Manual de Formação - Princípios de Conservação de Alimentos e A Segurança Alimentar PDF

PROMOÇÃO DE INICIATIVAS PRODUTIVAS NO SETOR
AGROALIMENTAR - DCI_NSAPVD/2012/288-844
MANUAL DE FORMAÇÃO: PRINCÍPIOS DE CONSERVAÇÃO DE

ALIMENTOS E A SEGURANÇA ALIMENTAR
FORMADORA: ENG.ª CRISTIANA LOPES LAVOS

Promoção de Iniciativas Produtivas no Setor Agroalimentar
DCI_NSAPVD/2012/288-844
INDICE
I- PRINCÍPIOS DE CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS .................................................................... 5

1.1 Principais fatores de alteração dos alimentos .......................................................... 5
1.2 Bases da Conservação dos Alimentos ..................................................................... 12
1.2.1. Fatores intrínsecos .................................................................................................. 14
1.2.2. Fatores extrínsecos ................................................................................................. 23
II- PROCESSOS DE FABRICO ................................................................................................ 28
1 BANANA .............................................................................................................................. 28
1.1. Farinha de banana ................................................................................................... 28
1.2. Banana-Passa (Seca/ Desidratada) .......................................................................... 40
1.3. Banana Frita – Chips ................................................................................................ 44
1.4. Flocos de banana ..................................................................................................... 46
2. FRUTA-PÃO ......................................................................................................................... 47
2.1. Farinha de Fruta-pão ............................................................................................... 47
2.2. Fruta-pão em fatias secas/ desidratadas ................................................................ 50
2.3. Chips de Fruta-Pão .................................................................................................. 51
3. MATABALA.......................................................................................................................... 52
3.1. Chips de Matabala ................................................................................................... 52
4. Embalagem e Rotulagem ........................................................................................ 57
5. Importância do Transporte nas Cadeias Alimentares ............................................. 60
III - HIGIENIZAÇÃO E SEGURANÇA ALIMENTAR .................................................................................. 62
1.1. Boas Práticas de Fabricação (BPF) ........................................................................... 62
1.2. Aspetos Fundamentais dos Sistemas de Controlo de Higiene ................................ 62
1.2.1. Controlo do Tempo e Temperatura .................................................................... 62
1.2.2. Etapas Específicas do Processo ............................................................................... 63
1.3. Higiene Pessoal........................................................................................................ 63
1.3.1. Vestuário ................................................................................................................. 63
1.3.2. Adornos ................................................................................................................... 64
1.3.3. Lavagem das Mãos .................................................................................................. 64
1.3.4. Utilização de Luvas Descartáveis:............................................................................ 66
1.3.5. Saúde ....................................................................................................................... 66
1.4. Instalações, Equipamentos, Utensílios e Serviços de Apoio ................................... 66
1.4.1. Interior do Estabelecimento.................................................................................... 67
1.4.2. Equipamentos e Utensílios ...................................................................................... 74
1.4.3. Serviços de Apoio .................................................................................................... 75
1.5. Higienização do Ambiente, Instalações, Equipamentos e Utensílios...................... 76
1.5.1. Processo de limpeza ................................................................................................ 76
1.5.2. Processo de Desinfeção........................................................................................... 77
1.5.3. Plano de Higienização ............................................................................................. 77
1.6. Manutenção Preventiva de equipamentos ............................................................. 78
1.6.1. Manutenção das Instalações e Equipamentos........................................................ 79
2
ONG ALISEI, rua Barão de Agua Izé, CP 486 – São Tomé
Tel. 00239 2223 346 – 00239 9818395 – mail: inmaculatepino@gmail.com aliseistp@cstome.net
DCI_NSAPVD/2012/288-844
1.6.2. Utilização de Termómetros ..................................................................................... 80

1.6.3. Verificação de Termómetros ................................................................................... 81
1.7. Controlo de Pragas .................................................................................................. 82
1.8. Controlo da Potabilidade da Água .......................................................................... 85
1.9. Procedimentos ........................................................................................................ 85
1.10. Registos e Controles ................................................................................................ 86
1.11. Gestão de Resíduos ................................................................................................. 86
1.12. Formação ................................................................................................................. 87
IV - INTRODUÇÃO À APLICAÇÃO DO APCPC (ANÁLISE DE PERIGOS E CONTROLO DOS PONTOS CRÍTICOS) NAS
VÁRIAS ETAPAS DE PREPARAÇÃO DOS ALIMENTOS. ................................................................................. 88
1.1 Princípios do Sistema HACCP .................................................................................. 89

1.2 Etapas do Sistema HACCP ....................................................................................... 90
1.3. Princípio da Flexibilidade....................................................................................... 100
1.4. Rastreabilidade e Retirada do Mercado................................................................ 101
Bibliografia ................................................................................................................................ 102
INDICE DE TABELAS
Tabela 1 - Principais características de alteração dos alimentos. ................................................. 5
Tabela 2 - Exemplos de perigos físicos. ....................................................................................... 12
Tabela 3 - Classes de alimentos em função do seu pH. .............................................................. 14
Tabela 4 - Limites mínimos de pH que permitem o crescimento de alguns microrganismos. ... 15
Tabela 5 - Ácidos orgânicos de uso mais comum em alimentos e exemplos de aplicações....... 16
Tabela 6 - Valores mínimos de atividade da água que permitem o crescimento de
microrganismos. .......................................................................................................................... 17
Tabela 7 - Valores aproximados de aw de cinco grupos de alimentos. ....................................... 18
Tabela 8 - Limites de temperatura (oC) de crescimento de quatro grupos fisiológicos de
bactérias. ..................................................................................................................................... 23
Tabela 9 - Valores de Q10 de diversas reações. ........................................................................... 23
Tabela 10 - Tempos de redução decimal (valores D) para alguns microrganismos. ................... 24
Tabela 11 - Tempos de redução decimal (valores D) para alguns esporos a determinadas
temperaturas............................................................................................................................... 25
Tabela 12 - Grupos fisiológicos de microrganismos em função das condições ótimas de
atmosfera de crescimento. ......................................................................................................... 26
Tabela 13 - Escala de maturação de banana, segundo o aspeto, teores de açúcar e amido. .... 36
Tabela 14 - Avaliação sensorial de bananas-passa obtidas a partir de frutas de diferentes
variedades de banana selecionados do Banco Ativo de Germoplasma da Embrapa Mandioca e
Fruticultura. ................................................................................................................................. 41
Tabela 15 - Composição nutricional da farinha de fruta-pão. .................................................... 48
Tabela 16 – Regras e regulamentos em rotulagem para diversos países. .................................. 58
Tabela 17 – Exemplos de pragas comuns. .................................................................................. 83
Tabela 18 - Classificação dos microrganismos de acordo com o seu risco e difusão segundo o
National Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (N.A.C.M.C.F.), EUA (2004).
..................................................................................................................................................... 93
3
DCI_NSAPVD/2012/288-844
INDICE DE FIGURAS
Figura 1 – Multiplicação de Microrganismos ................................................................................ 8
Figura 2 - Diferentes formas apresentadas por bactérias. ............................................................ 9
Figura 3 – Classificação da banana de acordo com o seu amadurecimento. ............................. 29
Figura 4 - Fluxograma do procesamento de Farinha de Banana. ............................................... 30
Figura 5 – Câmaras de Maturação. ............................................................................................. 32
Figura 6 - Padrão de empilhamento 4 – bloco alternado, para climatização de banana. .......... 34
Figura 7 - Detalhes construtivos e localização do galpão de maturação de banana. ................. 36
Figura 8 - Secador solar. .............................................................................................................. 40
Figura 9 - secador de cabine com circulação forçada de ar. ....................................................... 40
Figura 10 - Fluxograma do processamento de banana-passa. .................................................... 41
Figura 11 - Fluxograma do processamento de chips de banana. ................................................ 45
Figura 12 - Fluxograma para obtenção da farinha de fruta-pão. ............................................... 48
Figura 13 - Moagem da fruta-pão seca. ...................................................................................... 50
Figura 14 – Fluxograma de processamento de Pálas-Pálas de Fruta-Pão................................... 51
Figura 15 – Pacote de Chips de Fruta-Pão .................................................................................. 51
Figura 16 - Etapas do processo de produção de Pála-Pála de Matabala. ................................... 52
Figura 17 – Exemplo de rótulo com informação nutricional e respetiva correção..................... 60
Figura 18 – Sequência de 6 passos para uma correta lavagem das mãos. ................................. 65
Figura 19 – Armazenamento seguro de detergentes e químicos. .............................................. 73
Figura 20 – Acondicionamento de materiais de embalagem. .................................................... 73
Figura 21 – Estação rateira com isco e devida sinalética. ........................................................... 85
Figura 22 - Matriz de Risco .......................................................................................................... 93
Figura 23 - Árvore de Decisão Fonte: Codex Alimentarius .......................................................... 94
4
DCI_NSAPVD/2012/288-844
PRINCÍPIOS DE CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS E A SEGURANÇA

ALIMENTAR
I- PRINCÍPIOS DE CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS

Este manual pretende dar informação geral sobre as principais causas de alteração da
qualidade e da segurança dos alimentos. Isto é, abordam-se fatores que afetam não apenas
aspetos de qualidade dos mesmos (responsáveis pela sua degradação) mas também, fatores
capazes de provocar doenças de origem alimentar causadas sobretudo por diversos
microrganismos patogénicos (agentes de doenças ou de intoxicações – globalmente
designadas toxinfeções).
Assim, serão referidos os principais agentes causadores de deterioração de alimentos e de
doenças de origem alimentar. Será também dada especial atenção aos fatores de
processamento que, podendo ser controlados, permitem impedir o desenvolvimento desses
microrganismos.
1.1 Principais fatores de alteração dos alimentos

Devido às suas características e composição química, todos os alimentos estão, em maior ou
menor grau, sujeitos a alterações que podem influenciar a sua qualidade. Essas alterações são
muito variadas e, se nada for feito no sentido de preservar a sua qualidade, na maioria dos
casos, eles vão deteriorar-se ao longo do tempo.
Tabela 1 - Principais características de alteração dos alimentos.
CARACTERÍSTICA DEFEITO
TEXTURA Perda de solubilidade
Perda de capacidade de retenção de água
Endurecimento
Amolecimento
AROMA E SABOR Rancificação
Desenvolvimento de cheiros anormais
Desenvolvimento de sabores anormais
COR Escurecimento
Descoloração
Desenvolvimento de cores anormais
APARÊNCIA Diminuição do tamanho de partículas
Aumento do tamanho de partículas
Aparecimento de grânulos
VALOR NUTRITIVO Perda ou degradação de:
5
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Vitaminas
Minerais
Proteínas
Lípidos
Alguns processos de degradação apenas afetam as características nutricionais e sensoriais do
produto (sabor, aroma, cor, textura, características nutritivas) enquanto outros, afetando, ou
não, aquelas características, poderão beneficiar o desenvolvimento de microrganismos
patogénicos ou a produção de toxinas, transformando-os em produtos perigosos para a saúde.
Também, a presença de resíduos químicos (p. ex. pesticidas ou resíduos medicamentosos) ou
de materiais físicos (p. ex. restos de metal) poderão colocar em causa a saúde dos
consumidores.
A principal causa de alteração dos alimentos resulta, como já referido, do desenvolvimento de
microrganismos (bactérias, leveduras e bolores) que, dispondo de condições favoráveis, se
multiplicam muito rapidamente e, por ação das suas enzimas, provocam reações que levam à
sua degradação.
São diversos os géneros microbianos (Perigos Biológicos) que aparecem nos alimentos.
Apresentam diferentes necessidades nutricionais e são influenciados pelo ambiente que os
envolve.
As principais origens destes microrganismos são: solo, ar/poeiras, água, utensílios e
equipamentos, animais (a sua pele, penas e pelos), plantas e o Homem.
As plantas podem ser contaminadas pelo solo e pela água, por exemplo se a rega for efetuada
com água contendo material fecal, ou a lavagem de produtos hortícolas for realizada com água
de má qualidade microbiológica.
Os utensílios, nomeadamente as superfícies de corte como facas e tábuas, mal higienizados,
são muitas vezes a origem de contaminação dos alimentos com que entram em contacto.
O ar e as poeiras são a principal fonte de leveduras e bolores.
O Homem também é responsável, enquanto manipulador dos alimentos, pela disseminação de
microrganismos, estando associado sobretudo, à propagação de Staphylococcus spp. Esta
contaminação pode ser feita pelas mãos, a partir da cavidade nasal, boca, trato
gastrointestinal e pele.
Alguns microrganismos são também capazes de produzir compostos tóxicos ou, são eles
próprios agentes diretos de doenças. Estes são denominados como patogénicos. Como
exemplos podem citar-se os agentes da tuberculose, da brucelose, da salmonelose entre
muitos outros.
6
DCI_NSAPVD/2012/288-844
As doenças causadas pela ingestão de alimentos que não sejam seguros (contaminados) são
um dos principais problemas de Saúde Pública. São doenças muito desagradáveis!
Para muitos consumidores, como por exemplo, crianças, grávidas e idosos, podem até ser
fatais. Os sintomas mais frequentes são:
1 - Náuseas e vómitos;
2 - Diarreia;
3 - Dores de estômago;
4 - Dores de cabeça;
5 - Febre.
Um alimento pode tornar-se não seguro e, consequentemente, causar doença, se estiver
contaminado com pelo menos um dos seguintes agentes (perigos alimentares):
1 - Biológicos;
2 - Químicos;
3 - Físicos.
i. Perigos Biológicos
Estima-se que cerca de 90% das doenças transmitidas por alimentos sejam provocadas por
microrganismos. Estes podem ser encontrados em quase todos os alimentos, mas a sua
transmissão resulta, na maioria dos casos, da utilização de práticas erradas nas etapas da sua
confeção ou distribuição. Embora se conheçam mais de 250 tipos diferentes de bactérias, vírus
e parasitas causadores de doenças de origem alimentar, apenas alguns aparecem
frequentemente.
Os perigos biológicos englobam um conjunto de seres vivos como:
Tabela 2 - Exemplos de perigos biológicos.
7
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Bactérias
As bactérias são o tipo de microrganismo mais comum. São seres vivos de dimensão muito
pequena que apenas podem ser vistas ao microscópio. Muitas bactérias são prejudiciais à
saúde das pessoas (bactérias patogénicas) podendo causar doenças de origem alimentar
(intoxicações e/ou infeções alimentares).
As bactérias são residentes habituais das mãos, nariz, cabelo e intestino, daí que o
manipulador de alimentos seja uma das principais fontes de contaminação através do contacto
direto dos alimentos com as mãos. Há alimentos que por si só são veículos de contaminação
uma vez que há bactérias presentes na sua estrutura física (carnes, peixes, mariscos e
vegetais).
O que faz as bactérias desenvolverem-se?
As bactérias precisam de alimento, água, temperatura e tempo para se desenvolverem:
1 - Alimento e Água: as bactérias crescem muito bem em alimentos ricos em proteínas e água
(carne, peixe, gelados, ovos);
2 - Temperatura: a maior parte das bactérias precisam de temperaturas mornas para se

desenvolverem. As patogénicas crescem melhor à temperatura de 37ºC (temperatura
corporal) mas conseguem crescer entre os 5 e os 65ºC (esta é a chamada zona de risco de
temperaturas);
3 - Tempo: se as restantes condições forem adequadas (alimento, água e temperatura) as

bactérias podem desenvolver-se muito rapidamente, duplicando o seu número em cada 20
minutos.
Figura 1 – Multiplicação de Microrganismos
8
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Se um alimento for deixado na zona de risco, uma só bactéria pode multiplicar-se em 2

milhões apenas em 7 horas.
As bactérias apresentam-se sob muitas formas: esféricas, em bastonete ou em espiral. As
bactérias esféricas (cocos) podem encontrar-se associadas entre si em cadeias simples
(diplococos), alongadas (estreptococos), em cacho (estafilococos), associadas quatro a quatro
(tétradas), ou em grumos (sarcinas).
Em condições desfavoráveis no meio circundante, os bastonetes podem produzir formas
resistentes (esporos) capazes de sobreviverem em estado dormente (letárgico) para poderem
dar origem a células ativas quando as condições do meio o proporcionarem. Este é o caso do
Clostridium botulinum, agente patogénico capaz de produzir uma das toxinas mais perigosas,
responsável pelo botulismo, uma intoxicação que origina muitas mortes por paralisia dos
músculos cardíacos e respiratórios.
Figura 2 - Diferentes formas apresentadas por bactérias.
Vírus
Alguns vírus são causadores de doenças de origem alimentar, apesar de não terem a
capacidade de se multiplicar nos alimentos. A sua destruição nos alimentos pode não ocorrer.
Os vírus mais frequentemente associados a doenças de origem alimentar são os da hepatite A
e da hepatite E, os rotavírus (principal causa de diarreia infantil) e os vírus da família Norwalk
(que provocam gastroenterites).
Parasitas
Os parasitas podem crescer e atingir o estado adulto no trato gastrointestinal dos Humanos ou
podem ser diretamente ingeridos como resultado do consumo de alimentos contaminados.
9
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Nalguns casos os sintomas podem durar várias semanas ao fim das quais diminuem ou
desaparecem, para posteriormente reaparecerem. Entre os principais parasitas que causam
doenças de origem alimentar, encontram-se Giardia lamblia ou intestinalis, Cryptosporidium
parvum e Trichinella spiralis.
A multiplicação dos microrganismos é muito condicionada pelo meio em que se encontram e,

a grande maioria dos processos de conservação dos alimentos faz uso desses fatores para
controlar o seu desenvolvimento. Note-se que nem todos os microrganismos são prejudiciais
e, muitos deles, são até responsáveis pela produção e conservação dos alimentos, como
acontece nos produtos fermentados (p. ex. leite azedo, iogurte, cerveja, vinagre).
ii. Perigos Químicos
Sabe-se que cerca de 100 mil compostos químicos são atualmente usados em todo o mundo.
Estes compostos podem ter efeitos adversos para a saúde. Alguns destes compostos químicos
podem, inadvertidamente, contaminar os alimentos, servindo, deste modo, de meio de
intoxicação do Ser Humano.
Existem também outros químicos que também têm importância em termos de Segurança
Alimentar, como os compostos naturais de origem animal ou vegetal, como por exemplo as
micotoxinas ou as ficotoxinas.
Também os materiais usados para contacto com os alimentos, não sendo completamente
inertes, podem ser possíveis fontes de migração de substâncias que, se forem transferidas da
embalagem para os alimentos, poderão constituir um perigo para o consumidor, como é o
caso dos ftalatos que têm sido detetados em óleos alimentares.
Finalmente, em determinados processamentos alimentares, particularmente os que envolvem
tecnologias baseadas em altas temperaturas, como por exemplo a fritura, poderão conduzir à
formação de novas substâncias tóxicas como por exemplo os compostos polares.
Tabela 3- Exemplos de perigos químicos.
10
DCI_NSAPVD/2012/288-844
iii. Perigos Físicos

Os perigos físicos ocasionados por agentes/objetos estranhos aos alimentos quando ingeridos
inadvertidamente, podem ter um impacto potencial sério na saúde dos consumidores.
Os perigos físicos passíveis de serem encontrados em alimentos, contemplam um vasto
conjunto de agentes, como é o caso de fragmentos de vidro, de metal e de madeira, de
fragmentos de plástico, de borracha, de panos e de esfregões de aço, pedras, areias, ossos ou
parte de ossos, espinhas, peças de bijutaria e outros objetos pessoais dos manipuladores.
Estes agentes físicos podem ter origem muito diversa e resultam, normalmente, de uma
contaminação acidental dos alimentos através de deficientes práticas de higiene dos
manipuladores, da deficiente higiene e conservação das infraestruturas, equipamentos e
outros materiais em contacto com os alimentos, bem como da inexistência ou ineficácia dos
planos de higienização e controlo de pragas.
Os perigos físicos podem causar uma série de complicações na saúde do consumidor, como
por exemplo perfurações ou cortes na boca e língua, danos nos dentes, engasgamento, entre
outros.
11
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Tabela 2 - Exemplos de perigos físicos.
Nota* - Os Operadores das Empresas do Setor Alimentar devem estar conscientes que estes
exemplos são meramente elucidativos e que podem surgir outros perigos, por exemplo, os
ligados à disposição do seu estabelecimento ou ao processo que estiver a ser aplicado, os
quais podem não estar previstos neste manual, não deixando assim de ser necessário
continuar à procura da presença de outros perigos e encontrar os respetivos métodos de
controlo adequado.
1.2 Bases da Conservação dos Alimentos

Os produtos alimentares possuem um conjunto de fatores de natureza intrínseca (isto é do
próprio produto) e extrínseca (relacionados com o meio onde se encontra o alimento) que
poderão ser propícios ao desenvolvimento microbiano e, a reações químicas que podem afetar
a sua qualidade e/ou a sua segurança.
Diversos fatores ambientais podem afetar o crescimento de microrganismos nos alimentos:
uns são de natureza intrínseca, isto é, estão diretamente relacionados com a própria
composição do alimento, como sejam a quantidade de água disponível ou atividade da água
(aw), a acidez do alimento, o potencial de oxidação-redução, o seu conteúdo em nutrientes ou
a presença no próprio alimento de componentes com atividade antimicrobiana. Outros são de
natureza externa ou extrínseca como sejam: a temperatura, a composição dos gases na
atmosfera que envolve o alimento ou a presença de conservantes no alimento (p. ex. ácidos
orgânicos ou sais de cura) (ICSMF, 1980).
Ao longo dos tempos, o homem aprendeu de forma empírica a controlar esses fatores com o
objetivo de garantir a conservação dos alimentos. No que se refere à utilização da
temperatura, o homem aprendeu que as baixas temperaturas retardam a degradação dos
12
DCI_NSAPVD/2012/288-844
alimentos e que os alimentos congelados mantêm as suas características por longos períodos
de tempo. Também percebeu que o aquecimento elimina os microrganismos e que,
embalando os alimentos tratados pelo calor eles se degradam mais lentamente. Verificou
também que, alguns alimentos quando são mantidos à temperatura ambiente modificam as
suas características organoléticas (relacionadas com o seu sabor) mas mantêm-se estáveis e,
inclusivamente, melhoram a sua capacidade de conservação e o seu sabor. Esta observação
deu origem a diversos alimentos e bebidas fermentadas, a maioria de origem étnica e
característicos de algumas regiões (p. ex. leite azedo, cerveja de massambala). Uma grande
variedade de produtos fermentados é, hoje em dia, encontrada nos mercados e se, nalguns
casos, esses produtos beneficiaram com a aplicação dos princípios científicos atuais, na
maioria dos casos permanecem idênticos aos produtos originais. Este é o caso de bebidas
alcoólicas como o vinho e a cerveja variados queijos e leites fermentados ou mesmo produtos
cárnicos, como algumas salsichas.
Apesar da história humana ter já milhares de anos, só depois do século dezanove se

começaram a aplicar sistematicamente os princípios científicos da conservação de alimentos.
A conservação de alimentos depende de ações ou metodologias definidas que visam a

manutenção de níveis adequados de qualidade e de segurança. As tecnologias envolvidas no
processamento, conservação e armazenagem dos alimentos são vitais para o abastecimento
contínuo de produtos alimentares.
Um aspeto muito importante que distingue a atividade agrícola de outros processos de

produção industrial é a sua natureza sazonal. Isto é, a produção ocorre em determinadas
épocas do ano, sendo necessário conservar e armazenar os produtos agrícolas de forma a
garantir-se o abastecimento ao longo de todo o ano.
Assim, as razões mais importantes para o processamento e conservação de alimentos têm que
ver com a natureza sazonal das produções agrárias, com o interesse em acrescentar valor aos
produtos e, com a necessidade de garantir a variedade da dieta.
A segurança alimentar é também um aspeto fundamental que deve ser considerado e, os

métodos de conservação dos alimentos, quando corretamente aplicados, são um fator
decisivo para garantir este objetivo.
O conhecimento dos fatores que afetam o desenvolvimento dos microrganismos é pois crucial
na aplicação das tecnologias de conservação.
13
DCI_NSAPVD/2012/288-844
1.2.1. Fatores intrínsecos

Quando os valores destes parâmetros se encontram dentro da gama ótima ao
desenvolvimento microbiano podem proporcionar aos microrganismos patogénicos as
condições ótimas para o seu desenvolvimento.
No caso concreto do pH, e como exemplo, na carne esse parâmetro pode variar de 5,1 a 6,4
estando o pH ótimo de desenvolvimento da grande generalidade dos microrganismos situado
entre 4 e 7,5. Esta é pois uma condição favorável ao desenvolvimento de floras indesejáveis.
No caso da atividade da água (aw), este parâmetro na carne ronda os 0,98/0,99 sendo o valor
mínimo para o desenvolvimento microbiano cerca de 0,75, logo o valor da (aw) é favorável ao
seu desenvolvimento.
•pH/acidez
Há milhares de anos que o aumento da acidez dos alimentos, quer de forma natural, através
de um processo de fermentação (p. ex. iogurte, leites fermentados ou pickles) quer
artificialmente, através da adição de ácidos fracos, tem sido usada para aumentar a
estabilidade microbiológica dos alimentos e para garantir a sua conservação.
A acidez é o principal fator que garante a conservação dos alimentos fermentados e, este fator
pode ser combinado com outros que também promovam a sua conservação, como sejam, o
calor, a adição de conservantes e, a atividade da água.
O grau de acidez de um alimento pode ser medido por titulação química ou, mais vulgarmente,
a determinação do pH de um produto alimentar é usada como um excelente indicador da sua
acidez. O pH é medido numa escala entre 0 e 14, sendo o valor de 7 o indicador da
neutralidade. Valores superiores a 7 indicam condições básicas e, inferiores a esse valor
indicam condições ácidas.
Em termos práticos, os alimentos que são submetidos a tratamentos térmicos para a sua
conservação são normalmente divididos em dois grupos, consoante o seu pH: alimentos pouco
ácidos, com um valor de pH superior a 4,5 e, alimentos ácidos com valores de pH mais baixos.
Tabela 3 - Classes de alimentos em função do seu pH.
ALIMENTOS pH
NEUTROS: 7,0 – 6,5
CARNE LOGO APÓS O ABATE
LEITE
PEIXE
OVOS
14
DCI_NSAPVD/2012/288-844
POUCO ÁCIDOS: 6,5 - 5,3

CARNE FRESCA
TOUCINHO FUMADO
VEGETAIS ENLATADOS
ACIDEZ MÉDIA: 5,3 - 4,5
VEGETAIS FERMENTADOS
QUEIJOS
ÁCIDOS: 4,5 – 3,7
FRUTOS
SUMOS DE FRUTA
REFRIGERANTES
TOMATE
VEGETAIS FERMENTADOS
IOGURTE
MUITO ÁCIDOS <3,7
PICKLES
CITRINOS
Adaptado de ICMSF (1980) e de Jay, (1992).
A tabela 4 apresenta os valores de pH mínimos que permitem o crescimento de vários

microrganismos. As bactérias que não produzem esporos são as mais comuns entre os
responsáveis pela deterioração dos alimentos em todos os valores de pH. Felizmente as
bactérias patogénicas são sensíveis à acidez.
Tabela 4 - Limites mínimos de pH que permitem o crescimento de alguns microrganismos.
MICRORGANISMOS pH Mínimo
Salmonella paratyphy Ø 4,0
Escherichia coli Ø 4,4
Vibrio parahaemolyticus Ø 4,8
Bacillus cereus Ø 4,9
Clostridium botulinum Ø 4,7
Staphylococcus aureus Ø 4,0
Enterococcus spp 4,8
Lactobacillus spp 3,8
Saccharomyces cerevisiae 2,3
Aspergillus oryzae 1,6
Penicillium italicum 1,9
Ø: microrganismos responsáveis por perigos alimentares. Adaptado de ICMSF (1980).
15
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Os ácidos orgânicos formam-se nos frutos, como por exemplo, o ácido cítrico nos limões e o
ácido benzoico nas amoras. O ácido láctico ocorre nos tecidos animais e no leite e, vários
outros ácidos orgânicos estão presentes nas especiarias.
Os ácidos orgânicos (acético, benzoico, cítrico, propiónico e sórbico) são vulgarmente usados
em alimentos como conservantes ou acidificantes. É a forma não dissociada do ácido que
possui ação antimicrobiana. Esta forma é facilmente solúvel na membrana celular dos
microrganismos e interfere com a sua permeabilidade afetando a atividade dos
microrganismos. Se o pH do alimento for baixo (acidez elevada) a atividade dos ácidos
orgânicos como conservantes é mais eficaz.
Tabela 5 - Ácidos orgânicos de uso mais comum em alimentos e exemplos de aplicações.
ÁCIDO Concentração (g/Kg) Exemplos
ÁCIDO ACÉTICO Sem limites pickles

ÁCIDO CÍTRICO Sem limites refrigerantes
ÁCIDO SÓRBICO 0,1-2 queijo fresco; doces e geleias
ÁCIDO BENZÓICO 0,1-2 pickles; refrigerantes; sumos
ÁCIDO PROPIÓNICO 0,1-3 pão e bolos
Adaptado de ICMSF (1980).
• Disponibilidade em água (aw)

A atividade da água (aw) é uma medida da quantidade de água disponível que existe num
alimento. Poderá ser comparada ao valor da humidade relativa. Quanto maior for a atividade
da água de um alimento maiores serão as possibilidades para o crescimento de
microrganismos. Assim, alimentos com elevada atividade da água (p. ex. leite, carne) serão
facilmente sujeitos a degradação por ação dos agentes microbianos enquanto os alimentos
mais secos, com baixa atividade da água (p. ex. cereais) têm um período de conservação
maior. A atividade da água é definida como a razão entre a pressão de vapor de água do
produto (p) e a da água pura (po) à mesma temperatura.
aw= p/po
A atividade da água está pois relacionada com diversas propriedades dos alimentos como
sejam, a sua pressão osmótica, os seus pontos de ebulição e de congelação e a sua humidade
relativa de equilíbrio (HRE)
HRE %= aw x 100
16
DCI_NSAPVD/2012/288-844
A tabela 5 apresenta os valores mínimos de atividade da água necessários para o crescimento

de alguns microrganismos, em condições ótimas de temperatura. Nela poderá ser observado
que a espécie Staphylococcus aureus é, do grupo dos microrganismos patogénicos, a única que
tolera valores inferiores a 0,90.
Tabela 6 - Valores mínimos de atividade da água que permitem o crescimento de microrganismos.
MICRORGANISMO aw mínima
BACTERIAS
Clostridium botulinum Ø 0,94
Bacillus cereus Ø 0,95
Clostridium perfringens Ø 0,95
Escherichia coli Ø 0,95
Salmonella spp Ø 0,95
Staphylococcus aureus Ø 0,86
LEVEDURAS
Debaryomyces hansenii 0,80
Saccharomyces bailii 0,83
Saccharomyces cerevisiae 0,90
BOLORES
Alternaria citri 0,77
Aspergillus niger Ø 0,78
Aspergillus flavus Ø 0,84
Botrytis cinerea 0,93
Rhizopus nigricans 0,93
Ø: microrganismos responsáveis por perigos alimentares. Adaptado de ICMSF (1980).
A tabela 7 apresenta os limites de atividade da água de alguns grupos de alimentos. Nela se

poderá verificar que os alimentos mais perecíveis, isto é, que se degradam mais rapidamente,
apresentam valores de atividade da água entre 0,98 e 1,00 seguindo-se um segundo grupo
com valores de aw inferiores (até 0,93) e que apresentam já maiores períodos de conservação.
Note-se que, abaixo de um valor de cerca de 0,85, já não se torna possível o crescimento de
microrganismos patogénicos. Nestas condições, só por si, este fator garante a segurança
desses produtos.
17
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Tabela 7 - Valores aproximados de aw de cinco grupos de alimentos.
ALIMENTOS aw
CARNE E PEIXE FRESCOS 1,0-0,98
LEITE E BEBIDAS
IOGURTE E QUEIJO FRESCO
FRUTOS E VEGETAIS FRESCOS
CARNE LIGEIRAMENTE SALGADA 0,98-0,93
SALSICHAS FERMENTADAS
LEITE EVAPORADO
CARNES CURADAS ENLATADAS
QUEIJO SEMI DURO
CARNE E PEIXE SECOS 0,93-0,85
QUEIJOS DUROS
LEITE CONDENSADO
PRESUNTO
MANTEIGA
FRUTA SECA 0,85-0,60
FUBA
CEREAIS
DOCES E GELEIAS
QUEIJOS EXTRA DUROS
BACALHAU SALGADO
CAJÚ
GINGUBA
MEL <0,60
BOLACHAS
LEITE EM PÓ
Adaptado de ICMSF (1980) e de Jay, (1992).
Sais de cura
A adição de sal conduz à redução da atividade da água, criando condições adversas para a
multiplicação da maior parte dos microrganismos. O processo de cura para a preservação de
alimentos teve origem com o processo de salga.
18
DCI_NSAPVD/2012/288-844
O sal (cloreto de sódio) contém nitrato de sódio (NaNO3) juntamente com outras impurezas.
• Nutrientes disponíveis
À semelhança de qualquer organismo, os microrganismos necessitam de um conjunto básico
de nutrientes para o seu crescimento e para a realização das suas funções metabólicas. A
exigência quanto à quantidade e ao tipo de nutrientes difere substancialmente de
microrganismo para microrganismo. Entre os nutrientes que a generalidade dos
microrganismos necessita encontram-se: a água, uma fonte de energia, o azoto, as vitaminas e
os sais minerais.
Estes nutrientes, em parte ou na totalidade, encontram-se na generalidade dos alimentos,

embora variando de alimento para alimento.
Fonte de energia: Os microrganismos patogénicos podem obter energia de diferentes formas,

tais como hidratos de carbono, álcoois e aminoácidos. No entanto, a maioria destes
microrganismos metabolizam hidratos de carbono simples, designados normalmente como
açúcares, como, por exemplo, a glucose. Existe, no entanto, um pequeno grupo de
microrganismos que têm capacidade para metabolizar hidratos de carbono mais complexos
(polissacáridos), como o amido e a celulose que se encontram em alimentos de origem
vegetal, ou o glicogénio que se encontra nos músculos dos tecidos animais.
As gorduras e os óleos podem ser utilizados como fonte de energia por microrganismos
lipolíticos, como vários bolores, leveduras e bactérias (Pseudomonas, Achromobacter,
Alcaligenes e outras); embora a maioria dos microrganismos não consiga crescer neste
substrato.
Azoto: É normalmente obtido a partir de aminoácidos, nucleótidos, peptídeos e proteínas.
Os aminoácidos são a fonte mais importante de azoto para os microrganismos, podendo ser
também utilizado como fonte de energia. Existem, no entanto outros compostos azotados que
podem ser utilizados como fonte de azoto como, por exemplo, a ureia, a amónia e
metilaminas.
Vitaminas: Geralmente, os alimentos possuem a quantidade de vitamina necessária para o

crescimento dos microrganismos. Por exemplo, frutas pobres em vitaminas do complexo B não
permitem o crescimento de algumas bactérias. As bactérias Gram- positivas são mais exigentes
do que as Gram-negativas e os bolores que podem sintetizar seus próprios fatores de
19
DCI_NSAPVD/2012/288-844
crescimento. As mais importantes são as vitaminas do complexo B, a biotina e o ácido

patogénico.
Sais minerais: Apesar de serem usados em pequenas quantidades, são fatores indispensáveis
para o crescimento de microrganismos devido ao seu envolvimento nas reações enzimáticas.
Dado que, na generalidade dos casos, são necessárias quantidades muito pequenas destes
elementos, uma grande variedade de alimentos pode servir como fonte de sais minerais aos
microrganismos. Os mais importantes são o sódio, o potássio, o cálcio, o magnésio, o ferro, o
manganésio, o fósforo e o enxofre.
• Potencial de oxidação redução

Os processos de oxidação e redução estão relacionados com troca de eletrões entre as
substâncias químicas. O potencial de óxido-redução (Eh) pode ser definido como a capacidade
de certos substratos em ganhar ou perder eletrões. O elemento que perde um eletrão é
denominado oxidado, e o que ganha, reduzido. O potencial de oxidação- redução é medido em
milivolts (mV). Dado que o potencial de oxidação-redução é afetado pelo pH do substrato, a
sua medição é normalmente efetuada a pH 7,0.
Os microrganismos, em relação ao potencial de oxidação-redução, podem ser classificados
como aeróbios, anaeróbios, aeróbios facultativos e micro-aerófilos. Normalmente os
microrganismos aeróbios crescem entre + 500 e + 300 mV, os aeróbios facultativos entre + 300
e – 100 mV, os anaeróbios entre + 100 e menos de – 250 mV.
Entre os microrganismos aeróbios estão quase todos os bolores, leveduras oxidantes e muitas
bactérias, principalmente as que deterioram os alimentos (Pseudomonas, Moraxella,
Acinetobacter, Flavobacterium, etc.) e algumas bactérias patogénicas aeróbias (como Bacillus
cereus, Aeromonas hydrophila). Algumas bactérias aeróbias crescem melhor em condições um
pouco reduzidas e são denominadas micro-aerófilos, como os Lactobacilus e os Streptococcus.
Entre os microrganismos anaeróbios estão algumas bactérias patogénicas (Clostridium
botulinum) e que deterioram os alimentos. Entre os microrganismos aeróbios facultativos
estão as bactérias da família Enterobacteriaceae. Os bolores importantes para alimentos são
aeróbios e as leveduras importantes são aeróbias ou facultativas.
20
DCI_NSAPVD/2012/288-844
• Constituintes antimicrobianos
Alguns alimentos contêm naturalmente algumas substâncias com características anti-
microbianas que lhes conferem alguma estabilidade acrescida. Substâncias com características
antimicrobianas podem ser encontradas quer em alimentos de origem vegetal, quer em
alimentos de origem animal, como por exemplo:
- Ovo: possui a lisozima (muramidase), que destrói a parede celular de bactérias Gram-
positivas. Na albumina do ovo existe a avidina, substância que age contra algumas bactérias e
leveduras.
- Amora, ameixa e morango: possuem o ácido benzoico com ação bactericida e fungicida,
sendo mais eficaz em valores de pH entre 2,5 e 4,5.
- Leite: no leite cru existem muitos grupos de substâncias com atividade antimicrobiana, como
o sistema lacto-peroxidase, lacto-ferrina e outras proteínas que se ligam ao ferro, protegendo
o leite contra a deterioração e inibindo o crescimento de bactérias patogénicas.
Alguns processos de transformação de alimentos resultam também na formação de
compostos com características antimicrobianas nos alimentos. Entre esses processos incluem-
se:
- A deposição de substâncias com características antimicrobianas na superfície do produto, nos
processos de fumagem de carnes e de pescado;
- A formação de compostos de Maillard resultantes de reações entre açúcares e aminoácidos
ou peptídeos, na sequência de processos térmicos em alguns alimentos;
- A formação de bactericidas, antibióticos e outros inibidores, resultantes de processos
fermentativos (e.g. bactérias ácido lácticas).
Embora estas substâncias antimicrobianas possam contribuir positivamente para inibir o
crescimento microbiano, normalmente o nível em que se encontram é demasiado baixo para
que só por si possam assegurar uma adequada estabilidade do alimento, devendo ser
combinado com outros fatores como, por exemplo, o pH e a atividade da água.
Em adição às substâncias antimicrobianas que ocorrem naturalmente nos alimentos, podem
ser adicionados aos alimentos um conjunto de conservantes químicos e aditivos para estender
o tempo de vida dos alimentos e/ou inibir o crescimento microbiano, quer individualmente,
quer de forma combinada.
21
DCI_NSAPVD/2012/288-844
• Estruturas biológicas
Existe um determinado número de alimentos, de origem animal e vegetal, cuja estrutura física
os protege da entrada e crescimento de microrganismos, incluindo os patogénicos.
Como exemplos de tais barreiras físicas é possível enumerar a casca de frutos e vegetais, as
conchas de animais e as cascas e as membranas nos ovos. A manutenção intacta destas
estruturas biológicas dos alimentos pode ser importante para prevenir a entrada e o
subsequente desenvolvimento microbiano. No caso de frutos e alguns vegetais, danos
provocados na casca durante a colheita, transporte e armazenagem, bem como picadas de
insetos, podem permitir a penetração de microrganismos e facilitar-lhes o acesso aos
nutrientes necessários ao seu desenvolvimento. Após a colheita, os microrganismos
patogénicos podem sobreviver na superfície exterior dos frutos e de vegetais, mas
normalmente não têm condições para crescer, dado que, na generalidade, não é normal que
os microrganismos patogénicos tenham capacidade para produzir as enzimas necessárias para
atacar a casca destes produtos, o que lhes restringe o acesso à água e restantes nutrientes
necessários ao seu desenvolvimento.
O ovo é um outro exemplo de um alimento em que a sua estrutura biológica, quando intacta,
contribui para prevenir a contaminação a partir do exterior. Para que a contaminação do
interior do ovo ocorra por microrganismos que se encontrem na superfície, é necessário que
estes penetrem através da casca e da membrana do ovo. Embora o ovo possua naturalmente
substâncias antimicrobianas, estas são insuficientes para garantir a sua conservação caso os
microrganismos consigam atravessar a casca e a membrana. A temperatura de conservação, a
humidade relativa, a idade dos ovos e o nível de contaminação superficial, são alguns dos
fatores que podem influenciar a penetração dos microrganismos no alimento.
O aquecimento de alimentos, bem como outros tipos de processamento, podem também

provocar a rotura de estruturas biológicas que possuam um efeito protetor, para além de,
potencialmente, alterarem o pH e a atividade da água do alimento: deste modo, podem ser
criadas condições que favoreçam o crescimento de microrganismos patogénicos.
22
DCI_NSAPVD/2012/288-844
1.2.2. Fatores extrínsecos

Estes fatores extrínsecos condicionam muito o crescimento de microrganismos e, como se verá
de seguida, o seu controlo permite em muitos casos aumentar a vida útil dos alimentos e
garantir também a sua segurança.
• Temperatura
A temperatura é provavelmente o mais importante fator ambiental que afeta o crescimento e
a viabilidade dos microrganismos. Embora algumas espécies de microrganismos possam
crescer a temperaturas de -8ºC ou a +90ºC, a gama de temperaturas que permite o
crescimento de microrganismos, incluindo os patogénicos, raramente ultrapassa os +35ºC. A
tabela 8 apresenta os limites de crescimento de quatro grupos fisiológicos de bactérias.
o
Tabela 8 - Limites de temperatura ( C) de crescimento de quatro grupos fisiológicos de bactérias.
GRUPOS Mínimo Ótimo Máximo

THERMÓFILOS 40 55-75 90
MESÓFILOS 5 30-45 47
PSICROTRÓFICOS -5 25-30 35
PSICRÓFILOS -5 12-15 20
As reações químicas bem como a inativação dos microrganismos são afetadas pela
temperatura. Normalmente, um aumento da temperatura de 10ºC (Q10) origina um aumento
da velocidade das reações químicas de 2 a 4 vezes. O mesmo aumento da temperatura tem
um efeito muito mais pronunciado sobre a velocidade de inativação dos microrganismos
(entre 8 a 20 vezes). A tabela 9 apresenta os valores de Q10 de diversos processos.
Tabela 9 - Valores de Q10 de diversas reações.
Q10 PROCESSOS
1,8-4,0 Reações Químicas
8,0-12,0 Inativação de Esporos Bacterianos
10,0-20,0 Inativação de Microrganismos
10,0-100,0 Desnaturação de Proteínas
23
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Adaptado de ICMSF (1980) e de STUMBO (1973).
A resistência ao calor de um dado microrganismo, a uma determinada temperatura, é medida

como o tempo necessário para inativar 90% da população desse microrganismo (uma redução
decimal) e, é conhecida como o valor D (tempo de redução decimal).
Os processos de tratamento térmico de alimentos são normalmente definidos com o objetivo
de se obterem 12 reduções decimais para uma população de microrganismos patogénicos
específicos (12D). Isto significa uma redução de 99,9999999999% na população desses
microrganismos ou, dito de outra maneira, se existisse um bilião (1.000.000.000.000) de
microrganismos numa determinada quantidade de produto, apenas sobreviveria 1. No caso
dos produtos enlatados esterilizados, o microrganismo de referência é o agente do botulismo
(Clostridium botulinum) que é produtor de uma das mais perigosas toxinas conhecidas. No
caso dos produtos pasteurizados (p. ex. leite) o microrganismo de referência é o agente da
tuberculose (Mycobacterium tuberculosis). As Tabelas 10 e 11 apresentam os valores da
resistência térmica de diversos microrganismos, a diferentes temperaturas. A título de
exemplo, se o valor D do Mycobacterium tuberculosis a 65,50C é de 0,30 minutos, um
tratamento de 3,6 minutos (0,30*12) a esta temperatura originaria 12 reduções decimais na
população presente. Nestas condições, um processo de tratamento de leite a 650C durante 30
minutos, é mais do que suficiente para eliminar este microrganismo patogénico. Note-se
também (Tabela 11) que os microrganismos capazes de produzir formas resistentes (esporos)
obrigam ao uso de tratamentos térmicos mais drásticos.
Tabela 10 - Tempos de redução decimal (valores D) para alguns microrganismos.
MICRORGANISMOS Temperatura Valor D

(0C) (minutos)
Brucella spp Ø (agente da brucelose) 65,5 0,2
Salmonella spp Ø (agente da salmonelose) 65,5 0,25
Mycobacterium tuberculosis Ø (agente da 65,5 0,30

tuberculose)
Listeria monocytogenes Ø (agente da listeriose) 71,7 0,6
Staphylococcus aureus Ø (intoxicação 65,5 0,2-2,0
estafilocócica)
Leveduras, bolores e microrganismos 65,5 0,5-3,0
(responsáveis pela deterioração dos alimentos)
24
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Lactococcus lactis (bactéria láctica não patogénica) 65 0,01

Escherichia coli Ø 65 0,10
Ø: microrganismos responsáveis por perigos alimentares.
Tabela 11 - Tempos de redução decimal (valores D) para alguns esporos a determinadas temperaturas.
MICRORGANISMOS Temperatura Valor D

(0C) (minutos)
Esporos aeróbios mesófilicos
Bacillus cereus φ 100 5,00
Bacillus subtilis 100 11,00

Bacillus polymyxa 100 0,5
Esporos anaeróbios mesófilicos
Clostridium butyricum 100 0,5
Clostridium perfringens φ 100 0,3-20
Clostridium botulinum A e B φ 100 50,00
Esporos anaeróbios termofílicos
Clostridium thermosaccharolyticum 120 4,00
Clostridium nigrificans 120 3,00
φ: microrganismos responsáveis por perigos alimentares. Adaptado de ICMSF (1980).
• Humidade do ar ambiente
A humidade relativa influencia diretamente a atividade de água do alimento. Se um alimento
com baixa atividade de água está armazenado num ambiente com alta humidade relativa, a
atividade de água deste alimento aumenta, permitindo a multiplicação de microrganismos.
A combinação entre humidade relativa e temperatura não pode ser desprezada. Geralmente,
quanto maior a temperatura de armazenagem, menor a humidade relativa, e vice-versa.
Alterando o gás da atmosfera é possível retardar a multiplicação de microrganismos, sem
diminuir a humidade relativa.
25
DCI_NSAPVD/2012/288-844
• Composição da atmosfera
Os diferentes grupos de bactérias também necessitam de condições específicas de composição
do ar para o seu crescimento. Alguns apenas se desenvolvem em presença de oxigénio
(aeróbios), enquanto outros exigem a ausência deste elemento para o seu crescimento
(anaeróbios). A tabela seguinte apresenta diferentes grupos de microrganismos em relação à
composição da atmosfera de crescimento que necessitam.
Tabela 12 - Grupos fisiológicos de microrganismos em função das condições ótimas de atmosfera de

crescimento.
GRUPOS EXEMPLOS
AERÓBIOS ESTRITOS Pseudomonas aeruginosa Ø
AERÓBIOS Sacharomyces cerevisae
ANAERÓBIOS FACULTATIVOS Escherichia coli Ø
ANAERÓBIOS ESTRITOS Clostridium botulinum Ø
Ø microrganismos patogénicos.
• Presença e concentração de gases

O dióxido de carbono (CO2), o ozono (O3) e o oxigénio (O2) são gases que são diretamente
tóxicos para alguns microrganismos. O mecanismo de inibição depende das propriedades
físico-químicas do gás e da sua interação com a fase líquida e lipídica do alimento. A oxidação
gerada pelo ozono e pelo oxigénio são altamente tóxicas para bactérias anaeróbias e podem
ter um efeito inibidor nos aeróbios dependendo da sua concentração. Por sua vez, o dióxido
de carbono é eficaz relativamente a microrganismos aeróbios, podendo, em altas
concentrações, inibir outros microrganismos.
Várias tecnologias são utilizadas para inibir o crescimento microbiano, sendo a maioria destes
métodos combinados com o controlo de temperatura, por forma a aumentar o efeito
inibitório. Entre estas tecnologias inclui-se:
- Embalagem em atmosfera modificada (MAP – “Modified Atmosphere Packaging”);
- Embalagem em atmosfera controlada (CAP – “Controlled Atmosphere Packaging”);
- Armazenagem em atmosfera controlada (CAS – “Controlled AtmospheremStorage”).
A utilização da atmosfera controlada nos alimentos poderá modificar a natureza do processo

de deterioração, podendo retardá-lo, como por exemplo, a presença de O2 para os
microrganismos anaeróbios.
26
DCI_NSAPVD/2012/288-844
O CO2 é o gás mais utilizado para retardar a deterioração de alimentos (frutas, produtos
cárneos). A maioria das bactérias, bolores e leveduras são inibidas, mas não destruídos em
atmosfera contendo 5 e 50 % de CO2 (v/v). Uma concentração de 10%, reduz até 50% nas
contagens totais de microrganismos O CO2 é muito eficiente contra microrganismos
psicrotróficos - bolores e leveduras oxidativas e bactérias Gram-negativas. A utilização de 15%
de CO2 na atmosfera, praticamente duplica o espaço de tempo para estas bactérias se
multiplicarem a 0ºC. As bactérias Gram-positivas, principalmente as lácticas, são resistentes ao
CO2.
• Presença e atividade de outros microrganismos
Alguns microrganismos naturalmente presentes nos alimentos produzem substâncias que são
inibidoras ou letais para outros microrganismos. Estas incluem os antibióticos, bacteriocinas,
peróxido de hidrogénio e ácidos orgânicos.
Este fenómeno refere-se à inibição ou destruição geral e não específica de um microrganismo

por outros do mesmo habitat ou meio. Enquanto o antagonismo láctico é um exemplo
específico da interferência microbiana, existem outros exemplos não tão bem definidos pelos
quais ocorre a inibição.
27
DCI_NSAPVD/2012/288-844
II- PROCESSOS DE FABRICO
1 BANANA
Para o processamento da maior parte dos produtos derivados de banana são utilizadas frutas
maduras, com aroma e sabor intensos. Entretanto, alguns produtos, como a farinha e os chips
de banana, requerem que a matéria-prima contenha maior teor de amido. Neste caso,
utilizam-se frutas verdes ou semi-maduras.
1.1. Farinha de banana

É o produto obtido a partir da secagem natural (solar) ou artificial, da banana verde ou semi-
madura, fatiada ou desestruturada (puré), até humidade final próxima a 8%-10%, seguida de
moagem em moinho de martelos, acondicionamento e armazenamento. Uma das formas de
utilização desse produto é na formulação de alimentos infantis, misturado com açúcar, leite
em pó, vitaminas e sais minerais, pois se trata de uma excelente fonte energética.
Existem dois tipos de farinha de banana, classificados de acordo com o estado de maturação
da matéria-prima utilizada no processamento: farinha de banana verde e farinha de banana
madura.
A farinha de banana madura é produzida a partir de banana com 75% de amadurecimento, ou
seja, com a casca quase amarela e as extremidades ainda verdes, apresentando um teor de
amido em torno de 6 a 7%.
28
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Figura 3 – Classificação da banana de acordo com o seu amadurecimento.
A farinha de banana verde é produzida a partir de banana verde com baixo teor de açúcares
(cerca de 0,5 a 1%), apresentando a casca e as extremidades de coloração totalmente verde. A
farinha produzida a partir das bananas verdes não tem sabor acentuado característico de
banana. Este sabor é mais pronunciado no caso de farinha de banana madura porém, o
processo e desidratação deve ser mais elaborado.
A farinha de banana pode ser produzida, praticamente, de todas as variedades de banana, mas
geralmente são utilizadas as do subgrupo cavendish, nanica ou nanicão.
29
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Colheita
Transporte
Receção (banana verde em cachos)
Seleção dos cachos
Despencamento
Lavagem Lavagem
Maturação em câmaras Descascamento
Descascamento Corte
Corte Sulfitação
Sulfitação Carregamento das bandejas
Carregamento das bandejas Secagem em câmara
Secagem em câmara Moagem
Moagem Embalagem
Embalagem Armazenamento
Armazenamento Farinha de banana verde
Farinha de banana madura
Figura 4 - Fluxograma do procesamento de Farinha de Banana.
Colheita e transporte
Um dos indicadores do completo desenvolvimento fisiológico da banana, que determina a sua

colheita é o desaparecimento das quinas dos frutos. Este fator é aplicado somente para
30
DCI_NSAPVD/2012/288-844
cultivares nanica, nanicão, maçã e prata. Para estas cultivares, os cachos não devem ser
colhidos se ainda apresentam na superfície, angulosidades muito pronunciadas, isto é, não
tenham atingido o seu desenvolvimento normal, porque as bananas não amadurecem
satisfatoriamente. Se o amadurecimento ocorrer, este será relativamente mais demorado, as
frutas terão sabor amiláceo e conterão menos açúcar do que aquelas colhidas em estádio mais
avançado de desenvolvimento.
A medição do diâmetro da fruta, para fins de colheita, é feita nas pencas situadas quase no
meio do cacho, ou seja, na quarta ou quinta penca, a contar de cima para baixo. A colheita
pode ser realizada em diferentes estádios de desenvolvimento dos frutos, dependendo do fim
a que se destina o produto e da distância do mercado consumidor. Para a produção de farinha
de banana, deve-se colher no estádio de desenvolvimento correspondente a ¾ gorda, ou seja,
34 e 36 mm de diâmetro para os cultivares nanica e nanicão, respetivamente.
Receção e despencamento
Os cachos são retirados do veículo de transporte e colocados na plataforma de receção. Na

plataforma, as frutas serão separadas em cultivares, sendo posteriormente despencadas. Os
cachos recebidos apresentam diferentes graus de maturação entre si, ocorrendo o mesmo
com as pencas de um mesmo cacho, devido à abertura das brácteas do coração, que ocorre
em dias consecutivos ou alternados. Isto faz com que as últimas pencas sejam de 10 a 20 dias
mais jovens que as primeiras, dependendo da época do ano, provocando desuniformidade no
grau de maturação de um lote de bananas. É conveniente separar as bananas recebidas em
duas porções: uma contendo pencas mais desenvolvidas e outra contendo as restantes, o que
possibilita um amadurecimento mais uniforme.
Lavagem
Após o despencamento, os frutos destinados à linha de produção sofrerão o processo de

lavagem. A lavagem serve para eliminar terra, detritos vegetais, os restos florais que persistem
após o desenvolvimento dos cachos e o leite ou seiva que escorre ao longo das frutas após o
despencamento. A água de lavagem serve também como veículo para o tratamento químico
contra fungos. No caso de se utilizar tratamento químico é conveniente que este seja feito
após a lavagem das frutas em tanque separado.
31
DCI_NSAPVD/2012/288-844
A lavagem tem outro fator conveniente que é o pré-resfriamento das frutas. A imersão em
água evita um aquecimento excessivo na câmara em seguida ao carregamento e torna mais
fácil atingir a temperatura de 20ºC ideal para o amadurecimento das frutas, para
processamento industrial. No caso da utilização de banana verde, a lavagem facilita também a
remoção da casca. Para o fluxo de produção de farinha de banana verde, visando facilitar o
descascamento, a imersão pode ser efetuada em duas etapas: a primeira em água clorada (5
ppm= 5mg/ 1L) à temperatura de 40-45ºC e a segunda em água clorada (5 ppm) a 70-75ºC.
Esta temperatura facilita a remoção da película aderente na periferia do mesocarpo. Estas
operações podem ser efetuadas no espaço de 5-6 minutos.
Maturação
A maturação controlada é feita em câmaras especialmente construídas para este fim. Estas
câmaras possuem exaustores, os quais são responsáveis pela renovação do ar interno da
câmara. Estas câmaras, podem ser construídas em alvenaria ou pré-moldadas. As paredes, o
teto e o piso, devem possuir isolamento térmico de estiropor ou poliuretano com espessura
mínima de 4 polegadas. A porta deve apresentar um bom isolamento e ser hermética, a fim de
evitar a perda do gás ativador da maturação. As bananas são geralmente armazenadas na
câmara de maturação em caixas de polietileno.
Figura 5 – Câmaras de Maturação.
Diversos gases podem ser utilizados para acelerar e produzir uma maturação uniforme,
principalmente o etileno, que é utilizado em uma mistura com nitrogénio (5% etileno, balanço
32
DCI_NSAPVD/2012/288-844
nitrogênio). O gás é aplicado na proporção de 6% em relação ao volume interno da câmara,

injetado em três etapas, cada uma a 2% do volume da câmara. Durante a maturação, as frutas
absorvem oxigênio (O2), libertando gás carbónico (CO2); portanto, aumentando-se o teor de
oxigênio na câmara, acelera-se a maturação. Para manter uma concentração de gás carbônico
baixa é necessário fazer a exaustão do ar da câmara, eliminando dessa forma o CO2, e
permitindo a entrada de novo ar. A circulação do ar nas câmaras, através de ventiladores tem
a finalidade de igualar as condições na atmosfera permitindo uma distribuição homogénea do
gás ativado. Outra finalidade é facilitar a saída do CO2 do interior da fruta, assim como a
entrada do gás ativador.
A maturação está relacionada com a temperatura e a humidade relativa. A humidade relativa é
outro elemento indispensável no ambiente de maturação. A fruta perde constantemente
humidade através da respiração, o que deve ser controlado para evitar o seu murchamento e a
perda excessiva de peso, assim como a casca, de se tornar enrugada e de coloração opaca. A
humidade relativa na câmara deve ser mantida em torno de 85 a 95%, à temperatura de 18ºC.
A humidade pode ser injetada na câmara por meio de humidificadores, que são colocados em
frente do evaporador.
Bananas de diferentes variedades e origens não devem ser climatizadas numa mesma câmara.
Dentro de um mesmo cacho existem pencas com distintos graus de maturidade, sendo que as
pencas do ápice (extremidade do engaço) são mais imaturas do que as pencas da base. Por
esta razão, os cachos devem ser separados em dois lotes: um contendo as seis ou oito pencas
mais velhas e o outro as demais. Quando não for possível, deve-se colocar o lote mais jovem
no fundo e o mais velho na frente da câmara, pois este amadurecerá mais cedo.
Aproximadamente 12 horas antes de aplicar-se o etileno, a temperatura da câmara deve ser
ajustada para 15,5ºC a 16,7ºC. A dosagem recomendada para climatização com etileno é 0,1%
ou 28 L para cada 28 m3 da câmara. Se for usado produto comercial (Etil-S ou Azetil) a
quantidade será de 280 L por 28m3. Durante as primeiras 24 horas após aplicação do gás, a
câmara deve ser mantida hermeticamente fechada. Após este tempo procede-se a ventilação
por 15 a 20 minutos, para suprir a câmara com o oxigênio essencial para a respiração normal
das bananas.
Uma adequada circulação de ar na câmara é essencial para uniformização da maturação. O
sistema de ventilação da câmara e o tipo de empilhamento das caixas afetam sensivelmente a
circulação do ar.
33
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Uma vez que a temperatura aumenta devido à respiração das bananas, a área exposta do topo
das caixas é muito importante para prevenir aumento de temperatura na pilha e manter a
temperatura da polpa estável durante a climatização. Para operação paletizada usando paletes
de 1,00 x 1,20 m (40" x 48"), o melhor padrão de empilhamento é o 4-bloco alternado (Figura
6).
Figura 6 - Padrão de empilhamento 4 – bloco alternado, para climatização de banana.
As pilhas devem ser distribuídas uniformemente na câmara, para propiciar um bom fluxo de
ar, necessário ao controle da temperatura da polpa e progresso da coloração. As paletes não
devem ser colocadas a menos de 45 cm das paredes frontal e traseira da câmara. Quando se
usa o padrão 4-bloco alternado, as pilhas podem ser justapostas. No entanto, se for usado
outro padrão de empilhamento, deve-se deixar 10 cm entre cada pilha.
Climatização com ethephon:

O ethephon (Ethrel ou similar) é largamente usado na agricultura com várias finalidades, entre
as quais a indução da maturação, uma vez que o produto liberta o etileno dos tecidos
vegetais. Na maturação é usado em baixíssimas concentrações, inferiores a 1%, não
oferecendo riscos durante o manuseamento.
O Tratamento de indução da maturação consiste em submergir as pencas ou subpencas de
banana, contidas ou não em caixas de madeira ou de plástico, na solução de ethephon por dez
minutos. Quando se utiliza caixas de papelão, as bananas devem ser embaladas após
evaporação da solução. Pode-se utilizar tanques de cimento, amianto ou de alvenaria ou
mesmo tonéis. Como regra geral, enche-se o tanque em torno de 2/3 da sua capacidade.
34
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Um tanque de 1.000 litros comporta cerca de 250 pencas de banana e um tonel de 200 litros,
50 pencas. Assumindo-se que o tempo de tratamento de cada lote pode durar 30 minutos,
incluindo o despencamento e a lavagem prévia, num dia de trabalho é possível tratar 4.000
pencas no tanque e 800 no tonel.
A solução destinada à reutilização deve ser armazenada no próprio recipiente de tratamento.

Para evitar perda da solução por evaporação, o recipiente deve ser hermeticamente tampado.
Apesar das bananas absorverem apenas pequena quantidade de solução, durante o
tratamento sempre ocorre perda de solução quando as bananas são removidas do tanque.
Quando o nível não mais cobrir todas as bananas, pode-se completar o volume com solução
recém-preparada, na mesma concentração da anterior ou reduzir a quantidade de banana.
Para a obtenção de produto com qualidade ótima de cor e de consumo, as bananas tratadas
com ethephon devem ser armazenadas nas mesmas condições de temperatura e humidade
relativa utilizadas na climatização com etileno. Quando não se dispuser de câmaras com
controlo de temperatura e humidade, pode-se usar galpões já existentes na propriedade ou
construir um conforme ilustrado na Figura 7. As dimensões dependerão da quantidade de
banana a ser climatizada. Idealmente, o galpão deve ser construído em local sombreado, sob
árvores dispostas nas laterais, para evitar temperaturas elevadas no seu interior.
Na ausência de árvores, podem ser plantadas variedades de banana de porte alto (Prata,
Pacovan ou Terra) em espaçamento denso (1,50m), nas laterais e no fundo do galpão. A
temperatura no interior do galpão deve ficar entre 14 e 26ºC. Para as regiões e estações do
ano com humidade do ar inferior a 80%, é imprescindível construir valas impermeabilizadas no
piso, ao longo das paredes, para colocação de água; uso de forro sob o telhado e porta com
boa vedação. Pode-se também, para garantia de elevada humidade, regar o piso com água
diariamente.
35
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Figura 7 - Detalhes construtivos e localização do galpão de maturação de banana.
Descascamento
O estádio de maturação adequado para se iniciar o descascamento das frutas é decorrente do
produto final desejado. No caso da farinha de banana verde, as frutas devem apresentar-se no
ponto 1 da Escala de Maturação, mostrada abaixo. Para a farinha de banana madura, o estádio
de maturação adequado para se iniciar o descascamento das frutas é quando elas se
apresentam amarelas com extremidades verdes, ponto 5 da escala.
Tabela 13 - Escala de maturação de banana, segundo o aspeto, teores de açúcar e amido.
Aspeto/ Classificação da fruta Amido (%) Açúcar (%)

1. verde 21,5 a 19,5 0,1 a 2,0
2. verde com traços amarelos 19,5 a 16,5 2,0 a 5,0
3. mais verde que amarela 18,0 a 14,5 3,5 a 7,0
4. mais amarela que verde 15,0 a 9,0 6,0 a 12,0
5. amarela com extremidade verde 10,5 a 2,5 10,0 a 18,0
6. inteiramente amarela 4,0 a 1,0 16,5 a 19,5
7. amarela com pequenas manchas pretas 2,5 a 1,0 17,5 a 19,0
36
DCI_NSAPVD/2012/288-844
8. amarela com grandes manchas pardas 1,5 a 1,0 18,5 a 19,0
Fonte: HAENDLER (1966).
As bananas são descascadas manualmente. As cascas e frutas descartadas serão lançadas em

recipientes localizadas na parte posterior da mesa de descascamento, de onde serão retirados
periodicamente. As bananas podem ser descascadas com o auxílio de facas de aço inoxidável,
nunca usar facas de ferro, pois estas provocam escurecimento da fruta. Depois de
descascadas, retirar as imperfeições, manchas e partes estregadas da fruta para evitar
prejuízos à qualidade da farinha a ser produzida.
À medida que vão sendo descascadas, as bananas devem ser imediatamente cortadas, de tal
forma em que o período entre o descascamento, corte e sulfitação seja o menor possível.
Corte
As bananas podem ser fatiadas em rodelas de 1 a 2 cm de espessura ou cortadas

longitudinalmente em fatias. No caso específico da banana verde, esta pode ser cortada
também em cubos, embora seja usual o corte em rodelas. Estes cubos devem ter cerca de 1
cm de aresta.
Sulfitação
A sulfitação é um tratamento antioxidante que evita o escurecimento e alterações no sabor e

aroma do fruto, durante o processo de secagem, devendo ser realizada imediatamente após o
corte das frutas.
A sulfitação pode ser feita por via seca em câmaras onde é feita a combustão do enxofre
sublimado ou húmida por aspersão ou imersão. Quando for utilizada a via seca, o enxofre deve
ser puro, podendo ser adicionado de nitrato de sódio ou potássio para garantir a completa
combustão. As doses de enxofre variam de 16 a 20 g/m2 da atmosfera da câmara por 15 a 30
minutos.
Quando for utilizada a via húmida, a solução de bissulfito de metabissulfito de sódio pode ser
de 4.000 a 5.000 ppm de concentração com tempo de imersão de 5 minutos. Uma outra opção
para evitar o escurecimento das frutas, seria a utilização de uma solução com 1% de ácido
cítrico e 1% de bissulfito de sódio, ou somente com 1% de ácido cítrico por cerca de dois
37
DCI_NSAPVD/2012/288-844
minutos. Independentemente do método a ser aplicado na sulfitação, o teor residual de SO2

no produto final, de acordo com a legislação vigente não pode ser maior que 100 ppm.
Os frutos deverão ser transportados das mesas de descascamento para os tanques de

sulfitação em caixas de polietileno, onde serão imersos na própria caixa. A imersão dos frutos
nessas caixas facilita o controlo do tempo de permanência, assim como a retirada dos frutos
dos tanques.
Deve-se observar que as caixas de polietileno destinadas à sulfitação nunca devem ser
colocadas diretamente sobre o chão, o que facilitaria a contaminação da solução de
metabissulfito, comprometendo a qualidade do produto final. Estas embalagens devem ser
colocadas sempre sobre paletes revestidas de material impermeável enquanto esperam o
banho em metabissulfito e após esta etapa.
Carregamento das bandejas
As rodelas, fatias ou cubos são distribuídos na razão de 8 a 9 kg/m2. Não se deve jamais
sobrecarregá-las para não impedir a transmissão de calor e desidratação adequada do
material. A espessura obtida varia, ligeiramente, de acordo com a preparação, sendo em geral,
de 2 a 3 cm. Deve-se observar para que o tempo de descascamento e o início da secagem seja
o menor possível para evitar contaminação.
Secagem em câmara
O processo normalmente aplicado na secagem é a exposição do produto ao ar quente em

secadores de bandejas. O tipo e a capacidade do secador dependem do investimento na
produção, bem como dos recursos locais de combustível, mercado, rentabilidade e outros. O
tempo e a temperatura de secagem a serem utilizados irão depender de vários fatores como,
por exemplo, a humidade relativa externa. As condições a seguir, apresentaram bons
resultados no produto final: a câmara é primeiramente aquecida à temperatura de 45ºC, que
deve ser mantida durante 45 minutos. Em seguida, a temperatura do ar de secagem é elevada
para cerca de 55ºC e mantida durante o tempo de 4 horas, aproximadamente, quando as
rodelas parcialmente secas apresentam cerca de 25-30% de humidade.
Finalmente, aumenta-se a temperatura gradualmente de 55ºC para 65ºC, para uniformizar o

produto, mantendo-se nessas condições por cerca de 4 horas. Deste ponto, o produto é seco à
38
DCI_NSAPVD/2012/288-844
temperatura de 70-75ºC, até a humidade aproximada de 6 a 8%. A ventilação é mantida

durante toda a duração da secagem.
Durante a secagem é efetuada a troca de posição das bandejas ou dos carrinhos do secador,
para conferir maior uniformidade na humidade e aspeto do produto. O tempo de secagem é
em média de 12 horas, dependendo da carga utilizada, da temperatura, velocidade tangencial
do ar, da condição de humidade do ar de secagem e do tipo de secador (bandejas estáticas ou
móveis).
Em geral, admite-se que 100 kg de banana em regime de operação de corte dão 50 kg de polpa
utilizável. Estes 50 kg, depois de secos, darão 10 a 11 kg de rodelas secas com 6-8% de
humidade.
Moagem
O produto seco obtido é resfriado em embalagem de polietileno perfurado à temperatura

ambiente e moído em moinho de martelo, através de peneira de malha de 1 a 3 mm de
diâmetro, dependendo da granulometria desejada no produto final.
Embalagem e acondicionamento
Devido a farinha ser higroscópica, ela deve ser acondicionada em embalagens à prova de
humidade, sendo armazenada em local seco.
Muitas são as embalagens que podem ser utilizadas para alimentos desidratados como as latas
de folha-de-flandres, vidros e materiais flexíveis. As embalagens metálicas apresentam como
desvantagem o custo elevado. As vantagens da embalagem de vidro são a retenção do aroma
do produto, a facilidade do refechamento após o uso de parte do seu conteúdo e a
impermeabilidade à passagem de gases e vapor d´água.
Uma excelente opção de embalagem para alimentos desidratados é a dos materiais flexíveis.
Nesse caso, há de ser considerada a permeabilidade dos materiais ao vapor de água e ao
oxigénio porque ambas exercem preponderante influência na vida-de-prateleira desses
produtos. Entre o material mais utilizado destaca-se o polietileno, que se caracteriza pela baixa
permeabilidade ao vapor de água, alta permeabilidade ao oxigênio e baixa resistência à
passagem de gordura.
39
DCI_NSAPVD/2012/288-844
1.2. Banana-Passa (Seca/ Desidratada)

A Banana-Passa é o produto obtido por processo de secagem natural em secador solar ou
artificial em secadores a lenha, a gás ou elétricos, da banana madura inteira, em metades ou
em rodelas (Figuras 8 e 9 ).
Figura 8 - Secador solar.
Figura 9 - secador de cabine com circulação forçada de ar.
No processo de produção de banana-passa, usa-se a banana nanica, embora as bananas prata

e ouro também possam ser usadas. No caso específico da banana nanica, o ponto de
maturação ideal é quando a casca apresenta pequenas manchas pardas na sua superfície, ou
seja, a fruta deve estar madura.
40
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Tabela 14 - Avaliação sensorial de bananas-passa obtidas a partir de frutas de diferentes variedades de

banana selecionados do Banco Ativo de Germoplasma da Embrapa Mandioca e Fruticultura.
Variedade AG1 Aparência Cor Aroma Sabor Textura Doçura Firmeza

Pacovan 6,6 6,0 6,1 6,8 7,1 6,6 5,4 5,7
Prata Anã 6,9 6,9 6,9 7,2 7,2 6,4 5,2 6,0
FHIA-18 7,1 6,8 6,7 7,2 7,3 7,2 5,4 5,9
Pioneira 7,1 6,9 7,2 7,5 7,3 6,8 4,9 5,4
Prata 6,8 6,6 6,9 7,4 7,0 6,6 4,9 5,9
Caipira 6,2 6,4 6,2 6,3 6,3 6,0 4,9 5,8
Nanica 6,7 6,3 6,2 6,6 7,1 6,9 5,2 5,3
1
AG : aceitação global. Os atributos doçura e firmeza foram avaliados utilizando-se escala do ideal
estruturada de 9 pontos (5 = “ideal”). Os demais atributos foram avaliados utilizando-se escala hedônica
estruturada de 9 pontos (1 = desgostei extremamente; 9 = gostei extremamente). Fonte: JESUS, 2003.
Banana
Lavagem
Descascamento
Seleção
Retirada do mesocarpo
Branqueamento
Tratamento antioxidante (opcional) ou desidratação osmótica (opcional)
Secagem
Acondicionamento
Embalagem
Armazenamento
Figura 10 - Fluxograma do processamento de banana-passa.
41
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Receção, seleção e classificação

Nesta etapa, as frutas devem chegar à unidade devidamente acondicionadas em sacos ou
caixas, limpas, padronizadas, para facilitar a sua pesagem. Por meio da observação visual,
separa-se o produto em lotes classificados de acordo com o ponto de maturação.
Lavagem
Esta etapa pode ser realizada em lavadores de imersão de três estágios. Na primeira lavagem,
a concentração de cloro ideal é de 50 mg/l e o tempo de imersão de 30 min. No segundo
tanque, retiram-se as impurezas presentes nas bananas, com água tratada em uma
concentração de cloro de 20 mg/l, durante 10 min. No terceiro estágio, as bananas já devem
ser despencadas, sem a adição de cloro complementar.
Descascamento e Seleção
Nessa fase, as bananas maduras são dispostas em caixas plásticas devidamente higienizadas.
Em seguida, são descascadas manualmente, retirando-se as partes estragadas e escurecidas, e
cortadas as pontas para se evitar adstringência, devido à grande concentração de taninos nas
extremidades da fruta, esta etapa deverá ser efetuada com facas de aço inoxidável. Por fim,
são colocadas em bacias para aguardarem a retirada do mesocarpo.
Retirada do mesocarpo
Este processo consiste em retirar a fina película (mesocarpo) que recobre a fruta.
Caso contrário, o produto final ficará esbranquiçado.
Branqueamento
Os frutos são submetidos ao branqueamento com vapor saturado a 100 °C por 2 min, ou
colocando-se as bananas numa vasilha com água a 750C por 2 min. Por fim, todas são lavadas
em água à temperatura ambiente.
Tratamento antioxidante (opcional)

Tecnologicamente, o principal problema no processamento da banana está relacionado com o
escurecimento do produto. Com o descascamento e exposição ao oxigénio, são
desencadeadas reações enzimáticas envolvendo compostos fenólicos e enzimas oxidativas
42
DCI_NSAPVD/2012/288-844
(polifenoloxidases), que têm como produto final um composto de cor castanha (melanoidina),
que escurece a banana ou o produto processado.
O escurecimento enzimático pode ser evitado por meio de tratamento com antioxidantes
(como o metabissulfito de sódio e os ácidos ascórbico e cítrico) ou por meio de tratamento
térmico (branqueamento), aplicados no início do processamento.
O baixo teor de acidez da banana pode exigir o emprego de agentes acidulantes no
processamento. A diminuição do pH para 4,2 permite que o tratamento térmico para
conservação seja feito em temperaturas mais brandas, preservando as propriedades
organoléticas do produto.
Desidratação Osmótica (opcional)

Usa-se xarope de sacarose a 65 ºBrix, na proporção fruto: xarope 1:2 a 65 ºC sob pressão
atmosférica, por três horas de imersão no xarope. O xarope de sacarose, na concentração de
55 ºBrix, deve ser preparado por dissolução desse açúcar em água, sob aquecimento
(aproximadamente 80 ºC), para facilitar a dissolução. O pH do xarope é ajustado pela adição
de ácido cítrico até pH 3 e adiciona-se benzoato de sódio (0,1%), como conservante.
Em seguida, os frutos são retirados do xarope de sacarose para peneiras, até drenar o excesso
de xarope.
Nota: Um solução com 65º Brix é uma solução preparada com 25 gramas do açúcar da
sacarose e 75 gramas da água nos 100 gramas da solução.
Secagem
Sem o mesocarpo, as bananas devem ser distribuídas sobre as bandejas de secagem a uma
razão de aproximadamente 12 a 15 kg/m², em temperatura de 65°C a 70°C, até humidade
final de 20%-25%. A cada 4 ou 6 horas, as bandejas devem ser giradas a 180° para que se
reduza o tempo de secagem e se obtenha um teor de humidade final uniforme. Concluído o
processo de desidratação, deve-se desligar o sistema de aquecimento de ar do secador e
deixar apenas o ventilador ligado, até que o produto atinja a temperatura ambiente.
43
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Acondicionamento e empacotamento
Nessa etapa, as bananas secas são embaladas em sacos de polietileno com capacidade para 5
a 10 kg. Em seguida, são armazenadas de 10 a 15 dias em local seco, arejado e protegido da luz
para que atinjam o equilíbrio quanto à humidade.
Após esse tempo, deve-se inspecionar a banana-passa para retirar as pontas mais duras e
escurecidas. Por fim, o produto é embalado em filme plástico de PVC, ou em papel celofane
com capacidade para 100 ou 200 g, ou em potes plásticos de polipropileno com selo e tampa,
fechados hermeticamente. Tudo é feito antes do empacotamento. Sua durabilidade é de
aproximadamente 6 meses.
Rotulagem e encaixotamento
Para ser comercializada, a banana-passa deve receber um rótulo, contendo todas as
informações exigidas pela legislação. Este deve apresentar:
- Todos os dados do fabricante, como razão social, número fiscal, endereço e telefone;
- Marca e denominação do produto;
- Peso líquido;
- Informações nutricionais;
- Ingredientes;
- Validade e lote;
- Informações sobre conservação;
- Código de barras ou lote.
Armazenamento
Neste setor, o espaço deve ser suficiente para uma perfeita organização dos lotes, de maneira
que os mais antigos saiam sempre antes dos mais novos. Além disso, o ambiente deve ser
fresco, ventilado e protegido contra a entrada de pássaros, insetos e roedores.
1.3. Banana Frita – Chips

É o produto obtido a partir da fritura de fatias de banana verde. Inicialmente, as bananas com
cascas são higienizadas em solução clorada e enxaguadas, depois são submetidas a um
tratamento térmico a 100°C durante 5 a 20 minutos (branqueamento), para facilitar o
44
DCI_NSAPVD/2012/288-844
descascamento, que é feito manualmente. A seguir, procede-se ao corte em fatias de 3-4 mm

de espessura. As etapas seguintes são o tratamento antioxidante, remoção do excesso de água
(por escorrimento ou centrifugação), fritura a 160-180°C (em gordura vegetal hidrogenada,
óleo de amendoim é uma boa opção), remoção do excesso de óleo (por escorrimento ou
centrifugação), salga (2%-3% de sal), acondicionamento e armazenamento (Fig. 11).
Banana verde
Tratamento térmico
Descascamento
Corte
Tratamento antioxidante
Escorrimento ou centrifugação
Fritura
Salga
Embalagem
Armazenamento
Figura 11 - Fluxograma do processamento de chips de banana.
O processamento da banana chips é praticado na maioria das vezes de forma artesanal, e por
ser prática e de fácil execução, não exige emprego de tecnologia moderna, permitindo assim a
manipulação por pequenas e micro indústrias.
O controlo asséptico da matéria-prima e do produto, através da utilização de técnicas

adequadas do corte da banana e o armazenamento dos chips proporciona uma diminuição da
proliferação de microrganismos que venham a contaminar o produto, durante ou após o
processamento, bem como evitar a sua contaminação por resíduos indesejáveis.
45
DCI_NSAPVD/2012/288-844
A utilização de tais procedimentos irá proporcionar uma maior sustentabilidade comercial da

banana chips. A sua produção se feita de acordo com as boas práticas de fabricação oferece
um produto com características sensoriais agradáveis, com qualidade e segurança ao
consumidor.
Para a produção devemos estar atentos à seleção da matéria-prima, ao processamento e
armazenamento, pois são etapas que determinam a qualidade do produto final.
1.4. Flocos de banana

Os flocos de banana são obtidos da secagem do puré de banana, em secadores cilíndricos
rotativos, operando à pressão atmosférica ou a vácuo, até humidade final de 3%. Esse produto
tem sido utilizado como matéria-prima para outras indústrias alimentares, na produção de
bolos, cereais matinais, barras de frutas e cereais, alimentos infantis e gelados.
46
DCI_NSAPVD/2012/288-844
2. FRUTA-PÃO
A fruta-pão (Artocarpus altilis) é uma planta originária de certas ilhas do sul do Pacífico,
estando hoje espalhada por todas as regiões tropicais e subtropicais do mundo (CAVALCANTE,
1991).
Apresenta-se sob duas variedades: apyrena, sem sementes, conhecida como “fruta-pão de
massa”, e seminífera, com sementes, é a “fruta-pão de caroço” (CALVACANTE, 1991).
A polpa da fruta-pão de massa é vista com interesse por ser rica em hidratos de carbono
(importante na dieta em diversos países, principalmente nas ilhas do Pacífico Sul), água,
vitamina B1, B, C, cálcio, fósforo, ferro, tendo baixo teor de gorduras, podendo sua polpa ser
aproveitada como fruta seca, farinha panificável e fonte para extração de amido (SEAGRI,
2006).
Em uso caseiro a polpa - quase madura - pode ser cozida, assada, transformada em purê ou
cortada em fatias consumidas fritas (como a batatinha) com manteiga, mel ou melaço.
Madura, a polpa poerá ser aproveitada na fabricação de doces.
As sementes da fruta-pão de caroço podem ser consumidas assadas, torradas, ou fervidas em
água e sal; poderá fazer-se também a extração de farinha alimentícia bastante nutritiva. Em
alguns estados brasileiros as sementes são usadas em substituição ao feijão para preparar
guisados e ensopados. As sementes são consumidas, facilmente, pelo gado em geral.
2.1. Farinha de Fruta-pão

A fruta-pão sem semente é usada para fabrico de farinha. Para isso, é necessário o emprego de
secagem, um método de conservação que tem como objetivo prevenir as modificações físicas,
químicas e bioquímicas durante o armazenamento dos produtos, visando preservar ao máximo
os parâmetros de qualidade dos mesmos.
As farinhas, de um modo geral, representam uma grande variedade de produtos em pó, os
quais se diferenciam segundo a sua composição química e suas características, é importante
que se preservem as suas qualidades sensoriais e nutricionais (COSTA et al., 2003).
A farinha de fruta-pão para consumo humano representa uma forma alternativa de
aproveitamento e conservação das características nutritivas do fruto, podendo ser
armazenada por maior período de tempo, sendo leve e de fácil manuseio. Além disso, a
mesma pode ser utilizada como matéria-prima em bolos, pães e outros produtos, em
substituição total ou parcial à farinha de trigo.
47
DCI_NSAPVD/2012/288-844
A farinha de fruta-pão apresenta, em média, a composição apresentada na Tabela 15.

Tabela 15 - Composição nutricional da farinha de fruta-pão.
Determinação Média
Proteína (%N x 6,25) 3,68
Lípidos (%) 0,65
Cinzas (%) 2,91
Fibra Alimentar Total (%) 4,26
Amido (%) 78,86
Valor Calórico 367,29
Fonte: MOREIRA et al., 2006.
O rendimento médio do processo é de 22 % em relação ao fruto. Ou seja, para cada 10 Kg de

fruta-pão, tem-se 2,2 Kg de farinha de fruta-pão com 6 % de humidade.
Passamos à descrição do processo para obtenção de farinha de fruta-pão:
Receção da Matéria-Prima
Seleção dos Frutos
Lavagem
Desinfeção
Descascamento e separação do miolo
Corte
Secagem
Moagem
Embalagem
Armazenamento
Figura 12 - Fluxograma para obtenção da farinha de fruta-pão.
48
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Receção dos frutos
Os frutos vindos do campo devem ser separados de sujidades grosseiras e mantidos em locais
limpos, arejados e ao abrigo de insetos até o processamento.
Seleção
Os frutos devem ser selecionados visualmente quanto ao grau de maturação, rejeitando-se

aqueles com podridões ou outros defeitos que possam comprometer a qualidade do produto
final. Além da mudança de coloração, as frutas em condições de serem colhidas apresentam
espaçamento maior entre as protuberâncias da casca, que também se tornam menos
salientes, além de emitirem um som oco quando batidas. Observam-se, também, gotas
brancas de látex na casca.
Lavagem e sanitização
Os frutos devem ser lavados em água corrente, para retirada de sujidades como areia e outras
impurezas. Em seguida, são sanitizados em uma solução de cloro a 100 mg/L, durante 20
minutos e, a seguir, enxaguados em água potável.
Corte e descascamento
Os frutos são descascados e o miolo retirado com auxílio de facas de aço inoxidável. Em
seguida, a polpa é cortada em cubos de tamanho médio de 2 cm x 2 cm.
Secagem
Os cubos de fruta-pão cortados são distribuídos em bandejas teladas e mantidos em secador a

60 °C com circulação de ar, até que a humidade final do produto atinja cerca de 8 % a 6%.
Nessas condições, a secagem leva em média 20 horas.
Moagem
Após a secagem, o material deve ser finalmente moído, obtendo-se assim a farinha de fruta-
pão.
49
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Figura 13 - Moagem da fruta-pão seca.
Embalagem
O produto deve ser embalado em sacos plásticos de polietileno e armazenado à Temperatura

ambiente, até a sua utilização ou comercialização. A farinha de fruta-pão, processada
conforme processo demonstrado, apresenta uma vida de prateleira de cerca de 8 meses,
desde que armazenada em local limpo, seco, ventilado e ao abrigo da luz.
2.2. Fruta-pão em fatias secas/ desidratadas
Industrialmente a polpa foi aproveitada como fruta seca e farinha panificável além de fonte
para extração do amido e de farinha granulada semelhante ao "sagu".
Cortada em fatias (de 50-10 mm de espessura) secas ao sol ou em fornos a polpa é usada para
o preparo de raspas ou crueiras ou aparas e para o preparo de farinhas que, misturadas à
farinha de trigo, podem compor o pão caseiro.
O processo das crueiras, aparas ou raspas é o mesmo da farinha retirando-se a etapa da

moagem e alterando o corte para fatias mais finas (de 50-10mm de espessura).
50
DCI_NSAPVD/2012/288-844
2.3. Chips de Fruta-Pão

É o produto obtido a partir da fritura de fatias de Fruta-pão não muito madura. Inicialmente,
as frutas com casca são higienizadas em solução clorada e enxaguadas, a seguir, procede-se ao
corte em fatias de 3-4 mm de espessura. As etapas seguintes são a remoção do excesso de
água (por escorrimento ou centrifugação), fritura a 160-180°C (em gordura vegetal
hidrogenada), remoção do excesso de óleo (por escorrimento ou centrifugação), salga (2%-3%
de sal), acondicionamento e armazenamento (Fig. 14).
Fruta -Pão
Lavagem e desinfeção
Descascamento
Corte
Fritura
Salga
Embalagem
Armazenamento
Figura 14 – Fluxograma de processamento de Pálas-Pálas de Fruta-Pão.
Figura 15 – Pacote de Chips de Fruta-Pão
51
DCI_NSAPVD/2012/288-844
3. MATABALA
É um tubérculo vermelho ou branco, mais duro que a batata e usada como substituto desta,
parecido com a batata-doce, mas um pouco maior. É usado cozido, frito ou em puré.
3.1. Chips de Matabala

Em Chips, Pála-Pala de matabala o fruto depois de higienizado e descascado é frito, como aqui
se descreve.
Matabala
Receção e Pesagem
Armazenamento
Limpeza, lavagem e desinfeção
Descascamento
Seleção e tratamento final
Corte
Centrifugação e/ou remoção do excesso de água
Fritura
Desengorduramento
Salga (1 a 2 %)
Acondicionamento e embalagem
Armazenamento e Expedição
Figura 16 - Etapas do processo de produção de Pála-Pála de Matabala.
52
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Receção e pesagem
À receção para além do controle das quantidades da nota de encomenda, as raízes de
matabala têm de ser avaliadas qualitativamente em relação ao número de defeitos por lote.
As raízes têm de ser previamente selecionadas quanto à firmeza, à ausência de danos
mecânicos e à infeção fúngica.
O produto deverá estar fresco, isento de substâncias terrosas, sujidades ou corpos estranhos
aderidos à superfície externa e no ponto de consumo.
A classificação das raízes quanto ao tamanho é importante, para uniformização do corte.
O lote da matabala deve obedecer a um padrão mínimo de qualidade. Não são tolerados os
defeitos que prejudiquem o consumo ou o rendimento como dano profundo, murcho, passado
e podridão.
Armazenamento
Deve ser levada em consideração a recomendação de que as raízes, se não forem processadas
imediatamente após a receção devem ficar armazenadas por no máximo 5 dias a temperaturas
entres os 3°C e os 5°C, tanto em sacos plástico perfurados como em caixas de polietileno,
também elas perfuradas. As caixas ou sacos devem ser arrumados sobre paletes em polietileno
de alta densidade, com espaços de arejamento e indicadas para indústria alimentar, sendo que
a organização das paletes em câmara de frio não deve encostar às paredes, deixando espaço
para circulação de ar. Deverá armazenar-se em câmara a quantidade suficiente para a
produção diária ou semanal, no entanto é importante manter um stock que evite paralisações
e queda na produtividade.
Limpeza, lavagem e desinfeção

A lavagem pode ser realizada em tanque com água corrente para a remoção de pedras e de
outros sólidos que possam ter vindo do campo. Fazer a remoção de folhas e raízes
secundárias. Em seguida, enche-se o tanque com solução desinfetante (imersão, por 10
minutos, em água com temperatura entre 0°C e 5 °C com 100 ppm de cloro ativo) ou, imersão
em solução (200 mg de hipoclorito de sódio por litro de água) e depois colocá-las em câmara
fria durante 10 minutos para serem posteriormente processadas. Por último, retirar toda a
água do tanque e enxaguar bem com água corrente.
53
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Descascamento
As raízes de matabala devem ser descascadas com facas em aço inoxidável e imersas em água
(quanto mais fria melhor).
Seleção e tratamento final

Para garantir a boa qualidade do produto final, as raízes descascadas devem ser inspecionadas,
as danificadas por podridões ou com coloração anormal devem ser descartadas.
As matabalas são encaminhadas para uma bancada, depois de descascadas, para a remoção da
casca residual, manchas escuras, áreas verdes e outros defeitos aparentes. Essa operação é
feita, manualmente, com o auxílio de facas de aço inoxidável.
Após o descascamento, as raízes ficam imersas em água tratada e bastante fria só o tempo
estritamente necessário.
Corte
As raízes são cortadas manualmente ou em processador de acordo com o produto desejado:
Pála-pála lisa, ondulada a retalho. No caso de pála-pala lisa ou ondulada, a espessura de corte
deve estar ajustada para obter fatias de 2 mm a 6 mm. É importante que as fatias obtidas
apresentem espessura uniforme com o mínimo de células rompidas ou amassadas.
O corte mais fino proporciona maiores perdas após a fritura, como fatias quebradas, sem o
formato adequado, além de conferir sabor mais acentuado de gordura ou do óleo utilizado na
fritura.
Centrifugação ou remoção de excesso de água

Após o corte, as fatias de matabala devem ser colocadas e baldeadas em caixas perfuradas (30
Kg) para a drenagem do excesso de água, a fim de reduzir a carga de água na fritadeira e a
alteração do óleo. Além disso, quanto menor o teor de humidade na superfície dos pedaços,
menor será o tempo de fritura, e consequentemente a absorção de óleo será menor.
Fritura
A temperatura inicial da gordura ou do óleo para a fritura deve ser de 180°C, com uma
variação de 5°C para mais ou para menos, e a final, de 170°C, também com variação de 5°C
54
DCI_NSAPVD/2012/288-844
para mais ou para menos, devendo-se regular a quantidade de fatias de matabala a serem
fritas em cada operação em 70% da capacidade da fritadeira, para garantir que a temperatura
do óleo não baixe muito. O tempo de fritura deverá ser entre 2 a 5 minutos.
T0 = 180°C ± 5°C
Tf = 170°C ± 5°C
Temperaturas mais altas implicam rápida deterioração do óleo ou da gordura, ao passo que
temperaturas mais baixas provocam o aumento de sua viscosidade, a maior absorção pela
matabala, encharcando-a e dificultando a etapa de desengorduramento do produto final.
O óleo ou a gordura usada na fritura de matabala exerce grande influência nas características
de sabor, aroma, textura, aparência e estabilidade do produto final. Recomenda-se utilizar
óleo vegetal hidrogenado, para aumentar a estabilidade e evitar a rancificação (margarina feita
à base de óleo de dendê não necessita de hidrogenação, sendo livre de gorduras trans).
Para garantir a vida útil do óleo ou da gordura, estes devem ser substituídos tão logo que
apresentem características de deterioração (cor escura, odor a ranço). Se essa prática não for
seguida, rigorosamente, as características de cor, sabor e tempo de armazenamento dos chips
de matabala serão comprometidos.
Procura-se manter proporção de 1 kg de matabala para 6 litros de óleo, pois tal proporção
evitará o resfriamento do óleo quando a matabala é colocada para fritar. A taxa de reposição
do óleo deve ser suficiente para que sua qualidade se mantenha e não haja necessidade de ser
descartado. Ou seja, a quantidade de óleo reposto deve ser igual à quantidade de óleo
absorvido pelas fatias de matabala. Os procedimentos para operação indicados pelo fabricante
devem ser observados atentamente.
Desengorduramento
Para pequenas e médias produções, o excesso de óleo das pála-pálas deve ser drenado após a
fritura, deve-se retirar o excesso de óleo ou de gordura das fatias de matabala fritas, pelo
escorrimento por gravidade, fazendo-se uso também de papel absorvente.
Aconselha-se utilização de uma bancada com superfície perfurada e papel absorvente sobre a
mesma. Isto para que as fatias fritas assim que saem da fritadeira lhes seja retirado o excesso
de óleo e ao mesmo tempo se possa fazer seleção das fatias não-conformes. Passando em
seguida à salga manual.
55
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Antes do acondicionamento em sacos, as fatias de matabala fritas devem ser selecionadas,

descartando-se as que ficaram escuras demais, as que não foram convenientemente fritas e os
pedaços pequenos e quebrados.
Nota: é importante dispor de uma porta bobine de papel absorvente nesta secção.
Salga
A adição de 1% a 2% de sal deve ser feita manualmente, logo após a retirada das fatias de
matabala da fritadeira. Isso é importante, pois o óleo ou a gordura ainda quente apresenta-se
no estado líquido, o que propicia máxima aderência do sal aos chips.
Acondicionamento e embalagem
O acondicionamento deve ser feito em sacos de plástico de polipropileno, celofane ou em
sacos de alumínio plastificados, estampados, sendo estes últimos os mais caros. Embalagens
transparentes não são recomendadas, porque a luz acelera a rancificação. Deve-se dar
preferência a embalagens opacas ou estampadas, para aumentar o tempo de comercialização
do produto (tempo de prateleira).
As pála-pálas são embaladas quando atingirem a temperatura ambiente.
Pequenos e médios produtores podem fazer uso de pequenas máquinas para embalar,
devidamente acopladas a balanças. O produto pode ser embalado em saquinhos com
capacidade para 40, 100, 190 gramas de produto. Embalagens com outras capacidades
também podem ser utilizadas conforme a procura e mercado.
Depois do ensacamento, os sacos são fechados a quente, e arrumados no interior de caixas de
papelão, que devem ser mantidas em lugares frescos, até a sua comercialização.
No rótulo da embalagem, devem constar as seguintes informações:
• Data de fabricação e de validade;
• Peso líquido do produto;
• Rotulagem nutricional obrigatória exigida pela legislação (Ver País de Venda);
• Nome e endereço da empresa, CGC e inscrição estadual;
• As denominações – Indústria São Tomense e Ministério da Agricultura, Pecuária e
Abastecimento.
Nas caixas de papelão, devem constar, também, data de fabricação e número do lote.
O produto final deve ser rotulado seguindo as instruções do país.
56
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Expedição
O produto deve ser comercializado imediatamente. A vida-de-prateleira deste produto é muito
curta, sendo de até 35 dias quando armazenado a temperatura máxima de 25°C. Recomenda-
se realizar um teste de vida-de-prateleira para poder especificar adequadamente o tempo de
validade do produto.
Este teste baseia-se em análises físicas, químicas e sensoriais, feitas com o produto
armazenado.
4. Embalagem e Rotulagem
A importância da Embalagem
A embalagem é necessária para quase todos os produtos, permite que estes cheguem ao
consumidor final em boas condições.
Funções da Embalagem:
Acondicionar o produto: Quantidades adequadas e unidades transportáveis;
Identificar o produto;
Informar o consumidor sobre o produto – Rotulagem;
Ser atrativa – marketing;
Utilização prática e segura;
Aumentar a higiene e reduzir estragos e perdas de produtos;
Adaptável à evolução das tecnologias de acondicionamento;
Conservar o produto ;
Proteger o produto.
Porquê rotular alimentos?

O rótulo é considerado como o Cartão do Cidadão ou o Registo Criminal de um género
alimentício;
Pode ser “enfeitado” com informação adicional; voluntária, com regras;
Deve ser compreendido pelo destinatário: consumidor final;
Condição essencial para a livre circulação de alimentos seguros;
Elevado nível de proteção da saúde dos consumidores e garantia de informação;
57
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Deve referir a utilização prevista (ex. instruções de utilização) e Manuseamento e

utilização impróprios.
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS PRODUTO

Fundamental para a correta descrição de um produto
Deve estar escrito de forma clara, precisa e objetiva
ALGUNS CONTEÚDOS PARA A DESCRIÇÃO DO PRODUTO ALIMENTAR

INGREDIENTES
ALERGÉNIOS
OGM´S
CARACTERÍSTICAS: NUTRICIONAIS, FÍSICO-QUÍMICAS, MICROBIOLÓGICAS
EMBALAGEM
PRAZO DE VALIDADE
UTILIZAÇÃO PREVISTA
CONDIÇÕES DE ARMAZENAMENTO
DISTRIBUIÇÃO E CONSERVAÇÃO
CARACTERÍSTICAS DO PRODUTO: Referir a descrição do produto, descrição do processo

produtivo, referencia às matérias-primas.
Exemplo: Produto preparado a partir de Fruta-Pão, sem outros ingredientes ou aditivos, seco e
posteriormente submetido a moagem.
Tabela 16 – Regras e regulamentos em rotulagem para diversos países.
PORTUGAL BRASIL USA ANGOLA*

FONTE DL560/99 de 18 Instrução A Food Rotulagem dos
dezembro e Normativa Labelling Alimentos (SCT-
Reg(CE) 1169 de Nº Guide, FDA, 4);
25 outubro de 22, DE 24 DE January 2013
2011 NOVEMBRO
DE 2005
58
DCI_NSAPVD/2012/288-844
(produtos
origem
animal
embalados)
PAÍS DE ORIGEM Sim Sim Sim (junto ao Sim
nome e
morada)
LÍNGUA Português Português Inglês (pode Português
ter
na língua de
origem)
INFORMAÇÃO Sim Sim Sim Sim
NUTRICIONAL
Exemplos de Alergénios que devem vir na informação nutricional do produto:
CEREAIS C/ GLUTEN
CRUSTÁCEOS
OVOS
SOJA
LEITE E DERIVADOS
AMENDOIM
FRUTOS CASCA RIJA
AIPO
MOSTARDA
SEMENTES DE SÉSAMO
DIÓXIDO DE ENXOFRE E SULFITOSk TREMOÇO
MOLUSCOS
59
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Características Nutricionais:
Figura 17 – Exemplo de rótulo com informação nutricional e respetiva correção.
5. Importância do Transporte nas Cadeias Alimentares

Controlo da qualidade dos produtos assume grande importância para a segurança alimentar,
desde o prado até ao prato/barco (Rastreabilidade a Montante e a Jusante).
Cadeia de transporte – Forte impacto na distribuição dos produtos alimentares desde

a origem (setor primário) até ao consumidor (prato).
Ligação Chave na Cadeia de fornecimentos
Produção primária de alimentos a colheita, o processamento, o manuseamento e o
armazenamento e os pontos de venda;
Fator relevante nos custos totais na entrega do produto
60
DCI_NSAPVD/2012/288-844
• Valor económico do produto

• Distância /Percurso
Nos critérios de seleção dos meios de transporte deve-se procurar o melhor compromisso
(Custo/Qualidade/Segurança) embora o custo seja um fator chave, este compromisso deve
garantir que os produtos entregues satisfazem as normas de qualidade e segurança alimentar
exigidas pelo consumidor final e pelas exigências legais e estatutárias aplicáveis.
ESPECIFICAÇÕES TÉCNICAS DO
PRODUTO
GENERAL GUIDELINES ON SAMPLING

CAC/GL 50-2004
INDIVIDUAL CODEX STANDARDS
Exemplo: Conservas de vegetais

http://www.codexalimentarius.org/downloa
d/standards/11253/CXS_297e.pdf
61
DCI_NSAPVD/2012/288-844
III - HIGIENIZAÇÃO E SEGURANÇA ALIMENTAR

A higiene e segurança alimentar é um campo muito vasto que se estende a diferentes níveis,
no entanto quando nos referimos à higiene alimentar propriamente dita pretendemos abordar
todas as regras a ter em conta nos procedimentos que obrigam à manipulação de géneros
alimentares.
Com vista ao cumprimento dos pré-requisitos de um plano HACCP, segundo o Codex

Alimentarius e desta forma as Boas Práticas de Fabrico, neste capítulo serão abordados os
seguintes pontos:
1.1. Boas Práticas de Fabricação (BPF)

O Manual de Boas Práticas é um documento que descreve o trabalho executado no
estabelecimento/empresa e a forma correta de fazê-lo. Nele, pode-se ter informações gerais
sobre como é feita a limpeza, o controle de pragas, a água a ser utilizada, os procedimentos de
higiene e controle de saúde dos funcionários, a formação de funcionários, o que fazer com o
lixo e como garantir a produção de alimentos seguros e saudáveis.
1.2. Aspetos Fundamentais dos Sistemas de Controlo de Higiene
1.2.1. Controlo do Tempo e Temperatura

O controlo inadequado da temperatura é umas das causas mais comuns de ocorrência de
doenças transmitidas por alimentos ou de deterioração dos mesmos. Esses controlos incluem
tempo e temperatura de cocção, resfriamento, processamento e armazenamento. Deve-se
implantar sistemas que garantam um controle eficaz da temperatura, quando a mesma for
essencial para a segurança e a adequação dos alimentos.
Os sistemas de controlo de temperatura devem considerar:
• A natureza do alimento, como por exemplo, a atividade de água, o pH e prováveis tipos e

carga inicial de microrganismos;
• A vida útil pretendida do produto;
• O método de embalagem e processamento; e
• A forma de uso do produto, por exemplo, cocção/processamento posterior ou pronto para

consumo.
62
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Tais sistemas devem especificar também os limites toleráveis para as variações de tempo e
temperatura.
Os dispositivos de registro de temperatura devem ser verificados a intervalos regulares e
avaliados quanto a sua exatidão.
1.2.2. Etapas Específicas do Processo

Outras etapas que contribuem para a higiene dos alimentos incluem, por exemplo:
• Resfriamento;
• Processamento térmico;
• Irradiação;
• Dessecação;
• Conservação química;
• Embalagem a vácuo ou em atmosfera modificada.
1.3. Higiene Pessoal
O conjunto de regras, condições e práticas que asseguram uma adequada higiene pessoal
constituem as Boas Práticas de Higiene Pessoal. A observância das regras e procedimentos
constantes das Boas Práticas de Higiene Pessoal é fundamental para garantir uma adequada
segurança e higiene dos alimentos. É de realçar a importância da consciencialização dos
trabalhadores para o cumprimento das Boas Práticas de Higiene Pessoal, ao nível do corpo, da
roupa/fardamento e ao nível do comportamento.
Todos os dias os trabalhadores devem proceder à sua limpeza e higiene corporal, antes de se
dirigirem ao seu posto de trabalho.
1.3.1. Vestuário
Antes de iniciar o seu dia de trabalho os manipuladores devem equipar-se com vestuário
apropriado:
De cor clara, pois permite colocar em evidência a sujidade;
De uso exclusivo no local de trabalho;
Deve manter-se limpo;
Composto por farda, calçado e touca;
Confortável e adequado ao trabalho a realizar;
Deve ser lavado regularmente;
63
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Todos os trabalhadores das zonas onde se manipulem alimentos devem

usar touca ou barrete que cubra totalmente o cabelo; a touca deve ser
colocada em primeiro lugar para evitar que os cabelos caíam sobre a farda
de trabalho;
O cabelo não deve ser penteado enquanto utilize a farda de trabalho.
1.3.2. Adornos
Não deve ser permitida a utilização de qualquer tipo de adornos (ex. joias, relógios, pulseiras,
brincos, etc.), dado o risco de poderem soltar-se e contaminar os alimentos.
1.3.3. Lavagem das Mãos

Sendo as mãos um foco de contaminação de alimentos, a sua adequada e frequente lavagem
adquire uma importância fundamental para garantir que não contribuam para contaminar os
alimentos. Embora a lavagem das mãos seja um ato conhecido e realizado habitualmente, as
situações em que se devem lavar, bem como a sua correta lavagem, não são muitas vezes
reconhecidas como importantes. De facto, uma correta e frequente lavagem das mãos requer
o conhecimento de algumas regras e cuidados elementares, mas importantes.
Quando lavar as mãos?
Antes de iniciar o serviço;
Sempre que se mude de tarefa;
Antes e depois de manipular alimentos crus;
Antes de manipular alimentos confecionados;
Depois de mexer em objetos sujos – embalagens, resíduos alimentares, sacos ou
caixotes do lixo, dinheiro, apanhar qualquer objeto que caiu ao chão;
Após utilização dos sanitários;
Depois de comer;
Após mexer no cabelo, olhos, boca, ouvidos ou nariz;
Depois de manipular produtos químicos;
Etc…
Onde e como lavar as mãos?
As mãos devem ser lavadas de preferência num lavatório exclusivamente usado para lavar as
mãos, na existência de um lavatório exclusivo para mãos na zona de laboração, deverá
64
DCI_NSAPVD/2012/288-844
recorrer-se ao lava loiças ou onde haja um ponto de água com torneira, provendo-se o mesmo
de sabão azul ou outro sabão desinfetante da pele. Para uma correta lavagem das mãos deve-
se seguir sequencialmente as seguintes regras (Figura 18):
1. Molhar as 2. Ensaboar; 3. Esfregar as mãos;

mãos de
preferência com
água quente;
4. Esfregar entre os 5. Passar as mãos por 6. Secar as mãos com os

dedos; água corrente até retirar toalhetes de papel de
completamente o sabão; utilização única ou toalha
sempre limpa.
Figura 18 – Sequência de 6 passos para uma correta lavagem das mãos.
Uma incorreta lavagem das mãos pode levar a que estas fiquem com microrganismos.
As mãos são uma importante fonte de contaminação dos alimentos; o manipulador deve dar-
lhe especial atenção. As mãos devem:
Ser permanentemente lavadas;
Ter unhas curtas e sem verniz;
Estar lisas e macias;
Não ter anéis nem pulseiras nem relógio.

Qualquer rutura na pele é um local ideal para que as bactérias se
multipliquem, por isso todas as feridas ou cortes devem estar protegidos com
materiais impermeáveis, de preferência de cores vivas para facilitar a sua identificação.
65
DCI_NSAPVD/2012/288-844
1.3.4. Utilização de Luvas Descartáveis:

As mãos devem ser sempre corretamente lavadas, imediatamente antes de serem
calçadas as luvas.
As tarefas executadas devem decorrer sem interrupção; se tal não acontecer, o
manipulador deve proceder novamente à lavagem das mãos e calçar luvas novas.
No manuseamento de qualquer produto alimentar confecionado “prato pronto a
consumir”, sandes, pratos frios, saladas e entradas.
Proteger ferida.
1.3.5. Saúde
Mesmo que as pessoas que contactam com alimentos durante a sua preparação apresentem
um estado de saúde normal, têm no seu corpo microrganismos que podem contaminar os
alimentos.
Quando uma pessoa está doente, por exemplo com gripe ou diarreia, no seu corpo existe um
número muito elevado de microrganismos. Tal facto torna a possibilidade de contaminação de
alimentos muito mais provável. Assim, qualquer pessoa que manipule alimentos e que tenha
contraído, ou suspeite ter contraído, doença contagiosa, ou sofra de doença de pele, doença
do aparelho digestivo acompanhada de diarreia, vómito ou febre, inflamação da garganta, do
nariz, dos ouvidos ou dos olhos, não deve trabalhar. Neste caso, deve informar imediatamente
o responsável do estabelecimento. Uma pessoa nesta situação, só poderá voltar a trabalhar
quando houver absoluta certeza de que não constitui perigo para a segurança alimentar e com
a respetiva autorização do médico.
1.4. Instalações, Equipamentos, Utensílios e Serviços de Apoio

As instalações alimentares, pela sua localização, disposição relativa e conceção, devem
permitir a aplicação de boas práticas de higiene, incluindo a proteção contra a contaminação
entre e durante as operações;
Os equipamentos devem ser instalados de forma a permitir a manutenção e higienização
adequadas;
Devem ser consideradas as seguintes zonas:
1 - Interior do estabelecimento:
- Disposição relativa das várias áreas;
- Princípio da Marcha em Frente;
66
DCI_NSAPVD/2012/288-844
- Layout e Circuitos;
- Pavimentos, paredes, tetos, portas e janelas;
- Iluminação;
- Ventilação, Ar Condicionado e Extração de Ar;
- Tubagens e Canalizações;
- Instalações sanitárias e vestiários;
- Armazém de Produtos de Higienização;
- Armazém de Materiais de Embalagem.
2 - Equipamentos e utensílios:
- Equipamentos;
- Utensílios e Superfícies em Contacto com os Alimentos;
- Materiais.
3 - Serviços de apoio:
- Água, Gelo e Vapor;
- Sistema de esgotos;
- Meios de transporte.
1.4.1. Interior do Estabelecimento

O interior das instalações deve ser dimensionado, projetado, construído e mantido em
condições adequadas para a aplicação das boas práticas de higiene e evitar a contaminação
dos alimentos em todas as operações. A segregação deve ter em consideração o fluxo dos
produtos, a natureza dos alimentos, o equipamento, o pessoal, os desperdícios, o fluxo de ar, a
qualidade do ar e as áreas sociais.
Disposição relativa das várias áreas

1- A sequência da preparação dos alimentos, desde a receção até à comercialização/venda,
deve ser organizada de forma a minimizar o risco de contaminação cruzada dos alimentos;
2- Para tal deve ser respeitada a regra da marcha em frente, sem retrocessos nas instalações
nem cruzamentos entre atividades;
3- Devem estar implementadas barreiras físicas eficazes, para minimizar o risco de
contaminação de matérias-primas, alimentos em laboração ou semi-processados, embalagens
ou produtos finais. Neste aspeto, deve ser dada especial atenção aos requisitos de
manuseamento de alimentos contendo alergénios;
67
DCI_NSAPVD/2012/288-844
4 - As instalações devem proporcionar espaço físico de trabalho e capacidade de

armazenamento suficientes para permitir que todas as tarefas decorram de forma adequada
e em condições higiénicas;
5 - Devem ser evitadas obstruções e deve existir espaço adequado para a realização das
operações de higienização e inspeção das áreas e equipamentos.
Princípio da Marcha em Frente

O princípio da marcha em frente é conhecido como o conjunto das seguintes regras:
1 - As instalações devem ser pensadas, desenhadas e concebidas de forma a possibilitar a
separação das áreas limpas e sujas e reduzir a possibilidade de ocorrência de retrocessos no
circuito dos alimentos;
2 - Deve ser controlada a circulação de funcionários entre as áreas “limpas” e “sujas”;
3 - O objetivo da separação destas áreas é evitar o cruzamento entre circuitos “limpos” e
“sujos” (circuito de alimentos e resíduos).
Layout e Circuitos
Para facilitar o fluxo dos produtos, o estabelecimento e a organização do trabalho devem
assegurar que:
1 - Todas as tarefas se desenvolvem sem cruzamentos ou retrocessos;
2 - Os visitantes circulam das zonas “limpas” para as zonas “sujas”;
3 - As matérias-primas circulam das zonas “sujas” para as zonas “limpas” à medida que vão
sendo preparados;
4 - O ar condicionado e os esgotos circulam das zonas “limpas” para as zonas “sujas”;
5 - O fluxo das embalagens exteriores usadas não se cruza com o fluxo das matérias-primas
não embaladas nem dos produtos acabados;
6 – Existe espaço suficiente para as operações, incluindo a transformação dos alimentos, a
limpeza e a manutenção;
7 - É igualmente necessário prever espaço para a circulação dos alimentos e dos funcionários.
Pavimentos
Os pavimentos devem respeitar as seguintes regras:
68
DCI_NSAPVD/2012/288-844
1 - Serem projetados de forma a cumprir as necessidades das atividades (tipo de alimentos) e

processos;
2 - Serem resistentes aos materiais e métodos de higienização e permitirem uma fácil
higienização;
3 - Devem ser não absorventes, impermeáveis e mantidos em boas condições de conservação;
4 - A drenagem, quando existente, deve ser projetada e mantida de forma a minimizar o risco
de contaminação dos alimentos e não comprometer a sua segurança. As grelhas e ralos devem
ser amovíveis para higienização. Idealmente, os pavimentos devem ser inclinados (2 a 3%) para
permitirem o fácil e rápido escoamento das águas;
5 - A junção do pavimento com as paredes deve ser arredondada para evitar a cumulação de
sujidade e facilitar as operações de higienização.
Paredes
As paredes devem respeitar as seguintes regras:
1 - Serem projetadas, construídas, acabadas e mantidas de forma a prevenir a acumulação de
sujidade, minimizarem a condensação e o crescimento de bolores e facilitar a limpeza;
2 - Os materiais usados devem ser laváveis, não absorventes, não tóxicos, resistentes e
impermeáveis. Podem ser usados os seguintes materiais: azulejo ou outro material cerâmico,
resina epóxi, tinta lavável, tinta antifúngica ou inox. No caso dos azulejos deve ser dada
especial atenção às juntas, que devem ser mínimas e em materiais resistentes e fáceis de
higienizar;
3 - Serem lisas, até pelo menos 2 metros de altura, para serem adequadas à realização
higiénica das operações;
4 - As paredes devem ser mantidas em bom estado de conservação evitando e reparando as
fendas, materiais partidos, rachadelas;
5 - A junção das paredes com o pavimento e teto, deve ser arredondada para evitar a
cumulação de sujidade e facilitar as operações de higienização.
Tetos
Os tetos devem respeitar as seguintes regras:
1 - Os tetos e as estruturas suspensas devem ser projetados, construídos, acabados e mantidos
de forma a prevenirem a acumulação de sujidade, minimizarem a condensação e o
69
DCI_NSAPVD/2012/288-844
crescimento de bolores, o desprendimento de partículas e facilitarem as operações de

higienização;
2 - Os materiais usados devem ser laváveis, não absorventes, não tóxicos, resistentes e
impermeáveis;
3 - Quando existirem tetos falsos, deve existir acesso adequado ao vão, para facilitar as
operações de higienização, manutenção das estruturas (ventilação, eletricidade) e inspeções
de atividades de pragas.
Portas
As portas devem respeitar as seguintes regras:
1 - As portas devem ter as superfícies lisas e serem de materiais não absorventes,
impermeáveis, laváveis e não tóxicos, no caso de se usarem madeiras locais as mesmas
deverão ser tratadas;
2 - Quando existirem portas abertas para o exterior nas áreas de manuseamento de matérias-
primas, preparação, processamento, embalamento e armazenamento, devem ser tomadas
precauções adequadas para prevenir a entrada de pragas. As portas e outras entradas, nestas
áreas, devem ser bem vedadas ou estarem adequadamente protegidas;
3 - É recomendável que as portas abram para ambos os lados (de retorno ou “vaivém”) para
evitar o contacto com as mãos e disponham de mola vaivém, em vez de puxadores, para se
manterem sempre fechadas;
4 - As portas devem estar em boas condições e devem ser fáceis de higienizar.
Janelas
As janelas devem respeitar as seguintes regras:
1 - Serem construídas de modo a evitar a acumulação de sujidade. Para tal devem ter os
parapeitos inclinados (cerca de 45º) para que não seja possível colocar objetos e utensílios;
2 - Se projetadas para serem abertas para ventilação, devem ser adequadamente protegidas
de forma a impedir a entrada de pragas. Para tal, podem ser usadas redes mosquiteiras;
3 - As redes mosquiteiras devem ser amovíveis para limpeza.
Iluminação
A iluminação (natural ou artificial) deve respeitar as seguintes regras:
70
DCI_NSAPVD/2012/288-844
1 - Deve existir iluminação adequada e suficiente para um ambiente de trabalho seguro, para a
correta manipulação e inspeção eficaz dos alimentos e para a realização das operações de
higienização de forma eficaz;
2 - As lâmpadas, incluindo as dos equipamentos elétricos para eliminação de moscas, devem
ser protegidas com armaduras de forma adequada para evitarem a contaminação dos
alimentos devido à queda de vidros em caso de rebentamento. Quando a proteção completa
não poder ser salvaguardada, devem ser implementadas medidas alternativas como telas finas
de arame ou procedimentos de verificação. A proteção deve ser amovível para higienização.
Ventilação, Ar Condicionado e Extração de Ar

A ventilação (natural ou mecânica) deve respeitar as seguintes regras:
1 - Deve existir ventilação e extração adequadas, com renovação de ar, em todos os
compartimentos do estabelecimento, de forma a evitar a condensação e a poeira excessiva;
2 - Os sistemas de ventilação devem ser construídos de forma a proporcionarem um acesso
fácil aos filtros e a outras partes que necessitem de limpeza ou de substituição;
3 - Deve existir um sistema de exaustão de ar adequado que possibilite a remoção de cheiros e
fumos indesejados.
Tubagens e Canalizações
As tubagens e canalizações devem respeitar as seguintes regras:
1 - Devem estar fixadas de forma firme no seu suporte, alinhadas e providas de acessórios,
válvulas e outros dispositivos;
2 - Os tubos, torneiras, válvulas e acessórios das tubagens e canalizações devem poder ser
facilmente identificados e devem ser pintados ou marcados com cores distintas para uma
rápida identificação.
Instalações Sanitárias e Vestiários

As instalações sanitárias devem respeitar as seguintes regras:
1 - As instalações sanitárias e vestiários dos funcionários, sempre que possível separadas por
sexos, devem ser suficientes (de acordo com o número de funcionários) e devem ser
projetadas e utilizadas de forma a minimizar o risco de contaminação dos alimentos.
71
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Estas instalações devem ser mantidas limpas e em boas condições de conservação e

arrumação;
2 - Devem dispor de ventilação natural ou mecânica adequada;
3 - Devem existir cacifos/armários-vestiários com tamanho suficiente e ventilados para

acomodarem todos os bens pessoais normais, para todos os funcionários. Os requisitos dos
cacifos/armários-vestiários deverão cumprir com a Norma em vigor;
4 - Os cacifos devem ser duplos por funcionário, para que a roupa do exterior e outros objetos
pessoais seja guardados em compartimentos separados, nunca contactando com o vestuário
de trabalho;
5 - Os vestiários devem estar situados de forma a permitir o acesso direto dos funcionários às
áreas de produção, embalamento ou armazenamento, sem passar por nenhuma área externa;
6 - As instalações sanitárias devem estar adequadamente separadas das áreas de

armazenamento, processamento e produção, não sendo permitido dar diretamente para estes
locais. Para tal, deve existir uma antecâmara adequada;
7 - Dispor de esgotos ligados à rede pública ou fossa séptica;
8 - As instalações sanitárias devem ter lavatórios adequadamente equipados com:
- Torneira de comando não manual ou sensores;
- Água quente e fria;
- Sabonete líquido desinfetante;
- Toalhetes de papel;
- Caixotes do lixo de apoio com tampa acionada por pedal.
9 - Os vestiários, sempre que possível, devem estar dotados de chuveiros, preferencialmente

separados por sexos, e dotados de zona de vestir.
Armazém de Produtos de Higienização
1 - Os produtos (detergentes, desinfetantes) e materiais de higienização (esfregonas, rodos,

baldes) não devem ser armazenados em áreas onde são manuseados alimentos. Devem existir
áreas ou locais exclusivos e separados para armazenamento destes materiais.
72
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Figura 19 – Armazenamento seguro de detergentes e químicos.
Armazém de Materiais de Embalagem
1 - Os materiais de embalagem devem, de preferência, ser armazenados numa área ou local

exclusivo para esse efeito;
2 - Caso não seja possível, devem estar em prateleiras ou armários exclusivos nas áreas de
armazenamento de alimentos, separados destes.
Figura 20 – Acondicionamento de materiais de embalagem.
73
DCI_NSAPVD/2012/288-844
1.4.2. Equipamentos e Utensílios

Os equipamentos e utensílios devem ser adequadamente desenhados e concebidos para o uso
pretendido e devem ser utilizados de maneira a minimizar o risco de contaminação dos
alimentos. Devem ser duráveis e manterem as suas características nas condições normais de
utilização.
Equipamentos
1 - Os equipamentos devem ser posicionados de forma a permitirem o acesso por baixo, por
dentro e à volta dos mesmos, para facilitar as operações de higienização, inspeção e
manutenção. Se a sua localização for permanente, devem ser fixados ao chão;
2 - Devem ser construídos com materiais adequados, e devem ser desenhados de forma a
garantirem que podem ser limpos eficazmente e aplicadas as boas práticas de higiene.
Utensílios e Superfícies em Contacto com os Alimentos

Todos os utensílios, aparelhos e equipamentos que entrem em contacto com os alimentos
devem respeitar as seguintes regras:
1 - Os materiais usados na construção dos utensílios e superfícies que entram em contacto
com os alimentos devem ser suaves, livres de frinchas, quebras, fendas, uniões, juntas e
imperfeições. Devem ser isentos de cantos e ter as juntas lisas;
2 - Os materiais usados na construção dos equipamentos, incluindo as superfícies para
contacto com os alimentos, não devem permitir a migração de substâncias indesejáveis nem
terem impacto na cor, odor e sabor dos alimentos e devem ser:
- Duráveis e lisos;
- Impermeáveis mas facilmente laváveis e não absorventes nem porosos;
- Não tóxicos, resistentes à corrosão e resistentes às operações de higienização e produtos
químicos usados.
3 - Serem mantidos em boas condições de arrumação e bom estado de conservação, de modo
a minimizarem qualquer risco de contaminação e permitirem a sua limpeza e desinfeção.
Materiais
1 - O aço inoxidável é o material mais indicado porque apresenta uma resistência muito grande
à corrosão e é fácil de higienizar;
74
DCI_NSAPVD/2012/288-844
2 - Não deve ser usado ferro fundido nem metal galvanizado. Estes materiais apenas podem
ser usados nas superfícies dos fogões;
3 - Não deve ser usada cerâmica pintada e utensílios de cristal que contenham metais pesados
como chumbo ou cobre;
4- A madeira deve ser evitada, uma vez usada como material local, deverá ser tratada.
1.4.3. Serviços de Apoio

Todos os serviços de apoio de e para as áreas de produção e armazenamento devem ser
projetados, construídos, mantidos e monitorizados para controlar, eficazmente, o risco de
contaminação dos alimentos.
Água, Gelo e Vapor

1 - Toda a água utilizada como matéria-prima na elaboração de alimentos processados,
preparação de alimentos ou para a limpeza de equipamentos ou das instalações, deve ser
fornecida em quantidade suficiente, ser potável ou não constituir risco de contaminação, de
acordo com a legislação aplicável, quer seja obtida da rede pública ou de captação própria;
2 - O gelo que entre em contacto com alimentos ou que possa contaminar os alimentos deve
ser fabricado com água potável ou, quando utilizado para refrigerar produtos da pesca
inteiros, com água limpa. Esse gelo deve ser fabricado, manuseado e armazenado em
condições que o protejam de qualquer contaminação;
3 - O vapor utilizado em contacto direto com os alimentos não deve conter substâncias que
representem um risco para a saúde ou que possam contaminar os alimentos.
Sistema de Esgotos
1 - Os sistemas de esgoto devem ser adequados ao fim a que se destinam.
Meios de Transporte
1 - Os veículos de transporte e/ou os contentores utilizados para o transporte de alimentos
devem ser concebidos e construídos de forma a permitirem uma limpeza e/ou desinfeção
adequadas e proteger os alimentos de contaminações;
2 - Os materiais usados no interior dos veículos de transporte devem ser de material:
- Liso, resistente e imputrescível;
75
DCI_NSAPVD/2012/288-844
- Não tóxico, impermeável e não absorvente.
Supervisão
O Responsável deve:
• Analisar as medidas colocadas em prática para controlar potenciais contaminações
relacionadas com as instalações, materiais, equipamentos e utensílios;
• Efetuar verificação periódica e preventiva a todos os equipamentos e utensílios.
1.5. Higienização do Ambiente, Instalações, Equipamentos e Utensílios

É importante estabelecer procedimentos e regras relativas à limpeza, higienização de todas as
áreas envolventes da unidade fabril, da instalações, dos equipamentos e utensílios, de modo a
assegurar que:
As instalações são limpas e desinfetadas de forma a evitar possíveis contaminações de
produtos e materiais;
Os equipamentos e utensílios que entram em contacto com os alimentos são mantidos
em bom estado de conservação e higiene;
Os produtos de limpeza são adequados e previamente aprovados, sendo utilizados de
forma a evitar risco de contaminação dos alimentos;
É efetuado o controlo sobre as atividades de limpeza e higienização;
São realizadas inspeções frequentes;
São mantidos registos.
Se uma superfície permanecer húmida e contiver resíduos de alimentos aumentará a
população microbiana e consequentemente a contaminação dos alimentos. O processo de
limpeza pretende eliminar estes resíduos que proporcionam nutrientes para a multiplicação
microbiana.
Assim como se os resíduos/lixos forem deixados durante o período de descanso da laboração
dentro da unidade fabril ou no exterior envolvente, poderá ocorrer proliferação de pragas.
1.5.1. Processo de limpeza

A limpeza é um processo cujo objetivo é a separação ou o desprendimento de todo o tipo de
sujidade agarrada às superfícies, objetos e utensílios e a posterior eliminação da solução
detergente durante a fase de enxaguamento final.
76
DCI_NSAPVD/2012/288-844
1.5.2. Processo de Desinfeção

Dependendo das necessidades inerentes à natureza dos produtos e dos perigos associados,
após a operação de limpeza poderá ser ainda necessário proceder a operações de desinfeção.
Por vezes, dependendo da natureza e da quantidade da sujidade poderá ser possível realizar
simultaneamente a limpeza e a desinfeção utilizando um produto que reúna as características
de um agente de limpeza e as de um agente de desinfeção. Nesta situação haveria também
apenas 5 etapas principais:
Preparação;
Eliminação de resíduos grosseiros - limpeza a seco;
Pré-enxaguamento;
Limpeza e desinfeção simultânea;
Enxaguamento.
1.5.3. Plano de Higienização

O estabelecimento de um plano de limpeza e desinfeção (plano de higienização) implica que o
estabelecimento tenha em consideração um determinado conjunto de fatores, dos quais é
possível destacar:
Assegurar a cobertura de todas as partes do estabelecimento e de todos os
equipamentos e utensílios relevantes;
A descrição dos equipamentos, nomeadamente dos procedimentos de montagem e
desmontagem e outros requisitos técnicos, quando necessários;
Os procedimentos de limpeza e desinfeção para todos os equipamentos, utensílios e
áreas, descrevendo o modo de realização das atividades, nomeadamente no que
respeita:
o Aos produtos químicos de limpeza e desinfeção a utilizar;
o À respetiva concentração das soluções;
o Ao seu modo de aplicação, incluindo o tempo de contacto com as superfícies a
higienizar;
o O conhecimento dos produtos químicos a utilizar (ex.: fichas técnicas e fichas
de segurança dos produtos), em particular os cuidados de saúde e de
segurança na sua preparação, manuseamento e aplicação;
77
DCI_NSAPVD/2012/288-844
o A descrição exaustiva do plano de limpeza e desinfeção, deve explicitar de

forma clara:
o Os elementos (ex.: superfícies, equipamentos e utensílios) abrangidos no
plano;
o Os produtos e as suas condições de aplicação;
o A frequência de limpeza e desinfeção;
o As responsabilidades pela realização das atividades;
o Procedimentos de verificação, para avaliação da eficácia do plano de limpeza e
desinfeção;
o Assegurar a evidência da realização das atividades de limpeza e higienização
através do registo de atividades realizadas.
1.6. Manutenção Preventiva de equipamentos

Os Operadores Alimentares devem definir um Plano de Manutenção Preventiva para todos os
equipamentos e instalações para os manter em condições adequadas de conservação, de
forma a que estes não comprometam a Higiene e Segurança Alimentar.
1 - Os equipamentos, incluindo os equipamentos fixos e encastráveis, devem ser mantidos de
forma a minimizar o risco de contaminação dos produtos;
2 - Para cada novo equipamento ou área das instalações, deve ser estabelecido e
implementado um plano de manutenção preventiva;
3 - O estabelecimento deve garantir que os alimentos são mantidos de forma higiénica e
segura durante as operações de manutenção e higienização;
4 - Para além das manutenções preventivas previstas, sempre que existir risco de
contaminação dos alimentos por materiais estranhos que surjam de falhas dos equipamentos,
estes devem ser inspecionados;
5 - Registar todas as intervenções de manutenção realizadas, preventivas e corretivas;
6 - No caso de ser contratada uma empresa externa para as atividades de manutenção ou
reparação, os seus funcionários devem estar sob supervisão de uma pessoa responsável;
7 - Após os serviços de manutenção devem ser seguidos procedimentos adequados de
higienização para remover a sujidade dos equipamentos e instalações;
8 - Os materiais utilizados para a manutenção dos equipamentos e das instalações devem ser
adequados para o uso pretendido (próprios para o Sector Alimentar).
78
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Plano de manutenção Preventiva

Devem ser implementados e mantidos procedimentos de manutenção preventiva para as
instalações, equipamentos e utensílios. O Plano de Manutenção Preventiva deve incluir:
1 - Área/item sujeito a manutenção: todas as áreas (paredes, portas, pavimentos, janelas),
equipamentos (fogões, frigoríficos, descascadora de batatas, fiambreira) e utensílios (varinha-
mágica, caixas, panelas) devem estar incluídos. Não devem ser esquecidos os lava-mãos, os
caixotes do lixo e as máquinas de fabrico de gelo;
2 - Produtos de manutenção a usar: óleos, massas, lubrificantes;
3 - Equipamentos a usar: panos, escovas;
4 - Frequência de manutenção: de quantas em quantas vezes e em que circunstâncias (ex.:
após ou antes de utilização, diariamente, dia sim dia não, semanalmente, mensalmente);
5 - Procedimento de manutenção: descrição de todas as tarefas do procedimento de
manutenção, desde a preparação dos equipamentos, desmontagem, até à limpeza final;
6 - Responsável pela manutenção: funcionário encarregue de realizar a higienização (interno)
ou empresa externa;
7 - Registo da manutenção: documento onde irá constar que a manutenção foi executada.
Deve ter uma data, o item/área sujeita a manutenção e a assinatura do funcionário que a
executou;
8 - Verificação da manutenção: descrição do modo como vai ser verificada a eficácia da
manutenção (ex.: inspeção visual, teste de funcionamento);
9 - Responsável pela verificação: funcionário responsável pela verificação da eficácia da
manutenção. Deve ser diferente do que executou a manutenção.
1.6.1. Manutenção das Instalações e Equipamentos

As instalações e equipamentos devem ser mantidos de forma a garantirem a segurança dos
géneros alimentícios.
O responsável pelo estabelecimento deverá:
1 - Assegurar que todos os lava-mãos estão equipados com detergentes líquidos desinfetantes
e toalhas de papel descartável;
2 - Manter os sanitários de forma a que estejam sempre a funcionar adequadamente e
devidamente higienizados;
3 - Verificar a sifonagem para assegurar que se encontra adequada;
79
DCI_NSAPVD/2012/288-844
4 - Verificar que todos os resíduos e lixo se encontram adequadamente armazenados em

caixotes do lixo à prova de pragas;
5 - Assegurar que as temperaturas dos equipamentos de frio são controladas e registadas
diariamente, usando termómetros verificados e devidamente higienizados;
6 - Monitorizar a manutenção do sistema de ventilação, assegurando que estes são adequados
e regularmente higienizados de acordo com o estabelecido no Programa de Higienização;
7 - Assegurar que todos os equipamentos se encontram em adequadas condições de
manutenção;
8 - Dispor de pessoal competente para executar as operações de manutenção preventiva
necessárias;
9 - Registar todas as operações de manutenção preventiva e corretiva;
10 - Proceder à rápida reparação dos equipamentos em caso de avaria;
11 - Rever todos os registos de temperaturas para assegurar que estão a ser efetuados e
detetar áreas mais críticas;
12 - As tábuas de corte desgastadas e com sulcos devem ser alisadas se a limpeza e desinfeção
não for eficaz. Se isto não for possível, devem ser substituídas;
13 - Verificar se as vedações ou borrachas das portas frigoríficas se encontram em bom estado
(coladas e limpas).
1.6.2. Utilização de Termómetros

As temperaturas devem ser controladas em todas as fases do processo de fabrico, passando
pela receção, armazenamento, preparação, confeção, transporte e serviço, com termómetros
verificados para assegurar que as temperaturas são adequadas.
Os funcionários envolvidos na produção e serviço de alimentos devem controlar e registar as
temperaturas nas etapas essenciais ao longo do processo produtivo, usando os seguintes
procedimentos:
1 - Usar um termómetro verificado (pode ser necessário contactar o fornecedor);
2 - Higienizar adequadamente a sonda de inox com álcool (a 70% v/v), durante 5 segundos e
deixar secar ao ar;
3 - Inserir a sonda da seguinte forma, dependendo do alimento em causa:
- Na parte mais espessa da carne ou pescado;
- No centro do alimento/peça;
80
DCI_NSAPVD/2012/288-844
- Entre duas embalagens de alimentos refrigerados ou congelados;

- Nos alimentos embalados em vácuo, a temperatura deve ser medida à superfície do
alimento, colocando a sonda entre duas embalagens (a temperatura obtida é aproximada, mas
a embalagem ficará intacta).
4 - Ter a certeza que a ponta do termómetro não fura totalmente o alimento;
5 - Esperar pelo menos 15 segundos para ler a temperatura;
6 - Higienizar o termómetro e armazená-lo em local apropriado e protegido de contaminações.
Regras de utilização do termómetro
1 - Manter o termómetro, e as suas caixas de armazenamento, limpas, armazenadas de forma
segura e facilmente acessíveis;
2 - Usar termómetros bimetálicos ou digitais;
3 - Medir a temperatura em dois locais diferentes do alimento, porque as temperaturas
podem variar no mesmo alimento;
4 - Não deixar que a sonda do termómetro toque nas paredes dos recipientes onde é colocado.
Supervisão
O Responsável deve:
• Verificar os registos de temperaturas diariamente para verificar se foram controladas
adequadamente;
• Tomar ações corretivas adequadas em caso de desvio das temperaturas estipuladas.
1.6.3. Verificação de Termómetros

Os termómetros devem ser verificados adequadamente para assegurar que as temperaturas a
que se encontram os alimentos são corretas e se estes são seguros para serem servidos.
Um funcionário devidamente treinado para o efeito deverá proceder à calibração dos
termómetros, de acordo com os seguintes passos:
Ajuste do termómetro a frio
1 - Encher um recipiente largo (pelo menos 20 cm de diâmetro) com gelo picado/ esmagado;
2 - Adicionar água fria até encher o recipiente;
3 - Deixar em repouso durante 5 minutos para que a temperatura fique distribuída de modo
uniforme;
4 - Colocar a ponta da sonda do termómetro dentro da água com gelo até que a área que
mede a temperatura esteja totalmente submersa. A sonda não deve tocar nas paredes nem no
fundo do recipiente;
81
DCI_NSAPVD/2012/288-844
5 - Esperar 2 minutos;
6 - Ler a temperatura indicada. Esta deve ser de 0ºC (zero graus);
7 - Se a temperatura for inferior a -1ºC ou superior a 1ºC, o termómetro deve ser verificado ou
substituído;
8 - Se o termómetro permitir, a temperatura deve ser ajustada até que este leia 0ºC;
9 - Registar a calibração em registo adequado.
Ajuste do termómetro a quente

1 - Ferver água;
2 - Colocar a ponta da sonda do termómetro dentro da água até que a área que mede a
temperatura esteja totalmente submersa. A sonda não deve tocar nas paredes nem no fundo
do recipiente;
3 - Esperar 2 minutos;
4 - Ler a temperatura indicada. Esta deve ser de 100ºC (cem graus);
5 - Se a temperatura for inferior a 99ºC ou superior a 101ºC, o termómetro deve ser verificado
ou substituído;
6 - Se o termómetro permitir, a temperatura deve ser ajustada até que este leia 100ºC;
7 - Registar a calibração em registo adequado.
1.7. Controlo de Pragas

Os Operadores Alimentares devem implementar procedimentos adequados para controlar as
pragas em todas as fases da produção, transformação, armazenamento e distribuição, para
proteger os alimentos de qualquer contaminação que os possa tornar inseguros para consumo
humano, perigosos para a saúde ou contaminados de tal forma que não seja razoável esperar
que possam ser consumidos nesse estado.
O que são pragas?
Pragas são animais ou plantas que, se presentes no estabelecimento, poderão contactar com
os alimentos e contaminá-los, podendo levar à existência de produtos não seguros para
consumo humano. As infestações por pragas podem ocorrer em locais que favoreçam a sua
proliferação e onde existam alimentos. Podem entrar nas instalações através das matérias-
primas e materiais de embalagem, veículos de transporte, equipamentos e funcionários.
82
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Tabela 17 – Exemplos de pragas comuns.
Controlo Preventivo
Deve ser definido e implementado um programa preventivo de controlo de pragas. Este deve
cobrir todas as áreas do estabelecimento, de forma a minimizar a infestação por pragas.
Devem ser considerados os aspetos a seguir descritos.
Regras Gerais
1 - As instalações devem ser concebidas de forma a não permitirem que as pragas entrem nem
se instalem;
2 - Manter as instalações em bom estado de conservação e organização:
- Consertar vazamentos e infiltrações;
- Não acumular equipamentos e materiais no exterior das instalações;
- Vegetação exterior cuidada;
- Ausência de água estagnada no exterior.
3 - Manter as instalações adequadamente higienizadas. A higienização cuidadosa elimina os
restos de alimentos, destrói os ovos de insetos e reduz o número de locais onde as pragas se
podem instalar;
4 - Manter todas as aberturas para o exterior devidamente fechadas (orifícios, drenos, ralos e
outras possíveis entradas);
5 - As portas devem possuir molas de retorno e com ajuste perfeito às ombreiras e pavimento.
Se necessário, devem ser colocadas escovas por baixo das portas, para seu isolamento;
6 - Reparar imediatamente todos os buracos, fendas e ranhuras, após a sua deteção;
7 - Reparar os tetos e paredes (ex.: azulejos partidos ou deslocados);
8 - Verificar se as portas fecham adequadamente, não deixando frinchas que possibilitem a
entrada de pragas. Manter as portas e janelas sempre fechadas;
9 - Colocação de redes de proteção contra insetos nas janelas e outras aberturas de ligação
exterior, facilmente removíveis para higienização;
10 - Manter as aberturas dos esgotos devidamente protegidas;
83
DCI_NSAPVD/2012/288-844
11 - Inspecionar, de forma adequada, os alimentos na sua receção. Rejeitar as mercadorias que

apresentem sinais de infestação por pragas, como marcas de roeduras, fezes, urina, pelos;
12 - Acondicionar os alimentos sobre prateleiras ou estrados, afastados dos pavimentos e das

paredes;
13 - Manter um Plano de Higienização das instalações em funcionamento adequado;
14 - Remover o lixo e resíduos adequada e rapidamente, colocando-os em contentores

fechados, dentro de sacos;
15 - Afastar os animais da área circundante e do interior das instalações de processamento de

alimentos;
16 - Sensibilizar todos os colaboradores para verificarem continuamente sinais de presença de

pragas. Estes devem informar o responsável se verificarem sinais da presença de pragas e
informarem o responsável se verificarem aberturas não apropriadas, frinchas, vidros partidos,
ou qualquer outro local por onde possa haver entrada de pragas nas instalações;
17 - Manter os caixotes do lixo devidamente higienizados, em boas condições de conservação

e com tampas de acionamento não manual;
18 - Limpar rapidamente os derrames na zona envolvente aos caixotes do lixo;
19 - Manter as embalagens e resíduos recicláveis em contentores à prova de pragas e

afastados o mais possível das instalações;
20 - Colocar os alimentos recebidos, o mais rapidamente possível, no armazenamento;
21 - Refrigerar os alimentos como leite em pó, cacau e nozes, após abertura. Estes alimentos
atraem insetos, mas muitos insetos tornam-se inativos a temperaturas inferiores a 5ºC;
22 - Colocar as embalagens de cereais e farinhas noutros contentores com tampas justas que
fechem;
23 - Colocar em prática o PEPS (Primeiro a Expirar Primeiro a Sair), para que as pragas não
tenham tempo para se instalarem e multiplicarem;
24 - Colocação de vedantes nas fendas;
25 - Selagem de potenciais esconderijos nas instalações e equipamentos;
26 - Fixação de grelhas nos canais de escoamento das águas dos pavimentos;
27 - A remoção das instalações de material e equipamento não utilizados que possam

favorecer o alojamento de pragas no seu interior;
84
DCI_NSAPVD/2012/288-844
28 - A manutenção dos sistemas de drenagem devidamente limpos, por forma a que não haja
nenhum obstáculo que impeça o escoamento de águas residuais ou pluviais, que permitam o
refugio ou entrada de pragas.
Programa de Controlo de Pragas

1 - O estabelecimento deve contratar os serviços de uma empresa competente de controlo de
pragas para efetuar inspeções regulares e tratamento das instalações para detetar e erradicar
infestações por pragas. Os responsáveis da empresa devem comprovar que são qualificados
para as funções e dispõem de materiais e equipamentos adequados.
Figura 21 – Estação rateira com isco e devida sinalética.
1.8. Controlo da Potabilidade da Água

Pretende-se definir as regras relativas ao tratamento e controlo da água, de modo a assegurar
que:
a. A água é potável
b. A água não contamina direta ou indiretamente os alimentos
c. São mantidos registos dos boletins de análises feitas periodicamente à água usada no
processamento e higienizações.
1.9. Procedimentos
O POP – Procedimento Operacional Padronizado é um documento que descreve passo-a-
passo como executar as tarefas no estabelecimento.
É como uma receita de bolo, que deve ser seguida rigorosamente, para que tudo vá bem. O
POP destaca as etapas da tarefa, os responsáveis por fazê-la, os materiais necessários e a
85
DCI_NSAPVD/2012/288-844
frequência em que deve ser feita. Como os POP são documentos aprovados pelo responsável
do estabelecimento, por meio do responsável, é dever de cada manipulador segui-los.
Exemplos de POP necessários:
1) Limpeza das instalações, equipamentos e utensílios;
2) Controlo de vetores e pragas;
3) Limpeza do reservatório de água;
4) Higiene e saúde dos manipuladores.
O Manual de Boas Práticas e os POP devem estar disponíveis para consulta de todos os
funcionários.
1.10. Registos e Controles

Para cada pré-requisito acima mencionado deverão Instruções ou procedimentos de trabalho,
mas não só, deverão existir também registos que sustentem e comprovem que esses
instruções ou procedimentos estão a ser seguidos e estão implementados.
Em todas as fases do processamento, desde a matéria-prima ao produto final deverão existir
registos que comprovem o bom processamento e rastreaem o produto (ex. Fichas de Controlo
de Qualidade de Matérias-Primas). É importante registar todos os binómios de tempo e
temperatura ao longo do processo e que afetam a Qualidade e Segurança dos produtos finais.
1.11. Gestão de Resíduos

Os resíduos alimentares, subprodutos não comestíveis, outros resíduos e lixo devem ser
adequadamente tratados para não constituírem fontes de contaminação dos alimentos nem
das instalações e equipamentos. Devem igualmente ser respeitados os requisitos legais
aplicáveis, em matéria de ambiente.
• Os resíduos alimentares, os subprodutos não comestíveis e os outros resíduos devem

ser retirados dos locais onde se encontrem alimentos, o mais depressa possível, para
evitar a sua acumulação. Devem ser depositados em caixotes/contentores adequados,
com tampa que se possa fechar, mantendo-se sempre fechados;
• O lixo não deve ser colocado diretamente no caixote/contentor do lixo, devendo ser
utilizados sacos para o efeito;
• Devem existir caixotes/contentores em número suficiente e colocados em locais

adequados;
86
DCI_NSAPVD/2012/288-844
• Os caixotes/contentores devem ser de material adequado, devem ser mantidos em

boas condições e ser fáceis de higienizar;
• Após os períodos de trabalho, todos os caixotes/contentores devem ser despejados
para o exterior, mesmo que os sacos não se encontrem cheios;
• Idealmente devem existir locais para o armazenamento dos resíduos. Os locais de
armazenamento dos resíduos devem encontrar-se suficientemente afastados das
zonas de produção, de forma a evitarem problemas com pragas (ex.: roedores, insetos,
pássaros);
• Para além disso, devem estar localizados em zonas facilmente acessíveis aos veículos
de recolha de resíduos;
• Todas as águas residuais devem ser eliminadas de um modo higiénico e respeitador do
ambiente e não devem constituir uma fonte direta ou indireta de contaminação;
• Os óleos usados na fritura devem ser recolhidos para bidões/recipientes bem
identificados para serem recolhidos por uma empresa especializada. Esta empresa
deverá proceder à sua reciclagem. Um dos possíveis usos serão a formação de
biodiesel ou de sabão.
1.12. Formação
As pessoas envolvidas em operações alimentares que tenham contacto direto ou indireto com
os alimentos devem receber formação e/ou instruções em matéria de higiene alimentar a um
nível adequado às operações que irão executar.
A formação tem uma importância fundamental para qualquer sistema de higiene alimentar. A
formação e/ou instruções e a supervisão inadequadas de todas as pessoas envolvidas em
atividades relacionadas com alimentos gera uma potencial ameaça à segurança dos alimentos
e à sua adequação ao consumo.
Todo o pessoal que trabalha em unidades de produção alimentar, seja em produção primária
ou transformação, seja em unidades de grande, média ou pequena dimensão, deve ter
consciência do seu papel e responsabilidades na proteção dos alimentos da contaminação ou
deterioração. As pessoas que manuseiam os alimentos devem dispor dos conhecimentos e
qualificações necessários que lhes permitam ratar os alimentos de forma higiénica. As pessoas
que manuseiem substâncias químicas de limpeza fortes ou outros produtos potencialmente
perigosos devem também receber formação em técnicas de manuseamento seguro.
87
DCI_NSAPVD/2012/288-844
IV - INTRODUÇÃO À APLICAÇÃO DO APCPC (ANÁLISE DE PERIGOS E CONTROLO DOS PONTOS

CRÍTICOS) NAS VÁRIAS ETAPAS DE PREPARAÇÃO DOS ALIMENTOS.
O Regulamento Comunitário N.º 852/2004, relativo à higiene dos géneros alimentícios,

estabelece, no seu artigo 5.º, que os operadores das empresas do sector alimentar criem,
apliquem e mantenham um processo ou processos permanentes baseados nos princípios de
Análise dos Perigos e Controlo dos Pontos Críticos (HACCP – Hazard Analysis Critical Control
Point) (A ter em conta que a implementação se um Sistema HACCP é um requisito básico para
a exportação de um bem/ produto alimentar, para um qualquer país pertencente à
Comunidade Europeia.
O Sistema HACCP é uma ferramenta muito útil que os operadores das empresas do sector
alimentar têm ao seu dispor para poderem controlar os perigos alimentares (biológicos,
químicos e físicos) que podem ocorrer com os alimentos pelos quais são responsáveis.
Este capítulo descreve, de forma simples, a maneira como podem ser aplicados os sete
princípios HACCP. O seu texto é baseado nos princípios constantes do documento de
referência da Comissão do Codex Alimentarius: CAC/RCP 1-1996, rev. 4-2003. São, assim,
emitidas orientações relativas à aplicação dos princípios do Sistema HACCP, bem como, acerca
da flexibilidade a adotar, em especial, no caso das pequenas empresas. Assim, este capítulo
apresenta alguns limites para essa flexibilidade e fornece orientações acerca de uma aplicação
simplificada das exigências do Sistema HACCP, especialmente em pequenas empresas do
sector alimentar.
Princípios Gerais
O sistema HACCP tem uma base científica e sistemática, identificando perigos específicos e
medidas para seu controlo, de forma a garantir a segurança dos alimentos. Trata-se de uma
ferramenta que deve ser aplicada para analisar e avaliar os perigos e estabelecer medidas de
controlo direcionadas para a prevenção da ocorrência de situações indesejáveis. Um Sistema
HACCP adequado é capaz de se adaptar aos alimentos em causa e às atividades.
Benefícios do Sistema HACCP

Entre os benefícios do Sistema HACCP, destacam-se:
1 - O aumento da segurança dos alimentos;
2 - O aumento da proteção da Saúde Pública;
88
DCI_NSAPVD/2012/288-844
3 - A promoção do comércio justo;

4 - Redução de custos com produtos não conformes (não seguros);
5 - Imagem positiva e de confiança dos Operadores Alimentares junto de clientes e
consumidores;
6 - A confiança na segurança dos alimentos por parte dos consumidores.
Os procedimentos do Sistema HACCP, independentemente da forma em que são aplicados,
devem ser elaborados pelas empresas do setor alimentar e sob sua responsabilidade.
Pré-Requisitos do Sistema HACCP

Um Sistema HACCP bem implementado, requer primeiro que sejam salvaguardados os pré-
requisitos. Os Pré-requisitos são um conjunto de medidas de controlo, no domínio da Higiene
Alimentar, destinados a garantirem a segurança dos alimentos e foram concebidos para
controlar os perigos em geral. Estes incluem:
1 - Instalações;
2 - Equipamentos, utensílios e superfícies para contacto com os alimentos;
3 - Receção e armazenamento;
4 - Embalagem;
5 - Transporte;
6 - Gestão dos resíduos;
7 - Controlo de pragas;
8 - Higienização;
9 - Qualidade da água;
10 - Manutenção da cadeia de frio;
11 - Saúde e higiene dos funcionários;
12 - Rastreabilidade;
13 - Formação.
1.1 Princípios do Sistema HACCP

O HACCP baseia-se em 7 princípios:
Princípio 1: Análise dos Perigos – Identificação de quaisquer perigos que devam ser evitados,
eliminados ou reduzidos para níveis aceitáveis;
89
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Princípio 2: Determinação dos Pontos Críticos de Controlo – Identificação dos pontos críticos
de controlo na fase ou fases em que o controlo é essencial para evitar ou eliminar um perigo
ou para o reduzir para níveis aceitáveis;
Princípio 3: Estabelecimento de Limites Críticos – Identificação de limites que separem a
aceitabilidade da não aceitabilidade, com vista à prevenção, eliminação ou redução dos
perigos identificados;
Princípio 4: Estabelecimento do Sistema de Monitorização – Aplicação de processos eficazes
de vigilância em pontos críticos de controlo;
Princípio 5: Estabelecimento de Ações Corretivas – Quando a vigilância indicar que um Ponto
Crítico de Controlo está fora de controlo, deve ser colocada em prática a respetiva Ação
Corretiva;
Princípio 6: Estabelecimento de Procedimentos de Verificação – Deve ser efetuada
regularmente, uma verificação para analisar se as medidas referidas nos Princípios 1 a 5 estão
a funcionar eficazmente;
Princípio 7: Estabelecimento da Documentação – Elaboração de documentos e registos
adequados à natureza e dimensão das empresas, a fim de demonstrar a aplicação eficaz das
medidas referidas nos Princípios 1 a 6.
1.2 Etapas do Sistema HACCP

O Codex Alimentarius recomenda a aplicação dos 7 Princípios do Sistema HACCP em 12 etapas:
Etapa 1: Constituição da Equipa HACCP

A Equipa HACCP deve ser constituída por empregadores e funcionários, envolvendo todas as
componentes da empresa, incluindo os níveis mais elevados da hierarquia. Os seus elementos
devem dispor de conhecimentos relacionados com os alimentos que comercializam, com as
respetivas atividades (armazenamento, fabrico, distribuição), com os potenciais perigos que
lhes estão associados e com a metodologia de aplicação do Sistema HACCP. Se o responsável
não dispuser dos conhecimentos em questão, dever-se-á recorrer a apoio externo (consultoria,
guias de boas práticas de higiene).
É possível que uma só pessoa reúna todas as competências e disponha de todas as
informações necessárias e que essas informações sejam utilizadas para verificar a fiabilidade
do Sistema HACCP desenvolvido.
90
DCI_NSAPVD/2012/288-844
A Equipa HACCP será responsável por toda a aplicação do Sistema, nomeadamente pela sua
definição, implementação, operacionalidade e atualização. Deve existir um Responsável da
Equipa, que coordenará todas estas atividades.
A Equipa deve definir o âmbito de aplicação do Sistema HACCP, incluindo todas as atividades e
todos os produtos.
Todos os elementos da Equipa devem ter formação nos princípios do Sistema HACCP.
Etapa 2: Descrição do Produto

Deve ser feita uma descrição completa do(s) produto(s) ou famílias de produtos, incluindo:
1 - Composição (ex.: matérias-primas, ingredientes e aditivos);
2 - Estrutura e características físico-químicas (ex.: sólido, líquido, gel, emulsão, teor de
humidade e pH);
3 - Transformação/processamento (ex.: aquecimento, congelação, secagem, salga e fumagem);
4 - Embalamento (ex.: hermético, vácuo e atmosfera alterada);
5 - Condições de armazenamento (ex.: temperatura e humidade);
6 - Distribuição (ex.: temperatura e humidade);
7 - Prazo de validade previsto (ex.: “válido até” ou “consumir até”);
8 - Instruções de utilização (ex.: “agitar antes de abrir” ou “depois de aberto guardar no
frigorífico”);
9 - Critérios microbiológicos e químicos aplicáveis.
Toda a informação relevante necessária para efetuar a descrição dos produtos deve ser
recolhida e mantida atualizada. Esta informação deve ser baseada em fontes de informação
credíveis. Esta informação pode consistir em:
1 - Legislação de Segurança Alimentar;
2 - Literatura científica mais recente;
3 - Perigos conhecidos associados a produtos alimentares específicos;
4 - Guias de Boas Práticas relevantes.
Etapa 3: Identificação da Utilização Prevista

A Equipa HACCP deve definir a utilização normal ou prevista, que o consumidor fará do
produto, bem como os grupos de consumidores a que este se destina. Em casos específicos,
deve ser considerada a adequabilidade do produto a grupos específicos de consumidores, tais
91
DCI_NSAPVD/2012/288-844
como empresas de restauração coletiva, viajantes, grupos sensíveis da população

(consumidores alérgicos ou intolerantes a determinado alimento ou ingrediente).
Etapa 4: Construção do Fluxograma de Fabrico (Descrição do Processo de Fabrico)

Devem ser elaborados fluxogramas para os produtos ou famílias de produtos, desde a entrada
das matérias-primas no estabelecimento até à colocação do produto final à disposição do
consumidor/cliente. Os fluxogramas devem ser claros, exatos e detalhados, devendo incluir:
1 - A sequência e interação de todas as etapas da operação;
2 - A entrada das matérias-primas, ingredientes e produtos intermédios no fluxo;
3 - A realização de reprocessamento e recirculação (ex.: aproveitamento de sobras);
4 - A libertação de produtos final, produtos intermédios, subprodutos e resíduos.
Etapa 5: Confirmação do Fluxograma de fabrico no Local

Após a elaboração do (s) fluxograma(s), a Equipa HACCP deve proceder à sua confirmação no
local durante as horas de produção. Qualquer desvio verificado, deverá dar origem à alteração
do fluxograma original, tornando-o adequado à realidade.
Etapa 6: Análise dos Perigos (Princípio 1)

A Equipa HACCP deve proceder a uma análise detalhada de todos os perigos, para identificar
os que necessitam de estabelecer medidas de controlo que permitam eliminá-los ou reduzi-los
para níveis aceitáveis, garantindo assim a produção de alimentos seguros.
Devem ser identificados todos os perigos (biológicos, físicos e químicos) em todas as fases do
fluxograma, considerando o seguinte:
1 - As etapas anteriores e posteriores à fase especificada;
2 - O equipamento do processo, infraestruturas/serviços e zonas circundantes;
3 - As ligações a montante e a jusante na cadeia alimentar;
Para cada perigo identificado devem ser identificadas, se possível, medidas de controlo que
correspondam às ações e atividades que podem ser implementadas para evitar um perigo,
para o eliminar ou para o reduzir a níveis aceitáveis. Podem ser necessárias várias medidas
para controlar um perigo identificado e uma só medida pode servir para controlar vários
perigos. Exemplos de medidas de controlo são: atividades de higienização, manutenção de
equipamentos, medidas de higiene pessoal.
92
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Após a identificação dos perigos, deve ser realizada uma avaliação do perigo no sentido de
determinar qual é o risco associado a cada perigo, considerando o seguinte:
1 - A possível ocorrência de perigos (Probabilidade de Ocorrência);
2 - A gravidade dos efeitos adversos para a saúde (Severidade).
A atribuição da Probabilidade de Ocorrência a um determinado perigo deve ter em
consideração:
1 - O histórico do alimento em causa;
2 - O histórico da empresa em questão;
3 - As práticas estabelecidas – medidas de controlo existentes;
4 - A capacidade de detetar falhas.
A atribuição da Severidade deve ser baseada em informação científica e reconhecida associada
ao perigo em causa (Tabela 18).
Tabela 18 - Classificação dos microrganismos de acordo com o seu risco e difusão segundo o National
Advisory Committee on Microbiological Criteria for Foods (N.A.C.M.C.F.), EUA (2004).
O resultado, ou seja o risco associado, é a multiplicação direta da Probabilidade de Ocorrência

pela Severidade do perigo, e pode ser determinado através da seguinte matriz de risco:
Figura 22 - Matriz de Risco
Interpretação:
Risco ≥ 3: Perigo Significativo
93
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Risco ≤ 2: Perigo Não Significativo

Para os perigos cujo risco for inferior ou igual a 2, significa que as medidas de controlo
associadas aos pré-requisitos são suficientes para o seu controlo, devendo esta situação ser
confirmada. Para os perigos cujo risco for superior ou igual a 3, significa que são perigos
significativos e que, portanto, poderão ser necessárias medidas adicionais de controlo. As
etapas seguintes aplicam-se apenas a estes perigos significativos.
Etapa 7: Determinação dos Pontos Críticos de Controlo (Princípio 2)

A identificação dos Pontos Críticos de Controlo (PCC) é efetuada pela utilização da árvore de
decisão. A árvore de decisão aplica-se em cada fase do fluxograma onde foram identificados
perigos significativos (Risco ≥ 3), tantas vezes quantos perigos significativos forem
identificados.
Árvore de Decisão
Q1 - Existem medidas preventivas Modificar o passo,

para o perigo em questão? processo ou produto
Não
Sim
Sim
É necessário o controlo neste
passo para a segurança?
Não
Q2 - Este passo é especificamente desenhado

para eliminar ou reduzir a probabilidade de ocorrência
do perigo identificado a um nível aceitável? Não é PCC
PCC Sim Não
Q3 - Pode a contaminação com o perigo

identificado ocorrer em excesso do nível aceitável
ou pode aumentar a um nível inaceitável?
Sim Não Não é PCC
Q4 - Irá um passo subsequente eliminar ou

reduzir a probabilidade de ocorrência do perigo
identificado a um nível aceitável?
Não é PCC Sim Não PCC
Figura 23 - Árvore de Decisão Fonte: Codex Alimentarius

94
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Interpretação da Árvore de Decisão
Questão 1: Existem medidas de controlo para o perigo nesta fase?

A Equipa HACCP deve considerar responder se pode ou não definir uma medida de controlo
nesta fase para controlar o perigo identificado.
Resposta Sim: Descrever as respetivas medidas de controlo e continuar para a questão 2.

Resposta Não: Caso não exista nenhuma medida de controlo, a Equipa HACCP deve avaliar se o
controlo é necessário para garantir segurança alimentar. Se o controlo for necessário, deve
proceder-se a uma modificação da etapa, do processo ou do produto em causa, para que seja
possível aplicar uma medida de controlo. Isto significa que, para todos os perigos significativos
identificados, deverão existir, obrigatoriamente, medidas de controlo.
Questão 2: Esta fase foi concebida especificamente para eliminar a probabilidade de

ocorrência do perigo ou reduzi-lo para níveis aceitáveis?
A Equipa HACCP avalia se a fase em causa foi concebida no processo de fabrico (fluxograma)
com o objetivo específico de eliminar a possível ocorrência do perigo ou reduzi-lo para valores
aceitáveis.
Resposta Sim: Esta fase constitui um PCC para o perigo em causa.
Resposta Não: Esta fase não constitui um PCC. Continuar para a questão 3.
Questão 3: Pode ocorrer contaminação pelo perigo em valores inaceitáveis ou o perigo pode
aumentar para valores inaceitáveis?
A Equipa HACCP avalia se o perigo pode ter impacto na segurança do produto, considerando a
probabilidade de ocorrência no produto final e a severidade das consequências que lhe estão
associadas.
Resposta Sim: Se o histórico de atividade da empresa ou se outra informação disponível
sugerir que a contaminação com o perigo identificado pode ocorrer em valores inaceitáveis ou
que pode aumentar até valores inaceitáveis resultando num produto inseguro. Continuar para
a questão 4.
Resposta Não: Se a contaminação não representar uma ameaça significativa para a segurança
do produto final nem para a saúde dos consumidores ou não houver possibilidade de ocorrer.
Continuar para o próximo perigo significativo identificado.
95
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Questão 4: Existe uma etapa posterior que elimina o perigo ou o reduz para níveis
aceitáveis?
A Equipa HACCP avalia se alguma etapa seguinte no processo poderá controlar o perigo,
eliminando-o ou reduzindo-o para níveis aceitáveis.
Resposta Sim: Se existe uma etapa posterior que controle o perigo. Continuar para o próximo
perigo significativo identificado.
Resposta Não: Se não há nenhuma etapa posterior no processo que controle o perigo.
Esta fase constitui um PCC para o perigo em causa.
Pela aplicação da árvore de decisão são obtidas etapas que constituem PCC para perigos
identificados. Para os perigos significativos em que não foi determinada qualquer etapa que
constituísse um PCC, significa que o processo de fabrico é suficientemente robusto para
controlar o perigo em questão, não sendo necessárias preocupações adicionais.
As etapas seguintes aplicam-se apenas aos PCCs.
Etapa 8: Estabelecimento de Limites Críticos (Princípio 3)

Para cada PCC determinado deve ser estabelecido um limite crítico. Os limites críticos
correspondem aos valores extremos aceitáveis relativamente à segurança do produto. Trata-se
do parâmetro que separa a aceitabilidade da não aceitabilidade relativamente ao PCC. Estes
parâmetros devem ser mensuráveis ou possíveis de observar para demonstrar que o PCC está
sob controlo. Devem consistir em provas claras de que, se respeitados, permitirão ter os PCC
controlados garantindo a segurança dos produtos.
Os limites críticos podem ser, por exemplo:
1 - Temperatura;
2 - Tempo;
3 - pH;
4 - Teor de humidade;
5 - Concentração de desinfetante;
6 - Percentagem de um aditivo (ex.: conservante);
7 - Parâmetros sensoriais (ex.: aspeto ou textura).
No caso do limite crítico se tratar de um parâmetro subjetivo, devem ser disponibilizadas
ajudas para a respetiva monitorização (ex.: quando o limite crítico se tratar de uma inspeção
96
DCI_NSAPVD/2012/288-844
visual, devem ser disponibilizadas ajudas como fotografias ou a descrição detalhada e clara da
forma como deve ser efetuada a monitorização).
Etapa 9: Estabelecimento do Sistema de Monitorização (Princípio 4)

A monitorização consiste num conjunto de atividades, observações ou medições a efetuar em
PCC, assegurando que os limites críticos definidos são devidamente respeitados.
Estas observações ou medições devem ser tais, que permitam a deteção da perda de controlo
e forneçam informações, em tempo útil, para que possa ser adotada uma ação corretiva.
Sempre que os resultados da monitorização indicarem uma tendência para haver perda de
controlo num PCC, devem ser feitos ajustes antes da situação ficar descontrolada.
Estes ajustes devem ser feitos de modo a que não se produza um desvio.
A monitorização deve definir os seguintes aspetos:
1 - O Ponto Crítico de Controlo;
2 - O Limite Crítico associado;
3 - Medição ou observação a realizar (o que fazer);
4 - Meios a usar (com que fazer);
5 - Frequência (quantas vezes);
6 - Responsável (quem faz);
7 - Registo (onde regista o resultado obtido).
Os resultados da monitorização devem ser avaliados por um elemento da Equipa HACCP com
conhecimentos e autoridade para proceder a ações corretivas sempre que for necessário.
Etapa 10: Estabelecimento de Ações Corretivas (Princípio 5)

A Equipa HACCP deve planear as ações corretivas para colocar em prática caso se verifique
algum desvio dos limites críticos definidos. Estas ações corretivas devem estar definidas
antecipadamente e devem ser imediatamente colocadas em prática logo que se detete que
um PCC está fora de controlo.
Nas ações corretivas devem constar:
1 - Ação imediata a aplicar sobre os produtos produzidos fora de controlo (o que fazer ao
produto não conforme);
2 - Ação a aplicar sobre a causa da não conformidade (o que fazer para evitar a repetição da
mesma situação);
97
DCI_NSAPVD/2012/288-844
3 - Meios a usar (com que fazer);

4 - Responsável pela medida corretiva (quem faz);
5 - Registo das ações aplicadas (onde regista: data, hora, produto e quantidade).
Etapa 11: Estabelecimento de Procedimentos de Verificação (Princípio 6)

A Equipa HACCP deve planear mecanismos a utilizar para determinar se o Sistema HACCP está
a funcionar corretamente. O planeamento da verificação deverá permitir obter informação
sobre o desempenho do Sistema HACCP e a necessidade de atualizar ou melhorar algum
aspeto.
Os procedimentos de verificação devem incluir:
1 - Auditorias ao Sistema HACCP definido;
2 - Auditorias aos registos realizados;
3 - Inspeção das atividades/tarefas;
4 - Verificação de que os PCCs são mantidos sob controlo;
5 - Verificação e análise das ações corretivas aplicadas;
6 - Análises laboratoriais aos alimentos, água, superfícies e mãos dos funcionários.
As atividades de verificação devem ser efetuadas por funcionários diferentes dos que
executam a atividade de monitorização e aplicação das ações corretivas. As atividades de
verificação podem ser efetuadas por pessoal externo especializado (auditores externos).
A frequência da verificação deve ser suficiente para confirmar que o Sistema HACCP, está a
funcionar de forma correta e depende da dimensão da empresa, número de funcionários,
quantidade e variedade de produtos.
Os procedimentos de verificação devem incluir, por exemplo:
1 - Observação das tarefas executadas pelos colaboradores, especialmente as associadas aos
Pontos Críticos de Controlo. Verificação dos registos dos PCCs;
2 - Estabelecimento de planos de verificação/inspeção apropriados para os alimentos, água,
superfícies e manipuladores;
3 - Revisão dos limites críticos para verificar se estes são adequados para controlar os perigos;
4 - Verificação dos registos das atividades de monitorização;
5 - Verificação dos registos das ações corretivas para identificar desvios e antecipar a sua
resolução;
6 - Verificação dos processos;
98
DCI_NSAPVD/2012/288-844
7 - Verificação dos registos de calibração interna/verificação dos equipamentos;

8 - Revisão de todos os procedimentos de Higiene e Segurança Alimentar pelo menos uma vez
por ano;
9 - Revisão da Análise de Perigos e dos PCCs;
10 - Revisão dos relatórios de auditorias anteriores;
11 - Validação dos procedimentos de Higiene e Segurança Alimentar através de revisão e
verificação dos fluxogramas e PCCs;
Todos os procedimentos do Sistema HACCP devem ser revistos quando ocorrer alguma
alteração, relacionada com:
1 - Alteração nas matérias-primas ou nos fornecedores das matérias-primas;
2 - Alteração nos ingredientes ou receitas;
3 - Alteração no layout das instalações;
4 - Alteração nas condições de processamento ou nos equipamentos;
5 - Alteração no embalamento, armazenamento ou nas condições de distribuição;
6 - Alteração na equipa ou nas responsabilidades da gestão;
7 - Alteração no modo de utilização pelo consumidor;
8 - Desenvolvimentos científicos associados com os ingredientes, processos ou produtos.
Independente de qualquer uma das alterações referidas, o Sistema HACCP deverá ser revisto,
no mínimo, uma vez por ano.
Etapa 12: Estabelecimento da Documentação (Princípio 7)

É importante documentar todas as atividades e procedimentos relacionados com o
funcionamento do Sistema HACCP, bem como manter registos eficientes e exatos da aplicação
desses procedimentos. O tipo e quantidade de documentos, tal como o tempo de conservação
dos registos devem adequar-se à natureza e dimensões da empresa, atividades e produtos. Os
documentos e registos devem ser mantidos por tempo suficiente para permitir às autoridades
competentes executar as suas atividades de controlo oficial.
Assim, a empresa terá sempre provas da aplicação dos procedimentos definidos pelo Sistema
HACCP implementado. Todos os documentos devem ser assinados por um funcionário da
empresa.
Exemplos de documentação:
99
DCI_NSAPVD/2012/288-844
1 - Procedimentos e Instruções de Trabalho (regras de higiene pessoal, regras de

armazenamento);
2 - Planos (Plano de higienização, plano de controlo de pragas, plano de análises laboratoriais);
3 - Fichas técnicas de produtos;
4 - Fluxogramas de fabrico;
5 - Listas de identificação e análise dos perigos;
6 - Determinação dos PCCs e respetivos limites críticos;
7 - Procedimentos de monitorização dos PCCs;
8 - Plano de ações corretivas;
1.3. Princípio da Flexibilidade

“Os requisitos do Sistema HACCP deverão tomar em consideração os princípios constantes do
Codex Alimentarius. Deverão ter a flexibilidade suficiente para ser aplicáveis em todas as
situações, incluindo em pequenas empresas. Em especial, é necessário reconhecer que, em
certas empresas do setor alimentar, não é possível identificar pontos críticos de controlo e
que, em certos casos, as boas práticas de higiene podem substituir a monitorização dos
mesmos. Do mesmo modo, o requisito que estabelece “limites críticos” não implica que seja
necessário fixar um limite numérico em cada caso. Além disso, o requisito de conservar
documentos tem de ser flexível para evitar uma sobrecarga desnecessária para as empresas
muito pequenas.”
Deste modo, é possível que os Princípios do Sistema HACCP sejam aplicados com a requerida
flexibilidade em todas as circunstâncias.
Um processo completo baseado no Sistema HACCP constitui um sistema de gestão da
segurança dos alimentos, particularmente adequado às empresas do setor alimentar que
preparam, produzem ou transformam alimentos.
Em determinados casos, nomeadamente nas empresas onde não há preparação, produção ou
transformação de alimentos, pode parecer que todos os perigos podem ser controlados
através da aplicação dos pré-requisitos. Nestes casos, pode considerar-se que o primeiro
Princípio do Sistema HACCP, a análise dos perigos, foi executado e que já não há necessidade
de desenvolver e aplicar os restantes Princípios do Sistema.
Esta flexibilidade não exclui a necessidade de assegurar que são executadas monitorizações e
verificações necessárias para garantir a segurança dos alimentos, como por exemplo o
100
DCI_NSAPVD/2012/288-844
controlo de temperaturas e a verificação do funcionamento correto dos equipamentos de

refrigeração. Estes aspetos são, aliás, essenciais.
1.4. Rastreabilidade e Retirada do Mercado

Com o objetivo de evitar a possibilidade de perturbações desnecessárias em caso de
problemas com a segurança dos alimentos, os Operadores Alimentares devem estabelecer um
sistema de rastreabilidade, de modo a possibilitar a retirada do mercado de forma orientada e
precisa, ou a informar os consumidores ou os funcionários responsáveis pelos controlos.
Esta exigência legal baseia-se na abordagem “um passo atrás – um passo à frente”, ou seja,
implica que os operadores das empresas do setor alimentar devem:
1 - Dispor de procedimentos que lhes permita identificar os seus fornecedores e clientes;
2 - Estabelecer uma ligação “fornecedor-produto” (que produtos foram fornecidos por que
fornecedores);
3 - Estabelecer uma ligação “cliente-produto” (que produtos foram fornecidos a que clientes).
Neste caso, quando o cliente imediato se trata de consumidor final, este ponto não é
obrigatório.
Para garantir uma adequada identificação e localização dos alimentos, devem ser registadas e
guardadas as seguintes informações:
1 - Nome, endereço do fornecedor, natureza dos produtos por ele fornecidos;
2 - Nome, endereço do cliente, natureza dos produtos que lhe foram entregues;
3 - Data da transação/entrega;
4 - Volume ou quantidade;
5 - Número de lote, se existir.
101
DCI_NSAPVD/2012/288-844
BIBLIOGRAFIA
Baptista, P. e Venâncio, A., Os Perigos para a Segurança Alimentar no Processamento de
Alimentos (2003). Forvisão – Consultoria em Formação Integrada, Guimarães, Portugal.
CAC/RCP 1-1969 (Rev.4-2003), Recommended International Code of Practice – General
Principles of Food Hygiene; incorporates Hazard Analysis and Critical Control Point (HACCP)
system and guidelines for its application.
Câmara Municipal do Porto (2009). Enformar Guia de Boas Práticas de Higiene e Segurança
Alimentar.
Codex Alimentarius (2001). Food Hygiene Basic Texts. Food and Agricultural Organization of
the United Nations, World Health Organization, Rome.
COM (1999) 719 final - Livro branco sobre a Segurança dos Alimentos (2000).
ICMSF (1980). Microbial Ecology of Foods. Vol. 1. Factors affecting life and death of
microorganisms.
Jay, J.M. (1992). Modern Food Microbiology. 4th. Ed. Chapman & Hall. New York.
Leistner, L. (2000). Basic Aspects of Food Preservation by Hurdle Technology – a review.
International Journal of Food Microbiology, 55: 181-186.
Stumbo, C.R. (1973). Thermobacteriology in Food Processing. 2nd. Ed. Academic Press. New
York.
Haendler, L. (1966). Produits de transformation de la banane. Fruits, Paris, v.21, n.7, p.329-
342.
Moreira, D. K. T.; Carvalho A. V. e Vasconcelos, M. A. M. (2006). Comunicado Técnico n.º 187 -
Aproveitamento Tecnológico da Farinha de Fruta-Pão. Embrapa, Belém, PA. ISSN 1517-2244.
Guerreiro, L. (2006). Dossiê Técnico – Farinhas não Tradicionais. REDETEC - Rede de Tecnologia
do Rio de Janeiro. Serviço Brasileiro de Respostas Técnicas.
Calzavara, B. B. G. (1987). FRUTICULTURA TROPICAL: A FRUTA-PÃO. Empresa Brasileira de
Pesquisa Agropecuária – EMBRAPA, vinculada ao Ministério da Agricultura Centro de Pesquisa
Agropecuária do Trópico úmido – CPATU Belém, PA. ISSN 0101-2835.
102
DCI_NSAPVD/2012/288-844
Websites
http://www.ebah.pt/content/ABAAABcqoAH/cultura-banana?part=3
https://www.google.pt/search?q=RUBRICA+TECNOL%C3%93GICA+DE+HORTICULTURA+18++T
RANSFORMA%C3%87%C3%83O,+CONSERVA%C3%87%C3%83O+E+ARMAZENAGEM.htm&ie=u
tf-8&oe=utf-8&gws_rd=cr&ei=DkCvVJelFoKtUdzZgsAG
http://www.SEBRAE_SC - Banco de Idéias de Negócios - PRODUÇÃO BANANA
DESIDRATADA.htm
http://www.codexalimentarius.net
http://www.quali.pt
103

Manual de Formação - Princípios de Conservação de Alimentos e A Segurança Alimentar PDF

Enviado por

Dados do documento

Descrição original:

Título original

Direitos autorais

Formatos disponíveis

Compartilhar este documento

Compartilhar ou incorporar documento

Opções de compartilhamento

Você considera este documento útil?

Este conteúdo é inapropriado?

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

Manual de Formação - Princípios de Conservação de Alimentos e A Segurança Alimentar PDF

Enviado por

Direitos autorais:

Formatos disponíveis

PROMOÇÃO DE INICIATIVAS PRODUTIVAS NO SETOR

MANUAL DE FORMAÇÃO: PRINCÍPIOS DE CONSERVAÇÃO DE

FORMADORA: ENG.ª CRISTIANA LOPES LAVOS

I- PRINCÍPIOS DE CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS .................................................................... 5

1.6.2. Utilização de Termómetros ..................................................................................... 80

1.1 Princípios do Sistema HACCP .................................................................................. 89

PRINCÍPIOS DE CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS E A SEGURANÇA

I- PRINCÍPIOS DE CONSERVAÇÃO DE ALIMENTOS

1.1 Principais fatores de alteração dos alimentos

O que faz as bactérias desenvolverem-se?

As bactérias precisam de alimento, água, temperatura e tempo para se desenvolverem:

2 - Temperatura: a maior parte das bactérias precisam de temperaturas mornas para se

3 - Tempo: se as restantes condições forem adequadas (alimento, água e temperatura) as

Figura 1 – Multiplicação de Microrganismos

Se um alimento for deixado na zona de risco, uma só bactéria pode multiplicar-se em 2

Figura 2 - Diferentes formas apresentadas por bactérias.

A multiplicação dos microrganismos é muito condicionada pelo meio em que se encontram e,

ii. Perigos Químicos

Finalmente, em determinados processamentos alimentares, particularmente os que envolvem

Tabela 3- Exemplos de perigos químicos.

iii. Perigos Físicos

Tabela 2 - Exemplos de perigos físicos.

1.2 Bases da Conservação dos Alimentos

Apesar da história humana ter já milhares de anos, só depois do século dezanove se

A conservação de alimentos depende de ações ou metodologias definidas que visam a

Um aspeto muito importante que distingue a atividade agrícola de outros processos de

A segurança alimentar é também um aspeto fundamental que deve ser considerado e, os

1.2.1. Fatores intrínsecos

Tabela 3 - Classes de alimentos em função do seu pH.

POUCO ÁCIDOS: 6,5 - 5,3

A tabela 4 apresenta os valores de pH mínimos que permitem o crescimento de vários

Tabela 4 - Limites mínimos de pH que permitem o crescimento de alguns microrganismos.

Ø: microrganismos responsáveis por perigos alimentares. Adaptado de ICMSF (1980).

ÁCIDO Concentração (g/Kg) Exemplos

ÁCIDO ACÉTICO Sem limites pickles

• Disponibilidade em água (aw)

A tabela 5 apresenta os valores mínimos de atividade da água necessários para o crescimento

Ø: microrganismos responsáveis por perigos alimentares. Adaptado de ICMSF (1980).

A tabela 7 apresenta os limites de atividade da água de alguns grupos de alimentos. Nela se

Tabela 7 - Valores aproximados de aw de cinco grupos de alimentos.

Estes nutrientes, em parte ou na totalidade, encontram-se na generalidade dos alimentos,

Fonte de energia: Os microrganismos patogénicos podem obter energia de diferentes formas,

Azoto: É normalmente obtido a partir de aminoácidos, nucleótidos, peptídeos e proteínas.

Vitaminas: Geralmente, os alimentos possuem a quantidade de vitamina necessária para o

crescimento. As mais importantes são as vitaminas do complexo B, a biotina e o ácido

• Potencial de oxidação redução

O aquecimento de alimentos, bem como outros tipos de processamento, podem também

1.2.2. Fatores extrínsecos

GRUPOS Mínimo Ótimo Máximo

Tabela 9 - Valores de Q10 de diversas reações.

Adaptado de ICMSF (1980) e de STUMBO (1973).

A resistência ao calor de um dado microrganismo, a uma determinada temperatura, é medida

MICRORGANISMOS Temperatura Valor D

Mycobacterium tuberculosis Ø (agente da 65,5 0,30

Lactococcus lactis (bactéria láctica não patogénica) 65 0,01

MICRORGANISMOS Temperatura Valor D

Bacillus subtilis 100 11,00

Tabela 12 - Grupos fisiológicos de microrganismos em função das condições ótimas de atmosfera de

• Presença e concentração de gases

A utilização da atmosfera controlada nos alimentos poderá modificar a natureza do processo

• Presença e atividade de outros microrganismos

Este fenómeno refere-se à inibição ou destruição geral e não específica de um microrganismo