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UNIVERSIDADE DE CAXIAS DO SUL

CENTRO DE CIÊNCIAS EXATAS E TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
LABORATÓRIO DE MATERIAIS E METALOGRAFIA

ANÁLISE TÉCNICA DO AÇO SAE 1020

CAXIAS DO SUL
2016
EVERTON GRANDO SILVA
FRANCESCO BALLICO PERIN
GABRIEL ABREU DE MEDEIROS
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ANÁLISE TÉCNICA DO AÇO SAE 1020

Relatório de análise técnica do aço SAE 1020

apresentado à disciplina de Laboratório de
Materiais e Metalografia da Universidade de
Caxias do Sul como pré-requisito para
aprovação.

Orientador: Prof. Me. Gilmar Tonietto

Co-orientador: Téc. de Lab. Matheus Tuzzin

CAXIAS DO SUL

2016

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO..................................................................................................................4
 2

2 OBJETIVO GERAL..........................................................................................................4

3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA.........................................................................................5

3.1 AÇO SAE 1020............................................................................................................5

3.2 ENSAIO DE TRAÇÃO................................................................................................6

3.3 ENSAIO DE IMPACTO CHARPY..............................................................................6

3.4 TRATAMENTO TÉRMICO.........................................................................................7

3.4.1 Cementação........................................................................................................7

3.4.2 Têmpera.............................................................................................................7

3.4.3 Revenimento......................................................................................................8

3.5 ANÁLISE METALOGRÁFICA..................................................................................8

3.5.1 Inclusões.............................................................................................................8

3.5.2 Microestrutura...................................................................................................8

3.5.3 Tamanho de grão...............................................................................................9

4 NORMAS ADOTADAS...................................................................................................10

5 FÓRMULAS E CÁLCULOS..........................................................................................11

5.1 TENSÃO.....................................................................................................................11

5.2 DEFORMAÇÃO........................................................................................................11

5.3 ÁREA..........................................................................................................................11

5.4 ESTRICÇÃO..............................................................................................................12

5.5 LIMITE DE ESCOAMENTO E RESISTÊNCIA À TRAÇÃO.................................12

5.6 ENERGIA ABSORVIDA E RESISTÊNCIA AO IMPACTO.....................................12

6 MATERIAIS UTILIZADOS..........................................................................................13
 3

7 DESCRIÇÃO DOS MÉTODOS.....................................................................................14

7.1 TRATAMENTOS TÉRMICOS..................................................................................14

7.2 MEDIÇÕES E ENSAIOS...........................................................................................14

7.3 ANÁLISE METALOGÁFICA...................................................................................15

8 RESULTADOS PRÁTICOS OBTIDOS........................................................................16

9 CONCLUSÃO DOS TESTES.........................................................................................22

REFERÊNCIAS......................................................................................................................24
 4

1 INTRODUÇÃO

O presente trabalho registra a análise técnica do aço SAE 1020 realizado pelos alunos do
curso de Engenharia Mecânica da Universidade de Caxias do Sul durante a aula de
Laboratório de Materiais e Metalografia.
Trata-se de um experimento comumente utilizado na área de atuação supracitada, de
modo que o estudo de seu procedimento através da redação deste relatório possibilita aos
estudantes maior compreensão de suas atividades profissionais garantindo assim uma melhor
preparação para a realização das mesmas.
Para assegurar o bom entendimento do parecer técnico apresentado, este inicia com uma
breve revisão bibliográfica acerca dos conceitos básicos que envolvem os procedimentos
utilizados. O texto segue identificando as normas utilizadas e explicando as fórmulas e
cálculos que nortearam as análises.
A apresentação dos materiais utilizados bem como a descrição dos métodos permite a
compreensão do processo em geral que culminaram nos valores apresentados no capítulo
posterior que expressa a interpretação dos resultados. Por fim, apresenta-se a conclusão dos
testes que aproxima as informações encontradas no referencial teórico em comparação com os
resultados obtidos nas atividades prática.

2 OBJETIVO GERAL

Realizar a análise técnica de quatro amostras do Aço SAE 1020. A primeira delas
apresenta o aço normalizado. A seguinte passou pelo processo de cementação a 930ºC durante
3 horas. A próxima, além de ser exposta ao mesmo processo da amostra 2, foi ainda
temperado a 840ºC por 1 hora e resfriado em água. Por fim, a última amostra passou pelo
mesmo processo da anterior e recebeu revenimento a 300ºC por 2 horas.
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3 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA

3.1 AÇO SAE 1020

O aço 1020 é um dos aços ao carbono mais comuns, possui composição química
média se 0,18 a 0,23% de carbono; 0,15 a 0,35% de silício; 0,3 a 0,6% de Manganês; no
máximo 0,03% de fósforo e máximo de 0,05% de enxofre. Utilizado principalmente como aço
para cementação com excelente relação custo benefício comparado com aços mais ligados
para o mesmo propósito. Possui excelente plasticidade e soldabilidade. É utilizado em
componentes mecânicos de uso corriqueiro tais como engrenagens, anéis de engrenagem,
eixos, virabrequins, eixos-comando, pinos guia, colunas, catracas, capas entre outros. A
Tabela 1 é um compilado de informações encontradas pelos autores para o aço 1020
normalizado.

Tabela 1 - propriedades do aço SAE 1020

CONDIÇÕES NORMALIZADO
TEMPERATURA DE AUSTETIZAÇÃO (°C) 870
RESISTENCIA À TRAÇÃO (Mpa) 440
MODULO DE ELASTICIDADE (Gpa) 205
LIMITE DE ESCOAMENTO (MPa) 250
ALONGAMENTO (%) 35,8
REDUÇÃO (%) 68
TÊMPERA (°C) 930
DUREZA (HB) Máx. 111
DUREZA (HRC) 55/62
IMPACTO (J) 118
MEIO ÁGUA/SALMOURA
DENSIDADE 7,87 g/cc
DUREZA BRINELL 131
DUREZA KNOOP 150
DUREZA VICKERS 136
DUREZA ROCKWELL B 73
Fonte: Elaborado pelo autor.
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A Tabela 2 demonstra os principais parâmetros do mesmo aço para os processos de

normalização, cementação, têmpera e revenimento com dados retirados do recurso online de
informação sobre materiais matweb (MATWEB, 2016).

Tabela 2 - Comparação entre os principais parâmetros do aço 1020 nos referidos processos

AÇO PROCESSADO
PÂMETROS AISI 1020 AISI 1020 AISI 1020 AISI 1020
Normalizado cementado temperado recozido
Densidade 7,87 g/cc 7,87 g/cc 7,87 g/cc 7,87 g/cc
Dureza Brinell 131 255 163 111
Dureza Knoop 150 279 184 129
Dureza Rockwell B 73 98 84 64
Dureza Vickers 136 269 170 115
Limite de resistência à tração 440 Mpa 889 Mpa 475 Mpa 395 Mpa
Limite de escoamento 250 Mpa 495 Mpa 275 Mpa 295 Mpa
Alongamento 35,80% 11,40% 38,00% 36,50%
Estricção 67,90% 29,40% 62,00% 66,00%
Modulo de elasticidade 186 GPa 186 GPa 186 GPa 186 GPa
Fonte: Elaborado pelo autor.

3.2 ENSAIO DE TRAÇÃO

O ensaio de tração consiste em submeter um corpo de prova a um esforço que tende a

esticá-lo ou alongá-lo até a ruptura, no qual o corpo de prova deve ser de formato padronizado
para que seu resultado possa ser comparado ou reproduzido. Esse ensaio permite verificar a
resistência do material, além de determinar a curva de escoamento e ruptura, e também é
possível verificar se o material possui alguma falha proveniente de sua fabricação ou
beneficiamento. O ensaio prático a ser realizado trata-se do ensaio de tração em corpo de
prova padronizado tendo como objetivo demonstrar o método e procedimento desse tipo de
ensaio na obtenção das propriedades mecânicas de materiais.

3.3 ENSAIO DE IMPACTO CHARPY

O ensaio é utilizado para medir a resistência ao impacto de cada corpo de prova. O corpo
de prova possui um entalhe em “V” como prescrito pela norma. Basicamente possui um
pêndulo com um martelo na outra extremidade, que quando é liberado atinge o corpo de prova
e o rompe. O corpo de prova é posicionado em um suporte, na base da máquina de modo que
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o martelo da máquina atinja o entalhe do corpo a ser testado. A altura de elevação do martelo
após o impacto dá a medida da energia absorvida pelo corpo de prova.
O martelo do pêndulo, com uma borda de aço endurecido de raio específico, é liberado de
uma altura pré-definida, causando a ruptura do corpo de prova pelo efeito da carga
instantânea. O teste pode ser conduzido em temperatura ambiente ou em temperaturas mais
baixas para testar a fragilização do material por efeito de baixa temperatura.

3.4 TRATAMENTO TÉRMICO

Tratamento Térmico é um ciclo de aquecimento e resfriamento realizado nos metais com

o objetivo de alterar as suas propriedades físicas e mecânicas, sem mudar a forma do
produto. O tratamento térmico é normalmente associado com o aumento da resistência do
material, mas também pode ser usado para melhorar a usinabilidade, a conformabilidade e
restaurar a ductilidade depois de uma operação a frio. Logo, o tratamento térmico é uma
operação que pode auxiliar outros processos de manufatura e/ou melhorar o desempenho de
produtos, aumentando sua resistência ou alterando outras características desejáveis.

3.4.1 Cementação

Consiste em aumentar-se o teor de carbono na superfície do material, mantendo-se um

núcleo dúctil, o tratamento baseia-se no aquecimento e manutenção do material a altas
temperaturas, em atmosfera rica em carbono, seja por meio sólido, líquido ou gasoso,
ocorrendo a difusão deste elemento da superfície para o centro da peça, para o material 1020 a
camada de carbono ideal é de 0.8 mm a 1 mm de espessura.

3.4.2 Têmpera

Tem como objetivo aumentar a dureza e a resistência mecânica. Isso se dá através da

obtenção de um material inteiramente martensítico por resfriamento rápido em água, o que
garante as propriedades mecânicas adequadas num aço 1020. As consequências desse
tratamento são: diminuição da ductilidade, aumento da fragilidade e da resistência ao
desgaste.
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3.4.3 Revenimento

É o tratamento térmico que normalmente sempre acompanha a têmpera, pois elimina a

maioria dos inconvenientes produzidos por esta; além de aliviar ou remover as tensões
internas, corrige a excessiva dureza e fragilidade do material, aumentando sua ductilidade e
resistência ao choque. O aquecimento na martensita permite a reversão do reticulado instável
ao reticulado estável cúbico centrado, produz reajustamentos internos que aliviam as tensões
e, além disso, uma precipitação de partículas de carbonetos que cresce e se aglomeram de
acordo com a temperatura e o tempo. A martensita é uma estrutura metaestável, quando
aquecida, tende a estabilidade, ou seja, a transformar-se nas fases ferrita e cementita que são
microestruturas mais dúcteis.

3.5 ANÁLISE METALOGRÁFICA

3.5.1 Inclusões
São partículas não-metálicas presentes na matriz de metais e ligas, que podem ser muito
prejudiciais às propriedades mecânicas como tenacidade a fratura, resistência ao impacto,
resistência a fadiga e a trabalhabilidade a quente. Porém, o aço não pode ser totalmente livre
de inclusões, sendo que a sua quantidade é estimada segundo a norma ASTM – E 45 – 46 T,
que divide as inclusões nos tipos A, B, C, e D, desdobradas nas séries fina e grossa, com cinco
esboços diferentes e numerados de 1 a 5, para cada série. Os números indicam quantidade de
inclusões por unidade de área a 100 vezes de aumento no microscópio, sendo o nível 1
designativo de baixa e o 5 de alta porcentagem de inclusões. A norma ainda permite
classificar em ½ quando os níveis de inclusões são extremamente baixas. No aço SAE 1020 as
inclusão encontradas são normalmente do tipo sulfeto e globular de óxido, com serie fina e o
nível de ½ a 3.

3.5.2 Microestrutura

a) ferrita: designada muitas vezes como ferro alfa, dissolve insignificantes de carbono e
apresenta características de ductilidade muito alta e resistência relativamente baixa
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b) ferrita acicular: Caracterizada por cristais ou grãos em forma de agulha é vantajosa

sobre outras estruturas pois possui alta tenacidade. Originária da nucleação das
inclusões possui a melhor resistência à propagação de rachaduras e clivagem.
c) perlita: Sua estrutura está constituída por lâminas alternadas de ferrita e cementita,
garantindo propriedades mecânicas que variam entre àquelas apresentadas pelas
microestruturas que a originam, ou seja, a perlita é mais dura e resistente que a ferrita,
porém mais branda e maleável que a cementita.
d) perlita fina: Difusão lenta a baixas temperaturas leva a uma estrutura mais fina com
espaçamento lamelar menor de sua composição. Combina adequadamente resistência à
tração e tenacidade suficiente para permitir deformações, pois existe uma maior
restrição a deformação plástica.
e) martensita: resultante do tratamento de têmpera, surge com o resfriamento abrupto
das peças e tem como principal efeito, elevada dureza e resistência à tração, além de
grande fragilidade, pois é uma composição supersaturada de carbono.
f) martensita revenida: durante o processo de revenimento, os átomos de carbono da
martensita se reorganizam em uma configuração de ferrita+cementita. A principal
diferença entre as duas estruturas, na prática, é a ductilidade e tenacidade que
aprimora-se na segunda microestrutura.

3.5.3 Tamanho de grão

O tamanho de grão é uma característica quantitativa da metalografia. Devido a sua

importância às qualidades do material, como por exemplo, ductilidade,
tenacidade e resistência mecânica, trata-se de uma característica que deve ser avaliada
periodicamente nos materiais adquiridos e nos produtos fornecidos, principalmente se forem
produtos de responsabilidade, ou de elevada solicitação. Existem três métodos de avaliação de
tamanho de grão: Avaliação comparativa por quadros, Métodos de contagem de grãos e o
Método dos Interceptos, sendo os três descritos e padronizados na ASTM E112 e em normas
correlatas. Sabe-se que quanto maior o tamanho do grão menor é sua resistência.
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4 NORMAS ADOTADAS

Foram adotadas as seguintes normas para a realização dos ensaios e análises presentes
nos procedimentos descritos neste relatório:
a) NBR ISO 6508/09 - Método de ensaio de dureza Rockwell;
b) NBR 6892/13 - Método de ensaio de Tração;
c) NBR ASTM E-23 - Método de ensaio de Impacto Charpy;
d) ASTM E-45 - Método de Análise de Inclusões;
e) ASTM E-112 - Método de Análise de Microestruturas (Tamanho de grão);
f) NBR 13284 - Método de preparação de corpos de prova para metalografia;
g) NBR 8108 - Método de ataque com reativos metalográficos.
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5 FÓRMULAS E CÁLCULOS

Para a expressão dos resultados apresentados, adotaram-se as seguintes fórmulas tratadas

neste capítulo.

5.1 TENSÃO

A fórmula geral para o cálculo da tensão, leva em consideração a força aplicada (F), a
área inicial (Ao), propiciada pela fórmula (3), e a gravidade (g), onde foi adotado o valor de
9,81m/s2. O resultado é obtido em Megapascal (MPa).

σ= ( AoF ) . g (1)

5.2 DEFORMAÇÃO

A deformação é calculada pela razão entre a variação do comprimento (ΔL) pelo

comprimento inicial (Lo) como demonstrado pela fórmula (2). O resultado é, na prática,
adimensional, mas pode ser expresso em mm/mm (milímetro por milímetro). Quando
multiplicado por 100% denota o percentual de alongamento do corpo de prova (Al). Este
valor já não é mais adimensional.
∆L Lf −Lo
ε= ¿
Lo Lo
(2)
Al=ε .100 (3)

5.3 ÁREA

Tanto a área inicial (Ao), quanto a área final (Af) dos corpos de prova para o ensaio de

π
tração, dá-se pela multiplicação de pelo diâmetro elevado ao quadrado. Seja o diâmetro
4
inicial (do), ou o final (df). O resultado se dá em mm2 (milímetros quadrados).
2
π . do
Ao= (4)
4
π .d f2
Af = (5)
4
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Para a área do corpo de prova de impacto (Ai), foram utilizadas as dimensões do entalhe.
A altura (h) foi multiplicada pela largura (k) e o resultado dividido por 100 para que a medida
final fosse expressa em centímetros quadrados (cm2)
h.k
Ai=
100
(6)

5.4 ESTRICÇÃO

A estricção (e) é a diferença entre a área inicial (Ao) e a final (Af), dividido pela área
inicial (Ao).
Ao−Af
e= (7)
Ao

5.5 LIMITE DE ESCOAMENTO E RESISTÊNCIA À TRAÇÃO

Permite calcular o valor de tensão com que o material passa do regime de deformação
elástica e passa para o regime de deformação plástica, é necessário calcular o limite de
escoamento (Lesc). Para isso, basta utilizar uma variação da fórmula (1) e adotar a força de
escoamento (Fesc).

Lesc= ( Fesc
Ao )
.g

(8)
Outra variação da formula geral é utilizada para o cálculo do limite de resistência a
tração, assumindo no numerador a força máxima necessária para tracionar o material (Fmáx).

Lrt= ( FmAoá x ) . g
(9)

5.6 ENERGIA ABSORVIDA E RESISTÊNCIA AO IMPACTO

Os resultados apresentados neste relatório denotam em Joules (J) a energia absorvida

(Eabs,2) pelo material durante o ensaio de impacto. Visto que os valores gerados pelo
equipamento (Eabs,1) são fornecidos em quilograma-força metro (kgf.m), torna-se necessária a
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sua conversão através da multiplicação deste valor pela gravidade conforme a fórmula (10).
Esta mesma fórmula, quando dividida pela área do corpo de prova provê os valores de
resistência ao impacto (Ri), dados em Joules por centímetro quadrado (J/cm2).
E|,|2=E|,|1 . g (10)
E|,|2
Ri= (11)
Ai
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6 MATERIAIS UTILIZADOS

Além dos 4 corpos de prova cilíndricos utilizados nos ensaios de tração e os 4 corpos de
prova utilizados no ensaio de impacto, foram necessários os seguintes materiais:

a) na realização dos tratamentos térmicos:

- Forno;
- Forma para colocação das amostras;
- Tanque de água para o resfriamento;
- Compósito para cementação;
- Limalha de ferro;
- EPI’s para a utilização do forno.

b) nos ensaios de dureza e tração e impacto:

- Durômetro Rockwell;
- Máquina Universal de Ensaio EMIC com capacidade de 20 Toneladas;
- Máquina para ensaio de Impacto com capacidade de 30 Kgf X m.

c) na preparação e análise metalográfica:

- Baquelite;
- Máquina embutidora de amostras;
- Lixas com grãos 150, 240, 320, 400, 600 e 1200;
- Disco de polimento com pasta de diamante 3μ;
- Álcool;
- Algodão;
- Reativos Nital e Teepol;

Outros equipamentos como paquímetro digital, riscador mecânico de escala 5 mm e tinta

para marcação das peças também foram utilizados para medição durante a realização dos
ensaios.
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7 DESCRIÇÃO DOS MÉTODOS

Os estudantes receberam 4 corpos de prova para ensaio de tração e outros 4 para ensaio
de impacto, todos usinados em aço SAE 1020 normalizados, que passaram pelos
procedimentos a serem descritos a seguir.

7.1 TRATAMENTOS TÉRMICOS

Dos corpos de prova recebidos, foram separados 3 corpos de cada grupo para o processo
de cementação. Este processo foi realizado cobrindo as amostras com um compósito rico em
carbono constituído por cal verde, soda cáustica e nitrato de sódio em um recipiente vedado
com argila, que foi ao forno por 3 horas a uma temperatura de 930ºC. Uma amostra de cada
grupo foi separada e identificada como AM 2.
Os 4 corpos de prova restantes, foram temperados. Para isso, foram colocados em uma
caixa com limalha de ferro (a fim de impedir a descarbonetação das amostras) e colocados no
forno por 1 hora a uma temperatura de 840ºC. Destes, foram separadas 2 amostras pra o
revenimento, processo é semelhante ao anterior, salvo que a temperatura utilizada foi de
300ºC, o tempo sob aquecimento foi dobrado e o resfriamento mais lento.

7.2 MEDIÇÕES E ENSAIOS

Finalizados os tratamentos, foram realizadas as medições de dureza para cada amostra

através do durômetro calibrado para Rockwell B, com penetrador esfera de 1/16 de polegada,
na medição da amostra 1 (AM1) e Rockwell C, com penetrador cone de diamante, para as
demais amostras. Utilizou-se uma pré-carga de 10 kgf e carga de 150 kgf.
O ensaio de tração foi o procedimento seguinte, os corpos de prova foram riscados com o
riscador de 5 mm e posicionados na máquina de tração universal que forneceu os valores da
força de escoamento e força máxima. Após o rompimento, os corpos de prova foram
remontados e mensuraram-se as dimensões do comprimento e diâmetro finais. Para findar os
dados do ensaio de tração, foram utilizadas as fórmulas anteriormente demonstradas para
calcular-se o limite de escoamento, de resistência à tração, o alongamento, a área final e o
percentual de redução de área.
 16

O último ensaio mecânico realizado foi o de impacto. Utilizou-se para isso o modelo
Charpy, uma máquina de ensaio com capacidade de 30 kgf.m, energia máxima de impacto
294J e 1,4J de perda máxima de energia do pêndulo por atrito.
Por meio deste, quantificou-se a energia absorvida por cada amostra, em kgf.m, que
posteriormente foi convertida para seus respectivos valores em Joule. Além disso, calculou-se
a área da fenda do corpo de prova e a resistência do material ao impacto.
Todos os resultados obtidos e calculados serão organizados e apresentados no capítulo
posterior para melhor visualização dos mesmos.

7.3 ANÁLISE METALOGÁFICA

Realizados todos os testes destrutivos, as amostras foram preparadas para serem

analisadas por metalografia. Esse procedimento consiste no corte transversal e longitudinal
dos corpos de prova com o intuito de expor o interior do material em ambas as direções. Em
seguida as peças cortadas foram embutidas em amostras envoltas por Baquelite e tiveram sua
superfície preparada para a análise. Assim, utilizaram-se as lixas anteriormente citadas para a
remoção dos riscos e por fim, foram polidas nos discos com pasta diamantada, cujo excesso
foi removido com algodão e álcool, garantindo assim que a superfície não recebesse
interferências externas que pudessem atrapalhar a análise no microscópio.
A primeira das análises microscópicas foi a das inclusões. Utilizando-se 100 vezes de
aumento no sentido de laminação de uma das amostras, até então sem nenhum ataque
químico, foi possível observar inclusões do tipo sulfeto e tipo globular de óxidos, ambas com
série fina e nível ½.
Após, todas as amostras (AM1, AM2, AM3 e AM4) receberam ataque com Nital 2% que
possibilitou a análise das microestruturas do aço, quando ampliada a superfície em 500 vezes.
No capítulo subsequente serão apresentadas fotos e identificações das microestruturas
encontradas.
Para a visualização do tamanho de grão, as amostras foram novamente polidas para
remover a superfície com o ataque anterior, para que se pudesse utilizar o reagente Teepol. A
análise demonstrou um aumento da quantidade de grãos por polegada quadrada, de modo que
ao classificar cada amostra de acordo com a norma ASTM-E112, tem-se o tamanho 7 e 8 para
a primeira amostra; tamanho 7 para a segunda; tamanho 6 e 7 para a terceira e tamanho 6 para
a última.
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8 RESULTADOS PRÁTICOS OBTIDOS

Para melhor visualização dos resultados, optou-se pela elaboração de um capítulo único
dedicado exclusivamente para a organização dos mesmos.
Assim, a Tabela 3 expõe as leituras obtidas pelo durômetro, nos ensaios de dureza dos
corpos de prova para tração, enquanto a Tabela 4 registra os valores deste mesmo
procedimento quando realizado nos corpos de prova para impacto.

Tabela 3 - Leituras obtidas no ensaio de dureza para os corpos de prova de tração

Leituras obtidas Unidade de

Identificação Média
01 02 03 04 05 dureza

01T 78 72 74,5 74 73 74,3 HRB

02T 15,5 25,5 10 31,5 22,5 21 HRC
03T 62,5 64 63 66 67 64,5 HRC
04T 51 56 52 52 53,5 52,9 HRC
Fonte: Elaborado pelo autor.

Tabela 4 - Leituras obtidas no ensaio de dureza para os corpos de prova de impacto

Leituras obtidas Unidade de

Identificação Média
01 02 03 04 05 dureza

01I 71,5 75 77,5 72 75 74,2 HRB

02I 27 15,5 21,5 18 9,5 18,36 HRC
03I 63 67 65 65,5 61 64,4 HRC
04I 15 21 21 19,5 20,5 19,4 HRC
Fonte: Elaborado pelo autor.

Antes de iniciar o teste de tração, as dimensões iniciais dos corpos de prova foram
mensuradas e o equipamento que realizou o teste forneceu os valores da força de escoamento
e força máxima. Ao fim do ensaio, após a junção das partes que foram separadas pelo ensaio,
verificou-se novamente o diâmetro e o comprimento do corpo de prova. Todos estes valores
estão dispostos na Tabela 5, que possui os valores necessários para a determinação dos demais
parâmetros necessários, calculados a partir das fórmulas supracitadas, cujos resultados estão
compilados na Tabela 6.

Tabela 5 - Leituras obtidas no ensaio de tração

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Compriment Força de Força

Diâmetro Compriment Diâmetro
Identificação o inicial escoamento máxima
inicial (mm) o final (mm) Final (mm)
(mm) (kgf) (kgf)
01T 40 7,98 1400 2421 53,13 4,47
02T 40 8,05 1555 2859 47 6,86
03T 40 8,03 * 4100 * *
04T 40 8,03 * 6985 * *
Fonte: Elaborado pelo autor.

Tabela 6 - Parâmetros calculados para o ensaio de tração

Área Limite de Limite de Área

Alongamento Redução de
Identificação inicial escoamento resistência à Final
(%) área (%)
(mm2) (MPa) tração (MPa) (mm2)
01T 50,014 274,603 474,867 32,825 15,692 68,624
02T 50,895 299,725 551,071 17,500 36,960 27,379
03T 50,643 * 794,206 * * *
04T 50,643 * 1353,056 * * *
Fonte: Elaborado pelo autor.

Os asteriscos (*) presentes nas tabelas indicam valores que não puderam ser medidos ou
que não sofreram alteração. Isso se deve ao fato de que as amostras 3 (03T) e 4 (04T) tiveram
rompimento ainda na fase elástica, característica comum a materiais considerados frágeis. Na
prática, o material não apresentou escoamento, alongamento ou redução de área.
A Tabela 7 detém todos os parâmetros referentes ao ensaio de impacto, tanto aqueles
fornecidos pelo equipamento ou obtidos pela verificação das medidas dos corpos de prova,
quantos os parâmetros calculados pela utilização das fórmulas que já foram descritas.

Tabela 7 - Parâmetros obtidos e calculados para o ensaio de impacto

Parâmetros Obtidos Parâmetros calculados

Identificação Dimensões Energia absorvida Energia Resistência ao
Área (cm2)
(mm x mm) (kgf x m) absorvida (J) Impacto (J/ cm2)
01I 10 x 8,03 9,8 0,803 96,138 119,723
02I 9,91 x 7,99 1,9 0,7918 18,639 23,540
03I 9,94 x 8,01 0,5 0,7962 4,905 6,160
04I 9,89 x 7,99 12 0,7902 117,720 148,970
Fonte: Elaborado pelo autor.
Para terminar o registro dos parâmetros dos ensaios mecânicos, o Gráfico 1 apresenta as
curvas de tensão x deformação dos quatro testes realizados, sendo as amostras AM1, AM2,
AM3 E AM4 representadas respectivamente pelas curvas vermelha, azul, verde e amarela.
 19

Gráfico 1 - Curvas de tensão x deformação das amostras

Fonte: Elaborado pelo autor.

No que diz respeito aos resultados obtidos pela análise metalográfica percebeu-se que a
primeira amostra, normalizada, apresentou uma matriz praticamente totalitária de ferrita com
pouca presença de perlita, demonstrada na Figura 1.

Figura 1 - Microestrutura da amostra 1 com aumento de 100 e 500 vezes

Fonte: Elaborado pelo autor.

A amostra seguinte, cementada, revelou uma camada com espessura a ser confirmada,
mas constituída com 100% de perlita, Figura 2, enquanto seu núcleo, Figura 3, teve resultado
semelhante ao da AM1.
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Figura 2 - Microestrutura da camada da amostra 2 com 100 e 1000 vezes de aumento

Fonte: Elaborado pelo autor.

Figura 3 - Microestrutura do núcleo da amostra 3 com 100 e 500 vezes de aumento

Fonte: Elaborado pelo autor.

A próxima amostra (AM3), temperada, exibiu uma matriz martensítica com alguns pontos
de ferrita acicular, alguns resquícios de ferrita e muito pouca perlita no núcleo. A camada de
carbono desta amostra também de matriz martensítica demonstrou ainda perlita fina e ferrita.
Conforme demonstra a Figura 4.
 21

Fonte:Figura
Elaborado pelo autor.
4 - Microestrutura do núcleo e camada da amostra 3, ambos com aumento de 1000 vezes

A última amostra, revenida, expos martensita revenida conforme esperado e ainda ferrita
em sua camada. O núcleo também constituído por estas duas microestruturas teve ainda ferrita
acicular e perlita fina. Como pode ser observado na Figura 5.

Figura 5 - Microestrutura do núcleo e camada da amostra 4, ambas com 1000 vezes de aumento

Fonte: Elaborado pelo autor.

Conforme dito anteriormente, a espessura da camada de carbono proveniente do processo

de cementação precisava ser confirmada. Para isso, foi aferida através da medição de
microdureza Vickers com carga de 300 gramas. Destaca-se que uma camada efetiva apresenta
valores superiores a 513 HV. A Tabela 8 exibe os valores de dureza encontrados e suas
respectivas distâncias em relação à borda da camada.
 22

Tabela 8 - Análise do tamanho da camada através de microdureza Vickers

Distância (mm) Leitura (HV0,3) Leitura (HRC)

0,05 585 54,4
0,10 581 54,2
0,20 553 52,6
0,30 556 52,8
0,40 524 50,7
0,45 524 50,7
0,50 506 48,2
Fonte: Elaborado pelo autor.
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9 CONCLUSÃO DOS TESTES

Ao analisar a amostra 1 encontrou-se o valor médio de 74,3 HRB que é bastante

aproximado em comparação aos 73 HRB normalmente apresentados para o aço em questão
nessas condições. No que diz respeito ao limite de resistência à tração e escoamento, os
valores medidos foram, respectivamente, de 474,8 e 274,6 MPa, apenas um pouco acima dos
440 e 250 MPa comumente encontrados. O alongamento de 32,8% foi menor que os 35,8%
indicados na revisão bibliográfica, enquanto a redução de área encontrada como sendo 68,2%
aproximou-se muito dos 68% esperados. Dos 118 J esperados para a absorção de impacto, a
primeira amostra foi capaz de receber 96,138 J.
Tais propriedades mecânicas devem-se à microestrutura encontrada com maior teor de
ferrita, de resistência baixa e alta ductilidade, conforme demonstrado na primeira curva do
gráfico já apresentado.
Sobre a segunda amostra, pode-se dizer que a dureza encontrada de 21 HRC coincide
com os 98 HRB da revisão bibliográfica. Esta por sua vez, traz como limite de escoamento o
valor de 495 MPa, enquanto o valor encontrado aproxima-se muito de 300 MPa. O
alongamento de 17,5% superou os 11,4% esperados, já a estricção de 27,4% calculada foi
apenas 2% menor do que normalmente ocorre.
Pela analise microestrutural observou-se a formação de uma camada carbonetada com
espessura de 0,45mm, devido ao processo de cementação, que apresentou microestrutura
totalmente formada por perlita, enquanto o núcleo não alterou sua composição em relação à
amostra anterior, salvo o tamanho de grão que demonstrou uma tendência a um nível menor.
Destaca-se que a carbonetação teve efeito positivo, pois cumpriu seu objetivo de aumentar a
resistência mecânica do material, conforme demonstra a segunda curva do gráfico. Todavia,
não foi realizada com sucesso, pois em geral deve apresentar uma difusão de 0,8 a 1,0 mm de
camada efetiva, praticamente o dobro da camada encontrada.
O grupo entende que a não efetividade da camada deve-se ao fato da utilização de um
compósito reaproveitado para a cementação. É grande a probabilidade de que o carbono ali
contido não tenha sido suficientemente abundante, de modo que a difusão não ocorreu
conforme o esperado.
Ao analisar os resultados das duas últimas amostras frente ao referencial teórico
disponível, percebeu-se uma duvidosa discrepância entre os valores. Ao levar em
consideração o parâmetro de dureza, tanto os 64,5 HRC (AM3) quanto os 52,9 HRC (AM4)
 24

descobertos em laboratório são muito distantes dos equivalentes de conversão dos valores
fornecidos na revisão bibliográfica pelo recurso online de informação sobre materiais matweb.
Outro ponto a ser avaliado são os valores de limite de escoamento, alongamento e
estricção que na prática não ocorrem. Devido à fragilidade do material, o rompimento
acontece antes mesmo do escoamento, ou seja, não acontece deformação plástica. Por isso
não foram apresentados valores resultantes para estes três parâmetros no capítulo anterior.
O que se conclui destas amostras é que os resultados estão dentro do esperado. O
processo de têmpera conferiu às amostras uma matriz martensítica, que conforme citado no
referencial teórico, apresenta grande fragilidade. Esse foi o principal motivo pelo qual ambas
romperam-se sem sofrer deformação visível. Como comprovação, as duas últimas curvas do
gráfico demonstram o rompimento ainda na região elástica, caracterizando a amostra como
frágil. Ainda assim, existe uma diferença entre as amostras. Aquela que além de temperada,
passou por revenimento (AM4) demonstrou um comportamento mais favorável, pois além de
não possuir dureza tão elevada, devido ao alívio das tensões, registrou menor fragilidade em
função do aprimoramento da tenacidade garantido por sua microestrutura de martensita
revenida.
O último ponto a ser salientado é em relação ao ensaio de impacto e dureza da última
amostra (04I). Com valores muito próximos aos da primeira (01I), apresentou características
totalmente inesperadas. Acreditava-se que o revenimento teria o mesmo efeito nas duas
amostras de número 4 (04T e 04I), pois foram realizados simultaneamente, utilizando os
mesmos equipamentos. Em outras palavras, a amostra de impacto deveria revelar menor
dureza, próxima aos 58 HRC e absorver muito menos energia de impacto.
Contudo, os resultados apresentados qualificam as peças para aplicação, de modo que as
principais características do material foram mantidas. Em linhas gerais, o material obteve
êxito nos testes realizados.
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REFERÊNCIAS

CIMM. Princípios: Tratamento de Têmpera e suas variações: Têmpera, austêmpera,

martêmpera. Disponível em:
<http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6443#.WEjLm9IrJdh>. Acesso em: 30
nov. 2016.

______. Revenimento. Disponível em:

<http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6448#.WEjKtNIrJdh>. Acesso em: 30
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<http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6582-teste-charpy#.WEjMKdIrJdh>.
Acesso em: 2 dez. 2016.

MATWEB. AISI 1020 Steel, annealed at 870°C (1600°F). Disponível em:

<http://www.matweb.com/search/DataSheet.aspx?
MatGUID=3e8a4ed96e5f4f16923ec21e95b69585>. Acesso em: 28 nov. 2016.

______. AISI 1020 Steel, hot rolled, quenched and tempered, 0.2% offset, 19-32 mm
(0.75-1.25 in) round. Disponível em: <http://www.matweb.com/search/DataSheet.aspx?
MatGUID=ac54866df849406fa1a8a9d24e7f4d95>. Acesso em: 28 nov. 2016.

______. AISI 1020 Steel, mock carburized at 915°C (1680°F) for 8 hours, 775°C (1430°F)
reheat, water quenched, 175°C (350°F) temper, 13 mm (0.5 in.) round. Disponível em:
<http://www.matweb.com/search/DataSheet.aspx?
MatGUID=a38224a67dbb45b69710a54fffb43f65>. Acesso em: 28 nov. 2016.

______. AISI 1020 Steel, normalized at 870°C (1600°F). Disponível em:

<http://www.matweb.com/search/DataSheet.aspx?
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TESTMAT. Metalografia: Tamanho de Grão ASTM E112. Disponível em:

<http://www.testmat.com.br/novidades/metalografia-tamanho-de-grao-astm-e112>. Acesso
em: 5 dez. 2016.

VENSON, Ivan. Constituintes estruturais de equilíbrio dos aços. Disponível em:

<http://www.madeira.ufpr.br/disciplinasivan/processoscorte_arquivos/FerroAcoConceitos.pdf
>. Acesso em: 5 dez. 2016.