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Universidade Federal de Santa Catarina

Centro - Blumenau

Laboratório de Caracterização Microestrutural-


Relatório 2, Análise Parafuso, Grupo 1A

Amanda Da Cunha Lemos


Guilherme Dias Zarur

Blumenau
2017
LISTA DE FIGURAS

Figura 1- Cortadora Metalográfica CM-40. Fonte:


http://www.alcrisa.com.br/Cortadora_metalografica_para_corte_de_ate_40mm/prod-
3584735/................................................................................................................................. 3
Figura 2- Amostra após corte, dois pedaços da cabeça e um da rosca. Fonte: Acervo dos
alunos..................................................................................................................................... 4
Figura 3- Embutidora modelo EM30D, TECLAGO. Fonte:
http://www.teclago.com.br/produtos/embutidoras-metalograficas/embutidora-metalografica-
em30d-manual/....................................................................................................................... 5
Figura 4- Amostra após embutimento com algumas partes encobertas por baquelite. Fonte:
Acervo dos alunos................................................................................................................... 6
Figura 5- Amostra identificada. Fonte: Acervo dos alunos.......................................................7
Figura 6- Maquina Politriz metalográfica de 2 velocidades e 2 pratos – PL02ED, TECLAGO.
Fonte: http://www.teclago.com.br/produtos/politrizes-metalograficas/politriz-metalografica-de-
2-velocidades-e-2-pratos/....................................................................................................... 7
Figura 7- Processo de orientação da amostra a ser lixada. Fonte: COLPAERT, H.,
Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns, 3ª. ed. São Paulo, Edgard Blucher,
1974....................................................................................................................................... 9
Figura 8- Amostra após uso da lixa 220. Fonte: Acervo dos alunos........................................9
Figura 9- Amostra após uso da lixa 600. Fonte: Acervo dos alunos........................................9
Figura 10- Amostra após uso da lixa 1200. Fonte: Acervo dos alunos..................................10
Figura 11- solução de Alumina em suspensão – Nº 4 – azul – 1µm. Fonte:
http://www.teclago.com.br/produtos/consumiveis-para-polimento/alumina-em-suspensao-
1%C2%B5m/......................................................................................................................... 10
Figura 12- Modo de secagem a ser realizado na amostra. Fonte: COLPAERT, H.,
Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns, 3ª. ed. São Paulo, Edgard Blucher,
1974...................................................................................................................................... 11
Figura 13- Amostra após 1º ataque químico. Fonte: Acervo dos alunos...............................12
Figura 14- Amostra após 2º ataque químico. Fonte: Acervo dos alunos...............................12
Figura 15- Amostra após 3º ataque químico. Fonte: Acervo dos alunos...............................13
Figura 16- Microscópio ótico utilizado da marca Zeiss- AX10. Fonte:
https://www.zeiss.com/microscopy/int/products/light-microscopes/axio-vert-a1-for-
materials.html........................................................................................................................ 13
Figura 17- Amostra após lixamento vista parte da rosca presente na amostra, 10x. Fonte:
Acervo dos alunos................................................................................................................. 14
Figura 18- Amostra após polimento vista parte da rosca presente na amostra, 10x. Fonte:
Acervo dos alunos................................................................................................................. 14
Figura 19- Após os ataques químicos: a) 5x de aumento; b) 10x de aumento; c) 20x de
aumento; d) 50x de aumento e e) 100x de aumento. Fonte: Acervo dos alunos...................15
Figura 20- Estrutura do meio do parafuso após os ataques químicos, 20x. Fonte: Acervo dos
alunos................................................................................................................................... 16
Figura 21- Estrutura do meio do parafuso após os ataques químicos, 50x. Fonte: Acervo dos
alunos................................................................................................................................... 16
Figura 22- Estrutura da cabeça do parafuso após ataques químicos, 20x. Fonte: Acervo dos
alunos................................................................................................................................... 16
Figura 23- Diagrama Ferro-Carbono. Fonte: CHIAVERINI, V. Aços e Ferros Fundidos, 7ª .
ed., São Paulo: ABM, 2005...................................................................................................18
Figura 24- Imagem da microestrutura do meio do parafuso com aumento de 50x com
separação de fases por tons de preto e branco. Fonte: Acervo dos alunos..........................19
Figura 25-Diagrama de equilíbrio Fe-C com microestruturas. Fonte: COLPAERT, H.,
Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns, 3ª. ed. São Paulo, Edgard Blucher, 1974.
.............................................................................................................................................. 19
Figura 26- Microstrutura SAE - AISI 1020 com aumento de 100 e 200 vezes
respectivamente. Fonte: Sarruf, Bernardo et al, Avaliação do desempenho de classificadores
em metalografia quantitativa. Disponível em: http://www.scielo.br/scielo.php?
script=sci_arttext&pid=S1517-70762015000200384.............................................................20
Figura 27- Tabela de propriedades mecânicas do AISI 1020. Fonte:
https://www.azom.com/article.aspx?ArticleID=6114..............................................................21
SUMÁRIO

1- INTRODUÇÃO.......................................................................................................1
2- DESENVOLVIMENTO............................................................................................2
2.1- OBJETIVOS GERAIS........................................................................................2
2.2- OBJETIVOS ESPECIFICOS..............................................................................2
2.3- METODOLOGIA.................................................................................................2
2.3.1- CORTE............................................................................................................3
2.3.2- EMBUTIMENTO..............................................................................................5
2.3.3 - LIXAMENTO...................................................................................................7
2.3.4- POLIMENTO..................................................................................................10
2.3.5- SECAGEM.....................................................................................................11
2.3.6- ATAQUE QUIMICO........................................................................................11
3- RESULTADOS........................................................................................................14
3.1- ANÁLISE APÓS LIXAMENTO.........................................................................14
3.2- ANÁLISE APÓS POLIMENTO.........................................................................14
3.3- ANÁLISE APÓS TRÊS ATAQUES QUÍMICOS...............................................15
3.3.1- SEÇÃO ROSCA............................................................................................15
3.3.2- OUTRAS SEÇÕES DA AMOSTRA (MEIO E CABEÇA DO PARAFUSO). 16
4- IDENTIFICAÇÃO DO AÇO E FASES PRESENTES...........................................18
5- CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES................................................................22
6- REFERÊNCIAS......................................................................................................23
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1- INTRODUÇÃO

O entendimento da relação entre uma microestrutura, o processamento empregado


na mesma e as propriedades dos materiais é o essencial para o entendimento da ciência e
engenharia de materiais. E para que se faça isso, há métodos e técnicas que foram
desenvolvidos a fim de examinar e interpretar estas características. Das técnicas existentes
tem-se a materialografia como uma das principais. Esta que consiste num conjunto de
técnicas para preparação da amostra para assim se fazer a observação microscópica junto a
programas específicos. O uso da materialografia consiste na determinação de características
em materiais. Para o estudo de metais, se diz que é feito um estudo de metalografia.

Sendo a metalografia uma técnica utilizada para determinação e verificação de


propriedades de metais nas engenharias, a introdução desta ao acadêmico durante a
graduação, garante uma formação completa. Tendo isto em vista, os alunos de engenharia
de materiais- UFSC centro Blumenau, na segunda parte da disciplina BLU2204 (03753A) -
Laboratório de Caracterização de Microestrutural, trouxeram amostras de pregos, parafusos,
chaves para análise metalográfica.O objetivo, assim como na análise de um pedaço de aço
descrita no relatório 1, constituiu- se na identificação da composição do material e suas
fases, com auxílio de professores e técnicos laboratoriais, através de etapas metalográficas
agora já conhecidas pelos alunos.

Esse relatório visa expor todas essa características e análises para uma amostra de
parafuso de cabeça do tipo panela e estilo fenda escolhido aleatóriamente pelo grupo.
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2- DESENVOLVIMENTO

2.1- OBJETIVOS GERAIS

Os objetivos principais do estudo e análise do material presente no parafuso escolhido, foram


o conhecimento da técnica de metalografia, bem como também os métodos essenciais para
um lixamento e polimento de suas superfícies a fim de se identificar as características
microestruturais da amostra.

2.2- OBJETIVOS ESPECIFICOS

1. Preparação da amostra, corte, lixamento, polimento e ataque químico;


2. Reconhecer, analisar e quantificar as fases presentes na microestrutura material;
3. Interpretar e prever propriedades inerentes das microestruturas.

2.3- METODOLOGIA

Após uma breve leitura do livro “Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns, 4ª
ed”- da Costa e Silva, André Luiz; o principal objetivo de um ensaio metalográfico é revelar as
interfaces do material, bem como as suas fases presentes.

Como visto na prática, os materiais que são analisados, quase nunca, estão no
formato e tamanho ideal para estudo e ensaio. Para tanto é necessário que a amostra seja
preparada em etapas que se iniciam pelo corte ou desbaste do material. Em seguida é feito o
embutimento, lixamento, polimento, secagem e por fim o ataque químico. A etapa final dos
processos seria a observação da peça através da ajuda de um microscópio laboratorial.

Levando em conta o que fora comentado acima sobre etapas do procedimento


laboratorial, é imprescindível que se defina a área de corte previamente de forma que seja
possível a observação em diferentes orientações da amostra. Fazendo isto, garante-se uma
melhor análise quanto ao modo como foi processado o material. Visou-se então, a análise do
melhor tipo de corte para o parafuso escolhido.
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2.3.1- CORTE

Nesta etapa do processo conhecida como corte ou desbaste, tem-se como sua
finalidade a redefinição do tamanho da amostra inicial. Durante este processo, deve ser
tomado cuidado para não danificar a estrutura material, pois são envolvidas “elevadas”
temperatura e pressões ao fazer o corte.

Em laboratório, para o parafuso em questão, o corte foi realizado em uma maquina


cortadora metalográfica, TECLAGO- modelo CM-40- imagem 1; com o auxilio de um disco de
corte que conta com uma refrigeração contínua. A refrigeração para o procedimento de corte
é essencial para garantir que não ocorram defeitos durante o corte como, por exemplo,
queima da peça, que ocasiona na modificação da microestrutura.

Figura 1- Cortadora Metalográfica CM-40. Fonte:


http://www.alcrisa.com.br/Cortadora_metalografica_para_corte_de_ate_40mm/prod-3584735/

Para este procedimento a amostra foi colocada na cortadora CM-40, presa com o
auxilio das “presas” laterais. Durante a etapa, escolheu-se a posição da amostra a qual
permitisse uma boa fixação, que garantisse uma observação ideal no microscópio. Já
posicionada, liga-se o sistema de refrigeração (fluido composto de água e óleo), que tem
como finalidade a lubrificação e também resfriar a peça no momento de corte.

Por fim, já devidamente posicionada e com o sistema refrigerante ligado, faz-se o


corte na amostra. Este é feito manualmente com o uso de uma alavanca que impulsiona o
disco de corte em cima do material. Para um corte melhor, este deve ser feito com cautela e
sempre observando nas janelas laterais da maquina cortadora para ver o estado do
procedimento.

Considerando a morfologia do parafuso escolhido, o grupo optou pela realização do


corte em duas seções: cabeça e rosca.
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Figura 2- Amostra após corte, dois pedaços da cabeça e um da rosca. Fonte: Acervo dos alunos.

Como o procedimento pode ser considerado agressivo à amostra, podendo


ocasionar em presença de rebarbas nas arestas da amostra, deve ser feito uma etapa de
eliminação de defeitos mais superficiais restantes com a ajuda da lima, fazendo assim um
corte de forma tangencial a superfície, melhorando seu acabamento.No caso dos três
pedaços de parafuso em questão, a presença de defeitos superficiais oriundos do corte não
mostrou-se acentuada. Após isto, as peças foram lavadas para a retirada de possíveis
contaminantes deixados pelo uso da lima e do corte efetuada.
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2.3.2- EMBUTIMENTO

Durante esta seguinte etapa, o principal objetivo é a “criação” de um formato. Altera-se


a geometria da peça para uma mais adequada, facilitando o manuseio nos processos
seguintes. O procedimento foi realizado em uma máquina embutidora metalográfica,
TECLAGO- EM30D- imagem 4; com o uso da baquelite como sendo a matriz de suporte para
amostra.

Figura 3- Embutidora modelo EM30D, TECLAGO. Fonte: http://www.teclago.com.br/produtos/embutidoras-


metalograficas/embutidora-metalografica-em30d-manual/

Para que se evite a possível contaminação da amostra e, além disso, a possível


complicação na extração da peça devido às pressões, temperatura e atrito exercidos durante
o processo de embutimento; é necessária uma higienização previa. Após isto, aplica-se um
spray silicone nas paredes internas da máquina para auxiliar a retirada da baquelite no fim da
cura.

Após estes cuidados, são selecionadas as áreas interesse da amostra, buscando obter
uma vista transversal e uma longitudinal. No caso do parafuso em questão escolheu-se as
duas partes da cabeça e uma da rosca ilustradas na Figura 2. Uma vez feito isso, realiza-se o
posicionamento das partes da amostra dentro do recipiente da máquina de forma que as
faces a serem observadas fiquem viradas para o fundo do êmbolo. Por fim, foi separada a
quantidade necessária de baquelite para o processo desta etapa com o auxilio da tampa do
recipiente, em seguida o pó foi depositado na embutidora com o uso de um funil. No entanto,
nessa etapa houveram alguns problemas por parte do operador e o depósito de baquelite
6

ocorreu de forma rápida ao invés de com cautela gerando algumas preocupações visto que
se ocorre um fluxo exacerbado as amostras podem se deslocar.

Para um embutimento efetivo, alguns parâmetros de processo devem ser considerados


como a temperatura e pressão. Uma vez que foi tratado de um material cujo ponto de
decomposição é baixo, Baquelite- ~170ºC, deve-se ter cuidado e caso necessário, pressionar
o botão de emergência. Além da temperatura, o controle de pressão também é de suma
importância, podendo chegar ao máximo de 110 Bar, de forma a não sobrecarregar a
máquina. Na maquina há um visor digital que informa a temperatura de uso e um visor
analógico de pressão que se controla via manivela lateral. Caso aconteça uma sobrepressão,
>120Bar, a máquina irá disparar um alarme sonoro, sendo necessário um alivio de pressão.

Passados 7 minutos de processo, e a temperatura e pressão terem estabilizado, a


amostra estava pronta para iniciar seu resfriamento. Chegando ao fim desse último processo,
foi possível extrair a amostra da embutidora.

A partir de uma análise rápida, o grupo constatou que as peças não se deslocaram
mesmo com o fluxo não controlado de baquelite. Porém por motivos intrínsecos elas não se
encontravam no mesmo plano ocasionando o encobrimento com baquelite de algumas áreas
mais baixas. Para melhor identificação da peça, fez-se um corte na parte traseira com o dito
1A.

Figura 4- Amostra após embutimento com algumas partes encobertas por baquelite. Fonte: Acervo dos
alunos.
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Figura 5- Amostra identificada. Fonte: Acervo dos alunos.

2.3.3 - LIXAMENTO

Na parte destinada ao lixamento da amostra, o objetivo principal é adquirir uma


superficie mais plana e com menos defeitos de riscos multidirecionais, i.e, os riscos terem
uma única direção, facilitando o posterior trabalho de polimento.

Para ser feita a etapa, foram utilizadas lixas d’agua fixadas nos discos rotativos da
maquina Politriz metalográfica de 2 velocidades e 2 pratos – PL02ED, TECLAGO- imagem 5.
O processo se inicia com lixas de granulometria mais elevada e finaliza-se com as de menor,
que garantem o melhor acabamento. Inicialmente usou-se a lixa partindo da #120, seguindo
de #240, #320, #400, #600 e por fim #1200.

Figura 6- Maquina Politriz metalográfica de 2 velocidades e 2 pratos – PL02ED, TECLAGO. Fonte:


http://www.teclago.com.br/produtos/politrizes-metalograficas/politriz-metalografica-de-2-velocidades-e-2-
pratos/

De acordo com o Metallographic Handbook, o uso de uma força de aplicação na lixa


juntamente de uma velocidade de rotação alta, pode causar em uma operação mais
agressiva, podendo assim ocasionar em defeitos na peça. Para tanto, devem ser
respeitados parâmetros como velocidade e pressão de aplicação e também o local de
aplicação da amostra sobre o disco rotativo.
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Para iniciar o processo, é necessário que seja feito o corte semi esférico das lixas,
para que consigam ser fixadas sobre o disco rotativo. Uma vez feito, lava-se o disco
antes de acrescentar a lixa com o uso de um fluxo contínuo de água para evitar
possíveis contaminações na lixa. Em seguida é adicionada a lixa que se fixa com a ajuda
da lâmina d’agua formada embaixo desta. Feito isso, o disco rotativo é ligado na
configuração de baixa rotação, 300 RPM, com um fluxo contínuo de água caindo sobre o
centro da lixa com o efeito de evitar aquecimento excessivo e remover partículas que
podem aderir a superfície da amostra durante a etapa. Ao iniciar a parte de lixar
propriamente dita, deve-se fazer um corte de referência em algum dos lados e chanfrar
as laterais do material embutido, pois é necessário abaular o plano circular que pode
rasgar a lixa durante o procedimento. O chanfro pode ser obtido em poucos instantes em
movimentos circulares que devem ser feitos sob um ângulo de 40-60º.

Finalizando os cuidados, prepara-se o lixamento da amostra, prestando atenção no


corte feito para referência. Para que se obtenha êxito durante o exercício, é preciso que se
ponha a amostra paralelamente a superfície da lixa, com o uso de pressão sobre o centro
mantendo-a fixa. Ao ser retirada a amostra da lixa, observa-se se há riscos multi ou
unidirecionais, bem como a existência de mais um de plano. Não obtendo o critério de: um
único plano e uma direção só de riscos, não deve ser alterada a granulometria da lixa até que
sejam atingidos.

Notamos no entanto, já no uso da primeira lixa, que infelizmente a escolha de embutir


três partes do parafuso foi inoportuna visto que obter um só plano em todas as faces, seria
trabalhoso. Dessa forma pequenos planos se formaram ao longo da amostra, fazendo com
que se tivesse o uso mais prolongado da lixa #120 . Com auxílio do Professor Dr. Cristiano
da Silva Teixeira e do técnico de laboratório Henrique Hunger Moresco, estes planos foram
minimizados e retirados, podendo dar sequência as próximas etapas de lixamento.

Acima foi comentado sobre a existência de planos. Estes são formados devido à
pressão exercida de forma inadequada na lixa ou devido aos deslizamentos da peça. Para
consertar estes erros deve-se observar em que região da peça está no plano e tentar forçar
este plano com maior intensidade que o restante da amostra na lixa. E através desse método
é esperado que o plano formado fosse desgastado, formando apenas um único plano
novamente. Visamos concentrar os esforços para diminuir principalmente os planos da parte
constituida pela rosca do parafuso pois acreditamos que a análise seria facilitada.

Ressalta-se a atenção na troca de lixa, ao iniciar-se o procedimento numa posição


e numa determinada lixa, a seguinte desta o posicionamento da peça deve ser
rotacionado a 90º, para que ocorra assim o desbaste unidirecional dos riscos. Isto é, se
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iniciada na #120 na posição de referencia, a #240 deve ser rotacionada a 90º da


referencia feita, retornando na #320,...; e assim por diante até #1200.

Figura 7- Processo de orientação da amostra a ser lixada. Fonte: COLPAERT, H., Metalografia dos
Produtos Siderúrgicos Comuns, 3ª. ed. São Paulo, Edgard Blucher, 1974.

Figura 8- Amostra após uso da lixa 220. Fonte: Acervo dos alunos.

Figura 9- Amostra após uso da lixa 600. Fonte: Acervo dos alunos.
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Figura 10- Amostra após uso da lixa 1200. Fonte: Acervo dos alunos.

2.3.4- POLIMENTO

Antes de iniciar a seguinte etapa, é preciso que a amostra seja lavada com água,
para que não contamine o polimento com partículas provenientes do lixamento.O uso do
polimento tem o objetivo de retirar todas as marcas visíveis que possam, ainda,
existentir na amostra após o os processos feitos anteriormente tais como, por exemplo,
o lixamento. Com isto espera-se uma melhor qualidade de observação da amostra no
microscópio ótico.

Para o polimento utiliza-se o mesmo modelo de lixadeira, porém o disco desta


vez é revestido em feltro, e utiliza-se uma solução de Alumina em suspensão – Nº 4 –
azul – 1µm, imagem 7. Também utiliza-se água destilada para umedecer o feltro e
garantir uma melhor distribuição da alumina. Para obter êxito é ideal a realização de
movimentos circulares da amostra no sentido contrário ao de rotação do disco. O
polimento é mais eficaz proximos as faixas brancas do feltro, destas quais apresentam
uma maior concentração de alumina. De acordo com livros de metalografia, tal qual o
“Zipperian, Donald C.-Metallographic Handbook”, o ideal é deixar com que o disco
permaneça sempre úmido, pois assim há um facilitamento no deslizamento da amostra
sobre o pano.

Figura 11- solução de Alumina em suspensão – Nº 4 – azul – 1µm. Fonte:


http://www.teclago.com.br/produtos/consumiveis-para-polimento/alumina-em-suspensao-1%C2%B5m/
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A etapa consiste num intervalo proximo de 2 minutos ou até que seja notada uma
superficie metalica livre de riscos, i.e, perfeitamente refletora (efeito espelho), imagem 8. E
para que possa ser melhor verificado o efeito da reflexão da superfície deve-se enxaguar a
amostra com água destilada, retirando possíveis partículas retidas na peça.

Alguns problemas no entanto ocorreram nessa etapa, a amostra desgastou-se mais


do que o esperado apresentando arrancamentos e diversos riscos observados
posteriormente no microscópio. Acredita-se que o uso descuidado de maiores quantidades
da solução de alumina venha a ser uma das causas desses problemas.

2.3.5- SECAGEM

Precedentemente ao ataque químico, a amostra deve ser devidamente limpa e


seca. Para tanto, lava-se esta com líquidos de baixo ponto de ebulição como, por
exemplo, éter, álcool etílico (utilizado em laboratório), etc. Finalmente, seca-se com
auxílio de um soprador térmico em uma direção que proporcione o escorregamento
paralelo das gotículas em relação à amostra (Imagem 9), além do auxílio de um
algodão para limpeza final. Estas técnicas de secagem evitam aparecimentos das
manchas de secagem, que dificultam a observação em microscópio óptico.

Figura 12- Modo de secagem a ser realizado na amostra. Fonte: COLPAERT, H., Metalografia dos
Produtos Siderúrgicos Comuns, 3ª. ed. São Paulo, Edgard Blucher, 1974.

2.3.6- ATAQUE QUIMICO

Nesta etapa de procedimento, se tem como objetivo revelar as estruturas da


superfície polida da amostra. Como posto em notas de aula da matéria BLU2204-
03753A (Laboratório de Caracterização Microestrutural), lecionada pelo Prof. Dr.
Cristiano da Silva Teixeira; “Para destacar e identificar características microestruturais
ou fases presentes nas amostras é utilizado o ataque químico em microscopia óptica”.

Para o caso, como a análise metalográfica tem o objetivo de descobrir a


12

composição do parafuso escolhido, utilizou-se o reagente Nital (mistura de 2% de Ácido


Nítrico e 98% de Álcool). Este é o reagente mais comumente utilizado para atacar
quimicamente aços e produtos siderúrgicos comuns, o que justifica a sua aplicação em
aços desconhecidos. No determinado material de classe, foi exigido 3 ataques com 5s
cada.

Para realização do procedimento adicionou-se uma pequena quantidade de Nital


em um vidro concavo (vidro relógio) de dimensões suficientes para imersão da amostra.
Finalizando o ataque, lava-se a amostra imediatamente em água corrente com sabão a
fim de retirar qualquer resquício do acido. Em seguida faz-se a secagem, realizada
igual ao modo citado em “ 2.3.5 - SECAGEM”. No fim do procedimento a amostra está
mais opaca que na etapa anterior de polimento, indicando que a superfície foi atacada.
Inicialmente realizou-se três ataques de cinco segundos e algumas fotos
provenientes do microscópio óptico foram registradas. Apenas por precaução e
curiosidade, efetuou-se um quarto ataque e novos registros fotográficos.

Figura 13- Amostra após 1º ataque químico. Fonte: Acervo dos alunos.

Figura 14- Amostra após 2º ataque químico. Fonte: Acervo dos alunos.
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Figura 15- Amostra após 3º ataque químico. Fonte: Acervo dos alunos.

2.3.7- ANÁLISE MICROSCÓPICA

Passadas todas as etapas de melhora superficial da amostra, esta é levada ao


microscópio óptico ZEISS- AX10, (Imagem 10); onde se utilizaram lentes com
ampliação de 5x, 10x, 20x, 50x, 100x. Destas quais analisou-se em diversos aspectos
da superfície da amostra após o lixamento, após o polimento e por fim imagens depois
do ataque químico. Feito isto, foi possível gravar “snap shots” e resultados a respeito da
superfície da amostra, as fases presentes em sua microestrutura e também os defeitos
decorrentes dos processos anteriores realizados na amostra.

Figura 16- Microscópio ótico utilizado da marca Zeiss- AX10. Fonte:


https://www.zeiss.com/microscopy/int/products/light-microscopes/axio-vert-a1-for-materials.html.
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3- RESULTADOS

3.1- ANÁLISE APÓS LIXAMENTO

Figura 17- Amostra após lixamento vista parte da rosca presente na amostra, 10x. Fonte: Acervo dos
alunos.

A escolha dessa parte da amostra para fotografia após lixamento, ocorreu devido a
maior facilidade de análise e uniformidade dos riscos. Nota-se na microscopia da amostra
que os riscos apresentam-se paralelamente, caracterizando que o lixamento foi feito de forma
adequada.
Além disto, é notado pequenos defeitos existentes tais como, por exemplo o de
gotas que secaram de forma incorreta, riscos mais grosseiros que passam
perpendicularmentes pelo desbaste excessivo da peça pelo uso das lixas.

3.2- ANÁLISE APÓS POLIMENTO

Figura 18- Amostra após polimento vista parte da rosca presente na amostra, 10x. Fonte: Acervo dos
alunos.
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A partir da imagem obtida, é possivel notar que existem pequenos riscos mais
fracos que aparecem ao fundo devido ainda ao lixamento.

Como comentado anteriormente, devido alguns descuidos de processo, é


possível observar poros existentes, derivados de arrancamentos causados pelo
polimento. Apesar de sua existencia, não causam problemas na classificação e
reconhecimento do material.

3.3- ANÁLISE APÓS TRÊS ATAQUES QUÍMICOS

3.3.1- SEÇÃO ROSCA

Figura 19- Após os ataques químicos: a) 5x de aumento; b) 10x de aumento; c) 20x de aumento; d) 50x de
aumento e e) 100x de aumento. Fonte: Acervo dos alunos.

A partir das imagens acima, conclui-se que não existe uma distribuição tão uniforme de
fases como o esperado. Isto foi causado por descuidos durante o procedimento de lixamento,
polimento e até mesmo na hora de fazer o ataque químico, pela existência de áreas
queimadas e/ou arrancamentos por diversas partes da microestrutura. Além disso, pode-se
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notar também a variação dos tamanhos de grãos e o alinhamento de alguns deles na direção
do corte realizado. Reparando na imagem “E)”, é perceptível que há uma fase que se
apresenta constituída por lamelas, que através do uso de recursos didáticos, define esta fase
como Perlita. E sendo assim, a fase branca representa a Ferrita.

3.3.2- OUTRAS SEÇÕES DA AMOSTRA (MEIO E CABEÇA DO PARAFUSO)

Figura 20- Estrutura do meio do parafuso após os ataques químicos, 20x. Fonte: Acervo dos alunos.

Figura 21- Estrutura do meio do parafuso após os ataques químicos, 50x. Fonte: Acervo dos alunos.

Figura 22- Estrutura da cabeça do parafuso após ataques químicos, 20x. Fonte: Acervo dos alunos.
17

A análise da demais seções da amostra permite a obtenção de avaliações


similares ao caso inicial apresentando, no entanto nas imagens acima melhor se
observa o fato anteriormente descrito da existência de alinhamento dos grãos.

De acordo com o livro de COLPAERT, H. entende-se que o uso de nital para um


ataque químico, em produtos siderúrgicos comuns, este não ataca as fases de ferrita
nem cementita, mas acaba delineando os seus contornos da fase perlitica. Este efeito
sobre a perlita ocorre devido ao reagente atacar as linhas que fazem contato entre as
lamelas de cementita a ferrita. A área da perlita se apresenta “hachurada”.

A luz incidente que atinge a peça tem reflexão em sua fase branca (alpha), mas
como citado a perlita apresenta diferentes cores. E as diferenças de cores nas fases
perlíticas são explicadas devido às diferentes orientações existentes, bem como
profundidades e densidades destas. Quando a luz entra em contato com as fases, esta é
refletida em diversos ângulos com graus de interferência diferentes, gerando cores
diferentes quando observadas microscopicamente.
18

4- IDENTIFICAÇÃO DO AÇO E FASES PRESENTES

Das microestruturas, que foram expostas no tópico 3, é possível concluir qual o aço
correspondente da amostra entregue, relacionando as porcentagens de cada fase com o
diagrama Ferro-Carbono, imagem 17. Sabendo-se que a amostra é basicamente composta
por Ferro e Carbono.

Figura 23- Diagrama Ferro-Carbono. Fonte: CHIAVERINI, V. Aços e Ferros Fundidos, 7ª . ed., São Paulo:
ABM, 2005.

O método para se estimar as porcentagens, das fases nas áreas


correspondentes da microestrutura, no presente trabalho foi via softwares de imagem,
para o caso, o Image J. Onde a imagem da microestrutura é editada a fim deixar ela
com tons de cinza. Utilizando uma ferramenta do software como histograma adequada
esta lhe indica a proporção de cada cor em sua imagem.

Através deste método, obteve-se a seguinte imagem:


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Figura 24- Imagem da microestrutura do meio do parafuso com aumento de 50x com separação de fases
por tons de preto e branco. Fonte: Acervo dos alunos.

Com a ajuda do programa, estimou-se que a fase escura no software correspondia


a fase ferritica, e a fase clara a perlita. Em números, percebe-se que a fase escura (ferrita) é
aproximadamente 79,26%, e a fase clara (perlita) de 20,74% da microestrutura.

Para a determinação da porcentagem de carbono no aço, fez-se uso do diagrama


de equilíbrio ferro-carbono, imagem 25; dando ênfase para a região que compreende os
aços de 0 a 4% de carbono (uma vez que a microestrutura mais se assemelha a esta
respectiva porcentagem). Para tanto aplica-se a regra da alavanca, uma vez que sabe-se

que acima da tem-se respectivamente a relação entre Ferrita e Austenita fase da qual se

origina a perlita abaixo da linha .


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Figura 25-Diagrama de equilíbrio Fe-C com microestruturas. Fonte: COLPAERT, H., Metalografia dos
Produtos Siderúrgicos Comuns, 3ª. ed. São Paulo, Edgard Blucher, 1974.

Calculo através da regra da alavanca:

= 0, 77 − %C, A = 0, 77 e B = 0, 02 segundo o diagrama. Realizando os calculos,

conclui-se que %C~0,20. Com isto obteve-se o valor correspondente a um aço


hipoeutetóide usado como amostra, sendo este um Aço 1020 segundo as normas da
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SAE-AISI.

Figura 26- Microstrutura SAE - AISI 1020 com aumento de 100 e 200 vezes respectivamente. Fonte: Sarruf,
Bernardo et al, Avaliação do desempenho de classificadores em metalografia quantitativa. Disponível em:
http://www.scielo.br/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S1517-70762015000200384.

Acima, imagem 26; foi apresentada uma microestrutura do aço AISI 1020 utilizado
em um trabalho cientifico, percebe-se que as a microestrutura do presente relatório diferem
parcialmente de alguns detalhes devido às falhas técnicas de lixamento, polimento e ataque
químico; já em outros pontos, é notável a semelhança afirmando então que se trata mesmo
desse aço.

Com relação as propriedades do aço da amostra, pode-se dizer que se trata de


um aço de baixo carbono com baixo endurecimento e baixa resistência a tração. Além
disso, oference alta usinabilidade, alta ductilidade e boa soldabilidade. Exemplos de
aplicações: eixos, peças e componentes de engenharia geral, peças de máquinas,
catracas, engrenagens helicoidais, fusos, etc.

Figura 27- Tabela de propriedades mecânicas do AISI 1020. Fonte: https://www.azom.com/article.aspx?


ArticleID=6114
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5- CONCLUSÕES E RECOMENDAÇÕES
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6- REFERÊNCIAS

BRANDON, D.; KAPLAN, W. D. Microstructural Characterization of Materials. 2 ed. 2008,


550 p. ISBN: 0470027851, ISBN-13: 9780470027851.

BOUSFIELD, B. Surface Preparation and Microscopy of Materials. 1. Ed. Wiley, ISBN-10:


0471931810, ISBN-13: 978-0471931812.

CALLISTER, W. D., Ciência e Engenharia de Materiais: Uma Introdução. John Wiley


& Sons, Inc., 2002.

COLPAERT, H., Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns, 3ª. ed. São
Paulo, Edgard Blucher, 1974.

COLPAERT, H., Metalografia dos Produtos Siderúrgicos Comuns, 4ª. ed. São
Paulo, Edgard Blucher, 2008.

Rohde A. R., METALOGRAFIA PREPARAÇÃO DE AMOSTRAS Uma


abordagem prática Versão-3.0,LEMM (Laboratório de Ensaios Mecânicos e
Materiais), URI.

Zipperian, C. D., METALLOGRAPHIC HANDBOOK, Chief Technical Officier


PACE Technologies Tucson, Arizona USA, 2011.