Fresamento 5 Eixos

Tese apresentada à Pró-Reitoria de Pós-Graduação e Pesquisa do Instituto
Tecnológico de Aeronáutica, como parte dos requisitos para obtenção do título

de Doutor em Ciências no Programa de Pós-Graduação em Engenharia
Aeronáutica e Mecânica, Mecânica dos Sólidos e Estruturas.
Guilherme Oliveira de Souza
AVALIAÇÃO DA APLICAÇÃO DO FRESAMENTO EM 5 EIXOS A
CONJUNTOS DE SUPERFÍCIES COMPLEXAS
Tese aprovada em sua versão final pelos abaixo assinados:
Prof. Jefferson de Oliveira Gomes

Orientador
Prof. Celso Massaki Hirata

Pró-Reitor de Pós-Graduação e Pesquisa
Campo Montenegro
São José dos Campos, SP – Brasil
2011
Dados Internacionais de Catalogação-na-Publicação (CIP)
Divisão de Informação e Documentação
Souza, Guilherme Oliveira de
Avaliação da Aplicação do Fresamento em 5 Eixos a Conjuntos de Superfícies Complexas /
Guilherme Oliveira de Souza.
São José dos Campos, 2011.
Número de folhas no formato 218f.
Tese de Doutorado – Programa de Pós-Graduação em Engenharia Aeronáutica e Mecânica, Área de

Mecânica dos Sólidos e Estruturas – Instituto Tecnológico de Aeronáutica, 2011. Orientador: Dr. Eng.
Mec. Jefferson de Oliveira Gomes.
1. Fabricação. 2. Usinagem. 3. Fresamento em 5 eixos. I. Instituto Tecnológico de Aeronáutica. II.

Título.
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
SOUZA, Guilherme Oliveira de. Avaliação da Aplicação do Fresamento em 5 Eixos a

Conjuntos de Superfícies Complexas. 2011. 218f. Tese de Doutorado em Engenharia
Aeronáutica e Mecânica – Instituto Tecnológico de Aeronáutica, São José dos Campos.
CESSÃO DE DIREITOS
NOME DO AUTOR: Guilherme Oliveira de Souza

TÍTULO DO TRABALHO: Avaliação da Aplicação do Fresamento em 5 Eixos a Conjuntos de
Superfícies Complexas
TIPO DO TRABALHO/ANO: Tese / 2011
É concedida ao Instituto Tecnológico de Aeronáutica permissão para reproduzir cópias

desta tese e para emprestar ou vender cópias somente para propósitos acadêmicos e
científicos. O autor reserva outros direitos de publicação e nenhuma parte desta tese
pode ser reproduzida sem a sua autorização (do autor).

Rua Thomé de Souza, 84, casa 01, Araqui, Lauro de Freitas, BA, CEP: 42700-000
ii
AVALIAÇÃO DA APLICAÇÃO DO FRESAMENTO EM 5
EIXOS A CONJUNTOS DE SUPERFÍCIES COMPLEXAS
Composição da Banca Examinadora:
Prof. Dr. Jorge Otubo Presidente - ITA

Prof. Dr. Jefferson de Oliveira Gomes Orientador - ITA
Profª. Drª. Emília Villani ITA
Prof. Dr. Reginaldo Teixeira Coelho USP - EESC
Prof. Dr. Osíris Canciglieri Júnior PUC - PR
ITA
iii
À minhas avós Geni e Jaci.

iv
AGRADECIMENTOS
Agradeço à minha esposa Loíde, minha melhor amiga e eterna companheira, pelo
amor, incentivo, compreensão e paciência ao longo destes longos anos de doutoramento.
Aos meus pais Maria Inez e David, por uma vez mais me apoiar e incentivar de
maneira incondicional em todas as minhas escolhas e decisões, e por fazer de nossa família
um permanente porto seguro.
A meus irmãos Letícia e Diego, por seguirmos compartilhando o amor, carinho e
respeito com que nossos pais nos criaram, este será certamente o mais valioso legado de nossa
família.
Aos meus sogros Consuêlo e Lúcio, por estarem sempre presentes e por me
acolherem em sua família como a um filho.
Ao orientador e amigo Jefferson Gomes pela valorosa contribuição de sua
orientação assim como pela confiança, apoio e incentivo.
Ao amigo-irmão e parceiro de todas as horas Adelson, não apenas pela amizade e
cumplicidade, mas também por fazer de sua casa a minha casa durante o período em que não
mais vivia em São José dos Campos.

v
À querida amiga Fabiana, a Fabí, pela amizade e companheirismo, pelos bons
frutos de nosso trabalho em conjunto e pela alegria e disposição inesgotáveis, mesmo nos
árduos fins de semana e feriados de estudos e experimentos.
Aos amigos Leide, Breno, Miguel e Caio, assim como a Jacson e Eliandra, por me
receberem no lar de suas famílias quando foi preciso e por estarem sempre dispostos a ajudar
no que fosse necessário.
Ao ITA, pela oportunidade de realizar meu doutoramento, ao CCM pela infra-
estrutura, e aos colegas e amigos que ali conheci, pela acolhida e colaboração. Muito obrigado
Professores Gonzaga, Emília e Borille, e colegas que por ali passaram no período, Wilson,
Juliano, Diego, Willian, Marcelo, Tibúrcio, Giuliano, Zanata, Carlos Eduardo, Davi, Robert,
Gustavo, Janete, Eguti, Janaína, Samir, Victor, Ane, Leonardo, Durval, Bork, Zanato,
Riquelme e tantos outros.
Ao Laboratório de Turbinas do ITA, em especial ao Prof. Barbosa e ao colega
Franco, pelas informações fornecidas, muito importantes para a realização de alguns dos
experimentos deste trabalho.
Ao SENAI BA, em especial à unidade CIMATEC e seus gestores Leone, Brêda,
Daniel Motta, Alex Álisson e Valter Beal, por apoiar, incentivar e financiar parte deste
doutoramento, o que foi de fundamental importância para sua realização.

vi
RESUMO
O objetivo principal deste trabalho é avaliar a aplicação do fresamento em 5 eixos na
fabricação de peças e componentes representados por conjuntos de superfícies complexas,
como pás e rotores de turbina a gás, levando-se em consideração suas características
geométricas e sua modelagem geométrica em sistemas CAD, a utilização dos recursos
disponíveis em sistemas CAM comerciais para a geração de trajetórias de ferramentas, assim
como os aspectos cinemáticos e dinâmicos do processo de usinagem. No que diz respeito à
etapa de Modelagem Geométrica com o auxílio de sistemas CAD, é visto que a maneira como
um modelo geométrico é gerado pode influenciar em aspectos cinemáticos e de precisão de
forma do processo de fresamento em 5 eixos simultâneos. A modelagem CAD de
componentes a serem fabricados por esse processo deve ser cercada de preocupações com
suavidade de superfícies e continuidade entre curvas geratrizes porque suas consequências
transcendem simples questões estéticas e podem trazer impactos como perda de produtividade
e marcas de usinagem nas peças. É mostrado também que, durante a geração de trajetórias de
ferramenta em sistemas CAM, as etapas de desbaste e acabamento exploram diferentes
vantagens da tecnologia de fresamento em 5 eixos e, por isso, são guiadas por diferentes
aspectos estratégicos de decisão. No desbaste os dois importantes aspectos enfocados são: a
definição da quantidade e dos ângulos de orientação para operações de fresamento em 3+2

vii
eixos, uma vez que disso depende a quantidade de operações e, com isso, a produtividade; e a
influência da variação da penetração de trabalho ae sobre a vida da ferramenta e a dinâmica do
processo de fresamento, cuja importância reside no fato dessa grandeza de usinagem se
relacionar intimamente tanto com a solicitação térmica quanto com as solicitações mecânicas.
Para o acabamento, o trabalho dá foco especial à seleção dos ângulos de avanço (β) e ataque
(α) que orientam a ferramenta no fresamento em 5 eixos simultâneos. A praxe industrial atual
deixa a cargo do processista a escolha desses ângulos que, conforme mostrado neste trabalho,
têm grande influência no acabamento superficial e na dinâmica do processo. Por fim, o
trabalho enfoca a influência da etapa de pós-processamento, e de sua relação com as
características construtivas da máquina, sobre a cinemática do processo de fresamento em 5
eixos.
viii
ABSTRACT
The main objective of this Thesis is to evaluate the use of 5-axis milling for the manufacturing
of parts represented by complex surfaces sets, like gas turbine blades, vanes and rotors,
taking into account its geometrical features and its CAD geometrical modeling, the use of
available resources of commercially available CAM systems, and kinematical factors of the
machining process. In the computer aided geometrical modeling stage it is seen that the
practices and functions adopted to generate the models can have significant impact on the
kinematics, smoothness and form accuracy of the simultaneous 5-axis milling process. The
CAD modeling task must be surrounded by concerns with surface smoothness and continuity
between curves segments because its consequences transcend simple aesthetical questions
and can impact on productivity and form integrity of machined surfaces. It is also shown that,
during tool path generation, roughing and finishing explore different advantages of the
technology of 5 axis machining technology and, because of that, these stages are guided by
diverse decision factor. In roughing milling the two important factors are: the definition of
the number and the angular positions of tool-workpiece orientation for the 3+2-axis milling
operations, because the productivity depends on these definition; and the selection of the
radial depth-of-cut ae, because this parameter has major influence on the tool life and on the
dynamics of the milling process, due to its close relation with machining process thermal and
ix
mechanical solicitations. In finishing milling this work focuses on the selection of lead (β) and
tilt (α) angles. These angles have major influence on the surface quality and the process
dynamics and there always have an optimal choice for them. In the last section, this work
focuses on the kinematics of the 5-axis milling process.

x
SUMÁRIO
Agradecimentos ....................................................................................................................... iv
Resumo ..................................................................................................................................... vi
Abstract ..................................................................................................................................viii
Sumário ..................................................................................................................................... x
1. Introdução ....................................................................................................................... 12
2. Modelagem Geométrica para o Fresamento em 5 Eixos ............................................ 22

2.1 Influência da Modelagem Geométrica de Superfícies sobre o Fresamento em 5 eixos
Simultâneos .......................................................................................................................... 25
2.1.1 Influência da suavidade das superfícies ........................................................... 30
2.1.2 Influência da suavidade de transição entre superfícies ..................................... 47
2.1.3 Influência das condições de bordas da superfície sobre o Fresamento em 5
eixos Simultâneos ............................................................................................................. 57
2.2 Modelagem e Remodelagem de Pás para o Fresamento em 5 Eixos Simultâneos .. 60
2.3 Importação e exportação de modelos geométricos de pás ........................................ 65
3. Geração de Trajetórias de Ferramenta para o Fresamento em 5 Eixos ................... 70

3.1 Desbaste .................................................................................................................... 72
3.2 Acabamento .............................................................................................................. 89
4. Fresamento em 5 Eixos em Máquinas CNC............................................................... 115

4.1 Pós-processamento ................................................................................................. 115
4.2 Cinemática dos centros de usinagem em 5 eixos ................................................... 119
4.3 Limitações de velocidade e aceleração dos eixos rotativos.................................... 124
4.4 Singularidade e reversão de fase ............................................................................ 133
5. Considerações finais ..................................................................................................... 142
Referências ............................................................................................................................ 149

xi
Apêndice A – Influência da Suavidade da Superfície Sobre o Fresamento em 5 Eixos

Simultâneos ........................................................................................................................... 164
Apêndice A1 – Gráficos de Velocidade de Avanço ............................................................ 177
Apêndice A2 – Gráficos de Velocidade de Avanço para Trajetórias com Suavização .. 180
Apêndice B – Influência da Suavidade da Conexão Entre Superfícies Sobre o

Fresamento em 5 Eixos Simultâneos................................................................................... 182
Apêndice C – Fresamento em 5 Eixos de um Rotor Centrífugo em TiAl6V4................. 192
Apêndice D – Fresamento em 5 eixos simultâneos de uma seção de BLISK .................. 207
Apêndice E – Gráfico de posição da ponta da ferramenta ............................................... 214
Apêndice F – Aparato experimental ................................................................................... 215

12
1. INTRODUÇÃO
A complexidade dos produtos é um fator de grande relevância no desenvolvimento
dos processos de fabricação. Os novos desafios tecnológicos provenientes do
desenvolvimento de indústrias como aeronáutica, automobilística e de energia, que
apresentam produtos e componentes de complexidade cada vez maior, e da ânsia em se obter
novas formas que tornem realizáveis os contornos dos produtos das áreas de lazer e eletro-
eletrônica, aliados às freqüentes exigências por crescente qualidade, e reduções de ciclos,
tempos de trabalho e custos de fabricação, são propulsores preponderantes dos avanços nos
processos.
Dentre os processos de usinagem, o fresamento é um exemplo emblemático destes
casos. Por razão de sua flexibilidade para a fabricação das mais diversas formas e reduzida
restrição de materiais passíveis de serem processados, o fresamento é uma importante opção
para a fabricação de geometrias complexas. Porém, a depender desta complexidade, há
regiões cuja acessibilidade é dificultada pela geometria das adjacentes, o que impõe a
necessidade de utilização das ferramentas, ou peças, com orientações diversas. Assim, com o
objetivo de suplantar esta limitação, eixos de rotação entre ferramenta e peça foram
adicionados às fresadoras, o que passou a permitir que essas orientações fossem variadas sem
que fossem necessárias novas fixações.

13
Posteriormente, com o início da utilização de computadores para comandar
máquinas-ferramenta e o surgimento dos CNCs, passou-se a ser possível movimentar ao
mesmo tempo mais de um eixo das máquinas-ferramenta, fazendo surgir o processo que hoje
é conhecido por fresamento multieixos.
Dentro deste contexto, desenvolveu-se a concepção tecnológica de centros de
usinagem em 5 eixos. Os centros de usinagem convencionais são de 3 eixos, pois só
apresentam liberdade de movimentos de translação paralelos aos três eixos cartesianos,
enquanto este outro conceito de máquina oferece cinco graus de liberdade de movimento entre
ferramenta e peça. Além dos três graus de liberdade de translação tradicionais, eles possuem
dois eixos de rotação adicionais, que podem ser em torno de quaisquer eixos.
O enorme ganho de flexibilidade provido pelos eixos adicionais de rotação dá ao
fresamento em 5 eixos uma liberdade de orientação da ferramenta com relação à peça que
implica em numerosas vantagens com relação ao fresamento em 3 eixos.
A principal vantagem é a acessibilidade elevada. Essa característica permite a
usinagem de uma peça completa com apenas uma fixação, a usinagem de faces com
inclinação negativa e rebaixos, e a execução de detalhes em orientações diversas, o que reduz
tempos e custos de preparação de máquina. No que diz respeito às geometrias possíveis de
serem geradas, a acessibilidade possibilitada pelo fresamento em 5 eixos faz com que
praticamente não hajam restrições, sendo possível usinar qualquer forma, por mais complexa
que seja sua geometria.
Os maiores desafios relacionados com complexidade de forma estão associados à
fabricação de conjuntos de superfícies complexas. São consideradas superfícies complexas
aquelas cujas características geométricas variam ao longo do espaço. Há algumas geometrias
tão complexas que não são possíveis de serem representadas por apenas uma superfície, sendo
necessário um conjunto para representá-las. Dentre estes, os que impõem maiores dificuldades
14
à sua fabricação são os que apresentam superfícies complexas com características cuja
orientação se dá em direções tão diversas e distintas entre si que não são possíveis de serem
acessadas sem alterar a direção de acesso.
Exemplos deste tipo de geometria são rotores, estatores de turbina e suas pás. Estes
componentes são caracterizados por uma extrema complexidade geométrica, repletos de
curvaturas e inclinações que resultam em regiões convexas e côncavas distribuídas ao seu
redor com orientações distintas.
A capacidade do fresamento em 5 eixos de fabricar esse tipo de geometria faz com
que esse processo tenha crescente aplicação em diversos setores industriais, destacando-se
como um processo de fabricação de fundamental importância para o domínio tecnológico nos
setores industrial aeronáutico, de geração de energia elétrica e de turbomáquinas em geral,
uma vez que é tecnologia chave para a fabricação de componentes de turbina, em especial de
rotores, estatores e suas pás1.
E assim como é difícil dissociar a concepção de superfícies complexas do uso de
sistemas computacionais que possibilitem sua representação através de modelos geométricos
virtuais gerados em sistemas CAD, a fabricação de conjuntos de superfícies complexas em
ambientes industriais utilizando o fresamento em 5 eixos só é possível com o auxílio de
sistemas computacionais, através dos sistemas CAM e de máquinas CNC. É a seqüência de
uso destes sistemas e seus requisitos que definem o fluxo de informações em fabricações que
utilizam o processo em questão.
1
Evidências dessa importância e de seu crescimento são o aumento e a difusão global de publicações científicas
abordando esse tema. Na revisão teórica que embasa esta tese constam treze artigos científicos que enfocam a
aplicação do fresamento em 5 eixos na fabricação de pás e rotores de turbinas: Klocke, Altmüller e Markworth
(2001), Lim et al. (2002), Young e Chuang (2003), Ding, Yang e Han (2004), Yilmaz et al. (2005), Chuang e
Young (2007), Cho et al. (2009), Ren at al. (2009), Chu, Huang e Li (2010), Liu et al. (2010), Yilmaz, Gindy e
Gao (2010), Gong e Wang (2011) e Shan, Ming e Ming (2011). Além destas, nas subseções de referências
complementares estão listados outros 31 artigos a respeito do fresamento em 5 eixos de pás e rotores de turbinas,
além de mais 27 teses sobre fresamento em 5 eixos. Essas listas contêm referências não lidas, porém são
resultantes do levantamento feito durante a revisão teórica e pode ser útil para trabalhos futuros.
15
A Figura 1.1 apresenta esquematicamente o fluxo de informações para a fabricação
de produtos utilizando o fresamento em 5 eixos com o auxílio de sistemas computacionais.
Cada um dos sistemas (CAD, CAM e CNC) é representado como uma etapa do processo.
CAD CAM CNC
MODELAGEM GEOMÉTRICA GERAÇÃO DE TRAJETÓRIAS FRESAMENTO EM CENTROS

DE FERRAMENTA DE USINAGEM EM 5 EIXOS
Figura 1.1 – Fluxo de informações no fresamento em 5 eixos auxiliado por computador.
A praxe industrial estabelece que as atividades relacionadas diretamente com a
fabricação de uma peça se iniciam a partir do momento em que seu modelo geométrico,
gerado em um sistema CAD e acompanhado de seus requisitos de fabricação definidos em
projeto, são disponibilizados. A partir destas informações, um sistema CAM é utilizado para
gerar trajetórias de ferramenta a serem seguidas para a usinagem desta peça. Por fim, o CNC
de um centro de usinagem comanda os eixos da máquina de maneira a fazer uma ferramenta
descrever a trajetória determinada e, assim, usinar a peça.
Entretanto, o fresamento em 5 eixos de conjuntos de superfícies complexas impõe
dificuldades e restrições que se iniciam já na etapa de modelagem geométrica em sistemas
CAD. A depender do tipo de fresamento em 5 eixos a ser utilizado, características específicas
do modelo geométrico irão impactar em aspectos operacionais e econômicos do processo de

16
usinagem. Se o fresamento em 5 eixos simultâneos2 for utilizado, a suavidade das superfícies
e da transição entre estas influenciará diretamente na operação de usinagem. Por este motivo,
para o fresamento em 5 eixos, o ciclo da fabricação auxiliada por computador deve ser
considerado a partir da modelagem geométrica em sistemas CAD.
Assim, este trabalho trata a fabricação de conjuntos de superfícies complexas
seguindo essa proposta e, com base nesta perspectiva, busca abordar aspectos fundamentais
relacionados com cada um dos elos da cadeia do fresamento em 5 eixos auxiliado por
computador. Uma ênfase especial é dada à fabricação de pás e rotores de turbinas a gás, tanto
devido à representatividade da complexidade das geometrias destes componentes,
comprovada pela abundância de referências tratando deste tema, quanto pelo fato deste
trabalho ter sido desenvolvido em um programa de pós-graduação cujo foco é a aeronáutica.
Objetivos
O objetivo principal deste trabalho é fazer uma avaliação da aplicação do
fresamento em 5 eixos na fabricação de peças e componentes representados por conjuntos de
superfícies complexas, como pás e rotores de turbina a gás, levando-se em consideração suas
características geométricas e sua modelagem geométrica em sistemas CAD, a utilização dos
recursos disponíveis em sistemas CAM comerciais para a geração de trajetórias de
ferramentas, assim como os aspectos cinemáticos e dinâmicos do processo de usinagem CNC
realizado em centros de usinagem em 5 eixos.
Para a consecução do objetivo geral foram propostos os seguintes objetivos
específicos:
• analisar a influência sobre a cinemática do fresamento em 5 eixos simultâneos da
modelagem geométrica das superfícies da peça a ser usinada, sendo a suavidade das
2
Tipo de fresamento em 5 eixos em que eixos lineares e rotativos são acionados simultaneamente. Ver Capítulo
3.
17
superfícies e as características de transição entre superfícies os principais fatores a
serem investigados;
• elaborar recomendações de boas práticas para a modelagem geométrica de
superfícies de pás de turbinas a gás;
• analisar a influência sobre o fresamento em 5 eixos simultâneos da importação e
exportação de modelos geométricos entre diferentes sistemas CAD;
• analisar a aplicação da tecnologia de fresamento em 5 eixos para operações de
desbaste, enfocando especialmente a definição da quantidade e dos ângulos de
orientação para operações de fresamento em 3+2 eixos, além da influência da
variação da penetração de trabalho ae sobre o processo;
• analisar o emprego da tecnologia de fresamento em 5 eixos para operações de
acabamento, com enfoque especial na análise da influência da variação dos ângulos
de avanço (β) e ataque (α) sobre o processo de fresamento em 5 eixos simultâneos;
• analisar os fatores de influência nos aspectos cinemáticos do fresamento em 5 eixos,
em especial os relacionados aos limites dos eixos rotativos e a singularidade e
reversão de fase.
Com o objetivo de ilustrar e contextualizar as contribuições deste trabalho, a Figura
1.2 reapresenta o fluxo de informações para a fabricação de produtos utilizando o fresamento
em 5 eixos com o auxílio de sistemas computacionais e associa para cada etapa os focos
específicos desta Tese.
E, para um melhor entendimento e aplicabilidade deste trabalho e com o intuito de
estabelecer uma conexão mais consistente entre os assuntos aqui abordados e sua utilização
prática em ambientes industriais, optou-se por abordar os temas em uma seqüência condizente
com a deste fluxo de informações, sendo reservado um capítulo para cada uma das etapas.
18
CAD CAM CNC
MODELAGEM GEOMÉTRICA
Fatores de influência no Fresamento em

5 eixos:
• Suavidade de superfícies
• Transição entre superfícies
• Importação e exportação de modelos
geométricos
GERAÇÃO DE TRAJETÓRIAS
DE FERRAMENTA
Aspectos estratégicos de decisão:
• Desbaste em 3+2 eixos
♦ definição de orientações
♦ seleção da penetração de trabalho ae
• Acabamento em 5 eixos simultâneos
♦ seleção dos ângulos β e α
FRESAMENTO EM CENTROS
DE USINAGEM EM 5 EIXOS
Fatores de influência nos aspectos
cinemáticos e dinâmicos do processo:
• Pós-processamento
• Singularidade e reversão de fase
• Limites de velocidade e aceleração dos
eixos rotativos
Figura 1.2 – Fluxo de informações no fresamento em 5 eixos auxiliado por computador e
focos específicos do trabalho em cada etapa.
Esse método de abordagem busca contribuir com a construção de uma visão
sistêmica da aplicação do fresamento em 5 eixos à fabricação de componentes representados
por conjuntos de superfícies complexas, como pás e rotores de turbinas, e dos elementos
correlacionados com essa aplicação, assim como com a identificação da importância dos
assuntos aqui tratados e, com isso, com o entendimento e a assimilação do conjunto de
conhecimentos que essa Tese traz. Assim, julga-se que esses conhecimentos terão uma maior
19
possibilidade de se difundir e encontrar aplicabilidade prática e cotidiana, não somente em
ambientes acadêmicos, mas, principalmente na praxe industrial.
O pioneirismo deste tipo de abordagem é, na visão do autor, uma das principais
contribuições desta Tese. Outras contribuições importantes e inéditas estão distribuídas ao
longo dos próximos capítulos e são resumidas nos parágrafos a seguir em que a estrutura
desta Tese é apresentada.
Após esta Introdução, o Capítulo 2 trata da primeira etapa, a modelagem
geométrica para o fresamento em 5 eixos utilizando sistemas CAD. É neste capítulo em que
estão as contribuições mais significativas deste trabalho, uma vez que estabelece, através de
um estudo experimental prático uma relação entre a suavidade das superfícies geradas em
sistemas CAD e a suavidade das operações de fresamento em 5 eixos simultâneos, mostrando
que a forma com que as superfícies são modeladas pode impactar na produtividade das
operações de usinagem e na qualidade das superfícies usinadas. Com base nestas
constatações, são elaboradas recomendações de boas práticas para a modelagem geométrica
de superfícies de pás de turbinas a gás. Este capítulo também mostra que é possível exportar e
importar modelos virtuais de peças sem que eles percam as características geométricas
adequadas para as operações de fresamento em 5 eixos simultâneos.
O Capítulo 3 trata da etapa posterior, a geração de trajetórias de ferramenta para o
fresamento em 5 eixos utilizando sistemas CAM, que se inicia a partir do momento em que o
modelo geométrico da peça a ser usinada está pronto. Este capítulo é dividido em dois
subcapítulos nos quais são tratadas as duas principais etapas dos processos de usinagem em
geral, desbaste e acabamento. Como cada uma destas etapas tem objetivos distintos, as
características tecnológicas do processo de fresamento em 5 eixos aplicado para cada uma
delas é distinto.
20
Na seção de desbaste são abordadas as fases de definição de orientações entre
ferramenta e peça, seleção de estratégias de usinagem e definição dos parâmetros de corte,
com enfoque especial na definição da quantidade e dos ângulos de orientação para operações
de fresamento em 3+2 eixos, além da influência da variação da penetração de trabalho ae
sobre o processo. O estudo da influência da variação de ae foi feito através de um experimento
de usinagem de um rotor centrífugo inteiriço e esta seção traz os resultados deste experimento
mostrando que este parâmetro tem influência na vida da ferramenta e que sua seleção deve ser
circunstancial, uma vez que, a depender das condições de usinagem, haverá o prevalecimento
de solicitações térmicas ou mecânicas, fazendo com que ae deva ser maior ou menor.
Na seção de acabamento são abordados a seleção de estratégias de usinagem para o
fresamento em 5 eixos simultâneos e os métodos de orientação de ferramenta para essas
operações, enfocando especialmente o método da ferramenta inclinada e a influência da
variação de seus ângulos de avanço (β) e ataque (α) sobre o processo de usinagem. Tanto para
a seleção de estratégias quanto para o estudo da influência dos ângulos resultados
experimentais são apresentados, mostrando que a seleção de estratégia tem forte influência na
produtividade das operações de usinagem e a definição dos ângulos β e α tem importante
influência na qualidade das superfícies usinadas.
Posteriormente, o Capítulo 4 trata da etapa final do fresamento em 5 eixos com o
auxílio de sistemas computacionais, a execução de operações de fresamento em 5 eixos em
máquinas CNC. Neste capítulo são abordados aspectos cinemáticos do processo de
fresamento em 5 eixos, em especial do fresamento em 5 eixos simultâneos. Os problemas
cinemáticos de singularidade e reversão de fase são tratados e são apresentadas suas
ocorrências e consequências nos experimentos deste trabalho. Além destes, este capítulo traz
uma outra importante contribuição deste trabalho, a identificação experimental das limitações
impostas ao processo de fresamento em 5 eixos simultâneos pela capacidade dinâmica e pelos

21
limites de velocidade dos eixos rotativos. Os resultados dos experimentos mostram que é a
capacidade dos eixos rotacionais que determina a capacidade de aceleração e os limites de
velocidade de avanço de todo o processo de usinagem, independente da capacidade dos eixos
de movimento linear.
Por fim, no Capítulo 5, as passagens mais importantes do trabalho são revisitadas e
são feitas considerações finais a respeito do trabalho. Após a lista de referências, os métodos e
resultados de todos os experimentos tratados nesta Tese são apresentados em apêndices.

22
2. MODELAGEM GEOMÉTRICA PARA O FRESAMENTO EM 5 EIXOS
Quando uma peça qualquer é projetada com o auxílio de sistemas computacionais,
um modelo geométrico é gerado em um sistema CAD com o objetivo de representá-la
virtualmente. Esse modelo não só auxilia o projetista por ser uma representação gráfica que
lhe permite visualizar como esta será no mundo real, como também contém informações
geométricas importantes para outras atividades de projeto e fabricação, como análises de
engenharia em sistemas CAE e geração de trajetórias de ferramenta para operações de
usinagem em sistemas CAM, cuja importância é central para este trabalho.
Como essas atividades, por via de regra, são executadas por pessoas diferentes, de
setores ou até instituições e empresas distintas, a etapa de modelagem geométrica em um
sistema CAD não costuma ser cercada por restrições funcionais ao modelo alheias ao próprio
processo de modelagem. O que se busca, na maioria das vezes, é uma representação fidedigna
das formas definidas por cálculos de projeto e representações de modelos físicos (mockups),
ou concebidas com objetivo ornamental.
Uma vez pronto o modelo virtual, ele é repassado para as outras aplicações
computacionais. Nessa interface entre sistemas, podem ocorrer problemas de compatibilidade
de arquivo, entretanto, a incompatibilidade é contornada, ou até eliminada, utilizando-se
arquivos de formato neutro, como IGES e STEP, sistemas computacionais integrados, ou

23
tradutores (tranlators) dedicados que se prestam à conversão de arquivos de uma plataforma
comercial para outra.
Para o fresamento em 5 eixos simultâneos, no entanto, há maiores restrições ao
modelo geométrico e à representação matemática de suas superfícies. Um programa de
comando numérico (CN) para esse tipo de operação de usinagem deve conter não somente as
informações de posicionamento da ferramenta no espaço de trabalho, como no caso do
fresamento CNC convencional, mas também dados para a orientação do eixo da fresa com
relação à peça. Desta forma, a maneira de modelagem das superfícies, suas características de
continuidade e suas interfaces com as superfícies adjacentes têm grande impacto no sucesso e
na efetividade das operações de fresamento em 5 eixos.
Isso porque os métodos de geração de trajetória de ferramenta3 disponibilizados
pelos sistemas CAM comerciais determinam a orientação do eixo da ferramenta com relação à
superfície usinada baseando-se principalmente na direção de seu vetor normal4 local. Assim,
essa orientação é função das características geométricas locais da superfície na posição de
contato ferramenta/peça e, como conseqüência, sua variação está intimamente ligada à
suavidade da superfície.
Essa relação pode ser observada na prática da usinagem em 5 eixos quando são
usinadas superfícies evidentemente irregulares, com arestas ou variações bruscas de curvatura
e direção. Em situações como essa, a máquina-ferramenta apresenta um comportamento
dinâmico com carência de suavidade, com a ocorrência de travamentos e solavancos que
invariavelmente resultam em marcas na peça usinada e aumento do tempo de usinagem.
Porém, há situações em que as irregularidades do modelo virtual das superfícies
não são evidentes ou não prejudicam a representação gráfica da peça, mas que ainda assim
são responsáveis por transtornos no processo de usinagem em 5 eixos.
3
Assunto tratado com maior aprofundamento no Subcapítulo 3.2.
4
O vetor normal de uma superfície, conhecido também por direção normal ou simplesmente normal, é um vetor
cuja direção é perpendicular à mesma, quando plana, ou ao plano tangente a esta em um ponto específico.
24
Esses fatores fazem com que a tarefa de fabricar uma determinada peça por
fresamento em 5 eixos simultâneos constitua uma cadeia de atividades que deve ter início já
na etapa de modelagem geométrica computacional da peça. Seguindo a lógica de métodos de
projeto como DFM e DFA (Projeto para Manufatura e Projeto para Montagem), que assumem
características e restrições dos processos de fabricação e montagem como restrições para o
projeto de um determinado componente (BOOTHROYD, DEWHURST e KNIGHT, 1994;
BRALLA, 1986), o que se propõe aqui é que durante a modelagem CAD de uma peça
qualquer, ainda na etapa de projeto detalhado, sejam adotadas práticas que garantam que as
superfícies dos modelos virtuais a serem usinadas em 5 eixos atendam às necessidades das
etapas desse processo de fabricação.
Entretanto, ainda que um método de Modelagem Geométrica para o Fresamento
em 5 Eixos seja estabelecido, há que se considerar a possibilidade dele não ser adotado na
etapa de projeto, o que implica na necessidade do programador CAM remodelar superfícies
com o intuito de viabilizar as operações de fresamento em 5 eixos.
Outro contratempo bastante comum, que também deve ser levado em conta, é o
fato de modelagem geométrica e geração de trajetórias serem realizadas em sistemas
computacionais distintos ou não compatíveis. Isso torna obrigatório o uso de arquivos de
formatos neutros e, nesse caso, é de fundamental importância saber qual utilizar e quais as
principais limitações dos principais formatos, para que não seja em vão o esforço de
modelagem geométrica focado no fresamento em 5 eixos.
Com base nessas considerações, os subcapítulos a seguir apresentam: uma análise
tecnológica dos principais fatores da modelagem geométrica que têm impacto direto na
geração de trajetórias de ferramenta; técnicas de modelagem e remodelagem de superfícies
visando o fresamento em 5 eixos, e; um exame dos formatos neutros de arquivos mais usuais
no que se refere a sua capacidade de manutenção de propriedades geométricas importantes
para a geração de trajetórias de ferramenta.

25
2.1 Influência da Modelagem Geométrica de Superfícies sobre o Fresamento em 5

eixos Simultâneos
Há ao menos três fatores da modelagem geométrica que têm impacto no
comportamento dinâmico da máquina em operações de fresamento em 5 eixos simultâneos: a
suavidade das superfícies, as características geométricas em regiões de transição entre
superfícies e a utilização de operações de aparamento (trimming) de superfícies para a
definição de suas bordas.
Os dois primeiros fatores, que dizem respeito à suavidade e transição entre
superfícies, estão relacionados com uma propriedade chamada continuidade, e para entender
sua relação com a geração de trajetórias de ferramenta é necessário entender como elas são
geradas em sistemas CAM e como as superfícies são representadas em sistemas CAD.
Segundo Salomon (2006), em computação gráfica, a maneira mais utilizada para
representar superfícies é a paramétrica, aplicada quase que exclusivamente em detrimento das
outras duas possibilidades, a explícita e a implícita. Salomon escreve que
Uma forma simples e intuitiva de captar o conceito de uma superfície paramétrica é

visualizá-la como um conjunto de curvas. A Figura […] [Figura 2.1(a)] mostra uma
curva única e a Figura […][Figura 2.1(b)] mostra como ela é duplicada várias vezes
para criar uma família de curvas idênticas. Para o cérebro é natural interpretar essa
família como uma superfície [Figura 2.1(c)]. [...] Levando essa idéia um passo à
frente, uma superfície sólida é obtida pela criação de infinitas cópias dessa curva e
colocando-as próximas umas às outras sem deixar brechas entre elas. [...] O próximo
passo é obter uma superfície genérica variando a forma das curvas […][Figura
2.1.(d)]. (SALOMON, 2006, p. 35, tradução do autor)
Considerando-se a curva C da Figura 2.1(a) como finita (um segmento de curva,
portanto) e interpretando-a como o resultado da variação de um ponto P de uma extremidade
P0 (início do segmento) até a outra extremidade P1 (fim do segmento), conforme mostra a
Figura 2.2(a), pode-se afirmar que essa curva é função de sua direção de desenvolvimento. Se
a essa direção de desenvolvimento dá-se o nome de u, logo pode-se interpretar a curva C
como uma função P(u).

26
(a) (b) (c) (d)
Figura 2.1 – Composição de uma superfície paramétrica a partir de um conjunto de
curvas. (a) Curva C, (b) conjunto de curvas, (c) superfície composta por uma família de
curvas e (d) superfície genérica S obtida pela variação da forma das curvas.
Se, para se obter uma superfície paramétrica genérica S, como a da Figura 2.1(d), é
necessário um conjunto de curvas cuja forma varia entre elas e, se ainda forem definidas as
sucessivas curvas do conjunto como variações de C, partindo de uma curva fronteiriça inicial
C0 até uma curva fronteiriça final C1, pode-se afirmar que essa superfície é função da direção
sobre a qual as sucessivas curvas se justapõem (Figura 2.2(b)).
P1 (a) (b)
C0
C1
S
u P
P0 v
Figura 2.2 – Curva e superfície compostas como função das direções u e v do campo
paramétrico. (a) Curva C como função P(u) e (b) superfície S como função C(v).
27
Se a essa direção de justaposição dá-se o nome de v, logo pode-se interpretar a
superfície S como uma função C(v), como mostra a Figura 2.2(b). Destarte, pode-se
interpretar S como uma superfície cujos pontos constituintes são função de duas direções, u e
v, conhecidas como direções paramétricas, logo S=P(u,v).
Por outro lado, utilizando um raciocínio análogo ao apresentado nos parágrafos
anteriores, pode-se considerar que variando-se P na direção v no intervalo [0,1] obter-se-á
uma curva C como função P(v) que se, por sua vez, é variada na direção u no intervalo [0,1]
para constituir um conjunto de curvas, formar-se-á uma superfície S, porém agora como
função C(u), conforme ilustra a Figura 2.3. Logo, pode-se interpretar uma superfície
paramétrica S qualquer como composição de curvas C nas direções paramétricas u e v. A
essas curvas dá-se o nome de curvas paramétricas.
C1
S
P1
P0 P C0
v u
Figura 2.3 – Curva e superfície compostas como função das direções u e v do campo
paramétrico. (a) Curva C como função P(v) e (b) superfície S como função C(u).
A suavidade das superfícies paramétricas está diretamente ligada à suavidade das
curvas que a compõem, e a suavidade dessas curvas está intimamente relacionada com uma
propriedade chamada continuidade.

28
Em sistemas gráficos como programas CAD e CAM, curvas complexas costumam
ser compostas por diversos segmentos de curva. Essas curvas compostas são conhecidas como
splines5, que nada mais são do que sequências de segmentos (curvas) polinomiais
concatenadas (FARIN, 1996). A continuidade de uma curva completa diz respeito à forma
com que dois segmentos se conectam. A respeito desse tema Salomon afirma que
Há dois tipos de continuidade de curvas: geométrica e paramétrica. Se dois

segmentos consecutivos se encontram em um determinado ponto, diz-se que a curva
total tem continuidade geométrica G0. [Figura 2.4.a][...]. Se, além disso, as direções
dos vetores tangentes dos dois segmentos são coincidentes no ponto, a curva tem
continuidade geométrica G1 no ponto. Os dois segmentos se conectam suavemente.
[Figura 2.4.b][...]. Em geral, uma curva tem continuidade geométrica Gn em um
ponto de conexão se cada par das primeiras n derivadas dos dois segmentos têm a
mesma direção nesse ponto. Se as mesmas derivadas também têm igual magnitude
no ponto, então diz-se que a curva tem continuidade paramétrica Cn no ponto.
(SALOMON, 2006, p. 16, tradução do autor)
A Figura 2.4 mostra curvas com continuidade geométrica G0, G1 e G2.
Continuidade G0 Continuidade G1 Continuidade G2
Vetor tangente Vetor curvatura
Figura 2.4 – Curvas com continuidade geométrica G0, G1 e G2 entre seus segmentos
(adaptado de SALOMON, 2006).
Salomon continua no parágrafo seguinte tratando de continuidade paramétrica:
Pode-se chamar C0, C1 e C2 de continuidades de ponto, tangente e curvatura,

respectivamente. [A Figura 2.5 apresenta os três tipos] [...]. Na parte C0 da figura a
curva é contínua no ponto interior, mas sua tangente não. A curva muda sua direção
abruptamente no ponto; tem uma quina. Na parte C1 tanto a curva quanto sua
tangente são contínuas no ponto interior, mas a curva muda sua forma no ponto, de
uma linha reta (curvatura zero) para uma linha curva (curvatura diferente de zero).
5
Spline é o termo geral aplicado a curvas compostas por segmentos polinomiais, assim, o raciocínio aqui
estabelecido também se aplica às B-splines, que são splines cujos segmentos são representados por curvas de
Bézier.
29
Assim, a curvatura é descontínua no ponto. Na parte C2 a curva começa a se curvar

antes de atingir o ponto interior, para preservar sua curvatura no ponto. Geralmente,
uma maior continuidade resulta em uma curva mais suave.
Uma continuidade Cn é mais restritiva que uma Gn, assim uma curva que tem
continuidade Cn em um ponto de conexão também tem continuidade Gn nesse ponto
[...]. (SALOMON, 2006, p. 16-17, tradução do autor)
A Figura 2.5 mostra curvas com continuidade paramétrica C0, C1 e C2.
Continuidade C0 Continuidade C1 Continuidade C2
Figura 2.5 – Curvas com continuidade geométrica C0, C1 e C2 entre seus segmentos.
(Adaptado de SALOMON, 2006).
A observância das características de continuidade na construção das curvas que
comporão uma superfície é de fundamental importância para a suavidade destas. Assim como
as curvas complexas, as superfícies complexas costumam ser representadas em sistemas
gráficos na forma de superfícies compostas, ou seja, por uma justaposição de fragmentos de
superfícies, conhecidos por patches.
Segundo Farin (1996), dois patches adjacentes de uma superfície composta têm
continuidade Cn ao longo de sua borda comum somente se as curvas de controle que a cruzam
puderem ser interpretadas como curvas compostas de continuidade Cn.
Assim, superfícies compostas por curvas paramétricas que tenham continuidade G0
entre seus segmentos são as mais insuaves possíveis. Isso pode ser notado simplesmente
observando sua representação gráfica em um sistema CAD qualquer, pois estas apresentam
arestas em toda região de conexão entre segmentos que tenham continuidade geométrica de
grau zero, denotando sua falta de suavidade.

30
A Figura 2.6 (a) mostra uma superfície que foi composta por cinco seções e duas
curvas-guia, todas elas compostas por segmentos conectados com continuidade G0 entre si.
Nesse caso, cada encontro entre segmentos de qualquer das curvas resultou em uma aresta ao
longo de toda superfície.
Por outro lado, uma superfície suave e sem arestas, como mostra a Figura 2.6 (b), é
certamente o resultado da associação de seções e curvas-guia compostas por segmentos que se
conectam com o maior grau de restrição de continuidade citado anteriormente6, a
continuidade paramétrica C2. A suavidade de uma superfície será tanto maior quanto mais
suaves forem as curvas paramétricas que a compõem.
(a) (b)
Figura 2.6 – Superfícies compostas por curvas com continuidade G0 e C2 entre
segmentos, (a) e (b) respectivamente. Imagens captadas utilizando o modo de
visualização com arestas (shaded with edges).
2.1.1 Influência da suavidade das superfícies
Tendo entendido como as superfícies são representadas em sistemas gráficos e se
familiarizado com os conceitos de continuidade como critério para definição de suavidade, é

6
A continuidade paramétrica C2 é também o maior grau de continuidade entre segmentos de uma curva
possibilitado pelo sistema CAD utilizado para a realização desse trabalho, o SIEMENS NX6.
31
preciso ainda conhecer como é gerada uma trajetória de ferramenta para uma operação de
fresamento em 5 eixos simultâneos para compreender de que forma a suavidade de uma
superfície pode afetar esse tipo de processo de usinagem.
Em linhas gerais, tomando-se uma superfície qualquer, como a da parte superior da
Figura 2.7, três etapas básicas devem ser cumpridas para que uma trajetória de ferramenta de
corte seja gerada para uma operação de fresamento em 5 eixos:
1. Definição dos pontos de contato ferramenta/superfície: nessa etapa são
definidos pontos ao longo de toda a superfície pelos quais a ferramenta deverá
passar tangenciando-a (Figura 2.7). Estes são conhecidos também por pontos CC
(Cutter Contact points). A forma mais comum de determiná-los é calculá-los ao
longo de curvas paramétricas adjacentes segundo uma das direções do campo
paramétrico (u,v), escolhida como direção de avanço, e de acordo com uma
tolerância definida pelo programador CAM.
Figura 2.7 – Superfície a ser usinada e pontos CC.

32
2. Definição da orientação do eixo da fresa: para cada um dos pontos de contato
definidos na etapa anterior, é calculado o vetor normal da superfície naquele ponto
(Figura 2.8). O eixo da ferramenta é orientado em função da direção desse vetor7;
Figura 2.8 – Pontos CC e vetores normais.
3. Determinação dos pontos de localização do ponto de controle da ferramenta:
com base no ponto de contato ferramenta/superfície e na orientação do eixo da
fresa, é calculada a localização do ponto de controle da fresa, que para as de topo
esférico é o centro de sua ponta esférica (Figura 2.9). Esses pontos são conhecidos
também por pontos CL (Cutter Location points).
7
Apesar de ser o método mais comumente utilizado, esse é apenas um dos possíveis métodos de orientação da
ferramenta, explicado brevemente aqui a título de ilustração e melhor entendimento da relação entre modelagem
geométrica e comportamento de máquina na usinagem. Para informações mais detalhadas ver subcapítulo 3.2.
33
vf
esa
da Fr
Eixo
l
a
rm
No
vf
CL
Superfície
CC
Figura 2.9 – Ferramenta inclinada de acordo com o vetor normal da superfície e, em
destaque, os pontos CC e CL.
Por essa síntese do processo de geração de trajetórias de ferramenta é possível
perceber que as informações geométricas fornecidas pelo modelo de uma superfície têm
importância fundamental na definição dos movimentos da ferramenta. Importância que vai
além daquela à qual estão habituados os usuários de sistemas CAM para o fresamento em 3
eixos, pois, além da definição de posições no espaço de trabalho, as informações devem
possibilitar a orientação do eixo da fresa em cada uma destas posições.
O experimento descrito no Apêndice A foi concebido de maneira a mostrar a
relação da suavidade das superfícies com o comportamento cinemático do centro de usinagem
durante seu fresamento, e com o tempo de usinagem. Foram usinadas diversas réplicas da
superfície de compressão da pá de um rotor de compressor de turbina, construídas a partir de
um mesmo conjunto de pontos (Figura 2.10 (a)).

34
Seções
Guias
(a) (b)
Figura 2.10 – Conjunto de pontos (a) e curvas (b) de seção e guia utilizados para
construir réplicas da superfície de compressão de uma pá de turbina.
Esses pontos foram utilizados para construir curvas de seção e guia (Figura 2.10
(b)) com nove tipos de curva diferenciados pelo ente geométrico adotado como segmento
(retas, arcos e splines) e o tipo de continuidade com que estes se conectam entre si (G0, G1,
G2, C0, C1 e C2).
Com essas curvas foram geradas superfícies com diversos graus de suavidade, que
podem ser classificadas em 36 grupos de acordo com o grau de continuidade entre segmentos
de suas guias e seções conforme a Tabela 2.1.
Tabela 2.1 – Grupos de superfície segundo o grau de continuidade de suas seções e guias.
GUIAS
0 1 2
G G G C0 C1 C2
G0 G0XG0 G1xG0 G2xG0 C0xG0 C1xG0 C2xG0
G1 G0xG1 G1xG1 G2xG1 C0xG1 C1xG1 C2xG1
SEÇÕES
2
G G0xG2 G1xG2 G2xG2 C0xG2 C1xG2 C2xG2
0
C G0xC0 G1xC0 G2xC0 C0xC0 C1xC0 C2xC0
C1 G0xC1 G1xC1 G2xC1 C0xC1 C1xC1 C2xC1
2
35
Porém, no que diz respeito à representação gráfica das superfícies, pode-se
identificar apenas os quatro tipos apresentados na Figura 2.11: sem arestas, com arestas na
direção das guias, com arestas na direção das seções e com arestas em ambas as direções.
Sem arestas Com arestas Com arestas Com arestas

Direção das guias Direção das seções Ambas as direções
Figura 2.11 – Tipos de superfície de acordo com a ocorrência de arestas e sua direção.
Em todas as condições nas quais guias ou seções não apresentaram continuidade
C1 ou C2 entre seus segmentos, as superfícies foram marcadas por arestas8. Isso leva à
conclusão que mesmo a utilização de curvas que podem ser consideradas suaves, como é o
caso daquelas com continuidade G1 e G2 (segundo SALOMON, 2006), não garante que as
superfícies geradas serão suaves, considerando sua representação em sistemas gráficos. Há a
necessidade de se utilizar curvas com continuidade paramétrica de grau 1 ou superior.
Já no que diz respeito ao fresamento em 5 eixos simultâneos, a usinagem dessas
superfícies mostrou que sua suavidade, e sua relação com a continuidade de suas curvas
geradoras, influencia diretamente na suavidade da usinagem e continuidade de movimentos de
eixos. A máquina-ferramenta só apresentou um comportamento cinemático adequado, com
movimentos suaves, durante a usinagem de superfícies consideradas mais suaves pela análise
de sua representação gráfica.
8
Foi utilizado o modo de visualização com arestas (shaded with edges) do SIEMENS NX6.
36
Essa constatação condiz com o que Farin afirma quando compara os tipos de
continuidade:
O conceito de continuidade geométrica é mais apropriado quando se está lidando

com forma; a continuidade paramétrica é apropriada quando a taxa de variação do
parâmetro ao longo da curva [speed of traversal] está em questão. Essa taxa de
variação é importante, por exemplo, quando uma dada curva representa uma linha
reta vertical e nós consideramos o movimento de um elevador: maiores níveis de
continuidade garantem viagens mais suaves. (FARIN, 1996, p. 181, tradução do
autor)
Da mesma forma, a trajetória de uma ferramenta de corte é definida e representada
por uma curva, que foi obtida a partir da superfície a ser usinada, logo, maiores níveis de
continuidade garantem um movimento de avanço da ferramenta mais suave.
Os gráficos da Figura 2.12 ilustram bem essa relação, pois trazem o
comportamento da velocidade de avanço ao longo de dois passes adjacentes da fresa durante a
operação de usinagem da superfície mais suave (composta por curvas com maior nível de
continuidade), C2xC2, e da menos suave, G0xG0.
Superfície C2xC2 Superfície G0xG0

4000 4000
vf [mm/min]
3000
vf [mm/min]
3000
2000 2000
1000 1000
0 0
Figura 2.12 – Comportamento da velocidade de avanço (vf) em função do tempo durante
a usinagem de uma superfície suave, C2xC2, e uma insuave, G0xG0.
Enquanto na usinagem da superfície suave o movimento de avanço é contínuo,
caráter denotado pela variação suave de vf no gráfico, a usinagem da superfície insuave é
marcada por frequentes desacelerações e até interrupções de movimento, como mostra a

37
respectiva curva da Figura 2.12, com seus “vales” que com freqüência se aproximam de ou
atingem o valor zero.
É importante citar que essa relação depende da direção que se escolhe para o
movimento de avanço da ferramenta. No experimento citado, a direção escolhida como de
avanço foi a das guias e verificou-se que alterações na composição das seções, inclusive a
ocorrência de arestas nessa direção, em nada alteraram a suavidade da usinagem.
De maneira geral, as diferenças de comportamento cinemático notadas nos gráficos
da Figura 2.12 se apresentam, para as superfícies insuaves, na forma de uma usinagem
“truncada”, com movimento de avanço marcado por frequentes “travadas” (desacelerações
bruscas) seguidas por reacelerações, além de velocidade de processo abaixo do esperado.
Os principais impactos sobre os resultados do processo são marcas na superfície
usinada resultantes de invasões de pequena intensidade da ferramenta sobre a peça, e aumento
do tempo de usinagem.
A Figura 2.13 apresenta uma foto da superfície cujas guias foram compostas por
splines conectadas com continuidade G2. Na foto macroscópica da superfície, à esquerda,
notam-se marcas na direção perpendicular à direção de avanço em regiões nas quais a
representação gráfica acusava a presença de uma aresta. A marcas podem ser melhor
observadas no detalhe ampliado do quadro vermelho.
vf
Figura 2.13 – Superfície G2xC2 com marcas em regiões de aresta.

38
Para evidenciar a ocorrência de marcas de usinagem em todas as regiões em que há
interrupção de continuidade paramétrica de grau 1 ou maior, ou seja, regiões de aresta, as
splines utilizadas como guias na modelagem da superfície C2xC2 foram divididas ao meio e
conectadas hora com continuidade G0, hora com continuidade G1 e hora com continuidade G2,
para se construir mais três superfícies, cujas fotos após usinagem estão na Figura 2.14,
acompanhadas de uma ampliação da marca deixada e do gráfico da velocidade de avanço em
função do tempo para um passe da ferramenta. Nos destaques coloridos estão a região de
ampliação, representada na foto por um retângulo, e o momento de interrupção da velocidade
de avanço, no gráfico.
15 mm 15 mm 15 mm
a) b) c)
Figura 2.14 – Superfícies suaves com inserção proposital de uma região com
continuidade (a) G0, (b) G1 e (c) G2, acompanhadas respectivamente por gráficos de
velocidade de avanço em função do tempo para um passe da ferramenta.

39
Porém, o impacto mais significativo é sobre o tempo de usinagem e,
consequentemente, a produtividade. A Tabela 2.2 apresenta os tempos médios de usinagem
das superfícies fresadas no experimento citado organizados de acordo com o grau de
continuidade das curvas-guia das superfícies.
Tabela 2.2 – Tempo médio de usinagem das superfícies para guias com distintos tipos de
continuidade.
Tempo Médio de Usinagem

0 1
G G G2 C0 C1 C2
29,36 min 22,74 min 23,03 min 22,78 min 16,68 min 12,93 min
No experimento, uma mesma operação de usinagem aplicada às superfícies mais
insuaves levou um tempo, em média, 2,3 vezes maior que quando aplicada às superfícies mais
suaves. Tomando-se apenas os dois extremos de suavidade, representados pela superfície
modelada por guias e seções construídas apenas com segmentos de reta, por um lado, e pela
superfície modelada por guias e seções construídas por splines únicas ajustadas a sequências
de pontos, por outro, essa relação chegou a ser de 3,4 vezes.
As interrupções no movimento de avanço que levam tanto às marcas na peça como
ao retardamento da operação de usinagem têm origem no momento da geração da trajetória da
ferramenta. O que ocorre em regiões de aresta é que cada ponto da aresta é compartilhado por
duas regiões de características geométricas distintas, e que por isso têm dois vetores normais
associados a ele, ao invés de apenas um.
A Figura 2.15 ilustra essa constatação. A superfície mostrada tem uma aresta que a
divide em duas regiões, uma que foi cruzada pela ferramenta ao descrever a trajetória
vermelha e outra que será cruzada pela ferramenta ao descrever a trajetória azul. Como as
duas regiões da superfície se encontram na aresta, as duas trajetórias compartilham um
mesmo ponto, ou seja, o ponto final da trajetória vermelha ocupa a mesma posição no espaço
40
que o ponto inicial da trajetória azul. Este ponto, por ser compartilhado por duas regiões
geometricamente distintas, terá duas direções normais possíveis, uma para a trajetória
vermelha e outra para a azul.
vf
vf
Figura 2.15 – Vetores normais e orientações de ferramenta diferentes para um mesmo
ponto de contato.
Assim, quando a trajetória de ferramenta está sendo gerada no cruzamento de uma
aresta, um mesmo ponto CC tem duas orientações de ferramenta associadas, o que implica na
necessidade de dois pontos CL, cada um com uma orientação particular, e consequentemente
em um programa CNC com dois blocos de comando subsequentes com as mesmas
coordenadas (X, Y, Z), mas, com distinta orientação para o eixo da ferramenta. Essa
redundância de posição provoca uma parada brusca da ferramenta durante a usinagem, já que
esta não pode se deslocar enquanto se reorienta.
Porém, analisando novamente a Tabela 2.2, percebe-se que mesmo entre
superfícies “suaves” podem haver diferenças no tempo de usinagem. Usinar as superfícies
C2xC2 levou em média 12,9 minutos, ao passo que fresar a superfície C1xC1 demorou em
média 16,7 minutos, um tempo quase 30% maior.

41
Ou seja, mesmo que suas representações gráficas não apontem a ocorrência de
arestas e que as superfícies usinadas não tenham apresentado marcas na direção perpendicular
à de avanço, as operações de fresamento em 5 eixos simultâneos não transcorreram da mesma
forma.
No experimento do Apêndice A, foram usinadas três superfícies suaves, modeladas
com guias compostas por curvas de três tipos diferentes, mas, com continuidade C1 ou C2
entre seus segmentos. Suas representações gráficas são apresentadas na Figura 2.16.
(a) (b) (c)
Figura 2.16 – Superfícies compostas por curvas-guia com (a) continuidade C1 entre
segmentos, (b) continuidade C2 entre segmentos, obtidas a partir de conjuntos de splines
conectadas com continuidade G1 e (c) continuidade C2, obtidas a partir de splines únicas.
A Figura 2.17 apresenta o comportamento da vf em função do tempo durante a
usinagem dessas superfícies. Os gráficos (a), (b) e (c) correspondem, respectivamente, à
usinagem das superfícies (a), (b) e (c) da Figura 2.16. Como não há arestas, não há
interrupções no movimento de avanço, porém, as diferenças no comportamento cinemático da
máquina são evidentes. O mesmo ocorrendo para o tempo de usinagem que foi de 16,7
minutos para a superfície (a), de 15,3 minutos para a superfície (b) e 12,3 minutos para a
superfície (c).
42
4000 4000
(a) (b)
3000 3000
vf [mm/min]
vf [mm/min]
2000 2000
1000 1000
0 0
4000
(c)
3000
vf [mm/min]
2000
1000
0
Figura 2.17 – Comportamento da vf em função do tempo durante a usinagem de uma
superfície composta por curvas-guia com (a) continuidade C1 entre seus segmentos, (b)
continuidade C2, obtidas a partir de conjuntos de splines e (c) continuidade C2, obtidas a
partir de splines únicas.
Estabelecendo-se comparações, reduções de velocidade de avanço mais freqüentes
e intensas são percebidas durante a usinagem da superfície composta por curvas com
continuidade C1, gráfico (a), com grande parte da curva se mantendo abaixo da velocidade de
1000 mm/min.
Essa dessemelhança também é explicada pela diferença no grau de continuidade
adotado na modelagem das curvas geradoras das superfícies. A continuidade C1 garante que
dois segmentos de curva subseqüentes têm, no ponto de encontro, vetores tangentes iguais
(mesma direção e magnitude), entretanto, a curvatura dessas curvas ainda é descontínua, o
que causa as desacelerações e acelerações bruscas observadas no gráfico.

43
Por definição, curvatura é um parâmetro que mede a taxa de alteração do vetor
tangente ao longo da curva (PATRIKALAKIS e MAEKAWA, 2002). Assim, se o vetor
normal de uma superfície em um determinado ponto é o produto vetorial das tangentes das
duas curvas paramétricas que se cruzam nesse mesmo ponto (PATRIKALAKIS e
MAEKAWA, 2002), por conseqüência, pode-se considerar que a curvatura mede
indiretamente a taxa de variação do vetor normal da superfície ao longo da curva.
Dessa forma, pode-se interpretar a curvatura como sendo o parâmetro que
determina a velocidade com que o vetor normal, e consequentemente o eixo da fresa, deve
mudar a sua inclinação. Ou seja, se a ferramenta cruza uma região com alta curvatura ela deve
alterar sua inclinação mais rapidamente do que quando cruza uma região de pequena
curvatura.
Se pelo lado da geração de trajetória da ferramenta a orientação de seu eixo é
definida em função da direção da normal local da superfície, pelo lado da máquina-ferramenta
é a posição dos eixos rotativos que determinará a orientação da ferramenta com relação à
superfície em usinagem. Portanto, se a orientação da normal se altera ao longo da trajetória,
os eixos rotativos devem se mover para corresponder a essas alterações.
Assim, quando a ferramenta cruza regiões de curvatura constante, a velocidade de
rotação desses eixos deve ser constante9, sendo tanto maior quanto maior for a curvatura. Da
mesma forma, para acompanhar um aumento de curvatura da superfície sendo usinada, os
eixos rotativos devem acelerar; ou desacelerar, quando a ferramenta sai de uma região de
maior curvatura para uma que se curve com menor intensidade.
Uma descontinuidade de curvatura, como a que ocorre quando uma trajetória de
ferramenta cruza uma conexão de continuidade C1 significa, do ponto de vista cinemático, que
a velocidade dos eixos rotativos necessita mudar instantaneamente, o que é correspondido por
9
Considerando velocidade de avanço constante. Se vf acelera ou desacelera, a velocidade dos eixos rotativos
deve acompanhar, uma vez que a curvatura é função da posição do ponto ao longo da curva.
44
uma aceleração ou desaceleração brusca, à maior intensidade, necessidade essa que exige
muito da capacidade dinâmica e de processamento da máquina.
A Figura 2.18 ilustra essa relação. Em (a) é apresentada uma superfície sem arestas
internas, constituída por curvas com continuidade C2 entre seus segmentos, mas dividida ao
meio por uma região de continuidade C1 ilustrada pela curva preta que cruza essa superfície.
Também em (a), uma de suas curvas isoparamétricas é evidenciada em vermelho e são
apresentados perfis de curvatura de diversas regiões da superfície. (b) mostra isoladamente o
perfil de curvatura da curva evidenciada em vermelho. Em (c) esse perfil de curvatura é
projetado sobre o plano da curva. Percebe-se na área destacada pela linha azul que, na região
de conexão com continuidade C1, há uma brusca e intensa alteração de curvatura. Finalmente,
(d) apresenta a evolução da velocidade de avanço em função do tempo durante o passe da
ferramenta dado sobre a curva isoparamétrica destacada em vermelho. O gráfico mostra que a
velocidade de avanço sofre uma queda abrupta no meio do passe, que é a região
correspondente ao cruzamento da conexão com continuidade C1.
A maior exigência sobre a capacidade dinâmica da máquina ocorre porque os eixos
rotativos nem sempre podem corresponder ao exigido, uma vez que costumam ter capacidade
de velocidade e aceleração relativamente menores que as dos eixos de translação, forçando,
nesses casos, a desaceleração dos eixos translacionais pela necessidade de sincronização dos
movimentos dos eixos.
Outro fator de exigência é o fato de todo movimento dos eixos de rotação exigir
dos eixos de translação deslocamentos adicionais para compensar as variações de orientação
sem que a ponta da ferramenta se desvie da trajetória a ser percorrida. Se a orientação da fresa
se altera bruscamente, os eixos de movimento linear deverão acelerar para realizar
conjuntamente os movimentos de compensação e avanço, o que nem sempre é possível,
levando muitas vezes a uma redução da velocidade de avanço.

45
(b)
(a)
(d)
vf
(c)
Figura 2.18 – Influência da variação da curvatura sobre a velocidade de avanço. (a)
Superfície e perfis de curvatura. (b) Perfil de curvatura da curva paramétrica
evidenciada em (a) em vermelho. (c) O mesmo perfil de curvatura projetado no plano da
curva. (d) Gráfico da vf em função do tempo ao longo da usinagem da superfície sobre
essa curva.
Retornando à Figura 2.17, percebe-se que seus outros dois gráficos também são
notadamente diferentes, com a usinagem da superfície (c) apresentando um comportamento
mais suave do que a da superfície com (b), mesmo que para ambas a continuidade seja C2 em
todos os nós das duas curvas-guia.
Para entender o porquê dessas diferenças deve-se recorrer novamente aos conceitos
da Modelagem Geométrica. Segundo estes, a primeira maneira de se avaliar a suavidade de
uma superfície é analisar a continuidade entre os segmentos das curvas que a compõem.
Porém, mesmo quando os requisitos de continuidade entre segmentos são satisfeitos, é

46
possível obter superfícies com distintos níveis de suavidade. Uma maneira muito comum de
fazer este tipo de avaliação é analisando a curvatura das superfícies.
Schoonmaker (2002) considera a curvatura um parâmetro que indica com que
intensidade a forma de uma superfície está mudando em um determinado ponto. Segundo o
autor, uma boa superfície é aquela que apresenta uma suave mudança em sua curvatura nas
diversas direções. Farin (1996) detalha um pouco mais sua definição e define como suave um
perfil de curvatura contínuo, que consiste de poucas regiões monótonas separadas por pontos
de curvatura extrema. Este autor ainda afirma que essa definição é certamente subjetiva, mas
que provou ser um conceito prático.
Para o fresamento em 5 eixos simultâneos essa perspectiva se mostra bastante
coerente, como pode-se inferir da análise associada dos perfis de curvatura10 da Figura 2.19
com os gráficos de velocidade da Figura 2.17.
(a) (b)
Figura 2.19 – Perfis de curvatura de curvas paramétricas extraídas de duas superfícies
compostas por guias com continuidade C2 entre segmentos, sendo (a) obtida a partir de
conjuntos de splines conectadas com continuidade G1 e (b) a partir de uma spline única.
Nota-se uma relação da suavidade da variação da curvatura com a suavidade do
processo de usinagem. A superfície cuja usinagem foi a mais suave (Figura 2.17(c)) apresenta
10
Os perfis de curvatura foram extraídos de região correspondente àquela que estava sendo usinada no intervalo
de tempo contido nos gráficos de velocidade de avanço.
47
um perfil de curvatura (Figura 2.19(b)) notavelmente mais uniforme e com variações menores
de curvatura em comparação com o da outra curva (Figura 2.19 (a)).
Isso demonstra que a forma com que varia a curvatura de uma curva pode levar a
distúrbios na suavidade do processo de usinagem. Ou seja, que variações muito intensas ou
abruptas dessa propriedade, mesmo que de maneira contínua, podem exigir acelerações ou
desacelerações bruscas, sobrecarregando a máquina dinâmica e computacionalmente, e
provocando efeitos similares aos citados anteriormente.
Assim, quanto mais variação a curvatura da superfície sofrer, mais variação a
velocidade de avanço sofrerá, e quanto mais bruscas forem essas variações, menos suave será
a usinagem.
2.1.2 Influência da suavidade de transição entre superfícies
Pode-se estender o raciocínio aplicado à continuidade de curvas para as superfícies,
isso porque nem sempre é possível representar uma geometria com uma única superfície. No
caso de um conjunto de superfícies, duas adjacentes conectadas se assemelham a dois
segmentos de curva adjacentes, e a continuidade entre elas segue a mesma lógica das curvas.
A diferença é que no caso de superfícies, a conexão é determinada por uma curva, como
ocorre internamente entre os patches de uma superfície composta (FARIN, 1996), e não por
um ponto, como no caso de curvas.
A Figura 2.20 ilustra o encontro de duas superfícies. O grau de continuidade entre
ambas é determinado na curva de conexão (vermelha). Cada ponto desta representa o
encontro de uma curva paramétrica de cada uma das superfícies que a formam, sendo que,
para haver continuidade de qualquer grau entre elas é necessário que cada par de curvas que
se encontra ao longo da curva de conexão satisfaça os requisitos matemáticos impostos pela
continuidade determinada.
48
S1
S2
S1 Superfície 1 S2 Superfície 2
Figura 2.20 – Continuidade entre duas superfícies adjacentes.
Para analisar a influência dos distintos tipos e graus de continuidade entre
superfícies, foi realizado o experimento relatado no Apêndice B, em que pás de um mesmo
rotor de compressor de turbina foram modeladas de sete formas diferentes.
Toda pá de turbina é um componente aerofólico e, como tal, é composto por 4
regiões funcionais: bordo de ataque, superfície de sucção, bordo de fuga e superfície de
compressão. Com base nisso, definiu-se a princípio que as pás seriam modeladas: com
apenas uma superfície contendo todas essas regiões; com uma superfície para cada uma
dessas regiões (4 superfícies); e com uma superfície para os bordos e duas superfícies para as
regiões de sucção e compressão (6 superfícies). Porém, a primeira opção não foi possível11, e
por isso ela foi substituída por uma pá composta por duas superfícies, uma englobando as
regiões de compressão, sucção e bordo de ataque e a outra contendo somente o bordo de fuga.
11
As pessoas envolvidas na execução do experimento, após diversas tentativas com distintos recursos e funções
de software, com os dois sistemas CAD disponíveis, Siemens NX6 e CATIA V5R16, não encontraram meios de
modelar as 4 regiões da pá em uma superfície única.
49
As pás com 4 e 6 superfícies foram replicadas três vezes cada uma para que as
superfícies fossem modeladas de maneira a terem os três tipos de continuidade possíveis12 em
todas as zonas de transição, ou seja, hora continuidade G0, hora G1 e hora G2. A pá com 2
superfícies foi modelada com continuidade G2 em suas zonas de transição. A Figura 2.21
apresenta essas sete réplicas da pá.
4 Superfícies - G1
1 4 Superfícies - G2
6 Superfícies - G
6 Superfícies - G2
2 Superfícies - G2
4 Superfícies - G0
6 Superfícies - G0
Figura 2.21 – Pás usinadas no experimento de suavidade na transição entre superfícies.
As pás foram usinadas com a ferramenta contornando-as descrevendo um helicóide
começando de seu topo e terminando no encontro com o cubo do rotor, cruzando, em cada
volta do helicóide, bordo de ataque, superfície de sucção, bordo de fuga e superfície de
compressão, nessa sequência. Os gráficos da Figura 2.22 apresentam o comportamento da
velocidade de avanço em função do tempo durante uma volta da ferramenta em torno da pá
durante a usinagem das pás compostas por 4 superfícies.
12
As pessoas envolvidas na execução do experimento, após diversas tentativas com distintos recursos e funções
de software, com os dois sistemas CAD disponíveis, Siemens NX6 e CATIA V5R16, não encontraram meios de
definir continuidade paramétrica de qualquer grau para duas superfícies modeladas separadamente.
50
3000 3000
(a) (b)
vf [mm/min]
vf [mm/min]
2000 2000
1000 1000
0 0
3000
(c)
vf [mm/min]
2000
1000
Figura 2.22 – Comportamento da vf em função do tempo durante uma volta da fresa em
torno das pás compostas por 4 superfícies conectadas com continuidade G0 (a), G1(b) e
G2 (c).
Notam-se evidentes interrupções do movimento de avanço, independente do grau
de continuidade geométrica adotado, na conexão das superfícies. Essas interrupções
correspondem à passagem da ferramenta pelas zonas de transição entre superfícies e bordos.
O mesmo pode ser notado nos gráficos relativos às pás modeladas com 6
superfícies, Figura 2.23, onde há duas interrupções de movimento a mais, devido à divisão
das superfícies de sucção e compressão.
Percebe-se, portanto, que para o fresamento em 5 eixos simultâneos os problemas
decorrentes de distintos graus de continuidade na transição entre superfícies são similares aos
associados a esses graus na composição das curvas e superfícies. Toda transição com
continuidade geométrica G0, G1 ou G2 resulta em aresta e, por conseguinte, em uma parada da
ferramenta para ajuste de sua inclinação, aumento do tempo de usinagem e marcas na peça.
51
3000 3000
(a) (b)
vf [mm/min]
vf [mm/min]
2000 2000
1000 1000
0 0
3000
vf [mm/min] (c)
2000
1000
G2 (c).
A Figura 2.24 apresenta uma foto da superfície de sucção de uma das pás
modeladas com 6 superfícies.
Figura 2.24 – Marca de interrupção do movimento de avanço ao centro de uma das pás
modeladas com 6 superfícies.

52
É possível enxergar claramente pela figura uma marca ao centro dessa superfície
cortando-a do topo ao cubo, exatamente onde as suas duas metades se encontram. Marcas
similares ocorreram tanto na superfície de compressão como na de sucção de todas as três pás
modeladas com 6 superfícies, independente do grau de continuidade geométrica adotada.
O comportamento da velocidade de avanço em função do tempo durante a
usinagem da pá composta por duas superfícies pode ser observado na Figura 2.25. Apesar de
haver apenas duas superfícies, a curva do gráfico está claramente dividida em quatro regiões,
correspondentes às regiões funcionais da pá.
3000
vf [mm/min]
2000
1000
torno da pá compostas por 2 superfícies conectadas com continuidade G2.
Isso ocorre porque, por mais que superfície de compressão, bordo de ataque e
superfície de sucção componham apenas uma superfície contínua e suave (C2), a curvatura do
bordo de ataque é muito maior do que a das outras duas regiões, forçando uma redução da
velocidade de avanço na transição com essas regiões (contorno em linha sólida) para garantir
a sincronização dos movimentos lineares e rotacionais.
A Figura 2.26 exibe o perfil de curvatura de duas curvas adjacentes criadas pela
interseção da pá composta por 2 superfícies com um plano perpendicular ao eixo da pá. A
curvatura das superfícies de sucção e compressão é tão menor que a dos bordos – cerca de mil
vezes menor – que sua visualização se torna impossível na escala adotada para a figura.
53
Bordo de fuga
Superfície de compressão
Bordo de
ataque
Superfície de sucção
Figura 2.26 – Perfil de curvatura de curvas adjacentes criadas pela interseção da pá
composta por 2 superfícies com um plano perpendicular ao eixo da pá.
Do ponto de vista do comportamento cinemático da máquina, quando a ferramenta
está cruzando a superfície de compressão, os eixos rotativos estão sendo acionados com uma
determinada velocidade, ao atingir a transição para o bordo de ataque o salto de curvatura da
superfície exige dos eixos rotativos velocidades e acelerações às quais eles não são capazes de
corresponder, o que força a redução da velocidade dos eixos lineares para garantir a sincronia
dos movimentos.
Porém, observando novamente a região contornada em linha sólida da Figura 2.25,
nota-se que, por mais que a velocidade de avanço sofra redução, não há interrupção do
movimento, como mostra a curva do gráfico que não atinge o eixo durante as transições
envolvendo o bordo de ataque. Como não há quebra de continuidade, não há necessidade de
interrupção do avanço para ajuste da orientação da fresa.
Outro ponto importante a ser notado é que as variações de vf foram mais suaves ao
longo da usinagem do bordo de ataque (contorno em linha sólida da Figura 2.25), se
comparadas com as da usinagem do bordo de fuga (contorno tracejado da Figura 2.25), o que
é coerente com o perfil de curvatura apresentado na Figura 2.26.

54
O menor número de interrupções do movimento de avanço e a maior suavidade na
usinagem do bordo de ataque fizeram com que a usinagem da pá composta por 2 superfícies
levasse um tempo menor. Os tempos de usinagem desta e das outras pás são apresentados na
Tabela 2.3.
Tabela 2.3 – Tempos de usinagem das pás completas modeladas com 2, 4 e 6 superfícies,
conectadas com distintos graus de continuidade geométrica.
Tempos de Usinagem das Pás

4 Superfícies 6 Superfícies 2 Superfícies
0
G G1 G2 G 0
G1 G2 G2
11,99 min
12,53 min (média) 13,64 min (média)
Para um melhor entendimento da relação do tempo de usinagem com os fatores
citados, a Figura 2.27 apresenta dois gráficos: tempo de usinagem em função do grau de
continuidade geométrica, à esquerda; e tempo de usinagem em função do número de
superfícies do conjunto.
15 15
14 14
Tempo [min]
Tempo [min]
13 13
12 12
11 11
0 1 2 2 Superfícies 4 Superfícies 6 Superfícies
G0
G G1
G G2
G
0
4 Superfícies G0
G
1
6 Superfícies G1
G
2
Média G2
G
Figura 2.27 – Gráficos de tempo de usinagem de um conjunto de superfícies em função
do número de superfícies e do grau de continuidade geométrica da conexão entre elas.

55
Os gráficos mostram que o tempo de usinagem tende a aumentar como resposta aos
aumentos do grau de continuidade paramétrica assim como do número de superfícies do
conjunto. A explicação para essa última relação é o fato de toda região de conexão de
superfícies levar a interrupções do movimento de avanço. Assim, quanto mais superfícies em
um conjunto, maior o número de interrupções e, consequentemente, maior tempo de
usinagem.
Tomando-se como referência a pá usinada mais rapidamente (2 superfícies) e
considerando-se apenas os conjuntos de superfícies conectadas com continuidade G2, usinar a
pá composta por 4 superfícies levou um tempo 7,8% maior, ao passo que a usinagem da pá de
6 superfícies foi 16,3% mais demorada. Já comparando-se apenas o fresamento das pás
compostas por 4 e 6 superfícies entre si, o tempo médio de usinagem foi 8,9% maior para
usinagem destas últimas.
No entanto, o principal objetivo desse experimento é avaliar a relação da variação
do grau de continuidade com o fresamento em 5 eixos simultâneos, e para esse fator também
há uma relação evidente, uma vez que o tempo de usinagem aumentou a medida que maiores
graus de continuidade geométrica foram aplicados nas conexões de superfícies.
A explicação para esse comportamento está novamente na variação de curvatura.
Quando define-se que duas superfícies devem se conectar com continuidade G1 ou G2, as suas
geometrias, para atender a essa restrição matemática, são alteradas nas proximidades da
região de conexão para que suas direções de tangencia e curvatura coincidam.
A Figura 2.28 traz perfis de curvatura (contornos vermelhos) dos bordos de ataque
e fuga dos distintos conjuntos de superfícies usinados, extraídos na região central dessas
superfícies.Os perfis mostram que a curvatura das superfícies conectadas com maior grau de
continuidade sofre uma variação mais intensa nas proximidades da conexão (região inferior
dos contornos vermelhos), ao contrário do que acontece para a pá com superfícies conectadas
56
com G0. Reduzindo-se as variações de curvatura, os distúrbios no comportamento cinemático
da máquina ocorrem com menor freqüência e intensidade, o que explica o menor tempo de
usinagem para as pás com continuidade G0 entre suas superfícies.
G0
G1
G2
Figura 2.28 – Perfis de curvatura dos bordos de ataque (direita) e fuga (esquerda) dos
conjuntos de superfícies conectado com continuidade G0, G1 e G2, de cima para baixo.
Há uma maior liberdade na modelagem de superfícies que se conectarão com G0,
uma vez que é necessário que elas se encontrem somente, que dividam uma aresta. Assim,
suas características geométricas são definidas exclusivamente pelos pontos e curvas que a
constituem.
57
Conjuntos com superfícies conectadas com grau de continuidade geométrica maior,
como G1 e G2, trazem restrições a mais a sua modelagem impondo alterações geométricas na
região imediatamente próxima da conexão e alterando seus perfis de curvatura, o que pode
levar à diminuição da suavidade do processo de usinagem.
Conclui-se pelos resultados apresentados que, é sempre mais interessante, do ponto
de vista da cinemática do fresamento em 5 eixos simultâneos, modelar as geometrias com o
menor número de superfícies possíveis, porque sempre que houver mais de uma haverá
arestas e, com elas, as consequências negativas associadas. Nos casos em que for impossível a
modelagem de uma geometria com uma superfície apenas, as conexões entre superfícies
devem ter continuidade G0.
Por fim, é importante ressaltar que, por mais que seja a mais simples restrição de
continuidade possível na transição entre superfícies, é preciso que a continuidade G0 seja
definida no momento da modelagem das superfícies, ainda que a mesma curva seja usada para
modelar as superfícies adjacentes. Dessa maneira evita-se uma outra fonte de problemas para
o fresamento em 5 eixos simultâneos, a falta de continuidade. Nem sempre duas superfícies
adjacentes se encontram podendo ocorrer sobreposições ou vazios13, que quando ocorrem,
levam à impossibilidade de geração da trajetória de ferramenta pelo sistema CAM.
2.1.3 Influência das condições de bordas da superfície sobre o Fresamento em 5
eixos Simultâneos
O terceiro fator da modelagem geométrica que tem impacto no comportamento
dinâmico da máquina em operações de fresamento em 5 eixos simultâneos é a definição das
bordas de uma superfície. Quando os contornos de uma superfície são complexos ou limitados
por outra entidade geométrica, recorre-se com frequência ao aparamento das superfícies.
13
Os vazios são regiões na transição entre superfícies nas quais não há encontro entre essas, muito conhecidos
por seu termo em inglês, gaps.
58
Normalmente, essa solução satisfaz às necessidades de representação gráfica,
porém, para a geração de trajetórias de ferramenta costuma trazer transtornos.
Segundo Silva,
Os métodos tradicionais de geração de trajetória de ferramenta iniciam a

determinação da trajetória a partir das bordas da superfície. A trajetória adjacente à
última é determinada baseada nesta e assim por diante. Desta maneira, contanto que
uma borda inicial seja selecionada, toda a trajetória da ferramenta é quase que
totalmente determinada [...].
[...] Usualmente, as curvas de interseção que são resultado das operações booleanas
mencionadas (trimming) não coincidem com as curvas isoparamétricas originais.
Como resultado, as curvas isoparamétricas originais não estão mais adaptadas às
bordas. Consequentemente, quando as superfícies são submetidas a processos de
geração de trajetória de ferramenta essa trajetória pode não ser satisfatória. (SILVA,
2006)
Em seu trabalho, Silva gerou trajetórias de ferramenta para o fresamento em 5
eixos simultâneos de superfícies com distintos graus de complexidade de bordas, todas
definidas por operações de aparamento (trimming), conforme mostra a Figura 2.29.
Figura 2.29 – Trajetórias de ferramenta para superfícies com distintos graus de
complexidade de bordas (adaptado de SILVA, 2006).

59
Percebe-se pela Figura 2.29 que o número de movimentos redundantes (loops nas
trajetórias de ferramenta) cresce com o aumento do grau de complexidade da operação de
aparamento. A superfície inferior não apresenta problema algum com suas trajetórias, as
outras duas, no entanto, têm movimentos redundantes crescendo com sua complexidade.
A Figura 2.30 mostra em uma vista mais aproximada esses movimentos
redundantes ocorridos para as superfícies com maior complexidade de borda, que costumam
originar marcas na superfície usinada, além de aumentar o tempo de usinagem, uma vez que
aumenta o comprimento total da trajetória a ser descrita pela ferramenta.
Figura 2.30 – Movimentos redundantes em trajetórias de ferramenta para superfícies
com distintos graus de complexidade de bordas (adaptado de SILVA, 2006).

60
Por fim, uma outra importante dificuldade imposta pelo uso de operações de
aparamento como forma de definir as bordas de uma superfície é o fato de as bordas geradas
dessa forma não guardarem continuidade com outra superfície, implicando em sobreposições
ou vazios em regiões de transição. Dessa maneira, há sempre o risco dessa superfície não
poder ser utilizada com um grupo de outras superfície para a geração de trajetórias de
ferramenta para operações de fresamento em 5 eixos simultâneos.
2.2 Modelagem e Remodelagem de Pás para o Fresamento em 5 Eixos Simultâneos
Uma vez conhecidos os impactos significativos que as distintas práticas de
modelagem de curvas e superfícies podem provocar no comportamento cinemático do
processo de fresamento em 5 eixos simultâneos e, por consequência, na produtividade da
operação e na qualidade superficial da peça usinada, uma importante contribuição deste
trabalho é consolidar essas informações na forma de recomendações de boas práticas para a
modelagem de conjuntos de superfícies complexas tomando como objeto as superfícies de pás
de turbinas a gás, uma vez que esse tipo de equipamento é foco deste trabalho.
Há diversas formas de se modelar geometricamente pás de turbinas a gás, tanto no
que diz respeito às práticas e recursos utilizados, como com relação às informações a partir
das quais se inicia o processo de modelagem. Mas, este autor considera que o ponto de partida
para a modelagem auxiliada por computador deste tipo de componente é normalmente uma
das seguintes opções:
• conjuntos de pontos que definem seções transversais de uma pá, importados de um
sistema CAE;
• curvas que definem seções transversais de uma pá, importados de um sistema CAE;
• conjunto de superfícies que compõem uma pá importado de um outro sistema CAD;

61
• conjunto de perfis aerofólicos e suas dimensões definindo seções transversais de uma
pá.
A primeira e a quarta opção são as mais abrangentes no contexto deste trabalho,
porque partem de referências e elementos geométricos que permitem à pessoa responsável
pela modelagem considerar todas as recomendações de boas práticas de modelagem ao longo
de todo o processo.
As outras duas opções partem de estágios mais avançados do processo de
modelagem e, por não haver a garantia de que as curvas ou superfícies vão chegar em boas
condições para o prosseguimento do processo, implicam na necessidade de análises
geométricas.
Quantidade de superfícies
Independente do estágio inicial do processo de modelagem, o primeiro passo a ser
dado é fazer uma análise preliminar da quantidade ótima de superfícies a compor a pá. De
acordo com o que foi concluído na seção 2.1.2, o ideal é sempre usar o menor número de
superfícies possível para evitar interrupções do movimento de avanço em regiões de aresta.
Para uma pá, esse número ideal seria uma superfície apenas contendo todas as
regiões funcionais, bordos de ataque e fuga, e superfícies de sucção e compressão. Porém, é
improvável que isso seja possível devido às grandes diferenças de curvatura entre as
superfícies de uma pá e seus bordos, que costumam ser consideravelmente mais encurvados.
Tentativas de gerar superfícies únicas para regiões com curvaturas tão distintas
costumam acarretar na deformação da superfície gerada ou até na incapacidade do CAD de
executar tal tarefa. Assim, é preciso que a pessoa responsável pela modelagem analise o perfil
aerofólico das seções da pá para definir inicialmente o menor número de superfícies.
Os perfis exibidos na Figura 2.31 exemplificam como são, de maneira geral, as
proporções geométricas destes para pás de turbinas e compressores de turbinas a gás.

62
Comparadas com as pás do compressor, as do subsistema turbina costumam ser mais
robustas, com raios de curvatura menores para as superfícies de sucção e compressão, e
maiores para o bordo de ataque. Isso faz com que a diferença de curvatura entre essas três
regiões não seja tão grande, o que pode possibilitar sua modelagem com apenas uma
superfície e a composição da pá com apenas uma ou duas superfícies.
Sentido de ação
(Rotação)
TURBINA
Fluxo de ar
Sentido de ação
(Rotação)
COMPRESSOR
Fluxo de ar
Figura 2.31 – Perfis de aerofólio de pás de turbina e compressor de turbinas a gás
(adaptado de ALTMÜLLER, 2001).
Já as pás de compressores são caracterizadas por uma maior esbelteza, com raios de
curvatura maiores para as superfícies de sucção e compressão, e menores para o bordo de
ataque. Isso faz com que a diferença de curvatura dos bordos para o restante da pá seja muito
grande (mil vezes maior na pá estudada na seção 2.1.2, por exemplo), o que invariavelmente
impossibilita a modelagem da pá com uma única superfície e, muitas vezes, até com duas.
Caso não seja possível a modelagem com um menor número de superfícies, deve-
se modelar quatro, uma para cada uma das regiões.
Um artifício útil para reduzir o número de superfícies visando o fresamento em 5
eixos simultâneos é negligenciar o bordo de fuga e promover o encontro das superfícies de

63
compressão e sucção nessa região formando uma aresta. Isto é útil para pás de distintos perfis,
desde que o bordo de fuga tenha raio de curvatura insignificante, mas exige uma operação
posterior para quebra dessa aresta14 e, o que é mais importante, insere no modelo um erro de
representação geométrica.
Deve-se ter em mente que a definição da quantidade de superfícies pela análise dos
perfis aerofólicos tem caráter orientador, sendo, portanto, uma escolha inicial apenas. A
quantidade final de superfícies que comporão o modelo geométrico da pá dependerá do que a
pessoa responsável pela modelagem será capaz de realizar com os recursos de CAD
disponíveis.
Modelagem de curvas
Inicialmente definida a quantidade de superfícies, e de posse dos pontos15 que
definem as seções da pá, deve-se partir para a modelagem da curvas que comporão as seções e
guias na modelagem das superfícies.
Para garantir a suavidade das superfícies e da operação de fresamento em 5 eixos
simultâneos, as seções e guias devem ser curvas únicas com continuidade C1, C2 ou maior,
entre seus segmentos, sendo que quanto maior o grau de continuidade paramétrica mais suave
será a superfície e menor será o tempo de sua usinagem.
Uma maneira eficiente de se obter curvas suaves com continuidade C2 entre seus
segmentos é modelá-las utilizando um comando de criação de spline ajustada a uma sequência
de pontos16. Neste tipo de comando, um conjunto de pontos é selecionado e o sistema CAM
cria uma spline que melhor se adéqua aos pontos. Para que essa curva tenha variação suave de
curvatura, deve-se procurar ajustar, na tela de opções do programa, seu grau como sendo 3 ou
maior.
14
Essa operação pode ser feita manualmente, por polimento, ou por tamboreamento.
15
Os pontos podem tanto ser provenientes de importação a partir de softwares CAE quanto calculados segundo
as instruções do projetista, conforme a primeira e quarta opções de ponto de partida listadas na página 60.
16
Exemplos dessa função são Fit Spline, no Siemens NX6, e spline no CATIA V5R16.
64
Caso o sistema CAD disponível não ofereça função semelhante, uma alternativa é
utilizar os pontos para criar uma sequência de splines de grau 3 ou maior, estabelecendo
continuidade G1 ou G2 entre elas, e posteriormente utilizar um comando de união de curvas17.
Também para essa alternativa é importante procurar ajustar, na tela de opções do programa,
seu grau como sendo 3 ou maior.
Tanto para curvas criadas desta maneira, como para curvas importadas de outro
sistema CAD ou CAE18, é desejável que se analise o perfil de curvatura das curvas geradas
para verificar sua suavidade. Caso esta não esteja satisfatória (com variações bruscas e muitos
pontos de inflexão), uma alternativa é utilizar funções de suavização de splines, comumente
disponíveis em sistemas CAD.
Em qualquer das alternativas, deve-se zelar pela uniformidade no processo de
modelagem de curvas de uma mesma direção, ou seja, todas as curvas do grupo das seções ou
das guias devem ser modeladas utilizando um mesmo procedimento e a partir de um mesmo
número de pontos ou, para o caso de se utilizar uma sequência de splines, um mesmo número
destas curvas.
Outro importante conselho é criar uma curva-guia para cada interface de região da
pá, ou seja, quatro curvas. Um menor número de guias tende a deformar as superfícies. Por
outro lado, um maior número tende a diminuir a suavidade da superfície e só é aconselhável
quando esta apresenta deformações.
Modelagem de superfícies
As superfícies devem ser modeladas por meio de funções que permitam a definição
de guias e seções, como é o caso das superfícies obtidas por interpolação spline bicúbica19.
Após a modelagem da primeira superfície, deve-se modelar as adjacentes com a
mesma função, porém, com dois cuidados adicionais: estabelecer continuidade G0 com a
17
Esse comando é normalmente conhecido como Join ou Join curves.
18
Segunda opção de ponto de partida listada na página 60.
19
Um exemplo dessa função é a “Studio Surface”, do Siemens NX 6.0.
65
superfície anteriore, na direção das guias; e usar como curva-guia, na extremidade de
encontro, a mesma curva utilizada como guia na superfície adjacente.
Além disso, é sempre aconselhável modelar as superfícies de maneira a posicionar
suas extremidades em zonas de transição entre as regiões da pá. Isso porque a brusca variação
de curvatura que caracteriza essas zonas de transição sempre leva a desacelerações no
processo de usinagem. Portanto, estes são os melhores locais para posicionar arestas na pá,
uma vez que minimizam os impactos negativos de sua ocorrência. Se for necessário impor
pontos de interrupção ao movimento de avanço, que isso seja feito em regiões de inevitável
desaceleração.
Por fim, ainda é preciso levar em consideração a hipótese de se trabalhar com
superfícies importadas de outros sistemas CAD ou CAE20. Neste caso, a primeira ação deve
ser analisar visualmente as superfícies para verificar a ocorrência de arestas internas. Caso
não haja, deve-se estabelecer continuidade G0 em todas as regiões de conexão de superfícies.
Caso as superfícies possuam arestas internas, ou o sistema CAD não permita a
determinação de continuidade entre superfícies importadas, deve-se remodelar as superfícies.
Para tal, há três alternativas: obter pontos ou curvas de definição da pá através da mesma
fonte das superfícies importadas; utilizar planos para extrair curvas de seção a partir das
superfícies importadas e com elas modelar novamente as superfícies; utilizar estas curvas de
seção para gerar pontos e a partir destes modelar novas curvas e superfícies.
2.3 Importação e exportação de modelos geométricos de pás
Como último importante ponto a ser tratado neste capítulo sobre modelagem
geométrica para o fresamento em 5 eixos simultâneos resta a importação e exportação de
modelos geométricos de pás.
Nem sempre a modelagem geométrica das pás é realizada na mesma plataforma em
que as trajetórias de ferramenta serão geradas e, para que não seja em vão o esforço da
20
Terceira das opções de ponto de partida listadas na página 60.
66
modelagem geométrica focado no fresamento em 5 eixos, é de fundamental importância saber
se os processos de exportação e importação de modelos será capaz de manter importantes
características geométricas.
As principais preocupações no que diz respeito a esse tema são a manutenção da
suavidade das superfícies e a das características de interface entre superfícies adjacentes. Para
que o modelo geométrico seja útil para a geração de trajetórias de ferramentas as superfícies
devem manter suas características de suavidade e ausência de arestas internas, e as superfícies
adjacentes devem manter continuidade G0 entre si.
Processos de exportação e importação de modelos entre plataformas CAD e CAM
diferentes podem ser feitos diretamente, caso haja compatibilidade entre as plataformas ou
tradutores dedicados, ou então através de arquivos de formato neutro.
Um dos formatos neutros mais difundidos é o IGES (Initial Graphics Exchange
Specification). Esse formato suporta o uso de superfícies definidas por NURBS (non-uniform
rational b-splines) ou derivados dessa representação (MAKHANOV e ANOTAIPAIBOON,
2007). Outros formatos difundidos são STEP (Standard for the Exchange of Product Data),
Parasolid e DXF (Drawing Exchange Format for Autodesk), dentre os quais os dois primeiros
suportam superfícies definidas por NURBS.
Testes realizados com superfícies suaves, geradas seguindo as recomendações
apresentadas na seção anterior, e utilizando os dois sistemas CAD aos quais o autor teve
acesso durante a elaboração desse trabalho, mostraram que é possível manter essas
características em processos de transferência de arquivos com a utilização de formatos
neutros.
A Figura 2.32 mostra a curvatura da superfície de referência analisada no sistema
CAD Siemens NX6. A conversão dessa superfície para o formato IGES e sua importação no
sistema CAD CATIA V5R16 não alterou suas características geométricas, como mostra a
Figura 2.33.
67
-211,70
-42,013
Figura 2.32 – Curvatura da superfície de referência analisada no CAD Siemens NX6.
Figura 2.33 – Curvatura da superfície de referência após sua conversão para o formato
IGES e importação pelo CAD CATIA V5R16.

68
Comparando a Figura 2.32 com a Figura 2.33 (arquivo convertido no formato
neutro IGES), percebe-se que a distribuição de curvatura é muito semelhante havendo apenas
uma pequena diferença, milesimal, em seus valores de máxima e mínima curvatura.
O mesmo pode ser dito para o mesmo arquivo convertido para o formato neutro
STEP e importado no sistema CAD CATIA V5R16, conforme mostra a Figura 2.34.
Figura 2.34 – Curvatura da superfície de referência após sua conversão para o formato
STEP e importação pelo CAD CATIA V5R16.
Estes resultados mostram que o intercâmbio de modelos geométricos de peças entre
diferentes plataformas CAD e CAM pode ser realizado, utilizando-se de formatos neutros
comumente encontrados, sem que estes percam as características geométricas adequadas para
operações de fresamento em 5 eixos simultâneos.

69
Uma vez conhecidas as influências da modelagem geométrica sobre o processo de
fresamento em 5 eixos, estabelecidas diretrizes para a modelagem geométrica de conjuntos de
superfícies complexas que devam ser usinadas por esse processo, e conhecendo-se a
possibilidade de intercâmbio seguro de modelos geométricos entre plataformas CAD e CAM
distintas, as informações devem seguir para a próxima etapa do fluxo de informações para a
fabricação de produtos utilizando o fresamento em 5 eixos com o auxílio de sistemas
computacionais.
70
3. GERAÇÃO DE TRAJETÓRIAS DE FERRAMENTA PARA O FRESAMENTO EM 5

EIXOS
Após modelados os componentes a serem fresados e com o modelo geométrico já
no ambiente CAM, o próximo passo é gerar as trajetórias de ferramenta que serão
posteriormente transformadas nos programas CNC.
Nessa fase da cadeia de fabricação, é necessário que o processo de fresamento já
tenha sido planejado para garantir que as trajetórias de ferramenta geradas atendam aos
objetivos das operações definidas com relação a produtividade, custo, precisão e qualidade de
acabamento.
Na fabricação dos componentes constituídos por conjuntos de superfícies
complexas, a prática e a lógica de organização das operações de fresamento não diferem das
aplicadas a outras formas complexas. Normalmente, essas operações são definidas de maneira
a compor, no mínimo, duas etapas, conhecidas como desbaste e acabamento.
Na primeira etapa, o objetivo principal é maximizar a relação entre produtividade e
custo. Deve-se remover a maior quantidade de material possível, com tempo e custo mínimos.
Parte-se de uma peça bruta, que para pás, rotores e estatores de turbina costumam ser pré-
formas fundidas ou forjadas, e chega-se em uma peça com forma em estágio intermediário,
muito próxima daquela que deve ter quando pronta.

71
Na última etapa o que se busca é o cumprimento dos requisitos de precisão,
acabamento e integridade de superfície definidos em projeto. É constituída por operações nas
quais as solicitações mecânicas e térmicas sobre peça e ferramenta são mantidas homogêneas
e em níveis seguros, e privilegiando a estabilidade.
A etapa de acabamento é referida aqui como última porque entre ela e o desbaste
podem haver ainda etapas intermediárias, com objetivos que podem se aproximar mais de
uma ou outra. Redesbaste é o nome que se dá à etapa cujo objetivo de suas operações é
complementar a remoção de material bruto visando maior produtividade. Se, por outro lado,
suas operações visam conferir maior homogeneidade ao sobremetal deixado para as operações
de acabamento, para garantir estabilidade e solicitações constantes, a etapa é conhecida como
pré-acabamento, ou semi-acabamento.
Em um ou outro caso, as operações têm objetivos e lógica de aplicação muito
similares ao desbaste ou ao acabamento, de maneira que a geração de trajetórias é feita
utilizando-se estratégias de corte aplicadas para essas etapas.
Os subcapítulos a seguir tratam da utilização do fresamento em 5 eixos na
fabricação por fresamento de peças de forma complexa seguindo a ordem das etapas pelas
quais a peça passa durante sua fabricação, o desbaste e o acabamento.
A distinção dessas etapas para o processo de fresamento em 5 eixos é importante
nesse trabalho porque, na fabricação de componentes com forma complexos, desbaste e
acabamento exploram distintas características desse processo, com recursos e estratégias
diferentes para cada um.

72
3.1 Desbaste
A utilização de centros de usinagem em 5 eixos para desbaste de peças se dá, na
maioria das vezes, com operações de uma variação do fresamento em 5 eixos conhecida como
fresamento em 3+2 eixos.
Normalmente, quando se faz referência à usinagem em 5 eixos1 o entendimento
comum remete ao fresamento em 5 eixos simultâneos, porém, a utilização de todos os eixos
de movimentação disponíveis ao mesmo tempo, ou ainda o uso dos eixos rotativos
concomitantemente aos eixos de translação, não são as únicas formas de utilização de
máquinas de 5 eixos. Uma maneira bastante útil e com vasta aplicação industrial2 é empregar
os eixos de rotação de maneira discretizada, para posicionamentos que se manterão fixos
durante uma suboperação de fresamento em 3 eixos de uma determinada região da peça.
A esse tipo de operação dá-se o nome de fresamento em 3+2 eixos3, como alusão
ao fato de que dois dos 5 eixos disponíveis são utilizados em movimentos passivos para
ajustes de posicionamento prévios ao corte de fato, que se dá com a utilização dos 3 outros
eixos.
Se comparada com o fresamento convencional, a usinagem em 3+2 eixos apresenta
como grandes vantagens a acessibilidade, que possibilita o alcance de regiões da peça cujo
1
Apesar de vasta pesquisa, o autor considera que não há na literatura definições dos processos de fresamento
multieixos e fresamento em 5 eixos capazes de captar o universo de operações possíveis com essas tecnologias.
Assim, buscando contribuir com uma construção nesse sentido, as seguintes definições são propostas:
• O fresamento multieixos é uma variação do processo de fresamento na qual são utilizados mecanismos
de rotação, automáticos ou não, para variar a orientação da ferramenta com relação à peça, de maneira
dinâmica ou discreta, com o objetivo de, com uma mesma configuração de fixação de peça, adequar
melhor a forma da porção ativa da fresa à forma local da superfície usinada, ou conferir maior
acessibilidade à ferramenta, visando maior produtividade ou precisão.
• O fresamento em 5 eixos é um tipo de fresamento multieixos no qual os mecanismos de rotação
estabelecem dois eixos não-paralelos de rotação entre ferramenta e peça, adicionados aos três eixos
convencionais de translação entre ferramenta e peça.
• O fresamento em 5 eixos simultâneos é um tipo de fresamento em 5 eixos no qual a orientação da
ferramenta com relação à peça pode variar continuamente durante o percurso de avanço da ferramenta
através do acionamento simultâneo de eixos lineares e rotativos.
2
Segundo APRO (2008), o fresamento em 3+2 eixos é o “feijão com arroz” (bread and butter) da usinagem
multieixos na indústria.
3
Outros nomes encontrados na literatura são fresamento, ou usinagem, em 2+3 eixos, em 3+½+½, em 3½½
eixos, usinagem indexada, usinagem em 5 lados e usinagem em 5 faces (5-sided milling).
73
acesso é dificultado por outros detalhes de sua geometria, e a redução da necessidade de se
fixar uma mesma peça várias vezes para a execução de operações de usinagem de detalhes
com distintas orientações ao redor da peça.
Já com relação ao fresamento em 5 eixos simultâneos, esse tipo de operação
possibilita rigidez superior, uma vez que os eixos rotativos são travados mecanicamente
quando seu movimento não é necessário durante a usinagem, além de permitir um melhor
desempenho dinâmico da máquina, já que os eixos rotacionais não atuarão como limitadores
da velocidade de avanço.
Outra vantagem é a maior facilidade da programação CAM para operações de
usinagem em 3+2 eixos, isso porque as estratégias aplicadas para a geração de trajetórias de
ferramentas são estratégias de usinagem em 3 eixos. E nesse aspecto, os sistemas CAM
comerciais encontram-se em um estágio de desenvolvimento tecnológico mais maduro e
confiável, se comparadas as programações de operações para usinagem em 3 e 5 eixos, além
de programadores capacitados para tal serem mais freqüentemente encontrados.
Roman (2007) encara o fresamento em 3+2 eixos como um processo cuja
vantagem é a combinação de características positivas tanto do fresamento em 3 como em 5
eixos simultâneos, pois combina a flexibilidade de orientação provida pela usinagem em 5
eixos simultâneos com a facilidade de programação da usinagem em 3 eixos. Roman ainda
considera que o fresamento em 3+2 eixos pode ser uma espécie de ponte para profissionais
que já tenham experiência em fresamento em 3 eixos se adaptem de maneira menos penosa ao
fresamento em 5 eixos simultâneos, visão compartilhada por Apro (2008).
Tanto Roman quanto Apro afirmam que é comum que as indústrias tenham
máquinas que permitam alterar a orientação da ferramenta em passos discretos, manualmente
ou automaticamente, que são freqüentemente usadas em operações de usinagem em vários
“lados” da peça, com apenas uma preparação de peça. Essas máquinas são menos caras que as
74
de 5 eixos simultâneos e não requerem treinamento excessivo porque as trajetórias de
ferramenta utilizadas em suas operações de fresamento são calculadas por métodos de
fresamento em 3 eixos.
Para a usinagem de pás e rotores de turbina não é diferente, sua etapa de desbaste
de componentes como estes é feita com o fresamento em 3+2 eixos e as características
determinantes para seu uso são a acessibilidade (se comparado com o fresamento em 3 eixos)
e a rigidez (em comparação com o fresamento em 5 eixos simultâneos).
A usinagem com os freios dos eixos rotativos acionados é de grande importância
porque materiais como aços inoxidáveis austeníticos, ligas de titânio e, principalmente, ligas a
base de níquel, quando usinados, impõem severas solicitações à estrutura da máquina, com
forças de usinagem similares ou maiores do que as decorrentes da usinagem dos aços carbono,
além de apresentarem elevada propensão a vibrações forçadas e regenerativas, problemas
potencializados em operações de desbaste devido às maiores seções de cavaco envolvidas.
Por outro lado, a geometria complexa de uma pá com torções em mais de uma
direção impossibilitam a usinagem desses componentes sem uma reorientação da ferramenta
com relação à peça, o que torna fundamental a utilização de máquinas com eixos rotativos
adicionais para evitar alterações de fixação da peça e as perdas de produtividade e precisão
resultantes.
A programação CAM de operações de desbaste de pás e rotores de turbina através
do fresamento em 3+2 eixos é realizada em três fases:
1. definição da quantidade e direções de orientações entre ferramenta e peça;
2. seleção de estratégias de usinagem;
3. definição dos parâmetros de corte.
A geometria da peça a ser usinada é o fator determinante para a fase 1. Se as
superfícies de uma pá, como a ilustrada na Figura 3.1 à esquerda, ou as pás de um rotor
75
(Figura 3.1, direita), não podem ser usinadas por completo com uma orientação de ferramenta
apenas, essa geometria deve ser usinada por etapas com orientações distintas entre ferramenta
e peça, sendo que a quantidade de etapas deve ser a necessária para a remoção de todo o
material excedente. Cada etapa é feita com uma orientação fixa, e a direção de cada
orientação define os ângulos a serem aplicados aos eixos rotativos da máquina que são
posteriormente travados para a execução da operação de usinagem.
Figura 3.1 – Pá unitária e rotor centrífugo.
Comumente a definição dessa quantidade e a determinação dos ângulos de
orientação dependem da habilidade, experiência e da intuição do operador, o que deixa esse
processo sujeito a erros e variação. Roman (2007) afirma que a falta de diretrizes (guide lines)
para a determinação desses dois parâmetros impede a produção de resultados consistentes e a
avaliação correta da confiabilidade desse processo. Enquanto esses procedimentos baseados
na intuição permanecerem, um dos principais problemas da usinagem 3+2 eixos permanecerá.

76
O mesmo autor, em dois trabalhos (ROMAN, 2005; ROMAN, 2007) aborda uma
solução para esse problema, porém o método proposto por ele visa o acabamento por
fresamento em 3+2 eixos de superfícies complexas e baseia o processo de definição de
orientações na adequação da forma do topo da fresa à geometria local da superfície e na
homogeneidade do acabamento superficial. Além disso, não leva em consideração restrições
de produtividade, de maneira que o número de reorientações é o necessário para que se atinja
um determinado grau de acabamento superficial.
Para o desbaste, porém, o objetivo das reorientações é possibilitar a remoção da
maior quantidade de material sobressalente, no menor tempo possível, assim, sua quantidade
deve ser a mínima que confira esse objetivo. Para tal, a prioridade deve ser a acessibilidade e,
assim, um aplicativo computacional ou uma função de um sistema CAM com o fim de definir
orientações ferramenta/peça para operações de desbaste em 3+2 eixos pode explorar a
visibilidade das superfícies a serem usinadas.
A relação é simples, se as superfícies a serem usinadas em uma determinada
operação são completamente visíveis em uma direção possível, essa direção deve ser adotada
como paralela ao eixo da ferramenta. Caso contrário, deve-se encontrar o número mínimo de
orientações que torne possível a visibilidade completa de todas as superfícies a serem
usinadas.
As duas peças da Figura 3.1 podem ser tomadas como exemplo. Primeiramente, o
caso mais simples, o da pá unitária. Suas superfícies que devem ser usinadas são topo, bordo
de ataque, bordo de saída, superfície de compressão, superfície de sucção e pé (região de
engaste no cubo). Não há ponto de vista possível que permita a visualização de todas elas ao
mesmo tempo, logo, mais de uma orientação são necessárias para sua usinagem. A Figura 3.2
mostra, dentre inúmeras outras possibilidades, os pontos de vista a e b que associados tornam
visíveis todas as superfícies com o número mínimo de orientações, duas.

77
(a) (b)
Figura 3.2 – Visibilidade e pontos de vista para a visualização de todas as superfícies de
uma pá unitária. As superfícies a serem usinadas estão em destaque.
Já um BLISK4 necessita de um número muito maior de orientações. Extrapolando
um raciocínio semelhante do aplicado para a pá unitária, seriam necessárias, no mínimo, duas
orientações para cada pá para que todas as superfícies a serem usinadas estivessem visíveis.
No caso do rotor centrífugo da Figura 3.1, a proximidade das pás avizinhadas e,
principalmente, o elevado grau de torção da geometria das pás que o compõem, fazem
necessário um número maior de orientações para que estejam visíveis as superfícies do pé da
pá, de compressão, de sucção, bordo de ataque e bordo de saída.
Pelo processo intuitivo, o autor foi capaz de identificar três pontos de vista a partir
dos quais todas essas superfícies fossem vistas (Figura 3.3). Assim, para o caso em questão,
de um rotor contendo 9 pás, seriam necessárias 27 operações de desbaste para a remoção de
todo material sobressalente.
4
A palavra BLISK é o acrônimo da expressão Bladed Disk, disco de pás, uma expressão em inglês que se refere
a rotores inteiriços.
78
uma pá de um rotor centrífugo. As superfícies a serem usinadas estão em destaque.
Porém, uma alternativa interessante para casos como esse é encarar cada espaço
entre pás como uma cavidade, como feito por Chu, Huang e Li (2010), Liu et al. (2010) e Ren
at al. (2009). Para o rotor em questão, é possível que todas as superfícies de cada “cavidade”
estejam visíveis com duas orientações cada (Figura 3.4), o que faz com que 18 operações de
desbaste sejam suficientes para a remoção do material sobressalente, reduzindo em um terço o
número de orientações, e operações necessárias.
uma cavidade entre pás de um rotor centrífugo. Superfícies a usinar em destaque.
Embora esse trabalho não encerre uma proposta de método e tampouco a
implementação computacional de um aplicativo ou uma função de um sistema CAM com o

79
objetivo de definir orientações ferramenta/peça para operações de desbaste em 3+2 eixos,
considera-se que qualquer iniciativa com esse objetivo deva explorar a lógica da visibilidade e
se basear em algoritmos de visibilidade, cujas aplicações encontram vasto campo,
principalmente na área de computação gráfica (GHOSH, 2007; SWEET e WARE, 2004;
SZIRMAY-KALOS, 1996; GHALI, [199-]). Acredita-se que essa é uma das linhas a ser
seguida para que se evolua a aplicação da usinagem em 5 eixos em operações de desbaste de
pás e rotores.
Definidas a quantidade e direções de orientações da ferramenta com relação à peça,
passa-se à fase 2, que é a de seleção de estratégias de usinagem. Para o fresamento em 3+2
eixos os métodos de geração de trajetória de ferramenta aplicados são os mesmo que para o
fresamento em 3 eixos, uma vez que, com os eixos rotativos travados, apenas os eixos lineares
se movem durante o processo de usinagem.
Segundo estabelecido anteriormente (SOUZA, 2006), dentre várias alternativas e
com exceção de algumas propostas experimentais, os métodos de geração de trajetória para o
fresamento em 3 eixos podem ser classificados em três tipos (CHIOU e LEE, 2002;
CAVALHEIRO, 1998):
• isoparamétricos;
• cartesianos;
• isoplanares ou APT.
Com os métodos isoparamétricos, as trajetórias são geradas com base nas curvas do
campo paramétrico (u,v) da superfície. Têm como principal vantagem uma simplicidade
matemática relativamente maior, mas, como a distância entre passes adjacentes é calculada no
espaço paramétrico, no espaço tridimensional este pode diminuir ou aumentar, fazendo com
que trajetórias redundantes sejam geradas com freqüência. Outra desvantagem é a alta
80
dependência que estes métodos têm do modo de construção da superfície e de seu grau de
discretização (CAVALHEIRO, 1998).
Já os métodos cartesianos calculam os caminhos a serem percorridos pela
ferramenta a partir de projeções de entidades geométricas sobre a superfície a ser usinada. Os
métodos para altura de crista constante (iso-scallop) são uma variação deste grupo em que o
cálculo leva em conta as curvaturas da superfície para definir a distância entre passadas
adjacentes, de forma a gerar cristas sempre com a mesma altura (CAVALHEIRO, 1998). Suas
vantagens residem em sua maior flexibilidade com relação aos padrões de movimentação ao
longo da superfície, e no fato de lidarem melhor com as transições de superfícies (CHIOU e
LEE, 2002).
Os métodos isoplanares geram trajetórias a partir de curvas de interseção entre as
superfícies a serem usinadas e um conjunto de planos paralelos que a seccionam. Desabona
estes, a necessidade de intensa atividade matemática, além de não lidarem bem com conjuntos
de superfícies (CAVALHEIRO, 1998).
Utilizando-se desses métodos, os sistemas CAM comerciais disponibilizam um
grande número de opções de estratégias de usinagem. Porém, segundo Cavalheiro (1998), “a
grande maioria das estratégias desenvolvidas para o desbaste [...] movimentam a fresa em 2 ½
eixos sobre planos horizontais...”, ou seja, são estratégias do tipo “Z constante” (Z-level), que
utilizam métodos isoplanares de geração de trajetória.
Nessas estratégias, a geometria a ser usinada é seccionada por sucessivos planos
paralelos entre si, distanciados de acordo com a profundidade de corte ap definida pelo
programador, e perpendiculares ao eixo da ferramenta (que normalmente é o Z, por isso o
nome “Z constante”). Esses planos intersecionam as geometrias definidas como de peça
acabada e bruta definindo contornos. A partir desses contornos, trajetórias são geradas de
81
maneira a fazer com que a fresa percorra toda a área contida entre o contorno da peça bruta e
o da peça acabada.
O padrão de movimentos das trajetórias nesses planos é de fundamental
importância para a produtividade e o custo da operação. De maneira geral, os sistemas CAM
comerciais oferecem como alternativas tradicionais os movimentos unidirecionais
(conhecidos como raster ou zigue, quando em apenas um sentido, ou ainda zigue-zague,
quando em ambos os sentidos), ou então seguindo o contorno da peça (Figura 3.5).
Figura 3.5 – Zigue, Zigue-zague e seguindo o contorno da peça.
Há ainda diversas outras alternativas que envolvem desde a associação dos dois
tipos citados, para formas gerais, até movimentos em espiral ou em círculos concêntricos,
para perfis arredondados. Uma outra opção de difusão comercial relativamente recente é o
corte trocoidal. Seu nome advém do fato das trajetórias de ferramenta geradas descreverem,
ou se assemelharem a, uma trocóide5.
Em sistemas CAM comerciais, dois padrões de movimento estão associados a esse
nome, um em que a ferramenta descreve trocóides de fato, e outro em que a trajetória é
composta por uma sucessão de círculos pospostos, como se a ferramenta progredisse
5
“Trocóide é a curva gerada por um ponto a uma distância b do centro de um círculo de raio a que rola sobre
uma curva fixa”. Definição extraída da página eletrônica Wolfram Mathworld – http://mathworld.wolfram.com/
Trochoid.html – em 21/05/2010 (tradução do autor).
82
executando loops, guardando, assim, similaridade com uma trocóide. A Figura 3.6 mostra os
dois tipos de padrão de movimento trocoidal.
Figura 3.6 – Trajetórias de ferramenta com padrão trocoidal. À esquerda com trocóides
e à direita com círculos pospostos.
Esse padrão de movimentos de ferramenta é especialmente interessante para a
usinagem de rotores porque reduz as sobresolicitações sobre a ferramenta decorrentes de
cortes em cheio, inevitáveis em regiões tão estreitas como as cavidades entre pás, e mantém
uma relativa homogeneidade para a penetração de trabalho ae. As trajetórias são calculadas de
maneira a seguir o contorno da peça e os movimentos trocoidais são inseridos em regiões em
que a ferramenta enfrenta cortes em cheio ou aumentos bruscos de ae, como em cantos
internos.
Evitar flutuações e aumentos repentinos de ae é importante para evitar sobrecargas
mecânicas, decorrentes do aumento da espessura do cavaco, que costumam causar avarias
como lascamentos e trincas por choque mecânico.

83
Como alternativa às estratégias Z constante para o desbaste, há também o
fresamento de mergulho (plunging ou plunge). Ao contrário do que ocorre com as outras
estratégias, nas quais é utilizado o fresamento frontal e, por vezes, o periférico, com
movimento de avanço perpendicular ao eixo da ferramenta, no fresamento de mergulho a
direção de avanço é paralela ao eixo da ferramenta (ALTINTAS e KO, 2006).
A principal vantagem dessa estratégia é a de que as principais forças de avanço
atuam na direção de maior resistência da fresa, a de seu eixo, reduzindo assim sua deflexão e,
por conseqüência, os erros dimensionais e a ocorrência de vibrações, e melhorando o
acabamento superficial (WAKAOKA et al., 2002). Na usinagem de pás e rotores, a redução
das forças que atuam perpendicularmente ao eixo da ferramenta também reduz a solicitação
sobre as pás, que costumam carecer de rigidez devido ao seu grau de esbelteza.
Outro ponto positivo é que, como em rotores inteiriços o espaço entre pás é restrito,
o fresamento de mergulho pode melhorar a produtividade. Isso porque, com trajetórias que
acompanham o contorno da peça em espaços reduzidos, a ferramenta nem sempre consegue
desenvolver seu movimento de avanço, resultando em constantes acelerações e
desacelerações.
Ren at al. (2009) avaliaram a aplicação do fresamento de mergulho para o desbaste
das cavidades entre pás de um rotor axial. Os autores reportam força de usinagem 60% menor
e mais do que o dobro de produtividade, se comparado com o fresamento frontal
convencional, e afirmam que o fresamento de mergulho é ainda mais vantajoso se são
necessárias ferramentas de comprimento mais longo.
Ainda é importante citar que o fresamento em 5 eixos simultâneos também poderia
ser utilizado para o desbaste de pás e rotores. Entretanto não há opções de estratégias
destinadas a esse fim em sistemas CAM comerciais. Dessa forma, é necessário utilizar
84
estratégias de acabamento, o que requer uma maior atenção do programador uma vez que os
riscos de se sobrecarregar a ferramenta são maiores.
Há algumas referências que tratam desse assunto (CHO, et al., 2009; YOUNG e
CHUANG, 2003; BALASUBRAMANIAM, et al., 2000; LEE e KOC, 1998), porém todas se
caracterizam por desconsiderarem o volume de material que a ferramenta pode encontrar e as
solicitações às quais elas irão ser submetidas, e apenas duas apresentam experimentos práticos
(CHU, HUANG e LI, 2010; CHUANG e YOUNG, 2007), mas apenas para validação do
método matemático, sem preocupação com aspectos tecnológicos do processo de fresamento.
O problema é tratado como se a mesma fosse usinar um material que não apresenta
resistência, tornando arriscadas aplicações de trajetórias geradas por esses métodos (SOUZA,
2006).
Definidas as orientações ferramenta/peça e a estratégia de corte, passa-se à fase 3,
última etapa da definição de operações de desbaste, a determinação dos parâmetros de corte.
Não é objetivo deste trabalho o aprofundamento de aspectos de usinabilidade dos
materiais, mas, um dos parâmetros de corte, a penetração de trabalho tem forte correlação
com a seleção da estratégia de corte, justificando atenção especial. Para maiores informações
a respeito da usinabilidade e escolha de velocidade de corte, avanço e profundidade de corte
para o fresamento de ligas de titânio, ligas a base de níquel e aços inoxidáveis de matriz
austenítica recorrer a Trent e Wright (2000), Shaw (2005), Machado, et al. (2009), Schroeter e
Weingaertner (2002), Sandvik (2004), Machado e Wallbank (1990), Ezugwu, Bonney e
Yamane (2003), Colwell e Truckenmiller (1953).
A usinagem de materiais com baixa condutividade térmica, como os utilizados em
pás e rotores, impõe elevadas solicitações térmicas à ferramenta, e o ae é o parâmetro que
define o tempo que cada dente da fresa fica exposto ao calor gerado pelo processo de
usinagem.
85
Se cada giro da ferramenta for encarado como um ciclo de aquecimento e
resfriamento onde cada dente se aquece enquanto está engajado no material da peça,
formando o cavaco, e é resfriado quando o engajamento cessa, o acréscimo de ae faz com que
o tempo de aquecimento seja maior, aumentando não só a temperatura máxima à qual a aresta
é submetida como também a intensidade do choque térmico provocado pelo resfriamento
brusco promovido pelo fluido de corte.
Assim, utilizar uma imersão radial pequena pode prolongar a vida da ferramenta,
pois o gume, dessa forma, passaria a maior parte do tempo se resfriando, do que se aquecendo
no corte. A empresa Sandvik, em um guia sobre usinagem de titânio (SANDVIK, 2004),
recomenda ae na faixa de 30 a 40% do diâmetro da ferramenta. Hoefler apud Zelinsky
(ZELINSKY, 2003) por sua feita, sugere que quando o ae for menor que 25% do diâmetro da
ferramenta, a vc pode aumentar em 50% com relação àquela utilizada para o desbaste,
enquanto quando a penetração radial for menor que 10%, a velocidade pode ser aumentada
em 100%.
Por outro lado, Diniz, Marcondes e Coppini (2006) afirmam que, para operações de
fresamento em geral, a utilização de valores reduzidos de ae impõe uma condição adversa à
cunha de corte durante a sua entrada em engajamento. Segundo os autores, o choque de
entrada da cunha, nessas condições, ocorre em uma região de maior fragilidade da cunha de
corte, tornando-a mais suscetível a avarias.
Para avaliar o efeito da variação da penetração de trabalho sobre o desbaste de um
rotor inteiriço, o rotor centrífugo da Figura 3.7 foi usinado6 em TiAl6V4. Dois valores de ae
foram comparados, 30% e 68% durante a usinagem de desbaste das cavidades, cada um
baseado em uma dos argumentos expostos acima.
6
Os procedimentos, materiais utilizados e resultados deste experimento de desbaste estão descritos e
apresentados no Apêndice C.
86
Blank
56.4 mm
30.1 mm
Figura 3.7 – Rotor centrífugo usinado em experimento de desbaste.
Foi observado neste experimento que o desgaste aumentou com a redução da
penetração de trabalho. A Figura 3.8 apresenta o desgaste de flanco da fresa após o desbaste
das cavidades com ae de 30% e 68% do diâmetro da ferramenta.
0,10
ae = 68%
0,08
Desgaste de Flanco VB [mm]
ae = 30%
0,06 ae = 30%
vc = 50 m/min
0,04 fz = 0,1 mm
ap = 0,5 mm
0,02
0,057 0,065 0,074

0,00
cheias cheias vazias
Condição das cavidades adjacentes
Figura 3.8 – Desgaste de flanco VB em função da penetração de trabalho ae e condição
das cavidades adjacentes.

87
Ou seja, nas condições de usinagem adotadas, com uma velocidade de corte usual
de 50 m/min, a condição de entrada em engajamento do dente, impondo o choque de entrada
sobre a aresta, é pior para a vida da ferramenta do que um maior aquecimento imposto por um
maior ae. Um resultado semelhante na usinagem da mesma liga de titânio foi encontrado por
Antonialli (2009), porém em ensaios de vida padronizado para fresamento frontal.
Nota-se ainda, pela Figura 3.8, que a associação de um reduzido ae com a ausência
de material nas cavidades adjacentes7 agrava o desgaste da ferramenta. Isso pode ser
explicado pelo fato de que isso torna a peça menos estável, já que não há mais material dando
sustentação por trás das pás que delimitam a cavidade, tornando as solicitações dinâmicas já
ruins, pela forma com que o choque de entrada ocorre, ainda piores.
No entanto, como o principal argumento para se utilizar baixos valores de ae é a
solicitação térmica sobre a ferramenta, é preciso avaliar o efeito de sua variação em conjunto
com o efeito da variação da velocidade de corte. O gráfico da Figura 3.9 apresenta o impacto
da variação de ae em interação com vc sobre o desgaste da ferramenta de corte.
Pode-se ver por esse gráfico que a velocidade de corte exerce influência sobre o
efeito da variação de ae. Percebe-se que, com o uma vc elevada, a o aumento do desgaste com
a redução de ae deixa de ocorrer. Ou seja, com o aumento da carga térmica, as solicitações
dinâmicas perdem predominância sobre o desgaste, tendendo para uma situação em que
valores menores de ae podem ser mais vantajosos.
Isso leva à conclusão de que a seleção de ae deve levar em consideração critérios
circunstanciais, e pode seguir ambas as linhas de raciocínio apresentadas anteriormente. O
que vai definir se serão solicitações mecânicas ou térmicas a predominar sobre o desgaste de
flanco da ferramenta com a variação da penetração de trabalho é a carga térmica inicialmente
imposta pela velocidade de corte.
7
Neste experimento, as cavidades foram desbastadas em uma ordem tal que fez com que hora se tivesse as
cavidades adjacentes ainda preenchidas, pois não haviam sido usinadas ainda, e hora vazias, por já terem sido
desbastadas.
88
0,10 50 m/min
124 m/min
Desgaste de Flanco VB [mm]
0,08
0,06
0,04
0,02
30% 68%
ae
Figura 3.9 – Efeito da penetração de trabalho ae em interação com a velocidade de corte
vc sobre o desgaste de flanco VB.
Para situações corriqueiras, utilizando-se velocidades de corte usuais, há menor
carga térmica inicial, assim, deve-se utilizar maiores valores de ae (acima de 50% do diâmetro
da ferramenta), seguindo as conclusões de Diniz, Marcondes e Coppini (2006) para operações
de fresamento em geral.
Porém, em situações nas quais a necessidade de uma maior produtividade leva a
utilização de valores muito elevados de vc, a carga térmica inicial é elevada e, por isso, a
penetração de trabalho deve ser reduzida para diminuir a intensidade de aquecimento das
cunhas de corte da fresa, conforme recomendam Sandvik (2004) e Hoefler apud Zelinsky
(2003).
89
3.2 Acabamento
Uma vez removido o material excessivo pela etapa de desbaste e regularizado o
sobremetal por eventuais etapas intermediárias, passa-se ao fresamento de acabamento. O
processo de usinagem multieixos ideal para o acabamento de peças complexas como pás,
rotores e estatores de turbinas é o fresamento em 5 eixos simultâneos. Esse processo é
conhecido também como fresamento em 5 eixos verdadeiro, ou real, porque nele a orientação
da ferramenta com relação à peça varia continuamente durante a usinagem, fazendo com que
todos os cinco eixos, três de translação e dois rotação, se movam de forma combinada e com
movimentos simultâneos que podem até envolver todos os eixos ao mesmo tempo.
Essa liberdade de orientação da ferramenta com relação à peça representa um
enorme ganho de flexibilidade que implica em numerosas vantagens com relação ao
fresamento em 3 eixos, dentre as quais três podem ser consideradas como principais.
A primeira delas é a acessibilidade. É possível fazer com que a ferramenta, em
uma mesma operação, transite em regiões da peça com restrições de acesso impostas por sua
própria geometria, e em superfícies com curvaturas e disposição tão distintas entre si que com
uma orientação fixa não seriam possíveis de serem atingidas. Um exemplo claro disso é a
usinagem de um rotor centrífugo. A disposição e a forma complexa de suas pás fazem com
que a superfície de sucção “esconda” a superfície de compressão, no entanto, como mostra a
Figura 3.10, isso não impede de contorná-la.
Outra vantagem de grande importância é a melhor adequação da forma do topo da
fresa ao contorno. Quando uma fresa de topo reto ou toroidal é inclinada, a geometria de
contato ferramenta/peça é modificada. Isso permite que a ferramenta se ajuste melhor ao
relevo da superfície usinada, o que diminui não somente o número de passes requeridos por
aquela operação, assim como as alturas e densidade das cristas, melhorando a qualidade da
superfície e reduzindo os tempos de usinagem (ALTMÜLLER, 2001; JUN, CHA e LEE,
2003; GRAY, et al., 2001; ROTH, et al., 2001). Para esse fim, as fresas toroidais são as que
apresentam os melhores resultados (GRAY, et al., 2001).

90
Figura 3.10 – Fresamento de uma pá de rotor centrífugo contornando-a.
Por fim, o fresamento em 5 eixos simultâneos possibilita orientar a fresa com uma
inclinação constante em relação ao vetor normal local da superfície usinada, o que
homogeneíza a solicitação sobre a ferramenta (ALTMÜLLER, 2001; KLOCKE,
ALTMÜLLER e MARKWORTH, 2001). Dessa maneira, não apenas as cargas mecânicas
sobre as cunhas de corte são mantidas regulares, como também a direção em que essas
solicitações atuam pode ser controlada. Além disso, para a usinagem com fresas esféricas, a
inclinação constante permite “fugir” do corte com sua ponta. Nesta região a velocidade de
corte tende a zero, provocando um péssimo acabamento superficial (GOMES, 2001).
Em contraposição, as maiores liberdade de movimentos e flexibilidade conferem
uma elevada complexidade cinemática ao processo resultando em desvantagens como
considerável aumento dos riscos de colisões e danos à peça provocados pela ferramenta;
91
maior dificuldade de programação e operação de sistemas CAM e máquinas, o que exige
melhor capacitação e redobrada atenção de programadores e operadores, além de aumentar o
tempo de programação; e maior complexidade matemática e computacional dos métodos de
geração de trajetórias de ferramenta, tornando essa capacidade relativamente restrita em
sistemas CAM comerciais, de maneira que grande parte deles não ofereça soluções para este
tipo de operação.
Outro fator a se considerar é o de os custos serem maiores, tanto para a aquisição e
manutenção dos centros de usinagem, como para a compra de programas CAM e qualificação
de programadores e operadores (BALASUBRAMANIAM, et al., 2000; CHIOU e LEE, 1999;
TUTUNEA-FATAN e FENG, 2004).
Conforme estabelecido em trabalho anterior (SOUZA, 2006) a implementação de
operações de fresamento em 5 eixos simultâneos deve seguir o fluxograma da Figura 3.11.
Figura 3.11 – Ciclo de implementação de trajetórias de ferramenta para o fresamento
em 5 eixos simultâneos (SOUZA, 2006).

92
De posse do modelo importado do CAD e já definidas as superfícies que deverão
ser usinadas em 5 eixos simultâneos, o primeiro passo é determinar a possibilidade de se gerar
trajetórias de ferramenta a partir das superfícies disponíveis. Como visto no Capítulo 2, o
fresamento em 5 eixos simultâneos estabelece restrições funcionais à qualidade do modelo
CAD que, se não observadas, podem tanto comprometer o desempenho das operações quanto,
em alguns casos, impossibilitar a geração de trajetórias. É frequente a necessidade de
modelagem de superfícies auxiliares ou, em alguns casos, a remodelagem de superfícies do
modelo para que o fresamento multieixos seja possível.
O próximo passo é gerar as trajetórias de ferramenta. A programação CAM
permanece como um dos pontos críticos do fresamento em 5 eixos simultâneos. Os métodos
de geração disponíveis em sistemas comerciais ainda são muito dependentes da interação do
programador, e geralmente carecem de flexibilidade (CHIOU e LEE, 2002; JUN, CHA e
LEE, 2003). Por este motivo abundam publicações a esse respeito, nas quais novos métodos
de geração de trajetórias, além de otimizações dos existentes, são sugeridos.
As trajetórias de ferramenta (toolpaths) para o fresamento em 5 eixos simultâneos
devem prover não só dados a respeito do caminho a ser seguido pela ferramenta, como
também devem informar a forma como o eixo da ferramenta deve se comportar durante sua
movimentação. Seu objetivo principal é a usinagem completa das superfícies em uma
operação livre de interferências de corte8 (gouging) e colisões9.
8
Interferências de corte são contatos indesejados, de baixa intensidade, da ferramenta com a peça, que causam
um leve dano na superfície usinada, podendo ser locais ou traseiras. As locais são aquelas provocadas pela parte
da ferramenta que fica à frente quando a mesma está avançando. Já as traseiras são provocadas pela região
oposta àquela onde se localiza o ponto de contato ferramenta/peça. Ver SOUZA (2006), p. 36-37.
9
Colisões são choques entre ferramenta (ou sua haste e dispositivos de fixação) e peça, ou seus dispositivos de
fixação, ou ainda de qualquer um destes com algum componente da máquina. Ver SOUZA (2006), p. 36-37.
93
Pode-se dividir a geração de trajetória de ferramentas para operações de fresamento
em 5 eixos simultâneos em três etapas:
1. Definição dos pontos de contato ferramenta/superfície;
2. Definição da orientação do eixo da fresa;
3. Determinação dos pontos de localização do ponto de controle da ferramenta.
Na primeira etapa são definidos os pontos de contato ao longo de toda a superfície
pelos quais a ferramenta deverá passar tangenciando-a. São conhecidos também por pontos
CC (Cutter Contact points). Ou seja, corresponde à distribuição dos trajetos ao longo da
superfície, e à definição da direção do movimento de avanço da ferramenta.
Para os sistemas CAM comerciais, e para muitos dos métodos acadêmicos de
geração de trajetórias para o fresamento em 5 eixos simultâneos, essa etapa é realizada
utilizando-se métodos similares àqueles que se usam no cálculo de trajetórias para a usinagem
em 3 eixos10. Dentre eles, os mais comumente utilizados são os do tipo paramétrico e
cartesiano.
Associados a um desses dois métodos de distribuição de trajetórias há uma
variedade de opções de padrões de movimentos a serem empregados para varrer todas as
superfícies a serem usinadas. Dentre essas opções, as mais comuns são os movimentos
unidirecionais (zigue e zigue-zague) seguindo uma das direções do campo paramétrico (u,v)
das superfícies da peça ou de uma superfície-guia para a qual uma pré-trajetória seria gerada e
posteriormente projetada sobre as superfícies da peça.
Outras opções incluem seguir o contorno das bordas das superfícies, em helicóide
(ou helicoidal), em espiral, projeção de pontos e curvas, seguir cantos internos e vales de
concavidade, e corte radial.
10
Ver Subcapítulo 3.1, p. 79-80.
94
Em qualquer dos casos o programador escolhe uma direção para ser adotada pelo
movimento de avanço e os pontos de contato são calculados nessa direção ao longo das curvas
que definem a trajetória e de acordo com uma tolerância definida pelo próprio programador
(tolerância CAM). Para movimentos unidirecionais, helicoidais e seguindo os contornos de
borda, as direções e curvas do campo paramétrico são adotadas. Para os outros padrões de
movimento a direção é função da curva escolhida como guia.
Para a usinagem de pás, o corte helicoidal se afigura como uma opção vantajosa
porque contornar a pá dessa forma permite uma usinagem contínua e sem marcas de transição
entre um passe e outro, além de diminuir a necessidade de movimentos de entrada, saída e
ajuste.
Shan, Ming e Ming (2011), Yilmaz, Gindy e Gao (2010) e Ding, Yang e Han
(2004), por estes mesmos motivos, adotam em seus trabalhos o contorno em espiral como
opção para distribuição da trajetória na usinagem de pás de turbinas. Já Chu, Huang e Li
(2010) alegam que contornar a pá danifica o bordo de ataque devido à baixa rigidez de sua
geometria, propondo em seu método a usinagem cada superfície e bordo em separado.
Para analisar qual a melhor forma de definição dos pontos de contato, em um
experimento de trabalho anterior (SOUZA, 2006), foram testadas cinco opções de estratégias
para usinar as pás do rotor da Figura 3.12. As definições de cada uma levavam em conta
fatores como estabilidade e rigidez da pá como critérios para a divisão do seu acabamento em
etapas11.
11
Para uma descrição mais detalhada do experimento recorrer ao Apêndice D.
95
Figura 3.12 – Seção com cinco pás de um rotor experimental usinada para comparar
estratégias de acabamento (SOUZA, 2006).
Dois padrões de movimento foram adotados. No acabamento da primeira pá, seus
lados foram usinadas separadamente com movimentos unidirecionais em apenas um sentido
(Figura 3.13 (a)), ao passo que para a última pá foram dados passes contornando-a (Figura
3.13 (b)).
Ao fim da usinagem, as duas pás apresentaram acabamento semelhante, com
rugosidade Rz em torno de 3,5 µm, porém os tempos de usinagem foram de 23 minutos para a
primeira e de apenas 11 minutos para a última, que ainda teve a vantagem de ter sido a que
apresentou menor quantidade de rebarba.

96
(a)
(b)
Figura 3.13 – Padrões de movimento para o acabamento das pás 1 (a) e 5 (b)
(adaptado de SOUZA, 2006).
Por uma limitação da versão do sistema CAM utilizado à época (UGS NX3), não
havia a opção de se utilizar corte helicoidal, o que justifica os movimentos de entrada e saída
vistos na Figura 3.13. Entretanto, em um teste adicional utilizando uma versão mais atual
desse mesmo software (SIEMENS NX6), e realizando a usinagem em vazio na mesma
máquina e com os mesmos parâmetros, o tempo de usinagem da pá, utilizando uma trajetória
de ferramenta helicoidal (Figura 3.14), foi 7% menor que o da pá usinada mais rapidamente.
97
Figura 3.14 – Acabamento da pá utilizando corte helicoidal.
Na segunda etapa da geração de trajetória de ferramentas para operações de
fresamento em 5 eixos determina-se a orientação do eixo da ferramenta. É esta etapa que
define como a ferramenta deve ser inclinada com relação à peça, e conseqüentemente, qual a
configuração dos eixos de rotação.
Para esta função também são vários os métodos, tanto acadêmicos, encontrados na
literatura, como comerciais, disponibilizados pelos sistemas CAM. Os acadêmicos abrangem
desde funções matemáticas que calculam a inclinação da fresa de maneira que a forma de seu
topo se adéque ao máximo ao contorno local da superfície, sem que haja interferência de corte
ou colisão – métodos do eixo principal modificado, método de procura no C-Space, e método
TOS (JUN, CHA e LEE, 2003; GRAY, et al., 2001; HO, HWANG e HU, 2003) – até
métodos onde a orientação é definida pelo contato ferramenta/peça em dois pontos (usinagem
multiponto (GRAY, et al., 2001), ou em que esta é dada pelo próprio programador através de
um sistema tátil (BALASUBRAMANIAM, et al. 2002).

98
Há também métodos acadêmicos que se valem de concepções diferenciadas de
geração de trajetórias. Ao invés de seguir as duas primeiras etapas do processo convencional,
a distribuição e a orientação são definidas juntas, ponto a ponto, baseando-se nas informações
superficiais locais.
O método do eixo principal (Principal Axis Method – PAM) e o dos campos
potenciais de usinagem (Machining Potential Field – MPF) são exemplos. No PAM a
inclinação se dá na direção de máxima curvatura de maneira que a fresa se ajuste a esta,
enquanto o avanço é efetuado na direção de mínima curvatura (GRAY, et al., 2001).
Já no MPF o objetivo buscado é sempre a máxima espessura de usinagem (EU).
Para se obter a máxima EU, a ferramenta deve se adequar à superfície ao máximo sem que
haja interferência. Quando esta muda sua direção de corte, a sua EU também é alterada no
ponto em que ela está usinando. Assim as trajetórias do MPF representam a tendência global
das direções ótimas de cortes locais baseada na geometria da peça, da ferramenta, na
orientação da ferramenta e na tolerância definida. O resultado são trajetórias distribuídas
aleatoriamente ao longo da superfície (CHIOU e LEE, 2002).
Em sistemas CAM disponíveis comercialmente os métodos podem ser divididos
entre os que geram trajetórias para o fresamento de topo e os que se destinam ao fresamento
periférico.
Para o fresamento de topo a ferramenta pode ser orientada em função de um ponto
ou de uma reta, interpolando inclinações com base em um conjunto de vetores definidos pelo
programador, utilizando o método Sturz (Sturz Method), também conhecido como método da
ferramenta inclinada, ou ainda utilizando o método de inclinação otimizada.
A Figura 3.15 ilustra os dois primeiros. À esquerda, as inclinações da fresa são
determinadas de maneira a fazer com que seus vetores de orientação convirjam para um, ou
divirjam a partir de um, ponto focal definido pelo programador. À direita, os vetores de
99
orientação convergem para uma, ou divergem a partir de uma, linha focal definida pelo
programador.
(a) (b)
Figura 3.15 – Orientação da ferramenta, a partir de um ponto (a), e a partir de uma
linha, (b) (adaptado de SIEMENS, [2009?]).
No método de interpolação entre vetores, o programador define vetores ao longo da
superfície usada para a distribuição das trajetórias e a ferramenta é orientada em pontos
intermediários por vetores interpolados a partir dos definidos.
Já o método da ferramenta inclinada é o mais antigo de todos os métodos de
orientação, além de ser o mais difundido e aplicado para operações de fresamento em 5 eixos
simultâneos. Consiste em orientar a ferramenta com uma inclinação constante de seu eixo
com relação ao vetor normal local da superfície.
Dois ângulos podem ser definidos pelo programador, o ângulo de avanço β, na
direção de avanço, e ângulo de ataque α, transversal a essa direção. A Figura 3.16 mostra as
inclinações que podem ser programadas.

100
Figura 3.16 – Método da ferramenta inclinada.
De maneira geral, quanto mais próximos de zero forem os ângulos, maior o risco
de interferência de corte, mas em contrapartida, quanto mais distantes desse valor, maiores
cristas serão geradas, aumentando a necessidade de passes adicionais (ALTMÜLLER, 2001;
GRAY, et al. 2001).
Embora tenha uma eficiência comprovadamente maior com relação à usinagem em
3 eixos, para superfícies complexas (GRAY, et al. 2001; JUN, CHA e LEE, 2003), esse é um
método de tentativa e erro, no qual diversos ângulos são testados, até que se chegue na menor
inclinação possível onde não ocorrerão interferências. Isto torna este processo muito
dependente da interação do homem e, em alguns casos, da confiabilidade dos sistemas de
simulação gráficos, quando o sistema CAM não possui algoritmos de detecção de
interferências de corte (gouge check) eficientes, já que, nesse caso, interferências e colisões só
poderiam ser identificadas visualmente através desses sistemas, tornando a programação
morosa (BALASUBRAMANIAM, et al., 2000; 2002; JUN, CHA e LEE, 2003; ).
Há ainda o método da inclinação otimizada, o mais recente dos dedicados a essa
função. Nessa opção o ângulo de avanço varia de acordo com a curvatura local da superfície
101
de maneira a adequar a forma do topo da fresa à forma da peça Figura 3.17. Em regiões
côncavas a inclinação tende a ser maior para que a ferramenta se ajuste a topografia da região,
ao passo que em regiões planas ou convexas a inclinação é mínima. O programador ainda
deve definir uma distância de segurança (heel distance) que a parte traseira da ferramenta
deve manter com a superfície da peça. O método também evita que o ângulo de avanço seja
tão grande que provoque colisão da haste da fresa com a peça.
Figura 3.17 – Método da inclinação otimizada (adaptado de SIEMENS, [2009?] e
DASSAULT SYSTEMES, 2008).
O fresamento periférico, por sua vez, é feito com um método específico que usa
como guia superfícies regradas (ruled surfaces). Superfícies que são definidas por um
segmento de reta cujas extremidades percorrem uma curva tridimensional (geratrizes) cada
são chamadas regradas (LEE e KOC, 1998). Considerando-se que a tangência de uma fresa de
topo com um plano é descrita por um segmento de reta, e se as extremidades deste segmento
forem guiadas pelas geratrizes de uma superfície regrada, logo a superfície usinada
corresponderá a esta. Este é o conceito deste tipo de método (LI, 2007; BEDI, MANN e
MENZEL, 2003; JUN, CHA e LEE, 2003; LEE e KOC, 1998). O fresamento periférico em 5-
eixos também é conhecido como swarf milling.
Gong e Wang (2011), Chu, Huang e Li (2010), Chuang e Young (2007) e Young e
Chuang (2003), em seus trabalhos, apresentam a implementação ou a otimização de métodos
de fresamento periférico em 5-eixos para a usinagem de pás de turbinas.

102
Embora esse método se utilize de superfícies regradas para o cálculo das trajetórias,
nem sempre é necessário que a geometria a ser usinada seja uma ou um conjunto de
superfícies regradas. Em alguns sistemas CAM o programador define paredes (walls) a serem
usinadas com a periferia de uma fresa e o próprio software calcula uma superfície regrada que
se aproxima da geometria das paredes para guiar a ferramenta.
O fresamento em 5 eixos simultâneos de pás unitárias ou compondo rotores
inteiriços impõe distintas restrições à função de orientação da ferramenta.
No primeiro caso, a ausência de pás avizinhadas reduzindo os espaços no entorno
das superfícies possibilita a utilização de qualquer um dos métodos citados para o fresamento
de topo. Isso permite explorar as potencialidades do fresamento em 5 eixos no que diz
respeito à produtividade.
Por outro lado, para a usinagem de rotores inteiriços as inclinações têm como
principal objetivo fazer com que a ferramenta acesse todas as regiões das superfícies a serem
usinada e as restrições de acessibilidade associadas às torções ao longo das pás deixa como
única opção o método da ferramenta inclinada. Outro ponto a se notar é que, como não se
pode tirar proveito da alteração da geometria do topo das fresas, devem ser utilizadas fresas
de topo esférico pelo fato de sua ponta arredondada se adequar mais facilmente a regiões
estreitas.
Assim, em uma operação de acabamento por fresamento em 5 eixos de pás de um
rotor inteiriço, o que se deve buscar no momento de determinar a orientação da fresa com
relação às superfícies a serem usinadas é uma combinação de ângulos de avanço e ataque (β e
α) que confiram o melhor acabamento às superfícies.
E a importância da seleção desses ângulos vai além das questões de acessibilidade,
uma vez que sua variação muda a região do topo da ferramenta que permanece engajada
durante o corte, afetando assim a mecânica e a dinâmica do processo. De acordo com Ozturk,
Tunc e Budak (2009), fatores como espessura de cavaco, coeficientes de força de corte, forças
dinâmicas e estabilidade são afetados pelos ângulos de avanço e ataque. Os autores afirmam
103
ainda que uma orientação inapropriada da ferramenta pode levar a produtividade e qualidade
de peça reduzidas devido a maiores forças de corte, erros de forma e instabilidade de
processo.
Ozturk, Tunc e Budak (2009) investigaram analítica e experimentalmente os efeitos
da variação de β e α sobre a mecânica e a dinâmica do processo de fresamento em 5 eixos
simultâneos. Em seu artigo foi mostrado que a geometria, a mecânica e a dinâmica de corte
variam drastica e não-linearmente com esses ângulos.
O experimento de acabamento descrito no Apêndice C foi concebido de maneira a
estudar os efeitos da variação dos ângulos de avanço e ataque sobre a geometria e a dinâmica
de corte no acabamento por fresamento em 5 eixos simultâneos do rotor apresentado
anteriormente na Figura 3.7.
Os ângulos foram variados em dois níveis e a definição de seus valores foi
restringida pelas características geométricas da peça. Discos de pás em geral, são
caracterizados por restrições ao espaço de ação da ferramenta, devido à proximidade entre
suas pás. Em rotores centrífugos, o espaço é ainda menor e, nesse experimento, as pequenas
proporções da peça são um fator agravante. Dessa forma, os valores definidos foram 5° e 12°
para o ângulo de avanço e 65° e 70° para o ângulo de ataque.
A Tabela 3.1 apresenta os níveis adotados em cada uma das quatro condições de
usinagem do experimento.
Tabela 3.1 – Ângulos de ataque e avanço utilizados nas condições do teste.
β)
Condição Ângulo de Avanço (β α)
Ângulo de Ataque (α
1 5° 65°
2 12° 65°
3 5° 70°
4 12° 70°
104
A pá que apresentou melhor acabamento superficial foi a usinada com a condição 3
(β = 5°; α = 70°). A Figura 3.18 apresenta fotos ampliadas de uma região de 11,6 mm por 2,6
mm ao longo da superfície de sucção das pás, próxima ao bordo de ataque.
Ra = 0,63 ± 0,132 µm β = 5º
1 mm
Rz = 2,7 ± 0,43 µm α = 65°
Ra = 0,39 ± 0,031 µm β = 12º 1 mm

Rz = 1,9 ± 0,14 µm α = 65°
Ra = 0,36 ± 0,035 µm β = 5º 1 mm
Rz = 1,8 ± 0,15 µm α = 70°
Ra = 0,40 ± 0,034 µm β = 12º

Rz = 1,9 ± 0,11 µm 1 mm
α = 70°
Figura 3.18 – Fotos ampliadas em 10x da superfície de sucção das pás usinadas.
Se comparada com as outras pás, a usinada com a condição 3 exibe melhor
integridade, sem as marcas em forma de cratera possivelmente provocadas por invasões da
ferramenta (gouge) devido a deflexões de ferramenta e pá.

105
Uma maior incidência dessas marcas implicaram em superfície com acabamento
muito pior para a pá usinada com a condição 1 (β = 5°, α = 65º), seguida pelas pás fresadas
com as condições 2 (β = 12°, α = 65º) e 4 (β = 12°, α = 70º) sucessivamente.
Percebe-se uma tendência similar analisando-se a rugosidade das superfícies. As
medições foram feitas ao longo das superfícies de sucção e compressão das pás. A Figura 3.19
traz um gráfico em que foram plotados as médias e os intervalos de confiança (5% de
significância) das rugosidades Ra e Rz.
3,5
3,0
Rugosidade [µm]
2,5
2,0
1,5
1,0
0,5
0,0
β = 5° β = 12º β = 5° β = 12º β = 5° β = 12º β = 5° β = 12º
α = 65º α = 65º α = 70º α = 70º α = 65º α = 65º α = 70º α = 70º
R
Raa RRzz
Figura 3.19 – Média e intervalo de confiança das medições de rugosidade Ra e Rz das pás
para 20 medições ao longo das superfícies de sucção e compressão.
Mesmo que os valores apresentados só permitam assegurar que a rugosidade
resultante da condição 1 é maior do que a das restantes, uma análise combinada do gráfico da
Figura 3.19 com as fotos da Figura 3.18 é satisfatória para ordenar as condições de usinagem
partindo da melhor para a pior: 3, 4, 2 e 1.

106
Estabelecendo-se uma associação entre o acabamento superficial e as variações dos
ângulos β e α pode-se afirmar que, para os intervalos considerados:
• reduções do ângulo de ataque α levam a uma piora no acabamento;
• a variação do ângulo de ataque α exerce influência sobre os efeitos da variação do
ângulo de avanço β, de maneira que;
• para um α de 65°, o aumento do ângulo de avanço β leva a um melhor acabamento
superficial, ao passo que;
• para um α de 70°, o aumento do ângulo de avanço β leva a uma piora do acabamento
superficial.
As fotos da Figura 3.20 foram tiradas com uma ampliação de 40x em uma sub-
região de 1,8 mm por 1,2 mm da região mostrada na Figura 3.18.
Figura 3.20 – Fotos ampliadas em 40x da superfície de sucção das pás usinadas com as
condições 1, 2, 3 e 4, respectivamente.
107
Verifica-se que as marcas de passagem da ferramenta se tornam mais irregulares e
as invasões mais profundas quando as condições mudam de 3 para 4, 2 e 1, sucessivamente.
A piora no acabamento superficial causada pela redução do ângulo de ataque pode
ser explicada pelo fato de que com α = 65°, uma porção significativa da zona de engajamento
da ferramenta se aproxima da ponta da ferramenta, uma região de velocidade de corte muito
baixa caracterizada por uma pior remoção de cavaco. Nessa condição, aumentar o ângulo de
avanço melhora a remoção de cavaco, uma vez que afasta novamente a zona de engajamento
da ponta da ferramenta.
A Figura 3.21 mostra uma representação esquemática do efeito da variação dos
ângulos de ataque e avanço sobre a localização da zona de engajamento. Na parte superior da
figura pode-se notar claramente que a zona de engajamento se desloca na direção da ponta da
ferramenta quando o ângulo de ataque diminui.
Também pode-se notar pela Figura 3.21 que a condição 1 (α = 65° e β = 5º), para a
qual o acabamento superficial foi o pior, é aquela cuja zona de engajamento está mais
próxima da ponta da ferramenta.
Por outro lado, a condição 4 (α = 70° e β = 12º), para a qual a zona de engajamento
está mais distante da ponta da ferramenta, não foi a que implicou em um melhor acabamento,
apresentando marcas de invasão de ferramenta. Uma explicação para isso seria o fato de que,
com a zona de engajamento se afastando da ponta da ferramenta e se aproximando do flanco
da fresa, aumenta a componente da força de usinagem que atua na direção perpendicular ao
eixo da fresa, solicitando-a em uma direção em que sua rigidez é menor e, consequentemente,
aumentando a deflexão de sua haste e piorando o acabamento superficial.

108
Vista Frontal – Variação do Ângulo de Ataque
β = 5º β = 12º
Direção de Direção de
α = 70º Avanço Avanço
Feed
α = 70º
α = 65º α = 65º
Vista Lateral Esquerda – Variação do Ângulo de Avanço
α = 65º α = 70º
Direção de Direção de
Avanço Avanço
Feed
β = 12º β = 12º
β = 5º β = 5º
Figura 3.21 – Variação da zona de engajamento de acordo com a variação dos ângulos
de ataque e avanço.
Devido a essa interação de fenômenos de influência inversa, deve haver uma
combinação ótima de valores para os ângulos de avanço (β) e ataque (α) que leva ao melhor
acabamento superficial.
Para o caso específico desse experimento, essa combinação ótima está dentro do
intervalo testado, entre os extremos α = 65° com β = 5º e α = 70° com β = 12º. Para o primeiro
extremo, a redução dos ângulos aproximaria ainda mais a zona de engajamento da ponta da
109
ferramenta, enquanto que para o outro extremo, o aumento dos ângulos levaria a zona de
engajamento para a periferia da fresa.
Por fim, ainda é necessário citar que Ozturk, Tunc e Budak (2009) afirmam que um
importante fator a ser levado em consideração na escolha do ângulo de ataque são as invasões
da ferramenta (gouge), porque em certos casos a ferramenta pode se defletir no sentido da
peça, invadindo-a. Isso ocorre quando o ângulo de ataque é negativo para uma ferramenta que
gira no sentido horário. De acordo com a orientação do sistema de coordenadas adotado pelos
autores, os ângulos de ataque testados no experimento relatado seriam negativos, o que pode
explicar as marcas deixadas nas superfícies das pás usinadas no experimento apresentado.
Retomando as etapas de geração de trajetórias de ferramenta para o fresamento em
5 eixos simultâneos, na terceira e última etapa são determinados os pontos de localização do
ponto de controle da ferramenta. Uma vez que na primeira etapa foi escolhido o padrão de
movimentos da fresa para compor sua trajetória e, com base nisso, foram calculados os pontos
de contato da ferramenta com a peça, e foram calculados para cada ponto os ângulos que
definem a orientação entre um e outro, de acordo com o método de orientação optado, o
sistema CAM calcula a localização do ponto de controle da fresa para cada ponto CC.
Máquinas-ferramenta guiam as ferramentas com base em um ponto de controle,
que para as fresas de topo esférico é o centro de sua ponta esférica e para as de topo reto e
toroidal é o centro de seu topo. Esses pontos são conhecidos também por pontos CL (Cutter
Location points) e eles precisam ser calculados para que componham posteriormente o
programa NC.
Retomando a sequência do fluxograma da Figura 3.11, os próximos passos são
fazer a verificação da trajetória e, caso ela esteja como esperado, proceder à sua simulação.
Para o fresamento em 5 eixos simultâneos essas duas etapas têm caráter fundamental para
garantir a segurança das operações.

110
Por se tratar de um processo de fabricação com cinemática muito complexa,
resultado direto do aumento do número de graus de liberdade entre ferramenta e peça, os
movimentos ocorridos no fresamento em 5-eixos simultâneos não são de fácil entendimento e
previsão. Isto, aliado ao fato de as trajetórias geradas pelos sistemas CAM comerciais não
garantirem usinagens livres de interferências de corte e colisões, evidencia a crucial
importância de uma etapa de verificação de trajetórias e simulação para o fresamento em 5-
eixos simultâneos (APRO, 2008; BALASUBRAMANIAM, et al., 2000; ELBER, 1995).
Além de averiguar a ocorrência de violação de integridade da superfície, uma etapa
satisfatória de verificação e simulação deve permitir que a coerência dos movimentos a serem
realizados pela ferramenta seja analisada, que colisões sejam identificadas, e que, se possível,
ainda forneça informações a respeito do material residual deixado em regiões não acabadas.
Sem esse controle, erros graves que podem danificar máquina, fuso, ferramenta e
matéria-prima, perfeitamente comuns, não são eliminados, e uma redução de riscos só é
possível com a ajuda de operadores experientes na usinagem de peças piloto (try-outs)
(WÜLBECK, 2001). Este procedimento é muito oneroso, pois não agrega valor ao produto,
envolve dispêndios extras com material e ferramenta, e ainda ocupa tempo de máquina e
operador. Assim, é oferecida não apenas a oportunidade de aumentar a segurança de processo,
como também de enxugar custos e de uma otimização iterativa dos programas de usinagem.
A esse respeito, Apro (2008) afirma que usar a máquina como equipamento de
verificação não faz sentido e é muito mais caro que simplesmente simular. E prossegue
afirmando que:
Muitos ambientes fabris ainda fazem como antigamente, cortam espuma ou cera
para testes. Algumas inclusive substituem a ferramenta por um limpador flexível de
tubo e o rodam em uma peça acabada para ver se há interferências. O programa é
desacelerado em todos seus movimentos e o operador fica de olho em todas as
possíveis colisões. Se há alguma suspeita, interrompe-se o programa para alterá-lo
manualmente ou no CAM e o processo é repetido. Em uma peça completa isso pode
levar dias e isso pode custar milhares de dólares em homem-hora e hora-máquina.
Apenas operadores e programadores experimentados devem tentar esse tipo de teste,
mesmo que o custo com operador seja mais caro. (APRO, 2008, tradução do autor)
111
As verificações de trajetórias podem variar entre simples averiguação de
interferências, exibição gráfica dos movimentos da ferramenta, e simulação da remoção de
material pela fresa (BOEHZ, et al., 2003).
O primeiro tipo consiste apenas em cálculos matemáticos, sem representação
visual, na qual a existência de invasões da superfície pela ferramenta é identificada. Porém,
nos CAM comerciais, esta função muitas vezes não é eficiente, ou até não é aplicável, para a
usinagem multieixos.
A coerência dos movimentos da fresa com o pretendido pelo programador, e uma
análise primária da adequação da estratégia escolhida são fatores que podem ser observados
com a exibição gráfica das trajetórias. Estas são dispostas na tela representadas por linhas.
Aos diferentes tipos de movimentos, como de corte, entradas e saídas, e deslocamentos em
velocidade rápida (G0), são atribuídos cores e tracejados distintos. Pode-se ainda fazer com
que um modelo da ferramenta percorra estas linhas, permitindo a obtenção de mais
informações. Entretanto, problemas de invasão da peça nem sempre podem ser identificados,
salvo em poucas oportunidades, com minuciosa observação por parte do programador ou em
casos muito evidentes.
A verificação por simulação de remoção de material consiste em uma animação do
percurso da ferramenta com a remoção progressiva de material do modelo da peça bruta. É
permitido, além de análises semelhantes às do tipo anterior, reconhecer regiões da peça onde
ocorreram violações de integridade, ou onde a mesma ainda está inacabada. Erros na escolha
da ferramenta, de movimentos de ajuste, como entradas em cheio, ou de seleção de
parâmetros como a inclinação da ferramenta, também são passíveis de identificação
(WÜLBECK, 2001). Este tipo de verificação deve possibilitar também comparações entre o
modelo gerado após a remoção gráfica de material com o modelo CAD original (JERARD, et
al., 1990).
112
Uma imagem gerada durante uma etapa de verificação como a última pode ser vista
na Figura 3.22.
Figura 3.22 – Verificação de uma operação de desbaste em 3 eixos (SOUZA, 2006).
No entanto, o nível de informações obtidas com essas verificações, embora
normalmente satisfatório para uma usinagem em 3 eixos, é insuficiente para o fresamento em
5 eixos simultâneos. Neste processo, o número de componentes em movimento pode ser
muito maior e a orientação do fuso em relação à peça e dispositivos da máquina não é mais
constante.
Para realmente garantir a segurança do processo, e assegurar que os componentes
da máquina, assim como a ferramenta e sua fixação, não irão colidir com a peça, sua fixação
ou outras partes da máquina, um ambiente virtual contendo representações de todos os
elementos que estão presentes no espaço de trabalho faz-se necessário. Esta é a função da
simulação dos programas CN (ALTMÜLLER, 2001; BALASUBRAMANIAM, et al., 2000;
ELBER, 1995).
Um dos maiores embaraços desta etapa é a necessidade da modelagem de todos os
elementos citados no parágrafo anterior e de montagem do ambiente de simulação, o que
requer um trabalho considerável do usuário.

113
Os componentes da máquina devem ser montados virtualmente, e suas relações
cinemáticas devem ser estabelecidas. Depois os sistemas de fixação, a ferramenta e a peça
devem ser incluídos, identificados, e posicionados nesse modelo. Por fim, o arquivo com os
dados CL deve ser pós-processado para gerar as linhas de comando de movimento dos eixos.
A Figura 3.23 apresenta uma imagem captada durante uma simulação de usinagem
na qual podem ser divisados os componentes da máquina, a peça e a ferramenta, com suas
respectivas fixações.
Figura 3.23 – Imagem da etapa de simulação gráfica dos movimentos de máquina no
fresamento em 5 eixos (SOUZA, 2006).
Simulações de usinagem são caracterizadas por sua lentidão, já que além da
inclusão da etapa de pós-processamento, muito mais componentes estão envolvidos. Por esse
motivo elas devem se limitar à representação do estritamente necessário. Sempre que
possível, o programador deve evitar detalhamentos dos modelos geométricos que não
acrescentarão informações relevantes à simulação, já que isto implicaria em acréscimos
desnecessários ao tempo de simulação. Aproximações das formas dos componentes a formas
primitivas, como cilindros, esferas e cubos, na maioria das oportunidades, são o suficiente
(WÜLBECK, 2001).
114
Transpostos esses passos, e tendo a garantia de que a trajetória atende aos objetivos
da operação com segurança, ainda é prudente que a primeira usinagem do programa NC seja
feita com cautela, e que seus movimentos sejam observados para se identificar possíveis
otimizações. Só após percorrer todas essas etapas, uma trajetória pode ser considerada
adequada para o fresamento em 5-eixos simultâneos.

115
4. FRESAMENTO EM 5 EIXOS EM MÁQUINAS CNC
Abordadas as restrições dos modelos geométricos para o fresamento em 5 eixos e
aspectos importantes relacionados com estratégia de corte e geração de trajetória, resta tratar
da execução das operações de usinagem em 5 eixos, suas características e as restrições que a
cercam.
E para estabelecer a conexão entre o capítulo anterior e esse, o primeiro assunto
enfocado é o pós-processamento, que é justamente o elo entre o CAM, com as informações
das trajetórias geradas, e o centro de usinagem, onde as operações serão executadas.
Nos subcapítulos seguintes, aspectos importantes da cinemática do fresamento em
5 eixos são tratados com maior ênfase.
4.1 Pós-processamento
Os sistemas CAM geram as trajetórias de fresamento a partir de um sistema de
coordenadas (SC) fixo à peça, considerando-a estacionária, partindo do pressuposto de que
todos os movimentos são executados pela ferramenta, e ainda, sem levar em conta a máquina
e o CNC com os quais a usinagem será realizada (JUNG, et al., 2002; BOHEZ, 2002;
AFFOUARD, et al., 2000). Portanto, é necessária uma “tradução” dos dados gerados pelo
CAM em instruções de movimentos dos cinco eixos da máquina, em uma linguagem que esta
116
compreenda. A essa “tradução” dá-se o nome de transformação cinemática inversa (inverse
kinematics transformation), e este processo depende primordialmente do tipo da máquina a
ser usada.
De acordo com a interpolação da trajetória aplicada, o CAM gera ou uma seqüência
de pontos (XP, YP e ZP), com seus respectivos vetores de direção (i, j, k), a serem ligados por
segmentos de reta, no caso da interpolação linear, ou um conjunto de pares de curvas
polinomiais (T(w)), como ocorre com as interpolações polinomial e por spline. A partir de
então a transformação destas informações em movimentos de eixos (XM, YM, ZM, A, C)1
podem ser realizadas tanto por um aplicativo computacional dedicado a esta função chamado
pós-processador, quanto pelo CNC da máquina. Isto resulta em três possíveis modos de
implementação desta etapa (AFFOUARD, et al., 2000), como pode-se ver pela Figura 4.1.
No modo 1 toda a transformação cinemática inversa é realizada pelo pós-
processador. No 2, parte da transformação é feita pelo pós-processador, a que se refere aos
movimentos dos eixos de rotação, e parte pelo próprio CNC da máquina, que faz a conversão
para o SC da máquina, sendo portanto um modo híbrido. Por fim, no modo 3, todo o
processamento é feito pelo CNC da máquina em tempo real.
Visando possibilitar uma melhor comparação entre os modos é importante citar
que, para cada variação de orientação da ferramenta resultam movimentos dos eixos de
rotação, e estes, por suas vezes, implicam em movimentos de correção dos eixos lineares
gerados com o intuito de garantir o posicionamento da ponta da ferramenta no CL definido
pelo CAM.
1
Os eixos A e C neste exemplo são meramente ilustrativos e podem ser substituídos neste trecho do texto por
qualquer outra combinação de eixos rotatórios, como A e B, ou B e C.
117
Figura 4.1 – Fluxo de dados do CAM até o centro de usinagem, com os três possíveis
modos de conversão de trajetórias de ferramenta em movimentos dos eixos da máquina
(SOUZA, 2006).
Assim para uma conversão que siga o primeiro modo, é necessário um pós-
processador com a modelagem de toda a cadeia cinemática da máquina a ser utilizada, com os
limites dos eixos, pontos de pivotação dos eixos de rotação e localização do SC da máquina
definidos. Além disso, a cada mudança de posição da peça dentro da máquina, ou de balanço
de ferramenta, um novo pós-processamento é requerido. Isto torna este processo muito
dependente de configurações de trabalho específicas, tornado este modo quase inviável,
justificando sua raridade.
Por outro lado, se for levado em conta que as informações referentes à construção
da máquina já estão contidas no CNC desta, pois disto depende sua implementação, e que na
maioria das vezes em que uma peça e uma ferramenta são montadas, o posicionamento da
118
primeira e o comprimento da segunda são inseridos no comando, o mais lógico seria o uso do
terceiro modo, com a transmissão direta da seqüência dos CL e orientações para o CNC.
Ao poupar o uso de um pós-processador, faz-se com que as informações de
contorno da peça cheguem diretamente ao comando, possibilitando uma maior fidelidade à
trajetória de ferramenta. Outra vantagem é a de que isto torna os programas NC independentes
de máquina, podendo ser aplicados em qualquer uma, e de qualquer tipo, contanto que seu
CNC seja capaz de processar aquela linguagem (AFFOUARD, et al., 2000; SIEMENS, 2004).
Este é o caso de comandos como o Sinumerik 840D, da Siemens, e os iTNC 530 e TNC 426B
e 430, da Heidenhain, que através da ativação das funções TRAORI e M128, respectivamente,
executam a usinagem vetorial em 5-eixos, como é conhecida em alguns lugares
(HEIDENHAIN, 2008; SIEMENS, 2004).
Entretanto, muitos dos comandos não são capazes de fazê-lo, o que torna os pós-
processadores do modo 2 os mais comuns, relegando as aplicações do primeiro modo apenas
a situações em que a capacidade de processamento do CNC não consegue lidar com um
grande volume de cálculo.
É importante salientar também que para o fresamento em 5-eixos simultâneos por
interpolação polinomial, o único modo possível é o 3. Mas mesmo para este caso, como para
o da usinagem vetorial, os pós-processadores não são totalmente dispensáveis, apenas não é
necessário que eles calculem as transformações cinemáticas inversas. As necessidades de se
inserir um cabeçalho, chamar uma ferramenta, ativar funções específicas, e descrever pontos,
vetores e curvas da maneira requerida pelo comando, exigem um pós-processador.

119
4.2 Cinemática dos centros de usinagem em 5 eixos
A etapa de pós-processamento, e sua transformação cinemática inversa, se baseiam
nos aspectos construtivos e cinemáticos do centro de usinagem em que os programas NC
serão executados.
Do ponto de vista cinemático, centros de usinagem em 5 eixos apresentam três
eixos de translação e dois eixos de rotação. Estes são instalados em torno de dois dos eixos
lineares, X, Y e Z, e é esta especificidade que atribui os nomes A, B, ou C, respectivamente,
aos eixos de rotação, como mostrado na Figura 4.2. Os eixos X, Y e Z são eixos de translação
perpendiculares entre si, sendo que o último será sempre perpendicular ao eixo de rotação do
fuso onde é montada a ferramenta.
Z
Z
C Y
Y
A
B
X
X
Figura 4.2 – Nomenclatura dos eixos rotacionais para centros de usinagem em 5 eixos
(ZELINSKY, 1999).
Apesar dessas máquinas poderem ter distintas configurações e serem classificadas
como qualquer outro centro de usinagem, é a disposição dos eixos rotativos que as
diferenciam entre si classificando-as nos três grupos a seguir (APRO, 2008; TUTUNEA-
FATAN e FENG, 2004; JUNG et al., 2002):

120
• de mesa biarticulada (table/table 5-axis machines): ambos os movimentos de rotação
são aplicados à peça pela mesa (Figura 4.3 (a));
• de cabeçote biarticulado (head/head 5-axis machines): ambos os movimentos de
rotação são aplicados à ferramenta pelo cabeçote (Figura 4.3 (b));
• híbridas (head/table or table/head 5-axis machines): um dos movimentos rotativos é
aplicado à ferramenta pelo cabeçote e o outro é aplicado à peça através da mesa de
fixação (Figura 4.3 (c)).
(a) (b)
(c)
Figura 4.3 – Tipos básicos de centros de usinagem em 5 eixos classificados de acordo
com a disposição de seus eixos rotatórios (SIEMENS, 2004).
Máquinas de mesa biarticulada (Figura 4.3 (a)) são as mais comuns (APRO, 2008)
e são caracterizadas por uma maior rigidez da ferramenta, uma vez que o fuso não apresenta
121
nenhum pivô de rotação. Há uma melhor precisão na usinagem de formas circulares ou
contornos em torno do eixo C devido à mesa giratória.
São conhecidas também como as mais econômicas, uma vez que pode-se adicionar
outros dois GL a centros de usinagem 3 eixos apenas com a aplicação de mecanismos para a
rotação e inclinação da mesa (ZELINSKY, 1999). Além disso, essas máquinas são bastante
difundidas na indústria porque têm preços competitivos e são fáceis de preparar e operar
(APRO, 2008).
Com relação aos seus eixos rotativos, o eixo C costuma ter curso ilimitado,
algumas vezes tendo, inclusive, a capacidade de rotacionar a peça continuamente como em
um torno. Já o outro eixo sempre apresenta limitação de curso (APRO, 2008).
Quando o mecanismo de inclinação da mesa é similar ao mostrado na Figura 4.3
(a) essas máquinas são conhecidas como Trunnion-type table, o que em protuguês significaria
algo como mesa do tipo munhão2.
Com relação às suas aplicações, centros de usinagem de mesa biarticulada são os
mais amplamente adotados para usinagem de peças de pequenas e médias dimensões na
indústria aeronáutica. No entanto, peças grandes ou pesadas não são adequadas para este tipo
de máquina, devido ao fato do espaço de trabalho ser limitado e ao grande torque necessário
para sua inclinação e rotação (APRO, 2008; JUNG et al., 2002).
Para a usinagem de peças grandes e pesadas, as máquinas de cabeçote biarticulado
(Figura 4.3 (b)) são as mais apropriadas, uma vez que com estas não é necessário girar ou
inclinar a mesa com a peça fixa sobre a mesma (JUNG et al., 2002).
Nestas, todos os movimentos de rotação e pivotação são realizados pelo cabeçote, o
que faz com que haja perda de rigidez no conjunto ferramenta/cabeçote/fuso (JUNG et al.,
2
Munhão é um tipo de mecanismo em que um corpo é biapoiado em uma base fixa sobre dois mancais coaxiais,
conferindo um eixo de rotação ao corpo. Sua aplicação mais conhecida é na base de canhões de guerra.
122
2002). Além disso, ambos os seus eixos rotativos costumam ter curso limitado. Uma outra
desvantagem é que cabeçotes biarticulados são sujeitos a desbalanceamento. (APRO, 2008).
Essas máquinas são indicadas também para peças prismáticas (ZELINSKY, 1999),
como as encontradas na indústria de moldes e matrizes, e para peças longas como asas de
aeronaves, longarinas e painéis de fuselagem (APRO, 2008). Ao lado das máquinas de mesa
biarticulada são as mais difundidas.
Máquinas híbridas (Figura 4.3 (c)) são as menos comuns, porém são as mais
versáteis em termos de dimensões de peças usináveis, uma vez que são capazes de usinar
peças de grandes dimensões e peso.
A distribuição mais comum para seus eixos adicionais é a associação de uma mesa
rotativa com um cabeçote pivotado, o que favorece a usinagem de peças cilíndricas,
particularmente aquelas que apresentam furos inclinados em torno de sua periferia (APRO,
2008; JUNG et al., 2002).
Sua mesa rotativa costuma não ter limite de curso e alguma são, inclusive, capazes
de funcionar como um cabeçote de torno. O cabeçote pivotado, por sua vez, tem sempre
limites de curso superior e inferior (APRO, 2008).
Essas máquinas são fabricadas em vários tamanhos e são utilizadas em muitas
indústrias diferentes, desde a fabricação de pequenas peças médicas, onde precisão e
velocidade são os maiores requisitos, até componentes de escavadeiras e outros equipamentos
de movimentação de terra, onde é necessário rigidez e potência (APRO, 2008).
Uma outra vantagem destas máquinas é que, como seus eixos rotativos e lineares
estão divididos em cadeias cinemáticas diferentes, a composição de seus erros individuais
resulta em um erro total de posicionamento menor.
Em qualquer dos três tipos básicos de centros de usinagem em 5 eixos
apresentados, os eixos rotativos costumam ser ortogonais entre si, mas, há também os centros
123
de usinagem com eixos não ortogonais, ou nutadores (nutating). A Figura 4.4 mostra dois
tipos de máquina com eixos não-ortogonais, uma de cabeçote nutador (nutating head) e outra
de mesa nutadora (nutating table). Segundo Apro (2008), máquinas desse tipo podem lidar
com trabalhos pesados com precisão e confiança.
(a) (b)
Figura 4.4 – Tipos de centros de usinagem em 5 eixos com eixos rotativos não-ortogonais
ou nutadores. (a) cabeçote nutador (nutating head) e (b) de mesa nutadora (nutating
table) (SIEMENS, 2009).
Por fim, ainda no que diz respeito à concepção de construção mecânica dos centros
de usinagem em 5 eixos, alguns problemas podem ser identificados. De acordo com Minges
apud Altmüller (2001), centros de usinagem em 5 eixos apresentam, de uma maneira geral,
desvios de posicionamento maiores que os encontrados para máquinas de 3 eixos, resultantes
do maior número de graus de liberdade e da adição do erro individual de cada eixo.
Outros problemas que envolvem a concepção mecânica das máquinas e suas
características cinemáticas são as limitações de velocidade e aceleração dos eixos rotativos e
as singularidades e reversões de fase ou movimento, tratados mais especificamente nos
subcapítulos que seguem.

124
4.3 Limitações de velocidade e aceleração dos eixos rotativos
A capacidade dinâmica, determinando a capacidade de aceleração, e os limites de
velocidade dos eixos rotativos é um dos principais fatores de limitação às velocidades de
processo e à produtividade no fresamento em 5 eixos simultâneos. Os acionamentos utilizados
na maioria das máquinas comercialmente disponíveis não permitem grandes velocidades
rotacionais, o que faz com que a velocidade dos eixos lineares tenha que ser reduzida durante
a usinagem para possibilitar a sincronização do movimento dos eixos.
Um exemplo da significância destas limitações pode ser encontrado no trabalho de
Gomes et al. (2005), em que os autores comparam o fresamento em 3 eixos com o fresamento
periférico em 5 eixos de uma superfícies complexa de um came. Apesar da operação de
fresamento em 5 eixos simultâneos ter sido consideravelmente mais rápida que a de
fresamento em 3 eixos, foi relatado que, quando a velocidade de avanço dependia
majoritariamente do movimento dos eixos rotativos, esta ficava sempre muito aquém da vf
programada, atingindo uma máxima vf efetiva de cerca de 40% da programada.
Um outro exemplo é mostrado na Figura 4.5 em que são apresentadas curvas de
velocidade de avanço (linha sólida vermelha) e rotacional do eixo rotativo A (linha tracejada
preta) em função do tempo durante a usinagem de uma superfície com variação constante de
curvatura na direção de avanço. Apesar da velocidade de avanço programada ter sido de
15000 mm/min, pode-se ver no gráfico que o máximo pico da vf real foi de pouco menos de
9000 mm/min, em um trecho em que o eixo A não estava sendo acionado.

125
15000
12000
vf [mm/min]
9000
ωA [º/min]
6000
3000
0
-3000
-6000
Figura 4.5 – Limitação da velocidade de avanço pelo limite de velocidade dos eixos
rotacionais. Velocidade de avanço e linha sólida vermelha e velocidade do eixo A em
linha preta tracejada.
O gráfico da direita da Figura 4.6 mostra o mesmo trecho das curvas de velocidade
em um gráfico com limites de escala menores. Por este gráfico fica evidente que quando o
eixo A é acionado a velocidade de avanço se limita a valores muito baixos.
4000
2000
vf [mm/min]
ωA [º/min]
-2000
-4000
Figura 4.6 – Velocidade de avanço (linha sólida vermelha) e do eixo rotativo A (linha
tracejada preta) durante a usinagem de uma superfície com variação constante de
curvatura na direção de avanço.
A velocidade máxima de rotação do eixo A da máquina utilizada é de 10 rpm, que
equivale a 3600º/min. Essa é justamente a velocidade máxima deste eixo no gráfico. Como
126
não era possível que esse eixo se movimentasse com maior velocidade, vf também não pode
ser aumentada para garantir a sincronia dos movimentos, forçando assim que a velocidade de
avanço sequer atingisse 1500 mm/min, que equivale a 10% da velocidade programada.
Nos experimentos citados ao longo desta tese, o mesmo foi observado, porém em
circunstância um pouco distintas. A Figura 4.7 mostra a curva de velocidade de avanço (linha
sólida vermelha) associada à curva de velocidade do eixo rotativo C (linha tracejada preta),
traçadas durante a usinagem de uma das superfícies do experimento do Apêndice A. Todas
essas superfícies foram usinadas com velocidade de avanço programada de 3000 mm/min.
4000
vf [mm/min]
3000
ωC [º/min]
2000
1000
Figura 4.7 – Limitação da velocidade de avanço pelos eixos rotacionais observada no
experimento do Apêndice A. Velocidade de avanço em linha sólida vermelha e
velocidade do eixo C em linha preta tracejada.
Percebe-se pela figura que, enquanto o eixo C não atingiu seu limite de velocidade,
a ferramenta consegue acelerar. Quando o limite do eixo rotacional é atingido, a máquina não
mais consegue aumentar sua velocidade de avanço, pelo contrário, a velocidade de avanço
acaba reduzindo-se, uma vez que para poder atingir seu valor programado necessitaria de uma
velocidade ainda maior para o eixo C, o que não seria mais possível.
Porém, é interessante notar que, apesar da velocidade máxima do eixo C para a
máquina utilizada ser de 15 rpm (5400º/min), ela ficou limitada a 3000º/min. Para este caso, o
127
que se supõe é que o CNC desta máquina assume o valor de F do bloco de comando do
programa NC como valor de avanço programado para os eixos rotativos também. Como o
programa NC continha em seus blocos de movimento de corte3 o valor F3000., esse valor
deve ter sido assumido pelo CNC como 3000º/min para os eixos rotativos.
Situação similar ocorreu durante a usinagem das pás do rotor centrífugo do
Apêndice C, em que o eixo C mais uma vez atuou como limitante da velocidade de avanço,
que, neste caso, estava programada para 1920 mm/min. A Figura 4.8 mostra a curva de
velocidade de avanço (linha sólida vermelha) associada à curva de velocidade do eixo rotativo
C (linha tracejada preta), traçadas durante a usinagem deste rotor.
2000
1000
vf [mm/min]
ωC [º/min]
-1000
-2000
Figura 4.8 – Limitação da velocidade de avanço pelos eixos rotacionais observada na
usinagem do rotor centrífugo do Apêndice C. Velocidade de avanço em linha sólida
vermelha e velocidade do eixo C em linha preta tracejada.
Novamente a velocidade do eixo C está limitada pela velocidade de avanço
programada e, por sua vez, está limitando a velocidade de avanço real a valores abaixo de
1000 mm/min.
3
Exemplo de bloco de comando extraído do programa NC utilizado para usinar a superfície em questão:
N34 G1 X49.501 Y230.104 Z-4.834 A=-20.067 C=DC(68.729) F3000.
128
O mecanismo que leva à limitação da velocidade de avanço pelos limites de
velocidade dos eixos rotativos é decorrente da associação intrínseca entre estes. A posição dos
eixos rotativos determinam a orientação da ferramenta com relação à peça em usinagem e,
como o fresamento em 5 eixos simultâneos é caracterizado por variar essa orientação ao longo
da trajetória da ferramenta, logo, os eixos rotativos se movimentam ao longo desta trajetória
para determinar uma nova orientação para cada novo ponto desta.
Assim, se a orientação da ferramenta varia de maneira constante ao longo da
trajetória, os eixos rotativos vão acompanhar os movimentos dos eixos lineares, se
movimentando de forma constante para vf constante e acelerando, ou desacelerando, quando
os eixos lineares assim o fizerem. Logo, se pretende-se que a ferramenta se mova a uma
velocidade determinada, esta só será atingida se os eixos rotativos forem capazes de uma
velocidade tal que os permita acompanhar.
Mas, há um fator complicador, variação constante de orientação da ferramenta
nunca é o caso para a usinagem de conjuntos superfícies complexas, como as presentes em
pás e rotores de turbinas, o que torna a relação entre as velocidades dos eixos lineares e
rotativos mais complexa.
Para entender melhor a relação entre a curvatura da superfícies e as velocidades de
eixos, é útil recorrer à geometria diferencial. A orientação da ferramenta para um determinado
ponto de sua trajetória é determinada com base no vetor normal4 local da superfície que, pela
geometria diferencial, pode ser calculado pelo produto cruzado de dois vetores quaisquer
tangentes à superfície naquele ponto (FARIN, 1996). Assim, se a direção tangente da
superfície muda em uma determinada direção, sua direção normal também irá mudar.
Por outro lado, segundo Farin (1996), a curvatura de uma curva em um ponto
determinado pode ser definida como sendo
4
Esse é o caso do método da ferramenta inclinada, o mais comum utilizado para a orientação do eixo da
ferramenta no fresamento em 5 eixos simultâneos. Porém, o raciocínio aqui apresentado também é valido para
qualquer método que defina a orientação da ferramenta com base na topografia da superfície.
129
dα
κ= (Equação 4.1)
ds
Onde dα é o elemento infinitesimal de ângulo entre os vetores tangentes do ponto
em questão e outro ponto separado por um elemento infinitesimal de comprimento de arco ds.
Logo, podemos inferir que a curvatura κ de uma curva é função da variação da tangente desta
ao longo de seu comprimento. Se essa curva jaz sobre uma superfície, logo, a diferença entre
as direções normais destes mesmos dois pontos separados por um elemento infinitesimal de
comprimento de arco ds é proporcional a dα.
Se for considerado que essa curva define um segmento de uma trajetória de
ferramenta para a usinagem dessa superfície, pode-se considerar que a velocidade rotacional
(ω) de um eixo rotativo qualquer do centro de usinagem é função direta da variação da normal
que define o eixo de orientação da fresa, logo, pode-se estabelecer que:
dα
ω∝ (Equação 4.2)
dt
E considerando ainda que a velocidade de avanço instantânea da ferramenta, no
ponto considerado, durante a execução dessa trajetória é definida por:
ds
vf = (Equação 4.3)
dt
Se a Equação 4.3 for rearranjada de maneira a colocar ds em função de vf e
substituí-la na Equação 4.1, tem-se:
dα
κ= (Equação 4.4)
v f .dt
Que rearranjada fica:
dα
= κ .v f (Equação 4.5)
dt
Substituindo a Equação 4.5 na Equação 4.2 chega-se à seguinte relação:
ω ∝ κ .v f (Equação 4.6)
130
Esta equação estabelece que a velocidade de qualquer dos eixos rotacionais é
proporcional à curvatura κ e à velocidade de avanço vf.
Ou seja, para um instante da operação de fresamento em 5 eixos simultâneos com
vf constante, quando a curvatura da superfície aumenta na direção de avanço, a velocidade dos
eixos rotativos deve aumentar proporcionalmente para garantir a orientação programada. Se,
por outro lado, a velocidade de avanço aumenta isoladamente, a velocidade dos eixos
rotativos também deve aumentar proporcionalmente para garantir a orientação programada.
Se essa velocidade dos eixos rotativos for limitada, como de fato é, ela impõe um
limite à velocidade de avanço que independe da capacidade dinâmica dos acionamentos dos
eixos lineares.
Um exemplo da maneira com que isso pode impactar no processo de fresamento
em 5 eixos simultâneos está no primeiro trecho das curvas da Figura 4.6, que é reproduzido,
junto com a velocidade do eixo Z, na Figura 4.11. Essas curvas ilustram a usinagem de uma
superfície cuja curvatura aumenta ao longo da direção de avanço da ferramenta.
2000
vZ [mm/min]
vf [mm/min]
ωA [º/min]
-2000
-4000
Figura 4.9 – Velocidade de avanço (linha grossa vermelha), do eixo Z (linha fina preta) e
do eixo rotativo A (linha tracejada preta) durante a usinagem de uma superfície com
aumento constante de curvatura na direção de avanço.

131
Em um primeiro momento, durante a aceleração dos eixos lineares, o eixo A
acelera, acompanhado, até que o eixo Z começa a desacelerar, para reverter seu movimento
(devido à geometria da peça). Isso faz com que o movimento de avanço desacelere
momentaneamente e, com ele, o eixo A. Ambos voltam a acelerar até que ωA atinge o limite
do eixo A, 3600º/min.
A partir de então, essa velocidade rotacional é mantida constante, mas, a curvatura
da superfície aumenta ao longo da direção de avanço e, como o eixo A já atingiu seu limite, o
movimento de avanço é forçado a desacelerar.
Além de limitar a produtividade do processo de usinagem pelas suas limitações de
velocidade, os eixos rotativos também a limitam pela restrição da capacidade de aceleração.
Retornando à relação estabelecida pela Equação 4.6, na hipótese de os eixos lineares estarem
em aceleração e a curvatura da superfície aumentar simultaneamente, seria necessário que os
eixos rotativos respondessem a essas duas acelerações, ou seja, sua capacidade de aceleração
deveria ser superior a dos eixos lineares.
No entanto, não é isso que ocorre, normalmente a capacidade dinâmica dos eixos
rotativos é menor, como é o caso para a máquina utilizada nos experimentos aqui relatados,
descrita no Apêndice F.
A Figura 4.10 apresenta o período de aceleração das curvas do movimento de
avanço e do eixo A e superpõe o período de aceleração da curva do eixo Z retirada de uma
parte do processo em que apenas esse eixo se move.
No gráfico fica clara a necessidade do eixo rotativo de acelerar mais do que os
lineares para lidar com os aumentos de vf e da curvatura ao mesmo tempo. Porém, essa
diferença de aceleração é obtida pela redução da aceleração dos eixos lineares, como
comprova a curva de velocidade do eixo Z. Este, quando exigido isoladamente, foi capaz de
132
acelerar muito mais intensamente, inclusive do que o eixo rotativo, mostrando que o eixo
linear tem maior capacidade dinâmica.
3000
vZ [mm/min]
vf [mm/min]
ωA [º/min] 2000
1000
Figura 4.10 – Período de aceleração do movimento de avanço (linha grossa vermelha),
do eixo rotativo A (linha tracejada preta) e do eixo Z (linha fina preta). A curva do eixo
Z está deslocada no tempo para facilitar a visualização.
Estas conclusões corroboram a afirmação inicial de que a capacidade dinâmica,
determinando a capacidade de aceleração, e os limites de velocidade dos eixos rotativos é um
dos principais fatores de limitação às velocidades de processo e à produtividade no
fresamento em 5 eixos simultâneos.
Isso mostra que os eixos rotativos são limitantes tecnológicos para o processo e
deve-se focar maior atenção ao seu movimento e sua capacidade dinâmica. No entanto, não se
vê na literatura uma correspondência para essa necessidade. Diversos são os trabalhos que
tratam do controle dos movimentos de eixos lineares, mas não foi encontrado pelo autor
nenhum com foco nos movimentos rotacionais do fresamento em 5 eixos.
Um dos principais temas tratados nestes artigos é a limitação de solavancos (jerk
moves) pelo controle do perfil de aceleração (Jerk-limited velocity profile), tratado por Li,
Guo e Shi (2009), Osornio-Rios et al. (2009), Heng (2008), Altintas (2006), Barre et al.
(2005) e Liu et al. (2005). Dentre estes trabalhos, apenas o de Li, Guo e Shi (2009) enfoca o
133
fresamento em 5 eixos, porém não há nem menção à aplicação destes algoritmos aos eixos
rotativos e sua importância.
4.4 Singularidade e reversão de fase
Singularidades e reversões de fase são típicos problemas cinemáticos encontrados
no fresamento em 5 eixos, e conhecê-los é importante para que seja possível identificar
quando estes estão afetando a qualidade das superfícies usinadas.
As singularidades são situações do processo de fresamento em 5 eixos simultâneos
nas quais o fuso e um dos eixos de rotação se posicionam coaxialmente. Nestes casos, do
ponto de vista matemático, há infinitas posições para este eixo de rotação, uma vez que a
orientação se torna momentaneamente independente deste. Assim, quando a ferramenta se
aproxima destas posições singulares, um comportamento imprevisível pode ocorrer. A
orientação pode mudar abruptamente, e movimentos incoerentes e rápidos dos eixos de
rotação, acompanhados de grandes movimentos de correção dos eixos lineares e reduções da
velocidade de avanço são observados (AFFOUARD, et al., 2000; ALTMÜLLER, 2001;
SØRBY, 2007).
Um exemplo de problemas associados a singularidade ocorreu no experimento do
Apêndice A, citado no Capítulo 2, e suas consequências podem ser observadas na Figura 4.11.
Pode-se perceber que, na região em destaque, as marcas de passagem da ferramenta se
distorcem, sofrendo um pequeno deslocamento para a esquerda.
A máquina utilizada no experimento é uma do tipo (a) da Figura 4.3, de mesa
biarticulada, com um dos eixos rotatórios (eixo C) disposto sobre uma mesa basculante (eixo
A). Nesse tipo de máquina há uma possibilidade de singularidade, uma vez que quando o eixo
A está com posição 0º, ou seja, sem inclinação, o eixo C coincide com o eixo de rotação do
fuso, o que faz com que qualquer posição angular do eixo C satisfaça a orientação definida.
134
Figura 4.11 – Distorção nas marcas de passagem da fresa provocada pela ocorrência de
singularidade.
Analisando-se os dados de posicionamento dos eixos coletados do CNC da
máquina durante a realização do experimento citado, chegou-se à conclusão de que as
distorções nas marcas de passagem da ferramenta foram deixadas justamente em uma região
da superfície para a qual a posição angular do eixo A se aproximava de zero.
Esse fenômeno ocorreu para todas as superfícies usinadas, e as duas da Figura 4.11
foram tomadas como exemplo. O gráfico da Figura 4.12 traz a posição dos eixos A (curva
azul) e C (curva vermelha) ao longo do tempo durante a operação de usinagem da superfície
da parte superior da Figura 4.11.

135
40 120
Posição (Eixo X) [mm]

Posição (Eixo A) [º]
30 100
20 80
10 60
0 40
-10 20
-20 0
-30 -20
00 11 22 3 4 5 6 7 8
Tempo [min]
Eixo A Eixo X
130
Posição (Eixo X) [mm]
110
90
70
50
2 3 4 5
Tempo [min]
Figura 4.12 – Posição dos eixos A e X ao longo da usinagem da superfície da parte
superior da Figura 4.11.
Como o acabamento da superfície foi feito com passes em zigue-zague, a curva do
eixo X retrata a viagem da ferramenta de um extremo ao outro tendo, por esse motivo, o
caráter cíclico observado. Com relação à curva do eixo A observa-se que, com o decorrer da
operação, sua posição se aproxima gradativamente da posição 0º (posição de singularidade)
até que ela é momentaneamente cruzada, para posteriormente voltar aos valores negativos e
gradativamente se afastar do valor de 0º.
Comparando-se as duas curvas nota-se que quando o eixo A se aproxima de 0º o
movimento do eixo X começa a sofrer um retardo, deformando a curva, como evidenciado no

136
destaque da Figura 4.12. Essa região corresponde justamente à região de distorção das marcas
de passagem da ferramenta nas superfícies usinadas. É interessante notar que essa deformação
ocorre a cerca de 1/3 da trajetória de um passe da ferramenta, o que é bastante coerente com
as marcas observadas nas fotos da Figura 4.11.
Uma hipótese que justificaria esse retardo no movimento do eixo X, que implicou
em uma desaceleração do movimento de avanço, seria a atuação de alguma função do próprio
CNC que forçasse um pequeno desvio da trajetória da ferramenta para que se fugisse da
posição de singularidade.
Segundo Affouard, et al. (2000), forçar um desvio da trajetória da ferramenta é um
tipo de solução adotada para o problema de singularidade. Nestas, quando a ferramenta se
aproxima de uma posição singular, ela é forçada a passar por aquele ponto, segundo uma
trajetória definida, e com uma redução da velocidade de avanço. Ainda segundo Affouard, et
al. (2000), soluções desse tipo foram desenvolvidas para serem executadas na etapa de pós-
processamento.
Mas, embora uma comprovação por parte do autor não seja possível por este não
ter acesso à arquitetura do CNC, parece que uma solução desse tipo foi aplicada pelo CNC
utilizado durante o próprio processamento do programa. Para verificar essa hipótese foi
traçado um gráfico de posição do eixo X pelo eixo Y utilizando os pontos do programa CN
utilizado no experimento5. Nele não é possível notar distorções na trajetória da ferramenta, o
que dá fortes indícios de que as deformações nas marcas de passagem de ferramenta não
tenham sido geradas na etapa de pós-processamento, mas sim durante o processamento do
programa pela máquina.
É importante citar que as distorções nas marcas de passagem da ferramenta só são
visíveis porque o ae aplicado no experimento foi relativamente alto, o que deixou sulcos muito
profundos. A mesma superfície usinada com um menor ae não apresentou indícios visíveis da
5
Gráfico apresentado em página inteira, para melhor visualização, no Apêndice E.
137
ocorrência dessas distorções, muito embora regiões de singularidade tenham sido cruzadas
pela ferramenta.
Para Affouard, et al. (2000), esta não é uma alternativa satisfatória. Em seu
trabalho, os autores propõem um algoritmo a ser executado na etapa de geração da trajetória,
que iterativamente a deforma até que a circunvizinhança da singularidade seja evitada.
Segundo Sørby (2007), um outro método comum utilizado para lidar com
singularidades é fazer com que a ferramenta retraia, em um movimento ao longo de seu eixo,
para que o eixo rotativo se reposicione, evitando a coaxialidade. Porém, o autor considera que
essa não é uma solução desejável, uma vez que causa interrupções na trajetória da ferramenta.
A proposta desse autor é a de um algoritmo que força um desvio da orientação da ferramenta
a ser aplicado na etapa de pós-processamento.
Já Altmüller (2001) apresenta como alternativa para a solução de problemas
decorrente de singularidades, fixar a peça na mesa da máquina levando em consideração sua
geometria e a trajetória de ferramenta gerada, de forma que a ferramenta não passe por estas
regiões.
Por fim, no que diz respeito a singularidades, é importante observar que máquinas
com cabeçote nutador (eixo rotativo não-ortogonal), como a ilustrada na Figura 4.4(a), não
sofrem com o problema de singularidade, já que a própria disposição de seus eixos não
permite que um eixo rotativo de posicione coaxialmente com o eixo da ferramenta.
A reversão de fase, por sua vez, está associada aos limites dos cursos dos eixos de
máquina. A maioria das máquinas de 5 eixos têm limites de rotação assimétricos em torno de
um dos eixos de rotação. Assim, quando uma orientação faz com que este limite seja atingido,
o pós-processador orienta a ferramenta, ou a peça, na posição conjugada. Esta operação
descontínua da máquina, visando o prosseguimento de uma trajetória contínua, é o que
constitui o fenômeno chamado reversão de fase. Na transição de uma posição para a

138
conjugada, podem acontecer problemas inesperados como colisões entre ferramenta e peça
(JUNG, et al., 2002).
Tomando-se como exemplo uma máquina como a utilizada na realização dos
experimentos desse trabalho6. Quando esta atinge seu limite de inclinação (eixo A) durante a
usinagem, o pós-processador irá calcular a orientação conjugada, ou seja, a outra combinação
possível de rotação do eixo C e inclinação do eixo A que forneça a mesma orientação
ferramenta/peça. Durante esse processo, enquanto a mesa gira e inclina para atingir a nova
orientação, a ferramenta se move linearmente para a nova posição, o que pode incorrer em
colisão, sem contar com o fato de que reversões de fase costumam consumir tempo, exigir
dinamicamente dos eixos lineares, além de resultarem em má qualidade superficial.
A transgressão dos limites dos eixos lineares durante a operação de usinagem
também pode levar a reversões de fase, principalmente no caso de peças assimétricas sendo
usinadas, porém essa é uma situação menos comum.
A direção do movimento dos eixos rotativos também é um fator importante cuja
gestão pode ser incorporada à etapa de pós-processamento. Duas situações encontradas
durante a realização dos experimentos desse trabalho ilustram bem essa importância.
A primeira delas está relacionada com a visibilidade da operação por parte do
operador da máquina. Para a máquina utilizada, a peça em trabalho fica à mostra quando o
eixo A tem valores negativos de inclinação, caso contrário, a própria mesa obstrui a visão do
operador. Quase todas as operações de usinagem do rotor do experimento do Anexo3 eram
possíveis com inclinações negativas do eixo A, todavia, o pós-processador definia o sentido
de rotação do eixo de maneira a realizar a menor quantidade de movimentos para se atingir a
pá ou cavidade a ser fresada.
6
Para informações adicionais a respeito da máquina, recorrer ao Apêndice F.
139
Esse tipo de situação pode ser evitado com a seleção, por parte do programador, de
um sentido prioritário de rotação dos eixos rotatórios, o que pode ser implementado no pós-
processador. Durante a realização dos experimentos, para garantir que o volume de trabalho
teria o máximo de visibilidade, trajetórias adicionais eram inseridas previamente à operação
pretendida para forçar o pós-processador a calcular o movimento de rotação do eixo A no
sentido desejado.
A segunda situação está relacionada com erros de forma motivados por
excentricidade no movimento dos eixos rotatórios. Com o tempo, devido à utilização da
máquina-ferramenta e a possíveis acidentes, os eixos rotativos começam a apresentar
excentricidade, o que só é possível de ser notado com a utilização de equipamentos adequados
para tal.
Essas excentricidades causam perda de simetria entre posições conjugadas, o que
inevitavelmente leva a erros de forma nas peças usinadas. Tanto a superfície de compressão
usinada no experimento do Apêndice A, como o rotor centrífugo usinado no experimento do
Apêndice C apresentaram marcas devido à assimetria entre posições conjugadas, conforme
mostra a Figura 4.13.
Para a peça da parte superior da Figura 4.13, o sulco mais profundo apontado é
gerado quando o padrão de movimentos rotacionais é alterado. Até aquela região a usinagem
estava ocorrendo com inclinações negativas do eixo A, na região do sulco foram realizados
quatro passes com inclinação positiva desse eixo. Essa alteração do padrão de movimentos
rotacionais pode ser notada na Figura 4.12, quando a curva azul cruza o valor zero e passa
para o campo positivo.

140
Figura 4.13 – Marcas nas peças resultantes de assimetria entre posições conjugadas.
O mesmo ocorreu para o rotor da parte inferior da Figura 4.13. Para quase todas as
pás a usinagem de acabamento transcorreu com todo o movimento do eixo A no campo
negativo, com exceção das pás defeituosas, para as quais a maior parte da operação foi feita
com inclinações negativas e o final com inclinações positivas.
A definição de um sentido prioritário de rotação para os eixos rotatórios, durante a
etapa de pós-processamento, também poderia ser a maneira de evitar essas marcas. A maneira
ideal de evitar os problemas associados a reversões de fase é zelar pela conservação da
máquina e realizar manutenções periódicas, mas mesmo quando isso é feito, a definição de
um sentido prioritário de rotação para os eixos rotatórios permanece sendo uma prática
141
vantajosa, uma vez que mesmo pequenas alterações da posição do centro de rotação dos eixos
podem levar a distorções além do aceitável.
Finalmente, é importante considerar que execução das operações de usinagem em 5
eixos não se restringe à análise de aspectos cinemáticos, o conhecimento da geometria de
contato entre ferramenta e peça e o entendimento da dinâmica do processo, levando-se em
consideração principalmente as forças envolvidas, sua forma de atuação e a estabilidade do
processo, é de fundamental importância para o sucesso dessas operações de usinagem.
Conhecer a influência das características construtivas da máquina sobre a
cinemática do processo de fresamento em 5 eixos, conhecer os limites dinâmicos e de
velocidade dos eixos rotativos e seus efeitos sobre o fresamento em 5 eixos simultâneos, e
saber como singularidade e reversão de fase podem levar a danos ao acabamento e a precisão
de forma das superfícies usinadas, corresponde apenas a um dos grupos de conhecimentos
necessários para o domínio desta tecnologia. Entretanto, esses conhecimentos estão entre os
mais importantes no que diz respeito à aplicação do fresamento em 5 eixos auxiliado por
sistemas computacionais e, por este motivo, atendem aos objetivos e encerram de maneira
satisfatória o escopo deste trabalho.

142
5. CONSIDERAÇÕES FINAIS
Apesar da sua ampla difusão em ambientes fabris, diversificada aplicação e sólida
importância para a fabricação de componentes de turbinas, o fresamento em 5 eixos ainda não
é um processo de usinagem cujo conhecimento está tecnologicamente dominado em sua
totalidade, de maneira que restam ainda diversos temas a serem explorados, tanto relativos ao
próprio processo quanto às suas aplicações.
A proposta do trabalho aqui apresentado foi a de fazer uma avaliação da aplicação
do fresamento em 5 eixos na fabricação de peças e componentes representados por conjuntos
de superfícies complexas, como pás e rotores de turbina a gás, abordando temas de
significativa importância para essa aplicação e dando maior enfoque àqueles que ainda são
pouco explorados.
E, uma vez que, devido à inerente complexidade cinemática do processo e aos
avanços tecnológicos relacionados com processos de fabricação, a utilização do fresamento
em 5 eixos é difícil de dissociar da aplicação de sistemas computacionais de auxílio, essa Tese
foi estruturada de maneira a abordar os temas em uma seqüência condizente com a do fluxo
de informações apresentado, sendo reservado um capítulo para cada uma das etapas.
A maior contribuição desse método de abordagem é colaborar com a construção de
uma visão sistêmica da aplicação do fresamento em 5 eixos à fabricação de peças complexas,

143
e com a identificação da importância dos assuntos aqui tratados, buscando com isso, uma
maior facilidade no entendimento e na assimilação do conjunto de conhecimentos que essa
Tese traz. Dessa forma, esses conhecimentos terão uma maior possibilidade de se difundir e
encontrar aplicabilidade prática e cotidiana, não somente em ambientes acadêmicos, mas,
principalmente na praxe industrial.
No que diz respeito à etapa de Modelagem Geométrica com o auxílio de sistemas
CAD, foi visto que a maneira com que um modelo geométrico é gerado pode influenciar em
aspectos cinemáticos e de precisão de forma do processo de fresamento em 5 eixos
simultâneos. A modelagem CAD de componentes a serem fabricados por esse processo deve
ser cercada de preocupações com suavidade de superfícies e continuidade entre curvas
geratrizes porque suas consequências transcendem simples questões estéticas e podem trazer
impactos como perda de produtividade e marcas de usinagem nas peças.
Sintetizando as conclusões do capítulo de modelagem geométrica visando o
fresamento em 5 eixos simultâneos, foram apresentadas recomendações para a etapa de
modelagem, e as mais importantes são:
• deve-se buscar modelar os componentes com o menor número de superfícies
possíveis para se evitar arestas;
• as curvas que gerarão superfícies devem ser modeladas de maneira a se garantir
continuidade C1, C2 ou maior entre seus segmentos;
• as curvas que gerarão superfícies devem ter perfil de curvatura suave, com o mínimo
de variação possível;
• as superfícies devem ser modeladas e limitadas pelas suas curvas geratrizes, não
devendo-se utilizar de operações de aparamento para delimitá-las;

144
• para o caso de conjuntos de superfícies, as conexões devem se dar com continuidade
G0, para garantir o encontro de bordas entre superfícies, mas não impor variações
bruscas de curvatura em regiões de conexão.
Foi mostrado também que, durante a geração de trajetórias de ferramenta em
sistemas CAM, as etapas de desbaste e acabamento exploram diferentes vantagens da
tecnologia de fresamento em 5 eixos e, por isso, são guiadas por diferentes aspectos
estratégicos de decisão.
No desbaste os dois importantes aspectos enfocados foram: a definição da
quantidade e dos ângulos de orientação para operações de fresamento em 3+2 eixos, uma vez
que disso depende a quantidade de operações e, com isso, a produtividade; e a influência da
variação da penetração de trabalho ae sobre a vida da ferramenta e a dinâmica do processo de
fresamento, cuja importância reside no fato dessa grandeza de usinagem se relacionar
intimamente tanto com a solicitação térmica quanto com as solicitações mecânicas.
Uma forma útil de balizar a definição da quantidade de posições angulares para o
fresamento em 3+2 eixos, assim como suas orientações, é uma análise de visibilidade. O
menor número de posições que permitem a visibilidade de todas as superfícies a serem
desbastadas é o número mínimo de posicionamentos angulares necessários para o desbaste de
uma determinada região
Já no que diz respeito à relação da penetração de trabalho ae com o processo de
fresamento da liga de titânio TiAl6V4, concluiu-se que, para condições convencionais de
desbaste, a solicitação mecânica imposta por menores valores de ae é pior para a vida da
ferramenta do que o alívio na solicitação térmica proporcionado. Assim, penetrações de
trabalho maiores que 50% do diâmetro podem ser utilizadas em operações de desbaste de
componentes em ligas de titânio, desde que a velocidade de corte se mantenha em valores
usuais.
145
Para valores elevados de velocidade de corte, essa relação não se mantém, de
maneira que deve ser analisado do tipo de desgaste da ferramenta para se concluir qual o
melhor ae para a circunstância estudada.
Para o acabamento, o trabalho dá foco especial à seleção dos ângulos de avanço (β)
e ataque (α). A praxe industrial atual impõe ao processista que trabalha com o fresamento em
5 eixos simultâneos a escolha desses ângulos que, conforme mostrado, têm grande influência
da variação no acabamento superficial e na dinâmica do processo.
Estabelecendo-se uma associação entre o acabamento superficial e as variações dos
ângulos β e α pode-se afirmar que, para os intervalos considerados:
• reduções do ângulo de ataque levam a uma piora no acabamento;
• a variação do ângulo de ataque exerce influência sobre os efeitos da variação do
ângulo de avanço, de maneira que;
• para um α de 65°, o aumento do ângulo de avanço leva a um melhor acabamento
superficial, ao passo que;
• para um α de 70°, o aumento do ângulo de avanço leva a uma piora do acabamento
superficial.
Devido a essa interação de fenômenos de influência inversa, deve haver uma
combinação ótima de valores para os ângulos de avanço (β) e ataque (α) que leva ao melhor
acabamento superficial.
Na última etapa, a de usinagem em centros de usinagem CNC, o trabalho enfocou a
influência das características construtivas da máquina, sobre a cinemática do processo de
fresamento em 5 eixos.
Atenção especial foi dada aos limites dinâmico e de velocidade dos eixos rotativos
e seus efeitos sobre o processo de fresamento em 5 eixos. A análise de gráficos de velocidade
de avanço e de eixos levaram a conclusões que corroboram a afirmação de que a capacidade

146
dinâmica, determinando a capacidade de aceleração, e os limites de velocidade dos eixos
rotativos é um dos principais fatores de limitação às velocidades de processo e à
produtividade no fresamento em 5 eixos simultâneos. O que mostra que os eixos rotativos são
limitantes tecnológicos para o processo e deve-se focar maior atenção ao seu movimento e sua
capacidade dinâmica.
Por fim, foi visto que problemas como singularidade e reversão de fase podem
levar a danos ao acabamento e a precisão de forma das superfícies usinadas, principalmente se
não houver um acompanhamento da precisão de posição dos eixos rotativos.
Sugestões para trabalho futuros
Devido à abrangência deste trabalho e à abordagem de toda a cadeia do fresamento
em 5 eixos auxiliado por sistemas computacionais, é possível identificar vários aspectos que
podem vir a ser objeto de trabalhos futuros:
• com a evolução dos sistemas CAD e o surgimento de novos graus de continuidade
geométrica e paramétrica, fazer um estudo de sua aplicação na modelagem de
superfícies e do seu impacto sobre a suavidade do processo de fresamento em 5 eixos
simultâneos;
• determinar critérios para a avaliação da suavidade de perfis de curvatura de curvas e
superfícies com o objetivos de definir uma correlação entre essa suavidade e a
suavidade do processo de usinagem;
• desenvolver um método de Modelagem Geométrica para o Fresamento em 5 Eixos;
• fazer um estudo dos impactos sobre a produtividade e economia de processo
decorrentes da não observância das recomendações de modelagem para conjuntos de
superfícies complexas que devam ser usinadas por fresamento em 5 eixos
simultâneos, considerando-se não apenas aspectos do próprio processo de usinagem

147
como também tempo e esforço de modelagem e necessidade de aplicações de
processos de acabamento posteriores para remoção de marcas de usinagem;
• desenvolver um aplicativo ou uma função para sistemas CAM com o objetivo de
definir automaticamente orientações ferramenta/peça para operações de desbaste em
3+2 eixos, baseado em algoritmos de visibilidade;
• comparar a aplicação das estratégias trocoidal e usinagem de mergulho para o
desbaste em 3+2 eixos de rotores inteiriços;
• estudar o uso de superfícies mais simples como guia (drive) para a geração de
trajetórias para o fresamento em 5 eixos simultâneos de conjuntos de superfícies
complexas, uma sugestão seria utilizar um cilindro para a geração de trajetórias que
seriam projetadas sobre uma pá de turbina, por exemplo;
• estudar o esforço de processamento dos CNC de centros de usinagem em 5 eixos
quando operações de fresamento em 5 eixos simultâneos são realizadas, isso
permitiria verificar se os movimentos de correção do posicionamento dos eixos
lineares, decorrentes da movimentação dos eixos rotativos, levam a sobrecarga da
atividade de processamento e se isso pode levar a reduções de velocidade de
processo;
• estudar a aplicação de controle de aceleração e sobreaceleração (jerk) dos eixos
rotativos de centros de usinagem em 5 eixos com o objetivo de aumentar a suavidade
do processo de fresamento em 5 eixos simultâneos;
• desenvolver um método de determinação da capacidade dinâmica necessária para os
eixos rotativos para que o processo de fresamento em 5 eixos simultâneos atinja as
velocidades de processo programadas, este método deve determinar a velocidade e a
capacidade de aceleração dos eixos rotativos a partir das características geométricas
da superfície a ser usinada e das velocidades de corte e avanço programadas;

148
• realizar uma análise dinâmica do processo de fresamento em 5 eixos simultâneos,
levando-se em consideração principalmente as forças envolvidas, sua forma de
atuação e a estabilidade do processo.

149
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164
APÊNDICE A – INFLUÊNCIA DA SUAVIDADE DA SUPERFÍCIE SOBRE O

FRESAMENTO EM 5 EIXOS SIMULTÂNEOS
Este Apêndice traz a descrição do experimento realizado para analisar a relação
entre a suavidade das superfícies e o comportamento cinemático dos eixos de um centro de
usinagem durante seu fresamento em 5 eixos simultâneos.
Para tal, diversas réplicas de uma mesma superfície foram modeladas com distintos
graus de suavidade e posteriormente usinadas com operações de fresamento em 5 eixos
simultâneos durante as quais os movimentos dos eixos da máquina foram monitorados e o
tempo de usinagem medido.
A superfície complexa utilizada como modelo para esta análise foi a superfície de
compressão da pá de um rotor de compressor de turbina a gás. O ponto de partida foi um
conjunto de pontos (Figura A.1) que representa essa superfície gerado por um sistema CAE
comercial dedicado ao projeto e otimização de turbinas a gás.
Modelagem das Superfícies
O método utilizado para obter os distintos graus de suavidade das superfícies foi
através do controle da suavidade de suas curvas geratrizes. Para isso, primeiramente os pontos
do conjunto da Figura A.1 foram divididos em subconjuntos, dois destinados à modelagem
das curvas-guia e cinco a serem usados para constituir as seções.

165
Seções
Guias
Figura A.1 – Conjunto de pontos e curvas de seção e guia utilizados para construir
réplicas da superfície de compressão de uma pá de turbina.
Os distintos graus de suavidade foram definidos pela forma com que os pontos
desses subconjuntos foram ligados entre si para compor as curvas geratrizes. Foram definidas
dez formas de modelagem de curva diferenciadas pelo ente geométrico adotado como
segmento (retas, arcos e splines) e o tipo e grau de continuidade com que estes se conectam
entre si (G0, G1, G2, C0, C1 e C2). A associação do ente geométrico com o tipo e grau de
continuidade adotados definem os graus de suavidade.
As dez formas de modelagem de curva foram as seguintes:
• R-G0 – curva composta por uma sucessão de segmentos de reta conectados com
continuidade G0;
• A-G0 – curva composta por uma sucessão de arcos conectados com continuidade G0;
• S-G0 – curva composta por uma sucessão de splines de grau 3 conectadas com
continuidade G0;
• A-G1 – curva composta por uma sucessão de arcos conectados com continuidade G1;
continuidade G1;
166
continuidade G2;
• S-C0 – curva composta por uma spline única de grau 3 e com todos os nós com
continuidade C0;
• S-C1 – curva composta por uma spline única de grau 3 e com todos os nós com
continuidade C1;
• S-C2 – curva composta por uma única spline de grau 3 e com todos os nós com
continuidade C2;
• S-C2’ – curva composta por uma única spline de grau 3 e com todos os nós com
continuidade C2, obtida pela união de splines com continuidade G1;
• S-C2’’ – curva composta por uma única spline de grau 3 e com todos os nós com
continuidade C2, obtida pela união de arcos com continuidade G1.
Para a composição dos segmentos de reta, os pontos foram ligados dois a dois
utilizando-se o comando de geração de linhas retas. Já para a composição dos arcos, os pontos
foram ligados três a três utilizando-se o comando de arco por 3 pontos (inicial, final e
intermediário).
Para as curvas compostas por sucessões de splines, a modelagem das splines foi
feita de diferentes maneiras, de acordo com a continuidade aplicada. Para as curvas S-G0, os
pontos foram ligados quatro a quatro.
Para as curvas S-G1, a primeira spline utilizou quatro pontos e as subseqüentes
utilizaram três pontos cada, uma vez que um dos graus de liberdade da curva estava limitado
pela continuidade G1.
Para as curvas S-G2, a primeira spline utilizou quatro pontos e as subseqüentes
utilizaram dois pontos cada, uma vez que dois dos graus de liberdade da curva estavam
limitados pela continuidade G2.

167
As curvas únicas também foram modeladas de diferentes formas. Para as curvas S-
C0, os pontos foram utilizados para compor arcos conectados com continuidade G0 e
posteriormente foi utilizado um comando de geração de spline pela união de curvas1.
Para as curvas S-C1, os pontos foram conectados quatro a quatro para compor
splines de grau 3 conectadas com continuidade G0 e posteriormente foi utilizado novamente o
comando de geração de spline pela união de curvas.
As curvas S-C2 foram modeladas utilizando-se um comando de geração de spline
ajustada a uma sequência de pontos2, ou seja, todos os pontos da curva foram aproveitados de
uma única vez para compor uma única curva.
Para a composição das curvas S-C2’, repetiu-se o procedimento adotado para as
curvas S-G1 e, para torná-las splines únicas, mais uma vez foi adotado o comando de geração
de spline pela união de curvas.
Por fim, para compor as curvas S-C2’’, repetiu-se o procedimento adotado para as
curvas A-G1 e, para torná-las splines únicas, o comando de geração de spline pela união de
curvas foi novamente adotado.
Esses onze tipos de curva foram utilizados, hora para compor o grupo de seções,
hora para o grupo de guias. A combinação de todas as opções implica em 121 possibilidades
de réplicas da superfície modelo, conforme a Tabela A.1.
Porém, se forem considerados como parâmetros iniciais de suavidade de superfície
o tipo e o grau de continuidade entre os segmentos de suas guias e seções, essas superfícies
podem ser classificadas em 36 grupos, conforme a Tabela A.2.
Este experimento foi realizado em três etapas, ao longo das quais foram usinadas as
vinte superfícies evidenciadas na Tabela A.1, que pertencem aos grupos evidenciados na
Tabela A.2.
1
No sistema CAD utilizado, Siemens NX6, o comando aplicado foi o Join curves.
2
No sistema CAD utilizado, Siemens NX6, o comando aplicado foi o Fit spline.
168
Tabela A.1 – Possíveis composições de superfícies com os tipos de curva definidos.
GUIAS
R-G0 A-G0 S-G0 A-G1 S-G1 S-G2 S-C0 S-C1 S-C2 S-C2’ S-C2’’
SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP
R-G0
11 21 31 41 51 61 71 81 91 9’1 9’’1
A-G0
12 22 32 42 52 62 72 82 92 9’2 9’’2
S-G0
13 23 33 43 53 63 73 83 93 9’3 9’’3
A-G1
14 24 34 44 54 64 74 84 94 9’4 9’’4
S-G1
15 25 35 45 55 65 75 85 95 9’5 9’’5
SEÇÕES
S-G2
16 26 36 46 56 66 76 86 96 9’6 9’’6
S-C0
17 27 37 47 57 67 77 87 97 9’7 9’’7
S-C1
18 28 38 48 58 68 78 88 98 9’8 9’’8
S-C2
19 29 39 49 59 69 79 89 99 9’9 9’’9
S-C2’
19’ 29’ 39’ 49’ 59’ 69’ 79’ 89’ 99’ 9’9’ 9’’9’
S-C2’’
19’’ 29’’ 39’’ 49’’ 59’’ 69’’ 79’’ 89’’ 99’’ 9’9’’ 9’’9’’
Tabela A.2 – Grupos de superfície segundo a continuidade de suas curvas geratrizes.
GUIAS
G0 G1 G2 C0 C1 C2
G0 G0XG0 G1xG0 G2xG0 C0xG0 C1xG0 C2xG0
1
SEÇÕES
G2 G0xG2 G1xG2 G2xG2 C0xG2 C1xG2 C2xG2

1
2
Configuração Experimental
Para a usinagem das superfícies, o corpo de prova da Figura A.2 foi concebido.
Trata-se de um bloco de liga de alumínio aeronáutico 7075 de 105x278x50 mm no qual dez
superfícies, dispostas em duas colunas, podem ser usinadas por sessão experimental. Também
169
nessa figura, estão indicadas as direções u e v do campo paramétrico, que são coincidentes
com a direção das guias e seções respectivamente.
u
v
Figura A.2 – Corpo de prova e direções do campo paramétrico.
Antes da operação de acabamento, objeto do experimento, as superfícies foram
desbastadas e pré-acabadas para que tivessem uma camada constante de sobrematerial de 0,3
mm de espessura. A operação final de todas as superfícies foi feita com uma mesma fresa
inteiriça de metal duro de topo esférico de 6 mm de diâmetro e dois dentes e a peça foi fixada
à mesa da máquina3 através de uma morsa de precisão.
Para a geração das trajetórias de fresamento em 5-eixos simultâneos utilizadas no
teste, aplicou-se a estratégia Variable Contour4 do grupo de estratégias para usinagem
multieixos. O método utilizado por essa estratégia para a orientação da ferramenta é o da
ferramenta inclinada, sendo a direção de avanço coincidente com a direção paramétrica u
(Figura A.2), e os ângulos de ataque α (tilt) e avanço β (lead) de 0° e 10°, respectivamente.
Para a interpolação da trajetória foi escolhido o método linear com tolerância de ±
0,001 mm. A operação consistiu em 200 passes em zigue-zague, o que implicou em um ae de
aproximadamente 0,2 mm, realizados com 15000 rpm, 0,1 mm de fz e 0,3 mm de ap (Figura
A.3).
3
Informações detalhadas da máquina podem ser encontradas no Apêndice F.
4
Nome refere-se ao adotado pelo sistema CAM utilizado para a geração de trajetórias, Siemens NX6.
170
Figura A.3 – Ilustração da trajetória de ferramenta gerada para o experimento. Acima,
uma foto macroscópica, e abaixo um detalhe dos primeiros passes em zigue-zague.
Os programas NC dessas operações foram gerados em linguagem ISO, com blocos
de comando de interpolação linear (G1) com definição de posição final para os eixos lineares
e rotativos (exemplo de bloco de comando extraído de um programa: G1 X47.428 Y174.711
Z-5.097 A=-19.718 C=DC(71.977)). Também foram utilizados os comandos G642, SOFT e
TRAORI, específicos do CNC Sinumerik 840D, para arredondamento de cantos entre os
segmentos de trajetória, limitação de solavancos (jerk limitation) e alteração dinâmica de
sistema de coordenadas em mesa rotativa (RTDFO), respectivamente.
Para possibilitar as análises e comparações entre os processos de usinagem das
diferentes superfícies foi feita a aquisição de dados reais de posição e velocidade dos eixos da
171
máquina durante a execução das operações, através de um equipamento para aquisição destes
dados5. Outros dois parâmetros utilizados para comparação foram a inspeção visual das
superfícies e o tempo de duração das operações, que foi calculado através dos dados
fornecidos pela rotina de aquisição de dados, que marcava, em milissegundos, o instante da
gravação de cada conjunto de dados.
Suavização de Trajetória de Ferramenta
Este experimento também foi aproveitado para analisar a influência da utilização
de uma função de suavização de trajetórias de ferramenta para operações de fresamento em 5
eixos simultâneos.
No módulo de geração de trajetórias para fresamento em 5 eixos utilizando o
método da ferramenta inclinada, o sistema CAM utilizado neste trabalho oferece como
recurso uma função chamada Apply Smoothing, que deve ser ou não selecionada na tela de
definição dos ângulos de ataque e avanço.
Para realizar essa análise, 10 réplicas da superfície modelo (Tabela A.3) foram
selecionadas para serem usinadas com a utilização da função Apply Smoothing. Todas as
outras trajetórias de ferramenta utilizadas nesse experimento foram geradas sem a utilização
dessa função.
Resultados
A Figura A.4 mostra um dos corpos de prova usinados nesse experimento com
duas de suas superfícies em destaque, a de menor suavidade (SUP-11) à esquerda, e a mais
suave SUP-99 à direita.
5
Informações detalhadas do equipamento para aquisição de dados de posição, velocidade e potência de eixos
podem ser encontradas no Apêndice F.
172
Tabela A.3 – Réplicas da superfície modelo usinadas com trajetórias suavizadas pela
função apply smoothing.
GUIAS
R-G0
11 21 31 41 51 61 71 81 91 9’1 9’’1
A-G0
12 22 32 42 52 62 72 82 92 9’2 9’’2
S-G0
13 23 33 43 53 63 73 83 93 9’3 9’’3
A-G1
14 24 34 44 54 64 74 84 94 9’4 9’’4
S-G1
15 25 35 45 55 65 75 85 95 9’5 9’’5
SEÇÕES
S-G2
16 26 36 46 56 66 76 86 96 9’6 9’’6
S-C0
17 27 37 47 57 67 77 87 97 9’7 9’’7
S-C1
18 28 38 48 58 68 78 88 98 9’8 9’’8
S-C2
19 29 39 49 59 69 79 89 99 9’9 9’’9
S-C2’
19’ 29’ 39’ 49’ 59’ 69’ 79’ 89’ 99’ 9’9’ 9’’9’
S-C2’’
19’’ 29’’ 39’’ 49’’ 59’’ 69’’ 79’’ 89’’ 99’’ 9’9’’ 9’’9’’
Figura A.4 – Corpo de prova após usinado com duas superfícies em destaque.
173
O Apêndice A1 apresenta gráficos da evolução da velocidade de avanço ao longo
do tempo para todas as superfícies usinadas. Os trechos representados nos gráficos
correspondem a dois passes subsequentes da ferramenta.
Para facilitar o entendimento dos gráficos, a Figura A.5 apresenta uma amostra
aleatória do gráfico da posição dos eixos lineares em função do tempo de usinagem, para a
SUP 33.
Os gráficos do Apêndice A1 compreendem o trecho de percurso do movimento dos
eixos contido dentro do quadro em destaque na Figura A.5, correspondente a dois passes da
ferramenta. É importante ainda salientar que se fossem geradas figuras como a Figura A.5
para qualquer uma das outras réplicas da superfície modelo usinadas, estas seriam muito
similares, o que demonstra a representatividade dessa figura.
60
50
40
Posição [mm]
30
20
10
0
-10
-20
9,0 9,2 9,4 9,6 9,8 10,0
Tempo [min]
X Y Z
Figura A.5 – Posição dos eixos lineares em função do tempo de usinagem (SUP 33).
Pode-se perceber uma natureza cíclica no movimento dos três eixos, de acordo com
a trajetória gerada, afinal a ferramenta, durante a usinagem, avançava em uma direção
aproximada à do eixo X, o que explica a maior amplitude do movimento nesse eixo.

174
Os incrementos laterais entre os passes eram dados em uma direção aproximada à
do eixo Y, o que explica a tendência da curva descrita pelo eixo Y de se deslocar para cima.
Por fim, o eixo Z, devido às características do relevo das superfícies, fica variando
entre regiões mais baixas e mais altas da peça e apresenta os pontos de inflexão, marcados por
picos, decorrentes dos movimentos de afastamento e aproximação realizados entre cada um
dos passes.
A Tabela A.4 apresenta os tempos de usinagem das vinte réplicas da superfície
modelo.
Tabela A.4 – Tempos de usinagem das réplicas usinadas no experimento.
GUIAS
41,6 SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP
R-G0
min 21 31 41 51 61 71 81 91 9’1 9’’1
SUP 20,5 SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP
A-G0
12 min 32 42 52 62 72 82 92 9’2 9’’2
SUP SUP 27,0 SUP 25,2 SUP SUP SUP 12,2 SUP SUP
S-G0
13 23 min 43 min 63 73 83 min 9’3 9’’3
SUP SUP SUP 19,0 SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP
A-G1
14 24 34 min 54 64 74 84 94 9’4 9’’4
SUP SUP 25,3 SUP 27,3 SUP SUP SUP 12,2 SUP SUP
S-G1
15 25 min 45 min 65 75 85 min 9’5 9’’5
SEÇÕES
S-G2
16 26 36 46 56 66 76 86 96 9’6 9’’6
S-C0
17 27 37 47 57 67 77 87 97 9’7 9’’7
S-C1
18 28 38 48 58 68 78 88 98 9’8 9’’8
41,2 21,6 24,8 20,3 24,9 23,0 22,8 16,7 12,4 15,3 12,4
S-C2
min min min min min min min min min min min
S-C2’
19’ 29’ 39’ 49’ 59’ 69’ 79’ 89’ 99’ 9’9’ 9’’9’
S-C2’’
19’’ 29’’ 39’’ 49’’ 59’’ 69’’ 79’’ 89’’ 99’’ 9’9’’ 9’’9’’
A Tabela A.5 apresenta os tempos médios de usinagem por grupos de superfície
segundo o grau de continuidade de suas seções e guias.

175
Tabela A.5 – Tempos de usinagem médios das réplicas de superfícies por grupos
segundo a continuidade de suas curvas geratrizes.
GUIAS
G0 G1 G2 C0 C1 C2
G0 30,0 min 25,2 min G2xG0 C0xG0 C1xG0 12,2 min
G1 25,3 min 23,2 min G2xG1 C0xG1 C1xG1 12,2 min
SEÇÕES
2
0
C2 29,2 min 22,6 min 23,0 min 22,8 min 16,7 min 13,4 min
Médias 29,4 min 22,7 min 23,0 min 22,8 min 16,7 min 12,9 min
Apesar da análise dos resultados não ser o objetivo desse Apêndice, é importante
citar que, após a primeira etapa experimental percebeu-se que a forma de modelagem das
curvas dispostas na direção perpendicular à direção de avanço da ferramenta, as seções no
caso desse experimento, não exerceu influência significativa no comportamento cinemático da
máquina e no tempo de usinagem das superfícies.
Esse é o motivo pelo qual decidiu-se usinar apenas as vinte réplicas citadas. As
superfícies a serem usinadas foram selecionadas de maneira a cobrir todas as possibilidades
variação de modelagem de guias, uma vez que variar os tipos de curva que compõem as
seções não exerceu influência nesse experimento.
O Apêndice A2 apresenta gráficos da evolução da velocidade de avanço ao longo
do tempo para as dez superfícies usinadas para as quais a função de suavização de trajetória
foi aplicada. Assim como nos gráficos anteriores, os trechos representados nesses gráficos
correspondem a dois passes subsequentes da ferramenta.
A Tabela A.6 apresenta os tempos de usinagem das dez réplicas da superfície
modelo usinadas com trajetória gerada com a função de suavização de trajetórias ativa.
176
Tabela A.6 – Tempos de usinagem das réplicas da superfície modelo usinadas com
trajetórias suavizadas pela função apply smoothing.
GUIAS
22,2 SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP 12,0 SUP SUP
R-G0
min 21 31 41 51 61 71 81 min 9’1 9’’1
SUP 13,0 SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP
A-G0
12 min 32 42 52 62 72 82 92 9’2 9’’2
SUP SUP 20,1 SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP
S-G0
13 23 min 43 53 63 73 83 93 9’3 9’’3
SUP SUP SUP 14,4 SUP SUP SUP SUP SUP SUP SUP
A-G1
14 24 34 min 54 64 74 84 94 9’4 9’’4
SUP SUP SUP SUP 19,2 SUP SUP SUP SUP SUP SUP
S-G1
15 25 35 45 min 65 75 85 95 9’5 9’’5
SEÇÕES
S-G2
16 26 36 46 56 66 76 86 96 9’6 9’’6
S-C0
17 27 37 47 57 67 77 87 97 9’7 9’’7
S-C1
18 28 38 48 58 68 78 88 98 9’8 9’’8
21,9 SUP 19,9 SUP 18,9 SUP SUP SUP 12,0 SUP SUP
S-C2
min 29 min 49 min 69 79 89 min 9’9 9’’9
S-C2’
19’ 29’ 39’ 49’ 59’ 69’ 79’ 89’ 99’ 9’9’ 9’’9’
S-C2’’
19’’ 29’’ 39’’ 49’’ 59’’ 69’’ 79’’ 89’’ 99’’ 9’9’’ 9’’9’’
A Tabela A.7 apresenta os tempos médios de usinagem por grupos de superfície
segundo o grau de continuidade de suas seções e guias.
Tabela A.7 – Grupos de superfície segundo a continuidade de suas curvas geratrizes.
GUIAS
0 1 2
G G G C0 C1 C2
G0 18,4 min G1xG0 G2xG0 C0xG0 C1xG0 12,0 min
G1 G0xG1 16,8 min G2xG1 C0xG1 C1xG1 C2xG1
SEÇÕES
2
0
C2 20,9 min 18,9 min G2xC2 C0xC2 C1xC2 12,0 min
Médias 19,4 min 17,5 min - - - 12,0 min
177
APÊNDICE A1 – GRÁFICOS DE VELOCIDADE DE AVANÇO
Gráficos da velocidade de avanço vf em função do tempo de usinagem ao longo de
dois passes subseqüentes da ferramenta.
4000 4000
SUP SUP
11 19
3000
vf [mm/min]
3000
2000 2000
1000 1000
0 0
4000 4000
SUP SUP
22 29
vf [mm/min]
3000 3000
2000 2000
1000 1000
0 0
178
4000 4000
SUP SUP
33 35
vf [mm/min]
3000 3000
2000 2000
1000 1000
0 0
4000 4000
SUP SUP
39 44
3000 3000
vf [mm/min]
2000 2000
1000 1000
0 0
4000 4000
SUP SUP
49 53
3000 3000
vf [mm/min]
2000 2000
1000 1000
0 0
4000 4000
SUP SUP
55 59
vf [mm/min]
3000 3000
2000 2000
1000 1000
0 0
179
4000 4000
SUP SUP
69 79
3000 3000
vf [mm/min]
2000 2000
1000 1000
0 0
4000 4000
SUP SUP
89 93
3000 3000
vf [mm/min]
2000 2000
1000 1000
0 0
4000 4000
SUP SUP
95 99
3000 3000
vf [mm/min]
2000 2000
1000 1000
0 0
4000 4000
SUP SUP
9’9 9’’9
3000
vf [mm/min]
3000
2000 2000
1000 1000
0 0
180
APÊNDICE A2 – GRÁFICOS DE VELOCIDADE DE AVANÇO PARA TRAJETÓRIAS

COM SUAVIZAÇÃO
Gráficos da velocidade de avanço vf em função do tempo de usinagem ao longo de
dois passes subseqüentes da ferramenta durante as operações de fresamento em 5 eixos
simultâneos utilizando trajetórias geradas com a função Apply Smoothing.
4000 4000
SUP SUP
11 19
vf [mm/min]
3000 3000
2000 2000
1000 1000
0 0
4000 4000
SUP SUP
22 33
vf [mm/min]
3000 3000
2000 2000
1000 1000
0 0
181
4000 4000
SUP SUP
39 3000
44
3000
vf [mm/min]
2000 2000
1000 1000
0 0
4000 4000
SUP SUP
3000
55 3000
59
vf [mm/min]
2000 2000
1000 1000
0 0
4000 4000
SUP SUP
91 99
3000 3000
vf [mm/min]
2000 2000
1000 1000
0 0
182
APÊNDICE B – INFLUÊNCIA DA SUAVIDADE DA CONEXÃO ENTRE SUPERFÍCIES

SOBRE O FRESAMENTO EM 5 EIXOS SIMULTÂNEOS
Este Apêndice descreve o experimento realizado para analisar a relação das
características de conexão entre duas superfícies adjacentes e o comportamento cinemático
dos eixos de um centro de usinagem durante seu fresamento em 5 eixos simultâneos.
Com esse intuito, as pás de um mesmo rotor de compressor de turbina tiveram suas
superfícies modeladas de forma similar, mas conectadas com diferentes graus de
continuidade. Posteriormente essas pás foram usinadas com operações de fresamento em 5
eixos simultâneos durante as quais os movimentos dos eixos da máquina foram monitorados e
o tempo de usinagem medido.
Assim como para o experimento descrito no Apêndice anterior, o ponto de partida
foi um conjunto de pontos (Figura B.1) que definem as pás do compressor, gerado por um
sistema CAE comercial dedicado ao projeto e otimização de turbinas a gás. Este conjunto é
formado pelos pontos de cinco seções transversais de uma pá.

183
Figura B.1 – Conjunto de pontos de definição das pás do compressor de turbina a gás.
Uma pá, por sua vez, é composta por quatro regiões funcionais: bordo de ataque,
superfície de sucção, bordo de fuga e superfície de compressão. Assim, os pontos de cada
uma das seções foram utilizados para gerar curvas para essas regiões, conforme mostra a
Figura B.2.
Superfície de sucção
Superfície de compressão
Bordo de ataque Bordo de fuga
Figura B.2 – Seção transversal de uma pá dividida de acordo com suas regiões.
184
Posteriormente, para modelar uma pá completa, as curvas das regiões
correspondentes de cada uma das cinco seções transversais foram utilizadas para modelar
superfícies para essas regiões.
Modelagem das Pás
Definiu-se a princípio que as pás seriam modeladas de sete formas: com apenas
uma superfície contendo todas essas regiões; com uma superfície para cada uma dessas
regiões (4 superfícies); ou com uma superfície para os bordos e duas superfícies para as
regiões de sucção e compressão (6 superfícies).
Porém, a primeira opção não foi possível, as pessoas envolvidas na execução do
experimento, após diversas tentativas com distintos recursos e funções de software, com os
dois sistemas CAD disponíveis, Siemens NX6 e CATIA V5R16, não encontraram meios de
modelar as 4 regiões da pá em uma superfície única. Diante dessa impossibilidade, optou-se
por substituir a pá com apenas uma superfície por uma pá composta por duas superfícies, uma
englobando as regiões de compressão, sucção e bordo de ataque e a outra contendo somente o
bordo de fuga.
Da mesma forma, as pessoas envolvidas na execução do experimento, após
diversas tentativas com distintos recursos e funções de software, com os dois sistemas CAD
disponíveis, não encontraram meios de definir continuidade paramétrica de qualquer grau (C0,
C1 ou C2) para duas superfícies modeladas separadamente.
Assim, as pás com 4 e 6 superfícies foram replicadas três vezes cada uma para que
as superfícies fossem modeladas de maneira a terem os três tipos de continuidade possíveis
em todas as zonas de transição, ou seja, hora continuidade G0, hora G1 e hora G2. A pá com 2
superfícies foi modelada com continuidade G2 em suas zonas de transição. A Figura B.3
apresenta essas sete pás.

185
4 Superfícies - G1
4 Superfícies - G2
6 Superfícies - G1
6 Superfícies - G2
2 Superfícies - G2
4 Superfícies - G0
6 Superfícies - G0
Figura B.3 – Pás de um rotor de compressor compostas por 2, 4 ou 6 superfícies
conectadas com distintos graus de continuidade.
Para a modelagem de todas as curvas utilizadas na composição das pás foi utilizado
o comando de spline ajustada a uma sequência de pontos1, com o qual foram geradas splines
de grau 3.
Configuração Experimental
As sete pás usinadas nesse experimento integram o rotor apresentado na Figura
B.4, que foi usinado a partir de um disco de liga de alumínio aeronáutico 7075 de 203,0 mm
de diâmetro e 39,4 mm de espessura. O rotor tem dezesseis pás ao total separadas por
intervalos angulares de 22,5º.
Antes da operação de acabamento, objeto do experimento, as superfícies foram
desbastadas e pré-acabadas para que tivessem uma camada constante de sobre material de 0,4
mm de espessura. A operação final de todas as superfícies foi feita com uma mesma fresa
inteiriça de metal duro de topo esférico de 8 mm de diâmetro e dois dentes.
1
No sistema CAD utilizado, Siemens NX6, o comando aplicado foi o Fit spline.
186
203,0 mm
39,4 mm
Figura B.4 – Rotor usado como peça-teste para o experimento. Peça bruta e suas
dimensões à esquerda.
A peça foi fixada à mesa da máquina2 através de um dispositivo especial que se
encaixa no centro da mesa, por um lado, e no cubo do rotor, por outro. A rotação do
dispositivo em relação à mesa e da peça em relação ao dispositivo é impedida por dois pinos.
Para a geração das trajetórias de fresamento em 5-eixos simultâneos utilizadas no
teste, aplicou-se a estratégia Variable Contour3 do grupo de estratégias para usinagem
multieixos. O método utilizado por essa estratégia para a orientação da ferramenta é o da
ferramenta inclinada com ângulos de ataque α (tilt) e avanço β (lead) de 0° e 75°,
respectivamente.
2
3
Nome refere-se ao adotado pelo sistema CAM utilizado para a geração de trajetórias, Siemens NX6.
187
As pás foram usinadas com a ferramenta contornando-as descrevendo um helicóide
(Figura B.5) de 100 voltas, começando de seu topo e terminando no encontro com o cubo do
rotor, cruzando, em cada volta do helicóide, bordo de ataque, superfície de sucção, bordo de
fuga e superfície de compressão, nessa sequência.
Figura B.5 – Trajetória helicoidal de ferramenta utilizada nas operações de acabamento
das pás.
188
Os parâmetros de corte foram: 0,4 mm de ap, decorrente do sobremetal deixado;
0,45 mm de ae, em função do passo do helicóide descrito pela trajetória de ferramenta; 15000
rpm de velocidade rotacional; e 0,1 mm de avanço por dente fz. Para a interpolação da
trajetória foi escolhido o método linear com tolerância de ± 0,001 mm.
e rotativos (exemplo de bloco de comando extraído de um programa: G1 X-23.673 Y94.874
Z-8.9 A=-102.846 C=DC(17.705)). Também foram utilizados os comandos G642, SOFT e
Para possibilitar as análises e comparações entre os processos de usinagem das
diferentes superfícies foi feita a aquisição de dados reais de posição e velocidade dos eixos da
máquina durante a execução das operações, através de um equipamento para aquisição destes
dados4. Outros dois parâmetros utilizados para comparação foram a inspeção visual das
superfícies e o tempo de duração das operações, que foi calculado através dos dados
fornecidos pela rotina de aquisição de dados, que marcava, em milissegundos, o instante da
gravação de cada conjunto de dados.
Resultados
A Figura B.6 mostra o rotor usado como peça-teste após sua usinagem completa.
A Figura B.7 apresenta gráficos do comportamento da velocidade de avanço em
função do tempo durante uma volta da ferramenta em torno da pá durante a usinagem das pás
compostas por 4 superfícies.
4
Informações detalhadas do equipamento para aquisição de dados de posição, velocidade e potência de eixos
podem ser encontradas no Apêndice F.
189
Figura B.6 – Rotor usado como peça-teste após sua usinagem completa.
3000 3000
(a) (b)
vf [mm/min]
vf [mm/min]
2000 2000
1000 1000
0 0
3000
(c)
vf [mm/min]
2000
1000
Figura B.7 – Comportamento da vf em função do tempo durante uma volta da fresa em
G2 (c).
A Figura B.8 apresenta gráficos do comportamento de vf em função do tempo
durante uma volta da ferramenta em torno da pá durante a usinagem das pás compostas por 6
superfícies.
190
3000 3000
(a) (b)
vf [mm/min]
vf [mm/min]
2000 2000
1000 1000
0 0
3000
(c)
vf [mm/min]
2000
1000
G2 (c).
A Figura B.9 apresenta gráficos do comportamento de vf em função do tempo
durante uma volta da ferramenta em torno da pá durante a usinagem da pá composta por 2
superfícies.
3000
vf [mm/min]
2000
1000
torno da pá composta por 2 superfícies conectadas com continuidade G2.

191
Por fim, os tempos de usinagem, para cada uma das pás, são apresentados na
Tabela B.1.
Tabela B.1 – Tempos de usinagem das pás completas modeladas com 2, 4 e 6 superfícies,
conectadas com distintos graus de continuidade geométrica.
Tempos de Usinagem das Pás

4 Superfícies 6 Superfícies 2 Superfícies
0
G G1 G2 G 0
G1 G2 G2
11,99 min
12,53 min (média) 13,64 min (média)
192
APÊNDICE C – FRESAMENTO EM 5 EIXOS DE UM ROTOR CENTRÍFUGO EM

TIAL6V4
Este Apêndice descreve os experimentos de desbaste e acabamento por fresamento
em 5 eixos de um rotor centrífugo inteiriço em TiAl6V4. Esta peça foi desbastada através de
operações de usinagem em 3+2 eixos e acabada com operações de fresamento em 5 eixos
simultâneos.
As operações de desbaste constituíram o primeiro experimento em que se estudou
os efeitos da variação da penetração de trabalho (ae) sobre a vida da ferramenta e a
estabilidade do processo de usinagem.
Já as operações de acabamento compuseram o segundo experimento cujo objetivo
foi estudar os efeitos da variação dos ângulos de ataque e avanço, que definem a inclinação da
ferramenta em operações de fresamento em 5 eixos simultâneos, sobre a geometria de contato
ferramenta/peça, o comportamento dinâmico da usinagem e o acabamento superficial de pás.
Peça-teste e corpo de prova
Para a realização dos experimentos foi usinado um rotor centrífugo de 9 pás e 9
cavidades, com 56.4 mm de diâmetro e 30.1 mm de comprimento axial, mostrado na Figura
C.1.
193
Blank
56.4 mm
30.1 mm
Figura C.1 – Rotor centrífugo usinado nos experimentos de desbaste e acabamento.
O corpo de prova (parte superior direita da Figura C.1) foi obtido a partir da barra
de seção circular exibida na Figura C.2, à esquerda. Esta barra de TiAl6V4 laminada, recozida
e retificada foi serrada e depois torneada para tomar a forma da peça bruta (Figura C.2, centro
e direita).
Figura C.2 – Barra laminada de TiAl6V4 e corpo de prova após serrado e torneado.
Este corpo de prova foi fixado à mesa da máquina1 através de um dispositivo de
fixação e um sistema comercial de fixação e referenciamento de peças. O dispositivo,
1
194
composto por uma liga de alumínio aeronáutica e fabricado especificamente para este
experimento, acomodava a peça bruta, através de uma superfície com a forma espelhada de
seu fundo que cumpria a função de berço, e a fixava através de um parafuso central. O
dispositivo, por sua vez, era fixado ao sistema de fixação e referência através de quatro
parafusos radiais roscados ao componente chamado elemento de referência.
A Figura C.3 mostra, à esquerda, a peça bruta presa ao dispositivo de fixação e este
ao elemento de referência, o sistema de fixação e referência ao centro e, à direita, todo o
conjunto montado antes de ser fixado à mesa da máquina.
Figura C.3 – Dispositivo de fixação, sistema comercial de referenciamento e fixação e
conjunto montado.
Um dos motivos para a adoção deste sistema de referenciamento e fixação é que o
fabricante alega que este absorve parte das vibrações do processo de usinagem, tornando o
processo mais estável.
Ferramentas de corte e dispositivos de fixação
Para o experimento de desbaste, as ferramentas utilizadas foram quatro fresas de
topo reto de 4 mm de diâmetro, 3 dentes e raio de canto de 0,15 mm. Tratam-se de fresas
inteiriças de metal duro classe ISCAR IC900, indicada pelo fabricante para as aplicações das
195
classes ISO P15-P40, M20-M30, K05-K25, H10-H25 e S15-S25, recobertas com TiAlN por
PVD. Suas principais características podem ser vistas na Figura C.4.
Fresa - Experimento de
Desbaste
Parâmetro Valor
dmm (mm) 4
Dc (mm) 4
z 3
ap (mm) 12
l2 (mm) 50
Ângulo de hélice 38°
rε (mm) 0,15
Figura C.4 – Características geométricas das fresas de desbaste.
A fixação dessas fresas ao cabeçote da máquina se deu através do mandril de
fixação hidromecânica com acoplamento HSK 63 mostrado na Figura C.5, e pinça de
redução, já que o diâmetro da haste da fresa era de 4 mm.
Mandril - Experimento
de Desbaste
Parâmetro Valor
Dmt (mm) 12
D5m (mm) 63
D21 (mm) 36
D22 (mm) 34
D23 (mm) 44
Lc1 (mm) 40
l1 (mm) 66
L22 (mm) 7,5
L23 (mm) 39
Peso (kg) 0,96
Figura C.5 – Características geométricas do mandril do experimento de desbaste.

196
As ferramentas utilizadas no experimento de acabamento foram seis fresas de topo
esférico, com 2 mm de diâmetro e 2 dentes, inteiriças de metal duro classe ISCAR IC903,
indicada pelo fabricante para as aplicações das classes ISO P05-P15, M10-M20, H01-H10 e
S10-S20, recobertas com TiAlN por PVD. Suas principais características estão na Figura C.6.
Fresa - Experimento de
Acabamento
Parâmetro Valor
dmm (mm) 6
Dc2 (mm) 2
z 2
ap (mm) 4
l2 (mm) 60
Ângulo de hélice 30°
rε (mm) 1
L22 (mm) 23
Figura C.6 – Características geométricas das fresas de acabamento.
Esta ferramenta foi fixada diretamente ao mandril de fixação hidromecânica com
acoplamento HSK 63 da Figura C.7.
Mandril - Experimento
de Acabamento
Parâmetro Valor
Dmt (mm) 6
D5m (mm) 63
D21 (mm) 12
D1 (mm) 40
lc1 (mm) 40
Lc2 (mm) 37
L1 (mm) 94,5
L3 (mm) 50
Peso (kg) 0,93
Figura C.7 – Características geométricas do mandril do experimento de acabamento.
197
Experimento de desbaste
O experimento de desbaste baseou-se no fresamento em 3+2 eixos das cavidades
entre pás do rotor centrífugo e teve como objetivo primário verificar a influência da variação
da penetração de trabalho (ae) na vida da ferramenta e na estabilidade do processo de
usinagem.
Cada cavidade foi desbastada com uma condição de corte diferente e a usinagem de
oito destas foram aproveitadas para este experimento. Os parâmetros variados foram:
• ae – 30% e 68% do diâmetro da ferramenta, sendo o primeiro valor escolhido de
maneira a diminuir a carga térmica sobre a ferramenta e o segundo para prover uma
melhor condição de entrada em engajamento para as arestas de corte;
• vc – 50 e 124 m/min, sendo o primeiro valor condizente com o praticado usualmente
em operações de fresamento de ligas de titânio e o segundo escolhido de acordo com
o recomendado pelo fabricante do sistema de fixação de peça, já que esta velocidade
implica em uma frequência de passagem dos dentes (493 Hz) que excita o sistema
em uma frequência que este é capaz de amortecer;
• condição das cavidades adjacentes – com material e sem material, uma vez que
com a remoção do material das cavidades do rotor as pás que as delimitam vão
perdendo parte de sua sustentação, procurou-se planejar a sequência de usinagem de
maneira a se ter hora ambas as cavidades adjacentes com material e hora ambas sem
material;
• condição inicial da ferramenta – nova ou usada, uma vez que havia disponibilidade
de apenas quatro ferramentas para a usinagem das oito cavidades.
Os outros parâmetros de corte adotados, e mantidos fixos, foram profundidade de
usinagem (ap) de 0,5 mm e avanço por dente (fz) de 0,1 mm, sempre com sentido de corte
concordante.
198
A Tabela C.1 apresenta as condições de usinagem das oito cavidades usinadas.
Tabela C.1 – Condições de usinagem adotadas no experimento de desbaste.
Condição ae vc (m/min) Cavidades Adjacentes Ferramenta

C1 68% 50 Cheias Ferramenta 1 Nova
C4 30% 124 Cheias Ferramenta 3 Usada
C5 68% 50 Vazias Ferramenta 1 Usada
C7 30% 50 Vazias Ferramenta 4 Nova
Cada cavidade foi desbastada com duas operações de usinagem, com duas posições
angulares dos eixos rotativos definidas de maneira a possibilitar o acesso da ferramenta a
todas as regiões da cavidade e, com isso, a remoção da maior quantidade possível de material.
O padrão de movimentos adotado foi o trocoidal, seguindo o contorno da geometria
usinada em 2½ eixos e priorizando a remoção de material nos planos ao invés da
profundidade (level first). Os parâmetros do corte trocoidal foram largura da trocóide de 70%
do diâmetro da ferramenta e passo de valor igual à penetração de trabalho.
Durante a execução das operações de usinagem a potência consumida pelo fuso foi
adquirida diretamente do CNC da máquina e foram tomadas medições de pressão sonora, e ao
fim de cada operação fotos das arestas e superfícies dos dentes da fresa eram tiradas com o
auxílio de uma lupa para monitoramento do desgaste das ferramentas2.
Experimento de acabamento
O experimento de acabamento baseou-se no fresamento em 5 eixos simultâneos das
pás do rotor centrífugo e testou seis diferentes condições de usinagem. As quatro primeiras
com o objetivo de analisar o efeito no processo da variação dos ângulos de avanço e ataque,
2
Informações detalhadas dos equipamentos para aquisição de dados de potência consumida pelo fuso, para
medição de pressão sonora e para análise de desgaste de ferramentas podem ser encontradas no Apêndice F.
199
que definem a inclinação da ferramenta em operações de fresamento em 5 eixos simultâneos,
e as últimas para analisar os efeitos da ocorrência de vibrações nos fatores de saída e
estabelecer parâmetros de comparação.
Os ângulos foram variados em dois níveis e a definição de seus valores foi
restringida pelas características geométricas da peça. Discos de pás em geral, são
caracterizados por restrições ao espaço de ação da ferramenta, devido à proximidade entre
suas pás. Em rotores centrífugos, o espaço é ainda menor e, nesse experimento, as pequenas
proporções da peça são um fator agravante. Dessa forma, os valores definidos foram 5° e 12°
para o ângulo de avanço e 65° e 70° para o ângulo de ataque.
Depois de usinadas as pás com as quatro combinações possíveis desses ângulos, a
combinação que rendeu a melhor qualidade superficial (analisada por inspeção visual) foi
utilizada para as duas condições de usinagem restantes, nas quais o parâmetro variado foi a
velocidade de rotação do fuso.
Para as quatro primeiras condições, a velocidade de rotação do fuso foi de
14800 rpm (93 m/min), adotada seguindo recomendação do fabricante do sistema de
referenciamento e fixação de peça, para melhor aproveitamento da capacidade amortecedora
do sistema (condição ótima). Uma fresa de dois dentes, trabalhando com essa velocidade de
rotação de fuso, resulta em uma freqüência de passagem dos dentes de 493 Hz.
Nas condições seguintes foram escolhidos dois valores de velocidade de rotação do
fuso de maneira a fugir dessa condição ótima. O primeiro, escolhido livremente, foi de
16000 rpm (100 m/min; 533 Hz), limite máximo de trabalho da máquina, representando assim
uma condição de ótima produtividade. E o segundo, 15727 rpm (99 m/min; 524 Hz), definido
de maneira a provocar instabilidade no processo, em uma freqüência que o excita.
A Tabela C.2 apresenta os níveis adotados para os parâmetros variáveis em cada
uma das seis condições de usinagem do experimento.

200
Tabela C.2 – Ângulos de ataque e avanço e velocidades rotacionais utilizados nas
condições do experimento.
β)
Condição Ângulo de Avanço (β α)
Ângulo de Ataque (α n (rpm)
C1 5° 65° 14800
C2 12° 65° 14800
C3 5° 70° 14800
C4 12° 70° 14800
C5 5° 70° 16000
C6 5° 70° 15727
Para a geração das trajetórias de fresamento em 5-eixos simultâneos, aplicou-se a
estratégia “Variable Contour” (operation sub-type) do grupo de estratégias (operation type)
“Mill Multi-axis” do módulo de CAM do Siemens NX6. Os métodos utilizados por essa
estratégia são o paramétrico, para distribuição das trajetórias, e o da ferramenta inclinada,
para a orientação da ferramenta com relação à peça. O padrão de movimentos (cutting
pattern) escolhido foi contornar a pá continuamente (descendo em helicóide) de seu topo até
seu pé, conforme ilustra a Figura C.8.
Para a interpolação da trajetória foi escolhido o método linear com tolerância de
± 0,005 mm. O contorno da pá em hélice foi feito em 140 passes, o que implicou em um ae de
aproximadamente 0,1 mm, realizados com 0,06 mm de fz, 0,4 mm de ap e fluido de corte em
abundância.
e rotativos (exemplo de bloco de comando extraído de um programa: G1 X-8.723 Y20.555 Z-
12.977 A=-43.791 C=DC(9.463)). Também foram utilizados os comandos G642, SOFT e

201
Figura C.8 – Padrão de movimentos da trajetória de ferramenta, contorno helicoidal.
O balanço da fresa, de 32,5 mm, foi definido com o auxílio de medições da FRF do
sistema ferramenta/fixação/cabeçote, de maneira a fazer com que este não fosse excitado pela
freqüência de passagem dos dentes de 493 Hz.
Ainda é importante citar que, após as operações de desbaste, o impelidor foi
submetido a operações de pré-acabamento, a fim de regularizar o sobre metal deixado pela
operação de desbaste de espessura igual a 0,4 mm.
Durante a execução das operações de usinagem a potência consumida pelo fuso,
velocidade real de avanço e posição e velocidade real dos eixos foram adquiridas diretamente
do CNC da máquina e foram tomadas medições de pressão sonora. Ao fim de cada operação,
202
fotos das arestas e superfícies dos dentes da fresa eram tiradas com o auxílio de uma lupa para
monitoramento do desgaste das ferramentas3.
Após a usinagem de todas as pás, foi analisado o acabamento superficial das
superfícies usinadas, através de inspeção visual com o auxílio de fotos ampliadas, e por
medições de rugosidade feitas com rugosímetro. Foram medidos os parâmetros Ra e Rz
usando perfil R e filtro Gaussiano PC50, com comprimento amostral (sampling length) de
0,25 mm e comprimento de avaliação (evaluation length) de 2,25 mm.
Resultados – experimento de desbaste
A Figura C.9 apresenta fotos do rotor centrífugo após o desbaste de todas as suas
nove cavidades.
Figura C.9 – Rotor centrífugo após o desbaste de suas cavidades.
A Tabela C.3 apresenta valores de pressão sonora e potência consumida pelo fuso,
medidos ao longo das operações de usinagem. Por se tratarem de respostas de natureza
variável, optou-se pela adoção da medida estatística RMS (root mean square) para se
definirem valores de magnitude.
3
Informações detalhadas dos equipamentos para aquisição de dados de posição, velocidade e potência, para
medição de pressão sonora e para análise de desgaste de ferramentas podem ser encontradas no Apêndice F.
203
Tabela C.3 – Valores médios de medidas RMS da pressão sonora e da potência
consumida pelo fuso (experimento de desbaste).
vc Cavidades Pressão Sonora Potência Fuso

Condição ae Ferramenta
(m/min) Adjacentes RMS (mPa) RMS (kW)
C1 68% 50 Cheias 1 Nova 72,15 0,806
C2 68% 124 Cheias 2 Nova 93,54 1,151
C3 30% 50 Cheias 3 Nova 64,33 0,750
C4 30% 124 Cheias 3 Usada 71,41 1,137
C5 68% 50 Vazias 1 Usada 72,53 0,733
C6 68% 124 Vazias 2 Usada 72,80 1,085
C7 30% 50 Vazias 4 Nova 85,57 0,751
C8 30% 124 Vazias 4 Usada 70,44 1,863
Todos os valores apresentados na tabela são valores médios de medidas RMS
calculadas para cada momento de medição. Para a potência consumida pelo fuso foram duas
medições para cada condição, uma em cada operação de desbaste. Para a pressão sonora
foram tomadas de quatro a cinco medições para cada condição ao longo da execução das
operações.
A Tabela C.4 apresenta o desgaste de flanco das ferramentas utilizadas. Os valores
apresentados na tabela correspondem ao dente mais desgastado da fresa ao fim da usinagem
da cavidade. Como foram utilizadas ferramentas já usadas para a usinagem de quatro das oito
cavidades, a última coluna da tabela traz o valor relativo do desgaste VB, considerando a
condição anterior da ferramenta.
Tabela C.4 – Desgaste de flanco VB absoluto e relativo (experimento de desbaste).
vc Cavidades VB VB Relativo
Condição ae Ferramenta
(m/min) Adjacentes (mm) (mm)
C1 68% 50 Cheias 1 Nova 0,057 0,057
C2 68% 124 Cheias 2 Nova 0,103 0,103
C3 30% 50 Cheias 3 Nova 0,065 0,065
C4 30% 124 Cheias 3 Usada 0,146 0,081
C5 68% 50 Vazias 1 Usada 0,086 0,029
C6 68% 124 Vazias 2 Usada 0,143 0,040
C7 30% 50 Vazias 4 Nova 0,074 0,074
C8 30% 124 Vazias 4 Usada 0,123 0,049
204
Resultados – experimento de acabamento
A Figura C.10 apresenta fotos do rotor centrífugo após a usinagem de acabamento
de todas as suas nove pás.
Figura C.10 – Rotor centrífugo após o acabamento de suas pás.
A Tabela C.5 apresenta valores de pressão sonora e potência consumida pelo fuso,
medidos ao longo das operações de acabamento. Novamente medidas RMS foram adotadas
para se definirem valores de magnitude.
Tabela C.5 – Valores médios de medidas RMS da pressão sonora e da potência
consumida pelo fuso (experimento de acabamento).
Ângulo de Ângulo de n Pressão Sonora Potência Fuso

Condição
β ) Ataque (α
Avanço (β α) (rpm) RMS (mPa) RMS (kW)
C1 5° 65° 14800 90,69 2,593
C2 12° 65° 14800 106,08 2,565
C3 5° 70° 14800 80,53 2,604
C4 12° 70° 14800 81,73 2,562
C5 5° 70° 16000 240,62 3,314
C6 5° 70° 15727 1112,83 2,808
205
A Tabela C.6 apresenta valores de rugosidade Ra e Rz medidos nas superfícies de
sucção e compressão das pás do rotor centrífugo usinado no experimento de acabamento.
Tabela C.6 – Rugosidade Ra e Rz das superfícies de sucção e compressão das pás do
rotor centrífugo.
Superfície de Sucção
Medições de Rugosidade
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 Média σ
C1 0,69 0,33 0,46 0,33 0,29 0,75 0,74 0,18 0,40 0,43 0,46 0,200
C2 0,35 0,36 0,47 0,40 0,34 0,34 0,33 0,37 0,35 0,32 0,36 0,044
Ra C3 0,34 0,36 0,31 0,28 0,35 0,33 0,38 0,35 0,38 0,31 0,34 0,032
(µm) C4 0,38 0,39 0,36 0,51 0,47 0,31 0,36 0,40 0,44 0,55 0,42 0,075
C5 0,36 0,50 0,62 0,38 0,29 0,46 0,37 0,37 0,29 0,33 0,40 0,103
C6 0,41 0,40 0,34 0,33 0,40 0,44 0,33 0,43 0,33 0,35 0,38 0,044
C1 2,79 1,71 2,29 1,78 1,37 2,96 3,13 1,07 2,08 2,05 2,12 0,680
C2 1,82 1,52 2,14 1,95 1,82 1,61 1,73 1,90 1,61 1,57 1,77 0,196
Rz C3 1,54 1,80 1,69 1,56 1,80 1,67 2,30 1,68 1,85 1,48 1,74 0,232
(µm) C4 1,82 1,96 1,66 2,02 2,12 1,70 1,82 1,85 1,90 2,55 1,94 0,255
C5 1,87 2,47 2,86 1,76 1,42 2,10 1,86 1,82 1,50 1,66 1,93 0,441
C6 1,69 2,03 1,75 1,50 1,76 2,01 1,72 1,94 1,63 1,63 1,77 0,175
Superfície de Compressão
C1 0,55 0,64 0,97 0,55 1,33 0,48 1,11 1,04 0,50 0,72 0,79 0,300
C2 0,31 0,34 0,41 0,48 0,55 0,50 0,41 0,38 0,36 0,51 0,43 0,081
Ra C3 0,37 0,25 0,30 0,52 0,55 0,26 0,32 0,36 0,47 0,43 0,38 0,106
(µm) C4 0,27 0,49 0,34 0,43 0,51 0,31 0,32 0,43 0,41 0,35 0,39 0,080
C5 0,41 0,53 0,29 0,25 0,47 0,64 0,46 0,27 0,46 0,54 0,43 0,128
C6 0,35 0,51 0,31 0,22 0,47 0,47 0,46 0,42 0,40 0,32 0,39 0,091
C1 2,49 2,58 3,79 2,61 4,88 2,21 4,28 4,13 2,23 3,01 3,22 0,966
C2 1,60 1,64 1,91 2,33 2,66 2,40 1,92 1,81 1,87 2,47 2,06 0,372
Rz C3 1,61 1,20 1,65 2,09 2,21 1,28 1,64 1,80 2,49 2,30 1,83 0,433
(µm) C4 1,50 2,15 1,80 2,03 2,34 1,68 1,78 1,98 1,96 1,88 1,91 0,239
C5 2,07 2,13 1,51 1,38 2,19 2,34 2,19 1,40 2,08 2,18 1,95 0,366
C6 1,77 2,55 1,54 1,38 2,15 2,48 2,59 2,08 2,13 1,60 2,03 0,438
A Tabela C.7 apresenta as médias de todos os valores de rugosidade Ra e Rz
apresentados na Tabela C.6 compilados por pá do rotor centrífugo usinado no experimento de
acabamento.
206
Tabela C.7 – Valores médios de rugosidade Ra e Rz das pás do rotor centrífugo.
Ângulo de Ângulo de n Ra Rz
Condição
β ) Ataque (α
Avanço (β α) (rpm) Média (µm) Média (µm)
C1 5° 65° 14800 0,62 2,67
C2 12° 65° 14800 0,39 1,91
C3 5° 70° 14800 0,36 1,78
C4 12° 70° 14800 0,40 1,93
C5 5° 70° 16000 0,41 1,94
C6 5° 70° 15727 0,38 1,90
Por fim, a Figura C.11 apresenta imagens ampliadas em 40x do topo das
ferramentas utilizadas em cada uma das seis condições de usinagem. Todas as ferramentas
apresentaram lascamento em suas arestas.
Condição 1 Condição 2 Condição 3
Condição 4 Condição 5 Condição 6
Figura C.11 – Imagens ampliadas em 40x das fresas utilizadas em cada uma das seis
condições de usinagem.
207
APÊNDICE D – FRESAMENTO EM 5 EIXOS SIMULTÂNEOS DE UMA SEÇÃO DE

BLISK
O experimento descrito neste Apêndice foi realizado durante o trabalho de
Mestrado do autor e, portanto, as informações aqui contidas são as já apresentadas em sua
Dissertação de Mestrado (SOUZA, 2006), porém em versão mais sucinta.
Trata-se do acabamento por fresamento em 5 eixos simultâneos de uma seção de
um BLISK. Por ser composto por diversas pás idênticas dispostas no entorno de um disco,
julgou-se à época não ser estritamente necessária a fabricação de um por completo, além do
que, uma peça de TiAl6V4 com as dimensões requeridas teria um custo elevado.
Foi definida uma peça-teste contendo cinco pás tomando-se como base as pás de
um BLISK de um compressor real com 353 mm de diâmetro. A Figura D.1 apresenta a peça
acompanhada de um detalhamento das curvas de origem das pás.
Objetivando uma aproximação ainda maior da situação real, um dispositivo
especial de fixação foi construído. Para o fresamento em 5 eixos simultâneos de um disco de
pás como este em uma máquina semelhante, o disco seria montado na mesa de modo a
coincidir seu centro com o centro de rotação da mesa. Com esse dispositivo, a peça é montada
em um alojamento garantindo que o topo das pás diste do centro de rotação da mesa um valor
igual ao raio do disco de pás.

208
Figura D.1 – Peça-teste contendo 5 pás com detalhamento da pá na parte inferior.
A máquina-ferramenta utilizada foi a mesma descrita no Apêndice F, e o sistema
CAD/CAM no qual a peça-teste foi modelada e as operações de usinagem programadas foi o
Unigraphics NX3 da empresa UGS.
O material com que foi realizado o experimento foi obtido a partir de um retalho de
uma placa laminada da liga TiAl6V4, gentilmente cedido pela empresa EMBRAER.
A ferramenta utilizada foi a fresa exposta na Figura D.2. Esta é uma fresa inteiriça
de metal-duro classe 1610 da Sandvik, com revestimento PVD de TiAlN, e código de
fabricante R216.42-08030-AP08G. Para o desbaste a ferramenta escolhida foi uma
desbastadora de topo reto, também inteiriça de metal-duro, e para o pré-acabamento uma fresa
de topo esférico de pastilhas intercambiáveis, ambas com 12 mm de diâmetro.
Figura D.2 – Fresa inteiriça de metal-duro utilizada.

209
As cinco estratégias a serem comparadas foram determinadas em um pré-teste em
que a peça em questão foi usinada em alumínio. Várias alternativas de programação foram
consideradas, geradas, simuladas e, algumas, testadas na peça de alumínio, e então cinco
foram classificadas como plausíveis para o fim determinado. Em três delas, a usinagem foi
dividida em etapas. Por esta divisão entenda-se que o fresamento da pá foi seccionado em
porções iguais na direção da cabeça para o pé. As escolhidas foram:
1. Desbaste e pré-acabamento de todo um lado da pá seguido do seu acabamento, para
depois desbastar, pré-acabar e acabar todo o lado oposto.
2. Acabamento direto, dispensando o desbaste e o pré-acabamento, em quatro etapas,
com os dois lados da pá sendo fresados alternadamente;
3. Fresamento das pás dividido em duas etapas. Na primeira os dois lados da metade
superior da pá são desbastados e pré-acabados, para depois serem acabados. Na
segunda, o mesmo processo é repetido para a metade restante da pá;
4. Semelhante ao anterior, porém a pá é dividida em três partes para serem usinadas em
três etapas;
5. Desbaste e pré-acabamento de ambos lados da pá, e acabamento com a ferramenta
contornando a mesma.
A comparação entre as estratégias foi feita principalmente confrontando-se a
rugosidade das superfícies usinadas e o tempo de usinagem.
O desbaste de todos os vãos em que este foi requerido foi feito em 3+2 eixos e o
pré-acabamento em fresamento em 5 eixos simultâneos. O sobremetal deixado por esta
operação foi de 0,5 mm.
Para a geração de todas as trajetórias de acabamento, o método utilizado para a sua
distribuição foi o isoparamétrico, ao passo que o método de orientação foi o da ferramenta
inclinada, ambos por terem proporcionado o padrão de movimento mais propício durante os
210
pré-testes. As curvas isoparamétricas escolhidas para nortear o processo de geração foram as
curvas que seguem a direção u da Figura D.3, por motivos de acessibilidade, a forma com que
a peça foi fixada à máquina impedia que fosse diferente.
Figura D.3 – Direção das curvas u e v das superfícies das pás no campo paramétrico.
Foi utilizada a mesma estratégia CAM da primeira à quarta pá. As diferenciações
se ativeram ao número de subdivisões estipulado, a ordem que as operações seguiram, e para
a segunda pá ainda houve uma mudança nos parâmetros de corte por sua estratégia global
adotar a etapa de acabamento como única. O modelo das trajetórias geradas pode ser
conferido na Figura D.4.
Figura D.4 – Modelo das trajetórias de ferramenta utilizadas da primeira à quarta pá.
Uma superfície auxiliar foi utilizada como superfície guia (drive surface) para a
geração das trajetórias. Imagens do percurso da ferramenta no fresamento da pá 1 podem ser
conferidas na Figura D.5.

211
Figura D.5 – Trajetórias de ferramenta da pá 1.
Todas as trajetórias geradas foram submetidas a edição. Apesar do CAM respeitar a
integridade das superfícies de verificação definidas, ao se aproximar do pé da pá trajetórias
desnecessárias eram geradas, e, portanto, foram removidas. Edição de trajetórias também foi o
artifício utilizado para se obter os programas em que houve subdivisão da usinagem de
acabamento em etapas. Copiar as trajetórias e cortá-las se mostrou mais confiável que dividir
as superfícies. A Figura D.6 mostra trajetórias para a usinagem das pás 2, 3 e 4, após a edição.
2 3 4
Figura D.6 – Trajetórias de ferramenta utilizadas na usinagem das pás 2, 3 e 4.
A estratégia CAM aplicada à quinta pá foi semelhante à descrita, porém utilizando
outra superfície auxiliar como guia. A Figura D.7 mostra a trajetória em questão.
212
Figura D.7 – Trajetória de ferramenta para a usinagem da pá 5.
Em todas as ocasiões a distância entre passadas adjacentes foi de 0,2 mm, e os
ângulos β e α foram 0° e 70° respectivamente, sendo este último definido através de
verificações gráficas pelo método de tentativa e erro até que se encontrasse a menor
inclinação que não incorresse em colisão com a pá vizinha. A vc foi de 65 m/min para a pá 2 e
de 120 m/min para as restantes, o fz foi de 0,1 mm e o sentido de corte concordante em todos
os casos. Reduções de avanço de 30% foram programadas para os movimentos de entrada e
saída da ferramenta.
Por fim, as medições de rugosidade foram tomadas em seis pontos de cada pá,
sendo um na região superior, outro na central, e outro na região do pé, de cada lado da pá,
como ilustrado na Figura D.8. Nesta pode ser notada também a forma com que a peça foi
presa a um cabeçote divisor para possibilitar as medições.
Figura D.8 – Pontos de medição de rugosidade e montagem da peça para medições.
Os valores de rugosidade Ra e Rz medidos são apresentados na Tabela D.1.

213
Tabela D.1 – Rugosidade Ra e Rz das pás após o acabamento.
Pá 1 Pá 2 Pá 3 Pá 4 Pá 5
Ra Rz Ra Rz Ra Rz Ra Rz Ra Rz
(µm) (µm) (µm) (µm) (µm) (µm) (µm) (µm) (µm) (µm)
1 0,50 2,66 0,65 2,81 0,64 4,00 0,72 4,32 0,66 3,83
2 0,46 2,44 0,54 2,55 0,58 3,65 0,74 3,81 0,45 2,72
3 0,74 4,00 0,80 4,26 0,71 3,79 0,96 4,85 0,80 4,39
Esquerda 0,57 3,03 0,66 3,21 0,64 3,81 0,81 4,33 0,64 3,65
1 0,74 3,69 0,50 2,53 0,74 4,22 0,87 4,89 0,69 3,90
2 0,50 3,11 0,46 2,37 0,95 5,30 0,60 3,56 0,76 3,99
3 1,04 6,05 0,80 4,12 0,80 4,64 1,39 6,62 0,66 3,47
Direita 0,76 4,28 0,59 3,01 0,83 4,72 0,95 5,02 0,70 3,79
σ 0,223 1,313 0,150 0,852 0,130 0,614 0,279 1,093 0,122 0,571
Média 0,66 3,66 0,63 3,11 0,74 4,27 0,88 4,68 0,67 3,72
214
APÊNDICE E – GRÁFICO DE POSIÇÃO DA PONTA DA FERRAMENTA
Gráfico da posição da ponta da fresa traçado a partir dos pontos do programa CN
gerado para a usinagem da superfície G0xG0 cuja foto foi mostrada na Figura 4.11.
50
45
40
35
Posição do eixo Y [mm]
30
25
20
15
10
5
55 60 65 70 75 80 85 90 95 100 105 110
Posição do eixo X
215
APÊNDICE F – APARATO EXPERIMENTAL
Este Apêndice apresenta descrições técnicas dos equipamentos utilizados em todos
os experimentos cujos resultados foram relatados nesse trabalho.
Máquina-Ferramenta
A máquina-ferramenta utilizada foi o centro de usinagem em 5-eixos HSM modelo
C 600 U, fabricado pela empresa alemã Hermle. Sua construção é do tipo mesa rotatória e
inclinável, com os três movimentos de translação a cargo do cabeçote, e os dois de rotação
sendo feitos pela mesa, como ilustra a Figura F.1.
Figura F.1 – Ilustração da estrutura cinemática do centro de usinagem Hermle C 600U.

216
As principais características técnicas desta máquina estão listadas na Tabela F.1.
Tabela F.1 – Informações técnicas a respeito do centro de usinagem Hermle C 600U.
Centro de Usinagem 5-eixos Hermle C 600 U

Fuso
Velocidade 20 rpm 16000 rpm
Potência 15 kW a partir de 1100 rpm
Até 1100 rpm 16000 rpm
Torque
130 Nm 9 Nm
Eixos
Força de avanço 6000N
Avanço máximo 35 m/ min
Curso Máximo de Deslocamento das Guias
X Y Z
600 mm 450 mm 450 mm
Limites de Rotação e Velocidades dos Eixos Adicionais
A C
-110° + 110° 360°(sem limite)
10 rpm 15 rpm
Mesa Giratória (Eixo C)
Capacidades 280 mm 200 kg
Sua base é constituída de granito sintético e sua precisão de posicionamento é de 4
µm. Possui ainda sistema de refrigeração para adução por fora da ferramenta de ar
comprimido e fluido de corte, com reservatório de 200 l, exaustor, magazine com capacidade
para trinta ferramentas, sistema de medição a laser (preset) de comprimento e diâmetro de
ferramentas, e apalpador (probe) com ponta de rubi para referenciar a peça no espaço de
trabalho da máquina. O acoplamento da ferramenta ao fuso é do tipo HSK 63.
O CNC com a qual esta máquina está equipada é o Sinumerik 840D, da Siemens,
que apresenta comandos específicos para o fresamento em 5 eixos simultâneos, e algumas
outras funções avançadas como leitura de programas com comandos de interpolação
polinomial, conversão de cadeias de comandos de interpolação linear para linhas de
interpolação polinomial e por NURBS, suavização de contorno, controle de avanços e look
ahead.
217
Sistema CAD/CAM
O Sistema CAD/CAM utilizado para modelar geometricamente as superfícies e
para gerar e pós-processar as trajetórias de ferramenta foi o NX6, da Siemens. Este é um
sistema totalmente integrado, e seu módulo de modelagem é híbrido, além de oferecer a
alternativa de se trabalhar com biblioteca de features.
Sua interface CAM possui um módulo para programação de fresamento multieixos,
e um módulo de simulação integrado que permite a simulação do processo com todos os
elementos envolvidos, como máquina-ferramenta, ferramenta, peça e dispositivos de fixação.
Equipamento para aquisição de dados de posição, velocidade e potência de eixos
Para a aquisição de dados reais de potência, posição e velocidade dos eixos da
máquina durante a execução das operações foi utilizada uma rotina de aquisição de dados
construída no software Labview, da empresa National Instruments, que coleta os dados
através de um adaptador de rede modelo SIMATIC NET CP 5611 module, da SIEMENS, que
permite uma comunicação direta entre o computador e os CLP da máquina-ferramenta. O
microcomputador ao qual a placa está acoplada possuiu um processador de 1,7 GHz, e 256
MB de memória RAM.
Equipamento para medição de pressão sonora
As medições de pressão sonora foram feitas através de um microfone piezelétrico
unidirecional de ½” conectado a um analisador de sinais dinâmicos de 2 canais (Data Physics
Signal Calc ACE - two-channel dynamic signal analyzer) acoplado a um notebook via PC
Card. A aquisição de dados foi feita com o software Data Physics Signal Calc ACE que vem
junto com o módulo.

218
Equipamento para a medição do desgaste da ferramenta
Para a medição do desgaste da ferramenta foi utilizado um microscópio Wild M3C,
Type-S, da Heerburg Switzerland, capaz de ampliações de até 40x, com uma câmera de vídeo
colorida JVC TK-C1380 acoplada. Esta está ligada a um computador com placa de captura de
vídeo, com o qual são tiradas as fotografias para posterior medição.
Através do programa Image Tool, próprio para este tipo de aplicação, as imagens
foram obtidas e as medições foram procedidas.
Equipamento para medição de rugosidade
O aparelho com o qual foram efetuadas as medições de rugosidade das superfícies
usinadas foi o rugosímetro SJ-201P da Mitutoyo, mostrado na Tabela F.2, que contém
algumas informações técnicas a seu respeito.
Tabela F.2 – Informações técnicas a respeito do rugosímetro.
Método de Detecção Resolução Automática

Indutância Diferencial 0,01 µm 0,4 µm
Ponta Normas Compatíveis
Diamante Raio = 5 µm JIS DIN
Faixa de Medição ISO ANSI
350 µm Temperatura de O peração
-200 µm 150 µm 5°C 40°C

Fresamento 5 Eixos

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Fresamento 5 Eixos

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Tese apresentada à Pró-Reitoria de Pós-Graduação e Pesquisa do Instituto

Tecnológico de Aeronáutica, como parte dos requisitos para obtenção do título

Guilherme Oliveira de Souza

AVALIAÇÃO DA APLICAÇÃO DO FRESAMENTO EM 5 EIXOS A

CONJUNTOS DE SUPERFÍCIES COMPLEXAS

Tese aprovada em sua versão final pelos abaixo assinados:

Prof. Jefferson de Oliveira Gomes

Prof. Celso Massaki Hirata

Tese de Doutorado – Programa de Pós-Graduação em Engenharia Aeronáutica e Mecânica, Área de

1. Fabricação. 2. Usinagem. 3. Fresamento em 5 eixos. I. Instituto Tecnológico de Aeronáutica. II.

SOUZA, Guilherme Oliveira de. Avaliação da Aplicação do Fresamento em 5 Eixos a

NOME DO AUTOR: Guilherme Oliveira de Souza

É concedida ao Instituto Tecnológico de Aeronáutica permissão para reproduzir cópias

Guilherme Oliveira de Souza

AVALIAÇÃO DA APLICAÇÃO DO FRESAMENTO EM 5

EIXOS A CONJUNTOS DE SUPERFÍCIES COMPLEXAS

Guilherme Oliveira de Souza

Composição da Banca Examinadora:

Prof. Dr. Jorge Otubo Presidente - ITA

À minhas avós Geni e Jaci.

amor, incentivo, compreensão e paciência ao longo destes longos anos de doutoramento.

um permanente porto seguro.

A meus irmãos Letícia e Diego, por seguirmos compartilhando o amor, carinho e

acolherem em sua família como a um filho.

Ao orientador e amigo Jefferson Gomes pela valorosa contribuição de sua

orientação assim como pela confiança, apoio e incentivo.

Ao amigo-irmão e parceiro de todas as horas Adelson, não apenas pela amizade e

mais vivia em São José dos Campos.

À querida amiga Fabiana, a Fabí, pela amizade e companheirismo, pelos bons

árduos fins de semana e feriados de estudos e experimentos.

no que fosse necessário.

Ao ITA, pela oportunidade de realizar meu doutoramento, ao CCM pela infra-

Riquelme e tantos outros.

Ao Laboratório de Turbinas do ITA, em especial ao Prof. Barbosa e ao colega

experimentos deste trabalho.

Ao SENAI BA, em especial à unidade CIMATEC e seus gestores Leone, Brêda,

doutoramento, o que foi de fundamental importância para sua realização.

O objetivo principal deste trabalho é avaliar a aplicação do fresamento em 5 eixos na

fabricação de peças e componentes representados por conjuntos de superfícies complexas,

como pás e rotores de turbina a gás, levando-se em consideração suas características

geométricas e sua modelagem geométrica em sistemas CAD, a utilização dos recursos

disponíveis em sistemas CAM comerciais para a geração de trajetórias de ferramentas, assim

como os aspectos cinemáticos e dinâmicos do processo de usinagem. No que diz respeito à

um modelo geométrico é gerado pode influenciar em aspectos cinemáticos e de precisão de

forma do processo de fresamento em 5 eixos simultâneos. A modelagem CAD de

suavidade de superfícies e continuidade entre curvas geratrizes porque suas consequências

ferramenta em sistemas CAM, as etapas de desbaste e acabamento exploram diferentes

aspectos estratégicos de decisão. No desbaste os dois importantes aspectos enfocados são: a

definição da quantidade e dos ângulos de orientação para operações de fresamento em 3+2

influência da variação da penetração de trabalho ae sobre a vida da ferramenta e a dinâmica do

processo de fresamento, cuja importância reside no fato dessa grandeza de usinagem se

têm grande influência no acabamento superficial e na dinâmica do processo. Por fim, o

trabalho enfoca a influência da etapa de pós-processamento, e de sua relação com as

características construtivas da máquina, sobre a cinemática do processo de fresamento em 5

focuses on the kinematics of the 5-axis milling process.

2. Modelagem Geométrica para o Fresamento em 5 Eixos ............................................ 22

3. Geração de Trajetórias de Ferramenta para o Fresamento em 5 Eixos ................... 70

4. Fresamento em 5 Eixos em Máquinas CNC............................................................... 115

5. Considerações finais ..................................................................................................... 142

Referências ............................................................................................................................ 149

Apêndice A – Influência da Suavidade da Superfície Sobre o Fresamento em 5 Eixos

Apêndice A1 – Gráficos de Velocidade de Avanço ............................................................ 177