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Centro - Blumenau
Blumenau
2017
LISTA DE FIGURAS
1- INTRODUÇÃO.......................................................................................................1
2- DESENVOLVIMENTO............................................................................................2
2.1- OBJETIVOS GERAIS........................................................................................2
2.2- OBJETIVOS ESPECIFICOS..............................................................................2
2.3- METODOLOGIA.................................................................................................2
2.3.1- CORTE............................................................................................................3
2.3.2- EMBUTIMENTO..............................................................................................5
2.3.3 - LIXAMENTO...................................................................................................7
2.3.4- POLIMENTO..................................................................................................10
2.3.5- SECAGEM.....................................................................................................11
2.3.6- ATAQUE QUIMICO........................................................................................11
3- RESULTADOS........................................................................................................14
3.1- ANÁLISE APÓS LIXAMENTO.........................................................................14
3.2- ANÁLISE APÓS POLIMENTO.........................................................................14
3.3- ANÁLISE APÓS TRÊS ATAQUES QUÍMICOS...............................................15
3.3.1- SEÇÃO ROSCA............................................................................................15
3.3.2- OUTRAS SEÇÕES DA AMOSTRA (MEIO E CABEÇA DO PARAFUSO). 16
4- IDENTIFICAÇÃO DO AÇO E FASES PRESENTES...........................................18
5- CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES................................................................22
6- REFERÊNCIAS......................................................................................................23
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1- INTRODUÇÃO
Esse relatório visa expor todas essa características e análises para uma amostra de
parafuso de cabeça do tipo panela e estilo fenda escolhido aleatóriamente pelo grupo.
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2- DESENVOLVIMENTO
2.3- METODOLOGIA
Após uma breve leitura do livro “Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns, 4ª
ed”- da Costa e Silva, André Luiz; o principal objetivo de um ensaio metalográfico é revelar as
interfaces do material, bem como as suas fases presentes.
Como visto na prática, os materiais que são analisados, quase nunca, estão no
formato e tamanho ideal para estudo e ensaio. Para tanto é necessário que a amostra seja
preparada em etapas que se iniciam pelo corte ou desbaste do material. Em seguida é feito o
embutimento, lixamento, polimento, secagem e por fim o ataque químico. A etapa final dos
processos seria a observação da peça através da ajuda de um microscópio laboratorial.
2.3.1- CORTE
Nesta etapa do processo conhecida como corte ou desbaste, tem-se como sua
finalidade a redefinição do tamanho da amostra inicial. Durante este processo, deve ser
tomado cuidado para não danificar a estrutura material, pois são envolvidas “elevadas”
temperatura e pressões ao fazer o corte.
Para este procedimento a amostra foi colocada na cortadora CM-40, presa com o
auxilio das “presas” laterais. Durante a etapa, escolheu-se a posição da amostra a qual
permitisse uma boa fixação, que garantisse uma observação ideal no microscópio. Já
posicionada, liga-se o sistema de refrigeração (fluido composto de água e óleo), que tem
como finalidade a lubrificação e também resfriar a peça no momento de corte.
Figura 2- Amostra após corte, dois pedaços da cabeça e um da rosca. Fonte: Acervo dos alunos.
2.3.2- EMBUTIMENTO
Após estes cuidados, são selecionadas as áreas interesse da amostra, buscando obter
uma vista transversal e uma longitudinal. No caso do parafuso em questão escolheu-se as
duas partes da cabeça e uma da rosca ilustradas na Figura 2. Uma vez feito isso, realiza-se o
posicionamento das partes da amostra dentro do recipiente da máquina de forma que as
faces a serem observadas fiquem viradas para o fundo do êmbolo. Por fim, foi separada a
quantidade necessária de baquelite para o processo desta etapa com o auxilio da tampa do
recipiente, em seguida o pó foi depositado na embutidora com o uso de um funil. No entanto,
nessa etapa houveram alguns problemas por parte do operador e o depósito de baquelite
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ocorreu de forma rápida ao invés de com cautela gerando algumas preocupações visto que
se ocorre um fluxo exacerbado as amostras podem se deslocar.
A partir de uma análise rápida, o grupo constatou que as peças não se deslocaram
mesmo com o fluxo não controlado de baquelite. Porém por motivos intrínsecos elas não se
encontravam no mesmo plano ocasionando o encobrimento com baquelite de algumas áreas
mais baixas. Para melhor identificação da peça, fez-se um corte na parte traseira com o dito
1A.
Figura 4- Amostra após embutimento com algumas partes encobertas por baquelite. Fonte: Acervo dos
alunos.
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2.3.3 - LIXAMENTO
Para ser feita a etapa, foram utilizadas lixas d’agua fixadas nos discos rotativos da
maquina Politriz metalográfica de 2 velocidades e 2 pratos – PL02ED, TECLAGO- imagem 5.
O processo se inicia com lixas de granulometria mais elevada e finaliza-se com as de menor,
que garantem o melhor acabamento. Inicialmente usou-se a lixa partindo da #120, seguindo
de #240, #320, #400, #600 e por fim #1200.
Para iniciar o processo, é necessário que seja feito o corte semi esférico das lixas,
para que consigam ser fixadas sobre o disco rotativo. Uma vez feito, lava-se o disco
antes de acrescentar a lixa com o uso de um fluxo contínuo de água para evitar
possíveis contaminações na lixa. Em seguida é adicionada a lixa que se fixa com a ajuda
da lâmina d’agua formada embaixo desta. Feito isso, o disco rotativo é ligado na
configuração de baixa rotação, 300 RPM, com um fluxo contínuo de água caindo sobre o
centro da lixa com o efeito de evitar aquecimento excessivo e remover partículas que
podem aderir a superfície da amostra durante a etapa. Ao iniciar a parte de lixar
propriamente dita, deve-se fazer um corte de referência em algum dos lados e chanfrar
as laterais do material embutido, pois é necessário abaular o plano circular que pode
rasgar a lixa durante o procedimento. O chanfro pode ser obtido em poucos instantes em
movimentos circulares que devem ser feitos sob um ângulo de 40-60º.
Acima foi comentado sobre a existência de planos. Estes são formados devido à
pressão exercida de forma inadequada na lixa ou devido aos deslizamentos da peça. Para
consertar estes erros deve-se observar em que região da peça está no plano e tentar forçar
este plano com maior intensidade que o restante da amostra na lixa. E através desse método
é esperado que o plano formado fosse desgastado, formando apenas um único plano
novamente. Visamos concentrar os esforços para diminuir principalmente os planos da parte
constituida pela rosca do parafuso pois acreditamos que a análise seria facilitada.
Figura 7- Processo de orientação da amostra a ser lixada. Fonte: COLPAERT, H., Metalografia dos
Produtos Siderúrgicos Comuns, 3ª. ed. São Paulo, Edgard Blucher, 1974.
Figura 8- Amostra após uso da lixa 220. Fonte: Acervo dos alunos.
Figura 9- Amostra após uso da lixa 600. Fonte: Acervo dos alunos.
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Figura 10- Amostra após uso da lixa 1200. Fonte: Acervo dos alunos.
2.3.4- POLIMENTO
Antes de iniciar a seguinte etapa, é preciso que a amostra seja lavada com água,
para que não contamine o polimento com partículas provenientes do lixamento.O uso do
polimento tem o objetivo de retirar todas as marcas visíveis que possam, ainda,
existentir na amostra após o os processos feitos anteriormente tais como, por exemplo,
o lixamento. Com isto espera-se uma melhor qualidade de observação da amostra no
microscópio ótico.
A etapa consiste num intervalo proximo de 2 minutos ou até que seja notada uma
superficie metalica livre de riscos, i.e, perfeitamente refletora (efeito espelho), imagem 8. E
para que possa ser melhor verificado o efeito da reflexão da superfície deve-se enxaguar a
amostra com água destilada, retirando possíveis partículas retidas na peça.
2.3.5- SECAGEM
Figura 12- Modo de secagem a ser realizado na amostra. Fonte: COLPAERT, H., Metalografia dos
Produtos Siderúrgicos Comuns, 3ª. ed. São Paulo, Edgard Blucher, 1974.
Figura 13- Amostra após 1º ataque químico. Fonte: Acervo dos alunos.
Figura 14- Amostra após 2º ataque químico. Fonte: Acervo dos alunos.
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Figura 15- Amostra após 3º ataque químico. Fonte: Acervo dos alunos.
3- RESULTADOS
Figura 17- Amostra após lixamento vista parte da rosca presente na amostra, 10x. Fonte: Acervo dos
alunos.
A escolha dessa parte da amostra para fotografia após lixamento, ocorreu devido a
maior facilidade de análise e uniformidade dos riscos. Nota-se na microscopia da amostra
que os riscos apresentam-se paralelamente, caracterizando que o lixamento foi feito de forma
adequada.
Além disto, é notado pequenos defeitos existentes tais como, por exemplo o de
gotas que secaram de forma incorreta, riscos mais grosseiros que passam
perpendicularmentes pelo desbaste excessivo da peça pelo uso das lixas.
Figura 18- Amostra após polimento vista parte da rosca presente na amostra, 10x. Fonte: Acervo dos
alunos.
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A partir da imagem obtida, é possivel notar que existem pequenos riscos mais
fracos que aparecem ao fundo devido ainda ao lixamento.
Figura 19- Após os ataques químicos: a) 5x de aumento; b) 10x de aumento; c) 20x de aumento; d) 50x de
aumento e e) 100x de aumento. Fonte: Acervo dos alunos.
A partir das imagens acima, conclui-se que não existe uma distribuição tão uniforme de
fases como o esperado. Isto foi causado por descuidos durante o procedimento de lixamento,
polimento e até mesmo na hora de fazer o ataque químico, pela existência de áreas
queimadas e/ou arrancamentos por diversas partes da microestrutura. Além disso, pode-se
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notar também a variação dos tamanhos de grãos e o alinhamento de alguns deles na direção
do corte realizado. Reparando na imagem “E)”, é perceptível que há uma fase que se
apresenta constituída por lamelas, que através do uso de recursos didáticos, define esta fase
como Perlita. E sendo assim, a fase branca representa a Ferrita.
Figura 20- Estrutura do meio do parafuso após os ataques químicos, 20x. Fonte: Acervo dos alunos.
Figura 21- Estrutura do meio do parafuso após os ataques químicos, 50x. Fonte: Acervo dos alunos.
Figura 22- Estrutura da cabeça do parafuso após ataques químicos, 20x. Fonte: Acervo dos alunos.
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A luz incidente que atinge a peça tem reflexão em sua fase branca (alpha), mas
como citado a perlita apresenta diferentes cores. E as diferenças de cores nas fases
perlíticas são explicadas devido às diferentes orientações existentes, bem como
profundidades e densidades destas. Quando a luz entra em contato com as fases, esta é
refletida em diversos ângulos com graus de interferência diferentes, gerando cores
diferentes quando observadas microscopicamente.
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Das microestruturas, que foram expostas no tópico 3, é possível concluir qual o aço
correspondente da amostra entregue, relacionando as porcentagens de cada fase com o
diagrama Ferro-Carbono, imagem 17. Sabendo-se que a amostra é basicamente composta
por Ferro e Carbono.
Figura 23- Diagrama Ferro-Carbono. Fonte: CHIAVERINI, V. Aços e Ferros Fundidos, 7ª . ed., São Paulo:
ABM, 2005.
Figura 24- Imagem da microestrutura do meio do parafuso com aumento de 50x com separação de fases
por tons de preto e branco. Fonte: Acervo dos alunos.
que acima da tem-se respectivamente a relação entre Ferrita e Austenita fase da qual se
Figura 25-Diagrama de equilíbrio Fe-C com microestruturas. Fonte: COLPAERT, H., Metalografia dos
Produtos Siderúrgicos Comuns, 3ª. ed. São Paulo, Edgard Blucher, 1974.
SAE-AISI.
Figura 26- Microstrutura SAE - AISI 1020 com aumento de 100 e 200 vezes respectivamente. Fonte: Sarruf,
Bernardo et al, Avaliação do desempenho de classificadores em metalografia quantitativa. Disponível em:
http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1517-70762015000200384.
Acima, imagem 26; foi apresentada uma microestrutura do aço AISI 1020 utilizado
em um trabalho cientifico, percebe-se que as a microestrutura do presente relatório diferem
parcialmente de alguns detalhes devido às falhas técnicas de lixamento, polimento e ataque
químico; já em outros pontos, é notável a semelhança afirmando então que se trata mesmo
desse aço.
5- CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
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6- REFERÊNCIAS
COLPAERT, H., Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns, 3ª. ed. São
Paulo, Edgard Blucher, 1974.
COLPAERT, H., Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns, 4ª. ed. São
Paulo, Edgard Blucher, 2008.