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Processos de Fabricação PDF
Processos de Fabricação PDF
Processos de Fabricação II
Armando de Queiroz Monteiro Neto
Presidente da Confederação Nacional da Indústria
Alcantaro Corrêa
Presidente da Federação das Indústrias do Estado de Santa Catarina
Processos de Fabricação II
Florianópolis/SC
2010
É proibida a reprodução total ou parcial deste material por qualquer meio ou sistema sem o prévio
consentimento do editor. Material em conformidade com a nova ortografia da língua portuguesa.
Ficha catalográfica elaborada por Luciana Effting CRB14/937 - Biblioteca do SENAI/SC Florianópolis
D372p
Demarchi, Delcio Luís
Processos de fabricação II / Delcio Luís Demarchi... [et al.]. –
Florianópolis : SENAI/SC, 2010.
138 p. : il. color ; 28 cm.
Inclui bibliografias.
CDU 621.9
Com acesso livre a uma eficiente estrutura laboratorial, com o que existe
de mais moderno no mundo da tecnologia, você está construindo o seu
futuro profissional em uma instituição que, desde 1954, se preocupa em
oferecer um modelo de educação atual e de qualidade.
É nesse contexto que este livro foi produzido e chega às suas mãos.
Todos os materiais didáticos do SENAI Santa Catarina são produções
colaborativas dos professores mais qualificados e experientes, e contam
com ambiente virtual, mini-aulas e apresentações, muitas com anima-
ções, tornando a aula mais interativa e atraente.
Finalizando 133
116 Unidade de estudo 11
Soldagem por
Referências 135
Pontos
Competências
Conhecimentos
Habilidades
▪▪ Aplicar normas técnicas.
▪▪ Identificar e selecionar elementos de máquinas.
▪▪ Identificar, selecionar e utilizar ferramentas.
▪▪ Aplicar técnicas de ajustes mecânicos.
▪▪ Aplicar técnicas de montagem e instalação de máquinas e equipamentos.
▪▪ Ler e interpretar manuais, catálogos e tabelas técnicas.
▪▪ Aplicar normas técnicas de saúde, segurança e meio ambiente.
▪▪ Elaborar e acompanhar cronograma de montagem.
▪▪ Executar sequência de operações.
▪▪ Identificar e selecionar equipamentos e técnicas de soldagem.
▪▪ Preparar e operar equipamentos de soldagem.
▪▪ Identificar materiais, instrumentos de medição, ferramentas necessárias ao pro-
cesso, máquinas operatrizes, dispositivos, acessórios e parâmetros de fabricação.
▪▪ Interpretar desenho técnico.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 11
▪▪ Especificar materiais para a construção mecânica.
▪▪ Identificar e utilizar fluídos de corte e refrigeração.
▪▪ Operar máquinas operatrizes convencionais.
Atitudes
Você está retornando aos estudos Delcio Luís Demarchi, Giovani Conrado Carlini, Laércio Lueders e
de processos de fabricação me- Robson Albano Ferreira.
cânica. Nesta unidade curricular
você conhecerá cálculos relacio- Delcio Luís Demarchi é graduado em Tecnologia Mecânica pelo Centro
nados ao tempo e à potência de Universitário de Jaraguá do Sul – UNERJ. Atua como professor da unida-
corte nas máquinas-ferramentas, de curricular de Processos de Fabricação no curso Técnico em Mecânica
identificará acessórios para elas, e no curso Técnico em Eletromecânica no SENAI/SC em Jaraguá do Sul.
desenvolverá cálculos para fa-
bricação de engrenagens e irá Giovani Conrado Carlini é graduado em Tecnologia em Processos de
adquirir competências para os Produção Mecânica pela Faculdade de Tecnologia do SENAI/SC em Ja-
processos de retificação e de ele- raguá do Sul. Atua como professor da unidade curricular de Processos
troerosão. de Fabricação no curso Técnico em Mecânica e no curso Técnico em
Eletromecânica no SENAI/SC em Jaraguá do Sul.
A soldagem está presente nos
processos de fabricação, nesta Laércio Lueders é graduado em Tecnologia em Processos Industriais –
etapa de estudo você conseguirá Modalidade Eletromecânica pela FURB. Atua como professor da unida-
identificar os diferentes processos de curricular de Processos de Fabricação no curso Técnico em Mecânica
de soldagem e suas característi- e no curso Técnico em Eletromecânica no SENAI/SC em Jaraguá do Sul.
cas, aplicará normas técnicas para
soldagem e desenvolverá conheci- Robson Albano Ferreira é engenheiro mecânico, formado pelo Univer-
mentos para os consumíveis des- sidade do essa do de Santa Catarina (UDESC), com especialização em
Engenharia de Segurança do Trabalho pela mesma universidade.
ses diferenciados processos.
Ao final desta jornada, você como
futuro técnico em mecânica, irá
desenvolver competências para
identificar, planejar e executar ha-
bilidades e atitudes nos processos
de fabricação, processos de usina-
gem convencionais e processos
de soldagem
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO II 13
Unidade de
estudo 1
Seções de estudo
▪▪ i = número de passadas;
▪▪ n = rotação da peça (rpm);
Dessa forma, o tempo que a ferramenta ficará em contato com o mate-
▪▪ f = avanço (mm/rot). rial é de 4,762min.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 15
É importante ressaltar que esse
tempo não inclui os tempos de fixa- Dados:
ção da peça, troca de ferramentas, TC = é o que queremos calcular;
deslocamentos em vazio, etc. f = 0,15mm/rot;
Vc × 1000 40 × 1000
n= = ≅ 1270rpm
π ×D π × 10
Quando precisamos determinar o l = 53 mm, considerando a espessura da peça que precisa ser furada e
tempo de corte para uma furação, o comprimento da ponta da broca, conforme desenho a seguir:
podemos empregar a seguinte
fórmula:
Substituindo essas informações
na fórmula de tempo de corte te-
TC =
mos:
n× f
53
TC = = = 0,278min
Sendo: n × f 1270 × 0,15
▪▪ TC = tempo de corte (min);
▪▪ l = comprimento a ser usinado
(mm); Assim, o tempo que a broca essa
▪▪ n = rotação da broca (rpm); rá em contato com o material é de
0,278min.
▪▪ f = avanço (mm/rot).
Para determinação do tempo de
Exemplo corte na fresagem, emprega-se a
seguinte fórmula:
Precisamos fazer um furo passan-
te em uma peça de 50 mm de es-
pessura com uma broca de 10 mm
de diâmetro. A broca tem ângulo A dimensão da peça é 50 mm. O ×i
TC =
de ponta de 118°, a velocidade de comprimento da ponta da broca n × fz × z
corte recomendada é de 40 m/ foi determinado por:
min e o avanço de 0,15 mm/rot.
Qual é o tempo de corte para a
realização desse furo?
CO
tgα =
CA
5
tg59º =
CA
5
CA = = 3mm
tg59º
f × ap × ks × Vc
PC =
60000
Sendo:
▪▪ PC = potência de corte (kW);
Substituindo essas informações na fórmula de tempo de corte temos: ▪▪ f = avanço (mm/rot);
▪▪ Vc = velocidade de corte (m/
min);
×i 163 × 3 ▪▪ ap = profundidade de corte
TC = = = 1,722min
n × fz × z 710 × 0,08 × 5 (mm);
▪▪ ks = pressão específica de
corte (N/mm²). É um dado
tabelado, obtido por meio de
Desta forma, o tempo que a fresa ficará em contato com o material é
experimentos, conforme tabela a
de 1,722min.
seguir.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 17
Tabela 1 - Alguns valores de pressão específica de corte (ks) para o torneamento N/mm²)
Espessura do Cavaco
Material da
0,1 0,125 0,16 0,2 0,25 0,315 0,4 0,5 0,63 0,8 1,25 1,6
Peça
Aço SAE
2.550 2.460 2.360 2.290 2.210 2.130 2.040 1.970 1.900 1.830 1.700 1.640
1020
Aço SAE
2.700 2.560 2.400 2.280 2.150 2.030 1.910 1.800 1.710 1.610 1.440 1.350
1045
Alumínio
640 620 590 570 550 530 510 490 470 460 420 410
DIN Al99.5
Ferro
Fundido 1.800 1.700 1.600 1.510 1.430 1.340 1.280 1.200 1.140 1.070 950 900
DIN GG-20
Fonte: adaptado de Franzner (2004, p. 121).
h = f × senκr
Sendo:
▪▪ h = espessura do cavaco
(mm);
▪▪ f = avanço (mm/rot);
▪▪ kr = ângulo de posição
Dados:
(graus).
▪▪ PC = é o que queremos calcular;
Exemplo
▪▪ f = 0,2 mm/rot;
Para a usinagem de desbaste da
peça abaixo, que é de aço ABNT
▪▪ ap = 3mm;
1020, deve-se trabalhar com velo- ▪▪ Vc = 200 m/min;
cidade de corte (Vc) de 200 m/ ▪▪ kr = 95°.
min, avanço (f) de 0,2 mm/rot e
profundidade de corte (ap) de 3 Primeiro determinamos o valor da espessura do cavaco:
mm. As dimensões do material
bruto são diâmetros de 100 mm e
comprimento de 200 mm. A fer-
ramenta tem o ângulo de posição h = f . senκr = 0,2 . sen95º = 0,199
(kr) de 95° .Qual será a potência
de corte nessas condições?
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 19
Dados:
0 ,29
0,4
Dc . f . k C 0 ,4 .
. Vc
f
z . sen κr
PC =
240000
0 ,29
0,4
Dc . f . k C 0 ,4 . . Vc
fz . senκr
PC =
240000
0 ,29
0,4
10 . 0,15. 1100 . . 40
0,075. sen59º
PC =
240000
PC = 0,467kW
Assim, a potência necessária para a broca fazer este furo é de 0,467 kW.
A potência de acionamento é:
Pa 0,467
Pa = = = 0,667kW
η 0,7
k C = k C1 . hm −mc
ae
hm ≈ fz . Quando ae/Dc < 0,1
Dc
senκr . 180 . ae . fz
hm = Quando ae/Dc > 0,1
ae
π . Dc . arcsen
Dc
Sendo:
▪▪ PC = potência de corte (kW);
▪▪ ap = profundidade de corte (mm);
▪▪ ae = largura de corte (mm);
▪▪ n = rotação (rpm);
▪▪ fz = avanço por aresta de corte (mm/aresta);
▪▪ z = número de arestas de corte;
▪▪ kC = pressão específica de corte (N/mm²);
▪▪ hm = espessura média do cavaco (mm);
▪▪ mc = aumento da pressão específica de corte em função do aumen-
to da espessura do cavaco;
▪▪ Dc = diâmetro de corte da fresa (mm);
▪▪ kr = ângulo de posição da fresa (graus);
▪▪ kC1 = pressão específica de corte (N/mm²) para uma espessura de
cavaco de 1mm. Da mesma forma que ks (no torneamento) é tabelado
e obtido por meio de testes.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 21
Tabela 3 - Alguns valores de pressão específica de corte (kC1) para fresagem em N/
mm², com espessura do cavaco de 1 mm
Material da Peça KC1 (N/mm²) mc
Aço SAE 1020 1500 0,25
Aço SAE 1045 1600 0,25
Alumínio DIN Al99.5 600 0,25
Ferro fundido DIN GG-20 900 0,28
Fonte: adaptado de Sandvik do Brasil ([2005], p. D170).
Exemplo
Precisa-se fresar a face de uma peça de aço SAE 1045. As dimensões
dessa face são 100 mm de comprimento por 50 mm de largura. É ne-
cessário retirar 5 mm de material da face. Empregaremos uma fresa com
diâmetro 63 mm que possui 5 arestas de corte, com ângulo de posição
(kr) de 45°. A velocidade de corte (Vc) recomendada é de 140 m/min, o
avanço por aresta (fz) de 0,08 mm/aresta e a profundidade de corte (ap)
de 2 mm. Qual é a potência de corte necessário para fabricar essa peça?
Dados:
▪▪ PC = é o que queremos calcular;
▪▪ ap = 2 mm;
▪▪ ae = 50 mm;
▪▪ fz = 0,08mm/aresta;
▪▪ z = 5 arestas de corte;
▪▪ kC1 = 1.600 N/mm²;
▪▪ mc = 0,25;
▪▪ Dc = 63 mm;
▪▪ kr = 45°.
senκr . 180 . ae . fz
hm =
ae
π . Dc . arcsen
Dc
sen45º . 180 . 50 . 0,08
hm =
50
π . 63. arcsen
63
hm = 0,049mm
k C = k C1 . hm −mc
k C = 1600 . 0,049 −25
k C = 3401,15N / mm²
ap . ae . n. fz . z . k C
PC =
60000000
2 . 50 . 710 . 0,08 . 5. 3401,15
PC =
60000000
PC = 1,61kW
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 23
Unidade de
estudo 2
Seções de estudo
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 25
SEÇÃO 2
Tipos de divisão
Nesta seção você vai estudar os
tipos de divisão: direta, indireta,
diferencial e combinada.
Tipos de divisão
Quanto aos tipos de divisão po-
demos ter:
Na seção seguinte você verá quais são os quatro tipos de divisão que
existem.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 27
4. Em seguida, obtemos a profundidade através da relação:
p = R . [1 - COS (α)]
1
r=
2.sen(α )
α=2.R
Sendo:
▪▪ nd = número de divisões a executar; 5.3 15
5= =5
7. 3 21
▪▪ CD = constante do divisor (número de dentes da coroa);
▪▪ nv = número de voltas da manivela.
Ou seja, a cada nova divisão a
O resultado geralmente é uma fração mista por meio da qual a parte
ser usinada devemos dar 5 voltas
inteira considera o número de voltas completas da manivela e a fração
completas na manivela e deslocar
corresponde ao número de furos que devem ser deslocados ao longo da
mais 15 furos em 1 série de 21 fu-
série de furos a ser utilizada. Nem sempre o denominador corresponde
ros.
ao número de furos de uma série disponível. Dessa forma, devemos en-
contrar um fator multiplicador que ao se multiplicar tanto o numerador Observação: para facilitar o des-
como o denominador incida em uma série de furos disponível. locamento angular do prato para
as próximas divisões e evitar erros
Exemplo devido a uma contagem de furos
incorreta, existe o compasso, con-
Usinar um heptágono cuja medida de cada lado é igual a 30 mm, sendo forme figura abaixo. No caso “A”,
a constante do divisor = 40. no qual a primeira face está sendo
Quantas voltas a manivela deve dar após cada operação de fresagem? usinada, temos o pino da manive-
la posicionado no furo devido e
Solução: uma das pernas do compasso en-
costada no pino conforme figura.
▪▪ nd = número de divisões a executar = 7;
▪▪ CD = constante do divisor = 40.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 29
A segunda perna do compasso Dando continuidade ao exemplo da construção do heptágono, preci-
deve ser ajustada de forma que samos determinar o raio da circunferência prévia a ser construída, em
exista um número de furos equi- seguida o seu diâmetro e a profundidade a ser efetuada para a usinagem
valente à quantidade que deve ser do perfil.
deslocada para permitir a usina- Dessa forma temos:
gem da próxima face a partir do
furo onde foi fixado o pino no
caso “A”. No caso B, a primeira
face já se encontra pronta e já gi- 360 360
α= = = 25,714 graus
ramos o pino da manivela com 2.n 2.7
as voltas completas referentes ao
cálculo e à quantidade de furos na
série definida, onde posicionamos
o pino da manivela no furo rente à Sendo que “n” é o número de divisões do polígono. No caso do heptá-
segunda perna do compasso. gono temos n = 7.
Com o compasso fixo, giramos o Em seguida obtemos o raio da circunferência prévia a ser torneada por
mesmo no sentido horário até a meio da relação,
primeira perna do compasso atin-
gir o pino caracterizando o caso
“C”. ι 30
R= = = 27,319 mm
2.sen(α ) 2.sen(25,714)
a = 2 . R = 2 . 27,319 = 54,637 mm
Exemplo
Vamos supor que você tenha de fazer dois rasgos equidistantes 28° em
uma peça. Quantas voltas você precisará dar na manivela para obter o
ângulo indicado, uma vez que a coroa tem 40 dentes?
Substituindo os valores na fórmula:
40.28 1120 40
Vm = = =3 , simplificando a fração,
360 360 360
2
denominador por 20, Vm = 3
18
Divisão diferencial
Existe alguns casos em que não existe uma série padrão a partir de um
determinado número, ou a fração resultante não pode ser simplificada
a um número para o denominador por meio do qual existe uma série
correspondente. Nesse caso, não é possível a utilização nem da divisão
direta nem da indireta. Para tal foi criada a divisão diferencial.
O processo de diferencial consiste em deslocar o prato de uma pequena
fração angular enquanto a manivela executa as voltas completas e os
furos, fazendo com que o deslocamento total seja ligeiramente maior
ou menor, ajustando um número de divisões impraticável através das
divisões diretas ou indiretas.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 31
Um trem de engrenagens é responsável por transmitir movimento de
rotação da árvore do divisor para o prato giratório, podendo esse mo-
vimento ser no mesmo sentido de rotação da manivela ou no sentido
oposto.
Assim, devemos calcular o número de voltas da manivela e a fração a ser
efetuada no prato giratório para um número de divisões próximo ao que
se deseja obter, mas que seja múltiplo da constante do divisor.
Para a correção da diferença é calculado o trem de engrenagens para
efetuar a compensação, sendo que esse trem deve ser posicionado entre
a árvore e o disco do divisor.
CD 40
Vm
nd 87
Sendo:
▪▪ zmot = número de dentes da engrenagem motora;
▪▪ zmov = número de dentes da engrenagem movida;
▪▪ C = número de dentes da coroa;
▪▪ ∆N = diferença entre nd e N’.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 33
Temos um terceiro ponto P que
é o único ponto comum às cir-
cunferências primitivas de “A” e
de “B” denominado ponto primi-
tivo. Ao unirmos os pontos “M,
N e P”, caracterizamos a reta “r”.
Existe a reta “t” que é tangente
as duas circunferências primitivas
no ponto “P”. O ângulo formado
entre as retas “r” e “t” é o ângulo
β, chamado de ângulo de pressão
entre as engrenagens. Por sua vez,
a curva formada pelo perfil de
cada um dos dentes é denomina-
da evolvente da circunferência.
Figura 12 - Engrenagens z1 , z2, z3 e z4 montadas no aparelho divisor
Fonte: Franzner (2004, p. 183).
SEÇÃO 3
Dados construtivos de engrenagens
Você vai estudar nesta seção alguns dados construtivos de engrenagem.
Considere uma engrenagem condutora “A” transmitindo movimento de
rotação para uma engrenagem conduzida “B”. Para um determinado
dente de “B”, temos que este inicia o contato com um flanco de um dos
dentes de “A” no ponto “M”, sendo que o contato é mantido até atingir
o ponto “N”, conforme figuras abaixo:
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 35
Relações para dimensionamento da engrenagem Jogo de fresas para
engrenagens
▪▪ Passo p=M.π
Teoricamente, teríamos a neces-
▪▪ Diâmetro primitivo Dp = M . Z
sidade de dispor de uma fresa
▪▪ Diâmetro externo De = M . ( Z +2 ) para cada situação (módulo versus
▪▪ Altura da cabeça do dente a=M número de dentes). Essa condi-
▪▪ Altura do pé do dente b = 1,167 . M (β = 20°) ção é inviável para quem produz
essas ferramentas e também para
▪▪ Altura total do dente h = 2,167 . M (β = 20°) quem desejasse adquirir, em vir-
▪▪ Espessura da circunferência do dente e = M . π/2 tude do espaço físico necessário
para armazenar todas essas ferra-
Exemplo mentas, além, é óbvio, da relação
Calcular as dimensões necessárias para fresar uma engrenagem cujo ân- custo-benefício, requerendo um
gulo de pressão é β = 20°, módulo 1,5 e 20 dentes. investimento alto para adquirir
De = M . (Z + 2). = 1,5 . (20 + 2) = 33 mm. inúmeras ferramentas, sendo que
em contrapartida algumas delas
Dp = M . Z = 1,5 . 20 = 30 mm.
seriam pouco utilizadas. Dessa
e = M . π / 2 = 1,5 . π / 2 = 2,356 mm. forma, discriminam-se jogos de
h = 2,167 . M = 2,167 . 1,5 = 3,2505 mm fresas. O jogo de fresa mais utili-
p = M . π = 1,5 . π = 4,712 mm. zado dispõe de 8 fresas seleciona-
das a partir do número de dentes
a construir.
Módulos normalizados conforme ISO:
0,25 – 0,5 – 1 – 1,25 – 1,5 – 1,75 – 2 – 2,25 – 2,5 – 2,75 – 3 – 3,25 – 3,5
– 3,75 – 4 – 4,25 – 4,5 – 5 – 5,25 – 5,5 – 5,75 – 6 – 6,5 – 7 – 7,5 – 8 –
8,5 – 9 – 9,5 – 10 – 11 – 12 – 13 – 14 – 16 – 20.
Exemplo
Uma engrenagem tem 4” de diâmetro primitivo e 80 dentes. Calcular o
diametral pitch DP:
DP = Z/Dp = 80 / 4 = 20.
Preferencialmente, e obedecendo á normalização conforme a ISO, utili-
zam-se os seguintes valores para o diametral pitch:
20 – 16 – 12 – 10 – 8 – 6 – 5 – 4 – 3 – 2,5 – 2 – 1,5 – 1,25 – 1.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 37
12. Girar a peça através do prato divisor e repetir o processo para todos
os dentes.
z
Zi
(cos )3
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 39
Unidade de
estudo 3
Seções de estudo
Seção 1 – Generalidades
Seção 2 – Rebolos
Seção 3 – Retificadoras
Seção 4 – Operação
Retificação
SEÇÃO 1
Generalidades
Nesta seção você verá o que é re- as irregularidades de uma ou mais Os rebolos têm cinco elementos
tificação e em que processos ela superfícies de uma peça. Normal- que devem ser considerados: o
é usada. mente aplicamos os processos de abrasivo, a granulação, o aglome-
A retificação é um processo de retificação quando precisamos: rante, o grau de dureza e a estru-
usinagem executado por ferra- tura.
▪▪ melhorar o acabamento super-
mentas chamadas de esmeratri- Os grãos abrasivos podem ser
ficial de uma peça que passou por
zes, que são pedras fabricadas constituídos de diversos materiais,
processos como torneamento,
com materiais abrasivos, usado entre eles o óxido de alumínio, o
fresamento ou furação;
constantemente no setor metal carbeto de silício, CBN ou dia-
mecânico, como acabamento e ▪▪ melhorar a precisão dimensio- mante. São esses grãos que efe-
precisão de peças que exigem esse nal de uma peça, quando não é tivamente irão retirar material da
processo. É considerado como a possível com outros processos de peça, por isso precisam ter dureza
última operação entre várias que fabricação; elevada.
a peça sofre no decorrer de sua ▪▪ usinar peças que tenham Os rebolos de óxido de alumínio
transformação, possibilitando a sofrido deformação durante um são obtidos a partir da bauxita.
obtenção de tolerâncias justas, de tratamento térmico ou termoquí- Podem ser encontrados na varia-
baixa rugosidade e com a mínima mico; ção de óxido de alumínio comum,
remoção de cavaco. ▪▪ usinar peças de materiais com 97% de pureza, e óxido de
Logo, podemos dizer que a reti- endurecidos, em que outros alumínio branco, com 99% de pu-
ficação é um processo de fabri- processos de usinagem não são reza. Também pode haver outras
cação com remoção de cavacos e viáveis. variações, mas menos empregadas
é um processo abrasivo, ou seja, na indústria.
que emprega ferramentas de cor- Já os rebolos de carbeto de silício
te abrasivas. Tais ferramentas são SEÇÃO 2 são obtidos pela reação química
chamadas de rebolos, que são fer- Rebolos de sílica pura com carvão coque
ramentas de corte com geometria em fornos elétricos. Têm maior
indefinida, pois não conseguimos Nesta seção você será apresenta- dureza que o óxido de alumínio.
identificar quais são os ângulos ou do às definições, aos elementos, Podem ser encontrados nas varia-
as superfícies dos grãos abrasivos formas e aplicações dos rebolos. ções cinza, verde ou combinado,
que entrarão em contato com o sendo o verde o mais refinado.
material. A ferramenta de corte emprega-
da nos processos de retificação é Os rebolos com abrasivos de
Na usinagem com ferramentas chamada de rebolo. O rebolo é, CBN são os que têm aplicação
com gumes geometricamente in- basicamente, constituído de um mais recente na indústria. CBN
definidos, cujos formatos podem aglomerado de partículas duras é a sigla para Nitreto Cúbico de
ser cilíndricos, ovalizados ou es- (abrasivas), unidas por um aglo- Boro, um material sintético ex-
féricos, a remoção de material se merante ou ligante. A superfície tremamente duro, sendo um dos
dá pela ação de grãos abrasivos de do rebolo é repleta de pequenos materiais mais duros que existem.
alta dureza que atuam soltos ou grãos abrasivos, que, quando en- Tem a vantagem de poder tra-
unidos por um ligante, formando tram em contato com a peça, cada balhar com velocidades de corte
os rebolos. pequeno grão retira uma pequena bastante altas, se comparado aos
Podemos dizer que a retificação é quantidade de material da superfí- demais abrasivos.
um processo destinado a corrigir cie da peça.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 41
Por fim, os rebolos de diamante ▪▪ resinóides – de baixa porosi- entre os grãos tem a importante
são normalmente peças metálicas dade, dão excelente acabamento finalidade de conduzir o fluido re-
recobertas com pó de diamante. superficial, sendo indicados para frigerante para a peça e dar espaço
Como todos já devem saber, o operações de acabamento. Têm para os cavacos.
diamante é o material mais duro elevada sensibilidade nas altas Para cada tipo de serviço deve
encontrado na natureza. temperaturas, exigindo refrigera- ser encontrada a combinação
A granulação do rebolo diz res- ção intensa e constante; ideal entre os tipos de abrasivos,
peito ao tamanho dos grãos abra- ▪▪ borracha – usado em discos o ligante e a granulométrica dos
sivos, que podem ser grossos ou de corte refrigerados. Boa quali- abrasivos, que define o tamanho
até mesmo em pó. É representada dade superficial; dos poros. Associado a essas in-
por número que indica a classifi- ▪▪ metálicos – são os mais uti- formações, é importante que pa-
cação de peneiras correspondente lizados com abrasivos de CBN e râmetros de usinagem, como a
ao tamanho, conforme tabela de diamante. velocidade do rebolo e o avanço
classificação internacional de pe- correspondente, sejam adequados
neiras. A medida é feita em mesh/ ao trabalho. Esses dados, em ge-
polegada, variando de 8 (grossei- O grau de dureza de rebolo é a ral, podem ser encontrados nos
ra) até 1.200 mesh (ultrafina). sua resistência ao arrancamento manuais e catálogos dos fabrican-
das partículas abrasivas, ou seja, tes de rebolos.
Para retificação de aços em geral, a resistência à tração do aglome-
o tamanho dos grãos varia de 24 rante. Portanto, o grau de dureza A eficiência do rebolo está dire-
até 100 mesh. As classes mais gros- do rebolo se refere à capacidade tamente relacionada com o tipo
seiras são utilizadas para taxas de que o rebolo tem de reter mais ou do abrasivo empregado, o aglo-
remoção de materiais mais eleva- menos os grãos abrasivos durante merante e a porosidade existen-
das, particularmente na retifica- o processo de usinagem. te. Durante o processo, os grãos
ção de peças de grande porte, ma- abrasivos vão perdendo as suas
teriais moles (aços recozidos, por características geométricas (vão se
exemplo) ou mesmo quando a su- É importante não confundir o grau desgastando) e vão sendo elimina-
perfície de contato entre o rebolo de dureza do rebolo com a dureza dos do rebolo.
e a peça é grande. As granulações do abrasivo. Comercialmente, podemos en-
mais finas são utilizadas quando se contrar diversos tipos de rebolos
deseja elevada qualidade de acaba- no que diz respeito ao formato,
A quantidade de ligante é dire-
mento superficial, materiais duros dimensões e combinação entre
tamente proporcional à dureza
(aços temperados, por exemplo) e abrasivo, granulometria, aglome-
do rebolo. Quanto mais ligante,
pequena área de contato (retífica rante, estrutura e dureza. Existe
menos poros, maior superfície li-
de perfil, por exemplo). uma codificação para identificar-
gada, e maior resistência ao arran-
O aglomerante é o material que camento das partículas abrasivas. mos as informações do rebolo.
faz com que o rebolo tenha a Elas são apresentadas no selo do
A estrutura do rebolo se refere ao
forma e as dimensões desejadas, rebolo conforme figura abaixo.
seu grau de compactação, isto é,
e também elimina os grãos que
quanto espaço vazio existe dentro
já perderam as características de
do rebolo. É a porosidade do re-
corte. É este material que limita-
bolo. Esses espaços vazios é que
rá a rotação máxima que o rebolo
formarão os ângulos de corte do
poderá trabalhar. Pode ser vitrifi-
rebolo. Também servirão para
cado, resinóide, borracha, goma-
alojar os cavacos gerados durante
laca, oxicloreto, silicioso ou metá-
o processo de retificação.
lico. Os mais utilizados são:
O grão abrasivo é responsável
▪▪ vitrificados – são os mais pelo corte da peça que está sen-
comuns, muito utilizados em do retificada. O aglomerante
retífica de precisão, tendo baixa tem como função manter o grão
sensibilidade a altas temperaturas abrasivo no lugar. E a porosidade
devido à sua estrutura porosa; corresponde aos espaços vazios
Disco Segmentos
Afiação de fresas
de forma, fresas
Ferramentas de corte e
detalonadas, fresas
estampos em geral
cilíndricas, fresas
frontais, fresas de disco
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 43
É importante salientar que cada Também é possível identificá-las pelas operações que realizam. Temos
fabricante pode construir rebolos retificadoras planas, que produzem superfícies: planas, planas parale-
e identificar de forma particular, las, planas perpendiculares, planas inclinadas, de perfis lineares diver-
não seguindo todas essas orienta- sos. Existem as retificadoras cilíndricas que reproduzem basicamente
ções. as mesmas operações que são executadas no torno, como superfícies:
Na próxima seção você irá estu- cilíndricas internas ou externas, cônicas internas ou externas, planas
dar as definições, os tipos e com- (faceamento). Além dessas, também existem as retificadoras especiais,
posições das retificadoras. específicas para uma operação.
SEÇÃO 3
Retificadoras
Nesta seção você irá aprender
as definições, os elementos e as
composições de uma retificadora.
Retificadoras são máquinas que
estão preparadas para a usina-
gem por abrasão (retificação) de
materiais ou peças que se encon- Figura 23 - Retificadora plana de eixo vertical
tram no estado natural ou trata- Fonte: Adaptado de Solimaq Indústria (2009).
das termicamente, por meio de
uma ferramenta chamada rebolo.
O fato de que essa ferramenta de
trabalho seja de cortes múltiplos,
e que se pode montar no eixo cor-
respondente rebolos de distintos
tipos e formas, dá à retificadora
características especiais e uma
vantagem sobre outras máquinas-
ferramentas (plaina, torno, fresa-
dora), como a de poder dar às su-
perfícies já trabalhadas por essas Figura 24 - Retificadora plana tangencial
uma usinagem mais precisa e um Fonte: Adaptado de Deb’Maq (2009).
acabamento fino.
Podemos identificar diferentes
retificadoras no que diz respeito
ao sistema de movimentação da
peça e do cabeçote da máquina.
Existem retificadoras com mo-
vimentos manuais, retificadoras
com movimento semiautomático
e retificadoras com movimento
automático.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 45
Para efetuar uma operação de re- Por isso, é importante seguir algu-
SEÇÃO 4 tificação, é necessário selecionar mas medidas preventivas:
Operação o rebolo adequado ao trabalho a
▪▪ antes de qualquer operação,
realizar. Depois, é preciso montar,
Nesta seção você irá estudar os verifique se o rebolo está em
balancear e dressar o rebolo. As-
cuidados a serem tomados ao tra- bom estado e se ele é adequado
sim, ele fica bem equilibrado, evita
balhar com usinagem. ao serviço a ser feito;
vibrações na retificadora e permi-
Sabendo que a retificadora é uma te a obtenção de superfícies com ▪▪ limpe bem o rebolo e evite
máquina idealizada para realizar o acabamento desejado. choques e pressões excessivas
trabalhos de grande precisão, sua sobre sua superfície para ele não
▪▪ Balancear: fazer com que a estourar;
fabricação é feita com muitos cui- distribuição da massa do con-
dados, o qual motiva um elevado junto do rebolo (rebolo+flange) ▪▪ ao iniciar a rotação, fique ao
custo. Dessa forma, é extrema- esteja uniforme, evitando vibra- lado e não à frente do rebolo;
mente importante conservá-la em ções. ▪▪ use sempre óculos de prote-
condições ótimas de uso. Pode- ção;
mos fazer isso da seguinte forma: ▪▪ Dressar: retificar o rebolo,
ou seja, fazer com que ele esteja ▪▪ em caso de usinagem a seco,
▪▪ mantenha seus mecanismos concêntrico com o movimento ajuste um coletor de aspiração de
de movimentação sempre bem de rotação do eixo porta-rebolos pó junto ao protetor e use másca-
ajustados e sem folga; e com o perfil desejado. ra contra pó para evitar inalação
▪▪ lubrifique as superfícies de de poeira, prejudicial ao aparelho
rotação e deslizamento; Os cuidados com segurança de- respiratório;
▪▪ revise periodicamente o filtro vem ser constantes quando se ▪▪ use sempre luvas durante tra-
e o sistema hidráulico; trabalha com usinagem. No caso balhos em que a peça for guiada
das operações de usinagem por manualmente. O atrito do rebolo
▪▪ faça a manutenção do fluído produz aquecimento da peça que
abrasão, esses cuidados devem ser
de corte adequadamente;
redobrados. pode queimar a mão;
▪▪ realize as trocas de óleo con- Os acidentes em geral são causa- ▪▪ não use roupas soltas;
forme plano de lubrificação da dos pelo quebra dos rebolos. Tal
máquina. ▪▪ não empilhe rebolos, pois
fato se deve a várias causas: ocor- eles podem empenar ou quebrar.
rência de trincas durante o trans- Além disso, o armazenamento
porte ou armazenamento dos deve ser em local apropriado.
rebolos, montagens defeituosas,
excesso de velocidade no traba-
lho, pressão demasiada em rebolo
de pouca espessura, contato mui-
to brusco do rebolo com a peça
a retificar, uso do rebolo muito
duro, entre outras.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 47
Unidade de
estudo 4
Seções de estudo
Seção 1 – Histórico
Seção 2 – Processo de eletroerosão
Seção 3 – Aplicações do processo de
eletroerosão
Seção 4 – Categorias de eletroerosão
Seção 5 – Materiais para eletrodos
Seção 6 – Fluído dielétrico
Seção 7 – Gerador
Seção 8 – Parâmetros a serem utilizados
Processo de Usinagem por
Eletroerosão
SEÇÃO 1 SEÇÃO 2
Histórico Processo de eletroerosão
Nesta seção você conhecerá a his- Nesta seção você será apresentado às definições e o funcionamento do
tória da eletroerosão. Em seguida, processo de eletroerosão.
estudará o funcionamento dos O processo de eletroerosão é um processo de usinagem não conven-
processos de eletroerosão. cional, baseado na remoção de material através de sucessivas descargas
Em virtude dos desgastes elétri- elétricas separadas por intervalos de tempo.
cos decorrentes da erosão elétrica, Neste processo, tanto a peça como o eletrodo são imersos num tanque
surgiu a necessidade de se procu- contendo fluido isolante, também chamado de líquido dielétrico, em que
rar materiais cada vez mais resis- ambos (peça e eletrodo) são ligados a uma fonte de corrente contínua
tentes a esse tipo de erosão, e com por emio de cabos, sendo que na maioria das vezes o eletrodo se encon-
isso iniciaram os estudos sobre a tra ligado com polaridade positiva e a peça a ser usinada com polaridade
capacidade destruidora de uma negativa. Obviamente, um dos cabos está conectado a um interruptor
descarga elétrica. Desde o início que aciona o fornecimento de energia para o sistema. A Figura 28 ilustra
do século XX despertou interesse o esquema básico que representa o processo de eletroerosão, com os
acerca da verificação dos fenôme- seus elementos principais:
nos físico-químicos que ocorrem
quando uma corrente elétrica sur-
ge entre duas superfícies metálicas
separadas por uma determinada
distância, porém imersas em um
recipiente contendo um determi-
nado líquido ou até mesmo ao ar
livre. Dentre tais fenômenos o
mais enfático é a ocorrência da
remoção de partículas de ambas
as superfícies metálicas.
Num primeiro momento, o pro-
cesso de eletroerosão foi desen-
volvido para solucionar alguns Figura 28 - Esquema básico do processo de eletroerosão
problemas críticos de fabricação,
1 – Fonte geradora de corrente contínua
como a extração de brocas e ma-
chos quebrados no interior das 2 – Cabo de polaridade +
peças mecânicas, até a plenitude 3 – Cabo de polaridade –
do seu desenvolvimento, sendo 4 – Interruptor de corrente
que atualmente se obtém a usi-
5 – Eletrodo
nagem de perfis complexos, com
excelente precisão e acabamento 6 – Peça
superficial. 7 – Mesa de trabalho
8 – Dielétrico
9 – Bandeja de trabalho
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 49
Quando o interruptor é aciona- O processo de erosão ocorre simultaneamente entre peça e eletrodo.
do, verifica-se uma tensão elétrica Além do material do eletrodo visando um menor desgaste do mesmo,
(voltagem) entre um eletrodo (su- podem ser efetuados ajustes convenientes da máquina obtendo até em
posta “ferramenta” que permite a torno de 99% de erosão na peça e apenas 1% no eletrodo. O compri-
passagem de corrente elétrica) e a mento da centelha caracterizado pela distância entre a peça e o eletrodo
peça. No início do processo não é denominado entreferro, porém conhecido também como GAP e de-
há passagem de corrente, uma vez pende da intensidade da corrente.
que o fluido dielétrico atua como
▪▪ GAP frontal: folga provocada pela centelha, porém determinada
um isolante. Quando o espaço en-
pelo sistema eletrônico da máquina de eletroerosão.
tre a peça e o eletrodo é diminuí-
do até uma distância determinada, ▪▪ GAP lateral: folga lateral relacionada diretamente com a duração do
o dielétrico deixa de ser isolante e tempo de descarga (Ton) e tempo de pausa (Toff).
passa a atuar como condutor de
cargas elétricas, permitindo a mi-
gração de íons entre o eletrodo e
a peça. Nesse momento é produ-
zida uma centelha (faísca) que su-
peraquece a superfície do material
na área diretamente abaixo da su-
perfície do eletrodo onde ocorre
a fusão do material da peça, tendo
em vista que se estima que, depen-
dendo da intensidade da corrente
aplicada, a temperatura na região
da centelha possa variar entre
8.000 e 30.000 °C (muito acima
do ponto de fusão dos materiais
tanto da peça como do eletrodo). Figura 29 - Gap frontal e lateral
Como consequência da descarga
elétrica, temos o efeito indesejado
da fusão também do material do
eletrodo. O que se busca sempre DICA
é um material para o eletrodo que
Deve-se observar uma relação interessante existente entre o tempo
possibilite um menor desgaste e de usinagem e a rugosidade superficial em função do GAP. Utilizando
que seja capaz de transmitir a des- GAP alto, a usinagem é mais rápida, porém a rugosidade também.
carga causando a usinagem (ero- Se o GAP for baixo, a usinagem é mais demorada, porém obtém-
são) da peça com relativa precisão se uma rugosidade mais baixa, caracterizando um bom acabamento
e acabamento superficial. superficial.
SEÇÃO 3
Aplicações do processo
de eletroerosão
Nesta seção você será apresenta-
do à aplicação do processo e na
seção seguinte você conhecerá os
tipos de eletroerosão.
Figura 31 - Limpeza da zona de erosão por aspiração através do eletrodo O processo de usinagem por ele-
troerosão possibilita a usinagem
de ligas duras resistentes sem a re-
moção de cavacos, caracterizando
uma vantagem muito grande em
relação aos processos convencio-
nais.
Outra vantagem é a de reprodu-
zir o perfil exato do eletrodo para
a peça (na forma inversa obvia-
mente), uma vez que não existe
movimento relativo entre ambos.
Enfatizando o processo de ele-
troerosão por penetração, há a
necessidade de que a forma a ser
Figura 32 - Limpeza da zona de erosão por injeção de fluído dielétrico reproduzida seja “desmoldável”,
ou seja, que a forma da peça e
consequentemente do eletrodo
O fluido dielétrico, além de atuar como isolante, participa do processo possibilitem o movimento vertical
de limpeza e ainda possui a função de refrigerar a superfície da peça que de subida e descida sem interrup-
está sendo usinada. Quando o eletrodo se afasta, ocorre a interrupção ção, conforme Figura 33.
de energia e consequentemente o fim da descarga elétrica. Quando o
eletrodo se aproxima novamente até a distância definida pelo GAP, há
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 51
No processo de eletroerosão a
fio, o eletrodo nada mais é do
que um fio de cobre ou latão io-
nizado (eletricamente carregado),
que atravessa uma peça imersa em
água deionizada, em movimentos
constantes, provocando descargas
elétricas entre o fio e a peça, pro-
duzindo o corte do material. O fio
é adaptado a um sistema de car-
retéis cuja função é enrolar con-
tinuamente mantendo o fio esti-
cado entre duas bobinas. O perfil
Figura 35 - Processo de eletroerosão a ser produzido é regido por um
por penetração de furos não passantes programa CNC. O cobre e o latão
(cavidades) são indicados como material do
Figura 33 - Movimento livre do eletro- fio quando o seu diâmetro for da
do no sentido vertical (forma desmol- ordem de 0,1 a 0,3 mm. Para ou-
dável) Existe ainda a retificação por ele- tras faixas de diâmetros, pode-se
troerosão, na qual o eletrodo é gi- utilizar outros materiais alternati-
ratório, obtendo como vantagem vos tais como molibdênio, tungs-
uma rugosidade muito menor e o tênio, níquel, cromo e outros.
SEÇÃO 4 corte por eletroerosão, conhecido Enquanto na eletroerosão por
Categorias de como processo de usinagem por penetração uma cavidade inicial-
eletroerosão a fio.
eletroerosão mente é produzida caracterizan-
do um volume de material a ser
Nesta seção você verá os tipos do removido por unidade de tempo,
processo de eletroerosão. na eletroerosão a fio o material re-
O processo de eletroerosão que movido é medido em função da
está sendo explanado, onde um área usinada em função do tempo
eletrodo com o perfil inverso ao de usinagem.
da cavidade a ser produzida é res- Depois de estudar as categorias
ponsável por permitir a passagem do processo você será apresenta-
da corrente elétrica possibilitan- do aos materiais usados para ele-
do a erosão sobre a superfície da trodos.
peça, é denominado eletroerosão Figura 36 - Retificação por eletroero-
por penetração e é capaz de pro- são
duzir furos passantes ou não pas- SEÇÃO 5
santes (cavidades). Materiais para
eletrodos
Nesta seção você irá estudar quais
são os tipos de materiais e na pró-
xima seção, os fluidos usados para
eletrodos.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 53
Amplitude de pulso
Este parâmetro representa a corrente de descarga necessária para que
efetivamente ocorra o processo de centelhamento, sendo que este in-
fluencia diretamente na qualidade e no rendimento do processo. Quan-
do a corrente passa constantemente pelo eletrodo, ao longo do processo
ocorre modificação do GAP, implicando em condições distintas de equi-
líbrio térmico. A corrente a ser escolhida depende:
▪▪ da rugosidade a ser atingida;
▪▪ do desgaste máximo permitido sobre o eletrodo;
▪▪ da velocidade desejada de erosão;
▪▪ das características térmicas do eletrodo;
▪▪ do GAP;
▪▪ da área de contato entre peça e eletrodo.
Obs.: dada uma área de erosão constante, temos que a taxa de erosão
(mm3/min) é diretamente proporcional à corrente.
SEÇÃO 8
Parâmetros a serem utilizados
Nesta seção você aprenderá a calcular o tempo de usinagem, analisar
uma tabela de parâmetros, calcular a medida do eletrodo, o dimensio-
namento do eletrodo, o tempo de desgaste e o ciclo ativo por operação.
▪▪ Comprimento de onda (Ton) – é a duração do tempo de descarga,
apresentando como unidade o microssegundo (µs).
▪▪ Intervalo (Toff) – é o tempo de pausa entre 2 descargas consecuti-
vas, sendo observada a interrupção da corrente. Também é dado em
µs.
Ton
Ciclo Ativo
Ton T off
Tempo de usinagem:
V
T
Vw
Sendo:
▪▪ T = tempo de erosão (min);
▪▪ V = volume de material a sofrer erosão (mm³);
▪▪ Vw = taxa de remoção de material da peça (mm³/min).
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 55
Tabela 7 - Parâmetros para eletroerosão
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 57
Desgaste do eletrodo Sendo:
Tempo de desbaste
Passo 1 – Calcula-se o volume de material a ser removido.
Figura 41 - Gs e Gsmax Passo 2 – Recorrer ao parâmetro Vw (tabelado juntamente com ton e toff
em função dos materiais da peça e eletrodo para um menor desgaste de
eletrodo).
(B A)
Gs
2
V
T
Vw
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 59
Sendo:
▪▪ T = tempo de usinagem (min);
▪▪ V = volume a ser removido (m3);
▪▪ Vw = taxa de remoção (mm3/min).
Cálculo de eletrodo
Passo 3 – Determinar as dimensões do eletrodo para erosionar a cavi-
dade abaixo:
Passo 5 – Calcular TS
Observar: tabela de amperagem por unidade de área.
A.I
TS
3,37
Desbaste Acabamento
TS = 7 (calculado) TS = 2 (calculado)
Vw = 132 mm³/min Vw = 4,8 mm³/min
Ton = 200 µs Ton = 2 µs
Toff = Posição 1 Toff = Posição 2
Rmáx = 48 µm Rmáx = 8 µm
2 Gsmáx = 0,392 mm 2 Gsmax = 0,082 mm
2 Gs = 0,180 mm 2 Gs = 0,052 mm
Desbaste
Medida A (40 mm)
A = Dn − 2Gsmax − M
30 . 0,392
A = 40 − 0,392 −
100
A = 39,49mm
B = Dn − 2Gsmax − M
30 . 0,392
B = 20 − 0,392 −
100
B = 19,49mm
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 61
Medida C (20 mm) Acabamento Cálculo do tempo para desbaste
Sendo:
Medida D (10 mm)
Medida B (20 mm) ▪▪ V = volume a ser removido;
▪▪ h = profundidade da cavidade;
D = Dn + 2Gsmax + M ▪▪ S = área da cavidade.
B Dn 2Gs
B 20 0,392
B 19,608mm V = S .h
Nesse caso, somamos, pois a me- V = 600 . 10
dida correspondente no eletrodo V = 6000mm3
deve ser maior que a da cavidade.
D = Dn + 2Gs
D = 10 + 0,392
D = 10,392mm
Ton (µs)
(posição)
Toff
1 4 4 4 4 8,6 12 12 18 18 18 18 18
2 5 5,5 5,5 6 10,4 14 14 20 21 21 21 21
3 5,8 6,2 6,2 7 12 17 17 23 24 24 24 24
4 6,7 7,2 7,2 8 14,5 21 21 28 29 29 29 29
5 7,4 8 8,3 10 17,2 25 25 33 34 34 34 34
6 8,2 9 9,3 11 20 28 28 39 40 40 40 40
7 8,8 9,8 10,4 13 23 32 32 44 45 45 45 45
8 9,4 10 11,6 14 26 37 37 50 51 51 51 51
9 10 11 12,4 16 29 44 44 56 58 58 58 58
10 10,3 12 13,3 18 31,5 46 46 62 65 65 65 65
11 11,2 13 14,2 20 35 51 51 68 72 72 72 72
12 12 14 15,6 22 39 60 60 78 83 83 83 83
13 12,4 14 16,8 24 43 67 67 88 94 94 94 94
14 13,2 16 18,4 29 52 82 82 108 116 116 116 116
15 14 17 20,5 34 62 100 100 130 142 142 142 142
16 14,5 18 22 37 70 116 116 150 166 166 166 166
17 15 19 23 40 75 132 132 168 184 184 184 184
18 15,4 19 24 43 80 144 144 184 210 210 210 210
19 16 20 24,5 45 86 160 160 200 230 230 230 230
20 16,5 21 25 47 90 168 168 205 250 250 250 250
21 17 21 25,5 49 92 180 180 230 270 270 270 270
22 17,5 22 26 51 97 192 192 240 290 290 290 290
23 18 22 27 52 100 200 200 250 300 300 300 300
Fonte: Franzner ([199-?], p. 17).
Ton Ton
Ciclo Ativo Ciclo Ativo
Ton T off Ton T off
200 2
Ciclo Ativo Ciclo Ativo
200 18 2 5
Ciclo Ativo 0,917 91,7% Ciclo Ativo 0,286 28,6%
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 63
Unidade de
estudo 5
Seções de estudo
Seção 1 – Histórico
Seção 2 – Definição de soldagem e solda
Seção 3 – Classificação dos processos de
soldagem
Seção 4 – Soldabilidade dos materiais
metálicos
Seção 5 – Fontes de energia para
soldagem
Seção 6 – Vantagens e desvantagens da
soldagem
Seção 7 – Riscos e segurança em soldagem
Seção 8 – Eletricidade aplicada à soldagem
Seção 9 – Arco elétrico
Seção 10 – Polaridades
Seção 11 – Juntas básicas de soldagem
Seção 12 – Posições de soldagem
Seção 13 – Preparação para soldagem
Introdução à Soldagem
SEÇÃO 1
Histórico
Nesta seção você irá estudar um material que se decompunha
como começou a soldagem, em sob o calor do arco para formar
SEÇÃO 2
seguida, sua definição. uma proteção gasosa pareceu ser Definição de soldagem
Após muitas experiências com a o melhor método para atingir esse e solda
novidade tecnológica da época, objetivo. Como resultado, vários
um inglês chamado Wilde obteve métodos de revestir os eletrodos, Nesta seção você irá conhecer o
a primeira patente de soldagem tais como acondicionamento e que é soldagem e na próxima se-
por arco elétrico em 1865. Ele imersão, foram tentados. ção você será apresentado à clas-
uniu com sucesso duas peque- Em 1904, Oscar Kjellberg, um sificação desse processo.
nas peças de ferro passando uma engenheiro sueco, inventou o Embora muito estudada, a solda-
corrente elétrica através de ambas primeiro eletrodo revestido, o gem ainda não foi precisamente
as peças e produzindo uma sol- revestimento era constituído, ori- definida. Também se faz impor-
da por fusão. Aproximadamente ginalmente, de uma camada de tante enfatizar a dificuldade em
vinte anos depois, na Inglaterra, material argiloso (cal), cuja função se definir um processo tão amplo,
Nikolas Bernardos e Stanislav era facilitar a abertura do arco e com tantas variações, com uma
Olszewsky registraram a primeira aumentar sua estabilidade. Logo classificação tão vasta.
patente de um processo de solda- após, em 1907, Oscar Kjellberg
gem, baseado em um arco elétrico Entretanto, a Associação Ameri-
patenteou o processo de solda-
estabelecido entre um eletrodo cana de Soldagem (American Wel-
gem a arco com eletrodo revesti-
de carvão e a peça a ser soldada, ding Society - AWS), adota a defini-
do.
fundindo os metais à medida que ção a seguir:
Em 1933 Hobart e Denver desen-
o arco era manualmente passado volvem o processo TIG.
sobre a junta a ser soldada. “Soldagem é o processo de
Aproximadamente em 1936, ba- união de materiais usado para
Em 1890, N. G. Slavianoff (Rús- seado no mesmo sistema de pro- obter a união localizada de me-
sia) e Charles Coffin (EUA) teção gasosa utilizado no proces- tais e não metais, produzida por
desenvolveram, independente- so TIG, aparece o processo MIG aquecimento até uma tempe-
mente, a soldagem com eletrodo que no início era limitado aos ma- ratura adequada, com ou sem
metálico nu. Dessa forma, duran- teriais não ferrosos. a utilização de pressão e/ou
te os anos seguintes, a soldagem material de adição.” (Sebrae-sc
por arco foi realizada com eletro- Já por volta de 1939, como va- (2009).
dos nus, que eram consumidos na riação do processo MIG para ser
poça de fusão e se tornavam parte utilizado para a soldagem de ma-
do metal de solda. As soldas eram teriais ferrosos, aparece o proces-
de baixa qualidade devido ao ni- so MAG. Embora não raramente ob-
trogênio e ao oxigênio na atmos- Após esses, já estamos próximos servamos a utilização confusa
fera, formando óxidos e nitretos aos tempos modernos e, princi- e errônea dos termos solda-
prejudiciais no metal de solda. No palmente após a Segunda Guerra, gem e solda, esta tem uma
diversos processos foram sendo definição bem particular: sol-
início do século XX, a importân-
da é o produto da soldagem.
cia da proteção ao arco contra descobertos como, por exemplo:
os agentes atmosféricos foi per- eletroescória, ultrassom, eletro-
cebida. Revestir o eletrodo com gás, fricção, feixe de elétrons,
plasma, laser, etc.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 65
SEÇÃO 3
Classificação dos processos de soldagem
Nesta seção você verá a classificação dos processos de soldagem.
Os processos de soldagem e afins podem ser classificados de diferentes
formas alternativas. A figura abaixo mostra uma classificação segundo
a AWS, juntamente com as abreviações adotadas por essa associação
para designar cada processo. Essa classificação e abreviações são muito
utilizadas em diversos países do mundo. Na figura abaixo, a classificação
dos processos de soldagem (Figura 42).
Em seguida, você estudará quais são os materiais que podem ser solda-
dos.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 67
O retificador pode ser tiristorizado (SRC – retificador controlado de
silício) quando utiliza o tiristor como condutor da corrente elétrica ou
SEÇÃO 7
transistorizado quando utiliza transistores para a mesma função. Essas Riscos e segurança em
fontes de energia podem fornecer corrente contínua ou alternada, maior soldagem
controle dos parâmetros de soldagem, e podem ser utilizadas com os
principais processos de soldagem. Como diversas outras operações
Na próxima seção você verá quais são as vantagens e desvantagens da industriais, a soldagem e o corte
soldagem. de materiais apresentam uma série
de riscos para as pessoas envolvi-
das.
SEÇÃO 6 As operações de soldagem e corte
Vantagens e desvantagens da soldagem envolvem a manipulação de ma-
teriais a temperaturas elevadas, a
Nesta seção será apresentado um quadro com os ganhos e perdas desse exposição a uma quantidade con-
processo. siderável de luz e o contato com
partículas metálicas incandescen-
tes projetadas em alta velocidade
Quadro 3 - Vantagens e desvantagens
(respingos ou salpicos).
Vantagens Desvantagens Acidente por choque elétrico é um
1. Juntas de integridade e eficiência 1. A união é permanente risco sério e constante nas ope-
elevadas rações de soldagem baseadas no
2. Apresentam formulações uso da energia elétrica. A gravida-
2. Grande variedade de processos numerosas e variadas de do choque elétrico está relacio-
3. Exigem controle, montagem e nada com a corrente elétrica e não
3. Aplicável a diversos materiais
testes complexos com a tensão do equipamento ou
4. Operação manual ou automática de trabalho. Uma corrente acima
4. A utilização de energia térmica de 80 mA, passando pela região
5. Pode ser altamente portátil e mecânica o que tende a causar torácica da vítima, pode ser fatal,
efeitos mecânicos indesejáveis provocando um fenômeno cha-
6. Juntas totalmente estanques (ao
contrário da rebitagem) mado “fibrilação do coração” e a
5. Exigem mão de obra altamente
capacitada consequente perda de sua capaci-
7. Custo, em geral, razoável dade de bombear o sangue.
6. Às vezes são necessários As radiações infravermelha e a
8. Junta não apresenta problemas processos de cura (forno)
de perda de aperto ultravioleta são geradas pelo arco
7. Exigem limpeza minuciosa elétrico do processo de soldagem.
9. Montagens de um único Chamas e metal quente também
lado de acesso (ao contrário do 8. Exigem preparação das superfícies emitem radiação, mas de menor
aparafusamento) a serem unidas intensidade. A radiação infraver-
melha pode causar irritação dos
10. Suporta esforços no próprio 9. O ambiente onde se pratica a
olhos e até a queima da retina e
plano (ao contrário da rebitagem) soldagem é altamente insalubre
catarata. A radiação ultravioleta é
Fonte: Soldagem (2009).
responsável por causar queimadu-
ras de pele, fadiga visual e dor de
Depois de conhecer as vantagens e desvantagens da soldagem, você vai cabeça.
estudar os riscos e quais cuidados com a segurança que você deve ter.
SEÇÃO 8
Incêndios e explosões podem ocor-
rer no ambiente da soldagem, por
Eletricidade aplicada à soldagem
encontrarmos nele os três elemen-
Você será apresentado, nesta seção, ao que é uma corrente contínua,
tos atuando conjuntamente: uma uma corrente alternada, tensão elétrica e resistência elétrica.
fonte de calor, um combustível e
Assim como a energia hidráulica pode acionar a roda de uma turbina, a
oxigênio.
energia elétrica também tem a capacidade de ser transformada em traba-
lho. A energia elétrica tem seu “potencial elétrico” (tensão). Na energia
Na soldagem de manutenção de elétrica também é importante saber além da tensão qual é a quantidade
tanques ou recipientes combustí- de cargas elétricas que passa na seção do condutor a cada segundo.
veis ou inflamáveis, por exemplo,
há a necessidade de se efetuar
Corrente elétrica é o movimento ordenado de cargas elétricas.
uma rigorosa limpeza ou lavação
antes de se iniciar o processo.
Outros riscos comuns em áreas A corrente elétrica pode apresentar duas diferentes modalidades: cor-
de soldagem e operações são que- rente contínua e corrente alternada. Ambas são medidas em Ampère,
das de objetos e ferramentas, que- representado pela letra A.
da de pessoas trabalhando sobre Denomina-se corrente contínua aquela que sempre passa nos condu-
andaimes e plataformas. Cuidados tores num único sentido.
especiais devem ser tomados com
os cilindros de gás, pois são sub-
metidos a uma elevada pressão e
por isso não devem estar vulne-
ráveis a altas temperaturas e que-
das. Na figura abaixo a imagem de
alguns equipamentos de proteção
individual.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 69
Já a corrente alternada tem como característica o fato dos elétrons A passagem de corrente elétrica
passarem ora num sentido, ora no outro. A quantidade de vezes que ela entre dois condutores só é possí-
se alterna é determinada pelo que chamamos de frequência. vel com a utilização de gases ioni-
zados, pois ao se tornar ionizado,
o gás se torna condutor.
Por ionização é possível definir
o gás passar a ter íons e elétrons
livres (que facilitarão o transpor-
te de cargas elétricas). Quando se
encontra nesse estado, o gás rece-
be o nome de plasma.
O processo mais simples para se
obter um arco elétrico para sol-
dagem consiste em aquecer o gás
existente entre o eletrodo e a peça
e sujeitá-lo a um bombardeio ele-
trônico. Isso é conseguido de um
modo muito simples e prático,
basta que se disponha de uma di-
ferença de potencial elétrico entre
a peça e o eletrodo.
Ao tocar o eletrodo na peça a ten-
são cai rapidamente, só não atin-
gindo o valor zero devido à resis-
tência de contato, e a corrente vai
Figura 45 - Corrente contínua alternada ao longo do tempo a valores muito próximos da cor-
Fonte: Só Física (2009). rente de curto-circuito. Com isso,
devido ao Efeito Joule, a região
de contato se aquece até a incan-
A tensão elétrica representa a força atuante sobre as cargas elétricas descência e a quantidade de calor
(corrente elétrica), fazendo-as circular pelos condutores. Sua unidade de liberada tornará fácil o arranca-
medida é o Volt, representado pela letra V, U ou E. mento dos elétrons dos átomos
A resistência elétrica é a dificuldade oferecida por um material para do ambiente gasoso.
ser atravessado pela corrente elétrica. Cada material apresenta um valor Com o gás ionizado, geram-se va-
diferente e uma pequena adição de um elemento de liga em um material pores metálicos que também se
causará sensíveis alterações na resistência. ionizarão prosseguindo o ciclo.
Outro fator que altera a resistência são as dimensões dos materiais. A Após se obter o arco elétrico,
passagem da corrente elétrica pelos materiais gera calor por um proces- pode-se afastar os eletrodos, pois
so conhecido como Efeito Joule. com a ionização do ambiente ao
redor do arco, este existirá entre
distâncias maiores.
SEÇÃO 9
Arco elétrico
SEÇÃO 10
Nesta seção você verá como é o processo da passagem de uma corrente Polaridades
elétrica através de um gás, chamado arco elétrico. Na próxima seção
você irá conhecer o que é polaridade. Nesta seção você irá estudar o que
Denominamos arco elétrico ou arco voltaico a passagem de uma corren- é polaridade negativa e positiva.
te elétrica através de um gás. Porém, nas condições normais de pressão e Em seguida, irá conhecer como
temperatura, todos os gases são ótimos isolantes elétricos. fazer uma junta simples de solda-
gem.
Junta de topo em
bordas retas
Quando as bordas das chapas não
requerem preparação mecâni-
ca recebem o nome de juntas de
topo em bordas retas.
Usam-se esses tipos de junta na
união de chapas até 6 mm de es-
pessura, que não sofrerão grandes
esforços.
Por isso é comum dizer que quando o cabo porta-eletrodo está ligado
ao polo negativo da máquina, temos uma polaridade negativa ou direta,
e quando o cabo porta-eletrodo está ligado ao polo positivo da máquina,
temos uma polaridade positiva ou indireta.
Figura 47 - Junta de topo
Fonte: Cardoso (2004, p. 50).
A polaridade poderá ser trocada por uma chave de soldagem, ou
pela inversão dos cabos no borne de saída da máquina. É importan-
te saber que o no polo positivo sempre haverá maior aquecimento.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 71
Juntas sobrepostas
Quando as bordas das chapas não
requerem preparação mecânica,
uma vez que, como o nome mes-
mo diz, as juntas são sobrepostas.
A largura da sobreposição depen-
derá da espessura da chapa.
Depois de saber como fazer uma soldagem simples, você irá aprender na
seção seguinte a soldar em outras posições.
Posição horizontal
Figura 49 - Juntas em ângulo em T Quando as arestas ou face das peças a soldar estão colocadas em posição
Fonte: Cardoso (2004, p. 50). horizontal.
O eixo da soldagem se estende horizontalmente.
Juntas em quina
Posição vertical
Quando os dois componentes es-
tão próximos e em ângulo. Posição vertical é aquela em que a aresta ou eixo da zona a soldar recebe
solda em posição vertical. Nesta posição de soldagem, o cordão de solda
pode ser aplicado da forma descendente (de cima para baixo) ou da for-
ma ascendente (de baixo para cima).
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 73
Unidade de
estudo 6
Seções de estudo
Seção 1 – Histórico
Seção 2 – Equipamentos e utensílios
Seção 3 – Eletrodos revestidos
Seção 4 – Vantagens e desvantagens do
processo
Soldagem por Eletrodos Revestidos
SEÇÃO 1
Histórico
Nesta seção você irá conhecer a A escória líquida flutua em dire-
história da soldagem por arco elé-
Porta-eletrodo
ção à superfície da poça de fusão,
trico. Em seguida, você será apre- protegendo o metal de solda da Os porta-eletrodos conectam o
sentado aos equipamentos usados atmosfera durante a solidificação. cabo de solda e conduzem a cor-
nesse processo. Outras funções do revestimento rente de soldagem até o eletrodo.
Em 1904, Oscar Kjellberg, um são proporcionar estabilidade ao O punho isolado é usado para
engenheiro sueco precisava me- arco e controlar a forma do cor- guiar o eletrodo sobre a junta de
lhorar a qualidade dos trabalhos dão de solda. solda e alimentá-lo até a poça de
de reparo em navios e caldeiras fusão à medida que ele é consu-
em Gothenburg, o que resultou mido. Porta-eletrodos estão dis-
na invenção do primeiro eletro- poníveis em diferentes tamanhos
do revestido. O revestimento era e seus preços dependem de sua
constituído, originalmente, de capacidade de suportar a corrente
uma camada de material argiloso de soldagem.
(cal), cuja função era facilitar a
abertura do arco e aumentar sua
essa bilidade. Em 1907, Oscar Por questões de segurança,
Kjellberg patenteou o processo os porta-eletrodos podem ser
de soldagem a arco com eletrodo segurados com qualquer uma
revestido. Esses esforços culmi- das mãos, mas sempre de for-
naram no eletrodo revestido, em ma que o dedo polegar fique
Figura 52 - Soldagem com eletrodo sobre a alavanca de abertura
meados dos anos 1920, propor-
revestido do utensílio.
cionando aquilo que muitos con-
Fonte: Adaptado de Cablefreebr
sideram o mais significativo avan-
(2009).
ço na soldagem por arco elétrico.
SEÇÃO 2
Definimos a soldagem a arco
elétrico com eletrodo revestido
Equipamentos e
(shielded metal arc welding – SMAW) utensílios
como a soldagem realizada com
o calor de um arco elétrico man- Nesta seção você estudará quais
tido entre a extremidade de um são os elementos simples que são Figura 53 - Porta-eletrodos
eletrodo metálico revestido e a usados nesse processo de solda- Fonte: Soldaseg (2009).
peça de trabalho. O calor produ- gem.
zido pelo arco funde o metal de Uma das razões para a grande
base, a alma do eletrodo e o re- aceitação do processo de solda- Terminal terra
vestimento. Quando as gotas de gem com eletrodos revestidos é a O terminal terra é utilizado para
metal fundido são transferidas simplicidade do equipamento ne- conectar o cabo terra à peça.
através do arco para a poça de fu- cessário. O equipamento de sol-
são, são protegidas da atmosfera Pode ser conectado diretamente à
dagem consiste na fonte de ener-
pelos gases produzidos durante a peça ou à bancada ou dispositivo
gia, no porta-eletrodo, nos cabos
decomposição do revestimento. ao qual a peça está posicionada.
e conexões, além dos martelos
picadores.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 75
Fazendo parte do circuito de soldagem, o terminal terra deve ser capaz
de suportar correntes de soldagem sem superaquecer devido à resistên-
cia elétrica.
Tabela 11 - Queda de tensão nos cabos de solda em função das correntes de soldagem e dos comprimentos dos cabos
Queda
Faixa de ≤ 15 ≤ 30 ≤ 75 ≤ 150 de
corrente de
tensão
soldagem (A)
Queda Queda Queda Queda para
Cabo de Cabo de Cabo de Cabo de
tensão tensão tensão tensão
Quedas de tensão não incluem quedas causadas por conexões, porta-eletrodos ou peça de trabalho deficientes.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 77
▪▪ Características da posição Estes eletrodos se caracterizam por serem de fácil manipulação e por
de soldagem: é a adição de cer- poderem ser utilizados em qualquer posição, exceto nos casos em que
tos ingredientes no revestimento, contenham um grande teor de pó de ferro. Utilizados em corrente con-
principalmente compostos de tínua ou alternada, produzirão um cordão de bom aspecto, porém com
titânio, que tornam possível a sol- penetração média ou baixa.
dagem fora de posição (posições ▪▪ Revestimento básico: este revestimento contém grandes quantida-
vertical e sobrecabeça). des de carbonatos (de cálcio ou outro material) e fluorita.
▪▪ Isolamento da alma de Sua escória exerce uma ação benéfica sobre a solda dessulfurando-a e
aço: o revestimento atua como reduzindo o risco de trincas de solidificação. Este revestimento desde
um isolante de tal modo que a que armazenado e manuseado corretamente (fora da embalagem origi-
alma não causará curto-circuito nal, devem ser mantidos em estufas a temperatura entre 100 °C e 150
durante a soldagem de chanfros °C) produzirá soldas com baixos teores de hidrogênio minimizando
profundos ou de aberturas estrei- com isso os problemas de fissuração e fragilização induzidos por este
tas; o revestimento também serve elemento. A penetração é média e o cordão apresenta boas proprieda-
como proteção para o operador des mecânicas, particularmente em relação à tenacidade. Os eletrodos
quando os eletrodos são troca- com este revestimento são indicados para aplicações de alta respon-
dos. sabilidade, para soldagens de grandes espessuras e de elevado grau de
travamento. Para, além disto, é recomendado para soldagem de aços de
pior soldabilidade como, por exemplo, os aços de alto teor de carbono
Tipos de revestimento
e/ou Enxofre ou aços de composição química desconhecida.
▪▪ Revestimento oxidante: ▪▪ Revestimento celulósico: este revestimento contém grandes
este revestimento é constituído quantidades de material orgânico (como, por exemplo, celulose), cuja
principalmente de óxido de ferro decomposição pelo arco gera grandes quantidades de gases que pro-
e manganês. tegem o metal líquido. A quantidade de escória produzida é pequena,
Produz uma escória oxidante, o arco é muito violento causando grande volume de respingos e alta
abundante e de fácil destacabi- penetração. O aspecto do cordão produzido pelos eletrodos com este
lidade. Este eletrodo pode ser tipo de revestimento não é dos melhores. As características mecânicas
utilizado nas correntes contínua da solda são consideradas boas, com exceção da possibilidade de fragi-
ou alternada, e apresentam uma lização pelo hidrogênio. Estes eletrodos são particularmente recomen-
baixa penetração. dados para soldagens fora da posição plana, tendo grande aplicação na
▪▪ Revestimento ácido: este soldagem da circunferência de tubulações e na execução de passes de
revestimento é constituído raiz em geral devido à sua elevada penetração.
principalmente de óxido de ferro,
manganês e sílica. No próximo tópico você conhecerá a classificação dos eletrodos.
Produz uma escória de fácil
remoção. Este eletrodo pode Classificação dos eletrodos
ser utilizado nos dois tipos de
corrente, apresenta penetração A Sociedade Americana de Soldagem (AWS) criou um padrão para a
média e alta taxa de fusão, as pro- identificação dos eletrodos revestidos que devido à simplicidade, e talvez
priedades da solda são considera- o pioneirismo, é a especificação mais utilizada no mundo atualmente
das boas, embora sua resistência para identificar eletrodos revestidos. Abaixo, norma AWS 5.1 que é des-
à formação de trincas de solidi- tinada para seleção de eletrodos para aços ao carbono.
ficação seja baixa. Apresentam
também uma muito boa aparên-
cia do cordão.
▪▪ Revestimento rutílico: este
revestimento contém grandes
quantidades de rutilo (TiO² -
óxido de Titânio) e produz uma
escória abundante, densa e de
fácil destacabilidade.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 79
Tabela 12 - Desempenho de alguns eletrodos em diferentes aplicações
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 81
Os cochichos são estufas portáteis para armazenamento dos eletrodos Parâmetros de solda-
revestidos. São conectadas às fontes de energia.
gem com eletrodos reves-
tidos
Embora esta apostila apresente
tabelas com recomendações de
manutenção, ressecagem dos ele-
trodos, tantos esses parâmetros
quanto os parâmetros de solda-
gem (corrente) devem ser verifi-
cados junto ao fabricante do ele-
trodo que será utilizado.
Figura 60 - Cochicho
Na seção seguinte você irá estu-
dar as vantagens e desvantagens
Fonte: Dutra máquinas (2009).
do processo de soldagem.
Na próxima unidade você irá estudar soldagem MIG e MAG, suas defi-
nições, quais são os equipamentos utilizados, eletrodos, gases de prote-
ção, transferência do metal de adição e vantagens e desvantagens desse
processo.
PROCESSO DE FABRICAÇÃO II 83
Unidade de
estudo 7
Seções de estudo
Seção 1 – Definição
Seção 2 – Equipamentos
Seção 3 – Eletrodos
Seção 4 – Gases de proteção
Seção 5 – Transferência do metal de adição
Seção 6 – Vantagens e desvantagens
Soldagem MIG/MAG
SEÇÃO 1
Definição
Nesta seção você verá a definição da soldagem de arco com proteção
gasosa. Em seguida, você irá conhecer quais são os equipamentos utili-
Fonte de energia
zados nesse processo. O processo utiliza corrente do
A soldagem a arco com proteção gasosa (Gás Metal Arc Welding – tipo contínua que pode ser for-
GMAW) é um processo em que a união de peças metálicas é produzida necida por um conjunto trans-
pelo aquecimento destas com um arco elétrico estabelecido entre um formador-retificador ou por um
eletrodo metálico nu, consumível, e a peça de trabalho (metal base). conversor.
No Brasil, o processo é conhecido como MIG (Metal Inert Gás) ou MAG A forma da característica estática
(Metal Active Gas), quando a proteção do arco elétrico é feita por um gás da fonte pode ser do tipo corren-
inerte ou um gás ativo, respectivamente. te constante ou tensão constante,
conforme o sistema de controle
do equipamento.
Quando se utiliza uma fonte do
tipo tensão constante, a veloci-
dade de alimentação do arame-
eletrodo se mantém constante du-
rante a soldagem. Este sistema é
mais simples e mais barato.
Com a fonte de energia do tipo
corrente constante o comprimen-
to do arco é controlado pelo ajus-
te automático da velocidade de
alimentação do arame.
SEÇÃO 2
Equipamentos
Nesta seção você irá estudar os equipamentos básicos para soldagem
MIG/MAG que são compostos de uma fonte de energia, um alimenta-
dor de arame, uma tocha de soldagem e uma fonte de gás protetor, além
de cabos e mangueiras.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO II 85
soldagem, além de acionar o ali- de arame, ajusta-se a corrente de
mentador de arame e uma válvula soldagem fornecida pela máquina
solenóide, que comanda o fluxo devido às características da fonte
de gás protetor para a tocha. e do processo.
O arame é passado entre um con-
junto de roletes chamados de ro-
letes de alimentação que possuem
sulcos, pelos quais os arames são
conduzidos. Em função desses
sulcos sobre os roletes, mudando-
se o diâmetro do arame de traba-
lho, devem ser mudados também
os roletes.
Tocha, bicos de conta- As tochas para soldagem MIG Figura 65 - Cabos elétricos e garras de
to e bocais MAG podem ser refrigeradas fixação
a água ou pelo próprio gás de Fonte: Labsolda (2009).
A tocha de soldagem consiste proteção, dependendo de sua
basicamente de um bico de con- capacidade, dos valores de
tato, que faz a energização do corrente utilizados e do fator
O processo necessitará, como no
arame-eletrodo de um bocal que de trabalho.
caso da soldagem com eletrodos
orienta o fluxo de gás protetor e
revestidos, de cabos para trans-
de um gatilho de acionamento do
porte da eletricidade.
sistema.
Quanto ao formato, as tochas po- As garras de fixação servem para
O bico de contato é um peque- dem ser retas ou curvas, sendo as prender o cabo de retorno da ele-
no tubo à base de cobre, cujo mais utilizadas as do tipo “pesco- tricidade.
diâmetro interno é ligeiramente ço de cisne” que são as que ofere-
superior ao diâmetro do arame- Deve ser verificado se prendem
cem maior maneabilidade.
eletrodo e serve de contato elétri- a peça com boa fixação e se a fi-
co deslizante. xação do cabo de soldagem nelas
Alimentador de arame está feito de maneira adequada.
O bocal é feito de cobre ou ma-
terial cerâmico e deve ter um diâ- O alimentador de arame normal-
metro compatível com a corrente mente utilizado é acionado por Fonte de gás
de soldagem e o fluxo de gás a ser um motor de corrente contínua e
utilizado numa dada aplicação. Os diversos gases de proteção,
fornece arame a uma velocidade
que serão vistos mais adiante,
O gatilho de acionamento ou constante ajustável numa ampla
estão normalmente contidos em
interruptor movimenta um con- faixa. Não existe qualquer ligação
garrafas ou cilindros de aço de
tador que está ligado ao primário entre o alimentador e a fonte de
alta resistência. A garrafa é colo-
do transformador da máquina de energia, entretanto, ajustando-
cada na instalação na proximidade
solda, energizando o circuito de se a velocidade de alimentação
do posto de trabalho e é equipada
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO II 87
Tabela 15 - Norma classificação de arames MIG MAG Os gases de proteção utilizados
Especificação Materiais em soldagem MIG MAG podem
AWS – A 5.10 Alumínio e suas ligas ser inertes, ativos ou a mistura
AWS – A 5.7 Cobre e suas ligas desses dois tipos. O tipo de gás
AWS – A 5.9 Aço inox, aços com alto Cr
AWS – A 5.14 Níquel e suas ligas
influencia: características do arco,
AWS – A 5.16 Titânio e suas ligas transferência do metal, penetra-
AWS – A 5.18 Aço-carbono e baia liga ção largura e formato do cordão
AWS – A 5.19 Magnésio e suas ligas de solda, velocidade de soldagem,
Fonte: Gimenes (2004, p. 09). tendência a aparecimento de de-
feitos e custo final do cordão de
solda.
SEÇÃO 4
Gases de proteção
DICA
Nesta seção você irá conhecer como funcionam e quais são os tipos de
Com o processo MIG, os ga-
gases de proteção.
ses inertes puros são utiliza-
O ar atmosférico na região de soldagem é expulso por um gás de pro- dos principalmente na solda-
teção com o objetivo de evitar a contaminação da poça de fusão. A gem de metais não ferrosos,
contaminação é causada principalmente pelo nitrogênio (N2), oxigênio principalmente os mais reati-
(O2) e vapor d’água (H2O) presentes na atmosfera. Abaixo, a Figura 68 vos como titânio e magnésio.
representa um sistema de soldagem MIG/MAG.
Ar Ar + O2 CO 2 Ar + CO2 He Ar + He
Modificações desejadas
Variáveis de soldagem para Taxa de Tamanho do Largura do
Penetração
modificar deposição cordão cordão
↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓
Corrente e vel. alim. arame ↑ ↓ ↑ ↓ ↑ ↓ * *
Tensão + + * * * * ↑ ↓
Velocidade de soldagem + + * * ↑ ↓ ↑ ↓
Extensão do eletrodo ↓ ↑ ↑ ↓ ↑ ↓ ↓ ↑
Diâmetro do arame ↓ ↑ ↓ ↑ * * * *
Gás de proteção % CO₂ ↑ ↓ * * * * ↑ ↓
puxando a 25°
empurrando
empurrando
puxando
Ângulo da tocha * * * *
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO II 91
Figura 70 - Geometria da Gota do Arame Fundido
Fonte: ESAB Soldagem e Corte (2005).
SEÇÃO 6
Vantagens e desvantagens
Nesta seção você verá por meio de tópicos as vantagens e desvantagens
do processo de soldagem.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO II 93
Unidade de
estudo 8
Seções de estudo
Seção 1 – Definição
Seção 2 – Equipamentos e utensílios
Seção 3 – Gases de proteção
Seção 4 – Eletrodos
Seção 5 – Metal de adição
Seção 6 – Vantagens e desvantagens
Soldagem TIG
SEÇÃO 1
Definição
Nesta seção você verá a definição do processo de soldagem TIG. Em
seguida, você conhecerá quais são os equipamentos utilizados nesse pro-
Fonte de energia
cesso. A fonte de corrente elétrica ne-
O processo de soldagem TIG (Tungsten Inert Gas) ou GTAW (Gas Tungs- cessária é do tipo retificadora de
ten Arc Welding) é um processo de soldagem a arco elétrico que utiliza um corrente constante (Figura 72),
arco entre um eletrodo não consumível de tungstênio e a poça de solda- com valo de saída ajustável para
gem. O eletrodo e a parte do cordão são protegidos por um gás de pro- cada operação e pode ser contí-
teção inerte, que é soprado pelo bocal da tocha. No processo, pode-se nua, alternada ou pulsada. As fon-
utilizar adição ou não (solda autógena), e seu grande desenvolvimento se tes podem ser convencionais ou
deve à necessidade de disponibilidade de processos eficientes de solda- eletrônicas, sendo que essas per-
gem para materiais difíceis, como o alumínio e magnésio, notadamente mitem operação com os três tipos
na indústria da aviação no começo da Segunda Grande Guerra Mundial. de corrente.
Na figura abaixo, veja o processo TIG em operação. Essas fontes de energia têm ajus-
tes mais preciso e menores valo-
res de corrente mínima, além de
poderem ser equipadas com dis-
positivos para abertura de arco,
temporizadores e válvulas desti-
nados à controle do fluxo de gás,
sistemas para refrigeração da to-
cha de soldagem, pedais de con-
trole da corrente, dentre outros
acessórios específicos.
Muitas vezes, as fontes adequadas
para um desses processos podem
também ser usadas para outro.
As fontes para soldagem TIG for-
necem uma corrente mínima em
torno de 5 a 10 A e corrente máxi-
ma na faixa de 200 a 500 A.
Figura 71 - Tig
Fonte: Adaptado de Linde-Gas (2009).
SEÇÃO 2
Equipamentos e utensílios
Nesta seção você será apresentado às composições usadas no processo
de soldagem TIG.
O equipamento básico usado na soldagem TIG consiste de uma fonte
de energia elétrica, uma tocha de soldagem apropriada, uma fonte de gás
protetor, um dispositivo para abertura do arco, pinças, bocais, cabos e
mangueiras.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO II 95
Pinças
Eletrodos de vários tamanhos
são fixados apropriadamente na
pinça. Um bom contato entre o
eletrodo e a parte interna da pinça
é essencial para uma transmissão
correta da corrente e refrigeração
do eletrodo. Por isso, o diâme-
tro do orifício da pinça deve ser
condizente com o diâmetro do
eletrodo.
Bocais
Figura 72 - Equipamento TIG
O gás de proteção é dirigido para
Fonte: Vega Máquinas (2009).
a zona de soldagem por bocais
(Figura 74) fixados na extremida-
Tochas de das tochas. O objetivo da uti-
lização dos bocais é produzir um
As tochas que suportam o eletrodo e conduzem o gás de proteção até o fluxo laminar do gás de proteção.
arco podem ser refrigeradas a gás, quando forem mantidas na tempera- Os bocais podem ser fabricados
tura adequada pelo efeito de resfriamento causado pelo próprio gás de de materiais cerâmicos (os mais
proteção. Essas tochas estão limitadas a uma corrente máxima de cerca populares), metais, metais revesti-
de 200 A. Também podem ser refrigeradas a água, pois promovem a dos com cerâmicos, quartzo fun-
circulação de água, normalmente em circuito fechado, para refrigera- dido ou outros materiais. Bocais
ção. Dessa forma, pode-se dispor de tochas que suportam correntes de metálicos têm vida útil mais lon-
superiores a 500 A, tipo de tocha mais empregado em soldagens TIG ga e são usados principalmente
automatizadas. em processos automatizados que
operam com correntes acima de
250 A.
Os aspectos mais importantes
nos bocais são suas dimensões e
perfis. Os bocais devem ser largos
o suficiente para prover cobertu-
ra da área de soldagem pelo gás
e devem estar de acordo com o
volume e a densidade necessária
do gás no processo. Se a vazão do
gás for excessiva para um deter-
minado diâmetro, a eficiência da
proteção é afetada devido à tur-
bulência. Vazões mais altas, sem
esse efeito de turbulência, reque-
Figura 73 - Tocha TIG rem maiores diâmetros de bocais,
Fonte: Adaptado de Tbi-Brasil (2009). condições estas, essenciais para
altas correntes.
Fonte de gás
A fonte de gás protetor consiste de um ou mais cilindros de gás inerte e
reguladores de pressão e vazão de gases.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO II 97
Os eletrodos de tungstênio
SEÇÃO 4 puro (EWP) possuem no mí-
DICA Eletrodos nimo, 99,5 % de W e têm uma
A soldagem com misturas de capacidade de corrente inferior
gases de proteção apresenta A seção apresentará a classifica- aos eletrodos de liga de tungstê-
características intermediá- ção dos eletrodos. nio. Entretanto, são muito utiliza-
rias, dependendo da propor- No processo TIG os eletrodos são dos em soldagem com CA, pois
ção. Misturas de 80% de ar- mantêm uma extremidade limpa
de tungstênio, não são consumí-
gônio e 20% de hélio reúnem e arredondada, que provê boa es-
as melhores características
veis e têm o papel de servir como
um dos terminais do arco que irá tabilidade ao arco nesse processo.
da soldagem com cada um
desses gases isoladamente. gerar o calor para o processo. Ao São indicados para soldagem dos
se aproximar da sua temperatura alumínios e suas ligas e são identi-
de fusão (3410 °C), o tungstênio ficados pela tarja de cor verde.
se torna termiônico, como uma
fonte disponível de elétrons. Os eletrodos com óxido de
Gás de back-up e purga
tório possuem 1% ou 2% desse
Quando na realização de passes de material, sendo classificados res-
raiz, a solda pode ser contaminada pectivamente como EWTh-1 e
pela atmosfera do lado contrário à EWTh-2. A tória incrementa a
solda. Para evitar esse problema, o emissividade termiônica do tun-
ar deve ser purgado dessa região. gstênio, permitindo a operação
O nitrogênio pode ser utilizado em correntes mais elevadas (apro-
satisfatoriamente para esse fim ximadamente 20 % de acréscimo).
na soldagem de aços inoxidáveis Os eletrodos toriados mantêm
austeníticos, cobre e ligas de co- um fino perfil da ponta durante
bre. Uma atmosfera relativamente a soldagem, o que é desejável na
inerte pode ser obtida pela injeção soldagem de aços. Por outro lado,
de cerca de quatro vezes o volume na soldagem CA, tornam-se defi-
a ser purgado. Uma vez efetivada Figura 75 - Eletrodo de tungstênio cientes, pois têm dificuldades de
a purga, a vazão desse gás deve ser Fonte: Adaptado de Engesolda (2009). manter a extremidade arredonda-
mantida apenas para manter uma da.
ligeira pressão positiva. A área de Os eletrodos com óxido de cé-
escape do gás deve ser no mínimo rio (EWCe-2 ), a céria, possuem
As capacidades de corrente dos
igual à área de entrada e especial características muito semelhantes
eletrodos devem ser respeitadas
cuidado deve ser tomado para não aos toriados com a vantagem de
e a sua utilização acima de seu li-
haver excessos de pressão, princi- não trabalhar com um elemento
mite causará erosão ou fundição
palmente nos últimos cinco cen- radioativo.
do eletrodo. Com correntes mui-
tímetros do passe de raiz, preve-
to baixas haverá instabilidade no Essas mesmas características são
nindo-se a sopragem da poça ou
arco. mantidas nos eletrodos com óxi-
concavidade da raiz.
do de lantânio.
Na seção seguinte você verá a
Os eletrodos são classificados Já os eletrodos com óxido de
classificação dos eletrodos, que é
com base em sua composição quí- zircônio (EWZr) têm caracte-
feita pela sua composição quími-
mica, como na tabela abaixo. rísticas intermediárias para solda-
ca.
gem entre os eletrodos puros e os
toriados.
Os eletrodos EWG são todos os
que não se classificam nas desig-
nações acima.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO II 99
Figura 76 - Material de adição
Fonte: Adaptado de Linde-Gas (2009).
SEÇÃO 6
Vantagens e desvantagens
Nesta seção serão apresentadas as qualidades e os prejuízos nesse tipo
de processo de soldagem.
Vantagens do processo:
▪▪ produz soldas de qualidade superior, geralmente livres de defeitos;
▪▪ está livre dos respingos que ocorrem em outros processos a arco;
▪▪ pode ser utilizado com ou sem adição;
▪▪ permite excelente controle na penetração de passes de raiz;
▪▪ pode produzir excelentes soldagens autógenas (sem adição) a altas
velocidades;
▪▪ utiliza-se de fontes de energia de baixo custo;
▪▪ permite um controle preciso das variáveis da soldagem;
▪▪ pode ser usado em quase todos os metais, inclusive metais dissimila-
res;
▪▪ permite um controle independente da fonte de calor e do material
de adição;
▪▪ soldagem de precisão;
▪▪ soldagem de peças de pequena espessura e tubulações de pequeno
diâmetro;
▪▪ execução de passes de raiz.
Seção 1 – Definição
Seção 2 – Gases
Seção 3 – Equipamentos e utensílios
Seção 4 – Materiais de adição
Seção 5 – Fluxos
Seção 6 – Tipos de chama
Seção 7 – Acendendo e apagando o maça-
rico
Seção 8 – Práticas de segurança
Seção 9 – Técnica operatória
Seção 10 – Vantagens e limitações
Soldagem Oxiacetilênica
SEÇÃO 1
Definição
Esta seção irá explicar o que é sol- O gás geralmente empregado é primido a pressões entre 15 e 20
dagem oxiacetilênica. Em seguida, o acetileno, outros gases além do bar1 pode detonar por uma sim-
você conhecerá os dois tipos de acetileno podem ser empregados ples centelha elétrica, 1 1 bar = 10
gases. embora forneçam menos intensi- N/cm2 = 0,1 MPa.
A soldagem oxiacetilênica é um dade de calor e consequentemen- O acetileno em contato com o co-
dos processos de soldagem a gás te uma menor temperatura. Esses bre, o mercúrio ou a prata pode,
oxicombustível, oxigás (Oxy-Fuel gases podem utilizar tanto o oxi- sob certas condições, formar
Gas Welding). Processo no qual a gênio e como o ar para manter a compostos explosivos, que po-
coalescência ou união dos metais combustão. dem ser detonados por simples
é obtida pelo aquecimento destes choques ou aplicação de calor.
até a fusão com uma chama de Por essa razão, as canalizações
um gás combustível e oxigênio. O Gás acetileno
usadas para o acetileno são fei-
metal de adição, se usado, também O acetileno industrial é um gás in- tas, geralmente, de ferro ou aço.
é fundido durante a operação. color que tem um picante e nau- Entretanto, utensílios como os
seante odor (cheiro característico bicos de cobre dos maçaricos,
de alho) em razão da presença de por exemplo, não oferecem peri-
Uma importante característi- impurezas. Pode ser gerado dire-
ca desse processo é o excelen- go, pois o acetileno, nesse caso,
tamente por carbonato de cálcio não apresenta pressão e tempo de
te controle que se pode exer-
cer sobre a entrada de calor e
e água ou acondicionado em cilin- contato suficientes para a reação.
a temperatura das peças que dros.
O acetileno foi escolhido como
estão sendo soldadas, devido O acetileno é autoexplosivo a gás de combustão pela sua alta
ao controle independente da pressões abaixo de 2 bar, por- intensidade de combustão, o que
fonte de calor e da alimenta- tanto, não pode ser comprimido permite maiores temperaturas da
ção do mental de adição. diretamente dentro de simples ci- chama.
lindros.
O equipamento usado é bastante O acetileno (C²H²), para ser arma-
simples, tem baixo custo e tam- zenado e utilizado com segurança Gás oxigênio
bém pode ser destinado a peque- a pressões acima de 1kgf/cm², É um gás incolor, inodoro, insípi-
nas variações em outras operações deve ser acondicionado em cilin- do e ligeiramente mais pesado que
como dobramento e desempeno dros preenchidos com uma massa o ar. Não é combustível ou explo-
de peças metálicas, pré e pós- porosa a base de carvão, cimento sivo, mas sob pressão pode reagir
aquecida em soldagem, em ope- especial e asbestos, e embebida violentamente com óleo ou graxa.
rações de brasagem e corte a gás. em acetona, na qual o acetileno
pode ser dissolvido na proporção
de até 25 litros de acetileno para Um metro cúbico de oxigênio a
20 °C e a uma pressão atmosfé-
SEÇÃO 2 cada litro de acetona.
rica pesa 1,33 Kg. Sobre pressão
Gases A pressão do acetileno dissolvido
normal se liquefaz a uma tempe-
em um cilindro totalmente cheio
ratura de -182,9 °C, formando um
Nesta seção você verá a definição não deve exceder 1.9 MPa a 20 °C.
líquido claro e azulado. Um litro
dos dois tipos de gases, o gás ace- O gás acetileno a baixas pressões de oxigênio líquido pesa 1,14 Kg e
tileno e gás oxigênio. Na próxima se torna muito instável, apresenta produz 860 litros de oxigênio ga-
seção será apresentado aos com- perigo de explosão; quando com- soso na evaporação.
ponentes de uma solda oxiacetilê-
nica.
PROCESSOS DE FABRICAÇÃO II 103
O oxigênio comercial é produzido Cilindros ▪▪ Os cilindros de acetileno
também por eletrólise da água ou são constituídos de uma massa
mais usualmente pela liquefação Existe uma variação muito grande porosa de fibras de amianto, par-
do ar atmosférico. O princípio dos cilindros de gás comprimido tículas de carvão vegetal e areia.
básico do processo de liquefação em capacidade, modelo e cor. Na As pressões máximas a que estão
é que todos os gases vaporizam maioria dos países, no entanto, sujeitos esses cilindros são em
a diferentes temperaturas. Então, o tamanho desses cilindros varia torno de 17,5 kgf/cm².
nesse processo o ar será primeira- entre 6 e 7 m3 e tem cor preta ou
mente forçado a passar pela soda verde para oxigênio e marrom ou
vermelha para acetileno.
Reguladores de pres-
cáustica e com a temperatura bai-
xa de até -194 °C na qual se lique- são
faz todos os componentes do ar. Reguladores de pressão de gases
Quando o ar é liquefeito e colo- são necessários para reduzir a
cado para evaporar lentamente, o pressão do gás em um cilindro ou
nitrogênio e o argônio vaporizam controlar a pressão usada na tocha
mais rapidamente deixando para de solda. O princípio de constru-
trás oxigênio quase puro que é en- ção de reguladores para diferentes
tão evaporado e comprimido den- gases é o mesmo. Entretanto, um
tro de um cilindro de aço a uma regulador de gás é usado apenas
pressão de aproximadamente 15 para o gás para o qual ele é de-
MPa em um recipiente a tempe- signado.
ratura de 200 °C. O oxigênio está Para evitar confusões e perigos, as
pronto para ser transportado para conexões para gases combustíveis
uso em soldagem ou corte por e tubos de oxigênio têm roscas
oxiacetileno. diferentes e correspondentes aos
Oxigênio comprimido estando filetes das válvulas; um tem rosca
em contato com gordura ou óleo, direita o outro,rosca esquerda.
oxida-se em uma taxa extrema- Existem dois tipos de regulado-
mente rápida, então ocorre a au- res, com um e dois estágios. Um
toignição e pode explodir. Portan- regulador de um único estágio re-
to, os cilindros contendo oxigênio duz a pressão do gás no cilindro
devem ser protegidos do contato para a pressão de trabalho em um
com lubrificantes. único passo.
Em reguladores de dois estágios
Figura 77 - Cilindros de gás
a pressão do cilindro é reduzida
SEÇÃO 3 Fonte: Alf Ferramentas (2009). para a pressão de trabalho em
Equipamentos e dois passos. No primeiro passo o
utensílios gás do cilindro é reduzido a um
▪▪ Os cilindros de oxigênio valor intermediário e no segundo
Nesta seção serão mostrados os são feitos de tubos de aço sem passo a pressão intermediária é
elementos da soldagem oxiaceti- costura, cuidadosamente trata- reduzida à pressão de trabalho na
lênica. dos termicamente e testados a tocha de solda.
altíssimas pressões para garantir Reguladores de dois estágios ga-
O equipamento básico para a sol-
resistência e robustez. Suportam rantem um exato controle de
dagem oxigás, em geral, consiste
até 200 kgf/mm². Devem ser pressão e evitam a necessidade de
basicamente de cilindros, regu-
sempre identificados testados a reajustar o regulador com o cai-
ladores de pressão, mangueiras,
cada cinco anos pelos fornecedo- mento da pressão no cilindro.
maçarico.
res de gás.
Vantagens
▪▪ É um processo versátil e simples.
▪▪ É um processo portátil.
▪▪ Usado na soldagem de chapas finas e tubos de pequenos diâmetros.
▪▪ O equipamento utilizado tem baixo custo.
Desvantagem
▪▪ Tem uso restrito na indústria devido à baixa produtividade.
Seção 1 - Definição
Seção 2 - Equipamentos
Seção 3 - Eletrodos
Seção 4 - Consumíveis
Seção 5 - Técnica operatória
Seção 6 - Vantagens e
desvantagens
Soldagem Plasma
SEÇÃO 1
Definição
Nesta seção você irá aprender o que é processo de soldagem a arco Usualmente, a definição de plas-
plasma. ma é tida como sendo o quarto
O processo de soldagem a arco plasma (Plasma Arc Welding – PAW) é um estado da matéria. Costuma-se
processo que produz a aglutinação dos metais pelo aquecimento de um pensar normalmente em três esta-
arco constrito entre o eletrodo e a peça de trabalho ou entre o eletrodo e dos da matéria, sendo eles: o sóli-
o bocal constrito da tocha. Esse gás é usualmente suprido por uma fonte do, o líquido e o gasoso.
auxiliar de gás de proteção. O gás de proteção deve ser um gás inerte Considerando o elemento mais
ou uma mistura de gases inertes. O material de adição pode ou não ser conhecido, a água, existem três
utilizado. estados: o gelo, a água e o vapor.
A diferença básica entre esses
três estados é o nível de energia
em que eles se encontram. Se adi-
cionarmos energia sob forma de
calor ao gelo, este se transformará
em água, que sendo submetida a
mais calor, vaporizará.
Porém se adicionarmos mais ener-
gia, algumas de suas propriedades
são modificadas substancialmente
tais como a temperatura e as ca-
racterísticas elétricas. Este pro-
cesso é chamado de ionização, ou
seja, a criação de elétrons livres e
íons entre os átomos do gás.
Quando isso acontece, o gás se
torna um “plasma”, sendo eletri-
camente condutor, pelo fato de os
elétrons livres transmitirem a cor-
rente elétrica.
Alguns dos princípios aplicados à
condução da corrente através de
um condutor metálico também
são aplicados ao plasma.
Por exemplo, quando a seção de
um condutor metálico submetido
a uma corrente elétrica é reduzida,
a resistência aumenta tornando
Figura 80 - Soldagem Plasma necessário aumentar a tensão para
Fonte: Labsolda (2006). se obter o mesmo número de elé-
trons atravessando essa seção e,
consequentemente a temperatura
do metal aumenta.
SEÇÃO 2
Equipamentos
Nesta seção você será apresentado aos elementos que compõem o pro-
cesso de soldagem plasma. Em seguida você conhecerá qual é o eletrodo
usado.
Vantagens
As vantagens do processo de soldagem a arco plasma em relação ao
processo TIG ou outros processos de soldagem convencional são apre-
sentadas abaixo.
▪▪ Maior concentração de energia e densidade de corrente, conse-
quentemente, menores distorções, maiores velocidades de soldagem e
maiores penetrações.
▪▪ Maior estabilidade do arco em baixos níveis de corrente, permitindo
a soldagem de finas espessuras (a partir de 0.05 mm).
▪▪ O arco é mais “homogêneo” e de maior extensão, permitindo
melhor visibilidade operacional, maior constância da poça de fusão e
menor sensibilidade a variações no comprimento do arco.
▪▪ Menor probabilidade de contaminação do cordão por inclusões de
tungstênio e de contaminação do eletrodo pelo material de adição uma
vez que o mesmo se encontra dentro do bocal.
Desvantagens
▪▪ Alto custo do equipamento (2 a 5 vezes mais que o TIG).
▪▪ Manutenção da pistola mais frequente (orifício calibrado) e cara.
▪▪ Maior consumo de gases.
▪▪ Exigência de maior qualificação da mão de obra.
Seção 1 - Definição
Seção 2 - Princípios da soldagem
Seção 3 - Equipamentos
Seção 4 - Vantagens e desvantagens
Soldagem por Pontos
SEÇÃO 1
Definição
Nesta seção você irá conhecer o através da resistência à passagem
que é soldagem por pontos. Em de uma corrente elétrica (Efeito
seguida, verá os três princípios Joule) e pela aplicação de pressão,
desse processo. podendo ocorrer certa quantida-
Na soldagem por pontos (Resisten- de de fusão na interface.
ce Spot Welding – RSW) a corrente Como exemplo de outros proces-
passa diretamente por um único sos de soldagem por resistência,
botão de solda sendo formado. temos:
Não existe qualquer outro cami-
nho que permita desvio ou cria- ▪▪ soldagem por costura (Resisten- Figura 85 - Aquecimento
ção de corrente parasita. ce Seam Welding – RSEW); Fonte: Bracarense (2000, p. 2).
Para efetuar uma boa solda é ne- ▪▪ soldagem por projeção (Resis-
cessário que as peças façam um tence Projection Welding – RPW); Tempo
bom contato metal-metal. Todos ▪▪ soldagem de topo por resis-
os elementos (peças e eletrodos) tência (Upset Welding – UW); É o tempo necessário para a cor-
devem ser concebidos de tal ma- rente fluir e fazer a solda. Basi-
▪▪ soldagem de topo por cente- camente, usamos o tempo para
neira que permitam a corrente lhamento (Flash Welding – FW);
chegar ao ponto desejado pelo ca- desenvolver o botão de solda re-
minho mais curto. ▪▪ soldagem por resistência a querido a fim de obter a resistên-
alta frequência (High Frenquency cia mecânica ideal para o conjun-
Resistence Welding – HFRW). to soldado.
Quanto mais tempo a corrente
fluir, maior será o botão de solda,
SEÇÃO 2 até o limite do diâmetro do eletro-
Princípios da soldagem do usado.
Sistema mecânico
O sistema mecânico consiste de
um chassi, que suporta o trans-
formador de soldagem e outros Figura 86 - Eletrodos
componentes do sistema elétrico Fonte: Bracarense (2000, p. 9).
e de controle, e de um dispositivo
para fixação das peças e aplicação
de pressão. Esses dispositivos têm Resfriamento do eletrodo
acionamento manual, por motor
O resfriamento correto dos eletrodos tem grande importância na exe-
elétrico, pneumático ou hidráuli-
cução das soldas e no tempo de vida útil dos mesmos. A água deve ser
co.
levada tão perto quanto possível da ponta dos eletrodos.
▪▪ eletrodos excêntricos, assimé- ▪▪ permite a soldagem dos aços, ligas inoxidáveis, cobre, bronze, zinco,
tricos virados, truncados devem magnésio;
ser corridos, pois podem causar ▪▪ permite economia de material, já permite a dispensa de elementos
mau aquecimento, deforma- de fixação como parafusos, porcas, arruelas, rebites, etc.;
ção do material no ponto, mau ▪▪ baixo custo para aquisição dos equipamentos e de mão de obra.
aspecto;
▪▪ eletrodos inclinados podem Desvantagens:
causar mau contato, acarretando
em ponto ovalado, superaque- ▪▪ o processo tem a limitação de poder ser empregado apenas com
cimento do material, ponto de chapas finas (até 3 mm);
baixa resistência mecânica. ▪▪ só podem ser soldados entre si materiais de natureza diferentes,
quando suscetíveis a formar uma liga, ou quando se introduz entre eles
Em seguida, as vantagens e des- um material intermediário que pode se ligar aos metais base.
vantagens do processo de solda-
gem por pontos. Depois de estudar vários tipos de soldagem. A unidade seguinte irá re-
alizar as considerações finais, mostrando a simbologia, os problemas, as
causas e soluções da soldagem e por último como fixar o mental na base
quando houver folga, você também irá conhecer como o ponteamento
permite uma fácil, correta e econômica fixação das peças soldadas.
▪▪ Os símbolos das juntas com chanfro são: “V” ou “X”, meio “V” ou
“K”, “U” ou duplo “U”, “J” ou duplo “J”. O chanfro de uma junta é
indicado por meio desses símbolos colocados na linha de referência.
Figura 95 - Solda por Projeção
Fonte: Santos (2009, p. 4). ▪▪ Os variados tipos de juntas com chanfro, seus respectivos símbolos
e as representações deles nas juntas podem ser vistos na figura abaixo.
▪▪ Se as duas faces forem
convexas, o símbolo será de
dois desenhos de um quarto de
circunferência colocados acima,
abaixo ou em ambos os lados da
linha de referência.
Mordeduras
Sulcos regularmente ▪▪ Intensidade de corrente muito
elevada
repartidos ao ▪▪ Utilizar intensidade de corrente adequada
lado do cordão de ▪▪ Chapas muito oxidadas
solda, diminuem a
▪▪ Executar limpeza e preparação adequadas
▪▪ Balanceamento do eletrodo
espessura da ligação ▪▪ Executar o balanço adequado
inadequado, permanecendo tempo
e criam pontos de demais nos cantos
ruptura
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