INSTITUTO FEDERAL DO ESPIRITO SANTO – IFES

CURSO DE TECNOLOGIA EM MANUTENÇÃO ELETRO-MECÂNICA

ALAN CHAGAS DA ROCHA

RAQUEL GOMES DA CRUZ

A IMPORTÂNCIA DE FILTRAGEM EM ÓLEO DO SISTEMA

HIDRAULICO DE GUINDASTES DE PLATAFORMA DE
PETRÓLEO

VITÓRIA (ES)
2013
 ALAN CHAGAS DA ROCHA
RAQUEL GOMES DA CRUZ

A IMPORTÂNCIA DE FILTRAGEM EM ÓLEO DO SISTEMA

HIDRAULICO DE GUINDASTES DE PLATAFORMA DE
PETRÓLEO

Trabalho de conclusão de
curso apresentado ao Instituto
Federal do Espírito Santo para
obtenção do título de
Tecnólogo em Manutenção
Eletro-Mecânica, sob
orientação do Profº XXXX

VITÓRIA (ES)
2013
 ALAN CHAGAS DA ROCHA
RAQUEL GOMES DA CRUZ

A IMPORTÂNCIA DE FILTRAGEM EM ÓLEO DO SISTEMA

HIDRAULICO DE GUINDASTES DE PLATAFORMA DE
PETRÓLEO

Trabalho de conclusão de
curso apresentado ao Instituto
Federal do Espírito Santo para
obtenção do título de
Tecnólogo em Manutenção
Eletro-Mecânica, sob
orientação do Profº...

VITÓRIA (ES), 01 de Outubro de 2013

BANCA EXAMINADORA

___________________________________________
Profº XXXXXX – Orientador

___________________________________________
Profº XXXXXX – Examinador 1

___________________________________________
Profº XXXXXX – Examinador 2
“Não há inimigo tão pequeno, que seja insignificante...”
Benjamim Franklin (1706 – 1790)
AGRADECIMENTOS
 RESUMO
Não é Resumo – falar sobre o trabalho
Nas últimas décadas, os equipamentos hidráulicos tiveram uma evolução marcante na busca
de redução de peso e tamanho de seus componentes, mas aliado a um grande aumento de
rendimento operacional. Para um mesmo tamanho nominal as válvulas, por exemplo, tiveram
sua capacidade de vazão duplicada ou triplicada e as pressões de trabalho aumentaram em
50% ou mais.

Esta evolução foi alcançada através de grandes investimentos em máquinas mais precisas e
mais produtivas, que fabricam componentes e peças com alta precisão dimensional e
geométrica, permitindo o uso de folgas menores e melhor balanceamento hidráulico. Como
resultado, obtemos menores vazamentos internos, maior precisão e maior velocidade nos
movimentos além do uso de pressões de trabalho mais altas.

Os comandos eletrônicos associados aos equipamentos hidráulicos, acrescentaram novas

exigências de qualidade e precisão.

Em decorrência das menores folgas, os equipamentos hidráulicos se tornaram mais sensíveis

aos contaminantes sólidos em suspensão nos fluidos e o controle dessa contaminação passou a
ser indispensável para assegurar o funcionamento e a longa vida de válvulas, bombas e
motores.

Há, portanto a necessidade de se determinar, com clareza e precisão, qual o nível de limpeza
que o fluido deve ter, para garantir o perfeito funcionamento dos sistemas hidráulicos.

Palavras-chave: contaminantes; fluido hidráulico; filtragem de óleo.

 LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1: Esboço do Guindaste Meia-Nau .......................................................................12

Figura 2: Esboço da ligação da UFM e reservatório.........................................................25
Figura 3: Representação da superfície do meio filtrante...................................................27
Figura 4: Representação do meio filtrante de profundidade..............................................28
Figura 5: Trecho do relatório ferrográfico.........................................................................33
Figura 6: Trecho do relatório ferrográfico.........................................................................34
 LISTA DE QUADROS

Quadro 1: Exemplo de quantidade de partículas por classe de contaminação...................17

Quadro 2: Quantidade de partículas pela classe ISO 4406................................................18
Quadro 3: Classe NAS 1638 por tamanho de partículas....................................................19
Quadro 4: Exemplo de contagem por tamanho de partículas............................................19
Quadro 5: Correlação entre as classes de contaminação....................................................21
 SUMÁRIO

1. INTRODUÇÃO.............................................................................................................11
1.1 – Histórico dos Problemas.............................................................................................11
1.2 – Empresa e Equipamento.............................................................................................12
1.3 – Objetivo......................................................................................................................14
1.3.1 – Objetivo Geral ........................................................................................................14
1.3.2 – Objetivo Específico.................................................................................................14
1.4 – Procedimento Metodológico.......................................................................................14

2 – FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA..............................................................................16
2.1 – Óleo Hidráulico..........................................................................................................16
2.2 – Contaminação de óleo hidráulico...............................................................................18
2.2.1 – Classe de Contaminação..........................................................................................18
2.2.1.1 – Norma ISO 4406...................................................................................................18
2.2.1.2 – Norma NAS 1638.................................................................................................19
2.2.2 – Método Comparativo...............................................................................................21
2.3 – Classificação do óleo novo (óleo no tambor).............................................................22
2.4 – Filtragem de óleo (flushing).......................................................................................23
2.4.1 – Cálculo do tempo de filtragem................................................................................24

3 – EXECUÇÃO DOS TRABALHOS.............................................................................25

3.1 – Drenagem e Abastecimento........................................................................................25
3.2 - Instalação da Unidade de Filtragem Móvel (UFM)....................................................25
3.2.1 - Unidade de Filtragem Móvel (UFM).......................................................................26
3.2.2 - Filtros da Unidade de Filtragem Móvel...................................................................27
3.2.2.1 - Meio Filtrante de Superfície..................................................................................28
3.2.2.2 - Meio Filtrante de Profundidade.............................................................................28
3.2.2.3 - Eficiência dos filtros..............................................................................................29
3.3 - Instalação dos filtros na Unidade de Filtragem Móvel................................................30
3.3.1 - Indicadores de troca do Elemento Filtrante..............................................................32
3.4 – Operação de Filtragem................................................................................................33
3.5 – Conclusão dos trabalhos de Filtragem........................................................................33
4 – RESULTADOS.............................................................................................................34
4.1 – Resultados Teóricos....................................................................................................34
4.1.1 – Resultado da análise antes da filtragem...................................................................34
4.1.2 – Resultado da análise depois da filtragem.................................................................35
4.2 – Resultados Práticos.....................................................................................................36

5 – CONSIDERAÇÕES FINAIS......................................................................................37
1. INTRODUÇÃO

Todo componente de um sistema hidráulico está propenso a defeitos e falhas, mas o número
de ocorrências nos diz sobre a normalidade desses fatos. Quando esse número se eleva sem
um motivo explicito, é sinal de que algo muito pequeno, está passando despercebido; e nesse
caso, literalmente!

Neste trabalho serão apresentados os recorrentes problemas enfrentados pela equipe de

manutenção mecânica e instrumentação, no sistema hidráulico do guindaste da P-38. Mostrar
toda investigação dos fatos e apresentar as causas e o melhor: a solução para esses problemas.

1.1 – Histórico dos Problemas

caracterizar o problema de forma mais precisa (local, tipo de

equipamento, etc.)
Entre os anos de 2010 e 2011, foi notado um aumento expressivo de alguns defeitos no
sistema hidráulico do guindaste: quebra de bombas hidráulicas, várias ocorrências de
vazamentos de óleo em componentes como pistões de atuadores, blocos hidráulicos, etc. e
diminuição da velocidade dos seus movimentos.

Mas o que mais nos alarmou, foi a grande quantidade de válvulas de controle dando
passagem, pois o mau funcionamento dessas válvulas, além de afetar na produtividade e
segurança das operações em si, coloca também em risco, a segurança e integridade físicas das
pessoas envolvidas na operação de movimentação de cargas, tanto na nossa unidade, como
nas embarcações de apoio.

Foi criado então, uma equipe para determinar as causas e soluções para essas ocorrências, que
aos pouco foram se repetindo com maior freqüência nas operações.
1.2 – Empresa e Equipamento

A Petróleo Brasileiro S/A – PETROBRAS, é uma empresa de sociedade anônima de capital

aberto, cujo acionista majoritário é o governo brasileiro. Atua como uma empresa de energia
nos seguintes setores: exploração e produção, refino, comercialização e transporte de óleo e
gás natural, petroquímica, distribuição de derivados, energia elétrica, biocombustíveis e outras
fontes renováveis de energia.

Presentes em 25 países e líderes do setor petrolífero no Brasil, é a 7ª maior empresa integrada

de energia do mundo e está expandindo suas operações para estar entre as cinco maiores até
2020.

Produz diariamente mais de 2,5 milhões de barris de petróleo, através das suas 135
plataformas de produção (80 fixas e 55 flutuantes). Dentre elas está a plataforma
PETROBRAS 38 – P-38.

Essa plataforma é um navio FSO (Floating Storage and Off-loading – Plataforma Flutuante de
Estocagem e Transferência), que começou sua montagem e adequação em Junho/1999 e
iniciou suas operações na bacia de Campos em Dezembro/2001.

Com capacidade de 1.635.348 barris a P-38 recebe em média 188.600 bpd (?), das
plataformas P-40, P-51 e P-56. Este óleo é transferido para o continente através de petroleiros
aliviadores e desde o início das suas operações já foram executados mais de 700 off-loading’s.

Para o perfeito funcionamento de uma unidade marítima, é necessário o embarque e

desembarque de cargas, tais como comida, equipamentos, consumíveis, peças, etc. e o
principal meio de executar essas operações é através dos guindastes.

O guindaste mais utilizado pela P-38 é o Guindaste Treliçado Meia-Nau Bombordo (GD-
526001). Fabricado pela NATIONAL OILWELL VARCO - NOV (antiga HYDRALIFT
ASA), possui capacidade para içar até 15 toneladas com alcance de 45 metros e altura de 30
metros.
Figura 1: Esboço do Guindaste Meia-Nau
Manual do guindaste: MA-1760_SEMCODIGO-P38-00002_VOL7, p.2

Para realização de todos movimentos, o guindaste meia-nau, como é comumente chamado,

possui um sistema hidráulico composto por 07 (sete) bombas: 1 de circulação, 1 responsável
pelo movimento de giro, 2 pelo de lança, 1 para o cabo principal ou auxiliar, 1 para o tugger e
1 bomba auxiliar (para suprir alguma ineficiência do sistema). – Tipos capacidades ?

Possui também 4 (quatro) acumuladores de pressão (P1 – 15 bar, N66 – 25 bar, H82 – 70 bar
e L75 – 22,5 bar) – tipos capacidades ? e 4 guinchos (lança, cabo principal, cabo auxiliar e
tugger). Tanto os guinchos quanto a coroa de giro, possuem motores hidráulicos e caixa de
redução (redutores), além de inúmeros outros componentes.

E apesar de todos esses componentes importantes, nenhum movimento seria possível sem o
óleo hidráulico! Ele é o elemento vital de um sistema hidráulico industrial, pois é um meio de
transmissão de energia, um lubrificante, um vedador e um meio de transferência de calor.

Daí a grande importância com a sua qualidade, limpeza e viscosidade, estas, são variáveis
decisivas para a economia das operações, durabilidade do equipamento e principalmente a
segurança operacional.
Qual o problema ?
Porque resolveu utilizar o óleo hidráulico com solução ?
Qual a Hípotese ?

1.3 – Objetivo

1.3.1 – Objetivo Geral

Demonstrar (ou implementar ?) a necessidade de se implantar uma prática de filtragem de

óleo, após o abastecimento do sistema hidráulico do guindaste, a fim de reduzir sua classe de
contaminação e conseqüentemente, prolongar a vida útil dos componentes desse sistema.

1.3.2 – Objetivo Específico

· Descrever os aspectos teóricos relacionados ao procedimento de filtragem de óleo

hidráulico;
· Demonstrar a necessidade de se implantar essa prática em equipamentos de grande porte, tal
como o guindastes;
· Apresentar por meio do estudo de caso, parametrização de métodos e um mecanismo para a
realização de filtragem sempre que for abastecido o reservatório com “óleo novo”; e
· Identificar por meio do estudo de caso os inúmeros ganhos e benefícios para o equipamento,
e principalmente para as pessoas que, direta ou indiretamente, o utilizam no trabalho.

1.4 – Procedimento Metodológico

Sempre que um componente entrava em falha e este era retirado para substituição, era então,
verificado desgaste nas partes que trabalhavam em interferência e com passagem de óleo, por
exemplo: em sede e carretéis de válvulas, pistões e êmbolo de atuadores, etc. Isso indicava
claramente que em conjunto com o óleo, algo mais duro estava passando por ali, indicava:
contaminação do óleo por partículas.

Foi feito então uma verificação minuciosa em vários parâmetros:

- A qualidade de todas as peças do sistema (filtros, tubulações, sistema de acionamento, etc.),
integridade e presença de certificado de testes, por empresa especializada;

- Processo de montagem / instalação dos componentes;

- Possíveis portas de entrada para contaminantes no sistema (tubulações, conexões, vedações,
suspiros, tampa do cárter, etc.);

- Histórico de realização das manutenções preventivas e preditivas;

- A forma de operação de cada guindasteiro;

- A qualidade do óleo hidráulico.

Resultados:

- Todas as peças eram certificadas por empresas idôneas e estavam dentro dos padrões do
estipulado pelo fabricante;

- Toda a montagem e instalação dos equipamentos estavam conforme o manual do fabricante;

- Na inspeção visual, todas as peças estavam íntegras e sem presença aparente de vazamento e
trincas. Não havia conexões ou parafusos frouxos;

- Todas as manutenções foram executadas dentro dos prazos estipulados pelo plano de
manutenção determinado pelo fabricante, bem como as substituições de todo óleo do sistema,
que ocorre de 12 em 12 meses – conforme Mapa de Lubrificação Hydralift OC 34470000
A1.9322 do manual MA-1759_SEMCODIGO-P38-00003-VOL.9-11.pdf. Vale ressaltar
também que essas intervenções são executadas por técnicos com registros ativos no órgão de
classe;

- Os guindasteiros operavam o equipamento corretamente, conforme orientação do fabricante.

Com todos estes parâmetros dentro do conforme, voltamos nossa atenção para o item
principal: o óleo hidráulico utilizado.

2 – FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
Descrever os tipos de plataformas utilizadas
Carcterizar a importância do guindastes no funcionamento das plataformas
Descrever os tipos de guindastes utilizados em plataformas (principalmente o
que foi analizado)
Tipos de óleos hidráulicos
Tipos do óleo hidráulicoa utilizado pelo guindaste (viscosidade, etc.)
Tipos de filtros e de filtragens
2.1 – Óleo Hidráulico

O óleo lubrificante utilizado é o LUBRAX HYDRA XP 46 (Denominação antiga: Lubrax

HR-46-EP).

O indicado pelo fabricante do guindaste para o sistema hidráulico é o CASTROL AWH-M46.

O LUBRAX HYDRA XP 46 é o óleo equivalente que é usado, por questões comerciais e de
custos, já que o a BR DISTRIBUÍDORA S/A é uma das principais subsidiárias da
PETROLEO BRASILEIRO S/A - PETROBRAS. Isso facilita na questão de custo, controle,
qualidade, transporte e confiabilidade.

O LUBRAX HYDRA XP 46 é um óleo lubrificante formulado a partir de óleos minerais de

petróleo do tipo parafínico, devidamente refinados, compostos de hidrocarbonetos dos tipos
alcanos e cicloalcanos, com teores menores de hidrocarbonetos aromáticos; e com aditivação
específica para atendimento das características de desempenho.

Óleo para sistemas hidráulicos, que operem em condições severas de pressão e temperatura,
pois evita o desgaste e a corrosão das partes lubrificadas. Sua aditivação especial lhe
proporciona elevada estabilidade à oxidação, proteção antidesgaste e resistência à formação
de espuma.

LUBRAX HYDRA XP 46 é especialmente recomendado para uso em sistemas hidráulicos de

alta pressão, como elevadores, equipamentos de mineração, máquinas de moldagem e injeção
de plásticos, prensas, máquinas operatrizes e guindastes.

LUBRAX HYDRA XP 46 atende aos requisitos dos testes de estabilidade térmica

CINCINNATI MACHINE, de filtrabilidade DENISON e de desgaste em bombas de palhetas
VICKERS e DENISON, sendo indicado quando requerido um óleo DIN 51524 parte 2
(categoria HLP)
Aspecto
- Estado físico: Líquido límpido.
- Cor: Levemente amarelado.
- Odor: Característico de óleo lubrificante.

pH: Não se aplica (produto não dissociável).

Temperaturas específicas
- Ponto de ebulição: Não se aplica.
- Ponto de fusão: Não se aplica.

Ponto de fulgor: 244 ºC

Ponto de combustão: > 158 ºC.
Limites de explosividade no ar: Não se aplica (produto não inflamável).
Pressão de vapor: < 5 mmHg @ 20 ºC.
Densidade (@ 20/4 ºC): 0,8686

Solubilidade
- Na água: Insolúvel.
- Em solventes orgânicos: Miscível em solventes de hidrocarbonetos.

Viscosidade @ 40 ºC: 44,3 cSt

Viscosidade @ 100 ºC: 6,83 cSt
Ponto de fluidez: -18 ºC
Índice de Viscosidade: 110
Índice de Acidez Total: 0,41 mgKOH/g
Demulsibilidade (tempo de separação) a 54°C: 20 min
Demulsibilidade (tempo de separação) a 82°C: -

REGISTRO DO PRODUTO na ANP: 0000001604 (SITUAÇÃO=ATIVO)

2.2 – Contaminação de óleo hidráulico

Os contaminantes são influências não desejadas que podem destruir a integridade dos fluidos
e componentes dos sistemas hidráulicos. Como é muito difícil e caro se obter um óleo isento
de impurezas, existem normas para especificar cada quantidade admissível de contaminantes,
para cada fluido e sistema em que vai ser utilizado.

Há muitos anos, organizações como NAS, ISO, ASTM, SAE, NFPA, entre outras, têm
estabelecido critérios para determinar a classe de contaminação dos fluidos. Atualmente as
normas internacionais mais utilizadas são a NAS 1638 e a ISO 4406, as quais passamos a
descrever.

2.2.1 – Classe de Contaminação

2.2.1.1 – Norma ISO 4406

Esta é uma das normas mais completa na atualidade, por que supre as deficiências das normas
anteriores e permite identificar, mais claramente, o nível de contaminação de um fluido em
várias faixas de dimensão do contaminante.
Esta norma classifica os níveis de contaminação pela quantidade de partículas maiores que
2μm, maiores que 5μm e pela quantidade de partículas maiores que 15μm por 100 ml, de
acordo com uma tabela.

Desta forma a classificação de um fluido ISO 4406 é expressa com três números, por
exemplo (19)/17/14. O primeiro número indica a classe (ou quantidade) das partículas
maiores que 2μm, o segundo número a classe das partículas maiores que 5μm, e o terceiro
número a classe de partículas maiores que 15μm. No exemplo abaixo teremos (em 100 ml de
fluido):

Quadro 1: Exemplo de quantidade de partículas por classe de contaminação

Boletim técnico 001-93, HDA Acessórios e Equipamentos Ltda, p. 2
A quantidade de partículas de cada classe encontra-se na tabela abaixo.
Quadro 2: Quantidade de partículas pela classe ISO 4406
Manual de Filtragem, Parker Filtration, p. 13

É interessante notar que cada classe, ou nível, contém o dobro de partículas da classe anterior.

2.2.1.2 – Norma NAS 1638

A norma é uma das mais antigas e mais difundida no “chão de fábrica” das indústrias, a NAS
1638 determina o nível de contaminação pela contagem das partículas em 100 ml, em 5 faixas
de tamanho de partículas:

A classificação de um fluído é dada pela maior classe encontrada, através da tabela:

Quadro 3: Classe NAS 1638 por tamanho de partículas

Boletim técnico 001-93, HDA Acessórios e Equipamentos Ltda, p. 4

Exemplificando, se encontrarmos um fluído com as seguintes contagens, por faixas de

tamanho:
Quadro 4: Exemplo de contagem por tamanho de partículas
Boletim técnico 001-93, HDA Acessórios e Equipamentos Ltda, p. 5

Neste exemplo, este fluido será classificado como classe 7 (maior classe encontrada). A crítica
que se faz à norma NAS é que a classe indicada não relaciona o tamanho das partículas com a
quantidade das mesmas. Isto só poderá ser feito se tivermos o relatório discriminado do
contador de partículas, como fizemos anteriormente.

Por outro lado, a grande vantagem da norma, além da boa noção que os técnicos de mecânica
tem dos valores e aplicação de cada classificação, ela sempre vai demonstrar o pior caso do
óleo, ou seja, quando ela indicar classe 7, conforme exemplo acima, não significará
necessariamente, que essa seja a classificação para todas as dimensões de contaminantes
naquele óleo.
2.2.2 – Método Comparativo

Há um padrão interno na empresa (PG-3EA-00634/35), que orienta sobre a utilização de um

método comparativo para trabalhos de descontaminação ou filtragem de óleo, executados ou
fiscalizados por técnicos da empresa.

O padrão interno diz ainda que, no caso de uso deste método, “para fins de padronização de
dados em documentos, a verificação da classe de limpeza será executada conforme a norma
NAS 1638, e os resultados obtidos poderão ser relatados utilizando-se a norma ISO 4406” de
acordo com a Tabela de Correlação abaixo:
Quadro 5: Correlação entre as classes de contaminação
Manual de Filtragem, Parker Filtration, p. 15

2.3 – Classificação do óleo novo (óleo no tambor)

Todos os sintomas indicavam para contaminação do óleo por partículas, mas nos certificamos
de que todas as possíveis portas de entrada de contaminação para o sistema “estavam
fechadas”. (será que não seria na metodologia ?)

Então, buscando no histórico das manutenções anuais, onde é substituído todo o óleo do
sistema hidráulico, conforme orientação do fabricante, foi verificado que quando se faz esse
trabalho, a equipe abastece o reservatório do sistema com o óleo diretamente do tambor que
vem da distribuidora, sem nenhum tipo de pré-tratamento ou “enquadramento” desse óleo,
confiando exclusivamente na qualidade do produto que vem da distribuidora, a BR
DISTRIBUIDORA S/A.

Foi verificado junto a BR DISTRIBUIDORA S/A que esta, não disponibiliza no rotulo ou nos
documentos do óleo lubrificante (FIT, FISPQ, FT, FPS) a informação sobre a classificação do
óleo quanto à contagem de partículas, pois há uma variação nesse quesito, em função da
fabricação do lote, ou seja, quando óleo começa a ser fabricado, se a maioria dos filtros do
processo foram substituídos há pouco tempo ou estiverem novos, o óleo começa a ser
produzido com uma quantidade de contaminates e esse valor vai alterando a medida que os
filtros vão se saturando e se aproximando do momento da troca.

A BR DISTRIBUIDORA S/A disse também, que sempre substitui os filtros do processo de

fabricação antes do recomendado pelo seu fabricante, garantindo a qualidade dos seus
produtos.

Essa qualidade realmente é atestada, pois bimestralmente a Agencia Nacional do Petróleo –

ANP, faz testes aleatórios em óleos lubrificantes / hidráulicos, de todos os fabricantes que
vendem ou distribuem esses produtos no país. E há muitos anos, não há registro de algum
produto não conforme, com relação ao quesito qualidade, da BR DISTRIBUIDORA S/A.

Essa informação é disponibilizada através de boletins do Programa de Monitoramento da

Qualidade dos Lubrificantes – PMQL e tem se mostrado uma importante ferramenta para
mapear a qualidade dos lubrificantes e avaliar mercado. (fonte: http://www.anp.gov.br/?
id=624 – acesso em 01/10/2013).
Ainda, segundo a BR DISTRIBUIDORA S/A, não é possível informar um valor típico para a
classificação do óleo quanto à contagem de partícula, pois nas medições que são feitas
sistematicamente no processo, é observado uma variação indo de NAS 6 até o 10 (Grau de
limpeza do fluido hidráulico definido pela norma NAS 1638). Atendendo a Norma DIN
51524 parte 2 categoria HLP, CINCINNATI MACHINE P-69, em que o limite máximo
permitido é NAS 12.

2.4 – Filtragem de óleo (flushing)

A filtragem de óleo, às vezes também chamado de flushing, consiste em passar o óleo em uma
pequena planta de processo externa ao sistema hidráulico, a fim de retirar contaminantes ou
água do óleo lubrificante / hidráulico.

Essa planta de processo geralmente é composto por uma bomba de recirculação que obriga o
óleo passar várias vezes por filtros com malhas pré-determinadas, através de fluxo turbulento
pleno e contínuo, a fim de ir retirando os contaminantes do fluido, a cada passagem por esses
filtros. (demostrar o processo de filtragem)

Em alguns casos, onde a quantidade de óleo do sistema é muito grande e o custo de troca é
muito elevado, ou ainda, onde não é possível realizar a troca do óleo naquele momento,
algumas empresas usam esse método, para estender a vida do óleo, e assim este ganha uma
“sobrevida” podendo ser substituído mais tarde. Mas vale ressaltar que essa prática não pode
se tornar rotineira, uma vez que o óleo ao longo do tempo em trabalho, vai perdendo seus
aditivos e principalmente, suas características. E apesar de está limpo, pode não está sendo
eficiente quando a sua função no sistema / equipamento.

Nesses casos, esse procedimento é comumente chamado de Enquadramento do Óleo. Que

seria reduzir a quantidade de partículas nele existente e conseqüentemente reclassificá-lo de
acordo com uma norma. Como já foi falado, as duas formas mais usuais de classificação é
através das normas ISO 4406 para ser utilizada com contador de partículas ou pela norma
4407 por microscópio ótico, ou ainda e mais usada no meio industrial, a norma NAS 1638.

Para MOREIRA (1995, p. 63) (identificar citações de acordo com a norma) em circuitos
hidráulicos, onde há sub-componentes muito preciso, o ideal seria uma pureza absoluta do
óleo, ou seja, nenhuma partícula contaminante no sistema, mas já que isso é quase impossível,
o desejável é que o óleo utilizado estivesse entre a classificação NAS 5 e 6. E conforme o
Quadro 3, isso representaria uma quantidade de 16.000 partículas entre 5 e 15µm, em 100ml
do fluido.

Considerando o nosso óleo, o LUBRAX HYDRA XP 46, que conforme informado pela
engenharia da BR DISTRIBUIDORA S/A, sabemos que pode chegar para o consumidor com
até 256.000 partículas entre 5 e 15µm (NAS 10). Será uma tarefa trabalhosa para adequá-lo ao
valor desejável.

2.4.1 – Cálculo do tempo de filtragem

Existe um cálculo estimativo para redução do NAS de óleo em relação ao número de vezes
que este é passado nos filtros do processo de filtragem, mas depende de muitas variáveis
imprecisas como condição interna da bomba de recirculação; material, condições físicas e
comprimento das mangueiras utilizadas, temperatura do ambiente durante a realização da
filtragem, temperatura gerada pelo processo, desnível entre o reservatório e a bomba de
recirculação, enfim, variáveis que num laboratório é até possível determinar, mas numa
unidade marítima, é impossível.

Sendo assim, ficou decidido que seria feito uma coleta do óleo ao abastecer o reservatório, em
seguida será feito todo o trabalho de filtragem e ao final será feito nova coleta e enviar tudo
para análise de laboratório e posteriormente, comparar os resultados. Em função deles, toma-
se a decisão de aumentar ou diminuir o tempo de filtragem, ou ainda, se altera os filtros da
máquina de filtragem. (metodologia ???)

Metodologia
Classificar o tipos de pesquisa, as varáveis, procedimentos
metodológicos, etc.)

3 – EXECUÇÃO DOS TRABALHOS

3.1 – Drenagem e Abastecimento

Antes de iniciar a drenagem do óleo, foi solicitado ao guindasteiro que fizesse vários
movimentos com o guindaste, a fim de aquecer o óleo facilitando assim seu escoamento e
conseqüentemente melhor arraste de impurezas do sistema.

Foi conectado uma mangueira nova, de borracha resistente, com diâmetro de 1", entre a
tomada de dreno do reservatório até o tanque Sloop de Bombordo (autorizado pelo COEMB –
Coordenador de Embarcação). Aberto válvula do dreno e o óleo escoou por gravidade por
cerca de 20 minutos.

Feito abertura da tampa do reservatório para inspeção interna, e a olho nu, estava muito limpo
e conservado o interior do tanque. Foi retirado todos os filtros de retorno do tanque (03 filtros
de papel com malha metálica) e os filtros das linhas (04 filtros de papel com malha metálica).

Devido ao formato inclinado das paredes e do fundo do tanque, rapidamente todo o óleo havia
sido escoado por gravidade. Feito abastecimento do reservatório com 1800 litros do óleo
hidráulico LUBRAX HYDRA XP 46 e fechamento da tampa do reservatório.

Dos 9 (nove) tambores utilizados (200 litros cada), haviam 3 (três) lotes diferentes (4
tambores com lote: 126106/343869, 2 tambores com lote: 124151/343101 e 3 tambores com
lote: 124059/342908). Foi coletado 1 (uma) amostras para cada lote de fabricação. Feito
também mais 1 coletas diretamente no tanque e 3 coletas em 3 pontos distintos do circuito,
depois que este já havia sido abastecido. Todas foram enviadas para análise em laboratório.
Porque se resolveu utilizar unidades de filtragem móveis já que o interior do tanque estava
limpo ? / Qual os resultados da análise do óleo ?

3.2 - Instalação da Unidade de Filtragem Móvel (UFM)

Retirado o suspiro tanque, que também possui um dispositivo contra entrada de umidade e
conectado uma mangueira com as mesmas características das relatadas acima, entre essa
tomada do suspiro e a saída da máquina de filtragem (Linha de RETORNO para o
reservatório).
A extremidade da mangueira que estava no tanque Sloop de Bombordo (a outra extremidade
está ligada ao dreno do reservatório) foi conectada a entrada da máquina de filtragem móvel
(Linha de SUPRIMENTO de óleo para a UFM), conforme Figura 02 abaixo.
 Reservatório de Óleo
Hidráulico

Cap.: 1800 litros Unidade de

Filtragem
Móvel

Figura 2: Esboço da ligação de UFM e reservatório

3.2.1 - Unidade de Filtragem Móvel (UFM)

A Unidade de Filtragem Móvel é utilizada para filtragem em paralelo (Off-Line) do fluído de

reservatórios. Pode atuar continuamente, independente do sistema hidráulico estar em
operação.

Indispensável no abastecimento de sistemas em que o nível de contaminação requerido é

menor que o dos óleos novos. Muito útil na drenagem dos reservatórios para manutenção e
limpeza, o que também reduz drasticamente o consumo de óleo, pelo aumento de vida útil ou
reutilização de fluídos contaminados com particulados sólidos.

A UFM em questão, é fabricada pela HDA ACESSÓRIOS E EQUIPAMENTOS LTDA,

Modelo: UFM 60B 10FV E, composta por:

- Uma bomba de recirculação:

Vazão de 60 litros/min;
Pressão máxima de trabalho: 6 bar
Viscosidade de trabalho: 10 a 120 cSt
Temperatura máxima de trabalho: 80 °C
- Um motor elétrico:
Trifásico - 2 HP, 4 pólos, 60 HZ 4 voltagens

- Mangueiras fornecidas com ponteiras metálicas:

- Linha de Pressão - 3 metros com Ø 1.1/4"
- Linha de Sucção - 3 metros com Ø 1.1/2"

- Um filtro de sucção: Tecido metálico em aço inoxidável de 125μm (FRT 0180 125M);
- Um filtro de pressão (saída): Tecido em aço inoxidável de 10μm (FRT 0350 010FV) β 10 ≥
200.

- Indicadores de troca do Elemento Filtrante:

- Filtro de Pressão - Manômetro (M) - Efetuar troca ao atingir 2 bar
- Filtro de Sucção - Vacuômetro (V) - Efetuar troca ao atingir 0,2 bar (6"Hg)

3.2.2 - Filtros da Unidade de Filtragem Móvel

Geralmente o meio filtrante vem em forma de folhas e então é plissado para expor mais área
da superfície para o fluxo do fluido. Isto reduz a pressão diferencial enquanto aumenta a
capacidade de retenção de contaminantes.

Em alguns casos, o meio filtrante pode ter camadas múltiplas e telas para atingir certo critério
de desempenho. Depois de plissado e cortado no comprimento apropriado, as duas pontas são
ligadas usando-se um clipe especial, adesivo ou outro mecanismo selador. O meio filtrante
mais comum inclui tela de aço, celulose, compostos da fibra de vidro ou outros materiais
sintéticos. O meio filtrante é geralmente classificado de superfície ou profundidade.

3.2.2.1 - Meio Filtrante de Superfície

Para meio filtrante do tipo superfície, o fluido basicamente tem um caminho direto para a
passagem do meio filtrante. O contaminante é capturado na superfície do elemento onde passa
o fluxo do fluido. Os elementos filtrantes de superfície geralmente são feitos de telas. Visto
que o processo usado no entrelaçamento do fio pode ser controlado com acuracidade, os
elementos filtrantes de superfície tem um poro de tamanho consistente. Este poro de tamanho
consistente é o diâmetro da partícula esférica mais larga que passará através do elemento sob
teste em condições específicas. Entretanto, a formação do contaminante na superfície do
elemento, permitirá ao meio filtrante capturar partículas menores do que a faixa de tamanho
do poro.
Da mesma forma, as partículas que têm diâmetro menor, mas que podem ser maiores em
comprimento (tais como forma de fibra), pode passar para o lado filtrado do meio filtrante.

Figura 3: Representação da superfície do meio filtrante

Manual de Filtragem, Parker Filtration, p. 16

3.2.2.2 - Meio Filtrante de Profundidade

Para tipos de meio filtrantes de profundidade, o fluido deve tomar caminhos indiretos através
do material que forma o meio filtrante. As partículas são depositadas nas aberturas em forma
de labirinto por todo o meio filtrante.

Por causa de sua construção, um meio filtrante tipo profundo tem muitos poros de vários
tamanhos. Dependendo da distribuição dos tamanhos dos poros, este meio filtrante pode ter
uma alta faixa de captura de partículas com tamanhos pequenos.
A natureza do meio filtrante e o processo de entrada do contaminante no elemento do filtro
explica porque alguns elementos duram muito mais do que outros. Em geral, o meio filtrante
contém milhões de pequeníssimos poros formados pelas fibras do meio filtrante.
Os poros têm um faixa de diferentes tamanhos e são interconectados por todas as camadas do
meio filtrante para formar um caminho tortuoso para o fluxo do fluido.

Figura 4: Representação do meio filtrante de profundidade

Manual de Filtragem, Parker Filtration, p. 17

3.2.2.3 - Eficiência dos filtros

A norma ISO 4572, determina que os filtros sejam especificados pela razão β (beta),
caracterizando-se, deste modo, a capacidade de retenção em tamanho e eficiência (ε) do
elemento filtrante.

A razão β (beta) estabelece a relação entre o número de partículas maiores que um

determinado tamanho, antes e depois do filtro:

A letra "x" ao lado

do índice β (beta), indica o tamanho das partículas, em µm, a que estamos nos referindo, por
exemplo: o elemento filtrante de classificação β 10, retém partículas com dimensão igual ou
maior do que 10µm.
O valor da quantidade de partículas que é retida pelo filtro é determinado pela Eficiência, e
pode ser calculado da seguinte forma:

ε = (1 – (1/ βx)) x 100

A eficiência dos meios filtrantes nos indica o percentual de partículas maiores que x que serão
removida pelo filtro.

Assim, podemos dizer (depois de desenvolver os cálculos acima) que um filtro β 10 ≥ 75 reterá
cerca de 98,67% de todas as partículas com dimensão maiores ou igual a 10µm que passar por
ele.

3.3 - Instalação dos filtros na Unidade de Filtragem Móvel (UFM)

Assim, considerando o nosso óleo, o LUBRAX HYDRA XP 46, que conforme informado
pela engenharia da BR DISTRIBUIDORA S/A, que pode chegar para o consumidor com até
256.000 partículas entre 5 e 15µm (NAS 10), e queremos “enquadrá-lo” para pelo menos
NAS 6 (com até 16.000 partículas entre 5 e 15µm), faremos:

β10 = 256.000 / 16.000 = 16

A eficiência deste filtro é determinada por:

ε = (1 – (1/ β10)) x 100

ε = (1 – (1/16)) x 100
ε = (1 - 0,0625) x 100
ε = 0,9375 x 100
ε = 93,75 %
Isso significa que para alcançarmos esse resultado, devemos especificar um filtro com
eficiência acima de 93,75 %. Quanto a determinação do número de vezes em que o fluido vai
passar por esse filtro, será de forma empírica, por conta de todas as dificuldades que temos a
bordo para determinar os parâmetros da equação, conforme já foi mencionado acima.

Os filtros que havia em estoque eram os mesmos especificados pelo fabricante da UFM no
Cap. 3.2.1:

- Filtro de sucção
Tecido metálico em aço inoxidável de 125μm (FRT 0180 125M): Como este faz a primeira
filtragem do óleo, ele é dimensionado para uma filtragem mais “grosseira”, pois retira as
partículas maiores, deixando somente as partículas menores para o filtro de saída, garantindo
maior eficiência e durabilidade para o mesmo.

- Filtro de pressão (saída):

Meio Filtrante absoluto em microfibras inorgânicas de 10μm - β 10 ≥ 200 (FRT 0350 010FV):
É este filtro quem vai garantir que os valores de contaminante fiquem dentro do desejado. Ele
quem faz a filtragem final do fluido e devem ser dimensionados para ter uma elevada
capacidade de retenção de contaminantes, mantendo uma longa duração. Normalmente
utilizam-se elementos em micro fibra (filtragem absoluta β X ≥ 75), o que garante eficiência
acima de 98,67%.

Este filtro atendia com sobras a eficiência calculada acima (ε = 93,75 %), pois o nosso filtro
sendo um β10 ≥ 200, significa que o valor da razão entre o número de partículas antes do filtro
maiores do que 10μm e o número de partículas depois do filtro com essa mesma dimensão, é
maior ou igual a 200, ou seja, sai do filtro um número de partículas 200 vezes menor do que o
entra. Isso nos garante uma eficiência de 99,50%.

ε = (1 – (1/ β10)) x 100

ε = (1 – (1/200)) x 100
ε = (1 - 0,005) x 100
ε = 0,995 x 100
ε = 99,50 %
3.3.1 - Indicadores de troca do Elemento Filtrante
A entrada e retenção de contaminantes no elemento filtrante, vai gradativamente bloqueando
os poros por todo o elemento. Uma vez que este fica bloqueado com essas partículas, há
poucos poros para o fluxo do fluido, e conseqüentemente, a pressão requerida para manter
esse fluxo através do meio filtrante, aumenta.

Essa diferença entre a pressão de entrada e saída do elemento é chamada de Diferencial de

Pressão do Elemento Filtrante, e é um parâmetro muito importante para medição de saturação
do mesmo.

Inicialmente, a pressão diferencial através do elemento, aumenta vagarosamente porque há

uma abundância de poros no meio filtrante para o fluido passar. Entretanto, alcança-se um
ponto em que sucessivos bloqueios dos poros, reduzem significativamente o número de poros
disponíveis para o fluxo do fluido através do elemento.

Neste ponto, a pressão diferencial pelo elemento aumenta exponencialmente, e por essa razão
é recomendado o uso de indicadores de saturação ou colmatagem, para exibir de forma
precisa o momento correto para a substituição deste elemento filtrante.

Esses indicadores são de suma importância, visto que uma troca precoce, aumentaria
desnecessariamente o custo de operação do processo, ao passo que uma substituição tardia,
exigirá mais do conjunto moto-bomba, e poderá permitir o retorno que alguns contaminantes
ao sistema, ou até mesmo a ruptura do elemento filtrante, colocando todo o trabalho a perder.

Esta UFM possui Manômetros (M) para indicar o diferencial de pressão à montante dos
filtros. Em alguns casos, esse Manômetro (PI) pode está conectado a um componente eletro-
eletrônico, que dispensa o monitoramento constante do homem, assim quando o diferencial de
pressão atinge a um valor pré-determinado (Set-point), é enviado uma mensagem de alerta
(sonora, luminosa, etc.) ao operador, ou até mesmo um comando elétrico para o desligamento
do equipamento.

Segundo o fabricante da UFM e filtros, HDA ACESSÓRIOS E EQUIPAMENTOS LTDA,

deve-se efetuar troca do filtro de sucção (entrada da UFM), quando o mesmo atingir o valor
de 2,0 bar. Ao passo que o filtro de pressão (saída da UFM), deve ser substituído quando o
mesmo atingir o valor 0,2 bar.
3.4 – Operação de Filtragem

Depois de tudo instalado e conferido, foi iniciado a operação de filtragem ás 07:00h. Como
não é possível calcular o tempo de operação, conforme já foi citado, foi deixado em operação
por 12 horas, monitorando sempre todas as conexões e principalmente os Indicadores de troca
do Elemento Filtrante.

Depois de aproximadamente 03 horas de operação, os manômetros indicaram saturação dos

filtros, então foi feito a substituição dos mesmos. Nesse momento o guindasteiro fez
novamente vários movimentos com o guindaste, a fim de trazer todo óleo das linhas e dos
acumuladores de pressão, para reservatório. Isso se repetiu várias vezes durante todo o
procedimento,

Estes filtros, porém, foram até o final dos trabalhos sem indicação de saturação. Dado o valor
de vazão da bomba (60 litros/minuto) e a posição oposta das tomadas de entrada e saída do
tanque, acredita-se que o volume de óleo do tanque (1800 litros), tenha passado pelos filtros,
pelo menos 20 vezes durante a operação.

3.5 – Conclusão dos trabalhos de Filtragem

Feito a instalação de um novo suspiro sobre o reservatório, e, de novos filtros do sistema

hidráulico: 03 filtros de retorno para o tanque e 04 filtros das linhas. Todos estavam com
embalagem lacrada e conforme recomendado pelo fabricante do guindaste.

Retirado todas as mangueiras, feito limpeza geral, desmobilizado UFM e descarte de resíduos
e tambores vazios. Aferido pressão das bexigas dos acumuladores, todos estavam com o valor
conforme indicado no manual do fabricante.

Feito vários testes de performace com apoio da equipe de Movimentação de Cargas e Técnico
de Instrumentação. Coletado amostras de óleo em 2 (dois) pontos distintos do sistema e uma
coleta no dreno do reservatório. Todos identificados e enviados para análise.
4 – RESULTADOS

4.1 – Resultados Teóricos

4.1.1 – Resultado da análise antes da filtragem

Primeiro, ficou atestado a veracidade da informação da engenharia da BR DISTRIBUIDORA

S/A, quando disse que o óleo sai da fábrica para o consumidor com classificação entre NAS 6
e 10. Pois o resultado de todas as coletas do óleo antes do trabalho de filtragem, indicaram a
classificação: NAS 9 e valores irrisórios em ppm para quase todos os outros produtos
químicos, conforme cópia do laudo do laboratório abaixo:

Figura 5: Trecho do relatório ferrográfico

Relatório 707-1069, Laboratório Ferrográfico da Tribolab - SP, p. 3
O laboratório classifica como “ACEITÁVEL”, mas chama a atenção para a contagem de
partículas (NAS 9 – INADEQUADO), que está alta para a aplicação de sistemas hidráulicos
de guindaste.
4.1.2 – Resultado da análise depois da filtragem:

Sabíamos que havíamos conquistado algum ganho quanto a pureza e qualidade do óleo
hidráulico, prevíamos que “derrubaríamos” uns 3 ou 4 níveis segundo a Norma NAS 1638.
Mas quando chegaram os resultados do laboratório, nos surpreendemos:

Figura 6: Trecho do relatório ferrográfico

Relatório 1109-2535, Laboratório Ferrográfico da Tribolab - SP, p. 3

O óleo que inicialmente estava com NAS 9, agora estava com NAS 3. Isso significava que em
cada mililitro de óleo havia apenas 20 partículas contaminantes com dimensão entre 5 a 15µm
e maior do que 15µm não havia praticamente nada.
4.2 – Resultados Práticos

Na prática, entre essa troca de óleo e a próxima, passaram-se 13 meses. E não observamos
nenhum vazamento em algum componente, nenhuma bomba hidráulica quebrada, nenhuma
válvula ou bloco dando passagem ou travada, e também não houve perda de rendimento do
guindaste.

Medimos mensalmente as velocidades dos movimentos do guindaste através de um

temporizador (cronômetro) e comparamos com os valores fornecidos pelo manual do
fabricante. Os valores eram exatamente os mesmos.

Os ganhos com essa nova prática não foram mensurados, mas sabemos que foram muito
significativos, tanto na área financeira, mas principalmente na área da segurança no trabalho.

Financeiramente, podemos destacar os custos com:

- Peças que eram trocadas corriqueiramente (bombas, pistões, blocos, válvulas, etc.);
- HH envolvido nessas manutenções corretivas não planejadas;
- Grande consumo de óleo hidráulico pelos vazamentos;
- Equipamento e operadores parados;
- Diárias de barco ou rebocadores aguardando para ser carregado ou descarregado (enquanto o
guindaste estava em manutenção não planejada);
- Tempo maior nas operações por baixo rendimento do guindaste.

Mas o principal é a evitar o encontro de homem e carga por alguma falha no sistema
hidráulico, pois como resultado disso, na maioria das vezes, o ser humano leva a pior,
podendo até mesmo ser fatal. E isso, não tem preço!

5 – CONSIDERAÇÕES FINAIS

Com a elaboração deste trabalho observa-se o quão importante é a operação de filtragem de

óleo ao abastecer os reservatórios do sistema hidráulico de equipamentos de alta precisão,
como guindastes. Pois constatamos que o “óleo novo” pode está com o valor da sua
classificação quanto a contaminantes, acima do recomendado pelo fabricante do equipamento.
Além disso, ele pode ter sido contaminado ainda mais durante sua movimentação, transporte,
armazenamento e até na transferência para o tanque do sistema.

Os requisitos de limpeza para os fluídos hidráulicos têm mudado significativamente nos

últimos anos, e sua contaminação é o inimigo nº 1 do sistema hidráulico, em qualquer
máquina. Segundo PERALTA, (1992, p. 07) Estima-se que entre 70% e 80% das avarias dos
componentes hidráulicos devem-se à contaminação por partículas estranhas ao óleo. Este tipo
de contaminação afeta negativamente o rendimento das máquinas e pode colocar em risco a
saúde financeira das empresas, e até mesmos a integridade física dos trabalhadores.

O objetivo geral deste trabalho consiste em comprovar essa necessidade, estruturar uma
sistemática para essa operação, determinar parâmetros de execução (como filtros utilizados,
tempos de filtragem, equipamentos utilizados, etc.) e evidenciar a sua grande contribuição no
processo de movimentação de cargas através do guindaste.

Comprova-se o alcance deste objetivo geral quando realizados os seguintes objetivos

específicos:

De forma teórica, foi apresentada uma comparação quanto à contagem de partículas existente
no óleo hidráulico, antes e depois da realização da filtragem. O resultado dessa contagem é
inserido a uma escala de acordo com normas especificas para esse fim, tal como a NAS 1638
e a ISO 4406.

Foi mostrado também, os tipos de filtros para operação de filtragem e como escolhe-los,
calculando a Eficiência desejada e a sua Razão β (Beta).

De forma prática, foi identificado os malefícios a um sistema com óleo de classificação acima
do permitido para o equipamento, foi apresentado como realizar uma das formas mais usuais
de reduzir essa classificação, a filtragem, e os benefícios dessa prática para a empresa.
Benefícios financeiros, pois o número de falhas (quebras) reduziu a zero, eliminando todo o
custo de manutenção e máquina parada, e, benefícios de segurança no trabalho, pois uma
falha em meio a uma operação pode ser catastrófica para as pessoas envolvidas.
Enfim, concluí-se com este trabalho, mediante apresentação do referencial teórico e do estudo
de caso, que a filtragem de óleo do sistema hidráulico é essencial durante o abastecimento do
reservatório com óleo novo, pois isso, aliado a todos os cuidados durante a instalação,
manutenção e conservação do equipamento, reduz o risco de falhas drasticamente, garantindo
a segurança das pessoas, a confiabilidade de suas funções e a produtividade nas operações:
produção com qualidade, com menor custo e em menos tempo!

BIBLIOGRAFIA

FOGLIATTO, Flávio Sanson; RIBEIRO, José Luis Duarte. Confiabilidade e Manutenção

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