Nocoes de Instrumentacao

NOÇÕES DE
INSTRUMENTAÇÃO
Autora: Andréa Manhães Gomes

NOÇÕES DE
INSTRUMENTAÇÃO
NOÇÕES DE
INSTRUMENTAÇÃO
Autora: Andréa Manhães Gomes
Ao final desse estudo, o treinando poderá:
• Reconhecer a simbologia de instrumentação e controle

empregados nas indústrias de petróleo;
• Interpretar os fluxogramas de engenharia de processo e uma
matriz de causa e efeito;
• Reconhecer as principais técnicas de medição, indicação, registro e
controle de processos empregados nas indústrias de petróleo.
Programa Alta Competência
Este material é o resultado do trabalho conjunto de muitos técnicos

da área de Exploração & Produção da Petrobras. Ele se estende para
além dessas páginas, uma vez que traduz, de forma estruturada, a
experiência de anos de dedicação e aprendizado no exercício das
atividades profissionais na Companhia.
É com tal experiência, refletida nas competências do seu corpo de

empregados, que a Petrobras conta para enfrentar os crescentes
desafios com os quais ela se depara no Brasil e no mundo.
Nesse contexto, o E&P criou o Programa Alta Competência, visando

prover os meios para adequar quantitativa e qualitativamente a força
de trabalho às estratégias do negócio E&P.
Realizado em diferentes fases, o Alta Competência tem como premissa

a participação ativa dos técnicos na estruturação e detalhamento das
competências necessárias para explorar e produzir energia.
O objetivo deste material é contribuir para a disseminação das

competências, de modo a facilitar a formação de novos empregados
e a reciclagem de antigos.
Trabalhar com o bem mais precioso que temos – as pessoas – é algo

que exige sabedoria e dedicação. Este material é um suporte para
esse rico processo, que se concretiza no envolvimento de todos os
que têm contribuído para tornar a Petrobras a empresa mundial de
sucesso que ela é.
Programa Alta Competência

Como utilizar esta apostila
Esta seção tem o objetivo de apresentar como esta apostila

está organizada e assim facilitar seu uso.
No início deste material é apresentado o objetivo geral, o qual

representa as metas de aprendizagem a serem atingidas.
ATERRAMENTO
DE SEGURANÇA
Autor
Ao final desse estudo, o treinando poderá:
Objetivo Geral
• Identificar procedimentos adequados ao aterramento
e à manutenção da segurança nas instalações elétricas;
• Reconhecer os riscos de acidentes relacionados ao
aterramento de segurança;
• Relacionar os principais tipos de sistemas de
aterramento de segurança e sua aplicabilidade nas
instalações elétricas.
O material está dividido em capítulos.
No início de cada capítulo são apresentados os objetivos

específicos de aprendizagem, que devem ser utilizados como
orientadores ao longo do estudo.
48
Capítulo 1
Riscos elétricos
e o aterramento
de segurança
Ao final desse capítulo, o treinando poderá:
Objetivo Específico
• Estabelecer a relação entre aterramento de segurança e
riscos elétricos;
• Reconhecer os tipos de riscos elétricos decorrentes do uso de
equipamentos e sistemas elétricos;
• Relacionar os principais tipos de sistemas de aterramento de
segurança e sua aplicabilidade nas instalações elétricas.
No final de cada capítulo encontram-se os exercícios, que

visam avaliar o alcance dos objetivos de aprendizagem.
Os gabaritos dos exercícios estão nas últimas páginas do

capítulo em questão.
Alta Competência Capítulo 1. Riscos elétricos e o aterramento de segurança Capítulo 1. Riscos elétricos e o aterramento de segurança
mo está relacionada a 1.6. Bibliografi a Exercícios

1.4. 1.7. Gabarito
CARDOSO ALVES, Paulo Alberto e VIANA, Ronaldo Sá. Aterramento de sistemas 1) Que relação podemos estabelecer entre riscos elétricos e aterramento de segurança?
1) Que relação podemos estabelecer entre
elétricos - inspeção e medição da resistência de aterramento. UN-BC/ST/EMI –
riscos elétricos e
Elétrica, 2007. aterramento de segurança? O aterramento de segurança é uma das formas de minimizar os riscos decorrentes
do uso de equipamentos e sistemas elétricos.
_______________________________________________________________
COELHO FILHO, Roberto Ferreira. Riscos em instalações e serviços com eletricidade. 2) Apresentamos, a seguir, trechos de Normas Técnicas que abordam os cuidados
_______________________________________________________________
Curso técnico de segurança do trabalho, 2005. e critérios relacionados a riscos elétricos. Correlacione-os aos tipos de riscos,
marcando A ou B, conforme, o caso:
Norma Petrobras N-2222. 2) Apresentamos,
Projeto de aterramentoa de
seguir, trechos
segurança de Normas Técnicas que
em unidades
marítimas. Comissão de abordam os cuidados
Normas Técnicas e critérios relacionados a riscos elétricos.
- CONTEC, 2005. A) Risco de incêndio e explosão B) Risco de contato
Correlacione-os aos tipos de riscos, marcando A ou B, conforme, (B) “Todas as partes das instalações elétricas devem ser projetadas e
Norma Brasileira ABNT NBR-5410. Instalações elétricas de baixa tensão. Associação
o caso: executadas de modo que seja possível prevenir, por meios seguros, os
Brasileira de Normas Técnicas, 2005.
perigos de choque elétrico e todos os outros tipos de acidentes.”
e do tipo de
A) Risco Proteção
Norma Brasileira ABNT NBR-5419. de incêndio e explosão
de estruturas B) Risco
contra descargas de contato (A) “Nas instalações elétricas de áreas classificadas (...) devem ser
es durante toda atmosféricas. Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2005. adotados dispositivos de proteção, como alarme e seccionamento
na maioria das ( ) “Todas as partes das instalações elétricas devem ser automático para prevenir sobretensões, sobrecorrentes, falhas
Norma Regulamentadora NR-10. Segurança em instalações e serviços em de isolamento, aquecimentos ou outras condições anormais de
mantê-los sob projetadas e executadas de modo que seja possível operação.”
eletricidade. Ministério do Trabalho e Emprego, 2004. Disponível em: <http://
is, materiais ou 24 prevenir, por meios seguros,
www.mte.gov.br/legislacao/normas_regulamentadoras/nr_10.pdf> os perigos de choque
- Acesso em: (B) “Nas partes das instalações elétricas sob tensão, (...) durante os 25
14 mar. 2008. elétrico e todos os outros tipos de acidentes.” trabalhos de reparação, ou sempre que for julgado necessário
21 à segurança, devem ser colocadas placas de aviso, inscrições de
( ) of Lightining
NFPA 780. Standard for the Installation “Nas instalações elétricas
Protection Systems. de
áreas classificadas
National advertência, bandeirolas e demais meios de sinalização que chamem
a maior fonte Fire Protection Association, 2004. a atenção quanto ao risco.”
(...) devem ser adotados dispositivos de proteção,
sária, além das como alarme e seccionamento automático para
Manuais de Cardiologia. Disponível em: <http://www.manuaisdecardiologia.med. (A) “Os materiais, peças, dispositivos, equipamentos e sistemas destinados
ole, a obediência br/Arritmia/Fibrilacaoatrial.htm> - Acesso em: 20 mai.sobretensões,
prevenir 2008. sobrecorrentes, falhas de
à aplicação em instalações elétricas (...) devem ser avaliados quanto à
sua conformidade, no âmbito do Sistema Brasileiro de Certificação.”
Para a clara compreensão dos termos técnicos, as suas

nça. isolamento, aquecimentos ou outras condições
Mundo Educação. Disponível em: <http://mundoeducacao.uol.com.br/doencas/
parada-cardiorespiratoria.htm> - Acessoanormais de operação.”
em: 20 mai. 2008. 3) Marque V para verdadeiro e F para falso nas alternativas a seguir:
( ) “Nas partes das instalações

Mundo Ciência. Disponível em: <http://www.mundociencia.com.br/fi elétricas
sob tensão, (...)
sica/eletricidade/ (V) O contato direto ocorre quando a pessoa toca as partes
choque.htm> - Acesso em: 20 mai. 2008. normalmente energizadas da instalação elétrica.
durante os trabalhos de reparação, ou sempre que for
julgado necessário à segurança, devem ser colocadas (F) Apenas as partes energizadas de um equipamento podem oferecer
placas de aviso, inscrições de advertência, bandeirolas riscos de choques elétricos.
e demais meios de sinalização que chamem a atenção (V) Se uma pessoa tocar a parte metálica, não energizada, de um
equipamento não aterrado, poderá receber uma descarga elétrica, se
quanto ao risco.” houver falha no isolamento desse equipamento.
( ) “Os materiais, peças, dispositivos, equipamentos e (V) Em um choque elétrico, o corpo da pessoa pode atuar como um
sistemas destinados à aplicação em instalações elétricas “fio terra”.
3. Problemas operacionais, riscos e
cuidados com aterramento de segurança
T
odas as Unidades de Exploração e Produção possuem um plano
de manutenção preventiva de equipamentos elétricos (motores,
geradores, painéis elétricos, transformadores e outros).
A cada intervenção nestes equipamentos e dispositivos, os

Para a clara compreensão dos termos técnicos, as suas
mantenedores avaliam a necessidade ou não da realização de inspeção
definos
nições
sistemasestão disponíveis
de aterramento envolvidosno glossário.
nestes equipamentos.Ao longo dos
textos do capítulo, esses termos podem ser facilmente
Para que o aterramento de segurança possa cumprir corretamente o
identifi cados, pois estão em destaque.
seu papel, precisa ser bem projetado e construído. Além disso, deve
ser mantido em perfeitas condições de funcionamento.
Nesse processo, o operador tem importante papel, pois, ao interagir 49

diariamente com os equipamentos elétricos, pode detectar
imediatamente alguns tipos de anormalidades, antecipando
problemas e, principalmente, diminuindo os riscos de choque elétrico
por contato indireto e de incêndio e explosão.
3.1. Problemas operacionais
Os principais problemas operacionais verificados em qualquer tipo

de aterramento são:
• Falta de continuidade; e
• Elevada resistência elétrica de contato.
É importante lembrar que Norma Petrobras N-2222 define o valor

de 1Ohm, medido com multímetro DC (ohmímetro), como o máximo
admissível para resistência de contato.
Alta Competência Capítulo 3. Problemas operaciona
3.4. Glossário 3.5. Bibliografia
Choque elétrico – conjunto de perturbações de natureza e efeitos diversos, que se CARDOSO ALVES, Paulo Alberto e VIAN
manifesta no organismo humano ou animal, quando este é percorrido por uma elétricos - inspeção e medição da re
corrente elétrica. Elétrica, 2007.
Ohm – unidade de medida padronizada pelo SI para medir a resistência elétrica. COELHO FILHO, Roberto Ferreira. Riscos
– Curso técnico de segurança do trab
Ohmímetro – instrumento que mede a resistência elétrica em Ohm.
NFPA 780. Standard for the Installation
Fire Protection Association, 2004.
Norma Petrobras N-2222. Projeto de

marítimas. Comissão de Normas Técn
Norma Brasileira ABNT NBR-5410. Instala

Norma Brasileira ABNT NBR-5419. Pr

56 atmosféricas. Associação Brasileira d
Norma Regulamentadora NR-10. Seg

eletricidade. Ministério do Trabalho
www.mte.gov.br/legislacao/normas_
em: 14 mar. 2008.
86
87
88
89
90
91
92
93
94
95
96
98
100
102
Caso sinta necessidade de saber de onde foram retirados os 104

105
insumos para o desenvolvimento do conteúdo desta apostila, 106

108
ou tenha interesse em se aprofundar em determinados temas, 110

112
basta consultar a Bibliografia ao final de cada capítulo. 114

115
Alta Competência Capítulo 1. Riscos elétricos e o aterramento de segurança
1.6. Bibliografia 1.7. Gabarito NÍVEL DE RUÍDO DB (A)
CARDOSO ALVES, Paulo Alberto e VIANA, Ronaldo Sá. Aterramento de sistemas 1) Que relação podemos estabelecer entre riscos elétricos e aterramento de segurança?
85
elétricos - inspeção e medição da resistência de aterramento. UN-BC/ST/EMI –
Elétrica, 2007. O aterramento de segurança é uma das formas de minimizar os riscos decorrentes 86
do uso de equipamentos e sistemas elétricos.
COELHO FILHO, Roberto Ferreira. Riscos em instalações e serviços com eletricidade.
87
2) Apresentamos, a seguir, trechos de Normas Técnicas que abordam os cuidados
Curso técnico de segurança do trabalho, 2005. e critérios relacionados a riscos elétricos. Correlacione-os aos tipos de riscos,
marcando A ou B, conforme, o caso:
88
Norma Petrobras N-2222. Projeto de aterramento de segurança em unidades
marítimas. Comissão de Normas Técnicas - CONTEC, 2005. A) Risco de incêndio e explosão B) Risco de contato 89
Norma Brasileira ABNT NBR-5410. Instalações elétricas de baixa tensão. Associação
(B) “Todas as partes das instalações elétricas devem ser projetadas e 90
executadas de modo que seja possível prevenir, por meios seguros, os
perigos de choque elétrico e todos os outros tipos de acidentes.” 91
Norma Brasileira ABNT NBR-5419. Proteção de estruturas contra descargas (A) “Nas instalações elétricas de áreas classificadas (...) devem ser
atmosféricas. Associação Brasileira de Normas Técnicas, 2005. adotados dispositivos de proteção, como alarme e seccionamento 92
automático para prevenir sobretensões, sobrecorrentes, falhas
Norma Regulamentadora NR-10. Segurança em instalações e serviços em de isolamento, aquecimentos ou outras condições anormais de 93
eletricidade. Ministério do Trabalho e Emprego, 2004. Disponível em: <http:// operação.”
24 www.mte.gov.br/legislacao/normas_regulamentadoras/nr_10.pdf> - Acesso em: (B) “Nas partes das instalações elétricas sob tensão, (...) durante os 25 94
14 mar. 2008. trabalhos de reparação, ou sempre que for julgado necessário
à segurança, devem ser colocadas placas de aviso, inscrições de 95
NFPA 780. Standard for the Installation of Lightining Protection Systems. National advertência, bandeirolas e demais meios de sinalização que chamem
96
Ao longo de todo o material, caixas de destaque estão
Fire Protection Association, 2004. a atenção quanto ao risco.”
Manuais de Cardiologia. Disponível em: <http://www.manuaisdecardiologia.med. (A) “Os materiais, peças, dispositivos, equipamentos e sistemas destinados 98
br/Arritmia/Fibrilacaoatrial.htm> - Acesso em: 20 mai. 2008. à aplicação em instalações elétricas (...) devem ser avaliados quanto à
sua conformidade, no âmbito do Sistema Brasileiro de Certificação.” 100
presentes. Cada uma delas tem objetivos distintos.
Mundo Educação. Disponível em: <http://mundoeducacao.uol.com.br/doencas/
parada-cardiorespiratoria.htm> - Acesso em: 20 mai. 2008. 3) Marque V para verdadeiro e F para falso nas alternativas a seguir: 102
Mundo Ciência. Disponível em: <http://www.mundociencia.com.br/fisica/eletricidade/ (V) O contato direto ocorre quando a pessoa toca as partes 104
choque.htm> - Acesso em: 20 mai. 2008. normalmente energizadas da instalação elétrica.
(F) Apenas as partes energizadas de um equipamento podem oferecer

105
riscos de choques elétricos.
106
(V) Se uma pessoa tocar a parte metálica, não energizada, de um
A caixa “Você Sabia” traz curiosidades a respeito do conteúdo (V)

equipamento não aterrado, poderá receber uma descarga elétrica, se
houver falha no isolamento desse equipamento.
Em um choque elétrico, o corpo da pessoa pode atuar como um

108
110
abordado Alta
deCompetência
um determinado item do capítulo. 112
“fio terra”.
(F) A queimadura é o principal efeito fisiológico associado à passagem

da corrente elétrica pelo corpo humano. 114 Capítulo 1. Riscos elét
115
Trazendo este conhecimento para a realid

observar alguns pontos que garantirão o
incêndio e explosão nos níveis definidos pela
É atribuído a Tales de Mileto (624 - 556 a.C.) a durante o projeto da instalação, como por ex
primeira observação de um fenômeno relacionado
com a eletricidade estática. Ele teria esfregado um • A escolha do tipo de aterramento fu
fragmento de âmbar com um tecido seco e obtido ao ambiente;
um comportamento inusitado – o âmbar era capaz de
atrair pequenos pedaços de palha. O âmbar é o nome • A seleção dos dispositivos de proteção
dado à resina produzida por pinheiros que protege a
árvore de agressões externas. Após sofrer um processo
• A correta manutenção do sistema elét
semelhante à fossilização, ela se torna um material
duro e resistente.
O aterramento funcional do sist
14
?
Os riscos VOCÊ
elétricosSABIA?
de uma instalação são divididos em dois grupos principais:
Uma das principais substâncias removidas em poços de

como função permitir o funcion
e eficiente dos dispositivos de pro
sensibilização dos relés de proteçã
MÁXIMA EXPOSIÇÃO
“Importante” é um lembrete
petróleo pelo pig de limpeza é adas
parafina. questões
Devido às
baixas temperaturas do oceano, a parafina se acumula
essenciais do uma circulação de corrente para a
por anormalidades no sistema elétr
DIÁRIA PERMISSÍVEL
8 horas conteúdo tratadovirno capítulo.
nas paredes da tubulação. Com o tempo, a massa pode
a bloquear o fluxo de óleo, em um processo similar
7 horas ao da arteriosclerose.
6 horas
Observe no diagrama a seguir os principais ris
5 horas
à ocorrência de incêndio e explosão:
4 horas e 30 minutos
4 horas 1.1. Riscos de incêndio e explosão
IMPORTANTE!
3 horas Podemos definir os riscos de incêndio e explosão da seguinte forma:
2 horas e 40 minutos É muito importante que você conheça os tipos de pig
2 horas e 15 minutos de limpeza e de pig instrumentado mais utilizados na
Situações associadas à presença de sobretensões, sobrecorrentes,
2 horas sua Unidade. Informe-se junto a ela!
fogo no ambiente elétrico e possibilidade de ignição de atmosfera
1 hora e 45 minutos
potencialmente explosiva por descarga descontrolada de
1 hora e 15 minutos
eletricidade estática.
1 hora
45 minutos ATENÇÃO
35 minutos Os riscos de incêndio e explosão estão presentes em qualquer
30 minutos instalaçãoÉ e muito
seu descontrole se traduz
importante que principalmente
você conheça em os
danos
25 minutos pessoais, procedimentos específicosoperacional.
materiais e de continuidade para passagem de pig
20 minutos em poços na sua Unidade. Informe-se e saiba
15 minutos quais são eles.
10 minutos
8 minutos
7 minutos
RESUMINDO...
Recomendações gerais
• Antes do carregamento do pig, inspecione o
interior do lançador;
• Após a retirada de um pig, inspecione internamente
o recebedor de pigs;
• Lançadores e recebedores deverão ter suas
6 horas
5 horas
4 horas
IMPORTANTE!
3 horas
2 horas e 40 minutos É muito importante que você conheça os tipos de pig
1 hora e 45 minutos
1 hora e 15 minutos
1 hora
35 minutos
30 minutos Já a caixa de destaque
É muito “Resumindo”
importante que você conheçaé uma os versão compacta
procedimentos específicos para passagem de pig
25 minutos
20 minutos dos principais pontos
em poços abordados no capítulo.
na sua Unidade. Informe-se e saiba
10 minutos
8 minutos
7 minutos
RESUMINDO...
? VOCÊ SABIA?
• Antes do carregamento do pig, inspecione o
Uma das principais substâncias removidas em poços de
• Apóspelo
petróleo a retirada
pig dede um pig, inspecione
limpeza internamente
é a parafina. Devido às
MÁXIMA EXPOSIÇÃO o recebedor
baixas de pigs;
temperaturas do oceano, a parafina se acumula
A)
DIÁRIA PERMISSÍVEL nas paredes da tubulação. Com o tempo, a massa pode
8 horas • Lançadores e recebedores deverão ter suas
vir a bloquear o fluxo de óleo, em um processo similar
6 horas
5 horas
Em “Atenção” estão destacadas as informações que não

4 horas
IMPORTANTE!
3 horas
2 horas e 40 minutos devem ser esquecidas.
É muito importante que você conheça os tipos de pig
1 hora e 45 minutos
1 hora e 15 minutos
1 hora
35 minutos
30 minutos É muito importante que você conheça os
25 minutos procedimentos específicos para passagem de pig
20 minutos em poços na sua Unidade. Informe-se e saiba
10 minutos
elétricos e o aterramento de segurança
8 minutos
7 minutos
RESUMINDO...
alidade do E&P, podemos
o controle dos riscos de
Todos os recursos• Antes
didáticos presentes nesta apostila têm
do carregamento do pig, inspecione o
pelas normas de segurança
r exemplo:
como objetivo facilitar o aprendizado de seu conteúdo.
• Após a retirada de um pig, inspecione internamente
o recebedor de pigs;
funcional mais adequado
• Lançadores e recebedores deverão ter suas
ção e controle;
Aproveite este material para o seu desenvolvimento profissional!
elétrico.
sistema elétrico tem

ionamento confiável
proteção, através da
15
teção, quando existe
ra a terra, provocada
létrico.
s riscos elétricos associados

Sumário
Introdução 17
Capítulo 1 - Instrumentação nos processos industriais

Objetivos 19
1. Instrumentação nos processos industriais 21
1.1. Breve histórico da instrumentação 23
1.2. Simbologia dos instrumentos 27
1.2.1. Classificação de instrumentos de medição 29
1.2.2. Simbologia em fluxogramas de engenharia 40
1.2.3. Fluxograma de engenharia 41
1.2.4. Matriz de causa e efeito 48
1.3. Terminologia dos instrumentos 51
1.4. Exercícios 54
1.5. Glossário 57
1.6. Bibliografia 59
1.7. Gabarito 60
Capítulo 2 - Medição de pressão

Objetivos 63
2. Medição de pressão 65
2.1. Conceitos básicos 65
2.1.1. Estados físicos 65
2.1.2. Massa específica ou densidade absoluta (ρ) 66
2.1.3. Densidade Relativa (ρrelat) 66
2.1.4. Peso Específico (γ) 67
2.2. Medição de pressão 67
2.2.1. Definição de pressão 68
2.2.2. Tipo de pressão medida 70
2.3. Unidades de pressão 71
2.4. Elementos sensores 73
2.4.1. Elementos sensores mecânicos 74
2.4.2. Elementos sensores elétricos 83
2.5. Acessórios de proteção para instrumentos de pressão 86
2.6. Exercícios 91
2.7. Glossário 93
2.9. Gabarito 95
Capítulo 3 - Medição de nível
Objetivos 97
3. Medição de nível 99
3.1. Medição direta 100
3.1.1. Medidores de nível tipo régua 100
3.1.2. Visores de nível 101
3.1.3. Bóia ou flutuadores 107
3.1.4. Medidor de nível com flutuador externo 108
3.2. Medição indireta 109
3.2.1. Medidor tipo deslocador ou de empuxo 110
3.2.2. Medidor tipo pressão diferencial 112
3.2.3. Medidor tipo ultrassônico 117
3.2.4. Medição de nível por radar 118
3.2.5. Medidor capacitivo 119
3.3. Exercícios 121
3.4. Glossário 124
3.6. Gabarito 126
Capítulo 4 - Medição de temperatura

Objetivos 129
4. Medição de temperatura 131
4.1. Elementos sensores de temperatura 131
4.1.1. Elementos sensores mecânicos 132
4.1.2. Elementos sensores elétricos 136
4.2. Poços de proteção 143
4.4. Glossário 145
4.6. Gabarito 147
Capítulo 5 - Medição de vazão

Objetivos 149
5. Medição de vazão 151
5.1. Medição de vazão - instrumentos 151
5.2. Medição de vazão - definições 152
5.3. Medidores de vazão - tipos e características 154
5.5. Glossário 171
5.7. Gabarito 173
Capítulo 6 - Desempenho dos instrumentos de medição
Objetivos 175
6. Desempenho dos instrumentos de medição 177
6.1. Especificações 177
6.1.1. Especificações elétricas 178
6.1.2. Especificações mecânicas 178
6.1.3. Especificações de temperatura 180
6.2. Integridade dos instrumentos 181
6.2.1. Classificação mecânica 181
6.3. Segurança no uso dos instrumentos 182
6.3.1. Tipos de proteção 183
6.3.2. Métodos de prevenção e seus princípios 183
6.3.3. Aplicação dos métodos de proteção 189
6.5. Glossário 193
6.7. Gabarito 195
Capítulo 7 - Transmissão
Objetivos 197
7. Transmissão 199
7.1. Vantagens da telemetria 199
7.2. Caracterização dos sistemas de transmissão 200
7.3.Transmissores 200
7.3.1. Transmissão pneumática 201
7.3.2. Transmissão eletrônica 203
7.5. Glossário 210
7.7. Gabarito 212
Capítulo 8 - Sistemas de controle de processo

Objetivos 213
8. Sistemas de controle de processo 215
8.1. Tipos de controle 217
8.2. Controle em malha aberta e malha fechada 219
8.3. Atrasos no processo - fatores 220
8.3.1. Tempo morto 221
8.3.2. Capacitância 221
8.3.3. Resistência 222
8.4. Algoritmo de controle 222
8.4.1. On-off (liga-desliga) 223
8.4.2. Ação proporcional (ação P) 226
8.4.3. Ação integral - Ação I 231
8.4.4. Ação derivativa (ação D) 235
8.5. Ação Proporcional + Integral + Derivativa (PID) 237
8.6. Quadro comparativo entre o tipo de desvio e a
resposta de cada ação 238
8.7. Modos de acionamento 239
8.8. Estratégias de controle automático 240
8.8.1. Malha de controle tipo feedback 240
8.8.2. Controle em cascata 241
8.8.3. Controle Feed-forward 241
8.8.4. Controle tipo split-range 241
8.9. Tecnologias dos controladores 242
8.10. Sintonia do controlador PID 243
8.12. Glossário 249
8.14. Gabarito 251
Capítulo 9 - Válvulas
Objetivos 255
9. Válvulas 257
9.1. Válvula de controle 257
9.1.1. Atuador 258
9.1.2. Castelo 263
9.1.3. Corpo 267
9.2. Válvula-globo 267
9.3. Válvula de três vias 269
9.4. Válvula Saunders 270
9.5. Válvula-borboleta 271
9.7. Glossário 275
9.9. Gabarito 277
Introdução
V
ai longe o tempo em que um pequeno grupo social era capaz
de produzir, artesanalmente, todos os itens necessários à sua
sobrevivência e ao nível mínimo de conforto possível.
17
EPS 0,1%
A complexidade da produção industrial contemporânea pode ser

avaliada pela quantidade e sofisticação de processos e equipamentos
envolvidos.
No processo produtivo contemporâneo, as estratégias de

planejamento, acompanhamento, avaliação e controle
desempenham um papel importantíssimo, tanto na
racionalização quanto na produção e no controle da qualidade
do que é produzido.
Instrumentação é a ciência que desenvolve e aplica técnicas de

medição, indicação, registro e controle de processos de fabricação,
visando à otimização da eficiência desses processos e à segurança das
pessoas e das instalações.
CORPORATIVA
CORPORATIVA
Capítulo 1
Instrumentação
nos processos
industriais
• Identificar, graficamente, a instrumentação responsável

pela monitoração, controle e segurança de processos
industriais em fluxogramas de engenharia;
• Reconhecer as funções, tipo de montagem e tipo de
sinal de interligação da instrumentação para monitoração,
controle e segurança utilizados nos processos industriais;
• Reconhecer a formação de malha de controle e de
segurança que representa a instrumentação.
CORPORATIVA
Alta Competência
20
CORPORATIVA
Capítulo 1. Instrumentação nos processos industriais
1. Instrumentação nos processos

industriais
O
uso da instrumentação nos processos industriais visa, além da
otimização da eficiência e da segurança desses processos, à
obtenção de um produto de melhor qualidade, com menores
custos e tempos de produção.
A aplicação da instrumentação, através de instrumentos de

monitoração, controle e segurança, permite-nos:
• Medir a quantidade do produto, isto é, da variável de

processo;
• Incrementar e controlar a qualidade do que é produzido;

21
• Aumentar a produção e o rendimento;
• Obter e fornecer dados seguros sobre a matéria-prima e a

quantificação da produção, além dos relativos à economia e à
segurança dos processos;
• Proteger o meio ambiente.
1 2
3
5
4
Válvulas e posicionadores da planta piloto da UN-BC
CORPORATIVA
Alta Competência
Na ilustração anterior podemos observar alguns instrumentos

utilizados na monitoração e controle de processo da planta piloto.
Eles estão numerados. Observe:
1 - Transmissor indicador de pressão, utilizado para monitoração e

controle da variável de processo pressão relativa;
2 - Medidor de vazão com elemento sensor para a medição da

quantidade de vazão e água;
3, 4 e 5 - Elementos finais de controle ou válvulas de controle com

seus acessórios, que nos permitem controlar as variáveis de processo
que, neste caso são: temperatura, vazão e pressão.
22
Painel sinótico - sala de controle da plataforma de Pampo
O painel sinótico também é conhecido como Interface Humano

Máquina (IHM) e representa, de forma simplificada, o fluxo de processo
para os técnicos de operação na sala de controle, possibilitando
realizar operações de monitoração, controle e de segurança das
plantas de processo.
CORPORATIVA
Estações de controle, operação e supervisão - Sala de controle

da plataforma P-19
? VOCÊ SABIA?
Também conhecida como Interface Humano Máquina,
23
as estações de controle, operação e supervisão -
ECOS - substituíram os painéis sinóticos em algumas
unidades, mas possuem a mesma função dos antigos
painéis: possibilitar aos técnicos de operação a visão
da planta de processo, favorecendo as operações de
monitoração, controle e segurança das mesmas.
1.1. Breve histórico da instrumentação
A incorporação da máquina à vapor ao processo industrial, a partir

do século XVIII, gerou impacto significativo na fabricação de bens e
na organização do trabalho. Antes do processo fabril, que a máquina
à vapor inaugurou, a produção se dava, em geral, de forma artesanal.
Dependendo do nível de complexidade do processo e do produto,
um só artesão poderia realizar todas as etapas da produção.
O ritmo ditado pela produção em série, em decorrência da

mecanização do processo fabril, acarretou uma divisão de trabalho
baseada na capacidade de produção do maquinário visando à
otimização das rotinas, à preservação dos equipamentos e ao
controle da produção.
CORPORATIVA
Alta Competência
Contemporaneamente, agregam-se a preocupação com a preservação

de equipamentos e melhoria da qualidade de processos e produtos,
discussões sobre a minimização de danos à saúde dos trabalhadores,
dos consumidores e do meio ambiente.
Preocupações desse tipo geraram a necessidade de desenvolver

técnicas de medição e controle cada vez mais sofisticadas, de acordo
com as tecnologias disponíveis.
Os primeiros instrumentos de controle tinham como objetivo indicar

a pressão de vapor nas caldeiras, visando à diminuição do número
de acidentes em decorrência de explosões. No final da década de
1930, mais precisamente em 1938, começaram a surgir os primeiros
instrumentos pneumáticos de controle e as primeiras teorias de
controle automático.
24 Com o advento da eletrônica dos semicondutores, no início dos

anos 1950, surgiram os instrumentos eletrônicos analógicos. Os
instrumentos pneumáticos, muito usados desde então, foram sendo
substituídos gradativamente pelos eletrônicos analógicos.
Instrumentos pneumáticos de controle, ainda em funcionamento em

algumas aplicações nos processos industriais, estão sendo substituídos
gradativamente por instrumentos eletrônicos analógicos para uso em
área classificada, que além de apresentarem manutenção mais fácil
e disponibilizarem de forma centralizada as informações do processo
na sala de controle, facilitam a operação do processo, pois a decisão
dos técnicos de operação é baseada em informações em tempo real.
? VOCÊ SABIA?
Hoje, no Brasil, as atividades relacionadas a caldeiras
e vasos sob pressão são reguladas pela Norma NR-13,
exigida pelo Ministério do Trabalho, aprovada pela
Portaria 3.214 de 08/06/78, da Lei 9.514 de 22/12/77 de
Segurança e Medicina do Trabalho. A responsabilidade
pela manutenção e pelo treinamento adequado de
técnicos de operação de caldeiras é da instituição
empregadora.
CORPORATIVA
Observe as ilustrações a seguir:
Tecnologia dominante
Pneumático Analógico Digital
1940 1960 1980 2000 Tempo
Evolução da tecnologia de instrumentação
25
Transmissor pneumático
Transmissor eletrônico digital inteligente
CORPORATIVA
Alta Competência
Vistas as imagens, observe que os últimos equipamentos apresentam

um grau bastante elevado de precisão e complexidade e são
conhecidos como instrumentos digitais inteligentes, o que permite
diagnosticar com mais facilidade suas próprias falhas.
Atualmente, as indústrias têm optado por instrumentos para controle

analógico e monitoração que medem as variáveis de processo e
informam os valores das mesmas, com sinal eletrônico (analógico) e
instrumentos para o sistema de intertravamento e segurança (controle
discreto) que sentem a variável de processo e atuam, baseados em
valores pré-determinados, abrindo ou fechando um contato, como
um interruptor de uma lâmpada.
Estes instrumentos são interligados aos sistemas eletrônicos como

o Controlador multi-malha (multi-loop), o Controlador Lógico
Programável (CLP) e o Sistema Digital de Controle Distribuído
(SDCD).
26
A seguir é apresentada a representação básica do controle analógico
de pressão no interior do vaso separador de produção bifásico,
isto é, fase líquido/gás e do controle discreto para ligar e desligar
uma bomba, através da atuação de uma chave de nível muito baixa
(LSLL).
Veja a ilustração a seguir:
Controle analógico de pressão do vaso separador e controle discreto de

nível para ligar e desligar a bomba
CORPORATIVA
1.2. Simbologia dos instrumentos
A simbologia de instrumentação é a identificação padronizada dos

instrumentos de uma planta de processo, que são representados
por símbolos gráficos que definem o tipo de montagem, sinal de
transmissão e por letras que definem a função dos instrumentos.
A simbologia utilizada nos fluxogramas de engenharia, nas telas das

estações de controle, e nos painéis sinóticos e semigráficos precisa
ser reconhecida por todos os envolvidos nos processos de controle. A
padronização é garantida por órgãos normativos como, por exemplo,
no Brasil, a ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
A Petrobras, especificamente, se baseia na norma Internacional da

ISA S5.1 (Instrumentation Symbols and Identification) para a elaboração
dos fluxogramas de engenharia, que define:
27
• A representação gráfica para a montagem e o sinal de
transmissão da instrumentação;
• A identificação composta de letras que definem a variável de

processo e função dos instrumentos.
IMPORTANTE!
Para a identificação completa dos instrumentos, além
da representação gráfica e da identificação por letras
é necessário um código seqüencial que define o local
onde os instrumentos encontram-se instalados e o
número da malha à qual o instrumento pertence.
Nas unidades de produção offshore, como nas plataformas da Unidade

de Negócios da Bacia de Campos (UN-BC), o código seqüencial
se baseia na norma Contec N-1710 - Codificação de Documentos
Técnicos de Engenharia - para a definição da área de atividades, e
em um sistema automático para controle do seqüencial da malha
dos instrumentos.
CORPORATIVA
Alta Competência
Para entender melhor a simbologia de instrumentação utilizada nos

fluxogramas de engenharia é necessário observar atentamente a
ilustração a seguir:
PV
PI
PIT Vaso
Transm separador
LSLL
Chave
CPL de
controle
PIC (Control)
28 CPL de
segurança
Controle analógico de pressão do vaso separador no CLP de controle com

controlador virtual e controle discreto de nível no CLP de segurança para
abrir e fechar a SDV e ligar e desligar a bomba
A partir da imagem, podemos perceber:
• A necessidade de monitorar e controlar a variável de processo que é

a pressão no interior do vaso e a variável de processo responsável pela
segurança, evitando que se atinja um nível muito baixo de líquido;
• As variáveis do processo - pressão, temperatura, vazão e nível - que

necessitamos monitorar e controlar, a fim de garantir a segurança;
• A instrumentação responsável pela malha de segurança, com a

abertura ou fechamento total de uma válvula de Shutdown (SDV), a
partir da atuação de uma chave de nível muito baixo (LSLL);
CORPORATIVA
• A instrumentação responsável pela malha de controle, para manter

a variável de processo no valor desejável, com a medição da variável
de processo pressão através do Transmissor Indicador de Pressão (PIT),
controle do valor desejado da variável de processo pressão através do
Controlador Indicador de Pressão (PIC) e a manipulação da vazão de
saída de gás através da válvula de controle de pressão (PV);
• A instrumentação do sistema de monitoração que indica a variável

de processo pressão através do Indicador de Pressão (PI).
1.2.1. Classificação de instrumentos de medição
Para iniciarmos a definição da simbologia de instrumentação para

monitoração, controle e segurança de processo é fundamental que
tenhamos em mente que os instrumentos no processo industrial são
caracterizados através do:
29
a) Tipo de montagem da instrumentação (representação gráfica);
b) Tipo de sinal com que a instrumentação mede a variável de processo

(representação gráfica);
c) Tipo de variável de processo e da função da instrumentação no

processo (identificação).
a) Tipo de montagem - representação gráfica
A instrumentação pode ser representada graficamente de acordo com

sua montagem, que irá apontar a sua localização. Os instrumentos
podem ser montados:
• No campo;
• Em salas de controle.
CORPORATIVA
Alta Competência
Os instrumentos montados em campo são aqueles que pela

função desempenhada, só podem ser montados próximos ou em
contato direto com o processo. Normalmente, são mais robustos
e têm sua parte física preparada para suportar as agressões
naturais do meio externo.
Os montados em salas de controle podem ser localizados na sala

de controle central ou na sala de controle local. Geralmente, os
instrumentos são dispostos em painéis de controle ou segurança
padronizados.
Com a implantação dos sistemas eletrônicos, a instrumentação

pode ser montada virtualmente, isto é, ter somente sua função
implementada e, neste caso, os instrumentos são considerados
virtuais e sua representação gráfica corresponde ao tipo de sistema
eletrônico.
30
ATENÇÃO
Particularmente, para os instrumentos de vazão, os

elementos primários são representados de forma
diferenciada nos fluxogramas de engenharia.
Veja a seguir a, representação gráfica dos instrumentos de acordo

com o seu local de montagem.
Representação gráfica do tipo de montagem
Instrumento físico montado no Campo.
Instrumento físico montado na Sala de Controle Central.
Instrumento virtual implementado na Interface Humano Máquina

(ECOS ou ESC) localizada na Sala de Controle Central.
Computador de vazão instalado no campo.
CORPORATIVA
Representação gráfica do tipo de montagem
Computador de vazão instalado na Sala de Controle Central.
Instrumento virtual implementado no CLP localizado na sala de

Controle Central.
Instrumento virtual implementado no CLP localizado na Sala de

Controle Local.
Representação gráfica dos elementos primários de vazão ou dos

elementos sensores de vazão.
31
Elementos primários de vazão
Simbologia Descrição
Símbolo geral para elementos primários de vazão.
Conexões para teste tipo tomada no flange ou no canto

(sem placa de orifício).
Placa de orifício com tomadas no flange, no canto ou na

vena contracta.
Dispositivo para troca rápida de placas de orifício.
Tubo pitot simples.
Tubo venturi.
Tubo pitot de média ou annubar.
Canal aberto.
Vertedor.
Medidor de vazão tipo turbina.
CORPORATIVA
Alta Competência
Elementos primários de vazão

Simbologia Descrição
Medidor de vazão tipo deslocamento positivo.
Medidor de vazão tipo área variável ou rotâmetro.
Medidor de vazão tipo magnético.
Medidor de vazão tipo sônico.
Sensor de vórtice ou vortex.
Sensor tipo alvo ou target.
Bocal de vazão.
32 Retificador de fluxo ou “straightening” (FX).
b) Representação gráfica - tipo de sinal
A instrumentação, quando instalada nos processos, pode ser

interligada aos sistemas eletrônicos ou pneumáticos por meio de
diversos tipos de sinais de interligação. Agrupados conforme o
tipo de sinal onde o elemento sensor mede a variável de processo
e é informado aos sistemas eletrônicos ou pneumáticos através de
transmissores ou chaves, os sinais mais comumente usados para
representação gráfica são:
• Sinal de transmissão pneumático - instrumentação cuja alimentação

é pneumática e o sinal padrão de transmissão é a pressão de 3-15psig.
Este sinal é oriundo de instrumentos que transmitem as variáveis de
processo com sinal pneumático;
• Sinal de transmissão eletrônico - instrumentação cuja alimentação

é a tensão elétrica e o sinal padrão transmissão é a corrente de 4-20
mA ou a tensão (1-5 Vcc). Este sinal é oriundo de instrumentos que
transmitem a variável de processo com sinal eletrônico;
CORPORATIVA
• Sinal hidráulico - instrumentação cuja alimentação é o fluido

hidráulico;
• Sinal digital - designação aplicada a um instrumento ou sinal

que utiliza dígitos binários para representar valores contínuos ou
estados;
• Sinal discreto ou binário - termo aplicado a um dispositivo ou sinal

que tem somente posições ou estados. Quando usado na sua forma
mais simples, como em “sinal binário” (oposto a sinal analógico) o
termo representa os estados “liga/ desliga” ou “alto/baixo”, isto é,
não representa uma variação contínua;
• Os sinais discretos podem ser binário - elétrico ou binário -

pneumático. O sinal binário-elétrico é oriundo de instrumento
que tem a função de chave conforme exemplo abaixo. A chave de
nível muito alta (LSHH), quando atuada, sua tensão vai para 0 Vcc e 33
comanda o fechamento da válvula de parada de emergência (SDV).
ATENÇÃO
Os sinais de transmissão são considerados analógicos,

pois representam variações contínuas da variável de
processo.
Os sinais digitais podem ser considerados analógicos,

se os mesmos representarem também variações
contínuas da variável de processo.
Os sinais analógicos são tipicamente oriundos dos

transmissores.
CORPORATIVA
Alta Competência
Como exemplo, no gráfico a seguir, a variação do nível é

acompanhada pela variação da corrente elétrica em mA. Observe:
Variação de sinal analógico
Na ilustração a seguir, que representa o controle de pressão do vaso

separador e o controle discreto de nível, observamos que a variável de
34
processo-pressão tem seus valores correspondentes em corrente (mA),
representadas graficamente de forma contínua, isto é, a variação de
corrente corresponde à mesma variação da pressão.
Vaso separador
CORPORATIVA
Na ilustração de controle de pressão do vaso separador e controle

discreto de nível, observamos, ainda, que a variável de processo
de nível tem seu valor de referência fixado em um ponto de
ajuste. Quando o nível atinge este determinado ponto de ajuste,
a chave atua e o circuito abre. Analogamente, podemos comparar
a atuação da chave com a de um interruptor de lâmpada, isto é,
ou o circuito é alimentado pela tensão de 24 Vcc ou o circuito
fica sem a alimentação. Esta atuação é representada graficamente
pela linha verde.
Representação gráfica dos sinais de interligação dos instrumentos
Linha de suprimento ou impulso (conexão ao processo).
Sinal pneumático (3 15psig).
35
Sinal elétrico (4-20 ma, pulsos, sinal elétrico indefinido, quando
o sinal for diferente de 4-20 ma, deve ser informado no
fluxograma de engenharia).
Sinal hidráulico.
Tubo capilar.
Sinal sônico ou eletromagnético que inclui calor, ondas de

rádio, radiação nuclear (transmissão guiada).
Sinal eletromagnético ou sônico (transmissão não guiada).
Ligação configurada internamente ao sistema (ligação de

software).
Ligação mecânica.
Sinal binário pneumático (sinal de saída das solenóides para as

válvulas on-off).
CORPORATIVA
Alta Competência
Representação gráfica dos sinais de interligação dos instrumentos
Sinal binário elétrico (sinal das chaves).
Sinal a ser definido.
c) Identificação - tipo de variável de processo e função do instrumento
A instrumentação é identificada em função da variável de processo

que desejamos medir e da função dos instrumentos nos processos
industriais.
Existem definições fundamentais para iniciarmos o entendimento

da identificação dos instrumentos, que são representadas nos
fluxogramas de engenharia por letras padronizadas pela norma ISA
S5.1.
36
A norma ANSI/ ISA – S 5.1-1984, de abrangência mundial, oferece

uma padronização de simbologia e identificação de instrumentos
e equipamentos de processo. Esta norma deve ser utilizada na
elaboração dos seguintes documentos:
• Fluxogramas de processo e mecânico;
• Diagramas de sistemas de instrumentação;
• Especificações, listas de instrumentos;
• Identificação de instrumentação e funções de controle.
CORPORATIVA
O conjunto de letras possui a seguinte formação:
1º Grupo de letras 2º Grupo de letras

Variável medida ou
iniciadora Função
1º Letra Passiva ou de Ativa ou

Modificada Modificadora
informação de saída
Identificação da função do Instrumento
P T 1223 01
Variável de Função do Área de Nº sequencial Sufixo
processo Instrumento atividades da malha (quando
aplicável)
Identificação funcional Identificação sequencial
da malha
Identificação completa do instrumento
O primeiro grupo de letras representa a variável medida ou

modificadora. O segundo grupo de letras representa a função. 37
O seqüencial é determinado por sistema automático da Petrobras,

que define o local de instalação no processo industrial e o seqüencial
da malha.
A seguir apresentamos as principais letras usadas na identificação

dos instrumentos.
1° grupo de letras 2° Grupo de letras

Letras
Variável
Passiva ou de Ativa ou
medida ou Modificadora Modificadora
inicializadora
A Análise Alarme
Chama,
Queimador Opção do
B Opção do usuário Opção do usuário
(Burner), usuário
Combustão
Condutividade
C Controlador
elétrica
D Densidade Diferencial
Sensor (Elemento
E Tensão
Primário)
F Vazão Razão (Fração)
CORPORATIVA
Alta Competência
1° grupo de letras 2° Grupo de letras

Letras
Variável
Passiva ou de Ativa ou
medida ou Modificadora Modificadora
inicializadora
Dispositivo de
G Opção do Usuário
visualização
H Manual Alta
I Corrente Elétrica Indicador
Varredura ou
J Potência
seleção manual
Tempo ou Taxa de variação Estação de
K
temporização com o tempo controle
L Nível Lâmpada Piloto Baixo
Médio ou
M Umidade Instantâneo
Intermediário
Opção do Opção do
N Opção do Usuário Opção do Usuário
Usuário Usuário
38
Orifício de
O Opção do Usuário
Restrição
Conexão para
P Pressão, Vácuo
ponto de teste
Integração ou
Q Quantidade
totalização
R Radiação Registrador
Velocidade,
S Segurança Chave
Freqüência
T Temperatura Transmissor
U Multivariável Multifunção
Vibração, Análise Válvula ou
V
Mecânica defletor
Poço ou ponta de
W Peso, Força
prova
Sem
X Sem classificação Eixo X Sem classificação Sem classificação
classificação
Relé, relé de
Evento, Estado ou computação,
Y Eixo Y
Presença conversor ou
solenóide
Acionador,
atuador, para
Z Posição, Dimensão Eixo Z
elemento final
de controle
CORPORATIVA
Usando a tabela anterior apresentamos alguns exemplos de

codificação de instrumentos e os respectivos significados.
Transmissor de pressão instalado na área 1223 (produção de

PT-122302
óleo), que é a 2° malha de controle de pressão.
Controlador de pressão, que faz parte da malha de controle
PC-122302
do PT-122302.
Válvula de controle de pressão, que faz parte da malha de
PV-122302
controle do PC-122302.
Transmissor indicador de nível instalado na área 1223
LIT-122301 (produção de óleo), que é a 1° malha de monitoração de
nível.
Chave de nível muita alta, instalada na área 1223 (produção
LSHH-122301
de óleo), que é a 1° malha de segurança de nível.
Observe a seguir a definição de instrumentos classificados, segundo

sua função. 39
Combinação de um ou mais instrumentos interligados entre si, gerando

Malha um sistema de monitoração, controle ou de segurança do processo
industrial.
Grandeza física mensurável, também denominada Variável Medida
Variável de
ou Variável Controlada. Tipicamente iremos considerar as variáveis:
processo
pressão, temperatura, vazão e nível.
Tipo de dispositivo que “sente” a variável de processo e a transforma
Elemento em uma grandeza física ou elétrica. O elemento sensor pode ser ou não
sensor parte integrante de um transmissor. Também conhecido como elemento
primário, quando não é parte integrante do transmissor.
Instrumento que mede a variável de processo e a transmite à distância
Transmissor
com um sinal padronizado de 4-20 mA, 3-15psig ou Digital.
Instrumento que recebe um sinal proporcional à variável medida
compara-o com um valor desejado (set-point) e, em função da
Controlador
diferença entre estes dois valores (erro), exerce uma ação de correção
no elemento final de controle (variável manipulada).
Instrumento que recebe um sinal padrão de entrada pneumático ou
Conversor eletrônico e o converte em um sinal de saída padrão, eletrônico ou
pneumático, de forma equivalente.
Elemento final Dispositivo que modifica diretamente o valor da variável manipulada

de controle em uma malha de controle ou numa malha de segurança.
CORPORATIVA
Alta Competência
Instrumento que liga e desliga ou abre e fecha os seus contatos,

Chave
baseado em valores pré-determinados da variável de processo.
Instrumento que nos fornece uma indicação visual da situação das
Indicador variáveis no processo. Um indicador se apresenta na forma analógica
ou digital.
Instrumento que registra a variável através de traço contínuo, pontos
Registrador
em um gráfico etc.
A ESC/ECOS consiste em Estações de Supervisão e Controle que servem
para indicar, registrar e controlar processos industriais, informando
Supervisório aos técnicos de operação na sala de controle os eventos que estão
(ESC/ECOS) ocorrendo. Estas estações são computadores dotados de monitores
de vídeo e teclado, mouse, através dos quais o técnico de operação
executa as operações.
Controlador multiprocessado que controla diversas variáveis de
processo. Ou seja, com apenas um controlador é possível controlar,
Multi-loop
simultaneamente, uma malha de pressão, uma malha de temperatura,
uma malha de nível e TC.
40
O CLP é um Controlador Lógico Programável, que executa funções de
CLP
controle e lógica de inter-travamento em uma planta de processo.
1.2.2. Simbologia em fluxogramas de engenharia
Identificar e representar graficamente os instrumentos implica

em utilizar um conjunto de símbolos previamente definidos para
entendermos claramente como o processo industrial opera.
Os fluxogramas de engenharia elaborados nos projetos subsidiam

os técnicos na elaboração de projetos básicos e de detalhamento,
montagem das obras e na operação das plataformas. O fluxograma de
engenharia deve, no mínimo, conter as seguintes informações: fluxo
de processo, equipamentos, funcionalidade (lógica de segurança
-ESD e controle) e hardware (tecnologia de instrumentação e
automação utilizada).
Esta representação possibilita que os instrumentos sejam facilmente

reconhecidos e identificados nos fluxogramas de engenharia e na
tela das estações de supervisão.
CORPORATIVA
Estes instrumentos são representados em uma malha gráfica, que

consiste no desenho de um grupo de instrumentos interligados com
o objetivo de controlar a variável de processo. Na ilustração a seguir,
estão representados instrumentos de uma malha de controle de
pressão de um vaso separador, composta de:
• Um transmissor de pressão (PT-122301);
• Um controlador de pressão (PC-122301);
• Uma válvula de controle (PV-122301).
PV
PC-122301 122301
Vaso separador 41
PT-122301
Vaso separador
Transmissor 122301
Malha gráfica
O controle de pressão do vaso é feito através de uma malha de

controle de pressão composta de transmissor de pressão (PT-
122301) que possui um elemento sensor incorporado ao mesmo,
um controlador de pressão (PC-122301) onde é definido o valor de
referência ou set-point e o elemento final de controle ou válvula de
controle (PV-122301).
1.2.3. Fluxograma de engenharia
Nos fluxogramas de engenharia, as simbologias dos instrumentos

indicam a representação gráfica dos instrumentos, identificando:
CORPORATIVA
Alta Competência
• O local onde o instrumento está montado;
• Onde sua função é executada ou implementada;
• Qual o tipo de sinal utilizado pelo instrumento para medir

e monitorar, controlar ou cuidar da segurança da variável de
processo.
Antes de observarmos um fluxograma de engenharia completo,

veremos separadamente algumas malhas de monitoração, controle
e segurança do processo.
a) Malha de monitoração da pressão de chegada dos poços
Para a monitoração da pressão da linha de produção do poço iremos

instalar um indicador de pressão com a seguinte representação no
42
fluxograma de engenharia:
PI
1223001
Observe que sua simbologia é composta da representação gráfica

do tipo de montagem de campo, de um conjunto de letras que
representam a função do instrumento, de um código seqüencial que
define o local onde o instrumento está montado e a malha à qual o
mesmo pertence.
Então, este instrumento é um indicador de pressão montado no

campo, na área de produção de óleo e que tem a função de indicar
a pressão. Este tipo de instrumento também é conhecido como
manômetro.
CORPORATIVA
b) Malha de monitoração/medição de vazão de óleo exportado
Para a medição da vazão na linha de saída de óleo exportado da

unidade utilizaremos um Transmissor de vazão (FT) com elemento
primário de vazão (FE) tipo deslocamento positivo interligado ao CLP
através de sinal de saída tipo pulsos, com totalização de vazão (FQI)
no CLP e indicação da vazão totalizada (FQI) e instantânea (FI) na
Interface Humano Máquina (IHM).
FQI FQI
FI
PULSOS
FT
43
FE
Medidor de vazão
Observe pela representação que o elemento primário de vazão (FE)

é parte integrante do transmissor de vazão (FT) e que esta malha de
medição é responsável pela medição da quantidade de produto que
passa pela tubulação.
Esta medição da vazão que passa instantaneamente na tubulação

é transmitida para o CLP através de um par de fios que levam esta
informação através de sinal de pulsos para o CLP, que totaliza a
vazão (FQI) disponibilizando estas informações - vazão totalizada e
instantânea (FQI e FI) para IHM através de um sinal digital.
CORPORATIVA
Alta Competência
c) Malha de Controle de Pressão
Para mantermos a pressão na tubulação, por exemplo, em 10 kgf/

cm2, será instalada uma malha de controle de pressão, composta de
um transmissor indicador de pressão eletrônico montado no campo
(PIT), um controlador indicador virtual de pressão (PIC); isto é, a
função de controle será implementada no CLP, a indicação virtual
da pressão (PI) na estação de supervisão e uma válvula de controle
de pressão (PV).
44
Transmissor de pressão
Observe pela representação gráfica que o transmissor de pressão é

responsável pela medição da variável de processo pressão e envio
desta pressão para o CLP através de um sinal de saída analógico de
4-20 mA. O valor da variável de processo pressão é então comparado
com o valor de referência ou set-point, no controlador virtual (PIC)
implementado no CLP. Após está comparação entre o valor da variável
de processo e o set-point o PIC tem um sinal de saída proporcional
para a válvula de controle que fará uma correção de forma a eliminar
a diferença entre o valor da variável de processo e o set-point.
CORPORATIVA
d) Malha de segurança de pressão da tubulação de uma planta de

processo
Para a segurança da tubulação, do meio ambiente e dos seres

humanos, a variável de processo pressão muito baixa, é monitorada
através da instalação de uma chave de pressão muito baixa (PSLL) a
ser interligada com a sala de controle, através de um sinal discreto
ou elétrico-binário para participar da lógica de intertravamento.
Este intertravamento ocasionará o fechamento da válvula de
parada de emergência (SDV) e a conseqüente parada de produção
daquele poço.
45
Malha de segurança de pressão
CORPORATIVA
Alta Competência
Dentre as malhas estudadas até o momento a de segurança é a

responsável pela segurança nas plantas de processo.
Observe no exemplo acima que a malha de segurança de pressão

muito baixa da tubulação é composta de:
• Chave de pressão muito baixa (PSLL);
• Iniciador de lógica de emergência shutdown nível 2 (ESD-2);
• Iniciador de lógica de parada manual de emergência Hand-

switch (HS);
• Válvula de parada de emergência (SDV).
46 O PSLL está interligado fisicamente ao CLP através de um sinal discreto.

No CLP está implementada toda a lógica de intertravamento, incluindo
os elementos virtuais de segurança que fazem parte da mesma.
A partir da ocorrência de eventos como pressão muito baixa na

tubulação (PSLL), atuação da chave virtual manual pelo técnico
de operação na sala de controle (HS) e do iniciador da lógica de
emergência shutdown (ESD-2), o CLP atuará na válvula de parada
de emergência (SDV) colocando-a na posição de segurança, que
é fechada.
ATENÇÃO
Os acessórios das válvulas de parada de emergência

não necessitam de representação nos fluxogramas de
engenharia.
CORPORATIVA
Fluxograma de engenharia 47
No fluxograma de engenharia anterior podemos encontrar a

representação gráfica dos instrumentos físicos ou virtuais, de acordo
com sua montagem e tipo de sinal e as suas funcionalidades, de
acordo com as suas aplicações ao processo.
No fluxograma de engenharia é também representada a lógica de

segurança, mas é a matriz de causa e efeito que consolida toda a lógica
que ocasiona parada de produção total ou parcial numa unidade.
Esta parada de produção acontece em diversos níveis, desde o nível

de emergência e shutdown 1 até o 4 (ESD-1, ESD-2, ESD-3 e ESD-4),
conforme listado a seguir:
Níveis de shutdown
• ESD-1 - parada de um equipamento ou processo sem a

paralisação de utilidades;
CORPORATIVA
Alta Competência
• ESD-2 - parada total do processo sem a paralisação de utilidades

com despressurização manual pela BDV e fechamento somente
das Wings e Master das Árvores-de-Natal-Seca (ANS) e Molhada
(ANM);
• ESD-3 P - parada total do processo e parcial de utilidades da

área afetada por fogo ou gás com fechamento das Wings e
Master das ANSs e ANMs; em algumas plataformas o PSLL do ar
de alimentação dos instrumentos;
• ESD-3 T - parada total das utilidades e de processo por fogo ou

gás na área do TG, ar comprimido e MG/TG parado;
• ESD-4 - parada manual total, visando ao abandono da

plataforma.
48 Para o perfeito entendimento e simplificação do fluxograma de

engenharia, consideraremos a funcionalidade, o fluxo de processo
e os equipamentos como sendo as informações mais importantes
que devem estar no fluxograma de engenharia. O hardware e
as funcionalidades mais complexas devem ser simplificadas no
fluxograma de engenharia, devendo ser referenciados os documentos
complementares, como por exemplo: matriz de causa e efeito.
1.2.4. Matriz de causa e efeito
Esse documento contempla toda a lógica de segurança e

intertravamento da unidade. A matriz de causa e efeito a seguir está
relacionada com o fluxograma de engenharia anterior.
Efeito
ABRE BDV-02
FECHA SDV-01
FECHA SDV-02
ALARME SALA
DE CONTROLE
Causa
PSHH-01
PSLL-02
PSHH-03
PSHH-04
Matriz de causa e efeito referente ao fluxograma anterior
CORPORATIVA
Efeito
ABRE BDV-02
FECHA SDV-01
FECHA SDV-02
ALARME SALA
DE CONTROLE
Causa
PSLL-05
LSHH-06
LSLL-07
LSLL-08
ESD-03
Matriz de causa e efeito referente ao fluxograma anterior
A matriz anterior indica algumas lógicas, exemplificadas a seguir:
a) Nível de shutdown 1
A atuação do PSHH-1 e PSLL-02 geram o nível 1 de shutdown (ESD-1)

49
e fechamento da válvula de parada de emergência SDV-01.
Representação do ESD - 1 no fluxograma

exemplificado
b) Nível de shutdown 2
A atuação do PSHH-03, PSHH-04, PSLL-05, LSHH-06, LSLL-07, LSLL-08

geram o nível 2 de shutdown (ESD-2) e ocasionam o fechamento das
válvulas de parada de emergência SDV-01 e SDV-02 e abre a BDV-01.
CORPORATIVA
Alta Competência
ESD-2
Representação do ESD - 2 no
fluxograma exemplificado
c) Nível de shutdown 3
A confirmação de fogo ou gás de uma determinada área da planta

de processo geram o nível 3 de shutdown e ocasiona o fechamento da
SDV-01 e SDV-02.
50
ESD3 OU
Representação do ESD-3
d) Nível de shutdown 4
O abandono da plataforma se dará de forma manual através da

atuação também manual do gerente da planta e ocasionará a
abertura da válvula blowdown, para despressurização da planta.
Isso ocasionará automaticamente o nível ESD-2 e ESD-1, pois
hierarquicamente o nível ESD-4 é superior ao ESD-3, que é superior
ao ESD-2, que é superior ao ESD-1.
Representação
do ESD-4
CORPORATIVA
1.3. Terminologia dos instrumentos
Os instrumentos são dispositivos que medem, monitoram, controlam

e cuidam da segurança e intertravamento. Existem alguns termos
muitos comuns que utilizamos para os instrumentos e que são
fundamentais para que iniciemos o entendimento sobre os princípios
de funcionamento dos mesmos.
Vejamos os termos mais comuns da terminologia dos instrumentos.
a) Faixa de medida (Range) - é o campo de medição e refere-se aos

limites mínimos e máximos da medição.
Na malha de monitoração de pressão, por exemplo, onde iremos

instalar um indicador de pressão (PI-122301), para medir a pressão
no interior do vaso separador com pressão normal de operação em
10 kgf/cm2, qual seria o range do instrumento, isto é, qual o campo de 51
medição do elemento sensor do PI-122301?
Observe a imagem a seguir:
PV
PI
PIT Vaso
Transm separador
LSLL
Chave
CPL de SDV
controle
PIC (Control)
Bomba
CPL de
segurança
Controle analógico de pressão do vaso separador

implementado no CLP de controle com controlador virtual e
controle discreto de nível no CLP de segurança para abrir e
fechar a SDV e ligar e desligar a bomba
CORPORATIVA
Alta Competência
O range ideal para o PI-122301 ou manômetro é o de 0-20 kgf/

cm2, pois a pressão normal ficaria em 50% do campo de medição
ou range do instrumento. Seriam aceitáveis também ranges onde a
pressão normal fique entre 25% e 75%. Esta diretriz é válida para
elementos sensores cujo princípio de funcionamento se baseia na
deformação elástica dos materiais, devido à histerese e às fases
elástica e plástica do material.
b) Alcance (Span) - é a diferença algébrica entre os valores máximo e

mínimo do campo de medição ou faixa (range), por exemplo no range
0-20 kgf/cm2 o span ou alcance do manômetro é de 20 kgf/cm2.
c) Ponto de ajuste (Set-point) - valor de referência ou valor desejado,

isto é, valor ajustado no instrumento controlador de uma malha de
controle ou em um instrumento que faz parte de uma malha de
segurança para que no caso da ocorrência de uma anormalidade o
52 instrumento atue.
d) Histerese (Hysteresis) - diferença máxima que se observa nos

valores indicados pelo instrumento para um mesmo valor qualquer
da faixa de medida, quando a variável percorre toda a escala, tanto
no sentido crescente como no decrescente. A histerese geralmente é
expressa em porcentagem do alcance (span).
e) Precisão (Accuracy) - é tolerância de medição ou de transmissão

do instrumento. Define o limite de erro desvio observado em um
instrumento sob condições de laboratório, expresso em:
• % span;
• % limite Superior do Range/ Upper Range Limit (URL) etc.
Agora, observe um exemplo do uso do termo precisão na

instrumentação.
CORPORATIVA
Vamos supor que o sistema de separação trifásica necessite de um

transmissor de pressão para controle e monitoração da pressão no
interior do vaso separador. Foi então especificado um transmissor
indicador de pressão (PIT-1223002), cujo range do instrumento deverá
ser capaz de medir a pressão de 0 a 14 kgf/cm2, sendo a pressão normal
de operação 10 kgf/cm2 e a pressão máxima de trabalho admissível
do vaso 14 kgf/cm2.
Foi então selecionado um instrumento com range de medição de 0

a 20 kgf/cm2, com o span de 20kgf/cm2. O fabricante definiu que o
instrumento tem uma precisão de 0,075% do span .
A precisão calculada é de +/- 0,015 kgf/cm2, isto é, o quando o

instrumento estiver indicando 10 kgf/cm2 a pressão pode estar em
9,985 kgf/cm2 ou 10,015 kgf/cm2.
53
ATENÇÃO
O termo precisão NÃO deve ser mais empregado

em relatórios formais para designar a qualidade
do instrumento ou para traduzir a palavra em
inglês “accuracy”. O Vocabulário Internacional de
Metrologia (VIM) recomenda a palavra “exatidão”
para traduzir “accuracy”. E acrescenta que exatidão
é um termo qualitativo.
Uma das criticas ao termo precisão como quantitativo

era que, a maiores precisões, corresponderiam
valores menores: precisão de +/- 0,1% maior que
precisão de +/- 1%. O termo imprecisão teria sido
mais apropriado, mas não seria aceito pelos usuários.
Daí a se recomendar exatidão como qualitativo
(somente boa exatidão, melhor exatidão que... etc.).
Entretanto, folhetos técnicos-comerciais da maioria
dos fabricantes de instrumentos ainda empregam o
termo precisão em termos quantitativos para tratar a
qualidade de exatidão dos seus produtos.
CORPORATIVA
Alta Competência
1.4. Exercícios
1) Correlacione as figuras, identificando na coluna da esquerda a sua

respectiva definição.
( 1 ) Instrumento físico montado no Campo. ( )
( 2 ) Instrumento físico montado na Sala de ( )

Controle Central.
( 3 ) Instrumento virtual implementado na ( )

Interface Humano Máquina (ECOS ou
ESC) localizada na Sala de Controle
Central.
( 4 ) Computador de vazão instalado na ( )
54 Sala de Controle Central.
( 5 ) Instrumento virtual implementado ( )

no CLP localizado na sala de Controle
Central.
CORPORATIVA
2) Relacione os instrumentos listados na primeira coluna com as defi-

nições apresentadas na segunda coluna, conforme o modelo.
1 - Elemento ( ) Instrumento com um sinal de saída que pode

final de ser alterado para manter a variável do pro-
controle cesso (pressão, temperatura, vazão, nível e
etc.) dentro do valor desejado "set-point".
2 - Indicador ( ) Instrumento que recebe uma informação
na forma de um sinal, altera a forma da in-
formação e o emite como um sinal de saída
proporcional ao da entrada.
3 - Conversor ( ) Dispositivo que modifica diretamente o
valor da variável manipulada em uma ma-
lha de controle.
4 - Controlador ( ) Tipo de dispositivo que “sente” a variável
de processo e a transforma em uma gran-
deza física ou elétrica. O elemento sensor 55
pode ser ou não parte integrante de um
transmissor.
5 - Elemento ( ) Estações de supervisão e controle que
sensor servem para indicar, registrar e controlar
uma planta de processo informando para
os técnicos de operação na sala de con-
trole os eventos que estão ocorrendo na
planta de processo.
6 - ESC/ECOS ( ) Instrumento que nos fornece uma indica-
ção visual da situação das variáveis no pro-
cesso. Um indicador se apresenta na forma
analógica ou digital.
3) Complete as lacunas descrevendo a identificação funcional e se-
qüencial correspondente à identificação completa do instrumento.
P T 1223 01
Sufixo
(quando
Identificação seqüencial aplicável)
Identificação Funcional
da malha
Identificação completa do ________________
CORPORATIVA
Alta Competência
4) Explique o significado dos termos abaixo.
a) A range de um instrumento.
____________________________________________________________
_____________________________________________________________
b) O Span de um instrumento.
____________________________________________________________
_____________________________________________________________
56
CORPORATIVA
1.5. Glossário
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas.
ANM - Árvore de Natal Molhada.
ANSI - American National Standards Institute.
ANS - Árvores de Natal Seca.
BDV - Blowdown - válvula blowdown.
Caldeira - equipamento utilizado para a produção de vapor.
CLP ou PLC - Controlador Lógico Programável.
Contec N-1710 - codificação de documentos técnicos de engenharia.
ECOS - Estação Central de Operação de Sistema.

57
ESC- Estação de Supervisão e Controle.
ESD - Emergency Shutdown - desligamento de emergência.
FE - Elemento primário de vazão.
Flange - disco, em forma de aro, adaptado ou fundido na extremidade de um tubo

com que se faz ligação a outro tubo idêntico.
FI - Indicação de vazão instantânea.
FQI - Totalização de vazão.
FT - Transmissor de vazão.
Hardware - parte física do computador, ou seja, é o conjunto de componentes

eletrônicos, circuitos integrados e placas, que se comunicam através de
barramentos.
HS - Hand-switch.
IHM - Interface Humano Máquina.
ISA - Instrumentation Symbols and Identification.
LSHH - chave de nível muito alta.
LSLL - chave de nível muito baixa.
CORPORATIVA
Alta Competência
Multi-loop - são instrumentos capazes de controlar malhas, sem a necessidade do

uso do CLP.
NR - norma regulamentadora.
Offshore - localizado ou operado no mar.
PC - Controlador de Pressão.
PI - Indicador de Pressão.
PIC - Controlador Indicador de Pressão.
PIT - Transmissor Indicador de Pressão.
PSLL - Chave de pressão muito baixa.
PT - Transmissor de Pressão.
PV - Válvula de Controle de Pressão.
58 Range - corresponde a faixa ou campo de medição de uma variável.
SDCD - Sistema Digital de Controle Distribuído.
SDV - válvula de shutdown.
Semicondutor - elemento tratado quimicamente para transmitir uma corrente

elétrica. Sua condutividade é considerada intermediária entre condutores e
isolantes. São empregados na fabricação de componentes eletrônicos (diodos e
transistor).
Set-point - ponto de ajuste.
Shutdown - parada de produção em um processo industrial.
Span - diferença algébrica entre os valores máximo e mínimo de um campo ou

faixa de medição.
Vaso - equipamento utilizado para processamento de petróleo, normalmente

pressurizado.
VIM - Vocabulário Internacional de Metrologia.
CORPORATIVA
1.6. Bibliografia
ALVES, José Luiz loureiro. Instrumentação, Controle e Automação de Processos. Rio
de Janeiro: LTC, 2005.
ANSI/ ISA S5.1 . Instrumentation Symbols and Identification, 1984.
Apostila do Controle e automação de processos módulo 4 do SENAI – RJ e Petrobras

Abastecimento, 2000.
Apostila do Curso de Controle automático de processos da UN-BC/ENGP-AUT.

Petrobras, 2000.
BEGA, E.A. (Org.). et al. Instrumentação Industrial. 2ª edição. Rio de Janeiro:

Interciência, 2006.
BORGES Filho, Álvaro de Miranda. CARVALHO, Sérgio Pires de. Apostila de Controle
Automático de Processos. UNBC. Petrobras, 1998.
Contec N-1710 - Codificação de Documentos Técnicos de Engenharia.

59
DELMÉE, Gerard Jean. Manual de Medição de Vazão. 3ª edição. São Paulo: Edgard
blücher, 2003.
GOMES, Andrea Manhães. Peixoto, Luiz Eduardo Godói. Curso de formação em

operadores de produção. Petrobras/ PSP/SC-1. 2001.
ISA-S5.1. Instrumentation Symbols and Identification,1984.
LIPTÁK, Béla G. Instrument Engineer’s Handbook: Process Measurement and

Analysis. Radnor, Pennsylvania: Chilton Book Company, 1995.
Norma regulamentadora NR-13 do MTE - Ministério do Trabalho e Emprego é

condição legal para se operar Caldeiras e Vasos de Pressão em toda e qualquer
unidade industrial ou em outro ambiente.
PEREIRA, J.P.P. Apostila do Curso de Operador - Automação e instrumentação.

Petrobras, 2006.
RIBEIRO, Marco Antônio. Apostila Instrumentação. Salvador, 2005.
SENAI – Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Apostila de Instrumentação

Industrial. Vitória, 1999.
SILVA, Luiz Carlos da. A importância da Temperatura do Petróleo Armazenado

em Tanques. In: Metrologia e Instrumentação. Disponível em: <http://www.
banasmetrologia.com.br/imprime.asp?codigo=845>. Acesso em: 12 abr 2008.
THOMAS, José Eduardo (Org.). et al. Fundamentos da Engenharia de Petróleo. 2ª

edição. Rio de Janeiro: Interciência, 2004.
CORPORATIVA
Alta Competência
1.7. Gabarito
1) Correlacione as figuras, identificando na coluna da esquerda a sua respectiva
definição.
( 1 ) Instrumento físico montado no Campo. (2)
( 2 ) Instrumento físico montado na Sala de ( 3 )

Controle Central.
( 3 ) Instrumento virtual implementado na In- ( 5 )

terface Humano Máquina (ECOS ou ESC)
localizada na Sala de Controle Central.
( 4 ) Computador de vazão instalado na Sala ( 1 )

de Controle Central.
60
( 5 ) Instrumento virtual implementado no ( 4 )
CLP localizado na sala de Controle Cen-
tral.
2) Relacione os instrumentos listados na primeira coluna com as definições

apresentadas na segunda coluna, conforme o modelo.
1 - Elemento fi- ( 4 ) Instrumento com um sinal de saída que pode ser alterado

nal de controle para manter a variável do processo (pressão, temperatura,
vazão, nível e etc.) dentro do valor desejado "set-point".
2 - Indicador ( 3 ) Instrumento que recebe uma informação na forma de um
sinal, altera a forma da informação e o emite como um
sinal de saída proporcional ao da entrada.
3 - Conversor ( 1 ) Dispositivo que modifica diretamente o valor da variável
manipulada em uma malha de controle.
4 - Controlador ( 5 ) Tipo de dispositivo que “sente” a variável de processo e
a transforma em uma grandeza física ou elétrica. O ele-
mento sensor pode ser ou não parte integrante de um
transmissor.
5 - Elemento ( 6 ) Estações de supervisão e controle que servem para indicar,
sensor registrar e controlar uma planta de processo informando
para os técnicos de operação na sala de controle os even-
tos que estão ocorrendo na planta de processo.
6 - ESC/ECOS ( 2 ) Instrumento que nos fornece uma indicação visual da situ-
ação das variáveis no processo. Um indicador se apresenta
na forma analógica ou digital.
CORPORATIVA
3) Complete as lacunas descrevendo a identificação funcional e seqüencial

correspondente a identificação completa do instrumento.
P T 1223 01
Variável de Função do Área de N° seqüencial

processo Instrumento Atividades da 1ª malha
Sufixo
pressão transmissor produção de óleo pressão
(quando
aplicável)
Identificação Funcional Identificação seqüencial da malha
Identificação completa do instrumento
4) Explique o significado dos termos abaixo.
a) A range de um instrumento.
É o campo de medição e refere-se aos limites mínimos e máximos da medição.
b) O Span de um instrumento.
É o alcance, ou seja, a diferença entre o valor máximo e mínimo da medição.

61
CORPORATIVA
CORPORATIVA
Capítulo 2
Medição
de pressão
• Reconhecer a relevância da medição da pressão nos

processos industriais;
• Identificar tipos de sensores utilizados na medição de
pressão dos processos industriais e seus acessórios.
CORPORATIVA
Alta Competência
64
CORPORATIVA
Capítulo 2. Medição de pressão
2. Medição de pressão
A
s técnicas de instrumentação são normalmente baseadas
em princípios físicos e ou físico-químicos que transformam
a variável de processo em grandezas mecânicas ou elétricas.
Na medição destas grandezas utilizam-se avançadas tecnologias de
fabricação a fim de viabilizar os diversos tipos de medição de variáveis
de processo industriais.
2.1. Conceitos básicos
A compreensão desses processos envolve o conhecimento de alguns

conceitos básicos que serão brevemente abordados a título de
revisão.
2.1.1. Estados físicos 65
Os diferentes tipos de matérias podem, em função das condições

de pressão e temperatura, assumir alguns estados físicos comuns e
importantes para a compreensão dos processos relacionados com a
medição.
A matéria cuja forma não muda facilmente quando

Sólido
submetida a uma força.
A matéria cuja forma pode ser modificada facilmente quando
Líquidos
submetida a uma força, porém sem mudar o volume.
Fluidos
É assim definida toda matéria cuja forma e volume podem ser
Gás
alterados facilmente quando submetida à força.
São materiais cuja forma pode ser modificada sendo, por isso, capazes de se
deslocar. O ato de se deslocar é caracterizado como escoamento e caracteriza
os fluidos. Líquidos e gases são exemplos de fluidos.
CORPORATIVA
Alta Competência
2.1.2. Massa específica ou densidade absoluta (ρ)
A massa específica também chamada de densidade absoluta é a

relação entre a massa e o volume de uma determinada substância.
É representada no Sistema Internacional (SI) pela unidade (kg/m3) e
definida pela razão entre a massa de um material e o volume por ele
ocupado, conforme a equação a seguir:
= m
V
Onde:
ρ = densidade absoluta ou massa específica;
m = massa;
66
V = volume.
2.1.3. Densidade Relativa (ρrelat)
Relação entre massa específica de uma substância A e a massa

específica de uma substância de referência, tomadas à mesma
condição de temperatura e pressão.
ρ densidade absoluta de A
ρ=
ρ substancia de referência
Para líquidos, a densidade de uma substância tem como referência a

água destilada a 4ºC e 1 atm cujo valor foi convencionado ser igual
à unidade. Por outro lado, para gases e vapores a densidade de uma
substância tem como referência o ar a 15ºC e 1 atm cujo valor foi
convencionado ser igual à unidade.
CORPORATIVA
2.1.4. Peso Específico (γ)
Relação entre peso (P) e o volume (V) de uma determinada

substância.
Unidade: kgf/m3.
Onde:
ρ = densidade absoluta ou massa específica;
m = massa;
67
V = volume;
g = aceleração da gravidade.
2.2. Medição de pressão
Dentre estas variáveis encontra-se a pressão cuja medição possibilita

não só sua monitoração, controle e segurança dos processos industriais
como também a medição indireta de outras variáveis, tais como: nível,
vazão, densidade. Assim, por ser sua compreensão básica necessária
para o entendimento de outras áreas da instrumentação, iniciaremos
nosso estudo revisando alguns conceitos físicos importantes para a
medição de pressão.
CORPORATIVA
Alta Competência
IMPORTANTE!
Nas unidades industriais, é freqüente a medição
de pressão em linhas, vasos ou sistemas contendo
produtos corrosivos, impuros, fluidos com pressões
pulsantes, instalações com alto índice de vibrações,
produtos pesados com tendência a se solidificarem
à temperatura ambiente, vapores superaquecidos,
dentre outros, exigindo muito cuidado com a prote-
ção dos equipamentos.
2.2.1. Definição de pressão
Pressão é a força que atua em uma determinada unidade de área.

Pode ser expressa em diferentes unidades de medida como, por
exemplo, Kgf/cm²; Psig; N/m2 (Pa).
68
Observe que na definição anterior aparecem algumas unidades

de medida usadas no cálculo da pressão. Por exemplo, 10 kgf/cm2
representa 10 quilograma força (kgf) por 1 centímetro quadrado.
10 Kgf
F
1 cm P=
A
1 cm
a) Pressão estática
É a pressão exercida em um ponto, em fluidos estáticos, que é

transmitida integralmente em todas as direções. A pressão estática
do processo é a pressão transmitida pelo fluido nas paredes da
tubulação ou dos vasos de pressão.
CORPORATIVA
b) Pressão hidrostática
Pressão hidrostática é a pressão exercida por líquidos no interior

de vasos e tanques. Neste caso, a pressão é normal à superfície que
contém o líquido. No mesmo plano horizontal, as pressões em um
líquido são iguais.
A B C
Vaso comunicante
IMPORTANTE!
No vaso comunicante representado ao lado as pres-
69
sões no ponto A, B e C são iguais.
c) Pressão Dinâmica (Pd)
É a pressão exercida por um fluido em movimento paralelo à sua

corrente. A pressão dinâmica é representada pela seguinte equação:
1   V2
Pd =
2
d) Pressão total
É a pressão resultante da somatória das pressões estáticas e dinâmicas

exercidas por um fluido que se encontra em movimento.
e) Pressão ambiente
É a pressão que envolve um instrumento.
CORPORATIVA
Alta Competência
f) Pressão atmosférica
É a pressão exercida na superfície da terra pelos gases que a circundam.

A pressão atmosférica varia principalmente com a altura. Também
chamada de pressão barométrica.
g) Pressão faixa composta
É aquela que tem pressões de vácuo e pressões positivas em sua faixa

de medição. Por exemplo, a faixa de -200 a 200 mm H2O.
h) Pressão de vapor
Quando há evaporação dentro de um espaço fechado, a pressão parcial

criada pelas moléculas do vapor é chamada de pressão de vapor. A
pressão de vapor de um líquido ou sólido é a pressão em que há
70
equilíbrio vapor-líquido ou vapor-sólido. A pressão de vapor depende
da temperatura e aumenta quando a temperatura aumenta.
2.2.2. Tipo de pressão medida
A pressão medida pode ser representada pela pressão absoluta,

barométrica ou atmosférica, manométrica ou relativa. A escolha
de uma destas três depende do objetivo da medição. A seguir
abordaremos cada um desses tipos.
a) Pressão absoluta
É a pressão positiva a partir do vácuo perfeito. Pode ser obtida como

a soma da pressão atmosférica do local e a pressão manométrica.
Geralmente se usa a letra “a” após a unidade para representar esse
tipo de pressão.
Ex: psig, kgf/cm2a
CORPORATIVA
b) Pressão manométrica ou relativa
É a pressão medida em relação à pressão atmosférica existente no

local, podendo ser negativa ou positiva. Uma pressão negativa em
relação à atmosférica é denominada de pressão de vácuo ou vácuo
parcial. Geralmente se usa a letra “g” após a unidade para representar
essa pressão.
Ex: psig , kgf/cm2g.
c) Pressão diferencial
É o resultado da medição de duas pressões medidas em dois pontos

de um sistema.
IMPORTANTE! 71
A medida da pressão manométrica é extremamente
importante na indústria. É a medida do esforço com
que um fluido contido em um vaso tende a vazar.
2.3. Unidades de pressão
Desde 03 de maio de 1978, pelo decreto n° 81.621, o sistema de

unidades oficialmente adotado no Brasil é o Sistema Internacional
de Unidades (SI).
O SI possui unidades bases que são:
Pa = N/ Torr =
kgf/cm2 atm bar PSIG cm H2O
m2 mm Hg
Pa= N/
1 1,02.10-5 9,87. 10-6 10-5 1,45.10-4 75. 10-4 1,02. 10-2
m2
kgf/cm2 98,100 1 0,987 0,981 14,22 726 1000
atm 101,330 1,033 1 1,013 14,7 760 1033

bar 10 5
1,02 0,987 1 14,5 750 1020
PSIG 7,16 .10 3
7,03.10 -2
6,94.10-2 6,89.10-2 1 5,10.10 1
7,03.101
Torr =
133,33 1,36.10-3 1,032. 10-3 1,33. 10-3 1,93. 10-2 1 1,36
mm Hg
cm H2O 98,1 10-3 9,68.10-4 9,81.10-4 1,42. 10-7 0,736 1
CORPORATIVA
Alta Competência
Grandeza Unidade Símbolo

Comprimento metro (m)
Massa quilograma (kg)
Tempo segundo (s)
Corrente ampére (A)
Temperatura termodinâmica kelvin (K)
Quantidade de matéria mol (mol)
Intensidade luminosa candela (cd)
Todas as unidades deste sistema são deduzidas, direta ou

indiretamente, a partir das unidades de base.
Em geral são utilizados para medição de pressão, as unidades Pa (N/

m²), kgf/cm², mHg, mH2O, lbf/pol2, Atm e bar. Sendo que a unidade
adotada pelo SI é Pa (N/m²).
72
A pressão pode também ser medida e representada em alturas de
colunas líquidas, tais como: cm H2O; mm Hg; INH2O; INHg etc.
A seguir apresentamos uma tabela que registra algumas correlações

e equivalência entre unidades de medida de pressão.
Pres são absoluta = Pressão atm + manométrica

Pressão
manométrica
positiva
Pressão
atmosférica
Pressão
Pressão manométrica
barométrica negativa
Vácuo
perfeito
Relação entre os diferentes tipos de pressão
CORPORATIVA
2.4. Elementos sensores
A medição de uma variável de processo é sempre elaborada com

base em princípios físicos ou químicos e nas modificações que
sofrem as matérias quando sujeitas às alterações impostas por
essa variável.
A medição da variável pressão pode ser realizada baseada em

vários princípios, cuja escolha está sempre associada às condições da
aplicação.
Para que a medição seja realizada necessitamos de um elemento

sensor primário capaz de coletar dados. Como o próprio termo
revela, um elemento sensor tem como objetivo medir uma variável,
de modo que se possa monitorá-la, controlá-la ou assegurar a
segurança do processo. Por princípio, o elemento sensor não
interfere na variável medida. 73
Em um automóvel, por exemplo, há sensores para nível de

combustível, de óleo, de funcionamento de freios, de luzes etc.
Em geral, é o motorista quem interpreta e toma decisões sobre
os dados monitorados. Nas indústrias, a função do motorista é
exercida pelos técnicos de operação. Contudo, muitas das decisões
sobre o controle das operações é feita de forma automatizada,
cabendo ao técnico de operação receber as informações do sistema
de controle e, caso necessário, assumir a planta manualmente,
tomando decisões sobre a continuidade operacional.
A tabela a seguir apresenta os elementos sensores mais utilizados

na indústria do petróleo, onde observamos que as técnicas de
medição se baseiam em princípios diferentes. Podemos medir
nos baseando nas deformações elásticas dos materiais ou na
alteração de suas propriedades elétricas e, ainda, equilibrando
colunas de líquidos.
CORPORATIVA
Alta Competência
Tipos de elementos sensores

• Tubo em “U”
Tipo “coluna líquida” • Tubo reto
• Tubo inclinado
a) Mecânico • Tubo Bourdon
• Diafragma
Tipo “elástico”
• Fole
• Cápsula
• Cristal piezoelétrico
b) Elétrico • Strain gauge
• Capacitivo
Fonte - Pereira, 2006
IMPORTANTE!
74
Os elementos sensores mecânicos e elétricos são
utilizados nos instrumentos indicadores de pressão
(manômetros), chaves de pressão (pressostatos),
transmissores, controladores.
2.4.1. Elementos sensores mecânicos
Os sensores mecânicos são mecanismos que transformam a variável

de processo a ser medida em grandezas mecânicas, como deformação
elástica, movimento ascendente ou descendente de hastes.
Em ambiente Petrobras, os tipos de manômetros mais usados são os

de tubo Bourdon do tipo C.
a) Manômetros tipo tubo Bourdon
No grupo que se baseia em deformação elástica, o manômetro

de tubo de Bourdon é um dos mais utilizados, com ampla faixa de
aplicação na indústria. Esta preferência deve-se a sua inerente
robustez, simplicidade e custo relativamente baixo.
CORPORATIVA
O Bourdon é constituído por um tubo metálico com seção

paralelística, encurvando em forma de C, tendo uma das
extremidades fechada e livre e a outra fixa a um suporte (soquete)
que serve de conexão ao ponto de medida.
O tubo de Bourdon é o elemento sensível do instrumento que entra

em contato direto com o fluido do qual se deseja medir a pressão.
• Funcionamento
A pressão desconhecida P, quando aplicada ao interior do tubo,

promove um deslocamento que é proporcional à força resultante.
Observe:
F = K.x... 75
Onde:
F = força Resultante;
K = constante de elasticidade do tubo;
x = deslocamento da extremidade livre.
Como:
F = P.A
Onde :
P = pressão e A = área ou seção da tubulação.
CORPORATIVA
Alta Competência
Temos, então que:
P.A = K.x
Logo podemos concluir que:
X≈P
ATENÇÃO
A pressão exercida no elemento sensor é proporcional

ao deslocamento.
76 A pressão aplicada ao tubo de Bourdon, se for superior à pressão

externa ou à pressão atmosférica, faz com que o tubo mude o seu
formato para uma seção transversal mais circular. As tensões criadas
no tubo tendem a endireitar a curvatura em forma de C. Como uma
extremidade do tubo é fixa ao soquete, a ponta livre se movimenta.
Este movimento é pequeno (1,5 a 12 mm) sendo necessário amplificá-
lo. Esta amplificação é feita através de um conjunto mecânico
chamado “máquina”.
A máquina é constituída de:
• Pinhão;
• Eixo;
• Setor;
• Dentado;
• Barra de acoplamento (link);
• Mola espiral.
CORPORATIVA
A máquina amplifica o pequeno movimento da extremidade livre

do tubo e posiciona o ponteiro numa escala conveniente, graduada
em unidades de pressão.
Tubo de Bourdon
77
• Materiais
Os materiais mais empregados na construção dos tubos são:
• Aço inoxidável;
• Aço liga;
• Bronze fósforo etc.
A escolha do material depende da natureza e das condições

do trabalho a que serão submetidos os tubos. Os materiais e as
ligas dos tubos Bourdon, o tratamento térmico a eles aplicados e
as soldas efetuadas são de grande importância, uma vez que seu
comportamento é em grande parte resultante desses fatores.
O tubo deve resistir à máxima pressão para a qual foi projetado

por longo período, e também à fadiga de sucessivas solicitações ou
vibrações exteriores.
CORPORATIVA
Alta Competência
• Aplicações
É bastante comum o emprego do manômetro de tubo Bourdon para

medir pressões numa faixa que vai de 1 Kgf/ cm² g de vácuo até 1.000
Kgf/cm² g e sobrepressão de 2000 kgf/cm2.
• Manômetros de Bourdon tipo hélice e espiral
São praticamente tubos de Bourdon enrolados em hélice cilíndrica

ou espiral de vários passos. A configuração em hélice ou espiral
proporciona maior sensibilidade e um deslocamento da extremidade
livre bem maior em comparação ao tubo de Bourdon. Assim sendo,
não é necessário amplificar o movimento do elemento sensível,
sendo este ligado diretamente ao mecanismo de identificação
ou registradores de pressão, transmissores ou controladores de
caixa retangular de campo. A precisão desse elemento atende às
78 medições industriais e situa-se em 1% da escala total.
Tubo de Bourdon - tipo espiral
ATENÇÃO
Seção A-A é um corte da figura, à direita, mostrando

que a espiral do Bourdon é oca.
CORPORATIVA
Manômetro Tipo espiral Tipo hélice

A construção da hélice Bourdon
O Bourdon espiral é usado
é similar à da espiral, porém o
quando o movimento da
elemento é disposto em forma
extremidade livre do C-Bourdon
de hélice. Com isto, consegue-
não é suficientemente grande
se um aumento ainda maior do
(pequenas variações de
deslocamento da extremidade
pressão, por exemplo). Com
Construção livre do sensor. Neste tipo de
a construção em espiral, são
manômetro, o ponteiro indicador
obtidos grandes movimentos
pode ser conectado diretamente à
do extremo livre, o que
hélice através de um eixo, pois os
dispensa, na maioria dos casos,
movimentos serão proporcionais
os mecanismos de ampliações
à pressão. O número de passes
e aumenta a precisão.
dependerá do range a ser medido.
São usados para medir pressão

São usados para medidas de
manométrica onde tenhamos
pressões relativas positivas
necessidade de grandes ranges,
Utilização e negativas. Usados para
e altas pressões a medir. Usados 79
indicação local ou transmissão
para indicação local ou transmissão
remota.
remota.
Faixa de 200 A 15.000psig (14 a 1000

Vácuo até 4.000 psi (300 Kg/cm² g)
Uso Kg/cm² g)
Precisão 0,5 % do span De 0,5 a 1 % do span.
IMPORTANTE!
Nos manômetros industriais, a precisão dos instru-
mentos é normalmente de ± 1% da faixa total e o
campo de medida aconselhado é de 1/3 a 2/3 do fim
de escala.
b) Manômetros tipo diafragma
O manômetro de cápsula de diafragma também é empregado para

medir pressão diferencial. Neste caso, uma das pressões é aplicada
no interior do elemento sensor. A segunda pressão é aplicada ao
alojamento da cápsula, que deve ser hermeticamente fechada e
aberta sobre a parte externa do diafragma. A diferença entre as duas
pressões provoca o deslocamento da cápsula de modo a oferecer uma
indicação da pressão diferencial aplicada.
CORPORATIVA
Alta Competência
Os elementos também podem ser dispostos de modo a medir a

pressão absoluta, fazendo vácuo no alojamento em redor da cápsula
ou em se tratando de manômetro de diafragma, em um dos lados
do mesmo.
P
Exemplo de cápsula de Diafragma
Esse tipo de manômetro consiste de um disco circular utilizado

para medir pressões geralmente de pequenas amplitudes. É uma
membrana fina de material elástico, metálico ou não. No manômetro
tipo diafragma esta membrana fica sempre oposta a uma mola.
80 Ao aplicar-se uma pressão no diafragma haverá um deslocamento
do mesmo até um ponto onde a força da mola se equilibrará com
a força elástica do diafragma. Este deslocamento resultante é
transmitido a um sistema com indicação (ponteiro) que mostra a
medição efetuada.
Tipo liso
Tipo liso Tipo corrugado
Tipos de construções para superfícies de diafragmas
Os diafragmas podem ser lisos ou corrugados. Os dois tipos de

diafragma podem ser usados como discos simples ou unidos dois a
dois, formando cápsulas. Podem ser utilizadas, ainda, várias cápsulas,
o que permite a obtenção de movimentos mais sensíveis.
Tipo corrugado CORPORATIVA

in H2 O
5 + 20
+ 15
4
3 + 10
+ 5
0
2
1 - 5
1 - diafragma
- 10
Pressão a 2 - mola
medir 3 - corrente
- 15
4 - ponteiro
5 - escala
Cápsulas
Para medição de pressões absolutas, as cápsulas devem ser evacuadas.

Para medidas de pressões muito próximas à atmosfera, como triagem 81
de fornos e caldeiras, são usados os manômetros construídos com
diafragmas frouxos (slack diaphragm), onde as forças de pressão são
equilibradas por molas. Estes instrumentos são conhecidos como
medidores de triagem (draft gauge) e são bastante sensíveis.
• Materiais
Alguns dos materiais empregados em cápsulas e diafragmas são o

bronze, latão, cobre, berílio, aço inox.
• Aplicações
Geralmente, cápsulas e diafragmas são usados para medir pressões

baixas na faixa de 0 a 25 mm de mercúrio e até 0 a 25 Kgf/cm² g. São
usados, também, para medir baixo vácuo (0 a 25 mmHg) podendo,
porém, medir vácuo até 760 mmHg.
Para pressões até 0,7 Kgf/cm² g, os manômetros de diafragma são

geralmente melhores do que os manômetros de fole ou Bourdon.
CORPORATIVA
Alta Competência
As aplicações típicas dos manômetros de diafragmas incluem

manômetros de baixa pressão, de pressão absoluta, depressão ou baixo
vácuo, manômetros padrões e manômetros de pressão diferencial.
c) Fita extensiométrica (Strain gage)
O fole é um elemento elástico, geralmente formado a partir de um

tubo de paredes finas, sem costura, com parede externa corrugada.
O fole trabalha normalmente contra uma mola que limita seus

movimentos ao mesmo tempo em que confere proporcionalidade
entre o sinal de pressão aplicado e o deslocamento obtido.
Uma unidade de fole duplo permite medir pressão absoluta. Um

dos foles é então evacuado a um vácuo quase perfeito. Um fole
de medição colocado no extremo oposto de um braço de alavanca
82 sensível à pressão sobre medição desloca o sistema, permitindo uma
indicação.
Uma variação na pressão atmosférica faz com que o fole evacuado se

contraia ou se distenda ligeiramente, movimentando a alavanca para
compensar a tendência de falseamento da leitura.
Os manômetros de fole geralmente medem pressões baixas. Como o

tamanho dos foles varia de 0 até 30 mm de diâmetro, eles podem ser
bastante sensíveis e, contudo, potentes.
• Aplicações
Geralmente, são aplicados em faixas de pressão de 0 a 25 mmHg até

0,07 a 2 Kgf/cm² g de sobrepressão e vácuo de 760 mmHg.
CORPORATIVA
Link to pointer
Bellows
Spring
Manômetro tipo fole
• Utilização
Os elementos tipo fole são usados para medir pressão manométrica,

pressão diferencial e pressão absoluta. Neste último caso, são
utilizados dois foles e em um deles é produzido vácuo total. São
usados para indicação local ou transmissão remota. 83
• Faixa de utilização
São usados em geral para medidas de pressões médias e baixas. O

range usual é de 5” H2O a 40psig ( 3 Kgf/cm² g). Podem, entretanto,
medir pressões diferenciais tão altas quanto 400psig com pressões
estáticas de 6.000psig ( ± 400 Kg/cm²).
• Materiais de construção
São geralmente construídos de latão, bronze, fósforo e monel.
2.4.2. Elementos sensores elétricos
Os elementos sensores elétricos ou eletrônicos utilizam vários princípios

físicos relacionados com a variação de pressão, isto é, transformam a
variável de processo em grandezas elétricas conhecidas.
Estes elementos sensores são basicamente utilizados em instrumentos

para monitoração controle e segurança que necessitam transmitir o
valor da variável de processo aos sistemas eletrônicos, como a um
Controlador Lógico Programável (CLP) e Sistemas Digitais de Controle
Distribuído (SDCD).
CORPORATIVA
Alta Competência
Sendo assim, estes elementos sensores são utilizados em transmissores.
Tipos de elementos sensores elétricos para medição de pressão
a) Célula capacitiva;
b) Cristal piezoelétrico;
c) Fita extensiométrica (Strain gage).
a) Célula capacitiva - Sensor capacitivo
O sensor capacitivo converte a variável de processo medida em

uma variação da capacitância elétrica. É o sensor mais utilizado em
transmissores de pressão. Nele, um diafragma de medição se move
84 entre dois diafragmas fixos. Entre os diafragmas fixos e móveis,
existe um líquido de enchimento que funciona como um dielétrico.
Como os capacitores de placas paralelas, são constituídos por duas
placas paralelas separadas por um meio dielétrico, ao sofrer o esforço
de pressão, o diafragma móvel, que vem a ser uma das placas do
capacitor tem sua distância em relação ao diafragma modificada. Isso
altera a capacitância do circuito de medição e então é possível obter
a medição de pressão.
Para que ocorra a medição, o circuito eletrônico é alimentado por um

sinal DC, através de um oscilador e então a freqüência ou a amplitude
do sinal é modulada, em função da variação de pressão para se ter a
saída em corrente ou digital. Como líquido de enchimento, utiliza-se
normalmente silicone ou Fluor-oil.
CORPORATIVA
Diafragma sensor
Diafragma isolador
Fluido de enchimento
Cerâmica
Superfície metalizada
Vidro
Aço
b) Sensor piezoelétrico
A medição de pressão, utilizando este tipo de sensor, se baseia no fato

de que cristais assimétricos, ao sofrerem uma deformação elástica ao 85
longo do seu eixo axial, produzem internamente um potencial elétrico,
causando um fluxo de carga elétrica em um circuito externo.
A quantidade elétrica é proporcional à pressão aplicada. Essa relação

linear facilita sua utilização. Outro fator importante para sua utilização
está no fato de se utilizar o efeito piezoelétrico de semicondutores,
reduzindo assim o tamanho e o peso do transmissor.
c) Fita extensiométrica (Strain gage)
As fitas extensiométricas consistem em dispositivos que medem a

deformação elástica sofrida pelos sólidos quando estes são submetidos
ao esforço de tração ou compressão. São, na realidade, fitas metálicas
fixadas adequadamente nas faces de um corpo a ser submetido ao
esforço de tração, ou nas faces de um corpo a ser submetido a um
esforço de tração ou compressão, e que tem sua seção transversal e
seu comprimento alterado devido ao esforço imposto ao corpo.
+
F F
CORPORATIVA
Alta Competência
Essas fitas são interligadas em um circuito do tipo ponte wheatstone

ajustada e balanceada para a condição inicial. Ao ter os valores de
resistência da fita modificados pela pressão, os sensores sofrem um
desbalanceamento proporcional à variação desta pressão.
2.5. Acessórios de proteção para instrumentos de pressão
Na indústria, em especial na do petróleo, a proteção dos instrumentos

utilizados na medição de pressão é imprescindível. Veremos a seguir
os procedimentos de proteção contra condições adversas.
IMPORTANTE!
Nas unidades industriais é freqüente a medição
de pressão em linhas, vasos ou sistemas contendo
produtos corrosivos, impuros, fluidos com pressões
86 pulsantes, instalações com alto índice de vibrações,
produtos viscosos com tendência a se solidificarem
à temperatura ambiente, vapores superaquecidos,
dentre outros, exigindo muito cuidado com a prote-
ção dos equipamentos.
a) Proteção contra fluidos corrosivos
Para alguns fluidos corrosivos o uso de Bourdon de aço inoxidável

ou com inclusão de monel é suficiente, resolvendo de forma simples
o problema. Em outros casos, é necessária a utilização de um selo
diafragma.
Lembre-se que o selo diafragma é constituído por duas câmaras

separadas por um diafragma metálico de aço inoxidável. Uma das
câmaras se comunica com o elemento sensor do instrumento e é
totalmente preenchida a vácuo com líquido que ocupa todo o espaço.
A outra câmara entra em contato direto com a variável de processo.
As pressões são transmitidas pelo líquido ao sensor que as converte

em indicação. Tanto o diafragma como as tampas da cápsula são
construídos de material resistente à corrosão.
CORPORATIVA
Para aplicações onde o fluido do processo pode causar entupimentos,

cristalizações, congelamentos ou ataques corrosivos ao material do
mesmo, o selo diafragma é constituído basicamente de três partes:
• Flange superior;
• Membrana de selagem;
• Flange Inferior.
Apenas as partes em contato direto com o processo é que deverão

apresentar resistência corrosiva ao fluido (membrana de selagem
e flange inferior). Qualquer alteração de pressão no processo será
imediatamente transmitida ao tubo Bourdon, uma vez que este e
todo o flange superior ficam totalmente preenchidos com glicerina
ou silicone.
87
Selo diafragma
CORPORATIVA
Alta Competência
IMPORTANTE!
Os flanges podem ser trocados por flanges padrão
ANSI de 1” até 3” nas classes de 150 até 1500 LBS.
Outros padrões exigem consulta.
b) Proteção contra solidificação à temperatura ambiente
O selo diafragma é também utilizado quando o produto apresenta

facilidade de solidificação à temperatura ambiente, como é o caso de
óleos pesados e parafinas derivadas do petróleo.
Nestes casos, além do selo diafragma é necessário um outro sistema

de proteção. São utilizados, portanto, dois sistemas:
88
• O aquecimento das tomadas de impulso, inclusive o selo diafragma,
com vapor superaquecido que circula através de tubulações de cobre
que envolve as tomadas e tubulações (steam-tracing);
• O aquecimento através de resistências elétricas (heat-tracing).
c) Proteção contra pulsações
A proteção contra pulsações freqüentes do fluido sob medição é

feita pela utilização de restrições e amortecedores que evitam o
desgaste prematuro das articulações do instrumento.
Estes acessórios, quando utilizados com óleo pesado e parafina,

podem entupir e provocar falha na instrumentação.
Os amortecedores de pulsação são acessórios instalados em conjunto

com o manômetro, cuja finalidade é restringir a passagem do fluido
do processo a tal ponto que a freqüência de pulsação se torne nula
ou quase nula, deixando assim de provocar oscilações no ponteiro.
CORPORATIVA
d) Proteção contra temperaturas elevadas
Esse problema é freqüente quando da medição de pressão em linhas

de vapor. A proteção recomendada é a utilização de um sifão.
Um tubo sifão é um acessório indispensável para instalações onde

a temperatura supera a capacidade do instrumento de pressão. O
sifão guarda uma pequena quantidade de condensado que protege
as partes mais delicadas do instrumento.
Devido ao seu formato, o tubo sifão cria, em sua curvatura, uma

bolha d’água que elimina o contato do vapor com o tubo Bourdon do
manômetro, evitando, assim, avarias no instrumento causadas pelo
efeito da temperatura.
89
Cachimbo
Trombeta
Bobina
Variações no formato de sifão
CORPORATIVA
Alta Competência
e) Proteção contra desgaste prematuro
Um meio de reduzir ao mínimo o desgaste dos dentes de engrenagens

e de outros pontos críticos é o uso de plástico auto-lubrificante nas
partes mais expostas ao desgaste.
A maior parte dos manômetros de pressão pode também ser

preenchida com óleo de silicone ou outro fluido para amortecimento
dos pulsos de pressão e resistência à corrosão que possam danificar
o mecanismo.
90
CORPORATIVA
2.6. Exercícios
1) Observando o gráfico, defina os termos a seguir.

Pressão
manométrica
positiva
Pressão
atmosférica
Pressão
Vácuo
perfeito
a) Pressão absoluta.
91
_____________________________________________________________
______________________________________________________________
b) Pressão relativa.
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
______________________________________________________________
2) Vimos que a medida da pressão relativa é extremamente impor-

tante na indústria. Explique por quê.
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
3) Explique o princípio de funcionamento dos indicadores de pressão

tipo Bourdon.
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
CORPORATIVA
Alta Competência
4) Complemente as lacunas, a seguir, de modo a descrever o instru-

mento apresentado na ilustração.
Trata-se de um ___________________ tipo __________ ____________,

um dos mais utilizados na indústria por sua robustez, simplicida-
92 de e custo relativamente baixo.
É constituído por um tubo metálico em forma de “C”, com uma

das extremidades fechada e livre e a outra fixa a um suporte
(soquete) que serve de conexão ao ponto de medida. O tubo
de _____________________é o elemento sensível do instrumen-
to que entra em contato direto com o fluido do qual se deseja
medir a pressão.
5) Marque V (verdadeiro) ou F (falso) para cada uma das afirmativas.
( ) Os elementos sensores mecânicos e elétricos são utilizados

nos instrumentos indicadores de pressão (manômetros), cha-
ves de pressão (pressostatos), transmissores e controladores.
( ) Os manômetros de fole geralmente são aplicados em faixas
de pressão acima de 2 Kgf/cm² de sobrepressão .
( ) Nos manômetros industriais, a precisão dos instrumentos é
normalmente de ± 1% da faixa total e o campo de medida
aconselhado é de 1/3 a 2/3 do fim de escala.
CORPORATIVA
2.7. Glossário
ANSI - American National Standards Institute.
CLP - Controlador Lógico Programável.
Dielétrico - propriedade da substância que possui alta resistência ao fluxo da

corrente elétrica, ou seja, se comporta como isolante elétrico.

e com que se faz ligação a outro tubo idêntico.
Fluor-oil - óleo lubrificante utilizado para reduzir o atrito.
Monel - denominação de um conjunto de ligas metálicas compostas de níquel (65-

70%) e cobre (20-30%), com adição de outros elementos, como ferro, manganês,
silício, enxofre, titânio e alumínio que apresenta de alta resistência física e química,
além de ter um ponto de fusão acima de 2000ºC.
Piezoelétrico - efeito que aparece em alguns materiais capazes de converter energia

elétrica em energia mecânica e vice-versa. 93
Ponte wheatstone - dispositivo elétrico usado como medidor de resistências

elétricas.
Range - corresponde à faixa ou ao campo de medição de uma variável.
SI - Sistema Internacional.
Span - diferença algébrica entre o valor máximo e o mínimo de um campo ou faixa

de medição.
Vaso - equipamento utilizado para processamento de petróleo, normalmente

pressurizado.
CORPORATIVA
Alta Competência
2.8. Bibliografia
ANSI/ ISA S5.1. Instrumentation Symbols and Identification, 1984.
Apostila do Controle e Automação de Processos - módulo 4 do SENAI – RJ e Petrobras

Apostila do Curso de Controle Automático de Processos da UN-BC/ENGP-AUT.

Petrobras, 2000.

Blücher, 2003.
GOMES, Andrea Manhães. Noções Básicas de Instrumentação e Controle. Petrobras,

94 2006.

PEREIRA, J.P.P. Apostila do Curso de Operador - Automação e Instrumentação.

Petrobras, 2006.
SENAI - Serviço Nacional de Aprendizagem Industrial. Apostila de Instrumentação

Industrial; Vitória, 1999.
SILVA, Luiz Carlos da. A Importância da Temperatura do Petróleo Armazenado


edição. Rio de Janeiro: Interciência. 2004.
CORPORATIVA
2.9. Gabarito
1) Observando o gráfico, defina os termos a seguir.

Pressão
manométrica
positiva
Pressão
atmosférica
Pressão
Vácuo
perfeito
a) Pressão absoluta.
É a pressão medida no ponto A da ilustração. É aquela em que o valor zero de

referência corresponde ao zero absoluto. 95
b) Pressão relativa.
É a pressão medida no ponto B da ilustração. Corresponde à diferença entre os

valores das pressões absoluta e atmosférica no local onde se realiza a medição.
2) Vimos que a medida da pressão relativa é extremamente importante na indústria.

Explique por quê.
A medida da pressão relativa corresponde ao esforço com que um fluido contido

em um vaso tende a vazar.
3) Explique o princípio de funcionamento dos indicadores de pressão tipo

Bourdon.
Os indicadores de pressão tipo Bourdon são compostos por material elástico que
se deforma sob a ação de força proveniente do fluido medido. Esta deformação
movimenta um mecanismo que aciona o ponteiro indicador.
CORPORATIVA
Alta Competência
4) Complemente as lacunas, a seguir, de modo a descrever o instrumento apresentado

na ilustração.
Trata-se de um manômetro tipo tubo Bourdon, um dos mais utilizados na indústria

por sua robustez, simplicidade e custo relativamente baixo.
É constituído por um tubo metálico em forma de “C”, com uma das extremidades
96 fechada e livre e a outra fixa a um suporte (soquete) que serve de conexão ao
ponto de medida. O tubo de Bourdon é o elemento sensível do instrumento que
entra em contato direto com o fluido do qual se deseja medir a pressão.
5) Marque V (verdadeiro) ou F (falso) para cada uma das afirmativas.
(V) Os elementos sensores mecânicos e elétricos são utilizados nos instrumentos

indicadores de pressão (manômetros), chaves de pressão (pressostatos),
transmissores e controladores.
(F) Os manômetros de fole geralmente são aplicados em faixas de pressão
acima de 2 Kgf/cm² de sobrepressão.
Justificativa: Os manômetros de fole geralmente são aplicados em faixas
de pressão de 0 a 25 mmHg até 0,07 a 2 Kgf/cm² de sobrepressão e vácuo
de 760 mmHg.
(V) Nos manômetros industriais, a precisão dos instrumentos é normalmente
de ± 1% da faixa total e o campo de medida aconselhado é de 1/3 a 2/3 do
fim de escala.
CORPORATIVA
Capítulo 3
Medição
de nível
• Reconhecer os principais métodos de medição de nível;

• Identificar os principais instrumentos de medição de nível
utilizados na indústria do petróleo.
CORPORATIVA
Alta Competência
98
CORPORATIVA
Capítulo 3. Medição de nível
3. Medição de nível
A medição de nível, embora tenha conceituação simples, requer,

por vezes, artifícios e técnicas apuradas.
O nível é uma variável importante na indústria, não somente para

a operação do próprio processo, mas também para fins de cálculo
de custo e de inventário. Os sistemas de medição de nível variam
em complexidade, desde simples visores para leituras locais até a
indicação remota, registro ou controle automático.
Os processos industriais exigem medições tanto de nível de líquidos

como de sólidos.
Para facilitar a compreensão, costuma-se definir nível como sendo a

99
altura do conteúdo de um reservatório, que poderá ser um líquido
ou um sólido.
Em aplicações industriais, podemos ter um vaso com dois líquidos

não miscíveis onde se queira medir a interface desses dois líquidos.
Neste caso, consideramos a medição de nível de interface ou a
medição do nível total.
O nível é, portanto, a altura da coluna de líquido ou de sólido no

interior de um tanque e sua medição pode ser direta ou indireta, isto
é, poderemos medir ou visualizar o nível de forma direta ou inferir
indiretamente, conforme listado a seguir.
Existem dois métodos de medição usados nos processos em geral:
• Método de medição direta - é a medição que se faz tendo como

referência a posição do plano superior da substância medida. Os
principais instrumentos são:
• Réguas;
• Visores de nível;
• Bóias ou flutuadores.
CORPORATIVA
Alta Competência
• Método de medição indireta - é o tipo de medição que se faz para

determinar o nível em função de uma segunda variável.
Os principais tipos de medidores são:
• Por empuxo;
• Por pressão diferencial (diafragma/célula capacitiva);
• Capacitivos;
• Ultrassônicos;
• Por radar.
3.1. Medição direta
100 A seguir detalharemos os métodos de medição citados anteriormente.
3.1.1. Medidores de nível tipo régua
Consiste de uma régua ou fita graduada que tem o comprimento

conveniente para ser introduzido no reservatório onde o nível será
medido.
500
Fita Graduada
499
498
497
Fita
graduada
CORPORATIVA
3.1.2. Visores de nível
Aplica-se nestes instrumentos o princípio dos vasos comunicantes.

Um tubo transparente é colocado a partir da base do reservatório até
o seu ponto mais alto, permitindo a leitura do nível do líquido, em
vasos, colunas, reatores, tanques etc., submetidos ou não à pressão.
A forma mais simples, precisa e mais largamente empregada para se

medir nível em vãos de processamento contínuo é a utilização dos
chamados visores de nível.
Esse tipo de visor apresenta algumas características básicas. Leia

atentamente.
• São utilizados na quase totalidade dos casos de monitoração do

nível de líquido ou da interface entre dois líquidos imiscíveis, com
exceção dos casos onde a pressão e a temperatura sejam excessivas e 101
impeçam a sua utilização;
• Têm baixo custo em comparação com outros tipos de

instrumentos;
• São de fácil manutenção e construídos de maneira a oferecer

segurança na operação.
É comum encontrarmos os visores de nível (LG) mesmo em locais onde

esteja sendo utilizado outro tipo de medidor. Os visores de nível são
muito utilizados para aferir instrumentos mais complexos.
Para atender às mais variadas aplicações em diversos processos,

existem, atualmente, os visores do tipo tubular, de vidro plano,
magnéticos, e os visores especiais para o uso em caldeiras.
CORPORATIVA
Alta Competência
a) Visores de vidro tubular
Estes visores são normalmente fabricados com tubos de vidro

retos com paredes de espessura adequada a cada aplicação. Estes
tubos são fixados entre duas válvulas de bloqueio de desenho
especial através da união e juntas de vedação apropriadas a cada
especificação de projetos.
São fornecidas para proteção do tubo de vidro contra eventuais

choques externos, hastes protetoras metálicas colocadas em torno do
tubo de vidro ou com tubos ou chapas plásticas envolvendo o mesmo.
102
Hastes
protetoras
Visores tubulares com hastes protetoras
Os tubos de vidro têm diâmetros normalizados onde para cada

dimensão estão relacionados valores de pressão e temperatura
máximas permissíveis. Devido às características construtivas, os visores
de vidro tubular não suportam altas pressões e temperaturas, bem
como apresentam alta probabilidade de quebra acidental do vidro
por choque externo. Devido às limitações quanto a sua resistência
à segurança, os visores de vidro tubular são recomendados para uso
em processos que não apresentam pressões superiores a cerca de 2,0
bar e em temperaturas que não excedam a 100º Celsius.
CORPORATIVA
Não se recomenda o seu uso com líquidos tóxicos, inflamáveis ou

corrosivos, visto que a fragilidade destes instrumentos aumenta
a possibilidade de perda de produto contido no equipamento.
Recomenda-se que o comprimento do tubo não exceda os 750 mm.
Caso seja necessário cobrir faixas de variação de nível maiores,
recomenda- se usar dois ou mais visores com sobreposição de
faixas visíveis.
b) Visores de vidro plano
Os vidros planos substituíram, ao longo dos anos, quase a

totalidade dos visores tubulares. Esse fato decorre da inerente
falta de segurança apresentada pelos visores tubulares em
aplicações com pressões elevadas. Atualmente, os visores planos
representam cerca de 90% das aplicações de visores de nível
em plantas industriais. Os visores de vidro plano têm o aspecto
mostrado na ilustração a seguir: 103
Visor de nível plano com

três sessões
CORPORATIVA
Alta Competência
São compostos de um ou vários módulos onde se fixam barras

planas de vidro. Estes módulos são conhecidos como seções dos
visores. Apesar da diversidade de modelos e fabricantes, cada seção
apresenta uma altura variando de 100 a 350 mm e, dependendo
do desnível a ser medido, os visores podem ser compostos de várias
seções (visor multisseção). Contudo, recomenda-se que cada visor
tenha, no máximo, quatro seções. Ultrapassando esse limite, o
peso da unidade torna-se excessivo e o visor pode deixar de ser
auto sustentável, necessitando de suportes adicionais. Caso sejam
previstas variações amplas na temperatura do fluido, o visor deverá
ser provido com loops de expansão para possibilitar a dilatação ou
contração resultantes.
A principal desvantagem dos visores multisseções são as regiões de

não visibilidade entre seções adjacentes que medem normalmente
38 mm. A especificação dos materiais das diversas partes depende
da aplicação (temperatura, pressão, tipo de fluido etc.), mas de um
104
modo geral, pode-se dizer que seus componentes são:
• Vidro - é de borossilicato temperado capaz de suportar choques

térmicos e mecânicos. Devido à sua própria natureza, não deverá ser
aplicado qualquer esforço que resulte em flexão;
• Corpo de visor - a câmara por onde passa o fluido é geralmente em

aço carbono usinado. Para fluidos corrosivos ou alta pressão deverá
ser utilizado aço inoxidável (AISI 304 ou 316);
• Espelho - a tampa frontal, que deve suportar altas tensões, é

fabricada em ferro modular ou aço carbono inoxidável, a fim de
suportar pressões médias e elevadas;
• Juntas - as juntas de vedação são em papelão hidráulico e as juntas

almofadas de amianto (grafitado).
CORPORATIVA
Existem ainda alguns tipos de visores planos:
• Visor plano reflex
O visor plano reflex possui um vidro com ranhuras prismáticas

na face de contato com o líquido cujo nível se deseja medir. Seu
funcionamento baseia-se na lei ótica da reflexão total da luz.
A superfície interna do vidro é composta de prismas normais

no sentido longitudinal do visor. Os raios normais de luz à face
do visor atingem a superfície do prisma com um ângulo de 45º,
sofrendo reflexão total, pois o ângulo crítico é ultrapassado para
a superfície vidro-ar; o ângulo crítico é de 42º. Nesta condição, o
visor apresenta-se para o observador uma cor prata brilhante. Na
região do visor onde existe líquido não ocorre a reflexão total,
pois o ângulo não é ultrapassado (para a superfície vidro-água
é de 62º). Conseqüentemente é possível ver a superfície que se 105
apresenta na cor negra.
Os visores reflex NÃO devem ser utilizados nas seguintes aplicações:
• Na presença de fluidos corrosivos ao vidro. Neste caso, inclui-se

também o vapor d’água saturado a pressões superiores a 30 bar. Tais
aplicações requerem que a superfície interna do vidro seja protegida
contra o ataque do agente corrosivo (geralmente mica), prejudicando
a ação dos prismas;
• Fluidos viscosos, pois um agarramento do fluido sobre o vidro torna

ineficaz a ação dos prismas;
• Iluminação insuficiente no local de instalação;
• Detecção da interface de dois líquidos imiscíveis e de mesma cor, caso

em que o visor ficaria escurecido por igual na região onde qualquer
dos dois líquidos imiscíveis estivesse presente.
CORPORATIVA
Alta Competência
• Visor plano transparente
Utiliza dois vidros localizados um na parte posterior do visor e outro

na parte anterior. Os dois vidros vão permitir a transparência do visor
à luz. O raio luminoso entrará por um dos vidros e será absorvido
parcial ou totalmente pelo fluido no interior do visor. A parte com
vapor absorverá menos luz que a com líquido, proporcionando assim
um contraste ao observador. Para melhorar a visibilidade, pode-se
dotar o visor de lâmpadas, localizadas na parte posterior.
Os visores transparentes podem ser utilizados:
• Em fluidos coloridos, viscosos ou corrosivos ao vidro;
• Na supervisão da interface entre dois líquidos;
106
• São usados ainda quando o fluido no interior do visor for corrosivo
ao vidro (como por exemplo, a água de caldeira a pressões superiores
a 30 bar). Nesse caso, é necessário instalar um material transparente
protetor (geralmente mica) entre o vidro e a junta de vedação. A
seleção desse material deverá ser criteriosa para não prejudicar a
visibilidade do instrumento. Alguns plásticos, por exemplo, tornam-
se translúcidos com a ação da luz solar e devem ser evitados.
IMPORTANTE!
Os visores de vidro devem ser instalados em posição
que permita ao técnico de operação uma boa visi-
bilidade e fácil acesso para manutenção do tubo de
vidro, das válvulas e juntas. O vidro deve ser man-
tido sempre limpo e as condições das juntas de ve-
dação e válvulas de bloqueio devem ser verificadas
periodicamente.
CORPORATIVA
c) Visor de nível tipo bóia magnética
Estes visores são normalmente fabricados com tubos antimagnéticos

fixados externamente aos vasos ou tanques. Pelo princípio de
vasos comunicantes uma bóia com imã permanente desliza dentro
do tubo, acompanhando o nível do tanque. Palhetas bicolores ou
flutuadores são acionados pelo imã da bóia, através da parede do
tubo. Estas palhetas magnéticas são posicionadas em um tubo de
vidro hermeticamente selado.
107
Visor de nível
magnético
3.1.3. Bóia ou flutuadores
O medidor de nível tipo bóia ou flutuador livre indica a variação de

nível do líquido através do movimento ascendente e descendente
do flutuador ligado por meio de uma fita metálica ou corrente a
um peso.
CORPORATIVA
Alta Competência
Escala
Contrapeso
Boia
Boia
Líquido
(a) (b)
Medidores de nível com flutuador ligado a uma fita
metálica (b) e ligado a um peso (a)
3.1.4. Medidor de nível com flutuador externo

108
Neste tipo de medidor o flutuador é colocado em uma câmara
montada do lado de fora do tanque. Conforme varia o nível, o
flutuador movimenta-se verticalmente. Este, por sua vez, transmite
esta variação ao elemento indicador através de um sistema de
alavancas.
Com este tipo de medidor pode-se obter nível em tanques/ vasos

pressurizados. É indicado especialmente para os casos em que a
instalação de um flutuador tipo bóia dentro do tanque de medição
não for recomendada. Nas plataformas marítimas de produção,
os vasos separadores de produção utilizam este tipo de elemento
sensor nas chaves de nível para alarme e segurança, conforme
Medidor de nível com flutuador externo
CORPORATIVA
Chave de nível tipo flutuador instalada 109

externamente nos vasos
3.2. Medição indireta
A variação do nível do fluido de processo é determinada utilizando

elementos indiretos que permitem a medição de uma segunda
variável como, por exemplo, peso aparente, pressão, capacitância
etc. Os principais tipos de medidores são:
• Deslocador ou de empuxo;
• Pressão diferencial (diafragma/célula capacitiva);
• Capacitivos;
• Ultrassônicos;
• Radar.
CORPORATIVA
Alta Competência
3.2.1. Medidor tipo deslocador ou de empuxo
Este medidor de nível é provido de um elemento sensor que utiliza o

princípio de Arquimedes. Relembremos:
"Um corpo imerso em um líquido sofre uma força empuxo vertical de baixo para
cima que é igual ao peso do volume do líquido deslocado."
a) Princípio do instrumento tipo empuxo
Considerando o princípio de Arquimedes, o empuxo é igual ao peso

do fluido deslocado.
E = Pf
110 Como o peso do fluido é igual à massa multiplicada pela aceleração

da gravidade, então:
Pf = m.g
Considerando que a massa é o produto do volume pela massa

específica.
m = V. ρ
Temos que:
Onde:
E = força empuxo;
Pf = peso;
V = volume do cilindro;
CORPORATIVA
A = área do cilindro;
ρ = massa específica;
h = altura do cilindro;
Neste tipo de medidor, empregamos um elemento de forma cilíndrica,

alongado, também conhecido como displacer ou deslocador, cujo
empuxo varia proporcionalmente com as variações de massa específica
do fluido de processo e indiretamente em relação à variação do nível
do tanque.
O corpo (displacer) é suportado por uma mola e, à medida que o nível

varia, o peso aparente do corpo se modifica, solicitando mais ou menos
111
a mola. Os deslocamentos resultantes, proporcionais às variações
do nível, são então convenientemente aproveitados para promover
uma forma qualquer de indicação, ou ainda, acionar dispositivos
pneumáticos ou eletrônicos para transmissão de informações.
0 0 0
4 1 3 Ib 4 1 2 Ib 4 1 1 Ib
3 2 3 2 3 2
2.25 in.
diameter, 14-in. water
14 in long level
7-in. water
level
0-in. water
level
(A) (B) (C)
Princípio de funcionamento do medidor tipo empuxo
CORPORATIVA
Alta Competência
A variação do peso aparente do displacer ou deslocador pode ser

usada para transmitir este movimento para um sistema mecânico
ou pneumático tipo tubo de torção ou a um sistema elétrico com
movimentos ascendentes e descendentes do núcleo de uma bobina.
A seguir, vejamos a imagem de transmissores (medidores) de nível,

tipo displacer, que utilizam o tubo de torção.
112
Transmissor elétrico e transmissor pneumático, respectivamente
3.2.2. Medidor tipo pressão diferencial
Estes instrumentos, quando utilizados em medição de nível, medem

a pressão gerada pela coluna líquida em determinado ponto dos
equipamentos (vasos, tanques, coletores, torres etc.) cujo nível se
deseja medir.
• Princípio de funcionamento
Este medidor de nível é baseado na lei de Stevin, conforme a equação

a seguir:
CORPORATIVA
Onde:
Pb = pressão num ponto “b” qualquer;
Patm = pressão atmosférica;
g = aceleração da gravidade;
h = altura do líquido.
Quando realizamos a medição de nível em tanques ou vasos, a pressão

exercida pela coluna líquida, em um determinado ponto, é medida
utilizando-se os medidores de pressão diferencial.
113
Geralmente, a medição da pressão diferencial proporcional ao nível
do tanque é feita através de elementos sensores tipo diafragma
utilizados nos transmissores de célula capacitiva. Para esse tipo de
medição de nível através da pressão diferencial há a necessidade de
instalação de tomadas nos tanques.
O princípio mais comum de funcionamento dos transmissores de

pressão diferencial do tipo diafragma é o princípio de equilíbrio de
forças.
O elemento sensor tipo diafragma possui duas tomadas de pressão,

situadas em lados opostos, estanques entre si.
Estas pressões, atuando sobre o elemento sensor, produzem forças

de mesma direção e sentidos opostos, gerando uma deformação
do diafragma. Essa força resultante provoca uma variação de
capacitância proporcional à pressão diferencial que é convertida e
amplificada, proporcionando um sinal de saída, em corrente, na saída
do transmissor, que é normalmente de 4 - 20 mA.
Esse tipo de medidor de pressão diferencial pode ser utilizado em

tanques atmosféricos e pressurizados.
CORPORATIVA
Alta Competência
a) Tanque atmosférico
O lado de alta pressão do transmissor de pressão diferencial é

ligado pela tomada da parte inferior do tanque e o lado de baixa
pressão é aberto para a atmosfera. A pressão estática é diretamente
proporcional ao peso do fluido, uma vez que a pressão atmosférica
atua nas duas tomadas, sendo anulada. Logo o medidor de pressão
diferencial mede a pressão estática. O transmissor de pressão
diferencial é usualmente montado em uma posição que corresponde
ao nível mínimo de medição.
114
Transmissor de nível de pressão diferencial

para pressão atmosférica
Transmissor tipo falange
CORPORATIVA
O cálculo da altura do líquido, quando montado em uma posição

que corresponde ao nível baixo de medição, pode ser determinado
pela equação:
P = .g.h
ou
P
h = .g
Onde:
ΔP = variação da pressão (P1 - P0 );
P0 = pressão atmosférica;
P1 = peso do Fluido + P0; 115
h = altura;
b) Tanque pressurizado
No tanque pressurizado as tomadas de alta (H) e baixa pressão (L) dos

transmissores são conectadas individualmente na parte baixa e alta
do tanque, respectivamente. A diferença de pressão é proporcional
ao nível fluido, sendo:
Transmissor de nível de pressão diferencial com duas

tomadas de alta (high) e baixa (low) pressão
CORPORATIVA
Alta Competência
P1
H L
P2
Onde:
ΔP = variação da pressão (P2 - P1);
P1 = pressão de topo;
116 P2 = peso do fluido + P1;
h = altura;
c) Para tanque fechado com vapor
Quando se necessita medir nível em tanque fechado contendo vapor,

se faz necessário preencher a tomada de alta pressão com um líquido,
que normalmente é a água. Isso evita que a formação de uma coluna
condensado, que se acumularia no interior do tanque, provoque uma
medição falsa. Neste caso, na calibração do transmissor deve-se fazer
a calibração para a correção do efeito desta coluna.
CORPORATIVA
Selagem com coluna

de água
P1
H L P3
P2
Onde:
ΔP = P3 – P2;
P3 = P1 + coluna de água;
117
P2 = peso do fluido no tanque + P1;
h = altura;
3.2.3. Medidor tipo ultrassônico
É a medição através de um tipo de medidor de nível contínuo, que

utiliza a onda sonora (mecânica).
Os instrumentos ultra-sônicos têm como princípio de operação a

reflexão da onda gerada pelo emissor da onda quando esta encontra
a superfície do produto cujo nível se deseja medir.
CORPORATIVA
Alta Competência
Instrumento de medição de nível ultrassônico
3.2.4. Medição de nível por radar
118 É realizada por um tipo de medidor de nível contínuo que utiliza para
tal a onda eletromagnética. Os instrumentos tipo radar têm como
princípio de operação a reflexão da onda gerada pelo transdutor,
quando encontra a interface com o produto cujo nível se deseja medir
ou, mais precisamente, o tempo gasto pela onda desde o instante
em que é gerada, até o instante em que retorna àquele transdutor,
depois de refletir-se na superfície.
Medidor de nível por radar
CORPORATIVA
O sinal eletromagnético emitido pela antena é refletido ao incidir,

perpendicularmente, sobre a superfície de um líquido ou sólido
com constante dielétrica diferente do meio gasoso, usualmente o ar
existente acima do produto. O sinal refletido (ECO) é captado pela
própria antena emissora e é utilizado na medição do nível do líquido
ou sólido existente no interior, por exemplo, de um tanque.
Os medidores do tipo radar possuem antenas onde ocorrem a emissão

e a recepção das ondas eletromagnéticas. Estas antenas podem ser
do tipo cônica ou corneta, parabólica, haste, por exemplo.
IMPORTANTE!
O medidor de nível do tipo TDR (Reflectometria no
Domínio do Tempo), também conhecido como ra-
dar de onda guiada, é um outro medidor tipo radar,
que utiliza onda eletro magnética guiada através 119
de hastes ou cabos em lugar da antena. O medidor
TDR é instalado no topo do tanque e envia pulsos
de um sinal eletromagnético guiado através de dois
condutores ou haste que é refletido ao incidir sobre
a superfície de um líquido, com constante dielétrica
diferente do ar existente acima do produto.
3.2.5. Medidor capacitivo
Estes medidores são utilizados para medição contínua de nível de

líquido e são instalados no topo dos tanques ou vasos. Sua estrutura
consiste basicamente de uma sonda cilíndrica, inserida verticalmente
no vaso em que se deseja medir o nível. A sonda capacitiva pode ser
isolada ou não, e serve com uma das placas do capacitor, enquanto as
paredes do vaso formam a outra placa e o fluido comporta-se como
o dielétrico.
O valor da capacitância é função da área do capacitor, da distância

entre as placas e da constante dielétrica que depende do fluido a ser
medido.
CORPORATIVA
Alta Competência
Amplificador Indicador
Sonda capacitativa
Medidor capacitivo
O valor da capacitância é medido através de um circuito amplificador,

excitado por um circuito oscilador de alta freqüência (0,5 a 1,5 MHz).
Quando varia o nível no interior do vaso, alteram-se as proporções
120 entre líquido e vapor. Como a constante dielétrica da maioria dos
líquidos é maior que a dos vapores, as variações de nível no interior
do vaso traduzem-se em variações quase lineares do valor da
capacitância.
Este tipo de medidor pode ser usado para a medição de interface entre
dois líquidos que apresentem constantes dielétricas diferentes.
CORPORATIVA
3.3. Exercícios
1) Responda ao que se pede.
a) O que é método de medição direta?
_____________________________________________________________
_____________________________________________________________
______________________________________________________________
b) O que é método de medição indireta?
_____________________________________________________________
______________________________________________________________
2) Escreva D para os principais instrumentos utilizados nos métodos

de MEDIÇÃO DIRETA e I, para os tipos mais aplicados nos métodos de
MEDIÇÃO INDIRETA.
121
( ) Réguas.
( ) Por empuxo.
( ) Ultrassônicos.
( ) Visores de nível.
( ) Por radar.
( ) Por pressão diferencial.
( ) Bóias ou flutuadores.
( ) Capacitivos.
CORPORATIVA
Alta Competência
3) Faça a correlação entre alguns tipos de medidores e suas descrições.

Medidor Descrição
1. Medidores de ( ) Indica a variação de nível do líquido
nível tipo ré- através do movimento ascendente e
gua descendente do flutuador ligado por
fita metálica ou corrente a um peso.
2. Medidor tipo ( ) Medem a pressão gerada pela coluna
pressão dife- líquida em determinado ponto dos
rencial tanques ou vasos.
3. Medidor tipo ( ) Neste tipo de medidor, o flutuador é
deslocador ou colocado em uma câmara montada
de empuxo do lado externo do tanque. Com a va-
riação do nível, o flutuador movimen-
ta-se verticalmente, transmitindo esta
variação.
4. Bóia ou flutu- ( ) Régua ou fita graduada que tem o
122
adores comprimento adequado, a fim de ser
introduzido no reservatório para me-
dir o nível.
5. Medidor de ní- ( ) Este medidor de nível é provido de um
vel com flutu- elemento sensor que utiliza o princí-
ador externo pio de Arquimedes.
4) Identifique os instrumentos de medição de nível representados a

seguir:
_____________________________________
CORPORATIVA
_________________________________________
Hastes 123
protetoras
_______________________________________
_______________________________________
CORPORATIVA
Alta Competência
3.4. Glossário
AISI - Aço inoxidável. Exemplo:O AISI 304 é um aço austenítico não magnético com
pelo menos 18% de Cromo (Cr) e 8% de Níquel (Ni), elemento que lhe confere
superioridade no que tange à sua propriedade anti-corrosiva em relação ao AISI
430, um aço ferrítico magnético com 16% de Cromo (Cr) na sua composição.
Dielétrico - propriedade da substância que possui alta resistência ao fluxo da

corrente elétrica, ou seja, se comporta como isolante elétrico.
Imiscível - materiais ou substâncias que ao serem misturados sempre acabam

formando misturas heterogêneas com duas fases.
Miscível - materiais ou substâncias que, ao serem misturados, acabam formando

uma mistura homogênea monofásica.
TDR - reflectometria no domínio do tempo.
Transdutor - termo genérico que designa um dispositivo que recebe informação na

forma de uma ou mais quantidades físicas, modifica a informação, a sua forma ou
124 ambas e envia um sinal de saída resultante.
CORPORATIVA
3.5. Bibliografia
ALVES, José Luiz loureiro. Instrumentação, Controle e Automação de processos.
Rio de Janeiro: LTC, 2005.
ANSI/ ISA S5.1.Instrumentation Symbols and Identification, 1984.


Petrobras, 2000.

Blücher, 2003.
GOMES, Andrea Manhães. Noções Básicas de Instrumentação & Controle. Petrobras,

2006. 125


Petrobras, 2006.



VAN DE KAMP, W. The Theory and Practice of Level Measurement. Naarden,

Holland. Endress+Hauser, 2001.
CORPORATIVA
Alta Competência
3.6. Gabarito
1) Responda ao que se pede.
a) O que é método de medição direta?
Método de medição direta refere-se à medição que se faz tendo como referência a
posição do plano superior da substância medida.
b) O que é método de medição indireta?
Trata-se de um método que se faz para determinar o nível em função de uma

segunda variável.
2) Escreva D para os principais instrumentos utilizados nos métodos de MEDIÇÃO

DIRETA e I, para os tipos mais aplicados nos métodos de MEDIÇÃO INDIRETA.
(D) Réguas.
( I ) Por empuxo.
( I ) Ultra sônicos.
(D) Visores de nível.

126
( I ) Por radar.
( I ) Por pressão diferencial.
(D) Bóias ou flutuadores.
( I ) Capacitivos.
3) Faça a correlação entre alguns tipos de medidores e suas descrições.
Medidor Descrição
1. Medidores (4) Indica a variação de nível do líquido através do
de nível tipo movimento ascendente e descendente do flutuador
régua ligado por fita metálica ou corrente a um peso.
2. Medidor (2) Medem a pressão gerada pela coluna líquida em
tipo pressão determinado ponto dos tanques ou vasos.
diferencial
3. Medidor tipo (5) Neste tipo de medidor, o flutuador é colocado em
deslocador ou uma câmara montada do lado externo do tanque.
de empuxo Com a variação do nível, o flutuador movimenta-se
verticalmente, transmitindo esta variação.
4. Bóia ou (1) Régua ou fita graduada que tem o comprimento
flutuadores adequado, a fim de ser introduzido no reservatório
para medir o nível.
5. Medidor de (3) Este medidor de nível é provido de um elemento
nível com sensor que utiliza o princípio de Arquimedes.
flutuador
externo
CORPORATIVA
4) Identifique os instrumentos de medição de nível representados a seguir:
Instrumento de medição de nível ultra-sônico
127
Medidor de nível tipo pressão diferencial
Hastes
protetoras
Visores tubulares com hastes protetoras
Medidor de nível com flutuador externo
CORPORATIVA
CORPORATIVA
Capítulo 4
Medição de
temperatura
• Reconhecer os principais elementos sensores utilizados

em processos de medição de temperatura na indústria do
petróleo;
• Distinguir processos de medição de temperatura utilizados
em condições distintas.
CORPORATIVA
Alta Competência
130
CORPORATIVA
Capítulo 4. Medição de temperatura
4. Medição de temperatura
A
temperatura é uma grandeza que mede a capacidade que
um corpo possui para transferir calor entre ele e outro corpo.
A medição de temperatura é muito difícil por ser facilmente
influenciada por fatores externos aos dispositivos de medida ou pela
inércia térmica inerente ao sistema em si.
Podemos imaginar a importância do controle da temperatura nos

processos industriais, em especial, na indústria do petróleo. A medição
e o controle dessa variável são de importância vital, pois o petróleo
varia suas características de viscosidade e, conseqüentemente, de
escoamento, em função da variação da temperatura. Vejamos,
então, os elementos sensores mais usados na monitoração, controle
e segurança da variável temperatura em diversas fases do processo
de produção do petróleo.
131
? VOCÊ SABIA?
O volume ocupado pelo petróleo e os seus derivados
no interior dos tanques sofre forte influência da
temperatura. A faixa de variação do coeficiente
de dilatação térmica é de 0,06% a 0,30% por grau
Celsius. Isto significa que uma variação de 10º C na
temperatura pode provocar variações de até 3% no
volume ocupado pelo produto no interior do tanque.
(Silva, 2008)
4.1. Elementos sensores de temperatura
Os medidores de temperatura podem ser divididos em dois grupos:

o que utiliza um sistema mecânico e o outro que utiliza um sistema
elétrico. Ambos transformam a variável de processo temperatura em
grandezas físicas (mecânico) ou grandezas elétricas.
CORPORATIVA
Alta Competência
4.1.1. Elementos sensores mecânicos
Baseiam-se na dilatação ou contração dos corpos a partir de uma

força ou movimento no mecanismo do sistema de medição. Estes
elementos sensores são comumente utilizados nos Indicadores de
Temperatura ou Termômetros (TI) e nos Transmissores de Temperatura
(TT), dos sistemas de monitoração e de controle e segurança,
respectivamente.
Os termômetros desse sistema podem ser classificados em:
• Termômetro tipo fluido de enchimento;
• Termômetros de haste de vidro;
• Termômetros bimetálicos.
132
a) Termômetro de fluido de enchimento
Este tipo de termômetro é composto de um bulbo e de um elemento

semelhante ao sensor de pressão, tubo de Bourdon, interligados por
um capilar, sendo o sistema todo preenchido por um fluido.
O bulbo é posicionado no local onde se deseja medir a temperatura.

Quando há uma variação de temperatura no local de medição, a
pressão interna do sistema também varia. Essa variação de pressão é
captada pelo tubo de Bourdon. Basicamente, teremos um medidor de
pressão com escala calibrada para temperatura.
O conjunto bulbo + capilar + elemento receptor é cheio de um fluido.

O tipo do fluido determina a classe ou o grupo do sistema termal.
A classificação estabelecida pela Scientific Apparatus Manufacturer
Association (SAMA) é a seguinte:
Classificação Enchimento
Classe I Um líquido não volátil
Classe II Um líquido volátil
Classe III Um gás
CORPORATIVA
Os sistemas de enchimento termal possuem as seguintes

características, divididas entre vantagens e desvantagens. Leia
atentamente.
Vantagens Desvantagens
• É um método simples e de uso
comprovado;
• Não requer nenhuma fonte de
alimentação, a não ser que haja
transmissão;
• Tempo lento de resposta;
• Possuem construção robusta e
• Falha no bulbo requer a substituição do
insensível às vibrações e aos choques
instrumento completo, constituído de bulbo
mecânicos;
+ capilar + elemento sensor de pressão.
• Há uma boa seleção de faixas
calibradas e larguras de faixas de
medição estreitas;
• São mecânicos, portanto seguros
mesmo em atmosfera perigosa. 133
b) Termômetro de haste de vidro
O termômetro de haste de vidro é classificado como Classe I e usa

como enchimento líquido não volátil. O princípio de funcionamento
é a dilatação do líquido. A variação da temperatura medida faz o
fluido se dilatar, alterando a pressão interna do sistema. A pressão e
suas variações são sentidas pelo elemento receptor de pressão.
F
240
230
220
210
200
190
180
160 170
140 150
120 130
100 110
80 90
60 70
50
40
30
Termômetro com haste de vidro
CORPORATIVA
Alta Competência
Líquidos termométricos mais comuns

Substância Faixa de medição
Mercúrio - 25 a 540 ºC
Xilol - 40 a 400 ºC
Álcool - 5 a 150 ºC
Observe na tabela a seguir as vantagens e desvantagens do uso do

termômetro de haste de vidro.
• Leitura difícil;
• Baixo custo; • Confinamento ao local de medição;
• Simplicidade; • Não adaptável para transmissão, registro ou
• Grande durabilidade, se controle automático;
manipulado corretamente. • Susceptível à quebra, pois é de vidro e frágil
sistema de transmissão.
134
c) Termômetros bimetálicos
Os termômetros bimetálicos são construídos com duas tiras finas

de metais diferentes que são fixadas uma na outra em toda a
sua extensão. Estes metais possuem coeficientes de dilatação
diferentes e, ao serem aquecidos, expandem-se em proporções e
velocidades diferentes.
Nos termômetros industriais estas tiras unidas tomam

freqüentemente a forma de uma espiral ou helicóide. A espiral
é formada colocando-se o metal com maior coeficiente de
expansão do lado externo. Quando o calor é aplicado à haste do
termômetro, a espiral se enrola e este movimento faz girar o eixo
do ponteiro.
CORPORATIVA
Cabeçote
Termômetro Bimetálico
Instrumento de Montagem
Eixo Haste Espiral Bi-Matálica
Seção Transversa Bi-Metálica
Dois Metais com

Visor Coeficientes de
de Vidro Escala Expanção Diferentes
Ponteiro
Termômetro bimetálico
Pares metálicos utilizados em termômetros bimetálicos
Metal A Metal B Coeficiente de deflexão**

Latão Invar* 14 x 10-6
Ni - Cr - Fe Invar 13,7 x 10-6

135
Mn - Ni - Cu Invar 19,6 x 10-6
** Liga de níquel e ferro, cujo coeficiente de dilatação é praticamente zero.
** O coeficiente de deflexão k é uma constante.
O movimento da chapa bimetálica tem grande força e pode ser

utilizada para acionar um dispositivo qualquer de regulação, como,
por exemplo, fazer girar o ponteiro do mostrador de um termômetro
ou acionar um circuito elétrico de resistência de um forno, estufa etc.
Deve ser sempre utilizado um poço metálico para evitar a corrosão,
dar proteção mecânica e permitir a retirada em operação.
Esses termômetros têm aplicação similar às dos termômetros de vidro,

porém, por serem resistentes, admitem condições de trabalho mais
pesadas. São utilizados para medir temperaturas na faixa de -50 ~ +
500 ºC.
Veja, na tabela a seguir, as vantagens e desvantagens do uso desse

tipo de termômetro.
CORPORATIVA
Alta Competência
• É relativamente barato;
• Não permite indicação a distância;
• A construção é robusta;
• Não é muito exato;
• Facilidade de instalação e
• Não opera sobre uma faixa muito grande;
manutenção;
• Todos os metais têm limitações físicas e
• Não exige equipamento adicional
estão sujeitos a deformações permanentes.
ou fonte de energia externa.
4.1.2. Elementos sensores elétricos
Os elementos sensores elétricos para medição de temperatura são

amplamente utilizados nas plataformas de produção, devido à sua
precisão e simplicidade de operação.
Baseiam-se na variação de grandezas elétricas, como força eletromotriz

136 (f.e.m) e resistência, sentidas por um circuito eletrônico, que é
proporcional à variação de temperatura. Estes elementos sensores
são comumente utilizados nos transmissores de temperatura (TT).
Os elementos sensores desse sistema podem ser classificados em:
Termoresistência
Sensores que variam resistência
Termistor
Sensores que variam força eletromotriz Termopar
4.1.2.1. Elementos sensores de resistência
Basicamente consiste de um metal que possui a característica de variar

a resistência em função da variação da temperatura produzida pelo
fluido de processo. Podem ser utilizados para medir temperaturas
próximas de zero absoluto (- 273 ºC) até cerca de 850 ºC. O elemento
sensor pode assumir duas formas:
• Bulbo de resistência (RTD);
• Termistor.
CORPORATIVA
a) Bulbo de resistência
Também conhecida como termoresistência, os bulbos de resistência

são constituídos de um fio enrolado sobre um material isolante
recoberto por outra camada isolante. Os materiais isolantes são
usualmente vidro, cerâmica ou mica.
O bulbo é, em geral, montado dentro de um tubo de proteção com

um cabeçote contendo um bloco de conexão, semelhante ao de
um termopar. O conjunto pode ainda ser colocado em um poço de
proteção.
Os metais que melhor atendem a esse tipo de sensor são platina,

níquel e cobre. A seguir, incluímos uma tabela com informações
básicas sobre esses metais.
Materiais utilizados nos resistores

137
Faixa de uso
Material Características
(Range)
• Mais utilizado;
Platina - 258 a 960º C • Boa estabilidade térmica;
• Boa resistência à corrosão.
• Mais barato que os resistores de platina;
Níquel - 150 a 300º C • Estabilidade térmica e resistência à corrosão
menor do que o de platina.
• Características de resistência e temperatura

praticamente linear;
Cobre - 200 a 120º C • Resistividade menor que os de platina e de
níquel e, conseqüentemente, exige o uso de
instrumentos mais sensíveis.
CORPORATIVA
Alta Competência
IMPORTANTE!
O bulbo de resistência é o instrumento padrão re-
comendado pela Comissão Internacional de Pesos
e Medidas, para a medição de temperatura entre
-259,34 ºC (ponto triplo de hidrogênio) e +630,74
ºC (ponto de solidificação do antimônio), de acordo
com a nova escala internacional prática de tempera-
tura, adotada em 1968 (ITPS-68).
A norma alemã DIN 43760, de uso corrente no Brasil, estabelece que

o bulbo pt 100 deve ter uma resistência de 100,00 ohms a 0 ºC, e de
138,50 ohms a 100 ºC. Seu coeficiente médio de variação é de 0,00385
ºC entre 0 e 100 ºC. Para cada ºC a resistência aumenta em média
0,385 ohms. A relação resistência x temperatura é ligeiramente não-
138 linear. Em alguns instrumentos há a possibilidade de compensar essa
não-linearidade.
Podemos apresentar como principais vantagens dos bulbos de

resistência:
• Quando comparados a termômetros com enchimento de líquido,

gás ou vapor, demonstram maior facilidade de manuseio e eventual
substituição;
• Quando comparados com termopares, demonstram melhor

estabilidade e possibilidade de ligação ao instrumento com fios de
cobre;
• Não necessitam compensação de junta fria nem de fonte estabilizada

nos circuitos de balanceamento contínuo;
• Utilizam instrumentos menos sensíveis;
• Apresentam resistência à corrosão.
CORPORATIVA
Representação de um termoresistência (RTD)
ATENÇÃO
139
A utilização de 2, 3 ou 4 fios para um RTD tem o
objetivo de compensar a queda de tensão nos fios de
ligação que influencia a qualidade da medição.
b) Termistores
O termistor é um material semicondutor, feito de óxidos de

metais, como cobalto, níquel, ou manganês, por exemplo, bons
condutores de eletricidade, e seu funcionamento é semelhante
aos bulbos de resistência, porém neste a resistência diminui com
o aumento da temperatura.
Por este motivo o termistor é chamado também de resistência NTC

(Negative Temperature Coefficient).
São utilizados onde necessitam de sensores de pequenas dimensões;

aplicações de pesquisas militares e industriais - medidas de superfícies
por técnicas de radiação; dados meteorológicos, temperaturas em
motores de automóveis. O uso do termistor é cada vez mais freqüente
em aeronaves, satélites artificiais e outros aparelhos eletrônicos, com
a tendência de miniaturização.
CORPORATIVA
Alta Competência
Os termistores são encontrados na forma de bolha de 0,04 cm de

diâmetro, na forma de discos, variando de 0,5 a 2,5 cm de diâmetro e
na forma de hastes com diâmetros entre 0,08 a 0,06 cm e comprimento
de até 5 cm.
Vantagens de uso Desvantagens de uso
• Podem ser feitos em pequenas dimensões;

• Possuem alta sensibilidade e rapidez de
reposta (os termistores permitem a medição com • Menos exatos que os
intervalos de 1 oC, o que não é possível com um termômetros de resistência;
termômetro de resistência normal); • São relativamente caros.
• Não necessitam da compensação do fio;
• São exatos em baixas temperaturas.
4.1.2.2. Elementos sensores de força eletromotriz

140
a) Termopares
Termopar é o dispositivo de medição de temperatura mais usado

atualmente na indústria. Possui ampla gama de aplicação, é versátil e
utiliza o efeito termoelétrico dos metais.
O princípio de funcionamento dos termopares se baseia em um

fenômeno simples denominado efeito Seebeck que, por sua vez, é
conseqüência dos efeitos Peltier e Thomson.
O termopar é um dispositivo capaz de gerar eletricidade a partir da

diferença de potencial, da ordem de milivolts, gerada pela diferença
de temperatura entre dois fios condutores desde que unidos em uma
de suas extremidades.
CORPORATIVA
O chamado efeito termoelétrico foi descoberto em 1821, por

Thomas Johann Seebeck. Ele observou que quando duas junções
de dois metais distintos são submetidas a temperaturas diferentes
(T1 e T2) uma força eletromotriz é gerada (f.e.m.) da ordem de
milivolts. A diferença de potencial varia, de forma previsível,
conforme aumenta a diferença de temperatura, permitindo
predizer a temperatura a partir de uma tabela determinada
experimentalmente. Os metais envolvidos também influenciam na
variação da produção da tensão elétrica.
Na ilustração a seguir, temos um circuito fechado formado por dois

condutores metálicos A e B. A diferença de temperatura entre T1 e
T2 produz uma força eletromotriz (f.e.m.), que gera uma corrente
elétrica (I).
141
Representação esquemática de um termopar
Seebeck observou ainda que:
I) A f.e.m. é tanto maior quanto a diferença entre as temperaturas;
II) A f.e.m. depende da natureza dos metais A e B.
Mais tarde, Peltier estudou circuitos desse tipo e constatou que cada
uma das duas junções é sede de f.e.m.
Um termopar deve possuir as seguintes propriedades:
• f.e.m. termal relativamente grande;
• Precisão de calibração;
• Resistência à corrosão e oxidação;
• Relação f.e.m./ temperatura aproximadamente linear.
CORPORATIVA
Alta Competência
• Precisão de termopares
Os termopares são geralmente fornecidos na forma de pares de fios

casados e devem obedecer a certas normas de precisão estabelecidas
por associações de normas técnicas como a norma ISA - Instrument
Society of American, por exemplo.
Entende-se por precisão de um termopar o máximo desvio que um

instrumento, supostamente perfeito e adequadamente calibrado,
pode apresentar. A precisão pode ser dada em graus de temperatura
ou porcentagem de temperatura medida.
Os fabricantes podem fornecer também fios de termopar de

qualidade premium (especial), com maior precisão (metade da
precisão do termopar normal).
142 • Tipos de termopares
Embora quaisquer pares de metais possam ser utilizados como

termopar, alguns alcançaram maior aceitação na prática industrial. Os
termopares são classificados de acordo com suas faixas de temperatura
e de f.e.m. avaliáveis em tipo K, E, J, N, B, R e T. Esse último tipo é
predominante nos ambientes da Petrobras.
Industrialmente, são usados, em geral, os tipos indicados na tabela a

seguir:
Tipo Pólo positivo Pólo negativo T. MIN (ºC) T. MAX (ºC)

T Cobre Constantan - 200 (- 184) + 400 (+316)
J Ferro Constantan 0 (+24) + 800 (+ 760)
K Chromel Alumel 0 (+24) + 1.200 (+ 1.204)
R Platina Rodio 13% Platina 0 (+24) + 1.600 (+1.482)
S Platina Rodio 10% Platina 0 + 1.600
E Chromel Constantan -184 + 871
CORPORATIVA
4.2. Poços de proteção
Poços de proteção consistem em camisas de aço ou de outro metal

que têm o objetivo de proteger os elementos sensores mecânicos ou
elétricos contra desgastes abrasivos, choques mecânicos, corrosão e,
ainda, para a retirada do elemento para manutenção preventiva.
Dois aspectos são fundamentais na medição de temperatura com

elementos sensores inseridos em poços de proteção:
1 - As dimensões do elemento sensor e do poço de proteção devem

ser equivalentes, não havendo folga excessiva entre a extremidade da
ponta do sensor e o fundo do poço. A Norma Petrobras N -1882 de 2004
(revisão c) - Critérios para elaboração de projeto de instrumentação,
que estabelece critérios para a utilização de poços de proteção;
2 - As dimensões dos poços de proteção devem ser compatíveis com 143

o diâmetro da tubulação, de forma que a extremidade do elemento
sensor esteja posicionada na metade do diâmetro da tubulação.
Poços de proteção
CORPORATIVA
Alta Competência
4.3. Exercícios
1) Complete as lacunas.
a) O instrumento padrão recomendado pela Comissão Interna-

cional de Pesos e Medidas, para a medição de temperatura entre
-259,34 ºC (Ponto triplo de hidrogênio) e + 630,74 ºC (Ponto de
solidificação do antimônio), de acordo com a nova escala inter-
nacional prática de temperatura, adotada em 1968 (ITPS-68), é o
________________________ .
b) O __________ é um dispositivo constituído por um semicondutor,

com um coeficiente de variação de resistividade geralmente nega-
tiva e bastante elevada, quando comparado aos metais comuns.
c) O dispositivo de medição de temperatura mais usado atualmen-

te na indústria, que possui ampla gama de aplicação, é versátil e
utiliza o efeito termoelétrico dos metais e mede temperaturas na
144
faixa de -200 a + 1.700 ºC é o ____________.
d) As camisas de aço ou outro metal que têm como objetivo pro-

teger termopares em situações de pressão ou de relação pressão /
temperatura elevada são chamadas de _______________________.
2) O que são elementos sensores mecânicos?
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
3) Quais são os elementos sensores utilizados nos transmissores de

temperatura com sinal de saída eletrônicos?
________________________________________________________________
4) O bulbo de resistência e o termistor são sensores elétricos para

medição de temperatura, amplamente utilizados nas plataformas de
produção por sua precisão e simplicidade de operação. Qual a princi-
pal diferença entre eles?
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
CORPORATIVA
4.4. Glossário
DIN - norma regulamentadora alemã correspondente a padronização
representante do ISO no país.
F.e.m - força eletromotriz.
ISA - Instrument Society of American.
NTC - Negative Temperature Coefficient.
RTD - sensor de temperatura.
SAMA - Scientific Apparatus Manufacturer Association.
Termoelétrico - efeito de variação de temperatura a partir da variação de

temperatura.
TI - Indicadores de Temperatura ou Termômetros.

145
TT - Transmissores de Temperatura.
CORPORATIVA
Alta Competência
4.5. Bibliografia
Rio de Janeiro: LTC, 2005
ANSI/ ISA S5.1.Instrumentation Symbols and Identification, 1984.


Petrobras, 2000.

Blücher, 2003.
GOMES, Andrea Manhães. Noções Básicas de Instrumentação & Controle. Petrobras,

146 2006.


Petrobras, 2006.



VAN DE KAMP, W. The Theory and Practice of Level Measurement. Naarden,

Holland. Endress+Hauser, 2001.
CORPORATIVA
4.6. Gabarito
1) Complete as lacunas:
a) O instrumento padrão recomendado pela Comissão Internacional de Pesos

e Medidas, para a medição de temperatura entre -259,34 ºC (Ponto triplo de
hidrogênio) e + 630,74 ºC (Ponto de solidificação do antimônio), de acordo com a
nova escala internacional prática de temperatura, adotada em 1968 (ITPS-68), é o
bulbo de resistência .
b) O termistor é um dispositivo constituído por um semicondutor, com um

coeficiente de variação de resistividade geralmente negativa e bastante elevada,
quando comparado aos metais comuns.
c) O dispositivo de medição de temperatura mais usado atualmente na indústria,

que possui ampla gama de aplicação, é versátil e utiliza o efeito termoelétrico dos
metais e mede temperaturas na faixa de -200 a + 1.700 ºC é o termopar.
d) As camisas de aço ou outro metal que têm como objetivo proteger termopares
em situações de pressão ou de relação pressão / temperatura elevada são chamadas
de poços de proteção.
2) O que são elementos sensores mecânicos? 147

São mecanismos de detecção que emitem sinal elétrico (ou pneumático) quando
em contato com o objeto a ser detectado.
3) Quais são os elementos sensores utilizados nos transmissores de temperatura

com sinal de saída eletrônicos?
Elementos de temperatura tipo termoresistência e termopar.
4) O bulbo de resistência e o termistor são sensores elétricos para medição de

temperatura, amplamente utilizados nas plataformas de produção por sua precisão
e simplicidade de operação. Qual a principal diferença entre eles?
No bulbo de resistência, o elemento sensível é um semicondutor, cuja resistência

elétrica, via de regra, aumenta com temperatura.
Já o termistor é constituído por material semicondutor, cuja resistência elétrica

diminui com o aumento de temperatura.
CORPORATIVA
CORPORATIVA
Capítulo 5
Medição
de vazão
• Reconhecer os principais elementos sensores utilizados em

processos de medição de vazão na indústria do petróleo;
• Distinguir processos de medição de vazão utilizados em
condições distintas.
• Reconhecer a adequada aplicação dos diferentes processos
de medição de vazão.
CORPORATIVA
Alta Competência
150
CORPORATIVA
Capítulo 5. Medição de vazão
5. Medição de vazão
O
que chamamos de vazão refere-se ao volume de um líquido
que escorre através de uma secção em função de uma
determinada unidade de tempo.
Vazão é uma das grandezas mais utilizadas na indústria e as

aplicações relacionadas a esse conceito, incontáveis, o que
inclui a medição de vazão de água residencial e em estações de
tratamento, a medição de gases industriais e de combustíveis e
outras relacionadas até a medicina.
O controle realizado da vazão é o que chamamos de medição de

vazão. A medição de vazão de fluidos é de grande importância na
indústria do petróleo e sem ela seria impossível quantificar a produção
dos processos industriais. 151
? VOCÊ SABIA?
A importância comercial da medição de vazão é de
grandes proporções. Vejamos o exemplo do gasoduto
Bolívia-Brasil, que leva gás natural da Bolívia até São
Paulo. Ele foi projetado para transportar, diariamente,
milhões de metros cúbicos de gás natural. Se houver
um erro sistemático de apenas 1% em um medidor de
vazão, isso pode representar prejuízos da ordem de
U$ 150.000 por dia.
5.1. Medição de vazão - instrumentos
Estão disponíveis no mercado diversos elementos sensores para a

medição de vazão. Cada elemento sensor possui uma aplicação para
a medição de vazão de fluidos e são utilizados para monitoração,
medição, controle e segurança.
Na medição de vazão os elementos sensores de vazão que entram

em contato direto com a variável de processo são considerados
elementos sensores primários de vazão e possuem representação
gráfica específica, conforme tratado no capítulo sobre simbologia.
CORPORATIVA
Alta Competência
A medição de vazão é uma área da Metrologia e possui aplicações

adequadas às condições impostas pelo processo. Geralmente, o que
se mede é a vazão de um líquido, de um gás ou do vapor.
Como os elementos sensores medem a vazão instantânea, usualmente

os valores de vazão são transmitidos para computadores que irão
totalizar, indicar e registrar os resultados das vazões. Os computadores
de vazão podem ser instrumentos físicos ou podem ser implementados
em PLC.
A medição de vazão é regulamentada pela Agência Nacional de

Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis (ANP), que publicou uma
portaria em conjunto com o INMETRO.
A Portaria Conjunta Nº 1 da ANP/INMETRO estabelece, no item nº

5, critérios gerais de medição. Um dos mais importantes é definido
152 através do texto a seguir:
Os equipamentos e sistemas de medição devem ser

projetados, instalados, operados, testados e mantidos
em condições adequadas de funcionamento para
medir, de forma acurada e completa, as produções de
petróleo e gás natural para fins fiscais e os volumes
para controle operacional da produção, transporte,
estocagem, importação e exportação de petróleo e
gás natural.
Metrologicamente, a medição de vazão envolve conceitos que não

serão tratados neste material. Iremos definir, basicamente, o princípio
de funcionamento de alguns elementos sensores aplicados à medição
de processo na área de produção de petróleo.
5.2. Medição de vazão - definições
Sabemos que vazão pode ser definida como sendo a quantidade

volumétrica, mássica ou gravitacional de um fluido que passa através
da seção de uma tubulação ou canal por unidade de tempo.
CORPORATIVA
A vazão também pode ser obtida pelo resultado da multiplicação da

área seccional pela média da velocidade do fluido.
Vejamos as respectivas definições.
a) Vazão volumétrica
É definida como sendo a quantidade em volume que escoa através

de uma certa seção em um intervalo de tempo considerado.
Q = V/t
Unidades - m3/s, m3/h, l/h, l/min, GPM, Nm3/h e SCFH.
Na medição de vazão volumétrica, é importante referenciar as

condições básicas de pressão e temperatura, principalmente para 153
gases e vapor, pois o volume de uma substância depende da pressão
e temperatura a que está submetido.
b) Vazão mássica
É definida como sendo a quantidade em massa de um fluido que

atravessa a seção de uma tubulação por unidade de tempo.
Qm = m/ t
Unidades: kg/s, kg/h, T/h e Lb/h.
c) Vazão gravitacional
É a quantidade em peso que passa por uma certa seção por unidade
de tempo.
Unidade : kgf/h e lbf/h.
CORPORATIVA
Alta Competência
5.3. Medidores de vazão - tipos e características
Os medidores de vazão podem ser classificados segundo os seus

princípios de funcionamento. As condições de serviço dos medidores
de vazão são extremamente diversificadas. Como os fluidos medidos
podem ser viscosos, abrasivos, corrosivos ou carregados de impurezas,
para cada caso corresponde um tipo de medidor, isto é, um tipo de
elemento sensor.
Semelhante aos medidores de nível, os medidores de vazão podem

ser classificados de acordo com sua forma e características especiais,
conforme apresentados na tabela a seguir:
Classificação dos medidores

Tipo de medidor Princípio Elemento sensor
154
Indireto Perda de carga variável Placa de orifício
Diretos de volume do Deslocamento positivo do

Engrenagens ovais
fluido passante fluido
Turbina * Nos medidores especiais

Eletromagnético os elementos sensores são
as partes que entram em
Especiais Ultrassom
contato direto com o fluido.
Mássico ou Coriolis O elemento sensor é o
_ próprio princípio
a) Medidores indiretos
Esse tipo de elemento sensor utiliza variáveis específicas de processo

para a medição da vazão de fluidos. A pressão diferencial pode ser
enviada para registradores, transmissores eletrônicos ou pneumáticos
que farão a relação da pressão diferencial com a vazão instantânea.
A totalização da vazão é feita nos computadores de vazão ou
diretamente no PLC, que possuem uma função de extração de raiz,
pois a medição de vazão pela pressão diferencial quadrática.
CORPORATIVA
Elemento sensor - placa de orifício
De todos os elementos primários inseridos em uma tubulação para

gerar uma pressão diferencial (perda de carga) e assim efetuar
medição de vazão, a placa de orifício é a mais simples, de menor custo
e, portanto, a mais empregada. Considerando-se uma tubulação com
um fluido passante, chama-se perda de carga dessa tubulação a queda
de pressão sofrida pelo fluido ao atravessá-la. No caso apresentado
na ilustração temos representadas uma placa de orifício e a queda de
pressão produzida.
155
Placa de orifício
Relacionando essa perda de pressão com a vazão, determina-se a

medição de vazão pela seguinte equação:
Onde:
Q = vazão do fluido do local do estreitamento;
K = constante;
CORPORATIVA
Alta Competência
P1 = pressão medida;
Pp = pressão de projeto;
T1 = temperatura medida;
Tp = temperatura de projeto;
ΔP = perda de carga entre o fluxo, a montante e jusante do

estreitamento.
A placa de orifício consiste, basicamente, de uma chapa metálica,

perfurada de forma precisa e calculada, a qual é instalada
perpendicularmente ao eixo da tubulação entre flanges. Sua espessura
varia em função do diâmetro da tubulação e da pressão da linha,
indo desde 1/16” até 1/4”.
156
É essencial que as bordas do orifício estejam sempre perfeitas, porque

se ficarem gastas, corroídas pelo fluido, a precisão da medição será
comprometida. Os pontos de tomada da leitura de pressão são
dispostos em lugares adequados, um junto a montante da placa e
outro em um ponto no qual a velocidade, devido à restrição, seja
máxima. Este ponto não é o do próprio orifício, porque devido à
inércia do fluido, a área de sua secção transversal continua a diminuir
após passar através dele, de forma que sua velocidade máxima está
a jusante do orifício, na vena contracta. É neste ponto que a pressão
é mais baixa e a diferença de pressão revela-se mais acentuada. As
placas de orifício são costumeiramente fabricadas com aço inoxidável,
monel e latão. A escolha depende da natureza do fluido a medir.
Como a placa de orifício provoca uma queda de pressão na tubulação,

para medirmos esta queda de pressão são utilizados transmissores de
tipo pressão diferencial, que possuem elementos sensores para medir
a diferença de pressão.
CORPORATIVA
Os transmissores de vazão por pressão diferencial se baseiam nos

mesmos princípios físicos utilizados na tecnologia de medição de
pressão. Assim, são utilizados os tipos piezoelétrico, strain-gauge,
célula capacitiva e outros. Como a pressão diferencial é relativamente
baixa, as faixas de medição destes transmissores são expressas
normalmente em mmH2O, kPa ou polegada de água.
b) Medidores diretos de volume do fluido passante
Estes tipos de elementos sensores medem diretamente a vazão do

fluido pela quantidade que escoa através do medidor por volumes
discretos e pela contagem desses volumes, que são contados por
sistemas mecânicos ou transmitidos a distância para os computadores
de vazão ou diretamente no CLP. A leitura da vazão é totalizada pelos
contadores destes tipos de medidores.
Elemento sensor - engrenagens ovais 157
É o tipo mais utilizado. Existe uma incontável variedade de desenhos

de medidores, porém os mais aplicados são os do tipo helicoidal
(helical) e os de lóbulos rotativos ou ovais. Sua principal vantagem é
a possibilidade de medir fluidos não perfeitamente limpos, o que os
torna adequados para óleo cru.
Os medidores de deslocamento positivo podem ser utilizados para

líquidos e gases, embora em projetos distintos. Em comum, esse tipo
de medidor, devido às suas características mecânicas, possui resistência
por fricção que tem de ser vencida pelo próprio fluido.
Medidor com engrenagens ovais
CORPORATIVA
Alta Competência
Seu funcionamento se baseia no movimento de engrenagens a partir

da passagem do fluido pelo interior do medidor.
De modo geral, há três componentes básicos nesse tipo de medidor:
I) Uma câmara de trabalho, que é preenchida pelo fluido;
II) Um dispositivo ou efeito de deslocamento movido pela ação do

próprio fluido;
III) E um dispositivo transdutor para ler o número de vezes em que

ocorre deslocamento do volume da câmara e isso é traduzido em
sinais de saída do tipo pulsos.
A ilustração a seguir, mostra o funcionamento típico de um medidor

volumétrico do tipo deslocamento positivo.
158
Fases de medição do medidor de deslocamento positivo de engrenagens
Fase de isolamento Fase de escape Fase de isolamento
Fonte: Silva (2004, p. 214)
c) Medidores especiais
Também conhecidos como medidores lineares, os medidores de

vazão especiais produzem um sinal de saída que é diretamente
proporcional à vazão, com um fator de proporcionalidade constante
ou aproximadamente constante.
CORPORATIVA
O elemento sensor primário e o transmissor formam, usualmente,

um conjunto a ser adquirido de um único fornecedor. A seleção
dos medidores depende da incerteza da medição requerida, da
disponibilidade de trechos retos, do produto a ser medido.
Veremos a seguir alguns tipos de medidores especiais.
• Medidor tipo turbina
Um medidor de vazão tipo turbina, conforme ilustrado na ilustração

a seguir, consiste basicamente de um rotor provido de palhetas,
suspenso numa corrente de fluido com seu eixo de rotação paralelo
na direção do fluxo.
159
Medidor tipo turbina
CORPORATIVA
Alta Competência
O rotor do medidor tipo turbina é acionado pela passagem de

fluido sobre as palhetas em ângulo. A velocidade angular do rotor é
proporcional à velocidade do fluido, que, por sua vez, é proporcional
à vazão do volume. Uma bobina sensora, localizada na parte externa
do corpo do medidor detecta o movimento do rotor e é alimentada,
produzindo um campo magnético. Como as palhetas do rotor são
feitas de material ferroso, cada palheta, ao passar em frente à bobina,
corta o campo magnético e produz um pulso. O sinal de saída é uma
seqüência de pulsos de tensão, em que cada um deles representa um
pequeno volume determinado de líquido.
Embora a teoria básica de um medidor de turbina seja muito simples,

o projeto detalhado é muito trabalhoso e complexo. O desempenho
final depende de numerosos fatores, tais como: ângulo da palheta,
o tipo de mancais, o número de palhetas, bem como a usinagem e
montagem dentro das tolerâncias rígidas.
160
a) Fator do medidor
O número de pulsos por unidades de volume é denominado fator do

medidor.
Fator de medidor = n° de pulsos / volume
Analise o exemplo a seguir:
Se uma turbina gera 15.000 pulsos, quando estivermos escoando pela

mesma 3,0 m3 de um produto qualquer, seu fator será:
Fator de medidor = 15 000 /3,0 = 5.000 pulsos/ m3
• Medidor de vazão por eletromagnetismo
Durante seu movimento dentro de um campo magnético, um

condutor produz uma força eletromotriz (f.e.m.) proporcional à sua
velocidade.
CORPORATIVA
Suponhamos que nós temos um campo magnético com densidade

de fluxo magnético igual a B (gauss), aplicado a uma seção de uma
tubulação com diâmetro D (m). Se a velocidade média do fluido que
passa pela tubulação é igual a V (cm/seg), quando colocamos um par
de eletrodos em uma posição perpendicular ao fluxo magnético,
teremos uma força eletromotriz E (V) induzida nestes eletrodos, e a
sua amplitude dada por:
E = B. D. V
N
B  Densidade do fluxo magnético [weber/m2] E = BDV
B
D  Distância entre os eletrodos [m]
V  Velocidade do fluxo [m/s]

V
E  Tensão induzida [Volts] D
S
A vazão de um fluido é dada por:
161
Q = . E . D
Q = . D². V
(
(
4 4 B
Medidor de vazão eletromagnético
Todos os detectores são ajustados de maneira que a relação da tensão

induzida (E) pela densidade de fluxo magnético (B) seja mantida
em um valor proporcional, somente à velocidade média do fluxo,
independente do diâmetro, alimentação e freqüência.
CORPORATIVA
Alta Competência
ATENÇÃO
No caso de uso dos medidores eletromagnéticos,

algumas considerações devem ser feitas:
1 - É de suma importância que a parede interna da

tubulação não conduza eletricidade e que a parte do
tubo ocupada pelo volume definido pelas bobinas não
provoque distorções no campo magnético.
2 - As medições por meio de instrumentos magnéticos

são independentes das propriedades do fluido,
tais como a densidade, a viscosidade, a pressão, a
temperatura ou mesmo o teor de sólidos.
162 3 - Que o fluxo a ser medido seja condutor de

eletricidade.
Exemplos de medidores de vazão eletromagnéticos
CORPORATIVA
• Medidor de vazão por ultrassom
O medidor de vazão ultrassônico se fundamenta no princípio da

propagação de som em um líquido.
Os pulsos sonoros são gerados, em geral, por um transdutor

piezoelétrico, que transforma um sinal elétrico em vibração, que é
transmitida no líquido como um trem de pulsos.
Quando um pulso ultra-sônico é dirigido a jusante, sua velocidade é

adicionada à velocidade da corrente. Quando um pulso é dirigido a
montante, a velocidade do impulso no líquido é desacelerada pela
velocidade da corrente.
Baseado nessas informações, é possível determinar a vazão de fluidos

por ultrassom.
163
• Medidores por tempo de passagem ou tempo de trânsito;
• Medidores a efeito DOPPLER.
a) Medição por tempo de passagem ou tempo de trânsito
Estes medidores não são adequados para medir fluidos que contém
partículas.
Seu funcionamento se baseia na medição da diferença de velocidade

de propagação dos pulsos ultra-sônicos, quando aplicados a jusante
ou a montante.
Essa diferença de velocidade acarreta uma diferença de tempo na

passagem dos dois sentidos. A diferença dos tempos de passagem é
proporcional à velocidade do fluxo e também à vazão, conhecida a
geometria do fluxo.
CORPORATIVA
Alta Competência
Por esta razão, instalam-se sobre a tubulação duas unidades

transmissoras / receptoras de ultra-som (unidades 1 e 2 da
ilustração) de tal forma que a sua linha de ligação, de comprimento
L, forme um ângulo α com o vetor de velocidade de fluxo no tubo,
admitindo-se que a velocidade média de fluxo seja V.
Tubulação e unidades transmissoras e receptoras de ultrassom
164 • Princípio da medição ultrassônica por tempo de passagem
O tempo de passagem de um sinal ultra-sônico de 2 para 1 no sentido

da corrente (a jusante) é calculado a partir da seguinte fórmula:
No sentido de contracorrente (a montante), o pulso acústico necessita

de um tempo maior de passagem, ou seja:
Onde:
Co = velocidade do som no fluido medido;
L = comprimento do feixe medidor;
α = ângulo de inclinação do feixe medidor em relação ao vetor de V;
V = velocidade média do fluido.
CORPORATIVA
A diferença dos tempos de passagem T (ΔT = T12 - T21) é

proporcional à velocidade do fluxo V bem como à velocidade do
som (Co) no fluido.
165
Medidor ultrassônico - tipo tempo de trânsito
b) Medidores a efeito DOPPLER
A freqüência de uma onda sofre alterações quando existe movimento

relativo entre a fonte emissora e um receptor. A variação da freqüência
em função da velocidade é chamada de efeito DOPPLER. Quando
uma partícula refletora se movimenta em relação a um receptor
igualmente estacionário, a variação da freqüência é proporcional
à velocidade relativa entre o emissor e o receptor, ou seja, entre a
partícula refletora e o receptor, conforme ilustração abaixo:
A B
Partícula refletora
CORPORATIVA
Alta Competência
Este processo pode servir igualmente para a medição da velocidade

média do fluxo e, conseqüentemente, da vazão em uma tubulação,
desde que o fluido a medir contenha partículas refletoras em
quantidade suficiente, tais como sólidos ou bolhas de gás, e desde
que a distribuição destas partículas dentro do fluido permita tirar
conclusões quanto à velocidade média do fluxo.
Vejamos agora, como é feita esta medição:
• O emissor e o receptor de ultrassom estão alojados lado a lado,

dentro de um cabeçote medidor;
• O sinal de medição com freqüência e amplitude constantes, é

transmitido do emissor para o vetor V, da velocidade do fluxo, no
ângulo ϕ.
166 • A posição do emissor e do receptor é ajustado de tal forma que suas

características direcionais formem um ângulo ϕ.
• Quando o sinal emitido incide numa partícula conduzida pelo

fluxo, a reflexão faz sua freqüência alterar-se de acordo com a
fórmula a seguir:
Onde:
fo = freqüência de emissão;
ϕ = ângulo de entrada do feixe;
Co = velocidade do som no fluido medido;
V = velocidade média do fluxo.
CORPORATIVA
Desta forma, temos que a variação de freqüência ΔF é diretamente

proporcional à velocidade do fluido e, conseqüentemente, à vazão.
A utilização do método de medição por efeito DOPPLER implica em
uma concentração mínima de 5% de partículas refletoras ou bolhas
de ar dentro da corrente do fluido.
• Medidor Coriolis
A massa, ao lado do comprimento e do tempo, constitui a base para

toda medida física. Como um padrão fundamental de medição,
a massa não deriva suas unidades de medida de qualquer outra
fonte. As variações de temperatura, pressão, viscosidade, densidade,
condutividade elétrica ou térmica e o perfil da velocidade não afetam
a massa.
O medidor Coriolis opera pela aplicação da Segunda Lei de Newton.

Força é igual à massa vezes a aceleração (F = m.a). Ele usa esta lei para 167
determinar a quantidade exata de massa fluindo através do medidor.
Resumidamente, um medidor Coriolis possui dois componentes:
tubos de sensores de medição e transmissor. Um sistema magnético
faz com que o tubo sensor vibre em sua freqüência natural, quase
imperceptível a olho nu. Observe a ilustração a seguir.
O fluido que passa através do tubo é forçado a seguir seu movimento

vertical. Quando, durante o correspondente semi ciclo, o tubo se
move para cima, como na ilustração a seguir, o fluxo que entra resiste
ao movimento e força o tubo para baixo. Tendo sido forçado para
cima, o fluido que sai do tubo resiste, com seu impulso, neste sentido,
reduzido, tendendo a deslocar o tubo para cima.
CORPORATIVA
Alta Competência
Com isto, o tubo sofre uma torção, como pode ser observado
na ilustração que se segue. No outro semi ciclo (para baixo), a
torção se dará em sentido oposto. De acordo com a segunda
lei de Newton, a magnitude da torção é proporcional à taxa de
vazão da massa através do tubo sensor. São instalados em cada
lado do tubo transdutores que enviarão as informações à unidade
eletrônica, onde serão processadas e transformadas em sinal
168 elétrico proporcional à vazão de massa.
O medidor não exige cuidados especiais de montagem não tendo

restrições de trechos retos mínimos e apenas recomenda-se que o
medidor esteja sempre cheio e, na prática, observa-se os seguintes
tipos de montagem orientados aos diferentes tipos de fluidos: os
circuitos eletrônicos do medidor de vazão mássica essencialmente
medem esta pequena força vibratória induzida pela vazão do fluido.
Esta força do fluido é proporcional à vazão mássica.
CORPORATIVA
5.4. Exercícios
1) Explique o que é vazão.
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
2) O que é medição de vazão e a que área de conhecimento está re-

lacionada?
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
3) Qual o órgão regulamentador da medição de vazão?

169
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
4) Complete as lacunas do texto da Portaria Conjunta Nº 1 da ANP/

INMETRO, que estabelece, no item nº 5, critérios gerais de medição.
“Os equipamentos e _____________________________ devem ser

projetados, instalados, operados, testados e mantidos em condi-
ções adequadas de funcionamento para medir, de forma ______
__________________________, as produções de petróleo e gás na-
tural para _________________________ e os ____________________,
______________, ________________, _____________________________
de petróleo e gás natural.”
5) Relacione os tipos de vazão às suas respectivas definições:

Tipo de vazão Definição
(1) Vazão ( ) Quantidade em peso que passa por
volumétrica certa seção por unidade de tempo.
(2) Vazão ( ) Quantidade em volume que escoa atra-
gravitacional vés de uma certa seção em um interva-
lo de tempo determinado.
(3) Vazão mássica ( ) Quantidade em massa de um fluido
que atravessa a seção de uma tubula-
ção por unidade de tempo.
CORPORATIVA
Alta Competência
6) Podemos classificar os medidores de vazão considerando seu prin-

cípio de funcionamento, forma e características. Leia as afirmativas a
seguir e faça o que se pede.
a) Sobre os medidores indiretos, assinale com um X a única afir-

mativa correta.
( ) Seu elemento sensor utiliza variáveis específicas de processo

para a medição da vazão de massa.
( ) A pressão diferencial pode ser enviada para registradores,
transmissores eletrônicos ou pneumáticos que farão a rela-
ção da pressão diferencial com a vazão instantânea.
( ) A totalização da vazão é feita nos computadores de vazão
ou diretamente no PLC, que possuem uma função de ex-
tração de potência, pois a medição de vazão é feita pela
pressão diferencial cúbica.
170 b) Sobre os medidores diretos de volume do fluido passante pode-

mos afirmar que todas as afirmativas estão corretas, EXCETO uma.
Assinale-a.
( ) Os tipos de elementos sensores medem diretamente a vazão

do fluido pela quantidade que escoa através do medidor
por volumes discretos e pela contagem desses volumes.
( ) O volume é contado por sistemas mecânicos ou transmitidos
a distância para os computadores de vazão ou diretamente
no PLC.
( ) A leitura da vazão é totalizada pelos sensores desse tipo de
medidor.
CORPORATIVA
5.5. Glossário
ANP - Agência Nacional de Petróleo, Gás Natural e Biocombustíveis.
CLP ou PLC - Controlador Lógico Programável.
F.e.m - força eletromotriz.

e com que se faz ligação a outro tubo idêntico.
INMETRO - Instituto Nacional de Metrologia, Normalização e Qualidade Industrial.

Piezoelétrico - efeito que aparece em alguns materiais capazes de converter energia

elétrica em energia mecânica e vice-versa.
171
Transdutor - termo genérico que designa um dispositivo que recebe informação na
forma de uma ou mais quantidades físicas, modifica a informação, a sua forma ou
ambas e envia um sinal de saída resultante.
CORPORATIVA
Alta Competência
5.6. Bibliografia
Lipták, Béla G. “Instrument Engineer’s Handbook: Process Measurement and
Analysis”. Radnor, Pennsylvania: Chilton Book Company, 1995.
ANSI/ ISA S5.1 - Instrumentation Symbols and Identification, 1984.

Blücher, 2003.
172
CORPORATIVA
5.7. Gabarito
1) Explique o que é vazão.
Chamamos de vazão ao volume de um líquido que escorre através de uma secção

em função de uma determinada unidade de tempo ou ainda como sendo a
quantidade volumétrica, mássica ou gravitacional de um fluido que passa através
da seção de uma tubulação ou canal por unidade de tempo.
2) O que é medição de vazão e a que área de conhecimento está relacionada?
Medição de vazão é o controle realizado da vazão e é uma das áreas da

Metrologia.
3) Qual o órgão regulamentador da medição de vazão?
A medição de vazão é regulamentada pela Agência Nacional de Petróleo (ANP).
4) Complete as lacunas do texto da Portaria Conjunta Nº 1 da ANP/INMETRO, que

estabelece, no item nº 5, critérios gerais de medição.
“Os equipamentos e sistemas de medição devem ser projetados, instalados,

operados, testados e mantidos em condições adequadas de funcionamento para
medir, de forma acurada e completa, as produções de petróleo e gás natural 173
para fins fiscais e os volumes para controle operacional da produção, transporte,
estocagem, importação e exportação de petróleo e gás natural.”
5) Relacione os tipos de vazão às suas respectivas definições:
Tipo de vazão Definição

(1) Vazão (2) Quantidade em peso que passa por certa seção por
volumétrica unidade de tempo.
(2) Vazão (1) Quantidade em volume que escoa através de uma
gravitacional certa seção em um intervalo de tempo determinado.
(3) Vazão mássica (3) Quantidade em massa de um fluido que atravessa a
seção de uma tubulação por unidade de tempo.
CORPORATIVA
Alta Competência
6) Podemos classificar os medidores de vazão considerando seu princípio de

funcionamento, forma e características. Leia as afirmativas a seguir e faça o que se
pede.
a) Sobre os medidores indiretos, assinale com um X a única afirmativa correta.
( ) Seu elemento sensor utiliza variáveis específicas de processo para a medição

da vazão de massa.
Correção: seu elemento sensor utiliza variáveis específicas de processo
para a medição da vazão de fluidos.
( X ) A pressão diferencial pode ser enviada para registradores, transmissores
eletrônicos ou pneumáticos que farão a relação da pressão diferencial com
a vazão instantânea.
( ) A totalização da vazão é feita nos computadores de vazão ou diretamente
no PLC, que possuem uma função de extração de potência, pois a medição
de vazão é feita pela pressão diferencial cúbica.
Correção: a totalização da vazão é feita nos computadores de vazão ou
diretamente no PLC, que possuem uma função de extração de raiz, pois a
medição de vazão é feita pela pressão diferencial quadrática.
b) Sobre os medidores diretos de volume do fluido passante podemos afirmar que

todas as afirmativas estão corretas, EXCETO uma. Assinale-a.
174
( ) Os tipos de elementos sensores medem diretamente a vazão do fluido pela
quantidade que escoa através do medidor por volumes discretos e pela
contagem desses volumes.
( ) O volume é contado por sistemas mecânicos ou transmitidos à distância
para os computadores de vazão ou diretamente no PLC.
( X ) A leitura da vazão é totalizada pelos sensores desse tipo de medidor.
Correção: A leitura da vazão é totalizada pelos contadores desse tipo de
medidor.
CORPORATIVA
Capítulo 6
Desempenho
dos instrumentos
de medição
• Reconhecer as principais especificações dos instrumentos;

• Distinguir as principais características e condições para o
desempenho dos instrumentos.
CORPORATIVA
Alta Competência
176
CORPORATIVA
Capítulo 6. Desempenho dos instrumentos de medição
6. Desempenho dos instrumentos

de medição
Q
uando falamos do desempenho dos instrumentos de medição,
estamos nos referindo ao seu adequado comportamento, ou
seja, se estão cumprindo suas funções da forma esperada.
A fim de determinar o desempenho dos instrumentos de medição, é

necessário estabelecer critérios de especificação.
6.1. Especificações
A especificação é uma descrição quantitativa das características

requeridas de um equipamento, máquina, instrumento, estrutura,
produto ou processo. 177
Em engenharia, as especificações são uma lista organizada de

exigências básicas para materiais de construção, composições de
produto, dimensões ou condições de teste ou um número de normas
publicadas por normas nacionais e estrangeiras ou pelas próprias
especificações.
As especificações descrevem formalmente o desempenho do

produto. As especificações também definem as condições a que um
produto pode ser submetido sem afetar permanentemente o seu
desempenho ou causar estrago físico. Estas condições podem ser
climáticas, eletromagnéticas (como susceptibilidade eletromagnética),
mecânicas, elétricas ou referir-se a precondições de operação, como
tempo de aquecimento ou intervalo de calibração.
As especificações do instrumento podem vir agrupadas de diversos

modos, como por exemplo, especificações de desempenho, condições
de operação, especificações funcionais, especificações físicas,
especificações de segurança e dimensões nominais.
CORPORATIVA
Alta Competência
6.1.1. Especificações elétricas
Nas especificações onde são estabelecidos os valores de tensão

de alimentação e impedância da malha para sinal analógico e
digital, são também considerados: condições de operação de
referência, condições de operação normal, limites de operação e de
armazenagem e transporte.
Condições de transporte, armazenamento e operação
Condições de Condições Lilites de ar-

Limites de
Influência operação de de operação mazenagem
operação
referência normal e transporte
Tensão de 12,5 a 42 V cc 12,5 a 42 V cc

30 ± 0,5 V cc Não aplicável
alimentação ver fig. 1.4.11 ver fig. 1.4.11
Carga de
0 e 1450 Ω 0 e 1450 Ω ver
178 saída com 650 Ω Não aplicável
ver figura figura
saída de mA
0 a 30 m/s2 (0 11 m/s2
30 m/s2 (3 “g”)
Vibração 1 m/s2 (0,1 “g”) a 3 “g”) de 5 (1,1 “g”)
de 5 a 500 Hz
a 500 Hz (na embalagem)
Posição de Horizontal ou Horizontal ou

Sem limite Não aplicável
montagem para cima para cima
6.1.2. Especificações mecânicas
Nesta categoria de especificações estão incluídas as indicações

referentes a:
a) Limites de faixa ou range, largura de faixa e sobrefaixa aceitável,

sem danificar o instrumento.
CORPORATIVA
Limites de largura de faixa

Sensor
kPa inH2O
0,87 e 50 3,5 e 200

B
C 7 e 210 28 e 840
Limites de faixa
Sensor
kPa inH2O
B -50 e +50 -200 e +200
C -210 e +210 -840 e +840

Nota 1. O sinal (-) significa que há uma pressão maior no lado de Baixa do que no lado de
Alta.
Nota 2. O sinal (+) significa que há uma pressão maior no lado de Alta do que no lado de
Baixa.
179
b) Limites da pressão estática do instrumento, para os diferentes
sensores.
c) Tempo de resposta do instrumento, depois de ligado. Atualmente,

poucos instrumentos eletrônicos requerem tempo de aquecimento
(warm up) para operar em regime permanente.
d) Posição de montagem - instrumentos mecânicos ou cujo princípio

de funcionamento envolve a aceleração da gravidade devem ter
definida a posição de uso. A calibração do instrumento deve ser
feita na mesma posição em que ele irá operar no processo, quando a
posição afeta seu desempenho.
e) Materiais - são listados os materiais do sensor, das partes em

contato com o processo (partes molhadas), dos invólucros, tampas,
parafusos, fluidos de enchimento e de selagem, conexões com o
processo. Os sensores geralmente estão em contato direto com
o fluido do processo e o seu material deve ser compatível com o
fluido, para não haver corrosão.
CORPORATIVA
Alta Competência
Partes molhadas - as partes molhadas pelo processo são geralmente

os elementos sensores, selos, poços de temperatura, bulbos, internos
das válvulas e o interior de alguns medidores de vazão. As partes
molhadas devem suportar temperatura e pressão extremas e devem
resistir ao ataque corrosivo dos produtos químicos manipulados. Os
materiais devem ser resistentes à corrosão e paralelamente devem
satisfazer as necessidades funcionais, tais como resistência mecânica,
constante de mola, flexibilidade, ductilidade e elasticidade.
O projeto correto garante também que não haverá erosão, cavitação

e desgaste físico. O material mais usado para construir sensores é o aço
inoxidável AISI 316. Outros materiais usados incluem ligas especiais
como Co-Ni-Cr, Hastelloy C, monel, tântalo, prata, platina.
O material dos invólucros pode ser metal ou plásticos reforçados com

fibra de vidro. O material padrão é uma liga metálica de cobre e
180 alumínio, que tenha pequeno peso e seja resistente mecanicamente.
Os invólucros geralmente são pintados ou revestidos de epoxy e

outros materiais plásticos resistentes à corrosão. Também devem ser
definidos os materiais de gaxetas e juntas de tampas de instrumentos,
que devem ser compatíveis com a atmosfera contaminante do
ambiente. Buna-N é o material padrão para anéis-O (Oring).
6.1.3. Especificações de temperatura
Nas especificações onde são estabelecidos os valores de

temperatura do processo, temperatura ambiente, umidade
relativa, são considerados: condições de operação de referência,
condições de operação normal e limites de operação.
As condições de operação de referência são aquelas em que o

instrumento foi testado e calibrado. As especificações de desempenho
do instrumento são válidas para estas condições de referência.
CORPORATIVA
6.2. Integridade dos instrumentos
Integridade é a propriedade de um instrumento de se manter inteiro,

completo, resistente e firme no seu funcionamento. A integridade
do instrumento é ameaçada pelo ambiente onde o instrumento está
montado e por isso ela é garantida através da especificação correta
da classificação mecânica do seu invólucro, em conformidade com as
normas existentes.
6.2.1. Classificação mecânica
A operação de um instrumento pode ser afetada pela temperatura

ambiente, umidade, interferência eletrônica, vibração mecânica e
atmosfera circundante.
Normalmente, os instrumentos de medição e controle de processo

são montados ou na sala de controle ou na área industrial. 181
Quando usada ao ar livre, a caixa do instrumento fica exposta aos

efeitos da luz ultravioleta, da chuva, da umidade, do orvalho, da poeira,
dos respingos dos líquidos de processo e da sujeira contaminante
que circula no ar. Eles estão ainda submetidos a grandes e rápidas
variações de temperatura durante o dia, podendo haver um gradiente
de temperatura entre o sol e a sombra do instrumento exposto.
Por esses motivos, os invólucros dos instrumentos devem ser de alta

qualidade, cuidadosamente testados e precisamente classificados
de acordo com normas concernentes, de modo que possam prover
proteção contra ambientes potencialmente adversos. Os invólucros
dos instrumentos, mesmo montados em ambientes nocivos, devem
protegê-los, de modo que aumentem sua durabilidade ao máximo e
que o ambiente não interfira na sua operação.
Existem, basicamente, duas normas para a classificação mecânica dos

invólucros dos instrumentos:
IEC (International Electrotechnical Comission) e NEMA (National Eletrical

Manufacturers Association).
CORPORATIVA
Alta Competência
Estas normas definem a proteção inerente, capaz de evitar,

principalmente, danos físicos às pessoas (ex.: choque elétrico,
ferimentos causados por partes móveis etc.) e danos ao próprio
equipamento, quer seja pela penetração de corpos estranhos, quer
seja pela penetração de água.
A norma IEC define o grau de proteção IP (INDEX OF PROTECTION)

de instrumentos. Esta classificação é composta basicamente de
02 dígitos. Vamos ver o exemplo de 1 instrumento com grau de
proteção IP 56, estes dígitos representam que:
Dígito 5 - instrumento é protegido contra poeira e contato a partes

internas ao invólucro;
Dígito 6 - instrumento protegido contra ondas do mar.
182 NOTA: Embora esses dígitos não sejam específicos para instrumentos
elétricos de usos em atmosferas inflamáveis, ela poderá constar como
uma adicional para determinados tipos de proteção.
6.3. Segurança no uso dos instrumentos
Nos processos industriais, surgiram áreas consideradas de risco

devido à presença de substâncias potencialmente explosivas,
que confinavam a instrumentação à técnica pneumática, pois os
instrumentos eletrônicos anteriormente baseados em válvulas
elétricas e grandes resistores de potência, propiciavam o risco de
incêndio devido à possibilidade de faíscas elétricas e temperaturas
elevadas destes componentes.
CORPORATIVA
Somente com o advento dos semicondutores (transistores e circuitos

integrados), tornou-se possível reduzir a potência dissipada e as
tensões nos circuitos eletrônicos e viabilizar a aplicação de técnicas de
limitação de energia, que podem ser implantadas de maneira simples
nos equipamentos de instrumentação, dando origem, assim, ao que
chamamos de Segurança Intrínseca. O conhecimento da classificação
da área é fundamental e é o ponto de partida para a especificação
correta dos instrumentos.
A especificação do instrumento, encaminhada do fabricante pela

firma de engenharia ou pelo pessoal do processo da planta, deve
determinar claramente qual a classificação do local onde será montado
o instrumento. A idéia de classificação das áreas de risco visa a agrupar
as diversas áreas que possuem graus de riscos semelhantes, tornando
possível utilizar equipamentos elétricos projetados especialmente
para cada área.
183
Visando à padronização dos procedimentos de classificação
das áreas de risco, cada país adota as recomendações de
Normas Técnicas. No Brasil a ABNT (Associação Brasileira de
Normas Técnicas) utiliza a coletânea de Normas Técnicas da IEC
(International Electrotechnical Comission).
6.3.1. Tipos de proteção
Todo equipamento elétrico a ser instalado em atmosfera explosiva

deve ser especificado e construído de forma a garantir que não haja
risco da ignição e explosão. Existem métodos de prevenção, que
definem a forma de construção dos instrumentos.
6.3.2. Métodos de prevenção e seus princípios
Existem vários métodos de prevenção, que permitem a instalação de

equipamentos elétricos geradores de faíscas elétricas e temperaturas
de superfícies capazes de detonar a atmosfera potencialmente
explosiva. Os princípios de prevenção definem as características
construtivas dos equipamentos.
CORPORATIVA
Alta Competência
Estes métodos de proteção baseiam-se em um dos princípios indicados

na tabela a seguir. Observe:
Métodos Princípios
Este método evita a detonação da atmosfera, confinando a

explosão em um compartimento capaz de resistir à pressão
Confinamento desenvolvida durante uma possível explosão, não permitindo a
propagação para as áreas vizinhas.
Exemplo: equipamentos à prova de explosão.
É a técnica que visa a separação física da atmosfera

Segregação potencialmente explosiva da fonte de ignição.
Exemplo: equipamentos pressurizados, imersos e encapsulados.
Trata-se de um método no qual a fonte de ignição é controlada
de forma a não possuir energia elétrica e térmica suficientes para
Prevenção
detonar a atmosfera explosiva.
Exemplo: equipamentos intrinsecamente seguros.
184
6.3.2.1. À prova de explosão (ExD)
Este método de proteção baseia-se totalmente no conceito de

confinamento.
A fonte de ignição pode permanecer em contato com a atmosfera

explosiva e, conseqüentemente, ocorrer uma explosão interna no
equipamento.
Um invólucro à prova de explosão deve suportar a pressão interna

desenvolvida durante a explosão, impedindo a propagação das
chamas, gases quentes ou temperaturas de superfície.
Desta forma, o invólucro à prova de explosão deve ser construído

com um material muito resistente, normalmente alumínio ou ferro
fundido, e deve possuir um interstício estreito e longo para que os
gases quentes liberados durante uma possível explosão possam ser
resfriados, garantindo a integridade da atmosfera ao redor.
Os cabos elétricos que entram e saem do invólucro devem ser

conduzidos por eletrodutos metálicos, pois também são considerados
como uma fonte de ignição.
CORPORATIVA
Para evitar a propagação de uma explosão interna, através das

entradas e saídas de cabo do invólucro, devem ser instalados
unidades seladoras.
IMPORTANTE!
Unidades Seladoras consistem em um tubo roscado
destinado à união do eletroduto com o invólucro,
sendo preenchidos com uma massa especial que im-
pede a propagação das chamas através dos cabos.
O uso dos invólucros à Prova de Explosão é PROIBIDO em zonas de alto

risco (Zona 0), pois a integridade do grau de proteção depende de
uma correta instalação e manutenção dos equipamentos envolvidos.
Esse tipo de proteção, entretanto, é indispensável nas instalações

elétricas em atmosferas explosivas, principalmente nos equipamentos 185
de potência, tais como: painéis de controle de motores, luminárias,
chaves de comando e outros.
6.3.2.2. Pressurizado (ExP)
A técnica de pressurização é baseada nos conceitos de segregação,

onde o equipamento é construído de forma a não permitir que a
atmosfera potencialmente explosiva penetre no equipamento que
contém elementos faiscantes ou de superfícies quentes, que poderiam
detonar a atmosfera.
A atmosfera explosiva é impedida de penetrar no invólucro devido

ao gás de proteção (ar ou gás inerte) que é mantido com uma pressão
levemente maior que a da atmosfera externa.
A sobrepressão interna pode ser mantida com ou sem fluxo contínuo,

e não requer nenhuma característica adicional de resistência do
invólucro. Recomenda-se, entretanto, a utilização de dispositivos
de alarme capazes de detectar qualquer anormalidade na pressão
interna do invólucro e promovendo a perda imediata de energia dos
equipamentos depois de detectada a falha.
CORPORATIVA
Alta Competência
Esta técnica pode ser aplicada a painéis elétricos de modo geral e

principalmente como uma solução para salas de controle, que podem
ser montadas nas proximidades das áreas de risco.
O processo de diluição contínua deve ser empregado quando a

sala pressurizada possuir equipamentos que produzam a mistura
explosiva, tais como: salas cirúrgicas, analisadores de gases e em
ambientes semelhantes.
Desta forma, o gás inerte deve ser mantido em quantidade tal que
a concentração da mistura nunca alcance 25% do limite inferior da
explosividade do gás gerado. O sistema de alarme, neste caso, deve
ser baseado na quantidade relativa do gás de proteção na atmosfera,
atuando também na desenergização da alimentação.
6.3.2.3. Encapsulado (Exm)

186
Este tipo de proteção, também é baseado no princípio da segregação,
prevendo que os componentes elétricos dos equipamentos sejam
envolvidos por uma resina, de tal forma que a atmosfera explosiva
externa não seja inflamada durante a operação.
Normalmente, esse tipo de proteção é complementar em relação a

outros métodos e visa a evitar o curto circuito acidental.
Este método pode ser aplicado a reed relé, botoeiras com cúpula do
contato encapsulado, sensores de proximidade e, obrigatoriamente,
nas barreiras zener.
6.3.2.4. Imerso em óleo (Exo)
Também neste tipo de proteção, o princípio baseia-se na segregação,

evitando que a atmosfera potencialmente explosiva atinja as partes
do equipamento elétrico que possam provocar a detonação.
CORPORATIVA
A segregação é obtida emergindo as partes vivas, que podem

provocar faíscas ou as superfícies quentes, em um invólucro com óleo.
Normalmente é utilizado em grandes transformadores, disjuntores e
similares, com peças móveis, e é indicado para equipamentos que
não requerem manutenção freqüente.
6.3.2.5. Enchimento de areia (Exq)
Similar ao anterior sendo que a segregação é obtida com o

preenchimento do invólucro com pó, normalmente o pó do quartz
ou areia, evitando, desta forma, o inflamar da chama, quer pela
temperatura excessiva das paredes do invólucro ou da superfície.
Encontrado como forma de proteção para leito de cabos no piso.
6.3.2.6. Segurança Intrínseca (ExIa ou b)
A Segurança Intrínseca é o método representativo do conceito de 187

prevenção da ignição, através da limitação da energia elétrica.
O princípio de funcionamento baseia-se em manipular e estocar baixa

energia elétrica, que deve ser incapaz de provocar a detonação da
atmosfera explosiva, quer por efeito térmico ou por faíscas elétricas.
Em geral, pode ser aplicado a vários equipamentos e sistemas de

instrumentação, pois a energia elétrica só pode ser controlada a
baixos níveis em instrumentos, tais como: transmissores eletrônicos
de corrente, conversores eletropneumáticos, chaves-fim-de-curso,
sinaleiros luminosos etc.
6.3.2.7. Segurança aumentada (Exm)
Este método de proteção está baseado nos conceitos de supressão

da fonte de ignição e é aplicável em condições normais de operação,
que não produza arcos, faíscas ou superfícies quentes que podem
causar a ignição da atmosfera explosiva para a qual ele foi projetado.
São tomadas ainda medidas adicionais durante a construção, com
elevados fatores de segurança, visando à proteção sob condições de
sobrecargas previsíveis.
CORPORATIVA
Alta Competência
Esta técnica pode ser aplicada a motores de indução, luminárias,

solenóides, botões de comando, terminais e blocos de conexão e,
principalmente, em conjunto com outros tipos de proteção.
As normas técnicas prevêem grande flexibilidade para os

equipamentos de Segurança Aumentada, pois permitem sua
instalação em Zonas 1 e 2, onde todos os cabos podem ser
conectados aos equipamentos através de pensa-cabos, não
necessitando mais dos eletrodutos metálicos e suas unidades
seladoras.
6.3.2.8. Não ascendível (Exn)
Também baseado nos conceitos de supressão da fonte de ignição, os

equipamentos do tipo não ascendível são similares aos de Segurança
Aumentada.
188
Neste método, os equipamentos não possuem energia suficiente
para provocar a detonação da atmosfera explosiva, como os de
Segurança Intrínseca, mas não prevêem nenhuma condição de falha
ou defeito.
Sua utilização será restrita à Zona 2, onde existe pouca probabilidade

de formação da atmosfera potencialmente explosiva, o que pode
parecer um fator limitante, mas se observarmos que a maior parte
dos equipamentos elétricos está localizada nesta zona, seu uso pode
se tornar muito interessante.
Um exemplo importante dos equipamentos do tipo não ascendível

são os multiplexadores, equipamentos de automação que servem para
interligar instrumentos em rede, instalados na Zona 2, que manipulam
os sinais da Zona 1, transmitindo-os para a sala de controle, com uma
combinação perfeita para a Segurança Intrínseca, tornando a solução
mais simples e econômica.
CORPORATIVA
6.3.3. Aplicação dos métodos de proteção
A aplicação dos métodos de proteção está prevista nas normas

técnicas e regulamenta as áreas de risco nas quais os diversos métodos
de proteção podem ser utilizados, pois o fator de risco de cada área
deve ser levado em conta na elaboração das respectivas normas.
Veja, na tabela a seguir, um pequeno resumo da aplicação dos

métodos de proteção.
Método de
Código Zonas Princípios
proteção
À prova de
Ex d 1e2 Confinamento
explosão
Pressurizado Ex p 1e2
Encapsulado Ex m 1e2 Segregação 189
Imersão em óleo Ex o 1e2
Imerso em areia Ex q 1e2
Intrinsicamente Ex ia 0, 1 e 2
seguro
Ex ib 1e2
Segurança Supressão
Ex e 1e2
aumentada
Não ascendível Ex n 2
Especial Ex s 1e2 Especial
Nota: os equipamentos projetados para a Zona 0 podem ser instalados na Zona 1 e 2, bem
como os da Zona 1 podem também ser instalados na Zona 2
CORPORATIVA
Alta Competência
6.4. Exercícios
1) Explique o que é desempenho dos instrumentos de medição.
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
2) O que é especificação?
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
190
________________________________________________________________
3) Qual a função das especificações?
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
4) O que é integridade dos instrumentos e como é garantida?
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
CORPORATIVA
5) Há várias categorias de especificações. Faça a correta relação entre

cada uma delas e os critérios que estabelecem.
Categorias Critérios
( ) Condições de operação de referência,
condições de operação normal, limites
de operação e de armazenagem e trans-
porte.
( ) Limites da pressão estática do instru-
mento, para os diferentes sensores.
( 1 ) Especificações ( ) Tempo de resposta do instrumento, de-
elétricas
pois de ligado.
( 2 ) Especificações ( ) Umidade relativa.
mecânicas
( ) Limites de faixa ou range, largura de fai-
( 3 ) Especificações xa e sobrefaixa aceitável, sem danificar
de temperatura o instrumento.
191
( ) Valores de tensão de alimentação e im-
pedância da malha para sinal analógico
e digital.
( ) Condições de operação de referência,
condições de operação normal e limites
de operação.
CORPORATIVA
Alta Competência
6) Coloque V para as sentenças verdadeiras e F para as falsas.
( ) A operação de um instrumento pode ser afetada pela tem-

peratura ambiente, umidade, interferência eletrônica, vi-
bração mecânica e atmosfera circundante.
( ) Os invólucros dos instrumentos devem ser de alta qualida-

de, cuidadosamente testados e precisamente classificados de
acordo com normas concernentes, de modo que possam pro-
ver proteção contra ambientes potencialmente adversos.
( ) O conhecimento da classificação da área é fundamental e é

o ponto de partida para a especificação correta dos instru-
mentos.
( ) A especificação do instrumento, encaminhada do fabrican-
te pela firma de engenharia ou pelo pessoal do processo da
planta, deve determinar claramente qual a classificação do
local onde será montado o instrumento.
192
( ) A idéia de classificação das áreas de risco visa a agrupar as
diversas áreas que possuem graus de riscos diferenciados,
tornando possível utilizar equipamentos eletrônicos e me-
cânicos projetados especialmente para cada área.
7) Os métodos de proteção existentes baseiam-se em um dos princí-

pios indicados na tabela a seguir. Correlacione-os.
( 1 ) Confinamento ( ) Visa a separação física da atmosfera
potencialmente explosiva da fonte
de ignição.
( 2 ) Segregação ( ) Evita a detonação da atmosfera, con-
finando a explosão em um compar-
timento capaz de resistir à pressão
desenvolvida durante uma possível
explosão, não permitindo a propaga-
ção para as áreas vizinhas.
( 3 ) Prevenção ( ) Método no qual a fonte de ignição
é controlada de modo a não possuir
energia elétrica e térmica suficientes
para detonar a atmosfera explosiva.
CORPORATIVA
6.5. Glossário
ABNT - Associação Brasileira de Normas Técnicas.
AISI - material mais usado para construir sensores é o aço inoxidável.
Gaxeta - elementos de vedação usualmente utilizados em bombas.
Gradiente - variação.
IEC - International Electromechanical Commission. Comissão Internacional Eletrotécnica.
IP - Index Protection.

NEMA - National Electrotechnical Manufacture Association.

193
Range - corresponde à faixa ou ao campo de medição de uma variável.
Solenóide - é uma bobina contendo um elemento móvel de material magnético

que se move em função da direção do campo magnético.
CORPORATIVA
Alta Competência
6.6. Bibliografia
Lipták, Béla G. “Instrument Engineer’s Handbook: Process Measurement and
Analysis”. Radnor, Pennsylvania: Chilton Book Company, 1995.
PEREIRA, J.P.P. Apostila do Curso de Operador - Automação e instrumentação.

Petrobras, 2006.
JORDÃO, Dácio de Miranda, 1945 – Manual de instalações elétricas em indústrias

químicas, petroquímicas e de petróleo / Dácio de Miranda Jordão. 3ª edição.
Rio de Janeiro: Qualitymark Ed., 2002.
194
CORPORATIVA
6.7. Gabarito
1) Explique o que é desempenho dos instrumentos de medição.
Desempenho dos instrumentos de medição refere-se ao adequado comportamento

destes, conforme funções especificadas.
2) O que é especificação?
Especificação é uma descrição quantitativa das características requeridas de um

equipamento, máquina, instrumento, estrutura, produto ou processo.
Em engenharia, trata-se de uma lista organizada de exigências básicas para

materiais de construção, composições de produto, dimensões ou condições de
teste ou um número de normas publicadas por organizações normatizadoras ou
pelas próprias especificações.
3) Qual a função das especificações?
As especificações descrevem formalmente o desempenho do produto. As

especificações também definem as condições a que um produto pode ser submetido
sem afetar permanentemente o seu desempenho ou causar estrago físico.
4) O que é integridade dos instrumentos e como é garantida? 195

Integridade é a propriedade de um instrumento de se manter intacto, completo,
resistente e firme durante seu funcionamento e é garantida através da especificação
correta da classificação mecânica do seu invólucro, em conformidade com as
normas existentes.
5) Há várias categorias de especificações. Faça a correta relação entre cada uma

delas e os critérios que estabelecem.
Categorias Critérios
( 1 ) Condições de operação de referência, condições
de operação normal, limites de operação e de
armazenagem e transporte.
( 2 ) Limites da pressão estática do instrumento, para os
( 1 ) Especificações diferentes sensores.
elétricas ( 2 ) Tempo de resposta do instrumento, depois de ligado.
( 2 ) Especificações ( 3 ) Umidade relativa.
mecânicas
(2) Limites de faixa ou range, largura de faixa e sobrefaixa
( 3 ) Especificações aceitável, sem danificar o instrumento.
de temperatura
(1) Valores de tensão de alimentação e impedância da
malha para sinal analógico e digital.
( 3 ) Condições de operação de referência, condições de
operação normal e limites de operação.
CORPORATIVA
Alta Competência
6) Coloque V para as sentenças verdadeiras e F para as falsas.
( V ) A operação de um instrumento pode ser afetada pela temperatura

ambiente, umidade, interferência eletrônica, vibração mecânica e atmosfera
circundante.
( V ) Os invólucros dos instrumentos devem ser de alta qualidade,
cuidadosamente testados e precisamente classificados de acordo com
normas concernentes, de modo que possam prover proteção contra
ambientes potencialmente adversos.
( V ) O conhecimento da classificação da área é fundamental e é o ponto de

partida para a especificação correta dos instrumentos.
( V ) A especificação do instrumento, encaminhada do fabricante pela
firma de engenharia ou pelo pessoal do processo da planta, deve
determinar claramente qual a classificação do local onde será montado o
instrumento.
7) Os métodos de proteção existentes baseiam-se em um dos princípios indicados

na tabela a seguir. Correlacione-os.
( 1 ) Confinamento (2) Visa a separação física da atmosfera potencialmen-
196 te explosiva da fonte de ignição.
( 2 ) Segregação (1) Evita a detonação da atmosfera, confinando a ex-
plosão em um compartimento capaz de resistir à
pressão desenvolvida durante uma possível explo-
são, não permitindo a propagação para as áreas
vizinhas.
( 3 ) Prevenção (3) Método no qual a fonte de ignição é controlada de
modo a não possuir energia elétrica e térmica sufi-
cientes para detonar a atmosfera explosiva.
CORPORATIVA
Capítulo 7
Transmissão
• Correlacionar o conceito de telemetria aos sistemas de

transmissão mais utilizados nos processos de produção do
petróleo;
• Identificar características e equipamentos utilizados nos
sistemas de transmissão pneumático e eletrônico.
CORPORATIVA
Alta Competência
198
CORPORATIVA
Capítulo 7. Transmissão
7. Transmissão
A
ntes de iniciar nossos estudos sobre transmissão cabe,
preliminarmente, definir telemetria, uma vez que este
conceito é de fundamental importância para o estudo da
transmissão.
? VOCÊ SABIA?
A palavra telemetria é constituída por tele (distância)
+ metria (medição). Etimologicamente, podemos
defini-la como a capacidade de medir a grandes
distâncias ou de monitorar e transmitir dados a
grandes distâncias, o que acontece, por exemplo, no
controle de vôos espaciais.
199
No contexto da produção, a telemetria consiste na técnica de medir
e transmitir dados obtidos no processo através de instrumentos
recepção e de transmissão para pontos distantes. É importante
ressaltar que a transmissão desses dados só pode ser feita a partir da
leitura das variáveis de processo obtidas pelos elementos sensores
descritos anteriormente.
A transmissão à distância de valores medidos está tão intimamente

relacionada aos processos de operação contínua (exigidos pela
indústria moderna), que a necessidade do emprego da telemetria e
do processamento contínuo se entrelaçam.
7.1. Vantagens da telemetria
Um dos resultados mais interessantes da telemetria é a centralização

dos instrumentos e controles relativos a um determinado processo
em salas de controle.
Podemos citar como vantagens do controle do processo industrial:
CORPORATIVA
Alta Competência
• Os instrumentos agrupados podem ser consultados com maior

rapidez e facilidade;
• Técnicos de operação e supervisores têm uma visão conjunta do

desempenho da unidade como um todo;
• Aumento da segurança na operação;
• Aumento da eficiência do trabalho.
7.2. Caracterização dos sistemas de transmissão
Os sistemas de transmissão são caracterizados pelos tipos de sinais

utilizados pelos transmissores, no transporte dos valores medidos no
processo, em geral, do campo para a sala de controle.
200
Os sistemas de transmissão, conforme o tipo de sinal, podem ser:
• Transmissão pneumática - ar comprimido seco;
• Transmissão eletrônica - energia elétrica.
IMPORTANTE!
Existe ainda a transmissão hidráulica (óleo) de sinais,
mas ela não é usada no controle das variáveis de
processo, sendo utilizada apenas no fechamento e
abertura de válvulas de cabeça de poço, sistema de
comando de guindastes, sistemas de fechamento e
abertura de válvulas de entrada de tanque de arma-
zenamento de óleo e outros comandos automáticos
a grandes distâncias.
7.3.Transmissores
O transmissor é o instrumento que converte um sinal não-padrão

proveniente dos elementos sensores em um sinal padrão pneumático
ou eletrônico.
CORPORATIVA
O transmissor envia um sinal pneumático ou eletrônico para um

instrumento receptor remoto, controlador ou sistemas eletrônicos.
O sinal de saída do transmissor é linearmente proporcional à variável

medida. Contudo, esse sinal precisa ser convertido em um circuito
eletrônico ou sistema pneumático em sinais padronizados segundo o
padrão a seguir:
• Transmissores pneumáticos convertem a variável medida em

sinais de 3-15psig;
• Transmissores eletrônicos convertem a variável medida em

sinais de 4-20 mA.
IMPORTANTE!
201
Atualmente, há a predominância dos transmisso-
res eletrônicos microprocessados com sinal de saída
4-20mA e com protocolo de comunicação digital su-
perposto (transmissores inteligentes).
Os transmissores pneumáticos estão sendo cada vez

menos empregados.
7.3.1. Transmissão pneumática
O sinal padrão da transmissão pneumática no Sistema Internacional

(SI) é 20 a 100 kPa (kilopascal) e os seus equivalentes em unidades são
no SI: 3 a 15psig e 0,2 a 1,0 kgf/cm2, que não devem ser utilizados.
Em geral, a transmissão pneumática apresenta as seguintes

vantagens:
• Existência de condições explosivas que tornem perigoso o uso do

sistema elétrico;
• Maior segurança de funcionamento dos sistemas pneumáticos em

relação aos sistemas elétricos;
CORPORATIVA
Alta Competência
• Dificuldade de obtenção de energia elétrica, preferencialmente

autônoma.
a) Transmissor pneumático
Os transmissores pneumáticos consistem em um sistema do tipo bico-

palheta que é o elemento responsável pelo comando dos sinais de
saída, na transmissão a partir da medição pelos elementos sensores
dos diversos valores assumidos pela variável de processo, conforme
mostra o esquema a seguir:
Mola
D
Palheta
Bico
D Processo
2
202 Pressão de
Sinal de saída
suprimento
20psig para receptor
Restrição
Transmissor pneumático
Quando o elemento sensor sente a variável de processo, isso provoca

uma deformação elástica que faz com que a palheta se aproxime do
bico, aumentando o sinal de saída. Isto ocorre de forma instantânea
em função da restrição (D/2) na entrada da pressão de suprimento
(20psig). Quando a palheta se afasta do bico temos o processo
inverso.
Para garantir a pressão de suprimento em 20psig e promover a

retirada de impurezas do ar de suprimento é utilizado o filtro
regulador. Seu princípio de funcionamento é baseado na regulagem
da pressão provocada pela descida do diafragma e da válvula que, ao
vencer a tensão da mola inferior, abre a passagem de ar, aumentando
a pressão de saída.
CORPORATIVA
Diafragma
Suprimento Pressão
100psig regulada
20psig
Válvula
Filtro
Filtro regulador de pressão
? VOCÊ SABIA?
Com o surgimento dos primeiros transmissores
203
e controladores baseados no princípio do bico-

palheta, em 1930, aumentou consideravelmente a
confiabilidade da instrumentação pneumática.
Atualmente, os sinais de transmissão pneumática

são utilizados para comandar os elementos finais
de controle que possuem conversores de sinais
eletrônicos para pneumático.
7.3.2. Transmissão eletrônica
O sinal padrão de transmissão eletrônico é o de 4 a 20 mA cc,

recomendado pela ISO (International Standardization Organization) e
pela IEC (International Electromechanical Commission), desde 1975.
CORPORATIVA
Alta Competência
No início da instrumentação eletrônica, por volta de 1950, o

primeiro sinal padrão de transmissão foi o de 10 a 50 mA cc. Esse
fato se devia ao fato dos circuitos serem pouco sensíveis e este
nível de sinal não dispensava o uso de amplificador para acionar
certos mecanismos. Hoje, é raramente utilizado, por questões de
segurança. Atualmente, há uma tendência em padronizar sinais de
baixo nível, para que se possa usar a tensão de polarização de 5 V
comum aos circuitos digitais.
Existe, ainda, o sinal de transmissão de 1 a 5 V cc, porém, ele é

considerado inadequado, pois há atenuação na transmissão da tensão.
Usa-se a corrente na transmissão e a tensão para a manipulação e
condicionamento do sinal localmente, dentro do instrumento.
Em geral, a transmissão eletrônica apresenta algumas características

bastante vantajosas. Veja a seguir:
204
• O menor sinal do elemento primário pode ser transmitido sem
distorção ou perdas;
• A energia elétrica para transmissão é conseguida com

facilidade;
• As linhas de transmissão de sinal são de fácil instalação;
• A distância de transmissão é praticamente ilimitada;
• Aumento na velocidade de transmissão.
• Permite a centralização das informações das salas de controles.
a) Transmissor eletrônico inteligente
Os transmissores eletrônicos inteligentes podem ser descritos como

um sistema microprocessado que transforma o sinal proveniente
dos elementos sensores elétricos em sinais digitais. Estes sinais são
convertidos pelos microprocessadores novamente em sinais eletrônicos
4 - 20 mA com a superposição de um sinal de comunicação digital
conhecido como protocolo de comunicação HART TM Foundation.
CORPORATIVA
IMPORTANTE!
O sinal de variável de processo é transmitido pelo
sinal de 4-20 mA. O sinal HART permite receber infor-
mações adicionais sobre os instrumentos, facilitando
a sua manutenção e o seu diagnóstico.
205
O elemento sensor de pressão (I), tipo célula capacitiva, mede a

pressão do processo e a transforma em variação de capacitância,
que é enviada para o circuito eletrônico (II). As informações obtidas
pelo conjunto do processador principal sensor são disponibilizadas
para a unidade de processamento (III), que contém o micro
processador, e deste para o conversor Digital/ Analógico (D/A). A
unidade de processamento também disponibiliza o sinal HARTTM
para ser transmitido superposto ao sinal de 4-20 mA.
No transmissor eletrônico inteligente existe o conjunto do

indicador digital (IV), que permite que o técnico de operação leia
no campo as informações da variável de processo.
CORPORATIVA
Alta Competência
IMPORTANTE!
Existem transmissores inteligentes que possuem sinal
de saída digital, onde a variável de processo e todas
as informações dos instrumentos são transmitidas
por protocolos de comunicação HARTTM, FIELDBUSTM
FOUNDATION, PROFIBUS. Estes protocolos de comu-
nicação possibilitam a interligação dos instrumentos
em rede no campo, trazendo a redução de fio nas
unidades e possibilitando um maior nível de diag-
nóstico e informações dos instrumentos nas estações
de manutenção.
b) Zero vivo
206 O zero vivo é uma função que permite a identificação e sinalização

de problemas de transmissão de sinal eletrônico e pneumático em
virtude de falhas no sistema. As falhas mais comuns envolvendo a
transmissão pneumática e eletrônica são:
Transmissão pneumática Transmissão eletrônica

Falha na conexão pneumática Rompimento de fio
Quebra do tubo
Falta de alimentação
Falta de alimentação
Considere a representação gráfica sobre o zero vivo no gráfico a

seguir:
CORPORATIVA
Out
20mA
(100%)
4mA
(0%)
In
0 kgf/cm2 10 kgf/cm
2
(100%)
Gráfico - zero vivo
O gráfico mostra a relação entre o sinal de entrada e de saída de um

transmissor com um range de medição de 0 a 10 kgf/ cm2. Podemos
perceber, observando o ponto plotado no gráfico anterior, que o 207
valor de 4 mA e 0% do sinal de saída(out) corresponde a 0 Kgf/cm2 e
0% do sinal de entrada (IN). Tal valor é denominado zero vivo.
Como vantagens na utilização do zero vivo podemos apontar:
• Sinal pneumático - abaixo de 0,2 Kg/cm2 (≅ 3psig) é muito difícil de

se manter linearidade;
• Permite detectar quaisquer anormalidades no sistema tais como:

falta de alimentação, vazamentos e outras;
• Permite o uso de transmissores eletrônicos a dois fios, cuja

alimentação é feita pelo próprio sinal elétrico (aproximadamente 3,82
mA), evitando-se, com isto, a necessidade de alimentação externa.
CORPORATIVA
Alta Competência
7.4. Exercícios
1) Marque com um X a alternativa que complementa corretamente

as afirmativas.
a) No contexto da produção, telemetria consiste na técnica de:
( ) controlar as condições do processo de produção, através de

instrumentos recepção e de transmissão, em pontos distantes.
( ) alterar as condições do processo de produção, através de ins-
trumentos recepção e de transmissão, em pontos distantes.
( ) registrar e transportar medições obtidas no processo, atra-
vés de instrumentos recepção e de transmissão, a pontos
distantes.
b) A transmissão pneumática apresenta vantagens quando se

constata:
208
( ) existência de condições de riscos de explosões.
( ) necessidade de transmissão rápida e a longas distâncias.
( ) grande disponibilidade de energia elétrica.
2) Quanto ao tipo de sinal utilizado, como se classificam os sistemas

de transmissão?
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
3) Nas afirmativas a seguir marque P para vantagens da Transmissão

Pneumática e E para vantagens da Transmissão Eletrônica.
( ) Apresenta níveis de segurança de funcionamento maiores.

( ) Mesmo o menor sinal do elemento primário pode ser trans-
mitido sem distorção ou perdas.
( ) Em alguns casos, é possível compartilhar linhas instaladas
com outras finalidades e já em uso para transmissão.
( ) É a mais eficiente diante de dificuldades na obtenção de
energia elétrica.
( ) Os retardos na transmissão de informações são desprezíveis.
CORPORATIVA
4) Qual o tipo de sinal mais utilizado para transmissão eletrônica?
________________________________________________________________
209
CORPORATIVA
Alta Competência
7.5. Glossário
IEC - International Electromechanical Commission. Internacional Eletrotécnica.
ISO - International Standardization Organization. Organização Internacional de

Normalização
Range - corresponde corresponde a faixa ou campo de medição de uma variável.
SI - Sistema Internacional.
Telemetria - consiste consiste na técnica de registrar e transportar medições

obtidas no processo, através de instrumentos recepção e de transmissão, a pontos
distantes.
210
CORPORATIVA
7.6. Bibliografia

blücher, 2003.

2006.


Petrobras, 2006. 211
SILVA, Luiz Carlos da. A importância da temperatura do petróleo armazenado

em tanques. In: Metrologia &Instrumentação. Disponível em: <http://www.
THOMAS, José Eduardo (Org.). et al. Fundamentos da engenharia de Petróleo. 2ª

CORPORATIVA
Alta Competência
7.7. Gabarito
1) Marque com X a alternativa que complementa corretamente as afirmativas:
a) No contexto da produção, telemetria consiste na técnica de:
( ) controlar as condições do processo de produção, através de instrumentos

recepção e de transmissão, em pontos distantes.
( ) alterar as condições do processo de produção, através de instrumentos
recepção e de transmissão, em pontos distantes.
( X ) registrar e transportar medições obtidas no processo, através de
instrumentos recepção e de transmissão, a pontos distantes.
b) A transmissão pneumática apresenta vantagens quando se constata:
( X ) existência de condições de riscos de explosões.
( ) necessidade de transmissão rápida e a longas distâncias.
( ) grande disponibilidade de energia elétrica.
2) Quanto ao tipo de sinal utilizado, como se classificam os sistemas de

212 transmissão?
Quanto ao tipo de energia, os sistemas podem ser de:
• Transmissão pneumática (ar comprimido seco);
• Transmissão eletrônica (energia elétrica).
3) Nas afirmativas a seguir marque P para vantagens da Transmissão Pneumática e

E para vantagens da Transmissão Eletrônica.
( P ) Apresenta níveis de segurança de funcionamento maiores.

( E ) Mesmo o menor sinal do elemento primário pode ser transmitido sem
distorção ou perdas.
( E ) Em alguns casos, é possível compartilhar linhas instaladas com outras
finalidades e já em uso para transmissão.
( P ) É a mais eficiente diante de dificuldades na obtenção de energia elétrica.
( E ) Os retardos na transmissão de informações são desprezíveis.
4) Qual o tipo de sinal mais utilizado para transmissão eletrônica?
O sinal eletrônico de 4-20 mA.
CORPORATIVA
Capítulo 8
Sistemas de
controle de
processo
• Identificar os principais sistemas e instrumentos de controle

utilizados na indústria do petróleo;
• Caracterizar os tipos de ação de controle e principais
características dos controladores de processos.
CORPORATIVA
Alta Competência
214
CORPORATIVA
Capítulo 8. Sistemas de controle de processo
8. Sistemas de controle de processo
O
s sistemas de controle têm como finalidade a manutenção
de uma certa variável ou condição em um certo valor (fixo
ou variante). Este valor que pretendemos alcançar é o valor
desejado ou set-point.
Para atingir esta finalidade, o sistema de controle opera de acordo

com as seguintes etapas:
1 - Medida do valor atual da variável que se quer regular através do

elemento sensor;
2 - Transmissão da informação obtida para o controlador;
3 - Comparação do valor atual (Process Variable / PV) com o valor

desejado (Set-point /SP) e determinação do erro /desvio; 215
4 - Utilização do desvio (ou erro) para gerar um sinal de correção a

partir das ações proporcional – integral – derivativa (PID), ajustadas
pelo operador do controlador;
5 - Aplicação do sinal de correção (Manipulate Variable/ MV) ao sistema,

de modo que o erro seja eliminado;
6 - A atuação do elemento final de controle (EFC) na unidade de

processamento.
O diagrama a seguir representa as etapas de um sistema de controle

de uma válvula.
Sistema de Controle
CORPORATIVA
Alta Competência
IMPORTANTE!
Resumidamente, podemos definir controle como a
manutenção do valor da variável de processo (PV)
em um valor desejado (SP), através da determinação
do erro e da utilização deste para se gerar um sinal
de saída (MV), a partir dos ajustes das ações de con-
trole (PID) na válvula de controle (EFC).
Na maior parte dos casos, existem atrasos no processo que interferem

na relação entre o sinal de saída do controlador (correção) e o
erro (desvio). Estes atrasos representam uma função matemática
e envolvem cálculos matemáticos para determinar a resposta da
correção do processo. É importante observar que esses atrasos
interferem nos ajustes do controlador (PID) a serem realizados pelos
216 técnicos de operação no controle.
Para facilitar o entendimento de alguns termos que serão utilizados,

a seguir apresentaremos, de forma sucinta, suas definições.
Termos Definições
Uma planta é parte de um equipamento; eventualmente trata-
se de um conjunto de itens de uma máquina, que funciona
Planta
conjuntamente, cuja finalidade é desenvolver uma dada
operação.
Qualquer operação ou seqüência de operações, envolvendo
uma mudança de estado, de composição, de dimensão ou
Processo
outras propriedades que possam ser definidas relativamente a
um padrão.
Refere-se a uma combinação de componentes que atuam
Sistema
conjuntamente e realizam determinado objetivo.
Qualquer quantidade, propriedade ou condição física medida,
Variável do
a fim de que se possa efetuar a indicação e/ ou controle do
Processo (PV)
processo. Neste caso, também chamada de variável controlada.
Variável É a grandeza que é operada com a finalidade de manter a

Manipulada (MV) variável controlada no valor desejado.
CORPORATIVA
Termos Definições
É um valor desejado estabelecido previamente como referência
Set-point (SP) de ponto de controle no qual o valor controlado deve
permanecer.
É um sinal que tende a afetar adversamente o valor da variável
Distúrbio (Ruído)
controlada.
Representa o valor resultante da diferença entre o valor

Desvio ou erro
desejado e o valor da variável controlada.
Representa o valor resultante do quociente entre a taxa de

mudança na saída e a taxa de mudança na entrada que a
Ganho
causou. Ambas, a entrada e a saída, devem ser expressas na
mesma unidade.
8.1. Tipos de controle
• Controle manual 217
Inicialmente, considere o caso em que um técnico de operação detém

a função de manter a temperatura da água quente em um dado
valor. Neste caso, um termômetro está instalado na saída do sistema,
medindo a temperatura da água. O técnico de operação observa a
indicação do termômetro e, baseado nela, efetua o fechamento ou
a abertura da válvula de controle de vapor para que a temperatura
desejada seja mantida.
Termômetro
Água
quente
Vapor
Água
fria
Dreno
Controle manual de um sistema térmico
CORPORATIVA
Alta Competência
Deste modo, o técnico de operação é que está efetuando o controle,

através da sua observação e da sua ação manual, sendo, portanto,
um caso típico de controle manual.
• Controle automático
No esquema a seguir, o técnico de operação foi substituído por um

instrumento capaz de manter a temperatura da água quente em um
valor desejado.
Neste sistema, temos um processo similar ao anterior, contudo no

lugar do técnico de operação foi inserido o controlador automático.
Desse modo, o controle da temperatura da água quente é feito a

partir da medição e transmissão realizada pelo dispositivo de medida
de temperatura (sensor/ transmissor) ao controlador automático. O
218 controlador automático recebe o valor da PV, compara com o valor
de SP, obtendo uma correção no valor de saída a partir de ajustes no
PID, de forma a manter a PV igual à SP.
Dispositivo
de medida da
temperatura Água
quente
Controlador
automático
Válvula de
controle
Vapor
Água
fria
Dreno
Controle automático de um sistema térmico
Esse processo, por ocorrer sem a interferência direta do homem,

caracteriza-se como de controle automático.
CORPORATIVA
IMPORTANTE!
Para facilitar o entendimento do controle do proces-
so, a representação do sistema é feita através de um
diagrama denominado diagrama de bloco.
8.2. Controle em malha aberta e malha fechada
Os sistemas de controle são classificados em dois tipos: sistemas

de controle em malha aberta e sistemas de controle em malha
fechada. A distinção entre eles é determinada pela ação do
controlador, que é o elemento responsável pela ativação do sistema
para produzir a saída. Em outras palavras, podemos dizer que o
controle está em malha aberta quando é operado manualmente,
no campo, ou remotamente. Por outro lado, o controle em malha
fechada refere-se sempre ao processo automático. 219
a) Sistema de controle em malha aberta
É aquele sistema no qual a ação de controle é independente da

saída do controlador, portanto, a saída não tem efeito na atuação da
variável manipulada.
Neste caso, conforme mostrado na ilustração a seguir, a saída não

é medida e nem comparada com a entrada. Um exemplo prático
deste tipo de sistema é o caso do técnico de operação corrigir
manualmente a variável de processo, através da válvula de controle,
independente do valor medido pelo transmissor.
Sistema de controle em malha aberta
CORPORATIVA
Alta Competência
b) Sistema de controle em malha fechada
É aquele no qual a ação de controle depende, de algum modo, de

informações de saída do processo. Portanto, a saída possui um efeito
direto na ação de controle, como mostra o diagrama a seguir:
Sistema de controle em malha fechada
220 ATENÇÃO
Realimentação é a característica do sistema

em malha fechada, que permite que a saída
seja comparada com a entrada. Geralmente a
realimentação é produzida em um sistema, quando
existe uma seqüência fechada de relações de causa
e efeito entre variáveis do sistema. Quando a
realimentação se processa no sentido de eliminar
a diferença (erro ou desvio) entre o valor desejado
e o valor do processo, esta recebe o nome de
realimentação negativa.
8.3. Atrasos no processo - fatores
Todo processo possui características que determinam atrasos na

transferência de energia e/ou massa, o que conseqüentemente
dificulta a ação dos controladores no processo.
Durante os ajustes de sintonia do controlador (PID) devem ser

consideradas algumas características e sua intensidade, como:
CORPORATIVA
• Tempo morto;
• Capacitância;
• Resistência.
Estas características são fundamentais para estabelecer os valores

de sintonia do controlador, isto é, os valores que definirão os
ajustes ou ganhos de um controlador. Estes ganhos podem ser:
• Proporcional;
• Integral;
• Derivativo.
221
8.3.1. Tempo morto
É o intervalo de tempo entre o instante em que o sistema sofre uma

variação qualquer e o instante em que esta começa a ser detectada
pelo elemento sensor.
8.3.2. Capacitância
A capacitância de um processo é um fator muito importante no

controle automático. É uma medida das características próprias do
processo para manter ou transferir uma quantidade de energia ou de
material com relação a uma quantidade unitária de alguma variável
de referência. Em outras palavras, é uma mudança na quantidade
contida, por unidade alterada na variável de referência.
CORPORATIVA
Alta Competência
8.3.3. Resistência
A resistência é uma oposição total ou parcial à transferência de

energia ou de material entre as capacitâncias.
8.4. Algoritmo de controle
Os algoritmos de controle são lógicas que definem o comportamento

de uma malha de controle.
No controle automático, o controlador é responsável por realizar

os cálculos necessários para corrigir o erro e colocar a variável de
processo no valor desejado.
Esses cálculos são feitos a partir de algoritmos de controle e eles

determinam qual a atitude que o controlador deve tomar para
222
eliminar o erro de forma rápida sem causar oscilação intensa no
processo.
Cada algoritmo possui ajustes ou ganhos que são informados ao

controlador para a correção do processo. Os ajustes sintonizados
no controlador interferem diretamente no processo, sendo de
responsabilidade da operação a verificação destes valores.
A sintonia pode ser realizada pela operação ou pela manutenção,

sendo de fundamental importância o conhecimento do processo
onde a malha de controle está inserida.
Existem dois modos de acionamento e quatro tipos de algoritmos que

tomam ações de controle, que podem ser utilizados isoladamente ou
associados entre si. Iniciaremos definindo estes dois modos para, em
seguida, analisar cada tipo de ação e suas principais associações.
Os algoritmos são:
• Algoritmo de controle on-off (liga/desliga);
• Algoritmo de controle proporcional (ação proporcional);
CORPORATIVA
• Algoritmo de controle integral (ação integral);
• Algoritmo de controle derivativo
8.4.1. On-off (liga-desliga)
De todas as ações de controle, a ação em duas posições é a mais

simples e também a mais barata e, por isso, é extremamente
utilizada tanto em sistemas de controle industrial como nos
domésticos. Como o próprio nome indica, só permite duas posições
para o elemento final de controle, ou seja, totalmente aberto ou
totalmente fechado. Assim, a variável manipulada é rapidamente
mudada para o valor máximo ou o valor mínimo, dependendo se a
variável controlada está acima ou abaixo do valor desejado. Sendo
assim, o controle com este tipo de ação fica restrito a processos
estáveis, pois este tipo de controle não proporciona balanço exato
entre entrada e saída de energia. 223
Para exemplificar um controle On-off, recorreremos ao sistema de

controle de nível mostrado na ilustração a seguir. Neste sistema, para
se efetuar o controle de nível, utiliza-se um flutuador para abrir e
fechar o contato (S), energizar ou não o circuito de alimentação da
bobina de uma válvula solenóide.
S 115V
O1
Bóia
C h
R
Sistema On-off - Controle de nível de líquido
CORPORATIVA
Alta Competência
Observe que neste tipo de ação vai existir sempre um intervalo

entre os comandos liga - desliga. Este intervalo diferencial faz
com que a saída do controlador mantenha seu valor presente até
que o sinal de erro tenha se movido ligeiramente além do valor
zero. Em alguns casos, este intervalo é proveniente de atritos
e perdas de movimento, não intencionalmente introduzido no
sistema. Entretanto, normalmente, é introduzido com a intenção
de evitar uma operação de liga-desliga mais freqüente, o que
certamente afetaria a vida útil do sistema. A ilustração a seguir
mostra, através de um gráfico, o que vem a ser este intervalo
entre as ações liga-desliga.
Valor desejado
ON
Intervalo entre as ações

224
OFF
- 0 +
Desvio
Intervalo ente as ações de liga-desliga
O fato de este controle levar a variável manipulada sempre a uma

das suas posições extremas faz com que a variável controlada oscile
continuamente em torno do valor desejado. Esta oscilação varia em
freqüência e amplitude, em função do intervalo entre as ações e
também em função da variação da carga. Com isto, o valor médio
da grandeza sob controle será sempre diferente do valor desejado,
provocando o aparecimento de um desvio residual, denominado erro
de off-set.
CORPORATIVA
“Off-set”
Valor desejado
Variável
controlada
Valor médio
ON ON ON
Variável
OFF OFF
manipulada
Erro de off-set
• Características básicas do controle On-off
Basicamente, todo controlador do tipo On-off apresenta as seguintes

características:
• A correção independe da intensidade do desvio; 225
• O ganho é infinito;
• Provoca oscilações no processo;
• Deixa sempre erro de off-set.
O controle através da ação em duas posições é simples e econômico

e, por isso, utilizado em alguns processos industriais, como
por exemplo: no controle de temperatura nos fornos elétricos
pequenos, fornos de secagem etc. No entanto, por outro lado,
apresenta certas desvantagens, por provocar oscilações e off-set
e, principalmente, quando provoca tempo morto muito grande,
os resultados obtidos por estes controles simples tornam-se
acentuadamente inadequados. Assim, quando não é possível
utilizar esse tipo de controle, recorre-se a outros tipos mais
complexos, mas que eliminam os inconvenientes citados.
CORPORATIVA
Alta Competência
8.4.2. Ação proporcional (ação P)
Foi visto anteriormente que na ação liga-desliga, quando a variável

controlada se desvia do valor ajustado, o elemento final de controle
realiza um movimento brusco de On (liga) para Off (desliga),
provocando uma oscilação no resultado de controle. Para evitar tal
tipo de movimento foi desenvolvido outro tipo de ação no qual a
ação corretiva produzida por este mecanismo é proporcional ao valor
do desvio. Tal ação denominou-se ação proporcional.
O gráfico abaixo indica o movimento do elemento final de controle

(MV) sujeito apenas à ação de controle proporcional em uma
malha aberta, quando é aplicado um desvio em degrau em um
controlador ajustado para funcionar na ação direta, no instante
T1 e VP diferente de SP.
226
Movimento do elemento final de controle
A ação proporcional pode ser determinada pela seguinte equação:
MV = KP . DV + SO
CORPORATIVA
Onde:
MV = sinal de saída do controlador;
KP = constante de proporcionalidade ou ganho proporcional;
DV = desvio = |VP - SV|;
SO = sinal de saída inicial;
VP = variável do processo (PV);
SP = SV = Valor Setado (desejado).
Note que mesmo quando o desvio (DV) é zero, há um sinal SO saindo

do controlador, cuja finalidade é a de manter o elemento final de 227
controle na posição de regime. E mais, para se obter o controle na
ação direta ou reversa, basta mudar a relação de desvio.
Assim, para DV = (PV - SV) tem-se a ação direta e DV = (SV - PV) tem-
se a ação reversa.
• Ajustes de ganho do controlador com ação proporcional
Os parâmetros de ajustes do controlador proporcional são valores

definidos para os controladores proporcionais e são: faixa proporcional
(banda proporcional) e ganho.
• Faixa proporcional e ganho
É definida como sendo a porcentagem de variação da variável

controlada capaz de produzir a abertura ou fechamento total da
válvula. Assim, por exemplo, se a faixa proporcional é 20%, significa
que uma variação de 20% no desvio produzirá uma variação de 100%
na saída, ou seja, a válvula se moverá de totalmente aberta para
totalmente fechada, quando o erro variar 20% da faixa de medição.
O gráfico a seguir mostra a relação entre a abertura da válvula e a
variável controlada.
CORPORATIVA
Alta Competência
228
Representação gráfica de diversas faixas proporcionais
Observando o gráfico é possível concluir que quanto menor a faixa

proporcional, maior será o movimento da válvula em relação ao
mesmo desvio e, portanto, mais eficiente será a ação proporcional.
Porém, se a faixa proporcional for igual a zero, a ação proporcional
deixa de atuar, passando então a ser um controle de ação liga-desliga.
Então, é possível concluir que existe uma relação bem definida entre
a faixa proporcional (FP) e o ganho proporcional (Kp). Esta relação
pode ser expressa pela equação a seguir:
IMPORTANTE!
Faixa proporcional de um controlador é a percenta-
gem de variação (em relação à escala total de medi-
ção) que a variável controlada deve apresentar para
que o sinal de saída ou elemento final sejam levados
de um extremo a outro.
CORPORATIVA
• Erro de off-set
Verificamos até aqui que ao introduzirmos os mecanismos da ação

proporcional, eliminamos as oscilações no processo provocadas pelo
controle liga-desliga, porém o controle proporcional não consegue
eliminar o erro de off-set ou erro de regime, visto que quando
há um distúrbio qualquer no processo, a ação proporcional não
consegue eliminar totalmente a diferença entre o valor desejado
e o valor medido (variável controlada), conforme pode ser visto na
229
Resultado do controle pela ação proporcional
No gráfico acima aconteceu um distúrbio no processo no instante

T1 e o processo reagiu, oscilando até encontrar uma nova posição
de equilíbrio.
Como houve alteração nas vazões de saída e de entrada de líquido,

por exemplo, as condições de equilíbrio sofreram alteração e este será
conseguido em outra posição. Esta mudança na posição de equilíbrio
então provocará o aparecimento de uma diferença entre os valores
medidos e desejados. Esta diferença permanecerá constante enquanto
nenhum outro distúrbio acontecer, já que a ação proporcional só atua
no momento em que o distúrbio aparece. Uma observação importante
que deve ser feita é que o valor do erro off-set depende diretamente
da faixa proporcional, tornando-se, assim, cada vez menor à medida
que a faixa proporcional diminuiu. No entanto, à medida que a faixa
proporcional diminui, aumenta a possibilidade do aparecimento de
oscilações, sendo, portanto, importante estar atento ao se escolher a
faixa proporcional de controle.
CORPORATIVA
Alta Competência
• Características básicas do controle proporcional
Vimos que com a introdução da ação proporcional, consegue-se

eliminar as inconvenientes oscilações provocadas pelo controle
ON-OFF. No entanto, esta ação não consegue manter os sistema
em equilíbrio sem provocar o aparecimento do erro de off-set, caso
haja variação na carga, o que muitas vezes pode ser contornado
pelo técnico de operação, que periodicamente faz o reajuste do
controle manualmente, eliminando este erro. Se, entretanto, isto
ocorrer com freqüência, torna-se desvantajosa a ação de correção
do técnico de operação e então outro dispositivo deve ser usado.
Assim, sistemas de controle apenas com ação proporcional somente
devem ser empregados em processos onde grandes variações de
carga são improváveis, apresentando pequena incidência de erros de
off-set ou em processos com pequenos tempos mortos. Neste último
caso, a faixa proporcional pode ser bem pequena (alto ganho) a
qual reduz o erro de off-set.
230
Basicamente, todo controlador do tipo proporcional apresenta as

seguintes características:
a) Correção proporcional ao desvio;
b) Existência de uma realimentação negativa;
c) Apresenta erro de off-set após uma variação de carga.
CORPORATIVA
8.4.3. Ação integral - Ação I
Ao utilizar o controle proporcional, conseguimos eliminar o

problema das oscilações provocadas pela ação ON-OFF e este seria
o controle aceitável na maioria das aplicações, se não houvesse o
inconveniente da não eliminação do erro de off-set sem a intervenção
do técnico de operação. Esta intervenção em pequenos processos
é aceitável, porém, em grandes plantas industriais, isto se torna
impraticável. Para resolver este problema e eliminar este erro de off-
set, desenvolveu-se uma nova unidade denominada ação integral.
A ação integral atua no processo ao longo do tempo enquanto
existir diferença entre o valor desejado e o valor medido. Assim,
o sinal de correção é integrado no tempo e por isto, enquanto a
ação proporcional atua de forma instantânea quando acontece um
distúrbio em degrau, a ação integral vai atuar de forma lenta até
eliminar por completo o erro.
231
Para melhor compreendermos a ação integral em um sistema
de controle, recorreremos aos gráficos a seguir, onde está sendo
representado como se comporta esta ação quando o sistema é
sensibilizado por um distúrbio do tipo degrau em uma malha aberta.
Observe que a resposta da ação integral foi aumentando enquanto
o desvio esteve presente, até atingir o valor máximo do sinal de
saída (até entrar em saturação). Assim, quanto mais tempo o desvio
perdurar, maior a saída do controlador e se o desvio fosse maior
ainda, sua resposta seria mais rápida, ou seja, a reta do gráfico a
seguir seria mais inclinada.
Resposta da ação integral em distúrbio em degrau
CORPORATIVA
Alta Competência
Percebemos, então, que a resposta desta ação de controle é função

do tempo e do desvio e, deste modo, podemos analiticamente
expressá-la pela seguinte equação (2):
(2)
Onde:
ds/dt = taxa de variação de saída do controlador;
DV = desvio;
KI = ganho integral ou taxa integral.

232
Na maioria das vezes o inverso de KI, chamado de tempo integral

é usado para descrever a ação.
[Ti = tempo necessário para que uma repetição do efeito proporcional

seja obtido, sendo expresso em minuto por repetição (MPR) ou
segundo por repetição (SPR)].
Integrando a equação (2), nós encontramos a saída atual do

controlador em qualquer tempo como:
Onde:
MV(t) = saída do controlador para um tempo t qualquer;
So = saída do contolador para t = o.
CORPORATIVA
Esta equação mostra que a saída atual do controlador MV (t), depende

do histórico dos desvios, desde quando começou a ser observado em t
= 0 e, por conseguinte, ao ser feita a correção do desvio, esta saída não
mais retornará ao valor inicial, como ocorre na ação proporcional.
Podemos concluir pela equação (2), por exemplo, que se o desvio

dobra, a taxa de variação de saída do controlador muda em dobro
também.
a) Ajustes de ganho do controlador com ação integral
Os parâmetros de ajustes do controlador integral são: tempo integral

(Ti) ou Taxa de Reset (Tr).
• Tempo integral (minutos por repetição - mpr);
233
• Taxa de reset (repetições por minutos - rpm).
A taxa de reset é o inverso do tempo integral.
b) Características básicas do controle integral
A ação integral foi introduzida principalmente para eliminar o erro

de off-set deixado pela ação proporcional, atuando, então, até que
o desvio volte a ser nulo. No entanto, como ela é uma função do
tempo, sua resposta é lenta e, por isso, desvios grandes em curtos
espaços de tempo não são devidamente corrigidos.
Outro fator importante notado, quando se usa este tipo de ação, é

que enquanto o desvio não mudar de sentido, a correção, ou seja, o
movimento da válvula, não mudará de sentido, podendo provocar
instabilidade no sistema.
CORPORATIVA
Alta Competência
Tipicamente, a ação integral não é usada isoladamente, sendo

sempre associada à ação proporcional, pois deste modo tem-se o
melhor das duas ações de controle. A ação proporcional corrige os
erros instantaneamente e a integral se encarrega de eliminar em
longo prazo qualquer desvio que permaneça (por exemplo, erro de
off-set). Entretanto, às vezes ela pode ser utilizada sozinha quando o
sistema se caracteriza por apresentar pequenos atrasos de processo
e, conseqüentemente, pequenas capacitâncias.
As principais características do controle integral são:
• A correção depende não só do erro, mas também do seu tempo de

duração;
• Ausência do erro de off-set;
234 • Quanto maior o erro, maior será a velocidade de correção;
• No controle integral, o movimento da válvula não muda de sentido

enquanto o sinal de desvio não se inverter.
Desvio
VP
DV
SV tempo
t
(a)
Movimento
da ação P
válvula MV
pela
ação P
tempo
(b)
Movimento
da
válvula MV
pela
ação I o I
a çã
tempo
(c)
MV
I
P+
ão
aç
P
P P
tempo
t t1
(d)
CORPORATIVA
8.4.4. Ação derivativa (ação D)
Até agora vimos que o controlador proporcional tem sua ação

proporcional ao desvio e que o controlador integral tem sua
ação proporcional ao desvio, em virtude do tempo. Em resumo,
eles só atuam em presença do desvio. O controlador ideal seria
aquele que impedisse o aparecimento de desvios, o que na prática
seria difícil. No entanto, pode ser obtida a ação de controle que
reaja em função da velocidade do desvio, ou seja, não importa a
amplitude do desvio, mas sim a velocidade com que ele aparece.
Este tipo de ação é comumente chamado de ação derivativa. Ela
atua, fornecendo uma correção antecipada do desvio, isto é, no
instante em que o desvio tende a acontecer, ela fornece uma
correção de forma a prevenir o sistema quanto ao aumento do
desvio, diminuindo, assim, o tempo de resposta. Matematicamente,
esta ação pode ser representada pela seguinte equação:
235
Onde:
= taxa de variação do desvio;
So = saída para desvio zero;
Td = tempo derivativo.
O tempo derivativo, também chamado de ganho derivativo, significa

o tempo gasto para se obter a mesma quantidade operacional da
ação proporcional somente pela ação derivativa, quando o desvio
varia numa velocidade constante.
a) Ajustes de ganho do controlador com ação derivativa
O parâmetro de ajuste do controlador derivativo é o tempo

derivativo que é dado em minutos.
CORPORATIVA
Alta Competência
Observe os gráficos a seguir:

Desvio (%)
VP VP
SV SV
0 t0
tempo t0 t1 tempo
100
Saída (%)
ação
D ação D
MV MV
0
t0 tempo t0 t1 tempo
(a) Desvio em degrau (b) Desvio em rampa
S (%) (saída)
236 100
50
0
dE (% / s)
(-) 0 (+) dt
Razão de mudança do desvio
b) Características básicas do controle derivativo
Como esta ação de controle depende somente da razão da variação do

desvio e não da amplitude deste, não deve ser utilizada isoladamente,
pois tende a produzir movimentos rápidos no elemento final de
controle, tornando o sistema instável. No entanto, para processos
com grandes constantes de tempo, ela pode vir associada à ação
proporcional e principalmente às ações proporcional e integral. Esta
ação não deve ser utilizada em processos com resposta rápida e não
pode ser utilizada em qualquer processo que apresente ruídos no
sinal de medição, tal como vazão, pois neste caso a ação derivativa
no controle irá provocar rápidas mudanças na medição devido a
estes ruídos. Isto causará grandes e rápidas variações na saída do
controlador, o qual irá manter a válvula em constante movimento,
danificando-a e levando o processo à instabilidade.
CORPORATIVA
As principais características do controle derivativo são:
• A correção é proporcional à velocidade de desvio;
• Não atua quando o desvio é constante;
• Quanto mais rápida a razão de mudança do desvio, maior será a

correção.
8.5. Ação Proporcional + Integral + Derivativa (PID)
Além das formas já abordadas de controle, temos outras também de

grande importância e que devem ser conhecidas.
O controle proporcional associado ao integral e ao derivativo é o

mais sofisticado tipo de controle utilizado em sistemas de malha 237
fechada. A proporcional elimina as oscilações; a integral elimina
o desvio de off-set; enquanto a derivativa fornece ao sistema uma
ação de antecipação, evitando previamente que o desvio se torne
maior quando o processo se caracteriza por ter uma correção lenta
comparada com a velocidade do desvio (por exemplo, alguns controles
de temperatura).
A associação das três ações de controle permite-nos obter um

tipo de controle que reúne todas as vantagens individuais de
cada um deles e, por isto, virtualmente ela pode ser utilizada
para controle de qualquer condição do processo. Na prática, no
entanto, esta associação com a ação derivativa é normalmente
utilizada em processo com resposta lenta (constante de tempo
grande) e sem muito ruído, tal como ocorre na maioria dos
controles de temperatura.
CORPORATIVA
Alta Competência
IMPORTANTE!
Os valores e Td são parâmetros ajustáveis pelos
técnicos de operação e dependem do processo. Esses

parâmetros são chamados de ganho do controlador,
que são:
K - ganho do controlador com ação proporcional;
1/Ti - ganho do controlador com ação integral;
Td - ganho do controlador com ação derivativa.
Estes parâmetros atuam no ganho do processo, fa-

zendo com que a variável encontre mais rapidamen-
238 te o valor desejado, isto é, atinja o valor de SP.
8.6. Quadro comparativo entre o tipo de desvio e a resposta de

cada ação
Na ilustração a seguir são apresentadas formas de resposta das ações

de controle, isoladas ou combinadas, após a ocorrência de distúrbios
em degrau, pulso, rampa e senoidal, sendo que o sistema se encontra
em malha aberta.
CORPORATIVA
239
8.7. Modos de acionamento
O sinal de saída do controlador depende da diferença entre a

variável do processo (PV) e o valor desejado para aquele controle
(SP ou SV). Assim, dependendo do resultado desta diferença, a saída
pode aumentar ou diminuir. Baseado nisto um controlador pode ser
designado a trabalhar de dois modos distintos chamados de ação
direta e ação indireta.
A ação direta ou indireta deve ser analisada em conjunto com o

elemento final de controle, onde devemos avaliar a posição de falha
da válvula.
• Válvula com posição de falha aberta é representada no fluxograma

de engenharia como falha abre (FA) ou fail open (FO);
• Válvula com posição de falha fechada é representada no fluxograma

de engenharia como falha fecha (FF) ou fail closed (FC).
CORPORATIVA
Alta Competência
a) Ação direta (normal)
Um controlador está funcionando na ação direta quando um

aumento na variável do processo em relação ao valor desejado
provoca um aumento no sinal de saída do mesmo.
b) Ação indireta (reversa)
Um controlador está funcionando na ação reversa quando um

aumento na variável do processo em relação ao valor desejado
provoca um decréscimo no sinal de saída do mesmo.
8.8. Estratégias de controle automático
As estratégias de controle automático são utilizadas em malha

fechada que utilizam algoritmos PID. Estas estratégias são definidas
240
em função do comportamento do processo identificando a variável
controlada ou de processo, a variável manipulada, e, principalmente,
o distúrbio que interfere diretamente na variável controlada.
• Realimentação ou feed-back (+ utilizado);
• Cascata;
• Antecipativo ou feed-foward;
• Faixa dividida ou split-range.
8.8.1. Malha de controle tipo feedback
Nesse tipo de regulação automática, a ação de correção (MV) é

produzida em função das diferenças entre a variável do processo e
o set-point. A correção não mudará o seu sinal até que o desvio não
mude. A correção é cessada quando PV = SP.
Em outras palavras, o controlador recebe o sinal proveniente da PV

após a ocorrência do erro.
CORPORATIVA
8.8.2. Controle em cascata
O controle em cascata é implementado quando a malha de controle

simples já não responde satisfatoriamente, principalmente em
processos de grande inércia e quando o processo possui uma
contínua perturbação na variável regulante. No controle em
cascata normalmente encontram-se duas variáveis de processo, dois
controladores e um elemento final de controle.
Nesta estratégia de controle temos a saída de um controlador, sendo

o SP remoto do outro.
8.8.3. Controle Feed-forward
O controle Feed-foward também é conhecido por regulação em

malha aberta, regulação preditiva ou controle por antecipação.
241
Nesta estratégia de controle o controlador recebe o valor da variável
de processo antes dela ocasionar o sinal de erro no controlador.
8.8.4. Controle tipo split-range
O controle split-range é uma montagem particular que utiliza

no mínimo dois elementos finais de controle comandados
simultaneamente pelo mesmo sinal. Essa estratégia é utilizada nas
seguintes circunstâncias:
• Quando a rangeabilidade necessária para uma aplicação é maior que

a rangeabilidade de um único elemento final de controle;
• Quando é necessário utilizar dois elementos finais de controle,

independente da situação.
ATENÇÃO
A montagem split-range necessita de posicionadores

que permitam efetuar em cada EFC o seu curso
nominal para uma parte do sinal do controlador.
CORPORATIVA
Alta Competência
8.9. Tecnologias dos controladores
Os controladores PID podem ser construídos utilizando-se diversas

tecnologias. Existem disponíveis no mercado controladores PID
pneumáticos, eletrônicos analógicos e eletrônicos microprocessados.
Os controladores pneumáticos utilizam sinais pneumáticos

de 3 a 15psig e ainda são utilizados na indústria do petróleo,
principalmente devido a sua segurança em áreas onde existe
a possibilidade de presença de produtos inflamáveis e devido
também a sua robustez, entretanto seu uso é cada vez menor.
Os controladores eletrônicos analógicos (baseados em

amplificadores operacionais e transistores) estão em extinção,
sendo substituídos pelos controladores eletrônicos digitais.
Utilizam sinais elétricos de 4 a 20 mA.
242
Os controladores digitais são a maioria, e podem ser implementados
de várias formas, a saber:
• Controladores single ou multi-loop;
• Controladores Lógicos Programáveis (CLP);
• Sistemas Digitais de Controle Distribuído (SDCD);
• E recentemente em transmissores FieldBus.
Os controladores single ou multi-loop são dispositivos de painel, de

pequeno porte, que utilizam microcontroladores e podem controlar
até quatro malhas. Podem implementar estratégias de controle em
cascata, controle por antecipação, sintonia automática e algumas
outras estratégias avançadas. São utilizados em indústrias onde o
número de malhas não é muito elevado.
CORPORATIVA
Os CLPs são computadores industriais, inicialmente desenvolvidos

para executar lógica discreta em substituição aos painéis de relês.
Atualmente, os CLPs possuem blocos funcionais que implementam
o algoritmo PID. Podem executar algumas centenas de malhas PID
em um único processador e são utilizados em indústrias que não
requerem estratégias de controle avançado.
Os SDCDs são computadores industriais desenvolvidos para

implementação de grande número de malhas de controle e utilização
de estratégias de controle avançado. Recentemente, os transmissores
de pressão, nível, temperatura e vazão passaram a ser microprocessados
(inteligentes) com o objetivo de realizar linearização, diagnóstico,
calibração e configuração remota.
Hoje, alguns transmissores microprocessados, denominados FieldBus,

transmitem o valor da variável medida e dados de diagnóstico via
rede digital e alguns possuem algoritmos de controle PID, de forma 243
que o controle pode ficar distribuído no campo.
8.10. Sintonia do controlador PID
A sintonia de um controlador é a escolha feita dos parâmetros

do controlador (Kp, Ti e Td) de forma que a variável controlada
apresente um determinado comportamento (forma de resposta) após
uma variação da referência ou da carga. Existem vários métodos de
sintonia para o controlador PID. Alguns métodos são analíticos e
requerem o conhecimento do modelo dinâmico da planta. Outros
métodos são empíricos e estabelecem regras baseadas no resultado
de estímulos aplicados à planta.
IMPORTANTE!
Grande parte da literatura de controle de
processo recomenda que em um controlador bem
sintonizado, a variável controlada, após uma
mudança da referência em degrau deve obter uma
taxa de amortecimento de ¼, bom compromisso
entre uma rápida subida e um curto tempo de
acomodação, considerando apenas os critérios de
estabilidade e sem falar em otimização.
CORPORATIVA
Alta Competência
8.11. Exercícios
1) O que são ações de controle?
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
2) Descreva, resumidamente, os três tipos de ações de controle.
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
_______________________________________________________________
244
_______________________________________________________________
_________________________________________________________________
3) Quais as principais categorias dos controladores?
________________________________________________________________
4) Como se subdividem os controladores elétricos?
_______________________________________________________________
________________________________________________________________
CORPORATIVA
5) Correlacione as colunas a seguir, numerando as descrições da colu-

na da direita de acordo com os tipos de controladores da coluna da
esquerda.
(1) Controladores ( ) Foram os primeiros a ser miniaturi-
hidráulicos zados, permitindo a construção de
painéis centralizados.
(2) Controladores ( ) Permitem adicionar 4 controladores
Lógicos convencionais em um só instrumen-
Programáveis to, além de adicionar muito mais
(CLP ou CLP) funções.
(3) Controladores ( ) São hoje amplamente utilizados na
digitais indústria do petróleo. Os algoritmos
de controle são facilmente imple-
mentados através de software (pro-
gramação).
(4) Controladores ( ) São os mais utilizados quando se exige 245
pneumáticos uma quantidade de força muito gran-
de, em sistemas de grande porte.
Para melhorar a ação de controle, é necessário observar a situa-

ção do processo quanto aos seguintes aspectos:
Identificar quais outras variáveis atuam na variável

______________________.
Escolher, para ___________ manipulada, a variável que melhor

controle a variável ________________.
Conhecer a forma da ________________ de transparência do con-

trolador.
Identificar o sinal que entra e sai do ____________, ou seja, saber

qual a relação entre a entrada do erro e a ___________ do contro-
lador.
Conhecer a descrição dos _________________ do controlador.
CORPORATIVA
Alta Competência
7) Explique os conceitos a seguir:
a) Repetições por minuto (rep./min, ou rpm):
____________________________________________________________
____________________________________________________________
____________________________________________________________
_____________________________________________________________
b) Minuto por repetição (min./rep).
____________________________________________________________
____________________________________________________________
____________________________________________________________
_____________________________________________________________
8) Um controlador de temperatura cujo range é de 300 K a 440 K tem

seu valor desejado ajustado em 384 K. Determine o erro percentual
quando a temperatura medida é de 379 K.
246
9) Um sistema que está sendo controlado através da ação propor-

cional direta se encontra funcionando nas seguintes condições: VP =
50%; SV = 40% e FP = 60%. Calcule a sua saída neste instante, saben-
do que So é igual a 50%.
CORPORATIVA
10) Um controlador proporcional de ação reversa é sensibilizado por

um desvio que se manifesta a uma taxa de 8 % / min. Sabendo-se que
a faixa proporcional é de 20%, qual é a variação produzida na saída
do controlador ao final dos primeiros 20 segundos?
11) Um controlador P + I é sensibilizado em um determinado ins- 247

tante por um desvio de 10%. Considerando que este controlador se
encontra em uma bancada de teste (malha aberta), calcule a nova
saída 5 segundos após ter sido introduzido o desvio, sabendo-se
que: a Faixa Proporcional = 60%; Ganho Integral = 2 rpm ( repeti-
ções por minuto ); Ação do Controlador = Reversa; Saída Anterior So
= 12 mA VP > SV.
CORPORATIVA
Alta Competência
12) Um controlador P + D é sensibilizado por um desvio que se mani-

festa com uma velocidade de 20%/ min. Considerando VP > SV, ação
direta; Kp = 2; KD = 0,25 min e So= 50%, qual a saída do controlador
10 segundos após o início do desvio?
248
CORPORATIVA
8.12. Glossário
Capacitância - medida das características próprias do processo para manter ou
transferir uma quantidade de energia ou de material com relação a uma quantidade
unitária de alguma variável de referência.
CLP - Controlador Lógico Programável.
EFC - Elemento Final de Controle.
FA - falha abre.
FC - fail closed.
FF - falha fecha.
FO - fail open.
FP - faixa proporcional.
249
Kp - ganho proporcional.
Multi-loop - instrumentos capazes de controlar malhas, sem a necessidade do uso

do CLP.
MV - variável manipulada, sinal de saída.
Off-set - desvio residual.
PID - Proporcional, Integral e Derivativo.
PV - variável de processo (VP).
Range - faixa de vazão.
Set-point - ponto ponto de ajuste.
Solenóide - bobina contendo um elemento móvel de material magnético que se

move em função da direção do campo magnético.
SP - set-point.
CORPORATIVA
Alta Competência
8.13. Bibliografia
ANSI/ ISA S5.1. Instrumentation Symbols and Identification. 1984.

Abastecimento. 2000.
Apostila do Curso de Controle automático de processos da UN-BC/ENGP-AUT.

Petrobras, 2000.

Blücher, 2003.

250 2006.


Petrobras, 2006.


em Tanques. In: Metrologia & Instrumentação. Disponível em: <http://www.

CORPORATIVA
8.14. Gabarito
1) O que são ações de controle?
Ações de controle, de um operador humano ou controlador automático, soa

procedimentos que visam a eliminar rápida e eficazmente um desvio notado em
uma variável de processo.
2) Descreva, resumidamente, os três tipos de ações de controle.
Ações proporcionais, nas quais o operador modifica, manualmente, um controle,

proporcionalmente ao desvio identificado na variável.
Ações derivativas ou “Pré-Action”, exigidas em processos de reação lenta, nos

quais se aplica uma correção inicial maior que a proporcional, visando a estabilizar
rapidamente a variável.
Ações integrais ou “Reset”, nas quais uma correção adicional é aplicada quando,
após correções iniciais, o processo se estabiliza um pouco fora do valor desejado,
para que o controle seja restabelecido.
3) Quais as principais categorias dos controladores?
Controladores pneumáticos, hidráulicos e elétricos. 251

4) Como se subdividem os controladores elétricos?
Os controladores subdividem-se em eletrônicos, analógico-digitais e digitais.
5) Correlacione as colunas a seguir, numerando as descrições da coluna da direita

de acordo com os tipos de controladores da coluna da esquerda:
(1) Controladores (4) Foram os primeiros a ser miniaturizados, permi-

hidráulicos tindo a construção de painéis centralizados.
(2) Controlado- (3) Permitem adicionar 4 controladores convencio-
res Lógicos nais em um só instrumento, além de adicionar
Programáveis muito mais funções.
(CLP ou CLP)
(3) Controladores (2) São hoje amplamente utilizados na indústria do
digitais petróleo. Os algoritmos de controle são facil-
mente implementados através de software (pro-
gramação).
(4) Controladores (1) São os mais utilizados quando se exige uma quan-
pneumáticos tidade de força muito grande, em sistemas de
grande porte.
CORPORATIVA
Alta Competência
Para melhorar a ação de controle, é necessário observar a situação do processo

quanto aos seguintes aspectos:
Identificar quais outras variáveis atuam na variável controlada.
Escolher, para variável manipulada, a variável que melhor controle a variável

principal.
Conhecer a forma da função de transparência do controlador.
Identificar o sinal que entra e sai do controlador, ou seja, saber qual a relação entre
a entrada do erro e a correção do controlador.
Conhecer a descrição dos componentes do controlador.
7) Explique os conceitos a seguir:
a) Repetições por minuto (rep./min, ou rpm):
Exprime o número de vezes que um controlador repete a ação proporcional

no intervalo de um minuto. São usadas, também, as expressões: “Reset rate”,
velocidade de “reset” e velocidade reajuste.
252 b) Minuto por repetição (min./rep):
Exprime o tempo que um controlador necessita para fazer uma repetição da

correção proporcional. São usadas, também, as expressões: “Reset time”, tempo
integral, tempo de “reset” tempo de reajuste.
8) Um controlador de temperatura cujo range é de 300 K a 440 K tem seu valor

desejado ajustado em 384 K. Determine o erro percentual quando a temperatura
medida é de 379 K.
Solução:
O erro percentual é definido por:
OBS: Neste caso o desvio é negativo pois o valor medido está abaixo do valor
desejado.
CORPORATIVA
9) Um sistema que está sendo controlado através da ação proporcional direta, se

encontra funcionando nas seguintes condições: VP = 50%; SV = 40% e FP = 60%.
Calcule a sua saída neste instante, sabendo que So é igual a 50%.
Solução:
10) Um controlador proporcional de ação reversa é sensibilizado por um desvio que

se manifesta a uma taxa de 8 % / min. Sabendo-se que a faixa proporcional é de
20%, qual é a variação produzida na saída do controlador ao final dos primeiros
20 segundos?
253
Solução:
CORPORATIVA
Alta Competência
11) Um controlador P + I é sensibilizado em um determinado instante por um desvio

de 10 %. Considerando que este controlador se encontra em uma bancada de teste
(malha aberta), calcule a nova saída 5 segundos após ter sido introduzido o desvio,
sabendo-se que: a Faixa Proporcional = 60%; Ganho Integral = 2 rpm ( repetições
por minuto ); Ação do Controlador = Reversa; Saída Anterior So = 12 mA VP > SV
Solução:
MV = S0 ± (Kp . DV + Kp . Ki . DV . T)
(12 - 4)
S0 = . 100 = 50%
16
MV = 50% ± ( 100 . 10 + 100 . 2 . 10 . 5)
60 60 60
MV = 50% ± (16,66 + 2,77) (Ação Reversa)
MV = 50% - (19,44 )
MV = 30,56%
Ou seja:
30,56
MV = . 16 + 4 = 8,88 (mA)
254 100
12) Um controlador P + D é sensibilizado por um desvio que se manifesta com uma

velocidade de 20%/ min. Considerando VP > SV, ação direta; Kp = 2; KD = 0,25 min
e So= 50%, qual a saída do controlador 10 segundos após o início do desvio?
Solução:
MV = S0 ± (Kp . DV + Kp . KD . DE )
DT
MV = 50% ± (Kp . 20 . 10 + Kp . KD . 20)

60
MV = 50% ± (2 . 20 . 10 + 2 . 0,25 . 20)

60
MV = 50% ± (6,667 + 10)
MV = 50% ± 16,667 (Ação Direta)
MV = 50% + 16,667
MV = 66,667%
Ou seja:
MV = 66,667 . 16 + 4 = 14, 66 (mA)

100
CORPORATIVA
Capítulo 9
Válvulas
• Identificar os principais tipos de válvulas e suas funções no

processo industrial;
• Reconhecer as principais funções, características e a
aplicabilidade das válvulas e seus componentes.
CORPORATIVA
Alta Competência
256
CORPORATIVA
Capítulo 9. Válvulas
9. Válvulas
O
termo válvula faz parte de nosso cotidiano. Mas, de modo
geral, somente nos damos conta de sua importância quando
algum equipamento hidráulico doméstico não funciona
adequadamente. Sendo assim, vamos verificar o conceito, em primeiro
lugar, no âmbito mais geral para, a seguir, analisar aspectos técnicos,
importantes no contexto da indústria do petróleo.
A aplicação na indústria não é diferente, embora em um nível de

complexidade muito maior. Nos processos industriais, muitos são
os fluxos que precisam ser regulados e as etapas e mecanismos de
regulagem, em sistemas complexos, nos quais as válvulas constituem
um dos diversos instrumentos de controle e regulagem. Em decorrência
da diversidade de aplicações, muitos são, também, os tipos e os
componentes de válvulas.
257
9.1. Válvula de controle
A válvula de controle é um elemento final de controle que atua

como orifício ou restrição variável numa tubulação, regulando a
quantidade de vazão da variável a ser controlada. A válvula de
controle é um dos componentes de uma malha de controle.
Malha de controle
CORPORATIVA
Alta Competência
No exemplo acima podemos perceber que quando o sinal de saída

do controlador é 4 mA, o sinal de saída do posicionador eletro-
pneumático é de 3psig, mantendo a válvula fechada.
A válvula de controle, que você pode ver na ilustração anterior, é

composta por três partes:
a) Atuador - fornece a força necessária para o funcionamento da

válvula;
b) Castelo - liga o atuador ao corpo e serve como guia da haste;
c) Corpo - fica em contato com o processo.
9.1.1. Atuador
258
Basicamente, há duas lógicas de operação do atuador pneumático
com o conjunto diafragma e mola.
• Ar para abrir - mola para fechar;
• Ar para fechar - mola para abrir.
Existe um terceiro tipo, menos usado, cuja lógica de operação é ar

para abrir - ar para fechar.
Outra nomenclatura para a ação da válvula é falha-aberta (fail-

open), que equivale a ar para fechar e falha-fechada, igual a ar
para abrir.
CORPORATIVA
A operação de uma válvula com atuador pneumático com lógica

de ar para abrir é a seguinte: quando não há nenhuma pressão
chegando ao atuador, a válvula está desligada e na posição fechada.
Quando a pressão de controle, típica de 20 a 100 kPa (3 15psig)
começa a crescer, a válvula tende a abrir cada vez mais, assumindo
as infinitas posições intermediárias entre totalmente fechada e
totalmente aberta. Quando não houver sinal de controle, a válvula
vai imediatamente para a posição fechada, independente da posição
em que estiver no momento da falha. A posição de totalmente
fechada é também conhecida como a de segura em caso de falha.
Quem leva a válvula para esta posição segura é justamente a mola.
Assim, o sinal pneumático de controle deve vencer a força da mola, a
força apresentada pelo fluido do processo, os atritos existentes entre
a haste e o engaxetamento.
O atuador necessita de pressão para abrir a válvula. Para pressões

menores que 20 kPa (3psig) a válvula deve estar totalmente
259
fechada. Com o aumento gradativo da pressão, a partir de 20 kPa
(3psig), a válvula abre continuamente. A maioria das válvulas é
calibrada para estar totalmente aberta quando a pressão atingir
exatamente 100 kPa (15psig).
Calibrar uma válvula é fazer a abertura da válvula seguir uma reta,

passando pelos pontos 20 kPa x 0% (3psig x 0%) e 100 kPa x 100%
(15psig x 100%) de abertura. A falha do sistema, ou seja, a ausência
de pressão, deve levar a válvula para o fechamento total.
Uma válvula com atuação ar-para-fechar opera de modo contrário. Na

ausência de ar e com pressões menores que 20 kPa (3psig), a válvula
deve estar totalmente aberta. Com o aparecimento de pressões acima
de 20 kPa (3psig) e seu aumento, a válvula diminuirá sua abertura.
Com a máxima pressão do controlador, de 100 kPa (15psig), a válvula
deve estar totalmente fechada. Na falha do sistema, quando a pressão
cair a 0 kPa, a válvula deve estar na posição totalmente aberta.
Certas aplicações exigem uma válvula de controle com um diafragma

especial, de modo que a falta do sinal de atuação faça a válvula se
manter na última posição de abertura; tem-se a falha-última-posição.
Quanto ao meio de atuação, o atuador pode ser:
CORPORATIVA
Alta Competência
• Mecânico;
• Pneumático;
• Elétrico;
• Hidráulico.
Dentre os atuadores, vamos destacar, nesse estudo, o atuador

pneumático, por ser um dos mais utilizados, e definir o atuador
elétrico.
a) Atuador pneumático
O atuador pneumático possui um diafragma preso entre duas

260 tampas, que formam as câmaras superior e inferior.
Esse tipo de atuador transforma a pressão do ar em movimento. Ele

recebe a pressão de um controlador ou através de um posicionador
da válvula de controle.
Esta pressão atua na câmara superior do motor - ação direta ou na

câmara inferior - ação inversa, para deslocar a haste do atuador.
CORPORATIVA
• Componentes do atuador pneumático
O diafragma do atuador é confeccionado de borracha nylon,

neoprene e Buna N. A borracha, por apresentar o inconveniente de
ser atacada pelo óleo, está sendo substituída pelo neoprene.
O diafragma é construído em tela de algodão ou nylon com uma

capa de neoprone em ambos os lados, possuindo uma resistência
a rupturas até 135psig.
Diafragma O limite de temperatura para o neoprene é de -30 a +70°C, e a
borracha pode ser usada entre -40 a +70°C. A área efetiva do
diafragma não permanece constante em todo curso da haste.
Portanto, é interessante conhecer a variação na área efetiva
do diafragma para determinar a força máxima que é possível
desenvolver na haste, de acordo com as características entre a
pressão de entrada e o curso da haste.
A haste do atuador tem a função de assegurar o alinhamento

perfeito entre o atuador, o castelo e o corpo da válvula. Este
alinhamento deve ser observado com maior atenção no caso
261
de válvulas com haste deslizante no qual o atuador é ligado à
Haste haste do obturador. O desalinhamento acarretará emperramento,
desgaste excessivo nas gaxetas e nas guias.
A haste é confeccionada em ferro fundido, ou em aço, dando-se

preferência ao aço, por possuir maior resistência ao choque.
A mola tem a função de opor-se à força provocada pela pressão

de ar que atua sobre a área efetiva do diafragma.
Mola
A mola é confeccionada em aço especial temperado, cuja
característica é apresentar elasticidade que não varie no decorrer
do tempo.
CORPORATIVA
Alta Competência
ENTRADA
ENTRADA
Atuador penumático
b) Atuador elétrico
262
O atuador elétrico pode ser acionado por válvula solenóide, que

permite posicionar o obturador da válvula em duas posições: aberta
ou fechada, ou motor elétrico reversível que coloca o obturador na
posição de abertura determinada pelo controlador.
Abaixo, apresentamos a ilustração de atuador elétrico, independente

do mesmo ser acionado por solenóide ou por controlador.
Atuador elétrico
CORPORATIVA
9.1.2. Castelo
O castelo (bonnet) liga o corpo da válvula ao atuador. A haste da

válvula se movimenta através do engaxetamento do castelo. Há três
tipos básicos de castelo: aparafusado, união e flangeado.
O engaxetamento no castelo para alojar e guiar a haste com o plug

deve ser de tal modo que não haja vazamento do interior da válvula
para fora e nem muito atrito que dificulte o funcionamento ou
provoque histerese. Para facilitar a lubrificação do movimento da
haste e prover vedação, usam-se caixas de engaxetamento. Algumas
caixas requerem lubrificação periódica. Os materiais típicos de
engaxetamento incluem Teflon®, asbesto, grafite e a combinação
deles (asbesto impregnado de Teflon e asbesto grafitado). Quando a
aplicação envolve temperaturas extremas, muito baixas (criogênicas)
ou muito elevadas, o castelo deve ter engaxetamento com materiais
especiais (semimetálicos) e possuir aletas horizontais, que aumentem 263
a área de troca de calor, facilitando a transferência de energia entre
o processo e a atmosfera externa e protegendo o atuador da válvula
contra temperaturas extremas. Em aplicações onde se quer vedação
total ao longo da haste, pois o fluido do processo é tóxico, explosivo,
pirofosfórico, muito caro, usam-se foles como selos. O fluido do
processo pode ser selado interna ou externamente ao fole. Quanto à
aplicação, o castelo se classifica nos seguintes tipos:
• Castelo normal;
• Castelo aletado;
• Castelo alongado;
• Castelo com fole.
a) Castelo normal
É o castelo de uso geral. É aplicável para temperaturas inferiores a

200°C e fluidos não tóxicos.
CORPORATIVA
Alta Competência
Castelo normal
264
b) Castelo aletado
É usado quando a temperatura do fluido for superior a 200°C. A função

das aletas é permitir a dissipação do calor, mantendo a temperatura
baixa, a fim de proteger o engaxetamento.
Castelo aletado
CORPORATIVA
IMPORTANTE!
Caso a válvula esteja operando com vapores con-
densáveis, as aletas não conseguirão reduzir a
temperatura abaixo do ponto de saturação do
líquido. Se isto ocorrer, haverá condensação do
vapor e o líquido fluirá para a tubulação, sendo
substituído por outra porção de vapor de tempe-
ratura mais elevada.
c) Castelo alongado
É usado para temperaturas inferiores a -5° C e deve ser

suficientemente longo para que a temperatura das gaxetas não
atinja valores abaixo de -25ºC, a fim de evitar o congelamento
das gaxetas. 265
Castelo alongado
CORPORATIVA
Alta Competência
d) Castelo com fole
É usado com selo para fluidos radiativos caros ou tóxicos. O fole

é confeccionado em uma liga resistente à corrosão e soldado à
haste da válvula, fazendo uma selagem metálica para o líquido do
processo.
O fole pode ser pressurizado apenas internamente ou em ambos

os lados. Neste caso, a haste da válvula deve possuir um dispositivo
que não permita a rotação da haste durante a montagem, afim de
não danificar o fole.
Uma desvantagem do castelo com fole é a sua pressão de trabalho

ser relativamente baixa (150 PSI).
Uma substituição mais econômica para fole de selagem é o

266 engaxetamento duplo do castelo.
Castelo com fole
CORPORATIVA
• Caixa de gaxetas
A caixa de gaxetas faz parte do castelo e sua finalidade é proporcionar

a estanqueidade do fluido, além de servir como guia da haste. Deve
comportar uma altura de gaxeta equivalente a 6 vezes o diâmetro
da haste.
Atuador elétrico
9.1.3. Corpo 267
O corpo é a parte da válvula de controle que entra em contato com

o fluido a ser controlado. Ele está diretamente ligado à função da
válvula de controle, portanto, ele determina a classificação das
válvulas em vários tipos. Constituem os principais tipos:
• Válvula-globo;
• Válvula de três vias;
• Válvula “saunders”;
• Válvula-borboleta.
9.2. Válvula-globo
É a válvula de maior aplicação na indústria. É chamada válvula-globo,

por ter seu corpo neste formato.
CORPORATIVA
Alta Competência
Existem dois tipos de válvulas-globo, a saber:
• Válvula-globo com sede simples.
• Válvula-globo com sede dupla.
a) Válvula-globo com sede simples
É a válvula que permite ao fluido escoar por uma única passagem. É

usada sempre que se necessita de uma estanqueidade perfeita (0,01%
da máxima capacidade da válvula).
O corpo da válvula pode ser irreversível e reversível. Para a válvula

irreversível a montagem da mesma na tubulação só pode ser feita em
uma posição.
268
Vejamos as ilustrações a seguir:
Corpo irreversível de sede simples Corpo reversível de sede dupla
b) Válvula-globo de sede dupla
É a válvula que permite ao fluido escoar por duas passagens, pois o

fluido entra e se divide para as duas sedes. Esta válvula é também
chamada válvula de equilíbrio de pressão, devido ao equilíbrio de
pressão existente entre o obturador superior e o inferior. Observe a
CORPORATIVA
Válvula-globo de sede dupla
Este tipo de válvula é bastante usado em função de sua maior 269

sensibilidade ao sinal pneumático. Para movimentar o obturador, é
necessária apenas uma pequena diferença de pressão no diafragma
do motor. Existe uma relação de 1/16” a 1/8” entre os diâmetros dos
orifícios das sedes, para permitir a montagem do obturador.
9.3. Válvula de três vias
A válvula de três vias pode ser construída a partir da adaptação de

uma válvula-globo reversível de sede simples ou de sede dupla.
C U
Válvula-globo reversível de sede simples Válvula-globo reversível de sede dupla

FIG. 25 FIG.26
CORPORATIVA
Alta Competência
A válvula de três vias é usada para misturar fluidos diferentes ou

para desviar o fluido em dois sentidos. Por exemplo, na ilustração
da válvula-globo reversível de sede simples, se tivermos dois
fluidos diferentes na entrada C e L temos na saída U a mistura
dos dois fluidos.
IMPORTANTE!
O total de vazão através dos orifícios de uma válvula
de três vias é constante e independe da posição do
obturador. É usada para misturar o fluido e não para
controlar a vazão total.
9.4. Válvula Saunders
A válvula Saunders, representada na ilustração a seguir, é adequada

270 para regular fluido contendo sólidos e abrasivos em suspensão, fluido
pastoso, fluido corrosivo e polpa.
Ela opera com um diafragma flexível para efetuar o fechamento,

proporcionando vedação estanque. É inadequada para altas pressões
e geralmente é empregada em controle do tipo tudo ou nada. Sua
conexão com a tubulação é feita através de conexões.
FLEXIBLE
DIAPHRAGM
Válvula Saunders
CORPORATIVA
9.5. Válvula-borboleta
A válvula-borboleta é composta por um corpo cilíndrico com um disco

solidário a um eixo instalado perpendicularmente à linha de centro
do cilindro. Veja na ilustração a seguir:
Corpo
Haste
Eixo
Disco
271
Válvula-borboleta
A válvula-borboleta possui grande capacidade de vazão, pois o

diâmetro do orifício de passagem é geralmente igual ao diâmetro
interno da tubulação e a única obstrução é o disco. Sua aplicação é
limitada pelo fato de requerer uma força considerável para operação
em altas pressões.
CORPORATIVA
Alta Competência
9.6. Exercícios
1) Complete as lacunas
a) A válvula de controle é um elemento final de controle. Atua

como orifício ou ___________ controlável numa tubulação, regu-
lando a quantidade de vazão da variável a ser _______________.
b) A válvula de controle é composta por 3 partes: ___________,

___________ e ______________.
c) O atuador, quanto ao meio de atuação, pode ser: mecânico,

____________, _____________ e _______________.
d) A válvula de maior aplicação na indústria, cujo nome se refere

ao seu formato, é a válvula _____________ .
e) A válvula que permite ao fluido escoar por duas passagens,

também chamada válvula de equilíbrio de pressão devido ao equi-
272
líbrio de pressão existente entre o obturador superior e o inferior,
é a válvula ________ de _____ ___.
f) A válvula que pode ser construída a partir da adaptação de uma

válvula-globo reversível de sede simples ou de sede dupla é a vál-
vula __________________________________.
CORPORATIVA
2) Identifique as válvulas representadas a seguir:
Corpo
Haste
Eixo
Disco
Válvula _______________ Válvula _____________
273
FLEXIBLE
DIAPHRAGM
Válvula ___________________ Válvula____________________
CORPORATIVA
Alta Competência
3) Marque V (Verdadeiro) ou F (Falso) para cada uma das afirmativas.
( ) O atuador elétrico pode ser acionado por solenóide, permi-

tindo posicionar o obturador em duas posições, ou motor
elétrico reversível que coloca o obturador na posição de
abertura determinada pelo controlador.
( ) O corpo é a parte da válvula de controle que entra em con-
tato com o fluido a ser controlado.
( ) A mola tem a função de aumentar a força provocada pela
pressão de ar que atua sobre a área efetiva do diafragma.
( ) No diafragma, a borracha está sendo substituída pelo ne-
oprene por apresentar o inconveniente de ser atacada
pelo óleo.
274
CORPORATIVA
9.7. Glossário
Estanqueidade - capacidade de estancar, parar, interromper.
Gaxeta - elementos de vedação usualmente utilizados em bombas.
Solenóide - bobina contendo um elemento móvel de material magnético que se

move em função da direção do campo magnético.
275
CORPORATIVA
Alta Competência
9.8. Bibliografia
ALVES, José Luiz Loureiro. Instrumentação, Controle e Automação de Processos.
Apostila do Controle e Automação de Processos Módulo 4 do SENAI – RJ e Petrobras


Petrobras, 2000.
BEGA, E.A. (Org.). et al. Instrumentação Industrial. 2ª edição. Interciência. Rio de

Janeiro, 2006.
DELMÉE, Gerard Jean. Manual de Medição de Vazão. 3ª edição. Edgard Blücher.

São Paulo, 2003.
GOMES, Andrea Manhães. Noções básicas de Instrumentação e Controle. Petrobras,

276 2006.


Petrobras, 2006.



edição. Interciência. Rio de Janeiro, 2004.
CORPORATIVA
9.9. Gabarito
1) Complete as lacunas:
a) A válvula de controle é um elemento final de controle. Atua como orifício

ou restrição controlável numa tubulação, regulando a quantidade de vazão da
variável a ser controlada.
b) A válvula de controle é composta por 3 partes: atuador, castelo e corpo.
c) O atuador, quanto ao meio de atuação, pode ser: pneumático, elétrico e

hidráulico.
d) A válvula de maior aplicação na indústria, cujo nome se refere ao seu formato,

é a válvula globo.
e) A válvula que permite ao fluido escoar por duas passagens, também chamada
válvula de equilíbrio de pressão, devido ao equilíbrio de pressão existente entre o
obturador superior e o inferior, é a válvula globo de sede dupla.
f) A válvula que pode ser construída a partir da adaptação de uma válvula-globo

reversível de sede simples ou de sede dupla é a válvula de três vias.
2) Identifique as válvulas representadas a seguir: 277
Corpo
Haste
Eixo
Disco
Válvula de controle Válvula borboleta
FLEXIBLE
DIAPHRAGM
Válvula globo de sede dupla Válvula saunders
CORPORATIVA
Alta Competência
3) Marque V (Verdadeiro) ou F (Falso) para cada uma das afirmativas.
(V) O atuador elétrico pode ser acionado por solenóide, permitindo posicionar
o obturador em duas posições, ou motor elétrico reversível que coloca o
obturador na posição de abertura determinada pelo controlador.
(V) O corpo é a parte da válvula de controle que entra em contato com o
fluido a ser controlado.
(F) A mola tem a função de aumentar a força provocada pela pressão de ar
que atua sobre a área efetiva do diafragma.
(V) No diafragma, a borracha está sendo substituída pelo neoprene por
apresentar o inconveniente de ser atacada pelo óleo.
278
CORPORATIVA
Anotações
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279
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288

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basta consultar a Bibliografia ao ﬁnal de cada capítulo. 114

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