0 s
23.5 SLIP GAIN 100.0 % 69.4 DEC TIME FORW  5.0 s
23.6 AUTOTUNE RUN ? NO 69.5 DEC TIME REV  5.0 s
23.7 FEEDB FILTER TIME 4 ms 69.6 S-RAMP TC 0.0 s
23.8 SPEED STEP 0.0 rpm 69.7 RAMP SCALE LOCAL 2.0
69.10 RAMP RATE=1 TRUE
50 PULSE-ENCODER (visível quando 98.1 =
yes)
50.1 ENCODER PULSE NR  1024 98 OPTION MODULES
50.2 SPEED MEAS MODE A_-_B_-_ 98.1 ENCODER MODULE  NO
50.3 ENCODER ALM/FLT FAULT 98.2 COMM. MODULE  NO
50.4 ENCODER DELAY 1000 ms 98.3 CH3 NODE ADDR 1
50.5 SPEED FEEDB USED TRUE 98.4 CH0 NODE ADDR  1
98.5 DI/O EXT MODULE 1 NO
51 COMM MODULE (visível quando 98.2 = 98.6 DI/O EXT MODULE 2 NO
yes)
51.1 MODULE TYPE 98.7 AI/O EXT MODULE NO
51.2…51.15 (Veja no manual o módulo
Fieldbus usado)
*) Calculado como: 100 / (RT x 1.5) %/s

onde RT = o mais longo tempo de rampa em segundos
 Valores de parâmetros que tipicamente são checados na partida. Se necessário, altere os valores conforme a
necessidade da aplicação. Uma lista completa de parâmetros é mostrada no Apêndice A.
! Valor de parâmetro diferente do padrão (default).

DIAGRAMA DE BLOCOS DE FUNÇÃO
Figura 5-8 - Diagrama de Blocos de Função

5.6 Descrição do Módulo de Função
5.6.1 Operação Local (60)
O módulo de função contém a lógica necessária para operação em modo

Local através do painel do operador no frontal do conversor de freqüência.
Normalmente usado apenas para comissionamento e manutenção. A
unidade recebe os comandos: Start/Stop (Parada/Partida), Speed ref local
(Referência de velocidade local), Local/Remote (Local/Remoto) e Reset
através do painel. Todas as funções do drive do guindaste (como controle
do freio mecânico) ficam ativas também no modo de controle Local (exceto
na otimização de potência).
Note que as entradas de limites Slowdown, limites de Parada e

parada Rápida NÃO ficam ativas no modo Local. As referências de
correção de velocidade ficam ativas no modo Local.
O parâmetro “60.1 LOC OPER INH = true” força o drive para o modo de
controle externo (LOCAL = 0). O drive é então controlado apenas através da
comunicação Fieldbus ou no modo Standalone através de sinais I/O.
Para poder mudar o modo de controle Externo para controle Local ou

inverter o motor, ele tem de ser parado com os os freios, isto é: “ZERO
SPEED = 1” e “RUNNING = 0”.
A operação em Local é feita através do painel do operador, que possui

botões de comando de PARTIDA e PARADA do conversor. A velocidade do
motor pode ser aumentada ou reduzida com os botões REF e setas de
mudança Rápida e Lenta.
Os tempos de rampa (par. 69.2 a 5) funcionam em Local multiplicado por
um fator de escala: RAMP SCALE LOCAL (parâmetro 69.7, padrão = 2.0). O
direção do drive é mudada com as teclas de Avanço e Reversão.
O botão de Partida dá as ordens de magnetização e partida (ON =
Magnetising e Start), rampeando conforme referência de velocidade dada.
Se pressionar o botão de Partida no painel, mas não der uma referência

acima de ZERO SPEED LEV (67.6) dentro do tempo LOC ZERO SPEED TD
(60.3), então o drive será desligado novamente.
Ao pressionar o botão de Parada com o motor funcionando, ele será

rampeado para velocidade zero e a magnetização será desligada após o
tempo OFF TD (65.2), se CONTIN ON (65.1) = False.
Se pressionar o botão de Parada (uma segunda vez) na velocidade zero, a
magnetização será desligada (= conversor desligado).
NOTA: Ao usar o sinal de entrada Power On Ackn (parâmetro 10.5), só será

possível dar a partida no drive no modo Local (ou Externo), se POWER ON
ACKN = 1.

5.6.2 Monitor de Velocidade (61)
O módulo de função é usado para supervisionar a sobrevelocidade do
motor, para dar um sinal (chaveamento) em caso de sobrevelocidade do
motor.
Se a velocidade do motor ultrapassar o nível definido em 61.3 MOT

OVERSPEED LEV, o drive será chaveado instantaneamente (desligamento
do conversor + acionamento do freio) através do sinal MOT OVER SPEED,
indicando falha no painel, no Fieldbus e no faultlogger.
5.6.3 Monitor de Torque (62)

O módulo de função é usado para supervisionar o torque do motor. Ele
verifica se o motor está seguindo a referência de velocidade em termos de
direção de mudança?? durante a aceleração/desaceleração, sem erro
devido a excesso de velocidade durante a aceleração/desaceleração e
durante a operação normal.
Para que a supervisão fique ativa TORQ MON SEL (62.1) tem que ser "True".
Se o valor absoluto de erro de velocidade (SPEED REF4 - SPEED ACT) for

maior que SP DEV LEV (62.2) por um tempo maior que TORQ FLT TD (62.3),
o drive irá ativar falha de torque; TORQ FLT indica falha no painel, no
Fieldbus e no faultlogger.
O parâmetro SP DER BLK LEV (62.4), taxa de mudança de velocidade real

em % por segundo, pode ser definido para bloquear a proteção durante a
aceleração e a desaceleração. Enquanto a taxa de mudança real
(derivativo) da velocidade do motor durante a aceleração ou desaceleração
for maior que o valor do parâmetro SP DER BLK LEV, a proteção de falha de
torque será bloqueada.
Exemplo: Tempos de rampa de aceleração definidos, por exemplo, em 5

segundos.Com SP DER BLK LEV definido em 8%/s, o drive não irá ativar
falha de torque se o limite de torque for atingido durante a aceleração
enquanto o tempo de aceleração real (0-100%) estiver abaixo de 12,5
segundos (100% / 8%/s = 12,5 s).

5.6.4 Parada Rápida (63)
O módulo contém uma lógica de parada rápida do drive.

Três tipos diferentes de parada rápida podem ser usados com este módulo.
São eles:
- Somente com limite de torque = parada rápida 1
- Com limite de torque mais frenagem mecânica = parada rápida 2
- Somente com frenagem mecânica = parada rápida 3
Note que a parada rápida não deve ser confundida com a parada de emergência.
NOTA: As funções de parada rápida não ficam ativas em controle Local!
O módulo tem três sinais de saída para as três diferentes paradas rápidas.
FAST ZERO SET é definido em "1" quando é dada a ordem de parada rápida 1, isto
é, parada rápida somente com limite de torque (o freio é aplicado em velocidade
zero).
Os três sinais (FAST ZERO SET, SPEED OFF e FAST STOP) são definidos em "1"
quando a parada rápida 2 é ordenada, isto é, a parada é feita com frenagem
mecânica e limite de corrente.
FAST STOP é definido em "1" quando a parada rápida 3 é ordenada, isto é, parada
rápida somente com frenagem mecânica.
Para acionar o drive novamente após atingir a velocidade zero, o sinal de PARTIDA
precisa ser “ressetado” para que o drive possa aceitar uma nova ordem de partida.
Há dois sinais de entrada em Fieldbus Command Word (DS1.1), FAST STOP 1 e FAST
STOP 11 para ordenar parada rápida (ativos nos modos Fieldbus e Standalone):
- “FAST STOP 1 = 1” faz parada rápida 1.

- “FAST STOP 11 = 1" faz parada rápida conforme seleção do parâmetro 63.1 FAST
STOP TYPE 11.
Note que a ordem de partida do drive não pode ser dada por um controle
Externo, se qualquer um dos bits de controle de FAST STOP 1 ou FAST
STOP 11 (se ativado em 63.1) for "1". A partida local (no painel CDP, por
exemplo) é possível.
Para usar FAST STOP 11 para:

Fast stop 1: defina FAST STOP TYPE 11 (63.1) = FAST STOP 1
No modo Standalone há também um sinal FAST STOP 12 ativado por entrada

digital, por exemplo “DI6 (FAST STOP-N) = 0” (veja o módulo de função CRANE (64)
para mais detalhes), que pode ser programado para dar qualquer um dos três tipos
de parada rápida. Isto é feito com o parâmetro 63.2 FAST STOP TYPE 12.
Para configurar FAST STOP TYPE 12, veja FAST STOP TYPE 11 acima.
Nota: Se, no modo Standalone, definir “Control type (64.10) = FB JOYSTICK”, então
FAST STOP 12 através de entrada digital bem como FAST STOP 1 e FAST STOP 11
através de Fieldbus Command Word poderão ser usados.
Qualquer parada Rápida ativa é indicada no sinal 4.5 FB AUX STATUSWORD bit 11.

5.6.5 Guindaste (64)
NOTA: O modo Standalone fica ativo se “64.1 STAND ALONE SEL =

True".
Tabela 5-3 - Funções e interface de sinais I/O padrão no modo Standalone.

Sinal Entrada (DI Função
definida no
Grupo 10)
BRAKE ACKN DI1 Reconhecimento de frenagem procedente do
contato auxiliar no contator de frenagem (e do
freio)
ZERO POS DI2 Contato de DI2 na posição zero procedente de
joystick.
START DIR A DI3 (fixa) Direção A (pos.= para cima) do joystick, a ser
conectada em série com “Stop Lim A” e contato
procedente de equipamento de proteção contra
sobrecarga mecânica.
START DIR B DI4 (fixa) Direção B (pos.= para baixo) do joystick, a ser
conectada em série com “Stop Lim B” e contato
procedente de equipamento de proteção contra
corda frouxa.
SLOWDOWN-N DI5 Limites A e B de Slowdown. Sinal de Direção
procedente das entradas START DIR. Após a força
ser desligada (desligamento do contator principal )
só é possível velocidade lenta até que esta entrada
seja "1".
FAST STOP-N DI6 Sinal de parada rápida para o conversor
SPEED REF AI1 (fixa) Sinal de referência de velocidade procedente de
joystick.
0 a 10 V (ou “par. 13.7” a 10V) para 0 a 100 %.
TORQ REF AI2 (fixa) Sinal de referência de torque procedente de
joystick.
0 a 20 mA para 0 até referência de torque máximo
(máximo definido no parâmetro 64.9 TORQ REF
SCALE).
SPEED CORR Ext AI1 (fixa) Sinal de Correção de Velocidade procedente de, por
exemplo, unidade de controle por eixo elétrico.
0 a (+/-)10V para 0 a (+/-)100% do sinal de
correção de velocidade.
BRAKE LIFT DO1 Saída para contator de freio
WATCHDOG-N DO2 Contato fechado indica drive "sadio". Contato
aberto causa parada de emergência (hardwired);
contator(es) principal/ais desligado(s) e freios
ativados.
FAULT-N DO3 Indicação de sinal de falha (chaveamento)
MEAS VALUE 1 AO1 Seleção padrão: Motor speed (velocidade do motor)
MEAS VALUE 2 AO2 Seleção padrão: Motor torque (torque do motor)

Modo de Controle Joystick (64.10 = JOYSTICK)
Ao conectar um joystick diretamente na I/O do drive, o parâmetro 64.10 CONTROL
TYPE deve ser definido em JOYSTICK (= padrão).
ANALOGUE REF INPUTS (ENTRADAS ANALOGICAS DE REFERÊNCIA): O sinal

analógico de referência (0 até ref. máxima) é conectado à entrada Analógica 1 para
referência de velocidade, e à entrada Analógica 2 para referência de torque. O sinal
(+ ou -) da referência, da velocidade e da referência de torque é dado pelas
entradas DI3 (Start Dir A) para referência positiva (erguer) (=up) e DI4 (Start Dir B)
para referência negativa (abaixar) (=down). O nível mínimo de tensão em AI1,
correspondente à velocidade 0%, é definido no parâmetro 13.7 AI1 0% REF LEV
(usado, por exemplo, com sinal de 4 a 20 mA).
REFERENCE CURVE (CURVA DE REFERÊNCIA): O joystick, para dar referência,

tem parâmetros de definição de zona morta nas direções A e B (64.4 e 64.5).
REF SHAPE (64.6) é para referência em forma parabólica.
Opções: 0 = linha reta, 20 = curva X2 e 100 = curva X3.
JOYSTICK CHECKS: O drive é parado (rampa de desaceleração normal se controle

de velocidade) e impedido de reiniciar até que o joystick seja movido para trás,
para a posição neutra, isto é, Posição Zero (ZERO POS: exemplo DI2 = 1, DIR A: DI3
= 0 e DIR B: DI4 = 0) indicada por tempo maior que ZERO POS OK TD (64.8), se
nenhuma das condições seguintes (problemas no joystick ou na fiação) ocorrer
durante um tempo maior que JOYSTICK WANR TD (64.12):
- START DIR A=1 e START DIR B=1 ao mesmo tempo.

- SPEED REF é > 1V ou TORQUE REF é > 2mA quando joystick está na posição
neutra (ZERO POS = 1, DIR A = 0 e DIR B = 0). Indica possível mau contato na
conexão de terra.
O painel também indica este problema com um texto de alarme (“WARNING
JOYSTICK”).
START: A partida no drive é dada quando um dos sinais START DIR A ou START DIR
B é "1" e ZERO POS é "0", a menos que surja uma das condições de falha descritas
acima.
A seqüência começa com uma fase de magnetização = ON (a não ser que o motor
já esteja magnetizado) seguida imediatamente pela referência de rampa
ascendente.
Em parada normal, a corrente de magnetização é desligada com um retardo
definido no parâmetro 65.2 OFF TD.
Power-up (Ativação): Após o sinal READY ser ativado, a ordem de partida só é
aceita quando o joystick estiver na posição zero.
SLOWDOWN: A velocidade é limitada por um nível predefinido (parâmetro

SLOWDOWN SPEEDREF 64.7), se a entrada SLOWDOWN-N (por exemplo, DI5)
estiver definida em zero. O conversor se lembra da direção de movimento e
permite plena velocidade na direção oposta enquanto a tensão de alimentação
(alimentação da placa AMC) não for desligada. Se a tensão tiver sido desligada e
entrada SLOWDOWN = 0, então só será permitida uma velocidade lenta em ambas
as direções. A definição 10.3 SLOWDOWN-N SEL = DI5 + DI6 separa as entradas
disponíveis para conexão das chaves de limite de velocidade lenta (slowdown) para
o drive.
A direção A de slowdown é conectada à entrada digital 5 e a direção B é conectada
à entrada digital B. Com a entrada 5 aberta, a velocidade é limitada ao nível de
referência de slowdown na direção de velocidade positiva (A) (exemplo, para cima),
mas não há limitação para operação com velocidade negativa (por exemplo, para
baixo). E vice-versa se a entrada 6 estiver aberta. Se ambas as entradas 5 e 6
forem fechadas (1), não haverá limitação de velocidade lenta ativa - velocidade
máxima permitida.
A seleção slowdown "DI5 + DI6" pode também ser usada no modo Fieldbus.

FAST STOP: Quando a entrada FAST STOP-N, por exemplo, DI6 muda para "0"
(ativa na descida de pulso) durante a operação, o drive é parado rápidamente
(ativo em controle de torque e velocidade). Três alternativas (Parada Rápida 1 =
Frenagem com limite de torque, Parada Rápida 2 = Frenagem mecânica com limite
de torque e Parada Rápida 3 = Frenagem mecânica) podem ser selecionadas no
parâmetro FAST STOP TYPE 12 (63.2).
Após cair para velocidade zero e a entrada ZEROPOS ter sido definida em "1", com
uma subida de pulso necessária para reset da condição parada rápida, por um
tempo maior que o parâmetro ZERO POS OK TD, a partida no drive pode ser dada.
Isto é: o joystick precisa ser recolocado na posição neutra por 0,3 segundos no
mínimo (valor padrão) antes que possa ser movido para outra direção.
Para evitar operação na mesma direção (içamento após indicação de sobrecarga ou

abaixamento após indicação de corda frouxa), a respectiva entrada de direção
precisa ser conectada em serie com um contato adicional do equipamento de
proteção. Esses contatos precisam ser do tipo "normalmente aberto" (serem
fechados quando o equipamento de proteção for energizado e serem abertos
quando houver uma falha).
CONTROLE DE TORQUE: Ativado (em cada power on) quando o nível de corrente
da entrada AI2 TORQ REF passa pela primeira vez o nível de 2 mA e se a referência
de velocidade para AI1 estiver abaixo de 1V.
A referência de velocidade é ativada na primeira vez que AI1 passa do nível 1V, e
após cada ativação (padrão). Se ambas as entradas ficarem acima do limite, então
o controle de velocidade ficará ativo. O tempo de atualização das referências de
velocidade e torque é
de 32 ms.
Se a chave limite de velocidade lenta (slowdown) estiver ativada, o drive irá mudar
para controle de velocidade e limitar a velocidade para o nível de referência de
velocidade lenta.
SPEED CORRECTION: A entrada de referência de velocidade adicional Speed

Correction (Ext AI1 = entrada AI1 de RAIO) é uma referência sem rampa que é
adicionada à saída do gerador de rampa de referência de velocidade normal. Pode
ser usada como entrada de correção procedente de uma unidade de controle de
"eixo elétrico". O tempo de atualização da entrada de correção de velocidade é de
8 ms.
Um sinal de 0V é o nível de referência 0% e a faixa de 0 a (+)10V corresponde a
uma velocidade de 0 a (+)100%. A faixa de 0 a (-)10V corresponde à velocidade de
0 a (-)100%.
Adicionalmente o sinal de correção de velocidade Fieldbus (DS3.2) pode também
ser usado (adicionado ao sinal Ext AI1) no modo Standalone.
A referência de correção de velocidade é limitada para que a soma da referência de
velocidade "rampeada" normal mais a referência de correção de velocidade não
ultrapassem o valor de Velocidade Máxima/Mínima (parâmetros 20.1 e 20.2).
WATCHDOG: O sinal WATCHDOG-N (saída digital 2 por padrão) é usado para

indicar drive "sadio". Esta saída muda para zero quando o software detecta
qualquer uma das falhas seguintes:
- Falha na comunicação Fieldbus (MAS OSC FLT)
- Falha de comunicação no barramento Mestre/Seguidor (Canal 2)
- Tempo longo de descida do freio
- Falha no Chopper (por exemplo, curto-circuito ou sobrecarga)
- Falha externa
- Travamento da CPU
Se o contato deste relê de saída se abrir, o contator da alimentação do conversor
precisa ser aberto imediatamente e os freios mecânicos aplicados pela remoção de
força do contator de frenagem (= parada de emergência do drive).

Lógica standalone com controle por joystick
Figura 5-9 - Lógica standalone no modo joystick
Modo Radiocontrole (64.10 = RADIO CTRL)
Se o joystick estiver conectado a uma unidade externa, como
Radiocontrolador ou CLP, e monitorado por ela, então o tipo
“Radiocontrole" (parâmetro 64.10) pode ser usado. As diferenças em
relação ao controle por Joystick são:
- O sinal de entrada Zero Pos (por exemplo, DI2) não é usado/necessário.
- Se ambas as ordens de direção "Start Dir A" e "Start Dir B" forem
recebidas ao mesmo tempo, a ordem de partida e a referência são
intertravadas enquanto um erro é gerado, mas não é dada nenhuma
indicação no painel, nem qualquer requisito é exigido para que ambos os
sinais sejam mudados para zero antes do destravamento.
- Não é feita nenhuma verificação no nível de referência antes da ordem de
partida.
As entradas de referência de velocidade, torque e correção de velocidade

(AI1 - Ext AI1) têm as mesmas escalas e funções que no modo de controle
por Joystick.
Lógica standalone com Radiocontrole
Figura 5-10 - Lógica Standalone no Modo Radiocontrole

Modo de controle Potenciômetro Motorizado (64.10=MOTOR POT)
Se usar (por exemplo) um controlador pendente (pendurado) para dar
partida e aumentar a velocidade, então o Tipo de Controle (parâmetro
64.10) deve ser "Mot Pot".
Os contatos "Start Dir A" e "Start Dir B" são conectados a DI3 e DI4. Os
contatos de "aumento" devem ser conectados em paralelo com a DI2
(ativada com 10.13 ACCELERATE SEL = D12).
O Drive irá partir e acelerar (rampa) em direção a (+ ou -) 100% de
velocidade se ambas as entradas de direção e aumento estiverem ativadas
(= fechadas). Se a ordem de aumento for removida antes que a velocidade
de 100% seja atingida, o drive irá parar de acelerar e manterá a velocidade
atingida. Com uma nova ordem de aumento, o drive continuará a acelerar
em direção a 100%.
Se a ordem de direção for removida, o drive irá desacelerar (rampa) em

direção a 0% de velocidade. Um novo fechamento de contato de direção
antes que a velocidade 0% seja atingida pára a desaceleração e mantém a
velocidade no nível atingido.
As entradas AI1 e AI2 ficam inativas neste modo de controle. As outras

entradas têm funções normais.
Lógica standalone com controle por Potenciômetro Motorizado
Figura 5-11 - Lógica Standalone com Potenciômetro Motorizado

NOTA: O modo "Motor pot" não funciona se o drive estiver no modo de
controle Scalar.
Modo de referência "Joystick de Passo" (64.10=STEP JOYST)
Para usar um joystick de passo com contatos de referência em vez de

potenciômetro analógico, use o modo de controle STEP JOYST (parâmetro
64.10). Até 4 níveis diferentes de velocidade são aceitos. A ordem de
direção determina o primeiro nível de velocidade e 3 outros contatos
definem os outros níveis. Os contatos podem ser conectados a entradas
digitais selecionáveis (inclusive módulos de extensão de I/O). Veja os
parâmetros 10.8 STEP REF2 SEL, 10.9 STEP REF3 SEL e 10.10 STEP REF4
SEL. Os respectivos níveis de referência de velocidade são definidos nos
parâmetros 64.13 SPEED REF LEVEL 1 a 64.16 SPEED REF LEVEL 4.
Todos os contatos de referência de passo inferiores precisam permanecer

fechados para que o nível seguinte fique ativo.
Exemplo: Ao fechar o contato correspondente ao nível 4, os contatos para
o nível 2 e nível 3 precisam estar ainda fechados.
Note que este modo, como o modo de controle JOYSTICK, exige o sinal Zero
Pos procedente do joystick. A função de monitoração do joystick fica ativa.
Modo de referência "Step radio" (64.10=STEP RADIO)
Para usar um radiocontrolador ou CLP com contatos de saída de referência

de passo, o modo de controle STEP RADIO (parâmetro 64.10) pode ser
usado.
No máximo 4 níveis de velocidade diferentes podem ser usados.
As entradas digitais e os níveis de referência de velocidade são
selecionados como descrito acima, para o modo Step Joystick.
O sinal de entrada Zero Pos é desnecessário neste modo. A monitoração do
joystick não fica ativa.

Modo de controle FB JOYSTICK (64.10 = FB JOYSTICK; 64.1 = True)
Este modo é usado quando a I/O do joystick é conectada a um CLP que se
comunica com o CraneDrive pelo protocolo Fieldbus e mesmo assim
queremos usar o modo Standalone (módulo CRANE).
Quando o modo FB Joystick é selecionado, o drive lê os sinais START DIR A,
START DIR B, ZERO POS e a Referência procedentes dos Fieldbus datasets,
em vez das entradas digitais DI2, DI3, DI4 e da entrada analógica AI1.
O “Dataset 5 word 1” do CLP é usado com o seguinte mapeamento de bits:
Dataset 5 Word 1: Aux Command word (palavra de comando auxiliar)

No do bit Sinal Faixa: Descrição
0* FB ZERO POS 1, 0 Sinal de posição zero do joystick
1 FB START DIR A 1, 0 Sinal de direção A do joystick
(pos.= up)
2 FB START DIR B 1, 0 Sinal de direção B do joystick
(pos.= down)
3 FB JOYST TQ CTRL 1, 0 Habilitação do controle de
torque
por joystick
4 FB ELSHAFT ON 1, 0 Ativação de controle por eixo
elétrico
* Bit 0 = Bit menos significativo
Os bits 0 a 2 são usados para enviar os sinais do joystick procedentes do

CLP. Dataset 1 word 2 DRIVE SPEED REF (veja a seção 5.5.12 para
informações sobre escala) é usado para enviar a referência analógica do
joystick, sem sinal (+ ou -) no modo FB JOYSTICK.
Se usar controle de torque, o bit 3 de "data set 5 word 1" deve ser "1". A
referência de torque, sem sinal (+ ou -) é então enviada com "dataset 1
word 3 TORQ REF" (veja a seção 5.5.12 para informações sobre escala).
Bit 4 FB ELSHAFT ON só é usado com controle por eixo Elétrico. Veja
detalhes na seção 5.5.14.
As chaves limite slowdown podem ainda ser conectadas à(s) entrada(s)

digital/is do drive, selecionadas no parâmetro 10.3 SLOWDOWN-N SEL.
As chaves limite podem ser conectadas às entradas digitais DI3 + DI4 do

drive. Veja o parâmetro 10.14 FB STOPLIM SEL, quando o modo FB JOYSTICK
for usado (também disponível no modo Fieldbus).
Ao usar o modo FB JOYSTICK, a palavra de Comando do Fieldbus, dataset 1

word 1 (veja a seção 5.5.12) pode ser usada para os seguintes bits não
ativos: START OVR e TORQ CTRL.
Note que a supervisão de comunicação Fieldbus fica ativa:

"Comtest toggle bit" em "Command word + Status word" precisa ser
conectado no programa do CLP (veja a seção 5.5.12) para evitar falha de
comunicação no drive!

5.6.6 Handler Lógico (65)
Contém a lógica para dar ordens de ativação (on), desativação (off) e
partida (start).
"On" é o comando de magnetização do motor e o comando "start" libera os

controladores de velocidade e torque.
Para dar uma ordem "on" ao conversor, o sinal ON precisa mudar para "1".
Isto só pode ser feito se não houver nenhuma ordem "off", isto é, se:
- Power On Ackn (exemplo DI2) = 1.
- O conversor não chaveou (FAULT = 0)
- O botão "0" no painel não foi pressionado (LOCAL STOP = 0)
Quando um sinal "On" é dado, em modo local com o botão de Partida do

painel ou no modo remoto com o sinal DRIVE ON (modo Fieldbus) ou START
DIR A/ START DIR B (modo Standalone) para obter o sinal ON, então um
sinal "Ready For Run" (pronto para operação) é aguardado, para que a
magnetização do motor seja reconhecida.
Se esse reconhecimento não for recebido dentro de 5 segundos, o sinal de
ativação (ON-order) é mudado para zero.
A ordem "off" é dada pelo painel local, em velocidade zero (botão STOP do
painel) ou por controle externo quando o sinal DRIVE ON muda para "0"
(modo Fieldbus).
Se “65.1 CONTIN ON = false”, e a operação (running) mudar para "0", o

sinal ON mudará para "0" após o tempo OFF TD (65.2). Esta é uma função
de "desligamento da magnetização" quando o drive não é operado dentro
dos últimos segundos de OFF TD.
A "ordem de partida" é dada quando “START 2 = 1”. Em modo remoto, é o

sinal START OVR (modo Fieldbus) ou START DIR A / START DIR B (modo
Standalone) que dá essa ordem de partida. Em modo local, a ordem de
partida é dada com o sinal LOCAL START (botão de Partida do painel).
A ordem de partida só pode ser dada com o conversor magnetizado (on),

reconhecido pelo sinal “Ready for Run” (pronto para operação).
O sinal REF ZERO SET mantém a referência de velocidade em "0" quando a

ordem de Parada Rápida (Fast Stop) é dada.
Veja os diagramas nas duas páginas seguintes.

Figura 5-12 - Diagrama de sincronismo de sinais na seqüência de
partida/parada

Handler lógico (65)
Figure 5-13 - Lógica do Handler Lógico

5.6.7 Prova de Torque (66)
A prova de torque é um módulo de função incluído no controle de drive
para assegurar, antes da liberação do freio e do início de operação do
guindaste, que o drive será capaz de produzir torque, e que os freios não
estejam deslizando (sinal Zero speed = 1). Este módulo de função é para
uso principalmente com drives de içamento mas pode também ser usado
para outros movimentos, com feedback de codificador.
A prova de torque é feita dando-se uma referência positiva de torque com o

freio aplicado. Se a prova de torque for bem sucedida, significa que o
torque atingirá o nível correto, o freio será liberado e o próximo passo da
seqüência de partida será iniciado.
O tempo de execução da seqüência de prova de torque é tão curto

(aproximadamente 100 ms) que o operador não percebe nenhum atraso na
seqüência de partida.
A prova de torque é ativada com:

- TORQ PROV SEL (66.1) = True
A referência de prova de torque, TORQ PROV REF (66.4) muda o sinal de

saída TORQ PROV REF. O torque real é lido no sinal MOT TORQ.
Quando a prova de torque é ativada mas ainda não é executada, o sinal de

saída TORQ PROV OK fica em "0".
A seqüência de prova de torque começa quando o sinal de entrada

RUNNING muda para "1", isto é, quando é dada a partida no conversor.
Quando a seqüência de prova de torque é concluída, o sinal de saída TORQ
PROV OK muda para "1".
Se qualquer falha for detectada durante a seqüência de prova, o sinal TORQ

PROV OK não muda para "1", mas o sinal TORQ PROV FLT muda para "1" e o
drive chaveia. Uma mensagem é exibida no painel do drive e uma indicação
é dada no controle supervisório.
NOTA: A prova de torque não é ativada (mesmo se selecionada com o

parâmetro 66.1), se o drive estiver no modo controle de torque.
Prova de torque (66)
Figura 5-14 - Lógica da Prova de Torque

5.6.8 Controle do Freio Mecânico (67)
O programa pode executar frenagem elétrica e mecânica para parar o motor. A
frenagem elétrica é controlada e suave, que é a maneira mais comum para
parar um motor.
A frenagem mecânica só deve ser usada em situações criticas e neste caso há
duas possibilidades:
- Parada de emergência (parada categoria 0)
- Parada rápida
O módulo de função possui a lógica para controlar o freio mecânico.

O sinal de saída BRAKE LIFT (2.21) é a ordem de levantamento (liberação) do
freio.
O reconhecimento de levantamento do freio é recebido como entrada (exemplo
DI1) BRAKE ACKN.
Na seqüência de partida é possível configurar uma rampa de atraso de partida

em relação ao tempo real de levantamento do freio, com o parâmetro 67.8
SPEED REF TD.
Após o motor ter atingido a velocidade zero durante uma parada (por frenagem
elétrica), o freio mecânico deve ser aplicado sem atraso desnecessário.
Detecção da velocidade de rotação zero na parada:

Durante a rotação do motor, o sinal de saída ZERO SPEED (sinal 4.1:4) fica em
"0". Quando a velocidade cai abaixo do nível ZERO SPEED LEV (67.6) e o tempo
ZERO SPEED TIME (67.7) já passou, o sinal ZERO SPEED muda para "1",
indicando velocidade zero do motor e o freio mecânico é aplicado, se não
houver ordem de partida.
Seqüência de partida:
Um levantamento de freio é iniciado por uma ordem de partida, isto é, sinal de
entrada de controle do freio START 2 = 1. Este muda o sinal de saída (RUN =
1), liberando os controladores de velocidade e torque. Após receber TORQ
PROV OK = "1" e não houver ordens de parada ativas, o BRAKE LIFT é mudado
para "1". Com freio lento, a partida de “speed ref ramp” pode ser atrasada com
o par. 67.8 SPEED REF TD.
Seqüência de parada normal:

A remoção da ordem de partida muda a referência para “0” e o drive, se em
controle de velocidade, rampeia para velocidade zero (handler de referência).
Quando o sinal de entrada ZERO SPEED = 1, o BRAKE LIFT muda para “0”. Ao
receber o reconhecimento BRAKE ACKN = 0, a ordem de operação (RUN) é
mudada para "0" após o atraso BRAKE FALL TIME (67.1). Exceto em parada de
emergência (EMERG STOP = 1, quando Power On Ackn = 0, no modo Fieldbus)
e parada rápida (FAST STOP = 1), o módulo de frenagem mantém as ordens
BRAKE LIFT e RUN enquanto ZERO SPEED não for detectado.
Com o parâmetro 67.4 BRAKE REOPEN TD, pode-se estabelecer um atraso

mínimo entre a parada e a partida seguinte, isto é, uma "ordem de
acionamento de freio" (BRAKE LIFT=0) e a próxima "ordem de liberação de
freio" (BRAKE LIFT=1).
Uma falha de freio, isto é, Brake Ackn (DI1) = 0 (na partida ou durante
operação normal) com duração maior que a definida em BRAKE FLT TD (67.2),
ativa um sinal de saída BRAKE FLT que chaveia o drive e dá uma indicação.

Um tempo de descida longo na parada (Brake Ackn = 1) com duração maior
do que o definido em BRAKE LONG FT TD (67.5), mantém o torque do motor
e dá uma indicação através de um sinal de saída BRAKE LONG FTIME para:
painel, Fieldbus status word, e ativa o contato da saída Watchdog (DO2)
para fazer uma parada de emergência no drive (frenagem e desligamento
do drive).
Veja o diagrama abaixo e o diagrama de sincronismo no capítulo 5.6.6.
Controle do Freio Mecânico (67)
Figura 5-15 - Lógica do Controle do Freio Mecânico

Função motor cônico
Esta seção explica como usar um motor cônico (motor com deslocamento do
rotor) com freio embutido em vez de motor standard com freio mecânico
externo. Num motor cônico, o rotor move-se na direção de seu comprimento,
separando o disco de freio, montado no eixo, da contraparte montada no
estator, assim que a corrente de magnetização é aplicada ao enrolamento do
motor. Quando a corrente é desligada na parada, o rotor é empurrado de volta,
fechando o freio por força de mola.
Para ativar a função motor cônico é preciso definir 67.11 MOTOR TYPE =
CONICAL.
Os parâmetros seguintes mudam então para os novos valores padrão abaixo,
próprios para uso com motores cônicos (os parâmetros são mudados para os
valores padrão normais se o par. 67.11 for mudado para STANDARD).
10.1 BRAKE ACKN SEL = INTERNAL ACK

21.2 CONST MAGN TIME = 30 ms
65.2 OFF TD = 0.0 s
67.1 BRAKE FALL TIME = 0.0 s
67.6 ZERO SPEED LEV = 3.0 %
67.7 ZERO SPEED TIME = 1000 ms
Para minimizar o "roll-back" (load dip)?? de um motor cônico de içamento na

parada, o fluxo é reduzido durante a parada para um nível definido no
parâmetro 67.12 RED FLUX LEVEL. O valor padrão 75% é suficiente para a
maioria dos motores cônicos, mas para motores maiores (30 a 40 kW) este
valor pode ser reduzido ainda mais para minimizar o "roll-back"??. Note que
durante a parada, ao reduzir o fluxo, a corrente do motor aumenta
proporcionalmente. Devido a isto, talvez seja preciso checar o
dimensionamento do conversor para que se tenha uma margem de corrente
suficiente. Normalmente é selecionado o conversor imediatamente maior
(próximo tamanho maior).
Esta redução de fluxo só fica ativa quando a função motor cônico é selecionada
no parâmetro 67.11 (=CONICAL).
Para minimizar o "roll-back" (load dip)?? na partida, de um motor cônico de

içamento, o nível de fluxo na partida pode ser aumentado para um nível
definido no parâmetro 67.13 START FLUX LEVEL (100 a 140%) durante um
tempo definido no parâmetro 67.14 START FLUX TIME.
Com o parâmetro 67.7 ZERO SPEED TIME é possível retardar o fechamento do

freio do motor cônico na parada. Por exemplo, para uma resposta mais rápida a
uma nova ordem de partida dentro desse tempo.
NOTA:
Ao executar um “ID Run” com um motor cônico, deve-se selecionar o tipo
reduzido (REDUCED) de ID Run no parâmetro 99.10. O tipo STANDARD de ID
Run não pode ser usado porque a medição é feita com baixos níveis de fluxo,
fazendo o motor parar.
Os motores cônicos usados para içamento devem ter feedback de velocidade

do codificador.

5.6.9 Otimização de Potência (68)
O módulo de otimização de potência só pode ser usado em drives
com carga (puxamento) ativa, isto é, geralmente só em drives de
içamento.
A referência de velocidade na direção de içamento precisa ter
valor positivo (Dir A).
Para aumentar a velocidade do motor acima da velocidade
nominal do motor (velocidade base), é preciso enfraquecer o
campo.
O enfraquecimento de campo, todavia, reduz o torque máximo
disponível do motor. Para garantir que o motor sempre poderá
produzir torque suficiente para controlar a carga na faixa de
enfraquecimento de campo, a velocidade máxima permitida é
calculada. Esta função é chamada de otimização de potência. Isto
que dizer que para uma carga pesada a velocidade máxima
permitida é menor que a velocidade para uma carga leve.
Modo Fieldbus: A referência de velocidade procedente do CLP

(DS1.2), na aceleração de içamento, deve ser limitada ao nível de
velocidade Base (definido no parâmetro 68.2, isto é, 50%). Se a
otimização de potência receber um "1" lógico no sinal HIGH
SPEED, Fieldbus Command word (DS1.1) bit 2, dizendo qual a
velocidade máxima é solicitada pelo driver, a referência de
velocidade máxima na área de enfraquecimento de campo
(acima da velocidade base) calculada pela otimização de
potência é então usada como entrada da unidade de rampa e o
motor irá acelerar até a velocidade correspondente. Quando o
driver está reduzindo a referência de máximo, o sinal HIGH
SPEED deve ser "0".
A velocidade fica então abaixo da velocidade base, a menos que
a escala da referência do CLP tenha sido mudada para ser
proporcional à referência máxima (SPEED REF3 em DS4.1)
atingida durante a aceleração.
Modo standalone: A referência de velocidade é recebida

através de I/O (por exemplo, AI1, se no modo de controle
JOYSTICK) ou do CLP (DS1.2) se o modo de controle FB JOYSTICK
tiver sido selecionado (o parâmetro 64.10 CONTROL TYPE é
usado para seleção do modo de controle Standalone). A
referência de velocidade é dada como 0 a 100% (% do parâmetro
69.1 SPEED SCALING RPM). O mínimo desta referência solicitada
e a referência calculada pela otimização de potência são então
usados como entrada da unidade de rampa. Note que o
parâmetro 64.3 HIGH SPEED LEVEL 1 deve ser definido igual ao
nível de velocidade Base (no parâmetro 68.2) para um sinal HIGH
SPEED correto (este sinal é criado internamente no modo
Standalone).
Para ficar ativo, o parâmetro POWOP SELECT (68.1) precisa ser

“True”.
Os parâmetros TQLIM UP (68.6) e TQLIM DWN (68.7) são os
torques máximos com carga (limites de potência) nas direções de
operação positiva/negativa.
Quando a velocidade, durante a aceleração em direção à
velocidade base, atinge 90% da velocidade base, o módulo faz
um cálculo (usando as medições de velocidade e torque durante
250 ms antes de atingir 90% da velocidade base) da velocidade
máxima permitida usando a formula:
BASE SPEED x TQLIM

velocidade máxima = ———————————
TORQ HOLD

TORQ HOLD é o torque necessário para segurar a carga (este nível é igual
ao valor de torque do motor que pode ser visto ao atingir o estado estável
= velocidade constante), e é calculado pelo módulo durante a aceleração.
Se o módulo receber a ordem HIGH SPEED = 1, comumente dada quando a
chave mestre está em sua posição mais externa, a saída SPEED REF
POWOP é definida com a referência de velocidade máxima calculada. A
qualidade do cálculo depende das medições feitas antes de atingir 90% da
velocidade base. A velocidade precisa ter uma aceleração linear sem
“ripple” excessivo.
A referência de velocidade da saída de otimização de potência SPEED REF

POWOP muda para zero se o sinal de entrada HIGH SPEED é mudado para
"0". A referência máxima calculada é zerada após a velocidade real SPEED
ACT cair para uma velocidade correspondente ao parâmetro POWOP RESET
LEV (parâmetro 68.8).
O valor de referência calculado (antes do “chaveamento HIGH SPEED”)
pode ser visto no sinal 2.25 POWOP SPEEDREF.
O valor de TORQUE HOLD mencionado acima é calculado ininterruptamente

pelo módulo de otimização de potência. É disponível como sinal LOAD
TORQUE % (2.31), em % do torque nominal do motor. Este sinal é filtrado
por uma constante de tempo definida no parâmetro 68.10 LOAD TORQ FILT
TC.
O sinal LOAD TORQUE é usado para detectar uma situação de "corda

frouxa", isto é, torque de carga caindo abaixo do nível definido no par.
68.11 SLACK ROP TQ LEV.
SLACK ROPE (corda frouxa) é indicado no sinal 4.05 FB AUX STATUSWORD
(DS12.1) bit 10. Uma detecção de corda frouxa faz o drive parar
rapidamente (Fast stop1). Essa parada rápida pode ser desabilitada com o
sinal DISABLE SLACKROPE em Fieldbus Dataset 5 Word 1: FB AUX
COMMAND WORD (sinal 3.07) Bit 7. Pode também ser desabilitada
mudando o parâmetro 68.11 para o valor padrão (-400%).
NOTA: Ao dimensionar o motor de içamento é preciso assegurar que o

momento crítico do motor (Tmax) durante o trabalho do conversor de
freqüência, seja suficiente para o torque total requerido durante a
aceleração (içamento) e a desaceleração (abaixamento) na área de
enfraquecimento de campo. O momento crítico diminui proporcionalmente
para 1/n2 na área de enfraquecimento de campo!
A otimização de potência durante a aceleração, usando o torque total

medido (carga + acel.) irá calcular a velocidade máxima possível no
enfraquecimento de campo sem ultrapassar o referido momento crítico
TMAX do motor (parâmetro 68,9).
Esse valor é usado para limitar a referência SPEED REF POWOP.

Instruções para comissionamento da otimização de potência
Esta é uma instrução sobre como ajustar os parâmetros INERTIA TOTAL UP

(68.4), INERTIA TOTAL DWN (68.5), TQLIM UP (68.6), TQLIM DWN (68.7) e TMAX
(68.9).
1. Mude o parâmetro POWOP SELECT (68.1) para “True”. Temporariamente

defina o par. 68.9 em máximo (500%).
2. Defina o parâmetro TQLIM UP (68.6) com o torque nominal do motor

(100%).
3. Temporariamente defina o parâmetro TQLIM DWN (68.7) em 75% do torque

nominal do motor. A razão para definir TQLIM DWN com um valor menor que
TQLIM FLD WEAK UP é para obter a mesma velocidade nas direções positiva
e negativa, içando uma certa carga.
4. Os parâmetros INERTIA TOTAL UP e INERTIA TOTAL DWN são constantes de

aceleração nas direções positiva e negativa. Use uma carga que seja 75 a
100% da carga total.
5. Mude o parâmetro POWOP AUTOTUNE SEL (68.3) para “True”. A parte de

ajuste fino está ativada para um ciclo de autotune.
6. Dê a partida no drive com uma referência de velocidade base (por controle

Local ou Externo) na direção positiva (respectivamente negativa). O motor
irá acelerar até a velocidade base. O motor se manterá na velocidade base
por cerca de 4 segundos para que o cálculo seja concluído. Para dar partida
ou referência por controle Externo, é preciso desconectar o sinal HIGH
SPEED OK durante o Autotune (em Standalone, defina o par. 64.3 em
100%.). O cálculo é concluído quando o sinal real no 24 TOTAL INERTIA
estiver mostrando um valor diferente de zero. Pare o drive.
7. Leia o sinal real no 24 TOTAL INERTIA no painel.

Repita este procedimento 2 a 3 vezes em cada direção e calcule o valor
médio dos parâmetros INERTIA TOTAL UP e INERTIA TOTAL DWN,
respectivamente.
8. Coloque este valor no parâmetro INETIA TOTAL UP (68.4) ou INERTIA TOTAL

DWN (68.5) conforme a direção. Reconecte o sinal HIGH SPEED OK (isto é,
em Standalone, volte o par. 64.3 para 98%).
9. Ajuste de TQLIM UP e TQLIM DWN:

Conecte uma carga igual à carga mais alta especificada para operar com
enfraquecimento de campo máximo = 100% de velocidade. Mude os
parâmetros TQLIM UP e TQLIM DWN para um valor baixo, por exemplo, 40%.
Faça um teste com o joystick, dando referência máxima para cima (o
mesmo para baixo).
Cheque a velocidade máxima atingida. Se não for igual a 100%, aumente
TQLIM UP (o mesmo para TQLIM DWN) em passos de 5% até atingir a
velocidade de 100% em cada vez.
10. Agora, com esta mesma carga, reduza TMAX 68.9 passo a passo e faça um
teste para cima e para baixo, respectivamente, até encontrar o primeiro
valor onde a velocidade começa a ser limitada abaixo de 100%, na direção
para cima ou para baixo. Então aumente um pouco TMAX 68.9 para ainda
atingir 100% de velocidade tanto na direção de içamento como na direção
de abaixamento.

Uma alternativa dos pontos 4 a 8 acima para encontrar os valores
de inércia é:
Monitore o sinal 2.31 LOAD TORQUE % com o DriveWindow fazendo testes

de partida e parada (aceleração, velocidade constante por uns dois
segundos e desaceleração) com diferentes valores no parâmetro de Inércia.
É possível usar qualquer carga entre 20 e 100%. Não opere a uma
velocidade acima da velocidade base. Primeira operação na direção de
içamento.
Quando tiver encontrado o valor correto para o parâmetro 68.4 INERTIA

TOTAL UP, então o sinal 2.31 LOAD TORQUE % mostrará o mesmo nível,
durante a aceleração e a desaceleração, que o valor em velocidade
constante. Se durante a aceleração o sinal de torque com Carga estiver
mostrando um valor maior que durante a velocidade constante, o
parâmetro INERTIA TOTAL UP deve ser aumentado. Se durante a aceleração
o valor for inferior ao valor durante velocidade constante, então a Inércia
deve ser reduzida.
Em seguida faça testes similares na direção de abaixamento para encontrar

o valor correto para o parâmetro 68.5 INERTIA TOTAL DWN. Se durante a
aceleração o sinal de torque com Carga estiver mostrando um valor maior
que durante a velocidade constante, o parâmetro INERTIA TOTAL DWN deve
ser reduzido (e aumentado, se mostrar um valor menor durante
aceleração).

5.6.10 Handler de Referência (69)
O módulo de função possui:
- Definição de tempos de rampa
- Manipulação de referências de velocidade
- Função memória de torque
Os tempos de rampa podem ser definidos para aceleração e desaceleração

e podem ser definidos separadamente para avanço e reversão (ou para
levantamento e abaixamento) com os parâmetros: 69.2 ACC TIME FORW,
69.3 ACC TIME REV, 69.4 DEC TIME FORW e 69.5 DEC TIME REV.
É possível usar um fator de escala nos tempos de rampa, nos modos de

controle Externo (somente Fieldbus) e Local. No modo de controle externo,
a escala é aplicada com o sinal RAMP RATE (DS3.1) do controle supervisório,
se o parâmetro 69.10 RAMP RATE=1 for definido em "False".
O parâmetro RAMP SCALE LOCAL (69.7) é usado para operação Local.
O valor padrão é 2.0 (exceto para o drive Mestre em operação com a macro
Mestre/Seguidor; neste caso é fixado em 1.0). Isto quer dizer que os tempos
de rampa reais no modo Local são o dobro dos valores dos parâmetros de
tempo de rampa 69.2 a 69.5.
Referência de velocidade no modo de controle Fieldbus (64.1=False):

O drive usa um valor maior de DRIVE SPEED REF ou SPEED REF POWOP.
DRIVE SPEED REF é a referência de subida até a velocidade base na
partida. Então, se a otimização de potência cálculou que, para a carga real,
é possível operar acima da velocidade base, ela usará SPEED REF POWOP,
que traz a velocidade para dentro da faixa de enfraquecimento de campo.
Normalmente a escala de DRIVE SPEED REF deve ser refeita para "seguir" a
velocidade máxima atingida a fim de ter um comportamento regular
quando a referência procedente do joystick (engrenagem contínua) é
reduzida.
Ao operar em modo Standalone (64.1=True), o drive usa o valor inferior de

referência de driver dado (via AI1 ou DRIVE SPEED REF do CLP, se no modo
FB Joystick) e SPEED REF POWOP.
A referência de velocidade, em modo de controle Local, é SPEED REF LOCAL

e a direção é escolhida com os botões de direção do painel.
A saída de referência de velocidade para o controlador de velocidade pode

ser retardada ser houver um freio de ação lenta (tempo de levantamento
longo) usando o tempo SPEED REF TD (67.8).
A unidade de rampa é dotada de uma função curva em S para "suavizar" o

início e o fim da rampa. A constante de tempo da curva em S é definida no
parâmetro
69.6 S-RAMP TC.
O parâmetro START TORQ SEL (67.9) é usado para selecionar a função

memória de torque, para evitar "roll-back" na partida de um drive de
içamento:
NOT USED = Sem torque extra na partida

A memória de torque automática (AUTO TQ MEM) armazena o torque com
carga necessário na parada e aplica a mesma referência de torque na nova
partida. O valor do parâmetro 67.10 START TORQ REF é usado como valor
mínimo para a memória de torque.
LOAD MEAS = Referência de torque na partida é recebido do CLP (DS5.2

LOAD MEAS REF) ou da entrada analógica 2 do módulo de extensão RAIO
(conectada, por exemplo, a uma célula de carga).
A entrada Ext AI2 é filtrada com o parâmetro 13.6 (também usado para Ext
AI1) e a escala é configurada com o par. 64.9 TORQUE REF SCALE.O
parâmetro "64.9 = 2.0" fornece a seguinte escala: Ext AI2 = 10V
correspondente a um torque de partida de 200%.
NOTA: O sinal LOAD MEAS SEL procedente de "Fieldbus command word"
precisa ser "true" para que a referência Fieldbus procedente de DS5.2 seja
habilitada.
A referência Fieldbus DS5.2 e a referência Ext AI2 são somadas.
Par. 67.10 = Referência de torque na partida é definida com um valor fixo

igual ao valor dado no parâmetro 67.10 START TORQ REF.
Handler de Referência (69)
Figure 5-16 - Lógica do Handler de Referência

5.6.11 Medição de Posição (70)
O módulo de função é usado para fornecer uma medição de posição de
uma entrada de codificador de pulsos RTAC ou NTAC. A medição de posição
pode ser usada nos modos Fieldbus e Standalone.
A medição pode ser sincronizada com o valor POS PRECOUNT PPU

procedente do controlador supervisório, enviado pelo sinal PGMSYNC de
Fieldbus Command word ou pela entrada digital hw-sync (parâmetro 10.6
SYNC SEL).
NOTA: Hw-sync da entrada digital é bloqueado quando o drive não está
funcionando (2.20 RUNNING = 0).
O reconhecimento de sincronização é feito com o sinal SYNC RDY para o
controlador supervisório. O reset do reconhecimento é feito com o sinal
RESET SYNC RDY procedente do controlador supervisório.
A sincronização de hardware através de, por exemplo, DI.3 pode ser

bloqueada se HW SYNC INHIBIT do controlador supervisório = 1. A borda de
sincronização de DI.3 é selecionada com o parâmetro SYNC COND (70.2).
O valor de medição POS ACT PPU enviado ao controlador supervisório é o

número de pulsos contados dividido pelo valor do parâmetro POS SCALE
(70.1).
O número de pulsos contados depende dos valores dos parâmetros 50.1

Pulse Nr e 50.2 Speed Meas Mode. O valor padrão de Speed Meas Mode é:
Ambas as bordas (positiva e negativa) dos sinais A e B são contadas.
Exemplo: Se 50.1 é definido em 1024 ppr e 50.2 é definido com o valor
padrão: “A_-_B_-_”, então um total de 4*1024=4096 pulsos são somados a
cada rotação do codificador de pulsos.
A medição de posição pode ser usada também com o codificador de pulsos

não montado diretamente no eixo do motor (exemplo: codificador montado
numa roda de medição separada). O parâmetro 50.5 SPEED FEEDB USED
deve então ser definido em "false", para não usar o sinal de medição de
velocidade procedente do codificador de pulsos (o drive usará então o sinal
da velocidade calculada). Os sinais do codificador de pulsos são agora
usados apenas para medição de posição.

5.6.12 Comunicação Fieldbus (71)
Receive (Recepção)
Esta parte é usada para receber sinais de um controlador superior através de

um barramento serial de alta velocidade em formato Fieldbus como, por
exemplo, Advant link, CS31 (máx. 8 palavras), Profibus (10 palavras), Modbus,
Interbus-S, Devicenet. Veja no respectivo manual do adaptador Fieldbus as
limitações do número de palavras para envio e recebimento. A interface de
recebimento de sinais do ACC é padronizada com um bloco de 12 palavras,
onde cada sinal tem sua posição especifica. O módulo possui também uma
elemento para "desempacotar" o sinal da palavra de Comando para 16 sinais
booleanos. O intervalo de atualização dos datasets 1, 3 e 5 é 32 ms, exceto FB
SPEED REF, FB TORQ REF e FB SPEED CORR, que são atualizados a cada 8 ms.
Para transmissão de sinais do drive para o controlador superior, veja a pág. 5-
44.
NOTA: Se o parâmetro 71.5 DSET BASE ADDRESS for definido em 10,

em vez do valor padrão 1, então adicione 9 a todos os números de
dataset abaixo (exemplo: DS1 -> DS10, DS3 -> DS12, etc.)
Tabela 5-4 - Receive Dataset 1 (alt. 10), Word 1
FB COMMAND WORD = Dataset 1 Word 1 (sinal 3.1)

o
N do bit Sinal Faixa Descrição
0 *1 COMTEST REC 1-0 Bit de recebimento do teste de
comunicação.
1 DRIVE ON "1" ”0” Ativação do drive (magnetização)
(1=ativo) procedente do CLP em modo
Fieldbus
2 HIGH SPEED 1-0 Seleção de alta velocidade
(1=ativo) (otimização de potência)
3 START OVR 1-0 Ordem de partida procedente do
(1=ativo) CLP em modo Fieldbus
4 RAMP HOLD 1- Sinal para "segurar" a rampa de
0(1=ativo velocidade
)
5 SEPARATE 1- Sinal de seleção de controle
0(1=ativo separado (só em controle M/F)
)
6 TORQ CTRL SEL 1- Seleção de controle de torque
0(1=ativo (Torque ref = DS1.3)
)
7 LOAD MEAS SEL 1- Seleção de medição de carga
0(1=ativo (habilita LOAD MEAS REF)
)
8 RESET OVR ”0 ¨ 1” Reset de falha procedente de
(borda) controle prevalente (overriding)
(CLP)
9 FAST STOP 1 1- Parada rápida tipo 1 (parada com
0(1=ativo limite de torque)
)
10 FAST STOP 11 1- Parada rápida tipo 11 (veja o par.
0(1=ativo 63.1)
)
11 PGM SYNC ”0  1” Sincronização de medição de
(borda) posição pelo programa??
12 HW SYNC INHIBIT 1- Sincronização de medição de
0(1=ativo posição por hardware (DI)
) bloqueada
13 RESET SYNC READY 1- Pronto para reset de sincronização
0(1=ativo
)
14 USER MACRO CHANGE 1- Solicitação de mudança de macro
0(0=User de usuário 1 ou 2
1)
15 *2 ENABLE FB CTRL 1- Habilitação de controle Fieldbus
0(1=ativo em modo Standalone Joystick
) (usado por SwayControl)
*1 Bit 0 = bit menos significativo
*2 Bit 15 = bit mais significativo

Tabela 5-5 - Receive DataSets 1, 3, 5 e 7 (alt. 10, 12, 14 e 16)
Exemplo: DS1.2 = DataSet 1, Word 2

DataSet, Sinal Faixa corresp. Descrição
Word a +/- 32767
DS1.2 (DS10.2) FB SPEED REF -163.84 a Referência de velocidade do drive,
+163.84 % (20000=100%)
DS1.3 (DS10.3) FB TORQ REF -327.67 a Referência de torque, %
+327.67 (10000=100%)
DS3.1 (DS12.1) FB RAMP RATE 0.00 a 32.767 Fator de multiplicação da taxa de
(Inteiro 1000 é rampa para os tempos de rampa
igual a taxa=1.0) de velocidade definidos no drive,
normalmente = 1.0 (1000=1.0).
DS3.2 (DS12.2) FB SPEED CORR -163.84 a Referência de correção de
+163.84 velocidade, % (20000=100%)
DS3.3 (DS12.3) FB POS PRECOUNT -32767 a +32767 Valor predefinido para o contador
de posição = valor de sincr (1=1)
DS5.1 (DS14.1) FB AUX COMM Palavra de Comando Auxiliar (veja
WORD detalhes na Tabela 5-6 abaixo)
DS5.2 (DS14.2) FB LOAD MEAS REF -327.67 a Referência de medição de carga, %
+327.67 (10000=100%)
DS5.3 (DS14.3) "não usado" Sinal DW 3.9
DS7.1 (DS16.1) PAR VALUE 1 -32767 a +32767 Valor de parâmetro para o
parâmetro selecionado com
parâmetro 90.1
parâmetro 90.2
parâmetro 90.3
parâmetro 90.4
parâmetro 90.5

parâmetro 90.6
Sinais de velocidade (SPEED) com escala: 20 000 corresponde a 100%

Sinais de TORQUE com escala: 10 000 corresponde a 100%
A comunicação é supervisionada continuamente por um "toggle bit"

recebido em FB STATUS WORD (DS1.1) bit 0 COMTEST REC:
Se a "borda seguinte" não é recebida dentro de um determinado tempo

COMTEST FLT TD (71.1), uma falha MAS OSC FLT é gerada e o drive chaveia.
O drive inverte o bit (COMTEST REC) recebido do controlador superior (CLP)

e o envia de volta em FB COMMAND WORD (DS2.1) Bit 14 COMTEST TRA.

NOTA: No controlador superior, o bit recebido deve ser reenviado ao drive
sem inversão!
Tabela 5-6 - Receive Dataset 5 (alt. DS14) Word 1
FB AUX COMM WORD = DS5.1 (sinal 3.7)

N° Sinal Faixa Descrição
Bit
0* FB ZERO POS 1 - 0 (1=ativo) Sinal de Posição Zero
transmitido por Fieldbus,
procedente de joystick (se par.
64.10 = FB JOYSTICK)
1 FB START DIR A 1 - 0 (1=ativo) Sinal Start Dir A transmitido por
Fieldbus, procedente de joystick
(se par. 64.10 = FB JOYSTICK)
2 FB START DIR B 1 - 0 (1=ativo) Sinal Start Dir B transmitido por
Fieldbus, procedente de joystick
(se par. 64.10 = FB JOYSTICK)
3 FB JOYST TQREF 1 - 0 (1=ativo) Habilitação de controle de
SEL Torque em modo FB Joystick (se
par. 64.10 = FB JOYSTICK)
4 FB ELSHAFT ON 1 - 0 (1=ativo) Habilitação de controle por Eixo
Elétrico, Fieldbus, para drive
Mestre ou Escravo
5 RESTART DLOG 0  1 (borda) Reinicializa DataLoggers de
drive
6 TRIGG LOGGER 0  1 (borda) Parada forçada (gatilho) de
DataLoggers de drive
7 DISABLE 1 - 0 (1=ativo) Desabilitação de parada rápida
SLACKROPE (parada em limite de torque)
por "corda frouxa"
* Bit 0 = bit menos significativo

Transmit
Esta parte é usada para transmitir sinais do drive para um controlador
supervisório através de barramento serial de alta velocidade em formato
Fieldbus como, por exemplo, Advant link, CS31 (máx. 8 palavras), Profibus
(10 palavras), Modbus, Interbus-S, Devicenet. Veja no respectivo manual do
adaptador Fieldbus as limitações do número de palavras para envio e
recebimento. A interface de transmissão de sinais do ACC é padronizada
com um bloco de 14 palavras, onde cada sinal tem sua posição específica.
O módulo possui também elementos para "empacotar" 16 sinais booleanos
das palavras. O intervalo de atualização dos datasets 2, 4 e 12 é 32 ms,
exceto SPEED ACT e POS ACT PPU, que são atualizados a cada 8 ms. O
intervalo de atualização dos datasets 6 e 8 é 56 ms.
Nota: Se o parâmetro 71.5 DSET BASE ADDRESS for definido em 10,

em vez do valor padrão 1, então adicione 9 a todos os números de
dataset abaixo (exemplo: DS2 -> DS11, DS4 -> DS13, etc.)
Tabela 5-7 - Transmit DataSet 2 (alt. DS11) Word 1
FB STATUS WORD = DataSet 2 Word 1 (sinal 4.1)

bit
0 *1 RDY FOR ON 1-0 Pronto para ativação
1 POWER ON ACKN 1-0 Reconhecimento de ativação;
exemplo: DI_IL
2 RDY FOR RUN 1-0 Pronto para operação
(magnetizado)
3 OPERAÇÃO 1 - 0 Em operação (produzindo torque)
4 ZERO SPEED 1 - 0 Em velocidade zero
5 REM LOC 1 - 0 Remoto/Local (1 = Remoto)
6 TORQ PROV OK 1 - 0 Prova de torque OK
7 USER 1 OR 2 1 - 0 Macro de Usuário 1 ou 2 ativa
8 FAULT 1 - 0 Falha ativa
9 WARNING 1 - 0 Aviso ativo
10 LIMIT 1 - 0 Drive no limite de torque
11 SYNC 1 - 0 Entrada de sincronismo
(exemplo: estado de DI3)
12 SYNC RDY 1-0 Sincronização pronta
13 BRAKE LONG 1-0 Indicação de "tempo longo de
FTIME descida do freio"
14 COMTEST TRA 1-0 Bit de transmissão de teste de
comunicação
15 *2 SNAG LOAD 1-0 Indicação de "obstrução de carga"

Tabela 5-8 - DataSets 2, 4, 6, 8 e 12 de Transmissão (alt. 11, 13, 15, 17 e
21)
Exemplo: DS2.2 = DataSet 2, Word 2

DataSet, Sinal Faixa Descrição
Word corresp.
a +/- 32767
DS2.2 (DS11.2) SPEED ACT (fixo) -163.84- Velocidade real (%)
+163.84 (20000=100%)
DS2.3 (DS11.3) MOTOR TORQUE FILT -327.67- Torque real (%)
(fixo) +327.67 (10000=100%)
DS4.1 (DS13.1) SPEED REF 3 -163.84- Referência de velocidade 3 =
(par. 92.1 até +163.84 saída de rampa (%)
seleção)?? (20000=100%)
DS4.2 (DS13.2) POS ACT PPU (92.2) -32767- Valor de posição real (1=1)
+32767
DS4.3 (DS13.3) MOTOR CURR (92.3) -3276.7- Corrente do motor (A)
+3276.7 (10=1A)
DS6.1 (DS15.1) FB FAULT WORD 1 Falhas aplicação
(92.4)
DS6.2 (DS15.2) FB FAULT WORD 2 Falhas controle do motor
(92.5)
DS6.3 (DS15.3) FB ALARM WORD (92.6) Avisos
DS8.1 (DS17.1) MOTOR VOLT (92.7) -32767- Tensão do motor (V) (1=1V)
+32767
DS8.2 (DS17.2) DC VOLT (92.8) -32767- Tensão CC (V) (1=1V)
+32767
DS8.3 (DS17.3) POWER (92.9) -3276.7- Potência do eixo do motor
+3276.7 (%) (10=1%)
DS12.1 FB AUX STATUSWORD Palavra auxiliar de status
(DS21.1) (fixo)
DS12.2 AI1 REF (fixo) -163.84- Valor de referência de
(DS21.2) +163.84 velocidade, entrada
analógica 1 standard (%)
(20000=100%)

Tabela 5-9 - Transmit DataSet 12 (alt. DS21) Word 1
FB AUX STATUSWORD = DS12.1 (sinal 4.5)

bit
0* DIR A 1 - 0 Ordem de direção A, Standalone
1 DIR B 1 - 0 Ordem de direção B, Standalone
2 ZERO POS 1 - 0 Ordem de posição zero, Standalone
3 SLOWDOWN DIR A 1 - 0 Direção A lenta, Standalone
4 SLOWDOWN DIR B 1 - 0 Direção B lenta, Standalone
5 ELSHAFT ON ACKN 1 - 0 Controle por eixo elétrico no
reconhecimento
6 BRAKE LIFT 1 - 0 Ordem para levantar freio
7 FOLL SEP ACKN 1 - 0 Reconhecimento de Seguidor Separado
8 LOGG DATA READY 1 - 0 Dados do datalogger do drive prontos
9 AI3 LIMIT ACTIVE 1 - 0 Limite de velocidade da entrada
analógica 3 ativo (AI3<10mA)
10 SLACK ROPE 1-0 Corda frouxa detectada
11 COMTEST MF 1-0 Teste de comunicação Mestre/Seguidor
12 FAST STOP 1-0 Parada rápida ativa
* Bit 0 = bit menos significativo
Tabela 5-10 - Fault Word 1, Dataset 6 (alt. DS15) Word 1
FB FAULT WORD 1 = Dataset 6, Word 1 (sinal 4.2)

N° Bit Sinal (texto de Descrição
falha no painel)
0 *1 MOT OVERSP Sobrevelocidade do motor
1 TORQ FLT Falha de torque
2 BRAKE FLT Falha no freio mecânico
3 ELECTR SHAFT Falha no controle por eixo elétrico
4 TORQ PR FLT Falha da prova de torque
5 MAS OSC FLT Falha de bit (toggle) no "oscilador" Fieldbus
6 CHOPPER FLT Falhas no brake chopper
7 INV OVERLO Sobrecarga no inversor
8 EXTERNAL FLT Falha externa
9 MF COMM ERR Falha de comunicação no barramento
Mestre/Seguidor
10 PANEL LOSS Falha de comunicação com o painel
11 I/O COMM Falha de comunicação com a placa I/O
12 AMBIENT TEMP Temperatura do ACS800 acima do valor
permitido
13 THERMISTOR Falha no termistor (DI6)
14 MF RUN FLT Falha de operação Mestre/Seguidor
15 *2 COMM MODULE Falha de comunicação com o módulo de
comunicação

Tabela 5-11 - FB Fault Word 2, Dataset 6 (alt. DS15) Word 2
FB FAULT WORD 2 = Dataset 6, Word 2 (sinal 4.3)

N° Sinal (texto de Descrição
Bit Falha no
painel)
0 *1 DC OVERVOLT Sobretensão no DC-link
1 DC UNDERVOLT Subtensão no DC-link
2 OVERCURRENT Falha de sobrecorrente
3 EARTH FAULT Falha de terra
4 MOTOR PHASE Falha de perda de fase do motor
5 USER MACRO Macro de Usuário solicitada não foi salva
6 ACS 800 TEMP Sobretemperatura na Power Plate do IGBT
7 MOTOR TEMP Temperatura acima do normal (calculada)
8 OVERFREQ Falha de sobrefreqüência
9 START INHIBIT Falha de inibição de partida ("prevenção de
partida inesperada" ativa)
10 SHORT CIRCUIT Curto-circuito na saída
11 PPCC LINK Power Falha no link de comunicação da Power Plate
(placa INT)
12 SUPPLY PHASE Ausência de fase de alimentação (ripple CC)
13 ENCODER ERR Falha no módulo codificador / desvio de
velocidade
14 LINE CONV Falha no conversor de linha (drive 4Q)
15 *2 THERMAL MODE Falha do modo proteção térmica (30.5)

Tabela 5-12 - FB Alarm Word, DataSet 6 (alt. DS15) Word 3
FB ALARM WORD = Dataset 6, Word 3 (sinal 4.4)

N° Sinal (texto de Descrição
Bit Aviso no
painel)
0 *1 MOTOR TEMP Temperatura alta (95%) (calculada) no motor
1 COMM MODULE Alarme de comunicação do módulo de comunicação
(Comm)
2 ID RUN FAIL ID Operação falhou
3 ACS 800 TEMP Temperatura alta na Power Plate do IGBT
4 ENCODER ERR Alarme de desvio de velocidade no módulo codificador
5 JOYSTICK Alarme de supervisão de joystick (Standalone)
6 START INHIBIT Falha de inibição de partida ("prevenção de partida
inesperada" ativa)
7 "Não usado"
8 TERMISTOR Alarme do termistor (DI6)
9 NO MOT DATA Não há dados do motor ou a corrente nominal
introduzida está baixa
10 LIFETIME>90% O tempo de vida do guindaste ultrapassou 90% do
tempo de vida total definido no par. 74.2.
11 "Não usado"
12 "Não usado"
13 "Não usado"
14 "Não usado"
15 *2 "Não usado"

5.6.13 Mestre/Seguidor (72)
Generalidades
Mestre/Seguidor é uma configuração de compartilhamento de carga,
desenvolvida para aplicações onde o sistema é operado por dois CraneDrives e
os eixos dos motores são acoplados um ao outro através de engrenagens,
trilhos, eixo, etc.
A aplicação Mestre/Seguidor controla a distribuição de carga entre os drives. O

drive Mestre envia sinais de ordem e referências (velocidade e torque) através
do barramento Mestre/Seguidor ao drive Seguidor. O Mestre também lê as
informações de status enviadas de volta pelo drive Seguidor para segurança de
operação.
A aplicação Mestre/Seguidor pode ser usada para içamento e curso, tanto no

modo Fieldbus como no modo Standalone.
A estação Mestre deve ser sempre controlada por velocidade?? e a estação

Seguidor normalmente por Torque??.
NOTA: Ambos os drives devem ficar no modo de controle DTC (isto é, controle
M/F não funciona no modo Scalar).
Para o correto compartilhamento de carga do Seguidor, os limites de
velocidade 20.1 e 20.2 precisam ser 5% maiores que o valor do parâmetro 69.1
SPEED SCALING do Mestre.
Preparação para Partida Rápida
O procedimento de instalação e partida do CraneDrive é explicado no manual

de hardware do ACS 800. Um procedimento adicional da aplicação
Mestre/Seguidor é mostrado abaixo:
1 Desligue as alimentações elétricas das unidades CraneDrive. Espere cinco

minutos para que os circuitos intermediários sejam descarregados.
2 Faça a conexão M/F, canal 2 do Mestre e ao canal 2 do Seguidor.
Veja a Figura 5-17 Configuração Mestre/Seguidor no modo Standalone.
NOTA: As fibras ópticas do barramento Mestre/Seguidor devem ser

solicitadas separadamente!
3 Conecte o sinais de controle externos ao Mestre.

4 Ligue as alimentações elétricas.
5 Ative a macro de controle M/F em ambos os CraneDrives
(99.2 Application Macro = M/F CTRL)
6A Modo Standalone
No Mestre, defina os parâmetros:
- Stand Alone Sel (Par. 64.1) em “True”
- Master/Follower Mode (Par. 72.1) em “Master”.
No Seguidor, defina os parâmetros:

- Stand Alone Sel (Par. 64.1) em “True”
- Master/Follower Mode (Par. 72.1) em “Follower”.
- Torque Selector (Par. 72.2) em “Torque”
- Brake Int Ackn (Par. 67.3) em “True”

6B Modo Fieldbus
No Mestre, defina os parâmetros:
- Enable Comm module (Par. 98.2)
- Stand Alone Sel (Par. 64.1) em “False”
- Master/Follower Mode (Par. 72.1) em “Master”.
No Seguidor, defina os parâmetros:
- Enable Comm module, se necessário (Par. 98.2)
- Stand Alone Sel (Par. 64.1) em “False”
- Master/Follower Mode (Par. 72.1) em “Follower”.
- Torque Selector (Par. 72.2) em “Torque”
- Brake Int Ackn (Par. 67.3) em “True”
7 Defina todos os parâmetros da aplicação em ambos os drives.
8 Mude as unidades CraneDrive para controle externo com a tecla do

Painel de Controle (a primeira linha do display não deve mostrar L).
Reinicialize (reset) ambos os drives.
9 Faça o teste de operação (test run) com os motores ainda desacoplados

do maquinário acionado. Para este teste, coloque o Seguidor no modo
controle de velocidade (par. 72.2 Torque Selector = Speed)
temporariamente. Dê os sinais de controle através das entradas
analógica/digital do Mestre ou Fieldbus e também pelo Painel de
Controle do mestre.
Verifique visualmente a operação dos drives Mestre e Seguidor (motor e

Painel de Controle). Veja se:
• Sinais de Partida e Parada ao Mestre são recebidos pelos drives.
• O Mestre segue a referência de velocidade dada
• O Seguidor segue a referência de velocidade do mestre.
10 O Painel de Controle do Seguidor não fica ativo e não pode controlar o

drive.
11 Recoloque o Seguidor no modo Torque (Parâmetro 72.2 = Torque).
12 Desligue as alimentações elétricas.
13 Acople os eixos dos motores ao maquinário acionado e ligue as

alimentações elétricas.

Modo Standalone
Os sinais de controle externos são conectados ao respectivo drive. O Mestre
controla o Seguidor através do link de comunicação serial (fibra óptica).
NOTA: Para içamento, é obrigatório o uso de codificador de pulsos e RTAC-

01 (ou NTAC-02) em ambos os drives.
* Usado com drive de içamento
Figura 5-17 - Fiação de Mestre/Seguidor em Aplicação Standalone

Modo Fieldbus
O Mestre, que é controlado pelo Fieldbus, controla o Seguidor através de
um link de comunicação serial (fibra óptica). Os sinais de controle externos
são conectados ao drive desejado. (DI1 a DI4)
Figura 5-18 - Fiação Mestre/Seguidor em Aplicação Fieldbus
Operação
Estações Mestre e Seguidor

Os valores padrão dos parâmetros da macro de controle Mestre/Seguidor
não define a estação como Mestre ou Seguidor. A seleção é feita com o
parâmetro 72.1 MAST/FOLL MODE.
Se optar por operação como Seguidor, o conversor não poderá ser operado
através do painel.

Operação redundante
Se um movimento é comandado por dois motores acoplados
mecanicamente com drives separados em modo Mestre/Seguidor, então
uma operação separada do drive Mestre ou Seguidor pode ser usada como
redundância (em caso de falha de um drive).
Os drives podem ser operados separadamente pela Macro de Usuário 1 em

operação Mestre/Seguidor normal. (Parâmetro 99.2 = M/F CTRL) e Macro de
Usuário 2 para operação redundante (Parâmetro 99.2 = CRANE).
Para mudar de Macro de Usuário 1 para Macro de Usuário 2, pode-se usar

uma entrada digital ou bit 14 da palavra de comando Fieldbus (Fieldbus
Command word) (veja o parâmetro 16.5).
Os freios precisam ser controlados por ambos os drives, se os motores

estiverem conectados mecanicamente.
Operação separada
O sinal SEPARATE em Fieldbus Command word (DS1.1 bit 5) pode também

ser usado para mudar os drives M/F de operação Mestre/Seguidor para
normal, operação não-Mestre/Seguidor. Isto é possível nos modos Fieldbus e
Standalone. Para o drive Seguidor há um sinal de "reconhecimento de
mudança do sinal SEPARATE" disponível em Fieldbus Aux status word
(DS12.1 Bit 7). Veja também a seção 5.5.12.
NOTA: A mudança do sinal SEPARATE (0 para a ou 1 para 0) só pode ser
feita se status de RUNNING=0.
Operação separada pelo painel
Os drives Mestre e Seguidor podem ser operados separadamente pelo

Painel de Controle ou DriveWindow como, por exemplo, durante a
manutenção, mudando o parâmetro 72.1 (MAST/FOLL MODE = OFF).
Seguidores Múltiplos
É possível conectar mais de um drive Seguidor numa configuração

Mestre/Seguidor ativando o "modo Broadcast" (parâmetro 72.11=YES) em
todos os drives. Veja também a seção 6.2.27.
O drive Mestre fica no barramento Mestre/Seguidor canal 2 enviando as
referências de Torque e Velocidade a qualquer Seguidor conectado. Mas
neste modo o Mestre não pode enviar ordem de partida aos Seguidores.
Nem pode checar o estado dos Seguidores. A ordem de partida ou
checagem de estado de todos os drives Mestre/Seguidor (exemplo: falha no
Seguidor) deve ser dada externamente através de I/O ou Fieldbus.

Especificações do link Mestre/Seguidor
Tamanho do Link: Um Mestre e um Seguidor podem ser conectados.
Meio de transmissão: Cabo de fibra óptica.

• Construção: Núcleo de plástico, 1 mm de diâmetro, blindado com capa de
plástico
• Atenuação: 0.31 dB/m
• Comprimento máximo entre Estações: 10 m
• Outro:
Parâmetro Mínim Unidad

o e
Temperatura de -55 +85 oC
Armazenamento
Temperatura de Instalação -20 +70 oC
Força de Tração Breve 50 N
Raio de Curvatura Breve 25 mm
Raio de Curvatura Prolongada 35 mm
Tração Prolongada 1 N
Flexão 1000 ciclos
Os cabos ópticos são disponíveis em diversas medidas (kit adicional) para o

CraneDrive.
Conectores da placa RDCO-0x: Azul - receptor (hp 9534, T-1521); cinza - transmissor
(hp 9534, R-2521)
Tipo de Comunicação Serial: Síncrona, full duplex
Taxa de Transmissão: 4 Mbit/s
Intervalo de Transmissão: 4 ms
Protocolo: Distributed Drives Communication System, DDCS

5.6.14 Eixo Elétrico (73)
O controle por eixo elétrico é usado para sincronizar a operação de dois drives.
Por exemplo, duas máquinas de içamento independentes conectadas à mesma
carga.
Para usar o controle por eixo Elétrico, ambos os drives devem ter feedback de
codificador de pulsos. É também necessário uma conexão de fibra óptica entre
o canal 2 do drive Mestre e do drive Escravo (requer placa RDCO-0x).
A função básica é: os valores dos contadores de posição dos drives Mestre e

Escravo são comparados e a diferença é zerada adicionando uma referência de
correção de velocidade (positiva ou negativa) ao drive Escravo. Esta correção é
limitada em +/- 5%. Para parar (startorder=0) a correção é desabilitada abaixo
de uma velocidade definida no parâmetro 73.6 ELSH CTRL MIN SPD (mas a
diferença de posição continua sendo medida e usada para correção quando é
dada uma nova ordem de partida).
"Correction P-controller" é ajustado com o parâmetro 73.2 ELSHAFT GAIN.
O controle por eixo elétrico pode ser usado nos modos Fieldbus e Standalone.
O controle por eixo elétrico pode ser ligado ou desligado com um sinal externo
(ELSHAFT ON), usando uma entrada digital, parâmetro 10.15 ELSHAFT ON SEL,
ou sinal Fieldbus Aux. command word (DS5.1:4) FB ELSHAFT ON. Este sinal
externo deve ser conectado aos drives Mestre e Escravo.
Quando um controle por eixo elétrico é ligado, as ordens de partida e

referência são necessárias apenas para o drive Mestre. O Mestre envia ordens e
referência ao drive Escravo através do barramento Mestre/Seguidor do canal 2.
Os tempos de rampa no Escravo devem ser iguais ou menores que os do
Mestre.
Quando o controle por eixo elétrico é desligado, ambos os drives funcionam

como dois drives individuais "normais" (semelhante à ativação de "Separate"
com drives M/F).
Se ligar ou desligar o controle por eixo Elétrico com os motores funcionando, os

drives farão uma parada em rampa. Para uma nova partida, é preciso colocar o
joystick na posição zero.
Quando qualquer um dos drives Mestre ou Escravo recebe uma indicação de

"slowdown limit switch" (chave limite para movimento lento), ambos os drives
são limitados a essa velocidade lenta (se o controle por eixo Elétrico estiver
ativo).
A otimização de potência pode ser utilizada em drives de içamento com eixo

Elétrico.
A otimização de potência deve ser habilitada em ambos os drives. O valor de
referência inferior calculado pelo Mestre ou Escravo será usado por ambos os
drives.
Ao usar relações de engrenagens diferentes para os drives Mestre e Escravo,

uma relação de engrenagens entre o Mestre e o Escravo pode ser definida nos
parâmetros 73.3 GEAR NUMERATOR e 73.4 GEAR DENOMINATOR (veja detalhes
na seção 62.28).
Se os drives Mestre e Escravo forem configurados com velocidade 100%

diferentes (isto é, tiverem valores diferentes no parâmetro 69.1 SPEED
SCALING RPM), então o parâmetro 70.1 POS SCALE precisa ser devidamente
ajustado em um dos drives (por exemplo, no Escravo).
Exemplo: Se a escala de velocidade do Escravo for 2 vezes a escala de
velocidade do Mestre, então a "Pos scale" do Escravo deve ser definida com
um valor 2 vezes a "Pos scale" do Mestre.
Se o erro de posição do eixo elétrico (sinal 2.26 ELSHAFT POS ERROR)

ultrapassar o nível definido no parâmetro 73.5 POS ERROR LIMIT, ambos os
drives irão chavear e o Escravo indicará uma falha "ELECTRIC SHAFT". O
Mestre indicará também "FOLL FAULT" (falha do Seguidor).
Configuração do controle por eixo elétrico:
Ambos os drives, chamados de "Mestre" e "Escravo", devem ser

configurados com comunicação Mestre/Seguidor através do canal 2. Isto é
feito no parâmetro 99.2 (APPLICATION MACRO = M/F CTRL). Também é
preciso interligar os canais 2 de ambos os drives com fibra óptica.
Para definir a comunicação do mestre/escravo, no drive Mestre defina o

parâmetro 72.1 (MAST/FOLL MODE = MASTER).
No drive Escravo, configure 72.1 MAST/FOLL MODE = FOLLOWER e 72.2

TORQUE SELECTOR = SPEED.
Configure 73.1 ELSHAFT MODE SEL = MASTER no drive Mestre e SLAVE no

drive Escravo.
Para usar os drives no modo Standalone (isto é, parâmetro 64.1

STANDALONE SEL = True), selecione a entrada digital a ser usada para
habilitação do controle por eixo Elétrico. Configure o parâmetro 10.15
ELSHAFT ON SEL.
Exemplo: A seleção 10.15 = EXT DI3 refere-se a "módulo de extensão NDIO
no 2, entrada digital no 1.
Isto deve ser configurado tanto no Mestre como no Escravo.
Para usar o modo Fieldbus (isto é, parâmetro 64.1 = False) ou Standalone FB

Joystick, o controle por eixo elétrico pode também ser habilitado com o bit 4
(bits numerados de 0 a 15) em dataset 5, palavra 1.
Outros parâmetros correlacionados que devem ser checados:

98.1 Encoder module = RTAC SLOT1, por exemplo.
50.1 Encoder pulse nr
69.1 Speed scaling rpm = velocidade de operação máxima
69.2 a 69.5 Tempos de aceleração/desaceleração em avanço/reversão
70.1 Pos scale (exemplo, número de pulsos por milímetro)
20.1 e 2 Limites máx. e mín. de velocidade (deve ser 5% maior que o
parâmetro 69.1)
98.5 a 6 DI/O Ext modules (seleção 1 e 2)

5.6.15 Monitor do Tempo de Vida do Guindaste (74)
A função principal do monitor de tempo de vida do guindaste é indicar o

tempo de vida restante da estrutura mecânica de içamento (sinal 1.35
LIFETIME LEFT %).
Isto é feito com a ajuda dos seguintes sinais:

- Tempo de operação total (= tempo de abertura do freio) do drive, sinal
1.32 TOTAL OPER TIME. O sinal é becapeado em memória não-volátil.
- Sinal 1.33 LOAD TORQUE ton (carga içada real calculada continuamente)
- Sinal 1.34 LOAD SPEC FACT Km. Fator de espectro de carga em Km (em
função de carga e tempo). O sinal é becapeado em memória não-volátil.
Para obter um sinal de carga correto, os parâmetros de Inércia 68.4 e 68.5

precisam ser corretamente definidos. Veja as instruções de ajuste fino
(tuning) na página 5-34 (parte da instrução sobre comissionamento e
otimização de potência).
NOTA: Não é necessário definir o parâmetro 68.1 POWOP SELECT ou 68.2
BASE SPEED para fazer o sinal de torque com carga funcionar.
Para compensar a eficiência mecânica do maquinário de içamento a fim de

obter um valor de torque com carga igual nas direções de içamento e
abaixamento, os parâmetros 68.12 LOADCORR FACT UP e 68.13 LOADCORR
FACT DWN devem ser ajustados.
Esses parâmetros são também usados para aplicar uma escala na utilização
do motor, isto é, o nível de torque do motor (polegadas por unidade; %
torque/100) em içamento de carga nominal.
A escala do sinal 1.33 "LOAD TORQUE ton" deve ser configurada com o
parâmetro 74.1 NOMINAL LOAD.
O tempo de vida mecânica é definido no parâmetro 74.3 CRANE LIFETIME.
Após definir todos os valores, o tempo de vida do guindaste é calculado ao

definir 74.3 START LIFETIMEMON = ON.
Nota: Este parâmetro não pode ser desfeito (reset) com parâmetros do
usuário.
Quando o sinal LIFETIME LEFT % atinge um nível abaixo de 10%, o drive dá
um aviso: “LIFETIME>90%”.
NOTA:
Para transferir os últimos valores dos sinais TOTAL OPER TIME e LOAD SPEC
FACT Km da placa de controle RMIO existente a uma placa sobressalente,
em caso de reparo, consulte a ABB.

5.6.16 Movimento Compartilhado (80, 81, 82)
O Movimento Compartilhado é usado com guindastes quando um conversor

tem de alimentar alternativamente dois motores de movimentos diferentes
como, por exemplo, içamento e curso longo. Neste manual esses movimentos
serão chamados de Motor 1 e Motor 2. Normally hoist = Motor 1.
Esta função é uma alternativa rápida da Macro de Usuário. A mudança de

parâmetros é mais rápida do que se usar a Macro de Usuário. A escolha de
Motor 1/Motor 2 é feita com os mesmos sinais das Macros de Usuário. Veja mais
detalhes abaixo.
Em Movimento Compartilhado não se pode ter dois valores diferentes para

todos os parâmetros do usuário (grupos 10 a 98). Há um conjunto de 39
parâmetros disponíveis para definição de valores alternativos entre Motor 1 e
Motor 2. Para Motor 2, esses parâmetros são inseridos no grupo 80. Exemplo:
Se Motor 2 usar o parâmetro 80.2 BRAKE ACKN 2, o parâmetro correspondente
para Motor 1 será 10.1 BRAKE ACKN.
Além dos parâmetros do usuário, o movimento compartilhado tem também

dois conjuntos de dados de modelo de motor nos grupos de parâmetros 81 e
82.
Ativação do Movimento Compartilhado
Para ativar a função, mude 16.06 SHARED MOTION SEL para ON.
Se necessário, durante o comissionamento ou serviço, mude o parâmetro 16.6
para FORCE MOT1 (respectivamente FORCE MOT2) para forçar para os valores
de Motor 1 ou Motor 2.
Quando a função Movimento Compartilhado é ativada, os grupos de
parâmetros 80 a 82 ficam visíveis ao usuário.
Comissionamento
Conecte o conversor a Motor 1, defina os dados do motor no grupo 99 e faça a

identificação do motor (ID Run). Após um ID Run bem sucedido, mude o
parâmetro 16.7 ID RUN DATA SAVE para MOTOR1-GRP81 (os parâmetros de
modelo de motor 1 são então salvos no grupo 81). Em seguida conecte o
conversor ao segundo motor (ou motores), defina os dados do motor no grupo
99 e faça a identificação (ID Run). Após um ID Run bem sucedido, mude o
parâmetro 16.7 para MOTOR2-GRP82 (os parâmetros de modelo de motor 2
são salvos no grupo 82).
Ao terminar este procedimento, reinicialize o sistema desligando e ligando a

alimentação 24V do controle. Isto é necessário para proteger contra gravação
os parâmetros de dados dos grupos 81, 82 e 99.
A proteção de dados do motor pode também ser ativada, a qualquer momento,

definindo o parâmetro 16.05 MODIFY MOTOR DATA em "NO".
Mudança de modelos de motor durante operação
A seleção Motor 1 / Motor 2 pode ser mudada através de entradas digitais ou

Fieldbus, selecionáveis com o parâmetro 10.17 USER MACRO CH SRC, como
visto no Capítulo 6.
A seleção Motor 1 / Motor 2 pode ser mudada mediante uma entrada digital ou
comunicação Fieldbus somente após o drive ser desligado (magnetização
desligada), isto é, Rdy For Run = 0. Durante a mudança o drive não parte.
O sinal de reconhecimento USER 1 OR 2 (saída digital ou Fieldbus) indica
quando a mudança está terminada e o drive pode ser ativado novamente.
NOTA: A seleção Motor 1 / Motor 2 restaura também os valores de motor

no grupo Start-up Data e os resultados de MOTOR ID RUN. Veja se os
valores correspondem ao motor usado.
Há também um grupo de sinais 6 onde os parâmetros atuais de modelo de

motor são mostrados.
Para ver o status, cheque o sinal 1.36 MOTOR SELECTED que mostra o
conjunto de parâmetros ativos.
Mudança de dados do motor
Para mudar os dados do motor no grupo 99, mude o parâmetro 16.5

MODIFY MOTOR DATA para YES. Isto desativa a proteção contra gravação
dos parâmetros 99.5 a 99.9.

5.7 Macros de Usuário
As Macros de Usuário permitem armazenar na memória os valores de
parâmetros atuais.
Podem ser criadas duas Macros de Usuário e podem ser usadas para operações
com Movimento Compartilhado, isto é, dois motores diferentes usando o
mesmo conversor via contatores.
Para armazenar os parâmetros personalizados:
1. Acesse o grupo Start-up Data como descrito na Tabela 2-6 do Capítulo 2.
2. Mude o parâmetro 99.2 APPLICATION MACRO para USER1 SAVE ou USER2

SAVE.
Nota: É recomendável manter o parâmetro “10.17 User macro ch srce” em
NOT SEL até que o salvamento da macro de usuário esteja concluído (10.17
não é salvo nas macros de usuário)
3. Pressione ENTER para salvar.
Os valores atuais agora estão salvos na Macro de Usuário. O salvamento

demora alguns minutos. Aguarde. Os valores dos parâmetros podem ser
mudados a partir de então sem perda dos valores salvos na Macro de Usuário.
Após a força ser desligada e ligada novamente, os valores originais da Macro
de Usuário tornam-se válidos. (Com outras Macros do aplicativo, os valores dos
parâmetros são salvos permanentemente ao pressionar ENTER após serem
mudados e na ativação os valores padrão dos parâmetros não são
restaurados.)
Para chamar os últimos valores salvos (Macro de Usuário):
1. Acesse o grupo Start-up Data como descrito na Tabela 2-6 do Capítulo 2.

2. Mude o parâmetro 99.2 APPLICATION MACRO para USER1 LOAD ou USER2
LOAD.
3. Pressione ENTER para carregar.
Se não houver Macro de Usuário salva e tentar carregar, será mostrada uma
mensagem de erro.
As Macros de Usuário podem também ser mudadas através de entradas digitais

ou Fieldbus; selecionáveis com o parâmetro 10.17, como descrito no Capítulo 6.
A Macro de Usuário usada pode ser mudada através de uma entrada digital ou
comunicação Fieldbus (borda de pulso) somente após o drive ter sido desligado
(magnetização desligada), isto é, “Rdy For Run = 0”. Durante a mudança, o
drive não pode ser ativado. O sinal de reconhecimento USER 1 OR 2 (saída
digital ou Fieldbus) indica quando a mudança está terminada e o drive pode ser
ativado novamente.
NOTA: O carregamento da Macro de Usuário restaura também os valores do

motor em Start-up Data e os resultados de Motor ID Run. Veja se os valores
correspondem ao motor usado.

Capítulo 6 - Parâmetros
6.1 Sinopse
Este capítulo explica a função de cada parâmetro do CraneDrive e as

opções válidas.
6.2 Grupos de Parâmetros
Os parâmetros do CraneDrive são arranjados em grupos de função.

A Figura 6-1 ilustra a organização dos grupos de parâmetros. A seleção e
configuração dos parâmetros são explicados no Capítulo 2. Veja mais
informações sobre os Dados de Partida e Sinais no Capítulo 3 (Partida) e
Capítulo 4 (Operação de Controle).
Alguns parâmetros não usados no aplicativo atual ficam ocultos para
simplificar a programação.
ATENÇÃO! Tome cuidado ao configurar as conexões de entrada/saída (I/O),

pois uma conexão I/O pode ser usada para controlar varias operações. Se
uma I/O for programada para um determinado fim, o valor permanecerá,
mesmo se selecionar a I/O para outra finalidade com outro parâmetro.
GRUPOS DE PARÂMETROS DO ACC 800
Figura 6-1 - Grupos de Parâmetros

6.2.1 Grupo 10 - Entradas Digitais
Estes valores de parâmetros podem ser alterados com o CraneDrive em

operação.
A coluna Faixa/Unidade da Tabela 6-1 abaixo mostra os valores de
parâmetros permitidos. Após a tabela, os parâmetros são explicados em
detalhes.
Tabela 6-1 - Grupo 10

1 BRAKE ACKN SEL INTERNAL ACK; DI1; DI2; DI5; Entrada digital de reconhecimento de
DI6; DI_IL freio
2 ZERO POS SEL NOT SEL; DI1; DI2; DI5; DI6; Entrada digital de posição zero
DI_IL (Standalone)
3 SLOWDOWN-N SEL NOT SEL; DI1; DI2; DI5; DI6; Entrada digital de slowdown
EXT DI1.1 … EXT DI2.2; DI5 (movimento lento)
+ DI6; DI1.1+DI1.2; DI_IL
4 FAST STOP-N SEL NOT SEL; DI1; DI2; DI5; DI6; Entrada digital de parada rápida
EXT DI1.1 … EXT DI2.2; DI_IL (Standalone)
5 POWER ON ACKN SEL NOT SEL; DI1; DI2; DI5; DI6; Entrada digital de reconhecimento de
EXT DI1.1 … EXT DI2.2; EXT ativação
DI1.3; EXT DI2.3; DI_IL
6 SYNC SEL. NOT SEL; DI1 … DI6; EXT Entrada digital de sincronização
DI1.1 … EXT DI2.2; DI_IL
7 CHOPPER FLT-N SEL Veja o par. 10.6 Entrada digital de falha no chopper
8 STEP REF2 SEL Veja o par. 10.5 Entrada digital de referência de
degrau 2 (Standalone)
11 HIGH SPEED SEL Veja o par. 10.4 Entrada digital de alta velocidade
(Standalone)
12 SNAG LOAD-N SEL NOT SEL; DI1 … DI6; DI_IL Entrada digital de "obstrução de
carga"
13 ACCELERATE SEL Veja o par. 10.4 Entrada digital de aceleração
(Standalone)
14 FB STOPLIM SEL NOT SEL; DI3 + DI4; Entradas digitais de limites de parada
DI5+DI6; DI1.1+DI1.2 (Fieldbus)
15 ELSHAFT ON SEL NOT Controle por eixo elétrico na
SEL; DI1; DI2; EXT DI1.1… entrada digital
EXT DI 2.2; EXT DI1.3; EXT
DI2.3; DI5; DI6; DI_IL
16 FAULT RESET SEL NOT SEL; DI1 ... DI6; DI_IL Entrada digital de reset de falha
17 USER MACRO CH SRCE NOT SEL; DI1 ... DI6, COMM Restaura os valores de parâmetros da
MOD; DI_IL macro de usuário.
18 EXTERNAL FAULT NOT SEL; DI1-DI6; DI_IL Entrada de falha externa.

1 BRAKE ACKN SEL Seleção de entrada digital para o sinal BRAKE ACKN
INTERNAL ACK; DI1; DI2; DI5; DI6; DI_IL
INTERNAL ACK (reconhecimento interno) é usado quando não há

reconhecimento de freio disponível.
2 ZERO POS SEL Seleção de entrada digital para o sinal ZERO POS, usado no
modo Standalone.
NOT SEL; DI1; DI2; DI5; DI6; DI_IL
3 SLOWDOWN-N SEL Seleção de entrada digital para o sinal SLOWDOWN-N, usado no

modo Standalone. DI5 + DI6 ou DI1.1+DI1.2 selecionados dão
sinais SLOWDOWN DIR A-N e SLOWDOWN DIR B-N. DI5 + DI6 e
DI1.1+DI1.2 funcionam também no modo Fieldbus.
NOT SEL; DI1; DI2; DI5; DI6; EXT DI1.1; EXT DI1.2; EXT
DI2.1;
EXT DI2.2; DI5 + DI6; DI1.1+DI1.2; DI_IL
4 FAST STOP-N SEL Seleção de entrada digital para o sinal FAST STOP-N, usado no
modo Standalone.
NOT SEL; DI1; DI2; DI5; DI6; EXT DI1.1 … EXT DI2.2; DI_IL
5 POWER ON ACKN SEL Seleção de entrada digital para o sinal POWER ON ACKN, usado
se houver alimentação 24 Vcc separada para a unidade de
controle. Conectado ao contato auxiliar (normalmente aberto)
do contator principal.
NOT SEL; DI1; DI2; DI5; DI6; EXT DI1.1 … EXT DI2.2; EXT
DI1.3;
EXT DI2.3; DI_IL
6 SYNC SEL Seleção de entrada digital para o sinal SYNC, usado para
sincronização do contador de posição.
NOT SEL; DI1 … DI6; EXT DI1.1 … EXT DI2.2; DI_IL
7 CHOPPER FLT-N SEL Seleção de entrada digital para o sinal CHOPPER FLT-N, usado
para indicar falha na unidade chopper. Conectado ao contato de
falha do chopper (normalmente aberto).
8 STEP REF 2 SEL Seleção de entrada digital para o sinal STEP REF 2, usado no
modo Standalone, com Joystick de Passo ou Radiocontrole de
Passo.
DI1.3;
EXT DI2.3; DI_IL

Passo.
DI1.3;
EXT DI2.3; DI_IL

Passo.
DI1.3; EXT DI2.3; DI_IL
11 HIGH SPEED SEL Seleção de entrada digital para o sinal HIGH SPEED, usado no
modo Standalone, para habilitar a referência de velocidade para
otimização de potência.
12 SNAG LOAD-N SEL Seleção de entrada digital para o sinal SNAG LOAD-N, usado no
modo Fieldbus para ativar parada rápida 2 somente durante o
içamento.
NOT SEL; DI1 … DI6; DI_IL
13 ACCELERATE SEL Seleção de entrada digital para o sinal ACCELERATE, usado no

modo Standalone com controle Motor Pot (potenciômetro).
14 FB STOPLIM SEL Seleção de entrada digital para os sinais STOPLIM A e STOPLIM

B. Usado nos modos Fieldbus e Standalone FB Joystick.
NOT SEL; DI3+DI4; DI5+DI6; DI1.1+DI1.2
15 ELSHAFT ON SEL Seleção de entrada digital para o sinal ELSHAFT ON, usado em
controle por eixo elétrico.
NOT SEL; DI1; DI2; EXT DI1.1 … EXT DI2.2; EXT DI1.3; EXT
DI2.3; DI5; DI6; DI_IL
16 FAULT RESET SEL NOT SEL; DI1 ... DI6; DI_IL
Se selecionar NOT SEL, o reset de falha só pode ser executado

pelo teclado do Painel de Controle. Se uma entrada digital for
selecionada, o reset de falha será executado por uma chave
externa, se no modo controle Externo, ou pelo Painel de
Controle.
O reset por uma entrada digital é ativado abrindo um contato
normalmente fechado (descida de pulso da entrada digital)
Nota: O reset por palavra de comando Fieldbus é sempre
disponível quando em controle Externo. O reset por palavra de
comando Fieldbus (RESET OVR) é ativado pela subida de pulso
do sinal.

17 MACRO DE USUÁRIO
CH SRCE NOT SEL; DI1 ... DI6; COMM MODULE; DI_IL
Este parâmetro habilita a seleção da Macro de Usuário desejada

através de uma entrada digital ou comunicação Fieldbus da
seguinte maneira:
Quando o estado da entrada digital especificada ou sinal

Fieldbus muda de alto para baixo (descida de pulso), a Macro de
Usuário 1 é restaurada. Quando o estado da entrada digital
especificada ou sinal Fieldbus muda de baixo para alto (subida
de pulso), a Macro de Usuário 2 é restaurada.
Se a Macro de Usuário requerida não existir, será exibida uma

mensagem de falha.
A Macro de Usuário usada pode ser mudada através de uma

entrada digital ou comunicação Fieldbus somente após o drive
ter sido desligado (magnetização desligada), isto é, Rdy For Run
= 0. Durante a mudança, o drive não pode ser ativado. O sinal
de reconhecimento USER 1 OR 2 (saída digital ou Fieldbus)
indica quando a mudança está terminada e o drive pode ser
reativado.
18 EXTERNAL FAULT NOT SEL
Nenhuma entrada para chaveamento e indicação de falha

Externa é selecionada.
DI1-DI6, DI_IL
Esta seleção define a entrada digital usada para um sinal de

falha externa. Se há uma falha externa, isto é, quando a entrada
digital cai para 0 Vcc, o CraneDrive pára.

6.2.2 Grupo 13 - Entradas Analógicas
Estes valores de parâmetros podem ser alterados com o CraneDrive em

operação.
A coluna Faixa/Unidade da Tabela 6-2 abaixo mostra os valores de
parâmetros permitidos. Após a tabela, os parâmetros são explicados em
detalhes.
NOTA: O intervalo de atualização de AI1 e AI2 é de 32 ms, e de EXT AI1

(correção de velocidade) é de 8 ms.

1 SCALE AI1 0 ... 4.000 Fator de escala de AI1
2 FILTER AI1 0 s ... 4.00 s Constante de tempo de filtragem
de AI1.
3 SCALE AI2 0 ... 4.000 Fator de escala de AI2
4 FILTER AI2 0 s ... 4.00 s Constante de tempo de filtragem
de AI12
5 SCALE EXT AI1 0 ... 4.000 Fator de escala de EXT AI1 (RAIO)
6 FILTER EXT AI1 0 s ... 4.00 s Constante de tempo de filtragem
de EXT AI1 (RAIO)
7 AI1 0% REF LEV 0.0 ... 10.0 V Nível do sinal AI1 correspondente
à referência de velocidade 0%
1 SCALE AI1 Fator de escala do sinal da entrada analógica AI1.
2 FILTER AI1 Constante de tempo de filtragem da entrada analógica AI1.
À medida que o valor da entrada analógica muda, 63% da mudança ocorre

dentro do tempo especificado por este parâmetro. Zero segundo é igual ao
valor mínimo; o sinal é filtrado com uma constante de tempo de 10 ms.
Figura 6-2 - mostra a constante de tempo de filtragem
3 SCALE AI2 Veja o parâmetro 13.1.
4 FILTER AI2 Veja o parâmetro 13.2.
5 SCALE EXT AI1 Veja o parâmetro 13.1.

6 FILTER EXT AI1 Veja o parâmetro 13.2.
7 AI1 0% REF LEV O nível de tensão mínimo de AI1, que deve corresponder à referência de
velocidade 0%, é ajustável com este parâmetro.
Pode, por exemplo, ser usado com um sinal de referência de 4-20 mA
conectado a AI1 (com um resistor de 500 ohms em AI1, fornecendo um
sinal de 2-10V).
O parâmetro é então definido em 2.0V. A faixa do sinal de entrada de 2-
10V fornece então a referência de velocidade de 0-100% com relação
linear (por exemplo, 6V = 50%).
Qualquer tensão na entrada AI1 abaixo do nível definido no parâmetro
fornece uma referência de velocidade de 0%.

6.2.3 Grupo 14 - Relês de Saída
Após a Tabela 6-3 os parâmetros são explicados em detalhes.

NOTA: O intervalo de atualização dos Relês de saída é 32 ms.
Tabela 6-3 Grupo 14.

1 RELAY RO1 OUTPUT Veja as opções Veja descrição do relê de saída
disponíveis 1.
2 RELAY RO2 OUTPUT descritas abaixo. Veja descrição do relê de saída
2.
3 RELAY RO3 OUTPUT Veja descrição do relê de saída
3.
4 EXT1 DO1 OUTPUT Veja descrição de #1 RDIO, DO1
1 RELAY RO1 OUTPUT Este parâmetro permite selecionar a informação indicada com o
relê de saída 1.
NOT USED
READY (PRONTO)
O CraneDrive está pronto para uma ON-order. O relê não é

energizado se: o sinal "Power On Ackn" (por exemplo, DI2) não
estiver presente, ou se a tensão do barramento CC não estiver
OK, ou se o circuito de "prevenção de partida inesperada" estiver
aberto (Multidrive) ou se houver alguma falha.
RUNNING (EM OPERAÇÃO)
O CraneDrive entrou em operação com os controladores de

velocidade e torque ativos.
FAULT
Houve uma falha. Veja mais detalhes no Capítulo 7 -

Rastreamento de Falhas e Manutenção.
FAULT-N
O relê é energizado quando a força é aplicada, e desenergizado

numa falha.
CONTROL LOC
Local de controle. Indica o modo de controle selecionado pelo

painel (Externo ou Local). "CONTROL LOC = False" indica modo
de controle Local (painel de controle).
BRAKE LIFT

Sinal para controlar o freio mecânico.

WATCHDOG-N
Indica: Supervisão de comunicação (MAS OSC FLT ou MF COMM

ERR), falhas do brake chopper (CHOPPER FLT, BC OVERHEAT, BC
SHORT CIR ou BR OVERHEAT), falha Externa (EXT FAULT) e tempo
longo de liberação do freio (BRAKE LONG FTIME). A mensagem de
falha é mostrada mesma se a CPU travar. Este sinal deve ser
usado para dar Parada de Emergência ao drive.
NOTA: A supervisão de comunicação Fieldbus (MAS OSC FLT) só é
disponível nos modos Fieldbus ou Standalone FB Joystick.
USER 1 OR 2
Indica se a Macro de Usuário 1 (=0) ou 2 (=1) está carregada.
REVERSE
Indica se a velocidade do motor é negativa.
OVERSPEED
Indicação de excesso de velocidade (sobrevelocidade) do motor

(nível definido no parâmetro 61.3).
RDY FOR RUN
Indica que o motor está magnetizado (ON) e pronto para a ordem

de partida.
SPEED LIM 1
Ativado se o valor absoluto de velocidade do motor estiver acima

do nível definido no parâmetro 61.4 SPEED LIM 1.
LIFETIME>90%
Ativado se o sinal de monitoração do tempo de vida do guindaste

(1.35 LIFETIME LEFT %) estiver abaixo de 10% (porcentagem do
parâmetro 74.2 CRANE LIFETIME).
2 RELAY RO2 OUTPUT Veja o parâmetro 14.1 RELAY RO1 OUTPUT.
3 RELAY RO3 OUTPUT Veja o parâmetro 14.1 RELAY RO1 OUTPUT.
4 EXT1 DO1 OUTPUT Veja o parâmetro 14.1 RELAY RO1 OUTPUT.

6.2.4 Grupo 15 - Saídas Analógicas
Estes valores de parâmetros podem ser alterados com o

CraneDrive em operação.
A coluna Faixa/Unidade da Tabela 6-4 mostra os valores
permitidos dos parâmetros, que são explicados em detalhes
abaixo da tabela.
NOTA: O intervalo de atualização das saídas Analógicas é de 32
ms.

1 ANALOGUE OUTPUT 1 Veja as opções Veja descrição da saída analógica
disponíveis descritas 1.
abaixo.
2 INVERT AO1 NO; YES Inversão de sinal da saída
analógica 1
3 MINIMUM AO1 0 mA; 4 mA Valor mínimo do sinal da saída
analógica 1.
4 FILTER AO1 0.00 s ... 10.00 s Constante de tempo de filtragem
de AO1.
5 SCALE AO1 10 % ... 1000 % Fator de escala do sinal da saída
analógica 1.
6 ANALOGUE OUTPUT 2 Veja as opções Veja descrição da saída analógica
disponíveis descritas 2.
abaixo.
7 INVERT AO2 NO; YES Inversão do sinal da saída
analógica 2
8 MINIMUM AO2 0 mA; 4 mA Valor mínimo do sinal da saída
analógica 2.
9 FILTER AO2 0.00 s ... 10.00 s Constante de tempo de filtragem
de AO2.
10 SCALE AO2 10 % ... 1000 % Fator de escala do sinal da saída
analógica 2.
1 ANALOGUE OUTPUT 1 Este parâmetro permite selecionar o sinal de saída conectado à

saída analógica AO1 (sinal de corrente). A lista seguinte mostra o
valor de fim de escala do parâmetro 15.5 SCALE AO1 definido em
100%.
NOT USED
MEAS SPEED
Velocidade medida (módulo RTAC) do motor. 0mA = -100%

velocidade máxima do motor (parâmetros 20.1 e 20.2), 10 mA =
0% velocidade, 20 mA = +100% velocidade máxima do motor.
SPEED
Motor speed (velocidade do motor) 20 mA = 100% de velocidade

nominal do motor, valor absoluto.

FREQUENCY
Freqüência de saída. 20 mA = freqüência nominal do motor.
CURRENT
Corrente de saída. 20 mA = corrente nominal do motor.
SIGN TORQUE
Torque do motor com sinal (+ ou -). 0 mA = TORQUE REF SCALE
(par. 64.9) * -100 % do valor nominal do motor, 10 mA = 0%
torque, 20 mA = TORQUE REF SCALE * +100% do valor nominal
do motor.
POWER
Potência do motor. 20 mA = 100% do valor nominal do motor,
valor absoluto.
DC BUS VOLT
Tensão CC do barramento. 20 mA = 100% da tensão CC nominal
máxima do barramento.
CC nominal máxima = 675V, se unidade de 500V; 560V, se

unidade de 400V.
OUTPUT VOLT
Tensão do motor. 20 mA = tensão especificada do motor.
SIGN POSACT
Valor de medição do contador de posição (RTAC) (veja o sinal
2.18) com sinal + ou -.
0 mA = -32767 unidades (escala com parâmetro 70.1), 10 mA =

0 unidades, 20 mA = +32767 unidades.
SIGN SP REF
Referência de velocidade (Speed ref3 = saída de rampa) com
sinal + ou -. 0mA = -100% da velocidade máxima do motor (pars.
20.1 e 20.2), 10 mA = 0% velocidade, 20 mA = +100 % da
velocidade máxima do motor.
2 INVERT AO1 Se selecionar YES, o sinal da saída analógica AO1 será invertido.
3 MINIMUM AO1 O valor mínimo do sinal da saída analógica pode ser definido em
0 mA ou 4 mA.
4 FILTER ON AO1 Constante de tempo de filtragem da saída analógica AO1.

À medida que o valor da entrada analógica muda, 63% da
mudança ocorre dentro do período de tempo especificado por
este parâmetro.
Se selecionar o valor mínimo "0 segundo", o sinal não será
filtrado (Veja a Figura 6-2, pág. 6-6).
5 SCALE AO1 Este parâmetro é o fator de escala do sinal da saída analógica

AO1.
Se o valor selecionado for 100%, o valor nominal do sinal de
saída corresponderá a 20 mA. Se o máximo for menor que o fim
de escala, aumente o valor deste parâmetro.
6 ANALOGUE OUTPUT 2 Este parâmetro permite selecionar o sinal de saída conectado à
saída analógica AO2 (sinal de corrente). A lista seguinte mostra o
valor de fim de escala do parâmetro 15.10 SCALE AO2 definido em
100%.
NOT USED
SIGN SPEED
Velocidade do motor com sinal + ou -. 0 mA = -100% velocidade
máxima do motor (pars. 20.1 e 20.2), 10 mA = 0% velocidade, 20
mA = +100% velocidade máxima do motor.
SPEED
Velocidade do motor. 20 mA = 100% da velocidade nominal do
motor, valor absoluto.
FREQUENCY
Freqüência de saída. 20 mA = freqüência nominal do motor.
CURRENT
Corrente de saída. 20 mA = corrente nominal do motor.
TORQUE
Torque do motor. 20 mA = 100% do valor nominal do motor. Valor
absoluto.
POWER
Potência do motor. 20 mA = 100% do valor nominal do motor, valor
absoluto.
DC BUS VOLT
Tensão CC do barramento. 20 mA = 100% da tensão CC nominal
máxima do barramento. (veja também o parâmetro 15.1).
OUTPUT VOLT
Tensão do motor. 20 mA = tensão especificada do motor.
TORQUE REF
Referência de torque usada pelo controlador de torque. 20 mA =
100% do torque nominal do motor, valor absoluto.
SIGN SP REF
Referência de velocidade (Speed ref3 = saída de rampa) com sinal +
ou -. 0 mA = -100 % da velocidade máxima do motor (pars. 20.1 e
20.2), 10 mA = 0% velocidade, 20 mA = +100% da velocidade
máxima do motor.
7 INVERT AO2 Veja o parâmetro 15.2.
8 MINIMUM AO2 Veja o parâmetro 15.3.
9 FILTER ON AO2 Veja o parâmetro 15.4.
10 SCALE AO2 Veja o parâmetro 15.5.

6.2.5 Grupo 16 - Entradas de Controle do Sistema
A coluna Faixa/Unidade da Tabela 6-5 mostra os valores dos

parâmetros permitidos, que são explicados em detalhes abaixo
da tabela.

2 PARAMETER LOCK OPEN; LOCKED Entrada de travamento de
parâmetros.
3 PASS CODE 0 ... 30 000 Código para ignorar travamento de
parâmetros.
5 MODIFY MOTOR DATA NO; YES Pars. para desproteger dados do
motor
6 SHARED MOTION SEL OFF; ON; FORCE MOT1; Função de ativação do Movimento
FORCE MOT2 Compartilhado
7 ID RUN DATA SAVE NO; MOTOR1--GRP81; Salvar ID Run se Movimento
MOTOR2-GRP82 Compartilhado (visível apenas se o
movimento compartilhado estiver
ativo)
8 FAN SPD CTRL MODE CONST 50HZ; RUN/STOP; Modo de controle da velocidade do
CONTROLLED ventilador
9 FUSE SWITCH CNTR OFF; ON Controle por chave-fusível
10 INT CONFIG USER 1 … 12 Configuração do módulo inversor
2 PARAMETER LOCK Este parâmetro seleciona o estado da Trava de Parâmetros

(Parameter Lock). Com a Trava de Parâmetros é possível impedir
mudanças de parâmetros não autorizadas.
OPEN
Parâmetros destravados. Os parâmetros podem ser alterados.
LOCKED
Os parâmetros são travados através do Painel de Controle. Os

parâmetros não podem ser alterados. Para destravar, é preciso
digitar o código válido no parâmetro 16.3 PASS CODE.
Nota: Esta função não fica disponível se as Macros de Usuário
estiverem em uso.
3 PASS CODE Este parâmetro é usado para configurar o código de entrada

(Pass Code) de travamento de parâmetros (Parameter Lock). O
valor padrão deste parâmetro é 0. Para abrir o Parameter Lock,
mude o valor para 358. Depois de aberto, o valor muda
automaticamente para 0.
5 MODIFY MOTOR DATA Habilita mudanças nos parâmetros do motor.
NO
Nenhuma ação
YES
Remove a proteção contra gravação dos parâmetros do motor
99.05 a 99.08 (os dados são protegidos após uma magnetização
de identificação (ID magn) ou um funcionamento para
identificação (ID Run).

6 SHARED MOTION SEL Ativa a função Movimento Compartilhado (veja a seção 5.6.16).
OFF
Movimento Compartilhado não ativo
ON
Movimento Compartilhado ativado
FORCE MOT1
Força a seleção do parâmetro para MOTOR 1.
FORCE MOT2
Força a seleção do parâmetro para MOTOR 2.
7 ID RUN DATA SAVE Salvamento de dados do ID Run quando a função Movimento

Compartilhado é usada.
(visível apenas se o movimento compartilhado estiver

ativo).
NO
Nenhuma ação
MOTOR1-GRP81
Salva os dados de modelo do motor, obtidos com o ID Run, no

grupo de parâmetros 81 para o MOTOR 1.
MOTOR2-GRP82
Salva os dados de modelo do motor, obtidos com o ID Run, no

grupo de parâmetros 82, para o MOTOR 2.

8 FAN SPD CRTL MODE Seleção do modo de controle para controle de velocidade
opcional do ventilador do inversor do Multidrive ACS800.
CONST 50HZ
Controle de velocidade do ventilador não ativada. O ventilador

sempre funciona com velocidade nominal constante de 50 ou 60
Hz.
RUN/STOP
O ventilador funciona com velocidade nominal constante quando

o inversor está modulando e sua temperatura está acima do
limite mínimo.
CONTROLLED
A velocidade do ventilador é controlada entre 30 e 110% da

nominal conforme a temperatura do inversor.
9 FUSE SWITCH CNTR Parâmetro de ativação da chave-fusível CC opcional do inversor.
OFF
A lógica de carga para controle da chave-fusível CC é

desabilitada.
O parâmetro precisa ser definido em OFF, se não houver chave-
fusível instalada.
ON
A lógica de carga para controle da chave-fusível CC é ativada.

Esta opção deve ser selecionada se houver uma chave-fusível CC
opcional instalada.
10 INT CONFIG USER Configuração do módulo inversor, ajustável para inversores

tamanho n*R8i. Com este parâmetro o usuário pode optar pela
função Operação Reduzida (Reduced Run), isto é, operação com
potência reduzida, e o número precisa corresponder à
configuração de inversores ativos (número de módulos
conectados) quando módulos inversores R8i são removidos como,
por exemplo, para serviço. Se a configuração de inversores ativos
for a original de fábrica, então este parâmetro não faz sentido .

6.2.6 Grupo 20 - Limites
Esses valores de parâmetros podem ser alterados com o
CraneDrive em operação. A coluna Faixa/Unidade da Tabela 6-6
mostra os valores dos parâmetross permitidos, que são
explicados em detalhes abaixo da tabela.

1 MINIMUM SPEED -10 000 … 0 rpm Velocidade mínima da faixa de
operação. Não pode ser usado no
modo SCALAR (veja a pág. 3-9).
2 MAXIMUM SPEED 0 … 10 000 rpm Velocidade máxima da faixa de
modo SCALAR.
3 MAXIMUM CURRENT 0.0 ... Imax Corrente de saída máxima.
4 MAXIMUM TORQUE 0.00 ... 325.00 % Torque positivo máximo de saída
5 MINIMUM TORQUE -325.00 … 0.00 % Torque negativo mínimo de saída
6 OVERVOLTAGE CTRL ON; OFF Controlador de sobretensão CC
7 UNDERVOLTAGE CTRL ON; OFF Controlador de subtensão CC
8 MINIMUM FREQ - 300.00 Hz ...FREQ Freqüência mínima da faixa de
MÁXIMA (valor do par. operação. Visível só no modo
20.9) SCALAR.
9 MAXIMUM FREQ FREQ MÍNIMA (valor do Freqüência máxima da faixa de
par. 20.8) ... 300.00 Hz operação. Visível só no modo
SCALAR.
10 SPEED LIMIT AI3 0.0 % … 100.0 % Limite de velocidade de AI3 ativado
11 P MOTORING LIM 0.0 % … 600.0 % Potência motora máxima de saída
12 P GENERATING LIM -600.0 % … 0.0% Potência geradora máxima de saída
1 MINIMUM SPEED Limitação da referência de velocidade mínima para o controlador

de velocidade. O valor padrão depende do motor selecionado e
de sua rotação (-750, -1000, -1500 ou -3000 rpm).
Este limite não pode ser usado no modo de controle SCALAR.
2 MAXIMUM SPEED Limitação da referência de velocidade máxima para o controlador

de velocidade. O valor padrão depende do motor selecionado e
de sua rotação (750, 1000, 1500 ou 3000 rpm).

3 MAXIMUM CURRENT A Saída de corrente máxima, em ampères, que o CraneDrive
fornece ao motor. O valor padrão é a corrente nominal “Imax”
do CraneDrive ACS800. Para inversores Multidrive ACS600, o
valor padrão é duas vezes o valor base especificado em catálogo
“200% Cycle load”: “IAC 50/60s”.
4 MAXIMUM TORQUE Este valor define o torque positivo momentâneo máximo

permitido para o motor. O software de controle do motor do
CraneDrive limita a faixa de valores de torque máximo de acordo
com os dados do inversor e do motor. O valor padrão é 200% do
torque nominal do motor.
Este limite não se aplica ao modo de controle SCALAR.
5 MINIMUM TORQUE Este valor define o torque negativo momentâneo máximo

permitido para o motor. O software de controle do motor do
CraneDrive limita a faixa de valores de torque mínimo de acordo
com os dados do inversor e do motor. O valor padrão é -200% do
torque nominal do motor.
6 OVERVOLTAGE CTRL Este parâmetro desativa o controlador de sobretensão CC.
O controlador de sobretensão CC aumenta (se velocidade

positiva) o torque, quando a tensão do barramento CC ultrapassa
o limite -- tipicamente devido ao motor estar funcionando no
modo gerador -- para impedir uma chaveamento de sobretensão.
Nota: O controlador deve ser desativado se o brake

chopper estiver em uso.
7 UNDERVOLTAGE CTRL Este parâmetro permite desativar o controlador de subtensão.

Se a tensão do barramento CC cair devido a perda de
alimentação de entrada, o controlador de subtensão reduzirá a
velocidade do motor para manter a tensão no barramento CC
acima do limite inferior. Reduzindo a velocidade do motor, a
inércia da carga manterá o barramento CC carregado, impedindo
uma chaveamento de subtensão. Isso aumenta a compensação
de perda de força em sistemas com alta inércia, como centrifuga
ou ventilador.
8 MINIMUM FREQ Limitação da referência de freqüência mínima usada.
Aviso: Se este valor for positivo, o motor não poderá

desacelerar até velocidade zero e parar quando a ordem
de partida for retirada!
Este limite só pode ser usado no modo de controle SCALAR.
9 MAXIMUM FREQ Limitação da referência de freqüência máxima usada.
Aviso: Se este valor for negativo, o motor não poderá

desacelerar até velocidade zero e parar quando a ordem
de partida for retirada!
Este limite só pode ser usado no modo de controle SCALAR.

10 SPEED LIMIT AI3 A referência de velocidade para o drive é limitada pelo valor
definido quando a corrente da entrada analógica 3 cai abaixo de
10 mA. Se a corrente de entrada de AI3 ficar acima de 10 mA,
não haverá limitação de velocidade (100% permitida). 100% é
igual a rpm definido no parâmetro 69.1 SPEED SCALING RPM.
Esta função é disponível nos modos Fieldbus e Standalone.
11 P MOTORING LIM Este parâmetro define a potência momentânea máxima

permitida, fornecida pelo inversor ao motor. O valor é em
porcentagem da potência nominal do motor.
12 P GENERATING LIM Este parâmetro define a potência momentânea máxima

permitida, fornecida pelo motor ao inversor. O valor é em
porcentagem da potência nominal do motor.

6.2.7 Grupo 21 - Partida/Parada
permitidos dos parâmetros, que são explicados em detalhes
abaixo da tabela.

1 START FUNCTION CNST DCMAGN Condições durante "ON-order" do
motor
2 CONST MAGN TIME 30 ... 10000 ms Duração da pré-magnetização
1 START FUNCTION CNST DC MAGN
Este parâmetro não pode ser alterado. Define o modo de

magnetização constante.
Este é o método de partida mais rápido quando o motor está
parado.
O CraneDrive pode aplicar o torque máximo de partida com a

pré-magnetização do motor. A corrente de magnetização ideal é
calculada com base nos parâmetros referentes ao motor. O
tempo de pré-magnetização é definido pelo parâmetro 21.2
CONST MAGN TIME.
Nota: Este modo é sempre usado com o ACC 800 Crane

Control Software.
2 CONST MAGN TIME Define a duração de pré-magnetização no modo magnetização

constante.
Um valor aproximado pode ser calculado multiplicando a potência
nominal do motor, em kW, por 4.
Exemplo:
Para um motor de 100 kW, defina o parâmetro 21.2 CONST MAGN
TIME em 4 (4 * 100 = 400 ms).

6.2.8 Grupo 23 - Controle de Velocidade

mostra os valores dos parâmetros permitidos, que são explicados
em detalhes abaixo da tabela. Esse parâmetros não são visíveis
no modo de controle SCALAR.

1 GAIN 0.0 ... 200.0 Ganho do controlador de
velocidade. Valor típico para
guindastes = 15.
2 INTEGRATION TIME 0.01 ... 32.00 s Tempo de integral do controlador de
velocidade. Valor típico para
guindastes = 0,2 a 0,5 s.
3 DERIVATION TIME 0.0 ... 9999.8 ms Tempo de derivativo do controlador
de velocidade
4 ACC COMPENSATION 0.00 s ... 100.00 s Tempo de derivativo usado na
compensação de aceleração.
Nota: Defina em zero após o ID
Run.
5 SLIP GAIN 0.0% ... 400.0% Ganho de "diferença" do motor
6 AUTOTUNE RUN NO; YES Autotune do controlador de
velocidade
7 FEEDB FILTER TIME 0 ms … 100 ms Tempo de filtragem da velocidade
real
8 SPEED STEP -1500.00 rpm … 1500.00 Entrada de degrau de velocidade
rpm para o gerador de degrau do
DriveWindow
Pode-se fazer uma ajuste fino no algoritmo PID com base no

controlador de velocidade do CraneDrive, configurando os
parâmetros 1 a 5 deste grupo ou selecionando Autotune com o
parâmetro 6.
Os valores desses parâmetros definem como a saída do

Controlador de Velocidade mudará quando houver uma diferença
(erro) entre a velocidade real e a referência. A Figura 6-3 mostra
as respostas em degrau típicas do Controlador de Velocidade.
As respostas em degrau podem ser vistas monitorando Actual

Signal 1.1 SPEED ESTIMATED.
NOTA: O Motor ID Run padrão (veja o Capítulo 3) atualiza os

valores dos parâmetros 23.1, 23.2 e 23.4.
O parâmetro 23.1 é definido em 15, 23.2 em 0,5s e 23.4
em 0,0 s após o ID Run do aplicativo ACC.
O desempenho dinâmico do controle de velocidade em baixas

velocidades pode ser melhorado aumentado o ganho relativo e
reduzindo o tempo de integral.

A saída do controlador de velocidade é a referência para o
controlador de torque. A referência de torque é limitada pelos
parâmetros 20.4 MAXIMUM TORQUE e 20.5 MINIMUM TORQUE.

A: Subcompensado: 23.2 TEMPO DE INTEGRAL curto demais e 23.1 GAIN baixo
demais.
B: Ajuste normal, autotuning
C: Ajuste normal, tuning manual. Desempenho dinâmico melhor que B
D: Sobrecompensado: 23.2 TEMPO DE INTEGRAL curto demais e 23.1 GAIN alto
demais.
Figura 6-3 - Respostas ao Degrau do Controlador de Velocidade com

diferentes
valores. É usado um degrau de referência de 1 a 10%.
Figura 6-4 - Diagrama de Blocos Simplificado do Controlador de Velocidade

1 GAIN Ganho relativo do controlador de velocidade. Se selecionar 1,
uma mudança de 10% no valor de erro (exemplo, referência -
valor real) faz a saída do controlador de velocidade mudar 10%
em relação ao torque nominal.
Nota: Ganho alto demais causa oscilação na velocidade.
Figura 6-5 - Saída do Controlador de Velocidade após um degrau de erro

quando
o erro permanece constante.
2 INTEGRATION TIME O tempo de integral define a taxa de mudança da saída do

controlador quando o valor de erro é constante. Quanto menor o
tempo de integral, mais rápida é a correção do valor de erro
contínuo. Tempo de integral curto demais causa instabilidade no
controle.

quando o erro permanece constante.

3 DERIVATION TIME A ação derivativa aumenta a saída do controlador se o valor de
erro mudar.
Quanto maior o tempo de derivativo, mais a saída do controlador
de velocidade é aumentada durante a mudança. A ação
derivativa deixa o controle mais responsivo aos distúrbios. Se o
tempo de derivativo for zero, o controlador funcionará como
controlador PI; caso contrário, como controlador PID.
Ganho = Kp = 1
TI = Tempo de integral >
0
TD = Tempo de derivativo
>0
TS = Período de tempo
amostrado = 2 ms
e = Mudança do valor
de erro entre duas
amostras da Saída do
Controlador com Valor de
Erro.
Figura 6-7 - Saída do Controlador de Velocidade após um degrau

de erro quando o erro permanece constante.
NOTA: A mudança deste parâmetro só é recomendada se for

usado um codificador de pulsos.
4 ACC COMPENSATION Tempo de derivativo para compensação de aceleração. Para

compensar a inércia durante a aceleração, o derivativo da
referência é adicionado à saída do controlador de velocidade. O
principio da ação derivativa é descrita na seção 3 DERIVATION
TIME acima.
Via de regra, este parâmetro é configurado com um valor entre

50 e 100% da soma "constantes de tempo mecânico do motor +
máquina acionada".

5 SLIP GAIN Define o ganho de "diferença de rotação". 100% significa
compensação total de "diferença de rotação"; 0% significa
nenhuma compensação de "diferença de rotação". O valor padrão
é 100%. Outros valores podem ser usados se for detectado um
erro de velocidade estático apesar da compensação total de
"diferença de rotação".
Exemplo: A referência de velocidade constante 1000 rpm é

fornecida ao drive.
Apesar da compensação total de "diferença de rotação", (SLIP
GAIN = 100%), uma medição com tacômetro manual do eixo do
motor dá um valor de velocidade de 998 rpm. O erro de
velocidade estático é 1000 rpm - 998 = 2 rpm. Para compensar o
erro, o ganho de "diferença de rotação" deve ser aumentado.
Com o valor de ganho 106% não existe erro de velocidade
estático.
6 AUTOTUNE RUN Pode-se fazer o ajuste fino do controlador de velocidade do ACS

800 automaticamente com o Autotune. A inércia mecânica da
carga deve ser considerada nos parâmetros GAIN, INTEGRATION,
DERIVATION e ACC COMPENSATION. O autotune do sistema deve
ser feito para subcompensar em vez de sobrecompensar.
Para executar o Autotune:

• Gire o motor em velocidade constante de 20 a 70% da
velocidade nominal.
• Mude o parâmetro 23.6 AUTOTUNE RUN para YES.
Após a execução do Autotune, este valor de parâmetro reverte
automaticamente para NO.
NOTA: O Autotune pode ser executado com o CraneDrive em

operação.
A carga do motor precisa estar conectada ao motor. Para obter o
melhor resultado, o motor deve ser girado a até 20 a 40% da
velocidade nominal antes da execução do Autotune.
ATENÇÃO! O motor será acelerado a 10% da velocidade nominal

com um degrau de torque de 10 a 20% sem qualquer rampa
durante este procedimento. VEJA SE O MOTOR PODE FUNCIONAR
COM SEGURANÇA ANTES DE EXECUTAR O AUTOTUNE.
7 FEEDB FILTER TIME Constante de tempo de filtragem do sinal de velocidade real

usado. Isto é, normalmente o sinal de velocidade estimado ou, se
o módulo codificador (RTAC ou NTAC-02) estiver habilitado, o sinal
de velocidade medido procedente do codificador de pulso. Se
não estiver usando a velocidade medida do codificador (usando
velocidade estimada), o tempo de filtragem típico deve ser de 0 a
2 ms (padrão = 4 ms).
8 SPEED STEP Entrada de degrau da referência de velocidade (sem rampa). Só

deve ser usada com o gerador de degrau de teste do
DriveWindow.

6.2.9 Grupo 24 - Controle de Torque
Estes valores de parâmetros podem ser alterados com o
mostra os valores dos parâmetros permitidos, que são explicados
em detalhes abaixo da tabela.
Esse parâmetros não são visíveis no drive Seguidor (com macro
M/F CTRL).

1 TORQ RAMP UP 0.00 s ... 120.00 s Tempo para a referência, de 0 até
torque nominal
2 TORQ RAMP DOWN 0.00 s ... 120.00 s Tempo para referência, de torque
nominal até 0
3 TORQ STEP -300.00 % … 300.00 % Entrada de degrau de torque para
gerador de degrau do
DriveWindow
1 TORQ RAMP UP Define o tempo necessário para a referência aumentar de zero

até o torque nominal.
2 TORQ RAMP DOWN Define o tempo necessário para a referência diminuir de torque
nominal até zero.
Nota: Esses parâmetros não afetam a referência de torque

enviada do mestre para seguidor, no modo de controle
Mestre/Seguidor (usando o barramento Mestre/Seguidor).
3 TORQ STEP Entrada de degrau da referência de torque (sem rampa). Só deve

ser usada com o gerador de degrau de teste do DrivesWindow.

6.2.10 Grupo 26 - Controle do Motor (visível só no modo SCALAR)
A coluna Faixa/Unidade da Tabela 6-10 mostra os valores de

da tabela.

3 IR COMPENSATION 0 % ... 30 % Nível de tensão de compensação
(visível só no modo SCALAR)
3 IR COMPENSATION Este parâmetro só é ajustável no modo de controle SCALAR e

define o nível de tensão relativo extra que é dado ao motor na
freqüência zero.
A faixa é “0 ... 30%” da tensão nominal do motor.
Figura 6-8 - A compensação é implementada aplicando uma

tensão
extra ao motor, uma porcentagem da tensão do
motor.
Umax = tensão de saída máxima do CraneDrive.

6.2.11 Grupo 27 - Brake Chopper
da tabela.

1 BRAKE CHOPPER OFF; ON Controle do brake chopper
2 BR OVERLOAD FUNC NO; WARNING; FAULT Função de sobrecarga do resistor
de freio
3 BR RESISTANCE 0.00 … 100.00 ohm Valor de resistência do resistor
de freio
4 BR THERM TCONST 0.000 … 10000.000 s Constante de tempo do resistor
de freio
5 MAX CONT BR 0.00 … 10000.00 kW Potência continua máxima no
POWER resistor de freio
6 BC CTRL MODE AS GENERATOR; COMMON DC Modo de controle do brake
chopper
1 BRAKE CHOPPER Ativa o controle do brake chopper.
OFF
Controle do brake chopper inativo.
ON
Controle do brake chopper ativo. NOTA: O brake chopper e o

resistor devem estar instalados e o controle de sobretensão deve
estar desligado (parâmetro 20.6).
2 BR OVERLOAD FUNC Ativa a proteção contra sobrecarga do resistor de freio. As

variáveis ajustáveis pelo usuário são os parâmetros 27.03, 27.04
e 27.05.
NO
Proteção contra sobrecarga inativa.
WARNING
Proteção contra sobrecarga ativa. Quando o drive detecta uma

sobrecarga, um aviso é gerado.
FAULT (FALHA)
Proteção contra sobrecarga ativa. Quando o drive detecta uma

sobrecarga, uma falha é gerada.
3 BR RESISTANCE Define o valor de resistência do resistor de freio. O valor é usado

na proteção contra sobrecarga. Veja o parâmetro 27.02.

4 BR THERM TCONST Define a constante de tempo térmico do resistor de freio. O valor
é usado na proteção contra sobrecarga. Veja o parâmetro 27.02.
5 MAX CONT BR POWER Define a potência contínua máxima de frenagem que eleva a
temperatura do resistor para o valor máximo permitido. O valor é
usado na proteção contra sobrecarga. Veja o parâmetro 27.02.
6 BC CTRL MODE Modo de controle do brake chopper
AS GENERATOR
A operação do chopper é permitida quando a tensão CC

ultrapassa o limite de frenagem, a ponte inversora modula e o
motor gera força para o drive. Esta opção impede a operação
caso a tensão CC do circuito intermediário suba devido ao nível
de tensão de alimentação anormalmente alto.
A elevação da tensão de alimentação a longo prazo danificaria o
chopper.
COMMON DC
A operação do chopper é permitida sempre que a tensão CC

ultrapassa o limite de frenagem. Essa opção deve ser usada em
aplicações com vários inversores conectados ao mesmo circuito
intermediário (barramento CC).

6.2.12 Grupo 28 - Modelo de Motor

da tabela.

1 LONG DISTANCE MODE OFF; ON Modo longa distância
2 TR TUNE -60 … +200 % Ajuste fino (tuning) da constante de
tempo do rotor.
1 LONG DISTANCE MODE Esta função é usada para reduzir os picos de tensão máximos no
circuito do motor e para reduzir a freqüência de chaveamento do
inversor. Este parâmetro fica normalmente ativo nas unidades
inversoras de 690V. Pode também ser usado quando os cabos do
motor (total) são longos.
OFF
Modo longa distância desabilitado.
ON
Modo longa distância habilitado.
2 TR TUNE Este coeficiente afeta a constante de tempo do rotor calculada de

acordo com os valores nominais mencionados na plaqueta do
motor. É usado quando o valor da velocidade nominal indicada na
plaqueta do motor não corresponde à velocidade real com carga
máxima. Por exemplo, se a "diferença de rotação" real for 10%
maior que a diferença calculada com base na velocidade indicada
na plaqueta do motor, um coeficiente de +10% é definido neste
parâmetro (por exemplo, se a velocidade com carga máxima
fosse 989 rpm em vez do valor 990 rpm indicado na plaqueta,
para um motor com velocidade de 1000 rpm sem carga;
significando uma diferença de rotação de 11 rpm em vez de 10
rpm.
Nota: Este parâmetro só é eficaz com um codificador de pulsos.

6.2.13 Grupo 30 - Funções de Falha

mostra os valores de parâmetros permitidos, que são explicados
em detalhes abaixo da tabela.

2 PANEL LOSS FAULT; NO Opera quando o Painel de Controle está
selecionado como local de controle ativo
do CraneDrive e o painel pára de se
comunicar
4 MOTOR THERM PROT FAULT; WARNING NO Opera quando o motor está
sobrecarregado termicamente
5 MOT THERM P MODE DTC; USER MODE; Seleção de modo de proteção térmica do
THERMISTOR motor
6 MOTOR THERM TIME 256.0 s ... 9999.8 s Tempo para um aumento de 63% da
temperatura
7 MOTOR LOAD CURVE 50.0 % ... 150.0 % Limite máximo de corrente do motor
8 ZERO SPEED LOAD 25.0 % ... 150.0 % Ponto da curva de carga do motor em
velocidade zero
9 BREAK POINT 1.0 Hz ... 300.0 Hz Momento crítico da curva de carga do
motor
10 MOTOR PHASE LOSS NO; FAULT Opera quando há uma perda de fase do
motor.
11 EARTH FAULT NO; FAULT Opera quando há uma falha de terra.
12 MASTER FAULT FAULT; NO; WARNING Opera quando há uma falha na
FUNC comunicação Fieldbus.
13 COMM FLT TIMEOUT 0.10 s ... 60.00 s Tempo de falha de comunicação

2 PANEL LOSS Define a operação do CraneDrive quando o local de controle
selecionado do CraneDrive é o Painel de Controle e ele pára de se
comunicar.
ATENÇÃO! Se escolher NO, veja se é seguro continuar a

operação em caso de falha na comunicação com o Painel de
Controle.
FAULT (FALHA)
A indicação de falha é exibida (quando há algum Painel (ou

Painéis) de Controle comunicando-se através do link) e o
CraneDrive pára (parada livre + frenagem).)
NO
Sem proteção
4 MOTOR THERM PROT Este parâmetro define a operação da função de proteção térmica
do motor, que protege o motor contra sobreaquecimento.
FAULT (FALHA)
Indica uma falha (no nível de aviso) e pára o CraneDrive quando

a temperatura do motor atinge o nível 100%.
WARNING
Avisa quando a temperatura do motor atinge o nível de aviso

(95% do valor nominal).
NO
Sem proteção.
Nota: Inicializa a placa de controle do drive se o parâmetro for
mudado para NO após um aviso de Falha.

5 MOT THERM P MODE Seleciona o modo proteção térmica. A proteção do motor é feita
mediante modelo térmico ou medição do termistor.
O CraneDrive calcula o aumento de temperatura do motor usando as

seguintes hipóteses:
• O motor está na temperatura ambiente (30°C) quando a força é

aplicada ao CraneDrive.
• O aquecimento do motor é calculado baseado numa suposta curva
de carga (Figura 6-9). O motor se aquecerá acima da temperatura
nominal se operar na região acima da curva, e se esfriará se operar
abaixo da curva. A taxa de aquecimento e resfriamento é definida
em MOTOR THERM TIME.
Devido ao modelo térmico simples usado para calcular o aumento de

temperatura, esta técnica de proteção térmica pode causar
chaveamentos indesejáveis, se o motor funcionar continuamente em
baixas velocidades.
Se sua aplicação exigir operação continua em velocidades inferiores
ao BREAK POINT, será preciso providenciar um resfriamento externo.
ATENÇÃO! A proteção térmica do motor não protegerá o motor se o

resfriamento do motor for reduzido por poeira ou sujeira.
DTC
A curva de carga DTC (Direct Torque Control) é usada para calcular o

aquecimento do motor. O tempo térmico do motor é aproximado para
motores standard tipo gaiola autoventilados em função da corrente do
motor e do número de pares de pólos.
É possível aplicar uma escala à curva de carga DTC com o parâmetro

30.7 MOTOR LOAD CURVE, se o motor for usado em condições
diferentes da descrita acima. Os parâmetros 30.6 MOTOR THERM
TIME, 30.8 ZERO SPEED LOAD e 30.9 BREAK POINT não podem ser
configurados.
Nota: O modelo (DTC) calculado automaticamente não pode ser

aplicado quando 99.6 MOTOR NOM CURRENT > 800 A. Em vez disso,
use USER MODE (modo usuário).
USER MODE
Neste modo o usuário pode definir a operação com proteção térmica

configurando os parâmetros 30.6 MOTOR THERM TIME, 30.7 MOTOR
LOAD CURVE, 30.8 ZERO SPEED LOAD e 30.9 BREAK POINT.
THERMISTOR
A proteção térmica do motor é ativada com um sinal I/O baseado num

termistor do motor.
Este modo requer um termistor no motor ou uma abertura de contato

de um relê térmico (relê com termistor)?? conectado entre a entrada
digital DI6 e +24 Vcc. Se for usada uma conexão direta ao termistor,
a entrada digital DI6 será ativada quando a resistência subir além de
4 kohms. O drive irá parar se o parâmetro 30.4 for predefinido como
FAULT. A DI6 mudará para zero quando a resistência do termistor ficar
entre 0 e 1,5 kohms.
AVISO! De acordo com a IEC 664, a conexão do termistor à
entrada digital 6 do ACS 800 requer uma isolação dupla ou
reforçada entre as partes energizadas do motor e o termistor. A
isolação reforçada exige um espaço ou "distância de isolação" de
8 mm (equipamento de 400/500 Vca). Se o conjunto termistor
não preencher o requisito, os outros terminais I/O do ACS 800
precisam ser protegidos contra contato, ou então um thermistor
relay (relê térmico??) precisa ser usado para isolar o termistor da
entrada digital.
AVISO! Por padrão no CraneDrive, a entrada digital 6 é

selecionada como sinal para parada Rápida. Mude esta opção
antes de selecionar THERMISTOR para o parâmetro 30.5 MOT
THERM P MODE. Em outras palavras, certifique-se de que a
entrada digital 6 não seja selecionada como fonte de sinal por
qualquer outro parâmetro que não seja o 30.5 MOT THERM P
MODE.
6 MOTOR THERM TIME Este é o tempo no qual a temperatura do motor atinge 63% do
aumento final de temperatura. A Figura 6-9 mostra a definição do
Tempo Térmico do Motor. Se o modo DTC for selecionado para
proteção térmica do motor, o tempo térmico do motor poderá ser
lido neste parâmetro. Este parâmetro só pode ser definido
se o parâmetro 30.5 MOT THERM P MODE for definido
como USER MODE.
Se desejar uma proteção térmica conforme os requisitos UL para

motores classe NEMA, use esta regra simples: Tempo Térmico do
Motor igual a 35 vezes t6 (t6 em segundos é o tempo que o
motor pode operar com segurança com uma corrente seis vezes
maior que a corrente nominal, informada pelo fabricante do
motor). O tempo térmico para uma curva de chaveamento Classe
10 é 350s, para a Classe 20 é 700s e para a Classe 30 é 1050s.
Figura 6-9 - Tempo Térmico do Motor.

7 MOTOR LOAD CURVE A Curva de Carga do Motor define a carga de operação máxima
permitida para o motor. Quando definida em 100%, a carga
máxima permitida é igual ao valor do parâmetro de partida do
motor 99.5 MOTOR NOM CURRENT.
O nível da curva de carga deve ser ajustado se a temperatura
ambiente diferir do valor nominal.
Figura 6-10 - Curva de Carga do Motor
8 ZERO SPEED LOAD Este parâmetro define a corrente máxima permitida em

velocidade zero para definir a Curva de Carga do Motor.
Este parâmetro só pode ser configurado se o parâmetro
30.5 MOT THERM P MODE estiver definido como USER
MODE.
9 BREAK POINT Este parâmetro define o ponto no qual a curva de carga do motor
começa a diminuir a partir do valor máximo definido no
parâmetro 30.7 MOTOR LOAD CURVE até ZERO SPEED LOAD
(parâmetro 30.8). Veja um exemplo de curva de carga do motor
na Figura 6-10. Este parâmetro só pode ser configurado se o
parâmetro 30.5 MOT THERM P MODE estiver definido
como USER MODE.
10 MOTOR PHASE LOSS Este parâmetro define a operação quando uma ou mais fases do
motor são perdidas (abertas).
FAULT
A falha é indicada e o CraneDrive pára (ativa quando a

velocidade do motor fica acima de +/- 40 rpm, com codificador
em uso, a partir de 0 rpm se não houver um feedback de
codificador). O teste de calibração de corrente também fica ativo
na partida se não for usado um codificador.
NO
Sem proteção.

11 EARTH FAULT Este parâmetro define a operação quando uma falha de terra é
detectada no motor ou no cabo do motor.
FAULT
A falha é indicada e o CraneDrive pára.
NO
Sem proteção.
12 MASTER FAULT FUN Este parâmetro define a operação quando uma falha é detectada
na comunicação entre o drive e o módulo de comunicação
Fieldbus.
FAULT
A falha COMM MODULE é exibida e o CraneDrive chaveia.
NO
Nenhuma atividade.
WARNING
O aviso COMM MODULE é exibido.
13 COMM FLT TIME-OUT Este parâmetro define o tempo de atraso antes da ativação da
falha (veja o par. 30.12).

6.2.14 Grupo 50 - Codificador de Pulsos
Estes parâmetros são visíveis e precisam ser ajustados somente

quando um módulo codificador de pulsos RTAC ou NTAC
(opcional) está instalado e é ativado com o parâmetro 98.01
ENCODER MODULE.
Os parâmetros do Grupo 50 definem a decodificação do sinal do
codificador e a operação do ACS 800 nas condições de falha do
módulo codificador ou RTAC/NTAC.

1 PULSE NR 1 … 29999 Número de pulsos do codificador
por Rotação
2 SPEED MEAS MODE A_- B DIR; A_-_; A_-_ B DIR; Cálculo de pulsos do codificador
A_-_ B_-_
3 ENCODER FAULT WARNING; FAULT Operação do CraneDrive quando
uma falha no Codificador ou na
Comunicação do codificador é
detectada.
4 ENCODER DELAY 5 ... 50000 ms Atraso da função de Supervisão do
codificador (Veja o parâmetro 50.03
ENCODER FAULT).
5 SPEED FEEDB USED True; False Feedback de velocidade usado
1 PULSE NR Este parâmetro define o número de pulsos do codificador por

rotação.
2 SPEED MEAS MODE Este parâmetro define como os pulsos do codificador são
calculados.
A_- B DIR
Ch A: Subidas de pulso são usadas para cálculo de velocidade e

posição.
Ch B: direção.
A_-_
Ch A: subidas e descidas de pulso são usadas para cálculo de

velocidade e posição.
Ch B: não usado.
A_-_ B DIR
Ch A: subidas e descidas de pulso são usadas para cálculo de

velocidade e posição.
Ch B: direção.
A_-_ B_-_
Todas as subidas e descidas de pulso dos sinais A e B são usadas

para cálculo de velocidade e posição.

3 ENCODER FAULT Este parâmetro define a operação do CraneDrive quando uma
falha é detectada na comunicação entre o codificador de pulsos e
o Módulo de Interface do Codificador de Pulsos (RTAC ou NTAC) ou
entre o módulo RTAC/NTAC e a placa RMIO.
A função supervisão do codificador é ativada quando uma das

condições seguintes é válida:
Há uma diferença (filtrada) de 20% entre a velocidade estimada e
a velocidade medida recebida do codificador.
Nenhum pulso é recebido do codificador na partida dentro do

tempo definido (veja o parâmetro 50.04 ENCODER DELAY), com o
torque do motor no valor limite.
WARNING
Um aviso é gerado. O drive muda para a velocidade calculada.
FAULT
Uma falha é mostrada e o CraneDrive pára o motor.
4 ENCODER DELAY Este é o retardo para a função de supervisão do codificador na

partida (Veja o parâmetro 50.03 ENCODER FAULT). Se definido em
0 ms, esta supervisão na partida é desabilitada.
5 SPEED FEEDB USED True
O valor de feedback de velocidade real procedente do módulo

codificador conectado é usado no controle de velocidade e
torque.
False
O valor de feedback de velocidade real procedente do módulo

codificador conectado não é usado no controle de velocidade e
torque (módulo RTAC ou NTAC usado apenas para medição de
posição).
6.2.15 Grupo 51 - Módulo de Comunicação (Comm Module)
Para informações sobre estes parâmetros, veja o manual: Guia de

Instalação e Partida do Adaptador Fieldbus RxxA-01 ACS800
(ACS800 Fieldbus adapter RxxA-01 Installation & Start-up Guide)
para o respectivo tipo usado.
Nota: O mapeamento de palavra de comando e palavra de status
Fieldbus ainda é como especificado na seção 5.6.12 deste
manual.
Só o modo específico do fornecedor (Vendor specific mode) é
aceito pelo software CraneDrive (o modo genérico (Generic
mode) não é aceito) para módulos AnyBus como, por exemplo,
RPBA-01.

6.2.16 Grupo 60 - Operação Local

permitidos de parâmetros, que são explicados em detalhes
abaixo da tabela.

1 LOC OPER INH True ; False Inibição da operação local
2 LOC SPEED MAX 0-100% Velocidade máxima Local
3 LOC ZERO SPEED TD 0....300 s Atraso da velocidade zero em
Local
1 LOC OPER INH True
Só pode operar com controle Externo.

Nota: O painel mostra "L" embora o drive esteja sob controle
Externo.
False
É possível operar com controle Local (painel) e controle Externo.
2 LOC SPEED MAX Referência de velocidade máxima quando em operação Local.
3 LOC ZERO SPEED TD Após uma PARTIDA local, o sinal de VELOCIDADE ZERO tem de
mudar para "0", isto é, o motor tem de começar a girar, antes
que o tempo LOC ZERO SPEED TD termine, caso contrário a
ordem de partida é removida e o drive é desligado.

6.2.17 Grupo 61 - Monitor de Velocidade

da tabela.

Parâmetro Faixa/Unidad Descrição
e
3 MOT OVERSPEED LEV 0....200 % Nível de sobrevelocidade do
motor
4 SPEED LIM 1 0....200 % Nível limite de velocidade 1
3 MOT OVERSPEED LEV Quando a velocidade do motor ultrapassa o nível definido em

MOT OVERSPEED LEV, o drive chaveia, indicando MOT OVERSP.
O valor 100% corresponde à velocidade do motor definida no
parâmetro 69.1 SPEED SCALING RPM.
4 SPEED LIM 1 O sinal SPEED LIM 1 (relê de saída) (selecionável no grupo 14) é
ativado quando o valor absoluto de velocidade do motor fica
acima deste nível.

6.2.18 Grupo 62 - Monitor de Torque

da tabela.

Parâmetro Faixa/Unidad Descrição
e
1 TORQ MON SEL True ; False Seleção de monitoração de
torque
2 SP DEV LEV 0...100 % Nível de desvio de velocidade
3 TORQ FLT TD 0...32767 ms Atraso da falha de torque
4 SP DER BLK LEV 0...100 % / s Nível de bloqueio do derivativo
de velocidade
1 TORQ MON SEL True
O monitor de torque é ativado.
False
O monitor de torque é bloqueado.
2 SP DEV LEV Um nível acima de SP DEV LEV significa que o erro de velocidade
está alto demais.3
TORQ FLT TD Se houver um erro de velocidade acima de SP DEV LEV, e se

durar mais que o tempo TORQ FLT TD, o drive mostrará uma
mensagem TORQ FLT.
4 SP DER BLK LEV A proteção é bloqueada durante a aceleração e a desaceleração

quando o sinal (+ ou -) do erro de velocidade está OK e o
derivativo da velocidade real é maior que o valor de SP DER BLK
LEV.
Cálculo: 100 / (RT x 1.5) %/s, onde RT = o maior tempo de rampa
em segundos.

6.2.19 Grupo 63 - Parada Rápida

da tabela.

1 FAST STOP TYPE 11 NOT USED; FAST STOP 1; Parada rápida tipo
FAST STOP 2; FAST STOP 3 11
2 FAST STOP TYPE 12 NOT USED; FAST STOP 1; Parada rápida tipo
FAST STOP 2; FAST STOP 3 12
1 FAST STOP TYPE 11 Parâmetro para selecionar parada pelo CLP. Ativado se o sinal
FAST STOP 11 na palavra de comando de comunicação Fieldbus
for verdadeiro (true).
NOT USED = Nenhuma atividade.
FAST STOP 1 = Parada rápida com frenagem no limite de

torque.
FAST STOP 2 = Parada rápida com frenagem mecânica e limite

de torque.
FAST STOP 3 = Parada rápida com frenagem mecânica.
2 FAST STOP TYPE 12 Parâmetro para selecionar o parada rápida no modo Standalone.
Ativado por DI6 (exemplo). Veja os valores no parâmetro 63.1.

6.2.20 Grupo 64 - Guindaste

da tabela.
Nota: Os parâmetros 64.3 a 64.6 e 64.8 a 64.16 só ficam ativos

no modo Standalone (isto é, quando 64.1 = True).

1 STAND ALONE SEL True; False Seleção de Standalone
2 CONTIN GEAR True; False "Não usado"
3 HIGH SPEED LEVEL 1 0.0 ... 100.0 % Nível alta velocidade 1
4 DEADZONE A 0 ... 100 % Zona morta A
5 DEADZONE B 0 ... 100 % Zona morta B
6 REF SHAPE 0 ... 100 Forma de referência
7 SLOWDOWN SPEEDREF 0 ... 100 % Referência de velocidade
lenta
8 ZERO POS OK TD 0.0 ... 60.0 s Atraso de posição zero OK
9 TORQUE REF SCALE 0 ... 4.00 Escala da referência de
torque
10 CONTROL TYPE JOYSTICK; RADIO Seleção do tipo de controle
CTRL; MOTOR POT;
STEP JOYST; STEP
RADIO; FB JOYSTICK
11 MINIMUM REF 0.0 ... 100.0 % Referência de mínimo
12 JOYSTICK WARN TD 0 ... 5000 ms Atraso de aviso Joystick
13 STEP REF LEVEL1 0.0 … 100.0 % Nível de referência de
degrau 1
degrau 2
degrau 3
degrau 4
1 STAND ALONE SEL True
O modo Standalone é selecionado.
False
O modo Fieldbus é selecionado.

2 CONTIN GEAR Este parâmetro não é usado no software ACC versão 5.2 e posterior.
3. HIGH SPEED LEVEL 1 Nível do sinal de referência de velocidade da saída joystick (exemplo
AI1) para dar sinal HIGH SPEED para otimização de potência.
4 DEADZONE A Zona morta do joystick antes de ele começar a dar referência na

direção A (positiva, por exemplo, direção de içamento)
5 DEADZONE B Zona morta do joystick antes de ele começar a dar referência na

direção B (negativa, por exemplo, direção de abaixamento)
6 REF SHAPE Parâmetro para fazer uma curva parabólica na referência

0 = linha reta
20 = curva X2
100 = curva X3
7 SLOWDOWN SPEEDREF Referência de velocidade reduzida (se operando na mesma direção)

quando a função slowdown (movimento lento) está ativada (por
exemplo, DI5=0).
8 ZERO POS OK TD Atraso para o joystick permanecer na posição zero até que seja dada
uma nova ordem de partida após uma parada: chaveamento, parada
rápida ou aviso joystick.
9 TORQUE REF SCALE Escala da referência de torque do joystick (AI.2). Por exemplo, com
TORQUE REF SCALE definido em 2.0: uma referência de joystick de
100% dá uma referência de torque de 200% para o controlador de
torque.
10 CONTROL TYPE JOYSTICK
O drive é controlado externamente, em modo Standalone, usando um

joystick, com contatos Zero Pos (exemplo, DI2), Dir A (DI3) e Dir B
(DI4) conectados a entradas digitais e a referência analógica conectada
a AI1 (controle de velocidade) ou AI2 (controle de torque). A supervisão
do joystick fica ativa.
RADIO CONTROL
O drive é controlado externamente, em modo Standalone, por sinais de

um radiocontrolador ou CLP conectados ao I/O do drive. As ordens de
direção A e B são conectadas a DI3 e DI4 (posição zero
desnecessária). A referência é conectada a AI1 (controle de velocidade)
ou AI2 (controle de torque).

MOTOR POT
O drive é controlado externamente, em modo Standalone,

usando, por exemplo, um controlador pendente (pendurado) que
dá ordens de direção e aumento. As ordens de aumento são
conectadas a DI2 e Dir A e Dir B a DI3 e DI4, respectivamente.
STEP JOYST
O drive é controlado externamente, em modo Standalone, usando

um controlador joystick, com contatos Zero Pos (exemplo DI2),
Dir A (DI3) e Dir B (DI4) conectados a entradas digitais e a
referência de velocidade tipo Passo conectada a entradas digitais
selecionadas com os parâmetros 10.8 a 10.10.
A supervisão do joystick fica ativa.
STEP RADIO
O drive é controlado externamente, em modo Standalone,

conectando os sinais do radiocontrolador ou CLP ao I/O do drive.
As ordens Dir A e Dir B são conectadas a DI3 e DI4. A referência
de velocidade tipo passo é conectada a entradas digitais
selecionadas com os parâmetros 10.8 a 10.10.
FB JOYSTICK (=Fieldbus JOYSTICK)
O drive é controlado externamente, em modo Standalone, usando

um controlador joystick conectado à I/O do CLP. O drive recebe os
sinais de controle Dir A, Dir B, Zero Pos e Referência através dos
datasets de comunicação Fieldbus (veja detalhes no final da
seção 5.6.5).
11 MINIMUM REF Referência de velocidade mínima em modo Standalone.

Normalmente usada com controle tipo MOTOR POT.
12 JOYSTICK WARN TD Atraso na supervisão do joystick.
13 STEP REF LEVEL1 Primeiro nível de referência de velocidade aplicado com a ordem
de partida, isto é, DirA ou DirB, quando o tipo de controle STEP
JOYST ou STEP RADIO é usado.
14 STEP REF LEVEL2 Segundo nível de referência de velocidade aplicado quando a

entrada digital, selecionada pelo parâmetro 10.8 STEP REF2 SEL,
é ativada (mais ordem de partida ativa).
15 STEP REF LEVEL3 Terceiro nível de referência de velocidade aplicado quando a

entrada digital, selecionada pelo parâmetro 10.9 STEP REF3 SEL,
é ativada (mais "step ref2" ainda ativa).
16 STEP REF LEVEL4 Quarto nível de referência de velocidade aplicado quando a

entrada digital, selecionada pelo parâmetro 10.10 STEP REF4
SEL, é ativada (mais "step ref3 conditions" ainda ativa).

6.2.21 Grupo 65 - Handler Lógico

da tabela.

1 CONTIN ON True ; False Continuamente
ligada
2 OFF TD 0.0 ... 10000.0 s Atraso de
desligamento
1 CONTIN ON A magnetização do motor permanece ligada sem limite de tempo

após o motor parar, se CONTIN ON = True.
2 OFF TD Tempo durante o qual a corrente de Magnetização permanece

ativa após o motor parar.

6.2.22 Grupo 66 - Prova de Torque

da tabela.

Parâmetro Faixa/Unida Descrição
de
1 TORQ PROV SEL True ; False Seleção de prova de
torque
2 TORQ PROV FLT TD 0.0 ... 100.0 s Atraso na falha de prova
de torque
3 TORQ PROV REF 0.0 ... 200.0 Referência da prova de
% torque
1 TORQ PROV SEL True
Prova de torque ativa (exige codificador de pulsos).
False
Prova de torque inativa.
2 TORQ PROV FLT TD Atraso no sinal de falha TORQ PROV FLT.
3 TORQ PROV REF Nível de referência da prova de torque.

6.2.23 Grupo 67 - Controle do Freio Mecânico

da tabela.

1 BRAKE FALL TIME 0.0 ... 60.0 s Tempo de descida do freio
2 BRAKE FLT TD 0.0 ... 60.0 s Atraso na falha de freio
4 BRAKE REOPEN TD 0.0 … 60.0 s Atraso de reabertura do freio
5 BRAKE LONG FT TD 0.0 ... 60.0 s Atraso no tempo de descida
longo
do freio
6 ZERO SPEED LEV 0 ...100 % Nível de velocidade zero
7 ZERO SPEED TIME 0 ...1000 ms Tempo de velocidade zero
8 SPEED REF TD 0.01 ... 10.00 s Atraso na referência de
velocidade
9 START TORQ SEL NOT USED; AUTO TQ MEM; Seletor de torque de partida
LOAD MEAS; PAR 67.10
10 START TORQ REF 0 … 300 % Referência de torque de
partida
11 MOTOR TYPE STANDARD; CONICAL Seletor da função motor cônico
12 RED FLUX LEVEL 25 ... 100 % Nível de fluxo reduzido
13 START FLUX LEVEL 100 ... 140 % Nível de fluxo na partida
14 START FLUX TIME 0.0 ...10.0 s Duração de fluxo na partida
1 BRAKE FALL TIME Tempo de descida do freio mecânico. Tempo para o freio ser
posicionado e aplicar o torque de frenagem máximo após a
ordem de fechamento do freio (alimentação elétrica do freio
desconectada).
2 BRAKE FLT TD Atraso do sinal BRAKE FAULT.
4 BRAKE REOPEN TD Tempo mínimo entre duas ordens de levantamento de freio. Isto é
BRAKE LIFT precisa ser "False" por pelo menos este tempo antes
que seja dada uma nova ordem BRAKE LIFT. Usado quando o freio
mecânico possui um circuito "tensão de retenção reduzida”.
5 BRAKE LONG FT TD Atraso no sinal de monitoração “tempo longo de descida do

freio”.
6 ZERO SPEED LEV Parâmetro para definir o nível de velocidade para indicação de
ZERO SPEED.
Aviso: Não mude para nível 0% porque o freio nunca fecharia.

7 ZERO SPEED TIME Atraso antes que o sinal ZERO SPEED mude para "1" quando
a velocidade do motor fica abaixo de ZERO SPEED LEV. Se o
parâmetro 67.11 MOTOR TYPE é definido em CONICAL então
este parâmetro é usado para atrasar a seqüência de parada
com fluxo reduzido.
8 SPEED REF TD Atraso na partida antes da liberação da referência de

velocidade para a unidade de rampa.
9 START TORQ SEL NOT USED = Sem torque extra na partida
AUTO TQ MEM = Seleção de memória de torque

automática. Nota: O valor definido no parâmetro 67.10 é
usado como valor mínimo da memória de torque.
LOAD MEAS = A referência de torque de partida é recebido

do controlador superior (DS5.2) como, por exemplo,
medição de uma célula de carga.
PAR 67.10 = A referência de torque de partida é fixada

com o nível de torque definido no parâmetro 67.10 MIN
START TQ REF.
10 MIN START TQ REF Nível de referência do torque de partida usado se o

parâmetro 67.9 é definido em "PAR 67.10".
11 MOTOR TYPE CONICAL = Função motor cônico ativa. O nível de fluxo

reduzido na parada é definido com o parâmetro 67.12 e é
possível aumentar o fluxo na partida (par. 67.13 e 67.14).
Veja detalhes sobre a função motor cônico na seção 5.6.8,
Controle de freio mecânico, pág. 5-31.
STANDARD = Função motor cônico inativa.
12 RED FLUX LEVEL Nível de fluxo reduzido usado na parada, se a função motor
Cônico é ativada no parâmetro 67.11. Para motores cônicos
com maior potência de içamento, use um valor menor que o
valor padrão 75%, se necessário, para reduzir ainda mais o
"rollback" na parada.
Nota: O fluxo reduzido na parada aumenta a corrente do
motor durante a parada, portanto normalmente é necessário
usar um conversor maior (um número maior).
13 START FLUX LEVEL Nível de fluxo aumentado usado na partida, se a função

motor Cônico for ativada no parâmetro 67.11. O nível de
fluxo aumentado fica ativo durante o tempo definido no
parâmetro 67.14.
14 START FLUX TIME O nível de fluxo aumentado usado na partida (com o nível
definido no parâmetro 67.13) fica ativo durante o tempo
definido com START FLUX TIME.

6.2.24 Grupo 68 - Otimização de Potência

da tabela.

1 POWOP SELECT TRUE; FALSE Seleção de otimização de potência
2 BASE SPEED 1.0 ... 100.0 % Velocidade base
3 POWOP AUTOTUNE SEL True ; False Seleção de autotune na otimização
de potência
4 INERTIA TOTAL UP 0.00 ... 100.00 Inércia total para cima
KGM2
5 INERTIA TOTAL DWN 0.00 ... 100.00 Inércia total para baixo
KGM2
6 TQLIM UP 0.0 ... 200.0 % Limite de torque para cima na otimização
de potência
7 TQLIM DWN 0.0 ... 200.0 % Limite de torque para baixo na otimização
de potência
8 POWOP RESET LEV 0 ... 100 % Nível de reset de otimização de potência
9 T MAX 0 … 2000 % Torque do motor com capacidade máxima
10 LOAD TORQ FILT TC 0 … 32000 ms Constante de tempo de filtragem do sinal
de torque com carga
11 SLACK ROPE TQ LEV -400 % … 400 % Nível de indicação de torque com corda
frouxa
12 LOADCORR FACT UP 0.00 … 100.00 Fator de correção de carga para cima
13 LOADCORR FACT DWN 0.00 … 100.00 Fator de correção de carga para baixo
1 POWOP SELECT TRUE
A otimização de potência fica ativa (só usada em drive de

içamento).
FALSE
A otimização de potência não fica ativa.
2 BASE SPEED Ponto de ruptura para cálculo da otimização de potência. Definido

em porcentagem do parâmetro 69.1 SPEED SCALING RPM. Acima
desta velocidade uma potência constante, correspondente ao
nível definido nos parâmetros 68.6 e 68.7. é obtida.
Normalmente a velocidade onde o enfraquecimento de campo

começa e a potência RMS do motor é constante. O torque
máximo com carga para a mecânica é possível até esta
velocidade.

3 POWOP AUTOTUNE SEL TRUE
Ativa o Autotune.
Nota: O parâmetro é mudado para "false" após cada valor de inércia
Total calculado.
O valor de inércia pode ser lido no sinal real 1.24 TOTAL INERTIA.
Um valor médio após 2 a 3 operações em cada direção deve então
ser introduzido nos parâmetros INERTIA TOTAL UP e INERTIA TOTAL
DWN, respectivamente.
FALSE
O modo Autotune fica inativo.
4 INERTIA TOTAL UP Inércia total medida na direção ascendente.

NOTA: O cálculo dos parâmetros de Inércia mudou comparado com
as versões anteriores do software (versão ACAA7020 e anteriores).
Para atualizar um drive que tenha uma versão anterior, use a
seguinte fórmula (de reconfiguração de escala) para os parâmetros
de Inércia 68.4 e 68.5.
Inércia(nova) = ((8363*Pnom) / (nmax * nnom)) * Inércia
(antiga). Onde:
- “Pnom” é o valor do parâmetro 99.9 MOTOR NOM POWER.
- “nmax” é o valor do parâmetro 69.1 SPEED SCALING RPM
- “nnom” é o valor do parâmetro 99.8 MOTOR NOM SPEED.
5 INERTIA TOTAL DWN Inércia total medida na direção descendente.
6 TQLIM UP Torque máximo com carga permitido na direção ascendente (=limite

de enfraquecimento de campo)
7 TQLIM DWN Torque máximo com carga permitido na direção descendente

(=limite de enfraquecimento de campo)
8 POWOP RESET LEV Nível de velocidade onde a referência de otimização de potência é

zerada para ser preparada para um novo cálculo na próxima
aceleração.
9 T MAX Torque relativo máximo do motor (chamado de pull-out torque ou

breakdown torque nos catálogos de motor, em inglês, ou momento
crítico em português)
Freqüentemente dado como:
Tmax/Tn = 2.5 (=250%).
Nota: Digite o valor Tmax do motor (como normalmente dado nos

catálogos para alimentação senoidal = direct-on-line data), sem
subtrair o "fator de redução de alimentação do conversor de
freqüência" (30%).
Em vez de ter um valor Tmax/Tn dado como parte dos "valores de

parâmetros do Inversor" numa folha de dados do motor, o valor
precisa ser dividido por 0,7 (e multiplicado por 100 para obter a
porcentagem) antes de definir com o parâmetro 68.9.

10 LOAD TORQ FILT TC Constante de tempo de filtragem para o sinal calculado 2.31
LOAD TORQUE % (veja também a pág. 5-32).
11 SLACK ROPE TQ LEV Nível de detecção de "corda frouxa" (veja mais detalhes sobre a
função "corda frouxa" na pág. 5-33). Um sinal de torque com
carga (2.31) caindo abaixo deste nível é considerado "corda
frouxa", causando uma parada Rápida tipo 1 no drive.
O valor -400% (padrão) desabilita a parada Rápida.
12 LOADCORR FACT UP Fator de correção de carga na direção de içamento para o sinal

2.31 LOAD TORQUE %. Para incluir a eficiência mecânica (em
p.u.) da máquina de içamento acionada pelo motor de içamento
bem como a utilização do motor ao içar carga nominal (isto é,
torque do motor em p.u. com carga máxima). Exemplo: Efic. 0.9 *
Útil. 1.0 = 0.90 .
13 LOADCORR FACT DWN Fator de correção de carga na direção de abaixamento.

Nota: A parte da eficiência de abaixamento é calculada como:
1/efic. mec. Exemplo: 1/0.9=1.10 .

6.2.25 Grupo 69 - Handler de Referência
parâmetros permitidos, que são explicados em detalhes abaixo da
tabela.

1 SPEED SCALING RPM 0 ... 10000 RPM Velocidade máxima
2 ACC TIME FORW 0. 1 ... 60.0 s Tempo de aceleração em avanço
3 ACC TIME REV 0.1 ... 60.0 s Tempo de aceleração em reversão
4 DEC TIME FORW 0.1 ... 60.0 s Tempo de desaceleração em
avanço
5 DEC TIME REV 0.1 ... 60.0 s Tempo de desaceleração em
reversão
6 S-RAMP TC 0.0 s...10.0 s Constante de tempo da rampa em
S
7 RAMP SCALE LOCAL 0.5 ... 100.0 Escala de rampa em local
10 RAMP RATE=1 TRUE; FALSE; AI3 Seleção da taxa de rampa
1 SPEED SCALING RPM Velocidade de rotação do eixo do motor (rpm) correspondente à referência
de velocidade 100%.
2 ACC TIME FORW Tempo da rampa de aceleração na direção de avanço (para cima),
velocidade de 0 a +100% (onde 100% corresponde ao parâmetro 69.1).
3 ACC TIME REV Tempo da rampa de aceleração na direção reversa (para baixo),
velocidade de 0 a -100% (ref. parâmetro 69.1).
4 DEC TIME FORW Tempo da rampa de desaceleração na direção de avanço, velocidade de

+100% a 0% (ref. parâmetro 69.1).
5 DEC TIME REV 2 Tempo da rampa de desaceleração na direção reversa, velocidade de

-100% a 0% (ref. parâmetro 69.1).
6 S-RAMP TC Constante de tempo curva em S na unidade de rampa da referência de

velocidade.
7 RAMP SCALE LOCAL Fator (multiplicação) de escala para tempos de rampa quando operando em
Local.
10 RAMP RATE=1 Seleção no modo Fieldbus se o sinal RAMP RATE procedente do CLP for
desnecessário para o drive. Alternativamente para ativar a entrada
analógica 3 (AI3) como sinal da taxa de Rampa nos modos Fieldbus ou
Standalone.
TRUE
O sinal RAMP RATE disponível na comunicação Fieldbus não fica

ativo, fixado em 1.0.
FALSE
O sinal RAMP RATE disponível na comunicação Fieldbus (DS3.1) fica ativo.
AI3
O sinal do fator multiplicador RAMP RATE é conectado da entrada
analógica 3. O nível do sinal em, ou abaixo de, 4 mA (0 a 4 mA)
corresponde ao fator multiplicador 1.0. Os níveis do sinal entre 4 mA e
20 mA correspondem a um fator multiplicador entre 1.0 e 10.0.
A relação é linear, dando, por exemplo, 12 mA = 5.5.

6.2.26 Grupo 70 - Medição de Posição

tabela.

1 POS SCALE 1.00 ... 32767.00 Escala de posição
PPU
2 SYNC COND Pos; Neg Condição de
sincronização
1 POS SCALE Configuração do fator de escala do contador de posição, POS

SCALE, em número de pulsos por unidade (por exemplo:
pulsos/mm). (Valor de medição de posição POSACT = Pulse counter /
POS SCALE.)
Exemplo de como calcular a escala de posição (POS SCALE): Velocidade

de içamento 40 m/min (40 000 mm/min) correspondente à velocidade do
motor de 980 rpm. Codificador de pulsos com 1024 ppr (parâmetro 50.1).
Medição de velocidade definida para usar todas os 4 bordas (parâmetro
50.2 = padrão). Isto dá POS SCALE = (980 * 1024 * 4) / 40.000 = 100.35
pulsos/mm.
2 SYNC COND Pos
A sincronização de hardware atua na subida de pulso (0 -> 1) de, por

exemplo, DI3.
Neg
A sincronização de hardware atua na descida de pulso (1 -> 0) de, por

exemplo, DI3.

6.2.27 Grupo 71 - Comunicação Fieldbus

tabela.

1 COMTEST FLT TD 0...32767 ms Atraso da falha de
comunicação
2 RESET POWER ON TD 0...32767 ms Atraso de reset na ativação
3 CHOPP/EXT MON TD 0...4000 ms Atraso da monitoração de
falha do chopper e de falha
externa
4 ADVANT COMM TYPE ENG DRIVE; STD DRIVE Comunicação com
controlador Advant
5 DSET BASE ADDRESS 1; 10 Número do primeiro dataset
usado para comunicação
Fieldbus com CLP.
6 FIELDBUS R-TYPE NO; RPBA-01 Seleção de módulo Fieldbus
Anybus
1 COMTEST FLT TD Se o "toggle bit" da comunicação Fieldbus, enviado e retornado entre o

drive e o controlador supervisório, não muda dentro do tempo definido
em COMTEST FLT TD, o drive chaveia, indicando MAS OSC FLT.
2 RESET POWER ON TD Após o sinal de reconhecimento de ativação POWER ON ACKN

(exemplo, DI2=1) ser recebido, o drive é reiniciado (reset) após o tempo
RESET POWER ON TD.
3 CHOPP/EXT MON TD A monitoração de falha de Chopper externo (selecionada com o

parâmetro 10.7 como, por exemplo, entrada DI4=0) e falha Externa
(selecionada com o parâmetro 10.18) é desabilitada na ativação
(POWER ON ACKN=1) durante o tempo CHOPP/EXT MON TD.
4 ADVANT COMM TYPE Comunicação com controlador Advant via porta do Módulo controlador
Advant (AC70, AC80, AC800M, AC410 com FCI ou AC450 com FCI).
ENG DRIVE
Comunicação Advant tipo "engineered" (exemplo, seleções Advant "ACS

600 Eng" ou "DRIENG"). São possíveis 10 datasets/direção, isto é, todos
os datasets do ACC 800 (1 a 12) são acessíveis.
STD DRIVE
Tipo "Standard" de comunicação Advant (exemplo, Seleções

controlador Advant "ACS 600 Std" ou "DRISTD"). São possíveis 2
datasets/direção, isto é, somente os datasets 1 a 4 são acessíveis.

5 DSET BASE ADDRESS Número do primeiro dataset usado para comunicação Fieldbus com o
sistema de controle prevalecente (overriding), por exemplo, controlador
Advant. O dataset acessado por este parâmetro é o primeiro dataset para o
drive, enquanto o dataset seguinte é o primeiro dataset procedente do
drive, e assim por diante.
A faixa de dataset é: 1 … 12, onde os datasets 1, 3, 5 e 7 são para o drive e

os datasets 2, 4, 6, 8 e 12 são procedentes do drive para o CLP. Usado, por
exemplo, com o AC800M ModuleBus se o tipo de unidade de drive
selecionado for “ABB Standard Drive”.
10
A faixa de dataset é: 10 … 21, onde os datasets 10, 12, 14 e 16 são para o

drive e os datasets 11, 13, 15, 17 e 21 são procedentes do drive para o CLP.
Usado, por exemplo, com o AC800M ModuleBus se o tipo de unidade de
drive selecionado for “ABB Engineered Drive”.
6 FIELDBUS R-TYPE Possibilidade de predefinir os valores padrão ACC800 dos parâmetros

Fieldbus Grupo 51, se usado módulo Anybus (“tipo R”). Os valores são
mudados para configurar os sinais Fieldbus como descrito na seção 5.6.12
do manual.
RPBA-01
O valores padrão dos parâmetros Profibus do grupo 51 são mudados para:

51.05=3, 51.06=6, 51.07=7, 51.08=10, 51.09=8, 51.10=11, 51.11=9,
51.12=12, 51.13=13, 51.14=16, 51.15=14, 51.16=17, 51.17=15, 51.18=18,
51.19=19, 51.20=22 .

6.2.28 Grupo 72 - Mestre/Seguidor
A coluna Faixa/Unidade da Tabela 6-27 mostra os valores permitidos

de parâmetros, que são explicados em detalhes abaixo da tabela.

1 MAST/FOLL MODE OFF; MASTER; FOLLOWER Seleção de modo Mestre/Seguidor
(visível só quando a macro
M/F CTRL é selecionada)
2 TORQUE SELECTOR ZERO; SPEED; TORQUE; Configuração do seletor de torque
MINIMUM; MAXIMUM; ADD
3 LOAD SHARE 0.0 % ... 400.0 % (visível só Compartilhamento de carga
quando a macro M/F CTRL é
selecionada)
4 WINDOW SEL OFF; ON Seleção de controle em janela
5 WINDOW WIDTH POS 0.0 rpm...1500.0 rpm Largura da janela positiva
6 WINDOW WIDTH NEG 0.0 rpm...1500.0 rpm Largura da janela negativa
7 DROOP RATE 0.0 % ... 100.0 % Taxa de drooping*
8 TORQ REF A FTC 0 ms ... 32767 ms (visível só Constante de tempo de filtragem
quando a macro M/F CTRL é da referência de torque A
selecionada)
9 M/F FAULT TD 0 ms ... 32767 ms (visível só Atraso de falha Mestre/Seguidor
quando a macro M/F CTRL é
selecionada)
10 M/F COMM ERR TD 0 ms ... 32767 ms (visível só Atraso de erro de comunicação
quando a macro M/F CTRL é Mestre/Seguidor
selecionada)
11 MF BROADCAST NO; YES Modo Master/Follower Broadcast
MODE
*drooping = decaimento, inclinação
1 MAST/FOLL MODE Modo de operação Mestre/Seguidor.
OFF
O drive Mestre ou Seguidor não é ativado; só controle separado (ou local) é

disponível.
MASTER
Drive selecionado para ser o Mestre em controle M/F.
FOLLOWER
Drive selecionado para ser o Seguidor em controle M/F.

2 TORQUE SELECTOR Seleção de Modo para o drive Seguidor.
ZERO
O parâmetro Torque Selector fica inativo. A seleção de controle de

velocidade ou controle de torque é feita com I/O ou Fieldbus de
maneira normal (o padrão é controle de velocidade).
SPEED
O drive é controlado por velocidade.?? Recebe a referência de velocidade

(Speed_ref3 ramp output!) do drive Mestre se a macro M/F ctrl estiver
ativa, isto é, usando a comunicação do barramento M/F.
Nota: Os tempos de rampa de velocidade do Seguidor devem ser iguais ou
menores que o tempo de rampa do Mestre.
TORQUE
O drive é controlado por torque.?? Recebe a referência de torque do drive

Mestre se a macro M/F ctrl estiver ativa (Torq ref A), isto é, se houver
compartilhamento de carga entre o Mestre e o Seguidor.
MINIMUM
O seletor de torque compara a referência de torque com a saída do

controlador de velocidade. O valor inferior é usado como referência para
controle de torque do motor. Recebe as referências de velocidade e de
torque do Mestre se a macro M/F ctrl estiver ativa. Este modo
normalmente não deve ser usado com um drive de guindaste!
MAXIMUM
O seletor de torque compara a referência de torque com a saída do

controlador de velocidade. O valor maior é usado como referência para
controle de torque do motor. Recebe as referências de velocidade e torque
do Mestre se a macro M/F ctrl estiver ativa. Este modo normalmente não
deve ser usado com um drive de guindaste!

ADD
O seletor de torque adiciona a saída do controlador de velocidade à

referência de torque. O drive é controlado por torque?? na faixa de operação
normal.
A seleção ADD, juntamente com o controle em janela forma uma função de

supervisão de velocidade para um drive Seguidor controlado por torque??:
 Na faixa de operação normal, o Seguidor segue a referência de torque

(TORQ REF A).
 O controle em janela mantém a entrada e a saída do controlador de

velocidade em zero enquanto o erro de velocidade (referência de
velocidade - velocidade real) permanecer dentro de uma certa janela.
 Se o erro de velocidade sair da janela, o controle em janela conecta o

erro ao controlador de velocidade. A saída do controlador de velocidade
aumenta ou diminui a referência de torque interna, parando a subida ou
descida da velocidade real.

3 LOAD SHARE O valor do drive Seguidor ajusta a divisão de carga entre o Mestre e o
Seguidor. O valor 100% faz o drive Seguidor produzir o mesmo
percentual de torque nominal do motor que o drive Mestre, isto é, divisão
de carga = 50/50.
4 WINDOW SEL O controle em janela juntamente com a seleção ADD do parâmetro 72.2
TORQUE SELECTOR formam uma função de supervisão de velocidade
para o drive controlado por torque??.
OFF
O controle em janela fica desligado.
ON
O controle em janela é ligado. Esta opção deve ser usada somente quando
o parâmetro 72.2 TORQUE SELECTOR é definido em ADD.
O controle em janela supervisiona o valor de erro de velocidade
(Referência de Velocidade - Velocidade Real). Na faixa de operação
normal o controle em janela mantém a entrada do controlador de
velocidade em zero.
O controlador de velocidade é "chamado" somente se:
 o erro de velocidade ultrapassar o valor do parâmetro 72.5 WINDOW

WIDTH POS ou se
 o valor absoluto do erro de velocidade negativo ultrapassar o valor do

parâmetro 72.6 WINDOW WIDTH NEG.
Quando o erro de velocidade sai da janela, a parte excedente do valor de

erro é conectada ao controlador de velocidade; O controlador de
velocidade produz um termo de referência relativo à entrada e ao ganho do
controlador de velocidade (parâmetro 23.1 GAIN), que o seletor de torque
adiciona à referência de torque. O resultado é usado como referência de
torque interna para o CraneDrive;
Por exemplo, numa condição de perda de carga, a referência de torque

interna do drive é reduzida, prevenindo a subida excessiva da velocidade
do motor. Se o controle em janela fosse desativado, a velocidade do motor
iria subir até atingir um limite de velocidade do CraneDrive.
Os limites são definidos nos parâmetros 20.1 MINIMUM SPEED e 20.2
MAXIMUM SPEED.
5 WINDOW WIDTH POS Este valor de parâmetro só deve ser considerado se o controle em janela
estiver ativo. A faixa de valores permitidos é de 0 a 1500 rpm.
A entrada do controlador de velocidade é mantida em zero até que o erro

de velocidade positivo ultrapasse o valor WINDOW WIDTH POS.
6 WINDOW WIDTH POS Este valor de parâmetro só deve ser considerado se o controle em janela
estiver ativo. A faixa de valores permitidos é de 0 a 1500 rpm.
A entrada do controlador de velocidade é mantida em zero até que o valor

absoluto do erro de velocidade negativo ultrapasse WINDOW WIDTH
NEG.

7 DROOP RATE O valor deste parâmetro precisa ser mudado somente se ambos os drives
(Mestre e Seguidor) forem controlados por velocidade. ??
ATENÇÃO! O controle de velocidade do Seguidor ou drooping não deve

ser usado se os eixos do motor do Mestre e do Seguidor estiverem
solidamente acoplados um ao outro como, por exemplo, por engrenagens
ou trilho comum).
O drooping reduz ligeiramente a velocidade do drive à medida que a carga

aumenta a fim de propiciar um melhor compartilhamento de carga entre o
Mestre e o Seguidor. A taxa de drooping correta para cada instalação
precisa ser determinada caso a caso. Se o drooping for usado, é
recomendável definir alguma taxa de drooping tanto para o drive Seguidor
como para o Mestre.
A taxa de drooping é definida em % da velocidade máxima do drive.

A redução da velocidade real num certo ponto de operação depende do
valor da taxa de drooping e da referência de torque interna do drive (saída
do controlador de velocidade).
Com a saída do controlador de velocidade em 100%, o drooping fica no

nível máximo, isto é, igual ao valor da taxa de drooping (DROOP RATE).
O efeito drooping diminui linearmente para zero juntamente com a carga
decrescente.
8 TORQ REF A FTC Constante de tempo de filtragem para a referência de torque TORQ REF
A no drive Seguidor, recebida do drive Mestre.
9 M/F FAULT TD Após o drive Seguidor receber a ordem de partida do drive Mestre, ambos
os drives verificam se têm o sinal RUNNING=1 dentro do tempo M/F
FAULT TD. Se não tiver, o drive chaveia, indicando MF RUN FLT.
NOTA: O drive Mestre chaveia como resultado do chaveamento do drive
Seguidor.
10 M/F COMM ERR TD Assim que o Mestre e o Seguidor são ativados (parâmetro 72.1
MAST/FOLL MODE), eles começam a monitorar o "toggle bit" do
barramento de comunicação que é enviado de um drive para outro.
Se o "toggle bit" parar por um tempo maior que o tempo M/F COMM ERR
TD, o drive irá chavear, indicando MF COMM ERR. NOTA: Esse atraso de
MF COMM ERR não fica ativo no modo Master/Follower Broadcast.

11 MF BROADCAST MODE Habilita o modo Master/Follower broadcast quando a aplicação requer
vários drives Seguidores. YES no Mestre e no Seguidor broadcast.
Se o modo broadcast for selecionado, o drive Mestre irá enviar só a
referência de Velocidade e Torque para todos os drives definidos como
Seguidores (par. 72.1). O Mestre e os Seguidores devem ser
interconectados através do canal 2 num anel óptico fechado. As ordens de
ativação (on) e partida (start) precisam ser conectadas via I/O ou Fieldbus
(modo Standalone ou Fieldbus, par. 64.1) diretamente a cada drive ao
Mestre bem como aos Seguidores. Além disso a monitoração, por
exemplo, do sinal de operação (Running) de todos os drives precisa ser
feita externamente.
NO
Modo Master/Follower Broadcast desabilitado. É possível uma

comunicação Mestre/Seguidor ponto a ponto normal apenas com um
Seguidor.
YES
O Modo Master/Follower Broadcast é habilitado.

6.2.29 Grupo 73 - Eixo Elétrico

parâmetro permitidos, que são explicados em detalhes abaixo da
tabela.

1 ELSHAFT MODE SEL OFF; MASTER; SLAVE Seleção do modo eixo elétrico
2 ELSHAFT GAIN 0.0 …100.0 Ganho do controle por eixo elétrico
3 GEAR NUMERATOR 1 …32000 Numerador da relação de
engrenagens
4 GEAR DENOMINATOR 1 …32000 Denominador da relação de
engrenagens
5 POS ERROR LIMIT 0 …1000 “unidades de Limite de falha de erro de posição
posição”
6 ELSH CTRL MIN SPD 0 … 100 % Velocidade mínima do controle por
eixo elétrico
1 ELSHAFT MODE SEL Seleção de drive para controle por eixo Elétrico.
OFF
O Mestre e o Escravo não usam controle por Eixo Elétrico.
MASTER
Drive selecionado para ser o Mestre no controle por Eixo Elétrico.

É preciso definir também 99.2 Application macro = M/F CTRL e 72.1
Mast/Fol mode = MASTER.
SLAVE
Drive selecionado para ser o Escravo no controle por Eixo Elétrico.

É preciso definir também 99.2 Application macro = M/F CTRL, 72.1
Mast/Fol mode = FOLLOWER e 72.2 Torque selector = SPEED.
2 ELSHAFT GAIN Ganho do controlador (controlador-P) por eixo elétrico. Ativo só no drive
Escravo. Com Elshaft Gain = 0.1, uma correção de velocidade de -0,1% é
usada para o drive Escravo, se o erro de posição (sinal 2.26 do Escravo)
entre o Mestre e o Escravo for 1 unidade.
Veja também a descrição de controle por eixo Elétrico na seção 5.5.14.

3 GEAR NUMERATOR Este parâmetro, juntamente com o parâmetro 73.4 Gear Denominator, é
usado para fornecer a relação de velocidade mecânica entre o Mestre e o
Escravo.
Relação de velocidade Mestre/Escravo = Numerador de
Engrenagem/Denominador de Engrenagem. Este fator é multiplicado
pela referência de velocidade e pelo valor de posição do drive
Escravo somente quando o controle por eixo elétrico está ativo.
Exemplo: Içamento com Mestre e Escravo tendo valores iguais de

velocidade de operação máxima (100%), parâmetro 69.1 Speed scaling
rpm. As caixas de engrenagens selecionadas têm proporções diferentes
para que a velocidade máxima do drive Mestre corresponda a uma
velocidade de corda de 3,6 m/min e a velocidade máxima do drive
Escravo corresponda a uma velocidade de corda de 6,4 m/min. Isto
quer dizer que temos uma proporção de velocidade = 3,6/6,4 = 0,5625
entre o Mestre e o Escravo.
Para operar os dois drives juntos (controle por eixo Elétrico ativo) com
a mesma velocidade de corda (0 - (+/-)3.6 m/min), devemos definir o
parâmetro 73.3 Gear Numerator = 36 e o parâmetro 73.4 Gear
Denominator = 64 (36/64 = 0,5625). O parâmetro 70.1 POS SCALE
deve ser definido com o mesmo valor em ambos os drives.
NOTA: Parâmetro ativo só no drive Escravo.
4 GEAR DENOMINATOR Veja a descrição acima sobre o parâmetro 73.3.
5 POS ERROR LIMIT Se o erro de posição (sinal 2.26) entre o drive Mestre e o Escravo,
com controle por eixo Elétrico ativo, ultrapassar este valor, os drives
irão chavear e o Escravo indicará uma falha "ELECTR SHAFT". O
Mestre indicará também "FOLL FAULT". Um comando de Reset para
o drive Mestre reinicializa ambos os drives. A unidade é "pos units"
(unidades de posição) como mm, por exemplo, de acordo com a
escala criada no parâmetro 70.1 POS SCALE.
Parâmetro ativo só no drive Escravo.
6 ELSH CTRL MIN SPD O controle por eixo Elétrico só fica ativo em velocidades do motor (sem
sinal de +/-) acima deste nível mínimo de velocidade. Isto significa que o
controlador fica inativo em torno da velocidade zero; por exemplo, na
partida e na parada. Ao passar deste limite de velocidade, as saída do
controlador é gradualmente reduzida ou removida (ou seja, gradualmente
aumentada na partida e gradualmente abaixada para zero na parada,
respectivamente). Qualquer erro de posição acumulado no
funcionamento abaixo deste limite de velocidade (por exemplo, com
motores parados) será zerado assim que o motor estiver funcionando
acima do limite mínimo de velocidade ELSH CTRL MIN SPD novamente.
Parâmetro ativo só no drive Escravo.

6.2.30 Grupo 74 - Tempo de Vida do Guindaste

tabela.

1 NOMINAL LOAD 0.00 ... 32767.00 ton Carga de içamento
nominal
2 CRANE LIFETIME 0 … 12500 hrs Tempo de vida do
guindaste
3 START LIFETIMEMON OFF; ON Ativação do monitor de
tempo de vida do
guindaste
1 NOMINAL LOAD Carga (máxima) nominal de içamento em toneladas, correspondente a

100% do torque com carga (sinal 2.31).
2 CRANE LIFETIME Tempo de vida mecânica do guindaste em horas. Quando o sinal 1.35
LIFETIME LEFT calculado fica abaixo de 10%, o drive dá um aviso
"LIFETIME>90%".
3 START LIFETIMEMON O cálculo de quilometragem (“Load spectrum factor Km” - sinal 1.34) do
monitor de Tempo de Vida do Guindaste começa a funcionar ao definir
START LIFETIMEMON=ON. Nota: O monitor não pode ser zerado com os
parâmetros de usuário após ser ativado no comissionamento do drive.

6.2.31 Grupo 80 - Movimento Compartilhado

tabela.

1 DRIVE PAR RDY TD (não usado)
2 BRAKE ACKN SEL 2 INTERNAL ACK; DI1; Saída digital de reconhecimento de
DI2; DI5; DI6; DI_IL freio
3 SYNC SEL 2 NOT SEL; DI1…DI6; EXT Entrada digital de sincronização
DI1.1…EXT DI2.2; DI_IL
4 RELAY RO1 OUTPUT2 NOT USED, BRAKE LIFT Veja descrição do relê de saída 1
5 RELAY RO3 OUTPUT2 NOT USED, BRAKE LIFT Veja descrição do relê de saída 3
6 MINIMUM SPEED 2 -10000 … 0 rpm Velocidade mínima da faixa de
modo SCALAR.
7 MAXIMUM SPEED 2 0…10000 rpm Velocidade máxima da faixa de
modo SCALAR.
8 MAXIMUM CURRENT 2 0.0 … Imax Corrente máxima de saída
9 MAXIMUM TORQUE 2 0,50 … 325.00 % Torque positivo máximo de saída
10 MINIMUM TORQUE 2 -325.00 … -1.00 % Torque negativo máximo de saída
11 CONST MAGN TIME 2 30.0 … 10000.0 ms Duração da pré-magnetização
12 GAIN 2 0.0 … 325.0 Ganho do controlador de velocidade.
Valor típico para guindastes = 15
13 INTEGRATION TIME2 0.00 … 32767.00 s Tempo de integral do controlador de
velocidade.
Valor típico p/ guindastes = 0,2 a
0,5 s.
14 LONG DIST MODE 2 OFF; ON Modo longa distância
15 TR TUNE 2 -60.0 … 200.0 % Tuning da constante de tempo do
rotor
16 MOT THERM PMODE DTC; USER MODE; Seleção do modo proteção térmica do
2 THERMISTOR motor
17 MOT THERM TIME 2 256.0 s ... 9999.8 s Constante de tempo térmico do motor
(temp 63%)
18 ZERO SPEED LOAD 2 25.0 % ... 150.0 % Ponto da curva de carga do motor em
velocidade zero

19 BREAK POINT 2 1.0 Hz ... 300.0 Hz Ponto de ruptura da curva de carga
do motor
20 SPEED FEEDB USED2 TRUE; FALSE Uso de feedback de velocidade
21 SP DEV LEV 2 0 … 100 % Nível de desvio de velocidade
22 TORQ FLT TD 2 0 … 32767 ms Atraso de falha de torque
23 SP DER BLK LEV 2 0 … 100 %/s Nível de bloqueio do derivativo de
velocidade
24 OFF TD 2 0 … 10000 s Atraso de desligamento
25 TORQ PROV SEL 2 TRUE; FALSE Seleção de prova de torque
26 BRAKE FALL TIME 2 0.0 … 60.0 s Tempo de queda do freio
27 ZERO SPEED LEV 2 0.0 … 100.0 % Nível de velocidade zero
28 ZERO SPEED TIME 2 0 … 1000 ms Tempo de velocidade zero
29 SPEED REF TD 2 0.00 … 10.00 s Atraso da referência de velocidade
30 START TORQ SEL 2 NOT USED; AUTO TQ Seletor de torque de partida
MEM; LOAD MEAS; PAR
67.10
31 POWOP SELECT 2 TRUE; FALSE Seleção de otimização de potência
32 BASE SPEED 2 1.0 … 100.0 % Velocidade base
33 SPEED SCALE RPM 2 0 … 10000 rpm Velocidade máxima
34 ACC TIME FORW 2 0.1 … 60.0 s Tempo de aceleração em avanço
35 ACC TIME REV 2 0.1 … 60.0 s Tempo de aceleração em reversão
36 DEC TIME FORW 2 0.1 … 60.0 s Tempo de desaceleração em avanço
37 DEC TIME REV 2 0.1 … 60.0 s Tempo de desaceleração em
reversão
38 RAMP RATE=1 2 TRUE; FALSE; AI3 Seleção de taxa de rampa
39 POS SCALE 2 1.00 … 32767.00 PPU Escala de posição
40 ENCODER MODULE 2 NTAC; NO; RTAC-SLOT1; Seleção de módulo codificador de
RTAC-SLOT2; RTAC-DDCS pulsos opcional
1 DRIVE PAR RDY TD Não usado.
2 BRAKE ACKN SEL 2 Seleção de entrada digital para o sinal BRAKE ACKN
INTERNAL ACK; DI1; DI2; DI5; DI6; DI_IL
O valor de INTERNAL ACK (reconhecimento interno) é usado quando não

há sinal de reconhecimento de freio disponível.
3 SYNC SEL 2 Seleção de entrada digital para o sinal SYNC, usado para sincronização de
hardware do contador de posição.

4 RELAY RO1 OUTPUT 2 Este parâmetro permite selecionar que informação é indicada com o relê de
saída 1.
NOT USED
BRAKE LIFT
Sinal para controlar o freio mecânico.
5 RELAY RO2 OUTPUT 2 Veja o parâmetro 80.4 RELAY RO1 OUTPUT.
6 MINIMUM SPEED 2 Limitação da referência de velocidade mínima para o controlador de

velocidade. O valor padrão depende do motor selecionado e de sua
rotação (-750, -1000, -1500 ou -3000 rpm).
AVISO! Se este valor for positivo, o motor não poderá desacelerar

até velocidade zero e parar quando a ordem de partida for retirada!
7 MAXIMUM SPEED 2 Limitação da referência de velocidade máxima para o controlador de

velocidade. O valor padrão depende do motor selecionado e de sua
rotação (750, 1000, 1500 ou 3000 rpm).
AVISO! Se este valor for negativo, o motor não poderá desacelerar

até velocidade zero e parar quando a ordem de partida for retirada!
8 MAXIMUM CURRENT 2 Saída de corrente máxima, em ampères, que o CraneDrive fornecerá ao

motor. O valor padrão é a corrente nominal “Imax” do CraneDrive
ACS800. Para inversores Multidrive ACS600, o valor padrão é duas
vezes o valor base de catálogo “200% Cycle load”: “IAC 50/60s”.
9 MAXIMUM TORQUE 2 Este valor define o torque momentâneo máximo positivo permitido para
o motor. O software de controle do motor do CraneDrive limita a faixa de
torque máximo de acordo com os dados do inversor e do motor. O valor
padrão é 200% do torque nominal do motor.
10 MINIMUM TORQUE 2 Este valor define o torque momentâneo máximo negativo permitido para
o motor. O software de controle do motor do CraneDrive limita a faixa de
torque máximo de acordo com os dados do inversor e do motor. O valor
padrão é -200% do torque nominal do motor.
11 CONST MAGN TIME 2 Define a duração de pré-magnetização no modo magnetização

constante.
Um valor aproximado pode ser calculado multiplicando a potência
nominal do motor, em kW, por 4.
Exemplo:
Para um motor de 100 kW, defina 80.11 CONST MAGN TIME 2 = 4 *
100 = 400 ms.

12 GAIN 2 Ganho relativo do controlador de velocidade. Se selecionar 1, uma
mudança de 10% no valor de erro (exemplo, referência - valor real) faz
a saída do controlador de velocidade mudar o torque nominal em 10% .
Nota: Ganho alto demais causa oscilação de velocidade.

quando o erro permanece constante.
13 INTEGRATION TIME 2 O tempo de integral define a taxa de mudança da saída do controlador

quando o valor de erro é constante. Quanto menor o tempo de
integral, mais rápida é a correção do valor de erro contínuo. Tempo de
integral curto demais causa instabilidade no controle.
Figura 80-2 - Saída do Controlador de Velocidade após um degrau de

erro quando o erro permanece constante.
14 LONG DIST MODE 2 Esta função é usada para reduzir os picos de tensão máximos no
circuito do motor e para reduzir a freqüência de chaveamento do
inversor. Este parâmetro normalmente fica ativo nas unidades inversoras
de 690V. Pode também ser usado quando os cabos do motor (total) são
longos.
OFF
Modo longa distância desabilitado.
ON
Modo longa distância habilitado.

15 TR TUNE 2 Este coeficiente afeta a constante de tempo do rotor calculada de acordo
com os valores nominais mencionados na plaqueta do motor. É usado
quando a velocidade nominal indicada na plaqueta do motor não
corresponde à velocidade real máxima com carga. Por exemplo, se a
diferença de rotação real for 10% maior que a diferença de rotação
calculada com base no valor indicado na plaqueta, um coeficiente de +10%
será definido neste parâmetro (exemplo: se a velocidade máxima com
carga for 989 rpm em vez do valor 990 rpm indicado na plaqueta, para um
motor com velocidade de 1000 rpm sem carga, significando uma diferença
de rotação de 11 rpm em vez de 10 rpm.)
Nota: Este parâmetro só será eficaz se for usado um codificador de pulsos.
16 MOT THERM PMODE 2 Seleciona o modo proteção térmica. A proteção do motor é feita mediante
modelo térmico ou medição de termistor.
O CraneDrive calcula o aumento de temperatura do motor usando as

seguintes hipóteses:
• O motor está na temperatura ambiente (30°C) quando a força é aplicada

ao CraneDrive.
• O aquecimento do motor é calculado com base numa suposta curva de

carga (Figura 6-9). O motor se aquecerá acima da temperatura nominal,
se operar na região acima da curva, e se esfriará se operar abaixo da
curva. A taxa de aquecimento e resfriamento é definida em MOTOR
THERM TIME.
Devido à simplicidade do modelo térmico usado para calcular o aumento

de temperatura, esta técnica de proteção térmica pode causar
chaveamentos indesejáveis se o motor funcionar continuamente em baixas
velocidades. Se a aplicação exigir operação contínua em velocidades
inferiores ao BREAK POINT, será preciso providenciar um resfriamento
externo.
ATENÇÃO: A proteção térmica não protegerá o motor se o resfriamento for

reduzido por poeira ou sujeira.
DTC
A curva de carga DTC (Direct Torque Control) é usada para calcular o

aquecimento do motor. O tempo térmico do motor é aproximado para
motores standard tipo gaiola autoventilados em função da corrente do motor
e do número de pares de pólos.
É possível aplicar uma escala na curva de carga DTC com o parâmetro

30.7 MOTOR LOAD CURVE, se o motor for usado em condições
diferentes da descrita acima. Os parâmetros “80.17 MOTOR THERM TIME
2”, “80.18 ZERO SPEED LOAD 2” e “80.19 BREAK POINT 2” não podem
ser definidos.
Nota: O modelo (DTC) calculado automaticamente não pode ser aplicado

quando 99.6 MOTOR NOM CURRENT > 800 A. Em vez disso, use USER
MODE.
USER MODE
Neste modo o usuário pode definir a proteção térmica configurando os

parâmetros 30.6 MOTOR THERM TIME, 30.7 MOTOR LOAD CURVE, 30.8

ZERO SPEED LOAD e 30.9 BREAK POINT.
THERMISTOR
A proteção térmica do motor é ativada com um sinal I/O conforme um

termistor do motor.
Este modo requer um termistor no motor ou uma abertura de contato de

um relê térmico?? (thermistor relay) conectado entre a entrada digital DI6 e
+24 Vcc. Se for usada uma conexão direta ao termistor, a entrada digital
DI6 será ativada quando a resistência subir além de 4 kohms. O drive irá
parar se o parâmetro 30.4 for predefinido como FAULT.
A DI6 mudará para zero quando a resistência do termistor ficar entre 0 e
1.5 kohms.
AVISO! De acordo com a IEC 664, a conexão do termistor à entrada

digital 6 ACS 800 requer uma isolação dupla ou reforçada entre as
partes energizadas do motor e o termistor. A isolação reforçada exige um
espaço ou "distancia de isolação" de 8 mm (equipamento de 400/500
Vca). Se o conjunto termistor não preencher o requisito, os outros
terminais I/O do ACS 800 precisam ser protegidos contra contato, ou
então um relê térmico?? (thermistor relay) precisa ser usado para isolar o
termistor da entrada digital.
AVISO! Por padrão, no CraneDrive, a entrada digital 6 é selecionada

como sinal de parada Rápida. Mude este valor antes de selecionar
THERMISTOR no parâmetro 80.16 MOT THERM P MODE 2. Em outras
palavras, certifique-se de que a entrada digital 6 esteja selecionada como
fonte de sinal SOMENTE p/ o parâmetro 80.16 MOT THERM P MODE 2.
17 MOTOR THERM TIME 2 Este é o tempo durante o qual a temperatura do motor atinge 63% do
aumento final de temperatura. A Figura 6-9 mostra a definição do Tempo
Térmico do Motor. Se o modo DTC for selecionado para proteção térmica
do motor, o tempo térmico poderá ser lido neste parâmetro.
Este parâmetro só pode ser definido se o parâmetro 80.16 MOT
THERM P MODE 2 for definido como USER MODE.
Se desejar uma proteção térmica que atenda os requisitos UL para

motores classe NEMA, use esta regra simples: Tempo Térmico do Motor
igual a 35 vezes t6 (t6 em segundos é o tempo que o motor pode operar
com segurança com uma corrente seis vezes maior que a corrente
nominal, informada pelo fabricante do motor).
O tempo térmico para uma curva de chaveamento Classe 10 é 350s, para
a Classe 20 é 700s e para a Classe 30 é 1050s.

Figura 6-11 - Tempo Térmico do Motor
18 ZERO SPEED LOAD 2 Este parâmetro define a corrente máxima permitida em velocidade zero
para definir a Curva de Carga do Motor. Este parâmetro só pode ser
definido se o parâmetro 80.16 MOT THERM P MODE 2 for definido
como USER MODE.
19 BREAK POINT 2 Este parâmetro define o ponto no qual a curva de carga do motor começa
a diminuir a partir do valor máximo definido no parâmetro 30.7 MOTOR
LOAD CURVE até ZERO SPEED LOAD (parâmetro 80.18). Veja um
exemplo de curva de carga do motor na Figura 6-10. Este parâmetro só
pode ser definido se o parâmetro 80.16 MOT THERM P MODE 2 for
definido como USER MODE.
20 SPEED FEEDB USED 2 TRUE
O valor do feedback de velocidade real procedente do módulo codificador

conectado é usado no controle de velocidade e torque.
FALSE
O valor do feedback de velocidade real procedente do módulo codificador

conectado não é usado no controle de velocidade e torque (módulo RTAC
ou NTAC usado apenas para medição de posição).
21 SP DEV LEV 2 Um nível acima de SP DEV LEV significa que o erro de velocidade está
alto demais.
22 TORQ FLT TD 2 Se o erro de velocidade for maior que SP DEV LEV, e se durar mais que o
tempo TORQ FLT TD, o drive irá chavear, indicando TORQ FLT.
23 SP DER BLK LEV 2 A proteção é bloqueada durante a aceleração e a desaceleração se o sinal
(+/-) de erro de velocidade estiver OK e se o derivativo da velocidade real
for maior que o valor de SP DER BLK LEV.
Cálculo: 100 / (RT x 1.5) %/s, onde RT = o maior tempo de rampa em
segundos.
24 OFF TD 2 Tempo durante o qual a corrente de Magnetização permanece ativa após o

motor parar.
25 TORQ PROV SEL 2 TRUE
Prova de torque ativa (exige codificador de pulsos).
FALSE
Prova de torque inativa.
26 BRAKE FALL TIME 2 Tempo de queda do freio mecânico. Tempo para o freio posicionar e aplicar
o torque de frenagem máximo após a ordem de fechamento do freio
(alimentação elétrica do freio desconectada).
27 ZERO SPEED LEV 2 Parâmetro para definir o nível de velocidade da indicação ZERO SPEED.
Aviso: Não mude para nível 0%. O resultado é que o freio nunca fecharia.
28 ZERO SPEED TIME 2 Atraso antes de o sinal ZERO SPEED mudar para "1" quando a velocidade
do motor fica abaixo de ZERO SPEED LEV.
Se o parâmetro 67.11 MOTOR TYPE for CONICAL então este parâmetro
será usado para atrasar a seqüência de parada com fluxo reduzido.
29 SPEED REF TD 2 Atraso na partida antes da liberação da referência de velocidade para a

unidade de rampa.
30 START TORQ SEL 2 NOT USED = Sem torque extra na partida
AUTO TQ MEM = Seleciona memória de torque automática.

Nota: O valor definido no parâmetro 67.10 é usado como valor mínimo da
memória de torque.
LOAD MEAS = A referência de torque de partida é recebido do controlador

superior (DS5.2) como, por exemplo, medição de uma célula de carga.
PAR 67.10 = A referência de torque de partida é fixada no nível de torque

definido no parâmetro 67.10 MIN START TQ REF.
31 POWOP SELECT 2 TRUE
Otimização de potência ativa (só usada em drive de içamento).
FALSE
Otimização de potência inativa.

32 BASE SPEED 2 Ponto de ruptura para o cálculo de otimização de potência. Definido em
porcentagem do parâmetro 69.1 SPEED SCALING RPM. Acima desta
velocidade uma potência constante, correspondente ao nível definido nos
parâmetros 68.6 e 68.7. é obtida.
Normalmente a velocidade onde o enfraquecimento de campo começa e a

potência RMS do motor é constante. O torque máximo com carga para a
mecânica é possível até esta velocidade.
33 SPEED SCALING RPM Definição da velocidade de rotação do eixo do motor (rpm)

correspondente a 100% da referência de velocidade 2.
34 ACC TIME FORW 2 Valor do tempo da rampa de aceleração na direção de avanço (para
cima), velocidade 0 a +100% (onde 100% corresponde ao parâmetro
80.33).
35 ACC TIME REV 2 Valor do tempo da rampa de aceleração na direção reversa (para baixo),
velocidade 0 a -100% (ref. parâmetro 80.33).
36 DEC TIME FORW 2 Valor do tempo da rampa de desaceleração na direção de avanço,

velocidade +100% a 0% (ref. parâmetro 80.33).
37 DEC TIME REV 2 Valor do tempo da rampa de desaceleração na direção reversa, velocidade
-100% a 0% (ref. parâmetro 80.33).
38 RAMP RATE=1 2 Seleção do modo Fieldbus se o sinal RAMP RATE procedente do CLP for
desnecessário para o drive. Alternativamente para ativar a entrada
analógica 3 (AI3) como sinal da taxa de Rampa nos modos Fieldbus ou
Standalone.
TRUE
O sinal RAMP RATE disponível na comunicação Fieldbus fica inativo,

fixado em 1.0.
FALSE
O sinal RAMP RATE disponível na comunicação Fieldbus fica ativo
(DS3.1).
AI3
O sinal do fator multiplicador de RAMP RATE vem da entrada analógica 3.
O nível do sinal em, ou abaixo de, 4 mA (0 a 4 mA) corresponde ao fator
multiplicador 1.0. Os níveis do sinal entre 4 mA e 20 mA correspondem ao
fator multiplicador entre 1.0 e 10.0. A relação é linear, dando, por exemplo,
12 mA = 5.5.
39 POS SCALE 2 Define o fator de escala do contador de posição, POS SCALE, como
número de pulsos por unidade (por exemplo: pulsos/mm). (Valor da
medição de posição POSACT = Pulse counter / POS SCALE.)
Exemplo de como calcular a escala de posição (POS SCALE): Velocidade

de içamento de 40 m/min
(40.000 mm/min) correspondente à velocidade do motor de 980 rpm.
Codificador de pulsos com 1014 ppr (parâmetro 50.1). Medição de
velocidade definida para usar todas as 4 bordas (parâmetro 50.2 =
padrão). Isto dá POS SCALE = (980 * 1024 * 4) / 40.000 = 100.35
pulsos/min.
40 ENCODER MODULE 2 Ativa a comunicação com o módulo codificador de pulsos opcional.
O drive usa então o sinal da velocidade medida em vez da velocidade
calculada.
Os parâmetros do Grupo 50 ENCODER MODULE precisam ser definidos
antes da operação.
NTAC
Comunicação ativa. Tipo de módulo: NTAC-02. Interface de conexão: Link

DDCS de fibra óptica (conecta o canal 1 do módulo opcional RDCO).
O endereço de nó do NTAC-02 deve ser 16.
NO
Inativo.
RTAC-SLOT1
Comunicação ativa. Tipo de módulo: RTAC. Interface de conexão: Slot 1

opcional da unidade de controle de drive (placa RMIO).
RTAC-SLOT2

RTAC-DDCS
Comunicação ativa. Tipo de módulo: RTAC. Interface de conexão:

Adaptador de módulo I/O opcional (AIMA) que se comunica com o drive
através do link de fibra óptica DDCS (via canal 1 do módulo RDCO
opcional). Nota: O seletor de identificação de nó (S1) no RTAC precisa ser
definido em 0 (padrão).
6.2.32 Grupo 81 – Modelo de Motor 1
O Grupo 81 é uma cópia salva dos dados de modelo de motor para o

Motor 1. Não podem ser mudados e são usados apenas para indicação.
Tabela 6-31 - Grupo 81 - MODELO DE MOTOR 1

Parâmetro Descrição
1 MOTOR NOM VOLT 1
Tensão nominal da plaqueta de dados do motor
2 MOTOR NOM CURR 1
Corrente nominal do motor
3 MOTOR NOM FREQ 1
Tensão nominal da plaqueta de dados do motor
4 MOTOR NOM SPEED 1
Velocidade nominal da plaqueta de dados do
motor
5 MOTOR NOM POWER 1 Potência nominal da plaqueta de dados do motor
6 MOTOR NOM COSFI 1 Fator de potência nominal calculado do motor
7 INV THRESHOLD V 1 Nível de tensão limiar do inversor
8 RS_20 1 Parâmetro do modelo de motor interno
9 IMAGN 1 Parâmetro do modelo de motor interno
10 IREF_OFFS 1 Parâmetro do modelo de motor interno
11 SIGLS0 1 Parâmetro do modelo de motor interno
13 SIGLS_SATF 1 Parâmetro do modelo de motor interno
14 LS_SIGLS 1 Parâmetro do modelo de motor interno
15 LS_SIGLS0 1 Parâmetro do modelo de motor interno
17 LS_SIGLS_SATF 1 Parâmetro do modelo de motor interno
18 LS_SIGLS_SATF1 1 Parâmetro do modelo de motor interno
19 LS_SIGLS_SATM 1 Parâmetro do modelo de motor interno
20 LS_SIGLS_SATM1 1 Parâmetro do modelo de motor interno
22 EFF_MOT_NOM 1 Parâmetro do modelo de motor interno
23 ZER_COEF1 1 Parâmetro do modelo de motor interno
24 ZER_GAIN 1 Parâmetro do modelo de motor interno
25 SYSSTAT3 1 Parâmetro do modelo de motor interno
27 IA_GAIN_ER 1 Parâmetro do modelo de motor interno
28 IC_GAIN_ER 1 Parâmetro do modelo de motor interno
29 IA_OFFS_ER 1 Parâmetro do modelo de motor interno
30 IC_OFFS_ER 1 Parâmetro do modelo de motor interno
6.2.33 Grupo 82 – Modelo de Motor 2
O Grupo 82 é uma cópia salva dos dados de modelo de motor

para o Motor 2. Não podem ser mudados e são usados apenas
para indicação.
Tabela 6-32 - Grupo 82 - MODELO DE MOTOR 2

Parâmetro Descrição
1 MOTOR NOM VOLT 2 Tensão nominal da plaqueta de dados do motor
2 MOTOR NOM CURR 2 Corrente nominal do motor
3 MOTOR NOM FREQ 2 Freqüência nominal da plaqueta de dados do motor
4 MOTOR NOM SPEED 2 Velocidade nominal da plaqueta de dados do motor
5 MOTOR NOM POWER 2 Potência nominal da plaqueta de dados do motor
6 MOTOR NOM COSFI 2 Fator de potência nominal calculado do motor
7 INV THRESHOLD V 2 Nível de tensão limiar do inversor
8 RS_20 2 Parâmetro do modelo de motor interno
9 IMAGN 2 Parâmetro do modelo de motor interno
10 IREF_OFFS 2 Parâmetro do modelo de motor interno
13 SIGLS_SATF 2 Parâmetro do modelo de motor interno
14 LS_SIGLS 2 Parâmetro do modelo de motor interno
17 LS_SIGLS_SATF 2 Parâmetro do modelo de motor interno
18 LS_SIGLS_SATF1 2 Parâmetro do modelo de motor interno
19 LS_SIGLS_SATM 2 Parâmetro do modelo de motor interno
22 EFF_MOT_NOM 2 Parâmetro do modelo de motor interno
23 ZER_COEF1 2 Parâmetro do modelo de motor interno
24 ZER_GAIN 2 Parâmetro do modelo de motor interno
27 IA_GAIN_ER 2 Parâmetro do modelo de motor interno
28 IC_GAIN_ER 2 Parâmetro do modelo de motor interno
29 IA_OFFS_ER 2 Parâmetro do modelo de motor interno
30 IC_OFFS_ER 2 Parâmetro do modelo de motor interno
6.2.34 Grupo 90 – Endereços de Recepção

tabela.

de
1 DATASET 7 WORD 1 0 … 9999 Endereço para Dataset 7,
Palavra 1
Palavra 2
Palavra 3
4 DATASET 9 WORD 0 … 9999 Endereço para Dataset 9,
Palavra 1
Palavra 2
Palavra 3
O Grupo 90 é usado para definir os parâmetros do drive nos quais os

valores das palavras 1 a 3 do Dataset 7 e as palavras 1 a 3 do Dataset 9
são gravados.
1 DATASET 7 WORD 1 Parâmetro, grupo e índice do drive, para receber o valor inteiro de
Fieldbus dataset 7 word 1. Escala de inteiros para "parâmetros
decimais" dada por número de decimais; por exemplo, parâmetro 69.2 =
5.0 s é igual ao valor inteiro 50.
Formato: xxyy, onde xx = Grupo de Parâmetros (10 to 99), yy = Índice do
Parâmetro (sempre usando 2 dígitos, isto é, 1 = 01).
Exemplo: Valor 2001 = Parâmetro 20.1 MINIMUM SPEED recebe seu
valor de Fieldbus dataset 7 word 1.
2 DATASET 7 WORD 2 Veja o parâmetro 90.1 DATASET 7 WORD 1
4 DATASET 9 WORD 1 Parâmetro, grupo e índice do drive, para obter o valor inteiro de
Fieldbus dataset 9 word 1. Escala de inteiros para "parâmetros
decimais" dada por número de decimais; por exemplo, parâmetro 69.2 =
5.0 s é igual ao valor inteiro 50.
Formato: xxyy, onde xx = Grupo de Parâmetros (10 to 99), yy= Índice do
Parâmetro
Índice (sempre usando 2 dígitos, isto é, 1 = 01).
Exemplo: Valor 2001 = Parâmetro 20.1 MINIMUM SPEED recebe seu
valor de Fieldbus dataset 9 word 1.

6.2.35 Grupo 92 – Endereços de Transmissão

tabela.

de
1 DATASET 4 WORD 1 0 … 9999 Endereço de Dataset 4,
Palavra 1
Palavra 2
Palavra 3
Palavra 1
Palavra 2
Palavra 3
Palavra 1
Palavra 2
Palavra 3
O Grupo 92 é usado como sinal "comutador" para conectar os sinais dos

Grupos 1 a 5 aos Fieldbus datasets 4, 6 e 8, palavras 1 a 3.
1 DATASET 4 WORD 1 Seleção de endereço, grupo e índice, para Fieldbus dataset 4 word 1.
Exemplo: Para conectar o sinal SPEED REF3 para transmissão em
Dataset 4 Word 1, defina parâmetro 92.1 em 202, isto é, 202 = Grupo 2,
Índice 02.

6.2.36 Grupo 98 - Módulos Opcionais

tabela.

1 ENCODER MODULE NTAC; NO; RTAC-SLOT1; Seleção de módulo
RTAC-SLOT2; RTAC-DDCS codificador de pulsos
opcional
2 COMM. MODULE NO; FIELDBUS; ADVANT Seleção de módulo de
comunicação opcional
3 CH3 NODE ADDR 1 ... 254 Endereço de nó canal 3
4 CH0 NODE ADDR 0 ... 125 Endereço de nó canal 0
5 DI/O EXT MODULE NDIO; NO; RDIO-SLOT1; Seleção de módulo de
1 RDIO-SLOT2; RDIO-DDCS extensão 1 de I/O digital
6 DI/O EXT MODULE NDIO; NO; RDIO-SLOT1; Seleção de módulo de
2 RDIO-SLOT2; RDIO-DDCS extensão 2 de I/O digital
7 AI/O EXT MODULE NAIO; NO; RAIO-SLOT1; Seleção de módulo de I/O
RAIO-SLOT2; RAIO-DDCS analógico
Os parâmetros de módulo opcional são definidos quando há um módulo

opcional instalado. Para mais informações sobre os parâmetros de
módulo opcional, veja os manuais dos respectivos módulos.
1 ENCODER MODULE Ativa a comunicação com o módulo codificador de pulsos opcional.
O drive usa então o sinal da velocidade medida em vez da velocidade
calculada.
Os parâmetros do Grupo 50 ENCODER MODULE precisam ser definidos
antes da operação.
NTAC
Comunicação ativa. Tipo de módulo: Módulo NTAC-02. Interface de

conexão: Link DDCS de fibra óptica (conecta o canal 1 do módulo opcional
RDCO). O endereço de nó do NTAC-02 deve ser 16.
NO
Inativo.
RTAC-SLOT1

RTAC-SLOT2

RTAC-DDCS
Comunicação ativa. Tipo de módulo: RTAC. Interface de conexão: “I/O

module adapter” opcional (AIMA) que se comunica com o drive através do
link de fibra óptica DDCS (via canal 1 do módulo RDCO opcional).
Nota: O seletor de identificação de nó (S1) no RTAC precisa ser definido
em 0 (padrão).
2 COMM. MODULE Defina em FIELDBUS se houver um módulo de comunicação opcional

(como, por exemplo NMBA-01) conectado ao canal 0 do CraneDrive.
Os parâmetros do grupo 51 precisam ser definidos antes da operação.
Defina em ADVANT se o "Modulebus" óptico dos controladores ABB
ADVANT AC70, AC80, AC410 (CI810), AC450 (CI810), AC800M ou o
"Drivebus" AC80 estiver conectado ao canal 0 de RDCO-01 do CraneDrive.
NOTA: Para mudar o parâmetro 98.2 de ADVANT para FIELDBUS, mude-

o para "1".
3 CH3 NODE ADDR Defina um endereço de nó diferente para o canal 3 do DDCS em cada
drive, se estiver conectando múltiplos drives na comunicação do
DriveWindow PC-tool (conexão em anel ou estrela).
4 CH 0 NODE ADDR Defina o endereço de nó para o canal 0 de RDCO, se conectado ao
Modulebus óptico do controlador Advant ou ao Drivebus do AC80
(98.2 = ADVANT).
NOTA: Para mudar o parâmetro 98.2 de ADVANT para FIELDBUS, ele

deverá ser definido em "1".
O endereço de nó do canal 0 é definido de acordo com o valor de

POSIÇÃO do barramento do Módulo usado para este drive, usando a
seguinte conversão:
Se POSIÇÃO = yzw então calcule o endereço de nó do canal zero do drive

(98.4) como y*16+zw.
Exemplo: Se POSIÇÃO = 101 então o par. 98.4 deve ser "1*16+01 = 17".
101  17, 102  18, … 112  28
201  33, 202  34, … 212  44
:
701  113, 702  114, … 712  124
Se usar Drivebus do AC80, o endereço de nó do canal 0 deve ser igual ao

valor de Drive Number do bloco de função ACSRX do AC80.
Para conectar ao barramento do Módulo AC800M, veja o parâmetro 71.5

DSET BASE ADDRESS.
5 DI/O EXT MODULE 1 Ativa a comunicação com o módulo de extensão 1 de I/O digital opcional e
define o tipo e a interface de conexão do módulo. Este é usado para
aumentar o número de entradas e saídas. Veja as possíveis conexões nos
grupos de parâmetros 10 e 14.
NDIO
Comunicação ativa. Tipo de módulo: Módulo NDIO. Interface de conexão:

Link DDCS de fibra óptica (conecta o canal 1 do módulo opcional RDCO).
Use o endereço 2 (para direções, veja o manual do módulo).
Os sinais disponíveis são: EXT DI1.1, EXT DI1.2, EXT1 DO1, EXT1 DO2.
NO
Inativo.
RDIO-SLOT1
Comunicação ativa. Tipo de módulo: RDIO. Interface de conexão: Slot 2

Os sinais disponíveis são: EXT DI1.1, EXT DI1.2, EXT DI1.3, EXT1 DO1,
EXT1 DO2.
RDIO-SLOT2

EXT1 DO2.
RDIO-DDCS
Comunicação ativa. Tipo de módulo: RDIO. Interface de conexão: “I/O

link de fibra óptica DDCS (via canal 1 do módulo RDCO opcional). Nota: O
seletor de identificação de nó (S1) no RDIO precisa ser definido em 2 (=
padrão). Os sinais disponíveis são: EXT DI1.1, EXT DI1.2, EXT DI1.3, EXT1
DO1, EXT1 DO2.
6 DI/O EXT MODULE 2 Ativa a comunicação com o módulo de extensão de I/O digital opcional 2 e
define o tipo e a interface de conexão do módulo. Este é usado para
aumentar o número de entradas e saídas. Veja as possíveis conexões nos
grupos de parâmetros 10 e 14.
NDIO
Comunicação ativa. Tipo de módulo: Módulo NDIO. Interface de conexão:

Link DDCS de fibra óptica (conecta o canal 1 do módulo opcional RDCO).
Use o endereço 3 (para direções, veja o manual do módulo).
Os sinais disponíveis são: EXT DI2.1, EXT DI2.2, EXT2 DO1, EXT2 DO2.
NO
Inativo.
RDIO-SLOT1

EXT2 DO2.
RDIO-SLOT2

EXT2 DO2.
RDIO-DDCS
Comunicação ativa. Tipo de módulo: RDIO. Interface de conexão: “I/O

Nota: O seletor de identificação de nó (S1) no RDIO precisa ser definido em
3 (= padrão).
EXT2 DO2.
7 AI/O EXT MODULE Ativa a comunicação com o módulo de extensão de I/O analógico opcional
e define o tipo e a interface de conexão do módulo. Usado para conectar o
sinal analógico de referência de correção de Velocidade de +/-10V até Ext
AI1 (disponível nos modos Standalone e Fieldbus), e para conectar uma
referência analógica de medição de carga de 0 a 10V até Ext AI2 (veja
também a descrição do parâmetro 67.9 START TORQ SEL).
NAIO
Comunicação ativa. Tipo de módulo: Módulo NAIO-02. Interface de conexão:

Link DDCS de fibra óptica (conectado ao canal 1 do módulo opcional
RDCO). Use o endereço 5 (para direções, veja o manual do módulo).
NO
Inativo.
RAIO-SLOT1
Comunicação ativa. Tipo de módulo: RAIO. Interface de conexão: Slot 1

RAIO-SLOT2
Comunicação ativa. Tipo de módulo: RAIO. Interface de conexão: Slot 2

RAIO-DDCS
Comunicação ativa. Tipo de módulo: RAIO. Interface de conexão: “I/O

Nota: O seletor de identificação (S1) de RAIO precisa ser colocado em 5.
6.2.37 Grupo 99 - Dados de Partida

Para informações sobre esses parâmetros, veja o “Capítulo 3 - Dados de
Partida”.
Capítulo 7 - Rastreamento de Falhas e Manutenção
7.1 Sinopse
O CraneDrive tem características avançadas que protegem ininterrup-
tamente a unidade contra danos e paralisação devido a condições de
operação indevidas e problemas elétricos e mecânicos. Neste capítulo é
mostrados o procedimento para rastreamento de falhas no CraneDrive
usando o Painel de Controle CDP 312R.
Todos os Avisos e mensagens de Falha (inclusive os das Funções de

Falha Programáveis definidas pelos usuário) são mostrados nas Tabelas 7-
1 e 7-3 com as respectivas causas e soluções.
As indicações de Falha e Aviso são exibidas no Modo Display de Sinais

Reais e no Modo Parâmetro. Os avisos não afetam diretamente a
operação. As falhas param o motor.
A manutenção normal é descrita na última parte deste capítulo.
Na maior parte dos casos, as condições de Aviso e Falha podem ser

identificadas e solucionadas com as informações deste manual. Contudo,
há certas situações que só podem ser solucionadas por um engenheiro de
serviços ABB. A unidade tem um circuito complexo e as medições, trocas
de peças e procedimentos de serviços não descritos neste manual não são
permitidos ao usuário.
As Funções de Falha Programáveis são explicadas em detalhes no

Capítulo 6, Grupo 30. O Grupo de Sinais 5 (Informações) mostra as
versões de software da unidade.
ATENÇÃO! Não tente efetuar qualquer medição, trocar qualquer peça ou

executar qualquer serviço que não estejam descritos neste manual.
Tal procedimento invalida a garantia, põe em risco as operações e
aumenta o tempo ocioso e os custos.

AVISO! Todos os trabalhos de instalação e manutenção elétrica descritos
neste capítulo só devem ser executados por eletricistas qualificados.
Desligue a linha de alimentação, se tiver que intervir nas partes internas,
no motor e no cabo do motor para rastrear falha. Em unidades
CraneDrive com Filtro de Linha EMC desligue a alimentação na placa de
distribuição. A chave-fusível (com cabo na porta frontal) do ACS 800
(em cabine) não desliga a força procedente do Filtro de Linha EMC.
Espere 5 minutos para que os capacitores do circuito intermediário se
descarreguem. O ACS 800 pode conter tensões perigosas oriundas dos
circuitos externos. Tome bastante cuidado ao trabalhar na unidade. Se não
respeitar estas instruções, poderá haver algum acidente que causará
ferimentos ou morte.
AVISO! As placas de circuito impresso contêm circuitos integrados que são

extremamente sensíveis a descargas de eletricidade estática. Tome o
devido cuidado ao trabalhar na unidade para evitar danos permanentes
aos circuitos.
7.2 Avisos
O Painel de Controle entra no Modo Display de Falhas quando uma
condição de Aviso é detectada. O Display de Falha mostra a causa do
Aviso. As mensagens de aviso programáveis são exibidas quando os
Parâmetros 30.4 e 30.12 são definido em WARNING. Os valores padrão

das Funções de Falha Programáveis são mostrados no Apêndice A.
A Tabela 7-1 mostra as mensagens de Aviso, as causas mais prováveis e
as possíveis soluções. Um exemplo de Aviso é mostrado na Figura 7-1.
Figura 7-1 – Exibição de Aviso (Warning)
Um Aviso não afeta diretamente a operação do conversor de freqüência.

A mensagem desaparece quando qualquer uma das teclas do Painel de
Controle é pressionada. O Aviso desaparece em um minuto quando as
condições permanecem inalteradas.
Em aplicações mais criticas, é bom terminar o processo de uma maneira

controlada em vez de correr o risco de uma situação de Falha.
Se um Aviso persistir apesar de ter tentado as possíveis soluções

indicadas na tabela, consulte um representante ABB.

Aviso Causa Solução
ACS 800 TEMP A temperatura interna do ACS 800 Veja as condições ambientais.
(4210) está excessiva. Um aviso é dado Verifique o fluxo de ar e a
quando a temperatura do módulo operação do ventilador. Veja se
inversor ultrapassa 125°C. há acúmulo de poeira nas aletas
do dissipador de calor. Confronte
a potência do motor com a
potência da unidade.
BACKUP USED O becape dos parâmetros do drive Espere o download terminar.
armazenado no PC está sendo
baixado para uso.
BC OVERHEAT Sobrecarga no brake chopper Pare o drive. Deixe o chopper
(7114) esfriar. Verifique os valores da
função de proteção contra
sobrecarga do resistor. Veja se o
ciclo de frenagem está dentro
dos limites permitidos. Veja se a
tensão Vca de alimentação do
drive está excessiva.
BRAKE L FT O Tempo de Queda do Freio (Brake Veja o contator do freio. Veja a
Falling Time) em parada maior que o fiação de reconhecimento de
atraso BRAKE LONG FT TD freio para a entrada digital 1.
(parâmetro 67.5) dá um sinal de
aviso que não chaveia o drive mas
ativa o sinal de saída Watchdog,
para parada de Emergência do
guindaste.
BR OVERHEAT Resistor de freio sobreaquecido. Pare o drive. Deixe o resistor
(7112) esfriar. Verifique os valores da
função de proteção contra
sobrecarga do resistor (veja o
grupo de parâmetros 27 BRAKE
CHOPPER. Veja se o ciclo de
frenagem está dentro dos limites
permitidos.
COMM Perda de comunicação cíclica entre o Veja o estado da comunicação
MODULE drive e o mestre. Fieldbus. Veja a seção 5.6.12
(7510) (função Comunicação Fieldbus, ou o
falha manual do respectivo adaptador
programavel) Fieldbus. Veja os valores de
parâmetros do grupo 51 COMM
MODULE (ou adaptador
Fieldbus). Veja a conexão do
cabo. Veja se o mestre pode se
comunicar.
CUR UNBAL xx O drive detectou um desequilibro Verifique o motor e respectivo
(2330) excessivo na corrente de saída da cabo. Veja se não há capacitores
unidade inversora de vários módulos de correção do fator de potência
inversores conectados em paralelo. ou supressores de surtos no
Isto pode ser causado por falha cabo do motor.
externa (falha de terra, motor,
cablagem do motor, etc.) ou falha
interna (componente do inversor
danificado). xx (2 ... 12) refere-se ao
número do módulo inversor.
DRV ID CHG O número de identificação (ID Pressione DRIVE para entrar no Modo
number) do drive mudou de 1 no Seleção de Drive. Pressione ENTER. Mude
Modo Seleção de Drive (a o ID number para 1. Pressione ENTER. Se
mudança não é mostrada no o painel não se comunicar com o drive,
display). Se o número de mude o ID number do drive como
identificação não voltar para 1 explicado no capítulo 2.
durante a sessão, o painel não
poderá se comunicar com o drive
após a próxima ativação.
EARTH FAULT O drive detectou um desequilíbrio Verifique o motor e o cabo. Veja se não há
(2330) de carga tipicamente devido a capacitores de correção do fator de
falha de terra no motor ou no cabo potência ou supressores de surto no cabo
do motor. do motor.
ENCODER A polaridade do codificador de Inverta a polaridade (A e B).
A<>B (7302) pulsos está errada: A fase A está
conectada ao terminal da fase B e
vice-versa.
ENCODER ERR Falha de comunicação entre o Verifique o codificador de pulsos e sua
(7301) codificador de pulsos e o módulo fiação, o módulo de interface e sua fiação,
de interface do codificador de os valores dos parâmetros do grupo 50
pulsos e entre o módulo e o drive. PULSE ENCODER.
ID DONE O drive fez a magnetização de Prossiga com a operação do drive.
identificação do motor e está
pronto para operação. Este aviso
pertence ao procedimento de
partida normal.
ID MAGN A magnetização de identificação Espere o drive indicar que é necessária a
do motor está em andamento. identificação do motor (ID MAGN REQ).
Este aviso pertence ao Este aviso pertence ao procedimento de
procedimento de partida normal. partida normal. O drive espera o usuário
escolher o tipo de identificação do motor:
Por ID Magn ou por ID Run. Inicie a
magnetização de identificação
pressionando a tecla de Partida, ou
selecione ID Run e partida (veja o
parâmetro 99.10 MOTOR ID RUN).
ID N O ID number do drive mudou de 1. Mude o ID number de volta para 1. Veja o
CHANGED capítulo Painel de Controle.
ID RUN FAIL O ID Run não foi totalmente bem Verifique a velocidade máxima (parâmetro
sucedido. 20.2). Deve ser pelo menos 80% da
velocidade nominal do motor (parâmetro
99.8).
ID RUN SEL Foi selecionado o ID Run e o drive Pressione a tecla de partida para iniciar o
está pronto para fazer a ID Run.
identificação. Este aviso pertence
ao procedimento ID Run.
IN CHOKE Reatância da entrada devido a Pare o drive. Deixe-o esfriar. Verifique a
TEMP (FF81) temperatura excessiva temperatura ambiente. Veja se o
ventilador está girando na direção correta
e se o ar flui livremente.
INV DISABLED Chave CC opcional foi aberta Feche a chave CC. Verifique a AFSC-0x
quando a unidade estava parada. Fuse Switch Controller unit.??
LIFETIME>90 O tempo de vida mecânica para O guindaste precisa passar por uma
% içamento calculado (na função revisão mecânica (recondicionamento).
Crane Lifetime Monitor) passou de Entre em contato com o fabricante do
90% do valor configurado no guindaste.
parâmetro 74.3 CRANE LIFETIME.
MACRO A macro está restaurando valores Espere o drive terminar a tarefa.
CHANGE ou a macro de usuário está sendo
salva.

MOTOR STARTS Foi iniciada a identificação do motor (ID Espere o drive indicar o fim da
Run). Este aviso pertence ao identificação.
procedimento ID Run.
MOTOR TEMP A temperatura do motor está (ou parece Verifique os valores do motor, a carga
(4310) (Função estar) alta demais. Isto pode ser e o resfriamento.
de falha causado por excesso de carga, força Verifique os dados de partida.
programável, insuficiente do motor, resfriamento Verifique os parâmetros da função
30.4 a 30.10) inadequado ou dados de partida MOTOR TEMP Fault (veja o capítulo 6,
incorretos. grupo 30).
NO MOT DATA Os dados do motor não estão sendo Verifique os dados do motor fornecidos
fornecidos ou os dados do motor não pelos parâmetros 99.4 a 99.9.
casam com os dados do inversor.
PANEL LOSS O painel de controle selecionado como Verifique a conexão do painel (veja o
(5300) (Função local de controle ativo do drive parou de manual de hardware aplicável).
de falha se comunicar. Verifique o conector do painel de
programável, controle. Recoloque o painel de
30.02) controle na plataforma de montagem.
Verifique os parâmetros da Função de
Falha.
PP OVERLOAD Temperatura excessiva na junção do Aumente o tempo de rampa. Reduza a
IGBT com a carcaça/massa.?? Isto pode carga.
ser causado por excesso de carga em
baixas freqüências como, por exemplo,
mudança rápida de direção com carga e
inércia excessivas.
REPLACE FAN O ventilador de resfriamento do inversor Troque o ventilador. Reinicialize o
ultrapassou o tempo de vida estimado. contador de tempo de operação do
ventilador (1.27).
START INHIBI A lógica de inibição de partida opcional Verifique o circuito de inibição de
está ativada. partida (placa AGPS).
SYNCRO SPEED A velocidade nominal do motor definida Verifique a velocidade nominal na
no parâmetro 99.08 estão incorreta. O plaqueta do motor e configure o
valor está muito próximo da velocidade parâmetro 99.08 com o respectivo
síncrona do motor. A tolerância é de valor.
0,1%. Este aviso fica ativo somente no
modo DTC.
TEMP DIF xx y Diferença de temperatura excessiva Verifique o ventilador de resfriamento.
(2.28 INT FAULT entre vários módulos inversores Troque o ventilador.
INFO) conectados em paralelo. xx (1 ... 12) Verifique os filtros de ar.
refere-se ao número do módulo inversor
e y refere-se à fase (U, V, W).
Um alarme é ativado quando a diferença

de temperatura é de 15°C. A falha é
indicada quando a diferença de
temperatura é de 20°C.
Temperatura excessiva pode ser

causada, por exemplo, por
compartilhamento desigual de corrente
entre os inversores conectados em
paralelo.
THERMISTOR O modo de proteção térmica do motor Verifique os valores do motor e a
(4311) selecionado é THERMISTOR e a carga.
temperatura está excessiva. Verifique os dados de partida.
Verifique as conexões do termistor
para a entrada digital DI6.
MACRO DE Macro de Usuário está sendo salva. Aguarde.
USUÁRIO

WARNING O drive é parado e impedido de Verifique o joystick e a fiação
JOYSTICK partir. para as entradas digitais 2-4
Se Stand Alone Sel (parâmetro 64.1) e a entrada analógica 1 ou 2.
for "true" e o Control Type (par. Verifique o valor do
64.10) for JOYSTICK parâmetro 64.1 (Stand Alone
Condições: Sel), se estiver usando
- START DIR A=1 e START DIR B=1 controle Fieldbus.
simultaneamente Mude a seleção de FB
– SPEED REF é > 1V ou TORQUE REF Stoplim Sel, par. 10.14.
é > 2Ma e ZERO POS=1
Ou se Stand Alone Sel (par. 64.1) for

“true”, Control Type (par. 64.10) não
for “FB JOYSTICK” e FB Stoplim Sel
(par. 10.14) for “DI3+DI4”. Isto é,
DI3 e DI4 são usadas incorretamente
por ambas as ordens de direção A e
B bem como por Stoplimits A e B.

Tabela 7-2 - Avisos do ACC gerados pelo painel de controle
Aviso Causa Que fazer

DOWNLOADING A função download do painel Certifique-se de que o painel
FAILED falhou. Nenhum dado foi esteja no modo Local. Faça
copiado do painel para o nova tentativa (deve haver
drive. alguma interferência no link).
Entre em contato com um
representante ABB.
DRIVE IS RUNNING Download não é possível Pare o motor. Faça o download.
DOWNLOADING NOT com o motor funcionando.
POSSIBLE
NO COMMUNICATION Problema nos cabos ou no Verifique as conexões do Link
(X) Link do Painel. do Painel. Pressione a tecla
RESET. O reset do painel pode
demorar até meio minuto.
Aguarde.
(4) = Tipo de painel não Verifique o tipo de painel e a
compatível com a versão do versão do aplicativo. O tipo de
software aplicativo do drive. painel fica impresso na tampa
do painel. A versão do
aplicativo fica armazenada no
Sinal 5.02.
NO FREE ID NUMBERS O Link do Painel já tem 31 Desconecte uma outra estação
ID NUMBER SETTING estações. do link para liberar um número
NOT POSSIBLE de identificação.
NOT UPLOADED Upload não foi feito. Faça o upload antes do
DOWNLOADING NOT download. Veja o capítulo
POSSIBLE Painel de Controle.
UPLOADING FAILED A função upload do painel Faça nova tentativa (deve
falhou. Nenhum dado foi haver alguma interferência no
copiado do drive para o link). Entre em contato com
painel. um representante ABB.
WRITE ACCESS Alguns parâmetros não Pare o motor e mude o valor
DENIED permitem mudanças com o do parâmetro.
PARAMETER SETTING motor em operação. Ao
NOT POSSIBLE tentar, nenhuma mudança é
aceita, e um aviso é
mostrado.
Destrave o parâmetro (veja o
Parâmetro travado. par. 16.02)

7.3 Falhas O Painel de Controle entra no Modo Display de Falhas quando uma condição de
Falha é detectada. A operação do motor termina. O Display de Falha mostra a
causa da Falha. As mensagens de Falha programáveis são exibidas quando o
valor do parâmetro é FAULT. Os valores padrão das Funções de Falha
Programáveis são dados no Apêndice A.
Se o conversor de freqüência for operado com o Painel de Controle

desacoplado, o LED vermelho da plataforma de montagem do Painel de Controle
indicará a condição de Falha. Um exemplo de mensagem de Falha é mostrado na
Figura 7-2.
1 L -> 60.0% 1
ACS800-01 75 kW
** FAULT **
DC OVERVOLT
Figura 7-2 - Mensagem de falha
A mensagem de Falha é reconhecida pressionando a tecla RESET ou uma das

teclas de Modo. Depois disso o Painel de Controle opera de maneira normal (os
comandos operacionais de uma unidade chaveada são desabilitados até que a
Falha seja “ressetada”. As últimas 64 Falhas podem ser vistas no Histórico de
Falhas (no Modo Display de Sinais Reais). Os valores dos parâmetros podem
ser mudados quando a Falha é causada por valores incorretos.
A operação normal pode ser reiniciada após a Falha ser “ressetada” com a tecla
RESET (se isso ainda não tiver sido feito) ou por controle externo. Em seguida
pode ser dada a partida no motor com a tecla de Partida. Se uma Falha persistir
apesar de ter tentado as possíveis soluções indicadas na tabela, consulte um
representante ABB.
7.3.1 Histórico de Falhas

Quando uma Falha é detectada, ela é armazenada no Histórico de Falhas para
ser vista posteriormente. As últimas 16 Falhas são armazenadas pela ordem de
ocorrência juntamente com a hora em que a Falha foi detectada. A lista é
atualizada automaticamente na ocorrência de cada Falha. O Histórico de Falhas
armazena as informações sobre todas as Falhas Pré-programadas,
Programáveis e “ressetadas” automaticamente.
O Histórico de Falhas não armazena a Falha de subtensão CC que seria
detectada quando a linha de alimentação elétrica é desligada como, por
exemplo, parada de emergência (E-stop) quando uma alimentação de 24V
separada é usada para a placa RMIO sem uso de feedback do sinal Power On
Ackn.
Pode ser útil checar as "tendências" do Histórico de Falha para evitar Falhas
futuras. Por exemplo, se houver várias Falhas de sobretensão no Histórico de
Falhas, pode ser que haja um problema de sobretensão na rede de alimentação
elétrica.
O Histórico de Falhas é visto no Modo Display de Sinais Reais pressionando as

teclas .
As Falhas podem ser roladas com as teclas . Para sair do Histórico de
Falhas pressione ou .
Para limpar o Histórico de Falhas pressione a tecla RESET.

O Histórico de Falhas é limpado na fábrica antes do envio. Todas as Falhas
armazenadas, portanto, ocorreram após o envio.
Tabela 7-3 - Mensagens de Falha do CraneDrive
Falha Causa Solução
ACS 800 TEMP A temperatura interna do ACS Veja as condições ambientais.
(4210) 800 está excessiva. O nível de
Verifique o fluxo de ar e a operação do
chaveamento de temperatura ventilador.
do módulo inversor é 140°C. Veja se há acúmulo de poeira nas aletas
do dissipador de calor.
Confronte a potência do motor com a
potência da unidade.
ACS TEMP xx y Temperatura interna excessiva Veja as condições ambientais.
(4210) na unidade inversora de vários Verifique o fluxo de ar e a operação do
módulos inversores conectados ventilador.
em paralelo. xx (1 ... 12) refere- Veja se há acúmulo de poeira nas aletas
se ao número do módulo do dissipador de calor. Confronte a
inversor e y refere-se à fase (U, potência do motor com a potência da
V, W). unidade.
BACKUP ERROR Falha ao restaurar os Tente novamente.
parâmetros do drive Verifique as conexões.
becapeados no PC. Veja se os parâmetros são compatíveis
com o drive.
BC OVERHEAT Sobrecarga no brake chopper Pare o drive. Deixe o chopper esfriar.
(7114) (interno) Verifique os valores da função de proteção
contra sobrecarga do resistor (veja o
grupo de parâmetros 27 BRAKE CHOPPER.
Veja se o ciclo de frenagem está dentro
dos limites permitidos.
Veja se a alimentação Vca do drive está
excessiva.
BC SHORT CIR Curto-circuito em IGBT(s) do Troque o brake chopper. Certifique-se de
(7113) brake chopper (interno). que o resistor de freio esteja conectado e
não danificado.
BRAKE FLT, Uma falha de frenagem = não Verifique a operação do contator do freio.
reconhecimento (durante a Verifique a fiação da saída digital Brake
liberação do freio ou em Lift (DO1 = padrão) para o contator.
operação normal) maior que o Veja a fiação de reconhecimento de freio
atraso BRAKE FLT TD para a entrada digital 1.
(parâmetro 67.2) chaveia o
drive.
BR BROKEN Certifique-se de que o resistor Verifique o resistor e sua conexão.
(7110) de freio não esteja danificado. Veja se o valor de resistência atende as
O valor de resistência do especificações. Veja o manual de hardware
resistor de freio está alto do drive.
demais.
BR OVERHEAT Sobrecarga no resistor de freio. Pare o drive. Deixe o resistor esfriar.
(7112) Verifique os valores da função de proteção
contra sobrecarga do resistor (veja o
grupo de parâmetros 27 BRAKE CHOPPER.
Veja se o ciclo de frenagem está dentro
dos limites permitidos.
Veja se a alimentação Vca do drive está
excessiva.
BR WIRING Conexão errada do resistor de Verifique a conexão do resistor e seu valor
(7111) freio ou o valor de resistência de resistência. Veja se o resistor de freio
usado está baixo demais. está danificado.
CHOKE OTEMP Temperatura excessiva no filtro Deixe o drive esfriar.
(FF82) de saída do drive. Verifique a temperatura ambiente.
Supervisão em uso em drive Veja se o ventilador está girando na
“elevador”. direção correta e se o ar flui livremente.

CHOPPER FLT Falha em chopper externo (NBRA) Verifique o brake chopper
sempre deve desconectar a força para o externo (tipo NBRA).
conversor. Uma entrada digital como, Veja a fiação entre o contato
por exemplo, DI4 (1=OK) pode ser de falha do chopper
conectada para monitorar o contato de (normalmente aberto) e, por
falha do brake chopper externo. exemplo, a entrada digital 4.
Um chopper em falha chaveia o drive, Verifique a entrada de inibição
gera uma falha no painel e dá indicação do brake chopper.
ao sistema supervisório. A falha do (normalmente fechada)
chopper também ativa o sinal de saída
Watchdog, para ser usado para parada
de Emergência do guindaste.
COMM Comunicação entre o drive e o módulo Verifique o adaptador Fieldbus
MODULE adaptador Fieldbus não funcionando e suas fibras de conexão a
(7510) devidamente, maior que o tempo RDCO-0x canal 0.
definido em COMM FLT TIME-OUT Verifique as conexões do cabo.
(parâmetro 30.13). Veja se o mestre pode se
comunicar.
CTRL B TEMP A temperatura da placa de controle Verifique o fluxo de ar e a
(4110) RMIO está abaixo de -5 a 0°C ou acima operação do ventilador.
de
+73 a 82°C.
CURR MEAS Falha do transformador de corrente do Verifique as conexões do
(2211) circuito de medição de corrente de transformador de corrente na
saída. placa de interface principal
(Main Circuit Interface Board,
INT).
CUR UNBAL xx O drive detectou um desbalanço Verifique o motor.
(2330) excessivo na corrente de saída da Verifique o cabo do motor.
unidade inversora de vários módulos Veja se não há correção do
inversores conectados em paralelo. Isto fator de potência ou
pode ser causado por falha externa supressores de surto no cabo
(falha de terra, motor, cablagem do do motor.
motor, etc.) ou falha interna
(componente do inversor danificado). xx
(2 ... 12) refere-se ao número do módulo
inversor.
DC HIGH RUSH A tensão de alimentação do drive está Verifique o nível de tensão de
(FF80) excessiva. Quando a tensão de alimentação, a tensão
alimentação fica acima de 124% em especificada para o drive e a
relação à tensão nominal (415, 500 ou faixa de tensão permitida para
690V), a velocidade do motor avança o drive.
para o nível de chaveamento (40% da
velocidade nominal).
DC OVERVOLT A tensão do circuito Vcc intermediário Verifique o brake chopper e o
(3210) está excessiva. O limite para resistor.
chaveamento de tensão Vcc é 1.3 x Verifique os parâmetros do
U1max, onde U1max é o valor máximo da tempo de desaceleração.
faixa de tensão da linha de alimentação. Veja se há picos estáticos ou
Para unidades de 400V, U1max é 415V. transitórios de tensão na linha
Para unidades de 500V, U1max é 500V. A de alimentação.
tensão real no circuito intermediário
correspondente ao nível de
chaveamento de tensão da linha é 728
Vcc para unidades de 400V e 877 Vcc
para unidades de 500V.

DC UNDERVOLT A tensão CC do circuito intermediário Verifique a linha de alimentação e os
(3220) está insuficiente. Isto pode ser fusíveis.
causado por falta de fase da linha de Veja se há fuga nos capacitores CC.
alimentação, um fusível queimado ou
uma falha na ponte retificadora
interna.
O limite para chaveamento de tensão
CC é 0,65 x U1min, onde U1min é o valor
mínimo da faixa de tensão da linha de
alimentação. Para unidades de 400V e
500V, U1min é 380V.
A tensão real no circuito intermediário
correspondente ao nível de
chaveamento de tensão da linha é 334
Vcc.
EARTH FAULT O drive detectou um desbalanço de Verifique o motor.
(2330) carga tipicamente devido a falha de Verifique o cabo do motor.
terra no motor ou no cabo do motor. Veja se não há capacitores para
correção do fator de potência ou
supressores de surto no cabo do motor.
ELECTR SHAFT O drive Escravo do controle por eixo No drive Escravo, verifique os valores
elétrico detectou uma diferença de dos parâmetros 73.2 a 73.5.
contagem de posição Mestre-Escravo Verifique os seguintes valores dos
acima do limite definido no parâmetro drives Mestre e Escravo: 50.1, 69.1-
73.5 POS ERROR LIMIT. 69.5, 70.1
Verifique os valores do controlador de
velocidade, grupo 23.
ENCODER A<>B A polaridade do codificador de pulsos Inverta os pólos (A e B).
(7302) está errada: A fase A está conectada
ao terminal da fase B e vice-versa.
ENCODER ERR Foi detectada uma falha na medição Verifique os valores do Grupo de
de velocidade. Isto pode ser causado Parâmetros 50.
por:
- Cabo desconectado Verifique o codificador de pulsos e sua
- Tempo para comunicação com o fiação, inclusive a polaridade (canais A
módulo RTAC ou NTAC expirado e B). O sinal (símbolo + ou -) do sinal
(timeout) 2.17 SPEED MEASURED deve ser o
- Codificador de pulsos defeituoso mesmo da velocidade interna
- Diferença (filtrada) entre a velocidade calculada 1.01 SPEED ESTIMATED com
interna calculada e a velocidade real o motor girando (defina par. 50.5
medida 20% maior que a velocidade SPEED FEEDB USED = FALSE durante
nominal do motor. este teste), caso contrário troque os
- Nenhum pulso é recebido do canais A e B.
codificador (exemplo, motor não
girando na partida) dentro do tempo Verifique as conexão entre a placa
definido no par. 50.4 ENCODER DELAY RMIO e o módulo RTAC.
quando o drive está no limite de Veja se o equipamento está
corrente ou torque. devidamente aterrado.
Veja se há componentes altamente
emissivos nas proximidades.
ENCODER FLT Falha de comunicação entre o Verifique o codificador de pulsos e sua
codificador de pulsos e o módulo de fiação, o módulo de interface e sua
interface do codificador de pulsos e fiação, os valores dos parâmetros do
entre o módulo e o drive. grupo 50 PULSE ENCODER.
EXTERNAL FLT Falha em instrumento externo. (Esta Veja se há falhas nos instrumentos
(Função de Falha informação é configurada através de externos.
programável uma das entradas digitais Verifique o parâmetro 10.18 EXTERNAL
10.18) programáveis.) FAULT.

FAN OVERTEMP Temperatura alta demais do Pare o drive. Deixe-o esfriar. Verifique a
(FF83) ventilador do filtro de saída do temperatura ambiente. Veja se o
drive. Supervisão em uso nos ventilador gira na direção certa e se o
drives “elevadores” (step-up). ar flui livremente.
FOLL FLT O driver seguidor está em estado Leia o texto de falha no painel do drive
de falha (chaveado). A falha é Seguidor.
indicada no drive Mestre se em
controle M/F. Macro ativa.
ID RUN FAIL O ID Run não foi totalmente bem Verifique a velocidade máxima
sucedido. (parâmetro 20.02). Deve ser pelo
menos 80% da velocidade nominal do
motor (parâmetro 99.08).
INT CONFIG O número de módulos inversores Veja o status dos inversores. Veja o
(5410) não é igual ao número original de sinal 2.34 FAULTED INT INFO.
inversores. Verifique os cabos de fibra óptica entre
APBU e os módulos inversores. Se
estiver usando a função Reduced Run,
remova do circuito principal o módulo
inversor defeituoso e grave o número
de módulos inversores restantes no
parâmetro 16.10 INT CONFIG USER.
Reinicialize o drive.
INV DISABLED Chave CC opcional foi aberta Feche a chave CC.
quando a unidade estava Verifique AFSC-0x Fuse Switch
funcionando ou um sinal de Controller unit.??
comando havia sido dado. Veja o parâmetro 16.9.
INV OVERLOAD Se o inversor funcionar com Verifique os valores limite de Torque e
sobrecarga durante a frenagem, Corrente.
por exemplo, alarme de Verifique o valor do tempo de rampa
aquecimento de IGBT ativo + (69.2 a 5) e o sinal Fieldbus RATE.
>10% força de frenagem + Verifique as conexões do codificador de
velocidade >5% por mais de 200 pulsos (A e B) ao módulo RTAC ou NTAC
ms, o drive irá chavear, gerar uma (se usado).
falha no painel e indicar ao Veja a operação do freio.
sistema supervisório.
I/O COMM ERR Erro de comunicação na placa de Verifique as conexões dos cabos de
(7000) controle, canal 1 (CH1). fibra óptica na placa RDCO, CH1.
Interferência eletromagnética. Verifique todos os módulos I/O (se
presentes) conectados ao canal 1 como,
por exemplo, o valor do seletor S1
(identificação de nó). Veja os manuais
de extensão de I/O.
LINE CONV Falha no conversor do lado da Mude o instrumento monitorado pelo
(FF51) linha (só em drive ACS 800 tipo painel CDP de conversor do lado do
11). motor para conversor do lado da linha,
usando a tecla DRIVE do painel (veja a
Tabela 2-9).
Leia a mensagem de falha do conversor
do lado da linha.
Veja descrição no manual do conversor
do lado da linha.
MAS OSC FLT Se a "borda seguinte" do bit de Verifique o adaptador Fieldbus e sua
teste de comunicação não for conexão com RDCO-0x canal 0.
recebida dentro de um Verifique a comunicação com o CLP (bit
determinado tempo COMTEST FLT de teste da entrada para a saída).
TD (par. 71.1), o drive irá chavear. Verifique a fiação Fieldbus.

MF COMM ERR Comunicação Mestre/Seguidor Verifique as conexões e fibras do
inativa. Bit de teste de barramento M/F entre o canal 2 do drive
comunicação não recebido dentro Mestre e o canal 2 do drive Seguidor.
do tempo M/F COMM ERR TD Verifique o parâmetro 72.1 MAST/FOLL
(parâmetro 72.10) MODE: Deve ser definido em MASTER no
Ou no modo Broadcast: drive Mestre e em FOLLOWER no drive
O Seguidor não recebeu nenhuma Seguidor.
mensagem do Mestre dentro do
tempo limite (timeout) de 100 ms
(pode ser devido a mudança de
configuração do canal 2).
MF RUN FLT Ambos os drives, Mestre e Veja o parâmetro 72.9 M/F FAULT TD.
Seguidor, estão recebendo ordens Verifique as conexões e fibras do
de partida, mas somente um deles barramento M/F.
está em estado de operação
(Running).
MOTOR PHASE Uma das fases do motor está Verifique o motor e seu cabo.
(FF56) (Função de aberta. Isto pode ser causado por Verifique o relê térmico (se usado).
Falha uma falha no motor, no cabo do Verifique os parâmetros da Função de Falha
programável motor, num relê térmico (se MOTOR PHASE (veja o capítulo 6).
30.10) usado) ou por uma falha interna. Desabilite esta proteção.
MOTOR TEMP A temperatura do motor está (ou Verifique os valores nominais do motor e a
(4310) (Função parece estar) alta demais devido a carga.
de Falha excesso de carga, força Verifique os dados de partida.
programável) insuficiente do motor, resfriamento Verifique os parâmetros da Função de
inadequado ou dados de partida Falha.
incorretos.
MOT OVERSP Se a velocidade do motor Verifique os valores limite de Torque e
ultrapassar o nível determinado Corrente.
por MOT OVERSPEED LEV (61.3), o Verifique o motor e seu cabo.
drive irá chavear Verifique as conexões do codificador de
momentaneamente. pulsos (A e B) ao módulo RTAC (se usado).
MOTOR TEMP A temperatura do motor está (ou Verifique os valores nominais do motor e a
(Função de Falha parece estar) alta demais. Isto carga.
programável, 30.4 pode ser causado por excesso de Verifique os dados de partida.
a 30.9) carga, força insuficiente do motor, Verifique os parâmetros de MOTOR TEMP
resfriamento inadequado ou dados Fault Function (veja o capítulo 6, grupo 30).
de partida incorretos.
NO Perda de comunicação com o Pressione Reset. Verifique a qualidade da
COMMUNICATION painel devido a reinicialização da alimentação de 24V.
(X) RMIO (queda de alimentação de Veja no Modo Seleção de Drive se há um
24V). Administrador de Barramento conectado.
Se não houver, veja mais informações no
Ou não há um Administrador de capítulo 2.
Barramento (Bus Administrator) Verifique os cabos.
conectado ao link do painel CDP.
Pressione Drive para entrar no Modo
Seleção de Drive. Pressione ENTER. Mude
O drive selecionado não está o ID number para 1. Pressione ENTER. Se o
presente no link do painel. O link painel não se comunicar com o drive, mude
do painel não funciona devido a o ID number do drive como explicado no
problema no hardware ou nos capítulo 2. Se as soluções acima não
cabos. ajudarem, anote o código da mensagem de
falha e entre em contato com a Assistência
Técnica ABB.
NO MOT DATA Os dados do motor não estão Verifique os dados do motor (parâmetros
(FF52) sendo fornecidos ou os dados do 99.04 a 99.09)
motor não casam com os dados do
inversor.
OVERCURR xx Falha de sobrecorrente na unidade Verifique a carga do motor.
(2310) inversora de vários módulos Verifique o tempo de aceleração.
inversores conectados em paralelo. Verifique o motor e seu cabo
xx (2 ... 12) refere-se ao número do (inclusive a polaridade).
módulo inversor. Verifique o cabo do codificador
(inclusive a polaridade).
Verifique os valores nominais do
motor no grupo de parâmetros
99 START-UP DATA para
confirmar o modelo do motor.
Veja se não há correção do fator
de potência ou supressores de
surto no cabo do motor.
OVERCURRENT A corrente de saída ultrapassa o Verifique a carga do motor.
(2310) limite de chaveamento. Verifique o tempo de aceleração.
Verifique o motor e seu cabo.
Veja se não há capacitores para
supressores de surtos no cabo do
motor.
OVERFREQ O motor está girando mais rápido Verifique os valores mínimo e
(7123) que a velocidade máxima permitida. máximo de velocidade.
Isto pode ser causado por uma Veja se o torque de frenagem do
velocidade mínima/máxima definida motor está adequado.
incorretamente, por torque de Verifique a aplicabilidade do
frenagem insuficiente ou por controle de torque.
mudanças de carga quando uma Veja se é necessário um Brake
referência de torque é usada. O nível Chopper ou Resistor de Freio.
de chaveamento é 40 Hz acima do O parâmetro 20.1 precisa ter um
limite de velocidade máxima valor não maior que 3000/
absoluta da faixa de operação (número de pares de pólos) rpm.
(modo Controle de Torque Direto
(DTC) ativo) ou limite de freqüência
(Controle Scalar ativo). Os limites
da faixa de operação são definidos
nos parâmetros 20.1 e 20.2 (modo
DTC ativo) ou 20.8 e 20.9 (modo de
controle Scalar ativo).
PANEL LOSS A comunicação do painel de controle Verifique a conexão do painel
(5300) (Função ou DriveWindow selecionado como (veja o manual de hardware
de Falha local de controle ativo do drive foi aplicável).
programável) interrompida. Verifique o conector do painel de
controle.
Recoloque o painel de controle
na plataforma de montagem.
Verifique os parâmetros da
Função de Falha.
Veja a conexão do DriveWindow.

POWER INTF xx Falha de alimentação na placa INT Veja se o cabo de alimentação da
da unidade inversora de vários placa INT está conectado.
módulos inversores conectados em Veja se a placa POW está
paralelo. xx refere-se ao número do funcionando normalmente.
módulo inversor. Troque a placa INT.
POWER INTF INT Falha de alimentação da placa INT
de várias unidades inversoras de
módulos inversores conectados em
paralelo.
PPCC LINK Falha na medição de corrente da Verifique os cabos de fibra óptica
(5120) placa INT ou falha de comunicação entre as placas RMIO e INT. Em
entre as placas RMIO e INT. Esta inversores conectados em paralelo,
falha é mascarada quando o drive é verifique também os cabos da placa
desligado (corrente não aplicada ao RPBU (sinal +, 2.28).
motor). Este mascaramento pode Veja se há algum curto-circuito no
ser desabilitado no parâmetro 97.7 estágio de alimentação. Isto pode
(=false) (código 5600 para abrir o causar sobrecarga na alimentação
grupo 97). auxiliar da INT, resultando em falha
de comunicação de PPCC.
PPCC LINK xx Falha de conexão da fibra óptica da Verifique a conexão entre a Main
placa INT na unidade inversora de Circuit Interface Board do módulo
vários módulos inversores inversor, INT e PPCC Branching Unit,
conectados em paralelos. xx refere- PBU. (O módulo inversor 1 é
se ao número do módulo inversor. conectado a PBU INT 1, etc.)
PP OVERLOAD Temperatura excessiva na junção Verifique os cabos do motor.
de IGBT com a carcaça.?? Esta falha
protege o(s) IGBT(s) e pode ser
ativada por curto-circuito na saída
de cabos longos do motor.
SC INV xx y Curto-circuito na unidade inversora Verifique o motor e seu cabo.
(2340) de vários módulos inversores Verifique os semicondutores de
conectados em paralelo. xx (1 ... potência (IGBTs) do módulo inversor.
12) refere-se ao número do módulo
inversor e y refere-se à fase (U, V,
W).
SHORT CIRCUIT Há um curto-circuito no(s) cabo(s) Verifique o motor e seu cabo.
(2340) do motor ou no motor. Veja se não há capacitores para
supressores de surtos no cabo do
motor.
A ponte de saída da unidade
inversora está com defeito. Verifique os semicondutores de saída
e os transdutores de corrente. Se
encontrar um IGBT defeituoso, troque
também a placa INT.
START INHIBI A lógica de inibição de partida Verifique o circuito de inibição de
opcional está ativada. partida (placa AGPS).
SUPPLY PHASE A tensão CC do circuito Verifique os fusíveis da linha de
(3130) intermediário está oscilando devido alimentação.
a falta de fase da linha de Veja se há um desbalanceamento na
alimentação, a um fusível linha de alimentação.
queimado ou a uma falha interna
na ponte retificadora. O
chaveamento ocorre quando o pico
de tensão CC é 13% da tensão CC.

TEMP DIF xx y Diferença de temperatura excessiva Verifique o ventilador de
entre vários módulos inversores resfriamento.
conectados em paralelo. xx (1 ... 12) Troque o ventilador.
refere-se ao número do módulo Verifique os filtros de ar.
inversor e y refere-se à fase (U, V,
W).
Um alarme é ativado quando a

diferença de temperatura é de 15°C.
Falhas são indicadas quando a
diferença de temperatura é de 20°C.
Temperatura excessiva pode ser

causada, por exemplo, por
compartilhamento desigual de
corrente entre os inversores
conectados em paralelo.
THERMAL MODE O modo de proteção térmica do Mude o parâmetro 30.5 MOT
(FF50) motor está incorretamente definido THERM P MODE de DTC para
em DTC para uma motor de alta USER MODE (ajuste também o
potência (> 800A). parâmetro 30.6).
THERMISTOR O modo de proteção térmica do Verifique os valores nominais do
(4311) (Função motor selecionado é THERMISTOR e motor e a carga.
de Falha a temperatura está excessiva. Verifique os dados de partida.
programável Verifique as conexões do
30.4... 30.5) termistor na entrada digital DI6.
Verifique os cabos do termistor.
TORQ FLT Quando SPEED ERROR em Verifique os tempos de rampa.
velocidade constante é maior que SP Verifique os limites de Torque e
DEV LEV (62.2), por um tempo maior Corrente.
que TORQ FLT TD (62.3), o drive Verifique os valores de
chaveia, indicando TORQ FLT. monitoração de torque (Grupo).
Verifique o motor e seu cabo.
Verifique as conexões do
codificador de pulsos (A e B) ao
módulo RTAC (se usado).
TORQ PR FLT Se a prova de torque não for bem Verifique o motor e seu cabo.
sucedida, significa que o torque não Veja se o valor do parâmetro
atinge o nível de teste dentro do 21.1 Control Magnetizing está
tempo TORQ PROV FLT TD (66.2), e o baixo demais.
drive chaveia. (Normalmente é
usada apenas com carga ativa, por
exemplo, içamento com feedback do
codificador de pulsos.)
USER MACRO Não há Macro de Usuário salva ou Recrie a Macro de Usuário.
(FFA1) então o arquivo está defeituoso.

7.4 Manutenção
O ACS 800 requer um mínimo de manutenção. Recomendamos uma maior
monitoração da unidade após a partida. Depois que as operações se
estabilizarem, será necessária apenas as verificações rotineiras.
No trabalho de manutenção deve-se observar as instruções de segurança

seguintes.
AVISO! O trabalho de manutenção só deve ser executado por eletricista

qualificado. Medições, trocas de peças e outros serviços não descritos
neste manual não devem ser feitos. Desligue a linha de alimentação, se
tiver que intervir nas partes internas, no motor e no cabo do motor para
rastrear falha. Espere 5 minutos para que os capacitores do circuito
intermediário se descarreguem.
O ACS 800 pode conter tensões perigosas oriundas dos circuitos externos.
Tome os devidos cuidados ao trabalhar na unidade.
Se não respeitar estas instruções, poderá ocorrer algum acidente (danos
físicos ou morte).
AVISO! As placas de circuito impresso contêm circuitos integrados que são

extremamente sensíveis a descargas de eletricidade estática.
ome o devido cuidado ao trabalhar na unidade para evitar danos
permanentes aos circuitos.
7.4.1 Dissipador de Calor

As aletas do dissipador de calor acumulam poeira trazida pelo ar de
resfriamento. O acúmulo de poeira depende do uso do conversor de
freqüência e da quantidade e tipo de contaminação do ar ambiente.
O dissipador precisa de limpeza regular para que haja uma boa dissipação
de calor. O ACS 800 poderá dar Avisos e Falhas de sobretemperatura se o
dissipador não for limpo regularmente.
Em ambiente normal, o dissipador deve ser checado e limpo anualmente.

Conversores de freqüência operando sob condições extremas precisam de
limpeza mais freqüente. A melhor freqüência de limpeza deve ser
estabelecida experimentalmente.
A poeira deve ser removida com cuidado usando uma escova macia, se a
limpeza for feita na mesma sala em que a unidade opera normalmente.
Não se deve usar ar comprimido na limpeza, a menos que o equipamento
possa ser removido para limpeza em outra sala (ou em área externa).
Ao limpar o dissipador com ar comprimido, evite girar o ventilador (para não
desgastar o rolamento).

7.4.2 Ventilador
O tempo de vida mínimo do ventilador é calculado em cerca de 50 000
horas, mas, em média, o ventilador dura consideravelmente mais.
O tempo de vida real depende do modo de uso do conversor de freqüência
e da temperatura ambiente.
O ventilador é totalmente selado e seu tempo de vida não pode ser
prolongado com limpeza ou lubrificação. A rotação do ventilador deve
ser evitada ao fazer a limpeza do dissipador com ar comprimido.
Falhas do ventilador podem ser previstas observando-se o aumento de

ruído dos rolamentos e o aumento gradual da temperatura do
dissipador, apesar da limpeza. Se o conversor de freqüência for usado
numa parte critica de processo, recomendamos a troca do ventilador
assim que esses sintomas começarem a aparecer.
A falha do ventilador é evidenciada pelos Avisos e Falhas de

sobretemperatura. Após o esfriamento do dissipador, é possível limpar
(reset) o Aviso/a Falha e operar o motor numa aplicação critica.
A ABB pode fornecer ventiladores de reposição. Use somente as peças

sobressalentes especificadas pela ABB. Para remoção do ventilador
retire o fundo da carcaça.
7.4.3 Capacitores
O circuito intermediário do ACS 800 possui vários capacitores eletrolíticos.
O tempo de vida desses capacitores é de 45 000 a 90 000 horas, mas, em
média, os ventiladores duram consideravelmente mais. O tempo de vida
real depende da carga do conversor de freqüência e da temperatura
ambiente.
A vida dos capacitores pode ser prolongada reduzindo a temperatura

ambiente. Não é possível prever a falha de um capacitor.
Uma falha de capacitor é geralmente seguida de uma falha de fusível da

linha de alimentação ou de uma ativação de Falha. Consulte a ABB se
suspeitar que houve uma falha de capacitor. Peças de reposição são
disponíveis na ABB.
Use somente as peças sobressalentes especificadas pela ABB.
Relays and Contactors Frames R2 and R3 ?? possuem um relê e o

frame R4?? usa um contator como parte do circuito de carga. Os tempos
de vida mínimos estimados dos relês e contatores são 100 000 e 1 000
000 operações, respectivamente, mas, em média, duram
consideravelmente mais. A necessidade de renovação desses
componentes depende diretamente da freqüência dos ciclos de carga.
Relês e contatores de reposição são disponíveis na ABB. Use somente

peças sobressalentes especificadas pela ABB.

Apêndice A
Tabela Completa de Valores de Parâmetros e Valores
Padrão
Nas tabelas deste apêndice estão todos os sinais reais, parâmetros e

valores alternativos do CraneDrive. Use estas tabelas como
referência ao configurar macros para sua aplicação CraneDrive.
Tabela A-1 - Sinais Reais
Nome do sinal Nome curto Faixa/Unidade Escala Fieldbus
ACTUAL SIGNALS (Group

1)
1 SPEED ESTIMATED SP ESTIM rpm 20000 = par. 69.01 (ou
80.33)
2 MOTOR SPEED FILT SPEED rpm 20000 = par. 69.01 (ou
80.33)
3 FREQUENCY FREQ Hz 100 = 1 Hz
4 MOTOR CURRENT CURRENT A 10 = 1 A
5 MOTOR TORQUE FILT TORQUE % 10000 = 100 % do torque
nominal do motor
6 POWER POWER % 1000 = 100 % da potência
nominal do motor (par..99.09)
7 DC BUS VOLTAGE V DC BUS V V 1=1V
8 MAINS VOLTAGE MAINS V V 1=1V
9 OUTPUT VOLTAGE OUT VOLT V 1=1V
10 ACS 800 TEMP ACS TEMP % 10 = 1 %
11 APPLICATION MACRO MACRO CRANE; M/F CTRL; USER 1 1 = 1(1 a 6 conf. par. 99.02)
LOAD; USER 2 LOAD
12 SPEED REF SPEEDREF rpm 20000 = par. 69.01 (ou
80.33)
13 CTRL LOCATION CTRL LOC LOCAL; I/O CTRL; FIELDBUS; 1…4
M/F CTRL
14 OP HOUR COUNTER OP HOUR h 1=1h
15 KILOWATT HOURS KW HOURS kWh 1 = 100 kWh
16 IDENTIF RUN DONE ID RUN True, False (Verdadeiro, Falso) 65535 = True, 0 = False
17 DI7-1 STATUS DI7-1 1 = 1 (0 … 127)
18 AI1 [V] AI1 [V] V 10 = 1 V
19 AI2 [mA] AI2 [mA] mA 10 = 1 mA
20 EXT AI1 [V] EXT AI1 V 10 = 1 V
21 RO3-1 STATUS RO3-1 1 = 1 (0 … 7)
22 AO1 [mA] AO1 [mA] mA 10 = 1 mA
23 AO2 [mA] AO2 [mA] mA 10 = 1 mA
24 TOTAL INERTIA INERTIA kgm2 10 = 1 kgm2
25 EXT DI6-1 STATUS EXT DI6-1 1 = 1 (0 … 63)
26 EXT RO4-1 STATUS EXT RO4-1 1 = 1 (0 … 15)
27 MOTOR RUN-TIME RUN-TIME h (horas) 1 = 10 h
28 MOTOR TEMP EST MOT TEMP C (grau Celcius) 1 = 1 grau C
29 CTRL BOARD TEMP CTRL B T C (grau Celcius) 1 = 1 grau C
30 FAN ON TIME FAN TIME h 1 = 10 h
31 AI3 [mA] AI3 [mA] mA 10 = 1 mA
32 TOTAL OPER TIME OPERTIME h (horas) 10 = 1 h
33 LOAD TORQUE ton LOAD ton ton (toneladas) 100 = 1 ton
34 LOAD SPEC FACT Km FACT Km 100 = 1
35 LIFETIME LEFT % LIFETIME % 1=1%
36 MOTOR SELECTED MOT SEL MOTOR 1; MOTOR 2 0= MOTOR 1,
65535=MOTOR2
Manual de Firmware ACS 800 A-1

Nome do sinal Faixa/Unidade Descrição Escala Fieldbus
INT SIGNALS (Grupo 2)

1 SPEED REF 2 rpm Referência da entrada de rampa limitada pelos 20000 = par. 69.01
limites de velocidade (parâmetros 20.1 e 20.2 ou
80.6 e 80.7)
2 SPEED REF 3 rpm Referência da saída de rampa 20000 = par. 69.01
3 SPEED REF 4 rpm Referência de velocidade total = referência da saída 20000 = par. 69.01
de rampa + referência de correção de velocidade
4 SPEED ERROR NEG rpm Velocidade atual - referência de velocidade total 20000 = par. 69.01
5 TORQUE PROP REF % Saída da parte proporcional do controlador de 10000 = 100 % do torque
velocidade nominal do motor
6 TORQUE INTEG REF % Saída da parte integral do controlador de velocidade 10000 = 100 % do torque
nominal do motor
7 TORQUE DER REF % Saída da parte derivativa do controlador de 10000 = 100 % do torque
velocidade nominal do motor
8 TORQ ACC COMP REF % Referência de compensação de aceleração 10000 = 100 % do torque
nominal do motor
9 TORQUE REF1 % Entrada da referência de torque para drive (saída da 10000 = 100 % do torque
rampa de torque) nominal do motor
10 TORQUE REF2 % Saída total do controlador de velocidade + 10000 = 100 % do torque
referência de compensação de aceleração nominal do motor
Limitado com os parâmetros 20.4 e 20.5 (ou 80.9 e
80.10)
11 TORQUE REF3 % Saída do "Seletor de Torque", veja o parâmetro 72.2. 10000 = 100 % do torque
nominal do motor
12 TORQUE REF4 % Ref de torque 3 + Compensação de carga 10000 = 100 % do torque
nominal do motor
13 TORQUE REF % Ref de torque 4 + Degrau de torque 10000 = 100 % do torque
nominal do motor
14 TORQ USED REF % Referência de torque final usada pelo controlador de 10000 = 100 % do torque
torque nominal do motor
(Ref de torque 5 com limites)
15 MOTOR TORQUE % Torque real do motor 10000 = 100 % do torque
nominal do motor
16 FLUX ACT % Fluxo real do motor 1000 = 100 %
17 SPEED MEASURED rpm Velocidade do motor medida (RTAC ou NTAC) 20000 = par. 69.01
18 POS ACT PPU +/- 32767 Valor de medição de posição (escala configurada 1=1
com par. 70.1 ou 80.39)
19 START True; False Ordem de partida (Local ou Externa) 65535 = True, 0 = False
20 RUNNING True; False Reconhecimento de funcionamento do drive 65535 = True, 0 = False
21 BRAKE LIFT True; False Ordem para levantar freio 65535 = True, 0 = False
22 FAULT True; False Indicação de falha do drive (chaveado) 65535 = True, 0 = False
23 “not used”
24 SPEED CORR Rpm Referência de correção de velocidade 1 … 1 rpm
25 POWOP SPEEDREF % Referência de velocidade calculada para otimização 1000 = 100 %
de potência (habilitada com sinal de alta velocidade
(High speed)
26 ELSHAFT POS ERROR Erro de posição no controle por Eixo Elétrico no 1=1
drive Escravo (Slave Posact - Master Posact) Escala
conforme parâmetro 70.1 POS SCALE (ou 80.39)
27 LIMIT WORD 1 0 – FFFF Palavra limite indicando se o drive está funcionando 1 = 1 (0 … 65535)
Booleano compactado (Hex) com alguma limitação. Para detalhes sobre bits, veja
a seção 4.3.
28 FAULTED INT INFO 0 – FFFF Informação de falha da placa INT. 1 = 1 (0 … 65535)
Booleano compactado (Hex) Para detalhes sobre bits, veja a seção 4.3..
29 TORQUE SELECTOR ZERO; SPEED; TORQUE; MIN; Valor do seletor de referência de torque (2.11) 1 = 1 (0 … 5)
MAX; ADD usado
0 = Controle zero (não usado no CraneDrive)
2 = Controle de torque (referência de torque 1)
3 = Controle mínimo (mín. de ref de torque 1 e 2)
4 = Controle máximo (máx. de ref de torque 1 e 2)
5 = Controle adição (soma das ref de torque 1 e 2)
30 dV/dt rpm/s Derivativo real de velocidade (filtragem de 40 ms) 20000 = par. 69.01
31 LOAD TORQUE % % Tn (escala de inteiro: Torque com carga calculado em % do torque 1000 = 100 %
10=1%) nominal do motor (filtrado com par. 68.10)
32 LIMIT WORD INV 0 – FFFF Palavra limite indicando detalhes se usado bit 4 em 1 = 1 (0 … 65535)
Booleano compactado (Hex) TORQ INV CUR LIM de 2.27 Limit Word 1 . Para
detalhes sobre bit, veja a seção 4.3..
33 INT SC INFO 0 – FFFF Informações sobre local de curto-circuito. Para 1 = 1 (0 … 65535)
Booleano compactado (Hex) detalhes sobre bit, veja a seção 4.3..
34 INT CONFIG WORD INT CONF Informação sobre módulos R8i conectados em 1 = 1 (0 … 65535)
paralelo. Para detalhes sobre bit, veja a seção 4.3..

FB REC WORDS (Grupo

3)
1 FB COMMAND WORD 0 – FFFF Palavra de Comando Fieldbus, Dataset 1, Palavra 1. 1 = 1 (0 … 65535)
Booleano compactado (Hex) Para detalhes sobre bits, veja a seção 5.6.12.
2 FB SPEED REF % Referência de Velocidade Fieldbus, Dataset 1, 10000 = 100 %
Palavra 2
3 FB TORQ REF % Referência de Torque Fieldbus, Dataset 1, Palavra 3 10000 = 100 %
4 FB RAMP RATE Taxa de rampa Fieldbus, Dataset 3, Palavra 1. Veja 1000 = 1
detalhes na Tabela 5-5.
5 FB SPEED CORR % Correção de Velocidade Fieldbus, Dataset 3, Palavra 10000 = 100 %
2
6 FB POS PRECOUNT (mm) Valor de pré-contagem de Posição Fieldbus, Dataset 1=1
3, Palavra 3
7 FB AUX COMM WORD 0 – FFFF Palavra de Comando Auxiliar Fieldbus, Dataset 5, 1 = 1 (0 … 65535)
Booleano compactado (Hex) Palavra 1. Para detalhes sobre bits, veja a seção
5.6.12.
8 FB LOAD MEAS REF % Referência de Medição de Carga Fieldbus, Dataset 5, 10000 = 100 %
Palavra 2 (ou sinal de CLP para DW)
9 FB DS5 WORD3 0 – FFFF Fieldbus Dataset 5, Palavra 3 (para sinais booleanos 1 = 1 (0 … 65535)
Booleano compactado (Hex) de CLP para DriveWindow, tempo de atualização de
8 ms)
10 FB DS7 WORD1 Inteiro +/- 32767 Fieldbus Dataset 7, Palavra 1. Veja a seção 6.2.34 1 = 1 (-32768 … 32767)
para detalhes (ou sinal de CLP para DW)
11 FB DS7 WORD2 Inteiro +/- 32767 Fieldbus Dataset 7, Palavra 2. Veja a seção 6.2 para 1 = 1 (-32768 … 32767)
detalhes (ou sinal de CLP para DW)
12 FB DS7 WORD3 Inteiro +/- 32767 Fieldbus Dataset 7, Palavra 2. Veja a seção 6.2 para 1 = 1 (-32768 … 32767)
detalhes (ou sinal de CLP para DW)
FB TRA WORDS (Grupo

4)
1 FB STATUS WORD 0 – FFFF Palavra de Status Fieldbus, Dataset 2, Palavra 1. 1 = 1 (0 … 65535)
2 FB FAULT WORD 1 0 – FFFF Palavra 1 de Falha Fieldbus, Dataset 6, Palavra 1. 1 = 1 (0 … 65535)
3 FB FAULT WORD 2 0 – FFFF Booleano Palavra 2 de Falha Fieldbus, Dataset 6, Palavra 2. 1 = 1 (0 … 65535)
compactado (Hex) Para detalhes sobre bits, veja a seção 5.6.12.
4 FB ALARM WORD 0 – FFFF Palavra de Alarme Fieldbus, Dataset 6, Palavra 3. 1 = 1 (0 … 65535)
5 FB AUX STATUSWORD 0 – FFFF Palavra de Status Auxiliar Fieldbus, Dataset 12, 1 = 1 (0 … 65535)
Booleano compactado (Hex) Palavra 1. Para detalhes sobre bits, veja a seção
5.6.12.
Nome do sinal Faixa/Unidade Descrição
INFORMATION (Grupo
5)
1 SW PACKAGE VER Exemplo: ACXR7200 Versão do pacote completo de software ACC 800
2 APPLIC SW VERSION Exemplo: ACAR7200 Versão do aplicativo ACC 800
3 TEST DATE ddmmyy (Dia, Mês, Ano) Data de teste do conversor, na fábrica.
4 INVERTER TYPE Exemplo: SR0040_3 Tipo de Conversor ACS 800
5 ACS800 - CraneDrive Tipo de aplicação ACS 800

Nome do sinal Descrição
ID RUN DATA (Grupo 6) O grupo mostra os dados reais do

modelo de motor usado, do grupo 81 ou
82 ( * é 1 ou 2)
1 MOTOR NOM COS FII 8*.06 MOTOR NOM COS FII *
2 INV THRESHOLD VOLT 8*.07 INV THRESHOLD VOLT *
3 "nada" 8*.08 RS_20 *
4 "nada" 8*.09 IMAGN *
5 "nada" 8*.10 IREF_OFFS *
6 "nada" 8*.11 SIGLS *
7 "nada" 8*.12 SIGLS0 *
8 "nada" 8*.13 SIGLS2 *
9 "nada" 8*.14 SIGLS_SATF *
10 "nada" 8*.15 LS_SIGLS *
11 "nada" 8*.16 LS_SIGLS0 *
12 "nada" 8*.17 LS_SIGLS1 *
13 "nada" 8*.18 LS_SIGLS_SATF1 *
14 "nada" 8*.19 LS_SIGLS_SATM *
15 "nada" 8*.20 LS_SIGLS_SATM1 *
16 "nada" 8*.21 LS_SIGLS_SATM2 *
17 "nada" 8*.22 EFF_MOT_NOM *
18 ZER_COEF1 8*.23 ZER_COEF1 *
19 ZER_GAIN 8*.24 ZER_GAIN *
20 "nada" 8*.25 SYSSAT3 *
21 "nada" 8*.26 SYSSAT5 *
22 "nada" 8*.27 IA_GAIN *
23 "nada" 8*.28 IC_GAIN_ER *
24 "nada" 8*.29 IA_OFFS_ER *
25 "nada" 8*.30 IC_ OFFS_ ER *
26 MOTOR THERM TIME 30.06 or 80.17 MOTOR THERM TIME
27 ZERO SPEED LOAD 30.08 or 80.18 ZERO SPEED LOAD
28 BREAK POINT 30.09 or 80.19 BREAK POINT

Tabela A-2 - Valores dos parâmetros.
Parâmetro Valores Alternativos Valor padrão Escala Fieldbus

(default)
99 START-UP DATA
99.1 LANGUAGE ENGLISH; ENGLISH AM; DEUTSCH; ITALIANO; ESPANOL; ENGLISH 1 = 1 (0 … 13)
PORTUGUES; NEDERLANDS; FRANCAIS; DANSK; SUOMI;
SVENSKA; CESKY; POLSKI; PO-RUSSKI
99.2 APPLICATION MACRO CRANE; M/F CTRL; USER 1 LOAD; USER 1 SAVE; USER 2 LOAD; CRANE 1 = 1 (1 … 6)
USER 2 SAVE
99.3 APPLIC RESTORE NO; YES NO 0 = NO 65535 = YES
99.4 MOTOR CTRL MODE DTC; SCALAR DTC 0 = DTC
65535=SCALAR
99.5MOTOR NOM VOLTAGE ½ * UN do ACS 800 ... 2 * UN do ACS 800 (impresso na 0V 1=1V
plaqueta do motor)
99.6 MOTOR NOM CURRENT 1/6 * Ihd do ACS 800 ... 2 * Ihd do ACS 800 (impresso na 0.0 A 10 = 1 A
plaqueta do motor)
99.7 MOTOR NOM FREQ 8 Hz ... 300 Hz (impresso na plaqueta do motor) 50.0 Hz 100 = 1 Hz
99.8 MOTOR NOM SPEED 1 rpm ... 18 000 rpm (impresso na plaqueta do motor) 1 rpm 1 = 1 rpm
99.9 MOTOR NOM POWER 0 kW ... 9000 kW (impresso na plaqueta do motor) 0.0 kW 10 = 1 kW
99.10 MOTOR ID RUN ID MAGN; STANDARD; REDUCED ID MAGN 1 = 1 (1 … 3)
99.11 DEVICE NAME Nome da seção de drive, por exemplo, "Main Hoist" (içamento
principal)
10 DIGITAL INPUTS
10.1 BRAKE ACKN SEL INTERNAL ACK; DI1; DI2; DI5; DI6; DI_IL DI1 1 = 1 (1 … 6)
10.2 ZERO POS SEL NOT SEL; DI1; DI2; DI5; DI6; DI_IL DI2 1 = 1 (1 … 6)
10.3 SLOWDOWN-N SEL NOT SEL; DI1; DI2; DI5; DI6; EXT DI1.1; EXT DI1.2; EXT DI2.1; DI5 1 = 1 (1 … 12)
EXT DI2.2; DI5+DI6; DI1.1+DI1.2; DI_IL
10.4 FAST STOP-N SEL NOT SEL; DI1; DI2; DI5; DI6; EXT DI1.1; EXT DI1.2; EXT DI2.1; DI6 1 = 1 (1 … 10)
EXT DI2.2; DI_IL
10.5 POWER ON ACKN SEL NOT SEL; DI1; DI2; DI5; DI6; EXT DI1.1; EXT DI1.2; EXT DI2.1; NOT SEL 1 = 1 (1 … 12)
EXT DI2.2; EXT DI1.3; EXT DI2.3; DI_IL
10.6 SYNC SEL NOT SEL; DI1; DI2; DI3; DI4; DI5; DI6; EXT DI1.1; EXT DI1.2; NOT SEL 1 = 1 (1 …
EXT DI2.1; EXT DI2.2; DI_IL 12)
10.7 CHOPPER FLT-N SEL NOT SEL; DI1; DI2; DI3; DI4; DI5; DI6; EXT DI1.1; EXT DI1.2; NOT SEL 1 = 1 (1 … 12)
EXT DI2.1; EXT DI2.2; DI_IL
10.8 STEP REF2 SEL NOT SEL; DI1; DI2; DI5; DI6; EXT DI1.1; EXT DI1.2; EXT DI2.1; NOT SEL 1 = 1 (1 …
EXT DI2.2; DI1.3; DI2.3; DI_IL 12)
10.9 STEP REF3 SEL NOT SEL; DI1; DI2; DI5; DI6; EXT DI1.1; EXT DI1.2; EXT DI2.1; NOT SEL 1 = 1 (1 …
EXT DI2.2; DI1.3; DI2.3; DI_IL 12)
10.10 STEP REF4 SEL NOT SEL; DI1; DI2; DI5; DI6; EXT DI1.1; EXT DI1.2; EXT DI2.1; NOT SEL 1 = 1 (1 … 12)
EXT DI2.2; DI1.3; DI2.3; DI_IL
10.11 HIGH SPEED SEL NOT SEL; DI1; DI2; DI5; DI6; EXT DI1.1; EXT DI1.2; EXT DI2.1; NOT SEL 1 = 1 (1 … 10)
EXT DI2.2; DI_IL
10.12 SNAG LOAD-N SEL NOT SEL; DI1; DI2; DI3; DI4; DI5; DI6; DI_IL NOT SEL 1 = 1 (1 … 8)
10.13 ACCELERATE SEL NOT SEL; DI1; DI2; DI5; DI6; EXT DI1.1; EXT DI1.2; EXT DI2.1; NOT SEL 1 = 1 (1 …
EXT DI2.2; DI_IL 10)
10.14 FB STOPLIM SEL NOT SEL; DI3+DI4; DI5+DI6; DI1.1+DI1.2 NOT SEL 1 = 1 (1 … 4)
10.15 ELSHAFT ON SEL NOT SEL; DI1; DI2; EXT DI1.1; EXT DI1.2; EXT DI2.1; EXT NOT SEL 1 = 1 (1 … 12)
DI2.2; EXT DI1.3; EXT DI2.3; DI5; DI6; DI_IL
10.16 FAULT RESET SEL NOT SEL; DI1; DI2; DI3; DI4; DI5; DI6; DI_IL NOT SEL 1 = 1 (1 … 8)
10.17 USER MACRO CH SRC NOT SEL; DI1; DI2; DI3; DI4; DI5; DI6; COMM MODULE; DI_IL NOT SEL 1 = 1 (1 … 9)
10.18 EXTERNAL FAULT NOT SEL; DI1; DI2; DI3; DI4; DI5; DI6; DI_IL NOT SEL 1 = 1 (1 … 8)
13 ANALOGUE INPUTS
13.1 SCALE AI1 0 ... 4.000 1.000 1000 = 1
13.2 FILTER AI1 0 s ... 4.00 s 0.02 s 100 = 1 s
13.3 SCALE AI2 0 ... 4.000 1.000 1000 = 1
13.4 FILTER AI2 0 s ... 4.00 s 0.02 s 100 = 1 s
13.5 SCALE EXT AI1 0 ... 4.000 0.000 1000 = 1
13.6 FILTER EXT AI1 0 s ... 4.00 s 0.02 s 100 = 1 s
13.7 AI1 0% REF LEV 0.0 ... 10.0 V 0.0 V 10 = 1 V
14 RELAY OUTPUTS
14.1 RELAY RO1 OUTPUT NOT USED; READY; RUNNING; FAULT; FAULT-N; CONTROL LOC; BRAKE LIFT 1 = 1 (1 … 14)
BRAKE LIFT; WATCHDOG-N; USER 1 OR 2; REVERSE;
OVERSPEED; RDY FOR RUN; SPEED LIM 1; LIFETIME>90%
14.2 RELAY RO2 OUTPUT Veja 14.1 WATCHDOG-N 1 = 1 (1 … 14)
14.3 RELAY RO3 OUTPUT Veja 14.1 FAULT-N 1 = 1 (1 … 14)
14.4 EXT1 DO1 OUTPUT Veja 14.1 NOT USED 1 = 1 (1 … 14)

(default)
15 ANALOGUE OUTPUTS
15.1 ANALOGUE OUTPUT1 NOT USED; MEAS SPEED; SPEED; FREQUENCY; CURRENT; SPEED 1 = 1 (1 … 11)
SIGN TORQUE; POWER; DC BUS VOLT; OUTPUT VOLT; SIGN
POSACT; SIGN SP REF
15.2 INVERT AO1 NO; YES NO 0 = NO 65535 = YES
15.3 MINIMUM AO1 0 mA; 4 mA 0 mA 1 = 0 mA 2 = 4 mA
15.4 FILTER ON AO1 0.00 s ... 10.00 s 0.10 s 100 = 1 s
15.5 SCALE AO1 10 % ... 1000 % 100% 1=1%
15.6 ANALOGUE OUTPUT2 NOT USED; SIGN SPEED; SPEED; FREQUENCY; CURRENT; TORQUE 1 = 1 (1 … 11)
TORQUE; POWER; DC BUS VOLT; OUTPUT VOLT; TORQUE REF;
SIGN SP REF
15.7 INVERT AO2 NO; YES NO 0 = NO 65535 = YES
15.8 MINIMUM AO2 0 mA; 4 Ma 0 mA 1 = 0 mA 2 = 4 mA
15.9 FILTER ON AO2 0.00 s ... 10.00 s 2.00 s 100 = 1 s
15.10 SCALE AO2 10 % ... 1000 % 100% 1=1%
16 SYST CTR INPUTS

16.2 PARAMETER LOCK OPEN; LOCKED OPEN 0 = OPEN 65535 =
LOCKED
16.3 PASS CODE 0 ... 30 000 0 1=1
16.5 MODIFY MOTOR DATA NO; YES YES 0=NO 65535= YES
16.6 SHARED MOTION SEL OFF; ON; FORCE MOT 1; FORCE MOT 2 OFF 1=1 (1…4)
16.7 ID RUN DATA SAVE NO; MOTOR1-GRP81; MOTOR2-GRP82 NO 1=1 (1…3)
(Visível somente se o par. 16.6 for configurado)
16.8 FAN SPD CTRL MODE CONST 50HZ; RUN/STOP; CONTROLLED CONST 50HZ 1 = 1 (0 … 2)
16.9 FUSE SWITCH CNTR OFF; ON OFF 0 = OFF 65535 = ON
16.10 INT CONFIG USER 0 … Int config (número de módulos R8i configurados no drive) “Int config” 1 = 1 (0 … 12)
20 LIMITS
20.1 MINIMUM SPEED -10000 … 0 rpm -1500 rpm 1=1 rpm
20.2 MAXIMUM SPEED 0 … 10000 1500 rpm 1=1 rpm
20.3 MAXIMUM CURRENT A 0.0 Amp ... Imax Amp 1000.0 Amp 10 = 1.0 A
20.4 MAXIMUM TORQUE 0.00 % ... 325.00 % 200.00 % 100 = 1.00 %
20.5 MINIMUM TORQUE -325.00 % … 0.00 % -200.00 % 100 = 1.00 %
20.6 OVERVOLTAGE CTRL ON; OFF OFF 0 = OFF 65535 = ON
20.7 UNDERVOLTAGE CTRL ON; OFF ON 0 = OFF 65535 = ON
20.8 MINIMUM FREQ - 300.00 Hz ... MAXIMUM FREQ Hz (valor do par. 20.9) -50.00 Hz 100 = 1 Hz
(Visível se no modo Scalar)
20.9 MAXIMUM FREQ MINIMUM FREQ Hz (valor do par. 20.8) ... 300.00 Hz 50.00 Hz 100 = 1 Hz
(Visível se no modo Scalar)
20.10 SPEED LIMIT AI3 0.0 % ... 100.0 % 100.0 % 10 = 1 %
20.11 P MOTORING LIM 0.0 % ... 600.0 % 300.0 % 100 = 1 %
20.12 P GENERATING LIM -600.0 % … 0.0 % -300.0 % 100 = 1 %
21 START/STOP
21.1 START FUNCTION CNST DC MAGN CNST DC MAGN 3 = CONST DC MAGN
21.2 CONST MAGN TIME 30 ms ... 10000 ms 500 ms 1 = 1 ms
23 SPEED CTRL
23.1 GAIN 0.0 ... 200.0 15.0 100 = 1.0
23.2 INTEGRATION TIME 0.01 ... 32.00 s 0.50 s 1000 = 1 s
23.3 DERIVATION TIME 0.0 ms ... 9999.8 ms 0.0 ms 1 = 1 ms
23.4 ACC COMPENSATION 0.00 s ... 1000.00 s 0.00 s 10 = 1 s
23.5 SLIP GAIN 0.0 % ... 400.0 % 100.0% 1=1%
23.6 AUTOTUNE RUN ? NO; YES NO 0 = NO; 65535 = YES
23.7 FEEDB FILTER TIME 0.0 ... 999.9 ms 4.0 ms 1 = 1 ms
23.8 SPEED STEP (só para DW) -1500.00 … 1500.00 rpm 0.00 rpm 20000 = p.69.1
24 TORQUE CTRL (não visível se par. 72.1 MAST/FOLL MODE = FOLLOWER)

24.1 TORQ RAMP UP 0.00 s ... 120.00 s 0.00 s 100 = 1 s
24.2 TORQ RAMP DOWN 0.00 s ... 120.00 s 0.00 s 100 = 1 s
24.3 TORQ STEP (só para -300.00 … 300.00 % 0.00 % 100 = 1 %
DW)
26 MOTOR CONTROL (visível somente quando o modo de controle SCALAR do

motor é selecionado)
26.3 IR COMPENSATION 0 % ... 30 % (visível somente quando o modo de controle 0% 100 = 1 %
SCALAR do motor é selecionado)

(default)
27 BRAKE CHOPPER
27.1 BRAKE CHOPPER CTL OFF; ON OFF (R2&R3=ON) 0 = OFF 65535 = ON
27.2 BR OVERLOAD FUNC NO; WARNING; FAULT NO 1 = 1 (0 … 2)
27.3 BR RESISTANCE 0.01 … 100.00 ohm 100.00 ohm 1 = 1 ohm
27.4 BR THERM TCONST 0.000 … 10000.000 s 0.000 s 1=1s
27.5 MAX CONT BR POWER 0.00 … 10000.00 kW 0.00 kW 1 = 1 Kw
27.6 BC CTRL MODE AS GENERATOR; COMMON DC COMMON DC 0 = AS GENERATOR
65535 = COMMON DC
28 MOTOR MODEL
28.1 LONG DISTANCE MOD OFF; ON OFF 0 = OFF 65535 = ON
28.2 TR TUNE -60.0 % … +200.0 % 0.0 % 1=1%
30 FAULT FUNCTIONS
30.2 PANEL LOSS FAULT; NO FAULT 1 = 1 (1 … 2)
30.4 MOTOR THERM PROT FAULT; WARNING; NO FAULT 1 = 1 (1 … 3)
30.5 MOT THERM P MODE DTC; USER MODE; THERMISTOR DTC 1 = 1 (1 … 3)
30.6 MOTOR THERM TIME 256.0 s ... 9999.8 s (calculado) 1=1s
30.7 MOTOR LOAD CURVE 50.0 % ... 150.0 % 100.0 % 1=1%
30.8 ZERO SPEED LOAD 25.0 % ... 150.0 % 74.0 % 1=1%
30.9 BREAK POINT 1.0 Hz ... 300.0 Hz 45.0 Hz 100 = 1 Hz
30.10 MOTOR PHASE LOSS NO; FAULT NO 0 = NO 65535 =
FAULT
30.11 EARTH FAULT NO; FAULT FAULT 0 = NO 65535 =
FAULT
30.12 MASTER FAULT FUNC FAULT; NO; WARNING (visível somente quando o MÓDULO FAULT 1 = 1 (1 … 3)
COMM é selecionado)
30.13 COMM FLT TIME-OUT 0.10 ... 60.00 s (visível somente quando o MÓDULO COMM 1.00 s 100 = 1 s
está selecionado)
50 PULSE-ENCODER (visível somente quando o MÓDULO ENCODER é selecionado,

par. 98.1)
50.1 ENCODER PULSE NR 1000 – 4096 1024 1=1
50.2 SPEED MEAS MODE A_-B DIR; A_-_; A_-_B DIR; A_-_ B_-_ A_-_ B_-_ 1 = 1 (0 … 3)
50.3 ENCODER ALM/FLT WARNING; FAULT FAULT 0 = WARNING 65535
= FAULT
50.4 ENCODER DELAY 5 ms ... 50000 ms 1000 ms 1 = 1 ms
50.5 SPEED FEEDB USED True; False True 0 = False 65535 =
True
51 COMM MODULE (visível somente quando o par. 98.2 é selecionado para COMM
MODULE)
51.1 MODULE TYPE (tipo de módulo Fieldbus conectado) (tipo de módulo) Veja o manual do
módulo
51.2 ... 51.33 (parâmetros do módulo Fieldbus por tipo de módulo Veja o manual do
conectado) módulo
60 LOCAL OPERATION
60.1 LOC OPER INH True; False False 0 = False 65535 =
True
60.2 LOC SPEED MAX 0.0 % ... 100.0 % 10.0 % 10 = 1 %
60.3 LOC ZERO SPEED TD 0.0 s ... 300.0 s 120.0 s 10 = 1 s
61 SPEED MONITOR
61.3 MOT OVERSPEED LEV 0 ... 200 % 110 % 1=1%
61.4 SPEED LIM 1 0.0 ... 200.0 % 20.0 % 10 = 1 %
62 TORQUE MONITOR
62.1 TORQ MON SEL True; False True 0 = False 65535 =
True
62.2 SP DEV LEV 0...100 % 10 % 1=1%
62.3 TORQ FLT TD 0...60000 ms 600 ms 1 = 1 ms
62.4 SP DER BLK LEV 0...100 %/s 13 %/s 1 = 1 %/s
63 FAST STOP
63.1 FAST STOP TYPE 11 NOT USED; FAST STOP 1; FAST STOP 2; FAST STOP 3 NOT USED 1 = 1 (1 … 4)
63.2 FAST STOP TYPE 12 NOT USED; FAST STOP 1; FAST STOP 2; FAST STOP 3 NOT USED 1 = 1 (1 … 4)

(default)
64 CRANE
64.1 STAND ALONE SEL True; False True 0 = False 65535 =
True
64.2 CONTIN GEAR True; False False 0 = False 65535 =
True
64.3 HIGH SPEED LEVEL 1 0.0 % ... 100.0 % 98.0 % 10 = 1 %
64.4 DEADZONE A 0.0 % ... 100.0 % 0.0 % 10 = 1 %
64.5 DEADZONE B 0.0 % ... 100.0 % 0.0 % 10 = 1 %
64.6 REF SHAPE 0 ... 100 20 1=1
64.7 SLOWDOWN SPEEDREF 0 % ... 100 % 25 % 1=1%
64.8 ZERO POS OK TD 0.0 s ... 60.0 s 0.3 s 10 = 1 s
64.9 TORQUE REF SCALE 0 ... 4.00 1.00 100 = 1.0
64.10 CONTROL TYPE JOYSTICK; RADIO CTRL; MOTOR POT; STEP JOYST; STEP RADIO; JOYSTICK 1 = 1 (1 … 6)
FB JOYSTICK
64.11 MINIMUM REF 0.0 % ... 100.0 % 0.0 % 10 = 1 %
64.12 JOYSTICK WARN TD 0 ms ... 5000 ms 400 ms 1 = 1 ms
64.13 STEP REF LEVEL 1 0.0 % ... 100.0 % 10.0 % 10 = 1 %
64.14 STEP REF LEVEL 2 0.0 % ... 100.0 % 25.0 % 10 = 1 %
64.15 STEP REF LEVEL 3 0.0 % ... 100.0 % 50.0 % 10 = 1 %
64.16 STEP REF LEVEL 4 0.0 % ... 100.0 % 100.0 % 10 = 1 %
65 LOGIC HANDLER
65.1 CONTIN ON True; False False 0 = False 65535 =
True
65.2 OFF TD 0.0 s ... 10000.0 s 180.0 s 10 = 1 s
66 TORQUE PROVING
66.1 TORQ PROV SEL True; False False 0 = False 65535 =
True
66.2 TORQ PROV FLT TD 0.0 s ...100.0 s 0.5 s 10 = 1 s
66.3 TORQ PROV REF 0.0 % ... 200.0 % 20.0 % 10 = 1 %
67 MECH BRAKE CONT

67.1 BRAKE FALL TIME 0.0 s ... 60.0 s 1.0 s 10 = 1 s
67.2 BRAKE FLT TD 0.0 s ... 60.0 s 1.0 s 10 = 1 s
67.4 BRAKE REOPEN TD 0.0 s ... 60.0 s 0.0 s 10 = 1 s
67.5 BRAKE LONG FT TD 0.0 s ... 60.0 s 0.5 s 10 = 1 s
67.6 ZERO SPEED LEV 0.0 % ... 100.0 % 1.0 % 10 = 1 %
67.7 ZERO SPEED TIME 0 ... 1000 ms 200 ms 1 = 1 ms
67.8 SPEED REF TD 0.00 s ... 10.00 s 0.20 s 100 = 1 s
67.9 START TORQ SEL NOT USED; AUTO TQ MEM; LOAD MEAS; PAR 67.10 NOT USED 1 = 1 (1 … 4)
67.10 MIN START TQ REF 0 … 300 % 0% 1=1%
67.11 MOTOR TYPE STANDARD; CONICAL STANDARD 0 = STANDARD 65535
= CONICAL
67.12 RED FLUX LEVEL 25 ... 100 % (visível somente se par. 67.11 selecionado para 75 % 1=1%
CONICAL)
67.13 START FLUX LEVEL 100 ... 140 % (visível somente se par. 67.11 selecionado para
CONICAL) 100 % 1 = 1 %
67.14 START FLUX TIME 1.0 s 10= 1 s
0.0 ... 10.0 s (visível
somente se par. 67.11
selecionado para CONICAL)
68 POWER OPTIMIZE
68.1 POWOP SELECT True; False False 0 = False 65535 =
True
68.2 BASE SPEED 1.0 % ... 100.0 % 100.0 % 10 = 1 %
68.3 POWOP AUTOTUNE SEL True; False False 0 = False 65535 =
True
68.4 INERTIA TOTAL UP 0.00 kgm2 ... 100.00 kgm2 3.00 kgm2 100 = 1 kgm2
68.5 INERTIA TOTAL DWN 0.00 kgm2 ... 100.00 kgm2 30.00 kgm2 100 = 1 kgm2
68.6 TQLIM UP 0.0 % ... 200.0 % 100.0 % 10 = 1 %
68.7 TQLIM DWN 0.0 % ... 200.0 % 75.0 % 10 = 1 %
68.8 POWOP RESET LEV 0 % ... 100 % 12 % 1=1%
68.9 T MAX 0% … 2000% 500 % 1=1%
68.10 LOAD TORQ FILT TC 0 ms ... 32000 ms 150 ms 1 = 1 ms
68.11 SLACK ROPE TQ LEV -400 % ... 400 % -400 % 1=1%
68.12 LOADCORR FACT UP 0.00 ... 100.00 0.90 100 = 1.0
68.13 LOADCORR FACT 0.00 ... 100.00 1.10 100 = 1.0
DWN

(default)
69 REFERENCE HANDLER
69.1 SPEED SCALING RPM 0 rpm ... 10000 rpm 1500 rpm 1 = 1 rpm
69.2 ACC TIME FORW 0.1 s ... 60.0 s 5.0 s 10 = 1 s
69.3 ACC TIME REV 0.1 s ... 60.0 s 5.0 s 10 = 1 s
69.4 DEC TIME FORW 0.1 s ... 60.0 s 5.0 s 10 = 1 s
69.5 DEC TIME REV 0.1 s ... 60.0 s 5.0 s 10 = 1 s
69.6 S-RAMP TC 0.0 s ... 10.0 s 0.0 s 10 = 1 s
69.7 RAMP SCALE LOCAL 0.5 ... 100.0 2 .0 10 = 1.0
69.10 RAMP RATE=1 True; False; AI3 True 1 = 1 (1 … 3)
70 POS MEASURE
70.1 POS SCALE 1.00 ... 32767.00 PPU 100.00 PPU 100 = 1 ppu
70.2 SYNC COND Pos; Neg Pos 0 = Pos 65535 = Neg
71 FIELD BUS COMM

71.1 COMTEST FLT TD 0 ms ... 32767 ms 300 ms 1 = 1 ms
71.2 RESET POWER ON TD 0 ms ... 32767 ms 2000 ms 1 = 1 ms
71.3 CHOPP/EXT MON TD 0 ms ... 4000 ms 1000 ms 1 = 1 ms
71.4 ADVANT COMM TYPE ENG DRIVE; STD DRIVE ENG DRIVE 0 = ENG DRIVE 65535
= STD DRIVE
71.5 DSET BASE ADDRESS 1; 10 1 0 = 1 65535 = 10
71.6 FIELDBUS R-TYPE NO; RPBA-01 NO 1 = 1 (1 … 2)
72 MASTER / FOLLOWER
72.1 MAST/ FOLL MODE OFF; MASTER; FOLLOWER (visível somente se a macro M/F OFF 1 = 1 (1 … 3)
CTRL for selecionada)
72.2 TORQUE SELECTOR ZERO; SPEED; TORQUE; MINIMUM; MAXIMUM; ADD ZERO 1 = 1 (1 … 6)
72.3 LOAD SHARE 0.0 % ... 400.0 % (visível somente se a macro M/F CTRL for 100.0 % 10 = 1 %
selecionada)
72.4 WINDOW SEL ON OFF; ON OFF 0 = OFF 65535 = ON
72.5 WINDOW WIDTH POS 0.0 rpm ... 1500.0 rpm 0.0 rpm 20000 = p.69.1
72.6 WINDOW WIDTH NEG 0.0 rpm ... 1500.0 rpm 0.0 rpm 20000 = p.69.1
72.7 DROOP RATE 0.0 % ... 100.0 % 0.0 % 10 = 1 %
72.8 TORQ REF A FTC 0 ms ... 32767 ms (visível somente se a macro M/F CTRL for 0 ms 1 = 1 ms
selecionada)
72.9 M/F FAULT TD 0 ms ... 32767 ms (visível somente se a macro M/F CTRL for 200 ms 1 = 1 ms
selecionada)
72.10 M/F COMM ERR TD 0 ms ... 32767 ms (visível somente se a macro M/F CTRL for 200 ms 1 = 1 ms
selecionada)
72.11 MF BROADCAST NO; YES NO 0 = NO 65535 = YES
MODE
73 ELECTRIC SHAFT
73.1 ELSHAFT MODE SEL OFF; MASTER; SLAVE OFF 1 = 1 (1 … 3)
73.2 ELSHAFT GAIN 0.0 … 100.0 (usado só no Escravo) 0.1 100 = 1.0
73.3 GEAR NUMERATOR 1 … 32000 (usado só no Escravo) 1 1=1
73.4 GEAR DENOMINATOR 1 … 32000 (usado só no Escravo) 1 1=1
73.5 POS ERROR LIMIT 0 … 1000 (usado só no Escravo) 10 1=1
73.6 ELSH CTRL MIN SPD 0 … 100 % (usado só no Escravo) 20 % 1=1%
74 CRANE LIFETIME
74.1 NOMINAL LOAD 0.00 … 32767.00 ton 0.00 ton 100 = 1 ton
74.2 CRANE LIFETIME 0 … 12500 hrs 100 hrs 1 = 1 hr
74.3 START LIFETIMEMON OFF; ON OFF 0 = OFF 65535 = ON

(default)
80 SHARED MOTION (Não visível se o parâmetro 16.06 não for configurado)

80.1 DRIVE PAR RDY TD (não usado)
80.2 BRAKE ACKN SEL 2 INTERNAL ACK; DI1; DI2; DI5; DI6; DI_IL DI6 1=1 (1 … 6)
80.3 SYNC SEL 2 NOT SEL; DI1…DI6; EXT DI1.1…EXT DI2.2; DI_IL NOT SEL 1=1 (1 … 12)
80.4 RELAY RO1 OUTPUT2 NOT USED, BRAKE LIFT NOT USED 0=NOT USED,
65535=BRAKE LIFT
80.5 RELAY RO3 OUTPUT2 NOT USED, BRAKE LIFT BRAKE LIFT 0=NOT USED,
65535=BRAKE LIFT
80.6 MINIMUM SPEED 2 -10000 … 0 rpm -1500 rpm 1=1 rpm
80.7 MAXIMUM SPEED 2 0…10000 rpm 1500 rpm 1=1 rpm
80.8 MAXIMUM CURRENT 2 0.0 … Imax A 1000.0 A 10=1.0 A
80.9 MAXIMUM TORQUE 2 0,50 … 325.00 % 200.00 % 100=1.00 %
80.10 MINIMUM TORQUE 2 -325.00 … -1.00 % -200.00 % 100=1.00 %
80.11 CONST MAGN TIME 2 30.0 … 10000.0 ms 500.0 ms 10=1.0 ms
80.12 GAIN 2 0.0 … 325 15 100=1
80.13 INTEGRATION TIME2 0.00 s … 32767.00 s 0.50 s 1000=1.00 s
80.14 LONG DIST MODE 2 OFF; ON OFF 0=OFF 65535=ON
80.15 TR TUNE 2 -60.0 … 200.0 % 0.0 % 1=1.0 %
80.16 MOT THERM PMODE 2 DTC; USER MODE; THERMISTOR DTC 1=1 (1 … 3)
80.17 MOT THERM TIME 2 256.0 … 10000.0 s 256.0 s 10=1.0 s
80.18 ZERO SPEED LOAD 2 25.0 % ... 150.0 % 74.0 % 1=1%
80.19 BREAK POINT 2 1.00 … 300.00 Hz 45.00 Hz 100=1.00 Hz
80.20 SPEED FEEDB USED2 TRUE; FALSE TRUE 0=FALSE
65535=TRUE
80.21 SP DEV LEV 2 0 … 100 % 10 % 1=1 %
80.22 TORQ FLT TD 2 0 … 32767 ms 600 ms 1=1 ms
80.23 SP DER BLK LEV 2 0 … 100 %/s 13 %/s 1=1 %/s
80.24 OFF TD 2 0 … 10000 s 180 s 1=1 s
80.25 TORQ PROV SEL 2 TRUE; FALSE FALSE 0=FALSE
65535=TRUE
80.26 BRAKE FALL TIME 2 0.0 … 60.0 s 0.5 s 10=1.0 s
80.27 ZERO SPEED LEV 2 0.0 … 100.0 % 1.0 % 10=1.0 %
80.28 ZERO SPEED TIME 2 0 … 1000 ms 200 ms 1=1 ms
80.29 SPEED REF TD 2 0.00 … 10.00 s 0.20 s 100=1.0 s
80.30 START TORQ SEL 2 NOT USED; AUTO TQ MEM; LOAD MEAS; PAR 67.10 NOT USED 1=1 (1 … 4)
80.31 POWOP SELECT 2 TRUE; FALSE FALSE 0=FALSE
65535=TRUE
80.32 BASE SPEED 2 1.0 … 100.0 % 100.0 % 10=1.0 %
80.33 SPEED SCALE RPM 2 0 … 10000 rpm 1500 rpm 1=1 rpm
80.34 ACC TIME FORW 2 0.1 … 60.0 s 5.0 s 10=1.0 s
80.35 ACC TIME REV 2 0.1 … 60.0 s 5.0 s 10=1.0 s
80.36 DEC TIME FORW 2 0.1 … 60.0 s 5.0 s 10=1.0 s
80.37 DEC TIME REV 2 0.1 … 60.0 s 5.0 s 10=1.0 s
80.38 RAMP RATE=1 2 TRUE; FALSE; AI3 FALSE 0=FALSE
65535=TRUE
80.39 POS SCALE 2 1.00 … 32767.00 PPU 100.00 PPU 100=1.00 PPU
80.40 ENCODER MODULE 2 NTAC; NO; RTAC-SLOT1; RTAC-SLOT2; RTAC-DDCS NO 1=1 (1 … 5)

(default)
81 MOTOR MODEL 1 (Não visível se o parâmetro 16.06 não for configurado.

Parâmetros só para informação)
1 MOTOR NOM VOLT 1 0 … 1400 V 0V 1=1 V
2 MOTOR NOM CURR 1 0.0 … 10000.0 A 0.0 A 10=1.0 A
3 MOTOR NOM FREQ 1 8.00 … 300.00 Hz 50.00 HZ 100=1.00 Hz
4 MOTOR NOM SPEED 1 1 … 18000 rpm 1 rpm 1=1 rpm
5 MOTOR NOM POWER 1 0.0 … 9000.0 kW 0.0 kW 10=1.0 kW
6 MOTOR NOM COSFI 1 0.00 … 1.00 0.30 100=1.00
7 INV THRESHOLD 1 0.0 … 5.0 V 0.0 V 1=1.0 V
8 RS_20 1 Parâmetro de modelo de motor interno 4666C (hex)
9 IMAGN 1 Parâmetro de modelo de motor interno 66666 (hex)
10 IREF_OFFS 1 Parâmetro de modelo de motor interno 0
11 SIGLS0 1 Parâmetro de modelo de motor interno 6F69 (hex)
12 SIGLS2 1 Parâmetro de modelo de motor interno0
13 SIGLS_SATF 1 Parâmetro de modelo de motor interno 0
14 LS_SIGLS 1 Parâmetro de modelo de motor interno 4D520 (hex)
15 LS_SIGLS0 1 Parâmetro de modelo de motor interno 353F8 (hex)
16 LS_SIGLS1 1 Parâmetro de modelo de motor interno 0
17 LS_SIGLS_SATF 1 Parâmetro de modelo de motor interno 19999A (hex)
18 LS_SIGLS_SATF1 1 Parâmetro de modelo de motor interno CCCCD (hex)
19 LS_SIGLS_SATM 1 Parâmetro de modelo de motor interno CCCCD (hex)
20 LS_SIGLS_SATM1 1 Parâmetro de modelo de motor interno 0
21 LS_SIGLS_SATM2 1 Parâmetro de modelo de motor interno AE148 (hex)
22 EFF_MOT_NOM 1 Parâmetro de modelo de motor interno 0
23 ZER_COEF1 1 0.00 … 100.00 % 10.00 % 1=1.00 %
24 ZER_GAIN 1 0.00 … 100.00 % 0.00 % 1=1.00 %
25 SYSSTAT3 1 Parâmetro de modelo de motor interno 0
27 IA_GAIN_ER 1 Parâmetro de modelo de motor interno 0
28 IC_GAIN_ER 1 Parâmetro de modelo de motor interno 0
29 IA_OFFS_ER 1 Parâmetro de modelo de motor interno 0
30 IC_OFFS_ER 1 Parâmetro de modelo de motor interno 0

(default)
82 MOTOR MODEL 2 (Não visível se o parâmetro 16.06 não for configurado.

Parâmetros só para informação)
1 MOTOR NOM VOLT 2 0 … 1400 V 0V 1=1 V
2 MOTOR NOM CURR 2 0.0 … 10000.0 A 0.0 A 10=1.0 A
3 MOTOR NOM FREQ 2 8.00 … 300.00 Hz 50.00 HZ 100=1.00 Hz
4 MOTOR NOM SPEED 2 1 … 18000 rpm 1 rpm 1=1 rpm
5 MOTOR NOM POWER 2 0.0 … 9000.0 kW 0.0 kW 10=1.0 kW
6 MOTOR NOM COSFI 2 0.00 … 1.00 0.30 100=1.00
7 INV THRESHOLD 2 0.0 … 5.0 V 0.0 V 1=1.0 V
8 RS_20 2 Parâmetro de modelo de motor interno 4666C (hex)
9 IMAGN 2 Parâmetro de modelo de motor interno 66666 (hex)
10 IREF_OFFS 2 Parâmetro de modelo de motor interno 0
11 SIGLS0 2 Parâmetro de modelo de motor interno 6F69 (hex)
12 SIGLS2 2 Parâmetro de modelo de motor interno 0
13 SIGLS_SATF 2 Parâmetro de modelo de motor interno 0
14 LS_SIGLS 2 Parâmetro de modelo de motor interno 4D520 (hex)
15 LS_SIGLS0 2 Parâmetro de modelo de motor interno 353F8 (hex)
16 LS_SIGLS1 2 Parâmetro de modelo de motor interno 0
17 LS_SIGLS_SATF 2 Parâmetro de modelo de motor interno 19999A (hex)
18 LS_SIGLS_SATF1 2 Parâmetro de modelo de motor interno CCCCD (hex)
19 LS_SIGLS_SATM 2 Parâmetro de modelo de motor interno CCCCD (hex)
20 LS_SIGLS_SATM1 2 Parâmetro de modelo de motor interno 0
21 LS_SIGLS_SATM2 2 Parâmetro de modelo de motor interno AE148 (hex)
22 EFF_MOT_NOM 2 Parâmetro de modelo de motor interno 0
23 ZER_COEF1 2 0.00 … 100.00 % 10.00 % 1=1.00 %
24 ZER_GAIN 2 0.00 … 100.00 % 0.00 % 1=1.00 %
27 IA_GAIN_ER 2 Parâmetro de modelo de motor interno 0
28 IC_GAIN_ER 2 Parâmetro de modelo de motor interno 0
29 IA_OFFS_ER 2 Parâmetro de modelo de motor interno 0
30 IC_OFFS_ER 2 Parâmetro de modelo de motor interno 0
90 DATASET REC ADDR
90.1 DATASET 7 WORD 1 0 … 9999 0 1 = 1
90.2 DATASET 7 WORD 2 0 … 9999 0 1 = 1
90.3 DATASET 7 WORD 3 0 … 9999 0 1 = 1
90.4 DATASET 9 WORD 1 0 … 9999 0 1 = 1
90.5 DATASET 9 WORD 2 0 … 9999 0 1 = 1
90.6 DATASET 9 WORD 3 0 … 9999 0 1 = 1
92 DATASET TR ADDR
92.1 DATASET 4 WORD 1 0 … 9999 202 1 = 1
92.2 DATASET 4 WORD 2 0 … 9999 218 1 = 1
92.3 DATASET 4 WORD 3 0 … 9999 104 1 = 1
92.4 DATASET 6 WORD 1 0 … 9999 402 1 = 1
92.5 DATASET 6 WORD 2 0 … 9999 403 1 = 1
92.6 DATASET 6 WORD 3 0 … 9999 404 1 = 1
92.7 DATASET 8 WORD 1 0 … 9999 109 1 = 1
92.8 DATASET 8 WORD 2 0 … 9999 107 1 = 1
92.9 DATASET 8 WORD 3 0 … 9999 106 1 = 1
98 OPTION MODULES
98.1 ENCODER MODULE NTAC; NO; RTAC-SLOT1; RTAC-SLOT2; RTAC-DDCS NO 1 = 1 (0 … 4)
98.2 COMM. MODULE NO; FIELDBUS; ADVANT NO 1 = 1 (1 … 3)
98.3 CH3 NODE ADDR 1 ... 254 1 1 = 1
98.4 CH0 NODE ADDR 0 … 125 1 1 = 1
98.5 DI/O EXT MODULE 1 NDIO; NO; RDIO-SLOT1; RDIO-SLOT2; RDIO-DDCS NO 1 = 1 (1 … 5)
98.6 DI/O EXT MODULE 2 NDIO; NO; RDIO-SLOT1; RDIO-SLOT2; RDIO-DDCS NO 1 = 1 (1 … 5)
98.7 AI/O EXT MODULE NAIO; NO; RAIO-SLOT1; RAIO-SLOT2; RAIO-DDCS NO 1 = 1 (1 … 5)

Apêndice B
Diagramas de Interfaces de Entrada/Saída (I/O) do
Usuário
As figuras deste apêndice mostram as conexões típicas de sinais de

entrada/saída na placa RMIO, para os diferentes modos de controle.
Manual de Firmware ACS 800 B-1

Bloco de
Terminais
Placa RMIO
X16
1 -REF
Tensão negativa de referência -10V, máx. 10 mA
2 AI GND
Bloco de Terminais X21 - Sinais analogicos
1 VREF
Tensão positiva de referência +10V, máx. 10 mA
2 GND
3 AI1+
Referência de velocidade (tensão 0(2)…+10V)
4 AI1-
5 AI2+
Referência de Torque (corrente 0…20 mA)
6 AI2-
7 AI3+ Limite de Velocidade, par. 20.10 (corrente
8 AI3- 0(4)...20 mA)
9 AO1+ Velocidade do Motor
10 AO1- 0…20 mA == 0…100 % Velocidade do motor
11 AO2+ Torque do Motor
12 AO2- 0…20 mA == 0…Torque Nominal do Motor
Bloco de Terminais X22 - Entradas Digitais X22
1 DI1 Reconhecimento de Freio (padrão)
2 DI2 Posição Zero (padrão)
3 DI3 Direção de Partida A = Para cima ou Avanço
4 DI4 Direção de Partida B = Para baixo ou Para trás
5 DI5 Slowdown-N (padrão) (movimento lento)
6 DI6 Fast Stop-N (padrão) (parada rápida)
7 +24 VDC +24 Vcc máx. 100 mA
8 +24 VDC
9 DGND Terra digital
11 DI_IL (DI7) entrada programável, veja o Grupo 10
Use alimentação externa se o Bloco de Terminais X23
1 +24 V DC SaÍda de tensão auxiliar 24V 250 mA
consumo total de corrente
2 GND
ultrapassar 250 mA Bloco de Terminais X25 - Saídas Digitais X25
1 RO11
2 RO12 Relê de Saída 1
3 RO13 Levantamento do Freio (default)
Bloco de Terminais X26
5 RO21
7 RO23 Watchdog-N (default)
6 RO32
Fault-N (default)
7 RO33
Figura B-1 - Conexões à placa RMIO no modo Standalone,

controle por Joystick.

Bloco de Terminais
X16 Placa RMIO
1 -REF Tensão negativa de referência -10V, máx. 10
2 AI GND mA
Bloco de Terminais
Sinais analógicos
X21
1 VREF Tensão positiva de referência +10V, máx. 10
2 GND mA
3 AI1+
não usado
4 AI1-
5 AI2+
não usado
6 AI2-
7 AI3+ Limite de Velocidade, par. 20.10 (corrente
8 AI3- 0(4)...20 mA)
10 AO1- 0…20 mA = 0…100 % Velocidade do Motor
12 AO2- 0…20 mA = 0…Torque Nominal do Motor
2 DI2 Aumenta (=Acelera)
7 +24 VDC +24 Vcc máx. 100 mA
8 +24 VDC
Use alimentação externa se o 1 +24 V DC Saída de tensão auxiliar 24V 250 mA
consumo total de corrente 2 GND
1 RO11
3 RO13 Levantamento do Freio (padrão)
5 RO21
7 RO23 Watchdog-N (padrão)
5 RO31
7 RO33 Fault-N (padrão)

controle Motor Pot..

Bloco de Terminais
X16 Placa RMIO
1 -REF Tensão negativa de referência -10V, máx. 10
2 AI GND mA
Bloco de Terminais
Sinais analógicos
X21
1 VREF Tensão positiva de referência +10V, máx. 10
2 GND mA
3 AI1+
não usado
4 AI1-
5 AI2+
não usado
6 AI2-
7 AI3+ Limite de Velocidade, par. 20.10
8 AI3- (corrente 0(4)...20 mA)
10 AO1- 0…20 mA = 0…100 % Velocidade do Motor
2 DI2 Aumenta (=Acelera)
7 +24 VDC +24 Vcc máx. 100 mA
8 +24 VDC
2 GND
consumo total de corrente Bloco de Terminais X25 - Saídas Digitais X25
ultrapassar 250 mA 1 RO11
3 RO13 Levantamento do Freio

(padrão)
5 RO21
5 RO31

controle Motor Pot..

Bloco de
Terminais Placa RMIO
X16
1 -REF
Tensão negativa de referência -10V, máx. 10 mA
2 AI GND
Bloco de Terminais X21 - Sinais analógicos
1 VREF
Tensão positiva de referência +10V, máx. 10 mA
2 GND
3 AI1+
não usado
4 AI1-
5 AI2+
não usado
6 AI2-
7 AI3+ Limite de Velocidade, par. 20.10
8 AI3- (corrente 0(4)...20 mA)
10 AO1- 0…20 mA = 0…100 % Velocidade do motor
2 DI2 entrada programável, veja o Grupo 10
7 +24 VDC +24 Vcc máx. 100 mA
8 +24 VDC
consumo total de corrente 2 GND
1 RO11
3 RO13 Levantamento do Freio (padrão)
5 RO21
5 RO31

controle por Rádio.


ABB Ltda.
Av. dos Autonomistas, 1496 – Vila Campesina
06020-902 – OSASCO – SP
TELEFONE : (Pabx) (11) 3688-9111, FAX: (11) 3688-9081

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Aviso sobre Tensão Elétrica Perigosa: avisos sobre a

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Nota: Dá informações adicionais ou indica outras informações

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Apêndice A - Tabela Completa de Valores de Parâmetros e Valores Padrão....A-1

Apêndice B - Diagramas de Interfaces de Entradas/Saídas (I/O) do Usuário. . .B-1

Manual de Firmware ACS 800 vii

Manual de Firmware ACS 800

1.2 Antes de Iniciar

1.3 O Que Há Neste Manual

Capítulo 1 - Introdução, capítulo que você está lendo agora, apresenta

Capítulo 2 - Sinopse da Programação do CraneDrive e do Painel de

Capítulo 3 - Partida, mostra o procedimento de Partida e uma lista dos

Capítulo 4 - Operação do Controle, descrição dos sinais, teclado,

Capítulo 5 - Descrição da Programação do CraneDrive, define o

Capítulo 6 - Parâmetros, relação de parâmetros do CraneDrive e

Capítulo 7 - Rastreamento de Falhas, descrição do procedimento de

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2.2.1 Macros do Aplicativo

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