2022 ThaliaDeSouzaMennaBarreto TCC

PROJETO DE GRADUAÇÃO 2
ESTUDO DAS CARACTERÍSTICAS DE

USINAGEM DE PEÇAS METÁLICAS
OBTIDAS POR MANUFATURA ADITIVA
A ARCO
Por,
Thalia de Souza Menna Barreto
Brasília-DF, 11 de maio de 2022
UNIVERSIDADE DE BRASÍLIA
FACULDADE DE TECNOLOGIA
DEPARTAMENTO DE ENGENHARIA MECÂNICA
Faculdade de Tecnologia
Departamento de Engenharia Mecânica
PROJETO DE GRADUAÇÃO 2
ESTUDO DAS CARACTERÍSTICAS DE

USINAGEM DE PEÇAS METÁLICAS
OBTIDAS POR MANUFATURA ADITIVA
A ARCO
POR,
Relatório submetido como requisito parcial para obtenção

do grau de Engenheira Mecânica
Banca Examinadora
Profa. Dra. Déborah de Oliveira UnB/ENM (Orientadora)

Prof. Dr. Maksym Ziberov UnB/ENM (Coorientador)
Prof. Daniel Monteiro Rosa UnB/ENM
Prof. Alysson Martins Almeida Silva UnB/ENM
Brasília-DF, 11 de maio de 2022

FICHA CATALOGRÁFICA
THALIA DE SOUZA MENNA BARRETO
ESTUDO DAS CARACTERÍSTICAS DE USINAGEM DE PEÇAS METÁLICAS OBTI-
DAS POR MANUFATURA ADITIVA A ARCO.
2022xv, 59 p., 201x297 mm
(ENM/FT/UnB, Engenheiro Mecânico, Engenharia Mecânica, 2022)
Projeto de Graduação - Universidade de Brasília
Faculdade de Tecnologia - Departamento de Engenharia Mecânica
REFERÊNCIA BIBLIOGRÁFICA
BARRETO, T.S.M. (2022) ESTUDO DAS CARACTERÍSTICAS DE USINAGEM DE PE-

ÇAS METÁLICAS OBTIDAS POR MANUFATURA ADITIVA A ARCO. Projeto de Gra-
duação em Engenharia Mecânica, Departamento de Engenharia Mecânica, Universidade de
Brasília, Brasília, DF, 59 p.
CESSÃO DE DIREITOS
AUTOR: Thalia de Souza Menna Barreto

TÍTULO: ESTUDO DAS CARACTERÍSTICAS DE USINAGEM DE PEÇAS METÁLICAS
OBTIDAS POR MANUFATURA ADITIVA A ARCO.
GRAU: Engenheira Mecânica ANO: 2022
É concedida à Universidade de Brasília permissão para reproduzir cópias deste projeto de gra-
duação e para emprestar ou vender tais cópias somente para propósitos acadêmicos e científicos.
O autor se reserva a outros direitos de publicação e nenhuma parte deste projeto de graduação
pode ser reproduzida sem a autorização por escrito do autor.
____________________________________________________
Depto. De engenharia Mecânica (ENM) – FT
Universidade de Brasília (UnB)
Campus Darcy Ribeiro
CEP 70919-970 – Brasília – DF – Brasil
Dedicatória
Este trabalho é dedicado a todas as cri-

anças que tiveram um inicio de vida difí-
cil, assim como eu tive, mas que nunca
perderam o brilho nos olhos e foram à luta
em busca dos seus sonhos.
Agradecimentos
Alcançar o fim do meu projeto de graduação é estar mais perto da concretização de um

sonho e do início de vários outros. Assim, como ninguém se forma sozinho, eu pude contar com o
apoio e auxílio de muitas pessoas que foram fundamentais nesta jornada. Ter a plena noção que
eu não estava sozinha nesta caminhada me fez seguir em frente e acreditar que seria possível.
Dessa forma, manifesto a minha gratidão aos meus pais que me escolheram e acreditaram que eu
seria capaz de encarar e superar toda e qualquer dificuldade que a vida pudesse me apresentar,
sem essas duas pessoas na minha vida nada seria possível.
Gostaria de dizer um muito obrigada a minha mãe que sempre esteve ao meu lado,
nos piores e melhores momentos, me impulsionando a ser uma mulher de garra e princípios.
Da mesma forma, agradeço ao meu pai por ter despertado em mim a sede pelo conhecimento,
sempre complementando os seus conselhos com “o estudo é a única coisa que ninguém é capaz
de nos tirar”, com certeza faço dessa frase um combustível diário.
Expresso também a minha gratidão a Universidade de Brasília – UnB/ENM, que me

acolheu e me proporcionou experiências engrandecedoras durante o curso. Não poderia deixar
de agradecer a todos os professores que fizeram parte da minha história, em especial à minha
orientadora professora Déborah de Oliveira que me concedeu a honra de ser sua orientanda, sem-
pre me ajudando e acreditando no meu potencial. Assim, sou grata ainda ao meu coorientador,
professor Maksym Ziberov que solicitamente aceitou me ajudar nesta caminhada.
E para finalizar, agradeço aos meus amigos por terem tornado o curso leve, sem vocês com
certeza teria sido muito mais difícil. Nunca poderia deixar de agradecer também o meu grande
parceiro, quem me estendeu a mão quando mais precisei, meu namorado Guilherme Blanck, que
nos últimos anos sempre esteve ao meu lado, compartilhando momentos bons, ruins, importantes
e engraçados. Muito obrigada.
Resumo
Os processos de manufatura aditiva são utilizados para o desenvolvimento de peças 3D direta-

mente de modelos provindos de desenho assistido por computador, através da união de materiais
camada por camada, podendo assim construir peças com complexidade geométrica e combina-
ções de materiais que não poderiam ser obtidas por outros processos. Com o grande investimento
em pesquisas, o progresso da manufatura aditiva vem alcançando diversos setores da indústria,
como o automotivo, de energia, aeroespacial e biomédico. Embora manufatura aditiva possua
muitas vantagens sobre as técnicas de fabricação tradicionais, sua ampla aplicação ainda está na
fase inicial e apesar de todos os benefícios derivados desta tecnologia, ainda existem muitos itens
que precisam ser aprimorados, pois prejudicam a operação e o desempenho das peças obtidas
por manufatura aditiva, como por exemplo: diferentes propriedades mecânicas das peças, baixa
precisão dimensional e pobre acabamento da superfície. Neste sentido, surge a necessidade de
aprimorar a precisão e a qualidade das superfícies obtidas com a união da manufatura aditiva
e subtrativa. Dessa forma, este estudo analisa o comportamento de uma peça, cujo material é
o arame ER70S-6, obtida por manufatura aditiva, mais especificamente por deposição a arco,
baseada na fusão do arame consumível pelo arco elétrico. Para que fosse possível realizar essa
análise,foi feito o fresamento de topo na peça, para alcançar o objetivo principal deste projeto,
que é verificar a influência do parâmetro de avanço por dente sobre o acabamento superficial da
peça, foram estudados cinco valores de avanço por dente. Após o fresamento, as superfícies fo-
ram analisadas via microscópio e as rugosidades Ra, Rq e Rz medidas. Os resultados mostraram
que apesar dos baixos valores de rugosidade obtidos, conforme esperado pois todos os parâme-
tros de corte são considerados brandos, a superfície apresentou regiões com possíveis poros e
destacamento de material, o que pode ser proveniente da fabricação do material pelo método
de manufatura aditiva, fazendo com que não houvesse uma correlação direta entre o aumento
no avanço por dente e o aumento da rugosidade, mostrando que peças impressas podem não se
comportar conforme o esperado pela literatura para peças convencionais.
Palavras chave: Manufatura Aditiva, Fresamento, Usinagem, Acabamento superfi-

cial.
Abstract
Additive manufacturing processes are used for the development of 3D parts directly from models
derived from Computer Aided Design, through the union of materials layer by layer, thus being
able to build parts with geometric complexity and combinations of materials that could not be
obtained by other manufacturing processes. With the large investment in research, the progress
of additive manufacturing has reached several sectors of the industry, such as automotive, energy,
aerospace and biomedical. Although additive manufacturing has many advantages over tradi-
tional manufacturing techniques, its wide application is still in its initial phase and despite all
the benefits derived from this technology, there are still many aspects that need to be improved,
as they impair the operation and performance of parts obtained by additive manufacturing, such
as: different mechanical properties, low dimensional accuracy, and poor surface finish. In this
sense, there is a need to improve the precision and quality of the surfaces obtained by the union
of additive and subtractive manufacturing. Thus, this study aims to analyze the behavior of a
part, whose material is the ER70S-6 wire, obtained by additive manufacturing, more specifically
by arc deposition, based on the fusion of the consumable wire by the electric arc. In order to
make this analysis possible, end milling will be carried out on the part’ surface, to achieve the
main objective of this project, which is to verify the influence of feed per tooth parameter on
the surface finish of the part, five values of feed per tooth will be studied. After milling, the
surfaces were analyzed under a microscope and the roughness Ra, Rq and Rz measured. The
results showed that despite the low roughness values obtained, which was expected since all cut-
ting parameters are considered smooth, the surface presented regions with possible pores and
detachment of material, which may come from the fabrication of the material by the additive
manufacturing method, causing there to be no direct correlation between the increase in feed
per tooth and the increase in roughness, demonstrating that printed parts may not behave as
expected by the literature for conventional parts.
Key words: Additive Manufacturing, Milling, Machining, Surface quality.

Sumário
LISTA DE FIGURAS iv
LISTA DE SÍMBOLOS vii
1 INTRODUÇÃO 1
1.1 Contextualização geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Motivação . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
1.3 JUSTIFICATIVA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.4 OBJETIVOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA 6
2.1 Manufatura Aditiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
2.2 Manufatura Aditiva de Metais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3 Tecnologias de Manufatura Aditiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3.1 BJ (Binder Jetting – Jateamento Aglomerante) . . . . . . . . . . . . . . . 8
2.3.2 ME (Material Extrusion – Extrusão de Material) . . . . . . . . . . . . . . 9
2.3.3 MJ (Material Jetting – Jateamento de Material) . . . . . . . . . . . . . . 10
2.3.4 PBF (Powder Bed Fusion - Fusão Seletiva do leito de pó) . . . . . . . . . 10
2.3.5 SLM (Selective Laser Melting - Fusão Seletiva por Laser) . . . . . . . . . 11
2.3.6 DMLS (Direct Metal Laser Sintering - Sinterização Direta de Metal por
Laser) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
2.3.7 EBM (Electron Beam Melting - Fusão por Feixe de Elétrons) . . . . . . . 11
2.3.8 SL (Sheet Lamination – Laminação em Folhas) . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3.9 UAM (Ultrasonic Additive Manufacturing - Manufatura Aditiva ultrassô-

nica) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
2.3.10 LOM (Laminated Object Manufacturing - Manufatura de Objetos Lami-

nados) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
i
SUMÁRIO ii
2.4 DED (Direct Energy Deposition – Deposição Direta de Energia) . . . . . . . . . . 13
2.5 Manufatura Aditiva a Arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
2.6 Características mecânicas e defeitos de peças feitas por Manufatura Aditiva . . . 16
2.7 Aplicações . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.7.1 Aeroespacial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.7.2 Automotiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
2.7.3 Biomédica . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
2.8 A necessidade de usinar peças . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.9 Usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.9.1 Fluido de Corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
2.9.2 Geometria da ferramenta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.9.3 Usinagem de peças fabricadas aditivamente . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.9.3.1 Fresas de topo para manufatura aditiva . . . . . . . . . . . . . . 29
3 MATERIAIS E MÉTODOS 31
3.0.1 Desenvolvimento da peça de estudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
3.0.2 Procedimento experimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3.0.3 Máquina-Ferramenta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
3.0.4 Ferramenta de Corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.0.5 Fluido de Corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.0.6 Parâmetros de Usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
3.0.7 Rugosidade e análise superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES 38
4.1 RESULTADOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.1.1 PEÇA DE ESTUDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
4.1.2 ANÁLISE DE SUPERFÍCIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
4.1.3 RUGOSIDADE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
5 CONCLUSÃO 47
5.1 PROPOSTAS DE TRABALHOS FUTUROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47
REFERÊNCIAS 49
SUMÁRIO iii
Anexos 56
A.1 Especificações do arame ER70S-6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
A.2 Especificações da ferramenta de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
A.3 Especificações da Máquina CNC (VEGA XH7132) . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

LISTA DE FIGURAS
1 Desenvolvimento de um tanque de combustível pela empresa Relativity Space,

para o foguete Terran One por manufatura aditiva (SPECTRUM, 2021). . . . . 2
2 A Figura a) apresenta o processo de manufatura aditiva da primeira ponte de

aço impressa em 3D do mundo. A Figura b) apresenta a ponte já desenvolvida
(NATURE, 2021). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 Este bico apresenta como o material pode ser adicionado e então usinado para
atender às especificações dentro de um sistema de manufatura híbrido (MOR-
ROW, 2019). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4 A Figura a) pode-se observar a maior impressora 3D de metal do mundo, Star-

gate 3D da empresa Relativity Space, esta possui braços robóticos de 18 pés de
altura equipados com lasers que podem fundir fios de metal(3DPRINT, 2021). A
Figura b) pode-se observar a primeira tecnologia de impressão 3D desenvolvida,
conhecida por SLA (SCULPTEO, 2021). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5 Esquema do processo de Binder Jetting (ALEXANDREA, 2019). . . . . . . . . . 9
6 Diferentes tipos de sistemas utilizados na Material Extrusion (GONZALEZ-GUTIERREZ

et al., 2018). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
7 Esquema do processo de Material Jetting Adaptado de (VAROTSIS, 2021). . . . 10
8 Esquema do processo de Powder Bed Fusion (WILBERG, 2019). . . . . . . . . . 11
9 Esquema do processo de Sheet Lamination (Engineering Product Design, 2021). . 12
10 Esquema do processo de Direct Energy Deposition (NARAYAN, 2020). . . . . . . 13
11 Sistemas de classificação do processo de Depoição de Energia Direta ( DED -

Direct Energy Deposition ) (DASS; MORIDI, 2019). . . . . . . . . . . . . . . . . 14
12 Representação do processo MIG/MAG (EUTECTIC, 2021). . . . . . . . . . . . . 15
13 Bocal do processo PAW (AWS, 1991). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
14 Poros característicos em peças de fusão de leito de pó à base de laser: (A) Poro-

sidade por gás preso; (B) Porosidade induzida por derretimento incompleto; (C)
Fusão insuficiente com partículas não derretidas dentro de poros irregulares; (D)
Trincas; em Fusão Seletiva de Material em Pó (SOLA; NOURI, 2019). . . . . . . 18
iv
LISTA DE FIGURAS v
15 Falhas características em peças provenientes da Manufatura Aditiva: Na (c) pode-

se observar a Delaminação que é causada pelas tensões residuais nas interfaces
da camada que excedem o limite de escoamento da liga. Em componentes feitos
por manufatura aditiva, as fissuras podem ser muito longas espalhando-se por
várias camadas (a) ou pequenas com um comprimento máximo igual à espessura
da camada (b). (SOLA; NOURI, 2019). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
16 (a) Bico de mistura de exaustão de turbina a gás produzido pela LENS (OPTO-
MEC, 2021); (b) caixa de suporte do compressor de gás motor de turbina produ-
zido pela EBM (ARCAM, 2021); (c) pá de turbina com canais de resfriamento
interno produzidos por SLM (GMB, 2021); (d) lâminas de turbina fabricadas pela
SLM (TECHNOLOGIES, 2021); (e) fundição de lâmina de turbina estática oca
(PROMETAL, 2021); (f) quadro do motor produzido pela SLM (GMB, 2021). . . 20
17 Balancim de um veículo de Fórmula SAE fabricado por manufatura aditiva (For-

mula TU Ostrava, 2017). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
18 Miniatura de coração humano impressa em 3D (NOOR et al., 2019). . . . . . . . 21
19 Exoesqueleto com partes fabricadas por impressora 3D (FAPESB, 2012). . . . . . 21
20 Motocicleta Elétrica Zeus 8 (3DPRINTING, 2019). . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
21 Aditivos fabricados por arco elétrico (WAAM - Wire Arc Additive Manufacturing) 23
22 Processos de fabricação com e sem remoção de cavaco e usinagem convencional e

não convencional, Esquema com adaptação(FERRARESI, 1977). . . . . . . . . . 24
23 Velocidade de Corte, Avanço e Profundidade de Corte para uma operação de

torneamento (GROOVER, 1939). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
24 Tipos variados de pastilhas (GROOVER, 1939). . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
25 As fresas de topo do tipo AM-EBT e AM-CRE (OSG, 2022). . . . . . . . . . . . 30
26 Peça desenvolvida por manufatura aditiva a arco pelo método de deposição CMT. 32
27 Fluxograma das atividades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
28 Centro de usinagem vertical TOS KURIM FA3AU. . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
29 Fresa de topo aço rápido Vonder DIN 844A 5 mm. . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
30 Fresa de topo aço rápido Vonder DIN 844A 5 mm depois de seu rompimento. . 35
31 Microscópio de medição 3D a laser LEXT OLS4100 da Olympus. (MATERIALS,

2022) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
32 Processo de aferição de rugosidade no Rugosímetro Mitutoyo SJ-201. Figura

A: processo de aferição. Figura B: valor obtido de rugosidade no display do
rugosímetro. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
33 Peça do estudo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
LISTA DE FIGURAS vi
34 Usinagem dos canais na peça de estudo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
35 Canal 1 resultante do fresamento seguindo os parâmetros de N = 1000 rpm, Vf=20

mm/min e 0,005 mm/dente. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
36 A) Canal 2 resultante do fresamento com avanço por dente de 0,007 mm/dente,

B) Canal 3 resultante do fresamento com avanço por dente de 0,010 mm/dente,
C) Canal 4 resultante do fresamento com avanço por dente de 0,014 mm/dente e
D) Canal 5 resultante do fresamento com o avanço por dente de 0,020 mm/dente. 40
37 Análise de acabamento de superfície canal 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
42 Relação entre os cinco canais e a Rugosidade Média (Ra). . . . . . . . . . . . . . 44
43 Relação entre os cinco canais e a Rugosidade Média Quadrática (Rq). . . . . . . 45
44 Relação entre os cinco canais e a Altura Máxima (Rz). . . . . . . . . . . . . . . . 45

LISTA DE SÍMBOLOS
Símbolos Latinos
𝑑 Diâmetro
𝑓𝑧 Avanço
𝑛 Número de Rotações
𝑅𝑀 𝑅 Taxa de Remoção do Material
𝑉𝑐 Velocidade de Corte
𝑉𝑒 Velocidade Efetiva de Corte
𝑉𝑓 Velocidade de Avanço
𝑧 Número de Dentes
vii
CAPÍTULO 1
INTRODUÇÃO
1.1 Contextualização geral
O primeiro desenvolvimento de uma peça tridimensional utilizando a técnica camada por

camada com o auxilio de Desenho Assistido por Computador (CAD - Computer Aided Design) foi
pela prototipagem rápida, método que se deu inicio na década de 1980 para a criação de modelos
e protótipo de peças. Assim, a prototipagem rápida é um processo que antecede a Manufatura
Aditiva (MA) e entre os principais avanços que esse processo apresentou para o desenvolvimento
de produtos estão: a redução de tempo e custo, da interação humana e, consequentemente, do
ciclo de desenvolvimento do produto (ASHLEY, 1991).
A manufatura aditiva traz um método progressista de produção em design, manufatura e

distribuição para os consumidores. Dessa forma, essa tecnologia concedeu muitas oportunidades
de design para o desenvolvimento de peças complexas, produtos com capacidade de personaliza-
ção e redução eficiente de resíduos. Vale enfatizar que a última revolução industrial, a indústria
4.0, trouxe a integração de sistemas de manufatura inteligentes e tecnologias de informação
desenvolvidas.
A manufatura aditiva passa a ter uma grande responsabilidade na indústria 4.0 visto que
essa emprega importantes fatores, a exemplo da economia de tempo e material, prototipagem
rápida, alta eficiência e métodos de produção descentralizados (MEHRPOUYA et al., 2019).
Na Figura 1 é possível observar o enorme potencial da Manufatura Aditiva, já que nos últimos
anos esta tem caminhado a largos passos no setor aeroespacial. Assim, a imagem expõe uma
impressora 3D construindo um tanque de combustível para o foguete Terran One.
1
1.1. CONTEXTUALIZAÇÃO GERAL 2
Figura 1: Desenvolvimento de um tanque de combustível pela empresa Relativity Space, para o

foguete Terran One por manufatura aditiva (SPECTRUM, 2021).
Os processos de Manufatura Aditiva de Metal surgiram na década de 1990 (DECKARD,

1986). Nestes processos existe uma tendência em direção a sistemas multi-laser, em que a taxa de
desenvolvimento de peças com a utilização de quatro lasers é aproximadamente quatro vezes mais
rápida quando comparado a de um único laser. Tendo isso em vista, algumas empresas criaram
máquinas com 12 lasers, porém, mesmo com o alto investimento financeiro, a ação é compensada
em certa medida com os ganhos de eficiência. No entanto, há também o jato de ligante de metal
como outra opção para reduzir o custo de impressão de metal por meio de taxas de construção
mais rápidas (BCG, 2021). Atualmente, existem diversas técnicas da manufatura aditiva de
metal e, entre estas, vale destacar a Manufatura Aditiva por Deposição a Arco (MADA). Este é
um método de impressão 3D de metal que permite que grandes componentes sejam construídos
com razoável precisão geométrica, custos e tempos de construção. Essa tecnologia foi usada para
criar a primeira ponte metálica impressa em 3D do mundo (GARDNER et al., 2020).
Em Amsterdã, na Holanda, em 2015 foi inaugurada a primeira ponte feita por manufatura
aditiva no mundo. Mesmo a construção sendo uma conquista estrutural admirável em si, esta
também tem sido utilizada como uma espécie de laboratório vivo para que os pesquisadores
possam se inspirar para o desenvolvimento de projetos arquitetônicos mais complexos. A ponte
tem como material o aço, possui 12 m de comprimento e pesa 4,9 ton (EURONEWS, 2021). Na
Figura 2 é possível observar a primeira ponte de aço impressa em 3D do mundo durante o seu
processo de manufatura e depois do processo.
1.2. MOTIVAÇÃO 3
Figura 2: A Figura a) apresenta o processo de manufatura aditiva da primeira ponte de aço

impressa em 3D do mundo. A Figura b) apresenta a ponte já desenvolvida (NATURE, 2021).
Para a necessidade de produzir lotes de pequenas peças complexas de forma econômica

e rápida, os métodos de fabricação tradicionais, como a remoção de cavacos e conformação são
limitados. Cabendo destacar os processos de conformação que precisam de ferramentas com
custo considerável e não podem proporcionar uma velocidade de produção significativa quando
comparadas a manufatura aditiva (MERKLEIN et al., 2016). Porém, a manufatura aditiva e a
Manufatura Subtrativa, como a remoção de cavacos, são frequentemente utilizadas lado a lado
em diferentes estágios de desenvolvimento do produto durante a fabricação. Máquinas híbridas
que combinando manufatura aditiva e Manufatura Subtrativa são desenvolvidas para compensar
desvantagens como precisão inadequada e rugosidade de superfície. Assim, essas duas formas de
manufatura se complementam na produção de ferramentas, acessórios, suportes e moldes. Os
processos híbridos permitem que os designers e fabricantes de produtos combinem a versatili-
dade da rapidez da manufatura aditiva com a resistência das peças produzidas subtrativamente
(FORMLABS, 2021).
1.2 Motivação
A manufatura aditiva é uma importante tecnologia, pois tem revolucionado a maneira

de produzir peças. Essa técnica de processo por adição, estabelece sucessivas camadas de ma-
terial até atingir a forma desejada (INACIO et al., 2020). Dessa forma, esta é uma tecnologia
emergente que possui tanto potencial para diminuir os impactos ambientais na indústria de
1.2. MOTIVAÇÃO 4
manufatura, como para alavancar significativamente alguns setores de importância, como o bio-
médico, aeroespacial, automotivo e no de design de ferramentas em geral (BOCKIN; TILLMAN,
2019). Os benefícios potenciais dessa tecnologia incluem a redução do número de etapas de pro-
cessos na fabricação, a economia de material, de estoque de peças e ainda a possibilidade de
combinação de geometrias ou materiais (AL-MAKKY; MAHMOUD, 2016).
Tendo a união da manufatura aditiva com a manufatura subtrativa, esta última também
conhecida por usinagem, é possível aumentar os diferenciais competitivos de uma indústria,
uma vez que a usinagem proporciona a entrega de peças com fino acabamento e muita precisão,
a manufatura aditiva concede o desenvolvimento de peças com uma complexidade quase que
inalcançável com a utilização de técnicas da usinagem tradicional, podendo ainda destacar a
redução de desperdícios de matéria-prima. Nesse sentido, combinando esses métodos a indústria,
passo a passo, progredirá se favorecendo das possibilidades disponibilizadas pela tecnologia. Fato
que já comprova esse avanço é a manufatura hibrida que conta com máquinas que conciliam esses
dois mundos, a manufatura aditiva e a Manufatura Subtrativa (INDUSTRIA, 2018).
A peça na Figura 3 passa por um processo de deposição de energia direcionada (DED -

Direct Energy Deposition) que é uma tecnologia da Manufatura Aditiva. Apesar da alta veloci-
dade para fabricar peças camada a camada, este método possui algumas desvantagens, como por
exemplo a precisão dimensional. Observando esta imagem, é possível notar que DED fornece
uma peça com formato quase final que exigirá acabamento e pós-processamento adicionais para
atender às tolerâncias especificadas. Não apenas este método, mas vários outros métodos da Ma-
nufatura Aditiva, provavelmente, darão resultado a peças que necessitarão passar por processos
de usinagem para o devido acabamento (MORROW, 2019).
Figura 3: Este bico apresenta como o material pode ser adicionado e então usinado para atender
às especificações dentro de um sistema de manufatura híbrido (MORROW, 2019).
1.3. JUSTIFICATIVA 5
1.3 JUSTIFICATIVA
A manufatura aditiva possibilita que geometrias complexas sejam desenvolvidas, porém

a qualidade, as tolerâncias dimensionais e o acabamento das superfícies por diversas vezes não
podem ser obtidos somente pela adição de material. Já a usinagem, sob outra perspectiva,
proporciona a fabricação de componentes de precisão, mas o nível de complexidade é limitado
(NEWMAN et al., 2015). Com essas duas abordagens, fundamenta-se a necessidade da união de
técnicas aditivas e subtrativas, visando melhorar as geometrias e a qualidade da superfície das
peças. Dessa forma, por este tema ser bastante atual, e por consequência não possuir muitos
estudos, é necessário que surjam mais pesquisas neste ramo, fato que evidencia a importância
do presente trabalho.
1.4 OBJETIVOS
Analisar a influência do parâmetro de avanço por dente sobre o acabamento superficial

da peça composta pelo arame ER70S-6, no processo de fresamento. Essa análise ocorrerá através
das aferições de rugosidade superficial no processo e averiguações das superfícies dos canais a
partir do microscópio de medição 3D a laser.
Analisar métodos utilizados para usinar peças compostas pelo arame ER70S-6 e obtidas
por manufatura aditiva por deposição a arco (MADA). Tendo isso em vista, fazer as devidas
comparações de estudo de casos visando identificar os parâmetros mais adequados para usinagem
deste material.
CAPÍTULO 2
FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
2.1 Manufatura Aditiva
A Manufatura Aditiva é conhecida por fabricar objetos com a adição de material, na

quantidade e na posição pré-definidas por um modelo virtual desenvolvido em um arquivo do tipo
CAD. Assim, tem-se um tipo de fabricação mais econômica, uma vez que se reduz a necessidade
de matéria prima. Vale ressaltar que com a evolução da tecnologia, a manufatura aditiva passa
a abranger novos mercados devido à sua capacidade de obtenção de geometrias complexas com
os mais variados tipos de materiais.
A Sociedade Americana de Testes e Materiais (ASTM), proveniente do inglês American

Society for Testing and Materials define a Manufatura Aditiva como: “processo de união de
materiais para fazer objetos a partir de dados de modelos 3D, geralmente camada sobre camada,
em oposição a metodologias subtrativas, como usinagem tradicional (ASTM, 2012)".
Na década de 1980 a Manufatura Aditiva dava seus primeiros passos com a Prototi-
pagem Rápida (PR) no Japão. Nesse período, o foco era apenas a fabricação instantânea de
protótipos tridimensionais (3D) de produtos de forma generalizada (CAMPBELL; BOURELL;
GIBSON, 2012). Com o avanço tecnológico, os equipamentos antes utilizados para a PR não se
restringiram apenas aos protótipos, evoluíram para a manufatura final de produtos e passaram a
englobar diversos tipos de matérias como plásticos, cerâmicas e ligas metálicas. Como forma de
exemplificar essa evolução, na Figura 4 pode-se observar a primeira máquina de prototipagem
rápida e a maior impressora 3D de metal do mundo. Esta, atualmente, é utilizada para construir
foguetes.
6
2.2. MANUFATURA ADITIVA DE METAIS 7
Figura 4: A Figura a) pode-se observar a maior impressora 3D de metal do mundo, Stargate

3D da empresa Relativity Space, esta possui braços robóticos de 18 pés de altura equipados
com lasers que podem fundir fios de metal(3DPRINT, 2021). A Figura b) pode-se observar a
primeira tecnologia de impressão 3D desenvolvida, conhecida por SLA (SCULPTEO, 2021).
2.2 Manufatura Aditiva de Metais
Os processos de Manufatura Aditiva de Metal surgiram na década de 1990. A primeira

máquina para este processo foi desenvolvida por pesquisadores em Austin, Texas. A função deste
invento era, com o laser, fundir seletivamente camadas de polímeros, função que mais tarde foi
adaptada ao metal (DECKARD, 1986). As vantagens da Manufatura Aditiva de Metal são
muitas, mas entre as principais destacando-se: a redução de tempo de produção, devido à pouca
necessidade de usinagem e ferramentas, otimização de topologia, em virtude da capacidade de
deposição de material somente onde é necessário, e a ampla gama de materiais em razão da
grande quantidade de materiais que podem ser empregados.
Atualmente, existem diversas técnicas da Manufatura Aditiva de Metal e entre estas

vale destacar a Manufatura Aditiva por deposição a arco, processo que ocorre com base no
arco elétrico, sendo o mais aconselhável para a fabricação de grandes peças (MARTINA, 2014).
É importante enfatizar que esta possui grandes taxas de deposição, podendo ser até 10 vezes
maiores que processos que fazem o uso de laser ou feixe de elétrons. Cabe ressaltar ainda que, o
arame como matéria-prima é uma opção de menor investimento financeiro, mais eficaz e limpo
quando comparado a mecanismos à base de pó, como por exemplo o Powder Bed Fusion, processo
que será detalhado posteriormente (WANG et al., 2012; DING et al., 2015).
2.3. TECNOLOGIAS DE MANUFATURA ADITIVA 8
As tecnologias para Manufatura Aditiva de Metal podem ser classificadas quanto ao tipo
de matéria-prima e fonte de energia utilizados. Dessa forma, as matérias-primas em pó e arame
são comumente utilizadas, assim, dentre as diferentes tecnologias da manufatura aditiva de metal
, pode-se citar, por exemplo, a fusão em leito de pó (PBF - Powder Bed Fusion) e a deposição
de energia direcionada (DED - Direct Energy Deposition) como os processos que mais utilizam
o pó como matéria-prima. Cabe destacar ainda que DED também é conhecido por utilizar o
arame como uma alternativa de matéria-prima. Já para fontes de energia, vale ressaltar as
técnicas de fusão seletiva a laser (SLM - Selective Laser Melting) e sinterização seletiva a laser
(SLS - Selective Laser Sintering) como dois tipos de métodos fusão em leito de pó (PBF) que
usam laser como fonte de enrgia, enfatizando ainda a fusão por feixe de elétrons (EBM - Electron
Beam Melting), que também é um método de fusão em leito de pó (PBF), que utiliza um feixe de
elétrons de alta potência como fonte de energia em vez de laser (BANDYOPADHYAY; ZHANG;
BOSE, 2020).
2.3 Tecnologias de Manufatura Aditiva
Atualmente é possível contar com sete tipos principais de tecnologias de Manufatura

Aditiva segundo o comitê de normas técnicas (Additive Manufacturing Technology Standards
ASTM F2792): Jateamento de Aglomerante (Binder Jetting), Deposição por Energia Direci-
onada (Direct Energy Deposition), Extrusão de Material (Material Extrusion), Jateameto de
Material (Material Jetting), Fusão Seletiva do Leito de Pó (Powder Bed Fusion), Laminação de
Folhas (Sheet Lamination) e Fotopolimerização (Vat Photopolymerization). Nos tópicos 2.3.1 ao
2.3.11 serão apresentadas diferentes técnicas de manufatura aditiva e no tópico 2.4 a metodologia
por arco elétrico.
2.3.1 BJ (Binder Jetting – Jateamento Aglomerante)
Neste processo de fabricação, um cabeçote de impressão deposita seletivamente um

agente ligante líquido em uma fina camada de partículas de pó, como ilustra a Figura 5 as
quais podem ser metais, cerâmica ou compostos objetivando construir peças ou ferramentas. O
processo é repetido camada por camada, usando um mapa de um arquivo de desenho digital,
até que o objeto esteja completo. Assim, BJ é o processo mais rápido quando comparado com
os outros e pode ser ainda mais acelerado com o acréscimo de orifícios no cabeçote de impressão
que deposita material (ALEXANDREA, 2019).
Figura 5: Esquema do processo de Binder Jetting (ALEXANDREA, 2019).
2.3.2 ME (Material Extrusion – Extrusão de Material)
Também conhecida como Modelagem de Deposição Fundida (MDF), este é um processo

em que a peça é formada através de um bocal, o material é aquecido e depois depositado camada
por camada. Vale ressaltar que este processo, apesar de ter, basicamente, o mesmo procedimento
de deposição camada por camada dos outros, este se diferencia devido ao fato de que o material
é aplicado em um fluxo continuo por um bico sob pressão constante, sendo que esta pressão
pode ser causada pela movimentação de um êmbolo, de um filamento ou de um parafuso, como
apresenta a Figura 6. Esta necessita ser mantida com a velocidade constante para se obter
resultados satisfatórios na operação (Gibson et al., 2010).
Figura 6: Diferentes tipos de sistemas utilizados na Material Extrusion (GONZALEZ-

GUTIERREZ et al., 2018).
2.3.3 MJ (Material Jetting – Jateamento de Material)
O Jateamento de Material é o processo em que gotículas do fotopolímero líquido são

seletivamente depositadas em camadas sucessivas e tem como forma utilizada para curar essas
camadas a luz ultravioleta como pode-se observar na Figura 7. As vantagens deste método são
a reciclagem das gotas que não são utilizadas, estas voltam para o sistema de impressão, e a
possibilidade de poder combinar diferentes materiais de impressão no mesmo modelo 3D, o que
é uma característica exclusiva desse processo de Manufatura Aditiva (VAROTSIS, 2021).
Figura 7: Esquema do processo de Material Jetting Adaptado de (VAROTSIS, 2021).
2.3.4 PBF (Powder Bed Fusion - Fusão Seletiva do leito de pó)
Esse método é altamente utilizado em diversos setores, como em indústria aeroespacial,

energia e transporte por exemplo. Os três principais métodos que utilizam a técnica PBF
como princípio de impressão 3D em metal são: Fusão Seletiva por Laser (SLM - Selective Laser
Melting), Sinterização Direta a Laser de Metal (DMLS - Direct Metal Laser Sintering) e Fusão
por Feixe de Elétrons (EBM - Electron Beam Melting) (ASTM F42, 2019). No PBF é possível
utilizar um feixe de elétrons ou fonte de laser para fundir o pó do material. Os métodos de
Fusão por Feixe de Elétrons necessitam de vácuo, mas o diferencial é que podem ser utilizados
com metais e ligas na formação das peças. Quando é utilizado o laser, a sinterização ocorre
camada por camada visando sinterizar o pó. A sinterização seletiva de calor difere de outros
processos pelo uso de uma cabeça de impressão térmica para fundir o material em pó (Gibson
et al., 2010).
Figura 8: Esquema do processo de Powder Bed Fusion (WILBERG, 2019).
2.3.5 SLM (Selective Laser Melting - Fusão Seletiva por Laser)
Essa técnica possibilita a fabricação de geometrias com estruturas mais complexas que
dificilmente são obtidas por métodos de fabricação convencionais, como fundição, metalurgia do
pó, forjamento e extrusão. Nesse sentido, esse processo é utilizado para fundir pós metálicos
por meio de um laser de alta densidade, a fundição de pó metálico possui o objetivo de alcan-
çar propriedades mecânicas próximas à de matérias-primas utilizadas na fabricação tradicional.
Uma das desvantagens da Fusão Seletiva por Laser são as formas de absorção do feixe laser de
maneira diferente para cada tipo de metal, ocasionando tensões residuais e elevando a tensão
térmica, possibilitando o aparecimento de trincas (YAKOUT et al., 2018). Com a necessidade
de desenvolver peças com alto grau de complexidade, a NASA vem adotando este método. Há
alguns anos foi desenvolvido um injetor de motor foguete com essa tecnologia (NASA, 2013;
MCMAHAN, 2013; KRAFT et al., 2013).
2.3.6 DMLS (Direct Metal Laser Sintering - Sinterização Direta de Metal

por Laser)
Nessa técnica, utiliza-se um laser que é aplicado diretamente sobre o pó metálico, sendo
sinterizado até que se torne parcialmente líquido. Feita a sinterização da camada, uma nova
camada de pó é adicionada e o procedimento é repetido até a obtenção da geometria desejada. A
técnica DMLS tem como característica a capacidade produzir objetos livres de tensões residuais
e defeitos internos que podem afetar os componentes de metal, outro ponto é a possibilidade
dessa técnica ser utilizada com ligas metálicas ou metais puros sem afetar as propriedades do
material. Dessa forma, este processo permite o uso de vários tipos de materiais apesar de possuir
poucas aplicações e alto custo (CASTELLS, 2016).
2.3.7 EBM (Electron Beam Melting - Fusão por Feixe de Elétrons)
O sistema EBM permite construir estruturas de baixo para cima através do feixe de elé-
trons, sendo possível fundir seletivamente áreas específicas de pó metálico. Da mesma forma que
os outros processos, essa técnica acontece de camada a camada, até que a peça seja construída.
Nesse sentido, o método é posto em prática sob o vácuo objetivando eliminar as impurezas e
gerar propriedades de alta resistência da peça acabada e além do mais o vácuo apresenta a ca-
racterística de evitar a dispersão do feixe, o que é melhor para o desenvolvimento do processo.
O sistema de Fusão por Feixe de Elétrons possui modelos com propriedades de resistência muito
boas graças a uma distribuição uniforme da temperatura durante a fusão (Chua et al., 2010).
2.3.8 SL (Sheet Lamination – Laminação em Folhas)
Esse processo pode utilizar como matéria-prima, papel, lâminas ou fitas metálicas para
criar modelos tridimensionais. Para desenvolver uma peça metálica, é necessário unir lâminas
ou fitas metal, o método conta com uma fonte de energia, em que as principais são ultrassônica
ou laser. Assim, da mesma forma que os outros processos, essa técnica acontece de camada
a camada, até que a peça seja construída, como pode ser observado na Figura 9. A Manufa-
tura Aditiva ultrassônica (UAM) e Manufatura de Objetos Laminados (LOM) são exemplos de
principais técnicas de Laminação em Folhas.
Figura 9: Esquema do processo de Sheet Lamination (Engineering Product Design, 2021).
2.3.9 UAM (Ultrasonic Additive Manufacturing - Manufatura Aditiva ul-

trassônica)
Nessa técnica, o metal é o material mais apropriado para o processo, assim, folhas de
metal são conectadas através da utilização de ondas ultrassônicas e pressão mecânica, em seguida
as folhas são fatiadas a laser ou por fresamento, isso pode ocorrer antes ou depois da colagem do
metal. Vale ressaltar que este processo exige a usinagem CNC ou extração do metal circundante
depois do processo de soldagem. Finalizada essa parte, as camadas serão depositadas até que
seja formada a peça.
2.4. DED (DIRECT ENERGY DEPOSITION – DEPOSIÇÃO DIRETA DE ENERGIA) 13
2.3.10 LOM (Laminated Object Manufacturing - Manufatura de Objetos

Laminados)
Para essa técnica, utiliza-se revestimento adesivo para unir as folhas do material. Assim,
o processo tem o papel como matéria-prima e o adesivo em substituição da solda. Então, as folhas
são geralmente aquecidas por um rolo que também faz força contra a superfície de impressão
visando aumentar a adesão. Dessa forma, quando a operação chega ao fim, as peças finais
são removidas do material que circunda a geometria, usando o método conhecido por Hachura
Cruzada.
2.4 DED (Direct Energy Deposition – Deposição Direta de Ener-

gia)
Este é um processo de impressão mais complexo e normalmente utilizado com a finalidade

de reparar ou adicionar material aos componentes existentes (Gibson et al., 2010). Uma máquina
DED comum compõe-se de um bico montado em um braço de múltiplos eixos, que deposita o
material fundido sobre a superfície especificada, onde se solidifica. Nesse sentido, este processo
consiste na aplicação de energia térmica concentrada para fundir o material sólido enquanto é
depositado, como pode-se observar na Figura 10. Assim, DED parte do uso de uma fonte de
calor, como laser, feixe de elétrons ou um arco de gás-tungstênio para formar uma poça de fusão.
Figura 10: Esquema do processo de Direct Energy Deposition (NARAYAN, 2020).
Os sistemas DED podem ser categorizados quanto aos tipos de matérias-primas e as

fontes de energia. Assim, as matérias-primas mais utilizadas são pó e arame e as principais fontes
de energia costumam ser laser, feixe de elétrons e arco de plasma(DASS; MORIDI, 2019).Dessa
forma, um feixe de elétrons focado em alta energia no vácuo pode fundir praticamente qualquer
2.5. MANUFATURA ADITIVA A ARCO 14
metal. Já o plasma, como fonte de energia, é liberado a partir de uma fonte controlada para
fundir as partículas de metal. O DED baseado em arco elétrico funde o arame alimentado para
depositar as camadas. E por último, a energia cinética, comumente referida como pulverização a
frio, do em inglês Cold Spray, é um método de deposição de revestimento, em que as partículas
de pó fino são aceleradas em um fluxo de gás de alta velocidade. Durante o impacto com
o substrato, as partículas em velocidades supersônicas se deformam e se unem, criando uma
camada na superfície (MORIDI et al., 2014). O fluxograma, na Figura 11, resume as diferentes
categorias de DED.
Figura 11: Sistemas de classificação do processo de Depoição de Energia Direta ( DED - Direct
Energy Deposition ) (DASS; MORIDI, 2019).
2.5 Manufatura Aditiva a Arco
A manufatura aditiva por deposição a arco é um processo que possui como fonte de ener-
gia um arco elétrico e sua matéria-prima em formato de arame (VIMAL; SRINIVAS; RAJAK,
2020). A manufatura aditiva por deposição a arco é destinada, principalmente, para a produção
econômica de grandes peças, uma vez que possui altas taxas de deposição em comparação com
outras tecnologias de Manufatura Aditiva (DEBROY et al., 2018). Dessa forma, para se ter uma
ideia, as taxas de deposição dos processos a laser e feixe de elétrons estão entre 2 e 10 g/min, já
em processos a arco é possível encontrar números maiores que 130 g/min (SURYAKUMAR et
al., 2011).
Desenvolver peças metálicas utilizando o método WAAM a partir dos processos MIG/-
MAG (GMAW – Gas Metal Arc Welding) e TIG (GTAW – Gas Tungsten Arc Welding) tem
sido uma expectativa comercial nos dias atuais. Ambos possuem o arco elétrico como fonte de
calor e proteção gasosa. Assim, GMAW é o processo de soldagem mais comum nas indústrias,
uma vez que possui versatilidade e vantagens específicas como altas taxas de deposição, menor
2.5. MANUFATURA ADITIVA A ARCO 15
investimento financeiro, fácil execução e automação (WANG; WU; GAO, 2015). Essa técnica
de soldagem fundamenta-se na fonte de calor de um arco elétrico com alta energia que se situa
em meio a uma peça que será soldada e o arame (eletrodo) que é ininterruptamente adicionado
ao sistema e consumido ao decorrer do processo. Assim, a proteção da solda é feita a partir dos
gases inertes, ativos ou por misturas de proteção. Essas formas de proteção da solda podem
ser classificadas por MIG/MAG, sendo MIG (MIG - Metal Inert Gas) quando se utiliza gases
inertes e MAG (MAG – Metal Active Gas) quando é utilizado gases de proteção ativos. Nesse
sentido, vale ressaltar que MIG e MAG possuem a capacidade de recorrer a misturas de gases
para resguardar a solda (SCOTTI A. PONOMAREV, 2014). A Figura 12 é uma representação
típica desse processo.
Figura 12: Representação do processo MIG/MAG (EUTECTIC, 2021).
Uma otimização do processo MIG/MAG é o CMT (CMT - Cold Metal Transfer), este
se destaca por possuir uma entrada de calor muito baixa e um arco bastante estável quando
comparado com a soldagem MIG/MAG convencional. Assim, este processo de soldagem desen-
volvido pela empresa austríaca Fronius possibilita melhores resultados com a junção diferentes
materiais, por exemplo, aço e alumínio (FRONIUS, 2021b).
A soldagem a arco com eletrodo de tungstênio e proteção gasosa (TIG), também co-
nhecida como soldagem a arco com gás tungstênio (GTAW), é um processo de soldagem com
arco que produz a solda com um eletrodo de tungstênio não consumível (TWI GLOBAL, 2021).
Dessa forma, a corrente necessária é gerada através de um eletrodo de tungstênio, que não funde
pois suporta altas temperaturas. Nesse sentido, o eletrodo citado emite um arco elétrico que
aquece e funde o material. O sistema inclui um bico, situado em torno do eletrodo e o gás libe-
rado é responsável por resguardar o material aquecido das possíveis contaminações atmosféricas.
Vale enfatizar que os gases que participam desse processo são inertes, ou seja, não reativos, estes
podem ser argônio, hélio ou suas misturas. Os gases citados evitam reações químicas entre a
2.6. CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS E DEFEITOS DE PEÇAS FEITAS POR
MANUFATURA ADITIVA 16
poça de fusão líquida e o material aquecido o que resulta em cordões de solda de alta qualidade
(FRONIUS, 2021a).
Outro processo da WAAM é a soldagem a arco de plasma (PAW – Plasma Arc Welding),
que é uma variação do TIG, já que nesse caso o eletrodo de tungstênio também não é consumível.
Nessa técnica, é possível contar com a atuação de duas fontes de gás, o gás de proteção que pode
ser inerte ou ativo e atua, de fato, para a proteção da solda agindo contra a contaminações
atmosféricas, e o gás de plasma que é inerte e responsável por envolver o eletrodo de tungstênio
no interior da tocha. Vale enfatizar, que para o gás ser definido como plasma, durante o processo
de soldagem, este é levado a altas temperaturas até se tornar ionizado. Então, quando há o
fluxo do plasma pelo orifício constritor, ocorre a estruturação da coluna do arco de soldagem,
que promove o transporte de cargas entre o eletrodo e a peça a soldar (SOCIETY, 2004). Para
melhor entendimento na Figura 13 pode-se observar o sistema do bocal do processo de soldagem
arco de plasma.
Figura 13: Bocal do processo PAW (AWS, 1991).
2.6 Características mecânicas e defeitos de peças feitas por Ma-

nufatura Aditiva
Na Manufatura Aditiva de Metais, devido ao processo de deposição camada por camada,

o material é submetido a processos térmicos complexos, os quais diferem dos processos térmicos
comuns da fundição, soldagem ou materiais convencionalmente tratados termicamente. Em par-
ticular, a rápida solidificação e complexos processos térmicos na Manufatura Aditiva de Metais
impactam as microestruturas, tamanhos de grãos e fases presentes dos materiais depositados,
que por sua vez definem as propriedades mecânicas dos componentes, estas podendo ser: du-
reza, resistência ao escoamento, resistência à tração final, ductilidade e propriedades de fadiga.
Esses processos térmicos provocam uma microestrutura tipicamente anisotrópica e heterogênea
(LEWANDOWSKI; SEIFI, 2016). Assim, esses componentes fabricados por Manufatura Adi-
tiva também costumam apresentar a ductilidade reduzida devido a uma combinação de fatores,
incluindo porosidade, defeitos de construção, contaminação, tensão residual (SOLA; NOURI,
2019).
Os defeitos podem afetar diretamente as características mecânicas das peças, vale enfati-
zar que a Manufatura Aditiva está em seu estágio inicial de desenvolvimento e o processamento
fundamental das relações de microestruturas e propriedades ainda não foram totalmente com-
preendidas. Dessa forma, sem parâmetros otimizados, os defeitos podem existir com frequência,
potencializando tendências a falhas em peças produzidas pelo método. O surgimento de defeitos
em peças desenvolvidas por Manufatura Aditiva é uma das mais relevantes inquietações para
sistemas críticos e aplicação de cargas cíclicas (KIM, 2018). Nesse sentido, caso este permaneça
no componente fabricado, isso possivelmente provocará algum impacto prejudicial durante a
sua utilização. Por isso, faz-se necessário o conhecimento sobre os mecanismos de formação de
defeitos em processos baseados em fusão para estabelecer os parâmetros específicos de processo
adequados para o sistema de liga e técnica de processamento escolhido (MUKHERJEE et al.,
2016).
Fato que é válido ressaltar é que as técnicas de Manufatura Aditiva envolvem altas
temperaturas, o que ocasiona uma vaporização significativa de elementos de liga a partir da
poça de fusão. Então, partindo do princípio que alguns elementos de liga são mais voláteis
do que outros, essa vaporização resulta em uma modificação considerável na composição da
liga. Dessa forma, a mudança de composição, por sua vez, pode causar degradação da dureza,
resistência à corrosão e tração (MUKHERJEE et al., 2016).
Estes defeitos que surgem a partir dos processos de Manufatura Aditiva impactam na
qualidade da metalurgia resultante e microestruturas dos componentes. Os defeitos resultantes
nas peças geralmente podem ter duas classificações principais, porosidade e fissuras. Além do
mais, esses defeitos são capazes de acarretar a apreensão de impurezas no interior dos compo-
nentes e podem diminuir as propriedades mecânicas destes (DEBROY et al., 2018).
A porosidade é um defeito habitual em peças obtidas por Manufatura Aditiva, pois

grande parte dos mecanismos de ligação são estimulados através de alterações de temperatura,
gravidade e forças capilares sem aplicação de pressão externa. A porosidade é um fenômeno
comum em processos PBF e DED, assim, os poros se formam quando um material sofre fusão e
solidificação rápidas durante os processos, o que retém gases na poça de fusão e evita sua libera-
ção oportuna (CHEN et al., 2021). Na Figura 14 pode-se observar alguns poros característicos
decorrentes do defeito estudado.
Figura 14: Poros característicos em peças de fusão de leito de pó à base de laser: (A) Porosidade
por gás preso; (B) Porosidade induzida por derretimento incompleto; (C) Fusão insuficiente com
partículas não derretidas dentro de poros irregulares; (D) Trincas; em Fusão Seletiva de Material
em Pó (SOLA; NOURI, 2019).
O defeito porosidade pode ser identificado como poros irregulares e, sendo os principais
motivos desses poros: encolhimento, falta de ligação/ fusão/ derretimento, ou escassez de ali-
mentação de material, muitas vezes ocorrendo na borda das trilhas fundidas. Já para poros
esféricos, os motivos mais relevantes são: gás aprisionado, turbulências de Marangoni na região
de fusão e evaporação de material (BOURELL et al., 2017).
Um outro defeito bastante comum nos componentes manufaturados aditivamente são

as trincas e existem três tipos principais destas (MANSOUR; GILBERT; HAGUE, 2007). A
primeira é de solidificação que pode ser vista ao longo dos limites de grão da construção (MAS-
KERY et al., 2016). Assim, a temperatura da camada anterior é menor do que a que está sendo
depositada, então a contração da camada que está sendo depositada é maior do que a camada
de baixo, gerando tensões de tração que podem gerar trincas. Dessa forma, se a magnitude
destas tensões de tração excede a resistência do metal em solidificação, podem ser observadas
fissuras ao longo desses limites de grão (MASKERY et al., 2016). Existem também as trincas
de liquação que são observadas na zona parcialmente fundida (PMZ) da construção. Essa zona
sofre uma força de tração devido a contração de solidificação e a contração térmica do depósito.
Então, em torno dessas fases de contorno de grão pode ocorrer a aparição trincas (MASKERY et
al., 2016). Finalmente, a delaminação é basicamente a separação de duas camadas consecutivas,
como é mostrado em Figura 15 (c).
2.7. APLICAÇÕES 19
Figura 15: Falhas características em peças provenientes da Manufatura Aditiva: Na (c) pode-se
observar a Delaminação que é causada pelas tensões residuais nas interfaces da camada que
excedem o limite de escoamento da liga. Em componentes feitos por manufatura aditiva, as
fissuras podem ser muito longas espalhando-se por várias camadas (a) ou pequenas com um
comprimento máximo igual à espessura da camada (b). (SOLA; NOURI, 2019).
2.7 Aplicações
2.7.1 Aeroespacial
Atualmente, a Manufatura Aditiva é utilizada em diversas etapas da indústria de fabri-

cação de aeronaves. Nesse sentido, este processo tem participado desde o projeto inicial até os
testes, fases de ferramental e, finalmente, até a produção real de um componente aeroespacial
(CHUA; WONG; YEONG, 2017). As técnicas de Manufatura Aditiva também são usadas com
o objetivo de reparar componentes de motores de aeronaves, para diminuir gastos financeiros
e aumentar a vida útil de peças como, por exemplo, compressores, turbinas e fundições de
combustor, peças de habitação e lâminas (GUO; LEU, 2013a).
A Optomec, que é uma empresa industrial americana de Manufatura Aditiva, usou o

processo de modelagem de rede projetada a laser (LENS - Laser Engineered Net Shaping),
que são sistemas que usam um laser de alta potência 400W a 3kW para fundir metais em pó
em estruturas tridimensionais totalmente densas, para fabricar componentes complexos para
satélites, helicópteros e motores a jato. Assim, essa empresa americana demonstrou que o LENS
possui a capacidade de produzir muito bem peças de reparo utilizadas em motores de turbina a
gás, como palhetas, estatores, selos e rotores, peças geometricamente complexas (OPTOMEC,
2021). Na Figura 16 pode-se observar algumas peças produzidas por diversas empresas de
Manufatura Aditiva no mundo.
Figura 16: (a) Bico de mistura de exaustão de turbina a gás produzido pela LENS (OPTOMEC,
2021); (b) caixa de suporte do compressor de gás motor de turbina produzido pela EBM (AR-
CAM, 2021); (c) pá de turbina com canais de resfriamento interno produzidos por SLM (GMB,
2021); (d) lâminas de turbina fabricadas pela SLM (TECHNOLOGIES, 2021); (e) fundição de
lâmina de turbina estática oca (PROMETAL, 2021); (f) quadro do motor produzido pela SLM
(GMB, 2021).
2.7.2 Automotiva
A indústria automotiva tem utilizado o processo de Manufatura Aditiva como uma im-
portante ferramenta no design e desenvolvimento de componentes, uma vez que essa tecnologia
pode diminuir custos e tempo de fabricação, além de permitir a rápida prototipagem de peças,
diminuindo o tempo entre o design inicial e a peça final. Além disso, os processos da Manufatura
Aditiva estão sendo usados para fazer pequenas quantidades de peças estruturais e funcionais,
como por exemplo escapamentos de motor, eixos de transmissão, componentes da caixa de en-
grenagens e sistemas de interrupção para veículos luxuosos e/ou de baixo volume (GUO; LEU,
2013b), sendo que nesses casos ela é capaz de produzir peças mais leves, de geometrias mais
complexas e otimizadas topologicamente, como a da Figura 17.
Figura 17: Balancim de um veículo de Fórmula SAE fabricado por manufatura aditiva (Formula
TU Ostrava, 2017).
2.7.3 Biomédica
O rápido desenvolvimento da Manufatura Aditiva e o avanço nas áreas de biomateriais,

ciências biológicas e biomedicina, tem ampliado a aplicação de técnicas de Manufatura Aditiva
no campo biomédico principalmente para produtos que podem atuar como implantes ortopé-
dicos, bases estruturais para de tecidos, órgãos artificiais, dispositivos médicos, redes micro
vasculares e chips biológicos (GUO; LEU, 2013b). Nesse sentido, vale enfatizar que a tecnologia
da Manufatura Aditiva tem se destacado não somente na fabricação de componentes metálicos
para uso médico, mas também engenharia de tecidos e na ciência dos biomateriais devido a sua
alta capacidade de produção de substitutos sintéticos. Então, esta tecnologia vem sendo utili-
zada para gerar pequenos suportes, do inglês Scaffolds, a partir de células-tronco e fatores de
crescimento que formarão o tecido, como no caso do coração apresentado na Figura 18. Assim, a
escolha por usar impressão 3D aperfeiçoou a habilidade de regular as propriedades dos Scaffolds,
que possuem o potencial de utilização no ramo da biomedicinal para substituir ou regenerar os
tecidos na sua forma e função.
Figura 18: Miniatura de coração humano impressa em 3D (NOOR et al., 2019).
A Manufatura Aditiva também pode ser adotada para a construção de partes do exoes-
queleto robótico, como o da Figura 19, o qual têm a finalidade de ajudar o ser humano a efetuar
um determinado movimento. Um exemplo disso é a utilização desta tecnologia para pessoas que
nascem com artrogripose múltipla congênita, que tem como características diversas contraturas
articulares, gerando a perda a capacidade de mover os braços por sua própria força. Entre-
tanto, os braços robóticos são produzidos de partes metálicas que costumam ser muito pesadas
e volumosas para as crianças. Assim, a Manufatura Aditiva além de contar com uma rapidez
e facilidade na fabricação das peças, é uma alternativa mais eficiente, pois os componentes são
pequenos, leves e duráveis.
Figura 19: Exoesqueleto com partes fabricadas por impressora 3D (FAPESB, 2012).
2.8. A NECESSIDADE DE USINAR PEÇAS 22
2.8 A necessidade de usinar peças
A Manufatura Aditiva permite que geometrias complexas sejam produzidas, mas a qua-
lidade, as tolerâncias dimensionais e o acabamento das superfícies muitas vezes não podem ser
obtidos somente pela adição de material. A usinagem, por outro lado, permite a produção de
componentes de precisão, mas o nível de complexidade é limitado (NEWMAN et al., 2015a).
E assim, surge a necessidade da união de técnicas aditivas e subtrativas, visando melhorar as
geometrias e a qualidade da superfície das peças (GUESSASMA et al., 2015).
A necessidade de combinar diversos tipos de tecnologias provocou o surgimento da Ma-

nufatura Híbrida. Esse tipo de manufatura, oferece novas possibilidades para usinar materiais ou
formas que não poderiam ser fabricadas antes a um menor investimento financeiro (LAUWERS
et al., 2014). Nesse sentido, um objetivo geral da fabricação de híbridos é o efeito "1 + 1 =
3", o que significa que o efeito positivo do processo híbrido é mais do que o dobro das vanta-
gens dos processos únicos (SCHUH; KREYSA; ORILSKI, 2009). A Figura 20 é um exemplo da
combinação de Manufatura Aditiva e Manufatura Subtrativa que de fato gerou um produto.
Figura 20: Motocicleta Elétrica Zeus 8 (3DPRINTING, 2019).
A utilização da Manufatura Híbrida teve grande importância neste caso, uma vez que os
componentes possuíam diversos tamanhos e complexidades. Nesse sentido, para peças maiores,
as empresas empregaram métodos subtrativos, principalmente a máquina CNC de 5 eixos. Já
para peças complexas como o garfo de paralelogramo de duplo A do Motocicleta Elétrica Zeus
8, foi necessário a usinagem de alumínio 6061 para desenvolver as vigas, por exemplo. As peças
menores eram muito mais fáceis de fazer com a Manufatura Aditiva. Por fim, existiram mais
de 60 peças fabricadas com uma combinação de Manufatura Aditiva e métodos subtrativos,
tudo em apenas 12 dias (3DPRINTING, 2019). Na Figura 21 pode-se observar algumas peças
inacabadas que foram fabricadas pelo processo de Manufatura Aditiva, porém ainda precisam
passar por técnicas de usinagem.
2.9. USINAGEM 23
(a) Hélice fabricada por WAAM (FUSION, 2021). (b) Peça fabricada por WAAM (FITNIK, 2021).
(c) Peça fabricada por WAAM (LORTEK, 2021). (d) Peça fabricada por WAAM (FRONIUS, 2019).
Figura 21: Aditivos fabricados por arco elétrico (WAAM - Wire Arc Additive Manufacturing)
2.9 Usinagem
Conforme relatado, existe uma grande necessidade de um pós processamento nas peça
fabricadas por manufatura aditiva. Neste sentido, destaca-se a usinagem, também conhecida
por Manufatura Subtrativa, para a obtenção da geometria desejada na peça. Dessa forma, a
extração do material é feita por diferentes processos de usinagem como torneamento, fresamento,
furação, retificação, brunimento, mandrilamento, entre outros. O material extraído é conhecido
como cavaco, que é a porção de material da peça, retirada pela ferramenta, caracterizando-se
por apresentar forma geométrica irregular (FERRARESI, 1977).
Em definição mais específica a usinagem convencional é dividida em dois grandes grupos,

tem-se que o processo de usinagem com ferramenta de geometria definida é composto pelas se-
guintes técnicas: torneamento, furação, alargamento, plainamento, fresamento, e brochamento,
da mesma forma, compõe os processos de usinagem convencional sem ferramenta de geometria
definida, também conhecidos como processos abrasivos: retificação, afiação, lixamento, poli-
mento e brunimento. Há ainda processos denominados não convencionais, tidos como mais
modernos e que fazem o uso da eletricidade e produtos químicos para a extração de material.
Além desses, pode-se ainda citar como não convencionais os processos de: jatos abrasivos, jatos
de água e corte a laser (Kalpakjian et al., 2011). Na Figura 22 pode-se observar os processos de
fabricação com e sem remoção de cavaco e especifica também as ramificações que a usinagem
pode ter, sendo estas os processos convencionais e não convencionais. Para este trabalho serão
2.9. USINAGEM 24
considerados apenas os convencionais.
Figura 22: Processos de fabricação com e sem remoção de cavaco e usinagem convencional e não
convencional, Esquema com adaptação(FERRARESI, 1977).
A escolha do processo de usinagem é vinculada ao tipo de peça e o acabamento que se

deseja obter. Assim, é necessário que exista a definição do processo de usinagem, da geometria
da ferramenta e das condições de corte para que se tenha o desenvolvimento de peças com
acabamento desejado (SOUZA; SILVA, 2017). Os parâmetros de processo na usinagem são
inerentes a qualquer operação de usinagem e precisam possuir um valor finito adequado para
uma remoção suave e eficiente de materiais. Dessa forma, esses parâmetros afetam diretamente
o desempenho da usinagem. Existem três condições de processo, sendo estes: velocidade de
corte, avanço e profundidade de corte (FERRARESI, 1977).
O movimento relativo é necessário entre a ferramenta e a peça para executar uma ope-
ração de usinagem. Dessa forma, o movimento primário é realizado em uma determinada ve-
locidade de corte v. Assim, a ferramenta deve ser movida lateralmente ao longo da peça, este
movimento é denominado como avanço, e feed em inglês e por isso na Equação 1 está como f. A
dimensão restante do corte é a penetração da ferramenta de corte abaixo da superfície de traba-
2.9. USINAGEM 25
lho original, conhecida de profundidade de corte d. A velocidade, avanço e profundidade de corte

formam as três dimensões do processo de usinagem (GROOVER, 1939). Na Figura 23 pode-se
observar a interação das 3 condições de corte: Velocidade de Corte, Avanço e Profundidade de
corte.
Figura 23: Velocidade de Corte, Avanço e Profundidade de Corte para uma operação de torne-
amento (GROOVER, 1939).
O Avanço (fz) é a distância percorrida pelo porta ferramenta em cada rotação da peça e
pode ser representado da seguinte forma:
𝑓
𝑓𝑧 = [𝑚𝑚/𝑟𝑒𝑣] (1)
𝑧
em que z é o numero de dentes da ferramenta. Assim, como o avanço é dado pelo curso da
ferramenta, sua unidade pode ser também por mm/volta.
Velocidade de corte (Vc) é o espaço que a ferramenta percorre, cortando um material

dentro de um determinado tempo. Vários fatores podem influenciar nessa velocidade, como por
exemplo o material a ser usinado e a operação que será realizada.
𝑝𝑖 · 𝑑 · 𝑛
𝑣𝑐 = [𝑚/𝑚𝑖𝑛] (2)
1000
em que: d = diâmetro da peça ou ferramenta (mm) n = número de rotações por minuto da peça
ou ferramenta (rpm).
A velocidade de avanço (Vf) é a velocidade com que a quantidade de material que deve
ser removida por cada dente do cortador conforme este gira e avança. A Equação é expressa da
seguinte forma:
𝑣𝑓 = 𝑓 · 𝑛 = 𝑓𝑧 · 𝑧 · 𝑛 [𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛] (3)
em que f é o avanço em mm/rev, fz é o avanço por dente em mm/rev, z é número de dentes e n

a quantidade de rotações por minuto (rpm).
2.9. USINAGEM 26
E por último, a velocidade efetiva de corte (Ve) que é a velocidade instantânea do ponto
de referência da aresta cortante, segundo a direção efetiva de corte. Esta pode ser descrita pela
Equação 4:
𝑣¯𝑒 = 𝑣¯𝑐 + 𝑣¯𝑓 [𝑚/𝑚𝑖𝑛] (4)
em que Vc e Vf são, respectivamente, a Velocidade de Corte e Vf a Velocidade de avanço.
Os parâmetros demonstrados anteriormente podem ser utilizados para calcular a taxa

de remoção de material:
𝑅𝑀 𝑅 = 𝑣𝑓 𝑑 (5)
As operações de usinagem costumam se ramificar em duas categorias, distinguidas por

finalidade e condições de corte: cortes de desbaste e cortes de acabamento. Assim, os cortes
de desbaste são utilizados para remover grandes quantidades de material da peça inicial o mais
rapidamente, objetivando alcançar a forma próxima à desejada, porém deixando algum material
na peça para um processo de acabamento posteriormente. Já os cortes de acabamento são
utilizados para completar a peça e obter as dimensões finais, tolerâncias e acabamento superficial
(GROOVER, 1939). Dessa forma, vale enfatizar que para peças feitas por manufatura aditiva,
que é o foco desse trabalho, o objetivo das operações de usinagem é apenas o acabamento.
2.9.1 Fluido de Corte
Toda operação de remoção de material convencional tem como objetivos principais: o

aumento da produtividade, redução dos custos por meio da usinagem na mais alta velocidade
prática, obter longa vida útil da ferramenta, menor número de rejeições e tempo de inativi-
dade mínimo, e com a produção de superfícies que possuem precisão e acabamento satisfatórios.
Dessa forma, diversos processos de usinagem possuem a capacidade de ser realizados "a seco",
porém a utilização adequada de um fluido de corte costuma trazer como resultado: velocidades
de corte e taxas de avanço mais altas, maiores profundidades de corte, maior vida útil da ferra-
menta, rugosidade superficial reduzida, precisão dimensional aumentada e consumo de potência
diminuída (BERG ERIK, 2004).
A seleção do fluido de corte apropriado para uma situação de usinagem específica requer
conhecimento das funções, propriedades e limitações do fluido. As principais funções dos fluidos
de corte, sejam estes refrigerantes miscíveis com água ou fluidos de corte puros, como óleos
de corte e retificação, são resfriamento e lubrificação. Além das funções citadas, existe outra
função muito importante que é remover quaisquer cavacos ou aparas da zona de corte. Assim, o
principal objetivo desse tipo de fluido é reduzir o atrito entre a ferramenta e a peça no processo
de usinagem e consequentemente dissipar qualquer calor gerado (FUCHS, 2021).
Não existe uma padronização para fluidos de corte, mas estes podem ser classificados
na literatura em três categorias: líquidos, gasosos e sólidos (DINIZ; MARCONDES; COPPINI,
1999). Dessa forma, os fluidos de corte líquidos simbolizam a maior parte dos quais são utili-
zados em operações de usinagem. Já no fluido de corte gasoso, é mais frequentemente aplicado
2.9. USINAGEM 27
ar comprimido que tem a função de retirar os cavacos do local de corte. E por último, os lu-
brificantes sólidos, que podem ser a grafita e o bissulfeto de molibdênio, estes são utilizados na
superfície de saída da ferramenta visando diminuir o coeficiente de atrito entre a ferramenta e o
cavaco (SHAW, 1982).
2.9.2 Geometria da ferramenta
A geometria da aresta de corte possui extrema importância quando relacionada aos pro-
cessos de formação de cavacos pois, caso não seja feita a escolha adequada desta, podem existir
altos gastos de energia quando o material sofrer o cisalhamento. Uma ferramenta de corte deve
possuir um formato adequado à operação de usinagem e uma maneira importante de classificar
estas é de acordo com o processo de usinagem. Assim, existem as ferramentas de torneamento,
ferramentas de corte, fresas, brocas, alargadores, machos e muitas outras ferramentas que são
nomeadas de acordo com a operação em que são usadas, cada uma com sua própria geometria
de ferramenta (RODRIGUES, 2005).
As ferramentas de corte podem ser ramificadas com ponta única e com múltiplas arestas,
então as de ponta única são usadas para torneamento, mandrilamento, modelagem e aplaina-
mento. Já as de várias pontas são usadas em furação, alargamento, rosqueamento, fresamento,
brochamento e serragem. Vale ainda enfatizar que as pastilhas para ferramentas de corte são
amplamente utilizadas na usinagem porque são econômicas e adaptáveis a muitos tipos dife-
rentes de operações de usinagem e estão disponíveis em uma variedade de formas e tamanhos
para as várias situações de corte encontradas na prática (GROOVER, 1939). Na Figura 24
pode-se observar tipos variados de pastilhas e está organizado da forma em que requisitos de
potência, força e tendência à vibração possuem propensão a aumentar conforme nos movemos
para à esquerda e a versatilidade e acessibilidade tendem a ser melhores com as geometrias à
direita.
Figura 24: Tipos variados de pastilhas (GROOVER, 1939).
O ângulo da aresta de corte da ferramenta pode afetar diretamente o processo de corte,

uma vez que para um dado avanço e profundidade de corte, este define a espessura do cavaco
não cortado, a largura de corte e, portanto, a vida útil da ferramenta. Assim, esse fenômeno
pode ser detalhado da seguinte forma: quando o ângulo diminui, a largura do cavaco aumenta
consequentemente, pois a parte ativa da aresta de corte aumenta, resultando em uma melhor
remoção de calor da ferramenta e então prolongando a vida útil desta (ASTAKHOV; DAVIM,
2008).
2.9. USINAGEM 28
2.9.3 Usinagem de peças fabricadas aditivamente
Por ser uma tecnologia que vem sendo utilizada e desenvolvida há muito tempo, a usina-
gem é comumente usada para melhorar a precisão da forma e o acabamento superficial de peças
resultantes de métodos da manufatura aditiva. Dessa forma, a usinagem de pós-processamento
desse tipo de manufatura é de extrema importância principalmente pela capacidade de gerar to-
lerâncias mais precisas, superfícies lisas e planas para interface com outras peças (SAUNDERS,
2017). Muitas vezes, as peças são feitas em formas tão únicas que precisam de estruturas de
suporte para ajudar a mantê-las na posição vertical e estável durante o processo de da manufa-
tura aditiva. Como resultado, etapas extras de usinagem são imprescindíveis para a remoção de
estruturas de suporte e realizar procedimentos de acabamento superficial (PITTMAN, 2019).
Apesar de ser muito recente a usinagem de peças feitas aditivamente, existem alguns
estudos que trazem pontos importantes para o desenvolvimento de outros estudos neste ramo.
No estudo de Bai et al (2019) foi feito o fresamento na máquina CNC para pós-processar peças
de aço ASTM A131 geradas por deposição direta de energia. No processo de fresamento, como o
esperado, o desgaste da ferramenta é existente. Vale destacar que esse método de usinagem pode
reduzir a rugosidade da superfície da peça de 22,78 µm para 0,6 µm e a alta velocidade de corte
contribui para um acabamento superficial mais favorável (PENG et al., 2021). Visando entender
sobre a usinabilidade de peças feitas por manufatura aditiva e como gerar um acabamento
superficial superior nessas peças, Ni et al (2020) contou com a usinagem de ultra precisão para
cortar a liga Ti-6Al-4V SLM-ed. Ainda descobriram que a anisotropia do material é notável na
usinagem de alta precisão em relação à rugosidade da superfície alcançada e às forças de corte.
A usinabilidade anisotrópica da peça se deve à microestrutura anisotrópica durante o processo
de impressão, conforme sugerido pelos autores.
Na década de 1980 surge a manufatura hibrida, que é basicamente, a união de processos

de subtração de material com os de adição de material. O objetivo da fabricação híbrida é
melhorar a integridade da superfície, aumentar a taxa de remoção de material, reduzir o desgaste
da ferramenta e o tempo de produção (ZHU et al., 2013). Os sistemas de manufatura híbrida
geralmente são compostos por uma máquina-ferramenta, como um moinho ou torno, ou um
braço robótico, que é equipado com um cabeçote de deposição de energia direcionada para
depositar pó ou arame metálico. Além desse sistema, também existem outros que combinam
usinagem com fusão em leito de pó (HENDRIXSON, 2019).
Apesar da manufatura hibrida possuir diversas vantagens, existem alguns pontos nega-
tivos referentes a utilização das máquinas que são especificas para este processo. Dessa forma,
um dos principais problemas é em relação aos resultados da microestrutura do material deposi-
tado, resultantes dos ciclos irregulares de calor do processo aditivo, em função da alteração da
quantidade de camadas depositadas antes do processo de usinagem. Não deixando de enfatizar a
questão são os processos de deposição que até os dias atuais, são aplicáveis apenas aos processos
de deposição direta de energia. Outro ponto importante é a dificuldade de integrar os processos
por falta de um protocolo de planejamento de processos híbridos para pós processamento da
manufatura aditiva e além disso ainda existe a questão da necessidade de tratamento térmico
pós processamento aditivo e o uso de fluidos de corte que não é desejável durante o processo sub-
2.9. USINAGEM 29
trativo, devido ao laser e à possibilidade de danos aos sistemas ópticos da máquina e porosidade
na nova adição (BARBOSA et al., 2019).
A interação entre manufatura aditiva e processos de microfabricação por remoção me-

cânica seriam uma possibilidade para a fabricação de dispositivos em microescala com precisão
geométrica e controle do acabamento (NEWMAN et al., 2015b). Além das questões relaciona-
das ao acabamento, há também problemas inerentes aos processos de remoção mecânica, como
o microfresamento, que necessitam de estudos para solução. Cabe enfatizar que em escalas de
usinagem reduzidas, as rebarbas afetam significativamente a qualidade dos componentes e são
difíceis de serem removidas (ASSIS; JASINEVICIUS; RODRIGUES, 2015). No estudo de Assis
e Coelho (2019) foi realizado o microfrezamento de uma peça de aço inoxidável 316L obtida por
manufatura aditiva visando abordagens que diminuíssem a formação das rebarbas em microca-
nais. Foi utilizado um microscópio 3D laser para a análise superficial dos canais microusinados
para estudo da formação de rebarbas. As conclusões do estudo foi que microfresas de topo reto,
ferramentas utilizadas no processo, tenderam a formar mais rebarbas do que microfresas de topo
esférico quando submetidas as mesmas condições de usinagem. Quando foi praticada uma uma
relação entre avanço por dente e raio de aresta de corte superior a 1, para as microfresas de
topo esférico, no primeiro passe de usinagem, a tendência foi formar canais com menos rebar-
bas após o segundo passe de usinagem, quando comparado as outras condições de usinagem.
A estratégica de combinação de parâmetros de corte e geometria das microfresas no estudo de
Assis e Coelho (2019) favoreceu a redução da formação de rebarbas, em condições específicas de
usinagem, sendo uma abordagem a ser considerada na fabricação de microdispositivos.
No estudo de Rysava e Bruschi (2016) foi analisado a microusinagem da liga Ti6Al4V

produzida por dois processos AM, Electron Beam Melting (EBM) e Direct Metal Laser Sintering
(DMLS). Para isso, eles realizaram a microfresagem dessas duas amostras utilizando microfer-
ramentas de carboneto de tungstênio sem revestimento com diâmetro de 300 µm. Este trabalho
visou verificar a influência do processo de manufatura aditiva na formação de rebarbas, integri-
dade superficial, estado da ferramenta de corte e alterações na microestrutura. As características
de microfresamento da liga EBM e DMLS Ti-6Al-4V foram comparadas em termos de topogra-
fia da superfície, rugosidade, formação de rebarbas, defeitos de superfície, danos na ferramenta
e microestrutura. As conclusões deste estudo foi que para os valores mais elevados do avanço
por dente as rebarbas foram reduzidas, mas a rugosidade superficial aumentou. Em relação
à velocidade de corte, praticamente não existiram diferenças de rugosidade para as diferentes
microestruturas, mas na maior velocidade de corte, o DMLS Ti-6Al-4V apresentou uma super-
fície mais lisa. Também para a velocidade de corte mais alta combinada com baixo avanço por
dente, a quantidade de rebarbas foi maior, especialmente no caso de condições de fresamento
concordante.
2.9.3.1 Fresas de topo para manufatura aditiva
As peças obtidas por manufatura aditiva, como processos de deposição de energia direci-
onada (DED), por exemplo, possuem elevado nível de dureza e grandes flutuações na tolerância
de corte. Sendo assim, a OSG (2022) desenvolveu as fresas de topo do tipo AM-EBT e AM-
2.9. USINAGEM 30
CRE específicas para peças obtidas por manufatura aditiva. Dessa forma, estas possibilitam um
fresamento estável e de alta eficiência do desbaste ao acabamento, combinando uma geometria
negativa tridimensional otimizada para grande profundidade de corte. Além disso, essas pos-
suem a capacidade de se adaptar a grandes flutuações na tolerância de usinagem. Vale enfatizar
também que os tipos AM-EBT e o AM-CRE possuem grande efetividade no fresamento de pe-
ças resultantes de soldagem, desenvolvidas com alta profundidade de corte. As fresas de topo
citadas possuem um revestimento que possibilita alta resistência ao calor e alta tenacidade, são
otimizadas para o fresamento de aço de alta dureza (OSG, 2022).
Na Figura 25 é possível observar a fresa de topo do tipo AM-EBT, representada pela

letra A e as do tipo AM-CRE, representadas pela letra B e C. Segundo OSG (2022), a fresa da
letra A possui uma geometria negativa tridimensional otimizada para alta profundidade de corte,
a da letra B possui um raio com especificação multicanal para vida útil longa da ferramenta e
alta eficiência, já a da letra C possui uma aresta de corte plana que suprime o lascamento da
aresta de corte final e obtém uma boa qualidade da superfície usinada.
Figura 25: As fresas de topo do tipo AM-EBT e AM-CRE (OSG, 2022).

CAPÍTULO 3
MATERIAIS E MÉTODOS
3.0.1 Desenvolvimento da peça de estudo
A partir da manufatura aditiva por deposição a arco, baseada na fusão do arame consu-
mível pelo arco elétrico, NOVELINO, (2021) utilizou o processo CMT para a construção da peça
que foi usinada no presente trabalho. Vale enfatizar que todas as amostras eram compostas dos
mesmos materiais, sendo o substrato o aço carbono 1020 e o material da peça o arame ER70S-6
com composição química apresentada na Tabela 1.
Tabela 1: Composição química típica do arame o ER70S-6 em porcentagem (BOHLER, 2022).
Carbono (c) Silício (Sí) Magnésio (Mn)

0,07 0,85 1,5
Adotou-se uma curva sinérgica baseada no material e no gás de proteção utilizados. A

amostra de estudo deste projeto teve os seguintes parâmetros médios de deposição, como pode
ser observado na Tabela 2:
Tabela 2: Parâmetros médios para a obtenção da peça de estudo com deposição bidirecional a
arco contínuo (NOVELINO, 2021).
Velocidade de
Velocidade de Velocidade de
Corrente Voltagem Alimentação do
Deposição Vertical Deposição Horizontal
(A) (V) Arame
(mm/s) (mm/s)
(m/min)
62,0 20,6 2,6 24,0 8,0
No trabalho de Novelino (2021), para a deposição foi utilizado o Robô Cartesiano

MAXR23-S42-H42-C42 da Schneider Electric, fonte o TransPuls Synergic 5000 CMT da Fronius
e arame para a alimentação sendo o ER70S-6 com 1,20 mm de diâmetro, outras especificações
podem ser encontradas no catálogo que esta anexado. Foi feita a deposição bidirecional com
31
32
arco contínuo, formando uma parede de 100 camadas. Como citado anteriormente, o método de
deposição foi o CMT com o uso de uma curva sinérgica ideal do material e da mistura de gás de
proteção Argônio (Ar) + 18% 𝐶𝑂2 que foi utilizado para correção dos parâmetros de deposição.
Cabe ressaltar que foi utilizada uma vazão do gás de 15 l/min. Na Figura 26 é possível observar
a peça após o processo de deposição.
Figura 26: Peça desenvolvida por manufatura aditiva a arco pelo método de deposição CMT.
3.0.2 Procedimento experimental
Para que os objetivos fossem alcançados no presente estudo, o ensaio laboratorial ocorreu
decorrente das etapas descritas a seguir e apresentadas no fluxograma da Figura 27:
1. Preparação da amostra: a peça foi separada do substrato com uma Serra Fita Franho
FM-500;
2. Após o corte na serra fita, a superfície da peça possui ainda grande irregularidades, assim
foi realizado o processo de desbaste por fresamento para obtenção de uma superfície plana;
3. Ensaios de usinagem: a peça foi disposta no centro de usinagem vertical, onde serão feitos
5 canais com a fresa a partir de diferentes parâmetros de avanço visando encontrar os
melhores parâmetros para a usinagem da peça;
4. Análise de superfície: após o fresamento, foi feita a análise da superfície fresada com o
microscópio. Essa inspeção visual teve como objetivo avaliar a presença de características
típicas das superfícies usinadas, tais como marcas de avanço, trincas, poros, partes da
aresta postiça de corte (APC) e partículas depositadas na superfície recém usinada da
peça;
5. Aferição da rugosidade: com o rugosimêtro foram obtidos os valores de Ra, Rq e Rz, para
a superfície fresada.
6. Análise e discussão dos resultados: com as imagens e os valores de rugosidade obtidos,

foram elaborados gráficos e imagens representativas serão selecionadas e discutidas.
33
Figura 27: Fluxograma das atividades.
3.0.3 Máquina-Ferramenta
O procedimento de usinagem da peça, o fresamento de topo, ocorrerá na fresadora, com

configuração vertical, TOS KURIM FA3AU, como se pode observar na Figura 28. No entanto,
visando melhorar a qualidade superficial da peça para que a usinagem dos canais ocorresse de
uma melhor forma, foi realizado o processo de usinagem através da máquina de usinagem vertical
VEGA XH7132, mais especificações poderão ser encontradas no catálogo anexado. Além disso,
vale enfatizar que mais informações sobre
Figura 28: Centro de usinagem vertical TOS KURIM FA3AU.

34
3.0.4 Ferramenta de Corte
A ferramenta de corte selecionada para o presente estudo é a fresa de topo aço rápido
Vonder DIN 844A 5 mm de diâmetro, com 4 arestas de corte, comprimento total de 56,0 mm e
não possui revestimento. Mais especificações podem ser encontradas no catálogo do fabricante
que está anexo. A Figura 29 contém a imagem da ferramenta.
Figura 29: Fresa de topo aço rápido Vonder DIN 844A 5 mm.
3.0.5 Fluido de Corte
O fluido de corte utilizado para o fresamento foi o BIO100e da marca Biolub. Este é
um fluido solúvel sintético biodegradável para usinagem e tem como principais características
a durabilidade, boa capacidade anti-corrosiva e lubrificante. Na Tabela 3 é possível observar a
concentração e na Tabela 4 as características físico-químicas do mesmo. Vale enfatizar ainda
que pela maquina não possuir bocal, o fluido foi inserido manualmente.
Tabela 3: Tabela de concentração (BQL, 2022).
Concentração 5% 6% 7% 8% 9% 10% 11% 12% 13% 14% 15%

Leitura Refratômetro 1,5 1,8 2,1 2,4 2,7 3 3,3 3,6 3,9 4,2 4,5
Tabela 4: Tabela de Características Físico-Químicas (BQL, 2022).
Características Físico-Químicas
Aspecto-Visual Amarelo Esverdeado
Densidade 20/4 C - NBR 7148 1,065 g/cm3
Fator de Refração - MT 29 3,33
PH (3% em Água) - MT 6 9,5
Corrosão ferro fundido GG 25 sol.3% _ DIN 51.3560/2 Sem corrosão
3.0.6 Parâmetros de Usinagem
Deve-se considerar que o processo de usinagem que foi utilizado para o acabamento
da peça obtida é o fresamento. Essa ferramenta pode ser utilizada para bons resultados em
acabamentos e contornos (VONDER, 2022). Para o corte inicial e separação da peça de sua
base, procedimento que ocorre antes da usinagem, foi utilizada uma serra fita.
Os parâmetros de corte presentes no processo de fresamento são parâmetros de avanço,

profundidade de corte e velocidade de corte. Para a determinação destes foram realizadas
35
análises na literatura, com foco em artigos, e posteriormente escolheu-se aqueles mais brandos,
uma vez que estes serão valores de partida para o início do processo.
Com base no estudo feito por (GROSSI et al., 2020) sobre a usinagem de peças fabrica-
das aditivamente por deposição a arco elétrico, foram estabelecidos os parâmetros de usinagem.
Nesse estudo, o arame de alimentação foi o ER70S-6, o mesmo utilizado no presente trabalho
e teve como o material de base, o substrato, AISI 1040. Além de considerar o estudo citado,
também foi realizada uma pesquisa complementar visando determinar os parâmetros mais ade-
quados, então considerando as características do material, foram considerados também estudos
sobre os materiais e Aço 1020 e Aço 1040, uma vez que possuem literatura mais extensa.
No entanto, durante os ensaios preliminares, utilizando o centro de usinagem vertical

VEGA XH7132, os valores obtidos pela literatura não se mostraram adequados, resultando na
quebra da ferramenta de corte no início da usinagem do primeiro canal. Na Tabela 5 pode-se
observar os parâmetros utilizados e a Figura 30 apresenta a fresa quebrada.
Figura 30: Fresa de topo aço rápido Vonder DIN 844A 5 mm depois de seu rompimento.
Tabela 5: Parâmetros utilizados para a primeira tentativa de usinagem da peça no centro de

usinagem vertical VEGA XH7132.
Profundidade de Avanço por Velocidade de

corte axial dente corte
(mm) (mm/dente) (m/min)
2,0 0,05 94,2
Desta forma, foi necessária uma nova seleção de parâmetros de corte, principalmente a
profundidade de corte e o avanço por dente, já que são os parâmetros com maior influência nas
forças de corte. Nesse sentido, a partir de ensaios preliminares foram determinados valores mais
adequados, que são apresentados na Tabela 6. Com os valores desta tabela foi utilizado o centro
de usinagem vertical TOS KURIM FA3AU para o prosseguimento do estudo, uma vez que o
centro de usinagem vertical VEGA XH7132 estava em manutenção no período deste ensaio.
36
Tabela 6: Parâmetros de usinagem.
Profundidade de Avanço por Velocidade de

corte axial dente corte
(mm) (mm/dente) (m/min)
0,25 0,005 15,7
O parâmetro com maior capacidade de proporcionar mudanças significativas no acaba-

mento da peça de estudo é o avanço, uma vez que este afeta diretamente a rugosidade da peça
(TELLES, 2018). Nesse sentido, para encontrar os melhores parâmetros para se ter uma superfí-
cie adequada, foi necessário manter a velocidade de corte (Vc) constante, o que está relacionado
com a rotação da ferramenta, e alterar o avanço, o que possui relação com a velocidade de
deslocamento da fresa sobre a superfície da peça. Dessa forma, foi calculada uma velocidade de
corte Vc = 15,7 m/min e estipulado os cinco valores da faixa de avanço por dente que são: 0,005
mm/dente; 0,007 mm/dente; 0,010 mm/dente; 0,014 mm/dente e 0,020 mm/dente
3.0.7 Rugosidade e análise superficial
As variáveis de saída aplicadas nesta investigação são: análise superficial, que inclui a
rugosidade (quantitativa) e a verificação da superfície (qualitativa) onde espera-se observar o
surgimento de poros e trincas na superfície usinada. Para garantir que o acabamento superficial
atenda ao exigido, é necessário que se realize um controle destes valores a partir de equipamentos
específicos, sendo uma das possibilidades o microscópio e a outra o rugosímetro, o qual foi uti-
lizado neste estudo devido a sua praticidade. Com o microscópio de medição 3D a laser LEXT
OLS4100 da Olympus foi realizada a verificação de possíveis poros, trincas, partículas deposi-
tadas e entre outras características tanto as típicas de superfícies usinadas quanto as esperadas
em materiais obtidos por manufatura aditiva. Na Figura 31 pode-se observar o microscópio de
medição 3D a laser utilizado.
Figura 31: Microscópio de medição 3D a laser LEXT OLS4100 da Olympus. (MATERIALS,

2022)
37
Os parâmetros de rugosidade utilizados para analisar superfícies usinadas serão: o desvio

aritmético médio (Ra), o desvio médio quadrático (Rq) e a altura máxima (Rz). Esses parâ-
metros foram o escolhidos pois são os mais utilizados na literatura, o que facilita em relação
a possíveis comparações. Outro fator que contribui para as escolhas desses parâmetros é que
segundo TODHUNTER et al., (2017) estes são os mais utilizados na indústria no período em
que foi feita o estudo, em 2016. Dessa forma, no procedimento foram realizadas três medições
para cada canal, considerando os parâmetros Ra, Rq e Rz, as rugosidades foram medidas na
direção do avanço fz. Além disso, com objetivo de selecionar o melhor método de fresamento,
deve-se avaliar ainda qual o melhor sentido de corte a ser adotado, então foram coletados da-
dos separadamente para os lados que tiveram movimentos discordantes e concordantes, de cada
canal.
Vale ressaltar que, como o precedimento de medição de rugosidade ocorre após a usina-
gem da peça, antes de dar inicio à medição, a peça precisa ser devidamente preparada estando
livre de qualquer contaminação na superfície. Antes de fazer as aferições no rugosímetro foi
escolhido o comprimento de amostragem (cut off ) igual 0,8 mm, conforme a norma ABNT NBR
ISO 4288 (ABNT, 2008), com 5 repetições (n=5). Além disso, as medições foram realizadas
em ambiente com temperatura controlada em 20°C ± 1,5°C. Na Figura 32 é possível observar o
Rugosímetro Mitutoyo SJ-201 durante o ensaio laboratorial.
Figura 32: Processo de aferição de rugosidade no Rugosímetro Mitutoyo SJ-201. Figura A:

processo de aferição. Figura B: valor obtido de rugosidade no display do rugosímetro.
CAPÍTULO 4
RESULTADOS E DISCUSSÕES
4.1 RESULTADOS
Neste capítulo será possível observar os resultados obtidos a partir do processo de usina-
gem de estudo: o fresamento. Estes foram relacionados aos parâmetros e discutidos com relação
às análises realizadas na superfície da peça. O foco principal destes resultados é que estes pos-
sam ser aplicados aos diversos processos semelhantes contribuindo para o avanço tecnológico e
possíveis melhorias no processo de usinagem utilizado para o material do arame ER70S-6. As
análises seguem como base os objetivos desta pesquisa.
4.1.1 PEÇA DE ESTUDO
A Figura 33 apresenta a peça que foi separa da base (substrato), como pode ser observado
na Figura 26, para a realização da usinagem. A seta em vermelho apresenta o sentido da
usinagem e as faixas em amarelo representam dois dos canais que foram usinados para as análises.
A dimensão final da peça, após sua divisão, foi de aproximadamente 41,5 mm de altura, e o
comprimento se manteve, sendo de 160 mm. A peça da Figura 26 foi divida em duas partes para
que outros estudos fossem realizados. Estes estudos também visam encontrar os parâmetros de
usinagem mais adequados para a obtenção de um bom acabamento superficial.
Figura 33: Peça do estudo.
A Figura 34 mostra o processo de fresamento na peça de estudo. Nesta também é

possível observar uma avaria em cada um dos cinco canais, a seta em vermelho indica esta e
posteriormente será comentada neste capítulo.
38
4.1. RESULTADOS 39
Figura 34: Usinagem dos canais na peça de estudo.
4.1.2 ANÁLISE DE SUPERFÍCIE
Nesta parte do estudo será possível observar as imagens das superfícies usinadas. Vale
ressaltar que os canais foram observados em sua totalidade e imagens representativas das carac-
terísticas predominantes foram selecionadas e serão apresentadas para auxiliar na discussão.
Cada canal foi feito com diferentes avanços por dente, porém com a velocidade de corte
constante. Também é possível perceber que no centro dos canais existiu uma possível avaria
resultante da geometria da ferramenta utilizada. Na Figura 35 é possível observar esta.
Figura 35: Canal 1 resultante do fresamento seguindo os parâmetros de N = 1000 rpm, Vf=20
mm/min e 0,005 mm/dente.
Na Figura 35 estão indicados a região do Canal 1, o sentido de usinagem, representado

pela seta em amarelo, o sentido do giro da fresa, representado pela seta circular em amarelo, e
os lados que foram usinados por movimentos concordantes e discordantes. Vale enfatizar que o
sentido de usinagem e de giro da fresa foram os mesmos para a usinagem dos 5 canais, dessa
forma não se faz necessário a utilização de setas para as demais figuras.
Na Figura 36 é possível perceber em totalidade o acabamento da superfície dos canais

2, 3, 4 e 5. Comparando esses resultados tem-se que, visivelmente, um provável arrancamento
4.1. RESULTADOS 40
de material existiu nos canais 4 e 5 representados pelas figuras C e D, as setas em vermelho

indicam.
Figura 36: A) Canal 2 resultante do fresamento com avanço por dente de 0,007 mm/dente,
B) Canal 3 resultante do fresamento com avanço por dente de 0,010 mm/dente, C) Canal 4
resultante do fresamento com avanço por dente de 0,014 mm/dente e D) Canal 5 resultante do
fresamento com o avanço por dente de 0,020 mm/dente.
Foram analisadas as superfícies dos 5 canais considerando a presença de possíveis defeitos

comuns em peças obtidas por manufatura aditiva, como poros, estes também podendo ser defei-
tos provenientes do processo de fresamento, considerando os lados: concordante e discordante.
Os poros devido ao processo de deposição do material, foram denominados segundo a norma
ISO 6520-1 (ISO, 1998).
4.1. RESULTADOS 41
(a) Parte do canal 1, formado por movimentos discordantes, (b) Parte do canal 1, formado por movimentos concordantes,
com poros visíveis. com poros visíveis.
Figura 37: Análise de acabamento de superfície canal 1.
No canal 1 representado na Figura 37 se destaca na Figura (b) em que o canal foi formado
por movimentos concordantes, é perceptível a presença de alguns possíveis poros.
(b) Parte do canal 2, formado por movimentos concordantes,

(a) Parte do canal 2 formado por movimentos discordantes.
com poros visíveis.
O canal 2, Figura 38 também apresenta alguns possíveis poros, como pode ser observado
na Figura (b) com o canal formado por movimentos concordantes.

(a) Parte do canal 3 formado por movimentos discordantes.
com defeitos visíveis.

4.1. RESULTADOS 42
Em relação ao canal 3 Figura 39, tanto a Figura (a) quanto a Figura (b) mostram uma
grande falta de uniformidade da superfície, o que pode ser consequência de arrancamento de
material provocado pela ferramenta de corte.

(a) Parte do canal 4, formado por movimentos discordantes.
Já a Figura 40 que apresenta o canal 4, na Figura (b), parte do canal que foi formado por
movimentos concordantes, existe um possível arrancamento de material, o que também possivel-
mente foi provocado pela ferramenta utilizada. Na Figura 41 a parte formada por movimentos
discordantes, Figura (a), percebeu-se um possível arrancamento de material.
(a) Parte do canal 5, formado por movimentos discordantes,

(b) Parte do canal 5 formado por movimentos concordantes.
A manufatura aditiva por deposição a arco, como relatado anteriormente, é um processo

que envolve fusão e solidificação sequenciais, cada região de construção da peça é submetida a
ciclos periódicos de aquecimento e resfriamento rápidos pela deposição das camadas superiores.
Dessa forma, esses ciclos térmicos localizados geram uma microestrutura heterogênea e propri-
edades mecânicas anisotrópicas nos componentes (NEMANI; GHAFFARI; NASIRI, 2020). As
descontinuidades são comuns em peças obtidas por esse processo, na forma de porosidade, im-
purezas e falta de fusão. Estes podem atuar como sítios que podem estimular a formação de
trincas por fadiga. No estudo feito por NEMANI; GHAFFARI; NASIRI,(2020) para a análise de
uma peça obtida por manufatura aditiva por deposição a arco com o material ER70S-6, em sua
4.1. RESULTADOS 43
análise superficial com emprego do microscópio óptico e um microscópio eletrônico de varredura

por emissão de campo, foi verificado múltiplas iniciações de trincas e a existência de porosidade.
No presente estudo, a partir da análise superficial com o microscópio de medição 3D a

laser, foi possível identificar a presença de possíveis poros em todos os 5 canais. Esta desconti-
nuidade pode ser identificada como poros irregulares, tendo as principais causas a falta de fusão
e escassez de alimentação de material. Podendo também ser identificado também como poros
esféricos, os motivos mais relevantes são gases aprisionados e evaporação de matéria. No estudo
feito por RON et al., (2020) para a análise de uma peça obtida por manufatura aditiva por
deposição a arco com o material ER70S-6, foram encontradas imperfeições macroestruturais nas
seguintes porcentagens: porosidade com 0,15%, impurezas 0,08% e falta de fusão 0,04%, utili-
zando o microscópio óptico e eletrônico de varredura. Esses dados comprovam que este material
possui uma grande tendência a formação de poros, uma vez que existiu uma proporção de poro-
sidade muito maior em relação aos outros defeitos. Vale enfatizar ainda que todos esses defeitos
podem ter um efeito significativamente prejudicial sob condições de carregamento cíclicos.
Outro fator importante, é que esses poros ou vazios podem também ter sido originados
durante o fresamento, uma vez que a superfícies é submetida a altas tensões e parte do material
que, como mencionado, possui características heterogêneas pode ter se destacado durante o
corte. Além disso, acredita-se que houveram regiões com destacamento de material, este efeito
pode estar relacionado a trincas já existentes na estrutura do material, de acordo com Maskery
et al. (2016) as trincas de podem ser encontradas na zona parcialmente fundida (PMZ) uma
vez que essa zona sofre uma força de tração devido a contração de solidificação e a contração
térmica do depósito. Somado a isso, segundo Maskery et al. (2016), a própria fabricação por
manufatura aditiva pode ocasionar efeitos de delaminação, o que pode ter favorecido a geração
desses destacamentos. As Figura 39 (a) e (b), Figura 40 (b) e Figura 41 (a) mostram essas
regiões com possíveis destacamento de material.
4.1.3 RUGOSIDADE
Para as análises das superfícies dos canais, foram realizadas três medições, para os parâ-
metros Ra, Rq e Rz, na direção do avanço, com o movimento discordante sendo representado por
"Disc."e concordante por "Conc.". Com os valores coletados, expressos na Tabela 7, foi possível
obter a média e o desvio padrão (DP) dos valores de rugosidade medidos para os cinco canais,
estes também são apresentados nesta tabela. Vale enfatizar que a partir da regra empírica para
o desvio padrão, o intervalo de confiança utilizado foi de 95%. Tendo todos esses valores, foram
criados os gráficos que serão apresentados posteriormente no capítulo.
4.1. RESULTADOS 44
Tabela 7: Valores obtidos para Ra, Rz e Rq.
Ra (µm) Rz (µm) Rq (µm)

Conc. Disc. Conc. Disc. Conc. Disc.
0,67 0,46 3,16 2,44 0,82 0,59
CANAL 1 0,52 0,41 3,23 2,26 0,67 0,5
0,46 0,47 2,56 2,81 0,57 0,59
MÉDIA 0,550 0,45 2,98 2,5 0,687 0,56
DP 0,017 0,026 0,368 0,280 0,126 0,052
0,37 0,34 1,8 2,2 0,37 0,42
CANAL 2 0,29 0,43 1,71 2,14 0,37 0,54
0,29 0,39 1,76 1,72 0,43 0,49
MÉDIA 0,317 0,387 1,76 2,02 0,390 0,483
DP 0,046 0,045 0,045 0,262 0,035 0,060
0,37 0,41 1,86 2,19 0,36 0,51
CANAL 3 0,3 0,32 1,68 1,85 0,45 0,38
0,37 0,31 1,42 1,74 0,44 0,39
MÉDIA 0,317 0,347 1,65 1,93 0,417 0,427
DP 0,040 0,055 0,221 0,235 0,049 0,072
0,68 0,42 3,3 2,6 0,83 0,53
CANAL 4 0,5 0,54 3,98 3,02 0,7 0,66
0,49 0,41 3,54 2,68 0,67 0,52
MÉDIA 0,557 0,457 3,61 2,77 0,733 0,57
DP 0,107 0,072 0,345 0,223 0,085 0,078
0,22 0,37 1,33 2,1 0,26 0,47
CANAL 5 0,22 0,32 1,56 1,54 0,27 0,41
0,25 0,33 1,58 1,73 0,32 0,4
MÉDIA 0,230 0,340 1,49 1,79 0,283 0,427
DP 0,017 0,026 0,139 0,285 0,032 0,038
Os valores de rugosidade obtidos estão evidenciados a partir dos gráficos de barras,

ilustrados nas Figura 42, Figura 43 e Figura 44. Nesse sentido, os gráficos mostram a rugosidade
média aferida através dos parâmetros Ra, Rq e Rz, para as superfícies dos canais avaliados na
direção do avanço fz.
Figura 42: Relação entre os cinco canais e a Rugosidade Média (Ra).

4.1. RESULTADOS 45
A partir do gráfico é possível observar valores de rugosidade, do parâmetros de Rugosi-

dade Média (Ra), para diferentes valores de avanços por dente. Dessa forma, conclui-se que que
os canais 1 e 4 possuíram os maiores valores de rugosidade, caso que não ocorrer no canal 5 que
obteve os menores valores.
Figura 43: Relação entre os cinco canais e a Rugosidade Média Quadrática (Rq).
Neste gráfico observa-se a relação entre os cinco canais e a Rugosidade Média Quadrática,
então é possível observar valores de rugosidade, do parâmetro Rq, para diferentes valores de
avanços por dente. Nesse sentido, conclui-se que que os canais 1 e 4 possuíram os maiores
valores de rugosidade, caso que não ocorrer no canal 5 que obteve os menores valores.
Figura 44: Relação entre os cinco canais e a Altura Máxima (Rz).
Já neste gráfico observa-se a relação entre os cinco canais e a altura máxima (Rz), então
é possível observar valores de rugosidade, do parâmetro Rq, para diferentes valores de avanços
por dente. Sendo assim, da mesma forma que ocorre para os dois gráficos anteriores, os canais
1 e 4 possuíram os maiores valores de rugosidade, caso que não ocorrer no canal 5 que obteve
os menores valores.
Os valores de rugosidade medidos e seus respectivos gráficos mostram um comporta-

4.1. RESULTADOS 46
mento semelhante para as repetições nos cinco canais. Os canais 1 e 4, referentes a fz = 0,005
mm/dente e fz = 0,014 mm/dente, respectivamente, apresentaram valores mais elevados de ru-
gosidade, como já citado. A provável causa para estes resultados obtidos são as condições de
corte não-estáveis, em que as vibrações no conjunto máquina/ferramenta acarretam em aumento
da rugosidade com um padrão de textura irregular. Algumas das possíveis causas dessa vibração
são: a rigidez da máquina, centro de usinagem TOS KURIM FA3AU, ou o sistema de fixação
da ferramenta. Além do mais, na Figura 40 (b) é possível observar prováveis marcas de arranca-
mento de material ou até mesmo material que ficou aderido na peça no canal 4, o que demonstra
visualmente as interferências superficiais que ocasionaram os altos valores de rugosidade neste
canal. Vale lembrar que era esperado pela literatura que os menores valores de avanço resultas-
sem em menores valores de rugosidade, independente do parâmetro Ra, Rq ou Rz (TELLES,
2018).
Os canais 2, 3 e 5 apresentaram os menores valores de rugosidade e graficamente possuem

comportamentos semelhantes em relação a Ra, Rq e Rz. Cabe enfatizar que o canal 3 obteve
valores muito próximos de Ra e Rq para movimentos discordantes e concordantes, porém em Rz
teve maior rugosidade em movimentos discordantes. Já os canais 2 e 5, graficamente, possuem
semelhanças em seus comportamentos para todos os parâmetros de rugosidade, destacando ainda
que o canal 5 foi o que obteve menores valores de rugosidade, ou seja, possivelmente utilizando
maiores valores de avanço por dente será mais provável alcançar um melhor acabamento em
questões de rugosidade. Este resultado não segue o que é esperado pela literatura, uma possível
causa pode ser a heterogeneidade do material usinado, que pode dificultar a formação adequada
do cavaco para menores valores de avanço, fazendo com que a superfície fique deteriorada.
A combinação dos movimentos de corte e avanço no fresamento definem o sentido de

corte, que pode ser concordante ou discordante. Geralmente, de acordo com a literatura, o
movimento ser concordante traz mais benefícios a qualidade superficial da peça, uma vez que a
força resultante empurra a peça contra a mesa onde está fixada, reduzindo os efeitos de vibração,
caso que não ocorre no movimento discordante. Os canais 2, 3 e 5 apresentaram resultados de
acordo com esta teoria, pois possuem menores valores de rugosidade para os movimentos que
foram concordantes. Os possíveis poros e destacamento de material nos canais 1 e 4, podem ter
influenciado na alteração do comportamento. Este fato reforça a diferença entre a usinagem de
um material obtido da forma convencional (fundição e forjamento) para o material obtido por
manufatura aditiva.
CAPÍTULO 5
CONCLUSÃO
O presente projeto teve como objetivo analisar a influência do parâmetro de avanço por
dente sobre o acabamento superficial da peça de estudo no processo de fresamento. Dessa forma,
a análise foi feita através das aferições de rugosidade superficial e averiguações das superfícies
dos cinco canais a partir do microscópio.
• Para materiais como o aço 1020 e 1040, com composição semelhante ao material do arame
ER70S-6, os parâmetros para o processo de fresamento destes não foram aplicáveis para
o material utilizado neste estudo, uma vez que o aço 1020 e 1040 demandam valores
de parâmetros de velocidade de corte, avanço por dente e profundidade de corte muito
elevados quando comparados a aqueles adequados para usinar a peça do projeto.
• A análise com o microscópio mostrou a presença de possíveis poros em todos os 5 canais,

fato que está de acordo com a teoria sobre defeitos em peças obtidas por Manufatura
Aditiva abordada neste estudo.
• A partir da análise de rugosidade foi possível compreender que os canais 1 e 4 apresentaram

os valores mais elevados de rugosidade e as causas previsíveis são as condições de corte
não-estáveis, em que as vibrações no conjunto máquina/ferramenta acarretam em aumento
da rugosidade com um padrão de textura irregular, bem como destacamentos de materiais
causados por trincas ou danos térmicos pré existentes.
• Os menores valores de rugosidade foram identificados para o maior valor de avanço, apre-
sentando comportamento contrário ao esperado pela literatura, sendo o mais indicado para
o fresamento dessa peça, os mesmos valores superiores, como forma de favorecer a formação
do cavaco.
5.1 PROPOSTAS DE TRABALHOS FUTUROS
Visando ampliar a extensão dos resultados do presente trabalho, algumas melhorias

podem ser implementadas, como:
47
5.1. PROPOSTAS DE TRABALHOS FUTUROS 48
1. Utilizar a mesma fresa de topo na usinagem dos canais, porém com esta possuindo reves-
timento. Assim, será possível analisar se a peça obteve melhor acabamento superficial.
2. Utilizar Microscópio Eletrônico de Varredura (MEV) e fazer ataque químico para identifi-
car, de forma mais abrangente, as descontinuidades no material. Principalmente as regiões
de baixa fusão que possuem microestrutura distinta comparada a outras regiões.
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49
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ANEXOS
A.1 Especificações do arame ER70S-6
56
A.2. ESPECIFICAÇÕES DA FERRAMENTA DE CORTE 57
A.2 Especificações da ferramenta de corte

A.3. ESPECIFICAÇÕES DA MÁQUINA CNC (VEGA XH7132) 58
A.3 Especificações da Máquina CNC (VEGA XH7132)

2022 ThaliaDeSouzaMennaBarreto TCC

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2022 ThaliaDeSouzaMennaBarreto TCC

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PROJETO DE GRADUAÇÃO 2

ESTUDO DAS CARACTERÍSTICAS DE

Brasília-DF, 11 de maio de 2022

Departamento de Engenharia Mecânica

ESTUDO DAS CARACTERÍSTICAS DE

Relatório submetido como requisito parcial para obtenção

Profa. Dra. Déborah de Oliveira UnB/ENM (Orientadora)

Brasília-DF, 11 de maio de 2022

BARRETO, T.S.M. (2022) ESTUDO DAS CARACTERÍSTICAS DE USINAGEM DE PE-

AUTOR: Thalia de Souza Menna Barreto

Este trabalho é dedicado a todas as cri-

Alcançar o fim do meu projeto de graduação é estar mais perto da concretização de um

Expresso também a minha gratidão a Universidade de Brasília – UnB/ENM, que me

Os processos de manufatura aditiva são utilizados para o desenvolvimento de peças 3D direta-

Palavras chave: Manufatura Aditiva, Fresamento, Usinagem, Acabamento superfi-

Key words: Additive Manufacturing, Milling, Machining, Surface quality.

LISTA DE SÍMBOLOS vii

1.1 Contextualização geral . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2.1 Manufatura Aditiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6

2.2 Manufatura Aditiva de Metais . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7

2.3 Tecnologias de Manufatura Aditiva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8

2.3.1 BJ (Binder Jetting – Jateamento Aglomerante) . . . . . . . . . . . . . . . 8

2.3.2 ME (Material Extrusion – Extrusão de Material) . . . . . . . . . . . . . . 9

2.3.3 MJ (Material Jetting – Jateamento de Material) . . . . . . . . . . . . . . 10

2.3.4 PBF (Powder Bed Fusion - Fusão Seletiva do leito de pó) . . . . . . . . . 10

2.3.5 SLM (Selective Laser Melting - Fusão Seletiva por Laser) . . . . . . . . . 11

2.3.7 EBM (Electron Beam Melting - Fusão por Feixe de Elétrons) . . . . . . . 11

2.3.8 SL (Sheet Lamination – Laminação em Folhas) . . . . . . . . . . . . . . . 12

2.3.9 UAM (Ultrasonic Additive Manufacturing - Manufatura Aditiva ultrassô-

2.3.10 LOM (Laminated Object Manufacturing - Manufatura de Objetos Lami-

2.4 DED (Direct Energy Deposition – Deposição Direta de Energia) . . . . . . . . . . 13

2.5 Manufatura Aditiva a Arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

2.6 Características mecânicas e defeitos de peças feitas por Manufatura Aditiva . . . 16

2.8 A necessidade de usinar peças . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

2.9.1 Fluido de Corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26

2.9.2 Geometria da ferramenta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27

2.9.3 Usinagem de peças fabricadas aditivamente . . . . . . . . . . . . . . . . . 28

2.9.3.1 Fresas de topo para manufatura aditiva . . . . . . . . . . . . . . 29

3.0.1 Desenvolvimento da peça de estudo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31

3.0.2 Procedimento experimental . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32

3.0.4 Ferramenta de Corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

3.0.5 Fluido de Corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

3.0.6 Parâmetros de Usinagem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34

3.0.7 Rugosidade e análise superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36

4.1.1 PEÇA DE ESTUDO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38

4.1.2 ANÁLISE DE SUPERFÍCIE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39

5.1 PROPOSTAS DE TRABALHOS FUTUROS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47

A.1 Especificações do arame ER70S-6 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56

A.2 Especificações da ferramenta de corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57

A.3 Especificações da Máquina CNC (VEGA XH7132) . . . . . . . . . . . . . . . . . 58

1 Desenvolvimento de um tanque de combustível pela empresa Relativity Space,

2 A Figura a) apresenta o processo de manufatura aditiva da primeira ponte de

4 A Figura a) pode-se observar a maior impressora 3D de metal do mundo, Star-

5 Esquema do processo de Binder Jetting (ALEXANDREA, 2019). . . . . . . . . . 9

6 Diferentes tipos de sistemas utilizados na Material Extrusion (GONZALEZ-GUTIERREZ

7 Esquema do processo de Material Jetting Adaptado de (VAROTSIS, 2021). . . . 10

8 Esquema do processo de Powder Bed Fusion (WILBERG, 2019). . . . . . . . . . 11

9 Esquema do processo de Sheet Lamination (Engineering Product Design, 2021). . 12

10 Esquema do processo de Direct Energy Deposition (NARAYAN, 2020). . . . . . . 13

11 Sistemas de classificação do processo de Depoição de Energia Direta ( DED -

12 Representação do processo MIG/MAG (EUTECTIC, 2021). . . . . . . . . . . . . 15

13 Bocal do processo PAW (AWS, 1991). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16

14 Poros característicos em peças de fusão de leito de pó à base de laser: (A) Poro-