Projeto de Ferramentas para

Conformação de Chapas
Prof.: Paulo Marcondes
DEMEC/UFPR
Fevereiro/2008
SEQUÊNCIA PARA A EXECUÇÃO DE PROJETOS DE FERRAMENTAS DE
ESTAMPAGEM
a) Dimensionar o produto com as especificações técnicas necessárias (material, espessura,
tolerâncias, eventual acabamento posterior);
b) Estudar o arranjo do produto na fita e do dispositivo de avanço, definindo a
esquematização do funcionamento do estampo (recortar, puncionar, seccionar, etc.)
* se necessário recortar em cartolina protótipos do produto;
c) Dimensionar a fita (quando necessário considerar a disposição de avanço);
d) Calcular o rendimento global (mínimo de 65%) e o rendimento específico para 1 m de
chapa.
* os itens c) e d) devem ser demonstrados para os dois melhores arranjos do produto,
destacando o considerado melhor;
e) Calcular a força de corte em kgf e a capacidade da prensa em toneladas;
O Calcular a folga de corte (O e prever o arredondamento quando necessário;
g) Determinar as dimensões do punção e da matriz para a confecção do (s) produto (s),
levando em consideração:
1) tolerância do produto;
2) folga de corte;
3) tolerância de usinagem (confecção) para matrizes e punções;
* esboçar em linhas gerais (esquemático com resultados dos cálculos) os punções e matriz,
quanto à forma e dimensões básicas;
h) Calcular a força de extração, definindo tipo e funcionamento do extrator;
i) Dimensionar guias da fita (somente dimensões básicas);
j) Dimensionar demais elementos e
k) Calcular localização da espiga quando pertinente (Xe, Ye).
CRITÉRIOS DE COMPOSIÇÃO E APRESENTAÇÃO DOS PROJETOS DE
FERRAMENTAS
Basicamente os projetos serão compostos por:
1) Memorial técnico
Obs.: o memorial técnico deve registrar os cálculos e esquemas de idealização (projeto) da
ferramenta, como segue:
- em folha sulfite A lisa com legenda;
- com escrita técnica;
- desenhos esquemáticos a instrumento ou CAD e
- seqüência de cálculos (dimensionamentos mínimos).
- tabelas e/ou normas usadas;
- pesquisas de complementarão realizadas;
- cronograma do tempo gasto para a realização do projeto e
- estimativa do custo de fabricação.
2) Desenhos para fabricação (croqui e/ou desenho a instrumento ou CAD)
Obs.: os desenhos para a fabricação devem ser compostos de:
• Desenho de conjunto:
- deve ser representado com o numero de vistas e detalhes necessários a correta e rápida
identificação das pecas componentes do estampo, bem como ao entendimento do seu
funcionamento e montagem;
- deve ser representado em folha normalizada de tamanho mínimo A
- Deve ser respeitada a disposição das informações sugeridas, nos desenho a seguir, bem
como estar acompanhado das informações complementares (tabelas/desenhos) conforme os
desenhos.
• Desenhos dos componentes:
- os componentes, matriz e punções, devem ser de preferencia desenhados na mesma folha,
devendo esta ser de tamanho A e
- os demais componentes ficam com distribuição segundo critérios do projetista.
* o projeto deve ser entregue em pasta A devidamente identificada e as folhas dobradas
conforme norma
ABNT -NB8.
* deve ser respeitada a data de entrega.
NOMENCLATURA
 COMPONENTES

A eficiência de uma ferramenta depende: 1° - De um bom projeto; 2° - Da escolha

criteriosa dos materiais empregados na sua confecção. 3° - Do grau de acabamento e dos
tratamentos dados aos seus elementos.
 DUREZA PARA PUNÇÕES E MATRIZES

A dureza dos punções e das matrizes depende dos esforços a que estarão
submetidos.
Maiores os esforços, menor a dureza.
A – CORTE

B – DOBRA

C – REPUXO

D – CUNHAGEM
 F) C/2 OU 4 PINOS Série M/R

Áre
a Livre 1 1 2

b=
80±150 0 5 0 5 9 1

b=
151250 0 0 5 2 5 1

b=
251 400 5 0 2 0 4 4

A espessura s1, deverá ser igual ou maior que o diâmetro do pino guia.

A MIRANDA fornece também pinos c/ d = 50 mm.

COLUNAS DE GUIA

As COLUNAS DE GUIA com ou sem buchas, garantem o alinhamento da base e do

cabeçote.
Podem ser de Aço com alto teor de C (Aço 1040/50) temperadas e retificadas, ou Aço
1010/20, cementadas, temperadas e retificadas.
Em certos casos, as colunas de guia são substitui’das por
outros artif(cios que também garantem o alinhamento entre as bases inferior e superior.
As colunas devem ser no m(nimo duas, e possuir comprimento suficiente para impedir a
separação do cabeçote da base durante o
funcionamento, diâmetro bastante grande para dar rigidez ao conjunto e
encaixe na base 1 ,5 ç.
Para satisfazer a condição acima, às vezes recorre-se a elementos suplementares soldados.

Para as bases com mais de duas colunas, observam-se os mesmos critérios.

As BUCHAS representam um aperfeiçoamento das ferramentas; so confeccionadas

com material mais mole que as colunas: Aço 1010 cementado, temperado e retificado, ou
bronze.

Em casos especiais, as buchas deslizam sobre as colunas por

meio de gaiola de esferas.

Para evitar montagem errada das ferramentas, costuma-se escolher as duas colunas
com ø diferentes.

PINOS DE GUIA

São fabricados em aço cementado com dureza 60 / 64 RC, retificados e montados à

pressão.
BUCHAS

Material: Aço temperado 1020, cemen. retif.

 BUCHAS DESMONTÁVEIS
Como os pinos são de aço cementado com dureza 60 ÷ 64 RC e retificados, são fixados às
bases superior ou inferior por meio de grampos e parafusos, proporcionando um perfeito
esquadro, evitando os problemas das buchas convencionais.
Possuem canais de lubrificação com fácil acesso.
 ESPIGA

A espiga fixa o cabeçote ao martelo da prensa.

feita em aço 1040 ou em aço 1020 cementado mas com a rosca ao natural. As suas
dimensões variam com o tipo de prensa.

A colocação da espiga é feita como mostram as figuras.

O simples rosqueamento sem trava, é deficiente.

A união forçada e rebatida é usada apenas para e 25 mm.

 LOCALIZAÇÃO DA ESPIGA E DO EXTRATOR

A espiga deve localizar-se no centro das forças e no necessariamente no centro do estampo.

Se isso no acontecer surgirá de um lado da espiga uma força maior que do outro lado e
ocasionará uma inclinação no punção motivada pela folga das guias do cabeçote da prensa.
Esta inclinação tornará irregular a folga entre o punção e a matriz e a peça apresentará
rebarbas além de um desgaste da matriz no lado mais justo. Em piores condições pode
ocasionar até a quebra da matriz ou do punção.
Em geral:
 Nos estampos de corte, o centro das forças é o baricentro dos
gumes cortantes.

Nos estampos de dobra, o centro das forças é o baricentro

dos gumes dobradores.

Nos estampos de repuxo, o centro das forças é o baricentro

das superfícies repuxadas. No entanto, há casos em que estas afirmações so discut(vëis
em particular nos repuxos de peças assimétricas. Se o estampo tiver extrator, o centro de
forças das molas de extração também deve coincidir com os baricentros acima citados.

O estampo deve ser projetado de tal maneira que o centro das forças coincida com o
centro da mesa da prensa.

A determinação do baricentro é feita dividindo-se a peça em

várias figuras.

CÁLCULO DA LOCALIZAÇÂO DA ESPIGA

1—2—3 =baricentro das áreas de corte
X-Y =eixos arbitrarios
XE =abcissa do baricentro da espiga
YE=ordenada do baricentro da espiga
S =símbolo de área
notas:
1)na.fórmula em vez de “S” (&rea), pode—se usar o valor de “P” (perímetro) ou de Fc
(força de corte)
2)para encontrar—se os baricentros 1-2—3 (quando de figuras mais complexas) pode—se
usar a mesma fórmu1a geral; depois de dividir—se as áreas de corte em figuras mais
simples.

PARAFUSOS E PINOS DE FIXAÇÃO

Os PARAFUSOS E PiNOS DE FIXAÇÃO servem para unir os vários elementos

entre si e às respectivas bases.

Os PINOS além de servirem como elementos de referência e posicionamento,

agüentam grande parte dos esforços provenientes dos impactos operacionais.

Os PARAFUSOS absorvem apenas uma pequena parte destes

esforços.

Os PINOS devem ser superdimensionados, feitos de aço 1010/20, cementados e

retificados e, nos casos de grande responsabilidade, devem ser feitos de aço prata. Em geral
os pinos e os parafusos se escolhem com o mesmo
diâmetro.
 O ar localizado nos furos cegos, comprimido pelos pinos, impede uma montagem
correta; este inconveniente se resolve abrindo furos de esfogo (respiros) nos furos cegos ou
plainando os pinos ao longo da geratriz.

Os pinos, afim de evitar trincas ou ruptura das matrizes, dever o ser colocados
oportunamente:

É aconselhável usar pinos cilíndricos para fixação da matriz à base afim de evitar
que, com a afiação da matriz, aconteça o que está ilustrado em figura.
PINOS CILÍNDRICOS

Série Métrica

Material: Aço 1010 cementado – 1050 –VN 50 – Aço Prata.

PARAFUSOS COM SEXTAVADO INTERNO
 Tipo Allen (Cap screw)

Material: Aço liga temperado 36 – 43 RC

PUNÇÕES

Os punções e a matriz constituem os elementos fundamentais de uma ferramenta;

eles transformam a chapa plana em produtos desejados, con formando-os de uma vez ou em
várias etapas.

fêmeas.
 Os punções e as matrizes so chamados também de machos e

Em geral os punções so feitos de Aço C ou Aço Liga, mas há casos em que so

confeccionados com outras matérias como: ferro fundido, aço fundido, ou ligas de Zn.

Aço liga.

Os PUNÇÕES DE CORTE sgo sempre feitos de Aço C ou

Os tipos mais usados so os representados em seguida:

O diâmetro minimo do punção é determinado pela espessura da chapa:

Placa Choque

Para impedir que o punção penetre no cabeçote, coloca-se entre a cabeça do

punçãoe o cabeçote do estampo, uma placade açço bonificado comespessura máxima de 5
mm.

A placa de choque é dimensionada para a pressão

específica de: p = 4 kg/mm²
 F = força que atua no punção.

TIPOS DE PUNÇÃO DE CORTE

O tipo mais usado é o retificado em esquadro (1); é o mais barato e sempre usado
para corte de chapas com e < 2mm.

Os punções de ø relativamente grande, são comumente feitos côncavos ou com fio

de corte inclinado (2, 3, 4, 5).

Os punções com fio de corte inclinado diminuem a força de corte em até 60%,
porém curvam as peças cortadas; isto é, em alguns casos é até muito vantajoso.
 Outro artifício para reduzir a força de corte é
o escalonamento dos punções.

O tipo 6 é usado para trabalhos muito

grosseiros ou em forjaria, para corte à quente.
 Quando a secção do punção é complicada, recomenda-se fazer o punção composto
por segmentos. Isto facilita a execução e em caso de quebra, é só substituir a parte
estragada.
A fixação dos segmentos entre si e na placa porta-punção deverá ser bem rígida e
seus encaixes executados à rigor.

Para aumentar a velocidade de corte, manter as tolerâncias e diminuir o numero de

afiações, recorre-se a matrizes e machos enxertados com material de ótima qualidade ou
metal duro (pastilhas de Widia).
 Nas ferramentas progressivas é muito usado
o punção com pino piloto.

O pino piloto permite posicionar

corretamente a tira de chapa.

Para evitar o fenômeno de flambagem dos

punções delgados, aumenta-se a sua robustez por
meio de embuchamento.

A Figura ao lado mostra

um punção com facas
auxiliares para recorte da
sobra da tira.
FIXAÇÃO DOS PUNÇÕES
PUNÇÕES RECOMENDADOS
DIMENSIONAMENTO DOS PUNÇOES

O punção é comprimido axialmente.

É necessário, portanto, que seja dimensionado de modo a resistir aos
esforços de compressão.

1º - A tensão de trabalho do punção não deve ultrapassar a tensão

admissível do material com que é confeccionado.
 2º - Sendo o punção um elemento esbelto e carregado axialmente, pode
flambar. Para evitar este inconveniente, limita-se o comprimento do punção ao valor dado
pela fórmula de Euler:

Observe-se que os punções guiados podem ter maior comprimento real que
os simples.

Para λ ≥ (punções mais esbeltos) o fenômeno de flambagem não deverá

preocupar tanto, pois este se verificaria depois da ruptura por esmagamento.

Nestes casos o punção deverá ser dimensionado apenas À compressão

simples (fórmula 1).
 Para se contornar os fenômenos de flambagem é conveniente que os punções
sejam feitos com rebaixos ou embuchado, deixando exposta a parte fina o mínimo
indispensável.

Evita-se o esmagamento do punção fazendo: d ≥ e em que e = espessura

da chapa.
Formulário
para cálculo
de Jmin –
área – raio
de inércia
mínimo:
M
omento de
inércia
mínimo
 EXERCÍCIO

Determinar o comprimento de um punção de secção retangular 6 x 3

mm destinado a furar chapa de alpaca.

Dados: e = 2,5mm

τc = 35 kg/mm²
 Se o punção for livre numa extremidade e engastado na outra(1º caso), o seu
comprimento real poderá ser:

Se for guiado o punção poderá ter:

EXERCÍCIO

Determina o comprimento livre de um punção se secção

elíptica (a = 4mm ; b = 6mm) destinado a furar chapas duratex

São dados: e = 5mm τc = 9kg/mm²

 O comprimento teórico que o punção poderá atingir sem correr riscos de flambagem
é:

Isto é, tendo punção em questão, comprimento real inferior a 100mm, não haverá
perigo teórico de flambagem.

EXERCICIO PROPOSTO 1

Determ
 e = 2mm

d = 5mm

τc = 50 kg/mm²

EXERCICIO PROPOSTO 2

Determinar o comprimento livre de um punção circular

destinado a furar Al, dados:

e = 2mm

d = 0,48mm

τc = 9 kg/mm²

EXERCICIO PROPOSTO 3

Determinar a carga máxima que um punção livre pode

suportar; dados:

Diâmetro: d = 10mm
Comprimento: ℓ = 200mm

MATRIZES
 Matriz e punções constituem os elementos fundamentais das ferramentas.
Na matriz está recortado o formato negativo da peça a ser produzida.
A matriz é fixada rigidamente sobre a fase inferior com parafusos, porta-matriz ou
outro meio, sempre de modo a formar um conjunto bem sólido.
A matriz deverá ser confeccionada com material de ótima qualidade e com
acabamento finíssimo.

As características principais das matrizes de corte são:

- O ÂNGULO DE SAÍDA que facilita a saída do material cortado.

- A FOLGA entre o punção e a matriz que é responsável pelo perfeito corte da peça
desejada.
Em outro capitulo abordaremos amplamente estes detalhes.

ÃNGULO DE SAÍDA NAS MATRIZES DE CORTE OU DE REPASSO

Para facilitar a saída das peças cortadas, é necessário que as matrizes vazadas
contenham paredes inclinadas 0,5º de cada lado.
As matrizes de REPASSO não apresentem conicidade nos furos; as paredes deverão
ser perfeitamente cilíndricas, por uma profundidade de pelo menos 25mm.
Por questões de economia e facilidade de trabalho geralmente limita-se o
paralelismo das paredes dos furos de repasso a apenas 5 ÷ 8 mm.
TIPOS DE MATRIZES DE CORTE

Matrizes de corte inclinado

Matrizes com partes adicionais

MATRIZES COMPPOSTAS
PUNÇÕES E MATRIZES DE SEGMENTOS

Para cortes de grandes dimensões usam-se punções e matrizes de segmentos.

Os segmentos deverão apresentar quase todos o mesmo comprimento e para evitar a
distorção de têmpera, não deverão ultrapassar o comprimento de 300mm, como também,
para evitar quebra durante o funcionamento do estampo, não deverão apresentar pontas
agudas.
Cada segmento deverá ser fixado no suporte com pelo menos 2 pinos e 2 parafusos.

FIXAÇÃO DAS MATRIZES

Uma matriz às exigências de uma boa técnica se for montada criteriosamente no

“porta-matriz”.
As razões que levam ao uso do porta-matriz são:

- economia de aços especiais

- possibilidade de regular o alinhamento com punção
- troca rápida da matriz, seja para substituição ou para afiação da mesma.
ESPESSURA DA MATRIZ

A força proveniente do punção se distribui ao longo dos gumes de corte da matriz

de forma que se esta não tiver espessura suficiente, acabará estourando.
VALORES DE α

Em que: p = perímetro de corte em [mm]

e = espessura da chapa em [mm]

ESPESSURA DA MATRIZ (Por outros autores)

 Se a matriz apresentar vários perímetros de corte, a sua espessura é escolhida pelo
perímetro de corte MAIOR.

EXTRATORES E SUJEITADORES ou PRENSAS-CHAPAS

Os punções tendem a arrastar consigo a chapa

na qual penetram, provocando às vezes, a sua própria
ruptura.
Este inconveniente se elimina por meio dos
extratores ou separadores que, na maioria dos casos,
funcionam também como prensa-chapa ou
sujeitadores.
 Os extratores podem ser acionados por barras, alavancas, molas (helicoidais, prato,
borracha, etc.) ou ar comprimido, e podem ser aplicados aos punções ou às matrizes.
FORÇA DE EXTRAÇÃO

A força de extração Fex deve ser 10% da força de estampagem F.

PRESSÃO DO SUJEITADOR

Os sujeitadores deverão ser dimensionados de forma a exercer a pressão especifica

de:

0,1 ÷ 0,2 kg/mm² p/ chapas de aço

0,08 ÷ 0,1 kg/mm² p/ chapas de Al

Em geral, nas operações de repuxo, os prendedores de chapas atuam com uma força
igual a 30% da força de repuxo.
EXEMPLOS DE ACIONAMENTO PARA EXTRATORES
FORÇA DE CORTE
 Para levar em conta os atritos e a variação da espessura da chapa, aconselha-se
aumentar o valor de Fc de 10 ÷ 20%.

Em geral os catálogos de materiais fornecem apenas a tensão de ruptura à tração

.
Quando τc for desconhecido, torna-se τc = (3/4 ÷ 4/5)

VALORES DE τc EM kgf/mm² PARA CADA MATERIAL

 O corte de chapa por meio de punção e matriz até espessuras de 2 ÷ 3mm não
apresentam inconvenientes; o corte é perfeito, limpo e sem rebarbas.
Com chapas grossas não acontece o mesmo; o punção pratica o cisalhamento até ½
÷ 1/3 da espessura e depois arranca o restante do material deixando paredes ásperas e com
rebarbas.

EXEMPLO

Determinar a força de cisalhamento para obter uma peça de aço inoxidável cru de
chapa de 2mm de espessura, conforme a figura

O esforço pode ser diminuído fazendo o punção ou a matriz com corte inclinado
(biselado ou côncavo)
Com punção reto, a energia de corte é dada por:

A mesma energia é gasta também com corte biselado ou côncavo.

A única diferença é que enquanto a força de corte do punção reto atua durante o
percurso e no caso do punção inclinao ou côncavo, atuará durante o percurso e + i.
 Temos, portanto:

Maior inclinação do fio de corte, menor a força.

O fio facilita o corte, alivia os punções, silencia a operação, mas curva as peças.
Para evitar uma excessiva deformação das peças cortadas, é aconselhável que:

i ≤ 2e para chapas finas i ≤ para chapas médias

EXEMPLO

Calcular a força no exercício anterior supondo que o punção tenha fio de corte
inclinado de 1mm.
 Outro artifício que também diminui o esforço de corte consiste em escalonar os
punções de forma a entrarem em ação por etapa.

Deverão atuar primeiro os

esforços menores, pois prensas
excêntricas fornecem esforços
maiores nas proximidades do
término do curso.

É importantíssimo que o escalonamento seja feito de forma a desequilibrar a

ferramenta. Para isso é necessário que os centros de pressão (baricentros) das várias etapas
coincidam ou quase.

Exemplo:
Primeiro deixar atuar os punções 2-3 e depois 1-4.

ALIMENTADORES E DISPOSITIVOS DE AVANÇO

Para melhorar a produção, é necessário que a prensa seja alimentada com

continuidade e a chapa colocada em posição correta. Para isto, existem dispositivos simples
ou complexos, com funcionamento manual ou automático. Eles eliminam o avanço da fita a
cada golpe da prensa.

1° - PINO de encosto, STOP ou TOPE.

2° - FACA de avanço.
Usada para chapas com e ≤ 2m
3° - ENCOSTO frontal ou lateral.
4° - Encosto INICIAL e dispositivo para Ferramentas Progressivas.
 CENTRADORES OU PINOS PILOTOS

Os pinos pilotos aumentam a precisão do produto, pois mantém a tira em posição

centrada durante o corte.
 FACAS DE AVANÇO

A faca de avanço cortando lateralmente da tira um retalho igual ao passo

proporciona-lhe um avanço exato.
CLASSIFICAÇÃO DAS FERRAMENTAS

Os estampos podem ser classificados com:

EXEMPLOS

FERRAMENTAS DE CORTE
 ESTAMPOS DE RESINA SINTÉTICA (ARALDITE)

Os estampos feitos com resina sintética diminuem o peso e o custo sem altera a
qualidade do produto.
A industria automobilística, para a fabricação dos elementos de carroceria, necessita
de grandes estampos, quando metálicos, ficam muito pesados e caros.
Em muitos casos o punção e a matriz são feitos com resinas sintéticas.

Exemplo 1

PUNÇÃO E A MATRIZ DE ARALDITE para prensa de SIMPLES EFEITO.

par
te
sup
eri
or
do
est
am
po
é
for
ma
da
pel
a
cha
pa
F,
sob
a
qua
l é fixado o prensa-chapa superior C (ferro fundido) entre a qual desliza a matriz A. nas
extremidades inferiores do prensa-chapa estão colocados 2 tasselos, para alinhamento com
a parte inferior do estampo.
Nota-se que a matriz A, é regulada pelos 4 parafusos H, a chapa I juntamente com a
haste L formam o extrator.
Na parte inferior há: o prensa-chapa E, na superfície superior α do prensa-chapa E
encontra-se o punção B fixado na base D.
NB. Os miolos da matriz e do punção são confeccionados com areia misturada com
resinas sintéticas.
As cascas são de Araldite com espessura de 15÷20 mm, e com tolerância de + ou –
0,25mm.
 ABAULAMENTO

O abaulameno de um recipiente cilíndrico é feito com o punção expansível de

borracha ou de setores de aços presos com anéis elásticos.
NB. A operação deverá ser feita em prensas de duplo efeito, para imobilizar as
partes do estampo, porque o prensa-chapa empurrado apenas pelas molas pode afrouxar e
estragar a operação.
 MOLAS

De acordo com os diferentes tipos de estampos, podemos utilizar as seguintes

molas:
• Molas helicoidais
• Molas prato
• Molas de borracha
• Molas de plastiprene

MOLAS HELICOIDAIS

São constituídas de várias espiras de fio de aço enrolado sobre um cilindro,

com a secção circular ou retangular.

Quando uma carga axial P é aplicada, a mola sofre, dependendo do sentido, uma
deformação que tende a alongá-la ou a encurtá-la. Esta deformação recebe o nome de
flecha f.
Tais molas são chamadas respectivamente de tracionada e comprimida, apesar das
espiras estarem em ambos os casos solicitados à torção.
A resistência e a flecha de um conjunto de mola podem se alteradas, mudando a sua
disposição: série ou paralelo.
No caso de serem MONTADAS EM SÉRIE, podemos aumentar a flecha
aumentando o numero de molas ou o numero de espiras. Nestas condições, a carga máxima
que o conjunto pode suportar é a correspondente à mola mais fraca.

Para esta disposição valem as seguintes relações, onde:

 Convém observar que uma mola é constituída de várias espiras colocadas em série e
que seu número não influi na capacidade de carga.

No caso das molas serem MONTADAS EM PARALELO, podemos aumentar a

capacidade de carga aumentando o numero de molas. Para evitar sobretensões a flecha
máxima por espira do conjunto é a correspondente à mola mais fraca.
Para esta condição valem as seguintes relações:

A ESCOLHA DAS MOLAS PARA ESTAMPOS é feita normalmente com o

emprego de tabelas, gráficos ou com as seguintes fórmulas, onde:
 OBSERVAÇÕES

A flexibilidade é dada pela relação f/r.

A mola de secção retangular pode estar enrolada sobre o lado e ou sobre o lado b.
para ambos os casos, as fórmulas acima são validas desde que:
 Para as molas comprimidas valem as seguintes observações:
As espiras nunca devem estar em contato umas com as outras mesmo quando
carreadas.
Para se conseguir isto, a folga µ entre as espiras, quando a mola esta carregada, deve
obedecer aos seguintes limites:

Para atender com maior rapidez às solicitações e para melhor fixação, costuma-se
dar à mola um pré-carregamento, conforme mostra o gráfico abaixo:

Para molas tracionadas é interessante que elas apresentam as espiras em contato

umas com as outras quando descarregadas, de forma que, para afastá-las, seja necessário a
aplicação de uma certa aplicação de uma certa força. Isto pode ser conseguido mediante
uma oportuna torção do fio durante o enrolamento da mola, a fio. Neste caso se diz que a
mola é pré-carregada.

O ângulo de torção é dado por

O gráfico abaixo mostra o pré-carregamento Pi.

 As molas pré-carregadas desse tipo apresentam duas vantagens:
Não havendo flecha de montagem há uma economia f no
Por apresentarem espiras fechadas, não há o inconveniente de se enroscarem, o que
permite que sejam guardadas a granel.
As molas, apesar de possuirem este pré-carregamento de fa bricação, deverão ser
montadas com um pré-carregamento adicional para afastar as espiras, o que as tornará mais
sensíveis.
Deve-se levar em conta uma acréscimo no comprimento do fio em cada
extremidade para a montagem, conforme indicam as figuras abaixo.

Ganchos para as molas tradicionais:

 Apoios para as molas comprimidas:

As molas comprimidas podem flambar quando carregadas acima de um certo valor.

Para evitar isto, costuma-se adotar um grande diâmetro de enrolamento ou então
enrolamento cônico. Um outro artif (cio seria o emprego de um eixo interno ou um tubo
externo que funciona como guia.
A tabela abaixo fornece as fórmulas para o cálculo da altura das molas à
compressão em função do tipo de ENCOSTO.
 Os aços normalmente usados para a construção das molas encontram-se na tabela
abaixo:

A tensão admissível à torção pode ser tomada como .

As molas destinadas a trabalhar em ambientes corrosivos e de alta baixas
temperatura são feitas de metal Monel (33% Cu -67% Ni) ou de aço inoxidável.
 MOLAS EQUIVALENTES

Há casos em que é necessário substituir molas helicoidais de secção circular por

retangular e vice-versa.
A equivalente (flechas de tensões iguais) é regulada por estas fórmulas:

A tabela abaixo fornece os valores dos coeficientes A e B em função de k = b/e.

EXERCÍCIO 2

Projetar uma mola de secção retangular equivalente a uma mola de secção circular
que tenha as seguintes características:
d = 13mm r = 40mm nc = 5 espiras dado: b = 2e
 MOLAS PARA ESTAMPO

As molas empregadas em estampos servem para fixação da chapa (sujeitador) ou

para movimentação do extrator. Sua localização deve ser tal que o centro das forças da
mola coincida com o centro de gravidade da superfície pressionada.
a) Força no sujeitador: na prática a força de sujeição é da ordem de 10% da
força de corte, 20% da força de dobra e 30% da força de repuxo.

O repuxo simples pode ser feito sem sujeitador, porém, repuxos de precisão ou em
chapas finas poderão ser efetuados somente com prendedor de chapa. Nestas condições a
força de sujeição Fsj pode ser deter minada em função da pressão específica p.
p = 17—25 Kg/cm² para repuxo profundo
p = 19—29 Kg/cm² para chapa comum
p = 11—24 Kg/cm² para chapa de cobre
p = 14—24 Kg/cm² para chapa de lat
p = 5—8 Kg/cm² para chapa de aço
p = 8—11 Kg/cm² para chapa de alumínio e magnésio
p = 6—7 Kg/cm² para chapa de alumínio, magnésio e silício
b) Força no extrator: a força de extração Fex deve ser 10% da força de estampagem
F.

Quando o extrator tem dispositivo de rregulagem é conveniente dimensionar a

mola com um coeficiente de segurança igual a 3, isto é, Fex = 0,3F.

Determinação dos elementos para o cálculo da mola:

Material: aço VN-50 (G = 8500 kg/mm², )

Carga máxima: P = 231 kg
Flecha útil: 12mm (curso de extração)
A flecha total pode ser o dobro: f = 24mm
R = 20mm (adotado, proporcional ao desenho)

Cálculo do diâmetro do fio:

Cálculo do numero de espiras úteis:

Escolhendo o tipo 4: (número total de espiras = 6) (v. pág. 14.06).

Cálculo do passo da mola com carga máxima:
 Cálculo da altura da mola carregada:

Pelo gráfico, tira-se o pré-carregamento: Pi = 115 kg

OBSERVAÇÃO:
Prevendo-se um eventual bloqueamento total da mola, os cálculos poderiam ser
feitos tomando-se como base a carga correspondente a esta situação (pelo gráfico P 250
Kg).
 EXERCÍCIO 4

Calcular as molas para o sujeitador da ferramenta abaixo:

Cálculo da superfície de ação do sujeitador:

Esta superfície está situada fora da área de repuxo.

As pressões específicas, inicial e final podem ser respectivamente 17 e 25 kg/cm²

(pág. 14.11).
 Carga inicial do sujeitador sobre a superfície
Pi = 18 * 6,3 = 113kg

Carga final do sujeitador sobre a superfície

Pf = 25 * 6,3 = 157kg
Distribuindo-se em 4 molas, tem-se:
Pi = 113/4 = 28kg Pf = 157/4 = 39kg
Curso útil fu
A profundidade do repuxo é de 12 mm, logo:
Colocando estes dados no gráfico, obtém-se: fu = 12mm

Para garantir a saída da peça por baixo e prevendo-se um eventual bloqueamento

total da mola toma-se f 50 mm o que corresponde a P = 46Kg.
Material da mola
Aço VN-50 : G = 8500 Kg/mm rt = 75 Kg/mm (vide pég. 14.07)

Cálculo do diâmetro do fio

R = 10mm (adotado)
 Daqui em diante podemos continuar os cálculos com os dados do problema ou com
as considerações de segurança feitas; os resultados serão os mesmos.

Cálculo do número de espiras úteis

Escolhendo este tipo 4, o número total de espiras será: 15

Cálculo da altura da mola bloqueada
 GRÁFICOS E TABELAS
Certos problemas sobre molas helicoidais podem ser resolvidos por meio do
seguinte gráfico ou pelas tabelas das páginas seguintes:
 EXEMPLOS
1) — Determinar pelo diagrama a carga cont(nua máxima que pode ser aplicada a
uma mola comprimida com D = 31,5 mm e d4mm.
Como a carga é cont(nua e à compressão: t = 63 Kg/mm
Logo, P 50 Kg e f’ = 6,3 mm por espira.
2) — Determinar as dimensões de uma mola tracionada que
alcança a flecha por espira de 6,5 mm quando submetida à carga brusca de 4 Kg.
Nestas condições: = 25 Kg/mm
Logo: D = 40mm e d = 2,5 mm
3) —Resolver o exercício 4 da pág. 14.15, empregando o
gráfico.
P=46Kg D=2Omm
= 40 Kg/mm (carga brusca, mola comprimida)
Logo: d = 3,2 mm f’ = 2mm
4) — Resolver o exercício 3 da pág. 14.12, empregando o
gráfico.
P = 231 Kg D=4Omm
= 40 Kg/mm (carga brusca, mola comprimida)
Logo, d = 8 mm f’ = 3,1 mm
5) — Determinar pela tabela a carga máxima e a flecha cor respondente de uma
mola com as seguintes características:
D = 40 mm, d = 6mm, n = Sespiras
Pela tabela:
Carga máxima: P = 84,8 Kg
Flecha para 10 espiras: 39,4 mm, para 1 espira: 3,94 mm
Flecha para 5 espiras: 5 3,94 = 19,7 mm
 MOLAS MÚLTIPLAS
Quando a carga é muito grande e o espaço é reduzido, empre gam-se molas
múltiplas, concêntricas.
Quando n se exige que elas tenham o mesmo comprimento, calculam-se as molas
separadamente usando as fórmulas vistas na página 14.03 com as seguintes condições.
a) a carga parcial de uma mola é dada por:
P1 = 0,7 P P2 = 0,3 P (molas duplas)
P1 = 0,6P P2 = 0,7P (P—P1) P3 = P – P1 – P2 (molas triplas)
b) A distância entre as molas deve ser:

c) todas as molas devem apresentar a mesma flecha.

 EXERCÍCIO
Resolver o exercício 3 da pág. 14.12 admitindo-se uma força de extração Fex =
3800 kg. (Os demais dados podem ser mantidos.)
Flecha útil: 12 mm
Flecha total: 24mm
Como a carga é muito elevada, convém dividi-la entre duas molas concêntricas.
Carga máxima da mola externa:
P1 = 7/10 * 380O ≈ 2800kg
Carga máxima da mola interna:
P2 = 3800 – 2500 = 1300 kg
Adotam-se os diâmetros dos fios:
Mola externa: d =20 mm
Mola interna: d 13mm
Cálculo do diâmetro de enrolamento:
 Cálculo da flecha máxima admissível por espira:

Cálculo do número de espiras:

Como na mola externa cada espira contribui com uma flecha de 10,6mm, para a
flecha de 24mm há necessidade de n1 espiras.
n1 = 24/10,6 = 2,3 espiras

Analogamente, para a mola interna:

n2 = 24/4,5 = 5,4 espiras

Cálculo do comprimento quando descarregadas (tipo 4):

 MOLAS PRATO
Estas molas são formadas por uma pilha de arruelas, denominadas de
BELLEVILLE ou SCHNORR, montadas com as concavidades alternadamente opostas.

A grande vantagem destas molas é a possibilidade de variar a rigidez, a flexibilidade

e a capacidade de carga, bastando para isto variar o número de arruelas ou mudar sua
disposição (série ou paralelo, 2 a 2, 3 a 3, etc.)

Quando montadas em série valem as seguintes relações:

 A conicidade é dada de forma a n ultrapassar o limite de elasticidade, mesmo
quando carregadas a ponto de ficarem completamente planas. Apesar disto n se deve
ultrapassar f = (0,5 ÷ 0,6)h para garantir maior sensibilidade.
As molas prato pertencem ao grupo de molas de flexão e como tal, as tens s maiores
na parte central do que na parte perimetral.
Devido ao formato, o cálculo destas arruelas é muito complicado, por isso, para sua
escolha foi elaborada a tabela abaixo.

As dimensões são expressas em mm e as forças em kg.

 EXERCÍCIO
Resolver o exercício 3, da pág. 14.12 empregando molas prato.
Força de extração: Fex = P = 231 kg
Pela tabela, tem-se a seguinte arruela:
D = 22,4mm D = 45mm e = 1,75 mm
H = 3mm f = 0,65mm p = 274 kg
Com auxílio de um gráfico ou por proporcionalidade tira-se a flecha dessa arruela
para a carga de 231 Kg.
f/231 = 0,65/274 f = 0,54mm
Como a flecha total é de 24 mm, o número de arruelas será:
N = 24/0,54 =44 arruelas
Comprimento quando descarregada: 3 * 44 = 132 mm
Comprimento quando pró-carregada: 132 - 12 = 120 mm
Comprimento quando carregada: 132 - 24 = 108 mm
EXERCÍCIO
Resolver o exercício da pág. 14.12 empregando molas de borracha.
Força de extração: Fex = F = 231 kg
Cálculo da área do tarugo.

Admitindo D = 5cm, resulta:

Logo, pela tabela, tem-se o seguinte tarugo:

D = 5 cm d = 1,3cm e = 5cm

Cálculo do número de tarugos:

 MOLAS DE PLASTIPRENE
(Fabricada pela OSSO Indústria e Comércio Ltda.)
Estas molas, apresentadas sob forma de tarugos de uretano sólido, estão substituindo
com vantagens, as molas de aço convencionais usadas em ferramentaria.
Seu bom funcionamento deve-se à resistência aos óleos, à flexibilidade e à
extraordinária capacidade de suportar cargas.
As vantagens são as seguintes:
Não quebram de imprevisto;
Possuem longa durabilidade;
Desenvolvem altas pressões, mesmo com pequeno curso;
São de fácil montagem nas ferramentas;
Ocupam menos espaço (alojamento mais simples);
Diminuem o custo de manutenção;
Reduzem paradas na produção e
Prolongam a vida das ferramentas devido à possibilidade de distribuição regular.
Além disso, são facilmente usinadas (torneadas, furadas e serradas) para as medidas
desejadas, permitindo ao construtor de ferramentas ter sempre disponível a medida exata
para cada caso específico.
Quando montadas em série valem as seguintes relações:

E quando montadas em série valem as seguintes relações:

Quando a compressão é máxima, o abaulamento é da ordem de 20% do diâmetro.

As molas de plastiprene são fornecidas nos seguintes tamanhos:
As figuras abaixo mostram a versatilidade das molas de plastiprene.
 Para a escolha das molas plastiprene foi elaborada a tabela abaixo, que fornece a
carga e a flecha para cada dimensão dos tarugos.
 EXERCÍCIOS
Resolver o exercício da pág. 14.23 empregando mola de plastiprene.
Força de extração: Fex = P = 3800 kg
Flecha útil: 12 mm
Flecha total: 24mm
Pela tabela tem-se o seguinte tarugo:
Ǿ 75mmx Ǿ 3Ommx Ǿ 30mm
Capacidade: 3935 kg
Flecha: 5 mm
Como a diferença entre as cargas desejadas e a obtida da tabela é pequena, n haverá
necessidade de se fazer a correção da flecha.
Cálculo do número de tarugos:
 FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ
Punção e matriz podem cortar ou furar, isto é, podem produzir peças ou praticar
furos.
Ao descer, o punção comprime a chapa contra a matriz forçando-a para dentro.
Aparecem deformações elásticas seguidas de deformações plásticas em ambos os
lados da chapa e logo após trincas de ruptura que ao se unirem, separam a peça da chapa.

Pata obtermos cortes de aspecto bonito e sem rebarbas, é necessário que as trincas,
que se iniciam nos fios de corte, se encontrem.
Isto acontece se existir uma certa folga entre punção e matriz.
Esta folga varia em função do material e da espessura da chapa.
Terminada a operação de corte, as deformações elásticas desaparecem, isto é, as
partes contraídas voltam ao normal.

È claro que devido a estes fenômenos, as dimensões do punção e da matriz deverão

ser convenientemente majoradas ou diminuídas.
 Isto é:

Para estabelecermos com exatidão as dimensões dos punções e das matrizes,

deveremos considerar também as tolerâncias do próprio pro duto.
Para isto:
• as matrizes de corte terão as dimensões correspondentes ao limite inferior da
tolerância das peças.
• os punções de furação terão as dimensões correspondentes ao limite superior da
tolerância das peças.
Se as tolerâncias do produto não forem estabelecidas, ou indicadas,
• as matrizes de corte serão diminuídas de 0,1 mm;
• os punções de furar serão aumentados de 0,1 mm.
As tolerâncias do produto dependem da função a que se destina. Quanto mais rígida
for a tolerância do produto, tanto mais cara será a ferramenta.

CONCLUSÃO:
As dimensões exatas dos punções e das matrizes serão deter minadas considerando:
própria matriz.
1°) — tolerância do produto;
2°) — folga de corte;
3°) tolerância de acabamento do próprio punção e da
NOTA:
a) CORTE: se a peça tiver reentrâncias, a matriz nas partes reentrantes funcionará como
punção de furação, portanto, as reentrâncias do verdadeiro punção ter as dimensões
acrescidas da folga.

As medidas das partes reentrantes terão tolerâncias

superiores.
b) FURAÇÃO: se o furo tiver reentrâncias, o punção nas partes reentrantes funcionará
como matriz de corte. Portanto, as reentrâncias da verdadeira matriz terão as dimensões
diminuídas da folga.

As medidas das partes reentrantes terão

tolerâncias inferiores.
ACOPLAMENTOS RECOMENDADOS (ISO)
 CLASSIFICAÇÃO DOS MATERIAIS EM FUNÇÃO DA FOLGA E DA
RESISTÊNCIA AO CORTE
 VALORES DAS FOLGAS ENTRE PUNÇÕES E MATRIZES

A folga varia em função do material e da espessura da chapa.

Para peças pequenas e finas, praticamente, não há folga, porém para chapas grossas
a folga é apreciável.

Em geral:

f = e/20 para aço doce, latão e similares

f = e/16 para aço médio
f = e/14 para aço duro

A folga é maior para chapas de aço duro.

e = espessura da chapa f = folga (em ambos os lados)

FOLGA EM FUNÇÃO DA RESISTÊNCIA AO CORTE

FOLGA EM FUNÇÃO DE τc E DA QUALIDADE DE TRABALHO

FOLGA EM FUNÇÃO DA ESPESSURA
FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ
 TRABALHO EM CHAPAS

Determine as dimensões dos punções e da matriz de corte para a obtenção da peça

da figura abaixo (aplique corretamente os valores das tolerâncias e da folga).

Dados: material: alumínio – chapa #14 (s = 2mm)

Folga: 0,060mm
Qualidade de trabalho: h8/H8
 EXERCÍCIO PROPOSTO:

Determinar as dimensões dos punções e das matrizes para obter arruelas de latão
doce com 3mm de espessura.
 MATRIZES COM ÂNGULOS DE SAÍDA

Todas as matrizes de corte, sem extrator, deverão ser vazadas com conicidade de 0,5
÷ 10, a fim de facilitarem a saída das peças cortadas. Este artifício, porém, apesar de ser
mais econômico, acarreta complicações. De fato, à medida que a matriz passa a ser afiada,
à parte vazada fica maior, aumentando conseqüentemente as medidas das peças e a folga
entre o punção e a matriz.
A afiação retira em média uma camada de 0,3 ÷ 0,5 mm.
A folga máxima para se ter corte, apesar de grosseiro, é de 0,le =10%e.
Para se contornar os inconvenientes do ângulo de saída, a matriz é confeccionada
com as mínimas dimensões toleráveis da peça. O limite superior da tolerância da peça será
assim atingido depois de um certo número de afiações.
A conicidade das matrizes representa um inconveniente apenas nas ferramentas de
corte; nas de furar a afiação da ferramenta não altera as dimensões dos furos, pois estes
dependem dos punções.

MAJORAÇÃO DO PRODUTO PELAS AFIAÇÕES DAS MATRIZES

Usando matriz com extrator, não teremos ângulo de saída e, portanto o problema se
limita a estabelecer apenas a folga em função da dureza e da espessura do material.
 FERRAMENTAS DE CORTE

1 – Os estampos abertos permitem trabalhar retalhos de chapas de diversas

espessuras, proporcionando produto com precisão de ± 0,2mm.

2 – As ferramentas de corte guiado, com pino de encosto ou trinco, simples ou

progressiva de uma etapa e centradores, conferem ao produto ma precisão de ± 0,08mm.
FOLGA E DESCONTRAÇÃO ELÁSTICA EM FUNÇÃO DA BITOLA USSG
PARA CHAPAS DE AÇO CARBONO
 As figuras mostram
estampos guiados de furo e
corte progressivo com encosto
e pinos pilotos ou centradores.

Os pinos pilotos aumentam a precisão do

produto, pois mantém a tira firme e centralizada
durante o corte.
Os pinos pilotos podem penetrar em furos
ou rasgos da própria peça ou em furos praticados
propositadamente, fora da peça, para esse fim.
 3 - As ferramentas de corte progressivo com facas de avanço, dependendo do
número de etapas, proporcionam ao produto precisão de ± 0,08 a 0,15 mm.
A faca de avanço, cortando lateralmente da tira um retalho igual ao passo, lhe
proporciona um avanço exato.
A faca de avanço é usada para e ≤ 2 mm e p ≤ 100 mm.
As saliências das facas cortam reentrâncias na tira, que permitem encosto perfeito,
eliminando os defeitos que se verificam com facas lisas.
Há casos em que as facas de avanço contribuem para a formação do produto.
SEPARAÇÃO DO PRODUTO E SOBRA LATERAL

Seja qual for a disposição, para se ter um bom produto e um bom funcionamento, é
necessário que a separação entre uma peça e outra, assim como a largura da sobra lateral,
obedeça à condição:

Isto é necessário para que a tira de sobra seja rígida.

Não observando a condição acima, pode acontecer que a sobra ceda ao arrasto do
punção provocando interferência e suas inevitáveis conseqüências: produto incompleto ou
mal acabado, engripamento ou ruptura da própria ferramenta, etc.

* Para e > 3mm

Quando x é utilizado como referência (encosto de retrocesso) é aconselhável

aumentá-lo de 20% para garantirmos que não se deforme sob a ação de arrastamento dos
punções.

• Para cobre e análogos dobrar os valores do diagrama, especialmente no caso de

chapas finas.
• Para cortiças e afins:
 CÁLCULO DE UTILIZAÇÃO E RETALHOS

Boa economia de material se obtém usando tias mais estreitas possíveis e passos de
avanços mínimos.
As ilustrações abaixo mostram tiras nas quais se procurou gastar o mínimo de
material.

Porcentagem de retalhos:

Porcentagem de utilização do material:

M = L ° p = material bruto por peça [mm²]

S = superfície da peça [mm²]
R = M – L = retalho por peça [mm²]
 EXERCÍCIOS
EXERCÍCIO 1

Estudar a tira para a obtenção da peça da figura.

O sentido de laminação da chapa não influi.

Chapa de aço SAE 1010 à frio.

Dimensão da chapa: 1x 2m.
Espessura da chapa: e = 1,06mm

Pelo diagrama temos: t ≈ x ≈ 1mm

A tabela fornece valores maiores, adotaremos:

1 – Disposição reta longitudinal:

Passo: 50 + 1 = 51mm larg. da tira: 35 + 2x1,5 = 38mm

Número de tiras por chapa: 1000/38 = 26
Número de peças por tira: 2000/51 = 39
Número de peças por chapa: 39 x 26 = 1014
2 – Disposição reta transversal:

Passo: 335 + 1 = 36mm ; largura da tira: 50 + 3 = 53mm.

Número de tiras por chapa: 2000/53 = 37,
Número de peças por tira: 1000/36 = 27
Número de peças por chapa: 37 x 27 = 999

3 – Disposição inclinada:

AB = 10 +1 =11mm
BC = 12,5 +10 + 1 = 23,5mm
tang. α = BC/AB = 23,5/11 = 2,13636
CICLO DE OPERAÇÕES

Na maioria dos casos o produto não é obtido de uma vez cm um único golpe de
estampagem e sim progressivamente após uma certa série de operações simples ou
combinadas.
Para darmos uma idéia, apresentaremos aqui alguns exemplos que queremos outras
operações além do corte:
Disposição progressiva de furos e cortes.
DESENHO DAS FERRAMENTAS
Para se representar uma determinada peça é necessário que o seu desenho seja
dotado de todas as medidas indispensáveis.
Estas mesmas medidas, porém, perdem a importância na representação gráfica da
matriz que é cotada levando em consideração as operações de usinagem a que será
submetida.

Além de cortar os furos é necessário localizar os mesmos.

A localização dos furos da matriz é feita por meio de ordenadas.

Os círculos traçados com linhas finas representam a ferramenta que irá abrir os
furos que darão início ao vazamento da matriz.

Se o estampo for simples, as dimensões poderão ser colocadas no próprio desenho

do conjunto.
Às vezes, as partes principais são desenhadas e cotadas separadamente e as demais
partes são cotadas no próprio conjunto.
 Entretanto, a maneira certa de se executar e cotar o desenho de uma ferramenta é
indicar no conjunto os elementos normalizados e, separadamente, desenhar e cotar todos os
elementos não normalizados.
NOTA:
No dimensionamento da matriz e dos punções é preciso considerar a folga.
Se a peça produzida na apresenta reentrância, a matriz deverá ter as medidas
exatas da peça, enquanto que o punção deverá ter as medidas diminuídas da folga.
EXERCÍCIO 1

Calcular as coordenadas para traçar, em uma placa matriz de 84 x 84 mm, o furo

triangular representando em figura.
 MUDANÇA DE COORDENADAS
Quando o melhor aproveitamento da tira se obtém dispondo as peças inclinadas,
para se riscar a matriz, mais facilmente e com maior precisão, é necessário determinarmos
as coordenadas dos pontos em relação aos eixos ξ e η.
Estes eixos coincidem com os cantos da placa matriz ou são a eles paralelos.
Pela Geometria Analítica sabemos que as coordenadas de P em relação aos eixos e
quando se conhecem as coordenadas x e y, são dadas por:

O procedimento é o seguinte:
1° - Coordenamos a peça em relação à x e y.
 EXERCÍCIO

Projetar uma ferramenta para a operação de corte da

chave Volkswagen.

Espessura da chapa: e = 2mm

Tensão de ruptura: σr = 45 kg/mm²
DOBRADEIRAS E SUAS FERRAMENTAS
 CURVATURA – CALANDRAS

A curvatura cilíndrica ou cônica é obtida por meio de máquinas chamadas

calandras.
 FERRAMENTAS DE DOBRA

Elementos de chapa dobrada têm amplas aplicações nas construções mecânicas, em

especial, onde o fator leveza é primordial. Os perfis laminados são substituídos, quando
necessário e possível, por elementos de chapa dobrada. A execução destes perfis em geral é
feita nas dobradeiras, porém, quando os elementos forem relativamente curtos ou com
conformação especial, são executados vantajosamente por meio de estampos e prensas.
Podemos considerar fazendo parte deste capítulo, além da dobra propriamente dita,
também o enrolamento e a formação:

As operações de dobra visam conformar o objeto sem alterar a espessura da chapa, o

que se obtém, evitando todo e qualquer alongamento e escoamento. É necessário, portanto,
projetar convenientemente as ferramentas e seus cursos.
Às vezes a conformação é obtida por etapas, isto é, por dobras parciais e sucessivas.
Normalmente as peças são dobradas separadamente, mas pode acontecer que seja
conveniente, dobrar duas ou mais peças ao mesmo tempo.
 No caso de serem executadas várias
dobras numa única operação, o estampo
devera ser confeccionado de forma a executar
primeiramente a dobra central, permitindo o
livre escorregamento da chapa, e depois as
dobras laterais, gradativamente.

RAIOS DE CURVATURA

Nas operações de dobra deverão ser evitados os cantos vivos, pois é imprudente
executar raios de curvatura internos inferiores à espessura da chapa; as fibras externas
seriam tracionadas e o material acabaria rasgando.

Para se dobrar com cantos vivos, sem solicitar excessivamente o material e com
pressão relativamente baixa, recorre-se ao artifício em figura:
O raio mínimo de dobra depende do material e da espessura da chapa:

em que:

Em geral aconselha-se fazer:

DIAGRAMA DO RAO MINÍMO
Kaczmareck fornece os seguintes valores:
 RETORNO ELÁSTICO (Springback)
Devido à elasticidade do material, depois da operação de dobra, a peça obtida tende
readquirir a forma primitiva, isto é, tende a reendireitar. Isto acontece por causa da
deformação elástica remanescente que precede a deformação plástica permanente.
Na execução das ferramentas, poderá ser levado em conta este fenômeno, dando
ângulos de dobra mais fechados do que os da peça, de maneira que, depois do retorno
elástico, os ângulos ficarão os desejados. Não existe cálculo para determinar a diminuição
dos raios e dos ângulos; é feito por tentativa, por meio de provas e experiências.
Apenas para orientação, podemos considerar que, para com pensar o efeito do
retorno elástico e se obter o produto com curvatura r e ângulo α, é necessário que o punção
apresente um raio r’ e a dobra seja feita com ângulo α’:

O retorno elástico depende do material e da relação r/e. É maior nos materiais mais
duros.

VALORES DE k
 Exemplo:

Determinar o raio do punção e o ângulo de dobra para a peça em figura. Material:

aço inox 18 – 8.
 POSIÇÃO DA LINHA NEUTRA NAS PEÇAS DOBRADAS
Para obter uma chapa dobrada segundo um determinado perfil, é necessário cortar a
chapa com tamanho certo. Para isto é necessário conhecer as dimensões da peça
desenvolvida. Na conformação da dobra todas as fibras do material padecem solicitações de
compressão ou tração, sofrendo conseqüentemente alongamento ou encurtamento.
As únicas fibras que permanecem inalteradas s as que estão no plano neutro, ou,
tratando-se de elementos lineares, na linha neutra. As fibras ali localizadas n sofrem
deformações, portanto o desenvolvimento desta linha nos fornecerá o comprimento exato
da chapa ou da tira a ser cortada.

A linha neutra não se encontra

sempre na metade da espessura da
chapa.

A experiência aconselha
considerar a linha neutra localizada à:

1 – ½ da curvatura interna p/ e ≤ 1mm ou quando a peça é enrolada;

2 – 1/3 da curvatura interna p/ e > 1mm
3 – 1/5 da curvatura interna quando a dobra é obtida com ferramentas providas de
sujeitadores.
Alguns autores relacionam y com r/e, isto é:

Exemplo 1

Determinar a posição da linha neutra da chapa dobrada com e = 2,5mm e r = 7,5mm

 Exemplo 2

Determinar a posição da linha neutra no caso de se enrolar uma chapa de aço com
e = 6mm e r = 24mm.

DESENVOLVIMENTO DAS PEÇAS DOBRADAS

Individualizada a posição da linha neutra, é fácil calcular o comprimento de corte

por simples cálculos geométricos.
O comprimento da tira é a soa de segmentos e arcos medidos da linha neutra.
Exemplo 1
VALORES PRÁTICOS

Para cálculos menos, precisos a Uddeholm sugere:

 ABERTURA DA MATRIZ DA DOBRA

A força necessária para efetuar dobras em ângulo reto, em prensas, depende de:

a – espessura e natureza do material

b – raio de curvatura e largura do V de apoio.

A força de dobra é inversamente proporcional ao raio de curvatura e à largura de

abertura do V.
Em geral
FORÇA DE DOBRA
FORÇA DE DOBRA para chapa de aço com σr = 40 kg/mm² e b = 100mm
 Exemplo 1

Para dobrar em ângulo reto uma tira de 1m, com espessura e = 3mm e σr =
40kg/mm² e a abertura do V de 50mm, é necessário uma força:

Fd =

Exemplo 2

Determinar a força de dobra da peça em figura, com ferramenta cujo V tem abertura
de 16mm.
Neste caso:
 CASO II

Se a ferramenta é como a figura ao lado:

A peça a ser dobrada se considera como uma viga engastada com balanço

Exemplo

Para dobrar uma cantoneira de aço com σr = 40 kg/mm², 1m de comprimento e

3mm de espessura, é necessária a força de:

Fd =
FORÇA DE DOBRA para chapas de aço com σr = 40kg/mm²
 CASO III

NOTA:
a — Se o extrator for acionado por molas a força de dobra deverá ser aumentada da
força de deformação elástica das molas do extrator, que em geral é da ordem de 0,1 Fd.
b — Nas ferramentas de dobra as bordas da matriz deverão ser arredondadas para
permitirem o livre escorregamento da chapa. Este particular proporciona um melhor
produto com menor esforço.
 Segundo Kaczmareck o valor da força de dobra é:

DEVEM SER EVITADAS DOBRAS EM “V” OU EM “U” em prensas

excêntricas, pois, uma regulagem deficiente provocaria a ruptura da prensa.

Exemplo 1

Calcular a força necessária para dobrar em “U”, 1m de chapa de aço com

σr = 40kg/mm² e espessura e = 3mm, em ferramenta com extarator de mola.
A – força de dobra

B – força de extrator

C – força total

Exemplo 2

Calcular a força de dobra para a peça em figura, com os seguintes dados:

e = 4mm

b = 20mm

σr = 40kg/mm²
 DIMENSIONAMENTO DA MATRIZ DE DOBRA

No projeto da ferramenta é necessário dimensionar convenientemente os elementos

destinados a suportar grandes esforços; em particular a matriz.

Consideremos o caso mais geral: a dobra

em U
As partes mais solicitadas são: h e h1
A força de dobra que é dada por:

Origina sobre as paredes laterais da matriz

a força F1, que se torna máxima quando a dobra
alcança 45°.
 A força Fd atua com intensidade dividida – metade de cada lado. Teremos portanto:

Analogamente, considerando a parte inferior da base como viga engastada,

carregada uniformemente com a força total Ft, teremos:
Exemplo
Dimensionar a base da ferramenta para a dobra a peça em figura, sendo:

1 – Força de dobra:

2 – Espessura da parede lateral:

3 – Espessura da parte inferior:

 CONSELHOS E ARTIFÍCIOS
Para termos bons resultados, é bom observar quanto segue:
Estudar a tira do material de modo que a dobra se efetue perpendicularmente ao
sentido de laminação da chapa.
A maioria dos materiais resiste à dobra em sentido perpendicular à laminação, mas
racha, parcialmente ou totalmente, se a dobra for paralela ao sentido de laminação. Isto
acontece mais ainda se a tira apresentar os laterais com rebarbas.

Para dobras em várias direções, dispor a peça inclinada em relação ao sentido de

laminação. Possivelmente a 45°.
A dobra realizada com ferramentas de:
Cantos vivos acarretam diminuição de e = 50%
Cantos arredondados acarretam diminuição de e = 20% se r≈e
Cantos arredondados acarreta diminuição de e = 5% se r = 5e
A dobra origina dilatação transversal das camadas internas contração das camadas
externas de:
 As chapas duras deverão ser dobradas com ferramentas de quinas (r = 0,2e) e à
baixa velocidade.
Os cantos vivos somente poderão ser obtidos com materiais macios.
A resistência das peças dobradas pode ser aumentada por meio de nervuras.

É aconselhável separar as partes dobradas das partes retas com pequenos entalhes.
 Se a dobra for em curva, aconselha-se estampar duas peças juntas por vez e depois
separa-lás por meio de corte. Assim evitam-se escorregamentos irregulares.

No caso de dobra de chapa furada, para que os furos não fiquem ovalizados,
devemos respeitar o seguinte:
NERVURAS DE REFORÇO
FERRAMENTAS DE DOBRA
 DOBRA E CURVA COM MATRIZES DE BORRACHA

Os sistemas tradicionais de punção e matriz de aço são pesados e caros, porque

requerem precisão e não permitem variação da espessura da chapa.
Atualmente com a produção de Borrachas Poliuretânicas, que são muito resistentes;
a abrasão, a ruptura por compressão, aos óleos, ácidos, etc.
O punção A é de aço. A matriz B é de borracha.
As matrizes são de borracha uretânica, colocadas na caixa C, com a folga f, que
permite a expansão da borracha.
No fim da operação a borracha volta ao seu estado normal e extrai a peça dobrada.

SEQUÊNCIA DAS OPERAÇÕES

Estampos de dobrar

Estampos de curva
Os elementos destes estampos são iguais ao exemplo acima.
Desejando-se uma curvatura exata colocam-se enxertos de aço D.
PROJETOS

Projeto 1
Projetar a ferramenta para a peça abaixo:
Projeto 2

Projetar a ferramenta para a peça abaixo.

Projeto 3
 FERRAMENTAS DE REPUXO
Repuxo é a operação de conformação que, em um ou mais estágios, transforma uma
chapa metálica plana em corpo côncavo.

A chapa, empurrada pelo punção, é obrigada a passar através da matriz, enquanto o

sujeitador mantém a superfície da chapa tensa para impedir a formação de rugas.
REPUXO COM PRENSAS DE SIMPLES EFEITO
 DESENVOLVIMENTO DAS PEÇAS REPUXADAS
A - PEÇAS DE ROTAÇÃO
Um problema de fundamental importância no estudo do re puxo é a determinação
do formato e das dimensões da chapa recortada.
Os cálculos para essa determinação são sempre aproximados, e baseiam-se na
equivalência das superfícies (no caso de chapas finas) ou na igualdade dos volumes (no
caso de chapas grossas).
Para obtermos chapas recortadas que proporcionam melhores produtos e menor
sucata, devemos recorrer à determinação por tentativas.
O acabamento do produto se obtém com uma operação de refile.
Para repuxo cilíndrico, de chapas finas, pela equivalência das superfícies, teremos:

1° exemplo:
DIÂMETROS DOS DISCOS DE REPUXO
SUPERFÍCIES DE ALGUNS ELEMENTOS
Exemplo 1

Podemos decompor a figura em:

 DETERMINAÇÃO EXPERIMENTAL DO DESENVOLVIMENTO

A determinação analítica do desenvolvimento da peça repuxada não é sempre

possível.

Quando isto acontece, recorre-se ao artifício da chapa quadriculada. Isto é, para

termos uma visualização bastante exata de como recortar a chapa para um bom produto
com poucos retalhos, traça-se um reticulado de 5 mm ou mais, sobre umas chapas
recortadas intuitivamente, repuxam-se e analizam-se os resultados fazendo-se as devidas
correções.

NÚMERO DE OPERAÇÕES PARA A CONFORMAÇÃO DE UMA PEÇA

A— REPUXO CILÍNDRICO

A profundidade do repuxo em relação ao diâmetro é de fundamental importância

para a determinação do número de operações necessárias para a conformação de uma peça.

Para se evitar alongamentos excessivos, rasgos e fortes encrudescimentos que

levariam à rejeição do produto, é necessário repuxar o material gradativamente até à
conformação final.
A partir do diâmetro D do disco, com um 19 repuxo, passaremos a um diâmetro:
d1 = k D

com um 29 repuxo passaremos a:

d2 = k’ d1

com um 39 repuxo, passaremos a:

d3 = k’ d2

e assim por diante até chegarmos a um diâmetro

dx ≤ d

em que d= diâmetro da peça desejada.

COEFICIENTES DE REPUXO
 NÚMERO DE OPERAÇÕES, DIÂMETROS E PROFUNDIDADE DE
REPUXO (para chapas de aço)
 Exemplo 1

Determinar o diâmetro do disco e o número de operações necessarias para obtermos

um recipiente cilindrico de chapa de aço com as dimensões da figura.

Diâmetro do disco:

Pelo diagrama, entrando com D = 140mm, teremos:

Para obtermos o recipiente desejado serão necessárias duas operações.

1ª operação:

d1 = kD = 0,6 * 140 = 84mm

A partir de teremos:

Nesta 1ª operação:

2ª operação:

Será necessário refilar a borda.

Exemplo 2

Material de flandres

1 – cálculo do disco:

2 – Número de estágios:
Sendo o material da folha de flandres:
 Na 1ª operação repuxemos um cilindro com o canto de fundo chanfrado com e =
6mm.

Nesta 2ª operação teremos:

B – REPUXO CÔNICO

A conformação cônica é obtida

com uma última operação de
estampagem que segue uma série de
repuxos cilíndricos escalonados.
Para não sobrecarregar o
material, a redução dos diâmetros no
repuxo escalonado deverá ser menor
do que no repuxo cilíndrico puro.
Em geral torna-se:
 A altura das diferentes partes cilíndricas da peça repuxada em cascata, pode ser
obtida graficamente, ou ser calculada com:

ci = altura do chanfro, obtida graficamente após determinação de di.

A profundidade de repuxo em uma etapa qualquer é calculada pela fórmula normal,

expressa no prospecto geral, para o caso de repuxo cilíndrico com fundo de cantos
chanfrados:

Considerando, porém todos os chanfros e as partes retas que ficarão inalteradas.

Exemplo 2

A altura do repuxo para o 2º estagio é:

Nos cálculos não se levam em conta os raios de concordância.

PREVISÃO DO Nº. DE ESTÁGIOS DE REPUXO
 C – REPUXO PRISMÁTICO

O número de operações para repuxo de peças de secção retangular, depende, além do

formato, da espessura da chapa, das características do material e do arredondamento dos cantos.

A profundidade do repuxo por etapa é:

h ≈ 6r

Em que r é o arredondamento dos cantos verticais.

A experiência sugere:

Em geral, na 1ª operação:

Peças prismáticas repuxadas com cantos vivos, só poderão ser

obtidos através várias operações, completadas por uma de conformação final chamada calibragem.

Teoricamente, a profundidade do repuxo é determianda pela

redução dos diâmetros do disco fictício que, repuxado, formará os arredondamentos.

É em correspondência dos arredondamentos que se verificam

as máximas solicitações.
 Exemplo

Repuxar a peça em figura. Chapa de aço para repuxo.

1 – O diâmetro D depende do disco

correspondente ao desenvolvimento do
cilindro imaginário de diâmetro d = 2r =
10mm, fundo esférico e altura h = 55mm,
é:

Pelo prospecto da pág. 17.34 ou pelo diagrama da pág. 17.35 conclui-se que para se
chegar a d = 10mm são necessária 6 operações.
 NOTA:

O formato elíptico inicial favorece

grandemente a formação de um recipiente de secção
retangular.
 ARREDONDAMENTO DO PUNÇÃO E DA MATRIZ

O arredondamento da orla de entrada da matriz é de fundamental importância.

De fato, se o arredondamento for pequeno, a chapa, fortemente solicitada em
correspondência da quina de entrada, se estica além do necessário até romper, enquanto se
o arredondamento for muito amplo, haverá formação de rugas.
Parta a 1ª operação, Kaczmareck sugere:

Cujos valores são dados pelo diagrama:

FUROS DA SAÍDA DE AR

Na operação de repuxo a chapa

adere ao punção, aprisionando certa
quantidade de ar que, às vezes dificulta a
finalização da operação.
Na extração da peça do punção, às
vezes há formação de vácuo que dificulta a
separação.
Estes inconvenientes se eliminam,
praticando furos de saída ou entrada de ar,
em posição oportuna nos machos e contra-
machos.

Note-se que o ar comprimido

deixaria o fundo abaulado.
 FOLGA ENTRE PUNÇÃO E MATRIZ NO REPUXO

A folga entre punção e matriz das ferramentas de repuxo deverá permitir o escoamento
uniforme da chapa sem formação de rugas ou diminuição da espessura. Teoricamente a folga deverá
ser igual à espessura. Isto é válido para as chapas finas.

Para as chapas grossas a folga deverá ser igual à espessura máxima da chapa, aumentada de
20% da tolerância máxima de laminação.

Ex.: chapa de aço de 2 mm com tolerância de ± 0,1.

folga = 2,1 + 0,20 * 1 = 2,12 mm

Se a folga entre o punção e a matriz for pequena a chapa rasgará.

Se a folga for grande haverá rugas ou descentralização do repuxo.

Praticamente, admite-se que a folga f seja:

 FORÇA DE REPUXO

Pela “Resistência dos Materiais” sabemos que um corpo metálico submetido a esforços
crescentes se deforma primeiro elasticamente e depois permanentemente.

Durante o repuxo, que é uma operaç5o plástica, o material escoa adquirindo novo formato.

Um elemento de superfície S, durante a operação de repuxo, é submetido a tenses

radiais de tração σt e a tensões circunferenciais de compressão.
 Para haver repuxo é necessário que σt ultrapasse a tensão de escoamento, ma não a
tensão de ruptura do material da chapa pois, neste caso, a chapa rasgaria.

O valor que σt alcança aumenta com a relação D/d. Controla-se o valor de σt

realizando-se o repuxo em várias etapas, isto é, mantendo a relação D/d baixa.

Considerando do material da chapa em correspondência da quina da matriz, teremos

que para peças cilíndricas, a força de repuxo é dada por:
 Pela fórmula acima, notamos que a força de repuxo, sem considerar as perdas por
atrito, nem os esforços da dobra, varia logaritmicamente durante a operação de repuxo.

É máxima para D = D0 e nula para D = d.

Isto é, a força de repuxo é máxima no início, diminui gradativamente durante a

operação, e se anula no fim da operação (se a peça repuxada for sem flanges).

O contrário acontece com as forças de atrito: no início são nulas, mas no fim da
operação, devido à pressão elástica que a peça repuxada exerce contra as paredes da matriz,
atinge o valor máximo.

As perdas por atrito podem ser diminuídas, fazendo sujeitadores e matrizes

perfeitamente lisos, dando uma folga oportuna entre o punção e a matriz e, lubrificando
abundantemente as superfícies em contato, da chapa e da matriz, com lubrificantes
apropriados.

Os lubrificantes mais usados são:

 A chapa repuxada escoará ainda melhor se a matriz tiver as quinas arredondadas.

PRATICAMENTE a força para repuxo cilíndrico pe dada por:

em que:

Nota:

Para o cálculo da força de repuxo para peças nâó cilíndricas, usar a fórmula
acima substituindo πd pelo valor do perfmetro da seção da peça.

A força de repuxo depende de muitos fatores. A fórmula acima nos dá apenas um

valor aproximado, porisso, a favor da segurança, convém aumentá-lo de 20 ÷ 30%.

A prensa deverá ser escolhida levando-se em consideração também a força do

sujeitador.

FORÇA DO SUJEITADOR

Em primeira aproximação podemos dizer que:

A escolha da pressão do sujeitador é de fundamental importância, pois uma pressão

excessiva acabaria rasgando a chapa, enquanto uma pressão insuficiente favoreceria a
formação de rugas.

A pressão especifica varia com o material e com a espessura da chapa.

Quanto menor a espessura da chapa, maior deverá ser a pressão.

 Indicando com Ssj a superficie de sujeitação, vem que a força do sujeitador é dada
por:

TENSÕES DE RUPTURA DO MATERIAL E PRESSÕES ESPECIFICAS DOS

SUJEITADORES
Exemplo:

Dimensionar a ferramenta e determinar a força

necessária para repuxar um cartucho cilíndrico com d =
85mm, h = 50mm em chapa de aço com e = 2mm e σt =
40kg/mm².
Diâmetro do disco:

Número de operações:
Pelo diagrama concluímos que são necessárias 2 operações:
Na 1ª operação: d1 = 94mm h1 = 42mm
Na 2ª operação: d2 = 75mm h2 = 62mm

Os valores acima são confirmados pelo prospecto:

Faremos 2 operações:

Arredondamento das matrizes:

Estes valores são confirmados pela:

2ª operação:

Arredondamento do punção:

rp = r – e = 5 – 2 = 3mm

Força de repuxo:

Força do sujeitador:
 Escolha da prensa:
Com uma margem de segurança de ±10 ÷ 20, teremos que as capacidades das
prensas de simples efeito, deverão ser respectivamente:

1ª operação:

ESTAMPO PARA PRENSA

DE DUPLO EFEITO

NOTA:

No caso de prensas de duplo

efeito, a escolha deverá ser feita em
função de repuxo e de sujeição,
separadamente.
 CORDÕES E SULCOS ESTICADORES

Quando, devido ao formato da peça, o sujeitador liso não consegue proporcionar

uma retenção regular e suficiente da chapa, ele vem dotado de sulcos ou saliências que
funcionam como esticadores.

Repuxos cilíndricos de boa qualidade se obtêm com os artifícios.

 REPUXO POR INVERSÃO
O repuxo por inversão, inverso ou negativo, é um processo de profundo que, vira
pelo avesso a peça de transição em cada estágio, visando modificar o fluxo das linhas que o
material adquiriu na operação precedente.
Desta forma, as fibras da chapa que em uma operação foram muito solicitadas, na
operação seguinte, serão menos solicitadas, ou, como acontece na maioria dos casos, haverá
até inversão de solicitação e as fibras tracionadas em uma operação serão comprimidas na
operação seguinte, evitando-se o aumento de tensão que levaria à ruptura.

As peças obtidas por este processo apresentam espessura uniforme e podem ser
obtidas com menos etapas que no repuxo normal.
Este processo dispensa o recozimento intermediário das peças, especialmente se o
material for bastante maleável.
 REPUXO COM ESPESSURA VARIÁVEL — TREFILAÇÃO
A trefilação consiste no adelgaçamento da espessura das paredes cilíndricas de uma
cápsula previamente repuxada, por meio de sucessivas passagens através de matrizes com
furos menores do que o diâmetro extremo da cápsula. Esta operação é efetuada a frio.

A redução da espessura depende da qualidade e da maleabilidade do material.

A redução máxima para os aços de boa qualidade é de 35%.
Para que o produto fique com o material bem homogêneo é aconselhável reduzir a
espessura das paredes com mais operações.
Para que o produto fique com as paredes bem concêntricas, é necessário guiar e
centralizar cuidadosamente o punção.
Lubrificando convenientemente a chapa, se obtém um bom produto e uma fácil
extração da peça do punção.
Para chapas de aço, bons lubrificantes são: emulsões de óleo de colza, óleo de rícino
e sabão.
Para eliminar o encrudescimento do material é necessário recozer as peças após
cada passada.

DIÃMETRO DO DISCO D
 Para evitar rugas é necessário que e > (0,04 ÷ 0,05) D.

NÚMERO DE ESTÁGIOS
1° estágio: Para evitar rugas
d1 = kD em que k = 0,75 ÷ 0,85

2° estágio: Se d1 não for bastante próximo do diâmetro interno da peça desejada,

recorrer-se à um 2° estágio sem trefilar.

3° estágio: O adelgaçamento da parede por estágio, deverá ser inferior a 25 ÷ 35%.

É aconselhável diminuir esta porcentagem, estágio por estágio e recozer as peças,

cobreando-se ou pumbleando-as, se possível.
O diâmetro do punção diminuirá de 0,2mm por estágio.

FORÇA DE TREFILAÇÃO

Indicando com:
 Para que o fundo não se separe das paredes laterais, é necessário que:

É necessário reduzir ao mínimo o atrito entre o cartucho e as paredes da matriz,

lubrificando abundantemente as superfícies em contato espelhando o furo da matriz.

REPUXO POR EXTRUSÃO

O verbo extrudir é sinônimo de expulsar. De fato, é possível expulsar da matriz, por

meio de um punção, um material plástico ali colocado.

Quanto maior for a plasticidade do material, tanto mais fácil será a extrusão.
O Pb, Sn, Al, Cu, Ni e suas ligas são ótimos materiais para extrusão.
 Condição fundamental para se obter a extrusão é que a força seja aplicada
rapidamente.

A espessura mínima alcançável é e = 0,1mm.

A secção do s cartuchos pode ser também quadrada, retangular, sextavada, elíptica,

etc.

Os fatores que concorrem para uma boa extrusão são:

1 - Maleabilidade e plasticidade do material.
2 - Aplicação instantânea da força de extrusão e com
intensidade constante durante toda a operação.
3 - Simetria da secção da peça.
4 - Saída de ar.
As pastilhas a serem extrudadas podem se obter por corte de chapas, de tarugos ou
fundidos sob pressão em conquilha.
Todas as pastilhas deverão ser recozidas antes de serem submetidas à extrusão.
Melhores resultados se obterão se o recozimento for feito 2 ou 3 dias antes da
extrusão.
Uma extrusão correta se efetua com punções com extremidade representada a
seguir:
Há outros sistemas de extrusão:
DETERMINAÇÃO DO DISCO DE EXTRUSÃO

Pela igualdade de volumes teremos:

FORÇA DE EXTRUSÃO
 Para cada material Rd não tem valor constante. Varia com a intensidade da
deformação, com a velocidade da deformação e com a temperatura alcançada pelo metal
durante a deformação.
REPUXO HYDROFORM
Os estampos não têm arestas e no interior da matriz forma-se uma pressão óleo
dinâmica variável e regulável capaz de provocar a deformação e a adaptação do disco
metálico ao estampo conduzido por um pistão.
Essa característica evita a formação de pregas, rachaduras superficiais, rupturas e
permite realizar com uma única operação a estampagem de formas complicadas.
Para estas operações são necessárias prensas próprias.
O estampo é composto de 2 partes:
A parte inferior tem o corpo A de ferro fundido, a chapa circular B e o punção C
que pode ser de Alumínio, Latão ferro e plástico ou outro material porque não sofre
abrasão.
A parte superior câmara da matriz elástica tem o corpo D com a parede cilíndrica e
teto esférico com um furo para a entrada e saída do óleo, ligado à uma bomba de pressão
variável, regulada conforme o trabalho, a pressão máxima alcança 10 kg/mm².
A membrana elástica E é de borracha macia, com grande elasticidade, resistente à
tração, aos óleos e aos ácidos.
É presa ermeticamente ao corpo D, por meio de uma arruela F e de um anel G
expansível de aço.
Següência das Operações:
REPUXO PROFUNDO
PROJETOS

Projetar a ferramenta progressiva para cortar 1 anel e 2 arruelas de uma vez.

Material: latão duro

Espessura da chapa: e = 1,3mm
 A favor da segurança, e para diminuir a mão-de-obra, faremos uma placa de choque
inteiriça.
PROJETOS PROPOSTOS

Calcular e projetar as ferramentas progressivas para cortar a peça em figura.

PROJETOIS RESOLVIDOS – B

Projetar uma ferramenta da peça em figura ( 2 peças por vez).

Material: latão mole
Espessura: e = 1,59mm
O punção terá as dimensões da peça, menos a folga, mais as tolerâncias.
A matriz terá as dimensões da peça, mais a tolerância.
Pela figura nota-se que o comprimento real dos punções é: 57,5mm

14 – placa de choque:
Colocamos uma placa inteiriça para os punções, com espessura de 5mm.
Calcular e projetar as ferramentas progressivas para cortar a peça em figura.
PROJETOS PROPOSTOS:

Calcular e projetar as ferramentas progressivas para cortar a peça em figura

Material: Alumínio duro
Espessura: e = 1,2mm
 CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS DAS CFF e BF CONFORME A
NORMA (Norma ABNT – P – EB – 188)

A – Dureza e Tração

B – Embutimento Erichsen mínimo (em mm):

Chapas zincadas – são fabricadas em linhas de zincagem por imersão, a partir de

CFQ e CFF.
As chapas zincadas (CZ) são usadas principalmente para cobertura e laterais de
edifícios industriais, para a fabricação de silos, recipientes diversos, tubulações, calhas e de
numerosos outros produtos.
 Folhas de flandres — Os tipos de aço e seu processamento são especificados de
acordo com a aplicação que será dada à folha-de-flandres (FL). Especial atenção é dada à
laminação à frio e ao tratamento térmico posterior — o recozimento. As bobinas laminadas
a quente e decapadas são reduzidas de espessura num laminador contínuo quádruo de cinco
cadeiras, dotado de controle automático de espessura. Este dispositivo, com seus dois
micrômetros de raios X, torna possível obter bobinas com uniformidade de espessura
necessária às modernas e rápidas linhas de fabricação de latas.
O tratamento térmico é especificado pela obtenção das características mecânicas
exigidas para a fabricação das variadas formas e dimensões de latas. Durante este
tratamento as bobinas são envolvidas por uma atmosfera protetora especial que apresenta,
entre outras, a vantagem de aumentar a resistência à corrosão da folha-de-flandres. O
acabamento final e a correção da dureza das folhas são feitos num moderno laminador de
encrua mento quádruo de duas cadeiras.
As bobinas que se destinam ao estanhamento por imersão são cortadas em chapas
que são decapadas e finalmente recobertas com uma camada de estanho de 28 g/m² (gasto
na cuba). As bobinas a serem estanhadas eletroliticamente são enviadas às linhas
“Ferrostan” onde recebem a camada de estanho especificada pelo comprador e os outros
tratamentos necessários às múltiplas aplicações de folhas-de-flandres eletrolíticas.
Chapa chumbada — É urna chapa fina a frio revestida, por imersão a quente, com
uma liga constituída por aproximadamente 25% de chumbo e 15% de estanho.
Apresenta as seguintes características:
— resistência à corrosão química
— resistência à corrosão atmosférica
— formabilidade
— soldabilidade
— condições para pintura.
 CHAPAS DE AÇO CARBONO
Chapas grossas — S chapas cuja espessura varia de 6,1 mm a
76,2 mm e com largura variando de 600 a 1220 mm.
Podem ser produzidos com desenhos em relevo, em forma de xadrez na superfície,
casos em que são designadas por chapas de piso.
As chapas grossas têm aplicação industrial na fabricação de pontes, edifícios,
veículos, navios, tubulações, silos, recipientes sob pressão, depósitos, máquinas, etc.
Chapas finas a quente São chapas cuja espessura varia de 1,9 a 6,00 mm e com
largura variando de 600 a 1220 mm.
São fornecidas em chapas (CQF) ou em bobinas (BQ).
Podem ser produzidas com desenhos em relevo, em forma de xadrez na superfície
(chapas de piso).
Contam-se entre os usos principais das chapas laminadas a quente: tubos,
recipientes sob pressão, esquadrias, longarinas e outras partes de veículos, estruturas leves,
equipamentos agrícolas, vagões, etc.
Geralmente s aplicadas em usos para os quais o acabamento de superfície não é
requisito essencial.
Podem ser fornecidas decapadas e oleadas.
Obsetvação:
Neste tipo enquadram-se as CFQ e BQ destinadas a sofrer conformação por meio
de estampagem, estiramento, etc. Podem ser fornecidas de acordo com a norma ABNT-
P-EB-188 ou conforme os graus de estampagem do Sistema de Classificação da CSN:
EQ - 1, EQ - 2, e EAQ - 3.

DIMENSÕES PADRÃO DAS CHAPAS FINAS A QUENTE